Garant Zerspanungshandbuch

Das ABC für Zerspanungsprofis
Das neue GARANT Zerspanungshandbuch umfasst unser geballtes Wissen

zum Thema Zerspanung und Spannen von A bis Z.
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Zerspanungshandbuch
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Leistungsstarke Services für produktivere Zerspanungsprozesse
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Zerspanungshandbuch
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Produktionsbegleitende Messtechnik für
sichere Zerspanungsergebnisse
Einheitliche Werkzeugdaten für
CAD- / CAM-Systeme
Individuell geplante Betriebs-

einrichtung für strukturierte
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Werkzeugauswahl und
Technologiedatenermittlung
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Original Nachschliff für höchste
Werkzeug-Leistung und -Standzeit
Bauteilbezogene Bearbeitungskonzepte
zur Unterstützung der Fertigungsplanung
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und sichere Werkzeugversorgung
Ihre Vorteile:
 Leistungsstarke Services aus einer Hand
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 Professionelle technische Beratung

 Produktivere Zerspanungsprozesse
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 Bohren  Gewinde  Senken  Reiben  Sägen

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 Fräsen  Drehen  Spannen  Präzisionsschleifen
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Zerspanungshandbuch
Das Produkt langjährige

langjähriger Erfahrung und das Experten-Wissen unserer
Zerspanungstechniker: Das GARANT Zerspanungshandbuch bietet
geballtes Know-How zum Thema Zerspanen und Spannen von A – Z.
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 Moderne Fertigungsgrundlagen
 Schneidstoffe und Beschichtungen
 Details zu allen Bearbeitungsverfahren:
 Bohren, Gewinde, Senken, Reiben, Sägen, Fräsen,
Drehen, Spannen und Präzisionsschleifen
 Schnittwerttabellen und Formelsammlung
 Alles rund ums Thema Werkstoffe:
 Einteilung in Materialgruppen
 Kennzeichnung und chemische Zusammensetzung
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 Einsatzgebiete, Schnittkraftermittlung
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 Eigenschaftsbewertung durch Härtemessung ho
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Inhalt
GARANT 360°Tooling
Leistungsstarke Services für produktivere Zerspanungsprozesse
1. Werkstoffe
Eisenwerkstoffe, Nichteisenmetalle, Kunststoffe
2. Grundlagen
Werkstoffe, Zerspanbarkeit, moderne Fertigungstechnologie,
Schneidstoffe, Beschichtungen und Formelsammlungen
3. Bohren
Spanungsgrößen, Kräfte, Hauptzeit, Bohrtiefen / Vorbohren, HSS, VHM,
Bohrergebnis, Wendeplatten, Tieflochbohren, Einsatzrichtwerte
4. Gewinde
Berechnungen, Gewindeschneiden, Gewindeformen,
Gewindefräsen, Einsatzrichtwerte
5. Senken
Spanungsgrößen, Kräfte, Hauptzeit, Ausführungen, Einsatzrichtwerte
6. Reiben
Spanungsgrößen, Kräfte, Hauptzeit, Ausführungen,
Toleranzen von Oberflächen, Einsatzrichtwerte
7. Sägen
Berechnungen, Kreissägen, Bandsägen, Einsatzrichtwerte
8. Fräsen
Berechnungen, HSS, VHM, Wendeplatten, Einsatzrichtwerte
9. Drehen / Rändeln
Berechnungen, Außendrehen, Innendrehen, Gewindedrehen,
Abstechen, Stechdrehen, Einsatzrichtwerte
10. Spannen
Wuchten, Werkzeugspannungen, VDI-Halter, SK-, HSK-, HSK-T-, PSC- und TS-Werkzeugauf-
nahmen, Schrumpfen, Voreinstellen, Nullpunktspannen, Mehrfachspannen, Teileapparat
11. Präzisionsschleifen
 konventionell
 superabrasiv
Index
ISO-Passungen, SI-Einheiten, Umrechnungstafeln,
Härtevergleichstabelle III
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Ergebnis  Für vorhandene Arbeitsumgebung Wirtschaftlichkeits-
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 Hersteller- und modularen Werk- und abrufbar informationen
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– Systemauslegung anzeige riegelte Regalfächer
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Stück möglich Entleihfunktion  ( = max.  Artikel)
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 Lieferbar in allen oder  ( = max. 
 Benutzerverwaltung
RAL-Farben Artikel) Laden
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 Wichtigste Software-
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Maschinenpark  Detailgetreue, praxis- sicherheit übergabe
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Messverfahren Messmittelauswahl Messmittel- Zuverlässiger

und -Strategie verwaltung Kalibrierservice
 Expertenberatung  Herstellerunabhängig  Geeignete Lagerung  Schnell, einfach,
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Bohren Bohren
en
Artikelgruppen Vorteile Artikelgruppen Vorteile

GARANT Universeller Einsatz KOMET Für stehenden oder
HSS- und auch für schwer zer- KUB K2 Wechsel- rotierenden Einsatz
HSS/E-Bohrer spanbare Materialien kopfbohrer ⌀ 12 – 15,9 mm
bis 5 ×D
GARANT Hochleistungsboh-
ren mit spezieller GARANT Stehend und rotierend
HPC-VHM-Bohrer auf MTM
Schneidengeometrie MTC Wendeplat-
Bohren bis 12 × D und ten-Vollbohrer Universeller Einsatz
Innenkühlung ⌀ 14 – 44 mm
Hart-Bohren sowie KOMET Für stehenden oder
Alu- und Gusswerk- Wendeplatten- rotierenden Einsatz
stoffe bohrer ⌀ 14 – 65 mm bis 8×D
GARANT Bohren bis 50 × D KOMET Universeller Einsatz

HPC-Tiefloch- Universal-Ausführung Aufbohrer ⌀ 24 – 91 mm
bohrer oder speziell für die
Alu-Bearbeitung
KOMET Universeller Einsatz
Ausspindelköpfe
GARANT Bohren und Reiben in
HPC-H7- einem Arbeitsgang
GARANT mit 90° und 142°
Passungsbohrer
NC-Anbohrer Spitzenwinkel
GARANT Für moderne
VHM-Bohrer Werkstoffe:
Bohren in CFK/GFK GARANT Universal-Bohr-, Dreh-
„5 in 1“ und Senkwerkzeug
XX
1105-00169-Dm-KT_ZHB-Vorsatz.indd XX 21.09.2011 09:08:07

Gewinde Gewinde
Bohren / Formen / Fräsen Fräsen / Drehen

GARANT Universeller Einsatz GARANT Zirkulargewindefräsen
HSS/E- / PM Einfache Handhabung Gewindefräsen – hohe Produktivität
Gewinde- durch 3 bzw. 6 Zähne
Sichere Auswahl und
schneiden Zuordnung durch Hochleistungsgewin-
Farbringsystem defräsen – HPC für
60°- und 55°-Gewinde
Synchron-Gewinde-
bohrer für prozess- KOMET Gewindedrehen
sicheren Einsatz Uni Turn (Innengewinde ab M6)
(siehe Kapitel Drehen)
GARANT Hart-Gewinde-
VHM-Gewinde- schneiden,
schneiden auch G-Gewinde
GARANT Voll-, Teil- und

GARANT Spanlose Semiprofilplatten für
Gewindeherstellung Gewindedrehen
Gewindeformen Metrisch-, Zoll- und
Synchron-Gewinde- Trapezgewinde
former für prozess- Micro-Gewinde-
sicheren Einsatz dreheinsätze – für
metrische Gewinde
GARANT Kernlochbohren GARANT Nuten für O- und
Gewindefräsen Gewindefräsen Profildrehen Seegeringe
zum Erzeugen aller
Gewindegrößen auch
für HSC-Maschinen
Das gesamte GARANT Zerspanungshandbuch – download unter: www.garant-tools.com

XXI
1105-00169-Dm-KT_ZHB-Vorsatz.indd XXI 21.09.2011 09:08:13

Senken Senken

GARANT Universeller Einsatz. GARANT Rückwärtiges
HSS-Kegelsenker TiCN für hohe Stand- Rückwärtssenker Ansenken von
zeiten Bohrungen
GARANT Hart-Senken KOMET Frässenker 90°

HM-Kegelsenker Senken in Alu-, VA- Senker Ansenkungen für
und Gusswerkstoffe Zylinderkopfschrauben
GARANT Universeller Einsatz GARANT Universalwerkzeug

DIN-Flachsenker „5 in 1“ zum Bohren, Drehen,
Senken
GARANT Stufenbohrungen GARANT Universeller Einsatz

Kombi- und Senkungen Wendeplatten- Winkel von 10° – 80°
Flachsenker außerhalb der Norm Frässenker Stufenlos verstellbar
XXII
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Reiben Sägen

GARANT Universeller Einsatz GARANT Universeller Einsatz
HSS/E-Reibahlen HSS-Metall-
Kreissägen
GARANT NC-gerechte
NC-Reibahlen Ausführung
HSS/E und VHM Aufnahme in Hydro- GARANT Hochleistungs-
Dehnspann-Futter HM-bestückte verzahnung für hoch-
oder HG-Futter Kreissägen tourige Maschinen
Erhöhte Rundlauf- zum Sägen von Alu
genauigkeit
GARANT Hart-Reiben VHM-Kreissägen Präzisionsverzahnung
VHM-Reibahlen Reiben in VA- und für hohe Schnitt-
HPC Gusswerkstoffen leistung
GARANT HPC-/HSC-Reiben
für Grund- und Durch- GARANT Universeller Einsatz
Hochleistungs-
Reibahlen gangsbohrungen. HSS- und Bimetall- Verzahnung und
Schneidplatten Sägeblätter Zahnform je
nach Wahl entsprechender
Anwendung für Kunst-
GARANT Maßhaltigkeit durch
stoffe/NE-Metalle bis
Dehnreibahle Dehnschraube
hochlegierte Stähle
Dihart Reamax TS Modulares System mit
fertig geschliffenen GARANT Hochleistungs-Sägen
Halter mit Reib- RÖNTGEN
köpfen Reibköpfen für Passung
H7 oder auf ⌀ / Passung HM-Sägeband
nach Angabe gefertigt

XXIII
1105-00169-Dm-KT_ZHB-Vorsatz.indd XXIII 21.09.2011 09:08:25

Fräsen Fräsen

GARANT Auch für schwer GARANT HPC Hochleistungs-
HSS- und HSS/E- zerspanbare Planmesserköpfe Messerköpfe für die
Fräser Materialien schwere Schrupp-
zerspanung
GARANT Trockenfräsen und für
Pulverstahlfräser schwer zerspanbare
Materialien
GARANT HSC-/ HPC-/ MTC- GARANT HPC 70° Hochleistungs-

VHM-Fräser Fräsen Tangential- Planmesserköpfe
Messerköpfe HPC 90° Hochleistungs-
Eckmesserköpfe für
GARANT Speziell zur Alu, Stahl und Guss
„Diabolo“ Hartbearbeitung
ab 0,2 mm
GARANT Speziell für Alu- und GARANT 90° Hochleistungs-

„ZOX“ NE-Bearbeitung MTC-Fräser Eck- und Fasenfräser
mit Schnittkraft-
reduzierung
GARANT Speziell für Thermo- Für den Einsatz auf

und Duroplaste sowie MTM
„Diamant“
Composites
Fortsetzung ▶
XXIV
1105-00169-Dm-KT_ZHB-Vorsatz.indd XXIV 21.09.2011 09:08:29

Fräsen Drehen

GARANT Tauch-, Plan-, Eck-, GARANT Universalspanbrecher
Wendeplatten- Fasen- und Kopier- HPC-/ MTC-Drehen (MTC) mit weichem
Fräser fräsen Schnitt
ISO-Wendeplatten
GARANT Universeller Einsatz
Trägerwerkzeuge mit
Innenkühlung ISO Drehen Polierte und Diamant-
Wendeplatten für
NE-Metalle
GARANT Winkel von 10° – 80°
Hart-Drehen mit CBN
Wendeplatten- stufenlos einstellbar
(siehe Kapitel Senken) Titanbearbeitung
Frässenker
Feindrehen (für
Langdrehautomaten)
GARANT Nuten (Innen und
Zirkularfräsen Außen) für O-Ringe, GARANT Universeller Einsatz
Seegerringe, Gewinde,
Abstechen / Zwei- sowie drei-
Sonderprofile (siehe
Stechdrehen schneidiges Stech-
Kapitel Gewinde)
drehprogramm
GARANT Zum Nuten-, Trenn- GARANT Ausdrehen, Stechen,
Scheiben- / fräsen. Gewinde ab ⌀ 1 mm
Micro-Feindrehen
Trennfräser Für NE-Metalle, Stahl,
Inox, Guss. KOMET Feinstdrehen für Boh-
Breiten: 1,6 mm / Uni Turn rungen ab ⌀ 3 mm
2,2 mm / 3,05 mm / Feindrehen Sonderprofile
4 mm / 5 mm / 6 mm

XXV
1105-00169-Dm-KT_ZHB-Vorsatz_4c.indd XXV 08.11.2011 15:18:40

Rändeln Spannen

Rändeldrücken Universeller Einsatz SK-Aufnahmen Für konventionelle und
Spanlose Auch für HSC-Bearbeitung
Bearbeitung CNC-Maschinen HSK-Aufnahmen Für Präzisions- und
HSC-Bearbeitung
PSC, TS und HSK-T Hohe Steifigkeit, hohe
Aufnahmen Wechsel- und
Positioniergenauigkeit
Rändelfräsen Für konventionelle
Drehmaschinen Präzisions- Optimaler Rundlauf
Spanabhebende
aufnahmen Höchste
Bearbeitung
Werkzeugstandzeit
Für HSC-
Bearbeitungstechnik
Schrumpf- Hohe Rundlauf-
Einstellbare Für CNC- technologie genauigkeit
Rändelwerkzeuge Drehmaschinen
Schrumpfgerät Hohe Drehzahlen
VDI-Halter
Angetriebene Komplettbearbeitung
Werkzeuge (AGW‘s) Rationalisierung
Voreinstellen Rüstkostenreduktion
Beschriften
Nullpunktspann- Rüstkostenreduktion
system,
Mehrfachspann- Reduzierung von
schiene, Maschinen
Teilapparat Stillstandzeiten
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Präzisionsschleifen

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CBN- und Schleifmittel für CBN- und dämpfende VIB-Star
Diamant- Flach- hochlegierte Diamant- Scheibenkörper
und Außenrund- Stähle / HM. Werkzeug-
schleifscheiben Schleiftöpfe
und -teller
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Keramisch gebun- bearbeitungssägen
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TYROLIT Universeller Einsatz und superabrasive
Trennscheiben
Keramisch Trennscheiben
gebundene Labortrennen
Innenrund-
schleifscheiben
TYROLIT Abrichtwerkzeuge
TYROLIT Universeller Einsatz Abrichtwerkzeuge für superabrasive
Schleifscheiben
Schleifbock- Reduzierringe für alle
scheiben gängigen Wellen-⌀ Diamant-Abricht-
werkzeuge für
konventionelle
Schleifscheiben

XXVII
1105-00169-Dm-KT_ZHB-Vorsatz.indd XXVII 21.09.2011 09:08:55

HPC: High-Performance-Cutting
MTC: Multi-Task-Cutting
Maximale Effizienz mit HPC- / MTC-Power
g
beim Bohren, Fräsen und Drehen tun
eis
e l-L
pind
h eS
Ho
Volle Schubkraft
auf Knopfdruck
Stabile Aufspannungsverhältnisse Instabile Aufspannungsverhältnisse

Maximale Leistung nutzen - Maximale Leistung unter ungünstigen
mit HPC-Werkzeugen Einsatzbedingungen mit MTC-Werkzeugen
Bis zu 15 %
reduzierte
GARANT HPC- / MTC-Werkzeuge mit Stückkosten durch GARANT
100 %
beeindruckenden Vorteilen: HPC- / MTC-Werkzeuge

 Kompromisslose Dynamik
8 %
 Höchste Prozesssicherheit → HPC / MTC-Bearbeitung

85
 Reduzierte Fertigungskosten Erhöhung der Parameter

v c , a e , a p, v f
Mit GARANT HPC- / MTC-Werkzeugen
können Sie Arbeitsprozesse beschleunigen Hauptzeiten
H aupt zei
zeiteen ssowie
owiee → Weniger Werkzeug-
und Kosten gnadenlos ausbremsen ! RRüst-,
üst-, Wechsel-
Wechhseel- und
und d wechsel, höhere
Nebenzeiten
N b itt Prozesssicherheit
Überzeugen Sie sich selbst !
Fertigungskosten
Fertigungskosten
Kühlmittel → Allgemeine Werkstoffe

MMS- / Trocken- /
Maschine Hartbearbeitung
g g
Werkzeuge (nur 3,5 %) Werkzeuge (nur 3,5 %)
XXVIII
1105-00169-Dm-KT_ZHB-Vorsatz.indd XXVIII 21.09.2011 09:08:58

Nie
dri
ge
Sp
ind
el-
Le
istun
g
Optimierte Schnittkraft für

maximales Zerspanungsvolumen
Top-Leistung dank reduzierter Schnittkraft
GARANT MTC-Werkzeuge erreichen das
gleiche Zerspanungsvolumen wie HPC-Werk-
zeuge. Und das bei geringerer Leistungs-
aufnahme – daher eignet sich diese neue
Werkzeug-Generation hervorragend für den
Einsatz auf modernen Dreh- und Fräszentren
(MTMs) sowie auf kleineren Maschinen.
Schalten Sie mit MTC-Werkzeugen auf höch-
ste Produktivität und reduzieren Sie so die
Prozesskosten deutlich.
Foto: INDEX
Geringere Spindelleistung
Mehrachsige Universalmaschinen nutzen die
Zerspanungsvorteile der GARANT MTC-Werkzeuge.
Maximales Konventionelles Aktuelles Innovatives

Zerspanungsvolumen High-Speed-Cutting High-Performance-Cutting Multi-Task-Cutting
Dank optimierter Geometrien
erreichen HPC- / MTC-Werkzeuge
das gleiche Zerspanungsvolu- HSC
men wie die konventionelle
HSC-Bearbeitung – und das bei
geringerer Maschinenleistung.
Zerspanungsvolumen
Zerspanungsvolumen
Zerspanungsvolumen
Maschinendynamik
Maschinendynamik
Maschinendynamik
Spindeldrehzahl
Spindeldrehzahl
Spindeldrehzahl
Schnittkraft
Schnittkraft
Schnittkraft
XXIX
1105-00169-Dm-KT_ZHB-Vorsatz.indd XXIX 21.09.2011 09:09:18

GARANT Zerspanungshandbuch
GARANT Farbringsystem –
Maßstab für die gesamte Branche
Mit innovativen Entwicklungen setzen wir

mit GARANT immer wieder neue Akzente.
So haben wir u. a. für unsere Premium-Marke GARANT ein spezielles Farbringsystem zur einfachen
und schnellen Unterscheidung von Zerspanungswerkzeugen entwickelt. Diese Farbcodierung ist
im Markt bereits Standard geworden. Das spricht deutlich für unsere hohe Kompetenz und die
besondere Qualität von GARANT Hochleistungs-Werkzeugen.
Gelbring = für Stahl bis 500 N/mm2, Alu und Magnesium

m
 Weiche, langspanende Stähle
 Kupfer und Kupferlegierungen
 Messing langspanend
 Aluminiumlegierungen langspanend
 Thermoplastische Kunststoffe
 Faserverstärkte Thermo- und Duroplaste bis 30 % Faseranteil
 Honeycombs
Rotring = für Stahl bis 1100 N/mm2 bzw. 1400 N/mm2

 Für hochfeste und vergütete Stähle
 Feinstkornbaustahl
 Kurzspanende Werkzeugstähle
 Kupfer und Kupferlegierungen hart
 Bronze kurzspanend
Blauring = für rostbeständige Stähle

 Säurebeständige Stähle (V4A) schwerspanbar
 Kupfer und Kupferlegierungen weich
 Bronze langspanend
 Alu-Gusslegierungen (z.B. AlSi9Mg)
 Automaten- und Werkzeugstähle bis 750 N/mm2
 Baustähle
XXX
1105-00169-Dm-KT_ZHB-Vorsatz.indd XXX 21.09.2011 09:09:31

Pinkring = für Titan und exotische Legierungen
 Werkzeugstähle
 Hochfeste Stähle über 1100 N/mm2
 Mangan Hartstähle
 Schwerspanbare Stähle (Hastelloy, Inconell)
 Duroplastische Kunststoffe
Weißring = für Grauguss, Messing und Bronze

 Magnesium und Magnesiumlegierungen
 Kunststoff hart
 Messing kurzspanend
Schwarzring = für Composites und Graphit

 Thermo- und Duroplaste
 CFK / GFK, Faserverstärkte Thermoplaste
bis 30 % Faseranteil
 Hybride, Honeycombs, MMC‘s
 CFK, GFK, Faserverstärkte Duroplaste bis 80 % Faseranteil
 Graphit
Grünring = für universellen Einsatz

 Gutspanende Stähle bis 750 N/mm2
 Vergütete Stähle bis 1100 N/mm2
 Rostbeständige Stähle bis 750 N/mm2
 Alu-Legierungen kurz- und langspanend
 Grau- und Temperguss
 Zink- und Magnesiumlegierungen
 Baustähle, weich, langspanend
XXXI
1105-00169-Dm-KT_ZHB-Vorsatz_4c.indd XXXI 09.11.2011 15:51:23

inhaltsverzeichnis_002-003.fm Seite 2 Donnerstag, 4. August 2011 1:52 13
Werkstoffe
Inhalte
1 Werkstoffmaterialgruppen 4
1.1 Einteilung in GARANT-Werkstoffmaterialgruppen 4
1.2 Benennung von Werkstoffen 37
1.2.1 Bezeichnungssysteme für Stähle und Gusseisen 38
1.2.2 Bezeichnungssysteme für Nichteisenwerkstoffe 42
1.2.3 Kennzeichnung thermoplastischer Formmassen 44
Eisenwerkstoffe 45
2
2.1 Stahlwerkstoffe 45
2.1.1 Einteilung der Stähle 45
2.1.2 Beeinflussung der Zerspanbarkeit von Stählen 46
2.1.2.1 Zerspanbarkeit in Abhängigkeit des Kohlenstoffgehaltes 46
2.1.2.2 Zerspanbarkeit in Abhängigkeit der Legierungselemente 48
2.1.2.3 Zerspanbarkeit in Abhängigkeit von der
Wärmebehandlung 49
2.1.3 Zerspanbarkeit unterschiedlicher Stahlwerkstoffe 50
2.1.4 Zerspanbarkeit von Toolox 54
2.2 Eisengusswerkstoffe 55
2.2.1 Einteilung der Eisengusswerkstoffe 55
2.2.2 Zerspanbarkeit der Eisengusswerkstoffe 57
3 Nichteisenmetalle 60
3.1 Aluminium und Aluminiumlegierungen 60
3.1.1 Einteilung der Aluminiumlegierungen 60
3.1.2 Zerspanbarkeit von Aluminiumlegierungen 61
3.2 Magnesium und Magnesiumlegierungen 64
3.3 Titan und Titanlegierungen 66
3.4 Kupfer und Kupferlegierungen 68
3.5 Nickelbasislegierungen 69
3.6 Kobaltbasislegierungen 71
4 Kunststoffe 72
4.1 Einteilung der Kunststoffe 72
4.1.1 Thermoplaste 73
4.1.2 Duroplaste 73
4.1.3 Faserverstärkte Kunststoffe 74
4.1.3.1 Glasfaserverstärkte Kunststoffe (GFK) 75
4.1.3.2 Kohlenstofffaserverstärkte Kunststoffe (CFK) 75
4.2 Eigenschaften von Kunstoffen 76
4.2.1 Thermisches Verhalten von Kunststoffen 76
4.2.1.1 Glasübergangstemperatur Tg 76
4.2.1.2 Ausdehnung und Wärmebehandlung 77
2 www.garant-tools.com
inhaltsverzeichnis_002-003.fm Seite 3 Montag, 17. Oktober 2011 8:20 08
Werkstoffe
Werkstoffe
4.2.2 Dichte, Festigkeit und Steifigkeit 78

4.2.3 Thermische und mechanische Eigenschaften 80
4.2.4 Chemische Beständigkeit 81
4.3 Moderne Werkstoffe – neue Anwendungstabelle 82
4.4 Erkennen, Eigenschaften und Bezeichnungen von Kunststoffen 84
4.5 Zerspanbarkeit von Kunststoffen 85
4.5.1 Zerspanbarkeit von Thermo- und Duroplaste 85
4.5.2 Zerspanbarkeit von faserverstärkten Kunststoffen 87
5 Eigenschaftsbewertung durch Härtemessung der Werkstoffe 89

5.1 Härteprüfung für Metalle 89
5.1.1 Statische Härteprüfverfahren 89
5.1.2 Vergleich von Härteangaben 90
5.2 Härteprüfung von Kunststoffen 90
5.2.1 Kugeleindruckhärte bei harten Kunststoffen 90
5.2.2 Shore-Härte bei weichen Kunststoffen 92
3
kapitel_01_004-005.fm Seite 4 Donnerstag, 4. August 2011 1:53 13
Werkstoffe
1. Werkstoffmaterialgruppen
1.1 Einteilung in GARANT-Werkstoffmaterialgruppen

Tabelle 1.1 gibt einen Überblick über die Einteilung der Werkstoffe in verschiedene Mate-
rialgruppen. In der nachfolgenden Tabelle 1.2 sind neben der Kennzeichnung der Werk-
stoffe, ihre chemische Zusammensetzung und Einsatzgebiete sowie Angaben zur
Ermittlung der Schnittkraft enthalten.
Material- Bemerkung Seite

gruppe
1.0 Allgemeine Baustähle bis 500 N/mm2 6
1.1 Allgemeine Baustähle mit 500–850 N/mm2 6
2.0 Automatenstähle bis 850 N/mm2 6
2.1 Automatenstähle mit 850–1000 N/mm2 7
3.0 Unlegierte Vergütungsstähle bis 700 N/mm2 7
3.1 Unlegierte Vergütungsstähle mit 700–850 N/mm2 7
3.2 Unlegierte Vergütungsstähle mit 850–1000 N/mm2 8
4.0 Legierte Vergütungsstähle mit 850–1000 N/mm2 8
4.1 Legierte Vergütungsstähle mit 1000–1200 N/mm2 8
5.0 Unlegierte Einsatzstähle bis 750 N/mm2 9
6.0 Legierte Einsatzstähle bis 1000 N/mm2 9
6.1 Legierte Einsatzstähle über 1000 N/mm2 10
7.0 Nitrierstähle bis 1000 N/mm2 10
7.1 Nitrierstähle über 1000 N/mm2 10
8.0 Werkzeugstähle bis 850 N/mm2 11
8.1 Werkzeugstähle mit 850–1100 N/mm2 11
8.2 Werkzeugstähle über 1100 N/mm2 12
9.0 Schnellarbeitsstähle mit 850–1200 N/mm2 13
10.0 Gehärtete Stähle mit 45–55 HRC 14
Tabelle 1.1 Einteilung der Werkstoffe in GARANT-Materialgruppen
kapitel_01_004-005.fm Seite 5 Mittwoch, 7. September 2011 1:08 13
Werkstoffe
Tabelle 1.1 Fortsetzung Einteilung der Werkstoffe in GARANT-Materialgruppen
Material- Bemerkung Seite

gruppe
11.0 Verschleißfester Konstruktionsstahl mit 1350 N/mm2 14
11.1 Verschleißfester Konstruktionsstahl mit 1800 N/mm2 14
12.0 Federstähle bis 1500 N/mm2 14
13.0 Rostfreie Stähle – geschwefelt bis 700 N/mm2 15
13.1 Rostfreie Stähle – austenitisch bis 700 N/mm2 15
13.2 Rostfreie Stähle – austenitisch bis 850 N/mm2 17
13.3 Rostfreie Stähle – martensitisch/ferritisch bis 1100 N/mm2 19
14.0 Sonderlegierungen bis 1200 N/mm2 21
15.0 Gusseisen bis 180 HB (GG) 22
15.1 Gusseisen ab 180 HB (GG) 22
15.2 Gusseisen (Kugelgraphit, Temperguss) ab 180 HB (GGG, GT) 23
15.3 Gusseisen (Kugelgraphit, Temperguss) ab 260 HB (GGG, GT) 23
16.0 Titan, Ti-Legierungen bis 850 N/mm2 24
16.1 Titan, Ti-Legierungen mit 850–1200 N/mm2 24
17.0 Aluminium langspanend, Al-Knetlegierungen bis 350 N/mm2; 24
Magnesium
17.1 Aluminium kurzspanend 25
17.2 Al-Gusslegierungen mit Si > 10% 25
18.0 Kupfer, niedrig legiert bis 400 N/mm2 26
18.1 Messing, kurzspanend bis 600 N/mm2 26
18.2 Messing, langspanend bis 600 N/mm2 26
18.3 Bronze, kurzspanend bis 600 N/mm2 26
18.4 Bronze, kurzspanend mit 600–850 N/mm2 27
18.5 Bronze, langspanend bis 850 N/mm2 27
18.6 Bronze, langspanend mit 850–1200 N/mm2 27
19.0 Graphit 27
20.0 Thermoplaste 28
20.1 Duroplaste 33
20.2 Faserverstärkte Kunststoffe 34
5
6
Tabelle 1.2 Einteilung in GARANT-Werkstoff-Materialgruppen
Material- Werkstoff- Kurzzeichen Haupt- Anstieg Festigkeit Chemische Zusammensetzung [%] Verwendung
gruppe nummer DIN wert der der Tan-
Werkstoffe
spezif. gente
Schnitt- (s. Bild
kraft 2.24 u.
Gl. 2.14)
kc1.1 m
[N/mm2] [N/mm2]
1.0 Allgemeine Baustähle bis 500 N/mm²
1.0037 St 37-2 1780 0,17 340–470 0,17 C; 1,4 Mn; 0,045 P; 0,045 S; 0,009 N Allgemeiner Baustahl
1.1 Allgemeine Baustähle mit 500–850 N/mm²

1.0050 St 50-2 1990 0,26 470–610 0,3 Cmax; 1,4 Mn; 0,045 P; 0,045 S; Allgemeiner Baustahl
0,009 N
1.0060 St 60-2 2110 0,17 570–710 0,4 Cmax; 1,4 Mn; 0,045 P; 0,045 S; Allgemeiner Baustahl
0,009 N
2.0 Automatenstähle bis 850 N/mm²

1.0711 9 S 20 1200 0,18 460–710 0,13 C; 0,05 Si; 0,6-1,2 Mn; 0,1 P; 0,18-0,25 S Einsatzgehärtete Massenteile
für Autoindustrie
1.0718 9 S MnPb 28 1200 0,18 360–570 0,14 C; 0,9-1,3 Mn; 0,27-0,33 S; 0,15-0,35 Pb Massenteile für Autoindustrie
(mit Pb-Zusatz ausgezeichnete
Zerspanung)
1.0726 35 S 20 1200 0,18 540–740 0,32-0,39 C; 0,1-0,3 Si; 0,7-1,1 Mn; 0,18-0,25 S Massenteile mittlerer Festigkeit
für Automobilindustrie
1.0727 45 S 20 1200 0,18 640–840 0,42-0,5 C; 0,1-0,3 Si; 0,7-1,1 Mn; 0,18-0,25 S Massenteile höherer Festigkeit
für Automobilindustrie
1.0737 9 S MnPb 36 1200 0,18 490–740 0,15 C; 0,1-0,3 Si; 1,1-1,5 Mn; 0,1 P; 0,34-0,4 S; Massenteile für Autoindustrie
0,15-0,35 Pb (mit Pb-Zusatz ausgezeichnete
Zerspanung)
www.garant-tools.com
Tabelle 1.2 Fortsetzung – Einteilung in GARANT-Werkstoff-Materialgruppen
Werkstoffe
spezif. gente
Schnitt- (s. Bild
kraft 2.24 u.
Gl. 2.14)
kc1.1 m
[N/mm2] [N/mm2]
2.1 Automatenstähle mit 850–1000 N/mm²
1.0728 60 S 20 1200 0,18 670–880 0,57-0,65 C; 0,1-0,3 Si; 0,7-1,1 Mn; 0,06 Pmax, Massenteile höchster
0,18-0,25 S Festigkeit, Automobilindustrie,
Apparate-, Geräte- und
Maschinenbau
3.0 Unlegierte Vergütungsstähle bis 700 N/mm²
1.0402 C 22 1800 0,16 470–620 0,17-0,24 C; 0,4 Si; 0,4-0,7 Mn; 0,4Cr; 0,4Ni; Bauteile mit geringer
Beanspruchung
1.0501 C 35 1516 0,27 600–750 0,32-0,39 C; 0,4 Si; 0,5-0,8 Mn; Bauteile mit etwas höherer
0,4 Cr; 0,4 Ni Beanspruchung
1.1180 Ck 35 1860 0,20 600–750 0,32-0,39 C; 0,4 Si; 0,5-0,8 Mn; Bauteile für etwas höhere Bean-
0,4 Cr; 0,4 Ni spruchung im allg. Maschinen-
und Fahrzeugbau
3.1 Unlegierte Vergütungsstähle mit 700–850 N/mm²
1.0503 C 45 1680 0,26 650–800 0,42-0,5 C; 0,4 Si; 0,5-0,8 Mn; Bauteile mittlerer
0,4 Cr; 0,4 Ni Beanspruchung
1.1191 Ck 45 2220 0,14 650–800 0,42-0,5 C; 0,5-0,8 Mn,0,1 Mo; 0,4 Ni Bauteile mittlerer Beanspru-
chung im allg. Maschinen- und
Fahrzeugbau
7
kapitel_01_006-027.fm Seite 8 Montag, 17. Oktober 2011 8:21 08
8
Werkstoffe
spezif. gente
Schnitt- (s. Bild
kraft 2.24 u.
Gl. 2.14)
kc1.1 m
[N/mm2] [N/mm2]
3.2 Unlegierte Vergütungsstähle mit 850–1000 N/mm²
1.0601 C60 1690 0,22 800–950 0,57 bis 0,65 C; 0,40 Si max. Bauteile mit hoher Festigkeit
0,60 bis 0,90 Mn; 0,045 P max; und verstärkten Anforderungen
0,045 S max; 0,40 Cr max; an den Verschleißwiderstand im

0,10 Mo max; 0,40 Ni max Fahrzeug-, Motoren- und
Maschinenbau, oberflächen-
härtbar (z.B. Getriebeteile, Wel-
len, Achsen), weiterer Einsatz im
Werkzeugbau
1.1221 Ck 60 2130 0,18 750–1000 0,57-0,65 C; 0,4 Si; 0,6-0,9 Mn; Bauteile für hohe Beanspru-
0,4 Cr; 0,4 Ni chung im allg. Maschinen- und
Fahrzeugbau
4.0 Legierte Vergütungsstähle mit 850–1000 N/mm²
1.1167 36Mn5 1710 0,27 640–1080 0,32-0,4 C, 0,4 Si; 1,2-1,5 Mn; Bauteile höherer Festigkeit für
0,035 P; 0,035 S allg. Maschinenbau
1.7003 38 Cr 2 2070 0,25 800–950 0,35-0,42 C; 0,5-0,8 Mn; 0,4-0,6 Cr; 0,4 Si max, Höher beanspruchte Bauteile
0,035 P max, 0,035 S max im Fahrzeug-, Motoren- und
Maschinenbau wie Getriebe-
teile, Achsen, Wellen
1.7030 28 Cr 4 2070 0,25 850–1000 0,24-0,31 C; 0,6-0,9 Mn; 0,9-1,2 Cr; 0,4 Si max, Kleine Teile höherer Beanspru-
0,035 P max, 0,030 S max chung im Fahrzeug-, Motoren-
und Maschinenbau wie Getrie-
beräder, Antriebswellen
1.6582 34CrNiMo6 1800 0,27 800–1400 0,3-0,38 C; 0,4 Si; 0,5-0,8 Mn; hochverschleißfeste Teile im
0,035 P; 0,035 S; 1,3-1,7 Cr; Automobil- und Motorenbau,
0,15-0,3 Mo; 1,3-1,7 Ni Kurbelwellen, Steuerungsteile,
Getriebeteile
1.7218 25 CrMo 4 2070 0,25 650–1100 0,22-0,29 C; 0,6-0,9 Mn; 0,9-1,2 Cr; 0,15-0,3 Mo Teile im Automobil- und
Fahrzeugbau, Achsschenkel,
Achswellen, Turbinenteile
Tabelle 1.2 Fortsetzung – Einteilung in GARANT-Werkstoff-Materialgruppen – Fortsetzung GARANT-Materialgruppe 4.1
Werkstoffe
spezif. gente
Schnitt- (s. Bild
kraft 2.24 u.
Gl. 2.14)
kc1.1 m
[N/mm2] [N/mm2]
1.7220 34 CrMo 4 2240 0,21 750–1200 0,3-0,37 C; 0,6-0,9 Mn; 0,9-1,2 Cr; 0,15-0,3 Mo Bauteile hoher Zähigkeit im
Automobil- und Fahrzeugbau,
Kurbel- und Achswellen,
Achsschenkel, Pleuelstangen
1.7225 42 CrMo 4 2500 0,26 800–1300 0,38-0,45 C; 0,6-0,9 Mn; 0,9-1,2 Cr; 0,15-0,3 Mo Bauteile hoher Zähigkeit im
Automobil- und Fahrzeugbau,
Kurbel- und Achswellen,
Achsschenkel, Pleuelstangen
1.7707 30 CrMoV 9 1710 0,27 900–1450 0,26-0,34 C; 0,4 si; 0,4-0,7 Mn; 0,035 P; 0,035 S; Bauteile hoher Zähigkeit im
2,3-2,7 Cr; 0,15-0,25 Mo; 0,1-0,2 V Automobil- und Fahrzeugbau,
Kurbelwellen, Bolzen,
Schrauben
1.8159 50 CrV 4 2220 0,26 850–1300 0,47-0,55 C; 0,7-1,1 Mn; 0,9-1,2 Cr; 0,1-0,25 V hochverschleißfeste Teile im
Automobil- und Getriebebau,
Zahnräder, Antriebsritzel,
Wellen, Gelenkteile
5.0 Unlegierte Einsatzstähle bis 750 N/mm²
1.0401 C 15 1820 0,22 590–880 0,12-0,18 C; 0,4 Si; 0,3-0,6 Mn; 0,045 P; 0,045 S; Bau- und Maschinenteile
0,009 N
1.1141 Ck 15 1630 0,17 590–740 0,12-0,18 C; 0,4 Si; 0,3-0,6 Mn; 0,035 P; 0,035 S Kleine Maschinenbauteile mit
niedriger Kernfestigkeit
6.0 Legierte Einsatzstähle bis 1000 N/mm²
1.5919 15CrNi6 2100 0,26 500–590 0,14-0,19 C; 0,4 Si; 0,4-0,6 Mn; Bauteile im Fahrzeug-,
0,035 P max; 1,4-1,7 Cr, 1,4-1,7 Ni, Motoren- und Apparatebau wie
0,035 S max Antriebsritzel, Kolbenbolzen,
Getriebewellen
9
10
Werkstoffe
spezif. gente
Schnitt- (s. Bild
kraft 2.24 u.
Gl. 2.14)
kc1.1 m
[N/mm2] [N/mm2]
6.0 Legierte Einsatzstähle bis 1000 N/mm²
1.7012 13 Cr 2 2100 0,26 690–930 0,1-0,16 C; 0,15-0,35 Si; 0,4 -0,6 Mn; Kleinere Bauteile im Fahrzeug-
0,035 P max; 0,3 -0,5 Cr, und Maschinenbau mit erfor-
4,25-4,75 N, 0,035 S max derlichen erhöhten Verschleiss-

widerstand wie Nockenwellen,
Kolbenbolzen, Zylinder
1.7131 16 MnCr 5 2100 0,26 500 0,14-0,19 C; 0,4 Si; 1,0-1,3 Mn; Zahnräder, Teller- und Getriebe-
0,035 P; 0,8-1,1 Cr räder, Wellen, Bolzen, Zapfen
6.1 Legierte Einsatzstähle über 1000 N/mm²
1.7147 20 MnCr 5 2140 0,25 800–1400 0,17-0,22 C; 0,4 Si; 1,1-1,4 Mn; Getriebe- und Gelenkteile,
0,035 P; 0,035 S; 1,0-1,3 Cr Zahnräder, Teller- und Kegel-
räder, Wellen, Bolzen, Teile für
höhere Kernfestigkeit
1.7262 15 CrMo 5 2290 0,17 640–1180 0,15-0,35 C; 0,15-0,35 Si; 0,8-1,1 Mn; 1,0-1,3 Cr; stark auf Verschleiß bean-
0,2-0,3 Mo spruchte Teller- und Getriebe-
räder, Zahnräder, Kurbelwellen,
Bolzen, Buchsen
7.0 Nitrierstähle bis 1000 N/mm²
1.8504 34 Cr Al 6 1740 0,26 < 780 0,3-0,37 C; 0,15-0,35 Si; 0,6-0,9 Mn; 0,035 Heißdampfarmaturenteile,
P max; 0,035 S max, 0,8-1,1 Al, 1,2-1,5 Cr Ventilspindeln, Kolbenstangen
1.8506 34 Cr Al S 5 1740 0,26 < 930 0,3-0,37 C; 0,15-0,4 Si; 0,6-0,9 Mn; 0,1 P max; Verschleißsteile hoher Ober-
0,07-0,11 S, 0,8-1,2 Al, 1,0-1,3 Cr flächenhärte
1.8507 34 CrAIMo 5 1740 0,26 800–1000 0,3-0,37 C; 0,4 Si; 0,5-0,8 Mn; 1,0-1,3 Cr; Heißdampfarmaturenteile
0,8-1,2 Al hoher Dauerstandfestigkeit,
Teile bis 80 mm Dicke
7.1 Nitrierstähle über 1000 N/mm²
1.8519 31 CrMo V 9 1740 0,26 1000–1200 0,26-0,34 C; 0,4 Si; 0,4-0,7 Mn; Heißdampfarmaturenteile,
0,025 P max,0,03 S max; 2,3-2,7 Cr. 0,15-0,25 Ventilspindeln, Kurbelwellen,
Mo; 0,1-0,2 V Verschleißteile
Werkstoffe
spezif. gente
Schnitt- (s. Bild
kraft 2.24 u.
Gl. 2.14)
kc1.1 m
[N/mm2] [N/mm2]
7.1 Nitrierstähle über 1000 N/mm²
1.8550 34CrAlNi7 1740 0,26 850–1050 0,3-0,37 C; 0,4 Si max; schwere Maschinenbauteile,
0,4-0,7 Mn; 0,025 P max; Kolbenstangen, Tauchkolben
0,03 S max; 0,8-1,2 Al; und Spindeln besonders großer
1,5-1,8 Cr; 0,15-0,25 Mo; Abmessungen
0,85-1,15 Ni
8.0 Werkzeugstähle bis 850 N/mm²
1.1730 C 45 W 1680 0,26 < 190 HB 0,4-0,5 C; 0,15-0,4 Si; 0,6-0,8 Mn; 0,035 P; Unleg. Werkzeugstahl,
0,035 S Getrieberäder, Antriebswellen,
Aufbaumaterial für Schnitte und
Stanzen
1.2067 100 Cr 6 1410 0,39 < 223 HB 0,95-1,1 C; 0,15-0,35 Si; 0,25-0,45 Mn; Schnittwerkzeuge, Kaltwalzen,
0,03 P max; 0,03 S max, 1,35-1,65 Cr Ziehdorne, Gewindewerkzeuge
1.2721 50NiCr13 1710 0,27 <845 0,45-0,55 C; 0,15-0,35 Si; 0,4-0,6 Mn; Werkzeugstahl für Kaltarbeit,
0,035 P; 0,035 S, 0,9-1,2 Cr; 3,0-3,5 Ni Kaltschlagmatrizen aller Art,
Massivprägewerkzeuge, Sche-
renmesser
8.1 Werkzeugstähle mit 850–1100 N/mm²
1.2312 40CrMnMoS 8-6 1800 0,27 1100–1150 0,34-0,45 C; 0,3-0,5 Si; 1,4-1,6 Mn; 0,03 P; Werkzeugstahl für Kaltarbeit,
0,05-0,1 S; 1,8-2,0 Cr; 0,15-0,25 Mo Werkzeuge für die Kunststoff-
verarbeitung, Formrahmen,
gut zerspanbar
1.2316 X 36 CrMo 17 1820 0,26 < 285 HB 0,33-0,43 C; 1,0 Si; 1,0 Mn; 15-17 Cr; 1,0-1,3 Mo; Werkzeugstahl für die Kaltarbeit,
1,0 Ni; 1,0 Ti Korrosionsbeständiger Sonder-
stahl für Pressformen zum
Verpressen chemisch
angreifender Massen
1.2363 X100 CrMo V51 1820 0,26 < 231 HB 0,95-1,05 C; 0,35-0,65 Mn; 4,5-5,5 Cr; Werkzeugstahl für Kaltarbeit,
11
0,9-1,4 Mo Schnitt- und Stanzwerkzeuge,
Gewindewalzbacken
12
Werkstoffe
spezif. gente
Schnitt- (s. Bild
kraft 2.24 u.
Gl. 2.14)
kc1.1 m
[N/mm2] [N/mm2]
8.1 Werkzeugstähle mit 850–1100 N/mm²
1.2851 34 CrAl 6 1820 0,26 780-980 0,30-0,37 C; 0,15-0,35 Si; 0,6-0,9 Mn; Werkzeugstahl für Kaltarbeit,
0,035 Pmax; 0,035 Smax, 1,2-1,5 Cr, 0,8-1,1 Al Kunststoffpressformen für Ober-
flächennitrierung
TOOLOX 33 1820 0,26 1080 0,25 C; 0,6 Si; 0,9 Mn; 1,2 Cr; 0,7 Ni; 0,4 Mo; Gehärteter und angelassener
(33 HRC) 0,125 V Werkzeugstahl, der auf geringe
Restspannung ausgelegt ist.
Werkzeugstahl speziell für Kunst-
spritzformen bzw. für Biegewerk-
zeuge, Konstruktions- und
Verschleißteile
8.2 Werkzeugstähle über 1100 N/mm²
1.2080 X210 Cr1 2 1820 0,26 < 248 HB 1,9-2,2 C; 0,1-0,4 Si; 0,15-0,45 Mn; 11-12 Cr; Werkzeugstahl für Kaltarbeit,
0,1-0,4 Ti Hochleistungsschnitt- und
Stanzwerkzeuge, Stempel,
Messerbacken, Räumnadeln,
Ziehmatrizen u. -dorne
1.2379 X155Cr VMo12-1 1820 0,26 < 255 HB 1,5-1,6 C; 0,15-0,45 Mn; 11-12 Cr; 0,9-1,1 V Werkzeugstahl für Kaltarbeit,
Bruchempfindliche Schnitte,
Gewindewalzbacken und -rollen,
Schermesser, Räumnadeln,
Fräser
1.2436 X 210 CrW 12 1820 0,26 < 255 HB 2,0-2,25 C; 0,15-0,45 Mn; 11-12 Cr; 0,6-0,8 W Werkzeugstahl für Kaltarbeit,
Hochleistungsschnitt- und
Stanzwerkzeuge, Stempel,
Messerbacken, Räumnadeln,
Ziehdorne, Holzfräser
Werkstoffe
spezif. gente
Schnitt- (s. Bild
kraft 2.24 u.
Gl. 2.14)
kc1.1 m
[N/mm2] [N/mm2]
8.2 Werkzeugstähle über 1100 N/mm²
1.2710 45 NiCr 6 1710 0,27 930–1960 0,4-0,5 C; 0,15-0,35 Si; 0,5-0,8 Mn; 0,035 P; 0,035 Werkzeugstahl für Kaltarbeit,
S; 1,2-1,5 Cr; 1,5-1,8 Ni zähe Kaltscherenmesser,
Achsen für Stützwalzen
1.2767 X 45 NiCrMo 4 1820 0,26 < 262 HB 0,4-0,5 C, 0,1-0,4 Si; 0,15-0,45 Mn; 0,03 P 0,03 Werkzeugstahl für Kaltarbeit,
S;1,2-1,5 Cr; Präge-, Biegewerkzeuge,
0,15-0,35 Mo; 3,8-4,3 Ni Druckleisten an Abkantpressen,
Scherenmesser für dickstes
Schneidgut
1.2824 70 MnMoCr 8 1820 0,26 > 58 HRC 0,65-0,75 C; 0,1-0,5 Si, 1,8-2,5 Mn; Legierter Werkzeugstahl für
0,03 Pmax; 0,03 Smax, 0,9-1,2 Cr, 0,9-1,4 Mo Kaltarbeit
1.3241 ASP 60 1820 0,26 850–1200 nach Herstellerangaben Werkzeugstahl
9.0 Schnellarbeitsstähle mit 850–1200 N/mm²
1.3243 S 6-5-2 (DMo 5) 1820 0,26 240–300 HB 0,86-0,94 C; 0,45 Si; 0,4 Mn; 0,03 P; 0,03 S; Reibahlen, Spiral- und Gewinde-
3,8-4,5 Cr; 4,5-7,2 Mo; 6,0-6,7 W; 1,7-2,0 V bohrer, Fräser, Räumnadeln,
Dreh-, Hobel- und Zahnrad-
stoßmesser
1.3255 S 18-1-2-5 1820 0,26 240–300 HB 0,75-0,83 C; 0,45 Si; 0,4 Mn; 0,03 P; 0,03 S 3,8-4,5 Dreh-, Hobel- u. Stoßmesser,
Cr; 0,5-0,8 Mo; 17,5-18,5 W; 1,4-1,7 V 4,5-5,0 Co Schruppfräser, hervorragende
Schneidkraft und Zähigkeit
1.3265 S 18-1-2-10 1820 0,26 240–300 HB 0,72-0,8 C; 0,45 Si; 0,4 Mn; 0,03 P; 0,03 S; Dreh-, Hobelmesser, Fräser bes-
3,8-4,5 Cr; 0,5-0,8 Mo; ter Warmhärte zum
17,5-18,5 W; 1,4-1,7 V; 9-10 Co Bearbeiten von Stählen
13
14
Werkstoffe
spezif. gente
Schnitt- (s. Bild
kraft 2.24 u.
Gl. 2.14)
kc1.1 m
[N/mm2] [N/mm2]
10.0 Gehärtete Stähle mit 45–55 HRC
Toolox 44 2500 0,26 1250 0,31 C; 0,6 Si; 0,9 Mn; 1,35 Cr; 0,7 Ni; 0,8 Mo; Gehärteter und angelassener
(45 HRC) 0,145 V Werkzeugstahl, der auf eine
geringe Restspannung ausge-

legt ist. Speziell für Kunststoff-
formen
11.0 Verschleißfester Konstruktionsstahl mit 1350 N/mm²
Hardox 400 2600 0,26 1350 nach Herstellerangaben Verschleißfestes Blech mit guter
Bieg- und Schweißbarkeit, z.B.
für Schaufeln, Kipper, Frontlader
11.1 Verschleißfester Konstruktionsstahl mit 1800 N/mm²
Hardox 500 2600 0,29 1800 nach Herstellerangaben Biegbares und Schweißbares,
verschleißfestes Blech für
Anwendungen, die höheren
Verschleißwiderstand erfor-
dern, z.B. Behälter
12.0 Federstähle bis 1500 N/mm²
1.5023 38 Si 7 1800 0,27 1180–1370 0,35-0,42 C; 1,5-1,8 Si; 0,5-0,8 Mn; 0,03 P max; Blattfedern, Federplatten,
0,03 S max Federringe
1.7176 55 Cr 3 1800 0,27 1370–1620 0,52-0,59 C; 0,25-0,5 Si; 0,7-1,1 Mn; 0,03 P max; Warmgeformte Federn, Dreh-
0,03 S max stabfedern, Schraubenfedern
für den Fahrzeugbau
1.8159 51 CrV 4 2220 0,26 1100–1300 0,47-0,55 C; 0,4 Si; 0,7-1,1 Mn; 0,035 P max; Feder- und Werkzeugstahl,
0,03 S max; 0,9-1,2 Cr; 0,1-0,2 V hochbeanspruchte Teile im
Flugzeug-, Motoren- und
Maschinenbau wie Gelenk- und
Getriebeteile, Achsen
Werkstoffe
spezif. gente
Schnitt- (s. Bild
kraft 2.24 u.
Gl. 2.14)
kc1.1 m
[N/mm2] [N/mm2]
13.0 Rostfreie Stähle -geschwefelt bis 700 N/mm²
1.4104 X 14 CrMo S 17 1820 0,26 650–850 0,1-0,17 C; 1,0 Si; 1,5 Mn; 0,04 P; 0,15-0,35 S; Konstruktionsteile für
15,5-17,5 Cr; 0,2-0,6 Mo Automatenbearbeitung
(Schrauben, Achsen)
1.4305 X 8 CrNi S 18-9 2088 0,29 500–750 0,1C; 1,0 Si; 2,0 Mn; 0,045 P; 0,15-0,35 S; nichtrostende Teile für Nah-
17-19 Cr; 8-10 Ni; 0,11 N; 1,0 Cu rungsmittelindustrie, Foto-,
Farben-, Öl-, Seifen-, Papier-
und Textilindustrie
13.1 Rostfreie Stähle -austenitisch bis 700 N/mm². (Beurteilung der Zerspanbarkeit über PRE-Faktor Seite 52)
1.3912 Alloy 36 2550 0,16 490 nach Herstellerangaben Für Anwendungen auch im Tief-
temperaturbereich, für normale
Messgeräte, Behälter und Rohr-
leitungen zum Transport von
Flüssiggas
1.4113 X 6 Cr Mo 17-1 2600 0,19 440–660 0,08 C; 1,0 Si; 1,0 Mn; 0,04 P; 0,03 S; 16-18 Cr; Radkappen, Stoßstangen,
0,9-1,3 Mo Kühlergrill, Griffe,
1.4301 X 5 CrNi 18 10 2350 0,21 500–700 0,07 C; 1,0 Si; 2,0 Mn; 0,045 P; 0,03 S; 17-19 Cr; Apparate und Geräte für
0,5 Mo; 9-11,5 Ni Nahrungsmittelindustrie
1.4303 X 5 CrNi 18 12 2350 0,21 490–690 0,06 C; 1,0 Si; 2,0 Mn; 0,045 P; 0,03 S; 17-19 Cr; Chemische Industrie, Schrau-
11-13 Ni ben, Muttern, Kaltfließpressteile
1.4306 X 2 CrNi 19 11 2350 0,21 460–680 0,03 C; 1,0 Si; 2,0 Mn; 0,045 P; 0,03 S; 18-20 Cr; Nahrungsmittelindustrie,
10-12,5 Ni Seifen-, Kunstfaserindustrie
1.4401 X5CrNiMo1712 2 2600 0,19 530–680 0,07 C; 1 Si; 2 Mn; 0,045 P; 0,015 S; 0,11 N; Teile und Apparate für chem.
16,5- 18,5 Cr; 2-2,5 Mo; 10-13 Ni und Textilindustrie
1.4404 GX2 CrNiMo1810 2600 0,19 530–680 0,03 C; 1 Si; 2 Mn; 0,045 P; Teile für chem. Industrie,
0,015 S; 16,5-18,5 Cr; 2-2,5 Mo; 10-13 Ni; 0,11 N Farben-, Öl- und Textilindustrie
1.4435 X2CrNiMo18-143 2600 0,19 550–700 0,03 C; 1,0 Si; 2 Mn; 0,045 P; 0,015 S; 17-18 Cr; geschweißte Teile erhöhter
15
2,5-3 Mo; 12,5-15 Ni; 0,11 N chem. Beständigkeit in der Zell-
stoff- und Textilindustrie
16
Werkstoffe
spezif. gente
Schnitt- (s. Bild
kraft 2.24 u.
Gl. 2.14)
kc1.1 m
[N/mm2] [N/mm2]
1.4436 X5CrNiMo 17 13 3 2600 0,19 550–700 0,05 C; 1,0 Si; 2,0 Mn; 0,045 P; 0,015 S; geschweißte Teile erhöhter
16,5-18,5 Cr; 2,5-3 Mo; 10,5-13 Ni; 0,11 N chem. Beständigkeit in der
Zellstoff- und Textilindustrie

1.4438 X2CrNiMo 18 16 4 2600 0,19 550–700 0,03 C; 1,0 Si; 2,0 Mn; 0,045 P; 0,015 S; Apparate der chem. Industrie
17,5-19 Cr; 3-4 Mo; 13-16 Ni; 0,11 N
1.4550 X 6 CrNiNb 18 10 2550 0,18 500–700 0,08 C; 1,0 Si; 2,0 Mn; 0,045 P; 0,015 S; Bauteile der Nahrungs-
17-19 Cr; 9-12 Ni mittelindustrie
1.4845 X 12 CrNi 25-21 2550 0,18 500–700 0,1 C; 1,5 Si; 2,0 Mn; 0,045 P; 0,015 S; für Teile in Industrieöfen, Dampf-
24-26 Cr; 19-22 Ni; 0,11 N kesseln, Erdölanlagen
1.4864 X12NiCrSi36-16 2550 0,18 580 0,15 C; 1,0-2,0 Si; 2,0 Mn; für Teile im Ofen- und Apparate-
(Incoloy DS) 0,030 P max; 0,020 S max; 15-17 Cr, 33-37 Ni. bau
1.4876 X10NiCrAITi32-21 2550 0,18 450–680 0,12C max; 1,0 Si max; 2,0 Mn max; Bauteile der chemischen
(Incoloy 800) 0,030 P max; 0,020 S max; 19-23 Cr;30 Industrie
30-34 Ni; 0,15-0,6 Ti; 0,5 Cu max; 0,15-0,6 Al
1.4971 X12CrCoNi21-20 2550 0,18 314–641 0,08-0,16 C; 1,0 Si max; 2,0 Mn max; für Bauteile in Gasturbinen
(N 155) 0,045 P max; 0,030 S max; 20-22,5 Cr; und Triebwerken, Bolzen,
2,5-3,5 Mo; 19-21 Ni, 0,10-0,2 N; Schrauben, Muttern
0,75-1,25 B; 2,0-3,0 W; 18,5-21 Co
Werkstoffe
spezif. gente
Schnitt- (s. Bild
kraft 2.24 u.
Gl. 2.14)
kc1.1 m
[N/mm2] [N/mm2]
1.4031 X38 Cr 13 1820 0,26 800 0,36-0,42 C; 1,0 Si; 1,0 Mn; 0,04 P; Schneidwaren, Kugellagerku-
0,03 S; 12,5-14,5 Cr geln, Federn, Kolbenstangen
1.4034 X 46 Cr 13 1820 0,26 800 0,43-0,5 C; 1,0 Si; 1,0 Mn; 0,04 P; 0,03 S; Schneidwaren, Kugellager-
12,5-14,5 Cr kugeln, Federn, Kolbenstangen
1.4311 X 2 CrNiN 18 10 2550 0,18 550–760 0,03 C; 1 Si; 2 Mn; 0,045 P; 0,03 S; 16,5-17 Cr; Druckgefäße für den Apparate-
8,5-11,5 Ni; bau, Nahrungsmittelindustrie
0,12-0,22 N
1.4362 X 2 CrNiN 23 4 2550 0,18 600–850 0,03 C; 1,0 Si; 2,0 Mn; 0,035 P; 0,015 S; 22-24 Cr; hochfester Werkstoff für
0,1-0,6 Mo; chemischen Apparatebau
3,5-5,5 Ni; 0,05- 0,2 N; 0,1-0,6 Cu
1.4371 X12CrMnNi18 8 5 2550 0,18 650–850 0,03 C; 1 Si; 6-8 Mn; 0,045P; 0,015 S; 0,15-0,2 N; Rost- und säurebeständiger
16-17 Cr; 3,5-5,5 Ni Stahl
1.4417 GX2CrNiMoN27-7-3 2600 0,19 >650 0,03 C max; 1,0 Si max; 1,5 Mn max; Rost- und säurebeständiger
0,03 P max; 0,02 S max; 24-26 Cr; Stahlguss
3,0-4,0 Mo; 6,0-8,5 Ni; 0,15-0,25 N;
1,0 Cu max; 1,0 W max
1.4429 X2CrNiMoN1713 3 2600 0,19 580–780 0,03 C; 1,0 Si; 2,0 Mn; 0,045 P; 0,015 S; Druckbehälter erhöhter chem.
16,5-18,5 Cr; 2,5-3 Mo; 11-14 Ni; 0,12-0,22 N Beständigkeit
1.4539 X2NiCrMoCu25205 2550 0,18 530–730 0,02 C; 0,7 Si; 2,0 Mn; 0,03 P; 0,01 S; 19-21 Cr; chem. und petrochem.
4-5 Mo; 24-26 Ni; 0,15 N; 1,2-2,0 Cu Industrie, Zellstoff- und
Papierindustrie
17
18
Material- Werkstoff- Kurzzeichen DIN Haupt- Anstieg Festigkeit Chemische Zusammensetzung [%] Verwendung
gruppe nummer wert der der Tan-
Werkstoffe
spezif. gente
Schnitt- (s. Bild
kraft 2.24 u. Gl.
2.14)
kc1.1 m
[N/mm2] [N/mm2]
13.2 Rostfreie Stähle – austenitisch bis 850 N/mm². (Beurteilung der Zerspanbarkeit über PRE-Faktor Seite 52)
1.4541 X 6 CrNiTi 18-10 2550 0,18 520–720 0,08 C; 1,0 Si; 2,0 Mn; 0,045 P; 0,015 S; 17-19 Cr; Bauteile der Luft- und
(V4A) 9-12 Ni; 0,7 Ti Raumfahrt sowie der
Nahrungsmittelindustrie
1.4544 X 10 CrNiTi 18 9 2550 0,18 500–750 0,08 C; 1,0 Si; 2,0 Mn; 0,035 P; 0,025 S; 17-19 Cr; Bauteile der Luft- und
9-11,5 Ni Raumfahrt
1.4546 X 5 CrNiNb 18-10 2550 0,18 500–750 0,08 C; 1,0 Si; 2,0 Mn; 0,045 P; 0,03 S; für höhere Anforderungen an
17-19 Cr; 9-11,5 Ni; 1,0 Nb Korrosionsbeständigkeit und
Kaltumformbarkeit bei geringer
Festigkeit
1.4558 X3CrNiTiAl20-32 2550 0,18 450–700 0,030 C; 0,7 Si max; 1,0 Mn max; Standardwerkstoff für Dampfer-
(Sanicro 30) 0,020 P max; 0,015 S max; 20-23 Cr; zeuger und Speisewassererhit-
32-35 Ni; 0,15-0,45 Al zer in Kraftwerken
1.4571 X6CrNiMoTi17 12 2 2550 0,18 540–690 0,08 C; 1,0 Si; 2,0 Mn; 0,045 P; 0,015 S; Apparate der chem. Industrie,
16,5-18,5 Cr; 2-2,5 Mo; 10,5-13,5 Ni
1.4573 X10 CrNiMoTi 18-12 2550 0,18 490–740 0,1 C; 1,0 Si; 2,0 Mn; 0,045 P; 0,03 S; Apparate der chem., Textil-,
16,5-18,5 Cr; 2,5-3 Mo; 12-14,5 Ni Foto-, Farben-, Kunstharz- u.
Gummiind.
1.4583 X10CrNiMoNb18-12 2550 0,18 490–740 0,1 C; 1,0 Si; 2,0 Mn; 0,045 P; geschweißte Teile für Textil-, Far-
0,03 S; 16,5-18,5 Cr; 2,5-3 Mo; ben- und Treibstoffindustrie
12-14,5 Ni
1.4828 X 15 CrNiSi 20-12 2550 0,18 550–750 0,2 C; 1,5-2 Si; 2,0 Mn; 0,045 P; 0,015 S; für Luftvorwärmer
19-21 Cr; 11-13 Ni, 0,11 N
1.4841 X 15 CrNiSi 25-20 2550 0,18 550–800 0,2 C; 1,5-2,5 Si; 2,0 Mn; 0,045 P; 0,03 S; für Teile von Wärme-
24-26 Cr; 19-22 Ni behandlungsöfen
1.4864 X 12 NiCrSi 36-16 2550 0,18 550–750 0,15 C; 1-2 Si; 2,0 Mn; 0,045 P; 0,015 S; 15-17 Cr; für Teile im Ofen- und Apparate-
33-37 Ni; 0,11 N bau für hohe Betriebstempera-
turen
Werkstoffe
spezif. gente
Schnitt- (s. Bild
kraft 2.24 u.
Gl. 2.14)
kc1.1 m
[N/mm2] [N/mm2]
1.4878 X8CrNiTi 18-10 2550 0,18 500–750 0,12 C; 1,0 Si; 2,0 Mn; 0,045 P; 0,03 S; 17-19 Cr; für Teile unter hoher mechani-
9-11,5 Ni scher Beanspruchung
1.4935 X20CrMoWV12-1 1820 0,26 690–830 0,17- 0,25 C; 0,1- 0,5 Si; 0,3-0,8 Mn; 0,045 P; Teile in Wärmekraftanlagen,
0,03 S; 11,0-12,5 Cr; 0,8-1,2 Mo; 0,3-0,8 Ni; im Dampfkessel- und
0,25-0,35 V; 0,4-0,6 W Turbinenbau, Wärmetauscher
13.3 Rostfreie Stähle -martensitisch/ferritisch bis 1100 N/mm². (Beurteilung der Zerspanbarkeit über PRE-Faktor Seite 52)
1.4000 X6 Cr 13 1820 0,26 400–700 0,08 C; 1,0 Si; 1,0 Mn; 0,04 P; Konstruktionsteile in Wasser
0,03 S; 12-14 Cr und Dampf, Beschläge, Verklei-
dungen
1.4002 X6 Cr Al 13 1820 0,26 400–700 0,08 C; 1,0 Si; 1,0 Mn; 0,04 P; Apparatebau der Erdölindustrie
0,03 S; 13-15 Cr, 0,1-0,3 Al (z.B. Crackanlagen),
geschweißte Teile des Wasser-
kraftwerkbaus
1.4005 X12 CrS 13 1820 0,26 650–850 0,08-0,15 C; 1,0 Si, 1,5 Mn; 0,04 P; Teile aller Art wie Schrauben,
0,15-0,35 S; 12-14 Cr; 0,6 Mo Muttern, Bolzen, Konstruktions-
teile in Wasser und Dampf
1.4006 X12 CrS 13 1820 0,26 650–850 0,08-0,15 C; 1,0 Si, 1,5 Mn; 0,04 P; Konstruktionsteile in Wasser
0,03 S; 11,5-13,5 Cr,075 Ni und Dampf sowie mild wirken-
den Medien der Lebensmittel-
industrie, vorwiegend im
vergüteten Zustand
1.4016 X6 Cr 17 1820 0,26 400–630 0,08 C; 1,0 Si; 1,0 Mn; 0,04 P; Schrauben und Formteile, bei
0,03 S; 16-18 Cr Korrosionserscheinungen
19
20
Werkstoffe
spezif. gente
Schnitt- (s. Bild
kraft 2.24 u.
Gl. 2.14)
kc1.1 m
[N/mm2] [N/mm2]
1.4021 X20 C5 13 1820 0,26 700–850 0,16-0,25 C; 1,0 Si; 1,5 Mn; 0,04 P; Achsen, Wellen, Pumpenteile,
0,03 S; 12-14 Cr Kolbenstangen, Ventilkegel,
Düsennadeln, Schiffsschrau-
ben, chirurgische Instrumente
1.4028 X 30 Cr 13 1820 0,26 800–1000 0,26-0,35 C; 1,0 Si; 1,5 Mn; 0,04 P; 0,03 S; Schneidwaren, Kugellager-
12-14 Cr kugeln, Federn, Kolbenstangen
1.4057 X 17 CrNi 16-2 1820 0,26 800–950 0,12-0,22 C; 1,0 Si; 1,5 Mn; 0,04 P; 0,03 S; hochbeanspruchte Maschinen-
15-17 Cr; 1,5-2,5 Ni teile, Schrauben, Muttern im
Pumpen- und Verdichterbau,
Schiffbau
1.4310 X10 CrNi 18-8 2350 0,21 600–950 0,05-0,15 C; 2 Si; 2 Mn; 0,045 P; 0,015 S; Bleche höherer Festigkeit für
16-19 Cr; 0,8 Mo; 6-9,5 Ni; 0,11 N den Fahrzeugbau, Federn
1.4460 X3CrNiMo 27-5-2 2600 0,19 620–880 0,05 C; 1,0 Si; 2,0 Mn; 0,035 P; 0,015 S; 25-28 Cr; Teile für hohe chem. und
1,3-2 Mo; 4,5-6,5 Ni; 0,05-0,2 N mechanische Beanspruchung,
z.B. im Schiffbau
1.4462 X2CrNiMoN 22-5- 3 2550 0,18 660–950 0,03 C; 1,0 Si; 2,0 Mn; 0,035 P; 0,015 S; 21-23 Cr; chemische und petrol-
2,5-3,5 Mo; 4,5-6,5 Ni; 0,1-0,22 N chemische Industrie
1.4510 X 3 CrTi 17 1820 0,26 450–600 0,05 C; 1,0 Si; 1,0 Mn; 0,04 P; 0,03 S; 16-18 Cr Chemischer Apparatebau,
Nahrungsmittel-, Färberei- und
Seifenindustrie
1.4512 X 6 CrTi 12 1820 0,26 390–560 0,03C; 1,0 Si; 1,0 Mn; 0,04 P; 0,015 S; 10,5-12,5 Cr Schalldämpfer
1.4923 X 22 CrMoV 12 1 1820 0,26 800–900 0,17-0,23 C; 0,5 Si; 1,0 Mn; 0,03 P; Bauteile für Reaktortechnik,
0,03 S; 10-12,5 Cr; 0,8-12, Mo; chemische Industrie, Turbinen-
0,3-0,8 Ni; 0,25-0,35 Ti bau, Dampfkessel- und Rohr-
leitungsbau
Werkstoffe
spezif. gente
Schnitt- (s. Bild
kraft 2.24 u.
Gl. 2.14)
kc1.1 m
[N/mm2] [N/mm2]
1.4980 X 5 NiCrTi 26 15 2600 0,19 <1100 0,08 C; 2,0 Si; 2,0 Mn; 0,03 P; für Strangpresswerkzeuge
0,03 S; 1,35-16 Cr; 1,0-1,5 Mo; 24-27 Ni;
1,9-2,3 Ti; o,1-0,5 V; 0,35 Al
14.0 Sonderlegierungen bis 1200 N/mm²
2.4360 NiCu 30 Fe 2600 0,19 450–700 62 Ni min 1,0 Co; 28-34 Cu, Luftfahrtwerkstoff mit günsti-
(Monel 400) 1,0-2,5 Fe, 0,15 C, 0,5 Al, 2,0 Mn, gen mech. und korrosionsche-
0,02 S, 0,5 Si, 0,3 Ti mischen Eigenschaften,
Druckbehälterbau, Zentrifu-
gen, Schiffsventile
2.4602 NiCr21 Mo14W 2088 0,29 690–950 0,01 C; 0,08 Si; 0,5 Mn; 0,025 P; 0,01 S; 2,0-6,0 Fe; Hervorragende Beständigkeit
(Hastelloy C22) 2,5 Co; 20-22,5 Cr; 12,5-14,5 Mo; 2,5-3,5 W; in oxidierenden Medien, Rühr-
0,35 V; 50 Ni min werke, Wärmetauscher, Abgas-
systeme, Chemische Industrie
für Zentrifugen
2.4631 NiCr 20 TiAl 2088 0,29 ≥ 1030 0,04-0,1 C; 1,0 Si; 1,0 Mn; 0,02 P; Verwendung für Gasturbinen-
(Ninomic 80A) 0,015 S; 18-21 Cr; 65 Ni; 1,8-2,7 Ti; schaufeln, -ringe und -schei-
1,0-1,8 Al; 2,0 Co; 0,2 Cu; 1,5 Fe ben
2.4632 Ni Cr 20 Co 18 Ti 2088 0,29 ≥ 1080 0,1 C; 1,0 Si; 1,0 Mn; 0,03 P; 0,015 S; 18-21 Cr; 1,0- für höchstbeanspruchte Bau-
(Nimonic 90) 2,0 Al; 15-21 Co; 0,2 Cu; 2,0 Fe; Rest Ni teile, wie z.B. Gasturbinen-
schaufeln,
Warmarbeitswerkzeuge, Press-
werkzeuge, Schmiedehämmer,
Schermesser, Federn
2.4634 NiCo20Cr15MoAlTi 2088 0,29 1140 0,12-0,17 C; 1,0 Si; 1,0 Mn; 0,015 S; 4,5-4,9 Al, Luftfahrtwerkstoff, in Gasturbi-
(Nimonic 105) 0,003-0,01 B, 18-22 Co; 14-15,7 Cr nen für Schaufeln, Scheiben,
Wellen
21
22
Material- Werk- Kurzzeichen DIN Haupt- Anstieg Festigkeit Chemische Zusammensetzung [%] Verwendung
gruppe stoff- wert der der Tan-
Werkstoffe
nummer spezif. gente
Schnitt- (s. Bild
kraft 2.24 u.
Gl. 2.14)
kc1.1 m
[N/mm2] [N/mm2]
14.0 Sonderlegierungen bis 1200 N/mm²
2.4668 NiCr19NbMo 2088 0,29 960–1240 50-55 Ni, 17-21 Cr, 2,8-3,3 Mo, 0,02-0,08 C, Luftfahrtwerkstoff, ausgezeich-
(Inconell 718) 0,35 Si, 0,35 Mn, 0,015 P, 0,015 S, 0,2 Cu, nete Eigenschaften im Tiefsttem-
4,8-5,5 Nb, 1,0 Co, 0,3-0,7Al, 0,7-1,15Ti, peraturbereich, sehr gute Korro-
0,002-0,006 B, 11,3 Fe min sionsbeständigkeit, Raketentrieb-
werke, Gasturbinen, Pumpen
2.4856 NiCr22Mo9Nb 2600 0,19 820–1050 58 Ni min, 20-23 Cr, 5,0 Fe max; 8-10 Mo; Chemischer Apparatebau, Schiffs-
(Inconell 625) 3,15-4,15 Nb; 0,01 C max; 0,5 Si max; bau, Luft- und Raumfahrtindustrie
0,5 Mn max; 0,015 P max; 0,015 S max; (hervorragende Korrossionsbe-
1,0 Co max; 0,4 Al max; 0,4 Ti max ständigkeit)
15.0 Gusseisen bis 180 HB (GG)
0.6015 GG 15 950 0,21 150-200 3,0-3,5 C; 1,5-2,5 Si; 0,5-1,0 Mn; 0,5-0,7 P; Getriebegehäuse, Werkzeugma-
(80–155 HB) 0,15 S schinenständer, Turbinengehäuse,
Führungsleisten
0.6020 GG 20 1020 0,25 200–300 3,0-3,5 C; 1,5-2,5 Si; 0,5-1,0 Mn; 0,5-0,7 P; Getriebegehäuse, Werkzeugma-
(115– 0,15 S schinenständer, Turbinengehäuse,
205 HB) Führungsleisten
15.1 Gusseisen ab 180 HB (GG)
Werkstoffe
spezif. gente
Schnitt- (s. Bild
kraft 2.24 u.
Gl. 2.14)
kc1.1 m
[N/mm2] [N/mm2]
15.1 Gusseisen ab 180 HB (GG)
(275– 0,15 schinenständer, Turbinengehäuse,
(290– 0,15 schinenständer, Turbinengehäuse,
15.2 Gusseisen (Kugelgraphit, Temperguss) ab 180 HB (GGG, GT)
0.7040 GGG-40 1005 0,25 400 Anhaltswerte (chemische Zusammenset- Kurbelwellen, Walzen, Zahnräder,
(135– zung nach Wahl des Herstellers); 3,5-3,8 C; schlagbeanspruchte Teile im
185 HB) 2,0-3,0 Si; 0,4 Mn max; 0,1 P max; 0,01 S max; Fahrzeugbau
0,06-0,12 Mg
0.7060 GGG-60 1480 0,17 600 3,5-3,8 C; 2-3 Si; 0,4 Mn; 0,1 P; 0,01 S; Kurbelwellen, Walzen, Zahnräder,
(200– 0,06-0,12 Mg schlagbeanspruchte Teile im
250 HB) Fahrzeugbau
0.8040 GTW-40 2060 0,19 360–420 3,0-3,4 C; 0,4-0,8 Si; 0,4-0,6 Mn; 0,12-0,25 S Getriebegehäuse, Brems-
(220 HB) trommeln, Kurbelwellen, Pleuel,
Schaltgabeln, Hebel
15.3 Gusseisen (Kugelgraphit, Temperguss) ab 260 HB (GGG, GT)
0.7080 GGG-80 1132 0,44 800 3,5-3,8 C; 2-3 Si; 0,4 Mn; 0,1 P; 0,01 S; Kurbelwellen, Walzen, Zahnräder,
(270– 0,06-0,12 Mg schlagbeanspruchte Teile im
335 HB) Fahrzeugbau
0.8165 GTS-65 1180 0,24 650 2,3-2,6 C; 1,2-1,5 Si; 0,4-0,5 Mn; 0,1 P; Fahrwerkteile wie Nockenwellen,
(210– 0,1-0,15 S Radnaben, Gelenkköpfe,
260 HB) Schwenklager, Schlossteile
23
24
Werkstoffe
spezif. gente
Schnitt- (s. Bild
kraft 2.24 u.
Gl. 2.14)
kc1.1 m
[N/mm2] [N/mm2]
16.0 Titan, Titanlegierungen bis 850 N/mm²
3.7025 Ti 1 1370 0,21 290–410 0,15 Fe; 0,12 O; 0,05 N; 0,06 C; 0,013 H Chemischer Apparatebau,
Galvanotechnik, Luft- und
Raumfahrzeugbau
3.7114 Ti Al 5 Sn 2,5 1370 0,21 790–830 4,5-5,5 Al, 2,0-3,0 Sn, 0,5 Fe, 0,2 O, 0,08 C, Luftfahrtwerkstoff
0,05 N, 0,015 H,
90,3 Ti min
3.7124 Ti Cu 2 1370 0,21 540–650 2,0-3,0 Cu, 0,2 Fe; 0,2 O; 0,1 C; 0,05 N, 0,01 H, Luftfahrtwerkstoff, komplexe
96,4 Ti min Bauteile, Triebwerksgehäuseteile
16.1 Titan, Titanlegierungen mit 850–1200 N/mm²
3.7115 Ti Al 5 Sn 2.5 1370 0,21 ≥ 830 4,5.. 55 Al; 2..3 Sn; Rest Ti Luft- und Raumfahrzeugbau,
Armaturen, Maschinenbau
3.7164 Ti Al 6 V 4 (Ti6-4) 1370 0,21 ≥ 900 5,5..6,75 Al; 3,5..4,5 V; Rest Ti Luft- und Raumfahrzeugbau,
Armaturen, Maschinenbau
17.0 Aluminium langspanend, Aluminium-Knetlegierungen bis 350 N/mm², Magnesium
3.3206 Al Mg Si 0,5 830 0,23 200–250 98 Al min; 0,35-0,6 Mg; 0,3-0,6 Si; Stranggepresste
0,1-0,3 Fe; 0,1 Cu max; 0,1 Mn max; Profilquerschnitte für
0,15 Zn max; (Beimengen: 0,05 einzeln Fahrzeugbau, allgemeinen
max. 0,15 zusammen max) Maschinenbau oder Bauwesen
3.3527 AlMg 2 Mn 0,8 780 0,23 190–290 1,6-2,5 Mg; 0,5-1,1 Mn für höhere Temperaturen, Fahr-
zeugbau, Schiffbau, Apparatebau
3.3535 AlMg 3 780 0,23 190–290 2,6-3,6 Mg; (Mn+Cr 0,1-0,6) Nahrungsmittelindustrie, Appa-
ratebau, Fahrzeugbau, Schiffbau
3.3547 AlMg 4,5 Mn 780 0,23 275–345 4,0-4,9 Mg; 0,4-1,0 Mn; 0,05-0,25 Cr Fahrzeugbau, Schiffbau, Druck-
behälter
3.3561 G-AlMg 5 780 0,23 160–220 4,5-5,5 Mg; 0,001-0,4 Mn; 0,001-0,2 Ti Gussstücke in der chemischen und
Nahrungsmittelindustrie
3.5200 MgMn 2 390 0,19 200–220 1,2-2,0 Mn, 0,1 Si, 0,05 Cu, 0,05 Al, 0,03 Zn, Luftfahrtwerkstoff, Kraftstoff-
97,7 Mg min behälter, Verkleidungen, Anoden
Tabelle 1.2 Fortsetzung – Einteilung in GARANT-Werkstoff-Materialgruppen – Fortsetzung GARANT-Materialgruppen 17.0
Werkstoffe
spezif. gente
Schnitt- (s. Bild
kraft 2.24 u.
Gl. 2.14)
kc1.1 m
[N/mm2] [N/mm2]
17.0 Aluminium langspanend, Aluminium-Knetlegierungen bis 350 N/mm², Magnesium
3.5314 MgAl 3 Zn 390 0,19 240–280 2,5-3,5 Al, 0,7-1,3 Zn, 0,28-0,4 Mn, 0,05 Si, Luftfahrtwerkstoff für kompliziert
0,15 Cu, 94,4 Mg min gestaltete Bauteile
3.5812 MgAl 8 Zn 390 0,19 270–310 7,8-9,2 Al, 0,2-0,8 Zn, 0,12-0,3 Mn, 0,1 Si, Bauteile mit hoher mechanischer
0,05 Cu, 0,005 Fe, 89,2 Mg min, 89,2 Mg min Beanspruchung
17.1 Aluminium kurzspanend
3.2151 G–AlSi 6 Cu 4 830 0,23 160–200 5,0-7,5 Si; 3,0-5,0 Cu; 0,1-0,6 Mn; 0,1-0,5 Mg vielseitig verwendbar im
Maschinenbau, Zylinderköpfe
3.2341 G–AlSi 5 Mg 830 0,23 140–180 91,8 Al [laut DIN: Al Rest]; 5- 6 Si; 0,001-0,4 Teile für die Nahrungsmittel- und
Mn; 0,001-0,20 Ti; 0,4-0,8 Mg; 0,05 Cu; 0,5 Fe; chemische Industrie, Beschläge
0,10 Zn
3.2371 G – AlSi 7 Mg 830 0,23 230–310 6,5-7,5 Si; 0,25-0,45 Mg; 0,001-0,2 Ti, Rest Al Gussstücke mittlerer Wanddicke,
hoher Festigkeit und Zähigkeit,
Flugzeugbau
17.2 Aluminiumgusslegierungen mit Si >10%
3.2381.01 G–AlSi 10 Mg 830 0,23 160–210 9-11 Si; 0,2-0,5 Mg; 0,001-0,4 Mn Dünnwandige , druck- und
schwingungsfeste Gussstücke,
Motorengehäuse
3.2581.01 G – AlSi 12 830 0,23 150–200 10,5-13,5 Si; 0,001-0,4 Mn, Rest Al Dünnwandige , druck- und
schwingungsfeste Gussstücke
3.2583 G-AlSi 12 Cu 830 0,23 150–200 85,1 Asl min 10,5-13,5 Si, 0,001-0,4 Mn, Formschwierige, dünnwandige,
0,05 Cu, 0,5 Fe, 0,05 Mg, 0,15 Ti, 0,1 Zn schlagbeanspruchte Gussstücke
für den Geräte-, Maschinen-,
Fahrzeug- und Schiffsbau,
Gehäuse, Flügerräder
25
Tabelle 1.2 Fortsetzung – Einteilung in GARANT-Werkstoff-Materialgruppen – Fortsetzung GARANT-Materialgruppen 17.0
26
Werkstoffe
spezif. gente
Schnitt- (s. Bild
kraft 2.24 u.
Gl. 2.14)
kc1.1 m
[N/mm2] [N/mm2]
18.0 Kupfer, niedrig legiert bis 400 N/mm²
2.0070 SE-Cu 780 0,23 200–250 99,9 Cu min, 0,003 P Elektrotechnik, Halbzeuge jeder
Art
2.1247 CuBe2 780 0,23 410–540 96,8 Cu min, 1,8-2,1 Be Lagersitze, Membranen, ver-
schleißfeste Schnecken- und
Zahnräder, hochbeanspruchte
Massivteile
18.1 Messing, kurzspanend bis 600 N/mm²
2.0380 CuZn 39 Pb 2 780 0,18 360–490 58,5-60 Cu, 1,5-2,5 Pb, 0,1 Al, 0,4 Fe, 0,3 Ni, Teile für Feinmechanik,
0,2 Sn, 36,3 Zn min Maschinen- und Apparatebau
2.0401 CuZn 39 Pb 3 980 0,25 360–500 57-59 Cu, 2,5-3,5 Pb, 0,1 Al, 0,5 Fe, 0,5 Ni, Formdrehteile für Automaten
35,8 Zn min
18.2 Messing, langspanend bis 600 N/mm²
2.0250 CuZn 20 980 0,25 270–320 18,5 Zn min, 79-81 Cu, 0,02 Al, 0,05 Fe, 0,2 Ni, Kraftfahrzeugelektrik, Manometer
0,05 Pb, 0,05 Sn
2.0280 CuZn 33 980 0,25 280–360 31 Zn min, 66-68,5 Cu, 0,02 Al, 0,05 Fe, 0,2 Ni, Tiefziehteile, Metallwaren,
0,05 Pb, 0,05 Sn Uhrenteile
2.0332 CuZn 37 Pb 0,5 980 0,25 290–370 62-64 Cu, 0,1-0,7 Pb, 34,6 Zn min, 0,5 Al, 0,2 Strangpressprofile hoher
Fe, 0,3 Ni, 0,1 Sn Genauigkeit, Uhrenindustrie
18.3 Bronze, kurzspanend bis 600 N/mm²
2.1090 G-Cu n 7 Zn 640 0,25 120–130 81-85 Cu, 3-5 Zn, 5-7 Pb, 6-8 Sn, 2 Ni, 0,3 Sb, Gleitlagerschalen im allgemeinen
0,25 Fe, 0,05 P Maschinenbau
2.1170 G-CuPb 5 Sn 780 0,23 > 240 84-87 Cu, 4-6 Pb, 9-11 Sn, 1,5 Ni, 0,35 Sb, 2,0 Warmwalzlager, Werkzeug- und
Zn, 0,25 Fe, 0,05 P Tischführungen
Werkstoffe
spezif. gente
Schnitt- (s. Bild
kraft 2.24 u.
Gl. 2.14)
kc1.1 m
[N/mm2] [N/mm2]
18.4 Bronze, kurzspanend mit 600–850 N/mm²
2.0730 CuNi12 Zn24 880 0,23 340–440 63-66 Cu; 1,0-13,0 Ni; 19,9 Zn min; Feinmechanik und Gerätebau,
0,3 Fe max; 0,03 Pb max; 0,5 Mn max; Nahrungsmittelindustrie
0,03 Sn max
2.0790 CuNi18 Zn19 Pb1 880 0,23 430–530 59-63 Cu, 17-19 Ni, 15,1 Zn min, 0,3 Fe, 0,3- Feinmechanik und Gerätebau,
1,5 Pb, 0,7 Mn Schiffbau, Bauwesen
18.5 Bronze, langspanend bis 850 N/mm²
2.0916 CuAl 5 780 0,23 420–580 95 Cu, 5 Al Apparate- und Schiffbau,
chemische Industrie
2.0932 CuAl 9 Fe 3 780 0,23 ≥ 480 85,2 Cu min, 6,5-8,5 Al, 1,5-3,5 Fe, Bleche für den chemischen Appa-
(Ampco 12) 1,0 Mn max; 1,0 Ni max; 0,05 Pb max; ratebau
0,5 Zn max
2.0960 CuAl9Mn2 780 0,23 440–570 83,9 Cu min; 8-10 Al; 1,5 Fe; 1,5-3 Mn, Hochbelastete Lagerteile,
0,8 Ni, 0,05 Pb, 0,5 Zn Getriebe- und Schneckenräder,
Ventilsitze, Schiffswellen
2.1020 CuSn6 880 0,23 350–410 91,7 Cu min, 5,5-7,0 Sn, 0,01-0,35 P, 0,1 Fe, Schiffs- und Maschinenbau,
0,3 Ni, 0,05 Pb, 0,3 Zn Federn aller Art, Elektroindustrie
18.6 Bronze, langspanend mit 850–1200 N/mm²
Ampco 25 780 0,23 700–1500 nach Herstellerangaben Werkzeugbau zur Bestückung von
Umformwerkzeugen, Maschinen-
bau für Teile mit höchster Ver-
schleißfestigkeit
19.0 Graphit
27
28
Mate- Kurz- Be- Einige Dichte Festig- E-Modul Kerb- Längen- Anwen- Chemische Beständigkeit Besondere Verwendung
rial- zei- zeich- Handels- keit schlag- ausdeh- dungs- gegenüber Eigen-
gruppe chen nung namen zähig- nungsko- tem- schaften
Werkstoffe
keit effizient peratur B ... beständig,

BB ... bedingt beständig,
[g/cm3] [N/mm2] [N/mm2] [kJ/m2] [10-6/K] [°C] U ... unbeständig
DIN DIN DIN DIN DIN
Mineralöl
Benzin
Trichlor-
ethylen
Verdünnte
Säuren
Verdünnte
Laugen
53479 53455 53457 53453 52328
20.0 Thermoplaste
PA Polya- Nylon, B B B BB BB Technische

mide Durethan, Kunststoffe
Vestamid Zahnräder,
Riemenschei-
PA 6 Ertalon 1,14 781) 3100 25++ 105 -40...70 Universelles ben, Gleitlager,
6SA Material für Gehäuse
Konstruktion
und Instand-
haltung
PA 66 Ertalon 1,14 901) 3300 15++ 95 -30...80 Gut geeignet

66SA für Bearbei-
tung auf
Drehautoma-
ten
PC Poly- Macrolon, 1,2 602) 2200 30 65 ...115 BB U U B U Extrem Technischer
carbo- Lexan, schlagfest, Kunststoff
nat Plasto- sehr fest, sehr Maschinen-
carbon temperatur- teile, Sicher-
beständig heitsvergla-
sung
1) Streckspannung
2) Zugfestigkeit
++ gemessen an bis zur Sättigung in Normalklima (23°C / 55%RF) gelagerten Probekörpern
Werkstoffe

DIN DIN DIN DIN DIN
Mineralöl
Benzin
Trichlor-
ethylen
Verdünnte
Säuren
Verdünnte
Laugen
53479 53455 53457 53453 52328
20.0 Thermoplaste
PE Poly- Hostalen, BB B B B B Niedriges,
ethylen Lupolen, spez. Ge-
Vestolen wicht, physio-
logisch unbe-
denklich,
keine Wasser-
aufnahme
PE-HD 0,95 241) 800 10 2*102 -50...80 Tiefziehfähig, Chem. Appara-

stoß- und tebau, Galva-
schlagfest notechnik,
Kühlanlagen...
PE- 0,95 281) 900 50 2*102 -100...80 Sehr hochmo- Auskleidung

HMW lekular, sehr von Silos und
hohe Schlag- Bunkern,
zähigkeit Papierindust-
rie, Tiefkühl-
PE- 0,94 221) 790 4) 2*102 -260...80 Sehr hochmo- technik,
UHMW lekular, höchs- Abfüllanlagen,
te Schlagzä- Nahrungsmit-
higkeit, sehr telindustrie
abriebfest
PEEK Poly- 1,32 971) 3600 8,2 47 -65...250 B B BB B B Fest, steif, Lager, Anlauf-
ether- chemikalien- scheiben,
ether- beständig, Zahnräder,
keton schwer ent- Dichtungen
flammbar
1) Streckspannung
29
4) Probe nicht gebrochen
30
Werkstoffe

DIN DIN DIN DIN DIN
Mineralöl
Benzin
Trichlor-
ethylen
Verdünnte
Säuren
Verdünnte
Laugen
53479 53455 53457 53453 52328
20.0 Thermoplaste
PP Poly- Hastalen BB BB BB B B Standard-

pro- PP, kunststoff
pylen Novolen,
PP-H Homo- Vestolen 4)
0,903 331) 1450 100...200 0...100 Gehäuse,
poly- P Ventilatoren
mer
PP-C Copo- 4)
0,91 271) 1350 100...200 -30...90
lymer
PS Poly- Hostyren 1,05 552) 3200 80 ...70 BB U U B B Hart, form- Standard-
styrol N., Poly- stabil, spröde, kunststoff;
styrol, sehr gute diel- Bedarfsartikel,
Vestyron elektrische Haushaltsgü-
Werte ter, Verpa-
ckungssektor
ABS Acryl- 1,05 501), 372) 2400 23 80...110 -30...80 B B U B B Sehr schlag- Wie bei PS,
nitril- (Wärme- zäh, gute technische
Buta- alte- Steifigkeit, Verwendung
dien- rung) Chemikalien- (Plattenhalb-
Styrol beständigkeit fabrikate),
Gehäuseteile
PMMA Poly- Degulan, 1,19 722) 3300 2 70 ...70 BB U U B B Sehr steif, Transparenter
methyl Deglas, witterungs- Kunststoff;
metha- Plexiglas, best., schlag- Sichtscheiben,
crylat Resarit empfindlich optische
Linsen
1) Streckspannung
2) Zugfestigkeit
Werkstoffe

DIN DIN DIN DIN DIN
Mineralöl
Benzin
Trichlor-
ethylen
Verdünnte
Säuren
Verdünnte
Laugen
53479 53455 53457 53453 52328
20.0 Thermoplaste
POM - Poly- Hosta- 1,39 651) 2700 210 110 -50...90 B B U B B Niedriger Technischer
C oxy- form, Wärme- Reibwider- Kunststoff;
methy- Ultraform alterung stand, abrieb- Zahnräder,
len fest, gutes Schaltnocken,
Copo- Federver- Gleitbuchsen
lymer mögen
PTFE Poly- Hosta- 2,17 28,53) 400...800 16 136 -200 B B B B B Nicht spritzba- Technischer
tetra- flon TF, (Zug) ...260 rer Thermo- Kunststoff,
fluor- Teflon plast, hohe Auskleidun-
ethylen Temp.- gen in der
beständig- Chemie,
keit, Licht- Umhüllungen,
u.Witterungs- Isolierteile,
beständig Dichtungen...
PI Poly- Hohe mech. Hochleistungs-
imid Festigkeit kunststoff,
Sehr hohe Lagerbuch-
Gebrauchs- sen, Dichtun-
temp. gen, Kolben,
Sehr gute Ventilsitze,
Kriechfestig- Ventilkugeln,
keit therm. und
Gute Gleit- elektr. Isola-
eigenschaft toren
1) Streckspannung
31
3) Reißfestigkeit
32
Werkstoffe

DIN DIN DIN DIN DIN
Mineralöl
Benzin
Trichlor-
ethylen
Verdünnte
Säuren
Verdünnte
Laugen
53479 53455 53457 53453 52328
20.0 Thermoplaste
PI Poly- Vespel 1,43 412) 3100 55 -273 Ungefüllt, opti- Automobil-,

imid SP-1 ...245 male phys. Elektro-, Halb-
Eigenschaften leiter-, Luft-
Elektr. u. therm. und Raum-
Isolierung fahrtindustrie
sowie in Mili-
Vespel 1,55 242) 3100 55 ....480 Zusatz 15% tärgeräten
SP-211 (kurz- Graphit, 10%
fristig) Teflon;
Geringster
Reib.koeffi-
zient; Beste
Verschleißrate
Vespel 1,6 3300 50 ....480 Zusatz 15%
SP-3 (kurz- Molybdän-
fristig) disulfid
4)
PEI Poly- 1,27 1051) 3000 45 -50...170 B B BB B B Unverstärkte, Hochleistungs-
etheri- amorphe kunststoff
mid Thermoplaste Elektrotech-
Hohe mech. nik, Lebens-
Festigkeit; sehr mittel-
hohe obere industrie
Gebrauchs- Medizintech-
temp. Ausge- nik (für wieder-
zeichnete holt zu
Hydrolysebe- sterilisierende
ständigkeit Gegenstände)
1) Streckspannung
2) Zugfestigkeit
Werkstoffe

DIN DIN DIN DIN DIN
Mineralöl
Benzin
Trichlor-
ethylen
Verdünnte
Säuren
Verdünnte
Laugen
53479 53455 53457 53453 52328
20.0 Thermoplaste
PVC - H Poly- Hostalit, 1,41 601) 3200 4 0,8*102 0...60 B B U B B Schwer ent- Chem. Apparate-
vinyl- Vinoflex, flammbar, bau, Laborbau,
chlorid Vestolit schlagzäh, tief- Elektro-industrie,
hart ziehfähig, licht- Werbesektor
und wetterbe-
ständig
PVC - W weich 1,22 4503) BB BB BB B Hohe mech. und Prallschutz in
chem. Bestän- Sandstrahlkabi-
digkeit. Nicht nen, Maschinen-
entflammbar unterlagen
20.1 Duroplaste
MP 183 Mela- 1,65 602) 10000 1,5 40 135-160 B B BB B B Hohe Steifigkeit Schaltergehäuse,
min/ und Festigkeit; Anschlussklem-
Phenol- hohe Oberflä- men, Schalter
harz chenhärte; gute
Abriebfestigkeit;
hohe Langzeit-
beständigkeit
PF 31 Phenol- 1,38 602) 9000 1,55 35 140-180 B B BB B U Hohe Steifigkeit Gehäuse für
harz und Härte, Elektrogeräte,
geringe Kriech- Sockelplatten,
neigung, hohe Lampensockel
Wärmeformbe-
ständigkeit,
schwer ent-
flammbar
PUR Polyure- 1,14 471) 1800 30 120 -40-180 B BB U B B Hohe Schlagzä- Für einsatzfähige
5220 than, higkeit und Prototypen
wärme- Formbeständig-
stabili- keit, erhöhte
siert Wärmeformbe-
ständigkeit
33
1) Streckspannung
2) Zugfestigkeit
3) Reißfestigkeit
34
Werkstoffe

DIN DIN DIN DIN DIN
Mineralöl
Benzin
Trichlor-
ethylen
Verdünnte
Säuren
Verdünnte
Laugen
53479 53455 53457 53453 52328
20.2 Faserverstärkte Kunststoffe
PA 66- Poly- Ertalon 1,29 1102) 5200 55 -20...110 B B B BB BB sehr hoher Technischer
GF30 amid 66 – Verschleißwi- Kunststoff
+30% GF 30 derstand Ein- Zahnräder,
Glasfa- satz bei höhe- Führungs- und
ser ren oberen Kupplungs-
Gebrauchs- teile, Gehäuse-
temperaturen teile
POM Polyo- Ultra- 1,58 1302) 8800 55 30 -50...100 B B U B B Guter Reibwi- Hochbelast-
GF 25 xyme- form derstand, ab- bare Steuer-
thylen N2200 riebfest, gutes kurven und
+25% G53 Federvermö- Dichtringe,
Glas- gen, durch- Kfz-Teile, Zahn-
faser schlagfest räder, Lager,
Gehäuse
PP GF Poly- 1,04 331) 2900 50 65...105 0...100 B B BB B B Niedrige Lüfterräder,
20 propy- Dichte, sehr Pumpenteile
len + chemikalien-
20% fest
Glas-
faser
PP GF Poly- 1,14 831) 6700 45 70 -30...100 B B BB B B Niedrige Lüfterräder,
30 propy- Dichte, sehr Pumpenteile
len + chemikalien-
30% fest
Glas-
faser
1) Streckspannung
2) Zugfestigkeit
Werkstoffe

DIN DIN DIN DIN DIN
Mineralöl
Benzin
Trichlor-
ethylen
Verdünnte
Säuren
Verdünnte
Laugen
53479 53455 53457 53453 52328
PVDF Polyvi- 1,92 902) 10000 72 -40...150 B B B B B Fest, kriech- Laufräder u.
GF 20 nyli- fest, dauer- Gehäuse für
den- belastbar Pumpen
fluorid
+20%
Glasfa-
ser
PEEK - Poly- Victrex 1,50 1302) 8100 30 25 -20...250 B B BB B B hohe mech. Hochleistungs-
GF30 ether- Festigkeit, kunststoff
ether- Steifigkeit Zahnräder,
keton sehr hohe Pumpen, Kom-
+30% obere pressorenteile,
Glas- Gebrauchs- Dichtungen,
faser temp. Abstreifer, Ven-
Gute Kriech- tilsitze, Gleit-
festigkeit bei lager (in der
hohen Tem- Medizintech-
peraturen nik, Nuklear-,
pharmazeu-
tischen, Auto-
mobilindustrie
u.ä.)
35
2) Zugfestigkeit
36
Werkstoffe

DIN DIN DIN DIN DIN
Mineralöl
Benzin
Trichlor-
ethylen
Verdünnte
Säuren
Verdünnte
Laugen
53479 53455 53457 53453 52328
PEEK - Poly- Victrex 1,44 2242) 13000 4...38 -65...250 B B BB B B hohe mech. Hochleistungs-
CF30 ether- Festigkeit, kunststoff
ether- Steifigkeit Zahnräder,
keton sehr hohe Pumpen, Kom-
+30% obere Ge- pressorenteile,
Kohle- brauchstemp. Dichtungen,
faser Gute Kriech- Abstreifer, Ven-
festigkeit bei tilsitze, Gleit-
hohen Temp. lager (in der
Medizintechnik
PTFE Poly- 2,23 113) 92 -200 B B B B B Druckfest, Druckfeste
+25% tetra- ...230 gute chem. Dichtungen,
Glas fluor- Beständigkeit, Lager, Ventil-
ethylen gutes Rei- sitze, Kolben-
bungs- u. ringe, Dicht-
Verschleiß- ringe, Kolben-
verhalten stangenverpa-
ckung
PTFE Poly- 2,09 113) 95 -200 B B B B B Druck- u. ver- Kolbenringe,
+25% tetra- ...260 schleißfest, Kolbenfüh-
Kohle fluor- chemikalien- rungsringe,
ethylen best., gute Lager, Verpa-
Wärmeleit- ckungen,
fähigkeit, Ventilsitzringe
antistatisch
2) Zugfestigkeit
3) Reißfestigkeit
Werkstoffe
1.2 Benennung von Werkstoffen

Die Einteilung der verschiedenen Werkstoffe kann nach DIN wie folgt vorgenommen
werden (Tabelle 1.3):
Benennung von Werkstoffen nach der chemischen Zusammensetzung DIN 17006
- 1. und ggf. 2. Behand-

lungszustand mit
Gusszeichen besonderen Eigen-
schaften aufgrund der
Kennbuchstabe für Behandlung
hochlegierte Stähle
Angabe der chemischen Gütestufe für
Zusammensetzung Werkzeugstähle
Gusszeichen Angabe der chemischen Zusammensetzung

G- gegossen C Für unlegierte Stähle
GG- Gusseisen mit Lamellengraphit (auch GGL-) Cf Stahl für Flamm- und Induktionshärten
GGG Gusseisen mit Kugelgraphit Ck Unlegierter Edelstahl mit niedrigen
P- und S-Gehalt
GH- Hartguss
GS- Stahlguss Cm Unlegierter Edelstahl mit unterer und
oberer Begrenzung des S-Gehaltes
GT- Temperguss allgemein
GTS- Schwarzer Temperguss Cq Stahl mit Eignung zur Kaltumformung
GTW- Weißer Temperguss Kennbuchstabe für hochlegierte Stähle
Behandlungszustand (auszugsweise) X Massenanteile der charakteristischen Legie-
rungsbestandteile > 5%
A Angelassen HJ Oberfläche induktions-
(HI) gehärtet
B Beste Bearbeitbarkeit Gütestufen für Werkzeugstähle
E Einsatzgehärtet N Normalgeglüht W1 1. Güte
F Mindestzugfestigkeit S Spannungsarmgeglüht W2 2. Güte
G Weichgeglüht U Unbehandelt W3 3. Güte
H gehärtet V Vergütet WS Sondergüte
Benennung nach Werkstoffnummern DIN 17 007
. .
Standmarkenmuster nicht mitdrucken
Werkstoffhaupt- Sortennummer Anhängezahlen

gruppennummer Sortenklasse + Zählnummer
Werkstoffhauptgruppen Sortennummer
0 Roheisen und Ferrolegierungen Die Sortenklassen sind den nachfolgenden
Tabellen der jeweiligen Werkstoffe zu entnehmen
1 Stahl
2 Schwermetalle (NE-Metalle)
3 Leichtmetalle (NE-Metalle)
Tabelle 1.3 Benennung von Werkstoffen und Werkstoffnummern
37
Werkstoffe
1.2.1 Bezeichnungssysteme für Stähle und Gusseisen

Bezeichnungssysteme für Stähle und Gusseisen können nach Kurznamen oder einem
Nummernsystem unterschieden werden. In den nachfolgenden Tabellen 1.4 bis 1.8 wer-
den diese im Überblick dargestellt.
Bezeichnungssystem für Stähle – Kurznamen DIN EN 10027-1

DIN 17006-100
Hauptsymbole Zusatzsymbole
Buchstabe für Stahlgruppe Eigenschaften
oder
Buchstabe C Kohlenstoffgehalt
oder
Kohlenstoffgehalt Legierungselemente
Einsatzgebiet Buchst. Eigenschaften Zusatzsymbol für Stähle

St. für Stahlbau S Mindeststreckgrenze Re in N/mm2 Kerbschlagarbeit bei unterschiedlichen Prüftemperatu-
Bsp.: S 355 J2 (bisher St 52) ren (Bsp.: J2: 27J bei –20 °C)
St. für E Mindeststreckgrenze Re in N/mm2 G Andere Güten (evtl. mit Ziffer)
Maschinenbau Bsp.: E 355
Einsatzgebiet Buchst. Kohlenstoffgehalt Zusatzsymbol für Stähle
Unlegierte St. C 100 x mittlerer C-Gehalt E Vorgeschriebener max. S-Gehalt
Außer Automatenstähle R Vorgeschriebener Bereich für S-Gehalt
Mn-Gehalt <1% D Zum Drahtziehen
Bsp.: C 35 E (bisher Ck 35) C Mit besonderer Kaltumformbarkeit
S Für Federn
U Für Werkzeuge
Einsatzgebiet Buchst. Kohlenstoffgehalt Legierungselemente
Unlegierte St. Ohne 100 x mittlerer C-Gehalt Buchstaben für die charakteristischen Legierungs-
Mn-Gehalt <1% elemente, geordnet nach abnehmen-
den Gehalten,
Legierte St. Bsp.: 28 Mn 6 (unleg. Stahl) Zahlen getrennt durch Bindestriche, die dem
Gehalt einzelner 42 CrMo 4 (leg. Stahl) mittleren prozentualen Gehalt der Ele-
Leg.-elemente mente x Faktor entsprechen, geordnet
<5% G... = Stahlguss
in der Reihenfolge der Legierungsele-
mente
Bsp.: G 20Mo 5
Cr, Co, Mn, Ni, Si, W Faktor 4
Al, Be, Cu, Mo, Nb, Pb, Ta, Ti, V, Zr Faktor 10
C, Ce, N, P, S Faktor 100
B Faktor 1000
Legierte St. X 100 x mittlerer C-Gehalt
Mind. ein Leg.- Bsp.: X 22 CrMoV 12-1
element ≥5%
GX = Stahlguss
Bsp.: GX 7 CrNi Mo 12-1
Einsatzgebiet Buchst. Legierungselemente
Schnellarbeits- HS Zahlen getrennt durch Bindestrich, die den prozentualen Gehalt der Legierungselemente in
stähle folgender Reihenfolge angeben: W – Mo – V – Co
Bsp.: HS 7-4-2-5
Tabelle 1.4 Bezeichnungssystem der Stähle nach Kurznamen
Werkstoffe
Bezeichnungssystem für Stähle - Nummernsystem DIN EN 10027-2
1 .
Werkstoffhauptgruppen- Stahlgruppennummer Zusatznummer
nummer Stahl (z.Z. nur 2. Nr.)
Stahlgruppennummern
Unlegierte Stähle Legierte Stähle
00, 90 Grundstähle Qualitätsstähle
Qualitätsstähle 08, 98 Stähle mit bes. phys. Eigenschaften
01, 91 Allg. Baustähle, Rm < 500 N/mm2 09, 99 Stähle für verschiedene Anwendungsbereiche
02, 92 Sonstige, nicht für Wärmebehandlung vorge- Edelstähle
sehene Baustähle, Rm < 500 N/mm2 20...28 Werkzeugstähle
03, 93 Stähle mit C < 0,12%, Rm < 400 N/mm2 29 Frei
04, 94 Stähle mit 0,12% ≤ C < 0,25% oder 30, 31 Frei
400 N/mm2 ≤ Rm < 500 N/mm2 32 Schnellarbeitsstähle mit Co
05, 95 Stähle mit 0,25% ≤ C < 0,55% oder 33 Schnellarbeitsstähle ohne Co
500 N/mm2 ≤ Rm < 700 N/mm2
06, 96 Stähle mit C ≥ 0,55%, Rm ≥ 700 N/mm2 34 Frei
07, 97 Stähle mit höherem P- oder S-Gehalt 35 Wälzlagerstähle
Edelstähle 36, 37 Stähle mit bes. magnetischen Eigenschaften
10 Stähle mit besonderen physikalischen 38, 39 Stähle mit bes. physikalischen Eigenschaften
Eigenschaften
11 Bau-, Maschinen-, Behälterstähle mit 40...45 Nichtrostende Stähle
C < 0,5%
12 Maschinenbaustähle mit C ≥ 0,5% 46 Chem. beständige und hochwarmfeste
Ni-Leg.
13 Bau-, Maschinen-, Behälterstähle 47, 48 Hitzebeständige Stähle
mit bes. Anforderungen
14 frei 49 Hochwarmfeste Werkstoffe
15...18 Werkzeugstähle 50...84 Bau-, Maschinen-, Behälterstähle
Geordnet nach Legierungselementen
19 frei 85 Nitrierstähle
86 Frei
87...89 Nicht für Wärmebehandlung bestimmte
Stähle, hochfeste schweißgeeignete Stähle
Tabelle 1.5 Bezeichnungssystem der Stähle nach Nummernsystem
Beispiele für Stahlbezeichnungen:

GARANT-Werkstoffgruppe (vgl. Kapitel „Werkstoffe“, Abschnitt 1.1)
1.0402 C 22 Vergütungsstahl 3.0
1.2067 100 Cr 6 Werkzeugstahl 8.0
1.8519 31 CrMo V9 Nitrierstahl 7.1
39
Werkstoffe
Die Benennung von Gusseisen nach DIN 17006 ist der Tabelle 1.3 zu entnehmen. In den
nachfolgenden Tabellen 1.6 und 1.7 sind die Bezeichnungssysteme für die Kurzzeichen
bzw. das Nummernsystem nach EU-Norm dargestellt. Tabelle 1.8 beinhaltet das Num-
mernsystem für Gusseisen nach DIN 17007.
Bezeichnungssystem für Gusseisen – DIN EN 1560

Kurzzeichen nach EU-Norm
EN - GJ -
Europäische Zusätzliche
Norm Anforderungen
G - Guss · Mechanische Eigenschaften

J - Eisen (Zugfestigkeit oder Härte)
Graphit- Mikro- oder · Chemische Zusammensetzung
struktur Makrostruktur
Graphitstruktur Mikro- oder Makrostruktur Mechanische Eigenschaften

L Lamellar A Austenit – Angabe der Zugfestigkeit und Angabe eines
Buchstaben zur Beschreibung der Probestücke
S Kugelig F Ferrit S Probestück getrennt gegossen
M Temperkohle P Perlit U Probestück angegossen
C Probestück einem Gussstück entnommen
V Vermikular M Martensit Zusätzlich, falls erforderlich
(wurmförmig) – Angabe der Dehnung in %
N Graphitfrei L Ledeburit – Angabe der Prüftemperatur für Schlag-
(Hartguss) festigkeit
– Angabe der Härte
Y Sonderstruktur Q Abgeschreckt
T Vergütet
B Nicht entkohlend geglüht *)
W Entkohlend geglüht
*) nur für Temperguss Bsp.: EN-GJS-400-18S-RT
Zusätzliche Anforderungen Gusseisen mit Kugelgraphit, Mindestzugfestig-
keit Rm = 400 N/mm2, Dehnung A = 18%,
D Rohgussstück Schlagzähigkeit bei Raumtemperatur am
H Wärmebehandeltes Gussstück getrennt gegossenen Probestück gemessen
W Schweißgeeignet
Z Zusätzlich festgelegte Anforderungen Bsp.: EN-GJS-HB 150
Gusseisen mit Kugelgraphit und einer Härte
von 150 HB
Chemische Zusammensetzung
Buchstabe X und die Angabe der wesentlichen
Legierungselemente und deren Gehalte in fallender
Reihenfolge
Bsp.: EN-GJL-XNiMn 13-7
Legiertes Gusseisen mit Lamellengraphit, mit
13% Ni und 7% Mn
Tabelle 1.6 Bezeichnungssystem von Gusseisen nach Kurzzeichen
Werkstoffe
Bezeichnungssystem von Gusseisen – Nummernsystem DIN EN 1560

nach EU-Norm
EN -J
Europäische Besondere
Norm Anforderungen
J - Eisen laufende Nummer
Graphit- Hauptmerkmal (00 ... 99)
struktur des Gusswerkstoffes
Hauptmerkmal Besondere Anforderungen

0 Reserve 0 Keine 5 Schlagzähigkeit bei Tieftemp.
1 Zugfestigkeit 1 Probestück getrennt gegossen 6 Schweißeignung
2 Härte 2 Probestück angegossen 7 Rohgussstück
3 Chemische Zusammensetzung 3 Probestück entnommen 8 Gussstück wärmebehandelt
4...9 Reserve 4 Schlagzähigkeit bei Raumtemp. 9 Zusätzliche Anforderungen
Bsp.: EN-JL 2 03 0 Gusseisenwerkstoff mit Lamellengraphit, Hauptmerkmal Härte, ohne beson-
dere Anforderungen (Kurzbezeichnung des Werkstoffes EN-GJL-HB 195)
Tabelle 1.7 Bezeichnungssystem von Gusseisen nach Nummernsystem
Bezeichnungssystem von Gusseisen - Nummernsystem DIN 17007
0.
Werkstoffhaupt- Sortennummer
gruppennummer Sortenklasse + Zählnummer
Sortenklassen der Werkstoff-Hauptgruppe 0

00...09 Roheisen für Stahlerzeugung 60...61 Gusseisen mit Lamellengraphit, unlegiert
10...19 Roheisen für Gusserzeugung 62...69 Gusseisen mit Lamellengraphit, legiert
20...29 Sonderroheisen 70...71 Gusseisen mit Kugelgraphit, unlegiert
30...49 Vorlegierungen 72...79 Gusseisen mit Kugelgraphit, legiert
50...59 Reserve 80...81 Temperguss, unlegiert
82 Temperguss, legiert
83...89 Temperguss, Reserve
90...91 Sondergusseisen, unlegiert
92...99 Sondergusseisen, legiert
Tabelle 1.8 Bezeichnungssystem von Gusseisen nach DIN-Nummernsystem
Beispiele für Gussbezeichnungen:

Europäische Norm Bisher GARANT-Werkstoffgruppe
Werkstoffnr. Kurzname Werkstoffnr. Kurzname (vgl. Kap. 1, Abschn. 1.1)
EN-JL 1020 EN-GJL-150 0.6015 GG 15 15.0
EN-JS 1030 EN-GJS- 400-15 0.7040 GGG-40 15.2
EN-JM 1030 EN-GJMW-400 0.8040 GTW-40 15.2
EN-JM 1180 EN-GJMB-650 0.8165 GTS-65 15.3
41
Werkstoffe
1.2.2 Bezeichnungssysteme für Nichteisenwerkstoffe

Bezeichnungssysteme für Nichteisenwerkstoffe werden analog denen der Eisenwerkstof-
fe unterschieden. In den Tabellen 1.9 und 1.10 sind die numerischen Bezeichnungssyste-
me dargestellt.
Bezeichnungssystem von Nichteisenmetallen - Nummernsystem DIN 17007
. .
Werkstoffhaupt- Anhängezahl
gruppennummer
Sortennummer
Werkstoff- Sortennummern Anhängezahl

hauptgruppe
2 Schwer- 2.0000 ... 2.1799 Cu 0 Unbehandelt
metalle
2.1800 ... 2.1999 Reserve 1 Weich
2.2000 ... 2.2499 Zn, Cd 2 Kaltverfestigt (zwischenhärten)
2.2500 ... 2.2999 Reserve 3 Kaltverfestigt („hart“ und darüber)
2.3000 ... 2.3499 Pb 4 Lösungsgeglüht, ohne mechan. Nacharbeit
2.3500 ... 2.3999 Sn 5 Lösungsgeglüht, kaltnachgearbeitet
2.4000 ... 2.4999 Ni, Co 6 Warmausgehärtet, kaltnachgearbeitet
2.5000 ... 2.5999 Edelmetalle 7 Warmausgehärtet, ohne mechan. Nacharbeit
2.6000 ... 2.6999 Hochschmelzende Metalle 8 Entspannt, ohne vorherige Kaltverfestigung
2.7000 ... 2.9999 Reserve 9 Sonderbehandlungen
3 Leicht- 3.0000 ... 3.4999 Al
metalle
3.5000 ... 3.5999 Mg
3.6000 ... 3.6999 Reserve
3.7000 ... 3.7999 Ti
3.8000 ... 3.9999 Reserve
Tabelle 1.9 Bezeichnungssystem von Nichteisenmetallen nach DIN-Nummernsystem
Bild 1.1Leichtmetallgehäuse einer

Wärmebildkamera
Werkstoffe
Bezeichnungssystem von Nichteisenmetallen – DIN EN 573,

Nummernsystem nach EU-Norm DIN EN 1412,
DIN EN 1754
EN (-)
Europäische 5 Ziffern zur Kennzeichnung der chem.
Norm Zusammensetzung oder
Legierungshaupt- und -untergruppen +

Buchstabe für Kennbuchstabe oder
Werkstoff
3-stellige Zählnummern +
Kennbuchstabe
Erzeugnisform
Buchstabe für Werkstoff (auszugsweise) Erzeugnisform

A Aluminium A Anoden
M Magnesium B Blockform
Cu Kupfer C Gusswerkstoff
F Schweißzusatzwerkstoffe und Hartlote
M Vorlegierungen
R Raffiniertes Kupfer
S Werkstoff in Form von Schrott
W Knetwerkstoff
X Nicht genormte Werkstoffe
Tabelle 1.10 Numerisches Bezeichnungssystem von Nichteisenmetallen nach EU-Norm
Beispiele für Gussbezeichnungen:

Europäische Norm Bisher GARANT-
Werkstoffgruppe
Werkstoffnr. Kurzname Werk- Kurzname (vgl. Kap. 1,
stoffnr. Abschnitt 1.1)
Aluminium und Al-Legierungen
EN AW–5754 EN AW-5754 [AlMg3] 3.3535 Al Mg 3 17.1
EN AC-43000 EN AC-43000 [AlSi10Mg] 3.2381.01 G-Al Si 10 Mg 17.2
EN AC-44200 EN AC-44200 [AlSi12] 3.2581 Al Si 12 17.2

Magnesium und Mg-Legierungen
EN MC 21110 EN-MC Mg Al 8 Zn 1 3.5812.01 G-Mg Al 8 Zn 1 17.0
Kupfer und Cu-Legierungen
CC 491 K CuSu5ZnPb5-C 2.1020 G-CuSu5ZnPb 18.5
CC 750 S CuZn33Pb2-C 2.0290.1 G-CuZn33Pb 18.2
CC 495 K CuSn10Pb10-C 2.1176.01 G-CuPb10Sn 18.3
43
Werkstoffe
1.2.3 Kennzeichnung thermoplastischer Formmassen

Kennzeichnung thermoplastischer Formmassen Polyethylen (PE) DIN 16 776-1: 1984-12
Polypropylen (PP) DIN 16 774-1: 1984-12
Polycarbonat (PC) DIN 7744-1: 1986-07
, , ,
Polyethylen PE
Polypropylen PP Masseanteil in %
Polycarbonat PC Form für Füll- und
Zusätzliche Verstärkungsstoff
Kennzeichnung Art für Füll- und
(nur bei PP) Verstärkungsstoff
Anwendung Schmelzindex bei PE und PP
Additiv Kerschlagzähigkeit oder
Dichte bei PE Schlagzähigkeit bei PC*
Isolaxieindex bei PP Schmelzindex Prüfbedingungen
Viskoelastizität bei PC* bei PE und PP
* bei PC durch Bindestrich getrennt Schmelzindex bei PC*
Anwendung Additiv Dichte in g/cm3 Füll- und Verstärkungsstoff bei PE und PP

bei PE
B Blasformen A Verarbeitungs- Kenn- über bis Art Form
C Kalandrieren stabilisator zahl
D Schallplattenherstellung B Antiblockmittel
E Extrudieren (Rohre) C Farbmittel 15 0,917 A Asbest B Kugeln
F Extrudieren (Folie) D Pulver 20 0,917 0,922 B Bor D Pulver
G Allgem. Anwendung E Treibmittel 25 0,922 0,927 C Kohlenstoff F Fasern
H Beschichtung F Brandschutzmittel 30 0,927 0,932 G Glas G Mahlgut
K Kabel- , Drahtisolierung G Granulat 35 0,932 0,937 K Kreide (CaCO3) H Whisker
L Monofilextrusion H Wärmealterungsstab. 40 0,937 0,942 L Cellulose (faserförmige
M Spritzgießen K Metalldesaktivator 45 0,942 0,947 M Mineralien, Metall Einkristalle)
Q Pressen L Lichtstabilisator 50 0,947 0,952 S Synth. organ. Mat.
R Rotationsformen N Naturfarben 55 0,952 0,957 T Talkum S Blättchen
S Pulversintern P schlagzäh, modif. 60 0,957 0,962 W Holz X nicht spezifiziert
T Bandherstellung R Entformungshilfsmittel 65 0,962 X nicht spezifiziert Z andere
X keine Angabe S Gleit-, Schmiermittel Z andere
Y Faserherstellung T erhöhte Transparenz
W Hydrolysestabilisator
Zusätzliche X vernetzbar Viskositätszahl Füllstoffe beim PC
Kennzeichnung Y erhöhte elektr. Leitfäh. bei PC
bei PP in cm3/g Masseanteil in %
Z Antistatikum
H Homopolymerisate Isotaxie - Index Kenn- über bis Kenn- über bis Kenn- über bis Kenn- über bis
des Polypropylens bei PP zahl zahl zahl zahl
B Thermoplastische
Block-Copolymerisate Kenn- Masseanteil in % 46 46 5 7,5 40 37,5 42,5 75 72,5 77,5
R Thermopl. Statische zahl 49 46 52 10 7,5 12,5 45 42,5 47,5
Copolymerisate 50 52 58 15 12,5 17,5 50 47,5 52,5 80 77,5 82,5
95 >90 ... 100 61 58 64 20 17,5 22,5 55 52,5 57,5
Q Mischung der 85 >80 ... 90
Gruppen H, B, R 67 64 70 25 22,5 27,5 60 57,5 62,5 85 82,5 87,5
75 >70 ... 80 70 70 30 27,5 32,5 65 62,5 67,5
65 >60 ... 70 35 32,5 37,5 70 67,5 72,5 90 87,5
55 >50 ... 60
Schlagzähigkeit Kerbschlagzähigkeit Schmelzindex in g/10 min Schmelzindex-
an in kJ/m2 ak in kJ/m2 Prüfbedingungen
für PE, PP für PC
an ak Kenn- über bis Kenn- über bis Der Schmelzindex MFI
zahl zahl gibt die Masse an, die
unter den festgelegten
Zei- über bis Zei- über bis 000 0,1 03 3 Bedingungen durch eine
chen chen 001 0,1 0,2 05 3 6 Düse gedrückt wird.
003 0,2 0,4 09 6 12
A0 10 B0 8 006 0,4 0,8 18 12 24 190 °C / 2,16 kg
A1 10 30 B1 8 16 012 0,8 1,5 24 24 D 190 °C / 5 kg
A3 30 50 B3 16 24 022 1,5 3,0 T 190 °C / 21,6 kg
A5 50 70 B5 24 32 045 3,0 6,0 G 230 °C / 2,16 kg
A7 70 90 B7 32 40 090 6,0 12 M 300 °C / 1,2 kg
A9 90 B9 40 200 12 25 –
400 25 50
Bezeichnung einer PE-Formmasse für Extrusion 700 50
von Folien mit Gleitmittel einer Dichte von
0,981 g / cm3 und einem Schmelzindex MFI bei
190 °C / 2,16 kg von 4,2 g / 10 min:
Formmasse DIN 16776 – PE, FS, 20 D 045
Tabelle 1.11 Kennzeichnung der thermoplastischen Formmassen
Werkstoffe
2 Eisenwerkstoffe
Eisen-Kohlenstoff-Legierungen mit einem Kohlenstoffgehalt bis 2% werden als Stähle

bezeichnet; Werkstoffe mit mehr als 2% Kohlenstoffgehalt als Gusseisen.
Gusseisen besitzt mit Ausnahme einiger Gusslegierungen und Gusseisen mit Kugelgra-
phit nur eine mäßige Zugfestigkeit. Stahl dagegen ist zäh, immer warm umformbar und
bei niedrigem Kohlenstoffgehalt auch kalt umformbar. Durch eine Wärmebehandlung
(Härten und Vergüten) lässt sich die Festigkeit von Stahl erheblich vergrößern, allerdings
nimmt die Verformbarkeit dabei wesentlich ab.
2.1 Stahlwerkstoffe
2.1.1 Einteilung der Stähle

Die Stahlwerkstoffe werden nach ihren Legierungselementen, ihren Gefügebestandtei-
len und ihren mechanischen Eigenschaften in Gruppen eingeteilt.
In Abhängigkeit vom Legierungsgehalt wird unterteilt in:
V Unlegierte Stähle
V Niedriglegierte Stähle (Gehalt jedes Legierungselementes beträgt < 5%)
V Hochlegierte Stähle (Gehalt eines der Legierungselemente beträgt mind. 5%)
Unlegierte Stähle werden in Stahlwerkstoffe, die nicht für eine Wärmebehandlung vor-
gesehen sind, und in Stähle für eine Wärmebehandlung eingeteilt.
Niedriglegierte Stähle haben prinzipiell ähnliche Eigenschaften wie unlegierte Stähle.
Technisch wichtig ist die wesentlich verbesserte Härtbarkeit, aber auch die erhöhte
Warmfestigkeit und Anlassbeständigkeit.
Hochlegierte Stähle sind für Sondereigenschaften erforderlich.
Zunderbeständigkeit oder besondere physikalische Eigenschaften lassen sich nur durch
hochlegierte Stähle erzeugen.
Bild 1.2 Gesenkschmiedewerkzeug
45
Werkstoffe
Für den Anwender ist häufig eine Kennzeichnung sinnvoll, aus denen weitere wichtige
Eigenschaften entnommen werden können. Deshalb werden Stahlwerkstoffe auch pra-
xisgerecht nach Einsatzbereichen und Verwendungen unterschieden in:
V Automatenstähle
V Einsatzstähle
V Vergütungsstähle
V Nitrierstähle
V Werkzeugstähle
V Nichtrostende und säurebeständige Stähle
Im Abschnitt 1 dieses Kapitels sind die Stahlwerk-
stoffe in Werkstoffgruppen eingeordnet und ihre
Eigenschaften und Anwendungsbereiche tabella-
risch aufgeführt.
Bild 1.3 Stanzwerkzeug
2.1.2 Beeinflussung der Zerspanbarkeit von Stählen
Die Zerspanbarkeit eines Werkstückwerkstoffes ist stets im Zusammenhang mit den an-
gewendeten Bearbeitungsverfahren, dem Schneidstoff und den Schnittbedingungen zu
beurteilen. Werkstoffseitig ist die Zerspanbarkeit der Stähle durch das Gefüge und die
mechanischen Eigenschaften (Härte, Festigkeit) bestimmt.
2.1.2.1 Zerspanbarkeit in Abhängigkeit des Kohlenstoffgehaltes
Kohlenstoffstähle (Unlegierte Qualitätsstähle) mit einem Kohlenstoffgehalt von C < 0,8%
werden als untereutektoid (bezüglich des Eisen-Kohlenstoff-Diagrammes – vgl. auch
Bild 1.5) bezeichnet. Die wesentlichen Gefügebestandteile sind Perlit (Mischung aus Ferrit
und Zementit, hohe Härte) und Ferrit (geringe Härte, große Verformungsfähigkeit).
Bei der Zerspanung bereitet Ferrit große Schwierigkeiten durch:
V Große Neigung zum Verkleben mit dem Werkzeug, Aufbauschneidenbildung
V Bildung von unerwünschten Band- und Wirrspänen (große Verformungsfähigkeit)
V Schlechte Oberflächengüte und Gratbildung an den Werkstücken
Perlit dagegen führt bei der Zerspanung zu Schwierigkeiten hinsichtlich:
V Starker abrasiver Verschleiß
V Höhere Zerspankräfte
Die Zerspanbarkeit von Stählen mit einem Kohlenstoff-
gehalt von C < 0,25% wird im wesentlichen durch die
o.g. Eigenschaften des Ferrits geprägt. Bei niedrigen
Schnittgeschwindigkeiten bilden sich Aufbauschnei-
den. Der Werkzeugverschleiß nimmt mit steigender
Schnittgeschwindigkeit langsam zu, die Schnitttempe-
ratur ebenfalls. Unter diesen Umständen sind Werkzeu-
ge mit einem möglichst positiven Spanwinkel zu wäh-
len. Es entstehen insbesondere bei verfahrungsbe-
dingten niedrigen Schnittgeschwindigkeiten schlech- Bild 1.4
te Oberflächen und verstärkt Grat. Ferritisch-perlitisches Gefüge (Ferrit hell)
Werkstoffe
Bei Kohlenstoffstählen im Bereich

von 0,25% < C < 0,4% wirken die
Eigenschaften des Perlits auf die
Zerspanbarkeit, d.h.:
V Es kommt zu einer Verringe-
rung der Klebneigung und
damit der Aufbauschneiden-
bildung.
V Infolge der größeren Belas-
tung der Kontaktzone steigt
die Schneidentemperatur bei
der Zerspanung und damit
der Werkzeugverschleiß.
V Das Gefüge beeinflusst
positiv die Oberflächengüte,
die Spanbildung und die
Spanform.
Eine gute Zerspanbarkeit wei-
sen Kohlenstoffstähle bei etwa
0,25% C auf.
Bild 1.5
Schematische Einteilung der Eisen-Kohlenstoff-Legierungen
Eine weitere Steigerung des Kohlenstoffgehaltes (0,4% < C < 0,8%) bewirkt eine weitere
Zunahme des Perlits, bis bei 0,8% C ausschließlich Perlit vorliegt. Die Stähle gelten im
allgemeinen nur hinsichtlich der Spanbildung und der Oberflächengüte als gut spanbar.
Infolge der größeren Härte und Festigkeit ist mit zunehmenden Verschleiß zu rechnen.
Zur Reduzierung des Verschleißes sollte mit verringerten Schnittgeschwindigkeiten oder
mit Kühlmitteln gearbeitet werden.
Bei übereutektischen Kohlenstoffstählen (C > 0,8%) bilden sich bei langsamer Abküh-
lung an Luft ebenfalls Ferrit und Zementit. Im Gegensatz zu untereutektischen Kohlen-
stoffstählen tritt kein Ferritnetz auf, sondern der Ferrit liegt nur gelöst im Perlit vor. Die
Perlitbildung setzt direkt von den Austenitkorngrenzen aus ein. Bei C-Gehalten deutlich
über 0,8% scheidet sich Zementit an den Korngrenzen aus, d.h. dass der nun auch frei
vorliegende Zementit Schalen um die Austenit- bzw. Perlikörnern bildet. Derartige Stähle
rufen beim Zerspanen sehr starken Verschleiß hervor. Neben der stark abrasiven Wir-
kung der harten und spröden Gefügebestandteile bewirken die auftretenden hohen
Drücke und Temperaturen auch schon bei vergleichsweise niedrigen Schnittgeschwin-
digkeiten starken Kolk- und Freiflächenverschleiß (siehe auch Kapitel „Grundlagen“, Ab-
schnitt 1.2). Aufgrund dessen sollte mit kleinen Schnittgeschwindigkeiten und großen
Spanungsquerschnitten sowie mit stabilen Schneidkanten gearbeitet werden.
47
Werkstoffe
2.1.2.2 Zerspanbarkeit in Abhängigkeit der Legierungselemente

Legierungselemente werden bewusst beigefügt, um die mechanischen und thermi-
schen Eigenschaften gezielt zu beeinflussen. Im folgenden wird der Einfluss einiger wich-
tiger Legierungselemente auf die Zerspanbarkeit der Stahlwerkstoffe beschrieben.
V Chrom und Molybdän verbessern die Härtbarkeit des Stahles und beeinflussen somit
bei Einsatz- und Vergütungsstählen die Zerspanbarkeit über Gefüge und Festigkeit. Bei
Stählen mit höherem Kohlenstoffgehalt bzw. Legierungsgehalten bilden diese
Elemente harte Sonder- und Mischkarbide, die die Zerspanung verschlechtern können.
Ähnliches trifft auf Wolfram zu.
V Nickel beeinflusst ebenfalls die Festigkeit des Stahles und bewirkt eine Erhöhung der
Zähigkeit. Dies führt generell zu einer ungünstigen Zerspanbarkeit, insbesondere bei
den austenitischen Ni-Stählen (besonders bei höheren Ni-Gehalten).
V Silizium erhöht die Festigkeit des Ferrits und bildet z.B. in Verbindung mit Aluminium
harte Si-Oxid (Silikat)-Einschlüsse. Hieraus kann ein erhöhter Werkzeugverschleiß resul-
tieren.
V Durch das Zulegieren von Phosphor wird ein kurzbrüchiger Span erzielt. Bei Gehalten
bis zu 0,1% wirkt sich Phosphor positiv auf die Zerspanbarkeit aus. Bei höheren P-
Gehalten ergeben sich zwar bessere Oberflächenqualitäten, aber ein verstärkter Werk-
zeugverschleiß.
V Titan und Vanadin können bereits in kleinen Mengen eine
erhebliche Festigkeitssteigerung verursachen. Hinsichtlich
der Zerspankräfte und Spanbildung sind aufgrund der
starken Kornverfeinerung schlechte Ergebnisse zu erwarten.
V Schwefel besitzt nur eine geringe Löslichkeit im Eisen,
bildet aber je nach Legierungsbestandteilen im Stahl stabile
Sulfide. Mangansulfide MnS sind erwünscht, da sie die
Zerspanung positiv beeinflussen (kurzbrüchige Späne,
geringere Aufbauschneidenbildung, bessere Werkstück-
oberflächen). Mit der Höhe des Schwefel-Anteils im Stahl
lässt sich die Spanbrüchigkeit und die Gratbildung beim
Zerspanen wesentlich beeinflussen.
V Mangan verbessert die Härtbarkeit und steigert die Festig-
keit der Stähle. Aufgrund der hohen Affinität zu Schwefel
bildet Mangan mit dem Schwefel Sulfide. Mangangehalte
bis zu 1,5% begünstigen bei Stählen mit niedrigem Kohlen-
Bild 1.6 Einfluss des Schwe-
stoffgehalt die Zerspanung infolge der guten Spanbildung. felgehalts auf die Spanbil-
Bei höherem Kohlenstoffgehalt wird jedoch die Zerspanung dung bei Stahl C45
negativ beeinflusst durch den höheren Werkzeugver-
schleiß.
V Blei hat einen relativ niedrigen Schmelzpunkt und liegt im Eisen in der Form submik-
roskopischer Einschlüsse vor. Bei der Zerspanung bildet sich ein schützender Bleifilm
zwischen Werkzeug und Werkstückwerkstoff und verringert somit den Werkzeugver-
schleiß und die spezifischen Schnittkräfte. Die Späne werden kurzbrüchig.
Werkstoffe
2.1.2.3 Zerspanbarkeit in Abhängigkeit von der Wärmebehandlung

Durch eine gezielte Wärmebehandlung ist das Gefüge derart zu beeinflussen, dass ne-
ben der Änderung der mechanischen Eigenschaften auch die Zerspanbarkeit den Anfor-
derungen angepasst werden kann.
In nachfolgender Tabelle 1.12 ist die Wirkung verschiedener Wärmebehandlungs-
verfahren auf die Zerspanbarkeit von Stahlwerkstoffen in Bezug auf Werkzeugverschleiß
und Spanbildung zusammenfassend dargestellt.
Wärmebehand- Gefügebeeinflussung Zerspanbarkeit

lungsverfahren
Normalglühen Austenitisierung und Abhängig vom Kohlenstoffgehalt des Stahles
Abkühlung an Luft. (vgl. Abschnitt 2.1.2.1):
Gleichmäßiges und feinkörniges Ferrit – schlechte Spanbildung,
Gefüge durch Umkristallisation geringer Verschleiß
Perlit – bessere Spanbildung, höherer
Verschleiß
Hochglühen Grobkörniges Gefüge mit geschlos- Relativ geringer Werkzeugverschleiß,
(Grobkornglühen) senem Ferrit-Netz und eingelager- Gute Spanbildung,
ten Perlit und Bainit, Grenzen durch Hohe Oberflächengüten
Beeinträchtigung der Festigkeitsei-
genschaften
Weichglühen Verminderung der Werkstoffhärte, Günstiger Werkzeugverschleiß,
Ferritreicher Perlit mit globularem Spanbildung mit zunehmendem Ferritanteil
Zementit (weich, gut verformbar) im Gefüge schlechter
Härten Austenitisierung und schnelle Hoher abrasiver Werkzeugverschleiß bei
Abkühlung Einsatz konventioneller Schneidstoffe,
➔ Umwandlung Austenit in Gute Spanbildung
Martensit, Steigerung der Werk-
stoffshärte und Festigkeit
Vergüten Härten und Anlassen Bessere Zerspanbarkeit mit
➔ Martensit wird durch erneute zunehmenden Martensitzerfall
Erwärmung gezielt zum Zerfall
gebracht
Tabelle 1.12 Zerspanbarkeit in Abhängigkeit von der Wärmebehandlung

Ausgangsgefüge
Normal geglüht Grobkorn geglüht Gehärtet

Bild 1.7 Gefügebilder Stahl C60, verschieden wärmebehandelt
49
Werkstoffe
2.1.3 Zerspanbarkeit unterschiedlicher Stahlwerkstoffe
Stahlwerkstoff Besonderheiten Zerspanbarkeit Effekte

Automatenstahl Hauptlegierungs- Schnittgeschwindigkeitsab- Kurzbrüchige Späne
z.B.: elemente: hängige Standzeitgewinne Saubere Werkstück-
Pb, P, S, insbesondere durch oberflächen
9 S Mn 28 Mn in Verbin- Pb-Zusatz möglich (50% bis Geringe Neigung zur Auf-
9 S MnPb 28 dung mit Schwe- 70%) [2] bauschneidenbildung
35 S 20 fel bildet das Senkung der Schnittkräfte um Geringer Werkzeugver-
erwünschte Man- bis zu 50% möglich schleiß
45 S 20 gansulfid MnS
Einsatzstahl Unleg. Baustähle, Hohe Schnittgeschwin- Gute Oberflächen-
z.B.: Qualitäts- und digkeiten zur Verringerung qualitäten
Edelstähle sowie der Aufbauschneidenbildung
Ck 15 legierte Edel- vorzugsweise mit Hartmetall-
16 MnCr 5 stähle mit einem Werkzeugschneiden
20 MoCr 4 Kohlenstoffgehalt Herabsetzen des Vorschubes
C < 0,2% Angepasste Werkzeuggeome-
18 CrNi 8 trie (positive Spanwinkel)
Einsatzhärte: Hartfertigbearbeitung mit Guter Spanbruch
Aufkohlung der Feinstkornhartmetallen, Sehr gute Oberflächen-
Randzone auf Mischkeramiken, CBN- qualitäten
0,6–0,9% C Schneidstoffen
(Härte bis 60 HRC)
Vergütungs- Kohlenstoffgehalt Zerspanbarkeit ist sehr stark von entsprechenden Legie-
stahl 0,2% < C < 0,6% rungselementen und Wärmebehandlung abhängig
z.B.: Hauptlegierungs- Vergüten meist nach Schrupp- und vor Schlicht- bzw.
elemente: Feinbearbeitung
Ck 45 Chrom Cr Niedrigere Schnittgeschwindigkeiten mit zunehmendem
42 CrMo 4 Nickel Ni Kohlenstoffgehalt (Perlitanteil)
30 CrMoV 9 Vanadin V
Molybdän Mo Schruppvorgang meist Sehr gute Zerspanbarkeit
36 CrNiMo 4 Silizium Si wegen der hohen Zerspan- Geringer Werkzeug-
Mangan Mn raten im normalisierten verschleiß
Zustand des Werkstoffes
(Normalglühen)
Fertigbearbeitung mit niedri- Geringer Werkzeug-
gen Schnittgeschwin- verschleiß
digkeiten vorwiegend mit
Hartmetallwerkzeugen der
P-Gruppe (HSS nur für Bohren
und Gewindeschneiden)
Einsatz von Schneidkeramik
und CBN-Schneidstoffen nur
bei Härten größer 45HRC (vgl.
Hartbearbeitung von Einsatz-
stahl)
Tabelle 1.13 Zerspanbarkeit unterschiedlicher Stahlwerkstoffe
Werkstoffe
Tabelle 1.13 Fortsetzung Zerspanbarkeit unterschiedlicher Stahlwerkstoffe
Stahlwerkstoff Besonderheiten Zerspanbarkeit Effekte

Nitrierstahl Kohlenstoffgehalt Zerspanung erfolgt wegen sehr hoher Werkstoff-
z.B.: 0,2% < C < 0,45% oberflächenhärte vor dem Nitrieren
Hauptlegierungs-
34 CrAlNi 7 elemente: Vergüteter Ausgangswerk- Vertretbarer Werkzeug-
31 CrMo 12 Cr, Mo, Al, V stoff: verschleiß
Hohe Werkstoff- Niedrige Schnittgeschwindig-
34 CrAlS keiten
oberflächenhärte
durch spröde Unvergüteter Ausgangswerk- Schlechte Spanabfuhr
Metallnitride stoff Gratbildung
Ni-Gehalt > 1% Schlecht zerspanbar
Zusatz von Schwefel S Günstig zerspanbar
Werkzeugstahl C-Gehalt < 0,9% Verwendung von titan- und Erhöhte Klebneigung
z.B.: bei unlegierten titankarbidhaltigen Aufbauschneidenbildung
Werkzeugstählen Hartmetallschneidstoffen Relativ schlechte
C 45 (P 20) Zerspanbarkeit
C 60 Schlechte und
raue Oberflächen
Vergüten der Werkzeugstähle Verbesserung der
Zerspanbarkeit
Nichtrostende Chromgehalt Überwiegend ferritische Gut zerspanbar
und > 12% Stähle
Hochwarmfeste
Stähle zusätzlicher Austenitische Stähle: Schlecht zerspanbar
z.B.: Nickel-Anteil Niedrige Hohe Klebneigung
X5CrNiNb18-10 10–13% Schnittgeschwindigkeiten Aufbauschneidenbildung
Relativ hohe Vorschübe Neigung zur
zur Verringerung der Anzahl Kaltverfestigung
der Schnitte
Bild 1.8 Fräsen von Vergütungsstahl
51
Werkstoffe
Zur Beurteilung der Zerspanbarkeit von rostfreien Stählen (GARANT-Werkstoffmaterial-

gruppen 13 und 14, Tabelle 1.1 und 1.2) kann der nachfolgend aufgeführte PRE-Faktor
(Pitting Restistence Equivalent), der den Widerstand von rostfreien Stählen gegen die so-
genannte Lochfraßkorrosion beschreibt (engl. Pitting), zu Hilfe genommen werden.
Cr ... Chrom
PRE-Faktor = % Cr + 3,3 · % Mo + 30 · % N Mo ... Molybdän (Gl. 1.1)
N ... Stickstoff
%... Prozentualer Anteil der Elemente
Insbesondere für das Drehen von rostfreien Stählen gelten folgende Bereiche zur Beurtei-
lung der Zerspanbarkeit:
PRE-Faktor-Bereich Bewertung der Werkstoffbeispiele

Zerspanbarkeit
Werkstoffbezeichnung GARANT-
Materialgruppe
PRE < 16 Gut X6Cr13 (1.4000) 13.1
X10Cr13 (1.4006) 13.2
X30Cr13 (1.4028) 13.3
16 < PRE < 22 Mittel X5CrNi 18 10 (1.4301) 13.1
22 < PRE < 34 Schwierig X6CrNiMoTi 17 12 2 (1.4571) 13.1
PRE > 35 Sehr schwierig X8CrNiMo 27 5 (1.4460) 13.3
Tabelle 1.14 PRE-Faktor zur Beurteilung der Zerspanbarkeit von rostfreien Stählen
Beispiel zur Berechnung des PRE-Faktors

Werkstoff: X 8 Cr Ni Mo 27 5 (1.4460, GARANT-Werkstoffmaterialgruppe 13.3)
Analyse: Cr: 25,0 ... 28,0 % Differenz = 3,0 % Δ Cr = 1,5%

Mo: 1,3 ... 2,0 % Differenz = 0,7 % Δ Mo = 0,35%
N: 0,05 ... 0,2 % Differenz = 0,15 % Δ N = 0,075%
31 41
PRE-Faktor = (25,0+Δ Cr)% + 3,3 · (1,3+ΔMo)% + 30 · (0,05+ΔN)%

= 26,5% + 3,3 · 1,65% + 30 · 0,125%
PRE-Faktor = 35,7
Werkstoffe
In Tabelle 1.15 ist exemplarisch ein Überblick über realisierbare Schnittparameter für das
Drehen von Stahl gegeben.
Schnittge- 240 m/min 180 m/min 130 m/min 120 m/min 110 m/min
schwindig- bis bis bis bis bis
keit1) 400 m/min 320 m/min 250 m/min 220 m/min 190 m/min
Werkstoffe
Allgemeine – bis 0,2% C über 0,2% C
Baustähle z. B. St52-32) z. B.St52-12)
Automatenstahl Nicht für – – – –
unbehandelt Wärmebehand-
lung best.
Stähle
z. B. 9 S Mn 28
Automatenstahl – bis 0,45% C über 0,45% C – –
vergütet z. B. 35 S 20 V z. B. 60 S 20 V
Einsatzstahl Behandelt auf – – – –
unlegiert Ferrit-Perlit-
Gefüge (BG)
z. B. Ck15 BG
Einsatzstahl – Behandelt auf Ferrit- Behandelt auf – –
legiert Perlit-Gefüge (BG) best. Festigkeit
z. B. 16MnCr5 BG (BF)
z.B. 16CrNiMo6 BF
– – Unbehandelt3) Unbehandelt3) –
z. B. 16MnCr5 U z. B. 17CrNiMo6
U
Vergütungsstahl – bis 0,4% C über 0,4% C über 0,6% C –
unlegiert z. B. Cf 35 G z. B. Cf 53 G, z. B. Cf 70 G
weichgeglüht (G) Ck60 G
Vergütungsstahl – bis 0,45% C über 0,45% bis über 0,55% C –
unlegiert z. B. Ck 45 N 0,55%C z. B. Ck 60 N
normalgeglüht (N) z. B. Cf 53 N,
Ck55 N
Vergütungsstahl – – bis 0,45% C oder über 0,45% bis –
unlegiert bis 800 N/mm2 0,6%C oder über
vergütet (V) z.B. Ck 35 V, 800 N/mm2
Cf 45 V z. B. Ck 55 V
Vergütungsstahl – bis 0,3% C bis 0,4% C über 0,4% C –
legiert oder bis 200 HB oder über 200 bis oder über
weichgeglüht (G) z. B. 25 CrMo4 B 230 HB 230 HB
oder auf verbes- z. B. 24 CrMo5 B z. B. 24CrNiMo6
serte Bearbeitbarkeit B, 50 CrMo4 G
behandelt (B)
Vergütungsstahl – – bis 0,4% C bis 0,5% C über 1000 N/

legiert oder über 700 bis oder über 800 - mm2
vergütet (V) 800 N/mm2 1000 N/mm2 z.B.
z. B. 34 Cr4 V z.B 42 CrMo4 V 50 CrV4 V,
30 CrNiMo8 V
1) Schnittgeschwindigkeiten unter Verwendung unbeschichteter Hartmetallwerkzeuge
2) infolge starker Streuungen unterschiedliche Zerspanbarkeit möglich
3) unterschiedliche Zerspanbarkeit je nach Anteil der Gefügebestandteile
[N/mm2] Angaben zur Zugfestigkeit
[HB] Angaben zur Werkstoffhärte
Tabelle 1.15 Realisierbare Schnittgeschwindigkeit für Stahlwerkstoffe
53
Werkstoffe
2.1.4 Zerspanbarkeit von Toolox

Der Werkzeugstahl Toolox ist insbesondere für die Branche der Werkzeug- und Formen-
bauer ein Werkstoff der neuen Generation. Toolox steht in zwei Güten zur Verfügung:
Toolox 33 mit einer Härte von 300 HB und Toolox 44 mit 45 HRC. Beide Toolox-Güten be-
sitzen Eigenschaften wie hohe Reinheit und ein fehlerfreies Gefüge durch eine gerich-
tete Erstarrung.
Toolox 33 ist ein gehärteter und angelassener Werkzeugstahl, der auf geringe Restspan-
nungen ausgelegt ist. Er besitzt eine Härte (300 HB), die den Werkstoffen 1.2311, 1.2312
bzw. 1.2738 (vgl. Werkstoffmaterialgruppe 8.1, Abschnitt 1.1) entspricht, jedoch eine bes-
sere Eignung zur maschinellen Bearbeitbarkeit (vgl. Bild 1.9). Seine mechanischen Werte,
verbunden mit der sehr guten Formstabilität machen Toolox 33 auch zu einer echten Al-
ternative für Einsatz- und Nitrierstähle oder auch zum häufig eingesetzten Vergütungs-
stahl 42CrMo4. Toolox 33 ist für eine weitere Wärmebehandlung nicht vorgesehen. Nit-
rieren oder Beschichten ist bei Temperaturen unter 590 °C möglich. Das Einsatzspektrum
von Toolox 33 reicht von Maschinenbaukomponenten über Form- und Biegewerkzeuge
bis hin zu Konstruktions- und Verschleißteilen.
Toolox 44 ist ein Werkzeugstahl, der gebrauchsfertig wärmebehandelt ist, so dass z.B.
Werkzeugbauer ihre Formen nicht mehr zum Härten außer Haus geben müssen. Das Ma-
terial hat eine ungewöhnliche chemische Zusammensetzung. Der Unterschied zu ande-
ren Legierung besteht darin, dass der Kohlenstoff- und Schwefelanteil stark verringert
wurde und der Siliziumanteil höher ist. Der geringe Kohlenstoffanteil führt zur Bildung
von 30% weniger Karbiden, was u.a. die gute Bearbeitbarkeit erklärt. Aufgrund seiner
Härte stellt der Werkstoff Anforderungen an die Zerspanung wie scharfe Werkzeuge und
Vermeidung von Vibrationen, um den Werkzeugverschleiß klein zu halten. Toolox 44 hat
viele Einsatzbereiche wie Kunststoff-Gießformen, Abkantpresswerkzeuge, Verschleißleis-
ten, rotierende Werkzeuge bis hin zu hart beanspruchten Maschinenkomponenten.
Bild 1.9 Werkzeugstandzeit beim Planfräsen
Werkstoffe
2.2 Eisengusswerkstoffe
2.2.1 Einteilung der Eisengusswerkstoffe

Unter Eisengusswerkstoffen sind Eisen-Kohlenstoff-Legierungen mit einem Kohlenstoff-
gehalt C > 2% (meistens bis 4% – vgl. Bild 1.5) zu verstehen. Legierungselemente sind
meist Silizium, Mangan, Phosphor und Schwefel. Korrosions- und Warmfestigkeit sind
durch Zusatz von Nickel, Chrom, Molybdän und Kupfer zu verbessern. Die Legierungszu-
sätze in Gusswerkstoffen beeinflussen die Zerspanbarkeit in dem Maße, wie sie als Kar-
bidbildner wirken bzw. wie sie auf die Festigkeit und/oder Härte einwirken. In Bild 1.10 ist
die prinzipielle Einteilung der Eisengusswerkstoffe dargestellt.
Die Bezeichnungen der Eisengusswerkstoffe nach EU-Norm sind der Tabelle 1.6 (Ab-
schnitt 1.2) zu entnehmen.
Stahlguss ist in Formen gegossener Stahl, der nachträglich lediglich nur noch als Form-
gebungsverfahren zerspant wird. Wegen der guten Zähigkeit wird Stahlguss überall dort
eingesetzt, wo neben schwingenden Beanspruchungen auch Stoß- und Schlagbelastun-
gen auftreten.
Hartguss hat ein sprödes Gefüge und erreicht nicht die hohen Zugfestigkeitswerte wie
Stahlguss. Im Maschinenbau wird Vollhartguss (über den gesamten Querschnitt weiß er-
starrt) nur wenig und dann fast ausschließlich im unbearbeiteten Gusszustand verwen-
Eisengusswerkstoffe
Weißes Graues Sonder-
Stahlguss Gusseisen Gusseisen gusseisen
Kohlenstoffgehalt: < 2% 2,4 % - 4,5 % 2,5 % - 5,0 % 1,5 % - 3,5 %

Bruchaussehen: weiß weiß grau Hochlegiert
geringer mit
Mg-Zusatz
Legierungselemente:
Hartguss Temper- Gusseisen Gusseisen Gusseisen
mit mit mit Si Al Cr
rohguss Lamellen- Vermicular- Kugel-
graphit graphit graphit
Glühbehandlung in
unterschiedlicher
Atmosphäre
(Tempern)
Weißer Schwarzer
Temper- Temper-
guss guss
Bezeichnung: GS GH GTW GTS GG, GGL GGV GGG G-X 22CrNi17

nach EU-Norm: EN-GJN EN-GJMW EN-GJMB EN-GJL EN-GJV EN-GJS
Bild 1.10 Einteilung der Eisengusswerkstoffe
55
Werkstoffe
det. Wesentlich größere Bedeutung hat der

Schalenhartguss (gezielte Abkühlung, so dass
lediglich die Randschicht weiß erstarrt) mit sei-
ner harten und verschleißfesten Oberfläche bei
verbesserter Zähigkeit im Kern. Anwendungs-
beispiele sind u.a. Walzen, Nockenwellen, Stem-
pel u.ä.
Seine charakteristischen Eigenschaften erhält
Temperguss, auch schmiedbarer Guss ge-
nannt, erst durch eine Glühbehandlung (Tem-
pern). Je nach Wärmebehandlung entsteht Bild 1.11 Schraubenverdichter
schwarzer oder weißer Temperguss. Hinsicht-
lich der Festigkeit nimmt Temperguss eine Mittelstellung zwischen Grauguss und Stahl-
guss ein. Die Zerspanbarkeit von weißem Temperguss ist in Abhängigkeit der Wandstär-
ke bei dicken Teilen wegen des erhöhten Perlitanteiles schwieriger als bei dünnen Teilen
(entkohlte Schicht erreicht im allgemeinen eine Stärke von 7 mm). Deshalb wird weißer
Temperguss vorwiegend für dünnwandige Teile eingesetzt. Bei schwarzem Temperguss
liegt im Gegensatz zu weißem über dem gesamten Querschnitt des Gussteiles ein gleich-
mäßiges Gefüge aus Ferrit mit eingelagerter Temperkohle vor. Schwarzer Temperguss ist
somit im allgemeinen leichter zerspanbar als weißer. Er wird bevorzugt für dickwandige
Bauteile verwendet, die weiter spanend bearbeitet werden sollen.
Die verschiedenen Graugusstypen unterscheiden sich im wesentlichen durch die geo-
metrischen Form des jeweils vorliegenden Graphits. Gusseisen mit Lamellengraphit
EN-GJL (als Grauguss oder GG bezeichnet) besitzt hervorragende Dämpfungseigen-
schaften, ist jedoch nicht so fest wie weißes Gusseisen. Kleinste Gefügeänderungen füh-
ren schon zu erheblichen Werkzeugstandzeitschwankungen. Gusseisen mit Kugelgraphit
EN-GJS (als Sphäroguss oder GGG bezeichnet) hat ein niedrigeres Dämpfungsver-
mögen (ca. um Faktor 2), lässt sich jedoch relativ gut zerspanen. ADI-Gusswerkstoffe
(Austempered Ductile Iron) als relativ neue Werkstoffgruppe haben als Basis Gusseisen
mit Kugelgraphit. Darauf aufbauend wird durch eine mehrstufige Wärmebehandlung ei-
ne Werkstoffqualität erreicht, die sich durch Eigenschaften wie große Dehnung mit hoher
Zugfestigkeit und besondere Verschleißbeständigkeit für extreme Anwendungen aus-
zeichnet. Durch die Wärmebehandlung wird eine spezielle Mikrostruktur eingestellt. Ein
derartiges Gefüge besteht aus nadeligem Ferrit in einer mit Kohlenstoff übersättigten
austenitischen Matrix (Kohlenstoff liegt überwiegend in Form von kugeligen Partikeln
vor). Als Bezeichnung für das Gefüge hat sich „Ausferrit“ durchgesetzt. Im Vergleich zu
konventionellem Gusseisen (GJS und GJL) hat ADI eine deutlich höhere spezifische Fes-
tigkeit. Sie liegt im Bereich von höherfesten Stählen und Leichtmetallen. Die Anwendun-
gen von ADI-Guss liegen insbesondere in hoch beanspruchten Bauteilen von Fahrzeu-
gen, Hydraulikeinrichtungen sowie Getrieben. Aufgrund der hohen Festigkeit sowie
Verschleißbeständigkeit erweist sich die wirtschaftliche Zerspanung von ADI-Guss hin-
sichtlich der erreichbaren Werkzeugstandzeiten jedoch als schwierig. Gusseisen mit Ver-
micullargraphit EN-GJV (als GGV bezeichnet) ist ein in neuster Zeit entwickelter Werk-
stoff, der die positiven Eigenschaften des GG und des GGG in sich vereint. Er ordnet sich
Werkstoffe
somit zwischen dem Grauguss und Sphäroguss ein. GGV wächst in Form von Fingern und
Ästen aus einer Lamelle und enthält nicht mehr als 20% Graphitkugeln. Sein Einsatz wird
insbesondere im Dieselmotorenbau zu erwarten sein. Probleme bereitet dieser Guss-
eisenwerkstoff jedoch z. Z. noch hinsichtlich seiner Zerspanbarkeit.
2.2.2 Zerspanbarkeit der Eisengusswerkstoffe

Die Zerspanbarkeitseigenschaften der Eisengusswerkstoffe werden sehr stark von der
Menge und der Ausbildung des eingelagerten Graphits beeinflusst.
Die Graphiteinlagerungen im Eisengusswerkstoff reduzieren zum einen die Reibung zwi-
schen Werkzeug und Werkstoff und unterbrechen zum anderen das metallische Grund-
gefüge. Dies führt zu einer im Vergleich zu Stahl günstigeren Zerspanbarkeit, die sich
durch kurzbrüchige Späne, niedrigere Zerspankräfte und höhere Werkzeugstandzeiten
auszeichnet.
Bei der Zerspanung von Hartguss (weißes Gusseisen) wird die Werkzeugschneide infolge
des hohen Anteils an Zementit im Werkstoffgefüge hoch beansprucht. Zur Erreichung ei-
ner wirtschaftlichen Standzeit sollte die Schnittgeschwindigkeit mit steigender Werk-
stoffhärte reduziert werden. Eine Reduzierung der Spanungsdicke bewirkt dabei eine ge-
ringere Werkzeugschneidenbelastung. Der Einsatz von Schneidkeramik erlaubt im
Vergleich zu Hartmetallen eine Schnittgeschwindigkeitserhöhung um den Faktor 3 bis 4.
Aufgrund der guten plastischen Verformbarkeit der Tempergusssorten kommt es bei
der Zerspanung zur Bildung von unerwünschten Fließspänen. Die Temperkohle und die
im Grundgefüge eingelagerten Mangansulfide bewirken jedoch eine Verbesserung des
Spanbruches und damit der Zerspaneigenschaften. Aufgrund der unterschiedlichen Ge-
fügestruktur ist schwarzer Temperguss (GTS) bei gleicher Werkstoffhärte deutlich besser
zerspanbar als weißer Temperguss Temperguss (GTW). (vgl. auch Tabelle 1.16)
Beim Gusseisen mit Lammellengraphit (vgl. Bild 1.12)
ist das stahlähnliche Grundgefüge von Graphitlamellen
unterbrochen, die während des Zerspanvorganges zu ei-
ner Reiß- oder mit zunehmender Schnittgeschwindig-
keit zu einer Scherspanbildung führen. Dadurch entste-
hen stets kurzbrüchige Späne (meist Bröckelspäne). Ein
übermäßiger Freiflächenverschleiß wird somit verhin-
dert. Darüber hinaus ist eine Absenkung der Zerspan-
kräfte feststellbar. An den Werkstückkanten können bei
Bild 1.12 Gefüge von Grauguss der Zerspanung Ausbrüche entstehen. Die erzeugte
mit Lamellengraphit Oberflächengüte ist vom Fertigungsverfahren, von den
Schnittbedingungen und von der Feinheit und Gleich-
mäßigkeit des Grauguss-Gefüges abhängig.
Ist die Lamellenstruktur gestört (z.B. Lamellen in Form von Rosetten – „B-Graphit“) kann
die Standzeit bei hohen Schnittgeschwindigkeiten bei sonst gleichen Bedingungen bis
um den Faktor 10 variieren.
Im Gusseisen mit Kugelgraphit (GGG) liegt der Graphit als globulare Einschlüsse vor
(vgl. Bild 1.13). Das Grundgefüge der Sorten mit niedriger Festigkeit und guter Zähigkeit
(z.B. wie beim abgebildeten GGG 40) besteht zum überwiegenden Teil aus dem nicht
57
Werkstoffe
harten Ferrit. Im Gegensatz zu Gusseisen mit Lamellengra-

phit erfolgt die Spanbildung hier nicht durch Rissbildung
an den Graphiteinschlüssen. Das metallische Grundgefüge
und die darin eingebetteten Graphitkugeln werden plas-
tisch verformt. Es treten dabei Wendelspäne auf, die jedoch
wegen den Graphiteinlagerungen leicht brüchig sind. Das
Problem bei der Zerspanung mit höheren Schnittge-
schwindigkeiten ist der Freiflächenverschleiß. Die Späne
zeigen dabei eine zähe Bruchcharakteristik und neigen be-
Bild 1.13 Gefügebild GGG 40 sonders im Trockenschnitt zur Scheinspanbildung, d.h. zu
einer Plastifizierung des Werkstoffes zwischen Freifläche
und Werkstück.
ADI-Gusswerkstoffe lassen sich prinzipiell hinsichtlich der Zerspanbarkeit dem Guss-
eisen mit Kugelgraphit zuordnen. Sie werden sowohl vor der Wärmebehandlung als auch
im vergüteten Zustand spanend bearbeitet.
Dabei lassen sich Molybdän legierte ADI-Sorten im Vergleich zu Kupfer oder Nickel legier-
ten Sorten deutlich schlechter zerspanen. Einen ähnlichen Einfluss wie Molybdän übt
Mangan aus. Als Grund ist das Vorliegen von instabilen Restaustenitbereichen anzuse-
hen, die während der Zerspanung in Martensit umklappen und damit den Werkzeugver-
schleiß erhöhen. Sowohl im Vergleich zu anderen Gusseisenwerkstoffen mit Kugelgraphit
als auch zu Stahl mit ähnlicher Festigkeit werden bei gleichen Schnittgeschwindigkeiten
beim Zerspanen der duktilen ADI-Gusswerkstoffe deutlich geringere Werkzeugstandzei-
ten erreicht. Kennzeichnend ist insbesondere bei der Zerspanung mit Hartmetallschneid-
stoffen ein extremer Kolkverschleiß. Jedoch kann sowohl beim Drehen als auch beim
Bohren durch eine Hartstoffbeschichtung der Werkzeugschneide und durch Einsatz von
Kühlschmieremulsion eine Verbesserung der Standzeit erreicht werden. Weiterhin ver-
bessert der Einsatz von Drehwerkzeugen mit positivem Spanwinkel die Zerspanbarkeit.
Bei Vermiculargusseisen (GGV) ist der Vermicullargraphit korallenbaumartig verzweigt.
Somit kann er für die Zerspanung ähnlich gute Dienste leisten wie der Lamellengraphit.
GGV hat bei niedrigen Schnittge-
schwindigkeiten gegenüber dem GGG
erhebliche Vorteile und unterscheidet
sich in seiner Zerspanungscharakteris-
tik kaum vom GG gleicher Härte. So äh-
nelt die Zerspanbarkeit von perliti-
schem GGV bei einer Schnittge-
schwindigkeit von vc = 300 m/min der
von GG-25. Bei Schnittgeschwindig-
keiten über 300 m/min tritt hoher Frei-
flächenverschleiß an der Werkzeug-
schneide auf, der durch die abrasive
Wirkung der Graphiteinschlüsse her-
vorgerufen wird.
Bild 1.14 Eigenschaftsvergleich
verschiedener Werkstoffe
Werkstoffe
Die Randzone gegossener Werkstücke (Gusshaut) weist wegen nichtmetallischer Ein-

schlüsse, veränderter Gefügeausbildung und/oder Verzunderungen eine schlechtere
Zerspanbarkeit auf als die Kernzone. Infolge dessen kommt es bei Nichtreduzierung der
Schnittparameter zu einem verstärkten abrasiven Verschleiß und zur Ausbildung einer
Verschleißkerbe an der Werkzeugschneide. (vgl. Kapitel „Grundlagen“ Abschnitt 1.2)
In Tabelle 1.16 sind exemplarisch zu erreichende Schnittwerte in Abhängigkeit vom zu
zerspanenden Gusswerkstoff zusammenfassend dargestellt.
Werkstoff Verfahren Werkzeug/ Vorschub pro Schnittge-

Schneidstoff Schneide schwindig-
fz [mm/Z] keit
vc [m/min]
GTS 55 Drehen HM, unbeschichtet 0,3 ... 0,6 50 ... 150
GTS 70
HM, beschichtet 0,3 ... 0,6 75 ... 170
GTW 45 Drehen HM, unbeschichtet 0,1 ... 0,6 45 ... 150
HM, beschichtet 0,1 ... 0,6 80 ... 240
GG 25 bis Drehen HM, unbeschichtet 0,1 ... 0,4 50 ... 200
GG 40
HM, beschichtet 0,4 80 ... 200
Fräsen Planfräser/HM, unbeschich. 0,2 ... 0,4 70 ... 130
Planfräser/HM, beschichtet 0,2 ... 0,4 90 ... 190
Planfräser/CBN 0,15 1.500 ... 2.000
Bohren D10 mm/<5xD/HM 0,1 ... 0,14 25 ... 40
D10 mm/>5xD/HM 0,12 30 ... 90
GGG 40 bis Drehen HM, unbeschichtet 0,1 ... 0,6 40 ... 230
GGG 70
HM, beschichtet 0,15 ... 0,6 60 ... 240
GGG(AD)
Bohren D10 mm/bis 2,5xD/ 0,3 ... 0,4 40 ... 85
VHM, beschichtet
Ausbohren/ Ausbohrwerkzeug/HM 0,10 ... 0,15 200 ... 400
Feindrehen
GGV Leicht erhöhte Schnittwerte gegenüber GG
Tabelle 1.16 Exemplarisch realisierbare Schnittgeschwindigkeiten für Gusswerkstoffe
Eine Aussage zur Zerspanbarkeit von Eisengusswerkstoffen in Verbindung mit Härtean-

gaben in Brinell (HB) ist relativ unzuverlässig. Diese Angabe sagt nichts aus zur Abrasions-
härte des Gusses, die sich aufgrund von Sandeinschlüssen und freier Karbide besonders
ungünstig auf die Zerspanbarkeit auswirkt. So hat z.B. ein Guss mit einer Brinellhärte von
180 HB und einer Anzahl freier Karbide wesentlich schwierigere Zerspanungseigenschaf-
ten als ein Gusswerkstoff gleichen Härtegrades, jedoch mit 100% perlitischem Gefüge
und ohne freie Karbide.
59
Werkstoffe
3 Nichteisenmetalle
3.1 Aluminium und Aluminiumlegierungen
3.1.1. Einteilung der Aluminiumlegierungen

Aluminiumwerkstoffe werden nach Knet- und Gusslegierungen unterschieden. Bei Knet-
legierungen steht die plastische Verformbarkeit, bei Gusslegierungen das Formfül-
lungsvermögen im Vordergrund. Eine weitere Unterteilung des Aluminiums und dessen
Legierungen kann nach der Legierungsverfestigung vorgenommen werden. Unterschie-
den wird dann in aushärtbare (Verfestigung durch Mischkristallbildung) und nichtaus-
härtbare bzw. naturharte (Verfestigung durch Ausscheidungen von vorher gelösten Be-
standteilen) Aluminiumlegierungen.
Bild 1.15 gibt einen Überblick über die Vielzahl der Legierungen. Die wichtigsten Haupt-
legierungselemente für Aluminium sind Silizium, Magnesium, Zink, Kupfer und Mangan.
Aushärtbare Aluminium-Knetlegierungen werden dann bevorzugt, wenn deren günsti-
ges Verhältnis Festigkeit zu Dichte bzw. ihre große Korrosionsbeständigkeit für verschie-
dene Anwendungen im Maschinen-, Fahrzeug- und Flugzeugbau genutzt werden sollen.
Für die Aluminium-Gusslegierungen stehen die Festigkeitswerte nach den Gießeigen-
schaften erst an zweiter Stelle. Deshalb können die Gusslegierungen in ihrer Zusammen-
setzung z.T. erheblich von den Knetlegierungen abweichen.
Technisch wichtig sind insbesondere Al-Si-Gusslegierungen. Eutektische Al-Si-Legierun-
gen (Si-Gehalt bei 12%) besitzen eine gute Festigkeit und eine ausgezeichnete Vergieß-
barkeit. Bevorzugt werden sie für dünnwandige, druck- und flüssigkeitsdichte Gussstücke
im Maschinen- und Gerätebau benutzt. Ihre Gießeigenschaften werden mit sinkendem
Si-Gehalt schlechter.
Gusslegierungen Knetlegierungen
Fe AlFeSi
AlMg
aushärtbare Legierungen naturharte Legierungen
Si AlSi Verfestigung durch

Si AlSi Ausscheidung vorher
AlMn gelöster Bestandteile
AlMg Mn
AlMgMn
Mg AlSiCu
AlZn
Al AlSiMg Al Mg
Zn AlMgSi AlMgSi
AlCu Zn AlCu(Si,Mn)
Cu AlZnMg AlCuMg
Verfestigung durch
Cu AlZnMg Mischkristallbildung
AlZnMgCu
Li AlCu(Mg)Li
Bild 1.15 Schematische Einteilung der Aluminiumguss- und Aluminiumknetlegierungen
Werkstoffe
Die Entwicklung von Al-Kolbenlegierungen für Verbrennungskraftmaschinen hat in ein-

zelnen Fällen zu übereutektischen Zusammensetzungen geführt (Si > 12%). Mit steigen-
dem Si-Gehalt wird somit eine Absenkung des Ausdehnungskoeffizienten der Al-Legie-
rung erreicht.
3.1.2 Zerspanbarkeit von Aluminiumlegierungen

Aluminium gilt im allgemeinen als leicht spanbar. Gegenüber Stahl gleicher Festigkeit
sind die auftretenden Schnittkräfte wesentlich günstiger (ca. 30% der von Stahl). Die
Spanform ist wegen des verhältnismäßig großen möglichen Spanvolumens bei Alumini-
um ein wichtiges Kriterium. Sie hängt vom Werkstoff selbst, den Schnittbedingungen
und z.T. auch von der Werkzeuggeometrie ab. Die Standzeit differiert beim Zerspanen
von Aluminium mitunter in großen Grenzen. Die entscheidende Verschleißgröße ist der
Freiflächenverschleiß. Kolkverschleiß tritt bei der Aluminiumzerspanung nicht auf.
Bild 1.16 Taschenfräsen von Aluminium

61
Werkstoffe
GARANT-Technologiewerte für die Aluminiumzerspanung:

Fräsen von Al Mg 3g
Werkzeug Schneidplatte Spannmittel Schnittwerte
90° Messerkopf HPC BGHX Kurzer Aufsteckdorn vc = 1.260 m/min
Durchmesser 50 Sk 40 D22 n = 8.000 U/min
fz = 0,25 mm/Z
vf = 6.000 mm/min
ae = 50 mm
ap = 5,5 mm
Tauchfräser mit VCTG 22 Kurzer Aufsteckdorn vc = 790 m/min
Innenkühlung Sk 40 D22 n = 6.000 U/min
Durchmesser 42 fz = 0,18 mm/Z
vf = 3.400 mm/min
ae = 35 mm
ap = 3 mm
Al-VHM-Schruppfräser Flächenspannfutter vc = 400 m/min
Durchmesser 16 n = 8.000 U/min
fz = 0,298 mm/Z
vf = 7.000 mm/min
ae = 16 mm
ap = 15 mm
VHM-Schruppschlichtfräser Flächenspannfutter vc = 390 m/min
fz = 0,1 mm/Z
vf = 3.200 mm/min
ae = 0,2 mm
ap = 20 mm
VHM-Fräser-HSC HG-Futter vc = 400 m/min
fz = 0,45 mm/Z
vf = 7.200 mm/min
ae = 15 mm
ap = 1 mm
Hinweis: Dieses Beispiel gilt für konventionelle NC-Maschinen mit Spindeldrehzahlen bis
max. 8000 U/min.
Werkstoffe
GARANT-Technologiewerte für die Aluminiumzerspanung:

Bohren / Gewindeschneiden von Al Mg 3
Werkzeug Beschichtung Spannmittel Schnittwerte
VHM-Spiralbohrer TiAlN HD-Spannfutter vc = 400 m/min
Durchmesser 10,2 n = 12.000 U/min
f = 0,6 mm/U
GL-Maschinen- TiCN HD-Spannfutter vc = 50 m/min
Gewindebohrer n = 1.400 U/min
Synchro fz = 1,75 mm/Z
Durchmesser 12 vf = 2.450 mm/min
ae = 12 mm
GARANT Gewindefräser UNIversal mit IK HG-Spannfutter vc = 120 m/min
Durchmesser 6,2 n = 6.000 U/min
fz = 0,02 mm/Z
vf = 400 mm/min
Bei Aluminium-Knetwerkstoffen bereitet der Verschleiß keinerlei Probleme. Gut zu be-

arbeiten sind sie mit HSS- und HM-Werkzeugen. Selbst bei relativ hohen Werkzeugbean-
spruchungen liegen die Standzeiten noch bei 1 bis 2 Schichten. Reinaluminium und aus-
härtbare Knetwerkstoffe im weichem Zustand neigen insbesondere bei niedrigen
Schnittgeschwindigkeiten oft zur Scheinspanbildung oder zur Aufbauschneidenbildung.
Durch die resultierende Veränderung der Schneidengeometrie und damit einem Anstieg
der Temperatur durch Reibung ist häufig mit einer schlechten Oberfläche zu rechnen.
Abhilfe schaffen höhere Schnittgeschwindigkeiten, vergrößerte Spanwinkel (bis 40°) und
eventuell der Einsatz von Kühlschmiermittel.
Aluminium-Gusswerkstoffe ohne Silizium sind hinsichtlich ihrer Spanbarkeit etwa so
einzuschätzen wie die entsprechenden Knetwerkstoffe. Aushärtbare und untereutekti-
sche Al-Si-Gusslegierungen (Silizium-Gehalt bis zu 12%) weisen mit steigendem Si-Anteil
schlechtere Zerspanungseigenschaften auf. Harte und spröde Einschlüsse wie das Si
selbst oder Al2O3 verbessern zwar die Spanbrüchigkeit erhöhen jedoch den Werkzeug-
verschleiß. Hartmetalle eignen sich gut als Schneidstoffe für die Zerspanung. Die Aus-
wahl sollte jedoch in Abhängigkeit von den Schnittparametern und dem Bearbeitungs-
verfahren (unterbrochener oder glatter Schnitt) erfolgen.
Übereutektische Al-Si-Gusslegierungen (Si-Gehalt über 12%) lassen sich hinsichtlich

der Spanform und erzielbarer Oberflächengüte mit Hartmetallen (HM) und polykristal-
linen Diamantwerkzeugen (PKD) gut bearbeiten. Die groben Si-Partikel in dem relativ
harten Grundgefüge bewirken jedoch einen sehr deutlichen Standzeitabfall gegenüber
den untereutektischen Gusslegierungen.
Kern- und Randzonen gegossener Werkstücke weisen mitunter sehr unterschiedliche
Zerspanungseigenschaften auf. Lediglich für eutektischen Al-Si-Legierungen wurde
dieser Unterschied nicht ermittelt.
63
Werkstoffe
Nachfolgend sind exemplarisch einige Richtwerte für verschiedene Verfahren der tech-
nisch interessanten Al-Si-Legierungen aufgeführt.
Werkstoff Verfahren Schneidstoff Schnittge- Vorschub Schnitt-

schwindigkeit pro tiefe
vc [m/min] Schneide ap [mm]
fz [mm/Z]
Unter- Drehen HSS < 400 < 0,5 1) <6
eutektische HM < 1.200 < 0,6 1) <6
Al-Legierungen
(Si-Gehalt PKD < 1.500 < 0,3 1) <1
< 12%) Fräsen HSS < 300 ≈ 0,3 <6
HM < 700 ≈ 0,3 <8
PKD < 2.500 ≈ 0,15 < 2,5
1)
Bohren HSS 80 ... 100 0,1 ... 0,4 –
HM < 500 0,15 1) –
PKD Weniger geeignet zum Bohren ins Volle aufgrund
von Quetschvorgängen im Querschneidenbereich
Über- Drehen HM < 400 < 0,6 1) <4
eutektische PKD < 1.000 < 0,2 1) < 0,8
Al-Legierungen
(Si-Gehalt Fräsen HM < 500 ≈ 0,25 <8
> 12%) PKD < 1.500 ≈ 0,15 <2
Bohren HM 200 ... 300 0,15 1) –
PKD Weniger geeignet zum Bohren ins Volle aufgrund
von Quetschvorgängen im Querschneidenbereich
1) Für die Verfahren Drehen und Bohren gilt statt Zahnvorschub der Vorschubwert f [mm/U]
Tabelle 1.17 Verfahrensabhängige Richtwerte für die Zerspanung verschiedener Aluminiumlegierungen
3.2 Magnesium und Magnesiumlegierungen

Magnesium und seine Legierungen besitzen die geringste Dichte aller metallischen
Werkstoffe bei gleichzeitig mittleren Festigkeitseigenschaften.
Magnesium ist hervorragend zerspanbar. Die hohe che-
mische Reaktionsfreudigkeit erfordert jedoch ganz be-
sondere Schutzmaßnahmen gegen Selbstentzündung.
Die hohe Affinität zu Sauerstoff macht trotz der schüt-
zenden Oxidschicht Korrosionsmaßnahmen erforder-
lich. Durch die sehr hohe Schwindung beim Erstarren
(ca. 4%) neigt Magnesium zur Mikroporosität. Diese
Nachteile lassen sich durch Legieren mit Aluminium
und Zink weitestgehend vermeiden. Da Mangan die
Korrosionsbeständigkeit verbessert, enthalten die wich-
Bild 1.17 Trägerteil aus Magnesium
tigsten Magnesium-Legierungen diese drei Zusätze.
Werkstoffe
Magnesium und seine Legierungen zeichnen sich im Vergleich zu anderen Metallen ins-
besondere durch ihre geringen Zerspanungskräfte aus. Jedoch sind, vergleichbar zur Be-
arbeitung niedriglegierter Aluminiumlegierungen, starke adhäsive Erscheinungen zwi-
schen den meisten Schneidstoffen und dem bearbeiteten Werkstoff zu beobachten.
Wenn Sicherheitsvorkehrungen gegen die Brandgefahr getroffen werden, ist die Magne-
siumzerspanung trocken mit PKD-Werkzeugen bei hohen Schnittgeschwindigkeiten
(vc > 2000 m/min) möglich. Die Gefahr geht dabei insbesondere bei der Bearbeitung mit
geringen Spanungsquerschnitten von den feinen, leicht entzündbaren und sich im Ar-
beitsraum der Maschine kontaminierenden Bröckelspänen aus. Unbeschichtete und mit
TiN-beschichtete Hartmetalle sind bei Schnittgeschwindigkeiten vc > 600 m/min nur un-
ter Verwendung von Kühlschmierstoffen einzusetzen. Außerdem sind Werkzeuge mit ei-
nem ausreichend großen Freiwinkel zu wählen.
Nachfolgend sind exemplarisch einige Richtwerte für die Zerspanung von Magnesium-
Legierungen aufgeführt.
Werkstoff Verfahren Schneidstoff Schnittge- Vorschub pro Schnitt-

schwindigkeit Schneide tiefe
vc [m/min] fz [mm/Z] 1) ap [mm]
Mg- Feindrehen HSS 250 ... 300 0,01 ... 0,03 0,05 ... 0,3
Legierungen
HM 300 ... 500 0,01 ... 0,04 0,05 ... 0,4
PKD < 900 0,03 ... 0,06 0,02 ... 0,1
Schaftfräsen HSS 200 ... 260 0,03 ... 0,01 –
HM 400 ... 800 0,02 ... 0,1 –
PKD 4.000 0,15 –
Bohren HSS 140 0,36 ... 0,8 –
VHM 200 ... 600 0,03 ... 0,16 –
1) Für die Verfahren Drehen und Bohren gilt statt Zahnvorschub die Angabe als Vorschubwert f [mm/U]
Tabelle 1.18 Verfahrensabhängige Richtwerte für die Zerspanung verschiedener Magnesiumlegierungen

65
Werkstoffe
3.3 Titan und Titanlegierungen

Titan vereinigt hohe Festigkeit mit geringer
Dichte und ausgezeichneter Korrosionsbestän-
digkeit. Dieser Kombination von Eigenschaften
verdankt das Titan mit seinen Legierungen trotz
des hohen Preises eine ausgedehnte Anwen-
dung in Spezialgebieten wie z.B. der Raum- und
Luftfahrt, in Strahltriebwerken und Hochleis-
tungsmotoren sowie in der Medizintechnik.
Legierungszusätze von Aluminium, Zinn, Zirkon
oder Sauerstoff begünstigen eine hexagonale Ge-
Bild 1.18 PKD-Schneidenträger aus Titan fügestruktur (α-Legierung – mäßig kaltverform-
für Bilstersäge bar, für Anwendungen bei höheren Temperatu-
ren, z. B. Strahlentriebwerke). Zusätze von
Vanadium, Chrom, Molybdän und Eisen eine kubisch-raumzentrierte Struktur (β-Legierung
– besser kaltverformbar, hohe Festigkeit jedoch bei höherer Dichte). Ein Kompromiss beider
Strukturen ist bei den zweiphasigen (α+β)-Legierungen gegeben (Beispiel: TiAl6V4), die
sich durch ein besonders günstiges Verhältnis von Festigkeit zu Dichte auszeichnen. Diese
Legierungen erreichen im ausgehärteten Zustand die besten Festigkeitseigenschaften.
Im Gegensatz zu den sonstigen Leichtmetallen nimmt Titan eine Sonderstellung hin-
sichtlich der Zerspanbarkeit ein, da es aufgrund seiner mechanischen und physikali-
schen Eigenschaften (z.B. geringe Wärmeleitfähigkeit, niedriger Elastizitätsmodul) zu den
als schwer zerspanbar geltenden Werkstoffen zählt.
Die entstehende Wärme wird nur in einem geringen Umfang über die Späne abgeführt,
die Späne neigen dazu, an der Schneide festzukleben. Die Werkzeuge unterliegen einer
periodischen Wechselbelastung durch die sich bildenden Lamellenspäne und der dis-
kontinuierlichen Spanbildung. Somit ist bei längeren Schnittzeiten mit Ermüdungsvor-
gängen (Ausbröckelungen, Freiflächenverschleiß) an der Werkzeugschneide zu rechnen.
Auf Kühlschmierstoffe kann nicht verzichtet werden.
Die Reaktionsfreudigkeit des Titans z.B. mit Sauerstoff kann zur Verpuffung bzw. Entzün-
dung von Titanstaub führen.
Reintitan und α-Legierungen lassen sich am besten, β-Legierungen am schlechtesten
bearbeiten. Insbesondere die Schneidstoffentwicklung hat hier in den letzten Jahren zu
einem erheblichen Wandel in den anwendbaren
Schnittgeschwindigkeiten geführt. Zum Einsatz
kommen neben unbeschichteten Hartmetallen der
K- und P-Sorte auch beschichtete K-Hartmetalle
(z.B. K10, TiCTiN beschichtet), um den Schnittge-
schwindigkeitsbereich weiter zu erhöhen. Die
Standzeit der Werkzeuge wird signifikant von der
Schnittgeschwindigkeit und dem dabei hauptsäch-
lich auftretenden Freiflächenverschleiß bestimmt.
Bild 1.19 Fräsen von Titan
Werkstoffe
Folgende Punkte sollten bei der Titanzerspanung Beachtung finden:

V Scharfe Schneiden mit ausreichend großem Freiwinkel
V Positive Spanwinkel bei HSS-Werkzeugen, eher negative Spanwinkel bei HM-Fräsern
V Vorschub optimieren
V Vibrationsgefahr minimieren, für stabile Bedingungen und zuverlässig gespannte
Werkstücke sorgen
V Gleichlauffräsen bevorzugen
V Kühlschmierstoff entsprechend dem Bearbeitungsverfahren verwenden
V Bearbeitungstemperatur beherrschen durch Begrenzen der Verschleißentwicklung
Nachfolgend sind exemplarisch einige Richtwerte für die Zerspanung tabellarisch zusam-
mengefasst.
Werkstoff Verfahren Schneid- Schnittge- Vorschub pro

stoff schwindigkeit Schneide
vc [m/min] fz [mm/Z]1)
Reintitan (geglüht) Drehen HSS 30 ... 75 0,13 ... 0,4 1)
z.B. HM 50 ... 170 0,13 ... 0,5 1)
Ti 99,8
Ti 99,2 Stirnfräsen HSS 15 ... 55 0,1 ... 0,3
Ti 99,0 HM 70 ... 180 0,1 ... 0,4
Bohren HSS 12 ... 35 0,05 ... 0,45 1)
HM – –
ï -Legierungen (geglüht) Drehen HSS 6 ... 24 0,13 ... 0,4 1)
z.B. Ti Mn 8,Ti Al12 Sn11 Zr5 Mo1, HM 15 ... 80 0,13 ... 0,4 1)
Ti Al6 V4
(α+β)-Legierungen (geglüht) Stirnfräsen HSS 6 ... 21 0,08 ... 0,2
z.B. Ti Al7 Mo4, HM 25 ... 90 0,1 ... 0,2
Ti Al6 V6 Sn2 Cu1 Fe1 Bohren HSS 6 ... 14 0,05 ... 0,40 1)
HM 20 ... 75 0,1 ... 0,3 1)
ï -Legierungen Drehen HSS 9 ... 20 0,13 ... 0,4 1)
(lösungsgeglüht und ausgehärtet) HM 12 ... 60 0,13 ... 0,4 1)
z.B. Ti Al6 V4, Ti Al6 Sn2 Zr4 Mo2
(α+β)-Legierungen Stirnfräsen HSS 6 ... 17 0,05 ... 0,15
(lösungsgeglüht und ausgehärtet) HM 20 ... 50 0,1 ... 0,2
z.B. Ti Al 5 Sn2 Zr2 Mo4 Cr4, Bohren HSS 6 ... 9 0,025 ... 0,25 1)
Ti Al8 Mo1 V1
HM 20 ... 75 0,1 ... 0,3 1)
(geglüht oder lösungsgeglüht) HM 15 ... 50 0,13 ... 0,4 1)
z.B. Ti V8 Cr6 Mo4 Zr4 Al3,
Ti V8 Fe5 Al1 Stirnfräsen HSS 6 ... 12 0,08 ... 0,18
HM 20 ... 40 0,1 ... 0,2
Bohren HSS 8 0,025 ... 0,20 1)
HM – –
(lösungsgeglüht und ausgehärtet) HM 12 ... 35 0,13 ... 0,4 1)
z.B. Ti Cr11 Mo7,5 Al3,5
Ti V8 Fe5 Al1 Stirnfräsen HSS 6 ... 9 0,05 ... 0,15
HM 15 ... 30 0,1 ... 0,2
Bohren HSS 6 0,025 ... 0,15 1)
HM – –
1) Für die Verfahren Drehen und Bohren gilt statt Zahnvorschub die Angabe als Vorschubwerte f [mm/U]
Tabelle 1.19 Verfahrensabhängige Richtwerte für die Zerspanung verschiedener Titanlegierungen
67
Werkstoffe
3.4 Kupfer und Kupfer-

legierungen
Die Festigkeit von Kupfer lässt sich durch
geringe Legierungszusätze erheblich
steigern. Das erfolgt durch Mischkristall-
bildung (Silber, Arsen) oder Aushärtung
(Chrom, Zirkon, Kadmium, Eisen oder
Phosphor).
Bild 1.20 Teile aus Messing und Neusilber
Mehr als 37% Zink in der Zusammenset-
zung von Kupfer-Zink-Legierungen
(Messing) bewirken einen Abfall der Zä-
higkeit der Legierung bei gleichzeitig ansteigender Härte. Das ist für spanabhebende
Verfahren günstig, da sich kürzere Späne bilden.
Neusilber sind Kupfer-Zink-Legierungen in denen ein Teil des Kupfers durch Nickel ersetzt
wurde. Der Nickelzusatz bewirkt die weiße, silberähnliche Farbe. Technische Neusilber-Legie-
rungen enthalten einen Ni-Anteil von 10 bis 25%. Bleihaltige Neusilber-Legierungen, die bes-
sere Festigkeitseigenschaften als bleihaltige Messinge aufweisen, werden in der Feinmechanik
und für die Herstellung von Reißzeugen verwendet.
Die klassischen Bronzen sind Kupfer-Zinn-Legierungen mit einem Zinn-Gehalt bis maxi-
mal 8,5%. Für Gusslegierungen erreicht man eine Festigkeitssteigerung durch einen
Zinn-Zusatz bis 14%. Für Gussteile insbesondere im Maschinenbau ist es erforderlich,
den spröden Gefügezustand mit seinen nachteiligen Auswirkungen auf die Zähigkeit des
Werkstoffes durch eine Wärmebehandlung zu beseitigen.
Als Rotbronze bezeichnet werden Bronzen, die außer Zinn zusätzlich Zink und Blei ent-
halten. Sie werden für korrosionsbeanspruchte Maschinenteile und Apparaturen oder La-
gerschalen verwendet.
Sonderbronzen bezeichnen Legierungen von Kupfer und Aluminium, Mangan oder Sili-
zium oder einer Kombination dieser Elemente. Sie werden heute zutreffender als Kupfer-
Legierungen bezeichnet.
Reines Kupfer ist aufgrund der großen Zähigkeit und hohen Verformbarkeit schlecht
zerspanbar. Legierungen mit den Elementen Zn, Sn, Al und Si haben meist eine günstige
Spanform. Legierungen mit den Elementen Pb, Se, Te sind vergleichbar mit der Zerspan-
barkeit von Automatenstahl (vgl. Tabelle 1.13). In Tabelle 1.20 werden exemplarisch Richt-
werte für die Bearbeitung aufgeführt.
Bild 1.21 Drehen von Bronze
Werkstoffe
Verfahren Schneidstoff Schnittge- Vorschub pro Schnitttiefe

schwindigkeit Schneide ap [mm]
vc [m/min] fz [mm/Z]1)
Drehen HSS 10 ... 220 0,1 ... 0,63 1) 0,6 ... 4
HM 75 ... 1.300 0,1 ... 0,8 1) 0,6 ... 4
Fräsen HSS 10 ... 80 0,1 ... 0,35 0,6 ... 4
HM 40 ... 560 0,1 ... 0,2 0,6 ... 4
Bohren HSS 18 ... 80 0,1 ... 0,4 1) –
HM 50 ... 125 0,1 ... 0,4 1) –
1) Für die Verfahren Drehen und Bohren gelten statt Zahnvorschub die Angaben als Vorschubwerte
f [mm/U]
Tabelle 1.20 Verfahrensabhängige Richtwerte für die Bearbeitung von Kupferlegierungen
3.5 Nickelbasislegierungen
Die Legierung NiCr20 bildet die Basis für zahlreiche warmfeste Legierungen. Durch Zu-
satz von Chrom wird die Schmelztemperatur erhöht und die Zunderbeständigkeit ver-
bessert.
Hochwarmfeste Legierungen auf dieser Basis (vgl. auch Kapitel „Werkstoffe“, Abschnitt 1,
Werkstoffgruppe 13.3) enthalten Zusätze von Titan und Aluminium. Durch Ti und Al wer-
den die Legierungen aushärtbar. Die Anwendung derartiger Legierungen in hohen Tem-
peraturen lässt wegen der Überalterung des Werkstoffes nur eine begrenzte Einsatzdauer
zu (besondere Überwachungen erforderlich). Die Warmfestigkeit lässt sich durch Kobalt-
zusätze steigern. Weitere Legierungszusätze sind Molybdän und Wolfram.
Korrosionsbeständige Nickellegierungen sind mit den Zusätzen Chrom, Molybdän und
Kupfer versetzt. Diese Legierungen übertreffen auch die Korrosionsbeständigkeit auste-
nitischer Stähle an chemischer Beständigkeit. Korrosionsbeständige Nickellegierungen
werden fast ausschließlich vom Apparatebau für die chemische Industrie verarbeitet.
Tabelle 1.21 zeigt die Einteilung der Nickelbasislegierungen sowie beispielhaft für das
Drehen und Fräsen Richtwerte für die Zerspanung.
69
Werkstoffe
☺ Schwierigkeitsgrad der Zerspanbarkeit

Knetlegierungen / Gusslegierungen Gusslegierungen
Ni-Cu-Leg. Ni-(Cr)-Mo- Aushärtbare Sonderlegier-
Leg. Ni-Fe-Cr-Leg. bzw. ungen
Nicht aushärt- Ni-Cr-Fe-Leg. bzw. (hochwarmfeste
bare Ni-Cr-Co-Leg. Gusslegierungen)
Ni-Fe-Cr-Leg.
bzw.
Ni-Cr-Fe-Leg.
Beispiele
Monell 400 Hastelloy B Incoloy 901 Nimonic 90 IN – 100
Monell 401 Hastelloy X Incoloy 903 Nimonic 95 Inconell 713 C
Monell 404 Incoloy 804 Inconel 718 Rene 41 Mar – M 200
Monell R 405 Incoloy 825 Inconel X-750 Udimet 500 Nimocast 739
Inconel 600 Nimonic 80 Udimet 700
Inconel 601 Waspaloy Astralloy
Richtwerte
geglüht geglüht geglüht lösungsgeglüht gegossen,
ausgehärtet
Drehen
Schneidstoff HSS HM2) HSS HM2) HSS HM2) HSS HM2) HSS HM2)
vc [m/min] 30 105 6 ... 8 30 ... 35 6 ... 8 24 ... 30 3,6 ... 5 21 ... 24 3,5 ... 5 11 ... 18
1) 0,18 0,18 0,13 ... 0,13 ... 0,13 ... 0,13 ... 0,13 ... 0,13 ... 0,13 0,13
fz [mm/Z]
0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18
ap [mm] 1 1 0,8 ... 2,5 0,8 ... 2,5 0,8 ... 2,5 0,8 ... 2,5 0,8 ... 2,5 0,8 ... 2,5 0,8 ... 2,5 0,8 ... 2,5
Schaftfräsen
Schneidstoff HSS HM HSS HM HSS HM HM HM HSS HM
vc [m/min] 15 ... 17 46 ... 50 5 ... 6 18 ... 20 3,6 ... 6 14 ... 15 3,6 ... 6 14 ... 15 2 ... 3,6 8 ... 15
fz [mm/Z] 0,03 ... 0,03 ... 0,03 ... 0,03 ... 0,03 ... 0,04 ... 0,03 ... 0,04 ... 0,01 ... 0,03 ...
0,073) 0,073) 0,063) 0,043) 0,063) 0,053) 0,063) 0,053) 0,053) 0,043)
0,07 ... 0,07 ... 0,06 ... 0,03 ... 0,05 ... 0,05 ... 0,05 ... 0,05 ... 0,05 ... 0,03 ...
0,104) 0,104) 0,074) 0,044) 0,074) 0,064) 0,074) 0,064) 0,073) 0,054)
ae [mm] d/2 – d/4 d/2 – d/4 d/2 – d/4 d/2 – d/4 d/2 – d/4
1) Für das Verfahren Drehen gilt statt Zahnvorschub die Angabe als Vorschub f [mm/U]
2) Hartmetall der K-Sorte
3) Gilt bei Fräserdurchmesser 10 bis 18 mm
4) Gilt bei Fräserdurchmesser 25 bis 50 mm
Tabelle 1.21 Einteilung der Nickelbasislegierungen und Richtwerte für die Zerspanung
kapitel_01_045-093.fm Seite 71 Dienstag, 27. September 2011 2:06 14
Werkstoffe
Prinzipiell zählen die Nickelbasislegierungen zu den schwer zerspanbaren Werkstof-

fen. Bei den aushärtbaren Legierungen sollte nur die Schlichtbearbeitung im ausgehär-
teten Zustand erfolgen. Die Gusslegierungen sind aufgrund des grobkörnigen Gefüges
und der geringen Korngrenzenfestigkeit schwer zerspanbar. Für die Oberflächenqualität
bereiten hier herausgerissene Materialpartikel und Korngrenzenrisse häufig Schwierig-
keiten.
Nickelbasislegierungen erfordern aufgrund der sich ergebenden hohen Schnittempera-
turen eine Zerspanung mit optimierten, scharfkantigen Werkzeugen meist aus Hartme-
tall oder Keramik. Da diese Legierungen beim Spanen oft stark schmieren sowie durch
die nur verhältnismäßig niedrig möglichen Schnittgeschwindigkeiten zur Aufbauschnei-
denbildung neigen, sollten die Werkzeuge über einen relativ großen Spanwinkel γ (ca. 5°
bis 15°) und einen ausreichenden Freiwinkel α (6° bis 10°) verfügen.
3.6 Kobaltbasislegierungen
Kobaltbasislegierungen werden aufgrund ihrer guten Warmfestigkeit und Zunderbe-
ständigkeit bis etwa 950 °C als Konstruktionswerkstoffe verwendet. Wegen der begrenz-
ten Ressourcen von Kobalt geht der Trend zum Einsatz von kobaltfreien oder kobalthalti-
gen Nickelbasislegierungen (wie z.B. Nimonic) z.B. für den Triebwerkbau.
Zur Oberflächenbeschichtung von hochbeanspruchten Bauteilen (z.B. bei Schmiedegesen-
ken) werden Kobaltbasislegierungen heute in vielen Bereichen der Industrie verwendet
(Stellite). Die wichtigsten Legängeierungselemente sind neben Eisen und bis zu 1% Koh-
lenstoff andere hochschmelzende Metalle wie Chrom, Nickel, Wolfram, Tantal und Niob.
Vergleichende Angaben zur Spanbarkeit von Kobaltbasislegierungen liegen nur in be-
grenztem Maße vor. Allgemein gilt aber, dass diese Legierungen möglichst im ausgehär-
teten Zustand oder nicht aushärtbare Legierungen im kaltgezogenen Zustand zerspant
werden sollten.
Als Schneidstoffe kommen meist Hartmetalle der K-Sorte zum Einsatz. Für die Stellit-Bear-
beitung gewinnt, durch die möglichen höheren Schnittgeschwindigkeiten, der CBN-Ein-
satz an Bedeutung. Das Drehen ist hier bei
gleicher Standzeit mit dreimal höheren
Schnittgeschwindigkeiten möglich. Beim
Fräsen sollte zur Beruhigung des Laufes mit
schrägverzahnten Werkzeugen gearbeitet
werden. Beim Bohren ist die Bohrerfase we-

gen der hohen Werkzeugbelastung im
Querschneidenbereich nur halb so groß wie
bei üblichen Bohrern. Spezialanschliffe (z.B.
Kreuzschliff ) sollten vorgesehen werden.
Schneidöle unterstützen hier besonders die
Zerspanbarkeit dieser Legierungen. Reiben
sollte aufgrund der damit verbundenen Kalt-
verfestigung vermieden werden. Bild 1.22
Schmiedegesenk mit Verschleißschutzschicht
(Stellit) an den hochbeanspruchten Kanten
71
Werkstoffe
Nachfolgend sind beispielhaft einige verfahrensabhängige Richtwerte für die spanende

Bearbeitung von Kobaltbasislegierungen aufgeführt.
Verfah- Schneid- Schnittge- Vorschub pro Schnitt- Kühlschmierstoff

ren stoff schwindigkeit Schneide tiefe
vc [m/min] fz [mm/Z] 1) ap [mm]
Drehen HSS 3 ... 8 0,1 ... 0,3
HM2) 8 ... 15 0,1 ... 0,3 Emulsion
oder
CBN 15 ... 30 0,1 ... 0,3
0,2 ... 2,0 Schwefelhaltiges
Fräsen HSS 3 ... 7 0,1 ... 0,2 Schneidöl
HM2) 7 ... 12 0,1 ... 0,2
CBN 10 ... 20 0,1 ... 0,2
2)
Bohren HM 3 ... 6 0,05 ... 0,12 – Schwefelhaltiges
Schneidöl
1) Für die Verfahren Drehen und Bohren gelten statt Zahnvorschub die Angaben als
Vorschubwerte f [U/mm]
2) Hartmetall der K-Sorte
Tabelle 1.22 Verfahrensabhängige Richtwerte für die Zerspanung von Kobaltbasislegierungen
4 Kunststoffe
Ein herausragendes Merkmal von Kunststoffen (organische Polymere) ist, dass sich ihre
technischen Eigenschaften, wie Formbarkeit, Härte, Elastizität, Bruchfestigkeit, Tempera-
tur- und Wärmeformbeständigkeit sowie chemische Beständigkeit, durch die Wahl von
Ausgangsmaterial, Herstellungsverfahren und Beimischung von Additiven in weiten
Grenzen variieren lassen.
4.1 Einteilung der Kunststoffe

Polymere lassen sich prinzipiell auf Grund ihrer physikalischen Eigenschaften in Thermo-
plaste, Elastomere und Duroplaste einteilen.
Kunststoffe werden nach ihrem Aufbau, den daraus folgenden Eigenschaften und dem
Verhalten bei Erwärmung eingeteilt.
Werkstoffe
4.1.1 Thermoplaste
Thermoplaste kommen als amorphe und teilkristalline Polymere vor (vgl. Bild 1.23). Durch
Energiezufuhr werden diese Materialien beliebig oft weich und formbar bis plastisch und
schmelzen schließlich. Je nach Anwendungsgebiet werden die Thermoplaste unterteilt
in:
V Standardkunststoffe wie z.B.
Polyethylen (PE), Polystyrol (PS), Polyvenylchlorid (PVC) und Polypropylen (PP)
V Konstruktionskunststoffe wie z.B.
Polymethylmethacrylat (PMMA – Acrylglas, Plexiglas), Polyamide (PA),
Polyoxymethylen (POM) und Polytetrafluorethylen (PTFE – Teflon)
V Hochleistungskunststoffe wie z.B. Polyetheretherketon (PEEK) und Polytetrafluore-
thylen (PTFE - Teflon)
Eine weitere Unterscheidung der Thermoplaste erfolgt nach ihrer Temperaturempfind-
lichkeit.
Bild 1.23 Einteilung von Thermoplaste
4.1.2 Duroplaste
Werden Duroplaste erwärmt, so verändert sich ihr mechanisches Verhalten nur gering-
fügig. Diese Kunststoffe sind vor der Verarbeitung unvernetzt (meist flüssig) und härten
dann durch Erwärmen oder durch Zugabe von Härter in ihrer endgültigen Form aus.
Danach sind sie gegen Wärme und Chemikalien besonders widerstandsfähig und nicht
mehr plastisch verformbar. Der Vorgang ist nicht wiederholbar. Sie sind härter und sprö-
der als Thermoplaste.
73
Werkstoffe
Duroplaste sind nicht schweißbar, ausgehärtet in organischen Lösungsmitteln nicht lös-

lich, manche quellbar. Duroplastische Vorprodukte sind einerseits als „Formmassen“ zur
Verarbeitung über die Schmelze und anschließender thermischer Aushärtung erhältlich,
andererseits gibt es sie als flüssige „Reaktions- oder Gießharze“, die bei Raumtemperatur
verarbeitet und katalytisch ausgehärtet werden können.
Einige Duroplaste sind:
V Phenolharze (PF), Aminoharze
V Polyurethanharze (PUR)
V Epoxidharze (EP), oft mit Glasfasern verstärkt verarbeitet zu glasfaserverstärkten Kunst-
stoffen (GFK, vgl. nachfolgenden Abschnitt))
V Ungesättigte Polyesterharze (UP) – Gießharze
4.1.3 Faserverstärkte Kunststoffe

Als Verbundwerkstoffe bezeichnet man Stoffe, die aus mehreren Einzelwerkstoffen beste-
hen und zu einem Werkstoff verbunden wurden. Dadurch werden die erwünschten
Eigenschaften der einzelnen Werkstoffe in einem Werkstoff vereint.
Der Stoff, der im Verbund eine Erhöhung der Festigkeit oder Härte bewirkt, heißt Verstär-
kungskomponente oder Verstärkungsmaterial, den anderen Stoff, der den Zusammen-
halt des Körpers sicherstellt, nennt man Bindung oder Matrix. Besteht die Verstärkungs-
komponente aus Fasern, so spricht man von faserverstärkten Verbundstoffen.
Durch die Verstärkung werden die Verbundwerkstoffe in ihrer Festigkeit, Steifigkeit und
Härte verbessert. Darüber hinaus können je nach Verbundkombination aber auch andere
Eigenschaften wie z.B. die Leitfähigkeit für Wärme und Elektrizität, die Temperaturbestän-
digkeit und die Verschleißfestigkeit erhöht werden. Die verstärkende Wirkung der Fasern
sowie die mechanischen Eigenschaften des Verbundwerkstoffes werden einerseits durch
die Länge, den Durchmesser und den chemischen Aufbau der Fasern bestimmt, anderer-
seits durch die Menge und die Lage der Fasern.
Für die Anwendung als Matrixwerkstoff können alle leichtfließenden Thermoplaste und
Duroplaste eingesetzt werden, inkl. Elastomere und Dispersionen. Bei den Thermoplas-
ten sind vorwiegend Polypropylen (PP) und Polyamid (PA) neben PC, PS, PE im Einsatz. Bei
den Duroplasten werden wegen ihrer ausgezeichneten mechanischen und elektrischen
Eigenschaften sowie der sehr günstigen Benetzungseigenschaften Epoxidharze (EP),
aber auch Polyesterharze, Silikonharze oder Vinylesterharze bevorzugt eingesetzt.
Ein großer Vorteil von Faser-Verbundwerkstoffen liegt darin, dass sich der Anwender
einen speziell auf seinen Anwendungsfall ausgerichteten Werkstoff durch ein jeweils
geeignetes Einbetten der Faser in die Matrix gestalten kann. Außer Glas, dem klassischen
Faserwerkstoff, werden vor allem die vergleichsweise teueren Kohlenstofffasern dem
Basispolymer zugesetzt.
Werkstoffe
4.1.3.1 Glasfaserverstärkte Kunststoffe (GFK)

Glasfaserverstärkte Kunststoffe bestehen meistens aus den Duroplasten Polyester- oder
Epoxidharz und Glasfasern. Da einzelne Glasfasern (geringe Dicke) schwer zu handhaben
sind, werden sie als Stränge (Rovings) oder als Gewebe, Matten oder Vliese verarbeitet.
Während der Herstellung der Formteile ist der Kunststoff flüssig und wird anschließend
ausgehärtet.
Die Eigenschaften von GFK werden durch das verwendete Harz und die Art der Glasfa-
sern, durch den Anteil der Glasfasern am Gesamtvolumen sowie ihrer Anordnung be-
stimmt. Die Festigkeit nimmt mit steigenden Fasergehalt und der Ausrichtung der Fasern
in eine Richtung zu.
Verstärkungsart Glasgehalt [Gew.-%] E-Modul [N/mm2]
Glasseiden-Matte 25 6000
35 8000
45 10000
Glasseiden-Gewebe 45 12000
55 16000
65 20000
Glasseiden-Roving 75 40000
Tabelle 1.23 Abhängigkeit des E-Moduls vom Glasgehalt und der Verstärkungsart bei glasfaser-
verstärkten Polyesterharzen
4.1.3.2 Kohlenstofffaserverstärkte Kunststoffe (CFK)

Bauteile aus kohlefaserverstärkten Kunststoffen setzen
sich zusammen aus einer festigkeitsbestimmenden,
hochharten und temperaturstabilen Faser (Verstärkungs-
komponente) auf Kohlenstoffbasis, die in eine duktile
Matrix mit niedriger Temperaturfestigkeit eingebettet ist.
Die verschiedenen Kohlenstoff-Fasern können dabei auf
die unterschied-lichsten Arten mit den in Frage kom-
menden polymeren Matrizen verbunden werden. Das
führt zu einer Vielzahl an Werkstoffkombinationen mit
Bild 1.24 CFK-Verdichterscheibe
zum Teil erheblich voneinander abweichenden Eigen-
schaften. Diese Werkstoffe werden unter dem Begriff CFK zusammengefasst.
Um das ausgezeichnete Eigenschaftsprofil möglichst effektiv zu nutzen, setzt man Koh-

lenstofffasern heute in der Regel als Endlosfasern ein, bei einem Faservolumengehalt von
50 bis 80 Prozent.
In erster Linie finden kohlefaserverstärkte Kunststoffe ihre Anwendung in den Bereichen
der Luftfahrt (z.B. Seitenleitwerkkasten, Verstrebungen, Bremsklappen) oder aber im Ma-
schinenbau, wo Aufgabenstellungen, wie reduzierte Massenträgheit oder gutes Dämp-
fungsverhalten zu erfüllen sind (hochdynamische Maschinenkomponenten). Als weiteres
Einsatzgebiet dieser Werkstoffe ist die Sportartikel- und Freizeitbranche zu nennen (z.B.
Tennisschläger, Surfboards, Fahrradrahmen).
75
Werkstoffe
4.2 Eigenschaften von Kunststoffen

Kunststoffe zeichnen sich, verglichen mit keramischen oder metallischen Werkstoffen,
durch eine Reihe von ungewöhnlichen Eigenschaften aus.
4.2.1 Thermisches Verhalten von Kunststoffen

4.2.1.1 Glasübergangstemperatur Tg
Bild 1.25 Verhalten von Kunststoffen unter Wärmeeinfluss
Werkstoffe
Bild 1.26 Ausdehnungskoeffizient unter Temperatureinwirkung

4.2.1.2 Ausdehnung und Wärmebehandlung
Kunststoffe besitzen eine schlechte Wärmeleitfähigkeit und benötigen eine gute Wärme-
abfuhr bzw. Kühlung. Zerspanungswärme führt bei Kunststoffen zu wesentlich höherer
Wärmeausdehnung und Werkstückverspannungen als bei Metallen. Erforderlich sind für
Kunststoffe deshalb auch größere Fertigungstoleranzen.
Maßgenaue Teile müssen thermisch vorbehandelt werden. Das Tempern bietet die
größtmögliche Gewähr für Maßhaltigkeit vor und nach der Bearbeitung. Hohe Zer-
spanungsvolumen können ein zusätzliches Zwischentempern erforderlich machen.
Auch Kunststoffe mit hoher Wasseraufnahme (z.B. PA) müssen thermisch vorbehandelt
werden. Unter Umständen empfiehlt sich eine grobe Vorzerspanung mit anschließen-
dem Tempervorgang.
Das Tempern erhöht bei Kunststoffen die Festigkeit sowie Beständigkeit gegenüber Che-
mikalien. Wassergehalt (bei PA) und innere Spannungen, die bei der Zerspanung entste-
hen, werden deutlich reduziert. Die spezifischen Temperaturen und Zeiten sind bei den
Herstellern zu erfragen.
Bild 1.27 Richtwerte für das Tempern
77
Werkstoffe
4.2.2 Dichte, Festigkeit und Steifigkeit

Die Dichte der meisten Kunststoffe liegt zwischen 800 und 2200 kg/m3. Sie sind damit er-
heblich leichter als Metalle oder keramische Werkstoffe. In Bezug auf die mechanischen
Eigenschaften sind Kunststoffe anderen Werkstoffklassen häufig unterlegen. Ihre Festig-
keit und Steifigkeit erreicht meist nicht die von Metallen oder Keramiken. Wegen der ge-
ringen Dichte kann dies jedoch teilweise mit konstruktiven Mitteln (höhere Wandstärken)
oder dem Einsatz von faserverstärkten Kunststoffen kompensiert werden.
Der E-Modul (Elastizitätsmodul) ist bei Kunststoffen die Kennzahl für die Steifigkeit.
Kunststoffe werden wie Metalle im Zugversuch geprüft, allerdings nicht bis zum Bruch.
Der E-Modul ist erreicht, wenn sich die Werkstückprobe im Versuch nicht mehr linear ver-
hält. Dabei verhalten sich sprödharte (amorphe) Kunststoffe beim Zugversuch anders als
zähharte (teilkristalline) Kunststoffe (vgl. Bild 1.28).
Bild 1.28 Spannungs-Dehnungs-Diagramme
Der E-Modul hat keinen strengen Bezug zur Zugfestigkeit, Streckgrenze oder Härte. Ein
direkter Vergleich mit der Zugfestigkeit ist nicht zulässig.
Wärme hat einen entscheidenden Einfluss auf die Steifigkeit der Kunststoffe. Der E-Mo-
dul steht somit in direkter Anhängigkeit von der Temperatur des Kunststoffes. Be-
reits eine Temperaturdifferenz von 77 °C kann erhebliche Unterschiede beim E-Modul be-
wirken (vgl. Bild 1.29).
Bild 1.29 E-Modul in Abhängigkeit von der Temperatur
Werkstoffe
Neben der Temperatur beeinflusst die Faserrichtung bei faserverstärkten Kunststof-

fen den E-Modul. Wird ein faserverstärkter Kunststoff quer zum Faserverlauf im Zugver-
such geprüft, liegt ein geringerer E-Modul vor. In Faserrichtung wird dagegen ein vielfach
höherer Wert erreicht (vgl. Bild 1.30).
Bild 1.30 E-Modul in Abhängigkeit von der Faserrichtung
Aufgrund der sich einstellenden Faserorientierung lassen sich mechanische Kennwerte

nur bedingt miteinander vergleichen. Im Bild 1.31 ist die spezifische Festigkeit gegenüber
dem Leichtbaupotential, das sich aus dem Quotienten des E-Moduls und der Dichte in
der dritten Potenz ergibt, aufgetragen. Bei vergleichbarer spezifischer Festigkeit sind er-
hebliche Steigerungen im Leichtbaupotential durch die Variation der verwendeten Faser
möglich.
Bild 1.31 Einordnung verschiedener faserverstärkter Kunststoffe nach spezifischer Festigkeit und
Leichtbaupotential
Wegen des geringen E-Moduls der Kunststoffe muss insbesondere dort, wo Biege- und
Knickbeanspruchungen auftreten, mit wesentlich größeren Verformungen gerechnet
werden als bei den Metallen. In vielen Fällen spielt aber ein Mangel an Steifigkeit bzw. die
daraus resultierende Verformbarkeit keine kritische Rolle. Kunststoffe nehmen eine hohe
Formänderungsarbeit auf und zeigen dadurch ein gutes Dämpfungsverhalten (Dämp-
fung bei Kunststoffen 9- bis 10-mal so groß wie die der Metalle). Dies ist z.B. entschei-
dend für die Geräuschminderung beim Lauf von bewegten Teilen (z.B. Zahnräder).
79
Werkstoffe
4.2.3 Thermische und mechanische Eigenschaften
Werkstoffe
4.2.4 Chemische Beständigkeit

Chemische Substanzen wirken unterschiedlich auf Kunststoffe ein. Neben der Verweil-
zeit und mechanischen Belastung sind unbedingt auch Temperatur und Konzentration
zu beachten. Nachfolgend aufgeführt sind technische Daten für Thermoplaste.
81
Werkstoffe
4.3 Moderne Werkstoffe – neue Anwendungstabelle
Spezielle Verwendungstabelle −
für Werkzeuge zur Bearbeitung moderner Werkstoffe
Glasfaseranteil (GF) oder Kohlefaseranteil (CF) jeweils in % angegeben.
Moderne PMMA PA 66 PF 31 PVDF

Werkstoffe Acryl GF20
Bezeichnung Poly-methyl-metha-crylat Polyamide Phenoplast PF CP, Poly-vinyliden-fluorid
PA, PA6, PA6.6, PA12 PF CC201, PF CC42
Art Thermoplast: Thermoplast: Duroplast: Thermoplast:
amorph teilkristallin vernetzt teilkristallin
Marken (Auszug) Plexiglas, Deglas, Perspex − Bakelit −
Eigenschaften alkoholempfindlich, hohe Wasseraufnahme, gut spanbar hohe chemische

polierbar, kratzfest, gut spanbar, Beständigkeit, schwierig
gut spanbar vorwärmen auf 120 °C und zerspanbar, abrassiv,
tempern Delaminationsgefahr
Faser-Anteil % − − − 20 % Glasfaser
Tg (°C) 105 80 190 150
E-Modul (N/mm2) 3200 3300 9000 10 000
Zugfestigkeit (MPa) 70 50 50 −
Ausdehnungskoeffizent 7×10 -5×1/K 8×10 -5×1/K 3,5×10 -5×1/K 13×10 -5×1/K
Feuchtigkeitsaufnahme % 1 2,8 − 0,04
Wasseraufnahme % 2 8,5 1,15 0,05
PMMA PE-HD PA 66 PEEK PF 31 AFK PVDF POM PA 66

vc = m/min Acryl Aramid
GF20 GF25 GF30
ISO-Code: N N N N N N N N N
Thermoplaste Duro Kunststoffe
Moderne PE-HD PEEK AFK POM

Werkstoffe Aramid GF25
Bezeichnung Polyethylen High Density Poly-ether-ether-keton Aramid aromatische Poly-oxy-methylen
PE 300, PE 500, PE 1000 polyaramide Fasern
Art Thermoplast: Thermoplast: Thermoplast: Thermoplast:
teilkristallin teilkristallin teilkristallin teilkristallin
Marken (Auszug) Murtfeldt S, Hostalen PE Tecapeek, Victrex PEEK Kevlar, Nomex Hostaform, Ultraform
Eigenschaften gut spanbar hohe Zug- und schwierig zerspanbar, vielseitiger Kunststoff,
Biegewechselfestigkeit, spezielle Geometrie schwierig zerspanbar,
gut spanbar erforderlich, abrassiv, Delaminationsgefahr
Delaminationsgefahr
Faser-Anteil % − − − 25 % Glasfaser
Tg (°C) 100 145 200 100
E-Modul (N/mm2) 1000 3600 59 000 − 127000 8800
Zugfestigkeit (MPa) − 70 − −
Ausdehnungskoeffizent 20×10 -5×1/K 5×10 -5×1/K − 12×10 -5×1/K
Feuchtigkeitsaufnahme % − 0,1 − 0,3
Wasseraufnahme % 0,01 0,5 − 0,5
Werkstoffe
Für weitere detaillierte Informationen:

www.hoffmann-group.com
▶ downloads
PA 66 PTFE Hybride MMC Graphit

GF30 CF25
Polyamide Poly-tetra-fluor-ethylen − Metall − Matrix − −
Compound
Thermoplast: Thermoplast: Kombination von Metallen, Kombination von Metall mineralisch, Halbmetall /
teilkristallin teilkristallin Polymeren, Fasern, und Keramik, Nichtmetall oder synthetisch,
mindestens 3 Schichtlagen auch mit Faserfüllungen polykristalliner Graphit
− Teflon, Kynar, Tecaflon − − −
schwierig zerspanbar, schwierig zerspanbar, schwierig zerspanbar, sehr schwierig zerspanbar, hohe Leitfähigkeit, extrem
abrassiv, abrassiv, unterschiedliche Materialien nur mit Diamantbeschichtung abrassiv, nur mit Diamant-
Delaminationsgefahr Delaminationsgefahr oder PKD / CVD beschichtung oder PKD, CVD,
hoher Vorschub möglich
30 % Glasfaser 25 % Kohlefaser materialabhängig materialabhängig −
80 260 materialabhängig materialabhängig −
5200 4200 materialabhängig materialabhängig −
− − materialabhängig materialabhängig Mohshärte 1,5
8×10 -5×1/K 13×10 -5×1/K materialabhängig materialabhängig −
2,8 0,1 materialabhängig materialabhängig −
8,5 0,1 materialabhängig materialabhängig −
PEEK PTFE PEEK Hybride Honey- MMC CFK Graphit Uni Air
comb GFK
GF30 CF25 CF30 Sandwich max min
N N N N N N N N
und Fasern Duro Generell
PEEK PEEK Honeycomb CFK GFK

GF30 CF30 Sandwich
Poly-ether-ether-keton Poly-ether-ether-keton − − −
Thermoplast: Thermoplast: wabenförmige Struktur Carbonfaser − Duroplast Glasfaser − Duroplast

teilkristallin teilkristallin mit Deckschicht, Metall, Faserformen: HTA, HTS, IMS,

Polymere, Fasern, Schicht- Cyanatesterharz, vernetzt
Ständerkonstruktion
− − − − −
schwierig zerspanbar, schwierig zerspanbar, schwierig zerspanbar, extrem geringe Wärme- sehr geringe Wärme-
abrassiv, abrassiv, da vertikale und ausdehnung, sehr abrassiv, ausdehnung, sehr abrassiv,
Delaminationsgefahr Delaminationsgefahr horizontale Materialien nur mit Diamantbeschichtung nur mit Diamantbeschichtung
oder PKD, CVD oder PKD, CVD
30 % Glasfaser 30 % Kohlefaser materialabhängig bis 80 % Kohlefaser bis 80 % Glasfaser
145 145 materialabhängig − −
8100 13 000 materialabhängig 140 000 (Zug) 12 000 (Quer) 140 000 (Zug) 12 000 (Quer)
− − materialabhängig − −
5×10 -5×1/K 5×10 -5×1/K materialabhängig − −
0,1 0,1 materialabhängig − −
0,5 0,5 materialabhängig − −
83
Werkstoffe
4.4 Erkennen, Eigenschaften und Bezeichnungen von Kunststoffen

Das Erkennen der Kunststoffe aufgrund äußerer Merkmale ist wesentlich schwieriger als
bei Metallen. Metalle haben eine sie kennzeichnende Eigenfarbe. Kunststoffe können
durch ihre Einfärbbarkeit völlig unterschiedlich aussehen.
In der nachfolgenden Übersicht sind einige Erkennungsmerkmale der Kunststoffe auf-
geführt.
Kurz- Be- Einige Aussehen Mechani- Beurteilung des Brennverhaltens Geruch
zei- zeich- Handels- und sche Eigen- der
chen nung Markennamen schaften Entflammbar Art und Farbe Schwa-
der Flamme den
Thermoplaste
PA Poly- Nylon, Grilon, Milchig Hart, fest, Schwer anzündbar, Bläulich, gelber Verbrann-
PA 6 amid Grilamid, Aku- weiß zäh knistert, tropft ab, Rand tes Horn
PA 66 lon, Ultramid, zieht Fäden, brennt
Trogamid, nach Anzünden
Vestamid weiter
PC Polycar- Macrolon, Rußend, brennt in leuchtend Phenol
bonat Lexan, der Flamme,
Plastocarbon erlischt außerhalb
PE Poly- Ertalene, Milchig, Dehnbar Tropft brennend ab Gelb mit Paraffin
ethylen Hostalen, durch- und flexibel blauem Kern
Lupolen scheinend
PMMA Poly- Plexiglas, Farblos, Fest, unzer- Knistert, brennt leuchtend Fruchtig,
methyl Perspex, glasklar brechlich nach Anzünden süßlich
metha- Diakon, Lucite weiter
crylat
POM Poly- Delrin, Erta- Brennt, tropft, Schwach blau Form-
oxy- cetal, Polyfyde brennt nach aldehyd
methyl Anzünden weiter stechend
PTFE Polyte- Teflon, Hosta- Milchig Fest und zäh verkohlt stechend
trafluor- flon, Fluon weiß,
ethylen undurch-
sichtig
PP Poly- Hostalen PP, Tropft brennend Gelb mit Paraffin
propy- Vestolen, ab, brennt nach blauem Kern
len Luparen Anzünden weiter
PS Poly- Trolitul, Styron, Farblos, Hart und Stark rußend Gelb leuchtend Styrol,
styrol Styropor glasklar spröde (Flocken) und flackernd süßlich
PVC Poly- Vestolit weich, Trüb, durch- Hart und fest rußend Gelb leuchtend Stechend
vinyl- Weich-Mipo- scheinend, nach Salz-
chlorid lam, Soflex, farblos säure
Hostalit, Vin-
nol, Vinoflex
Tabelle 1.24 Erkennungsmerkmale der Kunststoffe – Fortsetzung nächste Seite
Werkstoffe
Tabelle 1.24 Fortsetzung Erkennungsmerkmale der Kunststoffe

Kurz- Be- Einige Aussehen Mechani- Beurteilung des Brennverhaltens Geruch
zei- zeich- Handels- und sche Eigen- Entflammbar Art und Farbe der
chen nung Markennamen schaften der Flamme Schwa-
den
Duroplaste
EP Epoxid- Araldit, Grilonit, Farblos Hart und zäh Rußend, brennt gelb Undefi-
harze Epikote, Trolon durchschei- nach Anzünden nierbar je
nend bis weiter nach
gelblich Härter
MF Mela- Madurit, Verkohlt, weiße erlischt Fisch-
min- Melan, Kanten, kaum artiger
form- Supraplas anzündbar bzw. Geruch,
aldehyd brennt in der ver-
Flamme, erlischt brannte
außerhalb Milch
PF Phenol- Bakelit, Gelblich bis Hart, Rußend, kaum erlischt Phenol
harze, Durophen, braun zerbrechlich anzündbar bzw.
Amino- Novolacke brennt in der
harze Flamme, erlischt
außerhalb
PUR Ver- Vulkollan, Farblos Hartzäh bis Schäumt, brennt Leuchtend gelb stechend
netzte Contilan, durchschei- gummi- nach Anzünden
Polyu- Moltop nend bis elastisch weiter
rethane gelblich
UP Unge- Leguval, Gelblich bis Hart, Rußend, brennt Leuchtend gelb Styrol,
sättigte Vestopal, Art- braun zerbrechlich nach Anzünden scharf
Polyes- rite, Acrest weiter
ter
4.5 Zerspanbarkeit von Kunststoffen
4.5.1 Zerspanbarkeit von Thermo- und Duroplaste

Kunststoffe sind im Vergleich zu metallischen Werkstoffen sehr gut zerspanbar. Aus den
Materialeigenschaften der Kunststoffe ergeben sich jedoch einige Besonderheiten, die
nachfolgend beschrieben werden.
Aufgrund der schlechten Wärmeleitfähigkeit und der relativ geringen Schmelztempera-
turen der meisten Kunststoffe muss darauf geachtet werden, dass bei der Bearbeitung
möglichst wenig Wärme entwickelt und auf das zu bearbeitende Werkstück übertragen
wird. Um die Folgen einer thermischen Überbeanspruchung (Verfärbung, Aufschmelzen
der Oberfläche, Verzug) des Kunststoffes zu vermeiden sind insbesondere folgende Kri-
terien zu beachten:
V Die Werkzeugschneiden müssen stets einwandfrei und gut geschärft sein
V Der Freiwinkel muss ausreichend groß sein, so dass immer nur die Schneide am Werk-
stück zur Vermeidung von Reibung anliegt (vgl. auch Tabelle 1.24)
V Es ist für eine gute Spanabfuhr zu sorgen, damit es zu keinen Wärmestau kommt.
V Kühlmittel sind zwar in der Regel nicht erforderlich, jedoch bei großer Wärmeentwick-
lung und zum Spanabtransport (z.B. beim Bohren und Gewindeschneiden) zu
verwenden. Dabei können übliche Kühlmittel oder Bohremulsionen bis 5% Ölanteil
verwendet werden. Für Kunststoffe, die zur Spannungsrissbildung neigen, wie z.B. PC,
sollten eher Wasser oder Pressluft zur Kühlung eingesetzt werden.
85
Werkstoffe
Hinsichtlich der einzusetzenden Maschinen sind Zuschnitte, Leisten und lange Profile
oder Grobzerspanungen vorteilhaft auf Holzbearbeitungsmaschinen herzustellen. Für
die Fertigung von Fräs- und Drehteilen haben sich Werkzeugmaschinen für die Leichtme-
tallbearbeitung bewährt.
Als Werkzeugschneidstoffe eignen sich sehr gut Vollhartmetall und teilweise HSS-Werk-
zeuge für die Bearbeitung. Die verhältnismäßig geringe Härte stellt keine besonderen
Anforderungen an die Schneidstoffqualität. Die für die Metall- und Holzbearbeitung vor-
liegende Schneidengeometrie ist unverändert einsetzbar. Ein Verschleiß der Schneidkan-
ten ist unter diesen Bedingungen kaum feststellbar und die Standzeit somit nahezu un-
begrenzt.
Die auftretenden Zerspanungskräfte sind bedeutend geringer als bei der Metallzerspa-
nung. Somit genügen demzufolge auch geringere Aufspannkräfte. Zu große Spannkräfte
bringen oft Verformungen der Werkstücke mit sich (besonders bei dünnwandigen Teilen
wichtig).
Die Bearbeitungstoleranzen für Werkstücke aus thermoplastischen Kunststoffen sind we-
sentlich größere als die für Metallteile angewandten. Die Gründe sind in den wesentlich
größeren thermischen Ausdehnungskoeffizienten der Kunststoffe, den Volumenände-
rungen durch Feuchtigkeitsaufnahme und den durch das Freiwerden von Restspannun-
gen während der Bearbeitung auftretenden Verformungen zu suchen.
Drehen Fräsen Bohren Sägen

Bandsägen Kreissägen
Schneidstoff SS SS SS SS HM SS HM
Freiwinkel α [°] 5 ... 15 5 ... 15 3 ... 10 30 ... 40 10 ... 15 30...40 10...15
Spanwinkel γ [°] 0 ... 10 10 ... 15 3 ... 5 0 ...8 5 ... 8 0 ... 5
Einstellwinkel des 45 ... 60 – – – –
Drehmeißels κr [°]
Spitzenwinkel des – – 60...90 (110) – –
Bohrers σ [°]
Zahnteilung T [mm] – – – 2 ...8
Schnittgeschwin- 200 ... 500 400 ... 800 50 ... 100 50 ... 500 1000 ... 3000
digkeit vc [m/min]
Vorschub f [mm/U] 0,1 ... 0,51) 0,052) 0,1 ... 0,5 – –
1) Schnitttiefe ap bis 6 mm
2) Vorschub pro Schneide [mm/Z]
Tabelle 1.25 Werkzeuggeometrie, Schnittgeschwindigkeiten und Vorschübe für die Kunststoffzerspanung
Das Gewindeschneiden ist mit herkömmlichen Werkzeugen ohne Schwierigkeiten mög-

lich. Der Spanwinkel von 0° soll nicht überschritten werden. Die Gewindegänge können
jedoch, wenn man die Schrauben häufig löst, beschädigt werden. Selbstschneidende
Schrauben (keine Blechschrauben) haben sich für selten zu lösende Verbindungen be-
währt.
Werkstoffe
4.5.2 Zerspanbarkeit von faserverstärkten Kunststoffen

Der Schwierigkeitsgrad bei der Zerspanung faserverstärkter Kunststoffe wird insbesonde-
re von der Art der Faser, der Faserrichtung bzw. des Faserverlaufs sowie dem aufgebrach-
ten Oberflächenschutz bestimmt.
Bild 1.32 Beeinflussung der Zerspanbarkeit faserverstärkter Kunststoffe
Als typische Bearbeitungsaufgaben im Bereich der Faser-Verbundwerkstoffe sind insbe-

sondere Nachbearbeitungen und die Erzeugung von Funktionsflächen zu nennen. Be-
dingt durch die Vielzahl der möglichen Kombinationen aus Faser und Matrix im Zusam-
menhang mit den verbundspezifischen Einflussgrößen können in der Regel einzelne
Aspekte zur Zerspanung häufig nur in Kombination mit einer Verbundwerkstoffvariante
betrachtet werden.
Im Gegensatz zu Duroplasten, die bis zu ihrer Zersetzungstemperatur im festen Zustand
verbleiben, erweichen Thermoplaste ab der Glasübergangstemperatur. Hierdurch nimmt
die ohnehin niedrige Temperaturbelastbarkeit der Matrix weiter ab. Zusätzlich kann auf-
geschmolzenes Matrixmaterial zu Verklebungen an der Werkzeugschneide führen, wel-
che dann den Werkzeugverschleiß erhöhen.
Im Vergleich zu Fasergeweben ist das Bearbeiten von Laminaten, die mit Fasermatten
verstärkt sind, ungleich einfacher. Während bei Mattenverstärkungen lediglich die Zug-
und Biegefestigkeit der Fasern überwunden werden muss, kommt bei Geweben die tex-
tile Struktur als verstärkendes Element hinzu. Zur spanenden Bearbeitung von faserver-
stärkten Kunststoffen sind daher Schneidstoffe erforderlich, die einen hohen Widerstand
gegen abrasiven Verschleiß leisten. Zu diesen Schneidstoffen zählen neben den Vollhart-
metallen kubisches Bornitrid (CBN) und polykristalliner Diamant (PKD) – siehe auch Kapi-
tel Grundlagen.
Hartmetalle besitzen zwar eine hohe Flexibilität hinsichtlich der Werkzeuggeometrie und
sind kostengünstig herzustellen, aber ihre Standzeit bei der Bearbeitung faserverstärkter
Kunststoffe ist i.a. sehr viel geringer als bei polykristallinem Diamant. Durch die im Ver-
gleich zu Hartmetall und kubischen Bornitrid wesentlich höhere Härte und Wärmeleitfä-
higkeit des PKD wird dieser Schneidstoff sowie diamantbeschichtete Hartmetallwerkzeu-
ge bevorzugt zur Bearbeitung von faserverstärkten Kunststoffen eingesetzt.
87
Werkstoffe
Als Verschleißformen treten insbesondere Freiflächenverschleiß, Schneidkantenverrun-

dungen und beim Einsatz von unbeschichteten Hartmetall auch im geringen Maße Kolk-
verschleiß auf (siehe auch Kapitel Grundlagen). Unbeschichtetes Hartmetall verschleißt
infolge der hohen Abrasivbelastung stark an der Freifläche, dadurch wird die Reibfläche
zwischen Werkstück und Werkzeug vergrößert. Das führt zum Ansteigen der Zerspa-
nungstemperatur und zum Zersetzen der Kunststoff-Matrix.
Hinsichtlich der Schneidenfeingeometrie sollte ein kleiner Schneidkantenradius einge-
halten werden. Aufgrund der ausgeprägten Sprödbruchcharakteristik der Glas- und
Kohlestofffasern können die Werkzeuggeometrien in etwa denen der zur Metallbearbei-
tung verwendeten Werkzeugen entsprechen (vgl. auch Tabelle 1.25).
Für die Fräsbearbeitung von Bauteilen aus gerichteten Langfasern sollten leicht gedrallte
Fräser mit sehr scharfen Schneiden verwendet werden, weil nur mit diesen Werkzeugen
ein sauberes Trennen der Fasern möglich ist. Als günstige Werkzeugwinkel haben sich
Keilwinkel β von etwa 75° bei einem Spanwinkel γ von 0° erwiesen. Ein Verkleinern des
Spanwinkels und damit eine schärfere Schneide bringt nur kurzfristig einen Vorteil, dem
ein größerer Verschleiß entgegenwirkt.
Die Schnittkräfte sind im Vergleich zu metallischen Werkstoffen sehr niedrig. Es liegt je-
doch eine starke Abhängigkeit der Bearbeitungsqualität von der Faserorientierung vor.
Grundsätzlich muss auf die materialbedingten Schwierigkeiten beim Zerspanen von CFK
hingewiesen werden, welche sich aus den Inhomogenitäten im Werkstoffaufbau des
Werkstoffes und der hohen Abrasivität der Kohlenstofffaser ergeben. Der führt zu einem
deutlich von der Metallbearbeitung abweichenden Zerspanverhalten. Bei der Kohlen-
stofffaser ist es das spröde, hochharte Bruchverhalten, welches die Zerspanbarkeit beein-
flusst. Es sollte deshalb immer im Gegenlauf gefräst werden.
Drehen Fräsen Bohren Sägen
Bandsägen Kreissägen
Schneidstoff HM / PKD HM / PKD HM / PKD HM / PKD HM / PKD
Freiwinkel α [°] 5 ... 10 5 ... 10 6 ... 8 25 ... 40 10 ... 15
Spanwinkel γ [°] 10 ... 15 5 ... 15 6 ... 10 0 ... 8 0 ... 15
Einstellwinkel des Drehmeißels 45 ... 60 – – – –
κr [°]
Spitzenwinkel des Bohrers σ [°] – – 90 ... 120 – –
Zahnteilung T [mm] – – – 4 ... 6 8 ... 25
Schnittgeschwindigkeit ... 400 1000 ... 1500 100 ... 120 300 1000 ... 3000
vc [m/min]
Vorschub f [mm/U] 0,05 ... 0,51) 0,052) 0,1 ... 0,3 – –
Hinweis: Alle Werte sind lediglich als Richtgrößen anzusehen. Es besteht eine starke Abhängigkeit
der Schnittparameter von der Faserart und der Faserorientierung.
1) Schnitttiefe ap bis 10 mm 2) Vorschub pro Schneide [mm/Z]
Tabelle 1.26 Werkzeuggeometrie, Schnittgeschwindigkeiten und Vorschübe für faserverstärkte Kunststoffe
Werkstoffe
5 Eigenschaftsbewertung durch Härtemessung der

Werkstoffe
Die Härtewerte werden bei allen Verfahren als reine Zahlenwerte ohne Einheiten ange-
geben. Anstelle der Maßeinheit steht hinter der Zahl das Kurzzeichen des Prüfverfahrens.
Manchmal sind Härteangaben mit der Einheit [N/mm2] versehen. Diese Schreibweise
entspricht nicht den üblicherweise verwendeten DIN-Härteprüfverfahren.
5.1 Härteprüfung für Metalle

5.1.1 Statische Härteprüfverfahren
Bei den statischen Verfahren wird die Prüfkraft stoßfrei aufgebracht und wirkt auf die
Probe eine bestimmte Zeit ein. Nach dem Entlasten wird der bleibende Eindruck ausge-
messen.
Bezeichnung Norm Kurzzeichen Beschreibung Anwendung

Messung der Eindruckfläche
BRINELL- DIN EN HB Bestimmung des Nur für weiche Werkstoffe,
verfahren ISO Eindruckdurchmessers Härtewerte höchstens 450
6506-1 einer Hartmetallkugel HB
VICKERS- DIN ISO HV Bestimmung der quadra- Universell anwendbar,
verfahren 4516, tischen Eindruckfläche Für weiche, sehr harte
DIN EN einer Diamantpyramide Werkstoffe, dünne Teile
ISO und Schichten
6507-1 Härtewerte zw. 3 HV (z.B.
Blei), 1800 HV (Hartme-
tall) und 3599 HV (CBN)
Messung der Eindringtiefe
ROCKWELL- DIN EN HRB Bestimmung der Für Werkstoffe mittlerer
B-Verfahren ISO Eindringtiefe einer Härte, z.B. Stähle mit nied-
6508-1 Hartmetallkugel rigem Kohlenstoffgehalt
oder Messing
Härtewerte zw. 35 HRB
und 100 HRB
ROCKWELL- HRC Bestimmung der Vorwiegend für gehärtete
C-Verfahren Eindringtiefe eines und angelassene Stähle

Diamantkegels am weitesten verbreitet
zur Prüfung der Gleichmä-
ßigkeit von Wärme-
behandlungen
zulässige Werte zwischen
20 HRC und 70 HRC
Tabelle 1.27 Härteprüfverfahren für Metalle nach DIN
89
Werkstoffe
5.1.2 Vergleich von Härte-

angaben
Exakt vergleichbar sind nur Härte-
werte, die mit dem gleichen Verfah-
ren unter gleichen Bedingungen er-
mittelt wurden. Ein Vergleich der
Härtewerte verschiedener Verfahren
ist allenfalls noch für ähnliche Werk-
stoffe zulässig. In Bild 1.33 sind die
Werteskalen von 4 gebräuchlichen
Verfahren gegenübergestellt. Diese
Darstellung gilt für Stähle und ent-
spricht den Härtevergleichstabellen
nach DIN.
DIN 50 150 sieht für Stahl eine Ab-
schätzung der Zugfestigkeit aus der
Vickershärte vor. Für Werkstoffe mit
Härtewerten zwischen 80 und
Bild 1.33 Vergleich der Härtewerte nach DIN 50 150 650 HV ist die Zugfestigkeit Rm (in
N/mm2) im Mittel:
(Gl. 1.2)
R m = c ⋅ HV (oder HB)
Der Faktor c für die Abschätzung der Zugfestigkeit Rm wird meist vorgeschlagen zu:
c ≈ 3,5 für Stahl
c ≈ 5,5 für Cu und Cu-Legierungen geglüht
c ≈ 4,0 für Cu und Cu-Legierungen kaltverformt
c ≈ 3,7 für Al und Al-Legierungen.
5.2 Härteprüfung von Kunststoffen

Die wichtigsten Härteprüfungen beziehen sich bei Kunststoffen genauso wie bei Metal-
len auf die Feststellung der Eindruckhärte. Dabei sind die bei Kunststoff angewandten
Prüfungen von denen abgeleitet, die ursprünglich für Metalle entwickelt wurden.
5.2.1 Kugeleindruckhärte bei harten Kunststoffen

Kunststoffe haben im Vergleich zu Metallen eine ausgeprägte viskoelastische Verfor-
mungskomponente. Wird der Eindringkörper entlastet, dann geht der elastische Anteil
der Deformation augenblicklich, anschließend der viskoelastische Anteil allmählich zu-
rück. Damit würde auch die gemessene Eindrucktiefe (bzw. die daraus berechnete Härte-
Werkstoffe
zahl) nicht nur von der Belastungszeit, sondern auch von der Zeitspanne abhängig, die
nach der Entlastung verstrichen ist.
Bei Kunststoffen ist es deshalb besser, den Eindringkörper eine gewisse Zeit zu belasten
und dann unter Last die gesamte (elastische, viskoelastische und viskose) Eindringtiefe zu
messen. Nach diesem Prinzip wird sowohl die modifizierte α-Rockwell-Härte als auch die
gebräuchliche Kugeleindruckhärte (DIN 53456) ermittelt.
Zu beachten ist, dass die Ergebnisse von Prüfmethoden, bei denen der Gesamteindruck
gemessen wird (α-Rockwell-Härte, Kugeleindruckhärte) nicht verglichen werden kann
mit Ergebnissen, bei denen der bleibende Eindruck zu Grunde liegt (ROCKWELL-,
BRINELL-, VICKERS-Härte). Es handelt sich hierbei um zwei grundsätzlich verschiedene
Prüfverfahren.
In nachfolgender Tabelle ist die Kugeleindruckhärte verschiedener thermoplastischer
und duroplastischer Kunststoffe dargestellt. Im Vergleich dazu sind die Werte der
Kugeleindruckhärte einiger Metalle aufgeführt.
GARANT- Kennzeichen Kunststoff Kugeleindruckhärte

Materialgruppe [N/mm2]
Thermoplaste
20.0 PA 6/6 Polyamid 60 bis 80
PE niedriger Dichte Polyethylen 14 bis 20
PE hoher Dichte Polyethylen 18 bis 30
PP Polypropylen 65 bis 80
PS Polystyrol 110
PVC hart Polyvinylchlorid 120
Duroplaste
20.1 EP Epoxidharz 150 bis 180
PF (Pressteile) Phenolharz 130
UP Polyesterharz 130 bis 200
Metalle
17.0 bis 17.2 Aluminium-Legierungen 900 bis 1100
18.1 und 18.2 Messing 700 bis 1400

18.3 bis 18.6 Bronze 600 bis 1800
15.0 bis 15.3 Gusseisen 1400 bis 2400
10.0 bis 10.2 Stahl gehärtet 1300 bis 2500
Tabelle 1.28 Härteangaben für verschiedene Kunststoffe und Metalle
91
Werkstoffe
5.2.2 Shore-Härte bei weichen Kunststoffen

Bei weich gemachten oder gummiähnlichen Kunststoffen ist die einfache, aber nicht all-
zu genaue Shore-Härte-Prüfung (DIN 53505) üblich, welche als Eindringkörper einen
Stahlstift (Form A, C oder D) verwendet. Die Eindringtiefe wird auf einer Messuhr abgele-
sen (Shore-Härte-Einheiten von Null = kein Widerstand, d.h. maximaler Eindruck bis Ein-
hundert = sehr hoher Widerstand, d.h. kein Eindruck).
Eine exakte Umrechnung und Zuordnung der nach verschiedenen Prüfverfahren ermit-
telten Messwerten und Härteskalen ist nicht möglich. In nachfolgender Tabelle ist den-
noch zur Orientierung eine vergleichende Gegenüberstellung von Härtezahlen darge-
stellt.
Shore-Härte Shore-Härte Form C Shore-Härte Form D α-ROCKWELL- Kugeleindruck-

Form A (Kegelstumpf) (Kegelspitze) Härte härte [N/mm2]
(Kegelstumpf) DIN 53505 DIN 53505 Form B DIN 53456
DIN 53505 ASTM D 785
Vorzugsweise für Für weiche, aber verhältnismäßig steifere Vorzugsweise für harte Kunststoffe
weiche Kunststoffe, insbesondere zur weiteren
Kunststoffe Differenzierung der Härte
40 – – – –
45 – – – –
50 – – – –
55 – – – –
60 – – – –
65 – 17 – –
70 36 22 – –
75 43 28 – –
80 50 30 – 4,8
85 57 34 – 6
90 65 38 – 8,5
– 70 43 – 11
93 75 48 – 13
– 80 51 – 15
– 85 53 – 18,5
– 90 55 – 20
– – 57 – 25
– – 59 46 30
– – 61 – 35
Tabelle 1.29 Gegenüberstellung von Härtezahlen
Werkstoffe
Tabelle 1.29 Fortsetzung Gegenüberstellung von Härtezahlen
Shore-Härte Shore-Härte Form C Shore-Härte Form D α-ROCKWELL- Kugeleindruck-

Form A (Kegelstumpf) (Kegelspitze) Härte härte [N/mm2]
(Kegelstumpf) DIN 53505 DIN 53505 Form B DIN 53456
DIN 53505 ASTM D 785
Vorzugsweise für Für weiche, aber verhältnismäßig steifere Vorzugsweise für harte Kunststoffe
weiche Kunststoffe, insbesondere zur weiteren
Kunststoffe Differenzierung der Härte
– 95 64 – 40
– – 67 – 45
– – 71 85 50
– – 74 88 60
– – 77 90 70
– – 80 93 80
– – 83 96 90
– – 86 97 100
– – 90 100 120
– – – 103 140
– – – 106 160
– – – 109 180
– – – 113 200
– – – 117 220
– – – 122 240
93
Grundlagen
Inhalt
1 Zerspanbarkeit 96
1.1 Vorgänge bei der Spanbildung 96
1.1.1 Spanbildungsmodell 96
1.1.2 Spanstauchung 97
1.1.3 Spanungs- und Schnittgrößen (am Beispiel Längsdrehen) 98
1.1.4 Spanarten 99
1.1.5 Spanformen 100
1.1.6 Aufbauschneidenbildung 102
1.2 Werkzeugverschleiß 103
1.2.1 Verschleißursachen 103
1.2.2 Verschleißformen 104
1.2.2.1 Freiflächenverschleiß 104
1.2.2.2 Kolkverschleiß 105
1.2.2.3 Plastische Verformung 105
1.2.2.4 Kerbverschleiß 106
1.2.2.5 Kammrissbildung 106
1.2.2.6 Schneidenausbruch 107
1.3 Standgröße – Standzeit 108
1.3.1 Standzeitdiagramm und Standzeitgleichung 108
1.3.2 Einflussgrößen auf die Standzeit 110
1.4 Zerspankraft und Leistungskriterien 113
1.4.1 Zerspankraft 113
1.4.1.1 Zerspankraftkomponenten 113
1.4.1.2 Schnittkraft und spezifische Schnittkraft 114
1.4.1.3 Einflussgrößen auf die Schnittkraft und spezifische
Schnittkraft 119
1.4.1.4 Vorschub- und Passivkraft 120
1.4.2 Leistung und Drehmoment 122
1.4.3 Zeitspanvolumen und spezifisches Spanvolumen 122
1.4.4 Ermittlung des Leistungsbedarfs 123
1.5 Oberflächenqualität 124
2 Moderne Fertigungstechnologien 126

2.1 High Speed Cutting (HSC) 127
2.2 High Performance Cutting (HPC) 129
2.3 Multi Task Cutting (MTC) 131
2.4 Trockenzerspanung und Minimalmengenschmierung 132
2.4.1 Notwendigkeit, Effekte und Besonderheiten 133
2.4.2 Trockenbearbeitungsgerechte Werkzeuge 134
2.4.3 Minimalmengenschmierung 135
Grundlagen
Grundlagen
2.5 Hartzerspanung 136
2.5.1 Besonderheiten, Anforderungen und Potentiale 138
2.5.2 Hartzerspanung am Beispiel Fräsen 139
2.6 Mikrozerspanung 141
3 Schneidstoffe und Beschichtungen 142

3.1 Einteilung der Schneidstoffe 142
3.1.1 Hochleistungsschnellarbeitsstähle (HSS), PM-Stähle 144
3.1.2 Hartmetalle (HM oder VHM) 146
3.1.3 Cermets 148
3.1.4 Polykristallines kubisches Bornitrid (PKB oder CBN) 149
3.1.5 Polykristalliner Diamant (PKD) 151
3.2 Beschichtungen 152
3.2.1 Beschichtungsverfahren 152
3.2.3 Schichten 153
3.3 Schneidstoffübersicht 154
3.3.1 GARANT-Schneidstoffe zum Fräsen 155
3.3.2 KYOCERA – und Stellram – Schneidstoffe zum Fräsen 156
3.3.3 GARANT-Schneidstoffe zum Bohren 157
3.3.4 KOMET-Schneidstoffe zum Bohren und Drehen 157
3.3.5 DIHART-Schneidstoffe zum Reiben 157
3.3.6 GARANT-Schneidstoffe zum Drehen 158
3.3.7 KYOCERA – und Stellram – Schneidstoffe zum Drehen 159
4 Formelverzeichnis 160
Geschwindigkeit, Vorschub 160
Zeitspanvolumen 160
Oberflächenkennwerte 160
Kraft, Leistung und Moment beim Zerspanen 161
Hauptzeit 165
95
Grundlagen
1 Zerspanbarkeit
Maßgebend für das Ergebnis eines spanabhebenden Bearbeitungsvorganges sind eine
Reihe von Einflussgrößen, die sich aus dem Zusammenwirken von Werkstück, Werkzeug
und Werkzeugmaschine sowie dem Spanbildungsprozess selbst ergeben. Ein Teil der
möglichen Einflussgrößen ist im Bild 2.1 zusammenfassend dargestellt.
Bauteil Bearbeitungsprozess Produktivität
- Spanbildung
- Fertigungsgenauigkeit - Temperatur
- Verschleiß - Fertigungskosten
- Randzonenbeeinflussung - Kostenoptimale
- Reibung
- Oberflächentopographie - Schnittparameter
- Werkstoff
Zerspanung
- Schnittgeschwindigkeit - Thermisches Verhalten
- Vorschub - Maschinengenauigkeit
- Zerspankraft - Art
- Kühlschmiermittel - Eigenschaften
- Späneabfuhr Bild 2.1 Einflussgrößen auf den
- Schneidengeometrie spanabhebenden
Spanungsparameter Schneidstoff Werkzeugmaschine Bearbeitungsvorgang
1.1 Vorgänge bei der Spanbildung

1.1.1 Spanbildungsmodell
Beim Spanbildungsvorgang dringt der Schneidkeil in den Werkstückwerkstoff ein, der
dadurch elastisch und plastisch verformt wird. Beim Überschreiten der Fließ- und Bruch-
grenze beginnt im Bereich der Scherzone die Spanbildung (Abscheren bzw. Fließen des
Werkstoffs). Der Winkel zwischen der Scherebene und der Schnittrichtung des Werkzeu-
ges kennzeichnet den Scherwinkel Φ (vgl. Bild 2.2, links). Während der Spanentstehung
erfolgt eine Umorientierung der Kristalle in Gleitrichtung, die in sogenannten Spanwur-
zelaufnahmen (Bild 2.2, rechts) als Strukturlinien zu erkennen sind. Diese Strukturlinien
schließen mit der Scherebene den Strukturwinkel Ψ ein.
Es existieren verschiedene Theorien, die die Vorgänge bei der Zerspanung erfassen und
beschreiben. Die meisten Theorien über die Spanbildung bemühen sich, ausgehend von
bestimmten, oft vereinfachten Annahmen und Randbedingungen, Gleichungen für die
Abhängigkeit des Scherwinkels aufzustellen. Die Modellvorstellung nach MERCHANT
(vgl. Bilder 2.2 und 2.3) liefert nachfolgende Beziehung zur Ermittlung des Scherwinkels F,
die vom Werkzeug-Spanwinkel und von der Spanstauchung ausgeht.
cos γ - Φ Scherwinkel (Gl. 2.1)
tan Φ = -------------------- γ Spanwinkel
λh – sin γ
λh Spandickenstauchung
Modellvorstellung nach MERCHANT Schliffbild einer Spanwurzelaufnahme

Bild 2.2 Schematische Darstellung der Spanbildung
Grundlagen
1.1.2 Spanstauchung
Verformungen und Reibungsvorgänge bei der Spanbildung bewirken die Spanstau-
chung, die als Änderung der Spangrößen gegenüber den zugehörigen Spanungsgrößen
bezeichnet wird. Der Wert der Spanstauchung hängt vom Formänderungsvermögen des
Werkstoffes und von den geometrischen Verhältnissen am Schneidkeil ab. Entsprechend
den Abmessungen des Spans wird in Spandicken- und Spanbreitenstauchung unter-
schieden.
Als Spandickenstauchung wird das Verhältnis von Spandicke h1 und Spanungsdicke h
bezeichnet. Als Folge der Stauchvorgänge bei der Zerspanung wird aus der Spanungs-
dicke h die Spandicke h1, die auf Grund des Stauchens immer größer als die Spanungs-
dicke h ist. Die Spandickenstauchung errechnet sich wie folgt:
h λh Spandickenstauchung (Gl. 2.2)

λh = ----1- > 1 h Spanungsdicke [mm]
h h1 Spandicke [mm]
Allgemein gilt für die Spanbreitung:
b λb Spanbreitung (Gl. 2.3)

λb = ----1- » 1 b Spanungsbreite [mm]
b
b1 Spanbreite [mm]
Bild 2.3
Schematische Darstellung der Spanstauchung
(nach Merchant)
Die Stauchung des Spanquerschnitts bewirkt, dass die Spanlänge kürzer ist als der von
der Schneide zurückgelegte Schnittweg. Die Spankürzung errechnet sich wie folgt:
l λl Spankürzung (Gl. 2.4)

λl = --1- < 1 l von Schneide zurückgelegte Schnittlänge [mm]
l
l1 Spanlänge [mm]
Zur Beurteilung insbesondere zum Vergleich von Spa-

nungsvorgängen ist die Spanstauchung sehr gut ge-
eignet, da sie im Zusammenhang mit allen anderen
Auswirkungen des Spanbildungsvorganges (z.B.
Schnittkraft, Oberflächenqualität) steht und sowohl
von den Werkstoffeigenschaften als auch den Spa-
nungsbedingungen beeinflusst wird. Bild 2.4 zeigt die
Abhängigkeit der Spandickenstauchung λh von Vor-
schub f und Schnittgeschwindigkeit vc schematisch
Bild 2.4 Einflüsse auf die Spandickenstauchung
97
Grundlagen
1.1.3 Spanungs- und Schnittgrößen (am Beispiel Längsdrehen)

Die Spanungsgrößen sind zur Ermittlung der mechanischen Beanspruchung wesentlich.
Sie sind aus den Schnittgrößen (Schnitttiefe ap und Vorschub f ) abgeleitet und legen den
Spanungsquerschnitt A fest, der senkrecht zur Schnittrichtung/Schnittgeschwindigkeit
vc liegt (vgl. Bild 2.5). Folgende Beziehungen gelten:
Spanungsbreite b:
ap b Spanungsbreite [mm] (Gl. 2.5)
b = ----------
- ap Schnitttiefe [mm]
sin κ
κ Einstellwinkel Hauptschneide [°]
Spanungsbreite b (entspricht bei einer geraden Schneide der Länge der im Eingriff be-
findlichen Hauptschneide):
h Spanungsdicke [mm] (Gl. 2.6)
h = f ⋅ sin κ f Vorschub [mm/U]
κ Einstellwinkel Hauptschneide [°]
Spanungsquerschnitt A:
A Spanungsquerschnitt [mm2] (Gl. 2.7)
A = ap ⋅ f = b ⋅ h ap Schnitttiefe [mm]
f Vorschub [mm/U]
b Spanungsbreite [mm]
h Spanungsdicke [mm]
Die Schnittgrößen Schnitttiefe ap und Vorschub f werden an der Maschine eingestellt.
Die Spanungsgrößen Spanungsbreite b und Spanungsdicke h werden über den Einstell-
winkel κ aus den Schnittgrößen ap und f abgeleitet (vgl. auch Bild 2.5).
vc Schnittgeschwindigkeit
vf Vorschubgeschwindigkeit
n Drehzahl
r Werkstückradius
Bild 2.5 Spanungsgrößen am Beispiel Drehen und Spanungsquerschnitt
Grundlagen
1.1.4 Spanarten
Nach der Auswirkung des Spanbildungsprozesses auf den sich bildenden Span werden
drei Spanarten unterschieden. Die einzelnen Spanarten sind wesentlich vom Werkstoff
und von den Spanungsbedingungen abhängig. Die Spanarten (nicht zu verwechseln mit
den Spanformen – Abschnitt 1.1.5) gehen oft ineinander über.
Fließspan Kennzeichen:
– zusammenhängender Span
– unterschiedliche Oberfläche
– untere Seite immer glatt
Spanbildung:
– kontinuierliches Abfließen des Werkstoffes
– Spanelemente werden in der Scherzone nicht getrennt,
sondern kontinuierlich umgeformt
Bedingungen:
– zäher Werkstoff bei günstigsten Spanbedingungen
(hohe Schnittgeschwindigkeit, positive Spanwinkel)
Scherspan Kennzeichen:
– einzelne, nicht zusammenhängende Spanelemente erkennbar
– Oberfläche stark gezackt
Spanbildung:
– Spanlamellen werden in der Scherebene nur gering umgeformt,
voneinander getrennt, aber anschließend wieder verschweißt
Bedingungen:
– Störform des Fließspans
– Störursachen: Ungleichheiten im Werkstoff, Schwingungen,
zu kleiner Spanwinkel, große Schnitttiefe,
kleine Schnittgeschwindigkeit
Reißspan (Bröckelspan) Kennzeichen:

– einzelne, nicht zusammenhängende Spanelemente
– raue Oberfläche durch Bruchgefüge (vorauseilender Riss)
Spanbildung:
– spröde Werkstoffe reißen bereits nach geringer Verformung

in der Scherzone (z.B. Guss, Hartguss, Gussbronze, Messing)
– bei extrem spröden Werkstoffen völliger Zerfall der Span-
lamellen
Bedingungen:
– Werkstoffe mit geringem plastischen Verhalten
(geringe Schnittgeschwindigkeit, negative Spanwinkel)
99
Grundlagen
1.1.5 Spanformen
Die Form des entstehenden Spanes wird von allen Faktoren beeinflusst, die am Spa-
nungsprozess beteiligt sind. Die Spane können prinzipiell wie folgt eingeteilt werden:
Klasse Spanform und Spanraumzahl R Beurteilung

1 Bandspan Ungünstig
R ≥ 90
2 Wirrspan Ungünstig
R ≥ 90

3 Wendel- oder Brauchbar

Schraubenspan
R ≈ 60

4 Wendel- oder Günstig
Schraubenbruchspan
R ≈ 25
☺
5 Spiralspan Günstig
R ≈ 10
☺
6 Spiralspanstücke Günstig
R≈5
☺
7 Bröckelspan oder Brauchbar
Spanbruchstücke
R≈3
Teilweise verschweißt
Tabelle 2.1 Spanformklassen
Grundlagen
Für die industrielle Praxis werden kurzgebrochene Späne gefordert, da lange Band-
späne eine Unfallgefahr darstellen, Wirrspäne Werkzeug und Werkstück unbrauchbar
machen können und nur bei kurzgebrochenen Spänen aufgrund des geringen Raum-
bedarfs ein reibungsloser Spänetransport gewährleistet ist. Die Einflüsse der Spanungs-
bedingungen auf die Spanform sind in Tabelle 2.2 und Bild 2.6 zusammenfassend darge-
stellt.
Um die Spanformen nach dem Raumbedarf zu klassifizieren, wurde die Spanraumzahl R
eingeführt. Günstig sind Späne mit einer Spanraumzahl R = 5 bis 25.
QSp R Spanraumzahl (Gl. 2.8)

R = -------
- QSp Volumen oder Raumbedarf der ungeordneten
QW Spanmenge [mm3/min]
QW Abgetrenntes Werkstoffvolumen [mm3/min]
Spanungsbedingungen Einfluss auf die Spanform

Schnittgeschwindigkeit Mit zunehmender Schnittgeschwindigkeit verschlechtert sich die
Spanform in Abhängigkeit vom Werkstoff
Vorschub Mit zunehmendem Vorschub verbessert sich die Spanbrechung;
allerdings bedingen hohe Vorschübe schlechtere Oberflächen-
güten
Schnitttiefe Je größer die Schnitttiefe, desto schlechter die Spanbrechung
Spanwinkel Negativer Spanwinkel bedingt gute Spanbrechung, jedoch eine
schlechtere Oberflächenqualität
Einstellwinkel Je größer der Einstellwinkel, desto besser die Spanbrechung
Spanleitstufen Spanleitstufen verbessern gezielt die Spanbrechung (Anpassung
an Prozess erforderlich)
Tabelle 2.2 Beeinflussung der Spanform durch Spanungsbedingungen und Schneidengeometrie

Bild 2.6 Einflüsse auf die Spanform beim Drehen
101
Grundlagen
1.1.6 Aufbauschneidenbildung
Während der Spanbildung werden diejenigen Werkstück-Werkstoffschichten, die nach
der Trennung die Grenzschicht zwischen der Spanfläche und der Spanunterseite bilden,
plastisch stark verformt. Bei der Zerspanung können unter ungünstigen Bedingungen
Pressschweißungen auftreten. Besonders bei niedrigen Schnittgeschwindigkeiten be-
steht die Gefahr einer intensiven Aufbauschneidenbildung.
Aufbauschneiden entstehen durch stark verformtes und verfestigtes Werkstückmaterial,
welches als Verklebung die Aufgabe der Schneidkante übernimmt. Je nach Schnittbedin-
gungen wandern an der Spanunterseite von der Aufbauschneide Werkstoffbestandteile
periodisch ab. Das hat negative Auswirkungen auf die Schneidkante des Werkzeuges
(Ausbrüche) und das Werkstück (Oberflächengüte, Maßhaltigkeit). Im Bild 2.7 ist das Sche-
ma der Aufbauschneidenbildung dargestellt.
Eine Möglichkeit zur Verhinderung von unnötiger Reibung an den Kontaktflächen und
damit erhöhten Temperaturen, ist in der Anwendung einer dem jeweiligen Bearbei-
tungsprozess angepassten optimalen Schneidengeometrie sowie in optimierten Schnitt-
parametern zu sehen. Insbesondere können folgende Maßnahmen die Aufbauschnei-
denbildung verhindern:
V Erhöhung der Schnittgeschwindigkeit
V Vergrößerung des Spanwinkels
V Einsatz von Beschichtungen
V Einsatz einer wirksamen Kühlung
Bild 2.7 Schema der periodischen Aufbauschneidenbildung
Grundlagen
1.2 Werkzeugverschleiß
1.2.1 Verschleißursachen
Verschleiß wird durch gleichzeitige mechanische und thermische Belastung des Schneid-
keils hervorgerufen. Die wichtigsten Ursachen sind dabei:
V Mechanischer Abrieb
V Abscheren von Pressschweißstellen
V Oxidationsvorgänge
V Diffusion
Bei niedrigen Schnittgeschwindigkeiten und leicht spanbaren Werkstoffen tritt der me-
chanische (abrasive) Verschleiß in den Vordergrund; bei höheren Schnittgeschwin-
digkeiten und schwerer spanbaren Werkstoffen dagegen die thermisch bedingten Ver-
schleißursachen Oxidation und Diffusion (Bild 2.8).
Bild 2.8 Verschleißursachen bei der Zerspanung (nach VIEREGGE)
Wie in Bild 2.9 ersichtlich hängen die bei der

Schnittgeschwindigkeit Zerspanung wirkende Schnitttemperatur
Vorschub und der auftretende Verschleiß wesentlich
Schnitttemperatur
Schnitttiefe von den jeweiligen Zerspanungsbedingun-

gen ab. Die Erhöhung der Schnittgeschwin-
digkeit, der Schnitttiefe bzw. des Vorschu-
Verschleiß
bes verhalten sich direkt proportional zu

Schnitttemperatur und Verschleiß.
vc
ap
f
Bild 2.9 Einfluss der Zerspanungsbedingungen auf Schnitttemperatur und Verschleiß
103
Grundlagen
1.2.2 Verschleißformen
Die Ausprägung der einzelnen Verschleißformen dient zur Beurteilung des Standvermö-
gens des Werkzeuges. Unterscheiden lassen sich prinzipiell folgende Verschleißformen:
V Freiflächenverschleiß
V Kolkverschleiß
V Plastische Verformung
V Kerbverschleiß
V Ausbröckelung
V Kammrissbildung
V Werkzeugbruch
VB Verschleißmarkenbreite
VBmax max. Verschleißmarkenbreite
KT Kolktiefe
KM Kolkmittenabstand
KB Kolkbreite
KL Kolklippenbreite
Bild 2.10 Verschleißgrößen am Beispiel des Drehmeißels
1.2.2.1 Freiflächenverschleiß
Als Freiflächenverschleiß wird der annähernd gleichmäßige Abtrag von Schneidstoff an
der Freifläche des Werkzeuges bezeichnet. Die Verschleißfläche verläuft in etwa parallel
zur Schnittrichtung und wird als Verschleißmarkenbreite (VB oder VBmax) bezeichnet.
Auftretender Verschleiß an der Freifläche des Werkzeuges
bewirkt:
V ein Ansteigen der Schnittkräfte,
V zunehmende Vibrationen,
V steigende Temperaturen,
V eine Verschlechterung der Oberflächengüte, Bild 2.11 Freiflächenverschleiß
V Maßungenauigkeiten am Werkstück.
Durch den Freiflächenverschleiß ergibt sich eine Rückversetzung der Schneidkante. Die-
ser Kantenversatz wird auf der Freifläche bzw. der Spanfläche senkrecht zur Schneidkante
gemessen und erstreckt sich von der ursprünglichen bis zur tatsächlichen Kante.
Ursache Abhilfe
zu hohe Schnittgeschwindigkeit Schnittgeschwindigkeit senken
Schneidstoff mit unzureichender Schneidstoff mit höherer Verschleißfestigkeit wählen,
Verschleißfestigkeit beschichtete Güteklasse wählen
nicht angepasster Vorschub Vorschub in richtiges Verhältnis zu Schnittgeschwindigkeit
(zu geringer Vorschub) und Schnitttiefe setzen (Vorschub erhöhen)
Tabelle 2.3 Problembehandlung – übermäßiger Freiflächenverschleiß
Grundlagen
1.2.2.2 Kolkverschleiß
Als Kolkverschleiß wird ein muldenförmiger Ab-
trag von Schneidstoff auf der Werkzeugspanfläche
bezeichnet (Diffusion und Abrasion – vgl. Bild 2.8).
Übermäßiger Kolkverschleiß führt zu einer Schwä-
chung der Schneidkante, zu größeren Spanverfor-
mungen und in deren Folge zu einem Anstieg der
Schnittkräfte. Dadurch nimmt die Gefahr des
Schneidenbruchs zu.
Bild 2.12 Kolkverschleiß
Ursache Abhilfe
zu hohe Schnittgeschwindigkeit Schnittgeschwindigkeit herabsetzen,
verschleißfestere Schneidstoffsorte verwenden
nicht angepasster Vorschub Vorschub, Schnittgeschwindigkeit, Schnitttiefe (zu gering)
ins richtige Verhältnis setzen
zu geringer Spanwinkel Werkzeughalter und Wendeschneidplatten mit positivem
Spanwinkel benutzen
falsch zugeführtes Kühlmittel Kühlmittelmenge und/oder -druck erhöhen, für verbesserte
Zuführung an die Schneidstelle sorgen
Schneidstoff mit zu geringer Schneidstoff mit höherer Verschleißfestigkeit wählen,
Verschleißfestigkeit Beschichtung verwenden
Tabelle 2.4 Problembehandlung – übermäßiger Kolkverschleiß
1.2.2.3 Plastische Verformung

Plastische Verformung tritt insbesondere infolge thermi-
scher Überlastung der Schneidkante auf. Zur Beurteilung
des Schneidstoffes ist die Warmhärte dabei der ausschlag-
gebende Faktor.
Bild 2.13 Plastische Verformung

Ursache Abhilfe
zu hohe Arbeitstemperatur, daher Schnittgeschwindigkeit senken,
Erweichung des Grundmaterials durch verschleißfestere Schneidstoffsorten verwenden,
zu hohe Schnittgeschwindigkeiten Spanquerschnitt (insbes. Vorschub) verkleinern,
und Vorschübe sowie harte Werkstück- Einsatz angepasster Kantenverrundung,
stoffe Anstellwinkel verkleinern, Kühlung vorsehen
Beschädigung der Beschichtung rechtzeitig Plattenwechsel vornehmen
Tabelle 2.5 Problembehandlung – übermäßige plastische Verformung
105
Grundlagen
1.2.2.4 Kerbverschleiß
Kerbverschleiß kann sowohl an der Haupt- als
auch an der Nebenschneide auftreten. Er führt zu
mangelnder Oberflächenbeschaffenheit und zum
Risiko des Schneidenbruches. Kerbverschleiß an
der Hauptschneide ist auf mechanische Ursachen
zurückzuführen. Kerbverschleiß der Nebenschnei-
de ist ein typischer Adhäsionsverschleiß (vgl.
Bild 2.8), kann aber auch in Zusammenhang mit
Oxidationsverschleiß auftreten. Der Kerbverschleiß
konzentriert sich dann auf die Stelle der Schneid-
kante, wo Luft an die Schneidzone gelangen kann.
Bild 2.14 Kerbverschleiß
Ursache Abhilfe
Oxidation Geeignete Beschichtung wählen,
Abrieb Schnittgeschwindigkeit verringern, falls jedoch wärmebeständi-
ges Material mit keramischen Schneidstoffen bearbeitet wird
→ Schnittgeschwindigkeit erhöhen
Tabelle 2.6 Problembehandlung – Kerbverschleiß
1.2.2.5 Kammrissbildung
Wärmerisse (Kammrissbildung) treten als
Ermüdungsverschleißform infolge thermi-
scher Schocks auf (oft bei spröden
Schneidstoffen oder bei Temperaturwech-
sel). Dabei bilden sich Risse senkrecht zur
Schneidkante, wobei einzelne Schneid-
stoffpartikel zwischen den Rissen verstärkt
ausbröckeln und zum plötzlichen Schnei-
denbruch führen können.
Bild 2.15 Kammrissbildung
Ursache Abhilfe
Sich ändernde Spandicke Gleichmäßige Eingriffsbedingungen wählen
Schwankende Kühlschmier- Kühlmittel gleichmäßig und in ausreichender Menge zuführen,
stoffzuführung Insbesondere bei Hartmetallen und keramischen Schneidstoffen
Kühlung vermeiden
Thermische Wechsellast und Schneidstoff mit höherer Zähigkeit und besserer Temperatur-
damit einhergehende Span- wechselbeständigkeit wählen,
nungswechsel Kühlschmiermittel in ausreichender Menge zuführen oder ganz
(bei unterbrochenen Schnitt) vermeiden bei Hartmetallen
Tabelle 2.7 Problembehandlung – Kammrissbildung
Grundlagen
1.2.2.6 Schneidenausbruch
Bei Ausbröckelungen und Schneidenbruch
treten mechanische Überbelastungsspitzen
auf, die keine gleichmäßige Abnutzung der
Schneidkante zulassen. Sie verursachen eine
mangelnde Oberflächenbeschaffenheit. Ein-
kerbungen und Abblättern einzelner Partikel
sind u.a. Vorboten eines drohenden Werkzeug-
bruches. Beim mechanischen Ermüdungs-
bruch verlaufen die Risse hauptsächlich paral-
lel zur Schneidkante.
Bild 2.16 Schneidenausbruch
Ursache Abhilfe
zu spröde (verschleißfeste) zähere Schneidstoffsorte verwenden, Schneidkante anfasen
Schneidstoffsorte
Vibrationen positiven Span- und Neigungswinkel verwenden,
kleineren Spitzenradius verwenden,
Auskraglänge des Werkzeughalters verringern,
größeren Einstellwinkel vorsehen,
Aufbauschneidenbereich meiden (vgl. Abschnitt 1.1.5)
Schneidengeometrie zu Schneiden mit stärkerer Geometrie wählen,
schwach Größere Anfasung insbesondere bei Keramik-Schneiden
Aufbauschneide Schnittgeschwindigkeit erhöhen,
positive Geometrie wählen
zu hoher Vorschub bzw. Spanquerschnitt, insbesondere Vorschub und/oder
Schnitttiefe Schnitttiefe verringern,
zähere Schneidstoffsorte verwenden,
negative Schneidengeometrie verwenden,
Schneidkante anfasen
Übermäßige Lastschwankun- Schnittgeschwindigkeit und Vorschub anpassen,
gen an der Schneidkante, Schneidstoff mit höherer Zähigkeit wählen,
Unterbrochener Schnitt Schneidkante anfasen,

Stabilität verbessern,
negative Schneidengeometrie verwenden
Späneaufprall Schneidkante anfasen,
negative Schneidengeometrie verwenden,
Spanlenkung verändern (Änderung des Vorschubes,
Schnittgeschwindigkeit, Spanleitstufe ...),
zähere Schneidstoffsorten verwenden
Tabelle 2.8 Problembehandlung – Ausbröckelung und Werkzeugbruch
107
Grundlagen
1.3 Standgröße – Standzeit

Standgrößen geben die Möglichkeiten einer Werkzeugschneide an, schneidend im Ein-
satz zu sein.
Die Standzeit, als bedeutendste Größe zur Beurteilung der Zerspanbarkeit eines Werk-
stoffes, gibt für eine Werkzeugschneide den Zeitraum an, in dem das Werkzeug bis zum
Erreichen eines gewählten Standkriteriums schneidend im Einsatz sein kann (ohne Hilfs-
zeiten). Werden z.B. die geforderten Toleranzen nicht mehr eingehalten oder die gefor-
derten Oberflächenqualitäten mit der im Einsatz befindlichen Schneide nicht mehr er-
füllt, so ist die Schneide für diesen Anwendungsfall nicht länger einsetzbar – das Stand-
zeitende ist erreicht.
Neben der Standzeit werden u.a. der Standweg bei der Betrachtung der Verfahren Boh-
ren oder Fräsen sowie die Standmenge für automatische Maschinenfließreihen oder Be-
arbeitungszentren als Standgrößen zur Bewertung herangezogen.
Bild 2.17 Standbegriffe (nach DIN 6583)
Oft wird die zulässige Verschleißmarkenbreite VB (vgl. Abschnitt 1.2.2.1) als Standkriteri-
um verwendet. Dabei wird die Verschleißmarkenbreite auf einen maximal zulässigen
Wert VBzul (siehe Tabelle 2.9) begrenzt. Die Zeit, die bis zum Erreichen von VBzul vergeht,
ist die Standzeit des Werkzeuges.
Bearbeitungsart Feinschlichten Schlichten Leichtes Grobes
Schruppen Schruppen
Verschleißmarkenbreite 0,1 ... 0,2 0,2 ... 0,4 0,4 ... 0,6 0,8 ... 1,2
VBzul [mm]
Tabelle 2.9 Zulässige Verschleißmarkenbreite bei Hartmetallen in Abhängigkeit von der Bearbeitungsart
1.3.1 Standzeitdiagramm und Standzeitgleichung

Zuverlässige Standzeiten sind Voraussetzung für eine sichere Produktion. Zur Ermittlung
der Standzeit, die praxistauglich experimentell erfolgt, ist die Darstellung ihrer Abhängig-
keit von Einflussgrößen (besonders in Abhängigkeit von der Schnittgeschwindigkeit) in
Diagrammform gebräuchlich.
Grundlagen
Dabei ist für die Beurteilung des Verschleißverhal-

tens die Abhängigkeit der gewählten Verschleiß-
größen von der Schnittzeit von Interesse. Eine re-
lativ gute und einfach zu erfassende
Verschleißgröße ist dabei der Freiflächenver-
schleiß, der deshalb oft herangezogen wird.
Die zeitliche Zunahme der Werkzeugverschleiß-
größe für bestimmte Schnittgeschwindigkeiten
wird in einem Verschleißdiagramm dargestellt.
(Bild 2.18, Mitte)
Aus den Verschleißkurven lassen sich für das ge-
wählte Standkriterium (z.B. maximal zulässige Ver-
schleißmarkenbereite VBmax) die den verschiede-
nen Schnittgeschwindigkeiten zugeordneten
Schnittzeiten t1 bis t3 (Standzeiten) ermittelt.
Mit diesen Größen kann ein Standzeit-Schnittge-
schwindigkeits-Diagramm (Bild 2.18, unten) entwi-
ckelt werden. Der Zusammenhang zwischen
Beispielhaft sind nachfolgende für das Schruppfrä-

sen der Freiflächenverschleiß VB in Abhängigkeit
vom Standweg L beim Einsatz von verschiedenen Bild 2.18 Standzeitermittlung
Vollhartmetallfräsern dargestellt.
Zerspanversuch VHM-Fräser Standzeit T und Schnittgeschwindig-

keit vc folgt meist angenähert einer
Freiflächenverschleiß VB (mm)
0,4
Mat: 1.2379 WBW 3
0,35
Vc=102 m/min Exponentialfunktion. Zur graphi-
0,3 fz=0.04 mm/Z
0,25 ae=6 mm WBW 2 schen Darstellung der Abhängigkei-
ap=18 mm
0,2 Emulsion ten wird ein doppeltlogarithmischer
0,15 WBW 1
0,1
Maßstab gewählt und liefert somit
GARANT
0,05 die Standzeitgerade (TAYLOR-Gera-
0 de) im lgT-lg v-Diagramm.
0 2000 4000 6000 8000
Standweg L (mm)
Sehr geringer Ausbruch der Schneide

Verschleiß Bild 2.19 Zerspanungsversuche zur
Ermittlung des Standweges
109
Grundlagen
Der Kurvenverlauf lässt sich über einen großen Bereich durch eine Gerade beschreiben,
die nach logarithmischen Betrachtungen zur sogenannten Taylor-Gleichung führt:
T Standzeit (Gl. 2.9)

T = vck ⋅ Cv vc Schnittgeschwindigkeit
k Steigung der Geraden (k = m = tan α, vgl. Bild 2.18)
Cv Konstante der Standzeit T bei vc = 1 m/min
bzw.

vk
T = ----c-k vc Schnittgeschwindigkeit
CT k Steigung der Geraden (k = m = tan α, vgl. Bild 2.18)
CT Konstante der Schnittgeschwindigkeit vc bei T = 1 min
Wobei CT = Cv-(1/k) ist.
Die Umstellung der Gleichung nach der Variablen Schnittgeschwindigkeit vc liefert die in
der Praxis ebenfalls genutzte Darstellung:

--1
k vc Schnittgeschwindigkeit
vC = T ⋅ CT
k Steigung der Geraden (k = m = tan α, vgl. Bild 2.18)
CT Konstante der Schnittgeschwindigkeit vc bei T = 1 min
Gebräuchliche Werte der Konstante der Schnittgeschwindigkeit CT für eine Standzeit von
T = 1 min bei einer Verschleißmarkenbreite VB = 0,4 mm und des Steigungsexponenten k
sind beispielhaft für das Drehen ausgewählter Werkstoffe im DUBBEL Taschenbuch für
Maschinenbau enthalten.
1.3.2 Einflussgrößen auf die Standzeit

Für die praktische Anwendung ist es erforderlich, auch den Einfluss der anderen Spa-
nungsgrößen wie z.B. Vorschub, Schnitttiefe, Werkstoff und Schneidstoff zu kennen und
in die Betrachtungen einzubeziehen. In der nachfolgenden Tabelle 2.10 ist der Einfluss
dieser Größen im Überblick dargestellt.
Die Schnittgeschwindigkeit übt den größten Einfluss auf die Standzeit aus. Als nächst-
wichtigste Einflussgröße ist der Vorschub zu nennen, dessen Variierung im Standzeitdia-
gramm parallele Geraden unter der Voraussetzung ergeben, dass die Werkstoff-Schneid-
stoff-Paarung gleich bleibt. Das gleiche gilt auch für den Einfluss der Schnitttiefe, der
geometrischen Bedingungen wie Span-, Frei- und Einstellwinkel und annähernd auch für
den Einfluss des Hilfsstoffes. Werden dagegen der Werkstoff, der Schneidstoff oder das
Verschleißkriterium geändert, so ergeben sich andere Steigungswinkel der Standzeitge-
raden.
Grundlagen
Spanungs-
bedingun-
gen Schnittgeschwindigkeit vc Vorschub f Schnitttiefe ap
Gebräuchlichste Form des Mit größer werdendem Vor- Mit größer werdender Schnitt-
Standzeitdiagramms. schub sinkt unter sonst konstan- tiefe sinkt bei sonst konstanten
Die Schnittgeschwindigkeit ten Bedingungen die Standzeit Bedingungen die Standzeit.
beeinflusst die Standzeit am ab. Der Vorschub beeinflusst die
stärksten. Die Standzeit fällt mit Standzeit stärker als die Schnitt-
zunehmender Schnittgeschwin- tiefe.
digkeit stark ab.
Konstante Größen: Konstante Größen: Konstante Größen:

Werkstoff, Schneidstoff, Schnitt- Werkstoff, Schneidstoff, Schnitt- Werkstoff, Schneidstoff,
tiefe, Spanwinkel, Freiwinkel, tiefe, Spanwinkel, Freiwinkel, Vorschub, Spanwinkel,
Einstellwinkel Einstellwinkel Freiwinkel, Einstellwinkel
Werkstoff Schnittgeschwindigkeit vc Vorschub f Gefügestruktur, Härte, Zugfestig-

keit und Legierungselemente
beeinflussen die Standzeit
wesentlich.
Die Standzeit sinkt unter sonst
gleichen Bedingungen mit grö-
ßer werdendem Perlitanteil im
Gefüge und mit größer werden-
der Härte bzw. Zugfestigkeit des
Werkstoffes.
Bei unterschiedlichen Werkstoff- Konstante Größen:

gruppen ändern sich die Schneidstoff, Vorschub, Schnitttiefe, Spanwinkel, Freiwinkel,
Steigungswinkel der Standzeit- Einstellwinkel
geraden.
Schneidstoff Schnittgeschwindigkeit vc Der Schneidstoff hat einen sehr großen Einfluss auf die Standzeit.
Das nebenstehende Diagramm zeigt, dass bei konstanter Standzeit
mit steigender Schneidstoffqualität die Anwendung höherer
Schnittgeschwindigkeiten möglich ist. Wird die Schnittgeschwin-
digkeit dagegen in bestimmten Bereichen konstant gehalten,
so ergeben sich mit steigender Schneidstoffqualität höhere Stand-
zeiten.
Konstante Größen:
Werkstoff, Vorschub, Schnitttiefe, Spanwinkel, Freiwinkel,
Einstellwinkel
Tabelle 2.10 Beeinflussung der Werkzeugstandzeit – Fortsetzung nächste Seite
111
Grundlagen
Tabelle 2.10 Fortsetzung Beeinflussung der Werkzeugstandzeit
Hilfsstoff Schnittgeschwindigkeit vc Kühlschmiermittel haben je nach ihrer Zusammenset-

zung eine mehr schmierende oder mehr kühlende
Wirkung. Bei niedrigen Schnittgeschwindigkeiten kann
durch überwiegende Schmierung, bei höheren Schnitt-
geschwindigkeiten durch überwiegende Kühlung die
Standzeit verbessert werden. Bei sonst konstanten
Bedingungen bewirken Kühlung und Schmierung vor
allem bei Schnellarbeitsstahlwerkzeugen Standzeit-
erhöhungen.
Konstante Größen:
Werkstoff, Vorschub, Schnitttiefe, Spanwinkel,
Freiwinkel, Einstellwinkel
Schneidstoff: Schnellarbeitsstahl
Geomet- Spanwinkel γo Freiwinkel αo Einstellwinkel κr

rie der
Schneide
Die Standzeit sinkt unter Hält man den Freiwinkel Je kleiner der Einstellwin-
sonst konstanten Bedin- kleiner 5° bis 6° sinkt die kel, desto länger ist die
gungen, wenn Spanwin- Standzeit aufgrund höhe- unter Schnitt stehende
kel zum Einsatz kommen, rer Reibung an der Frei- Schneidkantenlänge unter
die von den üblichen fläche unter sonst sonst konstanten Bedin-
Richtwerten stark abwei- konstanten Bedingungen. gungen, und desto länger
chen. Eine Erhöhung des Frei- ist die Standzeit und
Zu positiver Spanwinkel: winkels von 10° bis 15° umgekehrt.
Schwacher Schneidkeil verursacht eine Schwä-
Zu negativer Spanwinkel: chung des Schneidkeiles.
Zu starker Kolkverschleiß
Konstante Größen: Konstante Größen: Konstante Größen:
Werkstoff, Schneidstoff, Werkstoff, Schneidstoff, Werkstoff, Schneidstoff,
Vorschub, Schnitttiefe, Vorschub, Schnitttiefe, Vorschub, Schnitttiefe,
Freiwinkel, Einstellwinkel Spanwinkel, Einstellwinkel Spanwinkel, Freiwinkel
Grundlagen
1.4 Zerspankraft und Leistungskriterien
1.4.1 Zerspankraft
Die Kräfte beim Spanen werden auf das Werkstück wirkend betrachtet und definiert. Die
Festlegung der Begriffe für alle spanenden Verfahren sind in DIN 6584 zusammengefasst.
1.4.1.1 Zerspankraftkomponenten
Die Zerspankraft F ist die auf ein Werkstück wirkende Gesamtkraft. Sie kann in verschie-
dene Komponenten zerlegt werden, wobei die auf die Arbeitsebene sowie in Schnitt und
Vorschubrichtung bezogenen Komponenten von besonderer Bedeutung sind. In den Bil-
dern 2.20 und 2.21 ist die Zerlegung der Zerspankraft in ihre Komponenten beispielhaft
für das Drehen bzw. das Umfangsfräsen dargestellt. Dabei werden die Kräfte in einem
Schneidenpunkt angreifend angenommen. Bei mehrschneidigen Werkzeugen müssen
die Kräfte auf die einzelnen im Eingriff befindlichen Schneiden betrachtet werden. Sie
können durch vektorielle Addition wieder zu einer Gesamtzerspankraft zusammenge-
setzt werden.
η Ve Vc Werkzeug
Ve η (Walzenfräser)
Vc
ω Arbeitsebene
-Fp Vf ϕ ϕ
-Ff -FcN Vf
Werkstück -Fp
Werkzeug
(Drehmeißel) τ
-Fc Arbeitsebene -Fa
-F -Fa -F
Werkstück
Bild 2.20 Komponenten der Zerspankraft Bild 2.21 Komponenten der Zerspankraft beim
beim Drehen (Vorschubrichtungs- Umfangsfräsen im Gegenlauf
winkel ϕ = 90°) (Vorschubrichtungswinkel ϕ < 90°)
Aus den Kräftezerlegungsmöglichkeiten nach Bild 2.20 ergeben sich verschiedene

mathematische Zusammenhänge.
Für die Zerspankraft gilt:
2 2
F= Fa + Fp (Gl. 2.12)
Mit Hilfe der Komponenten der Aktivkraft Fa wird die Leistung beim Zerspanen erzeugt.
113
Grundlagen
Eine besonders wichtige Komponente der Aktivkraft Fa ist die Schnittkraft Fc, die für das
tatsächliche Abheben des Spanes und besonders für die Leistungsberechnung sowie die
kräftemäßige Auslegung der Werkzeugmaschinen von Bedeutung ist.
Weiterhin sind besonders die Komponenten Vorschubkraft Ff und die Passivkraft Fp
(früher auch Rückkraft genannt) zu erwähnen. Die Kenntnis der Größe und Richtung der
Vorschubkraft ist sowohl zur Ermittlung der Vorschubleistung als auch gemeinsam mit
der Passivkraft zur Berechnung der Werkzeuge und Werkzeugspanneinrichtungen erfor-
derlich.
Durch die Art des Werkzeugverschleißes lässt sich ein unterschiedlicher Einfluss auf die Zer-
spankraft feststellen. Kolkverschleiß, der einen größeren positiven Spanwinkel zur Folge
hat, führt meist zum Absinken der Zerspankraft. Bei vorherrschendem Freiflächenverschleiß
dagegen steigen die Kräfte an, da die Reibfläche zwischen Werkstück und Freifläche größer
wird. Eine quantitative Aussage über den Kraftanstieg mit zunehmendem Werkzeugver-
schleiß ist wegen der Vielzahl der Einflussgrößen nur näherungsweise möglich.
Als Anhaltspunkt für den Kraftanstieg können überschlägig angenommen werden:
Kraftanstieg Kraftanstieg
je 0,1 mm Freiflächenverschleiß- je Grad Spanwinkeländerung
markenbreite VB (Spanwinkel Kleiner/größer)
Schnittkraft Fc 2 ... 5% etwa 1,5%
Vorschubkraft Ff etwa 10% etwa 5%
Passivkraft Fp etwa 12% etwa 4%
Diese Angaben gelten für das Drehen und sind für andere spanende Verfahren unter Be-
achtung der Verfahrenskinematik bzw. Schneidengeometrie anwendbar. Sie gelten nicht
für das Spanen im Bereich der Bogenschneide (Feinbearbeitung).
1.4.1.2 Schnittkraft und spezifische Schnittkraft
Die Schnittkraft Fc als sogenannte „leistungsführende“ Kraft ist zusammen mit der
Schnittgeschwindigkeit für die Berechnung der Schnitt- bzw. Antriebsleistung der Werk-
zeugmaschine ausschlaggebend. Die Größe der Schnittkraft hängt in erster Linie vom zu
zerspanenden Werkstoff und den wirkenden Spanungsbedingungen (z.B. Schneidenge-
ometrie, Spanungsdicke h) ab. Sie wird deshalb verfahrensspezifisch ermittelt (verfah-
rensspezifische Spanungsquerschnitte A).
Die Grundgleichung der Schnittkraft (je Schneide) ist in Gl. 2.13 dargestellt, wie sie in
ihrer ursprünglichen Form für das Drehen abgeleitet wurde.
Für die Schnittkraft Fc beim Drehen gilt nach KIENZLE:
Fc Schnittkraft [N] (Gl. 2.13)
Fc = A ⋅ kc = b ⋅ h ⋅ kc A Spanungsquerschnitt [mm2] nach Bild 2.22
und Kapitel „Grundlagen“, Abschnitt 1.1.3
kc spezifische Schnittkraft [N/mm2]
Grundlagen
Der Spanungsquerschnitt A ergibt sich dabei,

wie im Bild 2.22 für das Drehen dargestellt, aus
der Spanungsbreite b und der Spanungsdicke h.
Während der Zerspanung kann sich die Spa-
nungsdicke ändern (z.B. beim Fräsen). Dann
wird zur Ermittlung der Schnittkraft von einer
mittleren Spanungsdicke hm ausgegangen (vgl.
dazu auch Kapitel „Fräsen“ und Abschnitt 4 die-
ses Kapitels).
Bild 2.22 Größen am Spanungsquerschnitt
beim Drehen
Die spezifische Schnittkraft kc wird zwar maßgeblich vom Werkstoff beeinflusst, ist aber
als reine Rechengröße nicht als Werkstoffkennziffer zu betrachten. Im Bild 2.23 ist die Ab-
hängigkeit der spezifischen Schnittkraft kc von der Spanungsdicke h dargestellt
(vgl. Gl. 2.14 sowie auch Tabelle 2.11 für ausgewählte Werkstoffe und Spanungsdicken).
Wichtige Einflussfaktoren für kc sind:
V Festigkeit und Legierungsbestandteile des zu bearbeitenden Werkstoffes
V Schneidengeometrie des Werkzeuges
kc1.1 kc 1.1 Hauptwert der spezifischen Schnittkraft bei (Gl. 2.14)

kc = --------
m
- Spanungsquerschnitt A = 1 mm2 (b = 1 mm, h = 1 mm)
h m Anstieg der Tangente des Steigungswinkels α
(vgl. Bild 2.23)
Bild 2.23 Abhängigkeit der spezifischen Schnittkraft kc von der Spanungsdicke h
Der Hauptwert der spezifischen Schnittkraft kc1.1 und der Anstieg m der Tangente des
Steigungswinkels α sind werkstoffabhängig und wurden für die verschiedenen Werkstof-
fe aus Versuchen ermittelt. Für die jeweiligen Materialgruppen sind diese Werte dem Ka-
pitel „Werkstoffe“, Abschnitt 1 zu entnehmen. Richtwerte für die spezifische Schnittkraft
kc enthält die nachfolgende Tabelle 2.11.
115
kapitel_02_116-117.fm Seite 116 Donnerstag, 4. August 2011 3:02 15
Werkstoffgruppe Festigkeit Werkstoff Spezifische Schnittkraft kc [N/mm2] in Abhängigkeit von der Spanungs-
116
[N/mm2] dicke h [mm]
Werk- Werkstoff- kc1.1 m 0,05 0,06 0,1 0,16 0,3 0,4 0,5 0,8 1,6 2,5
stoff bezeichnung [N/
Nr. nach DIN mm2
Grundlagen
1.0 Allg. Baustahl bis 500 1.0037 St 37-2 1.780 0,17 2.962 2.872 2.633 2.431 2.253 2.080 2.003 1.849 1.643 1.523
1.1 Allg. Baustahl 500–850 1.0050 St 50-2 1.990 0,26 4.336 4.136 3.621 3.205 2.854 2.525 2.383 2.109 1.761 1.568
1.0060 St 60-2 2.110 0,17 3.511 3.404 3.121 2.881 2.671 2.466 2.374 2.192 1.948 1.806
1.0070 St 70-2 2.260 0,30 5.552 5.256 4.509 3.916 3.426 2.975 2.782 2.416 1.963 1.717
2.0 Automatenstahl bis 500 1.0718 9SMnPb28 1200 0,18 1997 1.844 1.775 1.639 1.473 1.402 1.350 1.246 1.108 1.027
3.0 Unleg. Vergütungsstahl bis 700 1.0402 C 22 1.800 0,16 2.907 2.823 2.602 2.413 2.247 2.084 2.011 1.865 1.670 1.555
1.0501 C 35 1.516 0,27 3.404 3.240 2.823 2.486 2.204 1.942 1.828 1.610 1.335 1.184
3.1 Unleg. Vergütungsstahl 700–850 1.0503 C 45 1.680 0,26 3.661 3.491 3.057 2.705 2.409 2.132 2.012 1.780 1.487 1.324
1.1191 Ck 45 2.220 0,14 3.377 3.292 3.064 2.869 2.696 2.524 2.446 2.290 2.079 1.953
3.2 Unleg. Vergütungsstahl 850–1000 1.1221 Ck 60 2.130 0,18 3.652 3.534 3.224 2.962 2.734 2.512 2.413 2.217 1.957 1.806
4.1 Leg. Vergütungsstahl 1000–1200 1.7218 25CrMo4 2.070 0,25 4.378 4.182 3.681 3.273 2.927 2.603 2.462 2.189 1.841 1.646
1.7225 42CrMo4 2.500 0,26 5448 5195 4549 4026 3585 3173 2994 2649 2212 1970
5.0 Unleg. Einsatzstahl bis 750 1.0401 C 15 1.820 0,22 3.518 3.380 3.020 2.724 2.469 2.226 2.120 1.912 1.641 1.488
6.0 Leg. Einsatzstahl bis 1000 1.5919 15CrNi6 1.380 0,30 3390 2.944 2.753 2.391 1.980 1.817 1.699 1.476 1.199 1.048
1.7131 16MnCr5 2.100 0,26 4.576 4.364 3.821 3.382 3.011 2.665 2.515 2.225 1.858 1.655
6.1 Leg. Einsatzstahl über 1000 1.7147 20MnCr5 2.140 0,25 4.526 4.324 3.806 3.384 3.026 2.691 2.545 2.263 1.903 1.702
1.7262 15CrMo5 2.290 0,17 3.811 3.694 3.387 3.127 2.899 2.676 2.576 2.379 2.114 1.960
7.0 Nitrierstahl bis 1000 1.8507 34CrAlMo5 1.740 0,26 3.792 3.616 3.166 2.802 2.495 2.208 2.084 1.844 1.540 1.371
8.0 Werkzeugstahl bis 850 1.1730 C45W 1.680 0,26 3.661 3.491 3.057 2.705 2.409 2.132 2.012 1.780 1.487 1.324
1.2067 100Cr6 1.410 0,39 4.535 3.776 3.461 2.881 2.255 2.016 1.848 1.538 1.174 986
8.1 Werkzeugstahl 850–1100 1.2312 40CrMnMoS8-6 1.800 0,27 4.042 3.847 3.352 2.952 2.617 2.305 2.170 1.912 1.585 1.405
1.2842 90MnCrV 2.300 0.21 4.315 4.153 3.730 3.380 3.077 2.788 2.660 2.410 2.084 1.897
8.2 Werkzeugstahl 1100–1400 1.2080 X210Cr12 1.820 0.26 3.966 3.782 3.312 2.931 2.610 2.310 2.179 1.929 1.611 1.434
Tabelle 2.11 Richtwerte für die spezifische Schnittkraft kc
kapitel_02_116-117.fm Seite 117 Dienstag, 8. November 2011 10:09 10
Werkstoffgruppe Festigkeit Werkstoff Spezifische Schnittkraft kc [N/mm2] in Abhängigkeit von der

[N/mm2] Spanungsdicke h [mm]
Werk- Werkstoff- kc1.1 m 0,05 0,06 0,1 0,16 0,3 0,4 0,5 0,8 1,6 2,5
stoff bezeichnung [N/
Nr. nach DIN mm2
Grundlagen
12.0 Federstahl bis 1200 1.5023 38Si7 1.800 0,27 4.042 3.847 3.352 2.952 2.617 2.305 2.170 1.912 1.585 1.405
1.8159 50CrV4 2.220 0,26 4.925 4.697 4.113 3.639 3.241 2.868 2.706 2.395 2.000 1.781
13.0 Rostfr.St.-geschwefelt bis 700 1.4104 X14CrMpS17 1.820 0,26 3.966 3.782 3.312 2.931 2.610 2.310 2.179 1.929 1.611 1.434
13.1 Rostfr.St.-austenitisch bis 700 1.4301 X5CrNi18 10 2.350 0,21 4.408 4.243 3.811 3.453 3.144 2.849 2.718 2.463 2.129 1.939
1.4401 X5CrNiMo17122 2.600 0,19 4.594 4.437 4.027 3.683 3.383 3.094 2.966 2.713 2.378 2.185
13.2 Rostfr.St.-austenitisch bis 850 1.4034 X46Cr13 1.820 0,26 3.966 3.782 3.312 2.931 2.610 2.310 2.179 1.929 1.611 1.434
13.3 Rostfr.St.-martensitisch/ bis 1100 1.4028 X30Cr13 1.820 0,26 3.966 3.782 3.312 2.931 2.610 2.310 2.179 1.929 1.611 1.434
ferritisch
2.4631 NiCr20TiAl 2.088 0,29 4.978 4.721 4.071 3.553 3.121 2.724 2.553 2.228 1.822 1.601
15.0 Gusseisen (GG) bis 180 HB 0.6020 GG 20 1.020 0,25 2.157 2.061 1.814 1.613 1.442 1.283 1.213 1.079 907 811
15.1 Gusseisen (GG) über 180 HB 0.6040 GG 40 1.470 0,26 3.203 3.055 2.675 2.367 2.108 1.865 1.760 1.558 1.301 1.158
15.2 Gusseisen (GGG, GT) ab 180 HB 0.7040 GGG-40 1.005 0,25 2.125 2.031 1.787 1.589 1.421 1.264 1.195 1.063 894 799
0.8040 GTW-40 2.060 0,19 3.640 3.516 3.191 2.918 2.681 2.452 2.350 2.149 1.884 1.731
15.3 Gusseisen (GGG, GT) bis 260 HB 0.7080 GGG-80 1.132 0,44 4.230 3.904 3.118 2.535 2.083 1.694 1.536 1.249 921 756
0.8165 GTS-65 1.180 0,24 2.422 2.318 2.051 1.832 1.646 1.470 1.394 1.245 1.054 947
16.1 Ti, Ti-Legierungen 850–1200 3.7164 TiAl6V4 1.370 0,21 2.570 2.378 2.222 2.013 1.764 1.661 1.585 1.436 1.241 1.130
17.0 Alu langspanend, Al-Knet- bis 350 3.1324 AlCuMg1 830 0,23 1.653 1.585 1.410 552 1.095 1.025 973 874 745 672
legierungen, Magnesium
3.5812 MgAl8Zn 390 0,19 689 666 604 1.189 490 464 445 407 357 328
17.1 Alu kurzspanend 3.3535 AlMg3 780 0,23 1.554 1.490 1.325 1.265 1.073 963 915 821 700 632
17.2 Al-Gusslegierungen Si>10% 3.2581 G-AlSi12 830 0,23 1.653 1.585 1.410 1.265 1.142 1.025 973 874 745 672
18.1 Messing, kurzspanend bis 600 2.0380 CuZn39Pb2 780 0,18 1.337 1.294 1.181 1.085 1.001 920 884 812 717 661
18.3 Bronze, kurzspanend bis 600 2.1090 CuSn7ZnPb 640 0,25 1.353 1.293 1.138 1.012 905 805 761 677 569 509
Tabelle 2.11 Fortsetzung Richtwerte für die spezifische Schnittkraft kc
117
Grundlagen
Die angegebenen Werte der spezifischen Schnittkraft in Tabelle 2.11 sind dabei bezogen
auf:
V Schneidstoff: Hartmetall
V Schnittgeschwindigkeit 100 m/min
V Spanwinkel γ = 6° für Stahl bzw. γ = 2° für Guss
V Einstellwinkel κ = 45°
V arbeitsscharfe Schneide
Bei Abweichungen von den vorgegebenen Spanungsbedingungen werden Korrektur-

faktoren zur Berechnung der Schnittkraft Fc erforderlich.
Das trifft besonders zu auf:
V Spanwinkelkorrektur Kγ
V Schnittgeschwindigkeitskorrektur Kv
V Schneidstoffkorrektur KSch
V Verschleißkorrektur KVer
Fc = b ⋅ h ⋅ kc ⋅ Kγ ⋅ Kν ⋅ KSch ⋅ KVer (Gl. 2.15)
Die Korrekturfaktoren zur Schnittkraftberechnung sind der Tabelle 2.12 zu entnehmen.
Berechnung / Größenbereich Bemerkung

γ tatsächlich vorliegender Spanwinkel
γ–γ
Kγ Kγ = 1 – ------------k- γk für Stahlbearbeitung: 6°
66, 7° γk für Gussbearbeitung: 2°
Kv bei vc > 80 m/min vernachlässigbar Hartmetallschneiden
1,15 HSS-Schneiden
KSch 1 Hartmetall
0,9 ... 0,95 Schneidkeramik
KVer 1 Arbeitsscharfes Werkzeug
1,3 ... 1,5 Verschlissenes Werkzeug
Tabelle 2.12 Korrekturwertbestimmung zur Schnittkraftberechnung
Grundlagen
1.4.1.3 Einflussgrößen auf die Schnittkraft und spezifische Schnittkraft

Die Größe der Zerspankraft dient zur Beurteilung der Zerspanbarkeit, da allgemein bei
der Bearbeitung schwerer zerspanbarer Werkstoffe auch höhere Kräfte auftreten. In
Tabelle 2.13 sind die Einflussgrößen zusammenfassend dargestellt.
Diese Einflussgrößen wirken gleichermaßen auf die spezifische Schnittkraft. Bezüglich
des Einflusses von Vorschub bzw. Spanungsdicke und Schnitttiefe bzw. Spanungsbreite
auf die spezifische Schnittkraft gelten jedoch grundlegend andere Zusammenhänge. Im
Gültigkeitsbereich des Schnittkraftgesetzes (h = 0,05...2,5 mm) nimmt die spezifi-
sche Schnittkraft mit steigendem Vorschub bzw. Spanungsdicke ab (vgl. Bild 2.23). Der
Einfluss der Schnitttiefe bzw. Spanungsbreite kann als annähernd konstant betrachtet
werden.
Spanungs- Schnittgeschwindigkeit Vorschub Schnitttiefe

bedingungen
Im Bereich ab 100 m/min sinkt Der Vorschub f bzw. die Mit zunehmender Schnitttiefe
die Schnittkraft nur noch Spanungsdicke h üben einen steigt die Schnittkraft
unwesentlich mit steigender maßgeblichen Einfluss auf die proportional an. Je nach dem
Schnittgeschwindigkeit. Im Schnittkraft aus. gewählten Vorschub steigen
Bereich unter 100 m/min ist die Geraden steiler oder
der Fc-Anstieg vom jeweils zu weniger steil an.
bearbeitenden Werkstoff
abhängig.
Werkstoff Schneidstoff Kühlmittel
Bei der Bearbeitung unter- SS Schnellarbeitsstahl Durch den Einsatz entspre-

schiedlicher Werkstoffe erge- HM Hartmetall chender Kühlschmiermittel
ben sich bei sonst konstanten können die Schnittkräfte
Spanungsbedingungen auf- SK Schneidkeramik gegenüber der Trockenbear-
grund der verschiedenen CBN Kubisches Bornitrid beitung geringfügig gesenkt

Eigenschaften unterschiedli- Die dargestellten Verhältnisse werden.
che Schnittkräfte. In erster gelten für das Spanen von Entscheidend für den Einfluss
Näherung kann angenommen Eisenwerkstoffen. auf die Schnittkraft sind jedoch
werden, dass mit steigender die Wahl geeigneter Schneid-
Zugfestigkeit bzw. Härte die stoffe (vgl. Kapitel „Grund-
Schnittkraft ansteigt. lagen“, Abschnitt 3).
Tabelle 2.13 Beeinflussung der Schnittkraft – Fortsetzung folgende Seite
119
kapitel_02_118-159.fm Seite 120 Dienstag, 8. November 2011 10:11 10
Grundlagen
Spanungs- Im Allgemeinen werden für das Schruppen ein Spanungsverhältnis

verhältnis im Bereich zwischen G = 2...10 und für das Schlichten ein Verhältnis
G = ap / f von G = 10...20 gewählt.
Der Einfluss des Spanungsverhältnisses ist nicht so stark wie der des
Vorschubes oder der Schnitttiefe.
Ein kleines Spanungsverhältnis ist hinsichtlich der Kräfte günstiger.
Ein großes Spanungsverhältnis ist dagegen zur Erreichung einer
hohen Standzeit günstiger.
Geometrie der Spanwinkel Einstellwinkel
Schneide
gebundener Schnitt
Fc freier Schnitt
60°
Kr
Schnittkraftänderung je Grad Spanwinkeländerung: Der Einstellwinkel hat einen verhältnismä-

ca. 1 ... 2% (für γ = –20° ... +30°) ßig geringen Einfluss auf die Schnittkraft.
Tabelle 2.13 Fortsetzung Beeinflussung der Schnittkraft
1.4.1.4 Vorschub- und Passivkraft

Für die Vorschubkraft Ff und Passivkraft Fp sind in der Literatur im Vergleich zur Schnitt-
kraft nur relativ wenige Untersuchungsergebnisse zu finden. Ihre Berechnungen erfolgen
analog zur Schnittkraft. Es gelten folgende analoge Zusammenhänge:
Ff Vorschubkraft [N]
1– mf
Ff = b ⋅ kf1.1 ⋅ h b Spanungsbreite [mm] (Gl. 2.16)
kf 1.1 Hauptwert der spezifischen Vorschubkraft [N/mm2]
1-mf Anstiegswert
Fp Passivkraft [N]
1– mp
Fp = b ⋅ kp1.1 ⋅ h b Spanungsbreite [mm] (Gl. 2.17)
kp 1.1 Hauptwert der spezifischen Vorschubkraft [N/mm2]
1-mp Anstiegswert
In Bild 2.24 ist der Einfluss des Einstellwinkels auf die Vorschub- und Passivkraft für das
Drehen dargestellt. Ersichtlich ist, dass mit zunehmendem Einstellwinkel die Passivkraft
ab- und die Vorschubkraft zunimmt.
Grundlagen
Bild 2.24 Einfluss des Einstellwinkels κ auf die Vorschub- und Passivkraft beim Drehen
Die Hauptwerte der spezifischen Schnitt-, Vorschub- und Passivkräfte einschließlich ihrer
Anstiegswerte resultieren aus grundlegenden Untersuchungen von KIENZLE und VIC-
TOR, ergänzt durch KÖNIG, ESSEL sowie DEGNER, LUTZE und SCHÖNHERR sind für ausge-
wählte Werkstoffe in Tabelle 2.14 zusammenfassend dargestellt.
GARANT Werkstoff kc1.1 An- kf1.1 An- Kp1.1 An-

Werkstoff- [N/mm2] stieg [N/mm2] stieg [N/mm2] stieg
gruppe m mf mp
1.1 1.0050 St50-2 1990 0,26 351 0,70 274 0,49
1.0070 St70-2 2260 0,30 364 0,62 311 0,49
3.0 1.0401 C15 1820 0,22 333 0,80 260 0,80
1.0501 C35 1516 0,27 321 0,8 259 0,54
3.1 1.0503 Ck45 2220 0,14 343 0,68 263 0,48
3.2 1.1221 Ck60 2130 0,18 347 0,71 250 0,41
4.1 1.7225 42CrMo4 2500 0,26 334 0,67 271 0,48
6.0 1.7131 16MnCr5 2100 0,26 391 0,7 324 0,46
6.1 1.7147 20MnCr5 2140 0,25 337 0,68 246 0,52
8.0 1.2067 100Cr6 1410 0,39 318 0,86 362 0,53
8.2 1.2713 55NiCrMoV6 1595 0,21 269 0,79 198 0,66
12.0 1.8159 50CrV4 2220 0,26 317 0,77 315 0,39
13.2 1.4580 X10CrNiMoNb18 10 2550 0,18 181 0,74 173 0,59

15.0 0.6020 GG20 1020 0,25 240 0,70 178 0,46
15.1 0.6030 GG30 1470 0,26 170 0,91 164 0,70
15.2 0.7060 GGG60 1480 0,17 290 0,76 240 0,43
17.1 3.3251 G-AIMg4SiMn 487 0,20 20 1,08 32 0,75
Messbedingungen:
Schnittgeschwindigkeit vc = 100 m/min, Hartmetall, Einstellwinkel κ = 70°, Eckenwinkel ε = 90°,
Neigungswinkel λ = 0°, Schneidkantenradius rn = 0,8 mm, Freiwinkel α = 5°,
Spanwinkel γ = 6° (Stahl), γ = 15° (Alu) bzw. γ = 2° (Guss)
Tabelle 2.14 Hauptwerte der spezifischen Kraftkomponenten und deren Anstiegswerte
121
Grundlagen
1.4.2 Leistung und Drehmoment

Allgemein ergibt sich die Leistung beim Spanen als Produkt aus den Geschwindigkeits-
komponenten und den in ihrer Richtung wirkenden Komponenten der Zerspankraft. Es
gilt somit allgemein:
P Leistung [kW]
F⋅v -
P = -------------- F Kraft [N] (Gl. 2.18)
60000
v Geschwindigkeit [m/min]
Wird für die Leistungsermittlung vom Drehmoment und der Drehzahl ausgegangen er-
gibt sich dann:
P Leistung [kW]
Md ⋅ n
P = -----------
- Md Drehmoment [Nm] (Gl. 2.19)
9550
n Drehzahl [U/min]
Die Schnittleistung Pc ist für die leistungsmäßige Auslegung einer Werkzeugmaschine

am wichtigsten. Sie tritt direkt am Werkzeug auf. Berechnet wird sie wie folgt:
Pc Schnittleistung [kW]
Fc ⋅ vc
Pc = --------------
-Fc Schnittkraft [N] (Gl. 2.20)
60000
vc Schnittgeschwindigkeit [m/min]
Die Vorschubleistung Pf berechnet sich wie folgt:
Pf Vorschubleistung [kW]
Pf = Ff ⋅ νf Ff Vorschubkraft [N] (Gl. 2.21)
vf Vorschubgeschwindigkeit [mm/min]
Für die Auslegung der Antriebsmotoren ist die Antriebsleistung Pa ausschlaggebend,
bei der Wirkungsgrad η Berücksichtigung findet.
Pa Antriebsleistung [kW]
P
Pa = ----c Pc Schnittleistung [kW] (Gl. 2.22)
η
η Wirkungsgrad
1.4.3 Zeitspanvolumen und spezifisches Spanvolumen

Als Maß für die Produktivität einer spanenden Werkzeugmaschine gilt das Zeitspanvolu-
men oder das spezifische Spanvolumen. Dabei gilt der Grundsatz, dass mit steigendem
Zeitspanvolumen bzw. spezifischen Spanvolumen die Maschinengrundzeit sinkt.
Unter Zeitspanvolumen Q ist die in der Zeiteinheit abgehobene Spanmenge zu verste-
hen. Für das Drehen errechnet es sich wie folgt:
Q Zeitspanvolumen [cm3/min]
Q = A ⋅ vc = ap ⋅ f ⋅ vc = b ⋅ h ⋅ vc A Spanungsquerschnitt [mm2] (Gl. 2.23)
Grundlagen
Das spezifische Spanvolumen Qc, auch leistungsbezogenes Zeitspanvolumen, drückt

die in einer Zeiteinheit und pro Kilowatt abgespante Spanmenge aus. Es gilt:
Qc spezif. Spanvolumen [cm3/kW * min]

Q- = A ⋅ vc ⋅ 60000 60000
Qc = --- ---------------------------
- = -------------- Pc Schnittleistung [kW] (Gl. 2.24)
Pc Fc ⋅ vc kc
A Spanungsquerschnitt [mm2]
Fc Schnittkraft [N]
Damit lässt sich die Größe des spezifischen Spanvolumens Qc aus der spezifischen
Schnittkraft kc berechnen und umgekehrt. Das leistungsbezogene Zeitspanvolumen Qc
ist demzufolge nicht von der Werkzeugmaschinengüte, sondern von der für den Zerspa-
nungsvorgang vorliegenden werkstoffbezogenen spezifischen Schnittkraft kc abhängig.
1.4.4 Ermittlung des Leistungsbedarfs

Die Ermittlung des Leistungsbedarfs dient zur Auslegung der Arbeitsparameter. Für eine
grobe Leistungsbedarfsanalyse können für die Bearbeitung verschiedener Werkstoffe fol-
gende Faustformeln angewendet werden:
Stahlbearbeitung: Pc Schnittleistung [kW]
ap ⋅ f ⋅ vc ap Schnitttiefe [mm]
Pc = ---------------
-
20 f Vorschub [mm/U] (Gl. 2.25)
Gussbearbeitung:
ap ⋅ f ⋅ vc
Pc = ---------------
- (Gl. 2.26)
30
Aluminiumbearbeitung: ap ⋅ f ⋅ vc
Pc = ---------------
- (Gl. 2.27)
54, 5
Beispiel:
Gesucht: Pc (Stahlbearbeitung z.B. C 45)
Gegeben: ap = 2 mm, f = 0,1 mm, vc = 180 m/min
Lösung:
2 ⋅ 0,1 ⋅ 180
Pc = ------------------------ = 1,8 kW
20
Hinweis: Im Vergleich zur genauen Berechnung (siehe Gl. 2.20) ist die Abweichung der mittels
Faustformel berechneten Schnittleistung sehr gering (1,85 kW bei genauer Berechnung). Bei
Werkstoffen mit höheren spezifischen Schnittkräften, z.B. bei Werkzeugstählen oder rost- und
säurebeständigen Stählen, ist der Leistungsbedarf mit der Faustformel zu gering berechnet.
123
Grundlagen
1.5 Oberflächenqualität
Für einen Endbearbeitungsprozess kann die Güte der erzeugten Oberfläche ein Kriterium
für die Auslegung des Zerspanungsprozesses sein. Die theoretische Rautiefe ergibt sich
durch die Form der Schneidkante und durch die Relativbewegung zwischen Werkzeug
und Werkstück. Für das Drehen sind die Zusammenhänge in Bild 2.25 dargestellt.
Bild 2.25 Geometrische Eingriffsverhältnisse beim Drehen
2
f - Rt (Theoretische) Rautiefe [mm]
Rt = -------- rε Eckenradius der Schneide [mm] (Gl. 2.28)
8 ⋅ rε
f Vorschub [mm/U]
Somit nimmt die Rautiefe quadratisch mit dem Vorschub zu und linear mit einer Ver-
größerung des Schneideneckenradius ab. Die Gleichung 2.28 gilt für Vorschübe bis
f ≥ 0,08 mm. Eine Vergrößerung der Schneideckenrundung bringt ebenfalls eine Verbes-
serung der Oberflächenqualität, muss jedoch relativ vorsichtig angewandt werden, da
flache Schneiden (rε groß) bei beginnendem Verschleiß zum Rattern neigen.
Wird der Vorschub bei gleichbleibenden Eckenradius weiter verringert (z.B. f < 0,05 mm
beim Drehen), so steigt die Rauheit der Werkstückoberfläche an. Aufgrund der Werkstoff-
elastizität und des Schneidenverschleißes wird im Bereich der Nebenschneide Werkstoff
verdrängt, der anschließend teilweise elastisch zurückfedert. Durch diese Effekte entste-
hen die sogenannten Spanzipfel. Die tatsächliche Rautiefe ist durch die Bildung der
Spanzipfel größer als die theoretisch berechnete Rautiefe. Beim Arbeiten mit kleinem
Vorschub und großem Eckenradius darf beim Spanen eine bestimmte Schnitttiefe ap min
nicht unterschritten werden.
Bild 2.26 „Spanzipfeltheorie“ beim Arbeiten mit kleinen Vorschüben
Grundlagen
In folgender Tabelle sind die Zusammenhänge gebräuchlicher Rauheitskennwerte im

Überblick dargestellt.
Rautiefe Rt (Rmax), Rz
Maximale Rautiefe Rt (Rmax) ist die größte Einzel-
rautiefe innerhalb der Gesamtmessstrecke lm.
Mittlere Rautiefe Rz ist der Mittelwert aus den Einzel-
rautiefen Zi aufeinander folgender Einzelmessstrecken
le . Sie findet häufig in der Praxis Anwendung.
1
Rz = RzDIN = --- ⋅ (Zl + Z2 + … + Zn)
n
(Gl. 2.29)
Mittenrauwerte Ra, Rq
Arithmetischer Mittenrauwert Ra ist der arithmetrische
Mittelwert der Beträge aller Profilwerte des Rauheits- l
1
profils. Er findet häufig in der Praxis Anwendung.
Der quadratische Mittenrauwert Rq ist der quadrati- l ∫
Ra = -- ⋅ y(x ) dx
0 (Gl. 2.30)
sche Mittelwert aller Profilwerte des Rauheitsprofils.
y (x) = Profilwerte des Rauheitsprofils.
Mittlere Linie l
Rq y Ra
1
0 x
l ∫
Rq = -- ⋅ y(x) dx
0
(Gl. 2.31)
Tabelle 2.15 Ermittlung gebräuchlicher Rauheitskennwerte nach DIN

125
Grundlagen
2 Moderne Fertigungstechnologien
Der wachsende Wettbewerbsdruck zwingt die Unternehmen dazu, technische Innovatio-
nen intensiver als je zuvor zu nutzen. Im Bereich der spanenden Fertigung liegen die
Schwerpunkte bei der Verkürzung der Haupt- und Nebenzeiten (61% der Fertigungskos-
ten) und des wirtschaftlichen Einsatzes von Produktionsmitteln. Werkzeuge hingegen ha-
ben nur einen Kostenanteil von 3,5%. Somit sind wesentliche Einsparungen am Gesamt-
fertigungsprozess nur durch Umsetzung und Nutzung des Zerspanungsvolumens zu
erreichen (vgl. Bild 2.27).
Nutzung und Umsetzung der Potenziale über:
V Hochgeschwindigkeitszerspanung (High Speed Cutting – HSC)
➯ hohe Spindeldrehzahlen, geringe Spindelleistung, hohe Maschinendynamik,
niedrige Schnittkräfte,
V High Performance Cutting – (HPC)
➯ geringere Spindeldrehzahlen, hohe Spindelleistung, geringe Maschinendynamik,
hohe Schnittkräfte,
V Multi Task Cutting (MTC)
➯ geringere Spindeldrehzahlen, niedrige Spindelleistung oder hohe Spindelleistung
und instabile Verhältnisse, geringe Schnittkräfte
V Wirtschaftliche Kühlmittelstrategien
(Trockenzerspanung, Minimalmengenschmierung, Kühlmittelhochdruck)
V Hartzerspanung
V Mikrozerspanung.
Bild 2.27 Effekte moderner Fertigungstechnologien bei gleichbleibendem Zerspanungsvolumen
Grundlagen
2.1 High Speed Cutting (HSC)

High Speed Cutting (Hochgeschwindigkeitszerspanung) ist ein Arbeiten mit deutlich erhöh-
ter Schnittgeschwindigkeit vc bei relativ geringen Schnitttiefen. Die Zuordnung des Be-
griffs zu bestimmten Schnittgeschwindigkeiten ist stets in Verbindung mit dem Bearbei-
tungsverfahren aber auch mit dem zu bearbeitenden Werkstoff zu sehen (Bild 2.28).
Faserverstärkte Kunststoffe Drehen

Aluminium Fräsen
Bronze / Messing Bohren
Guss Räumen
Stahl Reiben
Titan Sägen
(mit Kreissäge)
Nickelbasis-
legierungen Schleifen
10 100 1000 10000 1 10 100 1000 10000

Schnittgeschwindigkeit [m/min] Schnittgeschwindigkeit [m/min]
übliche Schnittgeschwindigkeit
Hochgeschwindigkeitsbereich
Schnittgeschwindigkeiten in Abhängigkeit
vom Werkstoff vom spanenden Fertigungsverfahren
Bild 2.28 HSC-Schnittgeschwindigkeitsbereiche
Mit zunehmender Schnittgeschwindigkeit lassen sich folgende Vorteile nennen:

V Erhebliche Reduzierung der Hauptzeiten
V Erhöhtes spezifisches Spanvolumen um ca. 30 % möglich
V Erhöhung der Vorschubgeschwindigkeit um das 5- bis 10fache
V Reduzierung der Zerspankraft um mehr als 30 % möglich
V Schwingungsfreie Bearbeitung geometrisch komplizierter Bauteile möglich
V Spanende Endbearbeitung durch HSC möglich (Oberflächenqualität nahezu Schleif-
qualität, verzugsfreie Bearbeitung durch Abführung der Prozesswärme vorwiegend

über die Späne)
127
Grundlagen
Für den optimalen Einsatz dieser Technologie sind folgende Voraussetzungen zu schaf-
fen:
Maschine:
V Spiel- und schwingungsarme Arbeitsweise
V Hohe Steife
V Leichtbau bewegter Teile
V Hohe Drehzahl und Rundlauf-
genauigkeit der Spindel
V Realisierung hoher Vorschübe
(Linearantriebe)
Werkzeug:
– spezielle ZOX-Beschichtung
V Hohe Rundlaufgenauigkeit
V Hohe Wuchtgüte (Geometrie,
– spezielle Schneidengeometrie
Schaftgestaltung) – höchste Rundlaufgenauigkeit
V Hohe Standzeiten (spezielle
Schneidengeometrien und
Beschichtungen)
V Große Steifigkeit Bild 2.29 GARANT-VHM-Schaftfräser zur
HSC-Zerspanung (vc bis 1000 m/min)
Werkzeugaufnahme:
V Hohe Rundlaufgenauigkeit
V Hydrodehn-, Präzisions- oder
Schrumpffutter
Werkstück:
V Stabile und schwingungsfreie Aufspannung
Höhere Standzeiten und bessere Oberflächengüten sind nur dann mit entsprechenden
Schneidstoffen zu erzielen, wenn eine hohe Rundlaufgenauigkeit von der Spindel über
die Werkzeugaufnahme bis zur Schneide realisiert werden kann. Insbesondere in der
HSC-Bearbeitung ist dies eine unabdingbare Forderung. Das setzt allerdings nicht nur
eine verbesserte Schaftgenauigkeit des Schneidwerkzeuges voraus, sondern auch Werk-
zeugaufnahmen, deren Spanntechniken so optimiert wurden, dass so wenig wie mög-
lich Spannfehler auf die Schneide reproduziert werden (siehe auch Kapitel „Spannen“).
Es sind eine Reihe von konventionellen Spanntechniken bekannt, wie Spannfutter für
Spannzangen in unterschiedlichen Ausführungen oder Weldon/Whistle-Notch, die be-
reits für viele Einsatzbereiche durch die Hydrodehnspanntechnik verbessert wurden. Die-
se wird heute erfolgreich wegen ihrer hohen Rundlaufgenauigkeit und ihres einfachen
Handlings in vielen Bereichen bis hin zur Hochgeschwindigkeitsbearbeitung eingesetzt.
Grundlagen
Die Schrumpftechnik als eine weitere Methode zeichnet sich durch höchste Genauigkeit,
sicheren Kraftschluss und hohe Steifigkeit aus und ist aufgrund der rotationssymmetri-
schen Bauform der Spannfutter insbesondere für die HSC-Bearbeitung geeignet. Es wer-
den Rundlaufgenauigkeiten kleiner 0,003 mm bei 3 x D Auskraglänge sichergestellt. Bei
Verwendung von rundlaufgenauen Werkzeugen können diese Genauigkeiten weitge-
hend auf die Schneide übertragen werden. Hierdurch gibt es deutliche Standzeiterhö-
hungen und eine Verbesserung der Oberflächenqualität (vgl. Kapitel „Spannen“).
Besonders bei der HSC-Bearbeitung sind die Fliehkräfte von besonderer Bedeutung. Sie
belasten die Spindellagerung (Zerstörung der Spindel), verursachen Vibrationen, die die
Oberflächenqualität negativ beeinflussen, verschlechtern die Fertigungsgenauigkeit und
verkürzen die Werkzeugstandzeit. Fein- oder Feinstwuchten ist immer dann erforderlich,
wenn optimale Arbeitsbedingungen erreicht werden sollen (Endbearbeitung).
Weitere Ausführungen zum Auswuchten und zur Wuchtgüte sind dem Kapitel „Spannen“
zu entnehmen.
2.2 High Performance Cutting (HPC)

Bei HPC steht im Gegensatz zur Hochgeschwindigkeitszerspanung (HSC) die Optimie-
rung des Zeitspanvolumens (siehe auch Abschnitt 1.4.3) im Vordergrund, um eine
Hauptzeitreduzierung zu erreichen. Sie schließt auch den Bereich niedriger Schnittge-
schwindigkeiten bei deutlich höheren Vorschubwerten mit ein, da auch hierbei hervorra-
gende Zeitspanvolumina erreicht werden können. Dafür werden hohe Spindel-Leis-
tungen benötigt.
HPC beinhaltet auch eine Verkürzung der Nebenzeiten durch eine Erhöhung der Posi-
tionier- und Eilgangsgeschwindigkeiten sowie einer Verringerung der Werkzeug-
wechselzeiten.
HPC-Werkzeuge müssen sowohl den auftretenden Zerspanungskräften insbesondere bei
einer HPC-Bearbeitung als auch z.B. ungünstigen Aufspannverhältnissen bei maximaler
Leistung Rechnung tragen. Zusammen mit einer entsprechend konzipierten Maschinen-
technik bieten HPC-/MTC-Werkzeuge die Grundlage für eine signifikante Produktivitäts-
steigerung in der spanenden Bearbeitung bei optimal erreichbaren Spanvolumen. Wäh-
rend sich der mögliche Vorschub im wesentlichen durch die Anzahl der Schneiden
ergibt, ist die Schnittgeschwindigkeit durch den verwendeten Schneidstoff vorgegeben.
Im nachfolgenden Abschnitt 3 werden wesentliche Entwicklungen und Potentiale von
Schneidstoffen für Zerspanungswerkzeuge aufgeführt.
129
Grundlagen
Bild 2.30 Zielstellungen mit HPC-/MTC-Werkzeugen
HPC am Beispiel Fräsen

Bei der Hartzerspanung wird die Vielschichtigkeit des Begriffes HPC besonders deutlich.
Für extreme Vorschübe und dadurch erzieltes höchstes Zeitspanvolumens Qc sowie re-
duzierte Bearbeitungszeiten bieten HPC-Hartmetallfräser die beste Voraussetzung. Durch
die extreme Steife und die damit möglichen hohen Vorschubwerte sind diese Werkzeuge
den Belastungen einer HPC gewachsen.
Bearbeitungsbeispiel: Fräsen ins Volle (1.0037)

Werkstoff: X2CrMnNiN17-7-5 (1.4371)
Werkzeug: GARANT-VHM-Schaftfräser HPC
(203000)
Durchmesser 20 mm
Schnittdaten: vf = 1200 mm/min
n = 2500 U/min
ae = 20 mm
ap = 15 mm
Ergebnis:
200% Effizienzsteigerung
– Reduzierung der Hauptzeit von 140 min auf 40 min
– Erhöhung der Standzeit von 120 min auf 240 min
– Kurze, gleichmäßige Späne
– Präzises und schnelleres Fräsen
– Ruhiger und maschinenschonender Lauf
kapitel_02_118-159.fm Seite 131 Donnerstag, 10. November 2011 9:57 09
Grundlagen
2.3 Multi-Task-Cutting (MTC)

Bei Multi Task Maschinen (MTM) wie z.B. Dreh-/Fräszentren, die einen rasant steigenden Trend
im Maschinenbau verkörpern, liegt die Hauptleistung der Maschinen beim Drehen. Das Frä-
sen übernehmen Nebenspindeln mit wesentlich geringerer Leistung (siehe Bild 2.31).
Um die Vorteile der Multi Task Maschinen voll nutzen zu können, muss die Schneide der
Werkzeuge so modifiziert werden, dass ein maximales Zerspanungsvolumen mit weni-
ger Kräften realisiert wird. MTC-Werkzeuge benötigen gegenüber HPC-Werkzeugen
deutlich weniger Leistung für das gleiche Zerspanvolumen. Sie kommen überall dort
zum Einsatz, wo reduzierte Schnittkräfte gefragt sind wie z.B. bei der Bearbeitung sehr fi-
ligraner Bauteile, die nicht die nötige mechanische Steifigkeit für den Einsatz von HPC-
Werkzeugen bieten. Ein
weiteres Einsatzfeld
sind instabile Spannver-
hältnisse, z.B. bei kom-
plizierten Werkstückge-
ometrien. In diesen
Fällen stoßen HPC-
Werkzeuge an ihre
Grenzen. Die Schnitt-
werte müssten dann
korrigiert werden. Um
das zu vermeiden und
damit Kostensteigerun-
gen zu verhindern, wer-
den MTC-Werkzeuge
eingesetzt. Sie eignen
sich dank ihrer beson-
deren Geometrie zu- Bild 2.31 Einsatz von MTC-Werkzeugen in Multi-Task-Maschinen
dem hervorragend für
angetriebene Werkzeuge und Spindeln mit einer Leistung von weniger als 10 kW.
Um die Zerspanungsleistung zu beeinflussen, setzen MTC-Werkzeuge an der Konstan-
te Geometrie (Kγ) sowie der Konstante Verschleiß (Kver) an. Durch eine veränderte Geo-
metrie erzeugen die Werkzeuge dabei ein Gesamtzerspanungsvolumen, welches mit re-
duzierter Schnittkraft (Fc) etwa so hoch ist wie bei einem vergleichbaren HPC-Werkzeug.
Verdeutlichen lassen sich diese Zusammenhänge anhand nachfolgender Beziehung:

Fc ⋅ vc ap ⋅ fc ⋅ vc ⋅ kc ⋅ Kγ ⋅ Kver ⋅ KSch (Gl. 2.32)
Pa = --------------------
- = ------------------------------------------------------
-
60000 ⋅ η 60000 ⋅ η
Pa Antriebsleistung [KW] fc Schnittvorschub [mm/Z] mit fc = fz·sin ϕ
Fc Schnittkraft [N] kc Spezifische Schnittkraft [N/mm2]
vc Schnittgeschwindigkeit [m/min] Kγ Konstante Geometrie
η Wirkungsgrad Kver Konstante Verschleiß
ap Schnitttiefe [mm] KSch Konstante Schneidstoff
131
Grundlagen
Die Schnittkraftreduzierung wird durch zwei Veränderungen in der Geometrie bewirkt.

Zum einen ist der Spiralwinkel größer als bei herkömmlichen HPC-Werkzeugen. Hinzu
kommt die ungleiche Teilung der Spanwinkel, die eine Asymmetrie und damit Laufruhe
erzeugen. Spezielle Beschichtungen verhelfen zusätzlich zur Steigerung der Prozesssi-
cherheit.
Schnittkraft senken – Produktivität erhöhen.
Beispiel: Vergleich der Leistung an der
Maschinenspindel bei einem Werkstück aus Stahl mit 900 N/mm²
GARANT HPC-Fräser 20 3040 (16 mm)

MTM (Multi Task Machine) nutzt die volle Leistung der Spindel für ein
Leistung der Maschine in KW HPC bestimmtes Zerspanungsvolumen Q
MTC-Fräser 20 3050 bis 20 3070 (16 mm)

braucht deutlich weniger Leistung für das
MTC gleiche Zerspanungsvolumen Q
Zerspanungsvolumen Q in cm3
Bild 2.32 Erforderliche Maschinenleistung bei MTC- und

HPC-Werkzeugen
2.4 Trockenzerspanung und Minimalmengenschmierung

Der effektivste Ansatz die Zerspanung mit geometrisch bestimmter Schneide mit wirt-
schaftlichen Vorteilen und ökologischen Zielstellungen zu kombinieren ist die Trocken-
bearbeitung. Es ist eines der vieldiskutierten Themen in der Fertigungstechnik.
Ausgangspunkt ist die Erkenntnis, dass mit dem Einsatz und der Pflege sowie der Entsor-
gung der Kühlschmierstoffe enorme Kosten verbunden sind.
Meist werden in den Firmen die mit
dem Kühlschmierstoff (KSS)-Einsatz
verbundenen Kosten, die über die
Beschaffung und Entsorgung hinaus
gehen, nicht erfasst. Dabei ist der
mit dem KSS-Einsatz erforderliche
Aufwand erheblich (siehe Bild 2.33).
Der genaue Anteil der KSS-spezifi-
schen Aufwendungen und Kosten
ist stark vom jeweiligen Bearbei-
Bild 2.33 Kühlschmierstoffbedingte Kosten tungsverfahren, vom Maschinen-
bei der Metallbearbeitung
park und weiteren Randbedingun-
gen abhängig. KSS-bedingten Kosten bewegen sich meist in einer Bandbreite von 2 bis
8% der Fertigungskosten. Also eine im Vergleich zu den Werkzeugkosten ähnliche Grö-
ßenordnung bei der es sich lohnt, über optimierte Konzepte zur Verringerung der durch
den Kühlschmierstoff verursachten Belastungen nachzudenken.
Grundlagen
2.4.1 Notwendigkeit, Effekte und Besonderheiten

Die Trockenbearbeitung (vollständiger Verzicht auf jegliche Hilfsstoffe), zu der auch im
weitesten Sinne die Minimalmengenschmierung (vgl. auch Abschnitt 2.4.3) gehört, hat in-
nerhalb der letzten Jahre an Bedeutung gewonnen. Es wurden große Anstrengungen in
Forschung und Entwicklung unternommen, was auch dazu führte, dass heute die meis-
ten Werkstoffe in Abhängigkeit vom Fertigungsverfahren grundsätzlich trocken oder mit
MMS bearbeitet werden können.
Ein alternatives, auf KSS verzichtendes Verfahrenskonzept muss die wesentlichen Aufga-
benfelder wie Schmieren, Wärme- und Spänetransport gleichermaßen abdecken. Grund-
sätzliche Anforderungen für eine Realisierung der Trockenbearbeitung sind:
V Reduzierte Wärmeentstehung bei der Zerspanung
V Gewährleistung der Wärmeabfuhr (hoher Anteil über Späne)
V Gesicherte Spanabfuhr (weg von der Bearbeitungsstelle und aus der Maschine)
V Werkzeuge und Maschinen müssen an die Anforderungen der Trockenbearbeitung
angepasst sein
Tabelle 2.16 zeigt die prinzipielle Eignung einzelner Verfahren zur Trockenbearbeitung.
Die Aktivitäten haben verschiedene Entwicklungsstadien erreicht und müssen differen-
ziert bewertet werden. Teilweise stellt die in der Tabelle wiedergegebene Lösung erst
Grundlagenwissen dar (Räumen). Teilweise wird die Trockenbearbeitung schon in der
Serienfertigung eingesetzt (z.B. Fräsen von Al-Knetlegierungen).
Werkstoff Aluminium Messing Stahl Grauguss
Guss- Knet- versch. Hochleg. Automaten- Nichtrost- GG20
legierung legie- Legierun- Stähle stahl tende, GGG70
rung gen Wälzlager- VA-Quali-
Vergütungs-
Verfahren stahl stahl täten
Bohren MMS MMS Trocken/ MMS Trocken/ MMS Trocken/
MMS MMS PVD MMS
Beschichtung (Ti, Al)N ohne (Ti, Al)N MoS2 TiN (Ti,Al)N TiN
Reiben MMS MMS — MMS MMS — MMS
Beschichtung (Ti, Al)N ohne PKD-Leiste PKD-Leiste
PKD
Gewindeschneiden MMS MMS MMS MMS MMS — MMS
Beschichtung TiN TiN TiN Ti(C, N)
Gewindeformen MMS MMS — MMS MMS — MMS
Beschichtung CrN, WC/C Ti(C, N)
Tieflochbohren MMS MMS MMS — MMS — MMS
Beschichtung (Ti, Al)N (Ti, Al)N+ TiN
MoS2 Movic
Drehen Trocken/ Trocken/ Trocken/ Trocken/ Trocken/MMS MMS Trocken
MMS MMS MMS MMS
Beschichtung TiN TiN TiN TiN
Fräsen MMS MMS Trocken/ Trocken/MMS Trocken/MMS MMS Trocken
Beschichtung TiN+MbS2 ohne MMS (Ti,Al)N MoS2 TiN TiN
Wälzfräsen — — — Trocken/MMS Trocken/MMS — Trocken
Beschichtung (Ti,AlN MoS2 TiN TiN
Sägen MMS MMS Trocken MMS MMS MMS Trocken
Beschichtung TiN TiN
— keine prozesssicheren Anwendungsfälle bekannt bzw. keine Forschungsaktivitäten
Tabelle 2.16 Möglichkeiten der Trockenbearbeitung bei der Zerspanung mit definierter Schneide
nach wbk. Karlsruhe (MMS = Minimalmengenschmierung siehe auch Abschnitt 2.4.3)
133
Grundlagen
Gegenwärtig sind noch nicht alle Probleme beim Einsatz der Trockenbearbeitung gelöst. Wei-
terhin kann entprechend dem heutigen Stand der Technik auch noch nicht bei allen Ferti-
gungsverfahren auf den Kühlschmierstoff völlig verzichtet werden (heutiger Marktanteil der
Trockenbearbeitung bei 12%). Jedoch kann bei diesen Fertigungsprozessen schon die drasti-
sche Verringerung des Kühlschmierstoffes einen erfolgreichen Ansatzpunkt darstellen, um
bestehende Probleme zu lösen.
Dennoch wird der Anteil der Trockenbearbeitung weiterhin steigen, da beim Aufbau neuer
Fertigungslinien insbesondere in der Großserienfertigung überprüft wird, ob eine Trockenbe-
arbeitung bzw. Minimalmengenschmierung möglich ist. Weiter reichende Vorteile einer Tro-
ckenbearbeitung/MMS lassen sich bei der Serienproduktion insbesondere erzielen, wenn da-
durch eine Vereinfachung der Prozessabläufe möglich wird. Durch den KSS-Verzicht können
in vielen Fällen nachfolgende Prozessschritte – im einfachsten Fall nur ein Reinigungsschritt –
maßgeblich verbessert werden oder komplett entfallen. Die in solchen Fällen realisierbaren
Kosteneinsparungen übertreffen den Aufwand zur Erprobung und Einführung der Trocken-
bearbeitung bei weitem. Aufgrund dessen wird zukünftig ein Marktanteil der Trockenbearbei-
tung in der Serienfertigung von 27% erwartet.
Eine Umstellung auf Trockenbearbeitung bzw. Minimalmengenschmierung kann auch für
kleinere Firmen sinnvoll sein. Das hängt jedoch immer von der Situation der Bearbeitungsauf-
gabe im jeweiligen Einzelfall ab. Im Vorfeld liegen stets Betrachtungen zum komplexen Zu-
sammenwirken von Bauteil, Werkstoff, Bearbeitungsverfahren, Werkzeug, Bearbeitungsbedin-
gungen sowie Werkzeugmaschinen und ihren Einfluss auf den Prozess der Zerspanung. Die
Umstellung auf Trockenbearbeitung bedarf in jedem Fall eines längeren Zeithorizonts. Sie
wird in keiner Firma von heute auf morgen erfolgen können. In vielen Fällen wird die Trocken-
bearbeitung auch erst im Zusammenhang mit Neuinvestitionen von Werkzeugmaschinen
möglich sein, weil die vorhandenen Maschinen nicht auf Trockenbearbeitung umrüstbar sind.
2.4.2 Trockenbearbeitungsgerechte Werkzeuge

Insbesondere die Entwicklungen im Bereich der Werkzeuge (Schneidstoffe, Beschich-
tungssysteme, optimierte Geometrien) haben die Anwendungsbereiche für die Trocken-
bearbeitung in den letzten Jahren erheblich erweitert.
Aufgrund der hohen Warmhärte und Warmverschleißfestigkeit eignen sich vor allem be-
schichtete Hartmetalle, daneben aber auch Schneidkeramiken, CBN- und Diamantwerkzeu-
ge für die Trockenbearbeitung.
Mit geeigneten Schichtsystemen können auch HSS-Werkzeuge in der Trockenbearbeitung
wirtschaftlich eingesetzt werden. Hierbei handelt es sich um eine Zerspanung mit niedri-
gen Schnittgeschwindigkeiten und mit hohen Anforderungen an die Zähigkeit des Subst-
rates wie z.B. beim Gewindebohren.
Bei Verfahren mit unterbrochenem Schnitt, wie z.B. beim Fräsen, lassen sich mit Trockenbe-
arbeitung hohe Standzeitvorteile erzielen, da an der Werkzeugschneide keine Thermo-
schockbelastung hervorgerufen durch Kühlschmierstoff mehr auftreten.
Eine große Bedeutung im Hinblick auf eine hohe Prozesssicherheit kommt der Entwick-
lung und dem Einsatz von Werkzeugen mit optimierten Geometrien zu. Insbesondere das
Trockenbohren bereitet immer wieder Probleme. Kernproblem dabei ist die sichere Span-
abfuhr aus der Bohrung. Einen erfolgversprechenden Ansatz stellen neben den Schichtsys-
temen Werkzeuge mit vergrößerten Spannuten dar.
Grundlagen
Sehr gute Ergebnisse Haftschicht

werden beim Bohren in
Stahl mit TiAlN – TiN-
Multilayer
Multilayer – Beschich-
tungen erzielt. Durch Nanolayer
die „schmierende“ Wir- Z
O
kung der weichen Gleit- O
schichten verringert M
sich die Reibung zwi-
schen Span und Werk- Deckschicht
zeug. harter Hitzeschild
Interface für Schmierschicht
Bild 2.34 TiAlN-TiN-Multilayer-Struktur
f [mm] vc [m/min] t [sec] LT [m]
13 250
200 200
6
100
85
55
0,8
0,3 1
0,2
TiN-Beschichtung Multilayer-Struktur Multilayer-HSC-Struktur
Bild 2.35 Erhöhung der Produktivität beim Trockenbohren von GG26Cr

(LT = Standweg)
2.4.3 Minimalmengenschmierung
Da eine reine Trockenbearbeitung aufgrund unzureichender Arbeitsergebnisse oft nicht
durchführbar ist, wird als Kompromiss in der Praxis häufig die Minimalmengenkühl-
schmierung (Quasitrockenbearbeitung) eingesetzt. Geringe Mengen an Kühlschmierstoff
verbessern das Arbeitsergebnis und sind eine Möglichkeit zur Reduzierung des KSS-Ver-
brauches.
Für die Zuführung einer äußerst geringen Menge an Kühlschmierstoff haben sich heute
die Begriffe:
V Minimalmengen-(Kühl)schmierung MMKS (Schmierstoffmenge i. allg. kleiner 50 ml/h)
und
V Mindermengen-(Kühl)schmierung MKS (Schmierstoffmenge i. allg. kleiner 120 l/h)
durchgesetzt.
Allerdings ist die Kühlwirkung bei diesen KSS-Sytemen umstritten, so dass von vielen Au-
toren der Begriff Minimalmengenschmierung MMS favorisiert wird.
135
Grundlagen
Beim Einsatz der Minimalmengentechnik sollte grundsätzlich zwischen der Art der Zu-
führung und der Art der Gemischaufbereitung unterschieden werden, da dieses für das
Endergebnis von Bedeutung ist. Für die Zuführung der Schmierstoffes gibt es eine Viel-
zahl von Möglichkeiten, die für die Bohrbearbeitung in Bild 2.36 dargestellt sind.
Minimalmengenzuführung
äußere Zuführung innere Zuführung
Zuführen von Zuführen von

Besprühen Besprühen geimpfter
des Wz. vor des Wz. vor Druckluft geimpfter
Druckluft über
jeder Bohr- jeder Bohr- durch die seitliche
operation operation Maschinen-
spindel Zuführung
Druckluft Druckluft-
Auftragen von (Quasi-) konti- durch die
(Fest-) nuierliches versorgung
Schmierstoffen Zuführen in Maschinen- durch Wz.-
spindel, Rotation,
auf Wz. Wst.-Richtung Schmierstoff
vor jeder während der Schmierstoff
Bohroperation Bearbeitung aus Wz.- aus Wz.-
Reservoir Reservoir
Bild 2.36 Minimalmengenzuführung bei der Bohrbearbeitung
2.5 Hartzerspanung
Bei der Hartbearbeitung erfolgt eine span-
abhebende Bearbeitung von Werkstoffen
mit einer Härte im Bereich von 45 bis 64
(…70) HRC. Dabei können sowohl Verfahren
mit geometrisch bestimmter als auch mit
geometrisch unbestimmter Schneide sowie
abtragende Verfahren zur Anwendung
kommen. Im Allgemeinen wird aber der Be-
griff „Hartbearbeitung“ nur für die Verfahren
mit geometrisch bestimmter Schneide wie
Hartfräsen, Hartdrehen usw. angewendet.
Bild 2.37 Fräsen von gehärtetem Stahl
Grundlagen
Durch das Hartfräsen wird es möglich, in günstigen Fällen in einer Aufspannung das Bau-
teil komplett zu bearbeiten und z.B. auf eine zeitaufwendige funkenerosive Bearbeitung
gänzlich zu verzichten. Insbesondere kürzere Bearbeitungszeiten sind ebenso wie redu-
zierte Einricht- und Handhabungsvorgänge (Komplettbearbeitung mittels Hartfräsen)
weitere Vorteile dieser Vorgehensweise. Erste erfolgreiche Anwendungen konnten z.B.
ab Anfang der 90er Jahre bei der Bearbeitung von Schmiedegesenken nachgewiesen
werden, wodurch die Funkenerosion dort zunehmend verdrängt wird. Die fortschreiten-
de Entwicklung hat in den letzten Jahren im Werkzeug- und Formenbau auch bei Spritz-
und Druckgussformen neue Potentiale eröffnet.
Aufgrund der hohen Komplexität der Spritz- und Druckgusswerkzeuge sind dem Hart-
fräsen jedoch hier durch eine Vielzahl an Versteifungsrippen sowie durch kleine Verrun-
dungsradien bei großen Auskraglängen technologische Grenzen gesetzt. Unter derart
ungünstigen Bedingungen kann eine Fräsbearbeitung selbst bei Härten von 50 HRC be-
reits Probleme hervorrufen. Demgegenüber sind einfachere Formengeometrien mit
Werkstoffhärten bis 64 HRC bei geeigneter Prozessauslegung durch das Fräsen bear-
beitbar. Demnach bildet die alleinige Berücksichtigung der Werkstoffhärte keine ausrei-
chende Entscheidungsgrundlage für eine Verfahrensauswahl zwischen Hartfräsen oder
Erodieren. Besondere Aufmerksamkeit muss deshalb gerade bei der Hartbearbeitung der
Auslegung der Prozesse gelten. Wenn diese Randbedingungen berücksichtigt werden,
eröffnen sich für diese Technologie weitere deutliche Wachstumschancen.
Bild 2.38 Perspektiven des Hartfräsens im Werkzeug- und Formenbau
137
Grundlagen
2.5.1 Besonderheiten, Anforderungen und Potentiale

Die Hartbearbeitung ist gekennzeichnet durch besondere Spanbildungsmechanismen.
Harte Werkstoffe, beispielsweise gehärtete Stähle mit deren martensitischen Gefüge-
struktur (vgl. Kapitel „Werkstoffe“, Abschnitt 2.1.2.3), sind bei normalen Temperaturen und
Drücken plastisch nicht verformbar. Somit kann sich bei der Spanbildung auch keine
Scherebene oder Scherzone herausbilden (vgl. Ab-
schnitt 1.1). Am Beginn der Werkstofftrennung bil-
det sich vor der Spanfläche ein Riss in der Werk-
stückoberfläche, der sich fortsetzt. Es entstehen
Spansegmente, die überwiegend zum Sägespan-
zahn „zusammenbacken“. Bei der Hartzerspanung
wirken Spanbildungsmechanismen, die im Ver-
gleich zur Weichbearbeitung sehr hohe Schnitt-
kräfte und Schnitttemperaturen verursachen.
Bild 2.39 Spanwurzel einer gehärteten
Eisen-Basislegierung
Die bei der Hartzerspanung auftretenden Beanspruchungen geben die Anforderungen
an die dort einzusetzenden Schneidstoffe vor:
Beanspruchungen Anforderungen
durch Hartzerspanung an die Schneidstoffe
Hohe Einsatztemperaturen Diffusionsbeständigkeit und Warmhärte
Hoher Druck nahe der Schneidkante Biege- und Druckfestigkeit
Hohe Stoßbelastung im unterbrochenen Schnitt Zähigkeit, Kantenfestigkeit
Tabelle 2.17 Anforderungen der Hartzerspanung an die Schneidstoffe
Während in der Vergangenheit bei der Bearbeitung von Werkstoffen mit Härtewerten
über 60 HRC in der Regel die Funkenerosion oder als Feinbearbeitungsverfahren das
Schleifen eingesetzt werden musste, können heute aufgrund der konsequenten Ausnut-
zung hochverschleißfester Schneidstoffe und tieferer Prozesskenntnisse die Fertigungs-
verfahren mit geometrisch bestimmter Schneide angewendet werden. GARANT bietet
für die Hartzerspanung (Drehen, Schaft- und Wendeplattenfräsen, Bohren, Gewinden,
Senken und Reiben) ein umfangreiches Sortiment an entsprechender Werkzeugtechnik
an.
Damit die Potentiale der Hartzerspanung mit geometrisch bestimmter Schneide (z.B.
Hartdrehen) gegenüber dem Schleifen voll wirksam werden können gilt es, neben der
Weiterentwicklung der Schneidstoffe auch die Verfügbarkeit entsprechender Spannmit-
tel und Maschinentechnik zu realisieren.
Grundlagen
2.5.2 Hartzerspanung am Beispiel Fräsen

Die Dreh- und Fräsbearbeitung wird bereits industriell angewendet, wobei hochver-
schleißfeste Schneidstoffe wie polykristallines Bornitrid (PKB bzw. CBN) oder Al2O3-Misch-
keramik eingesetzt werden können (vgl. auch Abschnitt 3 „Schneidstoffe“). Nachfolgend
sollen einige Praxisbeispiele für das Hartfräsen aufgezeigt werden.
Hartfräsen von Toolox 44

Werkstoff: Toolox 44 ist ein völlig neuartiger, durchgehärteter
Werkzeugstahl mit 45 HRC. Kohlenstoff- und Schwe-
felanteil sind stark reduziert. Dem steht ein wesent-
lich höherer Siliziumanteil gegenüber. Der vom
schwedischen Stahlhersteller SSAB Öxelsund entwi-
ckelte Werkstoff ist fertigwärmebehandelt.
Ein nachträgliches Härten nach der Bearbeitung ent-
fällt, so dass kein Risiko durch Verformung oder Risse
gegeben ist.
Vorteile für Werkzeug- und Formenbauer:
V Extrem formstabil und verschleißfest
V Sehr gute Zerspanbarkeit trotz 45 HRC
V Ideal für die Herstellung von Formen, Biegewerk-
zeugen sowie Verschleiß- und Konstruktions-
teilen
V Reduzierter Zeitaufwand, geringe Kosten
Werkzeug: Wichtig sind vor allem scharfe Werkzeuge, zudem
müssen Vibrationen bei der Bearbeitung vermieden
werden.
Kugelfräser D = 6 mm
Schnittdaten: vc = 150 m/min n = 22.208 min-1
fz = 0,08 mm/Z vf = 3.553 mm/min
ap = 0,2 mm ae = 0,3 mm
Ergebnis: Verschleiß: VB = 0,1 mm
nach 277 m
Fräsweg
139
Grundlagen
Hartfräsen von Werkzeugstahl
Werkzeug: GARANT-Feinstkorn-VHM-Schaftfräser
Durchmesser 10 mm, 6 Schneiden
TiAlN-Monolayer-Beschichtung
Rundlauftoleranz < 10 µm
Werkstoff: X155CrMoV12 1
(1.2379, Werkzeugstahl gehärtet auf 62 HRC)
Schnittparameter: fz = 0,07 mm/Z vc variabel
ap = 10 mm ae = 0,2 mm
1. Ermittlung der opt. Schnittgeschwindigkeit für die

Trockenzerspanung
40
Ergebnis:
30
Standweg (m)
vc optimal bei 70 m/min

(vgl. Diagramm rechts)
20
10
VHM Schaftfräser
Æ 10 mm
0
20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
Schnittgeschwindigkeit Vc (m/min)
2. Vergleich von Trocken- und Nasszerspanung

Ergebnis:
Trockenbearbeitung optimal
(vgl. Diagramm rechts)
150,0
VB (μm)
100,0 VB kritisch
50,0
70 m/min f2=0,07 (Emulsion)
70 m/min f2=0,07 (trocken)

0,0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34
Fräsweg (m)
Unter der Voraussetzung von stabilen Bearbeitungsmaschinen mit ausreichender An-

triebsleistung lassen sich hohe Oberflächengüten erzielen.
Grundlagen
2.6 Mikrozerspanung
Die Mikrozerspanung gewinnt im Zuge der Miniaturisierung von Bauteilen bzw. Bauteil-
strukturen immer mehr an Bedeutung. Die Vorteile der Mikrozerspanung z.B. gegenüber
der Ätztechnologie ergeben sich durch die flexible Formgebung und die hohen Bearbei-
tungsgeschwindigkeiten. Das gilt insbesondere bei geringen Stückzahlen. Um die Pro-
zesssicherheit zu erreichen müssen eine Reihe von Rahmenbedingungen erfüllt werden.
Die grundlegende Anforderung liegt in der Einhaltung von kleinsten Maßabweichungen
und sehr geringen Oberflächenrauheiten.
Diese Ansprüche müssen mit Werkzeugen verwirklicht werden, die oftmals ein ungünsti-
ges Durchmesser-Länge-Verhältnis aufweisen. Fräser mit einem Verhältnis von 1:50 sind
beim Fräsen keine Seltenheit. So sind für Werkzeuge Ultrafeinstkorn-Hartmetalle auf
Wolframkarbid-Basis mit einer scharfen Schneide optimal. Heute sind Werkzeuge mit de-
finierten Schneidkantenverrundungen herstellbar, was maßgeblich zur Standzeitverbes-
serung beiträgt.
Diese Werkzeuge und der ganze Zerspanungsprozess stellen hohe Anforderungen an die
Maschine, die außer einer hohen Genauigkeit und Dynamik auch gute Steifigkeits- und
Dämpfungseigenschaften aufweisen müssen. Nur so können beste Oberflächengüten
und hohe Werkzeugstandzeiten erreicht werden.
141
Grundlagen
3 Schneidstoffe und Beschichtungen
3.1 Einteilung der Schneidstoffe

Allgemein werden an Schneidstoffe (aktiver Teil des Werkzeuges) folgende Anforderun-
gen gestellt:
V Große Härte und Druckfestigkeit
V Hohe Biegefestigkeit und Zähigkeit
V Hohe Verschleißfestigkeit
V Hohe Temperaturbeständigkeit
Von der jeweiligen Bearbeitungsaufgabe ist abhängig, welche der genannten Anforde-
rungen den Schwerpunkt bilden. Unterteilt können Schneidstoffe für die spanende Bear-
beitung wie folgt werden:
Anforderungen Idealer
z.B. durch Schneidstoff
Verschleißfestigkeit, Warmhärte
Hartzerspanung PKD
(Hohe Werkstoffhärte) CBN
Hohe Schneidstoffhärte
und Kantenfestigkeit
Unterbrochenen Schnitt Oxid- besch. Cermets Beschichtetes

(Fräsen) keramik Ultra-Feinstkom HM
Hohe Biegebruchfestigkeit Cermets
besch. Hartmetall
und Temperaturwechselfestigkeit Misch- Ultra-
keramik Nitrid- Hartmetall auf Feinstkom Feinstkom
Kontinuierlichen Schnitt WC-Basis HM HM
keramik
(Drehen) Beschichteter HSS
Hohe Warmverschleißfestigkeit Schnellarbeitsstahl
und Temperaturleitfestigkeit
Zähigkeit, Biegefestigkeit
Bild 2.40 Eigenschaften gebräuchlicher Schneidstoffe
In Tabelle 2.18 sind einige wichtige Eigenschaftskennwerte verschiedener Schneidstoffe

dargestellt. Der Vergleich macht z.B. deutlich, dass Schnellarbeitsstähle und Hartmetalle
gegenüber der Schneidkeramik und den superharten Schneidstoffen (CBN, PKD) eine
wesentlich höhere Biegebruchfestigkeit bei geringerer Härte und Druckfestigkeit besit-
zen.
Grundlagen
Eigenschaften Schneidstoffe
Schnell- Hartmetall Schneid- Superharte
arbeits- keramik Schneid-
stahl P02–P40 M10–M40 K03–K40 stoffe (CBN,
PKD)
Dichte 8,0 bis 9,0 6,0 bis 15,0 3,2 bis 4,5 3,12 bis 3,5
[g/cm3]
Vickershärte 700 bis 1.350 bis 1.350 bis 1.300 bis 1.350 bis 3.500 2)
HV30 900 1.650 1.700 1.800 2.100
Biegebruchfestig- 2.500 bis 800 bis 1.350 bis 1.200 bis 400 bis 500 bis
keit 4.000 1.900 2.100 2.200 950 1.100
[MPa]
Druckfestigkeit 2.800 bis 4.600 bis 4.400 bis 4.500 bis 3.500 bis 7.600 3)
[Mpa] 3.800 5.100 6.000 6.200 5.5001)
E-Modul 260 bis 440 bis 540 bis 580 580 bis 300 bis 680 bis 840
[GPa] 300 560 630 450
Wärmeausdeh- 9 bis 12 5,5 bis 7,5 5,5 5,0 bis 5,5 3,0 bis 8,0 –
nung [10-6K-1]
1) gilt für Oxydkeramik
2) gilt für CBN
3) gilt für PKD
Tabelle 2.18 Eigenschaften verschiedener Schneidstoffe bei Raumtemperatur
Im Folgenden werden wesentliche Schneidstoffe und deren Beschichtungen beschrie-

ben. Nähere Angaben über Richtwerte und spezielle Anwendungen sind den Kapiteln
„Bohren“ bis „Drehen“ zu den jeweiligen Fertigungsverfahren zu entnehmen
143
Grundlagen
3.1.1 Hochleistungsschnellarbeitsstähle (HSS), PM-Stähle

Hochleistungsschnellarbeitsstähle sind für Spiralbohrer, Senk- und Reibwerkzeuge, Fräser
und Sägeblätter weit verbreitet. Auch für Formdreh- und Stechmeißel wird häufig
Schnellarbeitsstahl verwendet. Einsatzbedingungen dafür sind:
V geringe Schnittgeschwindigkeiten
V meist Kühlung der Schneide unerlässlich
V niedrigere Verschleißfestigkeit gegenüber Hartmetallen
V hohe Warm- und Biegebruchfestigkeit
V günstige Kosten
Eine Reihe bevorzugter Qualitäten sind in Tabelle 2.19 dargestellt. Allgemein wird als HSS
der Schnellarbeitsstahl HS 6-5-2 (1.3343) bezeichnet. Die Bezeichnung HSCO oder HSS/
Co steht für den Werkstoff HS 6-5-2-5 (1.3243). Die höher legierten Schnellarbeitsstähle
werden meist als HSS-E bezeichnet. Qualitätsverbesserungen lassen sich durch pulver-
metallurgische Herstellungsstufen erzielen (PM-Stähle). Dabei wird der flüssige Stahl
durch Düsen zerstäubt mit anschließender schnellen Erstarrung der Schmelze in feine
Tropfen (Pulverform). Dabei bilden sich keine großen Primärkarbide (vgl. Bild 2.41, links
oben). Zur Herstellung der Rohlinge wird das Pulver porenfrei unter hohem Druck und
hoher Temperatur (Heißisostatisches Verfahren) gepresst. Es entsteht ein sehr feinkörni-
ges Gefüge mit sehr guten mechanischen Eigenschaften, die das Verschleißverhalten
deutlich verbessert. Das neue Substrat SPM enthält zudem wesentlich höhere Legie-
rungsanteile. SPM verfügt damit über hervorragende Eigenschaften in Bezug auf Härte
und Zähigkeit (s. Bild 2.41).
Gefügestruktur Pulvermetallurgisch: Gefügestruktur Konventionell:

Feine und homogen angeordnete Karbide große und zeilig angeordnete Karbide
Vergleich Biegefestigkeit Herkçmmlicher Stahl z. B. HS6-5-2 zu SPM
HS6-5-2
(Lngsrichtung)
SPM
Biegefestigkeit N/mm2
HS6-5-3-8 PM
(gngiges PM-Substrat)
HS6-5-2
(Querrichtung)
Hrte in HRC
Vergleich Biegefestigkeit verschiedener Hochleistungsstähle
Bild 2.41 Gefüge und Biegebruchfestigkeit verschiedener Hochleistungsschnellarbeitsstähle
Grundlagen
In der nachfolgenden Tabelle werden die Legierungselemente und Leistungsmerkmale

der einzelnen Hochleistungsschnellarbeitsstähle zusammengefasst.
Schneidstoff Verwendung Legierungsanteile [%]

C W Mo V Co Cr
HSS Allgemeine Anwendung 0,9 6,5 5,0 2,0 – 4,2
HSS mit ca. 5% Hohe Warmfestigkeit für höhere
Co Schnittgeschwindigkeiten, 0,9 6,5 5,0 2,0 4,8 4,2
Bohren: Bearbeitung von hochfesten
(HSS/Co5) Werkstoffen
HSS mit Co Oberbegriff für HSS/Co5 0,9 6,5 5,0 2,0 4,8 4,2
oder V und HSS/V3, 1,2 6,5 5,0 3,0 – 4,2
(HSS/E) besonders bei Gewindebohren
HSS mit 8% Co Besonders für unterbrochenen Schnitt 0,9 6,5 5,0 2,0 8,0 4,2
(HSS/Co8) wie z.B. bei Fräsarbeiten
HSS mit 10% Co Extrem hohe Warmfestigkeit für Bear- 1,2 9,3 3,6 3,2 10,0 4,2
bzw. 12,5% Co beitung von rost- und säurebeständi- 12,5
(HSS/Co10) gen Materialien beim Fräsen
(HSS/Co12,5)
Pulvermetallur- Besonders für die Trockenbearbeitung
gischer HSS-Stahl und für höchste Belastungen beim 1,3 6,5 5,0 3,1 8,5 4,2
(PM) Fräsen und Gewindebohren
Tabelle 2.19 Legierungs- und Leistungsgruppen der GARANT-Hochleistungsschnellarbeitsstähle
Eine der Bearbeitungsaufgabe entsprechend angepasste Beschichtung der HSS-Werk-

zeuge bewirkt eine weitere Leistungssteigerung bezüglich des Standvermögens. In
Bild 2.42 ist ein Beispiel dafür aufgeführt.
0,09
Freiflächenverschleiß VB min (mm)
Werkzeug:
0,08 TiAIN mit HSS-Schruppfräser, D = 12 mm
Kühlschmierung
0,07
TiAIN ohne
0,06 Kühlschmierung Werkstück:
0,05 34 CrNiMo 6 (1.6582, 850 N/mm2)
0,04
0,03
Schnittdaten:
vc = 70 m/min
0,02 fz = 0,064 mm
0,01 ap = 18 mm
ae = 3 mm
0
0 2.500 5.000 7.500 10.000 12.500 15.000 17.500 20.000
Fräsweg (mm) Quelle: GARANT
Bild 2.42 Einsatz einer TiAIN-Beschichtung beim HSS-Schruppfräsen
145
Grundlagen
3.1.2 Hartmetalle (HM oder VHM)

Für die spanende Formung spielen insbesondere die Sinterhartmetalle, die aus einer
Reihe unterschiedlicher Karbide und einem Bindemetall hergestellt werden, eine wesent-
liche Rolle. Hartmetalle werden üblicherweise entsprechend den ISO-Anwendungs-
gruppen unterteilt in:
V P für Bearbeitung langspanender Werkstoffe, wie Stahl, Stahlguss, rostfreier Stahl
und Temperguss,
V M Sorte für lang- und kurzspanende Werkstoffe, wie austenitischer rostfreier Stahl,
hitzebeständige Werkstoffe, Manganstähle, legierte Gusssorten usw.,
V K für Bearbeitung kurzspanender Werkstoffe, wie insbesondere Grauguss, aber
auch für Hartbearbeitung bis 60 HRC sowie Nichteisen-Werkstoffe wie
Aluminium, Bronze, Kunststoffe usw.
V N speziell für NE-Materialien wie z.B. Aluminium und Kunststoffe
V S für Bearbeitung schwer zerspanbarer Werkstoffe wie Titan und Titanlegierungen
oder hitzebeständige Sonderlegierungen auf Eisen-, Nickel- und Kobaltbasis
V H für Bearbeitung gehärteter Stahl- und Gusseisenwerkstoffe
Verschleißverhalten, Härte (Schnittgeschwindigkeit)
Zähigkeit (Vorschub)
Mit grobem Korn, Mit feinem Korn, Mit großem Mit geringem
ISO = K 20 ISO = K 10 Bindemetallanteil, Bindemetallanteil,
ISO = P 40 ISO = P 10
Bild 2.43 Gefügestrukturen unterschiedlicher Hartmetallsorten
Einsatzbedingungen:
V wesentlich höhere Standzeiten im Vergleich zu HSS
V höhere Verschleißfestigkeit
V höhere mögliche Schnittgeschwindigkeiten und Vorschübe (erhöhte Zeitspanvolumina)
Grundlagen
Die in den konventionellen Hartmetallen enthaltenen Hartpartikel schwanken je nach Her-

steller in einem Bereich zwischen 1 und 5 μm. Erfordern Bearbeitungsaufgaben scharfe
Schneiden mit höchsten Anforderungen an die Zähigkeit, die Kanten- und Verschleißfestig-
keit des Schneidstoffes, kommen die in der vergangenen Zeit verstärkt entwickelten Feinst-
kornhartmetalle (Korngröße 0,5 bis 0,8 μm) oder Ultrafeinkornhartmetalle (Korngröße 0,2
bis 0,5 μm) zum Einsatz. Diese Hartmetalle sind eine Weiterentwicklung auf der Basis WC-
Co. Durch die verkleinerten Korngrößen werden bei diesen Hartmetallen Härte und Biege-
festigkeit erhöht, ohne dass der Anteil an Cobalt verändert wird (allgemein gilt sonst: stei-
gende Zähigkeit mit höherem Co-Gehalt).
Das GARANT-Feinstkorn-Vollhartmetall (Universal-VHM) besteht aus Feinstkornkarbiden
mit einer Größe von ca. 0,3 μm. Mit diesen Feinstkornhartmetallen werden die Bereiche der
P- bis K-Sorten überdeckt (vgl. auch Bild 2.43). Das Einsatzgebiet dieser Schneidstoffe liegt
in der Zerspanung vergüteter und gehärteter Stähle, bei der Gusszerspanung, dem Bearbei-
ten von Faserverbund- und Nichteisenwerkstoffen.
Bild 2.44 Eigenschaften verschiedener Hartmetall-Korngrößen

147
Grundlagen
3.1.3 Cermets
Cermets sind titankarbidhaltige (TIC, TiCN) Hartmetalle. Es ist eine Verbindung aus kera-
mischen Partikeln in einem metallischen Binder (CERamic-METal).
Hervorzuhebende Eigenschaften der Cermets sind:
V Hohe Freiflächen- und Kolkverschleißfestigkeit
V Hohe chemische Stabilität und Warmhärte
V Geringe Neigung zur Aufbauschneidenbildung
V Geringe Neigung zu Oxidationsverschleiß
Mit ihrem langsamen Verschleißverlauf verfügen sie über lange Standzeiten und erzeu-
gen ausgezeichnete Genauigkeiten und Oberflächengüten. Anwendung finden sie bei
hohen Schnittgeschwindigkeiten, niedrigen Vorschüben und gleichmäßigen Schnitttie-
fen. Idealerweise sollten die Bearbeitungsbedingungen für einen optimalen Einsatz der
Cermets relativ stabil sein, d.h. ihr Haupteinsatzfall ist der Schlichtbereich.
Die höhere Zähigkeit der Cermetsorten zum Fräsen gestattet ebenso das Bearbeiten von
rostfreien und austenitischen Stählen. Verglichen mit dem Einsatzspektrum beschichte-
ter wolframbasierter Hartmetalle nehmen die Cermets jedoch einen vergleichsweisen
geringen Raum ein. Sie sind für gewisse Schlichtoperationen speziell bei „schmierenden”
Werkstoffen jedoch eine gute Alternative.
Durch eine Beschichtung wird die Oberflächenhärte und damit der Widerstand gegen
Abrieb gesteigert und die Bildung von Aufbauschneiden verringert. Cermets sind nur
durch PVD beschichtbar (vgl. dazu auch weitere Ausführungen zu Beschichtungen).
Das GARANT-Cermet besteht aus Feinstkornkarbiden mit einer Größe von ca. 0,2 bis
0,4 μm. Dabei wurde der Anteil des Bindemittels Nickel der Anwendung als Vollcermet-
Fräser oder als Wendeplatte prozentual genau angepasst. Insbesondere lassen sich
damit Trockenschnitte im Schlichtbereich realisieren.
Nickel-/Kobalt-Binder
Unverändertes
titanbasierendes Material
Karbonnitridphase
Bild 2.45 Gefügebild einer Cermet-Sorte
Grundlagen
3.1.4 Polykristallines kubisches Bornitrid (PKB oder CBN)

Kubisches Bornitrid (CBN) kommt als polykristalliner Schneidkörper in drei unterschied-
lichen Ausführungsformen zur Anwendung:
V als massive Wendeschneidplatte
V als Belag, aufgesintert auf eine Hartmetallunterlage
V als Schneidkörper, aufgelötet auf eine Hartmetallunterlage.
Eigenschaften:
V extreme Härte
V hohe Warmhärte bis zu Temperaturen von
2000 °C
V hoher Abrasivverschleißwiderstand
V relativ spröde, allerdings zäher und härter als
Schneidkeramik
V gute chemische Stabilität während der
Zerspanung
Bild 2.46 Mikrostruktur von kubischem

Bornitrid (CBN)
Die Eigenschaften eines CBN-Schneidstoffes lassen sich durch Ändern der Kristallgröße,
des Gehaltes und des Typs des Binders variieren. Ein niedriger CBN-Gehalt in Kombina-
tion mit einem keramischen Binder erzeugt eine bessere Verschleißfestigkeit und chemi-
sche Stabilität. Dieser Schneidstoff eignet sich besonders zur Endbearbeitung harter
Stahlwerkstoffe und Gusseisenwerkstoffe.
Ein höherer Gehalt an CBN bewirkt eine höhere Zähigkeit. Sie kommen bevorzugt dort
zum Einsatz, wo im Falle einer Grobzerspanung mit hohen mechanischen Schneidenbe-
lastungen und mit hohen thermischen Beanspruchungen zu rechnen ist. Sie eignen sich
in erster Linie zur Bearbeitung harter Gusssorten und hitzebeständiger Legierungen
(Bild 2.47 und Tabelle 2.20).
149
Grundlagen
Dr eit keit
Dic uckfe h igk ig
hte sti Zä äh
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W
CBN-Gehalt (vol %) Bild 2.47

Eigenschaften von CBN-Schneidstoffen
Niedriger CBN-Gehalt Hoher CBN-Gehalt

Merkmale CBN-Gehalt < 60% CBN-Gehalt 80 bis 95%
Eigenschaften Niedrige Druckfestigkeit Hohe Bruchzähigkeit
Niedrige Wärmeleitfähigkeit Hohe Wärmeleitfähigkeit
Bevorzugter Fertigbearbeitung: Grobbearbeitung:
Einsatz V gehärteter Stahl V Gehärteter Stahl
V Gusseisen V Schalenhartguss
V Hartbeschichtungen V Hartbeschichtungen
(auf Co-, Ni- und Fe-Basis) (auf Co-, Ni- und Fe-Basis)
Fertigbearbeitung:
V Schalenhartguss
V Perlitischer Grauguss
Tabelle 2.20 Einsatzfelder verschiedener CBN-Schneidstoffe
Zu den Einsatzfeldern des CBN gehören Schmiedestähle, gehärtete Stähle und Gusswerk-
stoffe, hitzebeständige Legierungen sowie kobalt- und eisenbasierte Pulvermetalle.
Es empfiehlt sich, CBN für die Bearbeitung harter Werkstoffe oberhalb von 45 bis 65 HRC
einzusetzen. Sind die Werkstoffe zu weich, ist mit ungewöhnlich hohem Verschleiß zu
rechnen. Mit CBN-Schneiden können weiterhin ausgezeichnete Oberflächengüten er-
reicht werden.
GARANT bietet nachfolgende Sorten von CBN-Schneidstoffen an:
V CBN 710 Extrem verschleißfeste Sorte mit hoher Zähigkeit für einen
kontinuierlichen Schnitt
V CBN 720 verschleißfeste Sorte mit hoher Zähigkeit
V CBN 725 Universeller Einsatz. Verschleißfeste Sorte mit höchster Zähigkeit, auch
für unterbrochenen Schnitt
Grundlagen
3.1.5 Polykristalliner Diamant (PKD)

Der Schneidstoff polykristalliner Diamant (PKD) ist das härteste Material. Die außeror-
dentliche Härte ermöglicht es, hohem Abrasivverschleiß zu widerstehen. Die Standzeiten
für eine Bearbeitung mit PKD liegen bis zu 100 mal höher im Vergleich zu Hartmetall.
Trotz der positiven Effekte sind auch für PKD folgende Einsatzgrenzen vorhanden:
V Temperaturen der Zerspanungszone nicht höher als 600 °C
V Wegen Affinität nicht einsetzbar zur Bearbeitung von Eisenwerkstoffen
V Nicht geeignet für zähe hochfeste Werkstückwerkstoffe
Einsatzgebiete sind:
V Nichteisen- und nichtmetallische Werkstoffe
V Bearbeitungen, die eine hohe Genauigkeit und hohe Oberflächengüte erfordern
Aufgrund seiner Sprödigkeit erfordert PKD stabile Bearbeitungsbedingungen, steife

Werkzeuge und Maschinen sowie hohe Schnittgeschwindigkeiten. Kühlschmiermittel
stellen kein Problem für den Schneidstoff dar. Typisch für eine PKD-Anwendung sind End-
bearbeitungsoperationen.
In Bild 2.48 wird ein Kostenvergleich für die Graphitzerspanung mittels verschiedener
Schneidstoffe gezeigt. Der Einsatz von PKD-Werkzeugen ermöglicht eine 10fach höhere
Standzeit gegenüber dem Hartmetall-Werkzeug. Desweiteren weisen die Werkzeuge mit
Diamantbeschichtung keine Unwuchten durch eingelötete Schneiden auf und garantie-
ren somit eine erhöhte Rundlaufgenauigkeit der Schaftfräser.
Verdeutlicht wird, dass stets nur durch die gewissenhafte Bewertung der konkreten Ein-
satzbedingungen und Randbedingungen der kostenoptimale Schneidstoff ausgewählt
werden kann.
6
Werkstück:
5 Graphit V 14 66
Bearbeitungskosten
Werkzeug:
4 VHM-Schlichtfräser
D = 6 mm
3
Schnittwerte:
vc = 600 m/min
2
fz = 0,06 mm/Z
ae = 1 mm
1
ap = 5 mm
0
HM PKD HM
unbeschichtet PKD-beschichtet
Bild 2.48 Zerspanung von Graphit
151
Grundlagen
3.2 Beschichtungen
Beschichtungen beeinflussen den Zerspanungsvorgang wesentlich. Durch eine gewis-
senhafte, der Bearbeitungsaufgabe angepasste Auswahl einer geeigneten Beschichtung
der Werkzeugschneide lassen sich folgende Vorteile erzielen:
V Standzeitverlängerung
V Geringere Schnittkräfte
V Höhere Schnitt- und Vorschubgeschwindigkeiten
V Verbesserte Oberflächenqualitäten
V Verbesserte Trockenbearbeitung
V Verbesserte Hartbearbeitung bis 68 HRC
3.2.1 Beschichtungsverfahren
Hartstoffschichten können sowohl auf chemischen als auch physikalischem Weg aufge-
bracht werden. Verfahrensvarianten sind das
V CVD-Verfahren (Chemical Vapor Deposition) sowie das
V PVD-Verfahren (Physical Vapor Deposition).
Das CVD-Verfahren (Chemische Abscheidung aus der Gasphase) wird für die Beschich-
tung z.B. von Hartmetallen in großen Umfang eingesetzt. Für die Herstellung mehrlagi-
ger Schichten ist es besonders geeignet, da die unterschiedlichen Schichtzusammenset-
zungen über die Gasphase leicht eingestellt werden können. Sie können in
unterschiedlicher Dicke, Kombination und Reihenfolge auf die Oberfläche aufgetragen
werden.
Mit dem weitgehend ausgereiften Hochtemperatur-CVD-Verfahren (HT-CVD) werden
heute die meisten Hartmetall-Werkzeuge beschichtet. HT-Beschichtungen zeichnen sich
durch sehr hohe Haftfestigkeit auf dem
Substrat aus. Hartmetalle, die im klassi-
schen HT-CVD-Vorgang beschichtet
werden, zeichnen sich durch eine hohe
Verschleißfestigkeit aufgrund relativ di-
cker (bis 12 μm beim Drehen und 6 μm
beim Fräsen) Hartstoffschichten aus.
Ein Nachteil besteht jedoch darin, dass
die Zähigkeit der beschichteten Hart-
metallkörper gegenüber dem unbe-
schichteten Substrat reduziert wird.
Die thermische Belastung des Schneid-
Bild 2.49 Beschichtungsverfahren stoffes ist beim Mitteltemperatur-CVD-
Verfahren (MT-CVD) aufgrund der nied-
rigeren Beschichtungstemperatur bei gleichzeitig höheren Abscheideraten geringer. Die
Gefahr einer Entkohlung und damit die Entstehung ver-sprödeter Phasen nimmt bei
Hartmetallsubstraten ab. Anwendung finden MT-CVD-beschichtete Hartmetalle durch
die ausgezeichneten Zähigkeitseigenschaften vorzugsweise beim Fräsen.
Grundlagen
Im Plasma-CVD-Prozess (P-CVD) erfolgt die Abscheidung feinkörniger Hartstoffschichten

im Vergleich zu HT-CVD und MT-CVD bei niedrigeren Temperaturen. Da diese Tempera-
turen zur Bildung der Hartstoffe alleine nicht mehr ausreichen, wird dem Prozess durch
ein gepulstes Plasma einer Niederdruckglimmentladung zusätzlich Energie zugeführt.
Auf diese Weise werden chemische Reaktionen auch bei den niederen Temperaturen
möglich. Durch das Absinken der Temperatur bleiben die Eigenschaften des Hartmetalls
während des Beschichtens weitgehend unbeeinflusst. Die Eigenschaften P-CVD-be-
schichteter Hartmetalle wirken sich insbesondere positiv auf die Leistung beim Zerspa-
nen höherfester Stahlwerkstoffe im unterbrochenen Schnitt aus.
Der Vorteil des PVD-Verfahrens (Physikalische Abscheidung im Vakuum) gegenüber
dem CVD-Verfahren liegt in der Abscheidung hochschmelzender Stoffe bei niedrigen
Temperaturen und einer damit verbundenen Substratschonung (Biegefestigkeit des Sub-
strates bleibt aufgrund der niedrigen Beschichtungstemperaturen weitgehend unbeein-
flusst). Ein weiterer Vorteil liegt in der geringeren Schichtdicke. Damit verbunden ist die
Einhaltung einer relativ scharfen Schneidkante (Geringer Schneidkantenradius), wie sie
besonders in der Fein- und Präzisionsbearbeitung gefordert werden.
3.2.2 Schichten
Neben verschiedenen konventionellen Hartstoffschichten, wie z.B. TiN oder TiAlN, gewin-
nen superharte Kohlenstoffschichten Dank ihrer einmaligen und herausragenden ver-
schleiß-, reibungs- und korrosionsmindernden Eigenschaften immer mehr an Bedeu-
tung. DLC-Schichten (Diamond Like Carbon) haben im Vergleich zu konventionellen TiN-
Schichten den Vorteil einer guten Antihaftwirkung gegenüber verschiedensten Materia-
lien. Obwohl sie eher mit der Struktur von Graphit verwandt sind, zeigen ihre Eigen-
schaften diamantartiges Verhalten. Trotz höchster Mikrohärte von 1500 bis 3000 N/mm2
sind DLC-Schichten durchaus elastisch (Elastizitätsgrenze ca. 1,5%). Die DLC-Schichten
können mit einem kohlenstoffhaltigen Plasma auf fast allen Metallen und Metalllegierun-
gen, Leichtmetallen, Hartmetallen, aber auch auf Nichtmetallen (Silizium, Glas, Keramik,
Kunststoff etc.) haftfest im CVD-Verfahren abgeschieden werden.
Beschichtungen eröffnen folglich die Möglichkeit, wesentlich höhere Standzeiten zu er-
zielen und zusätzlich höher vergütete Werkstoffe durch weniger harte, aber beschich-
tete Materialien zu ersetzen (z.B. DLC-Schichten auf zähen Werkzeugstählen ersetzen
spröde Hartmetalle). In Tabelle 2.21 sind verschiedene Eigenschaften ausgewählter Hart-
stoffschichten gegenübergestellt.
Die Auswahl der entsprechenden Schicht ist dabei stets der jeweiligen Bearbeitungsauf-
gabe anzupassen. Geeignete Werkzeuge mit weiteren verfügbaren Beschichtungen
sind mittels Cutting Pilot und im aktuellen Katalog zu finden. Das TechnologyCenter der
Hoffmann Group verfügt des weiteren über einen Beschichtungsservice, der es gestat-
tet, nachgeschliffene Werkzeuge mit der Originalbeschichtung zu versehen bzw. unbe-
schichtete Neuwerkzeuge innerhalb weniger Tage zu beschichten. Dabei erfolgt eine in-
dividuelle Anpassung der jeweils gewünschten Beschichtung, um eine optimale
Leistungsfähigkeit der Zerspanungswerkzeuge zu erreichen.
153
Grundlagen
Härte [HV] Maximale

Anwendungstemperatur [°C]
TiN 2.200 600
ZrN (ZOX) 2.800 600
TiCN 3.000 450
TiAIN 800
3.300
Diamant
10.000 600
Tabelle 2.21 Eigenschaften beschichteter Spezialwerkzeuge
Wichtige Eigenschaften der verschiedenen Schichten sind der nachfolgenden Tabelle zu

entnehmen. Verfahrensspezifische Richtwerte sind den Kapiteln „Bohren“ bis „Drehen“ zu
entnehmen.
Schichttyp Eigenschaften
TiN Kolk- und Diffusionsbeständigkeit
TiCN Härte, Zähigkeit
TiAlN Warmhärte, Oxydationswiderstand
DLC Härte, gute Gleiteigenschaften, Verschleißfestigkeit, Korrosionsbeständigkeit
Diamant Härte, Verschleißfestigkeit
Tabelle 2.22 Herausragende Eigenschaften verschiedener Schichten

Noch umfangreicher kann den Anforderungen der Bearbeitungsaufgabe entsprochen
werden durch den Einsatz von Mehrlagenbeschichtungen.
3.3 Schneidstoffübersicht
Als GARANT-Schneidstoffe kommen sowohl Hochleistungsschnellarbeitsstähle (HSS und
PM) als auch verschiedene Hartmetalle bzw. Cermets (beschichtet und unbeschichtet)
sowie CBN-Schneidstoffe für Dreh- und Fräsverfahren zum Einsatz.
Grundlagen
3.3.1 GARANT Schneidstoffe zum Fräsen

P (Stahl) M (Inox) K GG(G) N (Alu) S (Ti) H (HRC)
Sortenbeschreibung
< 55
< 60
< 67
(Alu)
(Alu)
M10
M20
M30
M40
P01
P10
P20
P30
P40
K01
K10
K20
K30
(Ti)
(Ti)
Hochverschleißfeste Sorte für Hartbearbeitung bis 60 HRC.
TiC / TiN-CVD-Mehrlagenbeschichtung.
HB 7505 HB 7505 HB 7505
Verschleißresistente Sorte für High-Speed-Bearbeitung

in Stahl oder Aluminium.
HB 7510 HB 7510
Verschleißfeste Sorte für Trockenbearbeitung und

höchste Schnittgeschwindigkeiten.
(P10/20) (M10/20) Feinstkornsorte mit hochverschleißfester HB 7520 HB 7520
Sorte für Nass- und Trockenbearbeitung und hohe Schnitt- HB 7525 HB 7525
geschwindigkeiten. TiC / TiN-CVD-Mehrlagenbeschichtung.
Für NC-Anbohrer mit TiCN-Beschichtung. HB 7525 HB 7525
Zähe Sorte auch für Nassbearbeitung und moderate
Schnittgeschwindigkeiten, ideal bei schwierigen, HB 7535 HB 7535 HB 7535
labilen Verhältnissen und in rostfreien Stählen.
(P30/40) (M20/35) Feinstkornsorte mit TiAlN / TiN-PVD- HB 7535 HB 7535 HB 7535
bzw. TiAlN-Mehrlagenbeschichtung.
Kombination aus zähem Hartmetall und verschleißfester

Hartmetall beschichtet
CVD-Mehrlagenbeschichtung für schwierige Bedingungen HB 7635 HB 7635

speziell in Rostfrei.
Hochverschleißfeste Sorte für Hartbearbeitung bis 60 HRC.

HB 7705 HB 7705 HB 7705
Verschleißfeste Sorte für die Gussbearbeitung.

(P10) (K10/20) Hartmetall mit TiAlN-CVD-Beschichtung.
HB 7710 HB 7710
Verschleißfeste Sorte für hochlegierte Werkzeugstähle,

Guss und Nickellegierungen HB 7720 HB 7720
für Nass- und Trockenbearbeitung.
Sehr zähe Sorte für Nass- und speziell Trockenbearbeitung

von niederfesten Werkstoffen. HB 7735 HB 7735 HB 7735
(P30/40) (M20) Hartmetall mit TiAlN-CVD-Beschichtung.
Speziell für die Aluminiumbearbeitung

bei hohen Schnittgeschwindigkeiten.
HB 7805
Für Superlegierungen wie Inconell 718 geeignet. Feinstkorngefüge

mit einer besonders dicken TiAlN-PVD-Mehrlagenbeschichtung für HB 720 HB 720 HB 720 HB 720 HB 720
erhöhte Bruchunempfindlichkeit.
Feinstkorn-Vollhartmetall mit AlCrN-Beschichtung

für den universellen Einsatz. HB 730 HB 730 HB 730 HB 730 HB 730
Universelle Sorte mit Multilayerbeschichtung in neuester

Nanotechnologie. TiN und AlN-Mehrlagenbeschichtung, HB 7830 HB 7830
extrem glatt und mit hohem Verschleißwiderstand.
Cermet
Unbeschichtet. Sehr zähes und hochverschleißfestes Cermet

für die Trockenbearbeitung bei geringen Schnitttiefen.
CU 7725 CU 7725
Speziell für Alu, NE-Metalle und Kunststoffe,

unbeschichtet
oft in hochglanzpolierter Ausführung (K10/20). HU 7710

Hartmetall
Zähe Sorte (P20/35)

für niedrige Schnittgeschwindigkeiten.
HU 7730 HU 7730 HU 7730
HSS −
HSS-Stahl mit TiN-Beschichtung,

HSS-TiN HSS-TiN HSS-TiN
TiN
hochzäh als Problemlöser.
Verschleißfeste CBN-Sorte.
CBN
CBN725
Universeller Einsatz mit höchster Zähigkeit.
beschichtet
Bearbeitung harter Werkstoffe bis 68 HRC

Keramik
KB 7205 KB 7205
und Grauguss.
Bearbeitung harter Werkstoffe bis 58 HRC

und Grauguss. Unbeschichtete Silizium-Nitrid-Keramik.
KU 7205 KU 7205
Sialon-Keramik zum Schruppen hochwarmfester Werkstoffe

unbeschichtet
KU 7410 KU 7410
und zur Gussbearbeitung.
Keramik
Aluminiumoxid-Siliziumkarbid-Whisker-Keramik. Zum Schruppen und

KU 7415
Schlichten exotischer Werkstoffe wie Inconell, Stellit.
Sialon-Keramik zur Gussbearbeitung bei hohen

Schnittgeschwindigkeiten.
KU 7710
Geeignet für NE-Metalle sowie nichtmetallische Werkstoffe .

PKD
Bei ununterbrochenem Schnitt, hohen Schnittgeschwindigkeiten PKD

und niedrigen Vorschüben.
155
Grundlagen
3.3.2 KYOCERA – und Stellram –Schneidstoffe zum Fräsen
Sortenbeschreibung
< 55
< 60
< 67
(Alu)
(Alu)
M10
M20
M30
M40
P01
P10
P20
P30
P40
K01
K10
K20
K30
(Ti)
(Ti)
Extrem verschleißfeste Hochleistungssorte für die
Bearbeitung von Gusseisen. SC3025
TiN-TiCN-Al2O3-CVD-Mehrlagenbeschichtung.
Feinstkorn-Hartmetall für die Trockenbearbeitung

bei hohen Schnittgeschwindigkeiten in legierten Stählen,
SP1019 SP1019 SP1019 SP1019
rostfreien Stählen und Gusswerkstoffen.
Nanostrukturierte TiAlN-PVD-Beschichtung.
Hohe Verschleißfestigkeit bei gleichzeitiger hoher Zähigkeit.
Mittlere- / Schruppbearbeitung in unlegierten und
legierten Stählen, rostfreien Stählen, hitzebeständigen SP6519 SP6519 SP6519 SP6519
Legierungen und Kugelgraphitguss.
Nanostrukturierte TiAlN-PVD-Beschichtung.
Hochleistungssorte mit extremer Zähigkeit sowie
Verschleißfestigkeit für höchste Zeitspanvolumen
und Bearbeitung mit stark unterbrochenem Schnitt. X400 X400
Zum Einsatz in legierten, Werkzeug- und
hochwarmfesten Stählen. TiAlN-PVD-Beschichtung.
Hochleistungssorte mit außergewöhnlicher Zähigkeit.
Besonders geeignet für die Zerspanung von legierten,
rostfreien und hochwarmfesten Stählen. X500 X500 X500 X500
Auch bei niedrigen und mittleren Schnittgeschwindigkeiten
prozesssicher. TiN-TiC-TiN-CVD-Mehrlagenbeschichtung.
Feinstkornsorte für mittlere Fräsbearbeitungen in unlegierten,
legierten, rostfreien und hochwarmfesten Stählen,
SFZ SFZ SFZ SFZ SFZ SFZ
Gusswerkstoffen und gehärtetem Stahl < 58 HRC.
TiN-PVD-Beschichtung.
Fein- und mittlere Bearbeitung in unlegierten, legierten,

rostfreien Stählen und Guss. Mittlere Bearbeitung bei MP91M
MP91M MP91M MP91M
hohen vc und stabilen Bedingungen.
TiN-TiCN-Al2O3-CVD-Mehrlagenbeschichtung.
Feinstkornsorte mit hoher Verschleißfestigkeit für Aluminium

und Nichteisenmetalle. Auch Vor- und Fertigschlichten in Grau-, GH1 GH1 GH1
unbeschichtet
Temper- und Kokillenguss und hochwarmfesten Legierungen.

Hartmetall
Feinstkornsorte für Anwendungen in Aluminium und Guss. GH2 GH2
Sortenbeschreibung
< 55
< 60
< 67
(Alu)
(Alu)
M10
M20
M30
M40
P01
P10
P20
P30
P40
K01
K10
K20
K30
(Ti)
(Ti)
Extrem zähes Hartmetallsubstrat mit Megacoat-Beschichtung (PVD).

Für mittlere und schwere Bearbeitung von Stahl bei hohen
Schnittgeschwindigkeiten. Überragende Verschleißfestigkeit und
PR1230
Oxidationsbeständigkeit.
Megacoat-Beschichtung (PVD) auf Feinkornsubstrat.

Erste Wahl für universelle Anwendungen in Stahl und VA. PR1225 PR1225
Überragende Verschleißfestigkeit und Oxidationsbeständigkeit
Kombination aus Megacoat-Beschichtung (PVD) und speziellem

Substrat für die Zerspanung von Grauguss und Gusseisen mit PR1210
Kugelgraphit.
TiN+TiCN+TiN (PVD) Mehrlagenbeschichtung. Geeignet für die

Zerspanung von (un-)legierten, rostfreien, hochwarmfesten Stählen PR0725 PR0725 PR0725 PR0725
sowie Gusswerkstoffen.
unbeschichtet
Hartmetall
Verschleißfeste Feinstkornsorte mit besten Spanabfuhreigenschaften

bei der Aluminiumbearbeitung. Hohe Härte und Zähigkeit
GW25
Grundlagen
3.3.3 GARANT Schneidstoffe zum Bohren
3.3.4 KOMET Schneidstoffe zum Bohren und Drehen
3.3.5 DIHART-Schneidstoffe zum Reiben
157
Grundlagen
3.3.6 GARANT-Schneidstoffe zum Drehen

< 55
< 60
< 67
(Alu)
(Alu)
M10
M20
M30
M40
Sortenbeschreibung
P01
P10
P20
P30
P40
K01
K10
K20
K30
(Ti)
(Ti)
1. Wahl für allgemeine Stahlbearbeitung. Zweifarbige HPC-Sorte −
für höchste Verschleißfestigkeit und schnelle Spanabfuhr HPC 710
(TiN / Al2O3 /TiCN, Mehrlagenbeschichtung).
Sehr zähe Universalsorte, speziell für GARANT 5 in 1.
1. Wahl für alle Stähle und Rostfrei. HB 7130 HB 7130
Genereller Einsatz für nicht bzw. leicht unterbrochenen Schnitt
(Querbohrung) für Stahl bei höheren Schnittgeschwindigkeiten HB 7010 HB 7010
(TiAlN / Al2O3 / TiCN, Mehrlagenbeschichtung).
Sorte mit exzellenter Hitzebeständigkeit.
PVD-AlTiN-Beschichtung. HB 7215 HB 7215
CVD-Beschichtung im Stechdrehen.
Äußerst verschleißfeste Sorte im Stechdrehen.
PVD-Mehrlagenbeschichtung.
HB 7010 HB 7010 HB 7010
Spezielle Universalsorte
(PVD-TiAlN-Mehrlagenbeschichtung).
HB 7020 HB 7020 HB 7020
Genereller Einsatz bei starker Schnittleistung.

(TiCN / Al2O3 / Ti, Mehrlagenbeschichtung).
HB 7025 HB 7025
Anwendung bei mittlerer bis grober Zerspanung von Stahl.
Für unterbrochene Schnitte HB 7035
(TiN / Al2O3 / TiCN, Mehrlagenbeschichtung).
Geeignet für hitzebeständige Superlegierungen auf Fe-, Ni- oder
Co-Basis. Hohe Verschleißfestigkeit.
Für kontinuierlichen Schnitt bei stabilen Einsatzbedingungen HB 7110
(TiAlN / AlCrN-Mehrlagenbeschichtung).
Spezielle Sorte für VA.
Höchste Verschleißfestigkeit im kontinuierlichen Schnitt HB 7120 HB 7120
(TiN / Al2O3 / TiCN, Mehrlagenbeschichtung).
Spezielle Sorte für VA zum Gewindedrehen.
Extra starke PVD-Mehrlagenbeschichtung. HB 7125
Anwendung im HPC-Bereich für die Bearbeitung von Rostfrei.
Spezielle PVD-Mehrlagenbeschichtung.
HPC 7135 HPC 7135
Spezielle Sorte für VA (geringe Schneidkantenverrundung, hohe
Zähigkeit). PVD-TiN-Mehrlagenbeschichtung.
HB 7135 HB 7135
1. Wahl für Guss. Für kontinuierlichen und unterbrochenen Schnitt.
(TiCN, Al2O3) CVD-Beschichtung. HPC-Sorte.
HPC 705
Beschichtet mit TiAlN für höhere Verschleißfestigkeit.
Ideal für höher siliciumhaltige Werkstoffe.
HB 70AL
Unbeschichtet.
Feinstschlichten und Schlichten von Stahl und Guss bei höchsten CU 7033 CU 7033
Cermet
Schnittgeschwindigkeiten.
Beschichtet. Zum Schlichten und Fertigdrehen von Stahl
bei mittleren Schnittgeschwindigkeiten. CB 7035 CB 7035
Auch für leicht unterbrochenen Schnitt (Querbohrung).
Speziell für die Aluminiumbearbeitung,
unbeschichtet
hervorragende Verschleißfestigkeit und höchste HU 70AL

Hartmetall
Schneidkantenstabilität.
Universeller Einsatz für die mittlere Bearbeitung in Stahl.
Kostengünstige Alternative HU 7020
durch sehr gutes Preis- / Leistungsverhältnis.
Extrem verschleißfeste CBN-Sorte
CBN710
unbeschichtet
für kontinuierlichen Schnitt.

Verschleißfeste CBN-Sorte
mit hoher Zähigkeit.
CBN720
CBN
Verschleißfeste CBN-Sorte mit höchster Zähigkeit,

auch für unterbrochenen Schnitt.
CBN725
Ideal für die kontinuierliche Drehbearbeitung von gehärtetem Stahl bei
hohen Schnittgeschwindigkeiten.
Sehr hoher Verschleiß- und Temperaturwiderstand.
BB 7210
beschichtet
Exzellente Oberflächen (Al2O3 / TiN, Mehrlagenbeschichtung).

Geeignet für kontinuierliche Bearbeitung bis leicht unterbrochenen
CBN
Schnitt.
BB7220
Hohe Schneidkantensteifigkeit, Verschleißfestigkeit
(TiN / Al2O3 / TiAlN, Mehrlagenbeschichtung.
beschichtet
Bearbeitung harter Werkstoffe

KB 7205 KB 7205
Keramik
bis 68 HRC und Grauguss.
Bearbeitung harter Werkstoffe

bis 58 HRC und Grauguss.
KU 7205 KU 7205
unbeschichtet
Sialon-Keramik zum Schruppen hochwarmfester Werkstoffe

KU 7410 KU 7410
Keramik
und zur Gussbearbeitung.

Aluminiumoxid-Siliziumkarbid-Whisker-Keramik.
Zum Schruppen und Schlichten exotischer Werkstoffe KU 7415
wie Inconell, Stellit.
Polykristalliner Diamant, Feinkorn. Sehr gute Schneidenschärfe,
Verschleißfestigkeit und Zähigkeit.
PKD
Zur allgemeinen Bearbeitung von NE-Metallen, NE-Werkstoffen mit

PKD
geringen abrasiven Füllstoffen.
Grundlagen
3.3.7 KYOCERA – und Stellram –Schneidstoffe zum Drehen
< 55
< 60
< 67
(Alu)
(Alu)
M10
M20
M30
M40
Sortenbezeichnung
P01
P10
P20
P30
P40
K01
K10
K20
K30
(Ti)
(Ti)
Beste Verschleißfestigkeit durch mikrokristalline
Mehrlagenbeschichtung − TiCN + Al2O3 + TiN (CVD). CA5515
Hochgeschwindigkeitsbearbeitung von Stahl.
Erste Empfehlung für die Bearbeitung von Stahl.
Zähes Substrat in Verbindung mit einer TiCN + Al2O3 + TiN (CVD)-
Mehrlagenbeschichtung für höchste CA5525
Verschleißfestigkeit.
Zähe Sorte für die allgemeine Bearbeitung von Rostfrei.
Sowohl für Schlicht- als auch Schruppoperationen. CA6525 CA6525
beschichtet
Hartmetall
TiCN + Al2O3 +TiN (CVD).

1. Wahl für Drehbearbeitungen in Guss; von leichtem
bis schwer unterbrochenem Schnitt. CA4515
TiCN + Al2O3 (CVD).
Für universelle Anwendungen in Stahl und rostfreiem Stahl.
TiCN (PVD).
PR1025 PR1025
TiAlN (PVD)-Beschichtung auf Mikrokornsubstrat.
Hohe Zähigkeit und Hitzeunempfindlichkeit für die Bearbeitung PR1125 PR1125
von VA bei unterbrochenem Schnitt.
Megacoat (PVD)-Beschichtung auf Mikrokornsubstrat.
Für die allgemeine Bearbeitung von rostfreien Stählen. PR1225
Cermet
Megacoat (PVD)-Beschichtung auf Feinstkornsubstrat.

Für die allgemeine Bearbeitung von Stahl.
PV7025 PV7025
unbeschichtet
Hartmetall
Bearbeitung von Nichteisenmetallen und Guss. KW10 KW10 KW10

WC + Co.
Extrem hitzebeständiges CBN-Substrat.

Speziell für Schlichtoperationen in gehärteten Stählen bei hohen KBN05M
Schnittgeschwindigkeiten. Megacoat
Mikrokorn-CBN in Verbindung mit hochwarmfester
CBN
Megacoat-Beschichtung für die Hochgeschwindigkeitsbearbeitung KBN25M

von gehärteten Stählen.
Kombination aus einer zähen CBN-Schale und einem
verschleißfesten, harten CBN-Kern. KBN35M
Auch für unterbrochenem Schnitt. Megacoat.
Hohe Schnittgeschwindigkeiten bei der Bearbeitung
von hochwarmfesten Legierungen. CF1
Al2O3 + ZrO2 + Si3N4.
Keramik
Für das mittlere Schruppen bis zur Finishbearbeitung

von Guss und gehärteten Stählen. PT600M PT600M
Al2O3 + TiC + Megacoat.
Geeignet für die Hochgeschwindigkeitsbearbeitung
in Guss, auch bei unterbrochenem Schnitt, mit oder ohne KS6000
Innenkühlung. Si3N4.
Eine mit Kobalt angereicherte Sorte für mittlere

bis Schruppbearbeitungen von Stahl, Rostfrei und Grauguss. NL30 NL30 NL30 NL30
TiN + TiCN + Al2O3 + TiN (CVD).
Besonders geeignet für die Bearbeitung
von unlegiertem und legiertem Stahl mit exzellenter
Verschleissfestigkeit.
NL37 NL37
TiN + TiCN + TiN + Al2O3 + TiCN + TiN (CVD).
Kobaltangereicherte Sorte.
Geeignet für mittlere bis Schruppbearbeitungen NL40 NL40
von rostfreiem Stahl und exotischen Legierungen.
NL40
TiN + TiCN + Al2O3 + TIN (CVD). NL40+ NL40+
Zähe Sorte mit hoher Schneidkantenstabilität

bei der Bearbeitung von Stahl und rostfreiem Stahl. NL92 NL92 NL92 NL92
TiN + TiCN + Al2O3 + TIN (CVD).
1. Wahl bei der Bearbeitung von Grauguss,
beschichtet
Hartmetall
sehr verschleißfeste Sorte. SC1519

TiN + TiCN + Al2O3 + TIN (CVD).
Für die leichte bis Schlichtbearbeitung
auch bei instabilen Bedingungen. SP4019 SP4019 SP4019 SP4019
TiAlN-Nanobeschichtung (PVD).
Kombination aus Mikrokorn
und einer äußerst harten Oberfläche für die
Hochgeschwindigkeitsbearbeitung bei bester Verschleißfestigkeit. SP0819 SP0819 SP0819
Geeignet für abrasive Materialien.
TiAlN-Nanobeschichtung (PVD).
Verschleißfeste Sorte − CVD-beschichtet.
Besonders geeignet für mittlere und Schruppbearbeitungen SC3038 SC3038 SC3038 SC3038
von legiertem Stahl, Rostfrei und exotischen Legierungen.
Eine zähe Sorte − CVD-beschichtet mit exzellenten
Eigenschaften für die Schwerzerspanung.
Besonders geeignet für die Schruppbearbeitung SC6338 SC6338 SC6338
mit unterbrochenem Schnitt im legierten Stahl
und rostfreiem Stahl.
159
kapitel_02_formeln_160-167.fm Seite 160 Montag, 17. Oktober 2011 8:29 08
Grundlagen
4 Formelverzeichnis
Geschwindigkeit, Vorschub
Drehzahl vc ⋅ 1000
n = ------------------
- D Durchmesser [mm]
D⋅π
f Vorschub [mm/U]
Schnittgeschwindigkeit D⋅π⋅n
vc = --------------- fz Zahnvorschub [mm/Z]
1000
n Drehzahl [U/min]
Vorschub pro Zahn f vf vc Schnittgeschwindigkeit
fz = - = ------- -
z z⋅n [m/min]
Vorschub pro Umdrehung vf Vorschubgeschwindigkeit
f = fz ⋅ z [mm/min]
z Anzahl der Schneiden
Vorschubgeschwindigkeit π 3, 14159...
vf = fz ⋅ z ⋅ n
Zeitspanvolumen
Zeitspanvolumen Q = A ⋅ vc A Spanungsquerschnitt [mm2]
Drehen: D Durchmesser außen [mm]
60000 ⋅ P Fc Schnittkraft [N]
Q = ap ⋅ f ⋅ vc = ----------------------c Pc Schnittleistung [kW]
kc
Fräsen (vereinfacht): Q Zeitspanvolumen [cm3/min]
Qc Spezif. Zeitspanvolumen
a c ⋅ ap ⋅ vf [cm3/kW-min]
Q = ------------------
-
1000 ae Eingriffsbreite [mm]
Bohren ins Volle: ap Schnitttiefe [mm]
D⋅f⋅v d Durchmesser innen [mm]
Q = ---------------c f Vorschub [mm/U]
4
Aufbohren, Senken: kc Spezif. Schnittkraft [N/mm2]
2 vc Schnittgeschwindigkeit
(D – d ) ⋅ f ⋅ v
Q = ----------------------------c [m/min]
4⋅D vf Vorschubgeschwindigkeit
Spezifisches Q- = --------------
60000 [mm/min]
Zeitspanvolumen Q = ---
Pc kc
Oberflächenkennwerte
Theoretische Rautiefe 2 Rt Theoretische Rautiefe [mm]
f -
Rt = --------
8 ⋅ rε f Vorschub [mm/U]
rε Eckenradius [mm]
kapitel_02_formeln_160-167.fm Seite 161 Donnerstag, 10. November 2011 10:06 10
Grundlagen
Kraft, Leistung und Moment beim Zerspanen

Bohren, Senken A Spanungsquerschnitt [mm]
A = b⋅h
D Durchmesser außen [mm]
Fc Schnittkraft [N]
Fc = A ⋅ kc = b ⋅ h ⋅ kc
Fcz Schnittkraft pro Zahn
kc1.1 (Schneide) [N]
kc = --------
m
- Md Drehmoment [Nm]
h
Bohren ins Volle: Pc Schnittleistung [kW]
D ap
b = ----------------- = ---------- ap Schnitttiefe [mm]
2 ⋅ sin κr σ
sin --- b Spanungsbreite [mm]
2
d Durchmesser innen [mm]
f-- fz ⋅ z σ
h = ⋅ sin κr = -------- ⋅ sin --- d1max max. Außen-
2 2 2 durchmesser [mm]
D f Vorschub [mm/U]
Fcz = --- ⋅ f ⋅ kc ⋅ fB
4 fz Zahnvorschub [mm/Z]
Aufbohren: fB Verfahrensfaktor Bohren
(vgl. Tab. 3.1)
( D –d )
Fcz = -------------- ⋅ f ⋅ kc ⋅ fB fSe Verfahrensfaktor Senken
4 (vgl. Gl. 5.2)
Senken:
( d1max–d )
- ⋅ f ⋅ kc ⋅ fSe
Fcz = ---------------------- kc Spezif. Schnittkraft [N/mm2]
4 kc1.1 Spezif. Schnittkraft bei
A = 1 mm2 [N/mm2]
P Md ⋅ n
Pa = ---c- Pc = -----------
- m Anstieg
η 9550 vc Schnittgeschwindigkeit
[m/min]
Spiralbohrer:
z Anzahl der Zähne
Fcz ⋅ Z ⋅ vc (Schneiden)
Pc = -------------------
-
2 ⋅ 60000 σ Spitzenwinkel [°]
Bohren: κr Einstellwinkel [°]
D
Fcz ⋅ z ⋅ --- η Wirkungsgrad
4
Md = -----------------
1000
Aufbohren, Senken:
Fcz ⋅ vc ⋅ ⎛ 1 + ---⎞
d
⎝ D⎠
Pc = --------------------------------
60 000
Fcz ⋅ z ⋅ (D + d )
Md = -----------------------------
4000
161
kapitel_02_formeln_160-167.fm Seite 162 Donnerstag, 4. August 2011 3:17 15
Grundlagen

Gewindebohren P A Spanungsquerschnitt [mm2]
A = -- (D – d ) D Flankendurchmesser [mm]
4
Fc Schnittkraft [N]
(D – d) P
b = ----------------- (D – d) h = -- sin κr Md Drehmoment [Nm]
4 ⋅ sin κr z KVer Korrekturfaktor Verschleiß
P Steigung [mm]
P
Fc = -- ⋅ (D – d ) ⋅ kc ⋅ fGs ⋅ KVer Pa Antriebsleistung [kW]
4 Pc Schnittleistung [kW]
kc1.1 b Spanungsbreite [mm]
kc = --------
- d Vorbohrdruchmesser [mm]
m
h fGs Verfahrensfaktor (vgl. Bild 4.4)
kc Spezif. Schnittkraft [N/mm2]
P Mc ⋅ n kc1.1 Spezif. Schnittkraft bei
Pa = ---c- Pc = -----------
-
A = 1mm2 [N/mm2]
η 9550
m Anstieg
n Drehzahl [U/min]
D+d z Anzahl der Schneidstollen
Mc = Fc ⋅ ----------- κr Anschnittwinkel [°]
4000
η Wirkungsgrad
Sägen As Spezif. Schnittfläche [mm2]
b = ap h = fz D Durchmesser Sägeblatt [mm]
Fc Schnittkraft [N]
Kreissägen:
As ⋅ D ⋅ π Fcz Schnittkraft pro Schneide [N]
fz = ---------------------------
- Md Drehmoment [Nm]
l ⋅ vc ⋅ z ⋅ 1000 KVer Korrekturfaktor
Bandsägen: Verschleiß (vgl. Tab. 2.12)
As ⋅ T Pc Schnittleistung [kW]
fz = ----------------------
-
l ⋅ vc ⋅ 1000 T Zahnteilung [mm]
ap Schnitttiefe [mm]
Fcz = ap ⋅ fz ⋅ kc ⋅ fSa ⋅ KVer b Spanungsbreite [mm]
fSa Verfahrensfaktor (vgl. Gl. 7.6)
kc1.1 fz Zahnvorschub [mm/Z]
kc = --------
-
h
m h Spanungsdicke [mm]
kc Spezif. Schnittkraft [N/mm2]
Fc = Fcz ⋅ ziE kc1.1 Spezif. Schnittkraft bei
A = 1mm2 [N/mm2]
Kreissägen: ϕr ⋅ z l Schnittlänge [mm]
ziE = --------- -
360 m Anstieg
n Drehzahl [U/min]
Bandsägen: ziE = -l- vc Schnittgeschwindigkeit
T [m/min]
Pc Fc ⋅ vc z Anzahl der Zähne (Schneiden)
Pa = ---- Pc = --------------- ⋅z ziE Zähne im Eingriff
η 60 000 iE ϕs Schnittbogenwinkel [°]
9554 ⋅ P π 3,14159...
Md = ------------------c- η Wirkungsgrad
n
kapitel_02_formeln_160-167.fm Seite 163 Mittwoch, 7. September 2011 2:02 14
Grundlagen

Fräsen A Spanungsquerschnitt [mm]
A = b ⋅ hm
D Werkzeugdurchmesser
[mm]
Stirnfräsen:
Da Durchmesser der Spirale
ap [mm]
b = -----------
sin κr Fcm mittlere Schnittkraft [N]
Fcmz mittlere Schnittkraft
114, 6° a pro Schneide [N]
- ⋅ fz ⋅ sin κr ⋅ ----e
hm = ---------------
ϕs° D Kγ Korrekturfaktor Spanwinkel
(vgl. Tab. 2.12)
Umfangsfräsen: Kv Korrekturfaktor Schnittge-
114, 6° a schwindigkeit
b = ae hm = ---------------- ⋅ fz ⋅ ----e (vgl. Tab. 2.12)
ϕs° D KSch Korrekturfaktor Schneidstoff
(vgl. Tab. 2.12)
Fcmz = b ⋅ hm ⋅ kc ⋅ Kγ ⋅ Kν ⋅ KSch ⋅ KVer
KVer Korrekturfaktor Verschleiß
kc1.1 (vgl. Tab. 2.12)
kc = ---------
m Md Drehmoment [Nm]
hm Pa Antriebsleistung [kW]
ϕs ⋅ z Pc Schnittleistung [kW]
Fcm = Fcmz ⋅ ziE ziE = ---------
-
360 ae Eingriffsbreite [mm]
P Fcmz ⋅ vc ⋅ ziE b Spanungsbreite [mm]
Pa = ---c- Pc = ------------------------ br Zeilensprung [mm]
η 60000
deff effektiver Werkzeug-
durchmesser [mm]
9550 ⋅ P f Vorschub [mm/U]
Md = ------------------c- fz Zahnvorschub [mm/Z]
n
hm mittlere Spanungsdicke
[mm]
Kugelfräser
2 kc Spezif. Schnittkraft [N/mm2]
Effektiver deff = 2 ⋅ D ⋅ ap – ap
kc1.1 Spezif. Schnittkraft bei
Fräserdurchmesser A = 1 mm2 [N/mm2]
2⋅π⋅n 2 m Anstieg
Effektive Schnitt- vceff = -------------- ⋅ D ⋅ ap – ap n Drehzahl [U/min]
geschwindigkeit 1000
Zeilenfräsen [m/min]
Zeilensprung br = 2 ⋅ ap ⋅ (D – ap ) vceff effektive Schnitt-

geschwindigkeit [m/min]
z Anzahl der Zähne
Spiralförmiges (Schneiden)
Eintauchen n ⋅ fz ⋅ zeff ⋅ ( Da – D) ziE Zähnezahl im Eingriff
vf = --------------------------------------
-
Vorschubgeschwindigkeit Da zeff effektive Zähnezahl
κr Einstellwinkel [°]
ϕs Schnittbogenwinkel [°]
π 3,14159...
η Wirkungsgrad
163
Grundlagen

Drehen A Spanungsquerschnitt [mm2]
A = b ⋅ h = ap ⋅ f Fc Schnittkraft [N]
ap Md Drehmoment [Nm]
b = ----------- h = f ⋅ sin κr Pa Antriebsleistung [kW]
sin κr Pc Schnittleistung [kW]
Fc = A ⋅ kc = b ⋅ h ⋅ kc b Spanungsbreite [mm]
f Vorschub [mm/U]
kc1.1
kc = --------
- h Spanungsdicke [mm]
m
h kc Spezif. Schnittkraft [N/mm2]
kc1.1. Spezif. Schnittkraft bei
P Fc ⋅ vc A = 1 mm2 [N/mm2]
Pa = ---c- Pc = --------------- m Anstieg
η 60 000
n Drehzahl [U/min]
9550 ⋅ P [m/min]
Md = ------------------c-
n κr Einstellwinkel [°]
η Wirkungsgrad
Schleifen kc1.1 Fcm mittlere Schnittkraft [N]
kcm = --------- ⋅f ⋅K
m Schl Sch
je Schneide
hm Fcmz mittlere Schnittkraft
je Schneide [N]
Fn Normalkraft [N]
Rundschleifen Ft Tangentialkraft [N]
λke KSch Korrekturfaktor für
- ⋅ ae ⋅ ⎛ --- ± ⎞
1- ----
1
hm = ------ Einfluss der Korngröße
qs ⎝ ds de⎠ (vgl. Tab. 11.9)
Flachschleifen: Pc Schnittleistung [kW]
a λke ae ae Arbeitseingriff [mm]
hm = fz ⋅ ----e = ------
- ⋅ ---- b Spanungsbreite [mm]
ds qs ds = wirksame Schleifbreite
ds Schleifkörperdurch-
Fcm = Fcmz ⋅ ziE messer [mm]
dW Werkstückdurchmesser [mm]
fSch Verfahrensfaktor (vgl. Tab 11.10)
Fcm = b ⋅ hm ⋅ kcm fz Zahnvorschub [mm/Z]
hm mittlere Spanungsdicke [mm]
ds ⋅ π ⋅ Δϕ kcm mittlere spezif.
ziE = -------------------
- Schnittkraft [N/mm2]
λkc ⋅ 360 kc1.1 Hauptwert der spezif.
Schnittkraft bei A = 1 mm2
F [N/mm2]
µc = ----n
Ft m Anstieg
Fcm ⋅ νc Ft ⋅ νc [m/min]
Pc = --------------
- = ----------- qs Geschwindigkeitsverhältnis
1000 1000 (vgl. Seite Gl. 11.6)
P λke effektiver Kornabstand [mm]
Pa = ----c (vgl. Seite Tab. 11.8)
η μc Kraftverhältnis
h Wirkungsgrad
Δϕ Eingriffswinkel [°]
Grundlagen
Hauptzeit
Bohren, Senken, Reiben L- D Werkzeugdurchmesser [mm]
th = ------
f⋅n L Gesamtweg [mm]
f Vorschub [mm/U]
L = l + la + lu l Werkstückdicke [mm]
Durchgangsbohrung: la Anlaufweg [mm]
D - lu Überlaufweg [mm]
L = l + 3 + ---------------------
σ n Drehzahl [U/min]
2 ⋅ tan ⎛ ---⎞
⎝ 2⎠ th Hauptzeit [min]
Grundbohrung: σ Spitzenwinkel [°]
D -
L = l + 1 + ---------------------
σ
2 ⋅ tan ⎛ ---⎞
⎝ 2⎠
Senken:
L = l+6
Reiben:
L = l+D
Gewindefräsen L ⋅ -i L Gesamtweg [mm]

th = ------
f⋅n ap Schnitttiefe [mm]
d Gewindedurchmesser [mm]
f Vorschub [mm/U]
7
L = -- ⋅ d ⋅ π g Gangzahl des Gewindes
6 i Anzahl der Schnitte
n Drehzahl [U/min]
Gewindedrehen L ⋅ i ⋅ g-
th = ----------- p Gewindesteigung [mm]
p⋅n
t Gewindetiefe [mm]
t-
i = ---- th Hauptzeit [min]
ap π 3,14159...
Sägen A zu trennender Querschnitt
A
th = ---- [mm2]
As As spezifischer Spanungs-
querschnitt [mm2]
th Hauptzeit [min]
165
Grundlagen
Hauptzeit
th = L-----⋅-i = ------
Fräsen L ⋅ -i D Werkzeugdurch-
messer [mm]
vf f ⋅ n
L Gesamtweg [mm]
L = l + 2Zl + la + lu Zl Bearbeitungszugabe
[mm]
Schruppen: ae Eingriffsbreite [mm]
Stirnfräsen Mittig aé spezif. Eingriffsbreite
D 2 [mm]
la + lu = 3 + --- – 0, 5 ⋅ D – ae
2 f Vorschub [mm/U]
Außermittig – Fräsermitte innerhalb i Anzahl der Schnitte
Werkstück l Werkstücklänge [mm]
D 2
--- – ⎛ ---⎞ –(ae )
la Anlaufweg [mm]
la + lu = 3 + D
′ 2
2 ⎝ 2⎠ lu Überlaufweg [mm]
Außermittig – Fräsermitte außerhalb n Drehzahl [U/min]
Werkstück th Hauptzeit [min]
D 2 2 D 2 y Abstand zum Fräser-
la + lu = 3 + ⎛ ---⎞ – y – ⎛ ---⎞ ⋅ (ae – y)
2
⎝ 2⎠ ⎝ 2⎠ mittelpunkt [mm]
Schlichten:
la + lu = 3 + D
Umfangsfräsen Schruppen:
2
la + lu = 3 + D ⋅ ae – ae
Schlichten:
2
la + lu = 3 + 2 D ⋅ ae – ae
th = L-----⋅-i = ------
Drehen L ⋅ -i D Werkstückaußen-
vf f ⋅ n durchmesser [mm]
L Gesamtweg [mm]
Längsdrehen
L = l + la + lu d Werkstückinnen-
durchmesser [mm]
L = l+4 f Vorschub [mm/U]
Vollzylinder i Anzahl der Schnitte
Plandrehen
l Werkstücklänge [mm]
L = la + D
--- la Anlaufweg [mm]
2
Hohlzylinder lu Überlaufweg [mm]
D–d n Drehzahl [U/min]
L = la + ----------- + lu th Hauptzeit [min]
2
Grundlagen
Hauptzeit
Schleifen B Breite der Schleif-
Rundschleifen Längsschleifen: scheibe [mm]
Bd Weg der Schleif-
L⋅i scheibe in Querrich-
th = ----------
f ⋅ nW tung [mm]
L Weg der Schleif-
1 scheibe in Längsrich-
L = l – -- ⋅ B tung (Schleifweg bzw.
3
Hublänge) [mm]
Δd ae Zustellung pro Schliff
i = ---------w- + 8 bzw. pro Doppelhub
2 ⋅ ae [mm]
Einstechschleifen: b Werkstückbreite [mm]
ΔdW Werkstückdurch-
Δd
---------w + la messerdifferenz [mm]
L 2 f Vorschub (seitlich)
th = ----------- = -----------------
fr ⋅ nw ae ⋅ nw [mm/DH]
fa Vorschub axial [mm/U]
Flach- und Umfangsschleifen: bzw. [mm/DH]
Planschleifen fr Vorschub radial
Bb ⋅ i [mm/U]
th = --------
-
f⋅n i Anzahl der Schliffe
l Werkstücklänge
L = la + l + lu la Anlaufweg [mm]
lu Überlaufweg [mm]
2 n Anzahl der Doppel-
Bb = -- ⋅ B + b hübe pro Minute
3 [DH/min]
νw nW Werkstückdrehzahl
n = -------
-
2⋅L [U/min]
th Hauptzeit [min]
Z vW Werkstückgeschwin-
i = ----
ae digkeit [mm/min]
Z Bearbeitungszugabe
Stirnschleifen: [mm]
Z ⋅ i-
th = --------
fa ⋅ n
167
kapitel_03_bohren_168-209.fm Seite 168 Montag, 17. Oktober 2011 8:36 08
Bohren
Inhalt
Tabellenverzeichnis – Einsatzwerte Bohren 170

GARANT-Farbleitsystem: Maßstab für die gesamte Branche 172
Werkzeugübersicht 174
HSS-Spiralbohrer 174
VHM-Spiralbohrer 176
Werkzeugübersicht Bohren mit lösbarer Schneide 178
1 Einteilung der Bohrverfahren 179
Spanungsgrößen beim Bohren 179
2
2.1 Bohren ins Volle 180
2.2 Aufbohren 180
Kräfte, Drehmomente, Leistungsbedarf beim Bohren 181
3
3.1 Schnittkraft 181
3.2 Drehmoment und Leistung 182
3.3 Weitere Zerspankraftkomponenten beim Bohren 184
Berechnung der Hauptzeit beim Bohren 185
4
Bohrtiefen und Vorbohrdurchmesser 186
5
5.1 Bohrtiefe 186
5.2 Vorbohrdurchmesser für das Aufbohren 186
6 HSS-Spiralbohrer 187
6.1 Spiralbohrertypen 187
6.2 Anschliffarten und Schleiffehler 189
7 Vollhartmetall-Bohrer (VHM) 191
Bohrer mit lösbarer Schneide 192
8
8.1 Wechselkopfbohrer 192
8.2 Wendeplattenbohrer 192
8.2.1 Wendeplattenvollbohrer 192
8.2.2 Aufbohren mit zweischneidigen Wendeplattenbohrer 194
8.3 Ausspindeln mit Bohrstangen 195
8.4 Ausspindeln mit Feinverstellköpfen 196
8.5 „5 in 1“ Dreh- und Bohrwerkzeug 197
kapitel_03_bohren_168-209.fm Seite 169 Mittwoch, 7. September 2011 2:13 14
Bohren
Einsatzbeispiele von GARANT-Bohrwerkzeugen 197

9
9.1 Einsatz von GARANT FS- Profilen bei HSS-Bohrern 197
9.2 Tieflochbohren mit GARANT VHM-Hochleistungsbohrern 199
9.3 Einsatz von MTC-Bohrer 201
9.4 Einsatz von Wendeplattenvollbohrern 202
Bohren
9.4.1 Bohren mit KUB Quatron 202
9.4.2 Bohren mit KUB Centron 203
10 Einflüsse auf das Bohrergebnis und Störungsbeseitigung 204
10.1 Einflüsse auf das Bohrergebnis 204
10.2 Leitfaden zur Störungsbehebung beim Bohren 205
Richtwerte für den Einsatz von Bohrern 207
11
169
kapitel_03_bohren_168-209.fm Seite 170 Freitag, 23. September 2011 9:32 09
Bohren
Tabellenverzeichnis – Einsatzrichtwerte Bohren

Bohrer Schneidstoff / Beschichtung Tab.- Seite
Nr.
Zentrierbohrer 111000–11540 HSS und HSS/E 3.10 208
NC-Anbohrer 112000; 112120 HSS/E 3.11 210
112020; 112100, 112110; HSS/E (beschichtet TiAlN) 3.12 212
112140–112170
Spiralbohrer Kleinstbohrer 112300 HSS/E 3.13 214
HSS und HSS/E 3.14 216
113280; 114620 Pulverstahl PM (beschichtet TiAlN) 3.15 218
HSS und HSS/E (beschichtet TiAlN oder TiN) 3.16 220
Zentrierbohrer 121000 Vollhartmetall 3.17 222
NC-Anbohrer 121020; 121070 Vollhartmetall 3.18 224
121040; 121110 Vollhartmetall (beschichtet TiAlN) 3.19 226
Microbohrer 121220 Vollhartmetall (beschichtet TiAlN) 3.20 228
Stufenbohrer 125050–125120 Vollhartmetall (beschichtet TiAlN) 3.21 230
Spiralbohrer 121150 Hartmetall bestückt 3.22 232
122100; 122250 Vollhartmetall 3.23 234
122150; 122160; 122300; Vollhartmetall (beschichtet TiAlN oder TiN) 3.24 236
122301
Hochleistungsbohrer 3/7/12xD HPC 4-Fasen- Vollhartmetall (beschichtet ZOX) 3.25 238
bohrer mit IK für Alu
122308; 122875; 123180
4xD HPC, für gehärtete Vollhartmetall (beschichtet TiAlN) 3.26 240
Stähle; 122305
4/6xD HPC Vollhartmetall (beschichtet TiAlN) 3.27 242
122440; 122500; 122760
4/6xD mit IK Vollhartmetall (beschichtet TiN) 3.28 244
122310; 122340; 122630
4/6xD mit IK Vollhartmetall (beschichtet TiAlN) 3.29 246
122380; 122650
4/6xD mit IK Vollhartmetall (beschichtet TiAlN) 3.30 248
122394; 122404; 122664
6xD, für Trockenbear- Vollhartmetall (beschichtet TiAlN) 3.31 250
beitung, 122540
6xD HPC; mit 4 Kühlkanä- Vollhartmetall (beschichtet TiAlN) 3.32 252
len; 122659
6xD HPC; 122670 Vollhartmetall (beschichtet TiAlN) 3.33 254
6xD, für Bohren H7 Vollhartmetall (beschichtet TiAlN) 3.34 256
122790
8xD mit IK Vollhartmetall (beschichtet TiAlN oder TiN) 3.35 258
123101; 123106
10xD HPC mit IK, 123110 Vollhartmetall (beschichtet TiAIN) 3.36 260
12xD HPC mit IK, Vollhartmetall (beschichtet TiAIN oder TiN) 3.37 262
123301; 123306
16xD – 30xD HPC Vollhartmetall (beschichtet ZOX) 3.38 264
Alu-Tieflochbohrer mit IK
123588–123595
16xD – 50xD HPC Vollhartmetall (beschichtet TiAIN) 3.39 266
UNI-Tieflochbohrer mit IK
123688–123750
4xD für Aramid; 121230 Vollhartmetall 3.40 268
5xD für CFK/GFK; Vollhartmetall (beschichtet Diamant) 3.41 270
122512–122534
kapitel_03_bohren_168-209.fm Seite 171 Freitag, 23. September 2011 9:32 09
Bohren
Fortsetzung Tabellenverzeichnis – Einsatzrichtwerte Bohren

Bohrer Schneidstoff / Beschichtung Tab.- Seite
Nr.
NC-Anbohrer 90° und 142° Wendeschneidplatten 3.42 272
Spatenbohrer 5/8xD HSS-Bohrereinsätze 3.43 274
2 effektive Schneiden
Wechselkopfbohrer 3/5xD Hartmetall-Bohrköpfe 3.44 276
KOMET KUB K2 2 effektive Schneiden
Wendeplattenvollbohrer 3xD MTC Wendeschneidplatten (Hartmetall) 3.45 278
1 effektive Schneiden
2/3/4xD Wendeschneidplatten (Hartmetall) 3.46 280
KOMET Quatron 2 effektive Schneiden
4/5xD Wendeschneidplatten (Hartmetall) 3.47 282
KOMET Pentron 2 effektive Schneiden
3xD Wendeschneidplatten (Hartmetall) 3.48 284
KOMET Trigon 1 effektive Schneide
6/8xD Bohrkrone mit Zentrierspitze 3.49 286
KOMET Centron Wendeschneidplatten (Hartmetall)
1 effektive Schneide
Wendeplattenaufbohrer KOMET G01 mit Axialverstellung 3.50 288

Wendeschneidplatten (Hartmetall)
Doppelschneider Geometrien WOEX, CCMT
ohne Axialverstellung 3.51 296
Wendeschneidplatten (Hartmetall)
Geometrien WOEX, SOEX
Spindeln/Feinspindeln KOMET Feinverstellkopf-System mit 3.52 300

B301/M302 Feindreheinsätze
Wendeschneidplatten
KOMET Feinverstellkopf-System 3.53 302
M03 Speed Wendeschneidplatten
KOMET Feinspindelset 3.54 304
M05 MicroKom hi.flex Wendeschneidplatten
KOMET M020 Präzisions-Feinbohrkopf-Set 3.55 306
Wendeschneidplatten
GARANT „5 in 1“ Dreh- und Bohrwerkzeug 3.56 308
Wendeschneidplatten
171
Bohren
GARANT Farbleitsystem –
Maßstab für die gesamt Branche
Mit innovativen Entwicklungen setzen wir

mit GARANT immer wieder neue Akzente.
So haben wir u. a. für unsere Exklusiv-Marke GARANT ein spezielles Farbringsystem zur einfachen
und schnellen Unterscheidung von Zerspanungswerkzeugen entwickelt. Diese Farbcodierung ist
im Markt bereits Standard geworden. Das spricht deutlich für unsere hohe Kompetenz und die
besondere Qualität von GARANT Profiwerkzeugen.
Gelbring = für Stahl bis 500 N/mm2, Alu und Magnesium

 Weiche, langspanende Stähle
 Kupfer und Kupferlegierungen
 Aluminiumlegierungen langspanend
 Thermoplastische Kunststoffe
 Faserverstärkte Thermo- und Duroplaste bis 30 % Faseranteil
 Honeycombs
Rotring = für Stahl bis 1100 N/mm2 bzw. 1400 N/mm2

 Für hochfeste und vergütete Stähle
 Feinstkornbaustahl
 Kurzspanende Werkzeugstähle
Blauring = für rostbeständige Stähle

 Säurebeständige Stähle (V4A) schwerspanbar
 Kupfer und Kupferlegierungen weich
 Bronze langspanend
 Alu-Gusslegierungen (z.B. AlSi9Mg)
 Automaten- und Werkzeugstähle bis 750 N/mm2
 Baustähle
Bohren
Pinkring = für Titan und exotische Legierungen

 Werkzeugstähle
 Hochfeste Stähle über 1100 N/mm2
 Mangan Hartstähle
 Schwerspanbare Stähle (Hastelloy, Inconell)
 Duroplastische Kunststoffe
Weißring = für Grauguss, Messing und Bronze

 Magnesium und Magnesiumlegierungen
 Kunststoff hart
 Messing kurzspanend
Schwarzring = für Composites und Graphit

 Thermo- und Duroplaste
 CFK / GFK, Faserverstärkte Thermoplaste
bis 30 % Faseranteil
 Hybride, Honeycombs, MMC‘s
 CFK, GFK, Faserverstärkte Duroplaste bis 80 % Faseranteil
 Graphit
Grünring = für universellen Einsatz

 Gutspanende Stähle bis 750 N/mm2
 Vergütete Stähle bis 1100 N/mm2
 Rostbeständige Stähle bis 750 N/mm2
 Alu-Legierungen kurz- und langspanend
 Grau- und Temperguss
 Zink- und Magnesiumlegierungen
 Baustähle, weich, langspanend
173
kapitel_03_bohren_168-209.fm Seite 174 Donnerstag, 10. November 2011 10:13 10
Bohren
Werkzeugübersicht HSS-Spiralbohrer
DIN ▶ 333 NC-Anbohrer 1899 1897

Farbring ▶
11 1000 – 11 2160 –
Artikelnummer 11 1540 11 2000 11 2020 11 2100 11 2110 11 2120 11 2140 11 2170 11 2300 11 3020 11 3140 11 3150 11 3155 11 3230
Bohrertyp A/R/B N N N N N N N N FS FS N N N
HSS/ HSS/E HSS/E
Schneidstoff HSSE HSS/E HSS/E lang HSS/E HSS/E HSS/E lang HSS/E HSS/E HSS/Co8 HSS/E HSS/E HSS/E
Beschichtung TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiN
Spitzenwinkel 60°/120° 90° 90° 90° 120° 142° 142° 120°/ 142° 118° 135° 130° 130° 130° 130°
Ausspitzung spezial spezial C spezial C
Größenbereich (⌀ mm) 0,5 – 10 3 – 20 3 – 20 3 – 20 3 – 20 3 – 20 3 – 20 6 – 12 0,15 –1,45 1 – 20 1 – 12 1 – 13 1 − 13 1 – 20
Seite ISO 25 − 27 28 28 28 28 29 29 28 / 29 29 30 30 31 31 31
Alu, Kunststoffe N 70 70 87 87 87 70 87 87 70 70 87
Alu N 45 45 56 56 56 45 56 56 45 45 56 45
Alu-Guss > 10 % Si N 50 50 50 50 50 40 50
Stahl < 500 N/mm2 P 40 40 50 50 50 40 50 50 40 40 50 40 38 50
Stahl < 750 N/mm2 P 30 30 37 37 37 30 37 37 30 30 35 30 28 37
Stahl < 900 N/mm2 P 25 25 31 31 31 25 31 31 25 30 25 23 31
Stahl < 1100 N/mm2 P 10 10 12 12 12 10 12 12 10 12 10 8 12
Stahl < 1400 N/mm2 P 8 8 10 10 10 8 10 10 8 8 6 10
Stahl > 45 HRC H
INOX < 900 N/mm2 M (12) 12 15 15 15 12 15 15 12 15 12 10 15
INOX > 900 N/mm2 M (8) 8 10 10 10 8 10 10 8 10 8 6 10
Ti > 850 N/mm2 S (5) 6 6 6 6 6 5 6 5 4 6
GG (G) K (25) 31 31 31 31 31 25 25 25 23 31
CuZn N 80 80 100 100 100 80 100 100 80 80 75 100
Graphit, GFK, CFK N
UNI ○ ● ● ● ● ● ● ● ○ ○ ○ ● ●
DIN ▶ 338 340 1869

Farbring ▶
Artikelnummer 11 4556 11 4600 11 4620 11 6000 11 6040 11 6060 11 6061 11 6065 11 6070 11 6080 11 6240 11 6280
Bohrertyp FS FS N W FS FS N VA FS FS FS
Schneidstoff HSS/E HSS/E HSS-PM HSS HSS HSS HSS/E HSS/E HSS/E HSS/E HSS HSS/E
Beschichtung TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN
Spitzenwinkel 135° 130° 130° 118° 130° 130° 130° 118° 130° 130° 130° 135°
Ausspitzung spezial spezial spezial A A C C A/C C C C C
Größenbereich (⌀ mm) 3 – 13 1 – 13 2 – 13 0,6 – 16 2,5 – 10 1 – 13 1 – 14 1 – 12 1 – 12 1 – 12 3 – 10,2 3 – 10,2
Seite ISO 40 41 41 44 44 44 45 46 46 45 47 47
Alu, Kunststoffe N 87 80 70 70 70 87 70 87
Alu N 56 56 70 45 45 45
Alu-Guss > 10 % Si N 50 50 60 40 50 50 50
Stahl < 500 N/mm2 P 50 50 40 50 40 40 40 50 40 50
Stahl < 750 N/mm2 P 37 37 60 30 37 30 30 37 30 37
Stahl < 900 N/mm2 P 31 31 50 25 31 25 25 31 31
Stahl < 1100 N/mm2 P 12 12 35 10
Stahl < 1400 N/mm2 P 10 8
Stahl > 45 HRC H
INOX < 900 N/mm2 M 15 20 12
INOX > 900 N/mm2 M 10 15 12 8
Ti > 850 N/mm2 S 6 6 12 8
GG (G) K 31 31 60 25 31 25 31 25
CuZn N 100 80
Graphit, GFK, CFK N
UNI ● ○ ● ○
● / Fettschrift = sehr gut geeignet; ○ / Normalschrift = bedingt geeignet
Bohren
1897 338
11 3260 11 3280 11 4000 11 4020 11 4050 11 4150 11 4160 11 4200 11 4360 11 4400 11 4450 11 4470 11 4500 11 4550
N N N N N W N N FS H TiVA HVA
HSS/E HSS/PM HSS Präzisions- HSS HSS HSS HSS HSS HSS/E HSS/E HSS/E HSS/E HSS-Co8
rollgewalzt rollgewalzt
TiAlN TiAlN TiN TiAlN TiAlN
130° 130° 118° 118° 118° 118° 118° 130° 118° 130° 130° 135° 135° 135°
C A/C C A A C C spezial C C C
1 – 13 2 – 12 1 – 13 1 – 20 0,2 – 20 0,2 – 20 1 – 16 0,9 – 13 1 – 16 1 – 13 1 – 13 2 – 12 1 – 13 1 – 13
32 32 34 34 35 36 − 37 36 − 37 38 38 39 39 39 40 40
70 70
56 80 45 45 45 45 45 45 56 45
70 40 50
50 60 40 40 40 40 40 50 40 40
37 60 30 30 30 30 30 37 30 30 37
31 50 25 25 25 25 25 31 25 25 31 31
12 35 10 10 12 10 10 12
30 8 8 10 8 8 10
15 20 12 12 15 15
10 15 8 8 10 12
6 12 6 5 5 6 6
25 25 25 25 25 31 25 25
100 80 80 80 80 80
○ ○ ○ ○
1869 1898 345 343 341 1870
11 6285 11 6310 11 6320 11 6340 11 6350 11 6360 11 6380 11 6420 11 6540 11 6620 11 6700 11 6720 11 6760
N N N NW VA H FS VA N N FS N
HSS/E HSS HSS HSS HSS HSS/E HSS/Co8 HSS/E HSS/E HSS HSS HSS HSS
TiAlN TiAlN
118° 118° 118° 118° 118° 130° 130° 130° 130° 120° 118° 130° 118°
C A A C C C C A A A
3 − 10 3 – 12 13 – 40 5 – 70 12 – 30 10 – 35 8 – 30 10 – 22 12 – 30 7,8 – 40 10 – 50 10 – 30 8 – 30
47 47 48 48 48 49 49 50 50 51 52 52 53
70
45 45 45 45
38 24 40 40 40 40 40 40 40 40 40
28 20 30 30 30 30 30 30 30 30 30
22 25 25 25 25 25 25 25
7 10 10 10
5 8 8
10 12 12 15 12
5 10
5 5 6
25 25 25 25 25 25 25
77 80
○ ○ ○
175
Bohren
Werkzeugübersicht VHM-Spiralbohrer
DIN ▶ 333 Werk 8037 Werk 6539 338

Farbring ▶
Artikelnummer 121000 121020 121040 121070 121110 121150 121220 121230 12 2100 12 2150 12 2250
Bohrertyp A N N N N N N Aramid N N N
Länge 4×D
Schaftausführung
Kühlkanäle IK
Schneidstoff VHM VHM VHM VHM VHM HM VHM VHM VHM VHM VHM
Beschichtung TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN
Spitzenwinkel 60° 90° 90° 142° 142° 118° 130° W-Spitze 118° 118° 118°
Ausspitzung C C C
Größenbereich (⌀ mm) 0,5 – 6,3 2 – 20 2 – 20 2 – 20 2 – 20 3 − 16 0,1 – 2,53 3 − 12 0,5 – 13 0,5 – 13 1 – 13
Seite ISO 66 66 66 66 66 66 67 67 68 68 69
Alu, Kunststoffe N 200 200 260 200 260 200 Aramid 200 260 200
Alu N 180 180 240 180 240 140 140 180 140
Alu-Guss > 10 % Si N 160 200 200 140 140 140 180 140
Stahl < 500 N/mm2 P 80 80 90 80 90 70 70 70 90 70
Stahl < 750 N/mm2 P 75 65 80 65 80 70 70 70 90 70
Stahl < 900 N/mm2 P 65 60 65 60 65 60 70 70 90 70
Stahl < 1100 N/mm2 P 50 50 55 50 55 40 55 40 60 40
Stahl < 1400 N/mm2 P 35 35 45 35 45 25 35 25 35 25
Stahl > 45 HRC H 25
INOX < 900 N/mm2 M 35 30 35 30 35 35 25 40 25
INOX > 900 N/mm2 M 30 25 30 25 30 30 20 30 20
Ti > 850 N/mm2 S 25 35 40 35 40 20 20 25 20
GG (G) K 70 70 90 70 90 90 90 110
CuZn N 160 160 200 160 200 140 140 140 180 140
Graphit, GFK, CFK N
UNI ● ● ● ● ● ● ● ● ●
DIN ▶ 6537 lang ≈ 338 Werk

Farbring ▶
Artikelnummer 12 2650 12 2659 12 2664 12 2670 12 2760 12 2790 12 2875 12 3101 12 3106 12 3110 12 3180
Bohrertyp VA VA VA FS NH N AL N N VA AL
Länge 6×D 6×D 6×D 6×D 6×D 6×D 7×D 8×D 8×D 10×D 12×D
Schaftausführung HA HA HA HA HA HA HA HA HA HA HA
Kühlkanäle IK IK 4IK IK IK IK IK IK IK IK IK IK
Schneidstoff VHM VHM VHM VHM VHM VHM VHM VHM VHM VHM VHM
Beschichtung TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN ZOX TiAlN TIN TiAlN ZOX
Spitzenwinkel 135° 140° 140° 140° 140° 140° 140° 140° 135° 135° 140°
Ausspitzung spezial spezial spezial spezial spezial spezial spezial spezial spezial spezial spezial
Größenbereich (⌀ mm) 0,9 – 25 4 − 20 3 − 20 2 – 20 1 – 20 3,98 – 12 H7 4 – 20 3 – 20 3 – 20 1 – 20 4 – 20
Seite ISO 81 − 82 83 84 85 86 87 87 88 89 90 91
Alu, Kunststoffe N 260 350 300
Alu N 245 140 240 320 180 175 200 270
Alu-Guss > 10 % Si N 120 160 250 140 135 180 210
Stahl < 500 N/mm2 P 110 170 110 110 120 120 110 105 110
Stahl < 750 N/mm2 P 90 130 90 90 100 100 90 85 80
Stahl < 900 N/mm2 P 85 120 80 85 85 85 80 75 70
Stahl < 1100 N/mm2 P 60 110 60 60 65 60 50 45
Stahl < 1400 N/mm 2 P 35 65 35 30 35 35 30
Stahl > 45 HRC H 28
INOX < 900 N/mm2 M 55 75 45 40 30 35 40 35 70
INOX > 900 N/mm2 M 50 70 40 35 30 35 30 65
Ti > 850 N/mm2 S 35 32 35 35 25
GG (G) K 70 70 70 65
CuZn N
Graphit, GFK, CFK N
UNI ● ● ● ○ ● ● ● ●
Bohren
338 6537 kurz Werk 6537 lang
12 2300 12 2305 12 2308 12 2310 12 2340 12 2380 12 2394 12 2404 12 2440 12 2500 12 2512 12 2522 12 2532 12 2540 12 2630
N H AL N N VA VA VA NH NH CFK / GFK CFK / GFK CFK / GFK FS N
4×D 3×D 4×D 4×D 4×D 4×D 4×D 4×D 4×D 5×D 5×D 5×D 6×D 6×D
HB HA HA HA HA HA HA HA HA HA HA HA HA HA
IK IK IK IK IK IK IK
VHM VHM VHM VHM VHM VHM VHM VHM VHM VHM VHM VHM VHM VHM VHM
TiAlN TiAlN ZOX TiN TiN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN Diamant Diamant Diamant TiAlN TiN
118° 140° 140° 140° 140° 135° 140° 140° 140° 140° 90° 90° 90° 140° 140°
C spezial spezial spezial spezial spezial spezial spezial spezial spezial spezial spezial spezial spezial spezial
1 – 13 2,6 – 16 4 – 20 1 – 20 1 – 20 1 – 20 2 − 20 3 − 20 1 – 20 1 – 20 2,5 − 12 2,5 − 12 6 − 12 2 – 16 1 – 20
69 70 70 71 72 73 74 75 76 77 78 78 78 79 80
260 350 190
180 320 140 240 245 140 140 170 240
180 250 120 120 120 140
90 80 110 110 80 110 90 120 90 110
90 75 90 90 75 90 80 100 85 90
90 65 80 85 65 80 70 85 75 80
60 60 65 60 60 60 65 65 65 65
35 35 35 35 35 35 35 35 35 40 30
10−28 28 28
40 35 55 35 45 30 40 35
30 30 50 30 40 30 30
25 30 35 32 35 35 25 30
110 70 70 70 70 70 70 70
180 160
100 100 125
● ● ● ● ● ● ● ● ●
Werk Werk 8378 Werk 8376
12 3301 12 3306 12 3588 12 3590 12 3593 12 3595 12 3688 12 3690 12 3693 12 3695 12 3740 12 3750 12 5050 12 5052 12 5100 12 5120
N N AL AL AL AL N N N N N N N N N N
12×D 12×D 16×D 20×D 25×D 30×D 16×D 20×D 25×D 30×D 40×D 50×D Kernloch Kernloch Kernloch Durchgangsl.
HA HA HA HA HA HA HA HA HA HA HA HA HA HA HA HA
IK IK IK IK IK IK IK IK IK IK IK IK IK
VHM VHM VHM VHM VHM VHM VHM VHM VHM VHM VHM VHM VHM VHM VHM VHM
TiAlN TIN ZOX ZOX ZOX ZOX TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN
140° 135° 135° 135° 135° 135° 135° 135° 135° 135° 135° 135° 140° 140° 140° 140°
spezial spezial spezial spezial spezial spezial spezial spezial spezial spezial spezial spezial
3 – 17,5 3 – 17,5 3 − 12 2 − 12 3 − 12 2 − 12 3 − 12 2 – 12 3 − 12 2 – 12 4–9 4 – 6,8 M2 – M16 M3 − M12 M3 – M12 M3 – M10

92 93 94 94 94 94 95 95 96 96 97 97 98 98 99 99
200 180 160 160 260 285 260 260
180 175 240 220 200 200 180 200 180 180
140 135 180 160 140 140 180 200 180 180
110 105 110 105 95 90 75 65 90 100 90 90
90 85 95 90 80 75 60 50 90 100 90 90
80 75 95 90 80 75 60 50 90 100 90 90
50 45 95 90 80 75 60 50 60 65 60 60
35 30 75 70 65 60 50 45 35 40 35 35
40 35 55 50 50 45 40 35 35 40 35 35
35 30 50 45 45 40 35 30 30 35 30 30
25 30 25 25
70 65 100 95 85 80 65 55 110 120 110 110
180 200 180 180
● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
177
Bohren
Werkzeugübersicht Bohren mit lösbarer Schneide
Typ ▶ NC-Anbohrer Vollbohrer

Bezeichnung ▶ Spatenbohrer KUB K2 MTC KUB Quatron® KUB Pentron® KUB Trigon® KUB Centron® Twin Kom™ G01
Marke ▶
23 1500 − 23 1900 − 23 2200 − 23 2300 − 23 5500 − 23 6601− 23 6630 − 23 6650 − 23 6680 −
Artikelnummer 23 1502 23 2000 23 2205 23 2302 23 5507 23 6604 23 6635 23 6654 23 6688
Schaft HA / HB HB HB (ISO 9766) Kombi Kombi / ABS HB (ISO 9766) / ABS Kombi / ABS ABS ABS
Ausführung / Länge 90° / 142° 5/8×D 3 / 5×D 3×D 2 / 3 / 4×D 4 / 5×D 3×D 6 / 8×D kurz / lang
Größenbereich 10 − 20 12 − 65 12 − 15,9 14 − 44 14 − 65 16,5 − 44 14 − 44 20 − 54 24 − 91
Kühlkanäle IK IK IK IK IK IK IK IK IK
Passende
Wendeplatte
Wendeplatten-Typ / ISO SOGT Bohrereinsatz Bohrkrone WOEX SOEX SOGX WOEX WOEX SO.. / WO.. / CC..
23 1515 − 23 1700 − 23 2100 − 23 2400 − 23 6520 − 23 6605 − 23 6740 − 23 6740 − Katalogteil
Artikelnummer 23 1525 23 1800 23 2105 23 2780 23 6575 23 6608 23 7080 23 7080 23 / 26 / 28
Seite ISO 411 412 413 414 − 415 416 − 418 419 − 421 422 423 424
Alu N 250 180 200 300 280 300 250 250
Alu-Guss > 10 % Si N 250 160 200 250 220 250 160 200
Stahl < 500 N/mm2 P 150 65 110 275 300 260 300 250 200
Stahl < 750 N/mm2 P 140 60 100 275 250 240 250 200 200
Stahl < 900 N/mm2 P 130 55 95 215 200 220 200 180 200
Stahl < 1100 N/mm2 P 130 50 90 125 160 180 160 140 140
Stahl 1400 N/mm2 P 120 30 70 125 130 160 130 100 120
Stahl > 45 HRC H 60
INOX < 900 N/mm2 M 90 30 60 165 160 160 160 160 90
INOX > 900 N/mm2 M 80 20 50 165 160 160 160 120 80
Ti > 850 N/mm2 S 65 15 125 80 75 80 50
GG (G) K 110 60 70 175 200 120 200 160 180
CuZn N 250 140 300 300 300
Graphit, GFK, CFK N 150 150 150
UNI ● ● ● ●
Typ ▶ Feinspindelwerkzeuge Aufnahmen Reiben Drehwerkzeuge

Aufnahmen, Abstechen, Bohrstangen,
Bezeichnung ▶ B301 / M302 M03 Speed M05-hi.flex KFK- Verlängerungen, Reamax® TS Bohrstangen, UniTurn® Drehmeißel,
Feinbohr-Set
Reduzierungen Halter Kopierhalter
Marke ▶
23 8301 − 23 8350 − 23 8390 − 23 9000 − 23 9880 − 24 0010 − 24 0100 − 24 3200 −
Artikelnummer 23 8310 23 8374 23 8395 23 8400 23 9102 23 9940 24 0088 24 0200 24 4620
Schaft ABS ABS ABS SK 40 SK.. / HSK.. / ABS.. zylindrisch zylindrisch/4-kant zylindrisch zylindrisch/4-kant
Ausführung / Länge links, rechts links, rechts
Größenbereich 29,5 − 178 24,8 − 206 6 − 215 8 − 32 25 − 100 18 − 34,999 − 3−8 00 − 90
Kühlkanäle IK IK IK IK IK IK IK IK
Passende
Wendeplatte
Wendeplatten-Typ / ISO TO.X TOHX TOGX/WOHX Reibkopf
24 3530 − 24 3530 − Katalogteil 24 3530 − 23 9805 −
Artikelnummer 24 3925 24 6770 24 24 6770 23 9870
Seite ISO 429 430 431 432 432 − 433 434 − 436 437 − 438 439 − 440 441 − 449
Alu, Kunststoffe N 380 380 160 160
Alu N 300 300 140 160
Alu-Guss > 10 % Si N 250 250 140 145
Stahl < 500 N/mm2 P 300 300 180 90
Stahl < 750 N/mm2 P 250 250 160 80
Stahl < 900 N/mm2 P 240 240 140 75
Stahl < 1100 N/mm2 P 200 200 100 65
Stahl < 1400 N/mm2 P 200 200 65
Stahl > 45 HRC H 90 90 40
INOX < 900 N/mm2 M 180 180 25 45
INOX > 900 N/mm2 M 120 120 15 45
Ti > 850 N/mm2 S 30 30 25
GG (G) K 200 200 180 50
CuZn N 140
Graphit, GFK, CFK N
UNI ● ● ● ●
Einsatzrichtwerte finden Sie im GARANT Zerspanungshandbuch Nr. 110950.
Bohren
1 Einteilung der Bohrverfahren

Mit Bohren werden spanende Verfahren mit rotatorischer Hauptbewegung bezeichnet.
Diese kann sowohl durch das Werkzeug als auch durch das Werkstück erfolgen. Die Vor-
schubbewegung erfolgt dabei in Richtung der Drehachse. Verschiedene Zielsetzungen
hinsichtlich der Bohrungstiefe, der Zerspanleistung sowie der Maßgenauigkeit und Ober-
flächengüte führten zur Entwicklung unterschiedlicher Bohrverfahren wie z. B. Bohren ins
Volle, Aufbohren, Senken, Reiben oder Gewindebohren.
Die konventionelle Bohrbearbeitung ist insbesondere durch den relativ schwierigen Ab-
transport der Späne durch die Spannuten entgegen der Vorschubrichtung und die bis
auf Null abfallende Schnittgeschwindigkeit in der Bohrungsmitte gekennzeichnet. Im Be-
reich der Bohrungsmitte finden aufgrund der niedrigen Schnittgeschwindigkeiten
hauptsächlich Quetsch- und Reibvorgänge statt, die einen Großteil der Werkzeugbean-
spruchung ausmachen. An den Schneidenecken ist aufgrund der maximal anliegenden
Schnittgeschwindigkeit der größte Reibverschleiß zu beobachten. Die Führungselemen-
te der Bohrer stehen während des Bohrens in Kontakt mit dem Werkstück und beeinflus-
sen maßgeblich die Bohrungsqualität.
Beim Bohren ins Volle können Durchgangs- und Sackbohrungen erzeugt werden. Als
Werkzeug wird meist ein Spiralbohrer verwendet. Beim Aufbohren werden Spiralbohrer
oder mehrschneidige Senker eingesetzt. Zentrierbohrer sind spezielle Profilbohrer mit
Zentrierzapfen und kurzer, steifer Auskragung für eine gute Zentrierwirkung
2 Spanungsgrößen beim Bohren

Der Spanungsquerschnitt A bestimmt wesentlich die Zerspankraft (vgl. auch Ab-
schnitt 3). Bild 3.1 zeigt den Zusammenhang zwischen dem Vorschubanteil pro Schneide
fz und der Schnitttiefe ap bzw. die mögliche Berechnung aus der Spanungsdicke h und
Spanungsbreite b. Es gelten folgende Zusammenhänge:
f f Vorschub [mm/U] (Gl. 3.1)

fz = --- Z Anzahl der Schneiden
Z
σ κr Einstellwinkel [°] (Gl. 3.2)

κr = ---
2 σ Spitzenwinkel des Bohrers [°]
ap b Spanungsbreite [mm] (Gl. 3.3)

b = ------------ ap Schnitttiefe [mm]
sin κr

h = fz ⋅ sinκr
fz Zahnvorschub [mm]
A = fz ⋅ ap = b ⋅ h A Spanungsquerschnitt [mm2] (Gl. 3.5)
179
Bohren
2.1 Bohren ins Volle

Für einen Spiralbohrer mit 2 Schneiden (z = 2) gilt:
ap = D
--- fz = --f
2 2
Somit wird der Spanungsquerschnitt A für das

Bohren ins Volle unter Nutzung der o.g. Zusam-
menhänge sowie der Gleichung 3.5 wie folgt be-
rechnet:
Bild 3.1
⋅-f
A=D
------- (Gl. 3.6) Spanungsquerschnitt für das
Bohren ins Volle mit Spiralbohrer
4
Bei Wendeplattenbohrer ist mit z = 1 zu rechnen, da Anteil

mehrere Wendeschneidplatten sich nur die Spa- Außen-WSP
nungsbreite b teilen, aber den vollen Vorschub reali-
sieren.
Es gilt:
bi Spanungsbreite Innen-WPL
b = bi + ba ba Spanungsbreite Außen-WPL
Anteil
Innen-WSP
Der Einstellwinkel κr kann bei Wendeschneid- Bild 3.2

plattenbohrern für jede Schneidplatte anders sein, Schnittaufteilung am WPL-Bohrer
wodurch die Spanungsdicke h beeinflusst wird.
2.2 Aufbohren
Bild 3.3 zeigt den Spanungsquerschnitt A beim Auf-
bohren. Hier gelten folgende Zusammenhänge:
ap = (--------------
Aus der Schnitttiefe D – d-)
2
folgt für den Spanungsquerschnitt A für das
Aufbohren:
Bild 3.3
A = (------------------
D – d) ⋅ -f (Gl. 3.7) Spanungsquerschnitt beim
4 Aufbohren mit einem Spiralbohrer
Bohren
3 Kräfte, Drehmoment, Leistungsbedarf beim Bohren
3.1 Schnittkraft
Für die Berechnung der Schnittkraft beim Bohren kann
unter guter Näherung die Gleichung für das Drehen
nach Kienzle (vgl. Gleichung 2.13, Kapitel „Grundlagen“,
Abschnitt 1.4) verwendet werden. Für das Bohren ist die
Einführung eines Verfahrensfaktors fB für die Berück-
sichtigung der beim Bohren gegenüber dem Drehen
veränderten Einflüsse auf die Schnittkraft (z.B. Schnei-
denform, Schnittgeschwindigkeit u.a.) günstig. Es gel-
ten somit folgende Beziehungen (Tabelle 3.1):
Bild 3.4
Zerspankraftkomponenten
eines Spiralbohrers
Bohren ins Volle Aufbohren

Verfahrensfaktor fB
fB = 1 fB = 0, 95
Schnittkraft pro (Gl. 3.8) (Gl. 3.9)

Schneide Fcz
D (D – d)
Fcz = --- ⋅ f ⋅ kc ⋅ fB Fcz = --------------- ⋅ f ⋅ kc ⋅ fB
4 4
Fcz Schnittkraft pro Schneide [N]

D Bohrungsdurchmesser außen [mm]
d Bohrungsdurchmesser innen [mm]
f Vorschub [mm/U]
kc Spezifische Schnittkraft [N/mm2] (Werkstoffabhängig, vgl. Kapitel 1)
fB Verfahrensfaktor Bohren
Tabelle 3.1 Schnittkraftberechnung für das Bohren
181
Bohren
3.2 Drehmoment und Leistung

Beim Bohren erfolgt die Leistungsberechnung im Allgemeinen über das Drehmoment
(Tabelle 3.2).

Kraftangriff H=D/4 H = (D + d) / 4
Drehmoment
D
Fcz ⋅ Z ⋅ --- (Gl. 3.10) Fcz ⋅ Z ⋅ (D + d) (Gl. 3.12)
4 Md = -----------------------------
-
Md = ------------------ 4000
1000
Für Z = 2 gilt: Für Z = 2 gilt:
Fcz ⋅ D Fcz ⋅ (D + d )
Md = -----------
- (Gl. 3.11) Md = -----------------------
- (Gl. 3.13)
2000 2000
9550 ⋅ P
Md = ------------------c-
n (Gl. 3.14)
Leistung
P Md ⋅ n
Pa = ---c- (Gl. 2.15) Pc = -----------
- (Gl. 3.15)
η 9550
Fcz ⋅ νc ⋅ ⎛1 + ---
Fcz ⋅ νc d⎞
Pc = -------------- (Gl. 3.16) ⎝ D⎠ (Gl. 3.17)
60000 Pc = ---------------------------------
60000
Fc Schnittkraft [N] (Fc = Fcz *Z) Md Drehmoment [Nm]
Fcz Schnittkraft pro Schneide [N] Pc Schnittleistung [kW]
H Hebelarm [mm] Pa Antriebsleistung [kW]
Z Anzahl der Schneiden n Drehzahl [min-1]
D Bohrungsdurchmesser außen [mm] vc Schnittgeschwindigkeit [m/min]
d Bohrungsdurchmesser innen [mm] η Wirkungsgrad
Tabelle 3.2 Drehmoment- und Leistungsberechnung beim Bohren
Bohren
Praxisbeispiel:
GARANT-VHM-Hochleistungsbohrer
Aufgabe:
Mit einem Vollhartmetallbohrer sollen Bohrungen ins Volle mit einem Durchmesser 20 mm in
St37 eingebracht werden. Gesucht ist die erforderliche Schnittleistung und das benötigte Dreh-
moment.
Vorgehen:
1. Auswahl werkzeug- und werkstoffabhängiger Größen:
Werkzeug Hauptkatalog Spitzenwinkel σ = 140°
Schneidenanzahl Z=2
Werkstoff St 37 Kapitel „Werkstoffe“ Werkstoffgruppe 1.0 kc1.1 = 1780 N/mm2
Abschnitt 1 m = 0,17
2. Auswahl der Arbeitsparameter:
Tabelle 3.27 Werkstoffgruppe 1.0 D = 19...20 mm
vc = 110 m/min
n = 1796 U/min
f = 0,30 mm/U
3. Berechnung Schnittkraft, Moment und Leistung
D kc1.1 (Gl. 3.8) mit fB = 1 und h = fz * sin (σ/2) (Abschnitt 3.1)
FCZ = --- ⋅ fz ⋅ --------
m
- ⋅ fB
2 h
1780
FCZ = 10 ⋅ 0, 15 ⋅ ----------------------------------------
- ⋅ 1 = 3725,36 N
(0, 15 ⋅ sin 70° )0,17
Fcz ⋅ D N ⋅ 20 = 37,25 Nm
Md = -----------
- (Gl. 3.11) Md = 3725,36
--------------------------------
2000 2000
Fcz ⋅ vc ⋅ 110- = 6,83 kW

Pc = -------------- (Gl. 3.16) PC = 3725,36
----------------------------- oder
60000 60000
Md ⋅ n
, 25 ⋅ 1796- = 7, 0 kW
Pc = -----------
- PC = 37
(Gl. 3.15) 1)
9550 ---------------------------
9550
1) Geringfügige Abweichungen ergeben sich aus der Durchmesserbereichangabe für die Drehzahl in Tabelle 3.27.
183
Bohren
3.3 Weitere Zerspankraftkomponenten beim Bohren

Die Passivkraft Fp ist radial nach außen gerichtet (vgl. Bild 3.4). Sie wird von der Quer-
schneide, Hauptschneide, Schneidenecke und Führungsphase bestimmt. Im Normalfall
eines symmetrisch schneidenden Bohrers mit mehreren Schneiden heben sich alle Pas-
sivkräfte auf und beeinflussen weder das Werkzeug noch das Werkstück.
Eine Ausnahme davon tritt bei Wendeplattenbohrern auf. Deren Schneide ist auf mehre-
re asymmetrisch angeordnete Wendeplatten aufgeteilt, die oft auch noch unterschied-
liche Einstellwinkel besitzen. Theoretische Berechnungsmethoden sind noch sehr unzu-
verlässig. Die Passivkraft ist hier durch Messungen zu ermitteln.
Weitere Ausnahmen sind bei asymmetrisch angeschliffenen Spiralbohrern und beim An-
bohren unebener Flächen zu finden. Die hierbei auftretenden Fehler werden weiter hin-
ten in diesem Kapitel beschrieben.
Vorschubkräfte Ff in axialer Richtung des Bohrers (vgl. Bild 3.4) entstehen an Haupt- und
Nebenschneide und werden besonders von den Werkstoffeigenschaften, dem Spa-
nungsquerschnitt, dem Spanwinkel und der Schneidkantenschärfe bestimmt. Theoreti-
sche Berechnungen der Vorschubkraft sind relativ ungenau. Messungen haben folgende
Zusammenhänge aufgezeigt:
Wendeplattenbohrer: Ff ≈ 0, 6 ⋅ FC (Stahlbearbeitung),
Ff ≈ 0, 8 ⋅ FC (Gussbearbeitung) sowie
Spiralbohrer: Ff ≈ FC
Darin befindet sich ein erheblicher Kraftanteil durch die Querschneide (bis zu 60% mög-
lich). Dieser Querschneidenanteil kann durch Sonderschliffe stark verkleinert werden.
Durch Vorbohren auf Kerndurchmesser besteht die Möglichkeit, den ungünstigen Quer-
schneideneinfluss vollständig zu beseitigen und somit die Vorschubkraft Ff um rund 50%
zu senken.
Bohren
4 Berechnung der Hauptzeit beim Bohren
Die allgemeinen Zusammenhänge für die Ermittlung der Hauptzeit th werden für das
Bohren ins Volle und das Aufbohren im Bild 3.5 aufgezeigt. Dabei gilt allgemein für die
Hauptzeitermittlung:
th Hauptzeit [min]
L- L Gesamtbohrweg [mm] (Gl. 3.18)
th = ------
f⋅n f Vorschub [mm/U]
n Drehzahl [min-1]
Bild 3.5 An- und Überlaufwege beim Bohren
Für den Gesamtbohrweg L gilt dann:

l Werkstückdicke [mm]
L = l + la + lu la Anlaufweg [mm] (Gl. 3.19)
Für den Überlaufweg lu wird i. Allg. beim Bohren gesetzt:

Durchgangsbohrung: Iu = 2 mm
Grundbohrungen: Iu = 0 mm
Der Anlaufweg la beim Bohren ermittelt sich aus:
D -
Ia = 1 + --------------------- (Gl. 3.20)
σ
2 ⋅ tan ⎛ ---⎞
⎝ 2⎠
185
Bohren
Unter Beachtung der bereits genannten Bedingungen lässt sich der Gesamtbohrweg L
wie folgt berechnen:
Durchgangsbohrung: Grundbohrung:
D - D -
L = l + 1 + --------------------- L = l + 3 + ---------------------
σ σ
2 ⋅ tan ⎛ ---⎞ 2 ⋅ tan ⎛ ---⎞
⎝ 2⎠ (Gl. 3.21) ⎝ 2⎠ (Gl. 3.22)
5 Bohrtiefen und Vorbohrdurchmesser

5.1 Bohrtiefe
Für das Bohren sind die Art der entstehenden Späne und ihr Transport aus der Bohrung
von entscheidender Bedeutung. Die entstehende Spanform ist wesentlich vom zu zer-
spanenden Werkstoff abhängig. Bei Gusseisen z.B. entstehen Schraubenbruchspäne oder
Spiralbruchspäne. Beim Bohren von Stahl dagegen können lange Schraubenspäne oder
Bandspäne entstehen (vgl. Kapitel „Grundlagen“, Abschnitt 1.1.3). Aufgrund der Schwie-
rigkeit der Spanabführung aus der Bohrung ist die mögliche Bohrungstiefe begrenzt. Bei
leicht zerspanbaren Werkstoffen mit weniger Anhäufung von Spänen kann die Bohrtiefe
im Vergleich zu schwer zerspanbaren Werkstoffen um ca. 40% vergrößert werden. Maxi-
male Bohrtiefen lassen sich überschlägig nach folgender Formel bestimmen:
BTmax Max. Bohrtiefe [mm] (Gl. 3.23)
BTmax = l3 – [ Dwz ⋅ (1, 0…1, 4 )] l3 Länge der Spanbrechernut am Bohrer
DWZ Bohrerdurchmesser [mm]
Dabei gilt:
Werkstoffspezifik Werkstoffgruppen Max. Bohrtiefe
(lt. Kapitel „Werkstoffe“, Abschnitt 1) BTmax
Leicht zerspanbar 1.0/ 1.1/ 2.0/ 3.0/ 13.0/ 13.1/ 15.1/ 15.2/15.9/
17.0/ 20.0/20.1 l3 – 1, 0 ⋅ Dwz
Normal zerspanbar 2.1/ 3.1/ 3.2/ 4.0/ 4.1/ 5.0/ 6.0/ 6.1/ 8.0/ 8.1/ 8.2/
9.0/ 13.0/ 15.3/ 17.1/ 17.2/ 18.0/ 18.1/ 18.2/ l3 – 1, 2 ⋅ Dwz
18.3/ 18.4/ 18.5/ 18.6/ 19.0
Schwer zerspanbar 7.0/ 7.1/ 10.0/ 10.1/ 10.2/ 11.0/ 11.1/ 12.0/ 13.1/
13.2/ 13.3/ 14.0/ 16.0/ 16.1/20.2 l3 – 1, 4 ⋅ Dwz
Tabelle 3.3 Maximale Bohrtiefen
5.2 Vorbohrdurchmesser für das Aufbohren

Für das Aufbohren mit Spiralbohrern oder Senkern kann überschlägig nach Tabelle 3.4
das Maß des kleinsten Vorbohrdurchmessers wie folgt bestimmt werden:
Aufbohren mit Kleinster Vorbohrdurchmesser
Spiralbohrer 0, 3 ⋅ D
Aufbohrer 0, 7 ⋅ D
Aufbohrer mit Hartmetall-Schneiden 0, 8 ⋅ D
Tabelle 3.4 Kleinster Vorbohrdurchmesser
Bohren
6 HSS-Spiralbohrer
Bild 3.6 GARANT-Spiralbohrer
6.1 Spiralbohrertypen
Als Unterscheidungsmerkmal von Spiralbohrertypen wird der Seitenspanwinkel γ f heran-
gezogen, der mit hinreichender Genauigkeit mit dem Drallwinkel δ identisch ist. Dieser
wird je nach Spanbrucheigenschaften des Werkstoffes variiert und den Bohrerhaupt-
gruppen N (Normalwerkstoffe), H (harte Werkstoffe) und W (weiche Werkstoffe) zugeord-
net (vgl. Tabelle 3.5). Darüber hinaus können noch verschiedene Untergruppen, wie im
Abschnitt 9 dieses Kapitels näher beschrieben, definiert werden. Zum Beispiel Typ FS
(Flachnut-Spiralen), Typ UNI (Universeller Einsatz ), Typ FW (Flachnut für weiche Werk-
stoffe) und Typ VA (Einsatz für VA-Stähle).
Typ Seiten- Spitzen- Nuten Anwendung

spanwinkel
winkel σ
(Drall-
winkel)
γx
N 19° bis 118° geräumig Bau- und Vergü-
40° tungsstahl bis
800 N/mm2,
Gusswerkstoffe,
Messing
N 18° bis 130° bis geräumig Legierter Stahl
30° 140° bis 1400 N/mm2,
Hochleg. Stähle,
Aluminium
H 10° bis 118° sehr weit Messing,

19° Magnesiumleg.,
Pressstoffe
Typ N Typ H Typ W W 27° bis 130° weit Aluminium und
45° Al-Legierungen,
Kupfer, Rotguss,
Bronze, Tiefe
Bohrungen in
Pressstoffen
Tabelle 3.5 Spiralbohrerhaupttypen für verschiedene Werkstoffe
187
Bohren
Um die Stabilität zu erhöhen, ohne dabei die Querschneide an der Spitze zu sehr zu ver-
größern, werden Bohrer des Typs N in der Regel mit Kernanstieg hergestellt, d.h., der
Kern hat an der Bohrerspitze das Sollmaß und wird in Richtung Schaft dicker (Bild 3.7).
Bild 3.7 Kernanstieg bei Spiralbohrern
Spiralbohrer werden von der Spitze gegen den Schaft hin verjüngt geschliffen um die
Reibung der Fasen an der Lochwand so gering wie möglich zu halten. Der Wert dieser
Durchmesserverringerung ist nach DIN 1414 mit 0,02 bis 0,08 mm auf 100 mm Spannu-
tenlänge angegeben.
d1 – d = 0,02 bis 0,08 mm
Bild 3.8 Schaftverjüngung bei Spiralbohrern
Bohren
6.2 Anschliffarten und Schleiffehler

Der Anschliff hat für die Maßhaltigkeit der Bohrung, vor allem aber auch für die Standzeit
oder den Standweg des Bohrwerkzeuges eine große Bedeutung.
Anschliffform Anwendung Prinzipskizze

Form A Anwendung:
Ausgespitzte V Bohrer mit starkem Kern, sowie bei großen
Querschneide Bohrerdurchmessern zum Bohren ins Volle
V Für Eisengusswerkstoffe und Stähle bis
ca. 1000 N/mm2
Vorteile:
V Gute Zentrierung beim Anbohren
V Reduzierung der Vorschubkraft
Form B Anwendung:
Ausgespitzte V Zum Bohren von Stählen hoher Festigkeit, für
Querschneide harte Federstähle und Manganstähle
mit korrigier- (über 10% Mn)
ter Haupt- V Mit Spitzenwinkel von 118° für zähe Werkstoffe
schneide (Spanbrechung)
V Mit Spitzenwinkel von 130° für hochfeste
V Werkstoffe über 1000 N/mm2
Vorteile:
V Unempfindlich gegen Stoß
V Kein Einhaken bei dünnen Werkstücken
Form C Anwendung:
Kreuzanschliff V Bei Bohrern mit sehr starkem Kern sowie bei
Tieflochbohrern
V Für besonders zähe und harte Werkstoffe sowie
für Schmiedewerkstücke
Vorteile:
V Gute Zentrierung
V Geringe Vorschubkraft
Form D Anwendung:
Anschliff für V Zum Bohren Grauguss, Temperguss und
Grauguss Schmiedestücken
V Für Werkstücke mit nicht gerader Anschnittfläche

(Rohre, Wellen)
Vorteile:
V Geringere Belastung der Schneidenecken durch
verlängerte Hauptschneiden
V Unempfindlich gegen Stoß
V Gute Wärmeableitung
Tabelle 3.6 Anschliffarten
189
Bohren
Tabelle 3.6 Fortsetzung Anschliffarten

Anschliff- Anwendung Prinzipskizze
form
Form E Anwendung:
Zentrum- V Bohren in weichen Werkstoffen wie Kupfer und für
spitze dünne Bleche
V Grundlochbohrungen mit ebenem Grund
Vorteile:
V Gute Zentrierung, kein Einhaken
V Geringe Gratbildung beim Durchbohren dünner
Bleche und Rohre
Neben der Forderung der Einhaltung geeigneter Werkzeugwinkel und geringer Rauigkei-
ten der Schneidkanten, ist der symmetrische Anschliff für eine gleichmäßige Belastung
der einzelnen Schneiden sehr wichtig. Tabelle 3.7 gibt einen Überblick über mögliche
Symmetriefehler und deren Auswirkungen.
Symmetriefehler Kennzeichen Folgen

Spitzenwinkel asymmetrisch Bohrung mit Übermaß
Hauptschneiden ungleich lang Stufiger Grund
Spitze mittig Hauptschneiden ungleich-
mäßig beansprucht
(Verschleiß)
Spitzenwinkel symmetrisch Bohrung mit Übermaß

Hauptschneiden ungleich lang Hauptschneiden ungleich-
Spitzenmitte verlagert mäßig beansprucht
Spitzenwinkel asymmetrisch Bohrung mit Übermaß

Hauptschneiden ungleich lang Stufiger Grund
Spitzenmitte verlagert Hauptschneiden ungleich-
mäßig beansprucht
(Verschleiß)
Tabelle 3.7 Schleiffehler und deren Folgen
Bohren
7 Vollhartmetall-Bohrer (VHM)
Spiralbohrer aus Vollhartmetall (VHM) sind die logische Konsequenz aus den Forderun-
gen der Industrie nach Werkzeugen mit höherer Leistung bzw. besserer Verschleißfestig-
keit. Aus diesem Grund kommt dem Einsatz dieser Werkzeuge auf NC-Bearbeitungszent-
ren eine immer höhere Bedeutung zu.
Die Vorteile der VHM-Bohrer gegenüber dem HSS-Spiralbohrer liegen in kürzeren Bear-
beitungszeiten und längeren Standwegen. Dies wird bei der Bearbeitung stark abrasiver
Werkstückstoffe wie Gusseisen, Aluminiumlegierungen mit hohem Siliziumanteil, Kunst-
stoffen mit Füllmaterial, Graphit und glasfaserverstärkten Werkstoffen besonders deut-
lich. Das Gleiche gilt auch für alle mehr oder weniger schwer zu bearbeitenden Stahlsor-
ten.
Die Baumaße sind vom HSS-Spiralbohrer weitgehend übernommen worden. Insofern
sind hinsichtlich der Form und der Schneidengeometrie ähnliche Varianten möglich.
Grenzen sind durch die Zähigkeit des Schneidstoffes, besonders in Bezug auf das Durch-
messer-Längen-Verhältnis, gesetzt.
Bild 3.9 GARANT-Vollhartmetall-HPC-Bohrer
Der GARANT-Höchstleistungsbohrer ist ein neu entwickeltes Vollhartmetallwerkzeug

zum Bohren ins Volle. Er wird standardmäßig für Bohrungsdurchmesser von 4 bis 20 mm
angeboten und eignet sich gleichermaßen zum Bohren lang- und kurzspanender Eisen-
werkstoffe. Seine Überlegenheit wird besonders deutlich, wenn problematisch spanende
weiche und zähe Stahlsorten bearbeitet werden müssen.
Die Vorzüge sind:
V hohe Steifigkeit
V hohe Positioniergenauigkeit
V gute Zentrier- und Führungseigenschaften

V bis 10fach höhere Vorschubgeschwindigkeiten gegenüber den Richtwerten für
HSS-Spiralbohrer (vgl. Richtwerttabellen unter Abschnitt 11 dieses Kapitels)
V kurze Späne und guter Spanabfluss selbst bei weichen und zähen Stahlsorten
V geringe Wiederaufbereitungskosten durch Nachschleifen und Nachbeschichten.
191
Bohren
8 Bohrer mit lösbarer Schneide
8.1 Wechselkopfbohrer
Der Wechselkopfbohrer (KOMET KUB K2TM) be-
steht aus einem Bohrkörper und auswechselba-
ren Bohrköpfen für Bohrungen bis 15,9 mm
Durchmesser (Ausbaustufe 8,0 mm–18,9 mm)
und Bohrtiefen bis 5xD. Er ist geeignet für Stahl,
Guss und rostfreie Werkstoffe. Der Wechselkopf-
bohrer setzt auf Wirtschaftlichkeits- und Flexibi-
litätsvorteile austauschbarer Schneidenköpfe.
Die doppelschneidigen Hartmetall-Bohrköpfe
sind über eine patentierte Trennstelle selbst-
klemmend und selbstzentrierend einfach zu Bild 3.10 Wechselkopfbohrer
wechseln.
Als Alternative zu Vollhartmetall- und gelöteten Bohrern zeichnet sich dieser Bohrer
durch folgende Vorteile aus:
V Einfacher Wechsel des Wechselkopfes auch in der Maschine durch stabile und einfach
zu handhabende Schnellwechselkopplung
V Maximale Performance und höchste Vorschübe durch modernste Beschichtungen
und High-End Geometrien
V Hervorragender Späneabfluss durch optimale Oberflächengüte der Spankanäle
V Höchste Leistung und Lebensdauer des Bohrungsgrundkörpers durch eine spezielle
Oberflächengüte
Das Bohren sollte mit einem Kühlmitteldruck von mindestens 5 bar erfolgen. Für den ro-
tierenden Einsatz ist ein maximaler Rundlauf von 0,05 mm und für den stehenden Einsatz
ein maximaler Achsversatz von 0,025 mm einzuhalten. Das Bohren von Plattenpaketen ist
mit einem solchen Bohrer ebenfalls möglich. Voraussetzung ist jedoch, dass die Aufspan-
nung sehr stabil ist und es keine Zwischenräume zwischen den Platten gibt, da diese den
Spänetransport behindern und somit zum Bohrerbruch führen können.
8.2 Wendeplattenbohrer
8.2.1 Wendeplattenvollbohrer
Wichtig für das bestmögliche Ergebnis beim Einsatz von mit Wendeplatten bestückten
Bohrern (Wendeplattenbohrer) ist die Kenntnis der zur Anwendung kommenden Geo-
metrie und damit ihrer Leistungscharakteristik.
So erfordert eine Grobbearbeitung robustere Wendeplatten (ISO-Grundform S) als die
Fertigung von qualitativ hochwertigen Bohrungen (ISO-Grundform W). Durch eine spezi-
fische Anstellung der Wendeplatten wird wie z.B. beim Wendeplatten-Vollbohrer KUB
(vgl. Hauptkatalog) eine saubere Zentrierung erreicht und Rückzugsriefen vermieden.
Die Bohrung kann im Regelfall mit einer Maßhaltigkeit von ± 0,1 mm beim KUB Trigon
und ± 0,2 mm beim KUB Quatron hergestellt werden.
Bohren
Im Vergleich zu üblichen am Markt befindli-

chen Wendeplattenbohrern erlaubt der KUB
Pentron bis zu 20% höhere Schnitt- und
Vorschubwerte, durchgängig bis in Längen-
/Durchmesserverhältnisse 5xD. Es lassen
sich mit diesem Werkzeug extreme Bearbei-
tungsbedingungen wie z.B. das Anbohren
auf einer Kante, einem spitzen Eck oder ei-
ner Schweißnaht sowie das Durchbohren
von Paketen bewältigen, die bisher nur in
3xD möglich waren.
Bild 3.11 Anbohren einer Schweißnaht mit KUB Pentron
Der wesentliche Vorteil von Wendeplattenbohrern liegt in der gleichbleibenden Geome-

trie der Bohrerspitze, der unveränderten Werkzeuglänge sowie einer einfachen und wirt-
schaftlichen Anpassung des Schneidstoffes an den jeweils zu zerspanenden Werkstoff.
Zudem können Arbeitsprozesse wie das Nachschleifen und Nachbeschichten der Schnei-
den entfallen.
Ein grundlegender Unterschied der meisten Wendeschneidplattenvollbohrer (z.B. wie
KUB Quatron) zu den Spiralbohrern liegt in der Betrachtung des Spanungsquerschnittes,
da Wendeplattenbohrer z.T. als einschneidige Bohrer zu betrachten sind (z = 1, siehe
auch Abschnitt 2.1). Mögliche Vorschübe f sind daher etwas kleiner als bei vergleichbaren
zweischneidigen Spiralbohrern. Allerdings ermöglicht die fehlende Querschneide deut-
lich höhere Schnittgeschwindigkeiten, so dass die realisierbaren Vorschubgeschwindig-
keiten beim Wendeplattenbohrer auf ähnlichem Spiralbohrer-Niveau liegen.
Aufgrund der asymmetrischen Anordnung der Schneiden am Wendeplattenbohrer erge-
ben sich jeweils sehr unterschiedliche Zerspanungsbedingungen an der Innen- und Au-
ßenschneide. So wird mit der Außenschneide ein wesentlich größeres Volumen zerspant
bei einer ebenfalls höheren mittleren Geschwindigkeit. Die unterschiedliche Belastung
der einzelnen Schneiden muss somit durch die Auswahl geeigneter Wendeplatten aus-
geglichen werden.
193
Bohren
8.2.2 Aufbohren mit zweischneidigen Wendeplattenbohrer

Neben dem Einsatz von einschneidigen Bohrstangen (vgl. auch Kapitel „Drehen“) können
auch Doppelschneider zum Aufbohren (Bild 3.12) genutzt werden.
Bild 3.12 Doppelschneider G01
Beim Doppelschneider G01 realisieren der Grundkörper mit den zwei gleich großen
Klemmhaltern eine kompakte Werkzeugbauweise. Bei tiefen Ausbohroperationen wirken
die Spiralnuten spänefördernd.
Die radial einstellbaren Klemmhalter (absolute Zweischneidigkeit) ermöglichen die Um-
funktionierung des Ausbohrwerkzeuges zum Stufenwerkzeug für größere Schnitttiefen.
Axial einstellbare Einsätze passen auf den gleichen Grundträger und dienen zur gleich-
mäßigen Schnittaufteilung auf beide Schneiden. Bei einer Kombination der radialen und
axilen Verstellung (Kombi-Schruppen/Kombi-Schlichten) wird durch radiales und axiales
Versetzen der Schneide eine Aufteilung der gesamten Schnittbreite erzielt. Damit sollen
die auftretenden Zerspankräfte besser verteilt und somit für ein ausgeglichenes Schnitt-
verhalten gesorgt werden (vgl. Bild 3.13).
Beim Schruppen wird eine Verdopplung der
Schnittbreite erzielt (nur einfachen Vorschub an-
wenden f = fz). Beim Schlichten wird die Schnitt-
breite aufgeteilt, so dass teilweise auf eine Zwi-
schenbearbeitung verzichtet werden kann.
d2
d1
Bild 3.13
Schnittaufteilung durch axialen und radialen Schneiden-
versatz
Eine Feineinstellung lässt sich mit einer Verstellgenauigkeit von ± 0,02 mm im Durchmes-
ser mittels ABS Exzenter-Verstelleinrichtung realisieren. Bei größeren Durchmessern wird
mit der im Grundkörper des Trägerwerkzeuges eingebauten Feinverstellspindel die Maß-
korrektur vorgenommen.
Bohren
8.3 Ausspindeln mit Bohrstangen

Die Fertigung von Präzisionsbohrungen erfolgt überwiegend durch die Verfahren Reiben
und Ausbohren (Ausspindeln, Ausdrehen). Dabei ergänzen und überdecken sich diese
Verfahren in ihren Einsatzbereichen. Das Ausspindeln stellt eine produktive Alternative
zum Reiben bei der Fertigung einzelner Bohrungen dar, während sich mit dem Reiben ei-
ne größere Anzahl engtolerierter Bohrungen in Folge innerhalb des zur Verfügung ste-
henden Bohrungstoleranzfeldes bearbeiten lassen.
Dem nachfolgenden Bild ist die Programmübersicht zum Feinbohren zu entnehmen.
Werkzeug-Übersicht:
Empfohlener
B 301 Bearbeitungs-⌀
(M302) in mm:
29,5 – 199,0
23 8301, 23 8310
M03 Speed
23 8350 24,8 – 39,0
23 8370 38,0 – 206,0

23 8372
ABS 50
5 – 12
24 0110 . . . UniTurn® Kopierstahl

Adapter (auf Anfrage)
MicroKom® BluFlex®
Verstellbereich ⌀ 6 bis ⌀6 24 3200_00 (Stahl) 5,6 – 6,9
215 mm im Durchmesser
(auf Anfrage)
24 3450_6S (Stahl)
23 8410_16 / 6
6,9 – 9
24 3450_6 (HM)
2,5 – 14
24 0078 (HSS)
⌀8
23 8410_16 /8
24 3320_10 (Stahl) 9 – 11
Verstellbereich ⌀ − 0,2 bis

24 3450_8 (HM)
+ 8,0 mm im Durchmesser
Set Nr. 23 8400_8−32
⌀ 10
11 – 13
24 3320_20 (Stahl)
23 8410_16 / 10
24 3450_10 (HM)
⌀ 12
13 – 15
23 8410 _16 / 12 24 3320_30 (Stahl)
Feinspindel-Set 6 − 125 mm
Nr. 23 8390_6−125
7,9 – 23,8
24 3410_10−90 (Stahl)
Feinspindel-Kopf 6 − 125 mm
Nr. 23 8391_6−125
Hinweis: Aufnahmen mit ABS®-Anbindung finden Sie auf den Seiten 432 / 433.
Bild 3.14 Programmübersicht KOMET-Feinbohren
195
Bohren
8.4 Ausspindeln mit Feinverstellköpfen

In der spanenden Fertigung sind ständig steigende Anforderungen bezüglich der zu rea-
lisierenden Oberflächengüten und einzuhaltenden kleiner werdenden Toleranzen, bei
gleichzeitigem Wunsch nach kürzeren Bearbeitungszeiten und somit höheren Schnittge-
schwindigkeiten zu beobachten.
Ergänzend zum Abschnitt 8.2.2 „Zweischneidiges Ausbohren“, sind in der nachfolgenden
Tabelle verschiedene Feinverstellköpfe zur Herstellung von Präzisionsbohrungen verglei-
chend aufgeführt.
Feinverstellkopf Durch- Passungs- Zustellge- Zustell- High

messer- qualitäten nauigkeit komfort Speed
bereich [μm im
[mm] ∅]
20
KFK 5,6 – 32 bis IT 7 über + –
Nonius 2
20
B 301 29,5 – 200 bis IT 7 über + –
Nonius 2
M 03 Speed 24,5 – 103 besser IT 7 2 ++ ✓
Legende + niedrig ++ mittel

– nicht geeignet ✓ geeignet
Tabelle 3.8 KOMET Feinverstellköpfe
Kürzere Bearbeitungszeiten bewirken aber auch meist höhere Schnittgeschwindigkeiten

wie sie für eine Hochgeschwindigkeitsbearbeitung (HSC) üblich sind (vgl. auch Kapitel
"Grundlagen").
Hierbei werden an rotierende Werkzeuge, auf Grund der höheren Drehzahlen und Flieh-
kräfte, höchste Ansprüche hinsichtlich der Wuchtgüte gestellt. An flexiblen Zerspa-
nungswerkzeugen, bei denen durch Veränderungen der Schneidenposition Massen ver-
schoben werden, tritt eine Unwucht auf, die insbesondere bei höheren Drehzahlen kom-
pensiert werden muss. (Vgl. dazu auch Kapitel „Spannen“)
Beim Feinverstellkopf M03-Speed z. B. geschieht diese Kompensation automatisch durch
eine diametral verschiebbar angeordnete Ausgleichsmasse. Der besondere Vorteil dabei
ist, dass die Unwucht innerhalb einer Ebene ausgeglichen wird und somit nicht nur ein
statischer, sondern auch ein dynamischer Wuchtausgleich erzielt wird. Dieser Feinver-
stellkopf ist somit insbesondere für HSC-Schnittparameter geeignet.
Bohren
8.5 „5 in 1“ Dreh- und Bohrwerkzeug

Das GARANT Dreh- und Bohrwerkzeug ersetzt 5 ISO-Werkzeuge. Einsatzrichtwerte und
eine ausführliche Beschreibung sind dem Kapitel Drehen zu entnehmen
9 Einsatzbeispiele von GARANT-Bohrwerkzeugen
9.1 Einsatz von GARANT FS-Profilen bei HSS-Bohrern

FS-Bohrer haben ein spezielles Querschnittsprofil, große Spanräume (Ausspänen erst
nach ca. 15 x D erforderlich) und einen großen Kern (vgl. Bild 3.15).
Typ N Bohrer Typ N Bohrer Typ N Bohrer
FS Bohrer FS Bohrer FS Bohrer
FS-Profil 1 FS-Profil 2 FS-Profil 3

Bild 3.15 GARANT FS-Profile für Bohrer
Anwendungsbeispiel:
FS-Spibo-Profil 1:
Für weiche langspanende Werkstoffe bis 500 N/mm2 bei überdurchschnittlich
tiefen Bohrungen einsetzbar.
Anwendbare Parameter:
Werkstoff: Aluminium langspanend (Werkstoffmaterialgruppe 17.0, Kapitel „Werkstoffe“,
Abschnitt 1)
Bohrungsdurchmesser: 5,0 mm
Bohrungstiefe: 130 mm (26 x D)
Werkzeug: FS-Bohrer
Schnittparameter: Schnittgeschwindigkeit: vc = 80 m/min

Drehzahl: n = 5.000 min-1
Vorschub: f = 0,1 mm/U
Entspänung nach 60/100/130 mm
197
Bohren
Anwendungsbeispiel:
FS-Spibo-Profil 2:
Für die Zerspanung von Automatenstähle und Buntmetalle einsetzbar.
Werkstoff: 9SMnPb28 K (Werkstoffmaterialgruppe 2.0, Kapitel „Werkstoffe“, Abschnitt 1)
Bohrungstiefe: 13 mm
Werkzeug: FS-Bohrer
Drehzahl: n = 2.400 min–1
Entspänung nach 13 mm
Anwendungsbeispiel:
FS-Spibo-Profil 3:
Für die Zerspanung von Grauguss und Stähle bis 1000 N/mm2.
Werkstoff: C 45 (Werkstoffmaterialgruppe 3.1, Kapitel „Werkstoffe“, Abschnitt 1)
Bohrungstiefe: 210 mm
Werkzeug: FS-Bohrer
Drehzahl: n = 500 min–1
Entspänung nach 100/170/210 mm
Bohren
9.2 Tieflochbohren mit GARANT VHM-Hochleistungsbohrern

Für die Herstellung von Bohrungen mit einem Längen-Durchmesser-Verhältnis von 20xD
bis 50xD eignen sich Hochleistungs-Tieflochbohrer der neuen Generation. Sie sind spi-
ralgenutet und besitzen 4 Führungsfasen sowie innere Kühlkanäle. Der konische Schliff
der Bohrer ermöglicht zum einen eine gute Führung des Werkzeuges durch die Füh-
rungsfasen und zum anderen eine günstige Späneabfuhr (ohne Mantelkontakt) auch bei
großen Bohrtiefen. Diese Bohrer erlauben gegenüber Einlippenbohrer bis zu 10-fach hö-
here Vorschübe für die Bearbeitung und bewirken somit eine erhebliche Zeiteinsparung.
Durch Spiralen und die damit verbundene Spanabfuhr sind diese Werkzeuge auch verti-
kal einsetzbar.
Dem Bild 3.16 ist der Bohrzyklus für Vollhartmetall-HPC-Tiefloch-Bohrer zu entnehmen
1. Pilotbohrung setzen
 Für die Pilotbohrung entsprechenden Pilotbohrer Nr. 12 2650 (für Stahl) oder Nr. 12 2308 (für Alu) auswählen (Pilotbohrung muss 0,02 mm größer als
gewählter Tieflochbohr-⌀ sein).
 Die Mindesttiefe der Pilotbohrung sollte bei ⌀ ≤ 5 mm mindestens 4×D betragen, sonst mindestens 3×D.
2. Einfahren des Tieflochbohrers in die Pilotbohrung

 Einfahren in die Pilotbohrung mit geringer Drehzahl (n = 300 U/min) und verringertem Vorschub (vf = 1000 mm/min) bis ca. 1−2 mm vor dem
Pilotbohrungsgrund. Erst dann die Drehzahl (wenn möglich stufenlos) auf benötigten Arbeitswert vc erhöhen.
3. Tieflochbohrung
 Bohren mit Arbeitsvorschub f auf gewünschte Bohrtiefe (bis max. 30×D kein Entspänen erforderlich). Bei Bohrtiefen > 30×D ist ein Entspänen alle 3×D
erforderlich. Zum Entspänen ist eine Rückzugbewegung in Zyklen von mindestens 3×D vom jeweiligen Bohrungsgrund erforderlich. Beim Durchbohren
von Querbohrungen und beim Bohrungsaustritt muss der Vorschub um 50 % reduziert werden, um ein Ausbrechen der Schneidkanten zu vermeiden.
4. Herausfahren des Tieflochbohrers

 Zurückfahren des Tieflochbohrers um ca. 1×D vom Bohrungsgrund und Reduzierung der Drehzahl (wenn möglich wieder stufenlos) auf n = 300 U/min.
Ausfahren aus der Bohrung mit definiertem Vorschub (nicht Maschineneilgang!).
Empfehlung: GARANT Tieflochbohrer − immer nur mit anwendungsbezogenem Bohrzyklus einsetzen.
Bild 3.16 Bohrzyklus für GARANT Tieflochbohrer Standmarkenmuster nicht mitdrucken
199
Bohren
Bild 3.17
GARANT VHM-
Hochleistungsbohrer
Anwendungsbeispiel: Tieflochbohren 30xD

Werkstoff: X6CrNiMoTi 17 12 2 (1.4571)
(Werkstoffmaterialgruppe 13.2, Kapitel „Werkstoffe“, Abschnitt 1)
Bohrungstiefe: 240 mm (30 x D)
Werkzeug: VHM-HPC-Tiefloch-Bohrer
(Artikelnr. 123695)
Zum Bohren bis 30xD
Schnittparameter:
Schnittgeschwindigkeit vc = 45 m/min
Drehzahl n = 1790 min–1
Vorschub f = 0,12 mm/U
Vorschubgeschwindigkeit vf = 215 mm/min
Ergebnis:
10fach höherer Vorschub gegenüber Einlippenbohrer (ELB)
Wesentliche Verkürzung der Hauptzeit
Verdoppelung der Standzeit gegenüber dem ELB auf 240 min
Bohren
9.3 Einsatz von MTC-Bohrer
Anwendungsbeispiel
Einsatz eines GARANT Universal-Wendeplatten-Vollbohrers im Revolver eines angetriebenen
Werkzeuges einer modernen MTM:
Vollbohrer mit speziellen Spanräumen bei höchster Stabilität für stehenden und rotierenden
Gebrauch. Speziell für den MTC-Einsatz auf Maschinen mit geringer Antriebsleistung (MTM)
geeignet sowie für rückzugsriefenfreie Bohrungen mit exakter Maßhaltigkeit (ca. ± 0,1 mm) und
Bohrtiefen bis 3xD.
Werkstück: Bohrungsdurchmesser 16,0 mm
Bohrungstiefe 48 mm (3xD)
Werkstoff: 16MnCr5 (1.7131)
Werkzeug: MTC-Wendeplatten-Vollbohrer 232300–232302
mit Wendeplatte WOEX 030204
Schnittparameter:
201
Bohren
9.4 Einsatz von Wendeplattenbohrern
9.4.1 Bohren mit KUB Quatron
Anwendungsbeispiel:
Bohren eines Flansches mit Wendeplattenvollbohrer KUB Quatron:
Stabiler Kurzlochbohrer für schwierige Bohrbedingungen wie Schräganbohren, Walzhaut, Guss-
schrägen, unterbrochener Schnitt, Pakete sowie Bohrungen mit Toleranzen von ± 0,2 mm und
Bohrtiefen von 2xD, 3xD, 4xD
Werkstück: Flansch
Bohrungstiefe: 2xD
Werkzeug: KUB Quatron 235500; 235507
Schnittparameter:
Ergebnis: Standzeiterhöhung von 80 min auf 180 min
Bohren
9.4.2 Bohren mit KUB Centron
Anwendungsbeispiel:
Bohren mit Wendeplattenvollbohrer KUB Centron mit Zentrierspitze
Werkstück: Lagerring
Bohrungsdurchmesser: 33 mm
Bohrungstiefe: 5xD
Werkstoff: C42CrMo4 (1.7225)
Werkstoffmaterialgruppe 4.1, Kapitel „Werkstoffe“, Abschnitt 1)
Werkzeug: KUB Centron 236650–236654
Schnittparameter:
Drehzahl n = 1.350 min–1
Ergebnis: konstantes und maßhaltiges Bohren,

betriebssicheres Bohren im 3-Schichtbetrieb,
robuster Grundhalter
203
Bohren
10 Einflüsse auf das Bohrergebnis und Störungsbeseitigung
10.1 Einflüsse auf das Bohrergebnis

Die tatsächliche Qualität der gefertigten Bohrung ist von verschiedenen Faktoren abhän-
gig.
Einen hohen Einfluss auf die Bohrlochtoleranz hat der Rundlauffehler des Bohrers in der
Spindel. Im Bild 3.18 ist der Zusammenhang zwischen der Rundlauftoleranz des Spann-
mittels und der Standzeit des Bohrwerkzeuges dargestellt.
Einen mittleren Einfluss auf das Bohrergebnis üben der allgemeine Maschinenzustand
sowie der Bohrerspitzenverschleiß aus. Dagegen beeinflussen die Vorschubgeschwindig-
keit und der Werkstoff die Bohrlochtoleranz nur gering.
Standzeit
Schrumpffutter
Hydro-Dehnspannfutter / Präzisionsfutter
200 %
ER-Spannzangenfutter
(auch Präzisions-ER-Futter mit
Rundlauf ≤ 3 μm verfügbar)
Flächenspannfutter
100 %
5 μm 10 μm 15 μm 20 μm 25 μm
Rundlauffehler
Bild 3.18 Einfluss des Rundlauffehlers auf die Standzeit des Bohrers
Weitere Ausführungen zu den verschiedenen Spannfuttern sind dem Kapitel „Spannen“,

zu entnehmen.
Bohren
10.2 Leitfaden zur Störungsbehebung beim Bohren
Kennzeichnung Störung
1 Querschneidenverschleiß
2 Hauptschneidenverschleiß
3 Spanfasenverschleiß
4 Führungsfasenverschleiß
5 Schneidenausbruch
6 Spitzenausbruch
7 Spänestau am Bohrerrücken
8 Werkzeugbruch
9 Rattern oder ähnliche Geräusche
10 Spänestau
11 Werkstückverhärtung
12 Schwankende Genauigkeit
13 Gratbildung am Bohrungsausgang
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 Abhilfe
Freiwinkel am Bohrerzentrum sollte größer sein als der

Hinterschliff
Auskraglänge so kurz wie möglich
Vergrößerung des Freiwinkels an den äußeren Schneid-
kanten
Verkürzung der Zeitabstände zwischen den Nachschliffen
Spitzenwinkel vergrößern
Schneidkantenunterschied sollte max. 0,02 mm betragen
Kantenverrundung sollte größer sein
Freiwinkel sollte kleiner sein
Erweiterung der Nutenbreite
Kleinerer Rückendurchmesser
Kleinerer Spiralwinkel
Größere Verjüngung und kleinere Führungsfasenbreite
Kleinere Kantenverrundung
Geringerer Vorschub
Geringere Schnittgeschwindigkeit
Größerer Vorschub
Tabelle 3.9 Behebung von Fehlern beim Bohren
205
Bohren
Faserstrukturen
Multidirektional Unidirektional
(keine einheitliche Ausrichtung (alle Fasern in einer Richtung)
der Fasern) Empfehlung Bohrer:
Empfehlung Bohrer: Nr. 12 2522 − 12 2534
Nr. 12 2512 / 12 2514.
Delamination und Gratbildung,

beim Einsatz eines konventionellen
VHM-Bohrers in faserverstärkten Materialien.
140°
90°
Konventioneller
VHM-Bohrer
mit Spitzenwinkel 140°
VHM-Spezialbohrer
Nr. 12 2512 − 12 2534
Bohren
11 Richtwerte für den Einsatz von Bohrern

Handhabung der Richtwerttabellen – Beispiel
Bearbeitungsaufgabe:
Einbringen von Bohrungen mit einem Durchmesser D = 6 mm in den Werkstoff 100Cr6
auf einem leistungsstarken Bearbeitungszentrum.
Vorgehen:
1. Auswahl des Bohrwerkzeuges aus dem Hauptkatalog 12 2630 (Holex)
2. Auswahl der Werkstoffmaterialgruppe (Kapitel „Werkstoffe“, Wst.-Gr. 8.0
Abschnitt 1)
3. Auswahl der Schnittparameter:
3.1 Auswahl der Einsatzrichtwerttabelle Tabelle 3.28
Werkzeug 12 2630 → 6xD, VHM-TiN beschichtet
3.2 Auswahl der Schnittparameter
Schnittgeschwindigkeit: Startwert vc = 80 m/min vc-Bereich: 70 ... 90 m/min

Drehzahl n = 3418 U/min
im Durchmesserbereich:
im Durchmesserbereich
207
Bohren
Tabelle 3.10 GARANT Zentrierbohrer (HSS und HSS/E)

Katalognummer 111000; 111005; 111050; 111100; 111200; 111250; 111300; 111350; 111450; 111520; 111540;
DIN 333; 333-A; 333-B; 333-R, Werksnorm
Zähnezahl 2
Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit vc ∅ 0,5 – 0,8 ∅ 1,0 – 1,25 ∅ 1,6 – 2

gruppe bezeichnung [m/min] f n vf f n vf f n vf
[N/mm2] min. Start max. [mm/U] [U/min] [mm/min] [mm/U] [U/min] [mm/min] [mm/U] [U/min] [mm/min]
1.0 allg. Baustähle < 500 30 – 40 – 50 0,02 19588 392 0,03 11368 369 0,04 7074 283
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 25 – 30 – 35 0,02 14691 294 0,03 8526 277 0,04 5305 212
2.0 Automatenstähle < 850 25 – 30 – 35 0,02 14691 294 0,03 8526 277 0,04 5305 212
2.1 Automatenstähle 850 – 1000 20 – 25 – 30 0,01 12243 147 0,02 7105 139 0,02 4421 106
3.0 unleg. Vergütungsst. <700 25 – 30 – 35 0,01 14691 176 0,02 8526 166 0,02 5305 127
3.1 unleg. Vergütungsst. 700 – 850 20 – 25 – 30 0,01 12243 147 0,02 7105 139 0,02 4421 106
4.0 leg. Vergütungsst. 850 – 1000 15 – 17 – 20 0,01 8325 67 0,01 4831 63 0,02 3006 48
5.0 unleg. Einsatzst. <750 25 – 30 – 35 0,01 14691 176 0,02 8526 166 0,02 5305 127
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 15 – 18 – 20 0,01 8815 71 0,01 5116 67 0,02 3183 51
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 8 – 10 – 12 0,01 4897 39 0,01 2842 37 0,02 1768 28
7.0 Nitrierstähle < 1000 10 – 13 – 15 0,01 6366 51 0,01 3695 48 0,02 2299 37
7.1 Nitrierstähle > 1000 8 – 10 – 12 0,01 4897 39 0,01 2842 37 0,02 1768 28
8.0 Werkzeugstähle < 850 10 – 13 – 15 0,01 6366 51 0,01 3695 48 0,02 2299 37
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 8 – 10 – 12 0,01 4897 39 0,01 2842 37 0,02 1768 28
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 6 – 8 – 10 0,01 3918 31 0,01 2274 30 0,02 1415 23
9.0 Schnellarbeitsst. 830 – 1200 6 – 8 – 10 0,01 3918 31 0,01 2274 30 0,02 1415 23
10.0 gehärtete Stähle 45–55 HRC – – – –
11.0 verschleißf. Konstr.-St. 1350 8 – 9 – 10 0,01 4407 35 0,01 2558 33 0,02 1592 25
11.1 verschleißf. Konstr.-St. 1800 4 – 5 – 6 – – 0,02 884 14
12.0 Federstähle < 1500 5 – 8 – 10 0,01 3918 31 0,01 2274 30 0,02 1415 23
13.0 rostfr. St. -geschwefelt < 700 10 – 15 – 20 0,01 7346 59 0,01 4263 55 0,02 2653 42
13.1 rostfr. St.-austenitisch < 700 10 – 15 – 20 0,01 7346 59 0,01 4263 55 0,02 2653 42
13.2 rostfr. St. -austenitisch < 850 8 – 12 – 15 0,01 5876 47 0,01 3410 44 0,02 2122 34
13.3 rostfr. St. -martensitisch < 1100 6 – 8 – 10 0,01 3918 31 0,01 2274 30 0,02 1415 23
14.0 Sonderlegierungen < 1200 3 – 5,5 – 8 0,01 2693 22 0,01 1563 20 0,02 973 16
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB 20 – 25 – 30 0,02 12243 245 0,03 7105 231 0,04 4421 177
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB 20 – 25 – 30 0,02 12243 196 0,03 7105 185 0,03 4421 141
15.2 Gusseisen (GGG, GT) > 180 HB 25 – 30 – 35 0,02 14691 294 0,03 8526 277 0,04 5305 212
16.0 Titan, Titanlegierungen < 850 3 – 5,5 – 8 0,01 2693 22 0,01 1563 20 0,02 973 16
16.1 Titan, Titanlegierungen 850 – 1200 3 – 4,5 – 6 0,01 2204 18 0,01 1279 17 0,02 796 13
17.0 Al langsp.; Al-Knetleg.; Mg bis 350 40 – 70 – 100 0,02 34280 686 0,03 19894 647 0,04 12379 495
17.1 Al-Leg., kurzspanend 30 – 45 – 60 0,02 22037 441 0,03 12789 416 0,04 7958 318
17.2 Al.- Gussleg. >10% Si 30 – 40 – 50 0,01 19588 235 0,02 11368 222 0,02 7074 170
18.0 Kupfer, niedriglegiert < 400 35 – 50 – 65 0,02 24485 490 0,03 14210 462 0,04 8842 354
18.1 Messing, kurzspanend < 600 60 – 80 – 100 0,03 39177 1254 0,05 22736 1182 0,06 14147 905
18.2 Messing, langspanend < 600 35 – 45 – 60 0,02 22037 441 0,03 12789 416 0,04 7958 318
18.3 Bronze, kurzspanend < 600 25 – 40 – 50 0,02 19588 392 0,03 11368 369 0,04 7074 283
18.4 Bronze, kurzspanend 650 – 850 25 – 40 – 50 0,02 19588 392 0,03 11368 369 0,04 7074 283
18.5 Bronze, langspanend < 850 15 – 23 – 35 0,02 11263 225 0,03 6537 212 0,04 4067 163
18.6 Bronze, langspanend 850 – 1200 15 – 23 – 35 0,02 11263 225 0,03 6537 212 0,04 4067 163
19.0 Graphit – – – –
20.0 Thermoplast 20 – 30 – 40 0,02 14692 294 0,03 8526 277 0,04 5305 212
20.1 Duroplast 10 – 15 – 20 0,02 7346 147 0,03 4263 139 0,04 2653 106
20.2 GFK und CFK – – – –
Hinweis: Die Werte der Drehzahl n und der Vorschubgeschwindigkeit vf gelten für einen mittleren Bohrerdurchmesser und den Schnittgeschwindigkeitsstartwert.
Bohren
∅ 2,5 – 3,15 ∅4 ∅5 ∅ 6,3 ∅8 ∅ 10 Kühl-

f n vf f n vf f n vf f n vf f n vf f n vf Schmier-
[mm/U] [U/min] [mm/min] [mm/U] [U/min] [mm/min] [mm/U] [U/min] [mm/min] [mm/U] [U/min] [mm/min] [mm/U] [U/min] [mm/min] [mm/U] [U/min] [mm/min] Stoff
0,05 4547 227 0,05 3183 159 0,07 2546 166 0,08 2021 158 0,10 1592 161 0,15 1273 194 Emulsion
0,05 3410 171 0,05 2387 119 0,07 1910 124 0,08 1516 118 0,10 1194 121 0,15 955 145 Emulsion
0,05 3410 171 0,05 2387 119 0,07 1910 124 0,08 1516 118 0,10 1194 121 0,15 955 145 Emulsion
0,03 2842 85 0,03 1989 60 0,04 1592 62 0,05 1263 59 0,06 995 61 0,09 796 73 Emulsion
0,03 3410 102 0,03 2387 72 0,04 1910 74 0,05 1516 71 0,06 1194 73 0,09 955 87 Emulsion
0,03 2842 85 0,03 1989 60 0,04 1592 62 0,05 1263 59 0,06 995 61 0,09 796 73 Emulsion
0,02 2501 60 0,02 1751 42 0,03 1401 44 0,04 1112 42 0,05 875 43 0,07 700 51 Emulsion/Öl
0,02 1933 39 0,02 1353 27 0,03 1082 28 0,03 859 27 0,04 676 27 0,06 541 33 Emulsion/Öl
0,02 1137 23 0,02 796 16 0,03 637 17 0,03 505 16 0,04 398 16 0,06 318 19 Emulsion/Öl
0,03 3410 102 0,03 2387 72 0,04 1910 74 0,05 1516 71 0,06 1194 73 0,09 955 87 Emulsion/Öl
0,02 2046 41 0,02 1432 29 0,03 1146 30 0,03 909 28 0,04 716 29 0,06 573 35 Öl
0,02 1137 23 0,02 796 16 0,03 637 17 0,03 505 16 0,04 398 16 0,06 318 19 Öl
0,02 1478 30 0,02 1035 21 0,03 828 22 0,03 657 20 0,04 517 21 0,06 414 25 Emulsion/Öl
0,02 1137 23 0,02 796 16 0,03 637 17 0,03 505 16 0,04 398 16 0,06 318 19 Emulsion/Öl
0,02 1478 30 0,02 1035 21 0,03 828 22 0,03 657 20 0,04 517 21 0,06 414 25 Emulsion/Öl
0,02 1137 23 0,02 796 16 0,03 637 17 0,03 505 16 0,04 398 16 0,06 318 19 Emulsion/Öl
0,02 909 18 0,02 637 13 0,03 509 13 0,03 404 13 0,04 318 13 0,06 255 15 Emulsion/Öl
0,02 909 18 0,02 637 13 0,03 509 13 0,03 404 13 0,04 318 13 0,06 255 15 Emulsion/Öl
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
0,02 1023 20 0,02 716 14 0,03 573 15 0,03 455 14 0,04 358 15 0,06 286 17 Emulsion
0,02 568 11 0,02 398 8 0,03 318 8 0,03 253 8 0,04 199 8 0,06 159 10 Emulsion
0,02 909 18 0,02 637 13 0,03 509 13 0,03 404 13 0,04 318 13 0,06 255 15 Emulsion/Öl
0,02 1705 34 0,03 1194 36 0,04 955 38 0,05 758 38 0,06 597 36 0,08 477 38 Emulsion
0,02 1705 34 0,03 1194 36 0,04 955 38 0,05 758 38 0,06 597 36 0,08 477 38 Emulsion
0,02 1364 27 0,03 955 29 0,04 764 31 0,05 606 30 0,06 477 29 0,08 382 31 Emulsion
0,02 909 18 0,03 637 19 0,04 509 20 0,05 404 20 0,06 318 19 0,08 255 20 Emulsion
0,02 625 13 0,02 438 9 0,03 350 9 0,03 278 9 0,04 219 9 0,06 175 11 Öl
0,05 2842 142 0,05 1989 99 0,07 1592 103 0,08 1263 99 0,10 995 101 0,15 796 121 trocken/Luft
0,04 2842 114 0,04 1989 80 0,05 1592 83 0,06 1263 79 0,08 995 81 0,12 796 97 trocken/Luft
0,05 3410 171 0,05 2387 119 0,07 1910 124 0,08 1516 118 0,10 1194 121 0,15 955 145 Emulsion
0,04 2274 91 0,04 1592 64 0,05 1273 66 0,06 1011 63 0,08 796 65 0,12 637 77 Emulsion
0,02 625 13 0,02 438 9 0,03 350 9 0,03 278 9 0,04 219 9 0,06 175 11 Öl
0,02 512 10 0,02 358 7 0,03 286 7 0,03 227 7 0,04 179 7 0,06 143 9 Öl
0,05 7958 398 0,05 5570 279 0,07 4456 290 0,08 3537 276 0,10 2785 282 0,15 2228 339 Emulsion
0,05 5116 256 0,05 3581 179 0,07 2865 186 0,08 2274 177 0,10 1790 182 0,15 1432 218 Emulsion
0,03 4547 136 0,03 3183 95 0,04 2546 99 0,05 2021 95 0,06 1592 97 0,09 1273 116 Emulsion
0,05 5684 284 0,05 3979 199 0,07 3183 207 0,08 2526 197 0,10 1989 202 0,15 1592 242 Emulsion/Öl
0,08 9095 728 0,08 6366 509 0,10 5093 530 0,12 4042 504 0,16 3183 516 0,24 2546 620 tr./Emuls./Öl
0,05 5116 256 0,05 3581 179 0,07 2865 186 0,08 2274 177 0,10 1790 182 0,15 1432 218 Emulsion/Öl
0,05 4547 227 0,05 3183 159 0,07 2546 166 0,08 2021 158 0,10 1592 161 0,15 1273 194 Emulsion/Öl
0,05 4547 227 0,05 3183 159 0,07 2546 166 0,08 2021 158 0,10 1592 161 0,15 1273 194 Emulsion/Öl
0,05 2615 131 0,05 1830 92 0,07 1464 95 0,08 1162 91 0,10 915 93 0,15 732 111 Emulsion/Öl
0,05 2615 131 0,05 1830 92 0,07 1464 95 0,08 1162 91 0,10 915 93 0,15 732 111 Emulsion/Öl
– – – – – –
0,05 3410 171 0,05 2387 119 0,08 1910 153 0,10 1516 152 0,10 1194 119 0,12 955 115 Wasser/Luft
0,05 1705 85 0,05 1194 60 0,08 955 76 0,10 758 76 0,10 597 60 0,12 477 57 trocken/Luft
– – – – – –
209
Bohren
Tabelle 3.11 GARANT NC-Anbohrer (HSS/E)

Katalognummer 112000; 112120
DIN Werksnorm
Zähnezahl 2
Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit vc ∅3 ∅4 ∅5

1.0 allg. Baustähle < 500 30 – 40 – 50 0,05 4244 212 0,05 3183 159 0,07 2546 166
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 25 – 30 – 35 0,05 3183 159 0,05 2387 119 0,07 1910 124
5.0 unleg. Einsatzst. <750 25 – 30 – 35 0,03 3183 95 0,03 2387 72 0,04 1910 74
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 15 – 18 – 20 0,02 1910 38 0,02 1432 29 0,03 1146 30
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 8 – 10 – 12 0,02 1061 21 0,02 796 16 0,03 637 17
7.0 Nitrierstähle < 1000 10 – 13 – 15 0,02 1379 28 0,02 1035 21 0,03 828 22
7.1 Nitrierstähle > 1000 8 – 10 – 12 0,02 1061 21 0,02 796 16 0,03 637 17
8.0 Werkzeugstähle < 850 10 – 13 – 15 0,02 1379 28 0,02 1035 21 0,03 828 22
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 8 – 10 – 12 0,02 1061 21 0,02 796 16 0,03 637 17
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 6 – 8 – 10 0,02 849 17 0,02 637 13 0,03 509 13
12.0 Federstähle < 1500 5 – 8 – 10 0,02 849 17 0,02 637 13 0,03 509 13
14.0 Sonderlegierungen < 1200 – – – –
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB – – – –
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB – – – –
15.2 Gusseisen (GGG, GT) > 180 HB – – – –
16.0 Titan, Titanlegierungen < 850 – – – –
16.1 Titan, Titanlegierungen 850 – 1200 – – – –
17.2 Al.- Gussleg. >10% Si – – – –
19.0 Graphit – – – –
20.0 Thermoplast 110 – 120 – 130 0,05 12735 637 0,05 9551 478 0,07 7641 497
20.1 Duroplast 110 – 120 – 130 0,05 12735 637 0,05 9551 478 0,07 7641 497
20.2 GFK und CFK – – – –
Hinweis: Die Werte der Drehzahl n und der Vorschubgeschwindigkeit vf gelten für den Schnittgeschwindigkeitsstartwert.
Bohren
∅6 ∅8 ∅ 10 ∅ 12 ∅ 16 ∅ 20 Kühl-
[mm/U] [U/min] [mm/min] [mm/U] [U/min] [mm/min] [mm/U] [U/min] [mm/min] [mm/U] [U/min] [mm/min] [mm/U] [U/min] [mm/min] [mm/U] [Umin] [mm/min] Stoff
0,08 2122 166 0,10 1592 161 0,10 1273 129 0,10 1061 108 0,10 796 81 0,10 637 65 Emulsion
0,08 1592 124 0,10 1194 121 0,10 955 97 0,10 796 81 0,10 597 61 0,10 477 48 Emulsion
0,08 1592 124 0,10 1194 121 0,10 955 97 0,10 796 81 0,10 597 61 0,10 477 48 Emulsion
0,05 1326 62 0,06 995 61 0,06 796 48 0,06 663 40 0,06 497 30 0,06 398 24 Emulsion
0,05 1592 74 0,06 1194 73 0,06 955 58 0,06 796 48 0,06 597 36 0,06 477 29 Emulsion
0,05 1326 62 0,06 995 61 0,06 796 48 0,06 663 40 0,06 497 30 0,06 398 24 Emulsion
0,04 1167 44 0,05 875 43 0,05 700 34 0,05 584 28 0,05 438 21 0,05 350 17 Emulsion/Öl
0,03 902 28 0,04 676 27 0,04 541 22 0,04 451 18 0,04 338 14 0,04 271 11 Emulsion/Öl
0,03 531 17 0,04 398 16 0,04 318 13 0,04 265 11 0,04 199 8 0,04 159 6 Emulsion/Öl
0,05 1592 74 0,06 1194 73 0,06 955 58 0,06 796 48 0,06 597 36 0,06 477 29 Emulsion/Öl
0,03 955 30 0,04 716 29 0,04 573 23 0,04 477 19 0,04 358 15 0,04 286 12 Öl
0,03 531 17 0,04 398 16 0,04 318 13 0,04 265 11 0,04 199 8 0,04 159 6 Öl
0,03 690 22 0,04 517 21 0,04 414 17 0,04 345 14 0,04 259 10 0,04 207 8 Emulsion/Öl
0,03 531 17 0,04 398 16 0,04 318 13 0,04 265 11 0,04 199 8 0,04 159 6 Emulsion/Öl
0,03 690 22 0,04 517 21 0,04 414 17 0,04 345 14 0,04 259 10 0,04 207 8 Emulsion/Öl
0,03 531 17 0,04 398 16 0,04 318 13 0,04 265 11 0,04 199 8 0,04 159 6 Emulsion/Öl
0,03 424 13 0,04 318 13 0,04 255 10 0,04 212 9 0,04 159 6 0,04 127 5 Emulsion/Öl
0,03 424 13 0,04 318 13 0,04 255 10 0,04 212 9 0,04 159 6 0,04 127 5 Emulsion/Öl
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
0,03 477 15 0,04 358 15 0,04 286 12 0,04 239 10 0,04 179 7 0,04 143 6 Emulsion
0,03 265 8 0,04 199 8 0,04 159 6 0,04 133 5 0,04 99 4 0,04 80 3 Emulsion
0,03 424 13 0,04 318 13 0,04 255 10 0,04 212 9 0,04 159 6 0,04 127 5 Emulsion/Öl
0,03 796 25 0,04 597 24 0,04 477 19 0,04 398 16 0,04 298 12 0,04 239 10 Emulsion
0,03 796 25 0,04 597 24 0,04 477 19 0,04 398 16 0,04 298 12 0,04 239 10 Emulsion
0,03 637 20 0,04 477 19 0,04 382 15 0,04 318 13 0,04 239 10 0,04 191 8 Emulsion
0,03 424 13 0,04 318 13 0,04 255 10 0,04 212 9 0,04 159 6 0,04 127 5 Emulsion
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
0,08 3714 290 0,10 2785 282 0,10 2228 226 0,10 1857 188 0,10 1393 141 0,10 1114 113 Emulsion
0,06 2387 134 0,07 1790 125 0,07 1432 100 0,07 1194 84 0,07 895 63 0,07 716 50 Emulsion
– – – – – – –
0,08 2653 207 0,10 1989 202 0,10 1592 161 0,10 1326 134 0,10 995 101 0,10 796 81 Emulsion/Öl
0,08 4244 331 0,10 3183 325 0,10 2546 260 0,10 2122 216 0,10 1592 162 0,10 1273 130 tr./Emuls./Öl
0,08 2387 186 0,10 1790 182 0,10 1432 145 0,10 1194 121 0,10 895 91 0,10 716 73 Emulsion/Öl
0,08 2122 166 0,10 1592 161 0,10 1273 129 0,10 1061 108 0,10 796 81 0,10 637 65 Emulsion/Öl
0,08 2122 166 0,10 1592 161 0,10 1273 129 0,10 1061 108 0,10 796 81 0,10 637 65 Emulsion/Öl
0,06 1220 68 0,07 915 64 0,07 732 51 0,07 610 43 0,07 458 32 0,07 366 26 Emulsion/Öl
0,06 1220 68 0,07 915 64 0,07 732 51 0,07 610 43 0,07 458 32 0,07 366 26 Emulsion/Öl
– – – – – – –
0,08 6367 497 0,10 4776 484 0,10 3820 387 0,10 3184 323 0,10 2388 242 0,10 1910 194 Emulsion
0,08 6367 497 0,10 4776 484 0,10 3820 387 0,10 3184 323 0,10 2388 242 0,10 1910 194 Emulsion
– – – – – – –
211
Bohren
Tabelle 3.12 GARANT NC-Anbohrer (HSS/E – TiAlN)

Katalognummer 112020; 112100; 112110; 112140; 112160; 112170
DIN Werksnorm
Zähnezahl 2

1.0 allg. Baustähle < 500 38 – 50 – 63 0,05 5305 265 0,05 3979 199 0,07 3183 223
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 31 – 37 – 44 0,05 3926 196 0,05 2944 147 0,07 2355 165
5.0 unleg. Einsatzst. <750 31 – 37 – 44 0,03 3926 118 0,03 2944 88 0,04 2355 94
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 19 – 22 – 25 0,02 2334 47 0,02 1751 35 0,03 1401 42
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 10 – 12 – 15 0,02 1273 25 0,02 955 19 0,03 764 23
7.0 Nitrierstähle < 1000 13 – 16 – 19 0,02 1698 34 0,02 1273 25 0,03 1019 31
7.1 Nitrierstähle > 1000 10 – 12 – 15 0,02 1273 25 0,02 955 19 0,03 764 23
8.0 Werkzeugstähle < 850 13 – 16 – 19 0,02 1698 34 0,02 1273 25 0,03 1019 31
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 10 – 12 – 15 0,02 1273 25 0,02 955 19 0,03 764 23
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 7,5 – 10 – 13 0,02 1061 21 0,02 796 16 0,03 637 19
9.0 Schnellarbeitsst. 830 – 1200 7,5 – 10 – 13 0,02 1061 21 0,02 796 16 0,03 637 19
11.1 verschleißf. Konstr.-St. 1800 5 – 6 – 7,5 0,02 637 13 0,02 477 10 0,03 382 11
12.0 Federstähle < 1500 6 – 10 – 13 0,02 1061 21 0,02 796 16 0,03 637 19
13.3 rostfr. St. -martensitisch < 1100 7,5 – 10 – 13 0,02 1061 21 0,02 796 16 0,03 637 19
14.0 Sonderlegierungen < 1200 3,5 – 7 – 10 0,02 743 15 0,02 557 11 0,03 446 13
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB 25 – 31 – 38 0,05 3289 164 0,05 2467 123 0,07 1974 139
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB 25 – 31 – 38 0,04 3289 132 0,04 2467 99 0,06 1974 118
16.0 Titan, Titanlegierungen < 850 3,5 – 6 – 8 0,02 637 13 0,02 477 10 0,03 382 11
16.1 Titan, Titanlegierungen 850 – 1200 3,5 – 5,5 – 7,5 0,02 584 12 0,02 438 9 0,03 350 11
17.2 Al.- Gussleg. >10% Si 38 – 50 – 63 0,03 5305 159 0,03 3979 119 0,05 3183 159
19.0 Graphit – – – –
20.0 Thermoplast 20 – 30 – 40 0,05 3183 159 0,05 2387 119 0,08 1910 153
20.1 Duroplast 10 – 15 – 20 0,05 1592 80 0,05 1194 60 0,08 955 76
20.2 GFK u. CFK – – – –
Bohren
∅6 ∅8 ∅ 10 ∅ 12 ∅ 16 ∅ 20 Kühl-
[mm/U] [U/min] [mm/min] [mm/U] [U/min] [mm/min] [mm/U] [U/min] [mm/min] [mm/U] [Umin] [mm/min] [mm/U] [U/min] [mm/min] [mm/U] [U/min] [mm/min] Stoff
0,08 2653 212 0,11 1989 218 0,11 1592 174 0,11 1326 145 0,11 995 109 0,11 796 87 Emulsion
0,08 1963 157 0,11 1472 161 0,11 1178 129 0,11 981 107 0,11 736 81 0,11 589 64 Emulsion
0,08 1963 157 0,11 1472 161 0,11 1178 129 0,11 981 107 0,11 736 81 0,11 589 64 Emulsion
0,05 1645 83 0,07 1233 86 0,07 987 69 0,07 822 58 0,07 617 43 0,07 493 35 Emulsion
0,05 1963 99 0,07 1472 103 0,07 1178 82 0,07 981 69 0,07 736 52 0,07 589 41 Emulsion
0,05 1645 83 0,07 1233 86 0,07 987 69 0,07 882 58 0,07 617 43 0,07 493 35 Emulsion
0,04 1432 58 0,05 1074 54 0,05 859 43 0,05 716 36 0,05 537 27 0,05 430 21 Emulsion/Öl
0,03 1114 33 0,04 836 33 0,04 668 29 0,04 557 22 0,04 418 17 0,04 334 13 Emulsion/Öl
0,03 637 19 0,04 477 19 0,04 382 17 0,04 318 13 0,04 239 10 0,04 191 8 Emulsion/Öl
0,05 1963 99 0,07 1472 103 0,07 1178 82 0,07 981 69 0,07 736 52 0,07 589 41 Emulsion/Öl
0,03 1167 35 0,04 875 35 0,04 700 28 0,04 584 23 0,04 438 18 0,04 350 14 Öl
0,03 637 19 0,04 477 19 0,04 382 15 0,04 318 13 0,04 239 10 0,04 191 8 Öl
0,03 849 25 0,04 637 25 0,04 509 20 0,04 424 17 0,04 318 13 0,04 255 10 Emulsion/Öl
0,03 637 19 0,04 477 19 0,04 382 15 0,04 318 13 0,04 239 10 0,04 191 8 Emulsion/Öl
0,03 849 25 0,04 637 25 0,04 509 20 0,04 424 17 0,04 318 13 0,04 255 10 Emulsion/Öl
0,03 637 19 0,04 477 19 0,04 382 15 0,04 318 13 0,04 239 10 0,04 191 8 Emulsion/Öl
0,03 531 16 0,04 398 16 0,04 318 13 0,04 265 11 0,04 199 8 0,04 159 6 Emulsion/Öl
0,03 531 16 0,04 398 16 0,04 318 13 0,04 265 11 0,04 199 8 0,04 159 6 Emulsion/Öl
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
0,03 584 18 0,04 438 18 0,04 350 14 0,04 292 12 0,04 219 9 0,04 175 7 Emulsion
0,03 318 10 0,04 239 10 0,04 191 8 0,04 159 6 0,04 119 5 0,04 95 4 Emulsion
0,03 531 16 0,04 398 16 0,04 318 13 0,04 265 11 0,04 199 8 0,04 159 6 Emulsion/Öl
0,03 1008 30 0,04 756 30 0,04 605 24 0,04 504 20 0,04 378 15 0,04 302 12 Emulsion
0,03 1008 30 0,04 756 30 0,04 605 24 0,04 504 20 0,04 378 15 0,04 302 12 Emulsion
0,03 796 24 0,04 597 24 0,04 477 19 0,04 398 16 0,04 298 12 0,04 239 10 Emulsion
0,03 531 16 0,04 398 16 0,04 318 13 0,04 265 11 0,04 199 8 0,04 159 6 Emulsion
0,03 371 11 0,04 279 11 0,04 223 9 0,04 146 7 0,04 139 6 0,04 111 4 Öl
0,08 1645 132 0,11 1233 135 0,11 987 108 0,11 822 90 0,11 617 68 0,11 493 54 trocken/Luft
0,07 1645 115 0,09 1233 111 0,09 987 89 0,09 822 74 0,09 617 56 0,09 493 44 trocken/Luft
0,08 1963 157 0,11 1472 161 0,11 1178 129 0,11 981 107 0,11 736 81 0,11 589 64 Emulsion
0,07 1326 93 0,09 995 90 0,09 796 72 0,09 663 60 0,09 497 45 0,09 398 36 Emulsion
0,03 371 10 0,04 279 10 0,04 223 8 0,04 159 7 0,04 119 5 0,04 95 4 Öl
0,03 292 9 0,04 219 9 0,04 175 7 0,04 146 6 0,04 109 5 0,04 88 4 Öl
0,08 4615 369 0,11 3462 379 0,11 2769 303 0,11 2308 253 0,11 1731 190 0,11 1385 152 Emulsion
0,06 2971 180 0,08 2228 178 0,04 1783 143 0,08 1485 119 0,08 1114 89 0,08 891 71 Emulsion
0,06 2653 160 0,08 1989 159 0,04 1592 127 0,08 1326 106 0,08 995 80 0,08 796 64 Emulsion
0,08 3289 263 0,11 2467 270 0,11 1974 216 0,11 1645 180 0,11 1233 135 0,11 987 108 Emulsion/Öl
0,08 5305 424 0,11 3979 438 0,11 3183 351 0,11 2653 292 0,11 1989 219 0,11 1592 175 tr./Emuls./Öl
0,08 2971 238 0,11 2228 244 0,11 1783 195 0,11 1485 163 0,11 1114 122 0,11 891 98 Emulsion/Öl
0,08 2653 212 0,11 1989 218 0,11 1592 174 0,11 1326 145 0,11 995 109 0,11 796 87 Emulsion/Öl
0,08 2653 212 0,11 1989 218 0,11 1592 174 0,11 1326 145 0,11 995 109 0,11 796 87 Emulsion/Öl
0,06 1538 93 0,08 1154 92 0,04 923 74 0,08 769 62 0,08 577 46 0,08 462 37 Emulsion/Öl
0,06 1538 93 0,08 1154 92 0,04 923 74 0,08 769 62 0,08 577 46 0,08 462 37 Emulsion/Öl
– – – – – –
0,08 1592 127 0,10 1194 119 0,12 955 115 0,14 796 95 0,16 597 95 0,20 477 95 Wasser/Luft
0,08 796 64 0,10 597 60 0,12 477 57 0,14 398 48 0,16 298 48 0,20 239 48 trocken/Luft
– – – – – –
213
Bohren
Tabelle 3.13 GARANT Kleinstbohrer (HSS/E)

Katalognummer 112300
DIN 1899-A
Zähnezahl 2
Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit vc ∅ 0,15 ∅ 0,2 ∅ 0,25
1.0 allg. Baust. < 500 30 – 40 – 50 0,008 84883 679 0,009 63662 573 0,011 50930 560
1.1 allg. Baust. 500 – 850 25 – 30 – 35 0,008 63662 509 0,009 47746 430 0,011 38197 420
2.0 Automatenst. < 850 25 – 30 – 35 0,008 63662 509 0,009 47746 430 0,011 38197 420
2.1 Automatenst. 850 – 1000 20 – 25 – 30 0,006 53052 318 0,007 39789 279 0,009 31831 286
3.0 unleg. Vergü.-St. <700 25 – 30 – 35 0,006 63662 382 0,007 47746 334 0,009 38197 344
3.1 unleg. Vergü.-St. 700 – 850 20 – 25 – 30 0,006 53052 318 0,007 39789 279 0,009 31831 286
3.2 unleg. Vergü.-St. 850 – 1000 20 – 22 – 25 0,005 46685 233 0,006 35014 210 0,008 28011 224
4.0 leg. Vergü.-St. 850 – 1000 15 – 17 – 20 0,005 36075 180 0,006 27056 162 0,008 21645 173
4.1 leg. Vergü.-St. 1000 – 1200 8 – 10 – 12 0,005 21221 106 0,006 15915 95 0,008 12732 102
5.0 unleg. Einsatzst. <750 25 – 30 – 35 0,006 63662 382 0,007 47746 334 0,009 38197 344
6.0 leg. Einsatzst. 800 – 1000 15 – 18 – 20 0,005 38197 191 0,006 28648 172 0,008 22918 183
6.1 leg. Einsatzst. 1000 – 1200 8 – 10 – 12 0,005 21221 106 0,006 15915 95 0,008 12732 102
7.0 Nitrierstähle 850 – 1000 10 – 13 – 15 0,005 27587 138 0,006 20690 124 0,008 16552 132
7.1 Nitrierstähle 1000 – 1200 8 – 10 – 12 0,005 21221 106 0,006 15915 95 0,008 12732 102
8.0 Werkzeugstähle < 850 10 – 13 – 15 0,005 27587 138 0,006 20690 124 0,008 16552 132
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 8 – 10 – 12 0,005 21221 106 0,006 15915 95 0,008 12732 102
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 6 – 8 – 10 0,005 16977 85 0,006 12732 76 0,008 10186 81
11.1 verschleißf. Konstr.-St. 1800 – – – –
12.0 Federstähle <1200 5 – 8 – 10 0,005 16977 85 0,006 12732 76 0,008 10186 81
15.0 Gusseisen < 160 HB 20 – 25 – 30 0,008 53052 424 0,009 39789 358 0,011 31831 350
15.1 Gusseisen > 180 HB 20 – 25 – 30 0,008 53052 424 0,100 39789 358 0,160 31831 350
16.0 Titan, Titanlegierungen < 850 3 – 6 – 8 0,005 12732 64 0,006 9549 57 0,008 7639 61
16.1 Titan, Titanlegierungen 850 – 1200 3 – 5 – 6 0,005 10610 53 0,006 7958 48 0,008 6366 51
17.2 Al.- Gussleg. >10% Si 30 – 40 – 50 0,006 84883 509 0,007 63662 446 0,009 50930 458
19.0 Graphit – – – –
20.0 Thermoplast 20 – 30 – 40 0,008 63662 509 0,009 47746 430 0,011 38197 420
20.1 Duroplast 10 – 15 – 20 0,008 31831 255 0,009 23873 215 0,011 19099 210
20.2 GFK und CFK – – – –
Bohren
∅ 0,3 ∅ 0,5 ∅ 0,65 ∅ 0,8 ∅ 1,0 ∅ 1,45 Kühl-

[mm/U] [U/min] [mm/min] [mm/U] [Umin] [mm/min] [mm/U] [U/min] [mm/min] [mm/U] [U/min] [mm/min] [mm/U] [U/min] [mm/min] [mm/U] [U/min] [mm/min] Stoff
0,013 42441 552 0,018 25465 458 0,022 19588 431 0,026 15915 414 0,043 12732 547 0,043 8781 378 Emulsion
0,013 31831 414 0,018 19099 344 0,022 14691 323 0,026 11937 310 0,043 9549 411 0,043 6586 283 Emulsion
0,013 31831 414 0,018 19099 344 0,022 14691 323 0,026 11937 310 0,043 9549 411 0,043 6586 283 Emulsion
0,011 26526 292 0,014 15915 223 0,020 12243 245 0,024 9947 239 0,041 7958 326 0,041 5488 225 Emulsion
0,011 31831 350 0,014 19099 267 0,020 14691 294 0,024 11937 286 0,041 9549 392 0,041 6586 270 Emulsion
0,011 26526 292 0,014 15915 223 0,020 12243 245 0,024 9947 239 0,041 7958 326 0,041 5488 225 Emulsion
0,010 23343 233 0,013 14006 182 0,019 10774 205 0,023 8754 201 0,040 7003 280 0,040 4830 193 Emulsion/Öl
0,010 18038 180 0,013 10823 141 0,019 8325 158 0,023 6764 156 0,040 5411 216 0,040 3732 149 Emulsion/Öl
0,010 10610 106 0,013 6366 83 0,019 4897 93 0,023 3979 92 0,040 3183 127 0,040 2195 88 Emulsion/Öl
0,011 31831 350 0,014 19099 267 0,020 14691 294 0,024 11937 286 0,041 9549 392 0,041 6586 270 Emulsion/Öl
0,010 19099 191 0,013 11459 149 0,019 8815 167 0,023 7162 165 0,040 5730 229 0,040 3951 158 Öl
0,010 10610 106 0,013 6366 83 0,019 4897 93 0,023 3979 92 0,040 3183 127 0,040 2195 88 Öl
0,010 13793 138 0,013 8276 108 0,019 6366 121 0,023 5173 119 0,040 4138 166 0,040 2854 114 Emulsion/Öl
0,010 10610 106 0,013 6366 83 0,019 4897 93 0,023 3979 92 0,040 3183 127 0,040 2195 88 Emulsion/Öl
0,010 13793 138 0,013 8276 108 0,019 6366 121 0,023 5173 119 0,040 4138 166 0,040 2854 114 Emulsion/Öl
0,010 10610 106 0,013 6366 83 0,019 4897 93 0,023 3979 92 0,040 3183 127 0,040 2195 88 Emulsion/Öl
0,010 8488 85 0,013 5093 66 0,019 3918 74 0,023 3183 73 0,040 2546 102 0,040 1756 70 Emulsion/Öl
0,010 8488 85 0,013 5093 66 0,019 3918 74 0,023 3183 73 0,040 2546 102 0,040 1756 70 Emulsion/Öl
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
0,010 8489 85 0,013 5093 66 0,019 3918 74 0,023 3183 73 0,040 2547 102 0,040 1756 70 Emulsion
– – – – – – –
0,010 8488 85 0,013 5093 66 0,019 3918 74 0,023 3183 73 0,040 2546 102 0,040 1756 70 Emulsion/Öl
0,010 15915 159 0,013 9549 124 0,019 7346 140 0,023 5968 137 0,040 4775 191 0,040 3293 132 Emulsion
0,010 15915 159 0,013 9549 124 0,019 7346 140 0,023 5968 137 0,040 4775 191 0,040 3293 132 Emulsion
0,010 12732 127 0,013 7639 99 0,019 5876 112 0,023 4775 110 0,040 3820 153 0,040 2634 105 Emulsion
0,010 8488 85 0,013 5093 66 0,019 3918 74 0,023 3183 73 0,040 2546 102 0,040 1756 70 Emulsion
0,010 5836 58 0,013 3501 46 0,019 2693 51 0,023 2188 50 0,040 1751 70 0,040 1207 48 Öl
0,013 26526 345 0,018 15915 286 0,022 12243 269 0,026 9947 259 0,043 7958 342 0,043 5488 236 trocken/Luft
0,200 26526 345 0,250 15915 286 0,320 12243 269 0,025 9947 249 0,042 7958 334 0,042 5488 231 trocken/Luft
0,013 31831 414 0,018 19099 344 0,022 14691 323 0,026 11937 310 0,043 9549 411 0,043 6586 283 Emulsion
0,200 21221 276 0,250 12732 229 0,320 9794 215 0,025 7958 199 0,042 6366 267 0,042 4390 184 Emulsion
0,010 6366 64 0,013 3820 50 0,019 2938 56 0,023 2387 55 0,040 1910 76 0,040 1317 53 Öl
0,010 5305 53 0,013 3183 41 0,019 2449 47 0,023 1989 46 0,040 1592 64 0,040 1098 44 Öl
0,013 74272 966 0,018 44563 802 0,022 34280 754 0,026 27852 724 0,043 22282 958 0,043 15367 661 Emulsion
0,013 47746 621 0,018 28648 516 0,022 22037 485 0,026 17905 466 0,043 14324 616 0,043 9879 425 Emulsion
0,011 42441 467 0,014 25465 357 0,020 19588 392 0,024 15915 382 0,041 12732 522 0,041 8781 360 Emulsion
0,013 53052 690 0,018 31831 573 0,022 24485 539 0,026 19894 517 0,043 15915 684 0,043 10976 472 Emulsion/Öl
0,013 84883 1103 0,018 50930 917 0,022 39177 862 0,026 31831 828 0,043 25465 1095 0,043 17562 755 tr./Emuls./Öl
0,013 47746 621 0,018 28648 516 0,022 22037 485 0,026 17905 466 0,043 14324 616 0,043 9879 425 Emulsion/Öl
0,013 42441 552 0,018 25465 458 0,022 19588 431 0,026 15915 414 0,043 12732 547 0,043 8781 378 Emulsion/Öl
0,013 42441 552 0,018 25465 458 0,022 19588 431 0,026 15915 414 0,043 12732 547 0,043 8781 378 Emulsion/Öl
0,013 24404 317 0,018 14642 264 0,022 11263 248 0,026 9151 238 0,043 7321 315 0,043 5049 217 Emulsion/Öl
0,013 24404 317 0,018 14642 264 0,022 11263 248 0,026 9151 238 0,043 7321 315 0,043 5049 217 Emulsion/Öl
– – – – – – –
0,013 31831 414 0,018 19099 344 0,022 14691 323 0,026 11937 310 0,043 9549 411 0,043 6586 283 Emulsion/Luft
0,013 15915 207 0,018 9549 172 0,022 7346 162 0,026 5968 155 0,043 4775 205 0,043 3293 142 Wasser/Luft
– – – – – – –
215
Bohren
Tabelle 3.14 GARANT Spiralbohrer (HSS und HSS/E)

Katalognummer 114000; 114020; 114050; 114150; 114160; 114200; 114400; 114450; 114470; 116320; 116340; 116350; 116360; 116380;
116420; 116620; 116700; 117020; 117060; 117120; 117160; 117180; 117240; 117280; 117320
113020; 113150; 113155;
116000; 116040; 116061; 116065; 116070; 116240; 116720; 116760;
DIN 1899-A; 1897; 338; 340; 1869; 345; 343; 341; 1870
Zähnezahl 2
1.0 allg. Baust. < 500 30 – 40 – 50 0,05 6366 318 0,12 2546 306 0,20 1592 318
1.1 allg. Baust. 500 – 850 25 – 30 – 35 0,05 4775 239 0,12 1910 229 0,20 1194 239
2.0 Automatenst. < 850 25 – 30 – 35 0,05 4775 239 0,12 1910 229 0,20 1194 239
2.1 Automatenst. 850 – 1000 20 – 25 – 30 0,03 3979 119 0,07 1592 111 0,10 995 99
3.0 unleg. Vergü.-St. <700 25 – 30 – 35 0,03 4775 143 0,07 1910 134 0,10 1194 119
3.1 unleg. Vergü.-St. 700 – 850 20 – 25 – 30 0,03 3979 119 0,07 1592 111 0,10 995 99
3.2 unleg. Vergü.-St. 850 – 1000 20 – 22 – 25 0,02 3501 84 0,06 1401 84 0,09 875 79
4.0 leg. Vergü.-St. 850 – 1000 15 – 17 – 20 0,02 2706 54 0,05 1082 54 0,08 676 54
4.1 leg. Vergü.-St. 1000 – 1200 8 – 10 – 12 0,02 1592 32 0,05 637 32 0,08 398 32
5.0 unleg. Einsatzst. <750 25 – 30 – 35 0,03 4775 143 0,07 1910 134 0,10 1194 119
6.0 leg. Einsatzst. 800 – 1000 15 – 18 – 20 0,02 2865 57 0,05 1146 57 0,08 716 57
6.1 leg. Einsatzst. 1000 – 1200 8 – 10 – 12 0,02 1592 32 0,05 637 32 0,08 398 32
7.0 Nitrierstähle 850 – 1000 10 – 13 – 15 0,02 2069 41 0,05 828 41 0,08 517 41
7.1 Nitrierstähle 1000 – 1200 8 – 10 – 12 0,02 1592 32 0,05 637 32 0,08 398 32
8.0 Werkzeugstähle < 850 10 – 13 – 15 0,02 2069 41 0,05 828 41 0,08 517 41
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 8 – 10 – 12 0,02 1592 32 0,05 637 32 0,08 398 32
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 6 – 8 – 10 0,02 1273 25 0,05 509 25 0,08 318 25
10.0 gehärtete Stähle 45–55 HRC 7 – 8 – 9 0,02 1273 25 0,05 509 25 0,08 318 25
10.1 gehärtete Stähle 55–60 HRC 4 – 5 – 6 – – 0,06 199 12
12.0 Federstähle <1200 5 – 8 – 10 0,02 1273 25 0,05 509 25 0,08 318 25
15.0 Gusseisen < 160 HB 20 – 25 – 30 0,05 3979 199 0,12 1592 191 0,20 995 199
15.1 Gusseisen > 180 HB 20 – 25 – 30 0,04 3979 159 0,10 1592 159 0,16 995 159
16.0 Titan, Titanlegierungen < 850 3 – 5,5 – 8 0,02 875 18 0,05 350 18 0,08 219 18
16.1 Titan, Titanlegierungen 850 – 1200 3 – 4,5 – 6 0,02 716 14 0,05 286 14 0,08 179 14
17.2 Al.- Gussleg. >10% Si 30 – 40 – 50 0,03 6366 191 0,08 2546 204 0,14 1592 223
19.0 Graphit – – – –
20.0 Thermoplast 20 – 30 – 40 0,05 4775 239 0,08 1910 153 0,14 1194 167
20.1 Duroplast 10 – 15 – 20 0,05 2387 119 0,08 955 76 0,14 597 84
20.2 GFK und CFK – – – –
Hinweis: Die Werte der Drehzahl n und der Vorschubgeschwindigkeit vf gelten für den Schnittgeschwindigkeitsstartwert. Die Vorschubwerte gelten als Basiswerte für
Bohrer nach DIN 338. Für Kurzbohrer kann der Vorschub um 30% erhöht werden. Für Langbohrer muss der Vorschub um 30% reduziert werden.
Bohren
Basiswerte lt. Tabelle (fz * 1,0)
Kurzbohrer (fz * 1,3)

Langbohrer (fz * 0,7)
∅ 12 ∅ 16 ∅ 25 ∅ 40 ∅ 63 ∅ 80 Kühl-
0,25 1061 265 0,30 796 239 0,40 509 204 0,40 318 127 0,50 202 101 0,50 159 80 Emulsion
0,25 796 199 0,30 597 179 0,35 382 134 0,40 239 95 0,50 152 76 0,60 119 72 Emulsion
0,25 796 199 0,30 597 179 0,35 382 134 0,40 239 95 0,50 152 76 0,60 119 72 Emulsion
0,16 663 106 0,20 497 99 0,25 318 80 0,32 199 64 0,40 126 51 0,50 99 50 Emulsion
0,16 796 127 0,20 597 119 0,25 382 95 0,32 239 76 0,40 152 61 0,50 119 60 Emulsion
0,16 663 106 0,20 497 99 0,25 318 80 0,32 199 64 0,40 126 51 0,50 99 50 Emulsion
0,14 584 82 0,18 438 79 0,22 280 62 0,30 175 53 0,36 111 40 0,44 88 39 Emulsion/Öl
0,12 451 54 0,14 338 47 0,18 216 39 0,23 135 31 0,27 86 23 0,32 68 22 Emulsion/Öl
0,12 265 32 0,14 199 28 0,18 127 23 0,23 80 18 0,27 51 14 0,32 40 13 Emulsion/Öl
0,16 796 127 0,20 597 119 0,25 382 95 0,32 239 76 0,40 152 61 0,50 119 60 Emulsion/Öl
0,12 477 57 0,14 358 50 0,18 229 41 0,23 143 33 0,27 91 25 0,32 72 23 Öl
0,12 265 32 0,14 199 28 0,18 127 23 0,23 80 18 0,27 51 14 0,32 40 13 Öl
0,12 345 41 0,14 259 36 0,18 166 30 0,23 103 24 0,27 66 18 0,32 52 17 Emulsion/Öl
0,12 265 32 0,14 199 28 0,18 127 23 0,23 80 18 0,27 51 14 0,32 40 13 Emulsion/Öl
0,12 345 41 0,14 259 36 0,18 166 30 0,23 103 24 0,27 66 18 0,32 52 17 Emulsion/Öl
0,12 265 32 0,14 199 28 0,18 127 23 0,23 80 18 0,27 51 14 0,32 40 13 Emulsion/Öl
0,12 212 25 0,14 159 22 0,18 102 18 0,23 64 15 0,27 40 11 0,32 32 10 Emulsion/Öl
0,12 212 25 0,14 159 22 0,18 102 18 0,23 64 15 0,27 40 11 0,32 32 10 Emulsion/Öl
0,12 212 25 0,15 159 24 0,30 102 31 0,40 64 25 – – trocken
0,10 133 13 0,13 99 13 0,22 64 14 0,30 40 12 – – trocken
– – – – – – –
0,12 239 29 0,15 179 27 0,30 115 34 0,40 72 29 – – Emulsion
0,10 133 13 0,13 99 13 0,22 64 14 0,30 40 12 – – Emulsion
0,12 212 25 0,14 159 22 0,18 102 18 0,23 64 15 0,27 40 11 0,32 32 10 Emulsion/Öl
0,12 398 48 0,14 298 42 0,18 191 34 0,24 119 29 0,27 76 20 0,32 60 19 Emulsion
0,12 398 48 0,14 298 42 0,18 191 34 0,24 119 29 0,27 76 20 0,32 60 19 Emulsion
0,12 318 38 0,14 239 33 0,18 153 28 0,24 95 23 0,27 61 16 0,32 48 15 Emulsion
0,12 212 25 0,14 159 22 0,18 102 18 0,24 64 15 0,27 40 11 0,32 32 10 Emulsion
0,12 146 18 0,14 109 15 0,18 70 13 0,24 44 11 0,27 28 8 0,32 22 7 Öl
0,25 663 166 0,30 497 149 0,40 318 127 0,40 199 80 0,50 126 63 0,60 99 60 trocken/Pr-Luft
0,20 663 133 0,25 497 124 0,32 318 102 0,32 199 64 0,40 126 51 0,50 99 50 trocken/Pr-Luft
0,25 796 199 0,30 597 179 0,40 382 153 0,40 239 95 0,50 152 76 0,60 119 72 Emulsion
0,20 531 106 0,25 398 99 0,32 255 81 0,32 159 51 0,40 101 40 0,50 80 40 Emulsion
0,12 146 18 0,14 109 15 0,18 70 13 0,23 44 10 0,27 28 8 0,32 22 7 Öl
0,12 119 14 0,14 90 13 0,18 57 10 0,23 36 8 0,27 23 6 0,32 18 6 Öl
0,22 1857 408 0,30 1393 418 0,40 891 357 0,45 557 251 0,50 354 177 0,60 279 167 Emulsion
0,22 1194 263 0,30 895 269 0,40 573 229 0,45 358 161 0,50 227 114 0,60 179 107 Emulsion
0,20 1061 212 0,25 796 199 0,30 509 153 0,40 318 127 0,50 202 101 0,60 159 95 Emulsion
0,22 1326 292 0,30 995 298 0,40 637 255 0,45 398 179 0,50 253 126 0,60 199 119 Emulsion/Öl
0,30 2122 637 0,35 1592 557 0,40 1019 407 0,50 637 318 0,60 404 243 0,70 318 223 tr./Emuls./Öl
0,25 1194 298 0,35 895 313 0,40 573 229 0,50 358 179 0,60 227 136 0,70 179 125 Emulsion/Öl
0,20 1061 212 0,25 796 199 0,30 509 153 0,40 318 127 0,50 202 101 0,60 159 95 Emulsion/Öl
0,20 1061 212 0,25 796 199 0,30 509 153 0,40 318 127 0,50 202 101 0,60 159 95 Emulsion/Öl
0,20 610 122 0,25 458 114 0,30 293 88 0,40 183 73 0,50 116 58 0,60 92 55 Emulsion/Öl
0,20 610 122 0,25 458 114 0,30 293 88 0,40 183 73 0,50 116 58 0,60 92 55 Emulsion/Öl
– – – – – – –
0,20 796 159 0,25 597 149 0,30 382 115 0,40 239 95 0,50 152 76 0,60 119 72 Emulsion/Luft
0,20 398 80 0,25 298 75 0,30 191 57 0,40 119 48 0,50 76 38 0,60 60 36 Wasser/Luft
– – – – – – –
217
Bohren
Tabelle 3.15 GARANT Spiralbohrer Pulverstahl (PM – TiAIN)

DIN 1897; 338
Zähnezahl 2
1.0 allg. Baustähle < 500 50 – 60 – 70 0,05 9549 477 0,13 3820 497 0,18 2387 430
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 50 – 60 – 70 0,07 9549 477 0,13 3820 497 0,18 2387 430
5.0 unleg. Einsatzst. <750 50 – 60 – 70 0,03 9549 286 0,08 3820 306 0,11 2387 263
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 40 – 50 – 60 0,02 7958 159 0,05 3183 159 0,09 1989 179
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 40 – 45 – 50 0,02 7162 143 0,05 2865 143 0,09 1790 161
7.0 Nitrierstähle < 1000 30 – 35 – 40 0,02 5570 111 0,05 2228 111 0,09 1393 125
7.1 Nitrierstähle > 1000 30 – 35 – 40 0,02 5570 111 0,05 2228 111 0,09 1393 125
8.0 Werkzeugstähle < 850 30 – 35 – 40 0,02 5570 111 0,05 2228 111 0,09 1393 125
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 30 – 35 – 40 0,02 5570 111 0,05 2228 111 0,09 1393 125
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 25 – 30 – 35 0,02 4775 95 0,05 1910 95 0,09 1194 107
12.0 Federstähle < 1500 10 – 13 – 15 0,02 2069 41 0,05 828 41 0,09 517 47
14.0 Sonderlegierungen < 1200 10 – 13 – 15 0,02 2069 41 0,05 828 41 0,09 517 47
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB 70 – 80 – 90 0,05 12732 637 0,13 5093 662 0,22 3183 700
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB 50 – 60 – 70 0,04 9549 382 0,11 3820 420 0,17 2387 406
17.2 Al.- Gussleg. >10% Si 50 – 60 – 70 0,03 9549 286 0,09 3820 344 0,15 2387 358
19.0 Graphit – – – –
20.0 Thermoplast 20 – 30 – 40 0,05 4775 239 0,08 1910 153 0,14 1194 167
20.1 Duroplast 10 – 15 – 20 0,05 2387 119 0,08 955 76 0,14 597 84
20.2 GFK und CFK – – – –
Hinweis: Die Werte der Drehzahl n und der Vorschubgeschwindigkeit vf gelten für einen Bohrerdurchmesser und den Schnittgeschwindigkeitsstartwert.
Bohren
∅ 12–13 ∅ 16 ∅ 25 ∅ 40 ∅ 63 ∅ 80 Kühl-
0,22 1528 336 – – – – – Emulsion
0,22 1528 336 – – – – – Emulsion
0,22 1528 336 – – – – – Emulsion
0,17 1273 216 – – – – – Emulsion
0,17 1273 216 – – – – – Emulsion
0,17 1273 216 – – – – – Emulsion
0,15 1146 172 – – – – – Emulsion/Öl
0,13 891 116 – – – – – Emulsion/Öl
0,13 891 116 – – – – – Emulsion/Öl
0,17 1528 260 – – – – – Emulsion/Öl
0,13 1273 166 – – – – – Öl
0,13 1146 149 – – – – – Öl
0,13 891 116 – – – – – Emulsion/Öl
0,13 891 116 – – – – – Emulsion/Öl
0,13 891 116 – – – – – Emulsion/Öl
0,13 891 116 – – – – – Emulsion/Öl
0,13 764 99 – – – – – Emulsion/Öl
0,13 764 99 – – – – – Emulsion/Öl
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
0,13 382 50 – – – – – Emulsion
0,11 331 36 – – – – – Emulsion
0,13 331 43 – – – – – Emulsion/Öl
0,13 586 76 – – – – – Emulsion
0,13 509 66 – – – – – Emulsion
0,13 509 66 – – – – – Emulsion
0,13 382 50 – – – – – Emulsion
0,13 331 43 – – – – – Öl
0,27 2037 550 – – – – – trocken/Pr-Luft
0,22 1528 336 – – – – – trocken/Pr-Luft
0,27 2037 550 – – – – – Emulsion
0,22 1528 336 – – – – – Emulsion
0,13 637 83 – – – – – Öl
0,13 306 40 – – – – – Öl
0,24 2037 489 – – – – – Emulsion
0,24 1783 428 – – – – – Emulsion
0,22 1528 336 – – – – – Emulsion

0,24 2037 489 – – – – – Emulsion/Öl
0,32 2546 815 – – – – – tr./Emulsion/Öl
0,27 1426 385 – – – – – Emulsion/Öl
0,22 1273 280 – – – – – Emulsion/Öl
0,22 1273 280 – – – – – Emulsion/Öl
0,22 738 162 – – – – – Emulsion/Öl
0,22 738 162 – – – – – Emulsion/Öl
– – – – – – –
0,20 764 153 – – – – – Wasser/Luft
0,20 382 76 – – – – – trocken/Luft
– – – – – – trocken/Luft
219
Bohren
Tabelle 3.16 GARANT Spiralbohrer (HSS und HSS/E – TiAIN/TiN)

Katalognummer 114360; 114500; 114550; 114556; 114600; 116540; 117040; 117140; 117260 Basiswerte lt. Tabelle (fz * 1,0)
113140; 113230; 113260; Kurzbohrer (fz * 1,3)
116060; 116080; 116280; 116285; Langbohrer (fz * 0,7)
DIN 1897; 338; 340; 1869; 345; 341; 1870
Zähnezahl 2
1.0 allg. Baustähle < 500 38 – 50 – 63 0,05 7958 398 0,13 3183 414 0,22 1989 438
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 31 – 37 – 44 0,05 5889 294 0,13 2355 306 0,22 1472 324
5.0 unleg. Einsatzst. <750 31 – 37 – 44 0,03 5889 177 0,08 2355 188 0,11 1472 162
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 19 – 22 – 25 0,02 3501 70 0,05 1401 70 0,09 875 79
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 10 – 12 – 15 0,02 1910 38 0,05 764 38 0,09 477 43
7.0 Nitrierstähle < 1000 13 – 16 – 19 0,02 2546 51 0,05 1019 51 0,09 637 57
7.1 Nitrierstähle > 1000 10 – 12 – 15 0,02 1910 38 0,05 764 38 0,09 477 43
8.0 Werkzeugstähle < 850 13 – 16 – 19 0,02 2546 51 0,05 1019 51 0,09 637 57
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 10 – 12 – 15 0,02 1910 38 0,05 764 38 0,09 477 43
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 7,5 – 10 – 13 0,02 1592 32 0,05 637 32 0,09 398 36
9.0 Schnellarbeitsst. 830 – 1200 7,5 – 10 – 13 0,02 1592 32 0,05 637 32 0,09 398 36
10.0 gehärtete Stähle 45–55 HRC 7,5 – 10 – 13 0,02 1592 32 0,05 637 32 0,09 398 36
11.1 verschleißf. Konstr.-St. 1800 5 – 6 – 7,5 – – 0,06 239 14
12.0 Federstähle < 1500 6 – 10 – 13 0,02 1592 32 0,05 637 32 0,09 398 36
13.3 rostfr. St. -martensitisch < 1100 7,5 – 10 – 13 0,02 1592 32 0,05 637 32 0,09 398 36
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB 25 – 31 – 38 0,05 4934 247 0,13 1974 257 0,22 1233 271
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB 25 – 31 – 38 0,04 4934 197 0,11 1974 217 0,17 1233 210
16.0 Titan, Titanlegierungen < 850 3,5 – 7 – 10 0,02 1114 22 0,05 446 22 0,09 279 25
16.1 Titan, Titanlegierungen 850 – 1200 3,5 – 5,5 – 7,5 0,02 875 18 0,05 350 18 0,09 219 20
17.2 Al.- Gussleg. >10% Si 38 – 50 – 63 0,03 7958 239 0,09 3183 286 0,15 1989 298
19.0 Graphit – – – –
20.0 Thermoplast 20 – 30 – 40 0,05 4775 239 0,08 1910 153 0,14 1194 167
20.1 Duroplast 10 – 15 – 20 0,05 2387 119 0,08 955 76 0,14 597 84
20.2 GFK und CFK – – – –
Hinweis: Die Werte der Drehzahl n und der Vorschubgeschwindigkeit vf gelten für den Schnittgeschwindigkeitsstartwert. Die Vorschubwerte gelten als Basiswerte
für Bohrer nach DIN 338. Für Kurzbohrer kann der Vorschub um 30% erhöht werden. Für Langbohrer sollte der Vorschub um 30% reduziert werden.
Bohren
∅ 12 ∅ 16 ∅ 25 ∅ 40 ∅ 63 ∅ 80 Kühl-
0,27 1326 358 0,32 995 318 0,43 637 274 0,43 398 171 0,54 253 136 0,54 199 107 Emulsion
0,27 981 265 0,32 736 236 0,38 471 179 0,43 294 127 0,54 187 101 0,65 147 96 Emulsion
0,27 981 265 0,32 736 236 0,38 471 179 0,43 294 127 0,54 187 101 0,65 147 96 Emulsion
0,17 822 140 0,22 617 136 0,27 395 107 0,35 247 86 0,43 157 68 0,54 123 67 Emulsion
0,17 981 167 0,22 736 162 0,27 471 127 0,35 294 103 0,43 187 81 0,54 147 79 Emulsion
0,17 822 140 0,22 617 136 0,27 395 107 0,35 247 86 0,43 157 68 0,54 123 67 Emulsion
0,15 716 107 0,19 537 102 0,24 344 83 0,32 215 69 0,39 136 53 0,48 107 52 Emulsion/Öl
0,13 557 72 0,15 418 63 0,19 267 51 0,25 167 42 0,29 106 31 0,35 84 29 Emulsion/Öl
0,13 318 41 0,15 239 36 0,19 153 29 0,25 95 24 0,29 61 18 0,35 48 17 Emulsion/Öl
0,17 981 167 0,22 736 162 0,27 471 127 0,35 294 103 0,43 187 81 0,54 147 79 Emulsion/Öl
0,13 584 76 0,15 438 66 0,19 280 53 0,25 175 44 0,29 111 32 0,35 88 31 Öl
0,13 318 41 0,15 239 36 0,19 153 29 0,25 95 24 0,29 61 18 0,35 48 17 Öl
0,13 424 55 0,15 318 48 0,19 204 39 0,25 127 32 0,29 81 24 0,35 64 22 Emulsion/Öl
0,13 318 41 0,15 239 36 0,19 153 29 0,25 95 24 0,29 61 18 0,35 48 17 Emulsion/Öl
0,13 424 55 0,15 318 48 0,19 204 39 0,25 127 32 0,29 81 24 0,35 64 22 Emulsion/Öl
0,13 318 41 0,15 239 36 0,19 153 29 0,25 95 24 0,29 61 18 0,35 48 17 Emulsion/Öl
0,13 265 34 0,15 199 30 0,19 127 24 0,25 80 20 0,29 51 15 0,35 40 14 Emulsion/Öl
0,13 265 34 0,15 199 30 0,19 127 24 0,25 80 20 0,29 51 15 0,35 40 14 Emulsion/Öl
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
0,13 292 38 0,16 219 35 0,32 140 45 0,43 88 38 – – Emulsion
0,11 159 18 0,14 119 17 0,24 76 18 0,32 48 15 – – Emulsion
0,13 265 34 0,15 199 30 0,19 127 24 0,25 80 20 0,29 51 15 0,35 40 14 Emulsion/Öl
0,13 504 66 0,15 378 57 0,19 242 46 0,26 151 39 0,29 96 28 0,35 76 26 Emulsion
0,13 504 66 0,15 378 57 0,19 242 46 0,26 151 39 0,29 96 28 0,35 76 26 Emulsion
0,13 398 52 0,15 298 45 0,19 191 36 0,26 119 31 0,29 76 22 0,35 60 21 Emulsion
0,13 265 34 0,15 199 30 0,19 127 24 0,26 80 21 0,29 51 15 0,35 40 14 Emulsion
0,13 186 24 0,15 139 21 0,19 89 17 0,26 56 14 0,29 35 10 0,35 28 10 Öl
0,27 822 222 0,32 617 197 0,43 395 170 0,43 247 106 0,54 157 85 0,65 123 80 trocken/Luft
0,22 822 181 0,27 617 167 0,35 395 138 0,35 247 86 0,43 157 68 0,54 123 67 trocken/Luft
0,27 981 265 0,32 736 236 0,43 471 203 0,43 294 127 0,54 187 101 0,65 147 96 Emulsion
0,22 663 146 0,27 497 134 0,35 318 111 0,35 199 70 0,43 126 55 0,54 99 54 Emulsion
0,13 186 24 0,15 139 21 0,19 89 17 0,25 56 14 0,29 35 10 0,35 28 10 Öl
0,13 146 19 0,15 109 16 0,19 70 13 0,25 44 11 0,29 28 8 0,35 22 8 Öl
0,24 2308 554 0,32 1731 554 0,43 1108 476 0,49 692 339 0,54 440 237 0,65 346 225 Emulsion
0,24 1485 357 0,32 1114 357 0,52 713 364 0,49 446 218 0,54 283 153 0,65 223 145 Emulsion
0,22 1326 292 0,27 995 269 0,32 637 204 0,43 398 171 0,54 253 136 0,65 199 129 Emulsion
0,24 1645 395 0,32 1233 395 0,43 789 339 0,49 493 242 0,54 313 169 0,65 247 160 Emulsion/Öl
0,32 2653 849 0,38 1989 756 0,43 1273 547 0,54 796 430 0,65 505 327 0,76 398 302 tr./Emls./Öl
0,27 1485 401 0,38 1114 423 0,43 713 307 0,54 446 241 0,65 283 183 0,76 223 169 Emulsion/Öl
0,22 1326 292 0,27 995 269 0,32 637 204 0,43 398 171 0,54 253 136 0,65 199 129 Emulsion/Öl
0,22 1326 292 0,27 995 269 0,32 637 204 0,43 398 171 0,54 253 136 0,65 199 129 Emulsion/Öl
0,22 769 169 0,27 577 156 0,32 369 118 0,43 231 99 0,54 147 79 0,65 115 75 Emulsion/Öl
0,22 769 169 0,27 577 156 0,32 369 118 0,43 231 99 0,54 147 79 0,65 115 75 Emulsion/Öl
– – – – – – –
0,20 796 159 0,25 597 149 0,30 382 115 0,40 239 95 0,50 152 76 0,60 119 72 Wasser/Luft
0,20 398 80 0,25 298 75 0,30 191 57 0,40 119 48 0,50 76 38 0,60 60 36 trocken/Luft
– – – – – – –
221
Bohren
Tabelle 3.17 GARANT Zentrierbohrer (Vollhartmetall)

DIN 333-A
Zähnezahl 2
Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit vc ∅ 0,5 – 0,8 ∅ 1 – 1,25 ∅ 1,6 – 2

1.0 allg. Baustähle < 500 75 – 80 – 85 0,02 39177 784 0,03 22736 682 0,08 14147 1132
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 65 – 70 – 75 0,02 34280 686 0,03 19894 597 0,08 12379 990
2.1 Automatenstähle 850–1000 65 – 70 – 75 0,01 34280 343 0,02 19894 398 0,07 12379 867
5.0 unleg. Einsatzst. <750 70 – 75 – 80 0,02 36728 735 0,03 21315 639 0,08 13263 1061
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 65 – 70 – 75 0,01 34280 686 0,02 19894 597 0,08 12379 990
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 60 – 65 – 70 0,01 31831 318 0,02 18473 369 0,06 11495 690
7.0 Nitrierstähle < 1000 60 – 65 – 70 0,01 31831 318 0,02 18473 369 0,06 11495 690
7.1 Nitrierstähle > 1000 60 – 65 – 70 0,01 31831 318 0,02 18473 369 0,06 11495 690
8.0 Werkzeugstähle < 850 55 – 60 – 65 0,01 29382 294 0,02 17052 341 0,06 10610 637
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 45 – 50 – 55 0,01 24485 245 0,02 14210 284 0,06 8842 531
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 30 – 35 – 40 0,01 17140 171 0,02 9947 199 0,06 6189 371
12.0 Federstähle < 1500 30 – 35 – 40 0,01 17140 171 0,02 9947 199 0,06 6189 371
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB 60 – 70 – 75 0,02 34280 686 0,04 19894 796 0,07 12379 867
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB 60 – 70 – 75 0,01 34280 343 0,03 19894 597 0,06 12379 743
17.2 Al.- Gussleg. >10% Si 130 – 160 – 180 0,01 78353 784 0,01 45473 455 0,02 28294 566
19.0 Graphit – – – –
20.0 Thermoplast 30 – 45 – 55 0,01 22037 220 0,01 12790 128 0,01 7958 80
20.1 Duroplast 30 – 40 – 50 0,01 19589 196 0,01 11369 114 0,01 7074 71
20.2 GFK und CFK – – – –
Bohren
∅ 2,5 – 3,15 ∅4 ∅5 ∅ 6,3 ∅8 ∅ 10 Kühl-

0,10 9095 909 0,13 6366 828 0,13 5093 662 0,20 4042 808 – – Emulsion
0,08 7958 597 0,10 5570 557 0,10 4456 446 0,15 3537 531 – – Emulsion
0,10 9095 909 0,14 6366 891 0,14 5093 713 0,20 4042 808 – – Emulsion
0,08 7958 597 0,10 5570 557 0,10 4456 446 0,15 3537 531 – – Emulsion
0,10 7389 739 0,14 5173 724 0,14 4138 579 0,20 3284 657 – – Emulsion
0,10 7389 739 0,14 5173 724 0,14 4138 579 0,20 3284 657 – – Emulsion
0,08 7389 554 0,10 5173 517 0,10 4138 414 0,15 3284 493 – – Emulsion
0,10 7389 739 0,12 5173 621 0,12 4138 497 0,18 3284 591 – – Emulsion
0,08 7389 554 0,10 5173 517 0,10 4138 414 0,15 3284 493 – – Emulsion
0,10 8526 853 0,14 5968 836 0,14 4775 668 0,20 3789 758 – – Emulsion
0,10 7958 796 0,14 5570 780 0,14 4456 624 0,20 3537 707 – – Emulsion
0,08 7389 562 0,10 5173 517 0,10 4138 414 0,15 3284 493 – – Emulsion
0,08 7389 562 0,10 5173 517 0,10 4138 414 0,15 3284 493 – – Emulsion
0,08 7389 554 0,10 5173 517 0,10 4138 414 0,15 3284 493 – – Emulsion
0,08 6821 512 0,10 4775 477 0,10 3820 382 0,15 3032 455 – – Emulsion
0,08 5684 426 0,10 3979 398 0,10 3183 318 0,15 2526 379 – – Emulsion
0,08 3979 298 0,10 2785 279 0,10 2228 223 0,15 1768 265 – – Emulsion
0,08 3979 298 0,10 2785 279 0,10 2228 223 0,15 1768 265 – – Emulsion
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
0,08 3979 298 0,10 2785 279 0,10 2228 223 0,15 1768 265 – – Emulsion
– – – – – – –
0,08 3979 298 0,10 2785 279 0,10 2228 223 0,15 1768 265 – – Emulsion
0,02 3979 80 0,03 2785 84 0,03 2228 67 0,07 1768 124 – – Emulsion
0,02 3410 68 0,03 2387 72 0,03 1910 57 0,07 1516 106 – – Emulsion
0,02 3979 80 0,03 2785 84 0,03 2228 67 0,07 1768 124 – – Emulsion
0,02 3410 68 0,03 2387 72 0,03 1910 57 0,07 1516 106 – – Emulsion
– – – – – – –
0,08 7958 597 0,13 5570 696 0,13 4456 577 0,18 3537 619 – – tr./Emulsion
0,08 7958 597 0,10 5570 557 0,10 4456 446 0,15 3537 531 – – tr./Emulsion
0,08 7958 597 0,10 5570 557 0,10 4456 446 0,15 3537 531 – – Emulsion
0,08 7958 597 0,10 5570 557 0,10 4456 446 0,15 3537 531 – – Emulsion
0,02 2842 57 0,03 1989 60 0,03 1592 48 0,07 1263 88 – – Emulsion
0,02 2842 57 0,03 1989 60 0,03 1592 48 0,07 1263 88 – – Emulsion
0,02 22736 455 0,03 15915 477 0,03 12732 382 0,07 10105 707 – – Emulsion
0,02 20463 409 0,03 14324 430 0,03 11459 344 0,07 9095 637 – – Emulsion
0,02 18189 364 0,03 12732 382 0,03 10186 306 0,07 8084 566 – – Emulsion
0,01 11368 114 0,02 7958 159 0,02 6366 127 0,06 5053 303 – – Emulsion
0,01 18189 182 0,02 12732 255 0,02 10186 204 0,06 8084 485 – – Emulsion
0,01 13642 136 0,02 9549 191 0,02 7639 153 0,06 6063 364 – – Emulsion
0,01 7958 80 0,02 5570 111 0,02 4456 89 0,06 3537 212 – – Emulsion
0,01 7958 80 0,02 5570 111 0,02 4456 89 0,06 3537 212 – – Emulsion
0,01 6821 68 0,02 4775 95 0,02 3820 76 0,06 3032 182 – – Emulsion
0,01 6821 68 0,02 4775 95 0,02 3820 76 0,06 3032 182 – – Emulsion
– – – – – – –
0,01 5116 51 0,02 3581 72 0,02 2865 57 0,06 2274 136 – – Emulsion
0,01 4547 45 0,02 3183 64 0,02 2546 51 0,06 2021 121 – – Emulsion
– – – – – – –
223
Bohren
Tabelle 3.18 GARANT NC-Anbohrer (Vollhartmetall)

DIN 1899, 6539, Werksnorm
Zähnezahl 2
Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit vc ∅2–3 ∅4 ∅5

1.0 allg. Baustähle < 500 60 – 80 – 85 0,06 10186 611 0,08 6366 509 0,09 5093 458
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 55 – 65 – 75 0,06 8276 497 0,08 5173 414 0,09 4138 372
5.0 unleg. Einsatzst. <750 55 – 65 – 75 0,06 8276 497 0,07 5173 362 0,08 4138 331
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 50 – 60 – 70 0,06 7639 458 0,07 4775 334 0,08 3820 306
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 25 – 35 – 45 0,05 4456 223 0,06 2785 167 0,07 2228 156
7.0 Nitrierstähle < 1000 40 – 50 – 60 0,05 6366 318 0,06 3979 239 0,07 3183 223
7.1 Nitrierstähle > 1000 25 – 35 – 45 0,05 4456 223 0,06 2785 167 0,07 2228 156
8.0 Werkzeugstähle < 850 45 – 50 – 60 0,06 6366 382 0,07 3979 279 0,08 3183 255
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 45 – 50 – 60 0,05 6366 318 0,06 3979 239 0,07 3183 223
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 30 – 35 – 40 0,03 4456 134 0,04 2785 111 0,05 2228 111
12.0 Federstähle < 1500 30 – 35 – 40 0,03 4456 134 0,04 2785 111 0,05 2228 111
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB 65 – 70 – 75 0,06 8913 535 0,08 5570 446 0,09 4456 401
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB 65 – 70 – 75 0,05 8913 446 0,07 5570 390 0,08 4456 357
17.2 Al.- Gussleg. >10% Si 130 – 160 – 180 0,02 20372 407 0,03 12732 382 0,03 10186 306
19.0 Graphit – – – –
20.0 Thermoplast 30 – 45 – 55 0,01 5730 57 0,02 3581 72 0,02 2865 57
20.1 Duroplast 30 – 40 – 50 0,01 5093 51 0,02 3183 64 0,02 2547 51
20.2 GFK und CFK – – – –
Bohren
∅6 ∅8 ∅ 10 ∅ 12 ∅ 16 ∅ 20 Kühl-
0,11 4244 467 0,13 3183 414 0,14 2546 357 0,14 2122 297 0,14 1592 223 0,14 1273 178 Emulsion
0,11 3448 379 0,13 2586 336 0,14 2069 290 0,14 1724 241 0,14 1293 181 0,14 1035 145 Emulsion
0,11 3448 379 0,13 2586 336 0,14 2069 290 0,14 1724 241 0,14 1293 181 0,14 1035 145 Emulsion
0,09 3183 286 0,11 2387 263 0,12 1910 229 0,12 1592 191 0,12 1194 143 0,12 955 115 Emulsion
0,11 3448 379 0,13 2586 336 0,14 2069 290 0,14 1724 241 0,14 1293 181 0,14 1035 145 Emulsion
0,11 3183 350 0,13 2387 310 0,14 1910 267 0,14 1592 223 0,14 1194 167 0,14 955 134 Emulsion
0,09 2653 239 0,11 1989 219 0,12 1592 191 0,12 1326 159 0,12 995 119 0,12 796 95 Emulsion
0,09 2653 239 0,11 1989 219 0,12 1592 191 0,12 1326 159 0,12 995 119 0,12 796 95 Emulsion
0,09 1857 167 0,10 1393 139 0,11 1114 123 0,11 928 102 0,11 696 77 0,11 557 61 Emulsion
0,10 3448 345 0,11 2586 284 0,12 2069 248 0,12 1724 207 0,12 1293 155 0,12 1035 124 Emulsion
0,10 3183 318 0,11 2387 263 0,12 1910 229 0,12 1592 191 0,12 1194 143 0,12 955 115 Emulsion
0,09 1857 167 0,10 1393 139 0,11 1114 123 0,11 928 102 0,11 696 77 0,11 557 61 Emulsion
0,09 2653 239 0,11 1989 219 0,12 1592 191 0,12 1326 159 0,12 995 119 0,12 796 95 Emulsion
0,09 1857 167 0,10 1393 139 0,11 1114 123 0,11 928 102 0,11 696 77 0,11 557 61 Emulsion
0,10 2653 265 0,11 1989 219 0,12 1592 191 0,12 1326 159 0,12 995 119 0,12 796 95 Emulsion
0,09 2653 239 0,10 1989 199 0,11 1592 175 0,11 1326 146 0,11 995 109 0,11 796 88 Emulsion
0,07 1857 130 0,08 1393 111 0,09 1114 100 0,09 928 84 0,09 696 63 0,09 557 50 Emulsion
0,07 1857 130 0,08 1393 111 0,09 1114 100 0,09 928 84 0,09 696 63 0,09 557 50 Emulsion
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
0,07 1857 130 0,08 1393 111 0,09 1114 100 0,09 928 84 0,09 696 63 0,09 557 50 Emulsion
– – – – – – –
0,07 1857 130 0,08 1393 111 0,09 1114 100 0,09 928 84 0,09 696 63 0,09 557 50 Emulsion
0,03 1857 56 0,05 1393 70 0,07 1114 78 0,07 928 65 0,07 696 49 0,07 477 39 Emulsion
0,03 1592 48 0,05 1194 60 0,07 955 67 0,07 796 56 0,07 597 42 0,07 477 33 Emulsion
0,03 1592 48 0,05 1194 60 0,07 955 67 0,07 796 56 0,07 597 42 0,07 477 33 Emulsion
0,03 1326 40 0,05 995 50 0,07 796 56 0,07 663 46 0,07 497 35 0,07 398 28 Emulsion
– – – – – –
0,11 3714 408 0,11 2785 306 0,12 2228 267 0,12 1857 223 0,12 1393 167 0,12 1114 134 Emulsion
0,10 3714 371 0,10 2785 279 0,11 2228 245 0,11 1857 204 0,11 1393 153 0,11 1114 123 Emulsion
0,11 3714 408 0,11 2785 306 0,12 2228 267 0,12 1857 223 0,12 1393 167 0,12 1114 134 Emulsion
0,10 3714 371 0,10 2785 279 0,11 2228 245 0,11 1857 204 0,11 1393 153 0,11 1114 123 Emulsion
0,04 1857 74 0,05 1393 70 0,07 1114 78 0,07 928 65 0,07 696 49 0,07 557 39 Emulsion
0,04 1857 74 0,05 1393 70 0,07 1114 78 0,07 928 65 0,07 696 49 0,07 557 39 Emulsion
0,04 10610 424 0,05 7958 398 0,07 6366 446 0,07 5305 371 0,07 3979 279 0,07 3183 223 Emulsion
0,04 9549 382 0,05 7162 358 0,07 5730 401 0,07 4775 334 0,07 3581 251 0,07 2865 201 Emulsion
0,04 8488 340 0,05 6366 318 0,07 5093 357 0,07 4244 297 0,07 3183 223 0,07 2546 178 Emulsion
0,03 9549 286 0,04 7162 286 0,06 5730 344 0,06 4775 286 0,06 3581 215 0,06 2865 172 Emulsion
0,03 8488 255 0,04 6366 255 0,06 5093 306 0,06 4244 255 0,06 3183 191 0,06 2546 153 Emulsion
0,03 6366 191 0,04 4775 191 0,06 3820 229 0,06 3183 191 0,06 2387 143 0,06 1910 115 Emulsion
0,03 3714 111 0,04 2785 111 0,06 2228 134 0,06 1857 111 0,06 1393 84 0,06 1114 67 Emulsion
0,03 3714 111 0,04 2785 111 0,06 2228 134 0,06 1857 111 0,06 1393 84 0,06 1114 67 Emulsion
0,03 3183 95 0,04 2387 95 0,06 1910 115 0,06 1592 95 0,06 1194 72 0,06 955 57 Emulsion
0,03 3183 95 0,04 2387 95 0,06 1910 115 0,06 1592 95 0,06 1194 72 0,06 955 57 Emulsion
– – – – – – –
0,03 2387 72 0,04 1791 72 0,06 1432 86 0,06 1194 72 0,06 895 54 0,06 716 43 Emulsion
0,03 2122 64 0,04 1592 64 0,06 1273 76 0,06 1061 64 0,06 796 48 0,06 637 38 Emulsion
– – – – – – –
225
Bohren
Tabelle 3.19 GARANT NC-Anbohrer (Vollhartmetall – TiAIN)

DIN Werksnorm
Zähnezahl 2
Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit vc ∅2–3 ∅4 ∅5

1.0 allg. Baustähle < 500 80 – 90 – 100 0,06 11459 688 0,08 7162 573 0,09 5730 516
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 60 – 80 – 90 0,06 10186 611 0,08 6366 509 0,09 5093 458
5.0 unleg. Einsatzst. <750 60 – 80 – 90 0,06 10186 611 0,07 6366 446 0,08 5093 407
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 50 – 65 – 70 0,06 8276 497 0,07 5173 362 0,08 4138 331
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 45 – 55 – 65 0,05 7003 350 0,06 4377 263 0,07 3501 245
7.0 Nitrierstähle < 1000 45 – 55 – 65 0,05 7003 350 0,06 4377 263 0,07 3501 245
7.1 Nitrierstähle > 1000 45 – 55 – 65 0,05 7003 350 0,06 4377 263 0,07 3501 245
8.0 Werkzeugstähle < 850 50 – 60 – 65 0,06 7639 485 0,06 4775 334 0,08 3820 306
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 45 – 55 – 65 0,05 7003 350 0,05 4377 263 0,07 3501 245
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 45 – 55 – 65 0,04 7003 280 0,05 4377 219 0,06 3501 210
12.0 Federstähle < 1500 25 – 30 – 35 0,03 3820 115 0,04 2387 95 0,05 1910 95
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB 80 – 90 – 100 0,05 11459 573 0,08 7162 573 0,11 5730 630
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB 80 – 90 – 100 0,04 11459 458 0,07 7162 501 0,10 5730 573
17.2 Al.- Gussleg. >10% Si 180 – 200 – 240 0,02 25465 509 0,03 15915 477 0,03 12732 382
19.0 Graphit – – – –
20.0 Thermoplast 30 – 60 – 80 0,05 7639 382 0,05 4775 239 0,06 3820 229
20.1 Duroplast 30 – 55 – 70 0,05 7003 350 0,05 4377 219 0,06 3501 210
20.2 GFK und CFK – – – –
Bohren
∅6 ∅8 ∅ 10 ∅ 12 ∅ 16 ∅ 20 Kühl-
0,11 4775 525 0,13 3581 466 0,14 2865 401 0,14 2387 334 0,14 1790 251 0,14 1432 201 Emulsion
0,11 4244 467 0,13 3183 414 0,14 2546 357 0,14 2122 297 0,14 1592 223 0,14 1273 178 Emulsion
0,11 4244 467 0,13 3183 414 0,14 2546 357 0,14 2122 297 0,14 1592 223 0,14 1273 178 Emulsion
0,09 3448 310 0,11 2586 284 0,12 2069 248 0,12 1724 207 0,12 1293 155 0,12 1035 124 Emulsion
0,11 4244 467 0,13 3183 414 0,14 2546 357 0,14 2122 297 0,14 1592 223 0,14 1273 178 Emulsion
0,11 3448 379 0,13 2586 336 0,14 2069 290 0,14 1724 241 0,14 1293 181 0,14 1035 145 Emulsion
0,09 2918 263 0,11 2188 241 0,12 1751 210 0,12 1459 175 0,12 1094 131 0,12 875 105 Emulsion
0,09 2918 263 0,11 2188 241 0,12 1751 210 0,12 1459 175 0,12 1094 131 0,12 875 105 Emulsion
0,09 2918 263 0,10 2188 219 0,11 1751 193 0,11 1459 160 0,11 1094 120 0,11 875 96 Emulsion
0,10 4244 424 0,11 3183 350 0,12 2546 306 0,12 2122 255 0,12 1592 191 0,12 1273 153 Emulsion
0,10 3448 345 0,11 2586 284 0,12 2069 248 0,12 1724 207 0,12 1293 155 0,12 1035 124 Emulsion
0,09 2918 263 0,10 2188 219 0,11 1751 193 0,11 1459 160 0,11 1094 120 0,11 875 96 Emulsion
0,09 2918 263 0,11 2188 241 0,12 1751 210 0,12 1459 175 0,12 1094 131 0,12 875 105 Emulsion
0,09 2918 263 0,10 2188 219 0,11 1751 193 0,11 1459 160 0,11 1094 120 0,11 875 96 Emulsion
0,10 3183 318 0,11 2387 263 0,12 1910 229 0,12 1592 191 0,12 1194 143 0,12 955 115 Emulsion
0,09 2918 263 0,10 2188 219 0,11 1751 193 0,11 1459 160 0,11 1094 120 0,11 875 96 Emulsion
0,08 2918 233 0,09 2188 197 0,10 1751 175 0,10 1459 146 0,10 1094 109 0,10 875 88 Emulsion
0,08 2918 233 0,09 2188 197 0,10 1751 175 0,10 1459 146 0,10 1094 109 0,10 875 88 Emulsion
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
0,05 1592 80 0,05 1194 60 0,05 955 48 0,05 796 40 0,05 597 30 0,05 477 24 Emulsion
0,05 1592 80 0,05 1194 60 0,05 955 48 0,05 796 40 0,05 597 30 0,05 477 24 Emulsion
0,05 1592 80 0,05 1194 60 0,05 955 48 0,05 796 40 0,05 597 30 0,05 477 24 Emulsion
0,06 1326 80 0,06 995 60 0,06 796 48 0,06 663 40 0,06 497 30 0,06 398 24 Emulsion
0,06 1326 80 0,06 995 60 0,06 796 48 0,06 663 40 0,06 497 30 0,06 398 24 Emulsion
0,06 1326 80 0,06 995 60 0,06 796 48 0,06 663 40 0,06 497 30 0,06 398 24 Emulsion
0,06 1857 111 0,06 1393 84 0,06 1114 67 0,06 928 56 0,06 696 42 0,06 557 33 Emulsion
0,06 1592 95 0,06 1194 72 0,06 955 57 0,06 796 48 0,06 597 36 0,06 477 29 Emulsion
0,11 4775 525 0,11 3581 394 0,12 2865 344 0,12 2387 286 0,12 1790 215 0,12 1432 172 tr. / Emulsion
0,10 4775 477 0,10 3581 358 0,11 2865 315 0,11 2387 263 0,11 1790 197 0,11 1432 158 tr. / Emulsion
0,11 4775 525 0,11 3581 394 0,12 2865 344 0,12 2387 286 0,12 1790 215 0,12 1432 172 Emulsion
0,10 4775 477 0,10 3581 358 0,11 2865 315 0,11 2387 263 0,11 1790 197 0,11 1432 158 Emulsion
0,09 2122 191 0,10 1592 159 0,09 1273 115 0,09 1061 95 0,09 796 72 0,09 637 57 Emulsion
0,08 2122 170 0,09 1592 143 0,08 1273 102 0,08 1061 85 0,08 796 64 0,08 637 51 Emulsion
0,04 13793 552 0,05 10345 517 0,07 8276 579 0,07 6897 483 0,07 5173 362 0,07 4138 290 Emulsion
0,04 12732 509 0,05 9549 477 0,07 7639 535 0,07 6366 446 0,07 4775 334 0,07 3820 267 Emulsion
0,04 10610 424 0,05 7958 398 0,07 6366 446 0,07 5305 371 0,07 3979 279 0,07 3183 223 Emulsion
0,03 12732 382 0,04 9549 382 0,06 7639 458 0,06 6366 382 0,06 4775 286 0,06 3820 229 Emulsion
0,03 10610 318 0,04 7958 318 0,06 6366 382 0,06 5305 318 0,06 3979 239 0,06 3183 191 Emulsion
0,03 9549 286 0,04 7162 286 0,06 5730 344 0,06 4775 286 0,06 3581 215 0,06 2865 172 Emulsion
0,03 7427 223 0,04 5570 223 0,06 4456 267 0,06 3714 223 0,06 2785 167 0,06 2228 134 Emulsion
0,03 7427 223 0,04 5570 223 0,06 4456 267 0,06 3714 223 0,06 2785 167 0,06 2228 134 Emulsion
0,03 6897 207 0,04 5173 207 0,06 4138 248 0,06 3448 207 0,06 2586 155 0,06 2069 124 Emulsion
0,03 6897 207 0,04 5173 207 0,06 4138 248 0,06 3448 207 0,06 2586 155 0,06 2069 124 Emulsion
– – – – – – –
0,06 3183 191 0,07 2387 167 0,08 1910 153 0,08 1592 127 0,08 1194 95 0,08 955 76 trocken/Luft
0,06 2918 175 0,07 2188 153 0,08 1751 140 0,08 1459 117 0,08 1094 88 0,08 875 70 trocken/Luft
– – – – – – –
227
Bohren
Tabelle 3.20 GARANT Kleinstbohrer HPC (Vollhartmetall – TiAIN)

DIN Werksnorm
Zähnezahl 2
Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit vc ∅ 0,1 – 0,35 ∅ 0,4 – 0,65 ∅ 0,7 – 0,99

1.0 allg. Baustähle < 500 60 – 70 – 75 0,02 99030 1584 0,02 42441 679 0,02 26369 422
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 60 – 70 – 75 0,02 99030 1584 0,02 42441 679 0,02 26369 422
5.0 unleg. Einsatzst. <750 60 – 70 – 75 0,01 99030 1188 0,01 42441 509 0,01 26369 316
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 55 – 60 – 65 0,01 84883 1019 0,01 36378 437 0,01 22602 271
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 50 – 55 – 60 0,01 77809 934 0,01 33347 400 0,01 20718 249
7.0 Nitrierstähle < 1000 55 – 60 – 65 0,01 84883 849 0,01 36378 364 0,01 22602 226
7.1 Nitrierstähle > 1000 50 – 55 – 60 0,01 77809 778 0,01 33347 333 0,01 20718 207
8.0 Werkzeugstähle < 850 55 – 60 – 65 0,01 84883 849 0,01 36378 364 0,01 22602 226
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 40 – 55 – 60 0,01 77809 778 0,01 33347 333 0,01 20718 207
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 25 – 35 – 40 0,01 49515 495 0,01 21221 212 0,01 13184 132
12.0 Federstähle < 1500 20 – 30 – 35 0,01 42441 424 0,01 18189 182 0,01 11301 113
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB 70 – 90 – 100 0,01 127324 1783 0,01 54567 764 0,01 33903 475
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB 70 – 90 – 100 0,01 127324 1783 0,01 54567 764 0,01 33903 475
17.2 Al.- Gussleg. >10% Si 100 – 140 – 180 0,02 198059 3169 0,02 84883 1358 0,02 52738 844
18.4 Bronze, kurzspanend 650 - 850 100 – 140 – 180 0,02 198059 3169 0,02 84883 1358 0,02 52738 844
19.0 Graphit – – – –
20.0 Thermoplast 30 – 55 – 65 0,01 77809 778 0,01 33347 333 0,01 20718 207
20.1 Duroplast 30 – 50 – 60 0,01 70736 707 0,01 30315 303 0,01 18835 188
20.2 GFK und CFK – – – –
Bohren
∅ 1,0 – 1,8 ∅ 1,85 – 1,99 ∅ 2,0 – 2,15 ∅ 2,2 – 2,53 Kühl-Schmier-Stoff

f n vf f n vf f n vf f n vf
[mm/U] [U/min] [mm/min] [mm/U] [U/min] [mm/min] [mm/U] [U/min] [mm/min] [mm/U] [U/min] [mm/min]
0,04 15915 637 0,04 11605 464 0,06 10738 644 0,06 9421 565 Emulsion
0,04 15915 637 0,04 11605 464 0,06 10738 644 0,06 9421 565 Emulsion
0,04 15915 637 0,04 11605 464 0,06 10738 644 0,06 9421 565 Emulsion
0,04 13642 546 0,04 9947 398 0,06 9204 552 0,06 8076 485 Emulsion
0,04 15915 637 0,04 11605 464 0,06 10738 644 0,06 9421 565 Emulsion
0,04 15915 637 0,04 11605 464 0,06 10738 644 0,06 9421 565 Emulsion
0,03 13642 464 0,03 9947 338 0,05 9204 460 0,05 8076 404 Emulsion
0,03 13642 464 0,03 9947 338 0,05 9204 460 0,05 8076 404 Emulsion
0,03 12505 425 0,03 9118 310 0,05 8437 422 0,05 7403 370 Emulsion
0,03 15915 541 0,03 11605 395 0,05 10738 537 0,05 9421 471 Emulsion
0,03 13642 464 0,03 9947 338 0,05 9204 460 0,05 8076 404 Emulsion
0,03 12505 425 0,03 9118 310 0,05 8437 422 0,05 7403 370 Emulsion
0,03 13642 409 0,03 9947 298 0,05 9204 423 0,05 8076 371 Emulsion
0,03 12505 375 0,03 9118 274 0,05 8437 388 0,05 7403 341 Emulsion
0,03 13642 409 0,03 9947 298 0,05 9204 423 0,05 8076 371 Emulsion
0,03 12505 375 0,03 9118 274 0,05 8437 388 0,05 7403 341 Emulsion
0,03 7958 239 0,03 5803 174 0,05 5369 247 0,05 4711 217 Emulsion
0,03 7958 239 0,03 5803 174 0,05 5369 247 0,05 4711 217 Emulsion
0,03 5684 171 0,03 4145 124 0,05 3835 176 0,05 3365 155 Emulsion
– – – – –
– – – – –
0,03 6821 205 0,03 4974 149 0,05 4602 212 0,05 4038 186 Emulsion
0,03 4547 136 0,03 3316 99 0,05 3068 141 0,05 2692 124 Emulsion
0,03 6821 205 0,03 4974 149 0,05 4602 212 0,05 4038 186 Emulsion
0,03 7958 271 0,03 5803 197 0,05 5369 268 0,05 4711 236 Emulsion
0,03 7958 271 0,03 5803 197 0,05 5369 268 0,05 4711 236 Emulsion
0,03 7958 271 0,03 5803 197 0,05 5369 268 0,05 4711 236 Emulsion
0,03 6821 232 0,03 4974 169 0,05 4602 230 0,05 4038 202 Emulsion
0,03 4547 136 0,03 3316 99 0,05 3068 141 0,05 2692 124 Emulsion
0,03 20463 655 0,03 14921 477 0,05 13806 746 0,05 12113 654 tr. / Emulsion
0,03 20463 655 0,03 14921 477 0,05 13806 746 0,05 12113 654 tr. / Emulsion
0,03 15915 541 0,03 11605 395 0,05 10738 537 0,05 9421 471 Emulsion
0,03 15915 541 0,03 11605 395 0,05 10738 537 0,05 9421 471 Emulsion
0,03 6821 205 0,03 4974 149 0,05 4602 212 0,05 4038 186 Emulsion
0,03 4547 136 0,03 3316 99 0,05 3068 141 0,05 2692 124 Emulsion
0,04 45473 1819 0,04 33157 1326 0,06 30680 1841 0,06 26918 1615 Emulsion
0,04 31831 1273 0,04 23210 928 0,06 21476 1289 0,06 18843 1131 Emulsion
0,04 31831 1273 0,04 23210 928 0,06 21476 1289 0,06 18843 1131 Emulsion
0,04 31831 1273 0,04 23210 928 0,06 21476 1289 0,06 18843 1131 Emulsion
0,04 31831 1273 0,04 23210 928 0,06 21476 1289 0,06 18843 1131 Emulsion
0,04 31831 1273 0,04 23210 928 0,06 21476 1289 0,06 18843 1131 Emulsion
0,04 31831 1273 0,04 23210 928 0,06 21476 1289 0,06 18843 1131 Emulsion
0,04 31831 1273 0,04 23210 928 0,06 21476 1289 0,06 18843 1131 Emulsion
0,03 25010 800 0,03 18237 584 0,05 16874 911 0,05 14805 799 Emulsion
0,03 25010 800 0,03 18237 584 0,05 16874 911 0,05 14805 799 Emulsion
– – – – –
0,02 12505 250 0,02 9118 182 0,05 8437 422 0,05 7403 370 trocken/Luft
0,02 11368 227 0,02 8289 166 0,05 7670 384 0,05 6730 336 trocken/Luft
– – – – –
229
Bohren
Tabelle 3.21 GARANT Kurzstufen-/Mehrfasenstufenbohrer (Vollhartmetall – TiAIN)

Katalognummer 125050; 125052; 125100; 125120
Zähnezahl 2
Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit vc vc ∅ 0,1 – 0,9 ∅ 1,0 – 1,9
gruppe bezeichnung [m/min] [m/min] f n vf f n vf
[N/mm2] min. Start max. min. Start max. [mm/U] [U/min] [mm/min] [mm/U] [U/min] [mm/min]
125050, 125100, 125052
125120
1.0 allg. Baustähle < 500 80 – 90 – 100 90 – 100 – 110 0,02 57296 1146 0,04 19757 790
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 80 – 90 – 100 90 – 100 – 110 0,02 57296 1146 0,04 19757 790
2.0 Automatenstähle < 850 80 – 90 – 100 90 – 100 – 110 0,02 57296 1146 0,04 19757 790
2.1 Automatenstähle 850 – 1000 70 – 80 – 85 80 – 90 – 100 0,02 50930 1019 0,04 17562 702
3.0 unleg. Vergütungsst. <700 80 – 90 – 100 90 – 100 – 110 0,02 57296 1146 0,04 19757 790
3.1 unleg. Vergütungsst. 700 – 850 80 – 90 – 100 90 – 100 – 110 0,02 57296 1146 0,04 19757 790
4.0 leg. Vergütungsst. 850 – 1000 70 – 80 – 85 80 – 90 – 100 0,01 50930 509 0,03 17562 527
5.0 unleg. Einsatzst. <750 80 – 90 – 100 90 – 100 – 110 0,01 57296 573 0,03 19757 593
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 70 – 80 – 85 80 – 90 – 100 0,01 50930 509 0,03 17562 527
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 65 – 70 – 80 70 – 80 – 90 0,01 44563 446 0,03 15367 461
7.0 Nitrierstähle < 1000 70 – 80 – 85 80 – 90 – 100 0,01 50930 509 0,03 17562 527
7.1 Nitrierstähle > 1000 65 – 70 – 80 70 – 80 – 90 0,01 44563 446 0,03 15367 461
8.0 Werkzeugstähle < 850 70 – 80 – 85 80 – 90 – 100 0,01 50930 509 0,03 17562 527
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 50 – 60 – 70 55 – 65 – 75 0,01 38197 382 0,03 13171 395
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 25 – 35 – 45 30 – 40 – 50 0,01 22282 223 0,03 7683 231
9.0 Schnellarbeitsst. 830 – 1200 40 – 45 – 50 40 – 50 – 60 0,01 28648 286 0,03 9879 296
11.0 verschleißf. Konstr.-St. 1350 25 – 35 – 45 30 – 40 – 50 0,01 22282 223 0,03 7683 231
12.0 Federstähle < 1500 25 – 35 – 45 30 – 40 – 50 0,01 22282 223 0,03 7683 231
13.0 rostfr. St.-geschwefelt < 700 30 – 40 – 45 35 – 45 – 55 0,01 25465 255 0,03 8781 263
13.1 rostfr. St.-austenitisch < 700 30 – 40 – 45 35 – 45 – 55 0,01 25465 255 0,03 8781 263
13.3 rostfr. St.-martensitisch < 1100 25 – 30 – 35 25 – 35 – 45 0,01 19099 191 0,03 6586 198
14.0 Sonderlegierungen < 1200 20 – 25 – 35 20 – 30 – 40 0,01 15915 159 0,03 5488 165
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB 90 – 110 – 130 100 – 120 – 140 0,01 70028 700 0,03 24148 724
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB 90 – 110 – 130 100 – 120 – 140 0,01 70028 700 0,03 24148 724
15.2 Gusseisen (GGG, GT) > 180 HB 85 – 90 – 100 90 – 100 – 110 0,01 57296 573 0,03 19757 593
16.0 Titan, Titanlegierungen < 850 25 – 35 – 45 30 – 40 – 50 0,01 22282 223 0,03 7863 231
16.1 Titan, Titanlegierungen 850 – 1200 20 – 25 – 35 20 – 30 – 40 0,01 15915 159 0,03 5488 165
17.0 Al langsp.; Al-Knetleg.; Mg bis 350 200 – 260 – 300 220 – 285 – 320 0,02 165521 3310 0,04 57076 2283
17.1 Al-Leg., kurzspanend 130 – 180 – 230 150 – 200 – 250 0,02 114592 2292 0,04 39514 1581
17.2 Al.- Gussleg. >10% Si 130 – 180 – 230 150 – 200 – 250 0,02 114592 2292 0,04 39514 1581
18.0 Kupfer, niedriglegiert < 400 130 – 180 – 230 150 – 200 – 250 0,02 114592 2292 0,04 39514 1581
18.1 Messing, kurzspanend < 600 130 – 180 – 230 150 – 200 – 250 0,02 114592 2292 0,04 39514 1581
18.2 Messing, langspanend < 600 130 – 180 – 230 150 – 200 – 250 0,02 114592 2292 0,04 39514 1581
18.3 Bronze, kurzspanend < 600 130 – 180 – 230 150 – 200 – 250 0,02 114592 2292 0,04 39514 1581
18.4 Bronze, kurzspanend 650 – 850 130 – 180 – 230 150 – 200 – 250 0,02 114592 2292 0,04 39514 1581
18.5 Bronze, langspanend < 850 120 – 140 – 180 135 – 155 – 190 0,01 89127 891 0,03 30733 922
18.6 Bronze, langspanend 850 – 1200 120 – 140 – 180 135 – 155 – 190 0,01 89127 891 0,03 30733 922
19.0 Graphit – – – –
20.0 Thermoplast 30 – 50 – 60 45 – 55 – 70 0,05 31831 1592 0,08 10976 878
20.1 Duroplast 30 – 50 – 60 45 – 55 – 70 0,05 31831 1592 0,08 10976 878
20.2 GFK und CFK – – – –
Hinweis: Die Werte der Drehzahl n und der Vorschubgeschwindigkeit vf gelten für einen mittleren Bohrerdurchmesser und den Schnittgeschwindigkeitsstartwert
der Artikel 125050; 125100; 125120 sowie 125200.
Bohren
∅ 2,0 – 2,9 ∅ 3,0 – 5,9 ∅ 6,0 – 8,9 ∅ 9,0 – 11,9 ∅ 12,0 – 15,9 Kühl-
f n vf f n vf f n vf f n vf f n vf Schmier-
[mm/U] [U/min] [mm/min] [mm/U] [U/min] [mm/min] [mm/U] [U/min] [mm/min] [mm/U] [U/min] [mm/min] [mm/U] [U/min] [mm/min] Stoff
0,06 11693 702 0,10 6438 644 0,14 3845 538 0,17 2741 466 0,23 2054 472 Emulsion
0,06 11693 702 0,10 6438 644 0,14 3845 538 0,17 2741 466 0,23 2054 472 Emulsion
0,06 11693 702 0,10 6438 644 0,14 3845 538 0,17 2741 466 0,23 2054 472 Emulsion
0,06 10394 624 0,10 5722 572 0,14 3418 479 0,17 2437 414 0,23 1825 420 Emulsion
0,06 11693 702 0,10 6438 644 0,14 3845 538 0,17 2741 466 0,23 2054 472 Emulsion
0,06 11693 702 0,10 6438 644 0,14 3845 538 0,17 2741 466 0,23 2054 472 Emulsion
0,05 10394 520 0,09 5722 515 0,12 3418 410 0,15 2437 366 0,20 1825 365 Emulsion
0,05 10394 520 0,09 5722 515 0,12 3418 410 0,15 2437 366 0,20 1825 365 Emulsion
0,05 9095 455 0,09 5007 451 0,12 2991 359 0,15 2132 320 0,20 1597 319 Emulsion
0,05 11693 585 0,09 6438 579 0,12 3845 461 0,15 2741 411 0,20 2054 411 Emulsion
0,05 10394 520 0,09 5722 515 0,12 3418 410 0,15 2437 366 0,20 1825 365 Emulsion
0,05 9095 455 0,09 5007 451 0,12 2991 359 0,15 2132 320 0,20 1597 319 Emulsion
0,05 10394 520 0,08 5722 458 0,11 3418 376 0,14 2437 341 0,18 1825 329 Emulsion
0,05 9095 455 0,08 5007 401 0,11 2991 329 0,14 2132 299 0,18 1597 288 Emulsion
0,05 10394 520 0,08 5722 458 0,11 3418 376 0,14 2437 341 0,18 1825 329 Emulsion
0,05 7795 390 0,08 4292 343 0,11 2564 282 0,14 1828 256 0,18 1369 246 Emulsion
0,05 4547 227 0,08 2504 200 0,11 1495 164 0,14 1066 149 0,18 799 144 Emulsion
0,05 5847 292 0,08 3219 258 0,11 1923 211 0,14 1371 192 0,18 1027 185 Emulsion
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
0,05 4547 227 0,08 2504 200 0,11 1495 164 0,14 1066 149 0,18 799 144 Emulsion
0,05 3248 162 0,08 1788 143 0,11 1068 117 0,14 762 107 0,18 570 103 Emulsion
0,05 4547 227 0,08 2504 200 0,11 1495 164 0,14 1066 149 0,18 799 144 Emulsion
0,05 5197 260 0,09 2861 258 0,12 1709 205 0,15 1218 183 0,20 913 183 Emulsion
0,05 5197 260 0,09 2861 258 0,12 1709 205 0,15 1218 183 0,20 913 183 Emulsion
0,05 4547 227 0,08 2504 200 0,11 1495 164 0,14 1066 149 0,18 799 144 Emulsion
0,05 3898 195 0,09 2146 193 0,12 1282 154 0,15 914 137 0,20 685 137 Emulsion
0,05 3248 162 0,08 1788 143 0,11 1068 117 0,14 762 107 0,18 570 103 Emulsion
0,05 14291 715 0,09 7868 708 0,13 4700 611 0,16 3351 536 0,21 2510 527 tr. / Emulsion
0,05 14291 715 0,09 7868 708 0,13 4700 611 0,16 3351 536 0,21 2510 527 tr. / Emulsion
0,05 11639 585 0,09 6438 579 0,12 3845 461 0,15 2741 411 0,20 2054 411 Emulsion
0,05 11639 585 0,09 6438 579 0,12 3845 461 0,15 2741 411 0,20 2054 411 Emulsion
0,05 4547 227 0,08 2504 200 0,11 1495 164 0,14 1066 149 0,18 799 144 Emulsion
0,05 3248 162 0,08 1788 143 0,11 1068 117 0,14 762 107 0,18 570 103 Emulsion
0,06 33780 2027 0,10 18598 1860 0,14 11109 1555 0,17 7920 1346 0,23 5933 1365 Emulsion
0,06 23386 1403 0,10 12875 1288 0,14 7691 1077 0,17 5483 932 0,23 4107 945 Emulsion
0,06 23386 1403 0,10 12875 1288 0,14 7691 1077 0,17 5483 932 0,23 4107 945 Emulsion
0,06 23386 1403 0,10 12875 1288 0,14 7691 1077 0,17 5483 932 0,23 4107 945 Emulsion
0,06 23386 1403 0,10 12875 1288 0,14 7691 1077 0,17 5483 932 0,23 4107 945 Emulsion
0,06 23386 1403 0,10 12875 1288 0,14 7691 1077 0,17 5483 932 0,23 4107 945 Emulsion
0,06 23386 1403 0,10 12875 1288 0,14 7691 1077 0,17 5483 932 0,23 4107 945 Emulsion
0,06 23386 1403 0,10 12875 1288 0,14 7691 1077 0,17 5483 932 0,23 4107 945 Emulsion
0,05 18189 909 0,09 10014 901 0,13 5982 778 0,16 4264 682 0,21 3195 671 Emulsion
0,05 18189 909 0,09 10014 901 0,13 5982 778 0,16 4264 682 0,21 3195 671 Emulsion
– – – – – –
0,10 6496 650 0,10 3577 358 0,12 2136 256 0,14 1523 213 0,20 1141 228 trocken/Luft
0,10 6496 650 0,10 3577 358 0,12 2136 256 0,14 1523 213 0,20 1141 228 trocken/Luft
– – – – – –
231
Bohren
Tabelle 3.22 GARANT Spiralbohrer kurz (Hartmetall bestückt)

DIN 8037
Zähnezahl 2

1.0 allg. Baustähle < 500 60 – 70 – 75 – – –
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 60 – 70 – 75 – – –
2.0 Automatenstähle < 850 60 – 70 – 75 – – –
2.1 Automatenstähle 850 – 1000 55 – 60 – 65 – – –
3.0 unleg. Vergütungsst. <700 60 – 70 – 75 – – –
3.1 unleg. Vergütungsst. 700 – 850 55 – 60 – 65 – – –
3.2 unleg. Vergütungsst. 850 – 1000 55 – 60 – 65 – – –
4.0 leg. Vergütungsst. 850 – 1000 55 – 60 – 65 – – –
5.0 unleg. Einsatzst. <750 60 – 70 – 75 – – –
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 55 – 60 – 65 – – –
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 50 – 55 – 60 – – –
7.0 Nitrierstähle < 1000 55 – 60 – 65 – – –
7.1 Nitrierstähle > 1000 50 – 55 – 60 – – –
8.0 Werkzeugstähle < 850 55 – 60 – 65 – – –
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 35 – 40 – 45 – – –
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 20 – 25 – 30 – – –
9.0 Schnellarbeitsst. 830 – 1200 30 – 35 – 40 – – –
10.0 gehärtete Stähle 45–55 HRC 15 – 20 – 25 – – –
11.0 verschleißf. Konstr.-St. 1350 20 – 30 – 35 – – –
11.1 verschleißf. Konstr.-St. 1800 15 – 20 – 25 – – –
12.0 Federstähle < 1500 20 – 30 – 35 – – –
13.0 rostfr. St. -geschwefelt < 700 – – – –
13.1 rostfr. St.-austenitisch < 700 – – – –
13.3 rostfr. St.-martensitisch < 1100 – – – –
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB 70 – 90 – 100 – – –
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB 70 – 90 – 100 – – –
15.2 Gusseisen (GGG, GT) > 180 HB 65 – 70 – 75 – – –
15.3 Gusseisen (GGG, GT) > 260 HB 65 – 70 – 75 – – –
17.0 Al langsp.; Al-Knetleg.; Mg bis 350 – – – –
17.1 Al-Leg., kurzspanend – – – –
17.2 Al.- Gussleg. >10% Si 100 – 140 – 180 – – –
18.0 Kupfer, niedriglegiert < 400 100 – 140 – 180 – – –
18.1 Messing, kurzspanend < 600 100 – 140 – 180 – – –
18.2 Messing, langspanend < 600 100 – 140 – 180 – – –
18.3 Bronze, kurzspanend < 600 100 – 140 – 180 – – –
18.4 Bronze, kurzspanend 650 – 850 100 – 140 – 180 – – –
18.5 Bronze, langspanend < 850 90 – 110 – 140 – – –
18.6 Bronze, langspanend 850 – 1200 90 – 110 – 140 – – –
19.0 Graphit – – – –
20.0 Thermoplast – – – –
20.1 Duroplast – – – –
20.2 GFK und CFK – – – –
Hinweis: Die Werte der Drehzahl n und der Vorschubgeschwindigkeit vf gelten für den mittleren Bohrerdurchmesser und den Schnittgeschwindigkeitsstartwert.
Bohren
∅ 3,0 – 5,9 ∅ 6,0 – 8,9 ∅ 9,0 – 11,9 ∅ 12,0 – 15,9 ∅ 16,0 – 18,9 ∅ 19,0 – 20,0 Kühl-
0,09 5007 451 0,13 2991 389 0,16 2132 341 0,22 1597 351 0,25 1277 319 0,28 1143 320 Emulsion
0,09 5007 451 0,13 2991 389 0,16 2132 341 0,22 1597 351 0,25 1277 319 0,28 1143 320 Emulsion
0,09 5007 451 0,13 2991 389 0,16 2132 341 0,22 1597 351 0,25 1277 319 0,28 1143 320 Emulsion
0,09 4292 386 0,13 2564 333 0,16 1828 292 0,22 1369 301 0,25 1094 274 0,28 979 274 Emulsion
0,09 5007 451 0,13 2991 389 0,16 2132 341 0,22 1597 351 0,25 1277 319 0,28 1143 320 Emulsion
0,09 4292 386 0,13 2564 333 0,16 1828 292 0,22 1369 301 0,25 1094 274 0,28 979 274 Emulsion
0,08 4292 343 0,11 2564 282 0,14 1828 256 0,19 1369 260 0,20 1094 219 0,24 979 235 Emulsion
0,08 4292 343 0,11 2564 282 0,14 1828 256 0,19 1369 260 0,20 1094 219 0,24 979 235 Emulsion
0,08 3934 315 0,11 2350 258 0,14 1675 235 0,19 1255 238 0,20 1003 201 0,24 898 215 Emulsion
0,08 5007 401 0,11 2991 329 0,14 2132 299 0,19 1597 303 0,20 1277 255 0,24 1143 274 Emulsion
0,08 4292 343 0,11 2564 282 0,14 1828 256 0,19 1369 260 0,20 1094 219 0,24 979 235 Emulsion
0,08 3934 315 0,11 2350 258 0,14 1675 235 0,19 1255 238 0,20 1003 201 0,24 898 215 Emulsion
0,07 4292 300 0,10 2564 256 0,13 1828 238 0,17 1369 233 0,19 1094 208 0,20 979 196 Emulsion
0,07 3934 275 0,10 2350 235 0,13 1675 218 0,17 1255 213 0,19 1003 191 0,20 898 180 Emulsion
0,07 4292 300 0,10 2564 256 0,13 1828 238 0,17 1369 233 0,19 1094 208 0,20 979 196 Emulsion
0,07 2861 200 0,10 1709 171 0,13 1218 158 0,17 913 155 0,19 730 139 0,20 653 131 Emulsion
0,07 1788 125 0,10 1068 107 0,13 762 99 0,17 570 97 0,19 456 87 0,20 408 82 Emulsion
0,07 2504 175 0,10 1495 150 0,13 1066 139 0,17 799 136 0,19 638 121 0,20 571 114 Emulsion
0,05 1431 72 0,07 855 60 0,10 609 61 0,14 456 64 0,16 365 58 0,18 326 59 trocken
– – – – – – –
– – – – – – –
0,07 2146 150 0,10 1282 128 0,13 914 119 0,17 685 116 0,19 547 104 0,20 490 98 Emulsion
0,07 1431 100 0,10 855 85 0,13 609 79 0,17 456 78 0,19 365 69 0,20 326 65 Emulsion
0,07 2146 150 0,10 1282 128 0,13 914 119 0,17 685 116 0,19 547 104 0,20 490 98 Emulsion
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
0,08 6438 515 0,12 3845 461 0,15 2741 411 0,20 2054 411 0,23 1642 378 0,26 1469 382 tr. / Emulsion
0,08 6438 515 0,12 3845 461 0,15 2741 411 0,20 2054 411 0,24 1637 393 0,28 1469 411 tr. / Emulsion
0,08 5007 401 0,11 2991 329 0,14 2132 299 0,19 1597 303 0,21 1277 268 0,24 1143 274 Emulsion
0,08 5007 401 0,11 2991 329 0,14 2132 299 0,19 1597 303 0,21 1273 267 0,24 1143 274 Emulsion
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
0,09 10014 901 0,13 5982 778 0,16 4264 682 0,22 3195 703 0,26 2554 664 0,28 2285 640 Emulsion
0,09 10014 901 0,13 5982 778 0,16 4264 682 0,22 3195 703 0,26 2554 664 0,28 2285 640 Emulsion
0,09 10014 901 0,13 5982 778 0,16 4264 682 0,22 3195 703 0,26 2554 664 0,28 2285 640 Emulsion
0,09 10014 901 0,13 5982 778 0,16 4264 682 0,22 3195 703 0,26 2554 664 0,28 2285 640 Emulsion
0,09 10014 901 0,13 5982 778 0,16 4264 682 0,22 3195 703 0,26 2554 664 0,28 2285 640 Emulsion
0,09 10014 901 0,13 5982 778 0,16 4264 682 0,22 3195 703 0,26 2554 664 0,28 2285 640 Emulsion
0,08 7868 629 0,12 4700 564 0,15 3351 503 0,20 2510 502 0,24 1637 393 0,26 1469 382 Emulsion
0,08 7868 629 0,12 4700 564 0,15 3351 503 0,20 2510 502 0,24 1637 393 0,26 1469 382 Emulsion
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
233
Bohren
Tabelle 3.23 GARANT Spiralbohrer (Vollhartmetall)

DIN 338; 6539
Zähnezahl 2

1.0 allg. Baustähle < 500 60 – 70 – 75 0,016 31831 509 0,04 15367 615 0,06 9095 546
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 60 – 70 – 75 0,016 31831 509 0,04 15367 615 0,06 9095 546
5.0 unleg. Einsatzst. <750 60 – 70 – 75 0,012 31831 382 0,03 15367 461 0,05 9095 455
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 55 – 60 – 65 0,012 27284 327 0,03 13171 395 0,05 7795 390
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 50 – 55 – 60 0,012 25010 300 0,03 12074 362 0,05 7146 357
7.0 Nitrierstähle < 1000 30 – 40 – 50 0,010 18189 182 0,03 8781 263 0,05 5197 260
7.1 Nitrierstähle > 1000 20 – 25 – 30 0,010 11368 114 0,03 5488 165 0,05 3248 162
8.0 Werkzeugstähle < 850 55 – 60 – 65 0,010 27284 273 0,03 13171 395 0,05 7795 390
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 30 – 40 – 50 0,010 18189 182 0,03 8781 263 0,05 5197 260
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 20 – 25 – 30 0,010 11368 114 0,03 5488 165 0,05 3248 162
12.0 Federstähle < 1500 20 – 25 – 30 0,010 11368 114 0,03 6586 165 0,05 3898 162
13.0 rostfr. St.-geschwefelt < 700 20 – 25 – 35 0,012 11368 136 0,03 5488 165 0,05 3248 162
13.3 rostfr. St.-martensitisch < 1100 15 – 20 – 25 0,012 9095 109 0,03 4390 132 0,05 2598 130
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB 70 – 90 – 100 0,014 40926 573 0,03 19757 593 0,05 11693 585
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB 70 – 90 – 100 0,014 40926 573 0,03 19757 593 0,05 11693 585
17.2 Al.- Gussleg. >10% Si 100 – 140 – 180 0,016 63662 1019 0,04 30733 1229 0,06 18189 1091
19.0 Graphit – – – –
20.2 GFK und CFK – – – –
Bohren
∅ 3,0 – 5,9 ∅ 6,0 – 8,9 ∅ 9,0 – 11,9 ∅ 12,0 – 15,9 ∅ 16,0 – 18,9 ∅ 19,0 – 20,0 Kühl-
0,10 5007 501 0,14 2991 419 0,17 2132 362 0,23 1783 410 – – Emulsion
0,10 5007 501 0,14 2991 419 0,17 2132 362 0,23 1783 410 – – Emulsion
0,10 5007 501 0,14 2991 419 0,17 2132 362 0,23 1783 410 – – Emulsion
0,10 4292 429 0,14 2564 359 0,17 1828 311 0,23 1528 351 – – Emulsion
0,10 5007 501 0,14 2991 419 0,17 2132 362 0,23 1783 410 – – Emulsion
0,10 5007 501 0,14 2991 419 0,17 2132 362 0,23 1783 410 – – Emulsion
0,09 2861 258 0,12 1709 205 0,15 1218 183 0,20 1019 204 – – Emulsion
0,09 2861 258 0,12 1709 205 0,15 1218 183 0,20 1019 204 – – Emulsion
0,09 1788 161 0,12 1068 128 0,15 762 114 0,20 637 127 – – Emulsion
0,09 5007 451 0,12 2991 359 0,15 2132 320 0,20 1783 357 – – Emulsion
0,09 4292 386 0,12 2564 308 0,15 1828 274 0,20 1528 306 – – Emulsion
0,09 3934 354 0,12 2350 282 0,15 1675 251 0,20 1401 280 – – Emulsion
0,08 2861 229 0,11 1709 188 0,14 1218 171 0,18 1019 183 – – Emulsion
0,08 1788 143 0,11 1068 117 0,14 762 107 0,18 637 115 – – Emulsion
0,08 4292 343 0,11 2564 282 0,14 1828 256 0,18 1528 275 – – Emulsion
0,08 2861 229 0,11 1709 188 0,14 1218 171 0,18 1019 183 – – Emulsion
0,08 1788 143 0,11 1068 117 0,14 762 107 0,18 637 115 – – Emulsion
0,08 2504 200 0,11 1495 164 0,14 1066 149 0,18 891 160 – – Emulsion
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
0,08 1788 143 0,11 1068 117 0,14 762 107 0,18 637 115 – – Emulsion
0,08 1431 114 0,11 855 94 0,14 609 85 0,18 509 92 – – Emulsion
0,08 1788 143 0,11 1068 117 0,14 762 107 0,18 637 115 – – Emulsion
0,09 1788 161 0,12 1068 128 0,15 762 114 0,20 637 127 – – Emulsion
0,09 1788 161 0,12 1068 128 0,15 762 114 0,20 637 127 – – Emulsion
0,09 1788 161 0,12 1068 128 0,15 762 114 0,20 637 127 – – Emulsion
0,09 1431 129 0,12 855 103 0,15 609 91 0,20 509 102 – – Emulsion
0,08 1431 114 0,11 855 94 0,14 609 85 0,18 509 92 – – Emulsion
0,09 6438 579 0,13 3845 500 0,16 2741 439 0,21 2292 481 – – tr. / Emulsion
0,09 6438 579 0,13 3845 500 0,16 2741 439 0,21 2092 481 – – tr. / Emulsion
0,09 5007 451 0,12 2991 359 0,15 2132 320 0,20 1783 357 – – Emulsion
0,09 5007 451 0,12 2991 359 0,15 2132 320 0,20 1783 357 – – Emulsion
0,08 2146 172 0,11 1282 141 0,14 914 128 0,18 764 138 – – Emulsion
0,08 1431 114 0,11 855 94 0,14 609 85 0,18 509 92 – – Emulsion
0,10 14306 1431 0,14 8545 1196 0,17 6092 1036 0,23 5093 1171 – – Emulsion
0,10 10014 1001 0,14 5982 837 0,17 4264 725 0,23 3565 820 – – Emulsion
0,10 10014 1001 0,14 5982 837 0,17 4264 725 0,23 3565 820 – – Emulsion
0,10 10014 1001 0,14 5982 837 0,17 4264 725 0,23 3565 820 – – Emulsion
0,10 10014 1001 0,14 5982 837 0,17 4264 725 0,23 3565 820 – – Emulsion
0,10 10014 1001 0,14 5982 837 0,17 4264 725 0,23 3565 820 – – Emulsion
0,10 10014 1001 0,14 5982 837 0,17 4264 725 0,23 3565 820 – – Emulsion
0,10 10014 1001 0,14 5982 837 0,17 4264 725 0,23 3565 820 – – Emulsion
0,09 7868 708 0,13 4700 611 0,16 3351 536 0,21 2801 588 – – Emulsion
0,09 7868 708 0,13 4700 611 0,16 3351 536 0,21 2801 588 – – Emulsion
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
235
Bohren
Tabelle 3.24 GARANT und HOLEX Spiralbohrer (Vollhartmetall – TiAIN oder TiN)
Katalognummer 122150; 122160; 122300; 122301
DIN 338; 6539
Zähnezahl 2
122150; 122300 122160; 122301
1.0 allg. Baustähle < 500 80 – 90 – 100 70 – 80 – 90 0,02 40926 819 0,04 19757 790
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 80 – 90 – 100 70 – 80 – 90 0,02 40926 819 0,04 19757 790
5.0 unleg. Einsatzst. <750 80 – 90 – 100 70 – 80 – 90 0,01 40926 409 0,03 19757 593
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 70 – 80 – 85 60 – 70 – 75 0,01 36378 364 0,03 17562 527
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 65 – 70 – 80 50 – 60 – 70 0,01 31831 318 0,03 15367 461
7.0 Nitrierstähle < 1000 70 – 80 – 85 60 – 70 – 75 0,01 36378 364 0,03 17562 527
7.1 Nitrierstähle > 1000 65 – 70 – 80 50 – 60 – 70 0,01 31831 318 0,03 15367 461
8.0 Werkzeugstähle < 850 70 – 80 – 85 60 – 70 – 75 0,01 36378 364 0,03 17562 527
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 50 – 60 – 70 40 – 50 – 60 0,01 27284 273 0,03 13171 395
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 25 – 35 – 45 20 – 30 – 40 0,01 15915 159 0,03 7683 231
12.0 Federstähle < 1500 25 – 35 – 45 20 – 30 – 40 0,01 15915 159 0,03 7683 231
13.0 rostfr. St.-geschwefelt < 700 40 – 45 – 50 30 – 40 – 45 0,01 20463 205 0,01 9879 99
13.3 rostfr. St.-martensitisch < 1100 25 – 30 – 35 25 – 30 – 35 0,01 13642 136 0,01 6586 66
14.0 Sonderlegierungen < 1200 20 – 25 – 35 15 – 20 – 25 0,01 11368 114 0,03 5488 165
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB 90 – 110 – 130 80 – 100 – 120 0,01 50020 500 0,03 24148 724
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB 90 – 110 – 130 80 – 100 – 120 0,01 50020 500 0,03 24148 724
17.2 Al.- Gussleg. >10% Si 130 – 180 – 230 120 – 160 – 200 0,02 81851 1637 0,04 39514 1581
18.1 Messing, kurzspanend < 600 130 – 180 – 230 120 – 160 – 200 0,02 81851 1637 0,04 39514 1581
18.2 Messing, langspanend < 600 130 – 180 – 230 120 – 160 – 200 0,02 81851 1637 0,04 39514 1581
18.3 Bronze, kurzspanend < 600 130 – 180 – 230 120 – 160 – 200 0,02 81851 1637 0,04 39514 1581
18.4 Bronze, kurzspanend 650 – 850 130 – 180 – 230 120 – 160 – 200 0,02 81851 1637 0,04 39514 1581
18.5 Bronze, langspanend < 850 120 – 140 – 180 90 – 125 – 160 0,01 63662 637 0,03 30733 922
18.6 Bronze, langspanend 850 – 1200 120 – 140 – 180 90 – 125 – 160 0,01 63662 637 0,03 30733 922
19.0 Graphit – – – –
20.2 GFK und CFK – – – –
der Artikel 122150 bzw. 122300
Bohren
∅ 2,0 – 2,9 ∅ 3,0 – 5,9 ∅ 6,0 – 8,9 ∅ 9,0 – 11,9 ∅ 12,0 – 15,9 ∅ 16,0 – 18,9 ∅ 19,0 – 20,0 Kühl-
f n vf f n vf f n vf f n vf f n vf f n vf f n vf Schmier-
[mm/U] [U/min][mm/min][mm/U] [U/min][mm/min][mm/U] [U/min][mm/min][mm/U] [U/min][mm/min][mm/U] [U/min][mm/min][mm/U] [U/min][mm/min][mm/U] [U/min][mm/min] Stoff
0,06 11693 702 0,10 6438 644 0,14 3845 538 0,17 2741 466 0,23 2054 472 – – Emulsion
0,06 11693 702 0,10 6438 644 0,14 3845 538 0,17 2741 466 0,23 2054 472 – – Emulsion
0,06 11693 702 0,10 6438 644 0,14 3845 538 0,17 2741 466 0,23 2054 472 – – Emulsion
0,06 10394 624 0,10 5722 572 0,14 3418 479 0,17 2437 414 0,23 1825 420 – – Emulsion
0,06 11693 702 0,10 6438 644 0,14 3845 538 0,17 2741 466 0,23 2054 472 – – Emulsion
0,06 11693 702 0,10 6438 644 0,14 3845 538 0,17 2741 466 0,23 2054 472 – – Emulsion
0,05 10394 520 0,09 5722 515 0,12 3418 410 0,15 2437 366 0,20 1825 365 – – Emulsion
0,05 10394 520 0,09 5722 515 0,12 3418 410 0,15 2437 366 0,20 1825 365 – – Emulsion
0,05 9095 455 0,09 5007 451 0,12 2991 359 0,15 2132 320 0,20 1597 319 – – Emulsion
0,05 11693 585 0,09 6438 579 0,12 3845 461 0,15 2741 411 0,20 2054 411 – – Emulsion
0,05 10394 520 0,09 5722 515 0,12 3418 410 0,15 2437 366 0,20 1825 365 – – Emulsion
0,05 9095 455 0,09 5007 451 0,12 2991 359 0,15 2132 320 0,20 1597 319 – – Emulsion
0,05 10394 520 0,08 5722 458 0,11 3418 376 0,14 2437 341 0,18 1825 329 – – Emulsion
0,05 9095 455 0,08 5007 401 0,11 2991 329 0,14 2132 299 0,18 1597 288 – – Emulsion
0,05 10394 520 0,08 5722 458 0,11 3418 376 0,14 2437 341 0,18 1825 329 – – Emulsion
0,05 7795 390 0,08 4292 343 0,11 2564 282 0,14 1828 256 0,18 1369 246 – – Emulsion
0,05 4547 227 0,08 2504 200 0,11 1495 164 0,14 1066 149 0,18 799 144 – – Emulsion
0,05 5847 292 0,08 3219 258 0,11 1923 211 0,14 1371 192 0,18 1027 185 – – Emulsion
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
0,05 4547 227 0,08 2504 200 0,11 1495 164 0,14 1066 149 0,18 799 144 – – Emulsion
0,05 3248 162 0,08 1788 143 0,11 1068 117 0,14 762 107 0,18 570 103 – – Emulsion
0,05 4547 227 0,08 2504 200 0,11 1495 164 0,14 1066 149 0,18 799 144 – – Emulsion
0,03 5847 175 0,07 3219 225 0,10 1923 192 0,13 1371 178 0,17 1027 175 – – Emulsion
0,03 5847 175 0,07 3219 225 0,10 1923 192 0,13 1371 178 0,17 1027 175 – – Emulsion
0,03 5197 156 0,07 2861 200 0,10 1709 171 0,13 1218 158 0,17 913 155 – – Emulsion
0,03 3898 117 0,07 2146 150 0,10 1282 128 0,13 914 119 0,17 685 116 – – Emulsion
0,05 3248 162 0,08 1788 143 0,11 1068 117 0,14 762 107 0,18 570 103 – – Emulsion
0,05 14291 715 0,09 7868 708 0,13 4700 611 0,16 3351 536 0,21 2510 527 – – tr. / Emulsion
0,05 14291 715 0,09 7868 708 0,13 4700 611 0,16 3351 536 0,21 2510 527 – – tr. / Emulsion
0,05 11693 585 0,09 6438 579 0,12 3845 461 0,15 2741 411 0,20 2054 411 – – Emulsion
0,05 11693 585 0,09 6438 579 0,12 3845 461 0,15 2741 411 0,20 2054 411 – – Emulsion
0,05 4547 227 0,08 2504 200 0,11 1495 164 0,14 1066 149 0,18 799 144 – – Emulsion
0,05 3248 162 0,08 1788 143 0,11 1068 117 0,14 762 107 0,18 570 103 – – Emulsion
0,06 33780 2027 0,10 18598 1860 0,14 11109 1555 0,17 7920 1346 0,23 5933 1365 – – Emulsion
0,06 23386 1403 0,10 12875 1288 0,14 7691 1077 0,17 5483 932 0,23 4107 945 – – Emulsion
0,06 23386 1403 0,10 12875 1288 0,14 7691 1077 0,17 5483 932 0,23 4107 945 – – Emulsion
0,06 23386 1403 0,10 12875 1288 0,14 7691 1077 0,17 5483 932 0,23 4107 945 – – Emulsion
0,06 23386 1403 0,10 12875 1288 0,14 7691 1077 0,17 5483 932 0,23 4107 945 – – Emulsion
0,06 23386 1403 0,10 12875 1288 0,14 7691 1077 0,17 5483 932 0,23 4107 945 – – Emulsion
0,06 23386 1403 0,10 12875 1288 0,14 7691 1077 0,17 5483 932 0,23 4107 945 – – Emulsion
0,06 23386 1403 0,10 12875 1288 0,14 7691 1077 0,17 5483 932 0,23 4107 945 – – Emulsion
0,05 18189 909 0,09 10014 901 0,13 5982 778 0,16 4264 682 0,21 3195 671 – – Emulsion
0,05 18189 909 0,09 10014 901 0,13 5982 778 0,16 4264 682 0,21 3195 671 – – Emulsion
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
237
Bohren
Tabelle 3.25 GARANT HPC 4-Fasenbohrer mit Innenkühlung 3xD/7xD/12xD

(Vollhartmetall – ZOX)
Katalognummer 122308; 122309; 122875; 1222880; 123180; 123185
Zähnezahl 2
Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit vc vc ∅ 4,0 – 5,0 ∅ > 5,0 – 6,0
122308; 122309; 123180
122875; 122880 123185
1.0 allg. Baustähle < 500 – – – –
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 – – – –
2.0 Automatenstähle < 850 – – – –
2.1 Automatenstähle 850 – 1000 – – – –
3.0 unleg. Vergütungsst. <700 – – – –
3.1 unleg. Vergütungsst. 700 – 850 – – – –
4.0 leg. Vergütungsst. 850 – 1000 – – – –
5.0 unleg. Einsatzst. <750 – – – –
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 – – – –
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 – – – –
7.0 Nitrierstähle < 1000 – – – –
7.1 Nitrierstähle > 1000 – – – –
8.0 Werkzeugstähle < 850 – – – –
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 – – – –
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 – – – –
9.0 Schnellarbeitsst. 830 – 1200 – – – –
12.0 Federstähle < 1500 – – – –
13.0 rostfr. St.-geschwefelt < 700 – – – –
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB – – – –
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB – – – –
17.2 Al.- Gussleg. >10% Si 200 – 250 – 300 160 – 210 – 260 0,20 17684 3537 0,40 14469 5788
18.1 Messing, kurzspanend < 600 – – – –
18.2 Messing, langspanend < 600 – – – –
18.3 Bronze, kurzspanend < 600 – – – –
18.4 Bronze, kurzspanend 650 – 850 – – – –
18.5 Bronze, langspanend < 850 – – – –
18.6 Bronze, langspanend 850 – 1200 – – – –
19.0 Graphit – – – –
20.0 Thermoplast 110 – 120 – 130 100 – 110 – 120 0,20 8489 1698 0,40 6945 2778
20.1 Duroplast 110 – 120 – 130 100 – 110 – 120 0,20 8489 1698 0,40 6945 2778
20.2 GFK und CFK – – – –
Hinweis: Die Werte der Drehzahl n und der Vorschubgeschwindigkeit vf gelten für die Bohrer 122308, 122309, 122875 und 122880 sowie einem mittleren Bohrerdurchmesser
und den Schnittgeschwindigkeitsstartwert. Der Kühlmitteldruck sollte 40 bar betragen. Bei 12xD Bohrern muss eine Pilotbohrung von 1xD vorhanden sein!
Bohren
∅ > 6,0 – 8,0 ∅ > 8,0 – 10,0 ∅ > 10,0 – 12,0 ∅ > 12,0 – 14,0 ∅ > 14,0 – 16,0 ∅ > 16,0 – 18,0 ∅ > 18,0 – 20,0 Kühl-
[mm/U] [U/min] [mm/min] [mm/U] [U/min][mm/min][mm/U] [U/min][mm/min][mm/U] [U/min][mm/min][mm/U] [U/min][mm/min][mm/U] [U/min][mm/min][mm/U] [U/min][mm/min] Stoff
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– – – – – – –
0,50 15916 7958 0,50 12379 6190 0,55 10128 5571 0,55 8570 4714 0,40 7427 2971 0,40 6554 2621 0,40 5864 2346 Emulsion
0,50 14552 7276 0,50 11318 5659 0,55 9260 5093 0,55 7836 4310 0,40 6791 2716 0,40 5992 2397 0,40 5361 2144 Emulsion
0,50 11369 5684 0,50 8842 4421 0,55 7234 3979 0,55 6122 3367 0,40 5305 2122 0,40 4681 1872 0,40 4188 1675 Emulsion
0,50 11369 5684 0,50 8842 4421 0,55 7234 3979 0,55 6122 3367 0,40 5305 2122 0,40 4681 1872 0,40 4188 1675 Emulsion
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
0,50 5457 2728 0,50 4244 2122 0,55 3473 1910 0,55 2938 1616 0,40 2547 1019 0,40 2247 899 0,40 2010 804 Emulsion
0,50 5457 2728 0,50 4244 2122 0,55 3473 1910 0,55 2938 1616 0,40 2547 1019 0,40 2247 899 0,40 2010 804 Emulsion
– – – – – – –
239
Bohren
Tabelle 3.26 GARANT HPC Hochleistungsbohrer 4 x D (Vollhartmetall – TiAIN)

für gehärtete Stähle
DIN 6537K
Zähnezahl 2
Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit vc ∅ 2,6– 2,9 ∅ 3,0 – 5,9
gruppe bezeichnung [m/min] f n vf f n vf
[N/mm2] min. Start max. [mm/U] [U/min] [mm/min] [mm/U] [U/min] [mm/min]
1.0 allg. Baustähle < 500 – – –
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 – – –
2.0 Automatenstähle < 850 – – –
2.1 Automatenstähle 850 – 1000 – – –
3.0 unleg. Vergütungsst. <700 – – –
3.1 unleg. Vergütungsst. 700 – 850 – – –
4.0 leg. Vergütungsst. 850 – 1000 – – –
4.1 leg. Vergütungsst. 1000 – 1200 30 – 35 – 40 0,07 4051 284 0,08 2504 200
5.0 unleg. Einsatzst. <750 – – –
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 – – –
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 30 – 35 – 40 0,07 4051 284 0,08 2504 200
7.0 Nitrierstähle < 1000 – – –
7.1 Nitrierstähle > 1000 30 – 35 – 40 0,07 4051 284 0,08 2504 200
8.0 Werkzeugstähle < 850 – – –
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 – – –
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 30 – 35 – 40 0,07 4051 284 0,08 2504 200
9.0 Schnellarbeitsst. 830 – 1200 – – –
10.0 gehärtete Stähle 45–55 HRC 23 – 28 – 30 0,07 3241 227 0,08 2003 160
11.0 verschleißf. Konstr.-St. 1350 30 – 35 – 40 0,07 4051 284 0,08 2504 200
12.0 Federstähle < 1500 23 – 28 – 36 0,07 3241 227 0,08 2003 160
13.0 rostfr. St.-geschwefelt < 700 – – –
13.1 rostfr. St.-austenitisch < 700 – – –
13.3 rostfr. St.-martensitisch < 1100 – – –
14.0 Sonderlegierungen < 1200 – – –
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB 60 – 75 – 95 0,15 8681 1302 0,23 5365 1234
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB 55 – 70 – 90 0,15 8102 1215 0,23 5007 1152
15.2 Gusseisen (GGG, GT) > 180 HB 55 – 70 – 90 0,13 8102 1013 0,20 5007 1001
16.0 Titan, Titanlegierungen < 850 – – –
16.1 Titan, Titanlegierungen 850 – 1200 – – –
17.0 Al langsp.; Al-Knetleg.; Mg bis 350 – – –
17.1 Al-Leg., kurzspanend – – –
17.2 Al.- Gussleg. >10% Si – – –
18.0 Kupfer, niedriglegiert < 400 – – –
18.1 Messing, kurzspanend < 600 – – –
18.2 Messing, langspanend < 600 – – –
18.3 Bronze, kurzspanend < 600 – – –
18.4 Bronze, kurzspanend 650 – 850 – – –
18.5 Bronze, langspanend < 850 – – –
18.6 Bronze, langspanend 850 – 1200 – – –
19.0 Graphit – – –
20.0 Thermoplast – – –
20.1 Duroplast – – –
20.2 GFK und CFK – – –
Bohren
∅ 6,0 – 8,9 ∅ 9,0 – 11,9 ∅ 12,0 – 15,9 ∅ 16 – 18,9 ∅ 19,0 – 20,0 Kühl-
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
0,12 1495 179 0,15 1066 160 0,20 799 160 – – trocken
– – – – – –
– – – – – –
0,12 1495 179 0,15 1066 160 0,20 799 160 – – trocken
– – – – – –
0,12 1495 179 0,15 1066 160 0,20 799 160 – – trocken
– – – – – –
– – – – – –
0,12 1495 179 0,15 1066 160 0,20 799 160 – – trocken
– – – – – –
0,09 1196 108 0,11 853 94 0,13 639 83 – – trocken
0,09 684 62 0,11 487 54 0,13 365 47 – – trocken
0,09 427 38 0,11 305 34 0,13 228 30 – – trocken
0,12 1495 179 0,15 1066 160 0,20 799 160 – – trocken
0,09 1196 108 0,11 853 94 0,13 639 83 – – trocken
0,09 1196 108 0,11 853 94 0,13 639 83 – – trocken
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
0,34 3204 1090 0,43 2285 982 0,52 1711 890 – – tr./Emulsion
0,34 2991 1017 0,43 2132 917 0,52 1597 831 – – tr./Emulsion
0,25 2991 748 0,35 2132 746 0,40 1597 639 – – Emulsion
0,13 2136 278 0,15 1523 228 0,18 1141 205 – – Emulsion
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
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– – – – – –
– – – – – –
241
Bohren
Tabelle 3.27 GARANT HPC Hochleistungsbohrer 4xD/6xD (mit Innenkühlung)

(Vollhartmetall – TiAIN)
Katalognummer 122440; 122445; 122500; 122505; 122760; 122765
DIN 6537K; 6537
Zähnezahl 2
122440 122500; 122505
122445 122760; 122765
1.0 allg. Baustähle < 500 80 – 90 – 110 100 – 120 – 140 0,06 26343 1581 0,10 15591 1559
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 60 – 70 – 90 70 – 90 – 110 0,05 19756 988 0,07 11693 819
5.0 unleg. Einsatzst. <750 70 – 80 – 100 80 – 100 – 120 0,05 21953 1098 0,10 12993 1299
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 60 – 75 – 90 70 – 90 – 110 0,04 19758 790 0,10 11693 1169
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 55 – 65 – 75 55 – 65 – 75 0,03 14269 428 0,07 8445 591
7.0 Nitrierstähle < 1000 60 – 65 – 75 60 – 65 – 75 0,03 14269 428 0,07 8445 591
7.1 Nitrierstähle > 1000 60 – 65 – 70 60 – 65 – 70 0,03 14269 428 0,07 8445 591
8.0 Werkzeugstähle < 850 60 – 70 – 80 70 – 85 – 100 0,04 18660 746 0,07 11044 773
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 60 – 65 – 70 60 – 65 – 70 0,03 14269 428 0,07 8445 591
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 30 – 35 – 40 30 – 35 – 40 0,03 7684 231 0,07 4547 318
10.0 gehärtete Stähle 45–55 HRC 25 – 28 – 30 25 – 28 – 30 0,03 6147 184 0,04 3638 146
10.1 gehärtete Stähle 55–60 HRC – 12 – 16 – 20 – 0,03 2079 62
10.2 gehärtete Stähle 60–67 HRC – 8 – 10 – 15 – 0,03 1299 39
12.0 Federstähle < 1500 20 – 23 – 25 20 – 23 – 25 0,03 5049 151 0,04 2988 120
13.2 rostfr. St.-austenitisch < 850 – 25 – 30 – 35 0,03 6586 198 0,04 3898 156
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB 70 – 75 – 120 70 – 75 – 120 0,06 16464 988 0,10 9744 974
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB 70 – 70 – 120 70 – 70 – 120 0,06 15367 922 0,10 9095 909
17.2 Al.- Gussleg. >10% Si – – – –
18.0 Kupfer, niedriglegiert < 400 – – – –
19.0 Graphit – – – –
20.0 Thermoplast 40 – 50 – 60 40 – 50 – 60 0,03 10977 329 0,04 6496 260
20.1 Duroplast 30 – 40 – 50 30 – 40 – 50 0,03 8781 263 0,04 5197 208
20.2 GFK und CFK – – – –
der Bohrer 122500, 122505, 122760 und 122765.
Bohren
∅ 3,0 – 5,9 ∅ 6,0 – 8,9 ∅ 9,0 – 11,9 ∅ 12,0 – 15,9 ∅ 16,0 – 18,9 ∅ 19,0 – 20,0 Kühl-
0,18 8584 1545 0,24 5127 1231 0,30 3655 1097 0,35 2738 958 0,38 2189 832 0,40 1959 784 Emulsion
0,18 6438 1159 0,24 3845 923 0,30 2742 822 0,35 2054 719 0,38 1642 624 0,40 1469 588 Emulsion
0,18 7153 1288 0,24 4273 1025 0,30 3046 914 0,35 2282 799 0,38 1824 693 0,40 1632 653 Emulsion
0,18 6438 1159 0,24 3845 923 0,30 2741 822 0,35 2054 719 0,38 1642 624 0,40 1469 588 Emulsion
0,15 6438 966 0,21 3845 808 0,27 2741 740 0,32 2054 657 0,37 1642 607 0,37 1469 544 Emulsion
0,15 6080 912 0,21 3632 763 0,27 2589 699 0,32 1940 621 0,37 1551 574 0,37 1388 513 Emulsion
0,14 4649 651 0,20 2777 555 0,26 1980 515 0,31 1483 460 0,34 1186 403 0,36 1061 382 Emulsion
0,15 4649 697 0,21 2777 583 0,27 1980 535 0,31 1483 460 0,34 1186 403 0,37 1061 393 Emulsion
0,15 3577 536 0,21 2136 449 0,27 1523 411 0,31 1141 354 0,34 912 310 0,37 816 302 Emulsion
0,18 7153 1288 0,24 4273 1025 0,30 3046 914 0,35 2282 799 0,37 1824 675 0,40 1632 653 Emulsion
0,18 6438 1159 0,24 3845 923 0,30 2741 822 0,35 2054 719 0,37 1642 607 0,40 1469 588 Emulsion
0,16 4650 744 0,22 2777 611 0,27 1980 535 0,34 1483 504 0,34 1186 403 0,37 1061 393 Emulsion
0,15 4650 697 0,20 2777 555 0,27 1980 535 0,32 1483 475 0,35 1186 415 0,37 1061 393 Emulsion
0,15 4650 697 0,20 2777 555 0,25 1980 495 0,30 1483 445 0,31 1186 368 0,35 1061 371 Emulsion
0,15 6080 912 0,20 3632 726 0,27 2589 699 0,32 1940 621 0,35 1551 543 0,37 1388 513 Emulsion
0,15 4649 697 0,20 2777 555 0,27 1980 535 0,32 1483 475 0,35 1186 415 0,37 1061 393 Emulsion
0,08 2504 200 0,12 1495 179 0,15 1066 160 0,20 799 160 0,22 638 140 0,25 571 143 Emulsion
0,08 2504 200 0,12 1495 179 0,15 1066 160 0,20 799 160 0,22 638 140 0,25 571 143 Emulsion
0,08 2003 160 0,09 1196 108 0,11 853 94 0,13 639 83 0,14 511 72 0,15 457 69 trocken
0,07 1145 80 0,08 684 55 0,10 487 49 0,12 365 44 0,13 292 38 0,14 261 37 trocken
0,06 715 43 0,07 427 30 0,09 305 27 0,11 228 25 0,12 182 22 0,13 163 21 trocken
0,08 2504 200 0,12 1495 179 0,15 1066 160 0,20 799 160 0,22 638 140 0,25 571 143 Emulsion
0,08 1645 132 0,12 983 118 0,15 701 105 0,20 525 105 0,22 420 92 0,25 375 94 Emulsion
0,08 1645 132 0,12 983 118 0,15 701 105 0,20 525 105 0,22 420 92 0,25 375 94 Emulsion
– – – – – – –
– – – – – – –
0,09 2146 193 0,12 1282 154 0,15 914 137 0,18 685 123 0,21 547 115 0,24 490 118 Emulsion
– – – – – – –
– – – – – – –
0,23 5365 1234 0,33 3204 1057 0,42 2285 959 0,52 1711 890 0,55 1368 752 0,58 1224 710 tr. / Emulsion
0,23 5007 1152 0,33 2991 987 0,42 2132 896 0,52 1597 831 0,55 1277 702 0,58 1143 663 tr. / Emulsion
0,20 5007 1001 0,25 2991 748 0,35 2132 746 0,40 1597 639 0,43 1277 549 0,46 1143 526 Emulsion
0,20 5007 1001 0,25 2991 748 0,35 2132 746 0,40 1597 639 0,43 1277 549 0,46 1143 526 Emulsion
0,09 2861 258 0,12 1709 205 0,15 1218 183 0,18 913 164 0,21 730 153 0,24 653 157 Emulsion
0,06 2504 150 0,10 1495 150 0,13 1066 139 0,15 799 120 0,16 638 102 0,18 571 103 Emulsion
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
0,08 3577 280 0,14 2136 299 0,14 1523 213 0,20 1141 228 0,25 912 228 0,30 816 245 Wasser/Luft
0,08 2861 229 0,14 1709 239 0,14 1218 171 0,20 913 183 0,25 730 182 0,30 653 196 trocken/Luft
– – – – – – –
243
Bohren
Tabelle 3.28 HOLEX Hochleistungsbohrer 4xD/6xD (mit Innenkühlung)

(Vollhartmetall – TiN)
Katalognummer 122310; 122315; 122320; 122340; 122345; 122355; 122630; 122635; 122640
DIN 6537; 6537K
Zähnezahl 2
122310 122340; 122345
122315 122355; 122630
122320 122635; 122640
1.0 allg. Baustähle < 500 70 – 80 – 100 80 – 110 – 120 0,06 24148 1449 0,09 14291 1286
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 60 – 70 – 90 90 – 100 – 120 0,05 21952 1098 0,08 12992 1039
4.0 leg. Vergütungsst. 850 – 1000 50 – 60 – 70 – 0,03 13172 395 0,07 7795 546
4.1 leg. Vergütungsst. 1000 – 1200 40 – 50 – 65 – – 0,07 6496 455
5.0 unleg. Einsatzst. <750 65 – 75 – 95 85 – 90 – 95 0,06 19758 1185 0,09 11693 1052
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 60 – 70 – 90 75 – 80 – 85 0,04 17652 702 0,08 10394 832
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 55 – 65 – 75 – – 0,07 8445 591
7.0 Nitrierstähle < 1000 55 – 60 – 65 – 0,03 13171 395 0,07 7795 546
7.1 Nitrierstähle > 1000 60 – 65 – 70 – – 0,07 8445 591
8.0 Werkzeugstähle < 850 60 – 65 – 75 70 – 80 – 90 0,06 17562 1054 0,09 10394 935
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 55 – 60 – 65 60 – 65 – 70 0,05 14269 713 0,07 8445 591
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 30 – 35 – 40 30 – 35 – 40 0,04 7683 307 0,06 4547 273
9.0 Schnellarbeitsst. 830 – 1200 25 – 30 – 40 – 0,07 3898 273 0,07 3898 273
12.0 Federstähle < 1500 20 – 23 – 25 30 – 35 – 50 0,04 7683 307 0,06 4547 273
13.0 rostfr. St.-geschwefelt < 700 – 40 – 45 – 55 0,05 9879 494 0,07 5847 409
13.3 rostfr. St.-martensitisch < 1100 – 25 – 30 – 35 0,04 6586 263 0,06 3898 234
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB 70 – 75 – 120 – 0,06 16464 988 0,10 9744 974
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB 70 – 70 – 120 – 0,06 15367 922 0,10 9095 909
15.2 Gusseisen (GGG, GT) > 180 HB 60 – 70 – 100 – 0,05 15367 768 0,10 9095 909
15.3 Gusseisen (GGG, GT) > 260 HB 60 – 70 – 100 – 0,03 15367 461 0,07 9095 637
16.0 Titan, Titanlegierungen < 850 – 35 – 40 – 45 0,04 8781 351 0,06 5197 312
16.1 Titan, Titanlegierungen 850 – 1200 – 25 – 30 – 35 0,02 6586 132 0,04 3898 156
17.2 Al.- Gussleg. >10% Si 100 – 120 – 140 – 0,04 26343 1054 0,10 15591 1559
18.0 Kupfer, niedriglegiert < 400 – 90 – 100 – 120 0,07 21952 1537 0,12 12992 1559
18.2 Messing, langspanend < 600 – 150 – 160 – 180 0,07 35124 2459 0,12 20788 2495
18.5 Bronze, langspanend < 850 – 70 – 80 – 90 0,05 17562 878 0,08 10394 832
19.0 Graphit – – – –
20.0 Thermoplast 40 – 50 – 60 40 – 50 – 60 – –
20.1 Duroplast 30 – 40 – 50 30 – 40 – 50 – –
20.2 GFK und CFK – – – –
voruzugsweise der Artikel 122340 bis 122630.
Bohren
∅ 3,0 – 5,9 ∅ 6,0 – 8,9 ∅ 9,0 – 11,9 ∅ 12,0 – 15,9 ∅ 16,0 – 18,9 ∅ 19,0 – 20,0 Kühl-
0,12 7868 944 0,16 4700 752 0,20 3351 670 0,23 2510 577 0,25 2007 502 0,28 1796 503 Emulsion
0,14 7153 1001 0,18 4273 769 0,22 3046 670 0,26 2282 593 0,28 1824 511 0,30 1632 490 Emulsion
0,14 10014 1402 0,18 5982 1077 0,22 4264 938 0,26 3195 831 0,28 2554 715 0,30 2285 686 Emulsion
0,14 7153 1001 0,18 4273 769 0,22 3046 670 0,26 2282 593 0,28 1824 511 0,30 1632 490 Emulsion
0,14 6438 901 0,18 3845 692 0,22 2741 603 0,26 2054 534 0,28 1642 460 0,30 1469 441 Emulsion
0,14 5722 801 0,18 3418 615 0,22 2437 536 0,26 1825 475 0,28 1459 409 0,30 1306 392 Emulsion
0,12 5722 687 0,16 3418 547 0,20 2437 487 0,23 1825 420 0,25 1459 365 0,28 1306 366 Emulsion
0,15 4292 644 0,21 2564 538 0,27 1828 493 0,31 1369 424 0,34 1094 372 0,37 979 362 Emulsion
0,15 3577 536 0,21 2136 449 0,27 1523 411 0,31 1141 354 0,34 912 310 0,37 816 302 Emulsion
0,12 6438 773 0,16 3845 615 0,20 2741 548 0,23 2054 472 0,25 1642 410 0,27 1469 397 Emulsion
0,18 5723 1030 0,24 3418 820 0,30 2435 731 0,35 1825 639 0,37 1459 540 0,40 1306 522 Emulsion
0,16 4649 744 0,22 2777 611 0,27 1980 535 0,34 1483 504 0,34 1186 403 0,37 1061 393 Emulsion
0,15 4292 644 0,20 2564 513 0,27 1828 493 0,32 1369 438 0,35 1094 383 0,37 979 362 Emulsion
0,15 4649 697 0,20 2777 555 0,25 1980 495 0,30 1483 445 0,31 1186 368 0,35 1061 371 Emulsion
0,11 5722 629 0,15 3418 513 0,18 2437 439 0,21 1825 383 0,23 1459 336 0,24 1306 313 Emulsion
0,09 4649 418 0,12 2777 333 0,15 1980 297 0,18 1483 267 0,20 1186 237 0,23 1061 244 Emulsion
0,08 2504 200 0,11 1495 164 0,14 1066 149 0,16 799 128 0,18 638 115 0,20 571 114 Emulsion
0,08 2146 172 0,12 1282 154 0,15 914 137 0,20 685 137 0,22 547 120 0,25 490 122 Emulsion
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
0,08 2504 200 0,12 1495 179 0,15 1066 160 0,20 799 160 0,22 638 140 0,25 571 143 Emulsion
0,08 1645 132 0,12 983 118 0,15 701 105 0,20 525 105 0,22 420 92 0,25 375 94 Emulsion
0,08 2504 200 0,11 1495 164 0,14 1066 149 0,16 799 128 0,18 638 115 0,20 571 114 Emulsion
0,09 3219 290 0,12 1923 231 0,15 1371 206 0,18 1027 185 0,20 821 164 0,23 735 169 Emulsion
0,09 2504 225 0,12 1495 179 0,15 1066 160 0,18 799 144 0,20 638 128 0,23 571 131 Emulsion
0,09 2504 225 0,12 1495 179 0,15 1066 160 0,18 799 144 0,20 638 128 0,23 571 131 Emulsion
0,08 2146 172 0,11 1282 141 0,14 914 128 0,16 685 110 0,18 547 99 0,20 490 98 Emulsion
– – – – – –
0,23 5365 1234 0,33 3204 1057 0,42 2285 959 0,52 1711 890 0,55 1368 752 0,58 1224 710 tr./Emulsion
0,23 5007 1152 0,33 2991 987 0,42 2132 896 0,52 1597 831 0,55 1277 702 0,58 1143 663 tr./Emulsion
0,20 5007 1001 0,25 2991 748 0,35 2132 746 0,40 1597 639 0,43 1277 549 0,46 1143 526 Emulsion
0,20 5007 1001 0,25 2991 748 0,35 2132 746 0,40 1597 639 0,43 1277 549 0,46 1143 526 Emulsion
0,09 2861 258 0,12 1709 205 0,15 1218 183 0,18 913 164 0,21 730 153 0,24 653 157 Emulsion
0,06 2146 129 0,10 1282 128 0,13 914 119 0,15 685 103 0,16 547 88 0,18 490 88 Emulsion
– – – – – –
0,18 17167 3090 0,26 10254 2666 0,36 7310 2632 0,42 5476 2300 0,48 4378 2101 0,52 3918 2037 Emulsion
0,15 8584 1288 0,21 5127 1077 0,27 3655 987 0,32 2738 876 0,37 2189 810 0,37 1959 725 Emulsion
0,16 7153 1144 0,22 4273 940 0,28 3046 853 0,34 2282 776 0,38 1824 693 0,46 1632 751 Emulsion
– – – – – – –
0,16 11445 1831 0,22 6836 1504 0,28 4874 1365 0,34 3651 1241 0,38 2919 1109 0,46 2612 1201 Emulsion
– – – – – – –
– – – – – – –
0,11 5722 629 0,18 3418 615 0,24 2437 585 0,28 1825 511 0,32 1459 467 0,36 1306 470 Emulsion
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – 0,20 1141 228 0,25 912 228 0,30 816 245 Wasser/Luft
– – – 0,20 913 183 0,25 730 182 0,30 653 196 trocken/Luft
– – – – – – –
245
Bohren
Tabelle 3.29 GARANT Hochleistungsbohrer 4xD/6xD (mit Innenkühlung)

(Vollhartmetall – TiAlN)
Katalognummer 122380; 122385; 122650; 122655
DIN 6537; 6537K
Zähnezahl 2
Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit vc ∅ 0,9 – 1,9 ∅ 2,0 – 2,9
1.0 allg. Baustähle < 500 100 – 110 – 150 0,08 24148 1932 0,11 14291 1572
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 90 – 100 – 120 0,08 21952 1756 0,11 12992 1429
2.0 Automatenstähle < 850 100 – 140 – 180 0,08 30733 2459 0,11 18189 2001
2.1 Automatenstähle 850 – 1000 90 – 100 – 110 0,08 21952 1756 0,11 12992 1429
3.0 unleg. Vergütungsst. <700 90 – 95 – 100 0,08 20855 1668 0,11 12343 1358
3.1 unleg. Vergütungsst. 700 – 850 80 – 85 – 90 0,06 18660 1120 0,08 11043 883
5.0 unleg. Einsatzst. <750 80 – 90 – 95 0,06 19757 1185 0,09 11693 1052
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 80 – 85 – 90 0,06 18660 1120 0,09 11043 994
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 – – –
7.0 Nitrierstähle < 1000 80 – 85 – 90 0,06 18660 1120 0,09 11043 994
7.1 Nitrierstähle > 1000 – – –
8.0 Werkzeugstähle < 850 70 – 80 – 90 0,06 17562 1054 0,09 10394 935
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 55 – 60 – 65 0,05 13171 659 0,07 7795 546
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 30 – 35 – 40 0,04 7683 307 0,06 4547 273
9.0 Schnellarbeitsst. 830 – 1200 30 – 35 – 40 0,04 7683 307 0,06 4547 273
10.0 gehärtete Stähle 45–55 HRC – – –
11.0 verschleißf. Konstr.-St. 1350 – – –
12.0 Federstähle < 1500 – – –
13.0 rostfr. St.-geschwefelt < 700 50 – 55 – 60 0,05 12074 604 0,07 7146 500
13.1 rostfr. St.-austenitisch < 700 50 – 55 – 60 0,05 12074 604 0,07 7146 500
13.3 rostfr. St.-martensitisch < 1100 45 – 50 – 55 0,04 10976 439 0,06 6496 390
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB – – –
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB – – –
15.2 Gusseisen (GGG, GT) > 180 HB – – –
16.0 Titan, Titanlegierungen < 850 30 – 35 – 40 0,04 7683 307 0,06 4547 273
16.1 Titan, Titanlegierungen 850 – 1200 30 – 35 – 40 0,02 7683 154 0,04 4547 182
17.1 Al-Leg., kurzspanend 220 – 245 – 260 0,10 53783 5378 0,14 31831 4456
17.2 Al.- Gussleg. >10% Si – – –
18.0 Kupfer, niedriglegiert < 400 90 – 100 – 120 0,07 21952 1537 0,12 12992 1559
19.0 Graphit – – –
Der Kühlmitteldruck sollte 25 bar betragen.
Bohren
∅ 3,0 – 5,9 ∅ 6,0 – 8,9 ∅ 9,0 – 11,9 ∅ 12,0 – 15,9 ∅ 16,0 – 18,9 ∅ 19,0 – 25,0 Kühl-
0,14 7868 1102 0,18 4700 846 0,22 3351 737 0,26 2510 653 0,28 2007 562 0,30 1796 539 Emulsion
0,14 7153 1001 0,18 4273 769 0,22 3046 670 0,26 2282 593 0,28 1824 511 0,30 1632 490 Emulsion
0,14 10014 1402 0,18 5982 1077 0,22 4264 938 0,26 3195 831 0,28 2554 715 0,30 2285 686 Emulsion
0,14 7153 1001 0,18 4273 769 0,22 3046 670 0,26 2282 593 0,28 1824 511 0,30 1632 490 Emulsion
0,14 6795 951 0,18 4059 731 0,22 2894 637 0,26 2168 564 0,28 1733 485 0,30 1551 465 Emulsion
0,10 6080 608 0,12 3632 436 0,16 2589 414 0,21 1940 407 0,25 1551 388 0,27 1388 375 Emulsion
0,12 6080 730 0,16 3632 581 0,20 2589 518 0,23 1940 446 0,25 1551 388 0,23 1388 319 Emulsion
0,12 6080 730 0,16 3632 581 0,20 2589 518 0,23 1940 446 0,25 1551 388 0,23 1388 319 Emulsion
– – – – – – –
0,12 6438 773 0,16 3845 615 0,20 2741 548 0,23 2054 472 0,25 1642 410 0,27 1469 397 Emulsion
0,12 6080 730 0,16 3632 581 0,20 2589 518 0,23 1940 446 0,25 1551 388 0,23 1388 319 Emulsion
– – – – – – –
0,12 6080 730 0,16 3632 581 0,20 2589 518 0,23 1940 446 0,25 1551 388 0,23 1388 319 Emulsion
– – – – – – –
0,11 5722 629 0,15 3418 513 0,18 2437 439 0,21 1825 383 0,23 1459 336 0,24 1306 313 Emulsion
0,08 4292 343 0,10 2564 256 0,13 1828 238 0,17 1369 233 0,22 1094 241 0,24 979 235 Emulsion
0,07 2504 175 0,09 1495 135 0,12 1066 128 0,15 799 120 0,20 638 128 0,22 571 126 Emulsion
0,07 2504 175 0,09 1495 135 0,12 1066 128 0,15 799 120 0,20 638 128 0,22 571 126 Emulsion
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
0,09 3934 354 0,12 2350 282 0,15 1675 251 0,18 1255 226 0,20 1003 201 0,23 898 206 Emulsion
0,09 3934 354 0,12 2350 282 0,15 1675 251 0,18 1255 226 0,20 1003 201 0,23 898 206 Emulsion
0,09 3934 354 0,12 2350 282 0,15 1675 251 0,18 1255 226 0,20 1003 201 0,23 898 206 Emulsion
0,08 3577 286 0,11 2136 235 0,14 1523 213 0,16 1141 183 0,18 912 164 0,20 816 163 Emulsion
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
0,09 2504 225 0,12 1495 179 0,15 1066 160 0,18 799 144 0,21 638 134 0,24 571 137 Emulsion
0,06 2504 150 0,10 1495 150 0,13 1066 139 0,15 799 120 0,16 638 102 0,18 571 103 Emulsion
– – – – – – –
0,18 17525 3154 0,26 10468 2722 0,36 7463 2687 0,42 5590 2348 0,48 4469 2145 0,52 3999 2080 Emulsion
– – – – – – –
0,16 7153 1144 0,22 4273 940 0,28 3046 853 0,34 2282 776 0,38 1824 693 0,46 1632 751 Emulsion
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
247
Bohren
Tabelle 3.30 HOLEX Hochleistungsbohrer 4xD/6xD

(Vollhartmetall – TiAlN)
Katalognummer 122394; 122396; 122398; 122404; 122406; 122408; 122664; 122666; 122668
DIN 6537; 6537K
Zähnezahl 2
122394 122404; 122406
122396 122408; 122664
122398 122666; 122668
1.0 allg. Baustähle < 500 75 – 80 – 75 100 – 110 – 150 – 0,08 14291 1143
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 70 – 75 – 80 80 – 90 – 100 – 0,08 11693 935
2.0 Automatenstähle < 850 70 – 75 – 80 80 – 90 – 100 – 0,08 11693 935
2.1 Automatenstähle 850 – 1000 60 – 65 – 70 75 – 80 – 85 – 0,08 10394 832
3.0 unleg. Vergütungsst. <700 70 – 75 – 80 80 – 90 – 100 – 0,08 11693 935
3.1 unleg. Vergütungsst. 700 – 850 60 – 65 – 70 75 – 80 – 85 – 0,07 10394 728
3.2 unleg. Vergütungsst. 850 – 1000 55 – 60 – 65 55 – 60 – 65 – 0,06 7795 468
4.0 leg. Vergütungsst. 850 – 1000 55 – 60 – 65 55 – 60 – 65 – 0,06 7795 468
5.0 unleg. Einsatzst. <750 60 – 75 – 80 80 – 90 – 100 – 0,06 11693 702
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 55 – 60 – 65 55 – 60 – 65 – 0,06 7795 468
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 – – – –
7.0 Nitrierstähle < 1000 55 – 60 – 65 55 – 60 – 65 – 0,06 7795 468
8.0 Werkzeugstähle < 850 60 – 65 – 70 70 – 80 – 90 – 0,06 10394 624
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 55 – 60 – 65 55 – 60 – 65 – 0,05 7795 390
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 30 – 35 – 40 30 – 35 – 40 – 0,04 4547 182
9.0 Schnellarbeitsst. 830 – 1200 30 – 35 – 40 30 – 35 – 40 – 0,04 4547 182
12.0 Federstähle < 1500 – – – –
13.0 rostfr. St.-geschwefelt < 700 30 – 35 – 40 40 – 45 – 50 – 0,05 5847 292
13.1 rostfr. St.-austenitisch < 700 30 – 35 – 40 40 – 45 – 50 – 0,05 5847 292
13.2 rostfr. St.-austenitisch < 850 30 – 35 – 40 40 – 45 – 50 – 0,05 5847 292
13.3 rostfr. St.-martensitisch < 1100 25 – 30 – 35 35 – 40 – 45 – 0,04 5197 208
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB 65 – 70 – 75 65 – 70 – 75 – 0,11 9095 1000
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB 65 – 70 – 75 65 – 70 – 75 – 0,11 9095 1000
16.0 Titan, Titanlegierungen < 850 – 25 – 32 – 35 – 0,04 4158 166
16.1 Titan, Titanlegierungen 850 – 1200 – 25 – 32 – 35 – 0,02 4158 83
17.1 Al-Leg., kurzspanend 120 – 140 – 160 120 – 140 – 160 – 0,10 18189 1819
17.2 Al.- Gussleg. >10% Si 100 – 120 – 140 100 – 120 – 140 – 0,10 15591 1559
19.0 Graphit – – – –
20.2 GFK und CFK – – – –
der Bohrer 122404 bis 122668. Der Kühlmitteldruck sollte 25 bar betragen.
Bohren
∅ 3,0 – 5,9 ∅ 6,0 – 8,9 ∅ 9,0 – 11,9 ∅ 12,0 – 15,9 ∅ 16,0 – 19,4 ∅ 19,5 – 20,0 Kühl-
0,11 7868 866 0,14 4700 658 0,18 3351 603 0,22 2510 552 0,23 1978 455 0,26 1773 461 Emulsion
0,11 6438 708 0,14 3845 538 0,18 2741 493 0,22 2054 452 0,23 1619 372 0,26 1451 377 Emulsion
0,11 6438 708 0,14 3845 538 0,18 2741 493 0,22 2054 452 0,23 1619 372 0,26 1451 377 Emulsion
0,11 5722 629 0,14 3418 479 0,18 2437 439 0,22 1825 402 0,23 1439 331 0,26 1289 335 Emulsion
0,11 6438 708 0,14 3845 538 0,18 2741 493 0,22 2054 452 0,23 1619 372 0,26 1451 377 Emulsion
0,09 5722 515 0,12 3418 410 0,12 2437 292 0,16 1825 292 0,17 1439 245 0,21 1289 271 Emulsion
0,08 4292 343 0,10 2564 256 0,11 1828 201 0,14 1369 192 0,15 1079 162 0,18 967 174 Emulsion
0,08 4292 343 0,10 2564 256 0,11 1828 201 0,14 1369 192 0,15 1079 162 0,18 967 174 Emulsion
– – – – – – –
0,09 6438 579 0,12 3845 461 0,16 2741 439 0,20 2054 411 0,21 1619 340 0,23 1451 334 Emulsion
0,08 4292 343 0,10 2564 256 0,11 1828 201 0,14 1369 192 0,15 1079 162 0,18 967 174 Emulsion
– – – – – – –
0,08 4292 343 0,10 2564 256 0,11 1828 201 0,14 1369 192 0,15 1079 162 0,18 967 174 Emulsion
– – – – – – –
0,09 5722 515 0,12 3418 410 0,12 2437 366 0,15 1825 292 0,19 1439 273 0,21 1289 271 Emulsion
0,07 4292 300 0,09 2564 231 0,10 1828 183 0,13 1369 178 0,14 1079 151 0,17 967 164 Emulsion
0,06 2504 150 0,08 1495 120 0,09 1066 96 0,12 799 96 0,13 629 82 0,15 564 85 Emulsion
0,06 2504 150 0,08 1495 120 0,09 1066 96 0,12 799 96 0,13 629 82 0,15 564 85 Emulsion
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
0,07 3219 225 0,10 1932 192 0,12 1371 164 0,15 1027 154 0,16 809 129 0,18 725 131 Emulsion
0,07 3219 225 0,10 1932 192 0,12 1371 164 0,15 1027 154 0,16 809 129 0,18 725 131 Emulsion
0,07 3219 225 0,10 1932 192 0,12 1371 164 0,15 1027 154 0,16 809 129 0,18 725 131 Emulsion
0,06 2861 172 0,09 1709 154 0,11 1218 134 0,14 913 128 0,15 719 108 0,16 645 103 Emulsion
– – – – – – –
0,14 5007 701 0,18 2991 538 0,22 2132 469 0,26 1597 415 0,28 1259 352 0,30 1128 338 tr./Emulsion
0,14 5007 701 0,18 2991 538 0,22 2132 469 0,26 1597 415 0,28 1259 352 0,30 1128 338 tr./Emulsion
– – – – – – –
– – – – – – –
0,06 2289 137 0,09 1367 123 0,12 975 117 0,15 730 110 0,16 575 92 0,18 516 93 Emulsion
0,04 2289 92 0,07 1367 96 0,10 975 97 0,13 730 95 0,14 575 81 0,15 516 77 Emulsion
– – – – – – –
0,14 10014 1402 0,20 5982 1196 0,26 4264 1109 0,36 3195 1150 0,40 2518 1007 0,42 2256 948 Emulsion
0,14 8584 1202 0,20 5127 1025 0,26 3655 950 0,36 2738 986 0,40 2158 863 0,42 1934 812 Emulsion
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
249
Bohren
Tabelle 3.31 GARANT Hochleistungsbohrer 6 x D
(Vollhartmetall – TiAlN) – auch für Trockenbearbeitung
DIN 6537
Zähnezahl 2
Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit vc ∅ 2,0 – 2,9
gruppe bezeichnung [m/min] f n vf
[N/mm2] min. Start max. [mm/U] [U/min] [mm/min]
1.0 allg. Baustähle < 500 70 – 90 – 100 0,10 11693 1169
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 65 – 85 – 95 0,07 11043 773
2.0 Automatenstähle < 850 65 – 85 – 95 0,10 11043 1104
2.1 Automatenstähle 850 – 1000 55 – 75 – 85 0,07 9744 628
3.0 unleg. Vergütungsst. <700 65 – 85 – 95 0,10 11043 1104
3.1 unleg. Vergütungsst. 700 – 850 55 – 75 – 85 0,10 9744 974
3.2 unleg. Vergütungsst. 850 – 1000 50 – 65 – 85 0,07 8445 591
4.0 leg. Vergütungsst. 850 – 1000 50 – 65 – 85 0,10 8445 844
4.1 leg. Vergütungsst. 1000 – 1200 40 – 50 – 60 0,07 6496 455
5.0 unleg. Einsatzst. <750 65 – 85 – 95 0,10 11043 1104
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 55 – 75 – 85 0,10 9744 628
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 30 – 40 – 50 0,07 5197 364
7.0 Nitrierstähle < 1000 50 – 65 – 85 0,07 8445 591
7.1 Nitrierstähle > 1000 30 – 40 – 50 0,07 5197 364
8.0 Werkzeugstähle < 850 55 – 75 – 85 0,07 9744 628
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 50 – 65 – 85 0,07 8445 591
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 30 – 40 – 50 0,07 5197 364
9.0 Schnellarbeitsst. 830 – 1200 50 – 65 – 85 0,07 8445 591
10.0 gehärtete Stähle 45–55 HRC – –
11.0 verschleißf. Konstr.-St. 1350 30 – 40 – 50 0,07 5197 364
11.1 verschleißf. Konstr.-St. 1800 – –
12.0 Federstähle < 1500 30 – 40 – 50 0,07 5197 364
13.0 rostfr. St.-geschwefelt < 700 30 – 40 – 50 0,06 5197 312
13.1 rostfr. St.-austenitisch < 700 30 – 40 – 50 0,06 5197 312
13.2 rostfr. St.-austenitisch < 850 30 – 40 – 50 0,06 5197 312
13.3 rostfr. St.-martensitisch < 1100 25 – 30 – 35 0,06 3898 234
14.0 Sonderlegierungen < 1200 – –
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB 65 – 75 – 90 0,10 9744 974
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB 50 – 70 – 90 0,10 9095 909
15.2 Gusseisen (GGG, GT) > 180 HB 50 – 70 – 90 0,10 9095 909
15.3 Gusseisen (GGG, GT) > 260 HB 50 – 70 – 90 0,07 9095 637
16.0 Titan, Titanlegierungen < 850 20 – 25 – 30 0,06 3248 195
16.1 Titan, Titanlegierungen 850 – 1200 20 – 25 – 30 0,06 3248 195
17.0 Al langsp.; Al-Knetleg.; Mg bis 350 170 – 190 – 210 0,10 24685 2469
17.1 Al-Leg., kurzspanend 150 – 170 – 190 0,10 22087 2209
17.2 Alu.- Gussleg. >10% Si 120 – 140 – 160 0,10 18189 1819
18.0 Kupfer, niedriglegiert < 400 150 – 170 – 190 0,07 22087 1546
18.1 Messing, kurzspanend < 600 140 – 160 – 180 0,07 20788 1455
18.2 Messing, langspanend < 600 100 – 120 – 140 0,07 15591 1091
18.3 Bronze, kurzspanend < 600 – –
18.4 Bronze, kurzspanend 650 – 850 – –
18.5 Bronze, langspanend < 850 – –
18.6 Bronze, langspanend 850 – 1200 – –
19.0 Graphit – –
20.0 Thermoplast 110 – 120 – 130 0,10 15591 1559
20.1 Duroplast 110 – 120 – 130 0,10 15591 1559
20.2 GFK und CFK – –
kapitel_03_bohren_210-311.fm Seite 251 Dienstag, 4. Oktober 2011 2:11 14
Bohren
∅ 3,0 – 5,9 ∅ 6,0 – 8,9 ∅ 9,0 – 11,9 ∅ 12,0 – 15,9 ∅ 16,0 – 18,9 ∅ 19,0 – 20,0 Kühl-
0,14 6438 901 0,20 3845 769 0,27 2741 740 0,35 2054 719 0,45 1642 739 0,45 1469 661 tr./Emulsion
0,10 6080 608 0,15 3632 545 0,20 2589 518 0,26 1940 504 0,32 1551 496 0,32 1388 444 tr./Emulsion
0,14 6080 851 0,20 3632 726 0,27 2589 699 0,35 1940 679 0,45 1551 698 0,45 1388 624 tr./Emulsion
0,10 5365 536 0,15 3204 481 0,20 2285 457 0,26 1711 445 0,32 1368 438 0,32 1224 392 Emulsion
0,14 6080 851 0,20 3632 726 0,27 2589 699 0,35 1940 679 0,45 1551 698 0,45 1388 624 tr./Emulsion
0,14 5365 751 0,20 3204 641 0,27 2285 617 0,35 1711 599 0,45 1368 616 0,45 1224 551 tr./Emulsion
0,10 4649 465 0,15 2777 417 0,20 1980 396 0,26 1483 386 0,32 1186 379 0,32 1061 340 Emulsion
0,14 4649 651 0,20 2777 555 0,27 1980 535 0,35 1483 519 0,45 1186 534 0,45 1061 477 tr./Emulsion
0,10 3577 358 0,15 2136 320 0,20 1523 305 0,26 1141 297 0,32 912 292 0,32 816 261 Emulsion
0,14 6080 851 0,20 3632 726 0,27 2589 699 0,35 1940 679 0,45 1551 698 0,45 1388 624 Emulsion
0,14 5365 751 0,20 3204 641 0,27 2285 617 0,35 1711 599 0,45 1368 616 0,45 1224 551 tr./Emulsion
0,10 2861 286 0,15 1709 256 0,20 1218 244 0,26 913 237 0,32 730 233 0,32 653 209 Emulsion
0,10 4649 465 0,15 2777 417 0,20 1980 396 0,26 1483 386 0,32 1186 379 0,32 1061 340 Emulsion
0,10 2861 286 0,15 1709 256 0,20 1218 244 0,26 913 237 0,32 730 233 0,32 653 209 Emulsion
0,10 5365 536 0,15 3204 481 0,20 2285 457 0,26 1711 445 0,32 1368 438 0,32 1224 392 tr./Emulsion
0,10 4649 465 0,15 2777 417 0,20 1980 396 0,26 1483 386 0,32 1186 379 0,32 1061 340 Emulsion
0,10 2861 286 0,15 1709 256 0,20 1218 244 0,26 913 237 0,32 730 233 0,32 653 209 Emulsion
0,10 4649 465 0,15 2777 417 0,20 1980 396 0,26 1483 386 0,32 1186 379 0,32 1061 340 Emulsion
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
0,10 2861 286 0,15 1709 256 0,20 1218 244 0,26 913 237 0,32 730 233 0,32 653 209 Emulsion
– – – – – – –
0,10 2861 286 0,15 1709 256 0,20 1218 244 0,26 913 237 0,32 730 233 0,32 653 209 Emulsion
0,08 2861 229 0,13 1709 222 0,18 1218 219 0,20 913 183 0,25 730 182 0,27 653 176 Emulsion
0,08 2861 229 0,13 1709 222 0,18 1218 219 0,20 913 183 0,25 730 182 0,27 653 176 Emulsion
0,08 2861 229 0,13 1709 222 0,18 1218 219 0,20 913 183 0,25 730 182 0,27 653 176 Emulsion
0,08 2146 172 0,13 1282 167 0,18 914 164 0,20 685 137 0,25 547 137 0,27 490 132 Emulsion
– – – – – – –
0,14 5365 751 0,20 3204 641 0,27 2285 617 0,35 1711 599 0,45 1368 616 0,45 1224 551 trocken
0,14 5007 701 0,20 2991 598 0,27 2132 576 0,35 1597 559 0,45 1277 575 0,45 1143 514 trocken
0,14 5007 701 0,20 2991 598 0,27 2132 576 0,35 1597 559 0,45 1277 575 0,45 1143 514 trocken
0,10 5007 501 0,15 2991 449 0,20 2132 426 0,26 1597 415 0,32 1277 409 0,32 1143 366 trocken
0,08 1788 143 0,13 1068 139 0,18 762 137 0,20 570 114 0,25 456 114 0,27 408 110 Emulsion
0,08 1788 143 0,13 1068 139 0,18 762 137 0,20 570 114 0,25 456 114 0,27 408 110 Emulsion
0,14 13591 1903 0,20 8118 1624 0,27 5787 1563 0,35 4335 1517 0,45 3466 1560 0,45 3101 1396 Emulsion
0,14 12160 1702 0,20 7263 1453 0,27 5178 1398 0,35 3879 1358 0,45 3101 1395 0,45 2775 1249 Emulsion
0,14 10014 1402 0,20 5982 1196 0,27 4264 1151 0,35 3195 1118 0,45 2554 1149 0,45 2285 1028 Emulsion
0,10 12160 1216 0,15 7263 1090 0,20 5178 1036 0,26 3879 1009 0,32 3101 992 0,32 2775 888 Emulsion
0,10 11445 1144 0,15 6836 1025 0,20 4874 975 0,26 3651 949 0,32 2919 934 0,32 2612 836 Emulsion
0,10 8584 858 0,15 5127 769 0,20 3655 731 0,26 2738 712 0,32 2189 700 0,32 1959 627 Emulsion
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – –
0,14 8584 1202 0,20 5127 1025 0,27 3655 987 0,35 2738 958 0,45 2189 985 0,45 1959 881 tr./Emulsion
0,14 8584 1202 0,20 5127 1025 0,27 3655 987 0,35 2738 958 0,45 2189 985 0,45 1959 881 tr./Emulsion
– – – – – – –
251
Bohren
Tabelle 3.32 GARANT HPC-Bohrer 6xD (Vollhartmetall – TiAlN)
mit 4 Kühlkanälen
DIN 6537
Zähnezahl 2
Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit vc ∅ 4,0 – 5,0 ∅ >5,0 – 8,0
1.0 allg. Baustähle < 500 160 – 170 – 180 0,18 12025 2165 0,24 8325 1998
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 140 – 150 – 160 0,18 10610 1910 0,24 7346 1763
5.0 unleg. Einsatzst. <750 120 – 130 – 140 0,18 9196 1655 0,24 6366 1528
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 110 – 120 – 130 0,18 8488 1528 0,24 5876 1410
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 100 – 110 – 120 0,16 7781 1245 0,22 5387 1185
7.0 Nitrierstähle < 1000 100 – 110 – 120 0,15 7781 1167 0,21 5387 1131
7.1 Nitrierstähle > 1000 100 – 110 – 120 0,15 7781 1167 0,21 5387 1131
8.0 Werkzeugstähle < 850 110 – 120 – 130 0,15 8488 1273 0,21 5876 1234
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 100 – 110 – 120 0,15 7781 1167 0,21 5387 1131
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 55 – 65 – 75 0,08 4598 368 0,12 3183 382
12.0 Federstähle < 1500 45 – 55 – 65 – –
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB – – –
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB – – –
17.2 Alu.- Gussleg. >10% Si – – –
19.0 Graphit – – –
Bohren
∅ >8,0 – 12,0 ∅ >12,0 – 16,0 ∅ >16,0 – 20,0 Kühl-

f n vf f n vf f n vf Schmier-
[mm/U] [U/min] [mm/min] [mm/U] [U/min] [mm/min] [mm/U] [U/min] [mm/min] Stoff
0,30 5411 1623 0,35 3865 1353 0,40 3006 1203 Emulsion
0,30 4775 1432 0,35 3410 1194 0,40 2653 1061 Emulsion
0,30 5411 1623 0,35 3865 1353 0,40 3006 1203 Emulsion
0,30 4775 1432 0,35 3410 1194 0,40 2653 1061 Emulsion
0,28 4138 1159 0,34 2956 1005 0,38 2299 874 Emulsion
0,28 3820 1070 0,34 2728 928 0,38 2122 806 Emulsion
0,27 3501 945 0,32 2501 800 0,37 1945 720 Emulsion
0,27 3501 945 0,32 2501 800 0,37 1945 720 Emulsion
0,27 3342 902 0,32 2387 764 0,37 1857 687 Emulsion
0,30 4138 1241 0,35 2956 1035 0,40 2299 920 Emulsion
0,30 3820 1146 0,35 2728 955 0,40 2122 849 Emulsion
0,28 3501 980 0,34 2501 850 0,38 1945 739 Emulsion
0,27 3501 945 0,32 2501 800 0,37 1945 720 Emulsion
0,27 3501 945 0,32 2501 800 0,37 1945 720 Emulsion
0,27 3820 1031 0,32 2728 873 0,37 2122 785 Emulsion
0,27 3501 945 0,32 2501 800 0,37 1945 720 Emulsion
0,15 2069 310 0,20 1478 296 0,25 1149 287 Emulsion
0,15 2228 334 0,20 1592 318 0,25 1238 309 Emulsion
– – – –
– – – –
– – – –
0,15 2069 310 0,20 1478 296 0,25 1149 287 Emulsion
– – – –
– – – –
0,15 2387 358 0,20 1705 341 0,25 1326 332 Emulsion
0,15 2387 358 0,20 1705 341 0,25 1326 332 Emulsion
0,15 2387 358 0,20 1705 341 0,25 1326 332 Emulsion
0,15 2228 334 0,20 1592 318 0,25 1238 309 Emulsion
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
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– – – –
– – – –
– – – –
253
Bohren
Tabelle 3.33 GARANT HPC-Bohrer 6xD mit Innenkühlung (Vollhartmetall – TiAlN)

DIN 6537
Zähnezahl 2
Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit vc ∅ bis 3 mm ∅ > 3 bis 5 mm ∅ > 5 bis 8 mm

1.0 allg. Baustähle < 500 90 – 110 – 130 0,09 11671 1050 0,12 8754 1050 0,17 5387 916
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 70 – 90 – 110 0,09 9549 859 0,12 7162 859 0,17 4407 749
5.0 unleg. Einsatzst. <750 70 – 90 – 110 0,09 9549 859 0,12 7162 859 0,17 4407 749
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 60 – 85 – 100 0,10 9019 902 0,12 6764 812 0,17 4163 708
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 25 – 30 – 40 0,09 3183 286 0,12 2387 286 0,17 1469 250
7.0 Nitrierstähle < 1000 45 – 60 – 80 0,08 6366 509 0,10 4775 477 0,15 2938 441
7.1 Nitrierstähle > 1000 25 – 30 – 40 0,08 3183 255 0,10 2387 239 0,15 1469 220
8.0 Werkzeugstähle < 850 60 – 85 – 100 0,08 9019 722 0,12 6764 812 0,17 4163 708
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 45 – 60 – 80 0,08 6366 509 0,10 4775 477 0,15 2938 441
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 25 – 30 – 45 0,08 6366 509 0,10 4775 477 0,15 2938 441
12.0 Federstähle < 1500 – – – –
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB – – – –
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB – – – –
17.2 Al.- Gussleg. >10% Si 130 – 160 – 180 0,10 16977 1698 0,14 12732 1783 0,20 7835 1567
19.0 Graphit – – – –
20.0 Thermoplast 110 – 120 – 130 0,10 12733 1273 0,12 9550 1146 0,17 5877 999
20.1 Duroplast 110 – 120 – 130 0,10 12733 1273 0,12 9550 1146 0,17 5877 999
20.2 GFK u. CFK – – – –
Hinweis: Die Werte der Drehzahl n und der Vorschubgeschwindigkeit vf gelten für einen mittleren Bohrerdurchmesser.
Bohren
∅ > 8 bis 12 mm ∅ > 12 bis 16 mm ∅ > 16 bis 20 mm Besonders geeignet für

Kühl-
f n vf f n vf f n vf Schmier- Titan-Legierungen 340–450 HB:
Werkstoff- DIN-Bezeichnung:
0,24 3501 840 0,30 2501 750 0,40 1945 778 Emulsion
0,24 2865 688 0,30 2046 614 0,40 1592 637 Emulsion
Nr.:
0,24 2865 688 0,30 2046 614 0,40 1592 637 Emulsion 3.7124 TiCu2
0,24 2706 649 0,30 1933 580 0,40 1503 601 Emulsion 3.7144 TiAl6Sn2Zr4Mo2
0,28 2865 788 0,35 2046 716 0,45 1592 716 Emulsion
3.7154 TiAl6Zr5
0,24 2706 649 0,30 1933 580 0,40 1503 601 Emulsion
3.7165 TiAl6V4
0,20 1910 382 0,26 1364 355 0,33 1061 345 Emulsion
0,20 1910 382 0,26 1364 355 0,33 1061 345 Emulsion
3.7174 TiAl6V6SN2
0,20 955 191 0,26 682 177 0,33 531 172 Emulsion
3.7184 TiAl4Mb4Sn2
0,28 2865 688 0,30 2046 614 0,40 1592 637 Emulsion
Ti6Al2Sn4Zr2MoSi
0,24 2706 649 0,30 1933 580 0,40 1503 601 Emulsion Ti6Al2Sn4Zr6Mo
0,24 955 229 0,30 682 205 0,40 531 212 Emulsion Ti6Al4VELI
0,20 1910 382 0,26 1364 355 0,33 1061 350 Emulsion Ti6Al6V2Sn
0,20 955 191 0,26 682 177 0,33 531 175 Emulsion Ti7Al4Mo
0,24 2706 649 0,30 1933 580 0,40 1503 601 Emulsion Ti8Al1Mo1V
0,20 1910 382 0,26 1364 355 0,33 1061 345 Emulsion Ti3Al22.5V
0,15 955 143 0,20 682 136 0,25 531 133 Emulsion Ti5Al6Sn2Zr1Mo0.25Si
0,20 1910 382 0,26 1364 355 0,33 1061 345 Emulsion
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
0,15 1273 191 0,20 909 182 0,25 707 177 Emulsion
0,15 1273 191 0,20 909 182 0,25 707 177 Emulsion
0,15 1273 191 0,20 909 182 0,25 707 177 Emulsion
0,15 1114 167 0,20 796 159 0,25 619 155 Emulsion
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
0,12 1273 153 0,16 909 146 0,20 707 141 Emulsion
0,12 1114 134 0,16 796 127 0,20 619 124 Emulsion
0,28 8276 2317 0,35 5911 2069 0,45 4598 2069 Emulsion
0,28 7639 2139 0,35 5457 1910 0,45 4244 1910 Emulsion
0,28 5093 1426 0,35 3638 1273 0,45 2829 1273 Emulsion
0,28 7639 2139 0,35 5457 1910 0,45 4244 1910 Emulsion
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
0,24 3820 917 0,30 2728 819 0,40 2122 849 Emulsion
0,24 3820 917 0,30 2728 819 0,40 2122 849 Emulsion
– – – –
255
Bohren
Tabelle 3.34 GARANT Hochleistungsbohrer 6 x D mit Innenkühlung

(Vollhartmetall – TiAlN) – für Bohren H7
DIN 6537
Zähnezahl 2
1.0 allg. Baustähle < 500 100 – 120 – 140 0,18 8584 1545 0,24 5127 1231
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 80 – 100 – 120 0,18 7153 1288 0,24 4273 1025
5.0 unleg. Einsatzst. <750 80 – 100 – 120 0,18 7153 1288 0,24 4273 1025
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 70 – 85 – 95 0,18 6080 1094 0,24 3632 872
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 60 – 75 – 85 0,16 5365 858 0,22 3204 705
7.0 Nitrierstähle < 1000 60 – 75 – 85 0,15 5365 805 0,21 3204 673
7.1 Nitrierstähle > 1000 60 – 75 – 85 0,15 5365 805 0,21 3204 673
8.0 Werkzeugstähle < 850 65 – 85 – 95 0,15 6080 912 0,21 3632 763
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 50 – 60 – 70 0,15 4292 644 0,21 2564 538
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 30 – 40 – 45 0,08 2861 229 0,12 1709 205
12.0 Federstähle < 1500 – – –
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB – – –
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB – – –
17.2 Al.- Gussleg. >10% Si – – –
19.0 Graphit – – –
Bohren
∅ 9,0 – 11,9 ∅ 12,0 – 15,9 ∅ 16,0 – 18,9 ∅ 19,0 – 20,0 Kühl-

f n vf f n vf f n vf f n vf Schmier-
[mm/U] [U/min] [mm/min] [mm/U] [U/min] [mm/min] [mm/U] [U/min] [mm/min] [mm/U] [U/min] [mm/min] Stoff
0,30 3655 1097 0,35 2738 958 – – Emulsion
0,30 3046 914 0,35 2282 799 – – Emulsion
0,30 3046 914 0,35 2282 799 – – Emulsion
0,30 2741 822 0,35 2054 719 – – Emulsion
0,28 3046 853 0,34 2282 776 – – Emulsion
0,28 2589 725 0,34 1940 659 – – Emulsion
0,27 2285 617 0,32 1711 548 – – Emulsion
0,28 2285 640 0,34 1711 582 – – Emulsion
0,27 1828 493 0,32 1369 438 – – Emulsion
0,30 3046 914 0,35 2282 799 – – Emulsion
0,30 2589 777 0,35 1940 679 – – Emulsion
0,28 2285 640 0,34 1711 582 – – Emulsion
0,27 2285 617 0,32 1711 548 – – Emulsion
0,27 2285 617 0,32 1711 548 – – Emulsion
0,27 2589 699 0,32 1940 621 – – Emulsion
0,27 1828 493 0,32 1369 438 – – Emulsion
0,15 1218 183 0,20 913 183 – – Emulsion
0,15 1218 183 0,20 913 183 – – Emulsion
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
0,15 1066 160 0,20 799 160 – – Emulsion
0,15 914 137 0,20 685 137 – – Emulsion
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
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– – – – –
– – – – –
– – – – –
257
Bohren
Tabelle 3.35 GARANT und HOLEX Höchstleistungsbohrer 8xD mit Innenkühlung

(Vollhartmetall – TiAlN oder TiN)
Katalognummer 123101; 123102; 123106; 123107; 123108
DIN Werksnorm
Zähnezahl 2
Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit vc vc ∅ 3,0 – 5,9
gruppe bezeichnung [m/min] [m/min] f n vf
[N/mm2] min. Start max. min. Start max. [mm/U] [U/min] [mm/min]
123101; 123102 123106; 123107; 123108
1.0 allg. Baustähle < 500 100 – 110 – 120 90 – 105 – 115 0,14 7868 1102
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 70 – 90 – 110 70 – 85 – 100 0,10 6438 644
2.0 Automatenstähle < 850 70 – 90 – 110 70 – 85 – 100 0,14 6438 901
2.1 Automatenstähle 850 – 1000 60 – 80 – 90 60 – 75 – 85 0,10 5722 572
3.0 unleg. Vergütungsst. <700 70 – 90 – 110 70 – 85 – 100 0,14 6438 901
3.1 unleg. Vergütungsst. 700 – 850 60 – 80 – 90 60 – 75 – 85 0,14 5722 801
4.0 leg. Vergütungsst. 850 – 1000 55 – 65 – 70 50 – 60 – 70 0,10 4649 465
5.0 unleg. Einsatzst. <750 70 – 90 – 110 70 – 85 – 100 0,14 6438 901
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 60 – 70 – 80 55 – 65 – 75 0,14 5007 701
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 50 – 65 – 75 50 – 60 – 70 0,10 4649 465
7.0 Nitrierstähle < 1000 50 – 65 – 70 50 – 60 – 70 0,10 4649 465
7.1 Nitrierstähle > 1000 30 – 35 – 40 25 – 30 – 35 0,08 2504 200
8.0 Werkzeugstähle < 850 60 – 80 – 90 60 – 75 – 85 0,10 5722 572
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 40 – 50 – 60 35 – 45 – 50 0,10 3577 358
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 30 – 35 – 40 25 – 30 – 35 0,10 2504 250
9.0 Schnellarbeitsst. 830 – 1200 30 – 35 – 40 25 – 30 – 35 0,10 2504 250
11.0 verschleißf. Konstr.-St. 1350 35 – 40 – 45 30 – 35 – 40 0,05 2861 143
12.0 Federstähle < 1500 35 – 40 – 45 30 – 35 – 40 0,06 2861 172
13.0 rostfr. St.-geschwefelt < 700 40 – 45 – 50 35 – 40 – 45 0,06 3219 193
13.1 rostfr. St.-austenitisch < 700 35 – 40 – 45 30 – 35 – 40 0,06 2861 172
13.3 rostfr. St.-martensitisch < 1100 30 – 35 – 40 25 – 30 – 35 0,06 2504 150
14.0 Sonderlegierungen < 1200 25 – 30 – 35 20 – 25 – 30 0,05 2146 107
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB 60 – 75 – 90 60 – 70 – 80 0,18 5365 966
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB 60 – 70 – 80 55 – 65 – 75 0,18 5007 901
15.2 Gusseisen (GGG, GT) > 180 HB 60 – 70 – 80 55 – 65 – 75 0,18 5007 901
16.0 Titan, Titanlegierungen < 850 25 – 30 – 35 20 – 25 – 30 0,05 2146 107
16.1 Titan, Titanlegierungen 850 – 1200 20 – 25 – 30 15 – 20 – 25 0,05 1788 89
17.0 Al langsp.; Al-Knetleg.; Mg bis 350 180 – 200 – 220 170 – 190 – 210 0,14 14306 1931
17.1 Al-Leg., kurzspanend 160 – 180 – 200 150 – 175 – 190 0,14 12875 1738
17.2 Al.- Gussleg. >10% Si 120 – 140 – 150 110 – 135 – 140 0,14 10014 1352
19.0 Graphit – – –
20.0 Thermoplast 40 – 50 – 60 35 – 45 – 50 0,08 3577 286
20.1 Duroplast 30 – 40 – 50 30 – 38 – 45 0,08 2861 229
der Artikel 123101 und 123102. Der Kühlmitteldruck sollte 25 bar betragen.
Bohren
∅ 6,0 – 8,9 ∅ 9,0 – 11,9 ∅ 12,0 – 15,9 ∅ 16,0 – 18,9 ∅ 19,0 – 20,0 Kühl-
0,20 4700 940 0,27 3351 905 0,35 2510 878 0,40 2007 803 0,45 1796 808 Emulsion
0,15 3845 577 0,20 2741 548 0,26 2054 534 0,30 1642 493 0,32 1469 470 Emulsion
0,20 3845 769 0,27 2741 740 0,35 2054 719 0,40 1642 657 0,45 1469 661 Emulsion
0,15 3418 513 0,20 2437 487 0,26 1825 475 0,30 1459 438 0,32 1306 418 Emulsion
0,20 3845 769 0,27 2741 740 0,35 2054 719 0,40 1642 657 0,45 1469 661 Emulsion
0,20 3418 684 0,27 2437 658 0,35 1825 639 0,40 1459 584 0,45 1306 588 Emulsion
0,15 2777 417 0,20 1980 396 0,26 1483 386 0,30 1186 356 0,32 1061 340 Emulsion
0,15 2777 417 0,20 1980 396 0,26 1483 386 0,28 1186 332 0,32 1061 340 Emulsion
0,15 2136 320 0,20 1523 305 0,26 1141 297 0,28 912 255 0,32 816 261 Emulsion
0,20 3845 769 0,27 2741 740 0,35 2054 719 0,40 1642 657 0,45 1469 661 Emulsion
0,20 2991 598 0,27 2132 576 0,35 1597 559 0,40 1277 511 0,45 1143 514 Emulsion
0,15 2777 417 0,20 1980 396 0,26 1483 386 0,30 1186 356 0,32 1061 340 Emulsion
0,15 2777 417 0,20 1980 396 0,26 1483 386 0,30 1186 356 0,32 1061 340 Emulsion
0,12 1495 179 0,18 1066 192 0,24 799 192 0,28 638 179 0,30 571 171 Emulsion
0,15 3418 513 0,20 2437 487 0,26 1825 475 0,30 1459 438 0,32 1306 418 Emulsion
0,15 2136 320 0,20 1523 305 0,26 1141 297 0,30 912 274 0,32 816 261 Emulsion
0,15 1495 224 0,20 1066 213 0,26 799 208 0,30 638 192 0,32 571 183 Emulsion
0,15 1495 224 0,20 1066 213 0,26 799 208 0,30 638 192 0,32 571 183 Emulsion
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
0,08 1709 137 0,10 1218 122 0,12 913 110 0,14 730 102 0,16 653 104 Emulsion
0,07 1068 75 0,09 762 69 0,11 570 63 0,13 456 59 0,15 408 61 Emulsion
0,09 1709 154 0,11 1218 134 0,11 913 100 0,15 730 109 0,17 653 111 Emulsion
0,10 1923 192 0,12 1371 164 0,14 1027 144 0,18 821 148 0,20 735 147 Emulsion
0,10 1709 171 0,12 1218 146 0,14 913 128 0,18 730 131 0,20 653 131 Emulsion
0,10 1709 171 0,12 1218 146 0,14 913 128 0,18 730 131 0,20 653 131 Emulsion
0,10 1495 150 0,12 1066 128 0,14 799 112 0,18 638 115 0,20 571 114 Emulsion
0,08 1282 103 0,10 914 91 0,12 685 82 0,14 547 77 0,16 490 78 Emulsion
0,25 3204 801 0,30 2285 685 0,36 1711 616 0,38 1368 520 0,40 1224 490 tr. / Emulsion
0,25 2991 748 0,30 2132 640 0,36 1597 575 0,38 1277 485 0,40 1143 457 tr. / Emulsion
0,25 2991 748 0,30 2132 640 0,36 1597 575 0,38 1277 485 0,40 1143 457 Emulsion
0,22 2991 658 0,28 2132 597 0,32 1597 511 0,35 1277 447 0,38 1143 434 Emulsion
0,08 1282 103 0,10 914 91 0,12 685 82 0,14 547 77 0,16 490 78 Emulsion
0,08 1068 85 0,10 762 76 0,12 570 68 0,14 456 64 0,16 408 65 Emulsion
0,20 8545 1666 0,26 6092 1599 0,32 4564 1460 0,40 3648 1459 0,45 3265 1469 Emulsion
0,20 7691 1500 0,26 5483 1439 0,32 4107 1314 0,40 3283 1313 0,45 2938 1322 Emulsion
0,20 5982 1166 0,26 4264 1119 0,32 3195 1022 0,40 2554 1022 0,45 2285 1028 Emulsion
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
0,14 2136 299 0,18 1523 274 0,25 1141 285 0,30 912 274 0,32 816 261 Wasser/Luft
0,14 1709 239 0,18 1218 219 0,25 913 228 0,30 730 219 0,32 653 209 trocken/Luft
– – – – – –
259
Bohren
Tabelle 3.36 GARANT HPC-Bohrer 10xD (Vollhartmetall – TiAlN)

DIN Werksnorm
Zähnezahl 2
Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit vc ∅ bis 3 mm ∅ > 3 bis 5 mm ∅ > 5 bis 8 mm
1.0 allg. Baustähle < 500 80 – 110 – 130 0,09 11671 1050 0,16 8754 1401 0,22 5387 1185
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 55 – 75 – 95 0,09 7958 716 0,16 5968 955 0,22 3673 808
5.0 unleg. Einsatzst. <750 60 – 80 – 100 0,09 8488 764 0,16 6366 1019 0,22 3918 862
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 55 – 75 – 95 0,09 7958 716 0,16 5968 955 0,22 3673 808
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 50 – 70 – 90 0,08 7427 594 0,15 5570 836 0,21 3428 720
7.0 Nitrierstähle < 1000 50 – 70 – 90 0,05 7427 371 0,08 5570 446 0,12 3428 411
7.1 Nitrierstähle > 1000 50 – 70 – 90 0,05 7427 371 0,08 5570 446 0,12 3428 411
8.0 Werkzeugstähle < 850 50 – 70 – 90 0,08 7427 594 0,15 5570 836 0,21 3428 720
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 – – – –
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 – – – –
12.0 Federstähle < 1500 – – – –
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB – – – –
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB – – – –
17.2 Al.- Gussleg. >10% Si 160 – 180 – 200 0,05 19099 955 0,08 14324 1146 0,12 8815 1058
19.0 Graphit – – – –
20.2 GFK und CFK – – – –
Hinweis: Die Werte der Drehzahl n und der Vorschubgeschwindigkeit vf gelten für einen mittleren Bohrerdurchmesser.
Bohren
∅ > 8 bis 12 mm ∅ > 12 bis 16 mm ∅ > 16 bis 20 mm Kühl-

0,28 3501 980 0,34 2501 850 0,38 1945 739 Emulsion
0,28 2387 668 0,34 1705 580 0,38 1326 504 Emulsion
0,28 2706 758 0,34 1933 657 0,38 1503 571 Emulsion
0,28 2387 668 0,34 1705 580 0,38 1326 504 Emulsion
0,27 2228 602 0,32 1592 509 0,37 1238 458 Emulsion
0,27 2228 602 0,32 1592 509 0,37 1238 458 Emulsion
0,15 2228 334 0,20 1592 318 0,25 1238 309 Emulsion
0,15 2228 334 0,20 1592 318 0,25 1238 309 Emulsion
– – – Emulsion
0,28 2546 713 0,34 1819 618 0,38 1415 538 Emulsion
0,28 2287 668 0,34 1705 580 0,38 1326 504 Emulsion
0,27 2228 602 0,32 1592 509 0,37 1238 458 Emulsion
0,15 2228 334 0,20 1592 318 0,25 1238 309 Emulsion
0,15 2228 334 0,20 1592 318 0,25 1238 309 Emulsion
0,27 2228 602 0,32 1592 509 0,37 1238 458 Emulsion
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
0,15 2387 358 0,20 1705 341 0,25 1326 332 Emulsion
0,15 2228 334 0,20 1592 318 0,25 1238 309 Emulsion
0,15 2228 334 0,20 1592 318 0,25 1238 309 Emulsion
0,15 2069 310 0,20 1478 296 0,25 1149 287 Emulsion
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
0,12 955 153 0,16 909 109 0,20 531 106 Emulsion
0,12 796 95 0,16 682 91 0,20 442 88 Emulsion
– – – –
0,15 6366 955 0,20 4547 909 0,25 3537 884 Emulsion
0,15 5730 859 0,20 4093 819 0,25 3183 796 Emulsion
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
261
Bohren
Tabelle 3.37 GARANT und HOLEX Höchstleistungsbohrer 12 x D mit Innenkühlung

(Vollhartmetall – TiAlN oder TiN)
Katalognummer 123301; 123302; 123306; 123307; 123308
DIN Werksnorm
Zähnezahl 2
2
[N/mm ] min. Start max. min. Start max. [mm/U] [U/min] [mm/min]
123301; 123302 123306; 123307; 123308
1.0 allg. Baustähle < 500 90 – 110 – 120 90 – 105 – 115 0,14 7868 1102
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 70 – 90 – 100 70 – 85 – 100 0,10 6438 644
5.0 unleg. Einsatzst. <750 70 – 90 – 100 70 – 85 – 100 0,14 6438 901
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 60 – 70 – 80 55 – 65 – 75 0,14 5007 701
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 55 – 40 – 75 30 – 38 – 45 0,10 2861 286
7.0 Nitrierstähle < 1000 55 – 65 – 75 50 – 60 – 70 0,10 4649 465
7.1 Nitrierstähle > 1000 30 – 40 – 55 30 – 35 – 40 0,08 2861 229
8.0 Werkzeugstähle < 850 55 – 65 – 75 50 – 60 – 70 0,10 4649 465
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 40 – 50 – 60 40 – 45 – 50 0,10 3577 358
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 30 – 35 – 40 25 – 30 – 35 0,10 2504 250
9.0 Schnellarbeitsst. 830 – 1200 25 – 30 – 35 25 – 30 – 35 0,10 2146 215
12.0 Federstähle < 1500 25 – 30 – 35 25 – 30 – 35 0,10 2146 215
13.0 rostfr. St.-geschwefelt < 700 30 – 40 – 50 30 – 35 – 40 0,09 2861 258
13.3 rostfr. St.-martensitisch < 1100 30 – 35 – 40 25 – 30 – 35 0,09 2504 225
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB 60 – 75 – 85 60 – 70 – 80 0,18 5365 966
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB 60 – 70 – 80 55 – 65 – 75 0,18 5007 901
17.2 Alu.- Gussleg. >10% Si 120 – 140 – 150 110 – 135 – 140 0,14 10014 1352
19.0 Graphit – – –
20.0 Thermoplast 40 – 50 – 60 35 – 45 – 50 0,08 3577 286
20.1 Duroplast 30 – 40 – 50 30 – 38 – 45 0,08 2861 229
der Artikel 123301 und 123302. Der Kühlmitteldruck sollte 40 bar betragen.
Bohren
∅ 6,0 – 8,9 ∅ 9,0 – 11,9 ∅ 12,0 – 15,9 ∅ 16,0 – 18,9 ∅ 19,0 – 20,0 Kühl-
0,20 4700 940 0,28 3351 938 0,36 2510 904 0,40 2007 803 0,45 1796 808 Emulsion
0,15 3845 577 0,20 2741 548 0,26 2054 534 0,30 1642 493 0,32 1469 470 Emulsion
0,20 3845 769 0,28 2741 768 0,36 2054 739 0,40 1642 657 0,45 1469 661 Emulsion
0,15 3418 513 0,20 2437 487 0,26 1825 475 0,30 1459 438 0,32 1306 418 Emulsion
0,20 3845 769 0,28 2741 768 0,36 2054 739 0,40 1642 657 0,45 1469 661 Emulsion
0,20 3418 684 0,28 2437 682 0,36 1825 657 0,40 1459 584 0,45 1306 588 Emulsion
0,15 2777 417 0,20 1980 396 0,26 1483 386 0,30 1186 356 0,32 1061 340 Emulsion
0,20 2777 555 0,28 1980 554 0,36 1483 534 0,40 1186 474 0,45 1061 477 Emulsion
0,15 2136 320 0,20 1523 305 0,26 1141 297 0,30 912 274 0,32 816 261 Emulsion
0,20 3845 769 0,28 2741 768 0,36 2054 739 0,40 1642 657 0,45 1469 661 Emulsion
0,20 2991 598 0,28 2132 597 0,36 1597 575 0,40 1277 511 0,45 1143 514 Emulsion
0,15 1709 256 0,20 1218 244 0,26 913 237 0,30 730 219 0,32 653 209 Emulsion
0,15 2777 417 0,20 1980 396 0,26 1483 386 0,30 1186 356 0,32 1061 340 Emulsion
0,12 1709 205 0,18 1218 219 0,24 913 219 0,28 730 204 0,30 653 196 Emulsion
0,15 2777 417 0,20 1980 396 0,26 1483 386 0,28 1186 332 0,32 1061 340 Emulsion
0,15 2136 320 0,20 1523 305 0,26 1141 297 0,28 912 255 0,32 816 261 Emulsion
0,15 1495 224 0,20 1066 213 0,26 799 208 0,28 638 179 0,32 571 183 Emulsion
0,15 1282 192 0,20 914 183 0,26 685 178 0,28 547 153 0,32 490 157 Emulsion
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
0,15 1495 224 0,20 1066 213 0,26 799 208 0,28 638 179 0,32 571 183 Emulsion
– – – – – –
0,15 1282 192 0,20 914 183 0,26 685 178 0,28 547 153 0,32 490 157 Emulsion
0,11 1709 188 0,15 1218 183 0,20 913 183 0,24 730 175 0,27 653 176 Emulsion
0,11 1709 188 0,15 1218 183 0,20 913 183 0,24 730 175 0,27 653 176 Emulsion
0,11 1709 188 0,15 1218 183 0,20 913 183 0,24 730 175 0,27 653 176 Emulsion
0,11 1495 164 0,15 1066 160 0,20 799 160 0,24 638 153 0,27 571 154 Emulsion
– – – – – –
0,24 3204 769 0,30 2285 685 0,35 1711 599 0,38 1368 520 0,40 1224 490 tr. / Emulsion
0,24 2991 718 0,30 2132 640 0,35 1597 559 0,38 1277 485 0,40 1143 457 tr. / Emulsion
0,24 2991 718 0,30 2132 640 0,35 1597 559 0,38 1277 485 0,40 1143 457 Emulsion
0,22 2991 658 0,28 2132 597 0,34 1597 543 0,36 1277 460 0,38 1143 434 Emulsion
0,08 1282 103 0,10 914 91 0,12 685 82 0,14 547 77 0,16 490 78 Emulsion
0,08 1068 85 0,10 762 76 0,12 570 68 0,14 456 64 0,16 408 65 Emulsion
0,20 8545 1599 0,26 6092 1599 0,32 4564 1460 0,40 3648 1459 0,45 3265 1469 Emulsion
0,20 7691 1500 0,26 5483 1439 0,32 4107 1314 0,40 3283 1313 0,45 2938 1322 Emulsion
0,20 5982 1166 0,26 4264 1119 0,32 3195 1022 0,40 2554 1022 0,45 2285 1028 Emulsion
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
0,12 2136 256 0,14 1523 213 0,18 1141 205 0,22 912 201 0,28 816 229 Wasser/Luft
0,12 1709 205 0,14 1218 171 0,18 913 164 0,22 730 161 0,28 653 183 trocken/Luft
– – – – – –
263
Bohren
Tabelle 3.38 GARANT HPC ALU-Tieflochbohrer mit Innenkühlung 16xD/20xD/25xD/30xD

(Vollhartmetall – ZOX)
Katalognummer 123588; 123590; 123593; 123595
DIN Werksnorm
Zähnezahl 2
Hinweis: für 123588; 123590; 123593 gilt Korrekturfaktor f 1,3
Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit vc vc vc ∅ bis 3 mm
gruppe bezeichnung [m/min] [m/min] [m/min] f n vf
[N/mm2] min. Start max. min. Start max. min. Start max. [mm/U] [U/min] [mm/min]
123588 123590 123593; 123595
1.0 allg. Baustähle < 500 – – – –
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 – – – –
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 – – – –
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 – – – –
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 – – – –
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 – – – –
12.0 Federstähle < 1500 – – – –
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB – – – –
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB – – – –
17.0 Al langsp.; Al-Knetleg.; Mg bis 350 180 – 200 – 220 160 – 180 – 200 140 – 160 – 180 0,08 16977 1358
17.1 Al-Leg., kurzspanend 220 – 240 – 260 200 – 220 – 220 180 – 200 – 220 0,08 21221 1698
17.2 Al.- Gussleg. >10% Si 160 – 180 – 200 140 – 160 – 180 120 – 140 – 160 0,08 14855 1188
18.0 Kupfer, niedriglegiert < 400 160 – 180 – 200 140 – 160 – 180 120 – 140 – 160 0,08 14855 1188
19.0 Graphit – – – –
20.0 Thermoplast 90 – 100 – 110 80 – 90 – 100 70 – 80 – 90 0,08 8489 679
20.1 Duroplast 90 – 100 – 110 80 – 90 – 100 70 – 80 – 90 0,08 8489 679
20.2 GFK und CFK – – – –
der Bohrer 123593 und 123595. Der Kühlmitteldruck sollte 25 bar betragen.
Bohren
∅ >3 bis 5 mm ∅ >5–8 mm ∅ >8–12 mm Kühl-

– – –
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– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
0,15 12733 1910 0,21 7836 1645 0,27 5093 1375 Emulsion
0,15 15916 2387 0,21 9794 2057 0,27 6366 1719 Emulsion
0,15 11141 1671 0,21 6856 1440 0,27 4456 1203 Emulsion
0,15 11141 1671 0,21 6856 1440 0,27 4456 1203 Emulsion
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
0,15 6366 955 0,21 3918 823 0,27 2547 688 Emulsion
0,15 6366 955 0,21 3918 823 0,27 2547 688 Emulsion
– – –
265
Bohren
Tabelle 3.39 GARANT HPC Universal-Tieflochbohrer mit Innenkühlung 16xD/20xD/

25xD/30xD/40xD/50xD (Vollhartmetall – TiAlN)
Katalognummer 123688; 123690; 123693; 123695; 123740; 123750
DIN Werksnorm
Zähnezahl 2
Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit vc vc vc vc
gruppe bezeichnung [m/min] [m/min] [m/min] [m/min]
[N/mm2] min. Start max. min. Start max. min. Start max. min. Start max.
123688 123690 123693 123695
1.0 allg. Baustähle < 500 100 – 110 – 120 85 – 105 – 125 75 – 95 – 115 70 – 90 – 110
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 85 – 100 – 120 80 – 95 – 115 70 – 85 – 105 65 – 80 – 100
2.0 Automatenstähle < 850 100 – 110 – 120 85 – 105 – 125 75 – 95 – 115 70 – 90 – 110
2.1 Automatenstähle 850 – 1000 85 – 100 – 120 80 – 95 – 115 70 – 85 – 105 65 – 80 – 100
3.0 unleg. Vergütungsst. <700 80 – 95 – 110 75 – 90 – 105 65 – 80 – 95 60 – 75 – 90
3.1 unleg. Vergütungsst. 700 – 850 80 – 95 – 110 75 – 90 – 105 65 – 80 – 95 60 – 75 – 90
3.2 unleg. Vergütungsst. 850 – 1000 80 – 95 – 110 75 – 90 – 105 65 – 80 – 95 60 – 75 – 90
4.0 leg. Vergütungsst. 850 – 1000 80 – 95 – 110 75 – 90 – 105 65 – 80 – 95 60 – 75 – 90
4.1 leg. Vergütungsst. 1000 – 1200 60 – 75 – 90 55 – 70 – 85 50 – 65 – 80 45 – 60 – 75
5.0 unleg. Einsatzst. <750 80 – 95 – 110 75 – 90 – 105 65 – 80 – 95 60 – 75 – 90
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 85 – 100 – 120 80 – 95 – 115 70 – 85 – 105 65 – 80 – 100
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 80 – 95 – 110 75 – 90 – 105 65 – 80 – 95 60 – 75 – 90
7.0 Nitrierstähle < 1000 80 – 95 – 110 75 – 90 – 105 65 – 80 – 95 60 – 75 – 90
7.1 Nitrierstähle > 1000 80 – 95 – 110 75 – 90 – 105 65 – 80 – 95 60 – 75 – 90
8.0 Werkzeugstähle < 850 80 – 95 – 110 75 – 90 – 105 65 – 80 – 95 60 – 75 – 90
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 80 – 95 – 110 75 – 90 – 105 65 – 80 – 95 60 – 75 – 90
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 60 – 75 – 90 55 – 70 – 85 50 – 65 – 80 45 – 60 – 75
9.0 Schnellarbeitsst. 830 – 1200 60 – 75 – 90 55 – 70 – 85 50 – 65 – 80 45 – 60 – 75
11.0 verschleißf. Konstr.-St. 1350 60 – 75 – 90 55 – 70 – 85 50 – 65 – 80 45 – 60 – 75
12.0 Federstähle < 1500 60 – 75 – 90 55 – 70 – 85 50 – 65 – 80 45 – 60 – 75
13.0 rostfr. St.-geschwefelt < 700 50 – 60 – 70 45 – 55 – 65 45 – 55 – 65 40 – 50 – 60
13.1 rostfr. St.-austenitisch < 700 50 – 60 – 70 45 – 55 – 65 45 – 55 – 65 40 – 50 – 60
13.2 rostfr. St.-austenitisch < 850 45 – 55 – 65 40 – 50 – 60 40 – 50 – 60 35 – 45 – 55
13.3 rostfr. St.-martensitisch < 1100 40 – 50 – 60 35 – 45 – 55 35 – 45 – 55 30 – 40 – 50
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB 85 – 105 – 130 80 – 100 – 125 70 – 90 – 115 65 – 85 – 110
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB 85 – 100 – 120 80 – 95 – 115 70 – 85 – 105 60 – 80 – 100
15.2 Gusseisen (GGG, GT) > 180 HB 80 – 95 – 110 75 – 90 – 105 65 – 80 – 95 60 – 75 – 100
15.3 Gusseisen (GGG, GT) > 260 HB 80 – 95 – 110 75 – 90 – 105 65 – 80 – 95 60 – 75 – 100
17.2 Al.- Gussleg. >10% Si – – – –
19.0 Graphit – – – –
20.2 GFK und CFK – – – –
Bohren
vc vc ∅ bis 3 mm ∅ >3 bis 5 mm ∅ >5–8 mm ∅ >8–12 mm Kühl-

[m/min] [m/min] f n vf f n vf f n vf f n vf Schmier-
min. Start max. min. Start max. [mm/U] [U/min] [mm/min] [mm/U] [U/min] [mm/min] [mm/U] [U/min] [mm/min] [mm/U] [U/min] [mm/min] Stoff
123740 123750
65 – 75 – 85 55 – 65 – 75 0,08 9549 764 0,10 7162 716 0,15 4407 661 0,20 2865 573 Emulsion
55 – 65 – 75 45 – 55 – 65 0,05 8488 424 0,08 6366 509 0,12 3918 470 0,15 2546 362 Emulsion
65 – 75 – 85 55 – 65 – 75 0,08 9549 764 0,10 7162 716 0,15 4407 661 0,20 2865 573 Emulsion
55 – 65 – 75 45 – 55 – 65 0,05 8488 424 0,08 6366 509 0,12 3918 470 0,15 2546 362 Emulsion
50 – 60 – 70 40 – 50 – 60 0,05 7958 398 0,08 5968 477 0,12 3673 441 0,15 2387 358 Emulsion
50 – 60 – 70 40 – 50 – 60 0,05 7958 637 0,08 5968 597 0,12 3673 551 0,15 2387 477 Emulsion
50 – 60 – 70 40 – 50 – 60 0,05 7958 398 0,08 5968 477 0,12 3673 441 0,15 2387 358 Emulsion
50 – 60 – 70 40 – 50 – 60 0,05 7958 398 0,10 5968 477 0,12 3673 441 0,15 2387 358 Emulsion
40 – 50 – 60 35 – 45 – 55 0,05 6366 318 0,08 4775 382 0,12 2938 353 0,15 1910 286 Emulsion
50 – 60 – 70 40 – 50 – 60 0,05 7958 637 0,08 5968 597 0,12 3673 551 0,15 2387 477 Emulsion
55 – 65 – 75 45 – 55 – 65 0,05 8488 424 0,08 6366 509 0,12 3918 470 0,15 2546 362 Emulsion
50 – 60 – 70 40 – 50 – 60 0,05 7958 398 0,10 5968 477 0,12 3673 441 0,15 2387 358 Emulsion
50 – 60 – 70 40 – 50 – 60 0,05 7958 398 0,08 5968 477 0,12 3673 441 0,15 2387 358 Emulsion
50 – 60 – 70 40 – 50 – 60 0,05 7958 398 0,08 5968 477 0,12 3673 441 0,15 2387 358 Emulsion
50 – 60 – 70 40 – 50 – 60 0,05 7958 398 0,10 5968 477 0,12 3673 441 0,15 2387 358 Emulsion
50 – 60 – 70 40 – 50 – 60 0,05 7958 398 0,10 5968 477 0,12 3673 441 0,15 2387 358 Emulsion
40 – 50 – 60 35 – 45 – 55 0,05 6366 318 0,08 4775 382 0,12 2938 353 0,15 1910 286 Emulsion
40 – 50 – 60 35 – 45 – 55 0,05 6366 318 0,08 4775 382 0,12 2938 353 0,15 1910 286 Emulsion
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
40 – 50 – 60 35 – 45 – 55 0,05 6366 318 0,08 4775 382 0,12 2938 353 0,15 1910 286 Emulsion
– – – – – – –
40 – 50 – 60 35 – 45 – 55 0,05 6366 318 0,08 4775 382 0,12 2938 353 0,15 1910 286 Emulsion
35 – 45 – 55 30 – 40 – 50 0,05 5305 265 0,08 3979 318 0,12 2449 294 0,15 1592 239 Emulsion
35 – 45 – 55 30 – 40 – 50 0,05 5305 265 0,08 3979 318 0,12 2449 294 0,15 1592 239 Emulsion
30 – 40 – 50 25 – 35 – 45 0,05 4775 239 0,08 3581 286 0,12 2204 264 0,15 1432 215 Emulsion
25 – 35 – 45 20 – 30 – 40 0,05 4244 212 0,08 3183 255 0,12 1959 235 0,15 1273 191 Emulsion
– – – – – – –
60 – 70 – 80 50 – 60 – 70 0,10 9019 902 0,18 6764 1218 0,24 4163 999 0,30 2706 812 Emulsion
55 – 65 – 75 45 – 55 – 65 0,10 8488 849 0,18 6366 1146 0,24 3918 940 0,30 2546 764 Emulsion
50 – 60 – 70 40 – 50 – 60 0,10 7958 796 0,18 5968 1074 0,24 3673 881 0,30 2387 716 Emulsion
50 – 60 – 70 40 – 50 – 60 0,10 7958 796 0,18 5968 1074 0,24 3673 881 0,30 2387 716 Emulsion
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
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– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
267
Bohren
Tabelle 3.40 GARANT Spiralbohrer für Aramid 4xD

(Vollhartmetall)
DIN Werksnorm
Zähnezahl 2
19.0 Graphit 120 – 130 – 140 0,05 9299 465 0,07 5954 417
20.0.1 Acryl – – –
20.0.2 PE-HD 130 – 140 – 150 0,05 10014 501 0,07 6412 449
20.0.3 PA 66 120 – 130 – 140 0,05 9299 465 0,07 5954 417
20.0.4 PEEK 110 – 120 – 130 0,05 8584 429 0,07 5496 385
20.1.1 PF31 90 – 100 – 110 0,05 7153 358 0,07 4580 321
20.2.1 AFK Aramid 100 – 110 – 120 0,05 7868 393 0,07 5038 353
20.2.2 PVDF GF20 – – –
20.2.3 POM GF25 – – –
20.2.4 PA 66 GF30 – – –
20.2.5 PEEK GF30 – – –
20.2.6 PTFE CF25 – – –
20.2.7 PEEK CF30 – – –
20.2.8 Hybride – – –
20.2.9 Honeycomb Sandwich 110 – 120 – 130 0,05 8584 429 0,07 5496 385
20.2.10 MMC – – –
20.2.11 CFK/GFK – – –
Bohren
∅ 8,0 – 9,9 ∅ 10,0 – 12,0 Kühl-

f n vf f n vf Schmier-
[mm/U] [U/min] [mm/min] [mm/U] [U/min] [mm/min] Stoff
0,09 4623 416 0,10 3762 376 trocken/Luft
– – –
0,09 4979 448 0,10 4051 405 trocken/Luft
0,09 4623 416 0,10 3762 376 trocken/Luft
0,09 4268 384 0,10 3472 347 trocken/Luft
0,09 3557 320 0,10 2894 289 trocken/Luft
0,09 3912 352 0,10 3183 318 trocken/Luft
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
0,09 4268 384 0,10 3472 347 trocken/Luft
– – –
– – –
269
Bohren
Tabelle 3.41 GARANT Hochleistungs-Spezialbohrer für CFK/GFK

(Vollhartmetall)
Katalognummer 122512; 122514; 122522; 122524; 122532; 122534
DIN Werksnorm
Zähnezahl 2
[N/mm2] min. Start max. min. Start max. [mm/U] [U/min] [mm/min]
122512; 122514 122522; 122534
122522; 122524
19.0 Graphit 330 – 340 – 350 330 – 340 – 350 0,04 40085 1603
20.0.1 Acryl 140 – 150 – 160 140 – 150 – 160 0,04 17684 707
20.0.2 PE-HD 130 – 140 – 150 130 – 140 – 150 0,04 16505 660
20.0.3 PA 66 120 – 130 – 140 120 – 130 – 140 0,04 15326 613
20.0.4 PEEK 110 – 120 – 130 110 – 120 – 130 0,04 14148 566
20.1.1 PF31 90 – 100 – 110 90 – 100 – 110 0,04 11790 472
20.2.1 AFK Aramid – – –
20.2.2 PVDF GF20 100 – 110 – 120 125 – 135 – 145 0,04 12969 519
20.2.3 POM GF25 90 – 100 – 110 115 – 125 – 135 0,04 11790 472
20.2.4 PA 66 GF30 80 – 90 – 100 100 – 110 – 120 0,04 10611 424
20.2.5 PEEK GF30 70 – 80 – 90 90 – 100 – 110 0,04 9432 377
20.2.6 PTFE CF25 80 – 90 – 100 100 – 110 – 120 0,04 10611 424
20.2.7 PEEK CF30 70 – 80 – 90 90 – 100 – 110 0,04 9432 377
20.2.8 Hybride – – –
20.2.9 Honeycomb Sandwich 150 – 160 – 170 190 – 200 – 210 0,04 18863 755
20.2.10 MMC – – –
20.2.11 CFK/GFK 80 – 100 – 120 110 – 125 – 140 0,04 11790 472
der Artikel 122512 bis 122524.
Bohren
∅ 3,0 – 4,9 ∅ 5,0 – 7,9 ∅ 8,0 – 9,9 ∅ 10,0 – 11,9 ∅ 12,0 Kühl-
0,06 27400 1644 0,11 16780 1846 0,15 12093 1814 0,19 9884 1878 0,21 9019 1894 trocken/Luft
0,06 12088 725 0,11 7403 814 0,15 5335 800 0,19 4361 829 0,21 3979 836 trocken/Luft
0,06 11282 677 0,11 6909 760 0,15 4979 747 0,19 4070 773 0,21 3714 780 trocken/Luft
0,06 10476 629 0,11 6416 706 0,15 4624 694 0,19 3779 718 0,21 3448 724 trocken/Luft
0,06 9670 580 0,11 5922 651 0,15 4268 640 0,19 3488 663 0,21 3183 668 trocken/Luft
0,06 8059 484 0,11 4935 543 0,15 3557 533 0,19 2907 552 0,21 2653 557 trocken/Luft
– – – – – –
0,06 8865 532 0,11 5429 597 0,15 3912 587 0,19 3198 608 0,21 2918 613 trocken/Luft
0,06 8059 484 0,11 4935 543 0,15 3557 533 0,19 2907 552 0,21 2653 557 trocken/Luft
0,06 7253 435 0,11 4442 489 0,15 3201 480 0,19 2616 497 0,21 2387 501 trocken/Luft
0,06 6447 387 0,11 3948 434 0,15 2845 427 0,19 2326 442 0,21 2122 446 trocken/Luft
0,06 7253 435 0,11 4442 489 0,15 3201 480 0,19 2616 497 0,21 2387 501 trocken/Luft
0,06 6447 387 0,11 3948 434 0,15 2845 427 0,19 2326 442 0,21 2122 446 trocken/Luft
– – – – – –
0,06 12894 774 0,11 7896 869 0,15 5691 854 0,19 4651 884 0,21 4244 891 trocken/Luft
– – – – – –
0,06 8059 484 0,11 4935 543 0,15 3557 533 0,19 2907 552 0,21 2653 557 trocken/Luft
271
Bohren
Tabelle 3.42 GARANT NC-Anbohrer 90° und 142°

mit Wendeplatten
Katalognummer 231500; 231502 mit Wendeplatten 231515; 231520; 231525
Werk- Werkstoff- Festigkeit Schnittgeschwindigkeit Schneid- Anbohren 90° Anbohren 142°

stoff- bezeichnung vc [m/min] stoff Plattengröße
gruppe SOGT..
Wendeplatte SOGT.. Radien-WPL 10 16 16
231515; 231520 231525 max. Bohrtiefe ap max [mm]
4 7 3
[N/mm2] Plattengröße Plattengröße Plattengröße ∅ max 10 mm ∅ max 15 mm ∅ max 18,5 mm
10 16 16 f n vf f n vf f n vf
[mm/ [U/ [mm/ [mm/ [U/ [mm/ [mm/ [U/ [mm/
U] min] min] U] min] min] U] min] min]
1.0 allg. Baustähle < 500 100 – 150 – 200 150 – 200 – 250 150 – 200 – 250 HB7525 0,08 4775 358 0,10 4244 424 0,10 3441 344
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 100 – 150 – 200 150 – 200 – 250 150 – 200 – 250 HB7525 0,08 4775 358 0,10 4244 424 0,10 3441 344
2.0 Automatenstähle < 850 100 – 150 – 200 150 – 200 – 250 150 – 200 – 250 HB7525 0,08 4775 358 0,10 4244 424 0,10 3441 344
2.1 Automatenstähle 850 – 1000 100 – 150 – 200 150 – 200 – 250 150 – 200 – 250 HB7525 0,08 4775 358 0,10 4244 424 0,10 3441 344
3.0 unleg. Vergütungsst. <700 100 – 150 – 200 150 – 200 – 250 150 – 200 – 250 HB7525 0,08 4775 358 0,10 4244 424 0,10 3441 344
3.1 unleg. Vergütungsst. 700 – 850 100 – 130 – 200 150 – 200 – 250 150 – 200 – 250 HB7525 0,08 4138 310 0,10 4244 424 0,10 3441 344
3.2 unleg. Vergütungsst. 850 – 1000 100 – 130 – 200 150 – 200 – 250 150 – 200 – 250 HB7525 0,08 4138 310 0,10 4244 424 0,10 3441 344
4.0 leg. Vergütungsst. 850 – 1000 100 – 150 – 200 150 – 200 – 250 150 – 200 – 250 HB7525 0,08 4775 358 0,10 4244 424 0,10 3441 344
4.1 leg. Vergütungsst. 1000 – 1200 100 – 150 – 200 150 – 200 – 250 150 – 200 – 250 HB7525 0,08 4775 358 0,10 4244 424 0,10 3441 344
5.0 unleg. Einsatzst. <750 80 – 140 – 180 100 – 150 – 200 100 – 150 – 200 HB7525 0,08 4456 334 0,10 3183 318 0,10 2581 258
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 80 – 130 – 180 100 – 150 – 200 100 – 150 – 200 HB7525 0,08 4138 310 0,10 3183 318 0,10 2581 258
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 80 – 130 – 180 100 – 150 – 200 100 – 150 – 200 HB7525 0,08 4138 310 0,10 3183 318 0,10 2581 258
7.0 Nitrierstähle < 1000 80 – 130 – 180 100 – 150 – 200 100 – 150 – 200 HB7525 0,08 4138 310 0,10 3183 318 0,10 2581 258
7.1 Nitrierstähle > 1000 80 – 130 – 180 100 – 150 – 200 100 – 150 – 200 HB7525 0,08 4138 310 0,10 3183 318 0,10 2581 258
8.0 Werkzeugstähle < 850 80 – 130 – 180 100 – 150 – 200 100 – 150 – 200 HB7525 0,08 4138 310 0,10 3183 318 0,10 2581 258
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 80 – 130 – 180 100 – 150 – 200 100 – 150 – 200 HB7525 0,08 4138 310 0,10 3183 318 0,10 2581 258
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 80 – 130 – 180 100 – 150 – 200 100 – 150 – 200 HB7525 0,08 4138 310 0,10 3183 318 0,10 2581 258
9.0 Schnellarbeitsst. 830 – 1200 80 – 120 – 180 100 – 150 – 200 100 – 150 – 200 HB7525 0,08 3820 286 0,10 3183 318 0,10 2581 258
10.0 gehärtete Stähle 45–55 HRC – – – – – – –
11.0 verschleißf. Konstr.-St. 1350 60 – 90 – 120 60 – 90 – 120 60 – 90 – 120 HB7525 0,05 2865 129 0,05 1910 86 0,05 1549 70
11.1 verschleißf. Konstr.-St. 1800 60 – 90 – 120 60 – 90 – 120 60 – 90 – 120 HB7525 0,05 2865 129 0,05 1910 86 0,05 1549 70
12.0 Federstähle < 1500 60 – 90 – 120 60 – 90 – 120 60 – 90 – 120 HB7525 0,05 2865 129 0,05 1910 86 0,05 1549 70
13.0 rostfr. St. -geschwefelt < 700 60 – 90 – 120 60 – 90 – 120 60 – 90 – 120 HB7525 0,05 2865 129 0,05 1910 86 0,05 1549 70
13.1 rostfr. St.-austenitisch < 700 60 – 90 – 120 60 – 90 – 120 60 – 90 – 120 HB7525 0,05 2865 129 0,05 1910 86 0,05 1549 70
13.2 rostfr. St. -austenitisch < 850 60 – 90 – 120 60 – 90 – 120 60 – 90 – 120 HB7525 0,05 2865 129 0,05 1910 86 0,05 1549 70
13.3 rostfr. St. -martensitisch < 1100 60 – 80 – 120 60 – 90 – 120 60 – 90 – 120 HB7525 0,05 2546 115 0,05 1910 86 0,05 1549 70
14.0 Sonderlegierungen < 1200 60 – 90 – 120 60 – 90 – 120 60 – 90 – 120 HB7525 0,05 2865 129 0,05 1910 86 0,05 1549 70
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB – 60 – 110 – 150 60 – 110 – 150 HB7735 – 0,08 2334 175 0,08 1893 142
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB – 60 – 110 – 150 60 – 110 – 150 HB7735 – 0,08 2334 175 0,08 1893 142
15.2 Gusseisen (GGG, GT) > 180 HB – 60 – 110 – 150 60 – 110 – 150 HB7735 – 0,08 2334 175 0,08 1893 142
15.3 Gusseisen (GGG, GT) > 260 HB – 60 – 110 – 150 60 – 110 – 150 HB7735 – 0,08 2334 175 0,08 1893 142
16.0 Titan, Titanlegierungen < 850 – 50 – 65 – 80 50 – 65 – 80 HB7735 – 0,08 1379 103 0,08 1118 84
16.1 Titan, Titanlegierungen 850 – 1200 – 50 – 65 – 80 50 – 65 – 80 HB7735 – 0,08 1379 103 0,08 1118 84
17.0 Al langsp.; Al-Knetleg.; Mg bis 350 – 150 – 250 – 350 150 – 250 – 350 HB7735 – 0,08 5305 398 0,08 4301 323
17.1 Al-Leg., kurzspanend – 150 – 250 – 350 150 – 250 – 350 HB7735 – 0,08 5305 398 0,08 4301 323
17.2 Al.- Gussleg. >10% Si – 150 – 250 – 350 150 – 250 – 350 HB7735 – 0,08 5305 398 0,08 4301 323
18.0 Kupfer, niedriglegiert < 400 – 150 – 250 – 350 150 – 250 – 350 HB7735 – 0,08 5305 398 0,08 4301 323
18.1 Messing, kurzspanend < 600 – 150 – 250 – 350 150 – 250 – 350 HB7735 – 0,08 5305 398 0,08 4301 323
18.2 Messing, kurzspanend < 600 – 150 – 250 – 350 150 – 250 – 350 HB7735 – 0,08 5305 398 0,08 4301 323
18.3 Bronze, kurzspanend < 600 – 150 – 250 – 350 150 – 250 – 350 HB7735 – 0,08 5305 398 0,08 4301 323
18.4 Bronze, kurzspanend 650 – 850 – 150 – 250 – 350 150 – 250 – 350 HB7735 – 0,08 5305 398 0,08 4301 323
18.5 Bronze, langspanend < 850 – 150 – 250 – 350 150 – 250 – 350 HB7735 – 0,08 5305 398 0,08 4301 323
18.6 Bronze, langspanend 850 – 1200 – 150 – 250 – 350 150 – 250 – 350 HB7735 – 0,08 5305 398 0,08 4301 323
19.0 Graphit – – – – – – –
Hinweis: Größe 10 bevorzugt auf schwächeren Maschinen einsetzen.
Bohren
Fasen 90° Fasen 142° Konvexe Radien Kühl-

Plattengröße schmier-
Plattengröße stoff
10 16 16 16
max. Bohrtiefe ap max [mm]
4 7 3
∅ max 10,0 mm ∅ max 15 mm ∅ max 18,5 mm ∅ max 15 mm
0,15 4775 716 0,20 4244 849 0,20 3441 688 0,20 4244 849 Emulsion
0,15 4775 716 0,20 4244 849 0,20 3441 688 0,20 4244 849 Emulsion
0,15 4775 716 0,20 4244 849 0,20 3441 688 0,20 4244 849 Emulsion
0,12 4775 573 0,17 4244 722 0,17 3441 585 0,17 4244 722 Emulsion
0,15 4775 716 0,20 4244 849 0,20 3441 688 0,20 4244 849 Emulsion
0,15 4138 621 0,20 4244 849 0,20 3441 688 0,20 3183 637 Emulsion
0,12 4138 497 0,17 4244 722 0,17 3441 585 0,17 4244 722 Emulsion
0,09 4775 430 0,15 4244 637 0,15 3441 516 0,15 4244 637 Emulsion
0,09 4775 430 0,15 4244 637 0,15 3441 516 0,15 4244 637 Emulsion
0,09 4456 401 0,15 3183 477 0,15 2581 387 0,15 3183 477 Emulsion
0,09 4138 372 0,15 3183 477 0,15 2581 387 0,15 3183 477 Emulsion
0,09 4138 372 0,15 3183 477 0,15 2581 387 0,15 3183 477 Emulsion
0,09 4138 372 0,15 3183 477 0,15 2581 387 0,15 3183 477 Emulsion
0,09 4138 372 0,15 3183 477 0,15 2581 387 0,15 3183 477 Emulsion
0,12 4138 497 0,17 3183 541 0,17 2581 439 0,17 3183 541 Emulsion
0,09 4138 372 0,15 3183 477 0,15 2581 387 0,15 3183 477 Emulsion
0,09 4138 372 0,15 3183 477 0,15 2581 387 0,15 3183 477 Emulsion
0,09 3820 344 0,15 3183 477 0,15 2581 387 0,15 3183 477 Emulsion
– – – – –
– – – – –
– – – – –
0,05 2865 143 0,05 1910 95 0,05 1549 77 0,07 1910 134 Emulsion
0,05 2865 143 0,05 1910 95 0,05 1549 77 0,07 1910 134 Emulsion
0,05 2865 143 0,05 1910 95 0,05 1549 77 0,07 1910 134 Emulsion
0,05 2865 143 0,05 1910 95 0,05 1549 77 0,07 1910 134 Emulsion
0,05 2865 143 0,05 1910 95 0,05 1549 77 0,07 1910 134 Emulsion
0,05 2865 143 0,05 1910 95 0,05 1549 77 0,07 1910 134 Emulsion
0,05 2546 127 0,05 1910 95 0,05 1549 77 0,07 1910 134 Emulsion
0,05 2865 143 0,05 1910 95 0,05 1549 77 0,07 1910 134 Emulsion
– 0,08 2334 187 0,08 1893 151 0,10 2546 255 Emulsion
– 0,08 2334 187 0,08 1893 151 0,10 2546 255 Emulsion
– 0,08 2334 187 0,08 1893 151 0,10 2546 255 Emulsion
– 0,08 2334 187 0,08 1893 151 0,10 2546 255 Emulsion
– 0,05 1379 69 0,05 1118 56 0,05 1379 69 Emulsion
– 0,05 1379 69 0,05 1118 56 0,05 1379 69 Emulsion

– 0,08 5305 424 0,08 4301 344 0,08 5305 424 Emulsion
– 0,08 5305 424 0,08 4301 344 0,08 5305 424 Emulsion
– 0,08 5305 424 0,08 4301 344 0,08 5305 424 Emulsion
– 0,08 5305 424 0,08 4301 344 0,08 5305 424 Emulsion
– 0,08 5305 424 0,08 4301 344 0,08 5305 424 Emulsion
– 0,08 5305 424 0,08 4301 344 0,08 5305 424 Emulsion
– 0,08 5305 424 0,08 4301 344 0,08 5305 424 Emulsion
– 0,08 5305 424 0,08 4301 344 0,08 5305 424 Emulsion
– 0,08 5305 424 0,08 4301 344 0,08 5305 424 Emulsion
– 0,08 5305 424 0,08 4301 344 0,08 5305 424 Emulsion
– – – – –
273
Bohren
Tabelle 3.43 HOLEX Spatenbohrer mit HSS-Bohrereinsatz (TiAIN beschichtet)

Katalognummer 231900; 232000 mit 231700; 231800
Zähnezahl 2
Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit Schnittgeschwindigkeit Durchmesser [mm]
gruppe bezeichnung vc [m/min] ∅ 11,5 – 12,5
[N/mm2] Grundelement Grundelement f n vf
5xD 8xD
min. Start max. 123106; 123107; 123108 [mm/U] [U/min] [mm/min]
1.0 allg. Baustähle < 500 49 – 65 – 73 44 – 55 – 66 0,15 1724 259
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 42 – 52 – 62 38 – 47 – 56 0,13 1379 179
5.0 unleg. Einsatzst. <750 48 – 60 – 72 43 – 54 – 65 0,15 1592 239
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 – – –
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 – – –
8.0 Werkzeugstähle < 850 42 – 52 – 62 38 – 47 – 56 0,10 1379 138
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 38 – 50 – 56 34 – 42 – 50 0,10 1326 133
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 – – –
12.0 Federstähle < 1500 – – –
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB 61 – 76 – 91 54 – 68 – 82 0,18 2016 363
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB 55 – 69 – 83 50 – 62 – 74 0,15 1830 275
17.2 Alu.- Gussleg. >10% Si 110 – 138 – 166 99 – 124 – 149 0,20 3661 732
18.0 Kupfer, niedriglegiert < 400 40 – 50 – 60 36 – 45 – 54 0,05 1326 66
18.1 Messing, kurzspanend < 600 110 – 140 – 164 98 – 123 – 148 0,18 3714 668 s
18.3 Bronze, kurzspanend < 600 61 – 76 – 91 54 – 68 – 82 0,15 2016 302
18.4 Bronze, kurzspanend 650 – 850 47 – 59 – 71 42 – 53 – 64 0,13 1565 203
19.0 Graphit – – –
Hinweis: Die Werte für vorschub f, Drehzahl n und der Vorschubgeschwindigkeit vf gelten für einen mittleren Bohrerdurchmesser und den Schnittgeschwindigkeitsstartwert
für den Artikel 231900.
Bohren
Durchmesser [mm] Kühl-

∅ 13,0 – 17,5 ∅ 18,0 – 24,0 ∅ 25,0 – 35,0 ∅ 36,0 – 47,0 ∅ 48,0 – 65,0 Schmier-
f n vf f n vf f n vf f n vf f n vf Stoff
[mm/U] [U/min] [mm/min] [mm/U] [U/min] [mm/min] [mm/U] [U/min] [mm/min] [mm/U] [U/min] [mm/min] [mm/U] [U/min] [mm/min]
0,25 1357 339 0,30 985 296 0,36 690 248 0,46 499 229 0,53 366 194 Emulsion
0,23 1085 250 0,25 788 197 0,30 552 166 0,41 399 164 0,48 293 141 Emulsion
0,25 1670 417 0,33 1213 400 0,41 849 348 0,51 614 313 0,58 451 261 Emulsion
0,25 1524 381 0,33 1107 365 0,41 775 318 0,51 560 286 0,58 411 239 Emulsion
0,23 1586 365 0,30 1152 346 0,38 806 306 0,48 583 280 0,58 428 248 Emulsion
0,20 1148 230 0,25 834 208 0,36 584 210 0,46 422 194 0,53 310 164 Emulsion
0,18 1252 225 0,23 909 209 0,30 637 191 0,41 460 189 0,48 338 162 Emulsion
0,15 1085 163 0,23 788 181 0,30 552 166 0,38 399 152 0,43 293 126 Emulsion
0,15 981 147 0,23 712 164 0,30 499 150 0,38 360 137 0,43 265 114 Emulsion
0,23 1252 288 0,30 909 273 0,38 637 242 0,48 460 221 0,58 338 196 Emulsion
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
0,15 1085 163 0,20 788 158 0,25 552 138 0,30 399 120 0,38 293 111 Emulsion
0,15 1044 157 0,20 758 152 0,25 531 133 0,30 385 115 0,38 282 107 Emulsion
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
0,18 668 120 0,20 485 97 0,28 340 95 0,36 245 88 0,41 180 74 Emulsion
0,15 626 94 0,18 455 82 0,25 318 80 0,30 230 69 0,36 169 61 Emulsion
– – – – – –
– – – – – –
0,30 1586 476 0,41 1152 472 0,51 806 411 0,61 583 356 0,69 428 295 Emulsion
0,28 1440 403 0,36 1046 377 0,46 732 337 0,56 529 296 0,64 389 249 Emulsion
0,23 1252 288 0,30 909 273 0,41 637 261 0,46 460 212 0,53 338 179 Emulsion
0,18 1044 188 0,23 758 174 0,30 531 159 0,36 384 138 0,43 282 121 Emulsion
0,18 334 60 0,20 243 49 0,25 170 42 0,30 123 37 0,38 90 34 Emulsion
0,15 313 47 0,18 227 41 0,20 159 32 0,25 115 29 0,30 85 25 Emulsion
0,15 5427 814 0,25 3941 985 0,30 2759 828 0,56 1994 1117 0,64 1465 937 Emulsion
0,33 5427 1791 0,41 3941 1616 0,46 2759 1269 0,56 1994 1117 0,64 1465 937 Emulsion
0,33 2880 951 0,41 2092 858 0,46 1464 674 0,56 1058 593 0,64 777 498 Emulsion
0,08 1044 83 0,15 758 114 0,20 531 106 0,25 384 96 0,35 282 99 Emulsion
0,30 2922 877 0,41 2122 870 0,51 1485 758 0,61 1074 655 0,71 789 560 Emulsion
– – – – – –
0,28 1586 444 0,36 1152 415 0,46 806 371 0,56 583 326 0,66 428 283 Emulsion
0,18 1231 222 0,23 894 206 0,30 626 188 0,36 453 163 0,43 332 143 Emulsion
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
275
Bohren
Tabelle 3.44 KOMET KUB K2 Wechselkopfbohrer 3xD/5xD mit Innenkühlung

Katalognummer 232200; 232205 mit Wechselkopf 232100; 232105
Effektive Schneiden 2
Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit vc Bohrkopf ∅ 12,0 – 12,9
gruppe bezeichnung [m/min] Kat-Nr. Schneidstoff f n vf
[N/mm2] min. Start max. [mm/U] [U/min] [mm/min]
1.0 allg. Baustähle < 500 90 – 110 – 130 232100 BK8425 0,20 – 2824 – 565
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 80 – 100 – 120 232100 BK8425 0,20 – 2567 – 513
2.0 Automatenstähle < 850 80 – 100 – 120 232100 BK8425 0,25 – 2567 – 642
2.1 Automatenstähle 850 – 1000 75 – 95 – 115 232100 BK8425 0,20 – 2439 – 488
3.0 unleg. Vergütungsst. <700 80 – 100 – 120 232100 BK8425 0,20 – 2567 – 513
3.1 unleg. Vergütungsst. 700 – 850 75 – 95 – 115 232100 BK8425 0,20 – 2439 – 488
3.2 unleg. Vergütungsst. 850 – 1000 70 – 90 – 110 232100 BK8425 0,25 – 2310 – 578
4.0 leg. Vergütungsst. 850 – 1000 70 – 90 – 110 232100 BK8425 0,25 – 2310 – 578
4.1 leg. Vergütungsst. 1000 – 1200 50 – 70 – 90 232100 BK8425 0,20 – 1797 – 359
5.0 unleg. Einsatzst. <750 80 – 100 – 120 232100 BK8425 0,20 – 2567 – 513
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 70 – 90 – 110 232100 BK8425 0,25 – 2310 – 578
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 50 – 70 – 90 232100 BK8425 0,20 – 1797 – 359
7.0 Nitrierstähle < 1000 70 – 90 – 110 232100 BK8425 0,25 – 2310 – 578
7.1 Nitrierstähle > 1000 50 – 70 – 90 232100 BK8425 0,20 – 1797 – 359
8.0 Werkzeugstähle < 850 75 – 95 – 115 232100 BK8425 0,25 – 2439 – 610
8.1 Werkzeugstähle 850– 1100 70 – 90 – 110 232100 BK8425 0,20 – 2310 – 462
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 50 – 70 – 90 232100 BK8425 0,20 – 1797 – 359
12.0 Federstähle < 1500 – – – –
13.0 rostfr. St.-geschwefelt < 700 50 – 70 – 90 232105 BK2725 0,20 – 1797 – 359
13.1 rostfr. St.-austenitisch < 700 50 – 70 – 90 232105 BK2725 0,20 – 1797 – 359
13.2 rostfr. St.-austenitisch < 850 40 – 60 – 80 232105 BK2725 0,20 – 1540 – 308
13.3 rostfr. St.-martensitisch < 1100 30 – 50 – 70 232105 BK2725 0,18 – 1284 – 231
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB 70 – 90 – 110 232100 BK8425 0,30 – 2310 – 693
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB 50 – 70 – 90 232100 BK8425 0,30 – 1797 – 539
15.2 Gusseisen (GGG, GT) > 180 HB 60 – 80 – 100 232100 BK8425 0,35 – 2054 – 719
15.3 Gusseisen (GGG, GT) > 260 HB 50 – 70 – 90 232100 BK8425 0,35 – 1797 – 629
17.2 Al.- Gussleg. >10% Si – – – –
19.0 Graphit – – – –
20.2 GFK und CFK – – – –
Die Einsatzrichtwerte gelten für Vollbohren 5xD.
Bohren
∅ 13,0 – 13,9 ∅ 14,0 – 14,9 ∅ 15,0 – 15,9 Kühl-

[U/min] [U/min] [mm/min] [mm/U] [U/min] [mm/min]
Stoff
[mm/U] [mm/min] [mm/U]
0,20 2613 523 0,20 2432 486 0,20 2274 455 Emulsion
0,20 2375 475 0,20 2210 442 0,20 2067 413 Emulsion
0,25 2375 594 0,25 2210 553 0,25 2067 517 Emulsion
0,20 2257 451 0,20 2100 420 0,20 1964 393 Emulsion
0,20 2375 475 0,20 2210 442 0,20 2067 413 Emulsion
0,20 2257 451 0,20 2100 420 0,20 1964 393 Emulsion
0,25 2138 534 0,25 1989 497 0,25 1860 465 Emulsion
0,25 2138 534 0,25 1989 497 0,25 1860 465 Emulsion
0,20 1663 333 0,20 1547 309 0,20 1447 289 Emulsion
0,20 2375 475 0,20 2210 442 0,20 2067 413 Emulsion
0,25 2138 534 0,25 1989 497 0,25 1860 465 Emulsion
0,20 1663 333 0,20 1547 309 0,20 1447 289 Emulsion
0,25 2138 534 0,25 1989 497 0,25 1860 465 Emulsion
0,12 1663 333 0,12 1547 309 0,20 1447 289 Emulsion
0,25 2257 564 0,25 2100 525 0,25 1964 491 Emulsion
0,20 2138 428 0,25 1989 398 0,25 1860 372 Emulsion
0,20 1663 333 0,20 1547 309 0,20 1447 289 Emulsion
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
0,20 1663 333 0,20 1547 309 0,20 1447 289 Emulsion
0,20 1663 333 0,20 1547 309 0,20 1447 289 Emulsion
0,20 1425 285 0,20 1326 265 0,20 1240 248 Emulsion
0,18 1188 214 0,18 1105 199 0,18 1033 186 Emulsion
– – – –
0,30 2138 641 0,30 1989 597 0,30 1860 558 Emulsion
0,30 1663 499 0,30 1547 464 0,30 1447 434 Emulsion
0,35 1900 665 0,35 1768 619 0,35 1654 579 Emulsion
0,35 1663 582 0,35 1547 542 0,35 1447 506 Emulsion
– – – –
– – – –
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277
Bohren
Tabelle 3.45 GARANT – Wendeplatten-Vollbohrer 3xD MTC

Katalognummer 232300; 232302 mit Wendeplatten 232400 bis 232780
Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit vc Schneidstoff < ∅ 14,0 – 19,5

gruppe bezeichnung [m/min] f n vf
[N/mm2] min. Start max. 1. Wahl [mm/U] [U/min] [mm/min]
1.0 allg. Baustähle < 500 250 – 275 – 300 HB7630; HB7635; HB7830; HB7640 0,08 5226 418
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 250 – 275 – 300 HB7630; HB7635; HB7830; HB7640 0,08 5226 418
2.0 Automatenstähle < 850 250 – 275 – 300 HB7630; HB7635; HB7830; HB7640 0,08 5226 418
2.1 Automatenstähle 850 – 1000 180 – 215 – 250 HB7630; HB7635; HB7830; HB7640 0,08 4086 327
3.0 unleg. Vergütungsst. <700 180 – 215 – 250 HB7630; HB7635; HB7830; HB7640 0,08 4086 327
3.1 unleg. Vergütungsst. 700 – 850 180 – 215 – 250 HB7630; HB7635; HB7830; HB7640 0,08 4086 327
3.2 unleg. Vergütungsst. 850 – 1000 100 – 125 – 150 HB7630 0,07 2375 166
4.0 leg. Vergütungsst. 850 – 1000 100 – 125 – 150 HB7630 0,07 2375 166
4.1 leg. Vergütungsst. 1000 – 1200 100 – 125 – 150 HB7630 0,05 2375 119
5.0 unleg. Einsatzst. <750 250 – 275 – 300 HB7630; HB7635; HB7830; HB7640 0,08 5226 418
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 100 – 125 – 150 HB7630; HB7635; HB7830; HB7640 0,08 2375 190
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 100 – 125 – 150 HB7630 0,05 2375 119
7.0 Nitrierstähle < 1000 100 – 125 – 150 HB7630 0,07 2375 166
7.1 Nitrierstähle > 1000 100 – 125 – 150 HB7630 0,05 2375 119
8.0 Werkzeugstähle < 850 100 – 125 – 150 HB7630; HB7635; HB7830; HB7640 0,08 2375 190
8.1 Werkzeugstähle 850– 1100 100 – 125 – 150 HB7630 0,08 2375 190
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 100 – 125 – 150 HB7630 0,05 2375 119
9.0 Schnellarbeitsst. 830 – 1200 100 – 125 – 150 HB7630 0,07 2375 166
11.0 verschleißf. Konstr.-St. 1350 100 – 125 – 150 HB7630 0,05 2375 119
11.1 verschleißf. Konstr.-St. 1800 100 – 125 – 150 – –
12.0 Federstähle < 1500 50 – 70 – 90 HB7630 0,05 1330 67
13.0 rostfr. St.-geschwefelt < 700 150 – 165 – 180 HB7635; HB7830; HB7640 0,06 3136 188
13.1 rostfr. St.-austenitisch < 700 150 – 165 – 180 HB7635; HB7830; HB7640 0,06 3136 188
13.2 rostfr. St.-austenitisch < 850 150 – 165 – 180 HB7635; HB7830; HB7640 0,06 3136 188
13.3 rostfr. St.-martensitisch < 1100 150 – 165 – 180 HB7830 0,05 3136 157
14.0 Sonderlegierungen < 1200 100 – 125 – 150 HB7630; HB7635; HB7830; HB7640 0,08 2375 190
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB 150 – 175 – 200 HB7305 0,08 3326 266
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB 150 – 175 – 200 HB7305 0,08 3326 266
15.2 Gusseisen (GGG, GT) > 180 HB 150 – 175 – 200 HB7305 0,08 3326 266
15.3 Gusseisen (GGG, GT) > 260 HB 150 – 175 – 200 HB7305 0,06 3326 200
16.0 Titan, Titanlegierungen < 850 100 – 125 – 150 HB7640; HU7310 0,05 2375 119
16.1 Titan, Titanlegierungen 850 – 1200 100 – 125 – 150 HB7640; HU7310 0,05 2375 119
17.0 Al langsp.; Al-Knetleg.; Mg bis 350 300 – 350 – 380 HU7310; HB7310 0,06 6651 399
17.1 Al-Leg., kurzspanend 180 – 200 – 230 HU7310; HB7310 0,06 3801 228
17.2 Al.- Gussleg. >10% Si 180 – 200 – 230 HU7310; HB7310 0,05 3801 190
18.0 Kupfer, niedriglegiert < 400 250 – 300 – 350 HB7310 0,13 5701 741
18.1 Messing, kurzspanend < 600 250 – 300 – 350 HB7310 0,13 5701 741
18.2 Messing, langspanend < 600 250 – 300 – 350 HB7310 0,13 5701 741
18.3 Bronze, kurzspanend < 600 250 – 300 – 350 HB7310 0,13 5701 741
18.4 Bronze, kurzspanend 650 – 850 250 – 300 – 350 HB7310 0,13 5701 741
18.5 Bronze, langspanend < 850 250 – 300 – 350 HB7310 0,13 5701 741
18.6 Bronze, langspanend 850 – 1200 250 – 300 – 350 HB7310 0,13 5701 741
19.0 Graphit 100 – 150 – 200 HB7310 0,08 2851 228
20.0 Thermoplast 100 – 150 – 200 HB7310 0,08 2851 228
20.1 Duroplast 100 – 150 – 200 HB7310 0,08 2851 228
20.2 GFK und CFK 100 – 150 – 200 HB7310 0,08 2851 228
Hinweis: Die Werte für Vorschub f, der Drehzahl n und der Vorschubgeschwindigkeit vf gelten für einen mittleren Bohrerdurchmesser und den Schnittgeschwindigkeitsstartwert.
Achtung: Beim Bohreraustritt fällt eine Scheibe ab. Bei drehenden Werkstücken besteht durch Schleuderwirkung Unfallgefahr.
Bohren
∅ 20,0 – 24,5 ∅ 25 – 36 ∅ 37 – 44 Kühl-

Stoff
[mm/U] [U/min] [mm/min] [mm/U] [U/min] [mm/min] [mm/U] [U/min] [mm/min]
0,10 3934 393 0,12 2870 344 0,12 2161 259 Emulsion
0,13 3934 511 0,14 2870 402 0,14 2161 303 Emulsion
ALU leicht verrundet
0,13 3934 511 0,14 2870 402 0,14 2161 303 Emulsion
0,13 3076 400 0,14 2244 314 0,14 1690 237 Emulsion
0,13 3076 400 0,14 2244 314 0,14 1690 237 Emulsion
0,13 3076 400 0,14 2244 314 0,14 1690 237 Emulsion
0,12 1788 215 0,13 1305 170 0,13 982 128 Emulsion
0,12 1788 215 0,13 1305 170 0,13 982 128 Emulsion ST500 verrundet
0,10 1788 179 0,12 1305 157 0,12 982 118 Emulsion
0,13 3934 511 0,14 2870 402 0,14 2161 303 Emulsion
0,13 1788 232 0,14 1305 183 0,14 982 138 Emulsion
0,10 1788 179 0,12 1305 157 0,12 982 118 Emulsion
0,12 1788 215 0,13 1305 170 0,13 982 128 Emulsion
0,10 1788 179 0,12 1305 157 0,12 982 118 Emulsion
0,13 1788 232 0,14 1305 183 0,14 982 138 Emulsion ST900 gefast und
0,13 1788 232 0,14 1305 183 0,14 982 138 Emulsion verrundet
0,10 1788 179 0,12 1305 157 0,12 982 118 Emulsion
0,12 1788 215 0,13 1305 170 0,13 982 128 Emulsion
– – – –
– – – –
– – – –
ST1400 gefast und
0,10 1788 179 0,12 1305 157 0,14 982 138 Emulsion
– – – – verrundet
0,10 1001 100 0,12 731 88 0,12 550 66 Emulsion
0,08 2361 189 0,12 1722 207 0,12 1297 156 Emulsion
0,08 2361 189 0,12 1722 207 0,12 1297 156 Emulsion
0,08 2361 189 0,12 1722 207 0,12 1297 156 Emulsion
0,07 2361 165 0,10 1722 172 0,10 1297 130 Emulsion INOX verrundet
0,13 1788 232 0,14 1305 183 0,14 982 138 Emulsion
0,14 2504 350 0,20 1826 365 0,25 1375 344 Emulsion
0,14 2504 350 0,20 1826 365 0,25 1375 344 Emulsion
0,14 2504 350 0,20 1826 365 0,25 1375 344 Emulsion
0,12 2504 300 0,18 1826 329 0,23 1375 316 Emulsion
0,10 1788 179 0,12 1305 157 0,14 982 138 Emulsion GG gefast und
0,08 1788 143 0,10 1305 130 0,12 982 118 Emulsion
0,10 5007 501 0,12 3653 438 0,14 2751 385 Emulsion
verrundet
0,10 2861 286 0,12 2087 250 0,14 1572 220 Emulsion
0,08 2861 229 0,10 2087 209 0,12 1572 189 Emulsion
0,13 4292 558 0,14 3131 438 0,16 2358 377 Emulsion
0,13 4292 558 0,14 3131 438 0,14 2358 330 Emulsion
0,13 4292 558 0,14 3131 438 0,14 2358 330 Emulsion UNI gefast und
0,13 4292 558 0,14 3131 438 0,14 2358 330 Emulsion verrundet
0,13 4292 558 0,14 3131 438 0,14 2358 330 Emulsion
0,13 4292 558 0,14 3131 438 0,14 2358 330 Emulsion
0,13 4292 558 0,14 3131 438 0,14 2358 330 Emulsion
0,13 2146 279 0,14 1565 219 0,16 1179 189 Luft
0,13 2146 279 0,14 1565 219 0,16 1179 189 Wasser/Luft
0,13 2146 279 0,14 1565 219 0,16 1179 189 Luft
0,13 2146 279 0,14 1565 219 0,16 1179 189 Luft
279
Bohren
Tabelle 3.46 KOMET – Wendeplatten-Vollbohrer 2xD/3xD/4xD (KUB Quatron)

Katalognummer 235500; 235502, 235503, 235505, 235507 mit Wendeplatten 236520–236575
Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit vc Schneidstoff ∅ 14 – 17,5 ∅ 18,0 – 27,0

[N/mm2] min. Start max. 1. Wahl [mm/U] [U/min] [mm/min] [mm/U] [U/min] [mm/min]
1.0 allg. Baustähle < 500 260 – 300 – 320 BK8425 0,10 6063 606 0,12 4244 509
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 210 – 250 – 270 BK8425 0,12 5053 606 0,16 3537 566
2.0 Automatenstähle < 850 260 – 300 – 320 BK8425 0,14 6063 849 0,18 4244 764
2.1 Automatenstähle 850 – 1000 210 – 250 – 270 BK8425 0,12 5053 606 0,16 3537 566
3.0 unleg. Vergütungsst. <700 200 – 230 – 250 BK8425 0,12 4648 558 0,16 3254 521
3.1 unleg. Vergütungsst. 700 – 850 170 – 200 – 220 BK8425 0,12 4042 485 0,16 2829 453
4.0 leg. Vergütungsst. 850 – 1000 170 – 200 – 220 BK8425 0,12 4042 485 0,16 2829 453
5.0 unleg. Einsatzst. <750 210 – 250 – 270 BK8425 0,12 5053 606 0,16 3537 566
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 170 – 200 – 220 BK8425 0,12 4042 485 0,16 2829 453
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 130 – 160 – 180 BK8425 0,10 3234 323 0,14 2264 317
7.0 Nitrierstähle < 1000 170 – 200 – 220 BK8425 0,12 4042 485 0,16 2829 453
7.1 Nitrierstähle > 1000 130 – 160 – 180 BK8425 0,10 3234 323 0,14 2264 317
8.0 Werkzeugstähle < 850 190 – 220 – 240 BK8425 0,12 4446 534 0,16 3112 498
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 130 – 160 – 180 BK8425 0,10 3234 323 0,14 2264 317
9.0 Schnellarbeitsst. 830 – 1200 80 – 100 – 130 BK8425 0,08 2021 162 0,10 1415 141
10.0 gehärtete Stähle 45–55 HRC 50 – 60 – 70 BK6115 0,06 1213 73 0,08 849 68
11.0 verschleißf. Konstr.-St. 1350 50 – 60 – 70 BK8425 0,06 1213 73 0,08 849 68
12.0 Federstähle < 1500 100 – 130 – 150 BK8425 0,05 2627 131 0,06 1839 110
13.0 rostfr. St.-geschwefelt < 700 150 – 180 – 200 BK2730 0,08 3638 291 0,12 2546 306
13.1 rostfr. St.-austenitisch < 700 140 – 160 – 170 BK2730 0,08 3234 259 0,12 2264 272
13.3 rostfr. St.-martensitisch < 1100 140 – 160 – 180 BK2730 0,06 3234 194 0,10 2264 226
14.0 Sonderlegierungen < 1200 50 – 60 – 70 BK2730 0,06 1213 73 0,10 849 85
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB 180 – 200 – 220 BK6115 0,16 4042 647 0,20 2829 566
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB 180 – 200 – 220 BK6115 0,14 4042 566 0,18 2829 509
15.2 Gusseisen (GGG, GT) > 180 HB 140 – 160 – 180 BK6115 0,14 3234 453 0,18 2264 407
16.0 Titan, Titanlegierungen < 850 60 – 80 – 90 BK2730 0,06 1617 97 0,10 1132 113
16.1 Titan, Titanlegierungen 850 – 1200 50 – 60 – 70 BK2730 0,06 1213 73 0,08 849 68
17.0 Al langsp.; Al-Knetleg.; Mg bis 350 550 – 600 – 620 BK7710 0,08 12126 970 0,10 8488 849
17.1 Al-Leg., kurzspanend 250 – 300 – 320 BK7710 0,10 6063 606 0,14 4244 594
17.2 Al.- Gussleg. >10% Si 200 – 250 – 270 BK7710 0,12 5053 606 0,16 3537 566
18.0 Kupfer, niedriglegiert < 400 240 – 280 – 300 BK7710 0,14 5659 792 0,18 3961 713
18.1 Messing, kurzspanend < 600 240 – 280 – 300 BK7710 0,14 5659 792 0,18 3961 713
18.2 Messing, langspanend < 600 240 – 280 – 300 BK7710 0,12 5659 679 0,14 3961 555
18.3 Bronze, kurzspanend < 600 350 – 400 – 420 BK7710 0,12 8084 970 0,14 5659 792
18.4 Bronze, kurzspanend 650 – 850 350 – 400 – 420 BK7710 0,12 8084 970 0,14 5659 792
18.5 Bronze, langspanend < 850 300 – 350 – 370 BK7710 0,12 7074 849 0,14 4951 693
18.6 Bronze, langspanend 850 – 1200 250 – 300 – 320 BK7710 0,12 6063 728 0,14 4244 594
19.0 Graphit – – – –
20.2 GFK und CFK – – – –
Hinweis: Bei größeren Bohrungsdurchmessern Leistungsüberprüfung der Maschine notwendig. Die Werte der Drehzahl n und der Vorschubgeschwindigkeit vf gelten
für einen mittleren Bohrerdurchmesser und den Schnittgeschwindigkeitsstartwert.
Bohren
∅ 28,0– 33,0 ∅ 34,0 – 44,0 ∅ 45,0 – 65,0 Kühl-

Stoff
0,14 3131 438 0,16 2449 392 0,14 1736 243 Emulsion
0,20 2609 522 0,25 2040 510 0,20 1447 289 Emulsion
0,25 3131 783 0,30 2449 735 0,25 1736 434 Emulsion
0,20 2609 522 0,25 2040 510 0,20 1447 289 Emulsion
0,20 2400 480 0,25 1877 469 0,20 1331 266 Emulsion
0,20 2087 417 0,25 1632 408 0,20 1157 231 Emulsion
0,20 2087 417 0,25 1632 408 0,20 1157 231 Emulsion
0,20 2087 417 0,25 1632 408 0,20 1157 231 Emulsion
0,16 1670 267 0,18 1306 235 0,16 926 148 Emulsion
0,20 2609 522 0,25 2040 510 0,20 1447 289 Emulsion
0,20 2087 417 0,25 1632 408 0,20 1157 231 Emulsion
0,16 1670 267 0,18 1306 235 0,16 926 148 Emulsion
0,20 2087 417 0,25 1632 408 0,20 1157 231 Emulsion
0,16 1670 267 0,18 1306 235 0,16 926 148 Emulsion
0,20 2296 459 0,25 1796 449 0,20 1273 255 Emulsion
0,16 1670 267 0,18 1306 235 0,16 926 148 Emulsion
0,14 1357 190 0,16 1061 170 0,14 752 105 Emulsion
0,12 1044 125 0,14 816 114 0,12 579 69 Emulsion
0,10 626 63 0,12 490 59 0,10 347 35 trocken
– – – –
– – – –
0,10 626 63 0,12 490 59 0,10 347 35 Emulsion
0,10 522 52 0,12 408 49 0,10 289 29 –
0,08 1357 109 0,10 1061 106 0,08 752 60 Emulsion
0,14 1879 263 0,16 1469 235 0,14 1042 146 Emulsion
0,14 1670 234 0,16 1306 209 0,14 926 130 Emulsion
0,14 1670 334 0,16 1306 209 0,14 926 130 Emulsion
0,12 1670 200 0,14 1306 183 0,12 926 111 Emulsion
0,12 626 75 0,14 490 69 0,12 347 42 Emulsion
0,25 2087 522 0,30 1632 490 0,25 1157 289 Emulsion
0,22 2087 459 0,25 1632 408 0,22 1157 255 Emulsion
0,22 1670 367 0,25 1306 326 0,22 926 204 Emulsion
0,22 1461 321 0,25 1143 286 0,22 810 178 Emulsion
0,12 835 100 0,14 653 91 0,12 463 56 Emulsion
0,10 626 63 s
0,12 490 59 0,10 347 35 Emulsion
0,12 6262 751 0,14 4897 686 0,12 3472 417 Emulsion
0,16 3131 501 0,18 2449 441 0,16 1736 278 Emulsion
0,20 2609 522 0,25 2040 510 0,20 1447 289 Emulsion
0,22 2922 643 0,25 2285 571 0,28 1620 454 Emulsion
0,22 2922 643 0,25 2285 571 0,28 1620 454 Emulsion
0,16 2922 468 0,20 2285 457 0,22 1620 357 Emulsion
0,20 4175 835 0,25 3265 816 0,28 2315 648 Emulsion
0,20 4175 835 0,25 3265 816 0,28 2315 648 Emulsion
0,16 3653 584 0,20 2857 571 0,22 2026 446 Emulsion
0,16 3131 501 0,20 2449 490 0,22 1736 382 Emulsion
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
281
Bohren
Tabelle 3.47 KOMET – HPC Wendeplatten-Vollbohrer 4xD/5xD (KUB Pentron)

Katalognummer 236601; 236602; 236603; 236604 mit Wendeplatten 236605 bis 236608
Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit vc Schneidstoff ∅ 16,5 – 19,0 ∅ 19,5– 20,0

[N/mm2] min. Start max. 1 Wahl [mm/U] [U/min] [mm/min] [mm/U] [U/min] [mm/min]
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 140 – 180 – 220 BK8425 0,10 3228 323 0,11 2901 319
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 120 – 160 – 200 BK8425 0,10 2869 344 0,12 2579 309
12.0 Federstähle < 1500 20 – 40 – 60 BK8425 0,12 717 86 0,12 645 77
17.2 Al.- Gussleg. >10% Si 140 – 220 – 300 BK7710 0,11 3945 434 0,11 3546 390
19.0 Graphit – – – –
20.2 GFK und CFK – – – –
Hinweis: Bei größeren Bohrungsdurchmessern Leistungsüberprüfung der Maschine notwendig. Die Werte der Drehzahl n und der Vorschubgeschwindigkeit vf gelten
für einen mittleren Bohrerdurchmesser und den Schnittgeschwindigkeitsstartwert.
Bohren
∅ 20,5 – 23,5 ∅ 24,0 – 30,0 ∅ 31,0 – 44,0 Kühl-

Stoff
0,09 3762 339 0,09 3065 276 0,09 2207 199 Emulsion
0,12 3472 417 0,13 2829 368 0,13 2037 265 Emulsion
0,09 3762 339 0,09 3065 276 0,09 2207 199 Emulsion
0,12 3183 382 0,13 2594 337 0,13 1867 243 Emulsion
0,12 3472 417 0,13 2829 368 0,13 2037 265 Emulsion
0,12 3183 382 0,13 2594 337 0,13 1867 243 Emulsion
0,12 2604 313 0,13 2122 276 0,13 1528 199 Emulsion
0,16 2604 417 0,20 2122 424 0,13 1528 306 Emulsion
0,13 2604 339 0,14 2122 297 0,14 1528 214 Emulsion
0,12 3472 417 0,13 2829 368 0,13 2037 265 Emulsion Stahl:
0,12 2604 313 0,13 2122 276 0,13 1528 199 Emulsion
0,13 2315 301 0,14 1886 264 0,14 1358 190 Emulsion
0,12 2604 313 0,13 2122 276 0,13 1528 199 Emulsion
0,13 2315 301 0,14 1886 264 0,14 1358 190 Emulsion
0,12 2604 313 0,13 2122 276 0,13 1358 199 Emulsion INOX:
0,12 2604 313 0,13 2122 276 0,13 1358 199 Emulsion
0,13 2315 301 0,14 1886 264 0,14 1358 190 Emulsion
0,12 1013 122 0,13 825 107 0,13 594 77 Emulsion
– – – –
– – – – Guss:
– – – –
0,13 579 75 0,14 472 66 0,14 340 48 Emulsion
– – – –
0,13 579 75 0,14 472 66 0,14 340 48 Emulsion
0,14 2604 365 0,14 2122 297 0,14 1528 214 Emulsion Alu:
0,14 2604 365 0,15 2122 318 0,15 1528 229 Emulsion
0,14 2315 324 0,15 1886 283 0,15 1358 204 Emulsion
0,12 2315 278 0,12 1886 226 0,12 1358 163 Emulsion
– – – –
0,20 2315 463 0,25 1886 472 0,25 1358 340 Emulsion
0,20 2026 405 0,25 1650 413 0,25 1188 297 Emulsion
0,20 2026 405 0,25 1650 413 0,25 1188 297 Emulsion
0,20 1736 347 0,25 1415 354 0,25 1019 255 Emulsion
0,12 1085 130 0,12 884 106 0,12 637 76 Emulsion
0,12 1085 130 0,12 884 106 0,12 637 76 Emulsion
0,13 7234 940 0,13 5895 766 0,13 4244 552 Emulsion
0,13 4051 527 0,13 3301 429 0,13 2377 309 Emulsion
0,13 3183 414 0,13 2594 337 0,13 1867 243 Emulsion
0,15 3617 543 0,15 2947 442 0,15 2122 318 Emulsion
0,15 3617 543 0,15 2947 442 0,15 2122 318 Emulsion
0,13 5064 658 0,13 4126 536 0,13 2971 386 Emulsion
0,13 5064 658 0,13 4126 536 0,13 2971 386 Emulsion
0,13 5064 658 0,13 4126 536 0,13 2971 386 Emulsion
0,13 5064 658 0,13 4126 536 0,13 2971 386 Emulsion
0,13 5064 658 0,13 4126 536 0,13 2971 386 Emulsion
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
283
Bohren
Tabelle 3.48 KOMET – Wendeplatten-Vollbohrer 3xD (KUB Trigon)

Katalognummer 236630; 236635 mit Wendeplatten 236740 bis 237080
Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit vc Schneidstoff ∅ 14,0–19,5 ∅ 20,0 – 24,5

6.0 leg. Einsatzst. < 1000 170 – 200 – 220 BK8425 0,08 3801 304 0,13 2861 372
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 130 – 160 – 180 BK8425 0,08 3041 243 0,13 2289 298
8.1 Werkzeugstähle 850– 1100 130 – 160 – 180 BK8425 0,05 3041 152 0,08 2289 183
12.0 Federstähle < 1500 100 – 130 – 150 BK8425 0,05 2470 124 0,08 1860 149
17.2 Al.- Gussleg. >10% Si 200 – 250 – 270 BK7710 0,10 4751 475 0,13 3577 465
19.0 Graphit 100 – 150 – 200 BK7710 0,08 2851 228 0,13 2146 279
20.2 GFK und CFK – – – –
Hinweis: Die Werte der Drehzahl n und der Vorschubgeschwindigkeit vf gelten für einen maximalen Bohrerdurchmesser, den Schnittgeschwindigkeitsstartwert.
Bohren
∅ 25,0 – 36,0 ∅ 37,0 – 44,0 Kühl-

Stoff
[mm/U] [U/min] [mm/min] [mm/U] [U/min] [mm/min]
0,10 3131 313 0,12 2358 283 Emulsion
0,14 2609 365 0,14 1965 275 Emulsion
0,16 3131 501 0,16 2358 377 Emulsion
ALU leicht verrundet
0,14 2609 365 0,14 1965 275 Emulsion
0,14 2400 336 0,14 1808 253 Emulsion
0,14 2087 292 0,14 1572 220 Emulsion
0,14 2087 292 0,14 1572 220 Emulsion
0,10 2087 209 0,10 1572 157 Emulsion
0,10 1670 167 0,10 1258 126 Emulsion
Stahl und gefast und verrundet
0,10 2609 261 0,10 1965 196 Emulsion Guss
0,14 2087 292 0,14 1572 220 Emulsion
0,14 1670 234 0,14 1258 176 Emulsion
0,14 2087 292 0,14 1572 220 Emulsion
0,14 1670 234 0,14 1258 176 Emulsion
0,14 2296 321 0,14 1729 242 Emulsion Stahl verrundet
0,10 1670 167 0,10 1258 126 Emulsion
0,10 1357 136 0,10 1022 102 Emulsion
0,10 1044 104 0,10 786 79 Emulsion
– – –
– – –
– – –
0,08 626 50 0,08 472 38 Emulsion lang- verrundet
– – – spanende
0,08 1357 109 0,08 1022 82 Emulsion Werkstoff
0,14 1879 263 0,14 1415 198 Emulsion
0,14 1670 234 0,14 1258 176 Emulsion
0,14 1670 234 0,14 1258 176 Emulsion
0,14 1670 234 0,14 1258 176 Emulsion INOX verrundet
0,14 626 88 0,14 472 66 Emulsion
0,16 2087 334 0,16 1572 252 Emulsion
0,16 2087 334 0,16 1572 252 Emulsion
0,14 1670 234 0,14 1258 176 Emulsion
0,14 1461 205 0,14 1100 154 Emulsion
0,10 835 83 0,10 629 63 Emulsion
0,10 626 63 0,10 472 47 Emulsion INOX verrundet
0,12 6262 751 0,10 4716 660 Emulsion
0,14 3131 438 0,16 2358 377 Emulsion
0,14 2609 365 0,16 1965 314 Emulsion

0,14 3131 438 0,14 2358 330 Emulsion
0,14 3131 438 0,14 2358 330 Emulsion
0,14 3131 438 0,14 2358 330 Emulsion
0,14 4175 584 0,14 3144 440 Emulsion
0,14 4175 584 0,14 3144 440 Emulsion
0,14 3653 511 0,14 2751 385 Emulsion
0,14 3131 438 0,14 2358 330 Emulsion
0,14 1565 219 0,16 1179 165 Luft
– – –
– – –
– – –
285
Bohren
Tabelle 3.49 KOMET – Wendeplatten-Vollbohrer 6xD/8xD (KUB Centron)

Katalognummer 236652; 236654 mit Bohrkrone 236650 und Wendeplatten 236740 bis 237080
Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit vc Schneidstoff ∅ 20,0–25,0 ∅ 26,0–30,0

5.0 unleg. Einsatzst. <750 160 200 220 BK8425 0,08 2829 226 0,10 2274 227
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 160 – 180 – 200 BK8425 0,06 2546 153 0,10 2046 205
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 140 – 160 – 180 BK8425 0,06 2264 136 0,08 1819 146
12.0 Federstähle < 1500 – – – –
17.2 Al.- Gussleg. >10% Si 170 – 200 – 230 BK7710 0,08 2829 226 0,10 2274 227
19.0 Graphit 100 – 150 – 200 BK7710 0,06 2122 127 0,08 1705 136
20.2 GFK und CFK 60 – 120 – 140 BK7710 0,05 1698 85 0,05 1364 68
Hinweis: Die Werte der Drehzahl n und der Vorschubgeschwindigkeit vf gelten für einen mittleren Bohrerdurchmesser, den Schnittgeschwindigkeitsstartwert
und den Vorschub f.
Bohren
∅ 33,0 – 45,0 ∅-46,0 – 54,0 Kühl- Bohrkrone:

Stoff
0,08 2067 165 0,08 1592 127 Emulsion
0,10 1654 165 0,10 1273 127 Emulsion
0,12 2067 248 0,12 1592 191 Emulsion
0,10 1488 149 0,10 1146 115 Emulsion
Zentrierspitze:
0,12 1654 198 0,12 1273 153 Emulsion
0,12 1488 179 0,12 1146 138 Emulsion
0,10 1323 132 0,10 1019 102 Emulsion Führungsstollen:
0,10 1488 149 0,10 1146 115 Emulsion
0,10 1323 132 0,10 1019 102 Emulsion
0,10 1654 165 0,10 1273 127 Emulsion
0,10 1488 149 0,10 1146 115 Emulsion
0,08 1323 106 0,08 1019 81 Emulsion
0,12 1323 159 0,12 1019 122 Emulsion Wendeplatten: ALU
0,10 1157 116 0,10 891 89 Emulsion leicht verrundet
0,12 1488 179 0,12 1146 138 Emulsion
0,12 1323 159 0,12 1019 122 Emulsion
0,08 1157 93 0,08 891 71 Emulsion
0,08 661 53 0,08 509 41 Emulsion
– – – Stahl und Guss
– – – gefast und verrundet
– – –
0,06 661 40 0,06 509 31 Emulsion
– – –
– – –
0,14 1488 208 0,14 1146 160 Emulsion Stahl
0,12 1323 159 0,12 1019 122 Emulsion verrundet
0,12 1323 159 0,12 1019 122 Emulsion
0,10 992 99 0,10 764 76 Emulsion
– – –
0,14 1488 208 0,14 1146 160 Emulsion
0,12 1323 159 0,12 1019 122 Emulsion
0,12 1157 139 0,12 891 107 Emulsion langspanende
0,10 992 99 0,10 764 76 Emulsion Werkstoffe
– – – verrundet
– – –
0,08 2894 231 0,08 2228 178 Emulsion
0,10 2067 207 0,10 1592 159 Emulsion
0,10 1654 165 0,10 1273 127 Emulsion INOX

0,08 2067 165 0,10 1592 159 Emulsion verrundet
0,12 1654 198 0,14 1273 178 Emulsion
0,08 2067 165 0,10 1592 159 Emulsion
0,14 2067 289 0,16 1592 255 Emulsion
0,12 1323 159 0,14 1019 143 Emulsion
0,10 2067 207 0,12 1592 191 Emulsion
0,08 1157 93 0,10 891 89 Emulsion INOX
0,08 1240 99 0,08 955 76 Luft verrundet
– – –
– – –
0,05 992 50 0,07 764 53 Emulsion
287
Bohren
Tabelle 3.50 KOMET Doppelschneider G01 mit Axialverstellung (Hartmetall)

Katalognummer 236680; 236682 mit Halter 236685; 236686 und Wendeplatten 236840; 236900; 236980
Anzahl der Halter 2
Wendeplatte WOEX
Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit WOEX Wendeschneidplatte

gruppe bezeichnung Schruppbearbeitung für Aufmaß ap = 1 ... 9 mm
Kombi-Schruppbearbeitung für Aufmaß ap = 2 ... 18 mm
vc Schneidstoff ∅ 24 – 32 ∅ 30 – 41
[m/min] f n vf f n vf
2
[N/mm ] min. Start max. 1. Wahl [mm/U] [U/min] [mm/min] [mm/U] [U/min] [mm/min]
0,10 2274 227 0,12 1793 215
0,10 2274 227 0,12 1793 215
0,10 2046 205 0,12 1614 194
0,10 2046 205 0,12 1614 194
0,10 2274 227 0,12 1793 215
0,10 2274 227 0,12 1793 215
0,10 1592 159 0,12 1255 151
0,10 1592 159 0,12 1255 151
0,10 1592 159 0,12 1255 151
0,10 2274 227 0,12 1793 215
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 180 – 200 – 210 BK8425 0,20 2274 455 0,24 1793 430
0,10 2274 227 0,12 1793 215
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 120 – 140 – 150 BK8425 0,20 1592 318 0,24 1255 301
0,10 1592 159 0,12 1255 151
0,10 1592 159 0,12 1255 151
0,10 1592 159 0,12 1255 151
0,10 2274 227 0,12 1793 215
0,10 1592 159 0,12 1255 151
0,06 1364 82 0,10 1076 108
12.0 Federstähle < 1500 – – – –
Achtung: Reduzierung der Schnittgeschwindigkeit beim Einsatz von Verlängerungen erforderlich.
Bohren
Kühl-
Schmier-
∅ 39 – 53 ∅ 51 – 71 ∅ 64 – 91 ∅ 83– 124 ∅ 109 – 167 ∅ 139 – 215
Stoff
f n vf f n vf f n vf f n vf f n vf f n vf
[mm/U] [U/min] [mm/min] [mm/U] [U/min] [mm/min] [mm/U] [U/min] [mm/min] [mm/U] [U/min] [mm/min] [mm/U] [U/min] [mm/min] [mm/U] [U/min] [mm/min]
0,30 1384 415 0,40 1044 417 0,50 821 411 0,60 615 369 0,60 461 277 0,60 360 216 Emulsion
0,15 1384 208 0,20 1044 209 0,25 821 205 0,30 615 185 0,30 461 138 0,30 360 108 Emulsion
0,30 1384 415 0,40 1044 417 0,50 821 411 0,60 615 369 0,60 461 277 0,60 360 216 Emulsion
0,15 1384 208 0,20 1044 209 0,25 821 205 0,30 615 185 0,30 461 138 0,30 360 108 Emulsion
0,30 1246 374 0,40 939 376 0,50 739 370 0,60 554 332 0,60 415 249 0,60 324 194 Emulsion
0,15 1246 187 0,20 939 188 0,25 739 185 0,30 554 166 0,30 415 125 0,30 324 97 Emulsion
0,30 1246 374 0,40 939 376 0,50 739 370 0,60 554 332 0,60 415 249 0,60 324 194 Emulsion
0,15 1246 187 0,20 939 188 0,25 739 185 0,30 554 166 0,30 415 125 0,30 324 97 Emulsion
0,30 1384 415 0,40 1044 417 0,50 821 411 0,60 615 369 0,60 461 277 0,60 360 216 Emulsion
0,15 1384 208 0,20 1044 209 0,25 821 205 0,30 615 185 0,30 461 138 0,30 360 108 Emulsion
0,30 1384 415 0,40 1044 417 0,50 821 411 0,60 615 369 0,60 461 277 0,60 360 216 Emulsion
0,15 1384 208 0,20 1044 209 0,25 821 205 0,30 615 185 0,30 461 138 0,30 360 108 Emulsion
0,30 969 291 0,40 731 292 0,50 575 288 0,60 431 258 0,60 323 194 0,60 252 151 Emulsion
0,15 969 145 0,20 731 146 0,25 575 144 0,30 431 129 0,30 323 97 0,30 252 76 Emulsion
0,30 969 291 0,40 731 292 0,50 575 288 0,60 431 258 0,60 323 194 0,60 252 151 Emulsion
0,15 969 145 0,20 731 146 0,25 575 144 0,30 431 129 0,30 323 97 0,30 252 76 Emulsion
0,30 969 291 0,40 731 292 0,50 575 288 0,60 431 258 0,60 323 194 0,60 252 151 Emulsion
0,15 969 145 0,20 731 146 0,25 575 144 0,30 431 129 0,30 323 97 0,30 252 76 Emulsion
0,30 1384 415 0,40 1044 417 0,50 821 411 0,60 615 369 0,60 461 277 0,60 360 216 Emulsion
0,15 1384 208 0,20 1044 209 0,25 821 205 0,30 615 185 0,30 461 138 0,30 360 108 Emulsion
0,30 1384 415 0,40 1044 417 0,50 821 411 0,60 615 369 0,60 461 277 0,60 360 216 Emulsion
0,15 1384 208 0,20 1044 209 0,25 821 205 0,30 615 185 0,30 461 138 0,30 360 108 Emulsion
0,30 969 291 0,40 731 292 0,50 575 288 0,60 431 258 0,60 323 194 0,60 252 151 Emulsion
0,15 969 145 0,20 731 146 0,25 575 144 0,30 431 129 0,30 323 97 0,30 252 76 Emulsion
0,30 969 291 0,40 731 292 0,50 575 288 0,60 431 258 0,60 323 194 0,60 252 151 Emulsion
0,15 969 145 0,20 731 146 0,25 575 144 0,30 431 129 0,30 323 97 0,30 252 76 Emulsion
0,30 969 291 0,40 731 292 0,50 575 288 0,60 431 258 0,60 323 194 0,60 252 151 Emulsion
0,15 969 145 0,20 731 146 0,25 575 144 0,30 431 129 0,30 323 97 0,30 252 76 Emulsion
0,30 1384 415 0,40 1044 417 0,50 821 411 0,60 615 369 0,60 461 277 0,60 360 216 Emulsion
0,15 1384 208 0,20 1044 209 0,25 821 205 0,30 615 185 0,30 461 138 0,30 360 108 Emulsion
0,30 969 291 0,40 731 292 0,50 575 288 0,60 431 258 0,60 323 194 0,60 252 151 Emulsion
0,15 969 145 0,20 731 146 0,25 575 144 0,30 431 129 0,30 323 97 0,30 252 76 Emulsion
0,24 830 199 0,30 626 188 0,40 493 197 0,40 369 148 0,50 277 138 0,50 216 108 Emulsion
0,12 830 100 0,15 626 94 0,20 493 99 0,20 369 74 0,25 277 69 0,25 216 54 Emulsion
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
289
Bohren
Tabelle 3.50 (Forts.) KOMET Doppelschneider G01 mit Axialverstellung (Hartmetall)

Anzahl der Halter 2
Wendeplatte WOEX

Kombi-Schruppbearbeitung für Aufmaß ap = 2 ... 18 mm
0,07 1364 95 0,09 1076 97
0,07 1364 95 0,09 1076 97
0,05 1023 51 0,07 807 56
0,05 1023 51 0,07 807 56
0,05 568 28 0,08 448 36
0,12 2046 246 0,15 1614 242
0,12 2046 246 0,15 1614 242
0,12 1592 191 0,15 1255 188
0,10 1137 114 0,12 897 108
0,06 568 34 0,08 448 36
0,06 568 34 0,08 448 36
0,12 2842 341 0,15 2242 336
17.1 Al.-leg. kurzspanend 230 – 250 – 270 BK7710 0,24 2842 682 0,30 2242 672
0,12 2842 341 0,15 2242 336
17.2 Alu.- Gussleg. >10% Si 180 – 200 – 220 BK7710 0,24 2274 546 0,30 1793 538
0,12 2274 273 0,15 1793 269
0,12 2842 341 0,15 2242 336
0,12 2842 341 0,15 2242 336
0,12 2842 341 0,15 2242 336
0,12 2842 341 0,15 2242 336
0,12 2842 341 0,15 2242 336
0,12 2842 341 0,15 2242 336
0,12 2842 341 0,15 2242 336
19.0 Graphit – – – –
20.0 Thermoplaste – – – –
20.1 Duroplaste – – – –
20.2 GFK und CFK – – – –
Reduzierung der Schnittgeschwindigkeit beim Einsatz von Verlängerungen erforderlich.
Bohren
Kühl-
Schmier-
∅ 39 – 53 ∅ 51 – 71 ∅ 64 – 91 ∅ 83– 124 ∅ 109 – 167 ∅ 139 – 215
Stoff
0,24 830 199 0,24 626 150 0,30 493 148 0,40 369 148 0,40 277 111 0,40 216 86 Emulsion
0,12 830 100 0,12 626 75 0,15 493 74 0,20 369 74 0,20 277 55 0,20 216 43 Emulsion
0,24 830 199 0,24 626 150 0,30 493 148 0,40 369 148 0,40 277 111 0,40 216 86 Emulsion
0,12 830 100 0,12 626 75 0,15 493 74 0,20 369 74 0,20 277 55 0,20 216 43 Emulsion
0,20 623 125 0,20 470 94 0,24 370 89 0,30 277 83 0,30 208 62 0,30 162 49 Emulsion
0,10 623 62 0,10 470 47 0,12 370 44 0,15 277 42 0,15 208 31 0,15 162 24 Emulsion
0,20 623 125 0,20 470 94 0,24 370 89 0,30 277 83 0,30 208 62 0,30 162 49 Emulsion
0,10 623 62 0,10 470 47 0,12 370 44 0,15 277 42 0,15 208 31 0,15 162 24 Emulsion
0,20 346 69 0,24 261 63 0,24 205 49 0,30 154 46 0,30 115 35 0,40 90 36 Emulsion
0,10 346 35 0,12 261 31 0,12 205 25 0,15 154 23 0,15 115 17 0,20 90 18 Emulsion
0,50 1246 623 0,50 939 470 0,60 739 444 0,70 554 388 0,70 415 291 0,70 324 227 Emulsion
0,25 1246 311 0,25 939 235 0,30 739 222 0,35 554 194 0,35 415 145 0,35 324 113 Emulsion
0,50 1246 623 0,50 939 470 0,60 739 444 0,70 554 388 0,70 415 291 0,70 324 227 Emulsion
0,25 1246 311 0,25 939 235 0,30 739 222 0,35 554 194 0,35 415 145 0,35 324 113 Emulsion
0,50 969 484 0,50 731 365 0,60 575 345 0,70 431 301 0,70 323 226 0,70 252 176 Emulsion
0,25 969 242 0,25 731 183 0,30 575 173 0,35 431 151 0,35 323 113 0,35 252 88 Emulsion
0,30 692 208 0,40 522 209 0,50 411 205 0,60 308 185 0,60 231 138 0,70 180 126 Emulsion
0,15 692 104 0,20 522 104 0,25 411 103 0,30 308 92 0,30 231 69 0,35 180 63 Emulsion
0,20 346 69 0,24 261 63 0,24 205 49 0,30 154 46 0,30 115 35 0,40 90 36 Emulsion
0,10 346 35 0,12 261 31 0,12 205 25 0,15 154 23 0,15 115 17 0,20 90 18 Emulsion
0,20 346 69 0,24 261 63 0,24 205 49 0,30 154 46 0,30 115 35 0,40 90 36 Emulsion
0,10 346 35 0,12 261 31 0,12 205 25 0,15 154 23 0,15 115 17 0,20 90 18 Emulsion
0,50 1730 865 0,50 1305 652 0,60 1027 616 0,70 769 538 0,70 577 404 0,70 450 315 Emulsion
0,25 1730 432 0,25 1305 326 0,30 1027 308 0,35 769 269 0,35 577 202 0,35 450 157 Emulsion
0,50 1730 865 0,50 1305 652 0,60 1027 616 0,70 769 538 0,70 577 404 0,70 450 315 Emulsion
0,25 1730 432 0,25 1305 326 0,30 1027 308 0,35 769 269 0,35 577 202 0,35 450 157 Emulsion
0,50 1384 692 0,50 1044 522 0,60 821 493 0,70 615 431 0,70 461 323 0,70 360 252 Emulsion
0,25 1384 346 0,25 1044 261 0,30 821 246 0,35 615 215 0,35 461 161 0,35 360 126 Emulsion
0,50 1730 865 0,50 1305 652 0,60 1027 616 0,70 769 538 0,70 577 404 0,70 450 315 Emulsion
0,25 1730 432 0,25 1305 326 0,30 1027 308 0,35 769 269 0,35 577 202 0,35 450 157 Emulsion
0,50 1730 865 0,50 1305 652 0,60 1027 616 0,70 769 538 0,70 577 404 0,70 450 315 Emulsion
0,25 1730 432 0,25 1305 326 0,30 1027 308 0,35 769 269 0,35 577 202 0,35 450 157 Emulsion
0,50 1730 865 0,50 1305 652 0,60 1027 616 0,70 769 538 0,70 577 404 0,70 450 315 Emulsion
0,25 1730 432 0,25 1305 326 0,30 1027 308 0,35 769 269 0,35 577 202 0,35 450 157 Emulsion
0,50 1730 865 0,50 1305 652 0,60 1027 616 0,70 769 538 0,70 577 404 0,70 450 315 Emulsion
0,25 1730 432 0,25 1305 326 0,30 1027 308 0,35 769 269 0,35 577 202 0,35 450 157 Emulsion
0,50 1730 865 0,50 1305 652 0,60 1027 616 0,70 769 538 0,70 577 404 0,70 450 315 Emulsion
0,25 1730 432 0,25 1305 326 0,30 1027 308 0,35 769 269 0,35 577 202 0,35 450 157 Emulsion
0,50 1730 865 0,50 1305 652 0,60 1027 616 0,70 769 538 0,70 577 404 0,70 450 315 Emulsion
0,25 1730 432 0,25 1305 326 0,30 1027 308 0,35 769 269 0,35 577 202 0,35 450 157 Emulsion
0,50 1730 865 0,50 1305 652 0,60 1027 616 0,70 769 538 0,70 577 404 0,70 450 315 Emulsion
0,25 1730 432 0,25 1305 326 0,30 1027 308 0,35 769 269 0,35 577 202 0,35 450 157 Emulsion
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
291
Bohren

Katalognummer 236680; 236682 mit Halter 236688 und Wendeplatten CCMT 06/09/12
Anzahl der Halter 2
Wendeplatte CCMT
Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit CCMT Wendeschneidplatte

gruppe bezeichnung Schlichtbearbeitung für Aufmaß ap = 0,7... 3 mm
Kombi-Schlichtbearbeitung für Aufmaß ap = 1,4... 6 mm
2
[N/mm ] min. Start max. 1. Wahl [mm/U] [U/min] [mm/min] [mm/U] [U/min] [mm/min]
1.0 allg. Baustähle < 500 180 – 200 – 220 HB7025; HB7035 0,16 2274 364 0,16 1793 287
0,08 2274 182 0,08 1793 143
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 180 – 200 – 220 HB7025; HB7035 0,16 2274 364 0,16 1793 287
0,08 2274 182 0,08 1793 143
2.0 Automatenstähle < 850 160 – 180 – 200 HB7025; HB7035 0,16 2046 327 0,16 1614 258
0,08 2046 164 0,08 1614 129
2.1 Automatenstähle 850 – 1000 160 – 180 – 190 HB7025; HB7035 0,16 2046 327 0,16 1614 258
0,08 2046 164 0,08 1614 129
3.0 unleg. Vergütungsst. <700 180 – 200 – 220 HB7025; HB7035 0,16 2274 364 0,16 1793 287
0,08 2274 182 0,08 1793 143
3.1 unleg. Vergütungsst. 700 – 850 180 – 200 – 220 HB7025; HB7035 0,16 2274 364 0,16 1793 287
0,08 2274 182 0,08 1793 143
3.2 unleg. Vergütungsst. 850 – 1000 120 – 140 – 150 HB7025; HB7035 0,14 1592 223 0,14 1255 176
0,07 1592 111 0,07 1255 88
4.0 leg. Vergütungsst. 850 – 1000 120 – 140 – 150 HB7025; HB7035 0,14 1592 223 0,14 1255 176
0,07 1592 111 0,07 1255 88
4.1 leg. Vergütungsst. 1000 – 1200 120 – 140 – 150 HB7025 0,14 1592 223 0,14 1255 176
0,07 1592 111 0,07 1255 88
5.0 unleg. Einsatzst. <750 180 – 200 – 220 HB7025; HB7035 0,16 2274 364 0,16 1793 287
0,08 2274 182 0,08 1793 143
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 180 – 200 – 210 HB7025; HB7035 0,16 2274 364 0,16 1793 287
0,08 2274 182 0,08 1793 143
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 120 – 140 – 150 HB7025 0,14 1592 223 0,14 1255 176
0,07 1592 111 0,07 1255 88
7.0 Nitrierstähle < 1000 120 – 140 – 150 HB7025; HB7035 0,14 1592 223 0,14 1255 176
0,07 1592 111 0,07 1255 88
7.1 Nitrierstähle > 1000 120 – 140 – 150 HB7025 0,14 1592 223 0,14 1255 176
0,07 1592 111 0,07 1255 88
8.0 Werkzeugstähle < 850 180 – 200 – 210 HB7025; HB7035 0,16 2274 364 0,16 1793 287
0,08 2274 182 0,08 1793 143
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 130 – 140 – 150 HB7025; HB7035 0,14 1592 223 0,14 1255 176
0,10 1592 111 0,07 1255 88
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 110 – 120 – 130 HB7025 0,14 1364 191 0,14 1076 151
0,07 1364 95 0,07 1076 75
12.0 Federstähle < 1500 – – – –
Achtung: Reduzierung der Schnittgeschwindigkeit beim Einsatz von Verlängerungen erforderlich.
Bohren
Kühl-
Schmier-
∅ 39 – 53 ∅ 51 – 71 ∅ 64 – 91 ∅ 83– 124 ∅ 109 – 167 ∅ 139 – 215
Stoff
0,16 1384 221 0,20 1044 209 0,20 821 164 0,30 615 185 0,30 461 138 0,30 360 108 Emulsion
0,08 1384 111 0,10 1044 104 0,10 821 82 0,15 615 92 0,15 461 69 0,15 360 54 Emulsion
0,16 1384 221 0,20 1044 209 0,20 821 164 0,30 615 185 0,30 461 138 0,30 360 108 Emulsion
0,08 1384 111 0,10 1044 104 0,10 821 82 0,15 615 92 0,15 461 69 0,15 360 54 Emulsion
0,16 1246 199 0,20 939 188 0,20 739 148 0,30 554 166 0,30 415 125 0,30 324 97 Emulsion
0,08 1246 100 0,10 939 94 0,10 739 74 0,15 554 83 0,15 415 62 0,15 324 49 Emulsion
0,16 1246 199 0,20 939 188 0,20 739 148 0,30 554 166 0,30 415 125 0,30 324 97 Emulsion
0,08 1246 100 0,10 939 94 0,10 739 74 0,15 554 83 0,15 415 62 0,15 324 49 Emulsion
0,16 1384 221 0,20 1044 209 0,20 821 164 0,30 615 185 0,30 461 138 0,30 360 108 Emulsion
0,08 1384 111 0,10 1044 104 0,10 821 82 0,15 615 92 0,15 461 69 0,15 360 54 Emulsion
0,16 1384 221 0,20 1044 209 0,20 821 164 0,30 615 185 0,30 461 138 0,30 360 108 Emulsion
0,08 1384 111 0,10 1044 104 0,10 821 82 0,15 615 92 0,15 461 69 0,15 360 54 Emulsion
0,14 969 136 0,16 731 117 0,16 575 92 0,24 431 103 0,24 323 78 0,24 252 60 Emulsion
0,07 969 68 0,08 731 58 0,08 575 46 0,12 431 52 0,12 323 39 0,12 252 30 Emulsion
0,14 969 136 0,16 731 117 0,16 575 92 0,24 431 103 0,24 323 78 0,24 252 60 Emulsion
0,07 969 68 0,08 731 58 0,08 575 46 0,12 431 52 0,12 323 39 0,12 252 30 Emulsion
0,14 969 136 0,16 731 117 0,16 575 92 0,24 431 103 0,24 323 78 0,24 252 60 Emulsion
0,07 969 68 0,08 731 58 0,08 575 46 0,12 431 52 0,12 323 39 0,12 252 30 Emulsion
0,16 1384 221 0,20 1044 209 0,20 821 164 0,30 615 185 0,30 461 138 0,30 360 108 Emulsion
0,08 1384 111 0,10 1044 104 0,10 821 82 0,15 615 92 0,15 461 69 0,15 360 54 Emulsion
0,16 1384 221 0,20 1044 209 0,20 821 164 0,30 615 185 0,30 461 138 0,30 360 108 Emulsion
0,08 1384 111 0,10 1044 104 0,10 821 82 0,15 615 92 0,15 461 69 0,15 360 54 Emulsion
0,14 969 136 0,16 731 117 0,16 575 92 0,24 431 103 0,24 323 78 0,24 252 60 Emulsion
0,07 969 68 0,08 731 58 0,08 575 46 0,12 431 52 0,12 323 39 0,12 252 30 Emulsion
0,14 969 136 0,16 731 117 0,16 575 92 0,24 431 103 0,24 323 78 0,24 252 60 Emulsion
0,07 969 68 0,08 731 58 0,08 575 46 0,12 431 52 0,12 323 39 0,12 252 30 Emulsion
0,14 969 136 0,16 731 117 0,16 575 92 0,24 431 103 0,24 323 78 0,24 252 60 Emulsion
0,07 969 68 0,08 731 58 0,08 575 46 0,12 431 52 0,12 323 39 0,12 252 30 Emulsion
0,16 1384 221 0,20 1044 209 0,20 821 164 0,30 615 185 0,30 461 138 0,30 360 108 Emulsion
0,08 1384 111 0,10 1044 104 0,10 821 82 0,15 615 92 0,15 461 69 0,15 360 54 Emulsion
0,14 969 136 0,16 731 117 0,16 575 92 0,24 431 103 0,24 323 78 0,24 252 60 Emulsion
0,07 969 68 0,08 731 58 0,08 575 46 0,12 431 52 0,12 323 39 0,12 252 30 Emulsion
0,14 830 116 0,16 626 100 0,16 493 79 0,20 369 74 0,20 277 55 0,20 216 43 Emulsion
0,07 830 58 0,08 626 50 0,08 493 39 0,08 369 37 0,10 277 28 0,10 216 22 Emulsion
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
293
Bohren

Katalognummer 236680; 236682 mit Halter 236688 und Wendeplatten CCMT 06/09/12
Anzahl der Halter 2
Wendeplatte CCMT

gruppe bezeichnung Schlichtbearbeitung für Aufmaß ap = 0,7... 3 mm
Kombi-Schlichtbearbeitung für Aufmaß ap = 1,4... 6 mm
13.0 rostfr. St.-geschwefelt < 700 110 – 120 – 130 CB7035 0,14 1364 191 0,14 1076 151
0,07 1364 95 0,07 1076 75
13.1 rostfr. St.-austenitisch < 700 110 – 120 – 130 CB7035 0,12 1364 164 0,12 1076 129
0,06 1364 82 0,06 1076 65
13.2 rostfr. St.-austenitisch < 850 80 – 90 – 100 CB7035 0,10 1023 102 0,10 807 81
0,05 1023 51 0,05 807 40
13.3 rostfr. St.-martensitisch < 1100 80 – 90 – 100 CB7035 0,10 1023 102 0,10 807 81
0,05 1023 51 0,05 807 40
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB 160 – 180 – 200 CU7033 0,20 2046 409 0,20 1614 323
0,10 2046 205 0,10 1614 161
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB 160 – 180 – 200 CU7033 0,20 2046 409 0,20 1614 323
0,10 2046 205 0,10 1614 161
15.2 Gusseisen (GGG, GT) > 180 HB 130 – 140 – 150 CU7033 0,20 1592 318 0,20 1255 251
0,10 1592 159 0,10 1255 126
15.3 Gusseisen (GGG, GT) > 260 HB 90 – 100 – 110 CU7033 0,14 1137 159 0,14 897 126
0,07 1137 80 0,07 897 63
17.0 Al langsp.; Al-Knetleg.; Mg bis 350 220 – 250 – 280 HB7025 0,30 2842 853 0,30 2242 672
0,15 2842 426 0,15 2242 336
17.1 Al.-leg. kurzspanend 230 – 250 – 270 HB7025 0,30 2842 853 0,30 2242 672
0,15 2842 426 0,15 2242 336
17.2 Alu.- Gussleg. >10% Si 180 – 200 – 220 HB7025 0,30 2274 682 0,30 1793 538
0,15 2274 341 0,15 1793 269
18.0 Kupfer, niedriglegiert < 400 220 – 250 – 280 HB7025 0,30 2842 853 0,30 2242 672
0,15 2842 426 0,15 2242 336
18.1 Messing, kurzspanend < 600 230 – 250 – 270 HB7025 0,30 2842 853 0,30 2242 672
0,15 2842 426 0,15 2242 336
18.2 Messing, langspanend < 600 230 – 250 – 270 HB7025 0,30 2842 853 0,30 2242 672
0,15 2842 426 0,15 2242 336
18.3 Bronze, kurzspanend < 600 230 – 250 – 270 HB7025 0,30 2842 853 0,30 2242 672
0,15 2842 426 0,15 2242 336
18.4 Bronze, kurzspanend 650 – 850 230 – 250 – 270 HB7025 0,30 2842 853 0,30 2242 672
0,15 2842 426 0,15 2242 336
18.5 Bronze, langspanend < 850 230 – 250 – 270 HB7025 0,30 2842 853 0,30 2242 672
0,15 2842 426 0,15 2242 336
18.6 Bronze, langspanend 850 – 1200 230 – 250 – 270 HB7025 0,30 2842 853 0,30 2242 672
0,15 2842 426 0,15 2242 336
19.0 Graphit – – – –
20.0 Thermoplaste – – – –
20.1 Duroplaste – – – –
20.2 GFK und CFK – – – –
Reduzierung der Schnittgeschwindigkeit beim Einsatz von Verlängerungen erforderlich.
Bohren
Kühl-
Schmier-
∅ 39 – 53 ∅ 51 – 71 ∅ 64 – 91 ∅ 83– 124 ∅ 109 – 167 ∅ 139 – 215
Stoff
0,14 830 116 0,16 626 100 0,16 493 79 0,24 369 89 0,24 277 66 0,24 216 52 Emulsion
0,07 830 58 0,08 626 50 0,08 493 39 0,12 369 44 0,12 277 33 0,12 216 26 Emulsion
0,12 830 100 0,14 626 88 0,14 493 69 0,24 369 89 0,24 277 66 0,24 216 52 Emulsion
0,06 830 50 0,07 626 44 0,07 493 35 0,12 369 44 0,12 277 33 0,12 216 26 Emulsion
0,10 623 62 0,12 470 56 0,12 370 44 0,20 277 55 0,20 208 42 0,20 162 32 Emulsion
0,05 623 31 0,06 470 28 0,06 370 22 0,10 277 28 0,10 208 21 0,10 162 16 Emulsion
0,10 623 62 0,12 470 56 0,12 370 44 0,20 277 55 0,20 208 42 0,20 162 32 Emulsion
0,05 623 31 0,06 470 28 0,06 370 22 0,10 277 28 0,10 208 21 0,10 162 16 Emulsion
– – – – – – –
0,20 1246 249 0,30 939 282 0,30 739 222 0,50 554 277 0,50 415 208 0,50 324 162 Emulsion
0,10 1246 125 0,10 939 141 0,15 739 111 0,25 554 138 0,25 415 104 0,25 324 81 Emulsion
0,20 1246 249 0,30 939 282 0,30 739 222 0,50 554 277 0,50 415 208 0,50 324 162 Emulsion
0,10 1246 125 0,10 939 141 0,15 739 111 0,25 554 138 0,25 415 104 0,25 324 81 Emulsion
0,20 969 194 0,30 731 219 0,30 575 173 0,50 431 215 0,50 323 161 0,50 252 126 Emulsion
0,10 969 97 0,15 731 110 0,15 575 86 0,25 431 108 0,25 323 81 0,25 252 63 Emulsion
0,14 692 97 0,20 522 104 0,20 411 82 0,40 308 123 0,40 231 92 0,40 180 72 Emulsion
0,07 692 48 0,10 522 52 0,10 411 41 0,20 308 62 0,20 231 46 0,20 180 36 Emulsion
– – – – – – –
– – – – – – –
0,30 1730 519 0,40 1305 522 0,40 1027 411 0,60 769 461 0,60 577 346 0,60 450 270 Emulsion
0,15 1730 259 0,20 1305 261 0,20 1027 205 0,30 769 231 0,30 577 173 0,30 450 135 Emulsion
0,30 1730 519 0,40 1305 522 0,40 1027 411 0,60 769 461 0,60 577 346 0,60 450 270 Emulsion
0,15 1730 259 0,20 1305 261 0,20 1027 205 0,30 769 231 0,30 577 173 0,30 450 135 Emulsion
0,30 1384 415 0,40 1044 417 0,40 821 329 0,60 615 369 0,60 461 277 0,60 360 216 Emulsion
0,15 1384 208 0,20 1044 209 0,20 821 164 0,30 615 185 0,30 461 138 0,30 360 108 Emulsion
0,30 1730 519 0,40 1305 522 0,40 1027 411 0,60 769 461 0,60 577 346 0,60 450 270 Emulsion
0,15 1730 259 0,20 1305 261 0,20 1027 205 0,30 769 231 0,30 577 173 0,30 450 135 Emulsion
0,30 1730 519 0,40 1305 522 0,40 1027 411 0,60 769 461 0,60 577 346 0,60 450 270 Emulsion
0,15 1730 259 0,20 1305 261 0,20 1027 205 0,30 769 231 0,30 577 173 0,30 450 135 Emulsion
0,30 1730 519 0,40 1305 522 0,40 1027 411 0,60 769 461 0,60 577 346 0,60 450 270 Emulsion
0,15 1730 259 0,20 1305 261 0,20 1027 205 0,30 769 231 0,30 577 173 0,30 450 135 Emulsion
0,30 1730 519 0,40 1305 522 0,40 1027 411 0,60 769 461 0,60 577 346 0,60 450 270 Emulsion
0,15 1730 259 0,20 1305 261 0,20 1027 205 0,30 769 231 0,30 577 173 0,30 450 135 Emulsion
0,30 1730 519 0,40 1305 522 0,40 1027 411 0,60 769 461 0,60 577 346 0,60 450 270 Emulsion
0,15 1730 259 0,20 1305 261 0,20 1027 205 0,30 769 231 0,30 577 173 0,30 450 135 Emulsion
0,30 1730 519 0,40 1305 522 0,40 1027 411 0,60 769 461 0,60 577 346 0,60 450 270 Emulsion
0,15 1730 259 0,20 1305 261 0,20 1027 205 0,30 769 231 0,30 577 173 0,30 450 135 Emulsion
0,30 1730 519 0,40 1305 522 0,40 1027 411 0,60 769 461 0,60 577 346 0,60 450 270 Emulsion
0,15 1730 259 0,20 1305 261 0,20 1027 205 0,30 769 231 0,30 577 173 0,30 450 135 Emulsion
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
295
Bohren
Tabelle 3.51 KOMET Doppelschneider G01 ohne Axialverstellung (Hartmetall)

Anzahl der Halter 2
Wendeschneidplatte WOEX

6.0 leg. Einsatzst. < 1000 180 – 200 – 210 BK8425 0,24 2274 546 0,24 1793 430
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 120 – 140 – 150 BK8425 0,24 1592 382 0,24 1255 301
12.0 Federstähle < 1500 – – – –
17.2 Al.- Gussleg. >10% Si 180 – 200 – 220 BK7710 0,30 2274 682 0,50 1793 897
19.0 Graphit – – – –
20.2 GFK und CFK – – – –
Bohren
Kühl-
∅ 39 – 53 ∅ 51 – 71 ∅ 64 – 91 ∅ 83– 124 Schmier-
f n vf f n vf f n vf f n vf Stoff
0,30 1384 415 0,40 1044 417 0,50 821 411 0,60 615 369 Emulsion
0,30 1384 415 0,40 1044 417 0,50 821 411 0,60 615 369 Emulsion
0,30 1246 374 0,40 939 376 0,50 739 370 0,60 554 332 Emulsion
0,30 1246 374 0,40 939 376 0,50 739 370 0,60 554 332 Emulsion
0,30 1384 415 0,40 1044 417 0,50 821 411 0,60 615 369 Emulsion
0,30 1384 415 0,40 1044 417 0,50 821 411 0,60 615 369 Emulsion
0,30 969 291 0,40 731 292 0,50 575 288 0,60 431 258 Emulsion
0,30 969 291 0,40 731 292 0,50 575 288 0,60 431 258 Emulsion
0,30 969 291 0,40 731 292 0,50 575 288 0,60 431 258 Emulsion
0,30 1384 415 0,40 1044 417 0,50 821 411 0,60 615 369 Emulsion
0,30 1384 415 0,40 1044 417 0,50 821 411 0,60 615 369 Emulsion
0,30 969 291 0,40 731 292 0,50 575 288 0,60 431 258 Emulsion
0,30 969 291 0,40 731 292 0,50 575 288 0,60 431 258 Emulsion
0,30 969 291 0,40 731 292 0,50 575 288 0,60 431 258 Emulsion
0,30 1384 415 0,40 1044 417 0,50 821 411 0,60 615 369 Emulsion
0,30 969 291 0,40 731 292 0,50 575 288 0,60 431 258 Emulsion
0,24 830 199 0,30 626 188 0,40 493 197 0,40 369 148 Emulsion
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
0,24 830 199 0,24 626 150 0,30 493 148 0,40 369 148 Emulsion
0,24 830 199 0,24 626 150 0,30 493 148 0,40 369 148 Emulsion
0,20 623 125 0,20 470 94 0,24 370 89 0,30 277 83 Emulsion
0,20 623 125 0,20 470 94 0,24 370 89 0,30 277 83 Emulsion
0,20 346 69 0,24 261 63 0,24 205 49 0,30 154 46 Emulsion
0,50 1246 623 0,50 939 470 0,60 739 444 0,70 544 388 Emulsion
0,50 1246 623 0,50 939 470 0,60 739 444 0,70 544 388 Emulsion
0,50 969 484 0,50 731 365 0,60 575 345 0,70 431 301 Emulsion
0,30 692 208 0,40 522 209 0,50 411 205 0,60 308 185 Emulsion
0,20 346 69 0,24 261 63 0,24 205 49 0,30 154 46 Emulsion
0,20 346 69 0,24 261 63 0,24 205 49 0,30 154 46 Emulsion
0,50 1730 865 0,50 1305 652 0,60 1027 616 0,70 769 538 Emulsion
0,50 1730 865 0,50 1305 652 0,60 1027 616 0,70 769 538 Emulsion
0,50 1384 692 0,50 1044 522 0,60 821 493 0,70 615 431 Emulsion
0,50 1730 865 0,50 1305 652 0,60 1027 616 0,70 769 538 Emulsion
0,50 1730 865 0,50 1305 652 0,60 1027 616 0,70 769 538 Emulsion
0,50 1730 865 0,50 1305 652 0,60 1027 616 0,70 769 538 Emulsion
0,50 1730 865 0,50 1305 652 0,60 1027 616 0,70 769 538 Emulsion
0,50 1730 865 0,50 1305 652 0,60 1027 616 0,70 769 538 Emulsion
0,50 1730 865 0,50 1305 652 0,60 1027 616 0,70 769 538 Emulsion
0,50 1730 865 0,50 1305 652 0,60 1027 616 0,70 769 538 Emulsion
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
297
Bohren
Tabelle 3.51 (Forts.) KOMET Doppelschneider G01 ohne Axialverstellung (Hartmetall)

Katalognummer 236680; 236682 mit Halter 236684 und Wendeplatten 236520–236575
Anzahl der Halter 2
Wendeschneidplatte SOEX
Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit SOEX Wendeschneidplatte

6.0 leg. Einsatzst. < 1000 180 – 200 – 210 BK8425 0,24 2274 546 0,28 1793 502
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 120 – 140 – 150 BK8425 0,24 1592 382 0,28 1255 351
12.0 Federstähle < 1500 – – – –
17.2 Al.- Gussleg. >10% Si 180 – 200 – 220 BK7710 0,30 2274 682 0,40 1793 717
19.0 Graphit – – – –
20.2 GFK und CFK – – – –
Bohren
Kühl-
∅ 39 – 53 ∅ 51 – 71 ∅ 64 – 91 ∅ 83– 124 Schmier-
f n vf f n vf f n vf f n vf Stoff
0,40 1384 554 0,50 1044 522 0,60 821 493 0,70 615 431 Emulsion
0,40 1384 554 0,50 1044 522 0,60 821 493 0,70 615 431 Emulsion
0,40 1246 498 0,50 939 470 0,60 739 444 0,70 554 388 Emulsion
0,40 1246 498 0,50 939 470 0,60 739 444 0,70 554 388 Emulsion
0,40 1384 554 0,50 1044 522 0,60 821 493 0,70 615 431 Emulsion
0,40 1384 554 0,50 1044 522 0,60 821 493 0,70 615 431 Emulsion
0,40 969 388 0,50 731 365 0,60 575 345 0,70 431 301 Emulsion
0,40 969 388 0,50 731 365 0,60 575 345 0,70 431 301 Emulsion
0,40 969 388 0,50 731 365 0,60 575 345 0,70 431 301 Emulsion
0,40 1384 554 0,50 1044 522 0,60 821 493 0,70 615 431 Emulsion
0,40 1384 554 0,50 1044 522 0,60 821 493 0,70 615 431 Emulsion
0,40 969 388 0,50 731 365 0,60 575 345 0,70 431 301 Emulsion
0,40 969 388 0,50 731 365 0,60 575 345 0,70 431 301 Emulsion
0,40 969 388 0,50 731 365 0,60 575 345 0,70 431 301 Emulsion
0,40 1384 554 0,50 1044 522 0,60 821 493 0,70 615 431 Emulsion
0,40 969 388 0,50 731 365 0,60 575 345 0,70 431 301 Emulsion
0,30 830 249 0,40 626 250 0,50 493 246 0,50 369 185 Emulsion
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
0,30 830 249 0,40 626 250 0,50 493 246 0,50 369 185 Emulsion
0,30 830 249 0,40 626 250 0,50 493 246 0,50 369 185 Emulsion
0,30 623 187 0,40 470 188 0,50 370 185 0,50 277 138 Emulsion
0,30 623 187 0,40 470 188 0,50 370 185 0,50 277 138 Emulsion
– – – – –
0,50 1246 623 0,60 939 564 0,70 739 518 0,80 544 443 Emulsion
0,50 1246 623 0,60 939 564 0,70 739 518 0,80 544 443 Emulsion
0,50 969 484 0,60 731 438 0,70 575 403 0,80 431 344 Emulsion
0,40 692 277 0,40 522 209 0,50 411 205 0,60 308 185 Emulsion
– – – – –
– – – – –
0,50 1730 865 0,60 1305 783 0,70 1027 719 0,80 769 615 Emulsion
0,50 1730 865 0,60 1305 783 0,70 1027 719 0,80 769 615 Emulsion
0,50 1384 692 0,60 1044 626 0,70 821 575 0,80 615 492 Emulsion
0,50 1730 865 0,60 1305 783 0,70 1027 719 0,80 769 615 Emulsion
0,50 1730 865 0,60 1305 783 0,70 1027 719 0,80 769 615 Emulsion
0,50 1730 865 0,60 1305 783 0,70 1027 719 0,80 769 615 Emulsion
0,50 1730 865 0,60 1305 783 0,70 1027 719 0,80 769 615 Emulsion
0,50 1730 865 0,60 1305 783 0,70 1027 719 0,80 769 615 Emulsion
0,50 1730 865 0,60 1305 783 0,70 1027 719 0,80 769 615 Emulsion
0,50 1730 865 0,60 1305 783 0,70 1027 719 0,80 769 615 Emulsion
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
299
Bohren
Tabelle 3.52 KOMET Feinverstellkopf-System (B301/M302)

Katalognummer 238301 mit Einsatz 238310
Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit vc Schneidstoff < ∅ 29,5 – 50

gruppe bezeichnung f n vf
[N/mm2] [m/min] 1. Wahl [mm/U] [1/min] [mm/min]

1.0 allg. Baustähle < 500 260 – 300 – 340 P25M 0,08 3237 259
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 210 – 250 – 280 P25M 0,08 2698 216
2.0 Automatenstähle < 850 260 – 300 – 340 P25M 0,10 3237 324
2.1 Automatenstähle 850 – 1000 210 – 250 – 280 P25M 0,08 2698 216
3.0 unleg. Vergütungsst. <700 210 – 240 – 280 P25M 0,08 2698 216
3.1 unleg. Vergütungsst. 700 – 850 190 – 225 – 240 P25M 0,08 2428 194
4.0 leg. Vergütungsst. 850 – 1000 180 – 200 – 220 P25M 0,08 2158 173
4.1 leg. Vergütungsst. 1000 – 1200 100 – 120 – 140 CK32 0,06 1295 78
5.0 unleg. Einsatzst. <750 210 – 250 – 280 P25M 0,08 2698 216
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 180 – 200 – 220 P25M 0,06 2158 129
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 100 – 120 – 140 CK32 0,06 1295 78
7.0 Nitrierstähle < 1000 180 – 200 – 220 P25M 0,08 2158 173
7.1 Nitrierstähle > 1000 100 – 120 – 140 CK32 0,06 1295 78
8.0 Werkzeugstähle < 850 210 – 250 – 280 P25M 0,08 2590 207
8.1 Werkzeugstähle 850– 1100 180 – 200 – 220 P25M 0,06 2158 129
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 100 – 120 – 140 CK32 0,06 1295 78
9.0 Schnellarbeitsst. 830 – 1200 100 – 120 – 140 P25M 0,06 1295 78
10.0 gehärtete Stähle 45–55 HRC 80 – 90 – 95 CBN40 0,06 971 58
10.1 gehärtete Stähle 55–60 HRC 80 – 90 – 95 CBN40 0,06 971 58
11.0 verschleißf. Konstr.-St. 1350 45 – 60 – 70 CK32 0,06 647 39
12.0 Federstähle < 1500 35 – 50 – 60 CK32 0,06 540 32
13.0 rostfr. St.-geschwefelt < 700 180 – 200 – 220 CK32 0,08 2158 173
13.1 rostf. St.-austenitisch < 700 180 – 200 – 220 CK32 0,08 2158 173
13.2 rostfr. St.-austenitisch < 850 160 – 180 – 200 CK32 0,06 1942 117
13.3 rostfr. St.-martensitisch < 1100 100 – 120 – 140 CK32 0,06 1295 78
14.0 Sonderlegierungen < 1200 35 – 50 – 60 K10 0,06 540 32
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB 210 – 240 – 270 K10 0,15 2590 388
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB 180 – 200 – 220 K10 0,15 2158 324
15.2 Gusseisen (GGG, GT) > 180 HB 160 – 180 – 200 K10 0,10 1942 194
16.0 Titan, Titanlegierungen < 850 25 – 40 – 50 K10 0,06 432 26
16.1 Titan, Titanlegierungen 850 – 1200 25 – 40 – 50 K10 0,06 432 26
17.0 Al langsp.; Al-Knetleg.; Mg bis 350 400 – 500 – 600 K10 0,08 5395 432
17.1 Al-Leg., kurzspanend 400 – 500 – 600 K10 0,10 5395 540
17.2 Al.- Gussleg. >10% Si 220 – 300 – 380 K10 0,10 3237 324
18.0 Kupfer, niedriglegiert < 400 260 – 300 – 340 K10 0,10 3237 324
18.1 Messing, kurzspanend < 600 260 – 300 – 340 K10 0,10 3237 324
18.2 Messing, langspanend < 600 260 – 300 – 340 K10 0,10 3237 324
18.3 Bronze, kurzspanend < 600 260 – 300 – 340 K10 0,10 3237 324
18.4 Bronze, kurzspanend 650 – 850 260 – 300 – 340 K10 0,10 3237 324
18.5 Bronze, langspanend < 850 260 – 300 – 340 K10 0,10 3237 324
18.6 Bronze, langspanend 850 – 1200 260 – 300 – 340 K10 0,10 3237 324
19.0 Graphit – – –
Hinweis: Die Werte der Drehzahl n und der Vorschubgeschwindigkeit vf gelten für den kleinsten Bohrerdurchmesser
Bohren
∅ 47 – 83 ∅ 79 – 199 Kühl-
Stoff
[mm/U] [1/min] [mm/min] [mm/U] [1/min] [mm/min]
0,10 2032 203 0,15 1209 181 Emulsion
0,12 1693 203 0,20 1007 201 Emulsion
0,15 2032 305 0,25 1209 302 Emulsion
0,12 1693 203 0,20 1007 201 Emulsion
0,10 1693 169 0,20 1007 201 Emulsion
0,10 1524 152 0,20 967 181 Emulsion
0,10 1355 135 0,20 806 161 Emulsion
0,10 1355 135 0,20 806 161 Emulsion
0,10 813 81 0,15 484 73 Emulsion
0,10 1693 169 0,20 1007 201 Emulsion
0,10 1355 135 0,20 806 121 Emulsion
0,10 813 81 0,15 484 73 Emulsion
0,10 1355 135 0,20 806 161 Emulsion
0,10 813 81 0,15 484 73 Emulsion
0,10 1625 163 0,20 967 193 Emulsion
0,10 1355 135 0,15 806 121 Emulsion
0,10 813 81 0,15 484 73 Emulsion
0,08 813 65 0,12 484 58 Emulsion
0,08 610 49 0,10 363 36 Emulsion
0,08 610 49 0,10 363 36 Emulsion
– – –
0,08 406 33 0,10 242 24 Emulsion
0,08 339 27 0,10 201 20 Emulsion
0,08 339 27 0,10 201 20 Emulsion
0,10 1355 135 0,15 806 121 Emulsion
0,10 1355 135 0,15 806 121 Emulsion
0,10 1219 122 0,15 725 109 Emulsion
0,10 813 81 0,15 484 73 Emulsion
0,08 339 27 0,10 201 20 Emulsion
0,20 1625 325 0,30 967 290 Emulsion
0,20 1355 271 0,30 806 242 Emulsion
0,15 1219 183 0,25 725 181 Emulsion
0,15 1084 163 0,25 645 161 Emulsion
0,08 271 22 0,10 161 16 Emulsion
0,08 271 22 0,10 161 16 Emulsion
0,12 3386 406 0,15 2015 302 Emulsion
Emulsion
0,15 3386 508 0,15 2015 403

0,15 2032 305 0,20 1209 242 Emulsion
0,15 2032 305 0,20 1209 242 Emulsion
0,15 2032 305 0,20 1209 242 Emulsion
0,15 2032 305 0,20 1209 242 Emulsion
0,15 2032 305 0,20 1209 242 Emulsion
0,15 2032 305 0,20 1209 242 Emulsion
0,15 2032 305 0,20 1209 242 Emulsion
0,15 2032 305 0,20 1209 242 Emulsion
– – –
– – –
– – –
– – –
301
Bohren
Tabelle 3.53 KOMET – Feinverstellkopf – System M03 Speed

Katalognummer 238350 mit 238355; 238370 mit 238372 und 238374
Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit vc Schneidstoff < ∅ 24,8 – 39 ∅ 38 – 63

gruppe bezeichnung f n vf f n vf
[N/mm2] [m/min] 1. Wahl [mm/U] [1/min] [mm/min] [mm/U] [1/min] [mm/min]

1.0 allg. Baustähle < 500 260 – 300 – 340 P25M 0,08 3851 308 0,08 2513 201
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 210 – 250 – 280 P25M 0,08 3209 257 0,08 2094 168
2.0 Automatenstähle < 850 260 – 300 – 340 P25M 0,08 3851 308 0,08 2513 201
2.1 Automatenstähle 850 – 1000 210 – 250 – 280 P25M 0,08 3209 257 0,08 2094 168
3.0 unleg. Vergütungsst. <700 210 – 250 – 280 P25M 0,08 3209 257 0,08 2094 168
3.1 unleg. Vergütungsst. 700 – 850 190 – 225 – 240 P25M 0,08 2888 231 0,08 1885 151
3.2 unleg. Vergütungsst. 850 – 1000 180 – 200 – 220 P25M 0,08 2567 205 0,08 1675 134
4.0 leg. Vergütungsst. 850 – 1000 180 – 200 – 220 P25M 0,08 2567 205 0,08 1675 134
4.1 leg. Vergütungsst. 1000 – 1200 100 – 120 – 140 CK32 0,06 1540 92 0,06 1005 60
5.0 unleg. Einsatzst. <750 210 – 250 – 280 P25M 0,08 3209 257 0,08 2094 168
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 180 – 200 – 220 P25M 0,06 2567 154 0,06 1675 101
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 100 – 120 – 140 CK32 0,06 1540 92 0,06 1005 60
7.0 Nitrierstähle < 1000 180 – 200 – 220 P25M 0,08 2567 205 0,08 1675 134
7.1 Nitrierstähle > 1000 100 – 120 – 140 CK32 0,06 1540 92 0,06 1005 60
8.0 Werkzeugstähle < 850 210 – 250 – 270 P25M 0,08 3080 246 0,08 2010 161
8.1 Werkzeugstähle 850– 1100 180 – 200 – 220 P25M 0,06 2567 154 0,06 1675 101
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 100 – 120 – 140 CK32 0,06 1540 92 0,06 1005 60
9.0 Schnellarbeitsst. 830 – 1200 100 – 120 – 140 P25M 0,06 1540 92 0,06 1005 60
11.0 verschleißf. Konstr.-St. 1350 45 – 60 – 70 CK32 0,06 770 46 0,06 503 30
11.1 verschleißf. Konstr.-St. 1800 35 – 50 – 60 CK32 0,06 642 39 0,06 419 25
12.0 Federstähle < 1500 35 – 50 – 60 CK32 0,06 642 39 0,06 419 25
13.0 rostfr. St.-geschwefelt < 700 180 – 200 – 220 CK32 0,08 2567 205 0,08 1675 134
13.1 rostf. St.-austenitisch < 700 180 – 200 – 220 CK32 0,08 2567 205 0,08 1675 134
13.2 rostfr. St.-austenitisch < 850 160 – 180 – 200 CK32 0,06 2310 139 0,06 1508 90
13.3 rostfr. St.-martensitisch < 1100 100 – 120 – 140 CK32 0,06 1540 92 0,06 1005 60
14.0 Sonderlegierungen < 1200 35 – 50 – 60 K10 0,06 642 39 0,06 419 25
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB 210 – 240 – 270 K10 0,15 3080 462 0,15 2010 302
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB 180 – 200 – 220 K10 0,15 2567 385 0,15 1675 251
15.2 Gusseisen (GGG, GT) > 180 HB 160 – 180 – 200 K10 0,10 2310 231 0,10 1508 151
15.3 Gusseisen (GGG, GT) > 260 HB 140 – 160 – 180 K10 0,10 2054 205 0,10 1340 134
16.0 Titan, Titanlegierungen < 850 25 – 40 – 50 K10 0,06 513 31 0,06 335 20
16.1 Titan, Titanlegierungen 850 – 1200 25 – 40 – 50 K10 0,06 513 31 0,06 335 20
17.0 Al langsp.; Al-Knetleg.; Mg bis 350 400 – 500 – 600 K10 0,08 6418 513 0,08 4188 335
17.1 Al-Leg., kurzspanend 400 – 500 – 600 K10 0,10 6418 642 0,08 4188 419
17.2 Al.- Gussleg. >10% Si 220 – 300 – 380 K10 0,10 3581 385 0,10 2513 251
18.0 Kupfer, niedriglegiert < 400 260 – 300 – 340 K10 0,10 3851 385 0,10 2513 251
18.1 Messing, kurzspanend < 600 260 – 300 – 340 K10 0,10 3851 385 0,10 2513 251
18.2 Messing, langspanend < 600 260 – 300 – 340 K10 0,10 3851 385 0,10 2513 251
18.3 Bronze, kurzspanend < 600 260 – 300 – 340 K10 0,10 3851 385 0,10 2513 251
18.4 Bronze, kurzspanend 650 – 850 260 – 300 – 340 K10 0,10 3851 385 0,10 2513 251
18.5 Bronze, langspanend < 850 260 – 300 – 340 K10 0,10 3851 385 0,10 2513 251
18.6 Bronze, langspanend 850 – 1200 260 – 300 – 340 K10 0,10 3851 385 0,10 2513 251
19.0 Graphit – – – –
20.2 GFK und CFK – – – –
Bohren
∅ 62– 103 ∅ 100 – 206 Kühl-

Stoff
[mm/U] [1/min] [mm/min] [mm/U] [1/min] [mm/min]
0,10 1540 154 0,10 955 95 Emulsion
0,12 1284 154 0,12 796 95 Emulsion
0,10 1540 154 0,10 955 95 Emulsion
0,12 1284 154 0,12 796 95 Emulsion
0,10 1284 128 0,10 796 80 Emulsion
0,10 1155 116 0,10 716 72 Emulsion
0,10 1027 103 0,10 637 64 Emulsion
0,10 1027 103 0,10 637 64 Emulsion
0,10 616 62 0,10 382 38 Emulsion
0,10 1284 128 0,10 796 80 Emulsion
0,10 1027 103 0,10 637 64 Emulsion
0,10 616 62 0,10 382 38 Emulsion
0,10 1027 103 0,10 637 64 Emulsion
0,10 616 62 0,10 382 38 Emulsion
0,10 1232 123 0,10 764 76 Emulsion
0,10 1027 103 0,10 637 64 Emulsion
0,10 616 62 0,10 382 38 Emulsion
0,08 616 49 0,08 382 31 Emulsion
– – –
– – –
– – –
0,08 308 25 0,08 191 15 Emulsion
0,08 257 21 0,08 159 13 Emulsion
0,08 257 21 0,08 159 13 Emulsion
0,10 1027 103 0,10 637 64 Emulsion
0,10 1027 103 0,10 637 64 Emulsion
0,10 924 92 0,10 573 57 Emulsion
0,10 616 62 0,10 382 38 Emulsion
0,08 257 21 0,08 159 13 Emulsion
0,20 1232 246 0,20 764 153 Emulsion
0,20 1027 205 0,20 637 127 Emulsion
0,15 924 139 0,15 573 86 Emulsion
0,15 821 123 0,15 509 76 Emulsion
0,10 205 16 0,10 127 10 Emulsion
0,10 205 16 0,10 127 10 Emulsion
0,15 2567 308 0,15 1592 191 Emulsion
Emulsion
0,20 2567 308 0,15 1592 191

0,20 1540 231 0,20 955 143 Emulsion
0,20 1540 231 0,20 955 143 Emulsion
0,20 1540 231 0,20 955 143 Emulsion
0,20 1540 231 0,20 955 143 Emulsion
0,20 1540 231 0,20 955 143 Emulsion
0,20 1540 231 0,20 955 143 Emulsion
0,20 1540 231 0,20 955 143 Emulsion
0,20 1540 231 0,20 955 143 Emulsion
– – –
– – –
– – –
– – –
303
Bohren
Tabelle 3.54 Feinspindel-System M05 MicroKom hi.flex
Katalognummer 238390; 238391; 238395
Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit vc Schneidstoff < ∅ 6,0 – 7,9 ∅ 8,0 – 11,9
gruppe bezeichnung f n vf f n vf
[N/mm2] [m/min] 1. Wahl [mm/U] [1/min] [mm/min] [mm/U] [1/min] [mm/min]

6.0 leg. Einsatzst. < 1000 210 – 240 – 270 BK60 0,03 12732 382 0,06 9549 573
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 180 – 200 – 220 BK60 0,03 10610 318 0,05 7958 398
10.0 gehärtete Stähle 45–55 HRC 80 – 90 – 95 BK60 – 0,05 3581 179
10.1 gehärtete Stähle 55–60 HRC 80 – 90 – 95 BK60 – 0,05 3581 179
12.0 Federstähle < 1500 35 – 50 – 60 BK60 0,01 2653 27 0,04 1989 80
13.1 rostf. St.-austenitisch < 700 180 – 200 – 220 BK60 0,01 10610 106 0,05 7958 398
17.2 Al.- Gussleg. >10% Si 220 – 300 – 380 BK60 0,05 15915 796 0,08 11937 955
19.0 Graphit – – – –
20.2 GFK und CFK – – – –
Hinweis: Die Werte der Drehzahl n und der Vorschubgeschwindigkeit vf gelten für den kleinsten Bohrerdurchmesser.
Bohren
∅ 12 – 25 ∅ 25 – 44 ∅ 44 – 93 ∅ 90 – 215
[mm/U] [1/min] [mm/min] [mm/U] [1/min] [mm/min] [mm/U] [1/min] [mm/min] [mm/U] [1/min] [mm/min]
0,10 7958 796 0,08 3820 306 0,10 2170 217 0,10 1061 106
0,12 6631 796 0,08 3183 255 0,12 1809 217 0,12 884 106
0,12 7958 955 0,10 3820 382 0,10 2170 326 0,15 1061 159
0,12 6631 796 0,08 3183 255 0,12 1809 217 0,12 884 106
0,12 6631 796 0,08 3183 255 0,12 1809 217 0,12 884 106
0,12 6631 796 0,08 3183 255 0,12 1809 217 0,12 884 106
0,12 6366 637 0,08 3056 244 0,10 1736 174 0,10 849 85
0,12 6631 796 0,08 3183 255 0,12 1809 217 0,12 884 106
0,10 6366 637 0,08 3056 244 0,10 1736 174 0,10 849 85
0,12 6631 796 0,08 3183 255 0,12 1809 217 0,12 884 106
0,10 6366 637 0,08 3056 244 0,10 1736 174 0,10 849 85
0,10 5305 531 0,08 2546 153 0,10 1447 145 0,10 707 71
0,10 6366 637 0,08 3056 244 0,10 1736 174 0,10 849 85
0,10 5305 531 0,06 2546 153 0,10 1447 145 0,10 707 71
0,10 6366 637 0,08 3056 244 0,10 1736 174 0,10 849 85
0,10 5305 531 0,06 2546 153 0,10 1447 145 0,10 707 71
0,10 5305 531 0,06 2546 153 0,10 1447 145 0,10 707 71 Brücken zur Durchmesserer-
0,08 3183 255 0,06 1528 92 0,08 868 69 0,08 424 34 weiterung 120–215 mm:
0,08 2387 191 0,06 1146 69 0,08 651 52 0,08 318 25
0,08 2387 191 0,06 1146 69 0,08 651 52 0,08 318 25
– – – –
0,08 1326 106 0,06 637 38 0,08 362 29 0,08 177 14
0,08 1326 106 0,06 637 38 0,08 362 29 0,08 177 14
0,08 1326 106 0,06 637 38 0,08 362 29 0,08 177 14
0,10 5305 531 0,08 2546 204 0,10 1447 145 0,10 707 71
0,10 5305 531 0,08 2546 204 0,10 1447 145 0,10 707 71
0,10 4775 477 0,06 2292 138 0,10 1302 130 0,10 637 64
0,08 3183 255 0,06 1528 92 0,10 868 87 0,10 424 42
0,08 1326 106 0,06 637 38 0,08 362 29 0,08 177 14
0,15 6366 955 0,15 3056 458 0,20 1736 347 0,20 849 170
0,15 6366 955 0,15 3056 458 0,20 1736 347 0,20 849 170
0,15 4775 716 0,10 2292 229 0,15 1302 195 0,15 637 95
0,15 4244 637 0,10 2037 204 0,15 1157 174 0,15 566 85
0,08 796 64 0,06 382 23 0,08 217 17 0,08 106 8
0,08 796 64 0,06 382 23 0,08 217 17 0,08 106 8
0,10 10610 1061 0,08 5093 407 0,12 2894 347 0,12 1415 170
0,12 9284 1114 0,10 4456 446 0,15 2532 380 0,15 1238 186
0,12 7958 955 0,10 3820 382 0,15 2170 326 0,15 1061 159
0,15 10610 1592 0,10 5093 509 0,15 2894 434 0,15 1415 212
0,15 10610 1592 0,10 5093 509 0,15 2894 434 0,15 1415 212
0,15 10610 1592 0,10 5093 509 0,15 2894 434 0,15 1415 212
0,15 10610 1592 0,10 5093 509 0,15 2894 434 0,15 1415 212
0,15 10610 1592 0,10 5093 509 0,15 2894 434 0,15 1415 212
0,15 7958 1194 0,10 3820 382 0,15 2170 326 0,15 1061 159
0,15 7958 1194 0,10 3820 382 0,15 2170 326 0,15 1061 159
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
305
Bohren
Tabelle 3.55 KOMET – Präzisions-Feinbohrkopf-Set M020
Katalognummer 238400 mit 243410
Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit vc Schneidstoff < ∅ 5,6 – 6,5

gruppe bezeichnung f n vf
[N/mm2] [m/min] 1. Wahl [mm/U] [1/min] [mm/min]

1.0 allg. Baustähle < 500 260 – 300 – 340 P25M 0,04 17052 682
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 210 – 250 – 280 P25M 0,04 14210 568
2.0 Automatenstähle < 850 260 – 300 – 340 P25M 0,04 17052 682
2.1 Automatenstähle 850 – 1000 210 – 250 – 280 P25M 0,04 14210 568
3.0 unleg. Vergütungsst. <700 200 – 240 – 270 P25M 0,03 13642 409
4.0 leg. Vergütungsst. 850 – 1000 200 – 240 – 270 P25M 0,03 13642 409
4.1 leg. Vergütungsst. 1000 – 1200 180 – 200 – 220 CK32 0,03 11368 341
5.0 unleg. Einsatzst. <750 200 – 240 – 270 P25M 0,03 13642 409
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 180 – 200 – 220 P25M 0,03 11368 341
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 180 – 200 – 220 CK32 0,03 11368 341
7.0 Nitrierstähle < 1000 200 – 240 – 270 P25M 0,03 13642 409
7.1 Nitrierstähle > 1000 180 – 200 – 220 CK32 0,03 11368 341
8.0 Werkzeugstähle < 850 210 – 240 – 270 P25M 0,03 13642 409
8.1 Werkzeugstähle 850– 1100 180 – 200 – 220 P25M 0,03 11368 341
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 180 – 200 – 220 CK32 0,03 11368 341
9.0 Schnellarbeitsst. 830 – 1200 100 – 120 – 140 P25M 0,02 6821 136
10.0 gehärtete Stähle 45–55 HRC 80 – 90 – 95 CBN40 –
10.1 gehärtete Stähle 55–60 HRC 80 – 90 – 95 CBN40 –
12.0 Federstähle < 1500 35 – 50 – 60 CK32 0,01 2842 28
13.0 rostfr. St.-geschwefelt < 700 180 – 200 – 220 CK32 0,01 11368 114
13.1 rostf. St.-austenitisch < 700 180 – 200 – 220 CK32 0,01 11368 114
13.2 rostfr. St.-austenitisch < 850 160 – 180 – 200 CK32 0,01 10231 102
13.3 rostfr. St.-martensitisch < 1100 100 – 120 – 140 CK32 0,01 6821 68
14.0 Sonderlegierungen < 1200 35 – 50 – 60 K10 0,01 2842 28
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB 210 – 240 – 270 K10 0,05 13642 682
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB 180 – 200 – 220 K10 0,05 11368 568
16.0 Titan, Titanlegierungen < 850 20 – 30 – 40 K10 0,01 1705 17
16.1 Titan, Titanlegierungen 850 – 1200 20 – 30 – 40 K10 0,01 1705 17
17.0 Al langsp.; Al-Knetleg.; Mg bis 350 320 – 380 – 460 K10 0,02 21600 432
17.1 Al-Leg., kurzspanend 240 – 300 – 360 K10 0,05 17052 853
17.2 Al.- Gussleg. >10% Si 210 – 250 – 280 K10 0,05 14210 711
18.0 Kupfer, niedriglegiert < 400 240 – 300 – 360 K10 0,05 17052 853
18.1 Messing, kurzspanend < 600 240 – 300 – 360 K10 0,05 17052 853
18.2 Messing, langspanend < 600 240 – 300 – 360 K10 0,05 17052 853
18.3 Bronze, kurzspanend < 600 240 – 300 – 360 K10 0,05 17052 853
18.4 Bronze, kurzspanend 650 – 850 240 – 300 – 360 K10 0,05 17052 853
18.5 Bronze, langspanend < 850 240 – 300 – 360 K10 0,05 17052 853
18.6 Bronze, langspanend 850 – 1200 240 – 300 – 360 K10 0,05 17052 853
19.0 Graphit – – –
Bohren
∅ 7,9 – 11 ∅ 10,9 – 32 Kühl-

[mm/ Stoff
[mm/U] [1/min] min] [mm/U] [1/min] [mm/min]
0,07 12088 846 0,10 8761 876 Emulsion
0,06 10073 604 0,12 7301 876 Emulsion
0,07 12088 846 0,10 8761 876 Emulsion
0,06 10073 604 0,12 7301 876 Emulsion
0,06 9670 580 0,10 7009 701 Emulsion
0,06 9670 580 0,10 7009 701 Emulsion
0,06 9670 580 0,10 7009 701 Emulsion
0,06 9670 580 0,10 7009 701 Emulsion
0,06 8085 403 0,10 5841 584 Emulsion
0,06 9670 580 0,10 7009 701 Emulsion
0,05 8085 403 0,10 5841 584 Emulsion
0,05 8085 403 0,10 5841 584 Emulsion
0,05 9670 580 0,10 7009 701 Emulsion
0,05 8085 403 0,10 5841 584 Emulsion
0,06 9670 580 0,10 7009 701 Emulsion
0,05 8085 403 0,10 5841 584 Emulsion
0,05 8085 403 0,10 5841 584 Emulsion
0,04 4835 193 0,08 3504 280 Emulsion
0,05 3626 181 0,08 2628 210 trocken
0,05 3626 181 0,08 2628 210 trocken
– – –
0,04 2015 81 0,08 1460 117 Emulsion
0,04 2015 81 0,08 1460 117 Emulsion
0,04 2015 81 0,08 1460 117 Emulsion
0,05 8085 403 0,10 5841 584 Emulsion
0,05 8085 403 0,10 5841 584 Emulsion
0,05 7253 363 0,10 5256 526 Emulsion
0,04 4835 193 0,08 3504 280 Emulsion
0,04 2015 81 0,08 1460 117 Emulsion
0,10 9670 967 0,15 7009 1051 Emulsion
0,10 8085 806 0,15 5841 876 Emulsion
0,08 7253 580 0,15 5256 788 Emulsion
0,08 6447 516 0,15 4672 701 Emulsion
0,04 1209 48 0,08 876 70 Emulsion
0,04 1209 48 0,08 876 70 Emulsion
0,06 15311 919 0,10 11097 1110 Emulsion
Emulsion
0,08 12088 967 0,12 8761 1051

0,08 10073 806 0,12 7301 876 Emulsion
0,08 12088 967 0,12 8761 1051 Emulsion
0,08 12088 967 0,12 8761 1051 Emulsion
0,08 12088 967 0,12 8761 1051 Emulsion
0,08 12088 967 0,12 8761 1051 Emulsion
0,08 12088 967 0,12 8761 1051 Emulsion
0,08 12088 967 0,12 8761 1051 Emulsion
0,08 12088 967 0,12 8761 1051 Emulsion
– – –
– – –
– – –
– – –
307
Bohren
Tabelle 3.56 GARANT – „5 in 1“ Dreh- und Bohrwerkzeug 1,5xD/2,25xD

Katalognummer 268463; 268464; 268467; 268468 mit Wendeplatten 268472 bis 268498
Werk- Werkstoff- Festigkeit HU70AL HB7120 HB7130 ∅8
stoff- bezeichnung ALU SM UNI
gruppe f HU70AL HB7120 HB7130
vc [m/min] vc [m/min] vc [m/min] n vf n vf n vf
[N/mm2] min. Start max. min. Start max. min. Start max. [mm/U] [1/min] [mm/min] [1/min] [mm/min] [1/min] [mm/min]
1.0 allg. Baustähle < 500 – 180 – 220 – 320 160 – 200 – 280 0,035 – 8754 306 7958 279
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 – 150 – 200 – 300 140 – 190 – 260 0,035 – 7958 279 7560 265
2.0 Automatenstähle < 850 – 180 – 230 – 350 160 – 220 – 300 0,035 – 9151 320 8754 306
2.1 Automatenstähle 850 – 1000 – 160 – 210 – 320 140 – 190 – 280 0,035 – 8356 292 7560 265
3.0 unleg. Vergütungsst. <700 – 170 – 200 – 300 120 – 180 – 250 0,035 – 7958 279 7162 251
3.1 unleg. Vergütungsst. 700 – 850 – 150 – 180 – 255 70 – 120 – 150 0,035 – 7162 251 4775 167
4.0 leg. Vergütungsst. 850 – 1000 – 80 – 130 – 160 70 – 110 – 180 0,035 – 5173 181 4377 153
5.0 unleg. Einsatzst. <750 – 150 – 180 – 250 80 – 120 – 200 0,035 – 7162 251 4775 167
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 – 120 – 150 – 200 70 – 110 – 180 0,035 – 5968 209 4377 153
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 – 90 – 130 – 160 70 – 120 – 150 0,035 – 5173 181 4775 167
7.0 Nitrierstähle < 1000 – 130 – 160 – 215 50 – 100 – 180 0,035 – 6366 223 3979 139
7.1 Nitrierstähle > 1000 – 80 – 110 – 140 50 – 80 – 120 0,035 – 4377 153 3183 111
8.0 Werkzeugstähle < 850 – 120 – 140 – 180 70 – 120 – 150 0,035 – 5570 195 4775 167
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 – 100 – 120 – 160 60 – 110 – 140 0,035 – 4775 167 4377 153
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 – 70 – 110 – 120 50 – 90 – 100 0,035 – 4377 153 3581 125
9.0 Schnellarbeitsst. 830 – 1200 – – – – – – –
11.0 verschleißf. Konstr.-St. 1350 – – – – – – –
12.0 Federstähle < 1500 – – – – – – –
13.0 rostfr. St. -geschwefelt < 700 – 90 – 120 – 160 90 – 120 – 160 0,035 – 4775 167 4775 167
13.1 rostf. St.-austenitisch < 700 – 100 – 140 – 200 80 – 110 – 150 0,035 – 5570 195 4377 153
13.2 rostfr. St. -austenitisch < 850 – 100 – 140 – 200 50 – 90 – 125 0,035 – 5570 196 3581 125
13.3 rostfr. St. -martensitisch < 1100 – 70 – 110 – 120 40 – 65 – 90 0,035 – 4377 153 2586 91
14.0 Sonderlegierungen < 1200 – – – – – – –
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB – – – – – – –
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB – – – – – – –
15.2 Gusseisen (GGG, GT) > 180 HB – – – – – – –
16.0 Titan, Titanlegierungen < 850 – – – – – – –
16.1 Titan, Titanlegierungen 850 – 1200 – – – – – – –
17.0 Al langsp.; Al-Knetleg.; Mg bis 350 400 – 600 – 2400 – – 0,050 23873 1194 – –
17.1 Al-Leg., kurzspanend 240 – 400 – 950 – – 0,050 15915 796 – –
17.2 Al.- Gussleg. >10% Si 160 – 300 – 800 – – 0,050 11937 597 – –
18.0 Kupfer, niedriglegiert < 400 200 – 350 – 520 – – 0,050 13926 696 – –
18.1 Messing, kurzspanend < 600 200 – 400 – 800 – – 0,050 15915 796 – –
18.2 Messing, langspanend < 600 200 – 350 – 600 – – 0,050 13926 696 – –
18.3 Bronze, kurzspanend < 600 120 – 200 – 320 – – 0,050 7958 398 – –
18.4 Bronze, kurzspanend 650 – 850 100 – 190 – 280 – – 0,050 7560 378 – –
18.5 Bronze, langspanend < 850 100 – 180 – 230 – – 0,050 7162 358 – –
18.6 Bronze, langspanend 850 – 1200 80 – 110 – 180 – – 0,050 4377 219 – –
19.0 Graphit – – – – – – –
20.0 Thermoplast – – – – – – –
20.1 Duroplast – – – – – – –
20.2 GFK und CFK – – – – – – –
Hinweis: Bei Werkstoffen mit höheren Festigkeiten (≥ 1000 N/mm2) beim Eintritt mit den niedrigsten Vorschubwerten
(f = 0,01/0,2 mm) beginnen und nach Erreichen einer Bohrtiefe von 1 mm Vorschubwerte laut Tabelle erhöhen
Schnittwerte zum Drehen sind der Tabelle 9.22 (Kapitel Drehen) zu entnehmen.
Bohren
∅ 10 – 11 ∅ 15
f HU70AL HB7120 HB7130 f HU70AL HB7120 HB7130
n vf n vf n vf n vf n vf n vf
[mm/U] [1/min] [mm/min] [1/min] [mm/min] [1/min] [mm/min] [mm/U] [1/min] [mm/min] [1/min] [mm/min] [1/min] [mm/min]
0,040 – 6366 255 5787 231 0,060 – 4669 280 4244 255
0,040 – 5787 231 5498 220 0,060 – 4244 255 4032 242
0,040 – 6656 266 6366 255 0,060 – 4881 293 4669 280
0,040 – 6077 243 5498 220 0,060 – 4456 267 4032 242
0,040 – 5787 231 5209 208 0,060 – 4244 255 3820 229
0,040 – 5209 208 3472 139 0,060 – 3820 229 2546 153
0,040 – 4051 162 3183 127 0,060 – 2971 178 2334 140
0,040 – 3762 150 3183 127 0,060 – 2759 166 2334 140
0,040 – 3183 127 2604 104 0,060 – 2334 140 1910 115
0,040 – 5209 208 3472 139 0,060 – 3820 229 2546 153
0,040 – 4341 174 3183 127 0,060 – 3183 191 2334 140
0,040 – 3762 150 3472 139 0,060 – 2759 166 2546 153
0,040 – 4630 185 2894 116 0,060 – 3395 204 2122 127
0,040 – 3183 127 2315 93 0,060 – 2334 140 1698 102
0,040 – 4051 162 3472 139 0,060 – 2971 178 2546 153
0,040 – 3472 139 3183 127 0,060 – 2546 153 2334 140
0,040 – 3183 127 2604 104 0,060 – 2334 140 1910 115
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
0,040 – 3472 139 3472 139 0,060 – 2546 153 2546 153
0,040 – 4051 162 3183 127 0,060 – 2971 178 2334 140
0,040 – 4051 162 2604 104 0,060 – 2971 178 1910 115
0,040 – 3183 127 1881 75 0,060 – 2334 140 1379 83
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
0,055 17362 955 – – 0,085 12732 1082 – –
0,055 11575 637 – – 0,085 8488 722 – –
0,055 8681 477 – – 0,085 6366 541 – –
0,055 10128 557 – – 0,085 7427 631 – –
0,055 11575 637 – – 0,085 8488 722 – –

0,055 10128 557 – – 0,085 7427 631 – –
0,055 5787 318 – – 0,085 4244 361 – –
0,055 5498 302 – – 0,085 4032 343 – –
0,055 5209 286 – – 0,085 3820 325 – –
0,055 3183 175 – – 0,085 2334 198 – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
309
Bohren
Tabelle 3.56 (Forts.) GARANT – „5 in 1“ Dreh- und Bohrwerkzeug 1,5xD/2,25xD

Katalognummer 268463; 268464; 268467; 268468 mit Wendeplatte 268472 bis 268498
Werk- Werkstoff- Festigkeit HU70AL HB7120 HB7130 ∅ 18
stoff- bezeichnung ALU SM UNI
gruppe f HU70AL HB7120 HB7130
vc [m/min] vc [m/min] vc [m/min] n vf n vf n vf
[N/mm2] min. Start max. min. Start max. min. Start max. [mm/U] [1/min] [mm/min] [1/min] [mm/min] [1/min] [mm/min]
1.0 allg. Baustähle < 500 – 180 – 220 – 320 160 – 200 – 280 0,080 – 3890 311 3537 283
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 – 150 – 200 – 300 140 – 190 – 260 0,080 – 3537 283 3360 269
2.0 Automatenstähle < 850 – 180 – 230 – 350 160 – 220 – 300 0,080 – 4067 325 3890 311
2.1 Automatenstähle 850 – 1000 – 160 – 210 – 320 140 – 190 – 280 0,080 – 3714 297 3360 269
3.0 unleg. Vergütungsst. <700 – 170 – 200 – 300 120 – 180 – 250 0,080 – 3537 283 3183 255
5.0 unleg. Einsatzst. <750 – 150 – 180 – 250 80 – 120 – 200 0,080 – 3183 255 2122 170
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 – 120 – 150 – 200 70 – 110 – 180 0,080 – 2653 212 1945 156
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 – 90 – 130 – 160 70 – 120 – 150 0,080 – 2299 184 2122 170
7.0 Nitrierstähle < 1000 – 130 – 160 – 215 50 – 100 – 180 0,080 – 2829 226 1768 141
7.1 Nitrierstähle > 1000 – 80 – 110 – 140 50 – 80 – 120 0,080 – 1945 156 1415 113
8.0 Werkzeugstähle < 850 – 120 – 140 – 180 70 – 120 – 150 0,080 – 2476 198 2122 170
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 – 100 – 120 – 160 60 – 110 – 140 0,080 – 2122 170 1945 156
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 – 70 – 110 – 120 50 – 90 – 100 0,080 – 1945 156 1592 127
9.0 Schnellarbeitsst. 830 – 1200 – – – – – – –
12.0 Federstähle < 1500 – – – – – – –
13.0 rostfr. St. -geschwefelt < 700 – 90 – 120 – 160 90 – 120 – 160 0,035 – 2122 170 2122 170
13.1 rostf. St.-austenitisch < 700 – 100 – 140 – 200 80 – 110 – 150 0,035 – 2476 198 1945 156
13.2 rostfr. St. -austenitisch < 850 – 100 – 140 – 200 50 – 90 – 125 0,035 – 2476 198 1592 127
13.3 rostfr. St. -martensitisch < 1100 – 70 – 110 – 120 40 – 65 – 90 0,035 – 1945 156 1149 92
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB – – – – – – –
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB – – – – – – –
17.0 Al langsp.; Al-Knetleg.; Mg bis 350 400 – 600 – 2400 – – 0,115 10610 1220 – –
17.1 Al-Leg., kurzspanend 240 – 400 – 950 – – 0,115 7074 813 – –
17.2 Al.- Gussleg. >10% Si 160 – 300 – 800 – – 0,115 5305 610 – –
18.0 Kupfer, niedriglegiert < 400 200 – 350 – 520 – – 0,115 6189 712 – –
18.1 Messing, kurzspanend < 600 200 – 400 – 800 – – 0,115 7074 813 – –
18.2 Messing, langspanend < 600 200 – 350 – 520 – – 0,115 6189 712 – –
18.3 Bronze, kurzspanend < 600 120 – 200 – 320 – – 0,115 3537 407 – –
18.4 Bronze, kurzspanend 650 – 850 100 – 190 – 280 – – 0,115 3360 386 – –
18.5 Bronze, langspanend < 850 100 – 180 – 230 – – 0,115 3183 366 – –
18.6 Bronze, langspanend 850 – 1200 80 – 110 – 180 – – 0,115 1945 224 – –
19.0 Graphit – – – – – – –
20.0 Thermoplast – – – – – – –
20.1 Duroplast – – – – – – –
20.2 GFK und CFK – – – – – – –
Hinweis: Bei Werkstoffen mit höheren Festigkeiten (≥ 1000 N/mm2) beim Eintritt mit den niedrigsten Vorschubwerten
(f = 0,01/0,2 mm) beginnen und nach Erreichen einer Bohrtiefe von 1 mm Vorschubwerte laut Tabelle erhöhen
Schnittwerte zum Drehen sind der Tabelle 9.22 (Kapitel Drehen) zu entnehmen.
Bohren
∅ 20 ∅ 26 ∅ 33
f HU70AL HB7120 HB7130 f HU70AL HB7120 HB7130 f HU70AL HB7120 HB7130
n vf n vf n vf n vf n vf n vf n vf n vf n vf
[mm/U] [1/min] [mm/min] [1/min] [mm/min] [1/min] [mm/min] [mm/U] [1/min] [mm/min] [1/min] [mm/min] [1/min] [mm/min] [mm/U] [1/min] [mm/min] [1/min] [mm/min] [1/min] [mm/min]
0,09 – 3501 315 3183 286 0,12 – 2693 323 2449 294 0,15 – 2122 318 1929 289
0,09 – 3183 286 3024 272 0,12 – 2449 294 2326 279 0,15 – 1929 289 1833 275
0,09 – 3661 329 3501 315 0,12 – 2816 338 2693 323 0,15 – 2219 333 2122 318
0,09 – 3342 301 3024 272 0,12 – 2571 309 2326 279 0,15 – 2026 304 1833 275
0,09 – 3183 386 2865 258 0,12 – 2449 294 2204 264 0,15 – 1929 289 1736 260
0,09 – 2865 258 1910 172 0,12 – 2204 264 1469 176 0,15 – 1736 260 1157 174
0,09 – 2228 201 1751 158 0,12 – 1714 206 1347 162 0,15 – 1350 203 1061 159
0,09 – 2069 186 1751 158 0,12 – 1592 191 1347 162 0,15 – 1254 188 1061 159
0,09 – 1751 158 1432 129 0,12 – 1347 162 1102 132 0,15 – 1061 159 868 130
0,09 – 2865 258 1910 172 0,12 – 2204 264 1469 176 0,15 – 1736 260 1157 174
0,09 – 2387 215 1751 158 0,12 – 1836 220 1347 162 0,15 – 1447 217 1061 159
0,09 – 2069 186 1910 172 0,12 – 1592 191 1469 176 0,15 – 1254 188 1157 174
0,09 – 2546 229 1592 143 0,12 – 1959 235 1224 147 0,15 – 1543 231 965 145
0,09 – 1751 158 1273 115 0,12 – 1347 162 979 118 0,15 – 1061 159 772 116
0,09 – 2228 201 1910 172 0,12 – 1714 206 1469 176 0,15 – 1350 203 1157 174
0,09 – 1910 172 1751 158 0,12 – 1469 176 1347 162 0,15 – 1157 174 1061 159
0,09 – 1751 158 1432 129 0,12 – 1347 162 1102 132 0,15 – 1061 159 868 130
– – – – – – – – – – –
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0,09 – 1910 172 1910 172 0,12 – 1469 176 1469 176 0,15 – 1157 174 1157 174
0,09 – 2228 201 1751 158 0,12 – 1714 206 1347 162 0,15 – 1350 203 1061 159
0,09 – 2228 201 1432 129 0,12 – 1714 206 1102 132 0,15 – 1350 203 868 130
0,09 – 1751 158 1035 93 0,12 – 1347 162 796 95 0,15 – 1061 159 627 94
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0,13 9549 1241 – – 0,18 7346 1322 – – 0,22 5787 1273 – –
0,13 6366 828 – – 0,18 4897 881 – – 0,22 3858 849 – –
0,13 4775 621 – – 0,18 3673 661 – – 0,22 2894 637 – –
0,13 5570 724 – – 0,18 4285 771 – – 0,22 3376 743 – –
0,13 6366 828 – – 0,18 4897 881 – – 0,22 3858 849 – –

0,13 5570 724 – – 0,18 4285 771 – – 0,22 3376 743 – –
0,13 3183 414 – – 0,18 2449 441 – – 0,22 1929 424 – –
0,13 3024 393 – – 0,18 2326 419 – – 0,22 1833 403 – –
0,13 2865 372 – – 0,18 2204 397 – – 0,22 1736 382 – –
0,13 1751 228 – – 0,18 1347 242 – – 0,22 1061 233 – –
– – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – –
311
kapitel_04_gewinde_312-387.fm Seite 312 Montag, 17. Oktober 2011 9:59 09
Gewinde
Inhalt
Tabellenverzeichnis – Einsatzrichtwerte Gewinde 313

Übersicht – Hand- und Maschinen-Gewindebohrer – für Durchgangsloch 314
Übersicht – Maschinen-Gewindebohrer – für Grundloch 316
Übersicht – Maschinen-Gewindeformer und Gewindefräser 318
Microschmiersystem 319
Gewindearten 320
Gewinde-Kenngrößen 320
Kernlochtabellen für Gewindebohrer 322
Kernlochtabellen für Gewindeformer 326
Gewinde-Vorarbeitsdurchmesser für Bolzen 328
1 Gewindeherstellungsverfahren 331
Gewindebohren 331
2
2.1 Verfahren 331
2.2 Formen von Gewindebohrern 332
2.3 Verschleiß und Standweg 332
2.4 Schnittaufteilung beim Gewindebohren 333
2.5 Kräfte und Leistungsbedarf beim Gewindebohren 334
2.6 Einsatzrichtwerte für Gewindebohrer 335
Gewindeformen 335
3
Anwendungshinweis, Einsatzrichtwerte
Gewindefräsen 340
4
4.1 Prinzip des Kurzgewindefräsens 340
4.2 Hauptzeitberechnung 340
4.3 Besonderheiten beim Einsatz von Gewindefräsern 341
4.4 Bohrgewindefräsen, Einsatzrichtwerte 342
4.5 Schaftgewindefräsen, Einsatzrichtwerte 344
4.6 Gewindefräsen mit Wendeplatte, Einsatzrichtwerte 349
4.7 Zirkular- und Gewindefräsen mit Polygon- und Dreikantplatten,
Einsatzrichtwerte 353
Gewindedrehen 356
5
5.1 Profiltypen 356
5.1.1 Vollprofil 356
5.1.2 Teilprofil 356
5.1.3 Semiprofil 357
5.2 Wahl der Zustelllung 357
5.2.1 Radialzustellung 357
kapitel_04_gewinde_312-387.fm Seite 313 Mittwoch, 7. September 2011 3:05 15
Gewinde
5.2.2 Flankenzustellung 358

5.2.3 Wechselseitige Zustellung 358
5.2.4 Anzahl der Schnitte (Durchgänge) 359
5.3 Wahl der richtigen Bearbeitungsmethode und Unterlegplatte 359
5.4 Anwendungsbeispiel Gewindedrehen M16 x 2 362
5.5 Hauptzeit beim Gewindedrehen 363
5.6 Problemlösungen für Gewindedrehen 364
5.7 Einsatzempfehlung GARANT Gewindedrehen 365
5.8 Maßübersicht für Gewindedrehen 366
Gewinde
Tabellenverzeichnis – Einsatzrichtwerte Gewinde
Schneidstoff/ Tab.-Nr. Seite

Beschichtung
Gewindebohren Maschinen-Gewindebohrer Vollhartmetall 4.1 335
für Hartbearbeitung
Gewindeformer Gewindeformer ohne Schmiernuten HSS/TiN, TiAIN 4.2 337
Gewindeformer mit Schmiernuten HSS/TiN, TiAIN 4.3 338
Gewindefräsen GARANT Bohrgewindefräser Vollhartmetall/TiAIN 4.4 343
mit Senkstufe
GARANT Schaftgewindefräser Vollhartmetall/TiAIN 4.5 345
GARANT Schaftgewindefräser mit Vollhartmetall/TiAIN 4.6 346
Senkstufe für gehärtete Stähle
GARANT Feinstkorn-VHM-Einzahn- Vollhartmetall/TiAIN 4.7 348
Gewindefräser
GARANT Wendeplatten-Gewindefräser Hartmetall/TiCN 4.10 351
mit Innenkühlung
GARANT Hochleistungsgewindefräser Hartmetall 4.11 352
HPC
GARANT Zirkular- und Gewindefräser Hartmetall 4.12 355
mit Polygon- und Dreikantplatten
Gewindedrehen GARANT Gewindedrehen Hartmetall 4.17 365
313
Gewinde
Übersicht – Hand- und Maschinen-Gewindebohrer – für Durchgangsloch
Gewindeart ▶ M M-LH MF G BSW UNC/F M

Farbring ▶
Artikelnummer 13 0150 13 0400 13 0450 13 0460 13 0470 13 0550 13 0670 13 0700 − 131150 −
13 0750 131100 131120 131140 131200 131250
für Durchgangsloch 3×D 3×D 3×D 3×D 3×D 3×D 3×D 3×D 3×D 3×D 3×D 2×D 2×D
für Grundloch 3×D 3×D 3×D 3×D 3×D 3×D 3×D 3×D 3×D 2×D
Anschnitt (Form) A/D/C A/D/C A/D/C A/D/C D/C D/C A/D/C D/C B B C B C
Toleranz 6H 6H 6HX 6H 6H ISO 228 mittel 2B 6H 6H 6HX 6H 6H
Schneidstoff HSS HSS/E HSS/E HSS HSS HSS HSS HSS HSS/E HSS-PM HM HSS/E HSS/E
Beschichtung nitriert vap. h. chrome TiN
Kühlkanäle IK
Größenbereich 1 − 30 2 − 20 2 − 16 3 − 20 2 − 32 1/8″ − 2″ 1/8″ − 1″ Nr. 2 − 3/4″ 1,6 − 24 2 − 20 3 − 12 1 − 36 3 − 20
Seite ISO 106 107 107 107 108 109 109 110 111 111 111 112 112
Alu, Kunststoffe N ○ ○ ○ ○ ○ ○ 9 − 16 16 − 40 9 − 26
Alu N ○ ○ ○ ○ ○ ○ 9 − 16 16 − 40 20 − 50 9 − 16 10 − 21
Alu-Guss > 10 % Si N ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 14 − 31 16 − 40
Stahl < 500 N/mm2 P ● ● ● ● ● ● 9 − 20 23 − 30 25 − 35 9 − 20 9 − 30
Stahl < 750 N/mm2 P ● ● ● ● ● ● ● 9 − 20 8 − 30
Stahl < 900 N/mm2 P ● ● ● ● ● ● ●
Stahl < 1100 N/mm2 P ○ ●
Stahl < 1400 N/mm2 P ●
Stahl > 45 HRC H
INOX < 900 N/mm2 M ●
INOX > 900 N/mm2 M ○
Ti > 850 N/mm2 S ●
GG (G) K ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
CuZn N 9 − 16 25 − 31 18 − 35
Graphit, GFK, CFK N 5 − 15
UNI ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
Gewindeart ▶ M
Farbring ▶
Artikelnummer 13 2160 13 2170 13 2280 −
13 2285 13 2400 13 2420 13 2450 13 2500 13 2550 13 2570 13 2600 13 2640 13 2700 13 2720 13 2730
für Durchgangsloch 2×D 2×D 2,5×D 2×D 2×D 2×D 3×D 3×D 3×D 3×D 3×D 3×D 3×D 3×D
für Grundloch 3×D 3×D 3×D 3×D
Anschnitt (Form) B B B D B B C C C C B CS B B
Toleranz 6HX 6HX 6HX 6HX 6HX 6HX 6HX 6HX 6HX 6H 6H 6H 6H 6H
Schneidstoff HSS/E HSS-PM HSS-PM HSS-PM HSS-PM HSS/E HSS/E HSS/E HM HSS/E HSS/E HSS/E HSS/E HSS-PM
Beschichtung TiCN TiCN TiAlN nit.+vap. TiCN nitriert TiCN vap. TiN TiCN TiAlN
Kühlkanäle IK (IK) IK
Größenbereich 1,6 − 24 1,6 − 20 3 − 16 2,5 − 16 2 − 24 3 − 24 2 − 20 2 − 20 3 − 16 2 − 10 1 − 30 3 − 16 3 − 16 6 − 20
Seite ISO 120 120 121 121 122 122 123 123 123 123 124 124 124 124
Alu, Kunststoffe N
Alu N 10 − 21 16 − 40 30 − 50 10 − 19 10 − 21 9 − 16 10 − 21 10 − 21 16 − 40
Alu-Guss > 10 % Si N 10 − 19
Stahl < 500 N/mm2 P 9 − 30 23 − 30 30 − 45 9 − 30 9 − 20 9 − 30 9 − 30 23 − 30
Stahl < 750 N/mm2 P 8 − 30 15 − 30 25 − 45 8 − 30 9 − 20 8 − 30 8 − 30 15 − 30
Stahl < 900 N/mm2 P 8 − 30 15 − 30 15 − 30 9 − 26 9 − 26 8 − 30 9 − 20 8 − 30 8 − 30 15 − 30
Stahl < 1100 N/mm2 P 6 − 11 6 − 11 4− 8 6 − 11 6 − 11 11 − 15
Stahl < 1400 N/mm2 P 2− 5 2− 5
Stahl > 45 HRC H
INOX < 900 N/mm2 M 5 − 11 8 − 10 10 − 15 5 − 11 4− 9 5 − 11 5 − 11 8 − 12
INOX > 900 N/mm2 M 4 − 8 5 − 9 9 − 12 4− 8
Ti > 850 N/mm2 S 2− 6 2− 6 2− 6
GG (G) K 6 − 15 8 − 21 10 − 21 6 − 15
CuZn N 10 − 21 25 − 31 30 − 40 10 − 21 10 − 30 9 − 16 9 − 16 10 − 21 10 − 21 25 − 31
Graphit, GFK, CFK N
UNI ○ ○ ○ ○ ○ ● ● ● ●
Gewinde
131280 − 131300 − −
131290 131350 131450 131650 131700 131760 131800 131850 131900 131920 131930 131950 13 2050 13132065
2070 13 2080 13 2150 13 2155
3×D 2×D 2×D 2×D 2×D 3×D 2×D 3×D 2×D 3×D 3×D 1,5×D 1,5×D 2,5×D 2×D 2×D 2×D
1,5×D 1,5×D 2×D
B/CS B B B D B A B B B B C C B D B D
6H 6G 6H 6H 6H 6H 6H 6H 6H 6HX 6HX 6HX 6HX 6HX 6HX 6HX 6HX
HSS-PM HSS/E HSS/E HSS/E HSS/E HSS/E HSS HSS/E HSS/E HSS/E HSS/E HSS/E HSS/E HSS-PM VHM HSS/E HSS/E
nit.+vap. TiCN TiN TiAlN TiAlN vap. vap.
IK (IK)
3 − 20 2 − 20 2 − 16 2 − 20 2 − 30 3 − 20 2 − 16 2 − 20 3 − 20 2 − 24 3 − 24 2,5 − 20 6 − 16 3 − 16 3 − 12 2 − 24 3 − 12
113 113 114 114 115 115 116 116 117 117 117 118 118 118 119 119 119
10 − 19 9 − 16 9 − 16 9 − 16 9 − 16 9 − 16 9 − 16 9 − 16 9 − 16 9 − 16 9 − 16
9 − 16
9 − 26 9 − 20 9 − 20 9 − 20 9 − 20 9 − 20 9 − 20 9 − 20 9 − 20 9 − 20 9 − 30 30 − 45 9 − 20 9 − 20
9 − 26 9 − 20 9 − 20 9 − 20 9 − 20 9 − 20 9 − 20 9 − 20 9 − 20 9 − 20 8 − 30 9 − 20 8 − 30 25 − 45 9 − 20 9 − 20
9 − 26 9 − 20 9 − 20 9 − 20 8 − 30 9 − 20 8 − 30 15 − 30 9 − 20 9 − 20
6 − 11 4− 8 4− 8 6 − 11 4− 8 6 − 11 10 − 15
2− 4 2− 5 5− 9
1− 4
4− 9 9 −18
6 − 11 6 − 11 6 − 11 6 − 11 6 − 11
9 − 16 9 − 16 9 − 16 9 − 16
5 − 30
○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
M M-LH MF MF-LH G UNC/F PG
−
13 2740 13 2745 13 2800 13 2830 13 2835 13 2860 13 2862 13 2870 13 2880 13 2900 13 3010 13 3300 13 3310 13 3320 13 3325 13133350
3400 13 3450
3×D 3×D 3×D 2×D 2×D 2×D 2×D 3×D 3×D 3×D 2×D 2×D 2×D 2×D 2×D 3×D 3×D
2×D 3×D 2×D 2×D 3×D
D B B B CS B D B C B C B B D B B D
6H 6H 6H 6H 6H 6H 6HX 6HX 6HX 6H 6H ISO 228 ISO 228 ISO 228 ISO 228 2B
HSS/E HSS-PM HSS/E HSS/E HSS-PM HSS/E VHM HSS/E HSS/E HSS/E HSS/E HSS/E HSS/E VHM HSS/E HSS/E HSS/E
TiCN TiAlN nit.+vap. TiN TiCN TiAlN vap. nitriert TiN TiCN TiAlN vap.
IK
3 − 20 5 − 16 3 − 24 2 − 63 5 − 24 3 − 30 8 − 12 4 − 24 4 − 22 3 − 30 8 − 16 1/8″ − 1″ 1/8″ − 1″ 1/8″ − 1/4″ 1/8″ − 1″ Nr. 4 − 1″ 7 − 21
125 125 125 126 126 127 127 128 128 129 129 129 130 130 130 131 132
10 − 21 30 − 50 9 − 16 9 − 16 16 − 40 9 − 16 10 − 21 9 − 16 9 − 16 9 − 16 9 − 16 9 − 16
9 − 30 30 − 45 9 − 20 9 − 20 23 − 30 9 − 30 9 − 20 9 − 30 9 − 20 9 − 20 9 − 30 9 − 20 9 − 20 9 − 20
8 − 30 25 − 45 9 − 20 9 − 20 15 − 30 8 − 30 9 − 20 8 − 30 9 − 20 9 − 20 8 − 30 9 − 20 9 − 20 9 − 20
8 − 30 15 − 30 9 − 20 8 − 30 9 − 20 8 − 30 9 − 20 8 − 30 9 − 20
6 − 11 10 − 15 4− 8 6 − 11 6 − 11 6 − 11
5− 9
1− 4 1− 4
10 − 15 10 − 15 4 − 9 4− 9 5 − 11 4− 9 4− 9
9 − 12
6 − 15
10 − 21 30 − 40 9 − 16 9 − 16 10 − 21 9 − 16 9 − 16
5 − 30 5 − 30
● ● ● ○ ● ○ ○
Gewinde
Übersicht – Maschinen-Gewindebohrer – für Grundloch
Gewindeart ▶ M
Farbring ▶
Artikelnummer 13 4200 13 4250 13 4270 13 4600 13 4620 13 4650 13 4660 13 4670 13 4851 13 4980 13 5100 13 5150
für Grundloch 3×D 3×D 2×D 2×D 3×D 2×D 3×D 3×D 3×D 3×D 3×D 3×D
Anschnitt (Form) C C C D C C C C C C C C
Toleranz 6H 6H 6H 6H 6H 6H 6H 6H 6H 6H 6H 6H
Schneidstoff HSS/E HSS/E HSS-PM HSS/E HSS-PM HSS/E HSS/E HSS-PM HSS/E HSS/E HSS/E HSS/E
Beschichtung vap. h. chrome vap. vap. vap. TiN vap.
Kühlkanäle IK
Größenbereich 2 − 10 1,6 − 24 1,6 − 20 2 − 30 3 − 20 3 − 12 3 − 20 4 − 20 2 − 30 4 − 10 3 − 20 2 − 20
Seite ISO 132 133 133 134 134 135 135 135 136 136 136 136
Alu, Kunststoffe N 9 − 16 9 − 16 16 − 40
Alu N 9 − 16 9 − 16 16 − 40 9 − 16 10 − 19 9 − 16 9 − 16 10 − 19 9 − 16 9 − 16 10 − 21 9 − 16
Alu-Guss > 10 % Si N 14 − 31
Stahl < 500 N/mm2 P 9 − 20 23 − 30 9 − 20 9 − 26 9 − 20 9 − 20 9 − 26 9 − 20 9 − 20 9 − 30 9 − 20
Stahl < 750 N/mm2 P 9 − 20 9 − 26 9 − 20 9 − 20 9 − 26 9 − 20 9 − 20 8 − 30 9 − 20
Stahl < 900 N/mm2 P 9 − 26 9 − 26 9 − 20 9 − 20 8 − 30 9 − 20
Stahl < 1100 N/mm2 P 6 − 11 6 − 11
Stahl < 1400 N/mm2 P
Stahl > 45 HRC H
INOX < 900 N/mm2 M 5 − 10
INOX > 900 N/mm2 M
Ti > 850 N/mm2 S
GG (G) K 6 − 11 6 − 11 6 − 11 6 − 21 6 − 11
CuZn N 9 − 16 25 − 31 10 − 21 9 − 16 9 − 16 10 − 21 9 − 16
Graphit, GFK, CFK N
UNI ○ ●
Gewindeart ▶ M M-LH MF
Farbring ▶
Artikelnummer 13 5760 13 5850 13 5900 13 5950 13 6050 13 6150 13 6155 13 6160 13 6170 13 6173 13 6176 13 6180 13 6210 13 6250
für Grundloch 2×D 3×D 3×D 3×D 3×D 3×D 3×D 3×D 3×D 3×D 3×D 3×D 2×D 2×D
Anschnitt (Form) C C C C E E C C C E C C C D
Toleranz 6HX 6H 6H 6H 6H 6H 6G 6H 6H 6H 6H 6H 6H 6H
Schneidstoff HSS-PM HSS/E HSS/E HSS/E HSS/E HSS/E HSS-PM HSS-PM HSS/E HSS-PM HSS-PM HSS/E HSS/E HSS/E
Beschichtung TiCN vap. TiN TiCN vap. TiN TiAlN TiAlN TiCN TiAlN TiAlN vap. vap.
Kühlkanäle IK IK IK
Größenbereich 2 − 20 2 − 30 2 − 20 3 − 20 3 − 20 3 − 20 3 − 20 6 − 16 3 − 20 3 − 16 5 − 16 3 − 20 3 − 24 4 − 36
Seite ISO 141 142 142 142 142 142 142 142 143 143 143 143 144 144
Alu, Kunststoffe N 9 − 16
Alu N 9 − 16 10 − 21 10 − 21 9 − 16 10 − 21 16 − 40 16 − 40 10 − 21 25 − 40 25 − 40 9 − 16 9 − 16 9 − 16
Alu-Guss > 10 % Si N
Stahl < 500 N/mm2 P 9 − 20 9 − 30 9 − 30 9 − 20 9 − 30 23 − 30 23 − 30 9 − 30 26 − 41 26 − 41 9 − 20 9 − 20 9 − 20
Stahl < 750 N/mm2 P 9 − 20 8 − 30 8 − 30 9 − 20 8 − 30 15 − 30 15 − 30 8 − 30 25 − 40 25 − 40 9 − 20 9 − 20
Stahl < 900 N/mm 2 P 15 − 30 9 − 20 8 − 30 8 − 30 9 − 20 8 − 30 15 − 30 15 − 30 8 − 30 15 − 25 15 − 25 9 − 20 9 − 20
Stahl < 1100 N/mm2 P 11 − 15 4 − 8 6 − 11 6 − 11 4 − 8 6 − 11 11 − 15 11 − 15 6 − 11 10 − 15 10 − 15 4− 8
Stahl < 1400 N/mm2 P 7− 8 5−9 5−9
Stahl > 45 HRC H
INOX < 900 N/mm2 M 4 − 9 5 − 11 5 − 11 4 − 9 5 − 11 8 − 12 8 − 12 10 − 12 10 − 12 10 − 12 4 − 9
INOX > 900 N/mm2 M 8 − 10 8 − 10
Ti > 850 N/mm2 S 4− 7
GG (G) K
CuZn N 9 − 16 10 − 21 10 − 21 9 − 16 10 − 21 25 − 31 25 − 31 10 − 21 25 − 35 25 − 35 9 − 16 9 − 16
Graphit, GFK, CFK N
UNI ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Gewinde
− 13 5450 − −
13 5290 13 5300 13 5320 13 5360 13 5370 13 5375 13135410
5415 13 5420 13 5550 13 5600 13 5650 13 5700 13 5730 13135740
5743 13 5746 13 5750
2×D 2×D 2×D 2×D 2×D 3×D 2,5×D 2,5×D 2×D 2×D 2×D 2×D 2×D 2,5×D 2,5×D 2×D
C C C C C C C/E C C C C C C C/E C C
6H 6H 6H 6H 6H 6H 6HX 6HX 6H 6G 6H 6H 6H 6HX 6HX 6HX
VHM HSS/E HSS/E HSS/E HSS/E HSS-PM HSS-PM HSS-PM HSS/E HSS/E HSS/E HSS/E HSS-PM HSS-PM HSS-PM HSS-PM
vap. TiCN vap. TiCN TiN/vap. TiAlN TiAlN vap. vap. vap. TiCN TiCN TiAlN TiAlN nitriert
IK IK
6 − 12 2 − 24 3 − 24 3 − 24 3 − 24 4 − 24 3 − 16 5 − 16 2 − 30 2 − 20 2 − 24 3 − 24 2 − 20 3 − 16 5 − 16 2 − 20
137 137 137 138 138 138 139 139 139 139 140 140 140 141 141 141
9 − 16 9 − 16 9 − 16 10 − 21 16 − 40 25 − 40 25 − 40
30 − 50 9 − 20 9 − 30 23 − 30 9 − 20 9 − 20 9 − 20 9 − 30 23 − 30
28 − 42 9 − 20 8 − 30 9 − 20 8 − 30 15 − 30 25 − 40 25 − 40 9 − 20 9 − 20 9 − 20 8 − 30 15 − 30 25 − 40 25 − 40
25 − 35 9 − 20 8 − 30 9 − 20 8 − 30 15 − 30 15 − 25 15 − 25 9 − 20 9 − 20 9 − 20 8 − 30 15 − 30 15 − 25 15 − 25 9 − 26
4− 8 6 − 11 4− 8 6 − 11 11 − 15 10 − 15 10 − 15 6 − 11
2− 4 2− 5 6 − 13 5 − 9 5 − 9 2− 5
4− 9 4− 9 4− 9 5 − 11 8 − 10 10 − 12 10 − 12
3− 6 4− 8 5− 9 8 − 10 8 − 10
4− 7 2− 6
9 − 16 9 − 16 9 − 16 10 − 21 25 − 31 25 − 35 25 − 35
5 − 30
○ ○
MF G UNC UNF NPT
13 6260 13 6270 137050 137055 137150 137340 137350 137410 137450 137700 137800 137860 13 8000 13 8100
2×D 2×D 2×D 2×D 2×D 2×D 2×D 2×D 2×D 2×D 2×D 2×D 2×D 2×D
C C C C C C C C C C E C C C
6H 6H 6H 6HX 6H ISO 228 ISO 228 ISO 228 ISO 228 ISO 228 ISO 228 2B 2B
HSS/E HSS/E HSS/E HSS-PM HSS/E HSS-PM HSS/E HSS-PM HSS/E HSS/E HSS/E HSS/E HSS/E HSS-PM
vap. TiCN vap. vap. TiN h. chrome vap. TiCN vap. TiCN TiN TiAlN
3 − 30 4 − 24 4 − 24 5 − 16 4 − 30 1/8″ − 1″ 1/8″ − 2″ 1/8″ − 1″ 1/8″ − 1″ 1/8″ − 1″ 1/8″ − 1/2″ Nr. 4 − 1″ Nr. 10 − 1″ 1/8″ − 1″
145 145 146 146 147 147 147 148 148 148 148 149 149 149
16 − 40
9 − 16 9 − 16 10 − 21 16 − 40 9 − 16 9 − 16 10 − 21 10 − 21 9 − 16 9 − 16
14 − 31
9 − 20 9 − 30 9 − 20 9 − 30 23 − 30 9 − 20 9 − 20 9 − 30 9 − 30 9 − 20 9 − 20
9 − 20 8 − 30 9 − 20 8 − 30 9 − 20 15 − 30 9 − 20 8 − 30 8 − 30 9 − 20 9 − 20
9 − 20 8 − 30 9 − 20 9 − 26 8 − 30 9 − 20 15 − 30 9 − 20 8 − 30 8 − 30 15 − 30
6 − 11 6 − 11 6 − 11 11 − 15 6 − 11 11 − 15
2− 5 6− 8 6− 8
4− 9 5 − 11 4− 9 5 − 11 5 − 11
4− 8
2− 6
6 − 11
9 − 16 9 − 16 10 − 21 25 − 31 9 − 16 9 − 16 10 − 21 10 − 21
○ ● ●
Gewinde
Übersicht – Maschinen-Gewindeformer und Gewindefräser
Gewindeart ▶ M MF G
Farbring ▶
13 9115/ 13 9125 / 13 9178 / 13 9210 – 13 9243 –
Artikelnummer 13 9175 13 9135 13 9170 13 9190 13 9185 13 9187 13 9215 13 9230 13 9242 13 9244 13 9260 13 9265 13 9400 13 9405
Gewindetiefe 1,5/3×D 1,5×D 3×D 3×D 3×D 3×D 2,5×D 2,5×D 3×D 3×D 3×D 3×D 3×D 3×D
Schmiernut (Nut) Nut Nut Nut Nut Nut Nut Nut Nut Nut Nut Nut Nut
Anlauf (Form) C C C C E C C/E C C C C C C C
Toleranz 6HX 6HX/6GX 6HX 6HX/6GX 6HX 6HX 6HX 6HX 6HX 6HX 6HX 6HX ISO 228 ISO 228
Schneidstoff HSS-PM HSS-PM HSS-PM HSS-PM HSS-PM HSS-PM HSS-PM HSS-PM VHM VHM HSS-PM HSS-PM HSS-PM HSS-PM
Beschichtung TiN TiN TiN TiN TiN TiN TiN TiN TiAlN TiAlN TiN TiN TiN TiN
Kühlkanäle IK IK IK IK
Größenbereich 2 – 16 1 – 16 2 – 16 2 – 16 3 – 16 5 – 12 4 – 12 4 − 12 3 – 12 3 − 12 8 – 20 6 – 20 1/8″–1/2″ 1/8″–1/2″
Seite ISO 150/151 150 151 151 151 151 152 152 152 152 153 153 153 153
Alu, Kunststoffe N 40 − 45 40 − 45 40 − 45 40 − 45 40 − 45 42 – 47 45 – 50 47 – 52 50 − 55 40 − 45 40 − 45
Alu N 40 – 45 40 – 45 40 – 45 40 – 45 40 – 45 42 – 47 45 – 50 47 – 52 50 − 55 40 – 45 40 – 45
Alu-Guss > 10 % Si N 25 – 32 25 − 30 30 − 40 37 − 42 42 − 47 45 – 50 47 − 52
Stahl < 500 N/mm2 P 30 – 35 35 – 40 30 – 35 35 – 40 35 – 40 35 – 40 42 – 47 47 – 52 50 – 55 52 − 57 30 – 35 35 – 40 30 – 35 35 – 40
Stahl < 750 N/mm2 P 25 – 30 30 – 35 30 – 35 30 – 35 30 – 35 35 – 40 40 – 45 45 – 50 47 − 52 25 – 30 30 – 35 25 – 30 30 – 35
Stahl < 900 N/mm2 P 20 – 25 25 – 30 25 – 30 25 – 30 27 – 32 32 – 37 37 – 42 42 – 47 45 − 50 20 – 25 25 – 30 20 – 25 25 – 30
Stahl < 1100 N/mm2 P 15 – 20 20 – 25 20 – 25 20 – 25 25 – 30 30 – 35 35 – 40 37 – 42 40 −45 15 – 20 20 – 25 15 – 20 20 − 25
Stahl < 1400 N/mm2 P 15 − 20 15 − 20 15 − 20 20 − 25 20 − 25 25 − 30 15 − 20 15 − 20
Stahl > 45 HRC H
INOX < 900 N/mm2 M 10 – 15 10 – 15 10 – 15 10 – 15 15 – 20 20 – 25 20 – 25 10 – 15 10 – 15 10 – 15 10 – 15
INOX > 900 N/mm2 M 6–8 6–8 6–8
Ti > 850 N/mm2 S
GG (G) K
CuZn N 20 − 25 20 – 25 20-25 20 – 25 25 – 30 32 – 37 37 − 42 20 − 25 20 – 25 20 – 25 20 – 25
Graphit, GFK, CFK N
UNI ● ● ● ● ● ● ● ●
VHM-Bohr-
Gewindefräser VHM-Schaft-Gewindefräser
Gewindeart ▶ M M MF G UNC UNF NPT
Farbring ▶
– 13 9685 –
Artikelnummer 13 9510 13 9515 13 9610 13 9650 13 9652 13139655
9658 13 9660 13 9670 13 9688 13 9710 13 9720 13 9725 13 9726 13 9730
Gewindetiefe 1,5×D 2×D 2×D 2×D 1,5×D 1,5 − 2×D 2,5×D 2×D 1,5 − 2×D 2×D 2×D 2×D 2×D 2×D
Senkstufe 90° 90° 90° 90° 90° 90° 90° 90° 90° 90°
Beschichtung TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN
Kühlkanäle IK IK IK IK IK IK IK IK IK IK IK IK IK
Größenbereich 4 – 10 4 – 14 2 − 6 3 – 24 1 – 16 4 – 20 5 – 12 2,5 – 24 8 – 16 1/16″– 1″ 1/8″– 1/4″ 1/4″– 3/4″ 1/4″– 3/4″ 1/8″
Seite 154 154 155 156 156 157 157 158 158 159 159 160 160 160
▼ Werkstoffgruppe ISO Richtwerte Schnittgeschwindigkeit Vc = m / min / Vorschub pro Zahn* fz = mm / Zahn
Alu, Kunststoffe N 300/0,035 220/0,065 220/0,065 220/0,065 220/0,065 220/0,065 220/0,065 220/0,065 220/0,065 220/0,065 220/0,065
Alu N 220/0,065 220/0,065 300/0,035 220/0,065 220/0,065 220/0,065 220/0,065 220/0,065 220/0,065 220/0,065 220/0,065 220/0,065 220/0,065
Alu-Guss > 10 % Si N 220/0,065 220/0,065 200/0,035 220/0,065 220/0,065 220/0,065 220/0,065 220/0,065 220/0,065 220/0,065 220/0,065 220/0,065 220/0,065
Stahl < 500 N/mm2 P 300/0,035 80/0,065 80/0,065 80/0,065 80/0,065 80/0,065 80/0,065 80/0,065 80/0,065 80/0,065 80/0,065
Stahl < 750 N/mm2 P 250/0,035 80/0,065 80/0,065 80/0,065 80/0,065 80/0,065 80/0,065 80/0,065 80/0,065 80/0,065 80/0,065
Stahl < 900 N/mm2 P 200/0,035 80/0,065 80/0,065 80/0,065 80/0,065 80/0,065 80/0,065
Stahl < 1100 N/mm2 P 100/0,035 80/0,065 80/0,065 80/0,065 80/0,065 80/0,065 80/0,065
Stahl < 1400 N/mm2 P 80/0,025 30/0,025 60/0,025 60/0,025 60/0,025 60/0,025 60/0,025 60/0,025
Stahl > 45 HRC H 60/0,010 35/0,010
INOX < 900 N/mm2 M 100/0,030 50/0,040 50/0,040 50/0,040 50/0,040 50/0,040 50/0,040 50/0,040 50/0,040 50/0,040 50/0,040
INOX > 900 N/mm2 M 80/0,030 50/0,040 50/0,040 50/0,040 50/0,040 50/0,040 50/0,040
Ti > 850 N/mm2 S 60/0,025 60/0,030 60/0,030 60/0,030 60/0,030 60/0,030 60/0,030 60/0,030
GG (G) K 90/0,065 90/0,065 180/0,035 88/0,065 88/0,065 88/0,065 88/0,065 88/0,065 88/0,065 88/0,065 88/0,065 88/0,065 88/0,065
CuZn N 330/0,040 330/0,040 180/0,035 225/0,065 225/0,065 225/0,065 225/0,065 225/0,065 225/0,065 225/0,065 225/0,065 225/0,065 225/0,065
Graphit, GFK, CFK N 100/0,025
● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
318
UNI
* Vorschub bezieht sich auf Kontur
Gewinde
Microschmiersystem
Ausführung: Stabiles VA-Gehäuse mit 3-Kammer-
Drucksystem für exaktes Dosieren
des Füllmediums.
Vorteile: → Einfachste Handhabung im
Bearbeitungszentrum
→ keine umständliche, ungenaue
Schmierung von Hand
→ beste Standzeiten und Prozess-
sicherheit für alle Maschinen-
gewindebohrer
→ geeignet für alle Gewinde-
Schneidöle bis 570 mm2/s
Viskosität Grafik zeigt Einsatz der Düsen
Verwendung: Im Bearbeitungszentrum wird das ho- Typ GL Typ DL
rizontal und vertikal einsetzbare
Microschmiersystem in den Ferti-
gungsprozess eingebunden. Das Öl
wird mechanisch-hydraulisch vom
Vorratsbehälter mittels Düse (Micro-
verteiler oder Microinjektor) punktge-
nau an der Kernlochwandung verteilt.
Es werden dabei nur kleinste Ölmen-
gen benötigt und optimal eingesetzt. Das Microschmiersystem verhindert ei-
nen negativen Einfluss auf die Konsistenz der Emulsion im Bearbeitungszent-
rum. Es erspart somit die wesentlich teurere Umstellung auf Emulsion mit
mindestens 8% Fettanteil, die zur prozesssicheren Bearbeitung beim Gewin-
deschneiden notwendig ist.
Düsen-Typen: Typ GL (Microinjektor) für Grundlöcher bis M2,5
Typ DL (Microverteiler) für Grund- und Durchgangslöcher bis M12
Beispiel: Empfohlene Ölmenge für Kernlochbohrungen
Durchmesser des Kernloches [mm] 1 3 5 10 20 30
Ölmenge [μl] 8 30 50 80 120 150
Vorschub in Z-Achse [mm] 0,05 0,15 0,25 0,4 0,6 0,75
Das Microschmiersystem bietet den entscheidenden Vorteil:
Bohren und Ansenken des Unterbrechen des Bearbeitungs- Punktgenauer und sparsamer Ideal vorbereitet zum prozess-
Werkstückes prozesses entfällt, damit Zeiter- Einsatz von Gewinde-Schneidöl – sicheren Gewindeschneiden
sparnis automatisch im vertikalen und
horizontalen Einsatz sowie für Typen
GL und DL gleichermaßen
319
Gewinde
Gewindearten
Die Vielzahl der Gewindearten unterscheiden sich entsprechend ihres Zweckes in Profil,
Gangzahl, Steigung, Maß, Auslauf und Konizität.
Nach DIN 202 können folgende Gewindearten nach den Hauptanwendungsgebieten
unterteilt werden:
Benennung Profil Bezeichnung Anwendung

Metrisches M Regelgewinde,
ISO-Gewinde M20; M20x1 Feingewinde
Zylindrisches G Außengewinde für

Rohrgewinde G1¼ Rohre,
Innengewinde für
Rp Gewinderohre
Rp 1/8
Kegliges Rohrgewinde R Außengewinde für

R¾ Gewinderohre
Metrisches ISO- Tr allgemein

Trapezgewinde Tr 40x7
Metrisches S
Sägengewinde S 48x8
Zylindrisches Rd
Rundgewinde Rd 40x 1/6
Gewinde-Kenngrößen
V Nenndurchmesser = Außendurchmesser
Wird bei Schrauben über Gewindespitzen gemessen
V Kerndurchmesser
Wird über den Gewindegrund gemessen
Gewinde
V Flankendurchmesser
Ist der Abstand der Profilmittellinien (ca. in der Mitte von Nenn- und Kerndurchmesser).
Bei der Herstellung von Gewinden wird der Flankendurchmesser mittels Messbolzen
oder Messschraube gemessen.
V Steigung
Ist die Höhe der abgewickelten Schraubenlinie parallel zur Schraubenachse.
Bei metrischen Gewinden ist es der Weg, der durch eine Umdrehung zurückgelegt
wird, also der Abstand zwischen zwei Gewindespitzen in mm.
Bei Zoll-Gewinden dagegen bezeichnet der Wert die Steigung der Anzahl an Gewinde-
gängen auf der Strecke 1 Zoll.
V Steigungswinkel
Steigung
α= arc tan --------------------------------------------------------
Flankendurchmesser ⋅ π
V Teilung t
Ist bei mehrgängigen Gewinden der Abstand zwischen zwei Gewindekerben.
Im Regelfall wird sie wie folgt berechnet:
Steigung-
t= ----------------------
Gangzahl
Bei eingängigen Gewinden ist die Teilung = der Steigung.
Schematische Darstellung der gängigen metrischen Fertigungstoleranzen und

den dafür geeigneten Gewindebohrer-Toleranzen
Zulässiger Flankendurchmesser-Toleranzbereich
des Innengewindes
eines nach DIN EN- Norm gefertigten Gewindebohrers
eines nach Werk-Norm gefertigten Gewindebohrers
7GX
7G
6GX
6G
6HX
6H
4HX
ISO 3 / 6G 7G
4H
ISO 1 / 4H ISO 2 / 6H Null-Linie
321
Gewinde
Kernlochtabellen für Gewindebohrer

Metrisches ISO-Regelgewinde DIN 13 Metrisches ISO-Feingewinde DIN 13
Steigung Mutter-Kern-⌀ Kernloch-⌀ Mutter-Kern-⌀ Kernloch-⌀ Mutter-Kern-⌀ Kernloch-⌀
Toleranz ISO2 DIN 336 Toleranz ISO2 DIN 336 Toleranz ISO2 DIN 336
(6H) (6H) (6H)
M MF MF
P
mm max. mm mm Größe×Steigung max. mm mm Größe×Steigung mm
1 0,25 *0,774 0,75 2×0,25 *1,774 1,75 24×1 23,153 23

1,1 0,25 *0,874 0,85 2,2×0,25 *1,974 1,95 24×1,5 22,676 22,5
1,2 0,25 *0,974 0,95 2,3×0,25 2,071 2,05 24×2 22,210 22
1,4 0,3 *1,128 1,1 2,5×0,35 *2,184 2,15 25×1 24,153 24
1,6 0,35 1,321 1,25 2,6×0,35 2,252 2,2 25×1,5 23,676 23,5
1,8 0,35 1,521 1,45 3×0,35 *2,684 2,65 26×1,5 24,676 24,5
2 0,4 1,679 1,6 3,5×0,35 *3,184 3,15 27×1,5 25,676 25,5
2,2 0,45 1,838 1,75 4×0,35 *3,684 3,65 27×2 25,210 25
2,5 0,45 2,138 2,05 4×0,5 3,599 3,5 28×1,5 26,676 26,5
3 0,5 2,599 2,5 5×0,5 4,599 4,5 28×2 26,210 26
3,5 0,6 3,010 2,9 6×0,5 5,599 5,5 30×1 29,153 29
4 0,7 3,422 3,3 6×0,75 5,378 5,2 30×1,5 28,676 28,5
4,5 0,75 3,878 3,7 7×0,75 6,378 6,2 30×2 28,210 28
5 0,8 4,334 4,2 8×0,5 7,599 7,5 32×1,5 30,676 30,5
6 1 5,153 5 8×0,75 7,378 7,2 33×1,5 31,676 31,5
7 1 6,153 6 8×1 7,153 7 33×2 31,210 31
8 1,25 6,912 6,8 9×0,75 8,378 8,2 34×1,5 32,676 32,5
9 1,25 7,912 7,8 9×1 8,153 8 35×1,5 33,676 33,5
10 1,5 8,676 8,5 10×0,5 9,599 9,5 36×1,5 34,676 34,5
11 1,5 9,676 9,5 10×0,75 9,378 9,2 36×2 34,210 34
12 1,75 10,441 10,2 10×1 9,153 9 36×3 33,252 33
14 2 12,210 12 10×1,25 8,912 8,8 38×1,5 36,676 36,5
16 2 14,210 14 11×1 10,153 10 39×1,5 37,676 37,5
18 2,5 15,744 15,5 12×0,75 11,378 11,2 39×2 37,210 37
20 2,5 17,744 17,5 12×1 11,153 11 39×3 36,252 36
22 2,5 19,744 19,5 12×1,25 10,912 10,8 40×1,5 38,676 38,5
24 3 21,252 21 12×1,5 10,676 10,5 40×2 38,210 38
27 3 24,252 24 13×1 12,153 12 40×3 37,252 37
30 3,5 26,771 26,5 14×1 13,153 13 42×1,5 40,676 40,5
33 3,5 29,771 29,5 14×1,25 12,912 12,8 42×2 40,210 40
36 4 32,270 32 14×1,5 12,676 12,5 42×3 39,252 39
39 4 35,270 35 15×1 14,153 14 45×1,5 43,676 43,5
42 4,5 37,799 37,5 15×1,5 13,676 13,5 45×2 43,210 43
45 4,5 40,799 40,5 16×1 15,153 15 45×3 42,252 42
48 5 43,297 43 16×1,5 14,676 14,5 48×1,5 46,676 46,5
52 5 47,297 47 18×1 17,153 17 48×2 46,210 46
56 5,5 50,796 50,5 18×1,5 16,676 16,5 48×3 45,252 45
60 5,5 54,796 54,5 18×2 16,210 16 50×1,5 48,676 48,5
64 6 58,305 58 20×1 19,153 19 50×2 48,210 48
68 6 62,305 62 20×1,5 18,676 18,5 50×3 47,252 47
*) Toleranzfeld ISO1 (4H) 20×2 18,210 18 52×1,5 50,676 50,5
(altes DIN-Profil, Toleranz mittel) 22×1 21,153 21 52×2 50,210 50
1,7 0,35 1,346 1,3 22×1,5 20,676 20,5 52×3 49,252 49
2,3 0,4 1,920 1,9 22×2 20,210 20 63×1,5 61,676 61,5
2,6 0,45 2,176 2,1 *) Toleranzfeld ISO1 (4H)
1007-00203-Dm-KL.indd 1
Gewinde
Whitworth-Rohrgewinde DIN ISO 228/1 Whitworth-Gewinde BS 84

Gangzahl Gewinde-⌀ Mutter- Kernloch-⌀ Gangzahl Gewinde-⌀ Mutter- Kernloch-⌀
Kern-⌀ Kern-⌀
G BSW
Gg/1″ mm max. mm mm Gg/1″ mm max. mm mm
G 1/16″ 28 7,723 6,843 6,8 1/16″ 60 1,588 1,230 1,15

G 1/8″ 28 9,728 8,848 8,8 3/32″ 48 2,381 1,912 1,8
G 1/4″ 19 13,157 11,890 11,8 1/8″ 40 3,175 2,591 2,5
G 3/8″ 19 16,662 15,395 15,25 5/32″ 32 3,969 3,214 3,1
G 1/2″ 14 20,955 19,172 19 3/16″ 24 4,763 3,745 3,6
G 5/8″ 14 22,911 21,128 21 7/32″ 24 5,556 4,539 4,4
G 3/4″ 14 26,441 24,658 24,5 1/4″ 20 6,350 5,156 5,1
G 7/8″ 14 30,201 28,418 28,25 5/16″ 18 7,938 6,590 6,5
G 1″ 11 33,249 30,931 30,75 3/8″ 16 9,525 7,987 7,9
7/16″ 14 11,113 9,330 9,3
G 1 1/8″ 11 37,897 35,579 35,5
1/2″ 12 12,700 10,591 10,5
G 1 1/4″ 11 41,910 39,592 39,5
9/16″ 12 14,288 12,179 12
G 1 3/8″ 11 44,323 42,005 41,9
5/8″ 11 15,875 13,558 13,5
G 1 1/2″ 11 47,803 45,485 45,25
3/4″ 10 19,050 16,483 16,5
G 1 3/4″ 11 53,746 51,428 51,1
7/8″ 9 22,225 19,353 19,25
G 2″ 11 59,614 57,296 57
1″ 8 25,400 22,147 22
G 2 1/4″ 11 65,710 63,392 63,1
1 1/8″ 7 28,575 24,832 24,75
G 2 1/2″ 11 75,184 72,866 72,6
1 1/4″ 7 31,750 28,007 27,75
G 2 3/4″ 11 81,534 79,216 79,1
1 3/8″ 6 34,925 30,528 30,5
G 3″ 11 87,884 85,566 85,5 1 1/2″ 6 38,100 33,703 33,5
G 3 1/4″ 11 93,980 91,662 91,5 1 5/8″ 5 41,275 35,963 35,5
G 3 1/2″ 11 100,330 98,012 98 1 3/4″ 5 44,450 39,138 39
G 3 3/4″ 11 106,680 104,362 104 1 7/8″ 4 1/2 47,625 41,702 41,5
G 4″ 11 113,030 110,712 110,5 2″ 4 1/2 50,800 44,877 44,5
2 1/4″ 4 57,150 50,466 50
2 1/2″ 4 63,500 56,816 56,5
2 3/4″ 3 1/2 69,850 62,184 62
3″ 3 1/2 76,200 68,534 68
323
Gewinde
Amerikanisches Unified Grobgewinde ASME B1.1. Amerikanisches Unified Feingewinde ASME B1.1.
Gewinde-⌀ Mutter-Kern-⌀ Kernloch-⌀ Gewinde-⌀ Mutter-Kern-⌀ Kernloch-⌀
Toleranz 2B Toleranz 2B
UNC UNF
Größe - Gg/1″ mm max. mm mm
mm Größe - Gg/1″ mm max. mm mm
Nr. 1 – 64 1,854 1,582 1,55 Nr. 0 – 80 1,524 1,306 1,25
Nr. 2 – 56 2,184 1,872 1,85 Nr. 1 – 72 1,854 1,613 1,55
Nr. 3 – 48 2,515 2,146 2,1 Nr. 2 – 64 2,184 1,913 1,9
Nr. 4 – 40 2,845 2,385 2,35 Nr. 3 – 56 2,515 2,197 2,15
Nr. 5 – 40 3,175 2,697 2,65 Nr. 4 – 48 2,845 2,459 2,4
Nr. 6 – 32 3,505 2,896 2,85 Nr. 5 – 44 3,175 2,741 2,7
Nr. 8 – 32 4,166 3,531 3,5 Nr. 6 – 40 3,505 3,023 2,95
Nr. 10 – 24 4,826 3,962 3,9 Nr. 8 – 36 4,166 3,607 3,5
Nr. 12 – 24 5,486 4,597 4,5 Nr. 10 – 32 4,826 4,168 4,1
1/4″ – 20 6,350 5,258 5,1 Nr. 12 – 28 5,486 4,724 4,7
5/16″ – 18 7,938 6,731 6,6 1/4″ – 28 6,350 5,588 5,5
3/8″ – 16 9,525 8,153 8 5/16″ – 24 7,938 7,036 6,9
7/16″ – 14 11,112 9,550 9,4 3/8″ – 24 9,525 8,636 8,5
1/2″ – 13 12,700 11,024 10,8 7/16″ – 20 11,112 10,033 9,9
9/16″ – 12 14,288 12,446 12,2 1/2″ – 20 12,700 11,608 11,5
5/8″ – 11 15,875 13,868 13,5 9/16″ – 18 14,288 13,081 12,9
3/4″ – 10 19,050 16,840 16,5 5/8″ – 18 15,875 14,681 14,5
7/8″ – 9 22,225 19,761 19,5 3/4″ – 16 19,050 17,678 17,5
1″ – 8 25,400 22,606 22,25 7/8″ – 14 22,225 20,676 20,4
1 1/8″ – 7 28,575 25,349 25 1″ – 12 25,400 23,571 23,25
1 1/4″ – 7 31,750 28,524 28 1 1/8″ – 12 28,575 26,746 26,5
1 3/8″ – 6 34,925 31,115 30,75 1 1/4″ – 12 31,750 29,921 29,5
1 1/2″ – 6 38,100 34,290 34 1 3/8″ – 12 34,925 33,096 32,75
1 3/4″ – 5 44,450 39,827 39,5 1 1/2″ – 12 38,100 36,271 36
2″ – 4 1/2 50,800 45,593 45
2 1/4″ – 4 1/2 57,150 51,943 51,5
2 1/2″ – 4 63,500 57,522 57,2
2 3/4″ – 4 69,850 63,932 63,5
3″ – 4 76,200 70,282 69,9
3 1/4″ – 4 82,550 76,632 76,2
3 1/2″ – 4 88,900 82,982 82,6
3 3/4″ – 4 95,250 89,332 88,9
4″ – 4 101,600 95,682 95,3
Gewinde
Stahlpanzerrohr-Gewinde DIN 40 430 Amerikanisches kegeliges Rohrgewinde Kegel 1:16

Gangzahl Gewinde-⌀ Mutter- Kernloch-⌀ Gangzahl Kernloch-⌀ Kernloch-⌀ Kernloch-
Kern-⌀ * ** Mindesttiefe
Pg NPT
t t t
Gg/1″ mm max. mm mm Gg/1″ mm mm mm

mm
Pg 7 20 12,5 11,43 11,4 1/16″ 27 6,15 5,95 12
Pg 9 18 15,2 14,01 14 1/8″ 27 8,5 8,25 12
Pg 11 18 18,6 17,41 17,25 1/4″ 18 11 10,75 17,5
Pg 13,5 18 20,4 19,21 19 3/8″ 18 14,5 14,1 17,6
Pg 16 18 22,5 21,31 21,25 1/2″ 14 17,85 17,5 22,9
3/4″ 14 23,2 22,7 23
Pg 21 16 28,3 27,03 27
1″ 11 1/2 29 28,6 27,4
Pg 29 16 37,0 35,73 35,5 1 1/4″ 11 1/2 37,8 37,3 28,1
Pg 36 16 47,0 45,73 45,5 1 1/2″ 11 1/2 44 43,4 28,4
Pg 42 16 54,0 52,73 52,5 2″ 11 1/2 56 55,5 28,4
Pg 48 16 59,3 58,03 58
Nach ANSI B1.20.1 für Gewinde mit Dichtmittel

Empfehlung Kernloch:
* Zylindrisch vorbohren ohne Verwendung einer Reibahle.
** Zylindrisch mit den oben genannten ⌀-Werten vorbohren und anschließend mit
Kegelreibahle (1:16) aufreiben.
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325
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Gewinde
Kernlochtabellen für Gewindeformer

Metrisches ISO-Regelgewinde DIN 13 Metrisches ISO-Feingewinde DIN 13
Steigung Mutter-Kern-⌀ Vorbohr-⌀ Mutter-Kern-⌀ Vorbohr-⌀
Toleranz 7H (1) (Richtwert) Toleranz 7H (1) (Richtwert)
M MF
P
mm max. mm min. mm max. mm mm Größe×Steigung max. mm min. mm max. mm mm
1 0,25 *0,785 0,89 0,91 0,9 2×0,25 *1,785 1,9 1,91

1,1 0,25 *0,885 0,99 1,01 2,2×0,25 *1,985 2,1 2,11
1,2 0,25 *0,985 1,09 1,11 1,1 2,3×0,25 **2,071 2,2 2,21
1,4 0,3 *1,142 1,24 1,27 1,25 2,5×0,35 *2,201 2,36 2,38
1,6 0,35 **1,321 1,44 1,48 1,45 2,6×0,35 **2,252 2,46 2,48
1,8 0,35 **1,521 1,66 1,68 3×0,35 *2,701 2,87 2,89
2 0,4 **1,679 1,84 1,86 1,85 3,5×0,35 *3,201 3,37 3,39
2,2 0,45 **1,838 2,02 2,04 4×0,35 *3,701 3,87 3,89
2,5 0,45 **2,138 2,30 2,34 2,3 4×0,5 3,639 3,79 3,82
3 0,5 2,639 2,79 2,82 2,8 5×0,5 4,639 4,79 4,82
3,5 0,6 3,050 3,24 3,28 3,25 6×0,5 **5,599 5,8 5,83
4 0,7 3,466 3,69 3,73 3,7 6×0,75 5,424 5,63 5,7 5,65
4,5 0,75 3,924 4,16 4,2 7×0,75 6,424 6,67 6,72
5 0,8 4,384 4,64 4,68 4,65 8×0,5 **7,599 7,8 7,83
6 1 5,217 5,51 5,59 5,55 8×0,75 7,424 7,67 7,72
7 1 6,217 6,55 6,6 8×1 7,217 7,51 7,6 7,55
8 1,25 6,982 7,41 7,48 7,45 9×0,75 8,424 8,67 8,72
9 1,25 7,982 8,41 8,48 9×1 8,217 8,55 8,6
10 1,5 8,751 9,28 9,37 9,35 10×0,5 **9,599 9,8 9,83
11 1,5 9,751 10,28 10,37 10×0,75 9,424 9,67 9,72
12 1,75 10,531 11,16 11,25 11,2 10×1 9,217 9,51 9,6 9,55
14 2 12,310 13,02 13,14 13,1 10×1,25 8,982 9,41 9,48
16 2 14,310 15,02 15,14 15,1 11×1 10,217 10,55 10,6
18 2,5 15,854 16,75 16,89 12×1 11,217 11,52 11,61 11,55
20 2,5 17,854 18,75 18,89 12×1,25 10,982 11,43 11,5
12×1,5 10,751 11,29 11,38 11,35
14×1 13,217 13,55 13,61
14×1,25 12,982 13,43 13,5
14×1,5 12,751 13,29 13,38
15×1 14,217 14,55 14,61
15×1,5 13,751 14,26 14,36
16×1 15,217 15,55 15,61
16×1,5 14,751 15,29 15,38 15,35
18×1 17,217 17,55 17,61
18×1,5 16,751 17,29 17,38 17,35
18×2 16,310 17,02 17,14
20×1 19,217 19,55 19,61
*) Toleranzfeld ISO1 (5H) 20×1,5 18,751 19,29 19,38 19,35
**) Toleranzfeld ISO2 (6H)
20×2 18,310 19,02 19,14
22×1,5 20,751 21,26 21,36
(altes DIN-Profil, Toleranz mittel)
22×2 20,310 21 21,15
1,7 0,35 1,346 1,54 1,57 1,55
24×1,5 22,751 23,26 23,38
2,3 0,4 1,920 2,09 2,14 2,1
24×2 22,310 23,01 23,16
2,6 0,45 2,176 2,39 2,44 2,4
*) Toleranzfeld ISO1 (5H)
**) Toleranzfeld ISO2 (6H)
1007-00203-Dm-KL.indd 2
Gewinde
Kernlochtabellen für Gewindeformer

Whitworth-Rohrgewinde DIN ISO 228/1
Gangzahl Gewinde-⌀ Mutter-Kern-⌀ Vorbohr-⌀
(Richtwert)
G
Gg/1″ mm max. mm min. mm max. mm mm
G 1/16″ 28 7,723 6,843 7,24 7,32

G 1/8″ 28 9,728 8,848 9,24 9,32 9,25
G 1/4″ 19 13,157 11,890 12,48 12,56 12,55
G 3/8″ 19 16,662 15,395 15,99 16,06 16,05
G 1/2″ 14 20,955 19,172 20,02 20,12 20,05
G 5/8″ 14 22,911 21,128 21,97 22,07
G 3/4″ 14 26,441 24,658 25,5 25,6
G 7/8″ 14 30,201 28,418 29,26 29,36
G 1″ 11 33,249 30,931 32,05 32,18
G 1 1/8″ 11 37,897 35,579 36,7 36,83
G 1 1/4″ 11 41,910 39,592 40,72 40,84
G 1 3/8″ 11 44,323 42,005 43,13 43,26
G 1 1/2″ 11 47,803 45,485 46,61 46,74
G 1 3/4″ 11 53,746 51,428 52,55 52,68
G 2″ 11 59,614 57,296 58,42 58,55
327
30.07.2010 10:27:45
Gewinde
Gewinde-Vorarbeitsdurchmesser für Bolzen

Der Vorarbeitsdurchmesser muss stets kleiner sein als der Gewindeaußendurchmesser
am Schneideisen. Das Schneideisen darf mit seinem Gewindeaußendurchmesser nicht
mitschneiden, sonst ist die Gefahr des Ausreißens der Gewindegänge gegeben.
Die aufgeführten Gewinde-Vorarbeitsdurchmesser sind Richtwerte und auch abhängig
vom Verhalten des Werkstück-Werkstoffes. Für hochfeste Werkstoffe empfiehlt es sich, die
Vorarbeitsdurchmesser nahe dem Kleinstmaß zu fertigen. Für spanlose Gewindeherstel-
lung sind diese Vorarbeitsmaße nicht geeignet.
Gewinde
329
Gewinde
Gewinde
1 Gewindeherstellungsverfahren
Für die Gewindeherstellung kommen u.a. die Verfahren:

V Gewindebohren
V Gewindeformen
V Gewindefräsen
V Gewindedrehen
zum Einsatz.
2 Gewindebohren
2.1 Verfahren
Gewindebohren ist Aufbohren zur Herstellung eines Innengewindes.
Am wenigsten problematisch ist das Durchgangsgewinde. Es ermöglicht die Anwen-
dung von Werkzeugen mit langem Anschnitt und entsprechend geringer Spanungs-
dicke. Die Späne können in Bohrrichtung gefördert werden. Es gibt keine Bruchgefahr
des Werkzeuges bei der Richtungsumkehr.
Beim Durchgangsgewinde mit Auslauf
(vgl. Bild 4.1) ist dagegen bei Drehrich-
tungsumkehr mit einer Drehmoment-
spitze zu rechnen.
Grundlochgewinde stellen weitere An-
sprüche an das Werkzeug, weil die Spä-
ne nicht nach vorn weg können, son-
dern in der Spannut zurückgeführt
werden müssen. Dabei behindern sie
noch zusätzlich den Kühlmittelfluss.

a) Durchgangsgewinde
b) Gewinde mit Auslauf im Durchgang
c) Grundlochgewinde
Bild 4.1 Formen des Gewindeauslaufes
331
Gewinde
2.2 Formen von Gewindebohrern

Die Form eines Gewindebohrers muss insbesondere auf die Art der Späne (kurzgebro-
chen oder lang) und auf ihre Förderrichtung (vorwärts oder rückwärts) abgestimmt sein.
Einige Formen sind in Bild 4.2 enthalten.
A) Gerade genuteter Gewindebohrer für

Durchgangsbohrungen
A)
B) wie A) jedoch mit Schälanschnitt für B)

Stahl
C)
C) Gewindebohrer mit Linksspirale für
Durchgangsbohrungen in langspa- D)
nenden Werkstoffen
E)
D) Gerade genuteter Gewindebohrer für
Hartbearbeitung
Bild 4.2 Gewindeformen verschiedener GARANT-
Gewindebohrer
E) Gewindebohrer mit Rechtsspirale für
Grundlöcher in Stahl
2.3 Verschleiß und Standweg

Problematisch beim Gewindeschneiden sind die häufig auftretenden Schneidkantenaus-
brüche. Sie können im Anschnittteil oder im Führungsteil sowohl im Vor- als auch im
Rücklauf auftreten. Der Vorlaufbruch entsteht meist durch Spanklemmer feiner Späne.
Schneidkantenausbrüche beim Rücklauf sind meist auf Pressschweißungen an den Frei-
flächen und auf das Abscheren von Spanwurzeln bei Drehrichtungsumkehr zurückzu-
führen.
Standzeit und Standweg von Gewindebohrern richten sich nach messbaren Qualitätskri-
terien an den erzeugten Gewinden wie z.B.:
V Flankendurchmesser
V Kerndurchmesser
V Rauigkeit der Gewindeflanken
V Steigung
V Schnittmoment bzw. Leistungsaufnahme.
Gewinde
2.4 Schnittaufteilung beim Gewindebohren

Die Form des Spanungsquerschnitts A ist durch die Schnittaufteilung, die in Bild 4.3
(dreistolliger Gewindebohrer) dargestellt ist, gegeben. Der Anschnittwinkel ï bestimmt
die Schräglage der einzelnen Schnitte und die Zahl der Gewindegänge zg über die sich
der Anschnitt verteilt.
ï Anschnittwinkel [°]
h-
cos ï = --- h Spanungsdicke [mm]
h′
h’ Höhe Einzelquerschnitt [mm]
ϑ
H ⋅ ΔH (Gl. 4.1)
zg = -----------------
P ⋅ tan ï h‘ h
H
1. St. 8
ϑ
llen
Zg Zahl der Gewindegänge 3. Sto llen h
2. Sto .
h‘ 1. St H
H Gewindehöhe [mm] llen
3. Sto en
ll
2. Sto 1. St.
ΔH Betrag von H
ϑ H
P Steigung [mm] 4 D1
ï Anschnittwinkel [°] P
Bild 4.3 Aufteilung des Spanungsquerschnittes im

Gewindegang auf die Schneiden eines
dreistolligen Gewindebohrers
Die Gewindehöhe H muss dabei um einen Betrag ΔH verkleinert werden (vgl. Bild 4.3).
H H
ΔH = --- + ---
8 4
Die Höhe des Einzelquerschnittes h’ ergibt sich zu:
P P Steigung [mm]
h′ = -- ⋅ tan ï Z Anzahl der Schneidkanten
z
ï Anschnitt- oder Einstellwinkel [°]
und die Spanungsdicke h:
P (Gl. 4.2)
h = h′ ⋅ cos ï = -- ⋅ sin ï
z
Der gesamte Spanungsquerschnitt A errechnet sich aus der Gewindefläche abzüglich
der beiden kleinen Zipfel am Gewindekopf und -kern.
A Spanungsquerschnitt [mm] (Gl. 4.3)
P
A = -- ⋅ (D – dv ) P Steigung [mm]
4 D Gewindeinnendurchmesser [mm]
oder vereinfacht: dv Vorbohrdurchmesser [mm]
2
A ≈ 0, 4 ⋅ P
333
Gewinde
2.5 Kräfte und Leistungsbedarf beim Gewindebohren

Die Berechnung der Schnittkraft Fc erfolgt mit dem Ansatz:
z Anzahl der Schneidkanten (Gl. 4.4)
1-- A Spanungsquerschnitt
FC = ⋅ A ⋅ kC ⋅ fGs ⋅ KVer
z kc Spezifische Schnittkraft (vgl. Gl. 2.14)
fGs Verfahrensfaktor Gewindeschneiden
KVer Korrekturfaktor Verschleiß (vgl. Tabelle 2.12)
Der Einfluss der unterschiedlichen Spanungsbedingungen (Flankenreibung, Spanwinkel,
Schnittgeschwindigkeit, zusätzliche Spanverformung usw.) wird durch den Verfahrens-
faktor fGs berücksichtigt. Dieser ergibt sich für:
V Gusseisen fGs = 1,1

V Stahlbearbeitung fGs abhängig vom Gewindedurchmesser (vgl. Bild 4.4)
2,0
fGs 1,5
1,0
2 2,6 3 3,5 4 5 6 8 10 12 16 20 mm 30
Gewindedurchmesser
Bild 4.4 Ermittlung des Verfahrensfaktors für Gewindebohren
Das Schnittmoment Mc und die Schnittleistung Pc errechnen sich wie folgt:

Mc Schnittmoment [Nm] (Gl. 4.5)
D
MC = FC ⋅ z ⋅ -----2 Fc Schnittkraft
2
z Anzahl der Schneidkanten
D2 Flankendurchmesser
oder
M Drehmoment [Nm]
2 , 5 2 kc Spez. Schnittkraft [N/mm2]
M = ----------- ⋅ kc ⋅ P ⋅ D
8000 P Gewindesteigung [mm]
D Gewindedurchmesser [mm]
Bei der Formel für das Drehmoment wurde der Werkzeugverschleiß berücksichtigt (Fak-
tor 2,5). Für neuwertige Werkzeuge entfällt der Faktor 2,5.
MC ⋅ n Pc Schnittleistung [kW]
PC = -----------
-
9554 n Drehzahl [U/min] (Gl. 4.6)
Gewinde
2.6 Einsatzrichtwerte für Gewindebohrer

Tabelle 4.1 GARANT – Maschinen-Gewindebohrer (VHM) für Hartbearbeitung
Katalognummer 132080; 132862; 133320
Werkstoff- Werkstoff- Festig- Gewindeschneiden

gruppe bezeich- keit
nung vc Größe n
[m/min] [U/min]
min Start max
10.0 gehärtete 45–55 2 3 4 M3 318
Stähle HRC
M4 239
M5 191
M6 159
M8 119
M 10 95
M 12 80
10.1 gehärtete 55–60 1 2 3 M3 212
Stähle HRC
M4 159
M5 127
M6 106
M8 80
M 10 64
M 12 53
Einsatzhinweise zum VHM-Maschinengewindebohrer:

Einsatz nur mit Längenausgleichsfutter auch bei Maschinen mit synchronisierten
Spindelantrieb
Empfehlung: – Kerndurchmesser ca. 0,1 bis 0,2 mm größer als Normkerndurchmesser
nach DIN bohren
– Unbedingt mit Schneidöl schmieren
– Nach jedem Arbeitsgang Gewindebohrer reinigen
– Empfohlene Schnittgeschwindigkeit einhalten
3 Gewindeformen
Das Drehmoment lässt sich wie folgt ermitteln:

M Drehmoment [Nm]
3, 5 2
M = ----------- ⋅ kc ⋅ P ⋅ D kc spezifische Schnittkraft [N/mm2] (Gl 4.7)
8000
P Gewindesteigung [mm]
D Gewindedurchmesser [mm]
Bei der Formel für das Drehmoment wurde der Werkzeugverschleiß berücksichtigt (Fak-
tor 3,5). Für neuwertige Werkzeuge muss mit Faktor 2,5 statt Faktor 3,5 gerechnet wer-
den.
335
Gewinde
Gewindeformer Information
Vergleich Gewindeschneiden / Gewindeformen:
Gewindeschneiden Gewindeformen Werkzeuggeometrie
Gewinde- Gewinde-
BOHRER FORMER Drckstollen Einzelheit x
(Einzelheit x)
Spannuten
Schmier-
Anschnitt Anlauf nuten
Werkstoff Werkstoff
geschnitten geformt R1 = Flanken-1
"
R2 = Nenn-1
"
"
Faserverlauf unterbrochen Faserverlauf nicht unterbrochen
Das Fließverhalten der Umformung
D = Nenn-1
D2 = Flanken-1
Dv = Bohr-1
H = Profilhçhe
P = Gewindesteigung
A = Ausformtasche (Kralle)
Voraussetzungen Vorteile der spanlosen Gewinde-Herstellung

• Werkstoffe mit guter Verformbarkeit. • Nur 1 Werkzeug fr Durchgangs- und Grundlochgewinde
Dazu zhlen fast alle Buntmetalle, Aluminium und Alu-Legie- erforderlich.
rungen, auch kurzspanende mit 1 bis 3% Bruchdehnung.
Sehr viele Stahlsorten lassen sich formen, sogar Vergtungs- • Kostensenkung durch lange Standzeiten und hçhere
sthle bis 900 N/mm2. Die Grenzen der Anwendung kçnnen Schnittgeschwindigkeiten.
jedoch nur im praktischen Versuch ermittelt werden.
• Schmierung • Keine Spneprobleme.
Beim Gewindeformen sind gute Gleiteigenschaften beson-
ders wichtig. Fr Former sollen schmierfhige, graphithaltige • Kein Verschneiden des Gewindes.
Khlschmiermittel oder le verwendet, bzw. dem vorhande-
nen Schmiermittel geeignete Additive zugesetzt werden. Be-
schichtete Gewindeformer bringen bei verschiedenen Werk- • Kein unterbrochener Faserverlauf, dadurch hçhere Festig-
stoffen auch mit Emulsion sehr gute Ergebnisse. keit und Belastbarkeit.
• Grçßerer Bohrloch-Durchmesser als der Kernloch-
Durchmesser bei spanender Gewindeherstellung. • Bessere Oberflchenqualitt in den Gewindeflanken.
Das Gewindeprofil des erzeugten Gewindes ist nicht voll
ausgeformt. • Fr tiefe Gewinde (bis 3
4 x D).
D
Der Flankenberdeckungsgrad betrgt jedoch 70 – 75%.
Anwendungshinweis:
V Vorbohrdurchmesser: Kernloch Ø = Gewinde-Außen Ø – 0,54 x Steigung
Hinweis: Beim Gewindeformen in Stahl ist ein Wert von 0,1 mm zu addieren.
V Schnittgeschwindigkeit: vc min ⬇ 20 m/min
Die Schnittgeschwindigkeit ist gegenüber dem Gewindebohren bis zu 3x höher
(➞ bessere Werkstofffließeigenschaften bei höheren vc)
Gewinde
Tabelle 4.2 GARANT Maschinen-Gewindeformer ohne Schmiernuten HSS-E/HSS-PM

(TiN; TiAIN beschichtet)
Katalognummer 139115; 139125; 139132; 139135; 139142
Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit 139115 139125, 139135 139132, 139142
gruppe bezeichnung vc [m/min] vc [m/min] vc [m/min]
[N/mm²] Min Start Max Min Start Max Min Start Max
1.0 allg. Baustähle < 500 30 –
32 – 34 35 – 37 – 39 21 – 23 – 25
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 25 –
27 – 29 30 – 32 – 34 20 – 22 – 24
2.0 Automatenstähle < 850 25 –
27 – 29 30 – 32 – 34 20 – 22 – 24
2.1 Automatenstähle 850 – 1000 20 –
22 – 24 25 – 27 – 29 20 – 22 – 24
3.0 unleg. Vergütungsst. <700 25 –
27 – 29 30 – 32 – 34 20 – 22 – 24
3.1 unleg. Vergütungsst. 700 – 850 20 –
22 – 24 25 – 27 – 39 20 – 22 – 24
3.2 unleg. Vergütungsst. 850 – 1000 15 –
17 – 19 20 – 22 – 24 –
4.0 leg. Vergütungsst. 850 – 1000 15 –
17 – 19 20 – 22 – 24 –
5.0 unleg. Einsatzstähle <750 25 – 27 – 29 30 – 32 – 34 20 – 22 – 24
6.0 leg. Einsatzstähle <1000 20 – 22 – 24 25 – 27 – 29 20 – 22 – 24
6.1 leg. Einsatzstähle >1000 – – –
7.0 Nitrierstähle <1000 15 – 17 – 19 20 – 22 – 24 –
7.1 Nitrierstähle >1000 – – –
8.0 Werkzeugstähle < 850 20 – 22 – 24 25 – 27 – 29 20 – 22 – 24
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 15 – 17 – 19 20 – 22 – 24 –
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 – 15 – 17 – 19 –
9.0 Schnellarbeitsst. 830 – 1200 15 – 17 – 19 20 – 22 – 24 –
12.0 Federstähle <1500 – – –
13.0 rostfr. St. -geschwefelt < 700 10 – 12 – 14 10 – 12 – 14 9 – 11 – 13
13.1 rostfr. St.-austenitisch < 700 10 – 12 – 14 10 – 12 – 14 9 – 11 – 13
13.2 rostfr. St. -austenitisch < 850 10 – 12 – 14 10 – 12 – 14 9 – 11 – 13
13.3 rostfr. St. -martensitisch < 1100 5 – 7 – 9 – –
14.0 Sonderlegierungen < 1200 25 – 65 – 100 25 – 50 – 90 –
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB – – –
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB – – –
17.0 Al langsp., Al.Knetleg., Mg bis 350 – 40 – 42 – 44 –
17.1 Al-Leg. kurzspanend – 40 – 42 – 44 21 – 23 – 25

17.2 Al.- Gussleg. >10% Si – – –
18.0 Kupfer, niedriglegiert <400 20 – 22 – 24 20 – 22 – 24 10 – 12 – 14
18.1 Messing, kurzspanend < 600 20 – 22 – 24 20 – 22 – 24 10 – 12 – 14
18.2 Messing, langspanend < 600 20 – 22 – 24 20 – 22 – 24 10 – 12 – 14
18.3 Bronze, kurzspanend < 600 20 – 22 – 24 20 – 22 – 24 10 – 12 – 14
18.4 Bronze, kurzspanend 650 – 850 20 – 22 – 24 20 – 22 – 24 10 – 12 – 14
18.5 Bronze, langspanend < 850 20 – 22 – 24 20 – 22 – 24 10 – 12 – 14
18.6 Bronze, langspanend 850 – 1200 20 – 22 – 24 20 – 22 – 24 10 – 12 – 14
19.0 Graphit – – –
337
Gewinde
Tabelle 4.3 GARANT Maschinen-Gewindeformer mit Schmiernuten HSS-E/HSS-PM

(TiN; TiAIN beschichtet)
Katalognummer 139170; 139175; 139178; 139182; 139185; 139187; 139190; 139192; 139260; 139265;
139372; 139400; 139405; 139472
Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit 139170; 139260; 139175 139178, 139190;
gruppe bezeichnung 139400 139265;139405
vc [m/min] vc [m/min] vc [m/min]
[N/mm²] Min Start Max Min Start Max Min Start Max
1.0 allg. Baustähle < 500 30 – 32 – 34 30 – 32 – 34 35 – 37 – 39
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 – 25 – 27 – 29 30 – 32 – 34
2.0 Automatenstähle < 850 – 25 – 27 – 29 30 – 32 – 34
2.1 Automatenstähle 850 – 1000 – 20 – 22 – 24 25 – 27 – 29
3.0 unleg. Vergütungsst. <700 – 25 – 27 – 29 30 – 32 – 34
3.1 unleg. Vergütungsst. 700 – 850 – 20 – 22 – 24 25 – 27 – 39
3.2 unleg. Vergütungsst. 850 – 1000 – 15 – 17 – 19 20 – 22 – 24
4.0 leg. Vergütungsst. 850 – 1000 – 15 – 17 – 19 20 – 22 – 24
4.1 leg. Vergütungsst. 1000 – 1200 – – 15 – 17 – 19
5.0 unleg. Einsatzstähle <750 – 25 – 27 – 34 30 – 32 – 34
6.0 leg. Einsatzstähle <1000 – 20 – 22 – 24 25 – 27 – 29
7.0 Nitrierstähle <1000 – 15 – 17 – 19 20 – 22 – 24
8.0 Werkzeugstähle < 850 – 20 – 22 – 24 25 – 27 – 29
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 – 15 – 17 – 19 20 – 22 – 24
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 – – 15 – 17 – 19
9.0 Schnellarbeitsst. 830 – 1200 – 15 – 17 – 19 20 – 22 – 24
12.0 Federstähle <1500 – – –
13.0 rostfr. St. -geschwefelt < 700 – 10 – 12 – 14 10 – 12 – 14
13.1 rostfr. St.-austenitisch < 700 – 10 – 12 – 14 10 – 12 – 14
13.2 rostfr. St. -austenitisch < 850 – 10 – 12 – 14 10 – 12 – 14
13.3 rostfr. St. -martensitisch < 1100 – 5 – 7 – 9 –
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB – – –
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB – – –
17.0 Al langsp., Al.Knetleg., Mg bis 350 40 – 42 – 44 – 40 – 42 – 44
17.1 Al-Leg. kurzspanend 40 – 42 – 44 – 40 – 42 – 44
17.2 Al.- Gussleg. >10% Si 26 – 28 – 30 – –
18.0 Kupfer, niedriglegiert <400 – 20 – 22 – 24 20 – 22 – 24
18.1 Messing, kurzspanend < 600 – 20 – 22 – 24 20 – 22 – 24
18.2 Messing, langspanend < 600 – 20 – 22 – 24 20 – 22 – 24
18.3 Bronze, kurzspanend < 600 – 20 – 22 – 24 20 – 22 – 24
18.4 Bronze, kurzspanend 650 – 850 – 20 – 22 – 24 20 – 22 – 24
18.5 Bronze, langspanend < 850 – 20 – 22 – 24 20 – 22 – 24
18.6 Bronze, langspanend 850 – 1200 – 20 – 22 – 24 20 – 22 – 24
19.0 Graphit – – –
Gewinde
139182, 139192; 139185 139187

139372; 139472
vc [m/min] vc [m/min] vc [m/min]
Min Start Max Min Start Max Min Start Max
21 – 23 – 25 35 – 37 – 39 35 – 37 – 39
20 – 22 – 24 30 – 32 – 34 30 – 32 – 34
20 – 22 – 24 30 – 32 – 34 30 – 32 – 34
20 – 22 – 24 25 – 27 – 29 25 – 29 – 31
20 – 22 – 24 30 – 32 – 34 30 – 32 – 34
20 – 22 – 24 25 – 27 – 29 25 – 29 – 31
– 20 – 22 – 24 25 – 27 – 29
– 20 – 22 – 24 25 – 29 – 31
– 15 – 17 – 19 20 – 22 – 24
20 – 22 – 24 30 – 32 – 34 30 – 32 – 34
20 – 22 – 24 25 – 27 – 29 25 – 29 – 31
– – –
– 20 – 22 – 24 25 – 27 – 29
– – –
20 – 22 – 24 25 – 27 – 29 27 – 29 – 31
– 20 – 22 – 24 25 – 27 – 29
– 15 – 17 – 19 20 – 22 – 24
– 20 – 22 – 24 25 – 27 – 29
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
9 – 11 – 13 10 – 12 – 14 15 – 17 – 19
9 – 11 – 13 10 – 12 – 14 15 – 17 – 19
9 – 11 – 13 10 – 12 – 14 15 – 17 – 19
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– 40 – 42 – 44 40 – 42 – 44
– 40 – 42 – 44 40 – 42 – 44
– 25 – 27 – 29 33 – 35 – 37
10 – 12 – 14 20 – 22 – 24 25 – 27 – 29
10 – 12 – 14 20 – 22 – 24 25 – 27 – 29
10 – 12 – 14 20 – 22 – 24 25 – 27 – 29
10 – 12 – 14 20 – 22 – 24 25 – 27 – 29
10 – 12 – 14 20 – 22 – 24 25 – 27 – 29
10 – 12 – 14 20 – 22 – 24 25 – 27 – 29
10 – 12 – 14 20 – 22 – 24 25 – 27 – 29
– – –
– – –
– – –
– – –
339
Gewinde
4 Gewindefräsen
4.1 Prinzip des Kurzgewindefräsens

Die GARANT Kurzgewindefräser eignen sich sowohl für die Außen- als auch Innengewin-
deherstellung. Der schnelldrehende Fräser dringt auf volle Tiefe in das Werkstück ein
während sich das Werkstück langsam dreht. Das Prinzip ist in Bild 4.5 schematisch darge-
stellt.
a... Werkstück
b... Fräser
Herstellen von Außengewinden Herstellen von Innengewinden

Bild 4.5 Kurzgewindefräsen
4.2 Hauptzeitberechnung
Beim Fräsen gilt für die Berechnung der Hauptzeit th die allgemeine Gleichung (siehe
auch Gleichung 3.18):
th Hauptzeit [min]
L ⋅ i L ⋅ i L Gesamtweg des Werkzeuges [mm] (Gl. 4.8)
th = ------ = -------
vf f ⋅ n i Anzahl der Schnitte (Umfahrungen)
f Vorschub [mm/U]
n Drehzahl [min-1]
1
Beim Kurzgewindefräsen gelten für einem Anlaufweg des Fräsers von ( -- d ⋅ π ) die nach-
folgenden Gleichungen: 6
L Gesamtweg des Werkzeuges [mm] (Gl. 4.9)
7
L = -- ⋅ d ⋅ π d Gewindedurchmesser [mm]
6
th Hauptzeit [min]
⋅ π-
th = 7d
----------- d Gewindeaußendurchmesser [mm] (Gl. 4.10)
6f ⋅ n f Vorschub [mm/U]
n Drehzahl [U/min]
Gewinde
4.3 Besonderheiten beim Einsatz von Gewindefräsern

Beim Gewindefräsen auf CNC-Maschinen ist zu beachten, dass auf den meisten Maschi-
nen die programmierte Vorschubgeschwindigkeit auf den Werkzeugmittelpunkt ausge-
richtet ist. Bei einer linearen Bewegung sind die Vorschubgeschwindigkeiten im Zentrum
und an der Schneidkante identisch. Im Falle einer Kreisbewegung entsteht jedoch eine
erhebliche Differenz der Vorschubgeschwindigkeiten, die sich mit nachfolgenden Glei-
chungen berechnen lassen (vgl. auch Bild 4.6).
Für Innengewindefräsen gilt:
vf2 Vorschubgeschwindigkeit im Werkzeugmittelpunkt
vf1 ⋅ (di – Dwz ) [mm/min]
vf2 = -----------------------------
di vf1 Vorschubgeschwindigkeit an der Schneide [mm/min]
di Innengewindedurchmesser [mm]
Dwz Fräserdurchmesser [mm] (Gl. 4.11)
Für Außengewindefräsen gilt:
vf2 Vorschubgeschwindigkeit im Werkzeugmittelpunkt
vf1 ⋅ (da + Dwz) [mm/min]
vf2 = -------------------------------
da vf1 Vorschubgeschwindigkeit an der Schneide [mm/min]
da Außengewindedurchmesser [mm]
Dwz Fräserdurchmesser [mm] (Gl. 4.12)
Es gelten weiter folgende Zusammenhänge für beide Verfahrensvarianten:
vf1 Vorschubgeschwindigkeit an der Schneide [mm/min]
vf1 = fz ⋅ n ⋅ z f z Vorschub pro Schneide [mm/min] (Gl. 4.13)
n Drehzahl [U/min]
n Drehzahl [U/min]
vc ⋅ 1000
n = ------------------
- vc Schnittgeschwindigkeit [m/min] (Gl. 4.14)
Dwz ⋅ π
Dwz Fräserdurchmesser [mm]
Bild 4.6 Geometrische Ver-

hältnisse beim Innen- und
Innengewinde Außengewinde
Außengewindefräsen
341
Gewinde
4.4 Bohrgewindefräsen
Bohrgewindefrser Information
Bearbeitungsfolge Zirkular-Bohrgewindefrser (Nr. 13 9480):
Schnittgeschw. * Vorschub
Werkstoffe vc m/min fz mm
gutspanbare Sthle
bis 900 N/mm2 150 – 250 0,05 – 0,08
vergtete, hitzebest. Sthle
bis 1100 N/mm2 100 – 200 0,03 – 0,05
Werkzeugsthle 100 – 200 0,03 – 0,05
rostfreie Sthle 100 – 200 0,03 – 0,05
Grauguss 200 – 300 0,05 – 0,08
Positionierung Zirkulares Lineares Zurck- Kreisbahn erzeugt Rckhub – Al-Legierungen 200 – 300 0,05 – 0,10
Einfahren stellen auf Achs- Schutzsenkung Fertiges Werkzeugsthle 35 – 45 HRc 80 – 85 0,02 – 0,03
auf Gewindetiefe mitte und Zurck- Gewinde Werkzeugsthle 45 – 55 HRc 75 – 80 0,02 – 0,03
fahren auf Aus- Werkzeugsthle 55 – 62 HRc 70 – 75 0,02
gangsstellung * Vorschub bezieht sich auf Kontur
Bearbeitungsfolge Bohrgewindefrser fr Aluminium und Guss (Nr. 13 9510 – 13 9515):
mit Senkstufe
Positionierung Bohren... ... und Rckhub Radial-Zustellung Gewindefrsen Radiales Zurck- Rckhub –
Senken auf Gewindetiefe auf Gewinde- 360 fhren auf das Fertiges
Nenn-1 – Bohrungszentrum – Gewinde
Einfahrschleife Ausfahrschleife
180 180
Richtwerte fr Schnittgeschwindigkeit und Vorschub:

Alu- Grau- Sphro-
Legierungen guss guss
N .. Start – N .. Einfahrschleife
Bohr-Schnittgeschwindigkeit vc (m/min) 100 – 400 50 – 120 50 – 100 Mutter Außen-1
f (mm/U) £ M6 0,10 – 0,20 0,10 – 0,20 0,10 – 0,20 Bohr-1
f (mm/U) £ M12 0,12 – 0,35 0,10 – 0,30 0,10 – 0,20 Frser-1
Frs-Schnittgeschwindigkeit vc (m/min) 100 – 400 50 – 120 50 – 100
fz (mm/Zahn) £ M6 0,03 – 0,07 0,02 – 0,04 0,02 – 0,04
fz (mm/Zahn) £ M12 0,05 – 0,10 0,05 – 0,10 0,05 – 0,08
Ist im CNC-Programm kein Befehl fr die „Bahngeschwindigkeit Frsen außen“

vorhanden, wird dieser Parameter mit nachfolgender Formel errechnet:
FFrser außen = n z fz F = Bahngeschwindigkeit (mm/min)

n = Drehzahl (U/min)
Z = Zhnezahl
FMittelpunktsbahn = n z fz 2e fz = Frsvorschub (mm/Zahn) N .. Ende Vollkreis N .. Ende Einfahrschleife
ADM e = Exzentrizitt (mm)
ADM = Außendurchmesser der Mutter (mm)
Vorteile:
• Nur 1 Werkzeug fr Durchgangs- und Grundlochgewinde erforderlich.
• Mit 1 Werkzeug kçnnen Bohrung, Senkung und Innengewinde in einem Arbeitsgang fertiggestellt werden.
• ber 50% krzere Hauptzeit durch hohe Schnittgeschwindigkeit und Vorschub.
• Kein Werkzeugwechsel notwendig, somit Zeitersparnis.
• Keine Spneprobleme – es werden nur kurze Spne erzeugt, die durch das Khlmittel aus der Bohrung gesplt werden.
• Gewinde, mit abweichenden Toleranzen, mit ber- oder Untermaß, kçnnen problemlos gefertigt werden.
• Sehr gute Oberflchengte der Gewinde.
Tabelle 4.4 GARANT – Bohrgewindefräser mit Senkstufe (VHM/TiAIN)
Anzahl der Schneiden 2 Gewinde
Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit Bohren Gewindefräsen Senken
gruppe bezeichnung vc d n fz vf max vc Größe n fz vf max d max
[m/min] [mm] [U/min] [mm/Z] [mm/min] [m/min] [U/min] [mm/Z] [mm/min] [mm]
[N/mm2] min. Start max. Min Max min.Start max. Min Max
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB 50 90 120 3,30 8.681 0,10 - 0,20 1.736 50 90 120 M 4 7.162 0,04 - 0,08 573 4,5
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB 4,20 6.821 1.364 M5 5.730 458 5,5
5,00 5.730 1.146 M6 4.775 382 6,6
6,75 4.244 0,10 - 0,30 1.273 M8 3.581 0,10 - 0,20 716 9,0
8,50 3.370 1.011 M 10 2.865 573 11,0
10,25 2.795 838 M 12 2.387 477 13,5
12,00 2.387 716 M 14 2.046 409 15,5
14,00 2.046 614 M 16 1.790 358 17,5
15.2 Gusseisen (GGG, GT) > 180 HB 50 70 100 3,30 6.752 0,10 - 0,20 1.350 50 70 100 M 4 5.570 0,04 - 0,08 446 4,5
15.3 Gusseisen (GGG, GT) > 260 HB 4,20 5.305 1.061 M5 4.456 357 5,5
5,00 4.456 891 M6 3.714 297 6,6
6,75 3.301 660 M8 2.785 0,10 - 0,16 446 9,0
8,50 2.621 524 M 10 2.228 357 11,0
10,25 2.174 435 M 12 1.857 297 13,5
12,00 1.857 371 M 14 1.592 255 15,5
14,00 1.592 318 M 16 1.393 223 17,5
17.0 Al langsp.; Al-Knetleg.; Mg bis 350 100 220 400 3,30 21.221 0,10 - 0,20 4.244 100 220 400 M 4 17.507 0,10 - 0,20 2.451 4,5
17.1 Al-Leg.,kurzspanend 4,20 16.673 3.335 M 5 14.006 1.961 5,5
17.2 Alu.-Gussleg. >10% Si 5,00 14.006 2.801 M 6 11.671 1.634 6,6
6,75 10.375 0,12 - 0,35 3.631 M8 8.754 0,25 - 0,27 1.751 9,0
8,50 8.239 2.884 M 10 7.003 1.401 11,0
10,25 6.832 2.391 M 12 5.836 0,30 - 0,32 1.167 13,5
12,00 5.836 2.042 M 14 5.002 1.000 15,5
14,00 5.002 1.751 M 16 4.377 875 17,5
Hinweis: Die Werte der Drehzahl n und der Vorschubgeschwindigkeit vf ergeben sich aus dem Startwert der Schnittgeschwindigkeit vc und den maximalen Zahnvorschub fz.
Die Klammerwerte bei den Kunststoffen gelten für die Werkstoffgruppe 20.2. Drehzahlen und Vorschubgeschwindigkeiten wurden für die Werkstoffgruppe 20.2 nicht berechnet.
343
Gewinde
4.5 Schaftgewindefräsen
Schaft-Gewindefrser Information
Bearbeitungsfolge:
mit Senkstufe
Positionierung Axial-Zustellung Senkung Rckhub Radial-Zustellung Gewindefrsen Radiales Rckhub –

auf Gewindetiefe anbringen auf Gewindetiefe auf Gewinde- 360 Zurckfhren Fertiges Gewinde
Nenn-1 – auf das Bohrungs-
Einfahrschleife zentrum –
180 Ausfahrschleife
180
Richtwerte fr Schnittgeschwindigkeit und Vorschub:

Alu- Grau- unlegierte rostfreie Sphro- Titan-
Legierung guss Sthle Sthle guss Legierung N .. Start – N .. Einfahrschleife
Frs-Schnitt-
geschwindigkeit 100 – 400 50 – 120 50 – 100 25 – 75 50 – 100 20 – 60
vc (m/min)
fz (mm/Zahn) Mutter Außen-1
£ M6 0,03 – 0,07 0,02 – 0,04 0,02 – 0,04 0,01 – 0,02 0,02 – 0,04 0,01 – 0,02 Bohr-1
fz (mm/Zahn) Frser-1
£ M12 0,05 – 0,10 0,05 – 0,10 0,04 – 0,06 0,02 – 0,03 0,05 – 0,08 0,02 – 0,04
Ist im CNC-Programm kein Befehl fr die „Bahngeschwindigkeit Frsen außen“

vorhanden, wird dieser Parameter mit nachfolgender Formel errechnet:
FFrser außen = n z fz F = Bahngeschwindigkeit (mm/min)

n = Drehzahl (U/min)
FMittelpunktsbahn = n z fz 2e Z = Zhnezahl
fz = Frsvorschub (mm/Zahn)
ADM e = Exzentrizitt (mm) N .. Vollkreis N .. Ende Einfahrschleife
ADM = Außendurchmesser der Mutter (mm)
Vorteile:
• Nur 1 Werkzeug fr Durchgangs- und Grundlochgewinde erforderlich.
• Krzere Hauptzeit durch hohe Schnittgeschwindigkeit und Vorschub.
• Einsparung von Werkzeug-Wechselzeiten.
• Nur 1 Werkzeug fr Rechts- und Linksgewinde sowie unterschiedliche Toleranzen.
• Einfache Bearbeitung schwer zerspanbarer Werkstoffe.
• Keine Spneprobleme, da nur kurze Frsspne erzeugt werden.
Gewinde
Tabelle 4.5 GARANT-Schaftgewindefräser (VHM/TiAIN)

Katalognummer 139650; 139655; 139658; 139660; 139670; 139685; 139688; 139710;
139720; 139725; 139726; 139730
Anzahl der Schneiden 3 bis 5
Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit Gewindefräsen Senken

gruppe bezeichnung vc Größe n fz vf max d max
[m/min] [U/min] [mm/Z] [mm/min] [mm]
[N/mm2] min. Start max. min. max.
1.0 allg. Baustähle < 500 50 80 100 M4 6.366 0,06 – 0,12 764 4,5
1.1 allg. Baustähle 500–850 M5 5.093 611 5,5
2.0 Automatenstähle < 850 M6 4.244 509 6,6
2.1 Automatenstähle 850–1000 M8 3.138 0,12 – 0,18 573 9,0
3.0 unleg. Vergütungsst. < 700 M 10 2.546 458 11,0
3.1 unleg. Vergütungsst. 700–850 M 12 2.122 0,18 – 0,24 509 13,5
3.2 unleg. Vergütungsst. 850–1000 M 14 1.819 0,24 – 0,32 437 15,5
M 16 1.592 382 17,5
M 20 1.273 0,30 – 0,40 306 24,0
13.0 rostf. St.-geschwefelt < 700 40 50 80 M4 3.979 0,03 – 0,06 239 4,5
13.1 rostf. St.-austenitisch < 700 M5 3.183 191 5,5
13.3 rostf. St.-martensitisch < 1100 M6 2.653 159 6,6
M8 3.979 0,06 – 0,12 477 9,0
M 10 3.183 382 11,0
M 12 1.326 0,09 – 0,18 239 13,5
M 14 1.137 0,12 – 0,24 205 15,5
M 16 995 179 17,5
M 20 796 0,15 – 0,30 143 24,0
15.0 Gusseisen (GG) > 180 HB 75 100 150 M4 7.958 0,06 – 0,12 955 4,5
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB M5 6.366 764 5,5
M6 5.305 637 6,6
M8 3.979 0,18 – 0,30 1.194 9,0
M 10 3.183 955 11,0
M 12 2.653 0,24 – 0,45 1.194 13,5
M 14 2.274 0,32 – 0,60 1.023 15,5
M 16 1.989 895 17,5
M 20 1.592 0,40 – 0,75 716 24,0
15.2 Gusseisen (GGG, GT) > 180 HB 50 75 100 M4 5.968 0,03 – 0,06 716 4,5
15.3 Gusseisen (GGG, GT) > 260 HB M5 4.775 573 5,5
M6 3.979 477 6,6
M8 2.984 0,03 – 0,09 537 9,0
M 10 2.387 430 11,0
M 12 1.989 0,06 – 0,15 477 13,5
M 14 1.705 0,08 – 0,20 409 15,5
M 16 1.492 358 17,5
M 20 1.194 0,10 – 0,25 286 24,0
16.0 Titan, Titanlegierungen < 850 40 60 80 M4 4.775 0,03 – 0,06 286 4,5
16.1 Titan, Titanlegierungen 850–1200 M5 3.820 229 5,5
M6 3.183 191 6,6
M8 2.387 0,03 – 0,09 215 9,0
M 10 1.910 172 11,0
M 12 1.592 0,06 – 0,15 239 13,5
M 14 1.364 0,08 – 0,20 205 15,5
M 16 1.194 179 17,5
M 20 955 0,10 – 0,25 143 24,0
17.0 Al langsp.; Al-Knetleg.; Mg bis 350 100 220 400 M4 17.507 0,09 – 0,21 3.676 4,5
17.1 Al-Leg. kurzspanend M5 14.006 2.941 5,5
17.2 Al.-Gussleg. >10% Si M6 11.671 2.451 6,6

M8 8.754 0,15 – 0,24 2.101 9,0
M 10 7.003 1.681 11,0
M 12 5.836 0,18 – 0,30 1.751 13,5
M 14 5.002 0,24 – 0,40 1.501 15,5
M 16 4.377 1.313 17,5
M 20 3.501 0,30 – 0,50 1.050 24,0
18.3 Bronze, kurzspanend < 600 200 225 300 M4 17.905 0,09 – 0,15 2.686 4,5
18.5 Bronze, langspanend < 850 M5 14.324 2.149 5,5
M6 11.937 1.790 6,6
M8 8.952 0,12 – 0,15 1.343 9,0
M 10 7.162 1.074 11,0
M 12 5.968 0,15 – 0,24 1.432 13,5
M 14 5.116 0,20 – 0,32 1.228 15,5
M 16 4.476 1.074 17,5
M 20 3.581 0,25 – 0,40 859 24,0
Hinweis: Die Werte der Drehzahl n und der Vorschubgeschwindigkeit vf ergeben sich aus dem Startwert der Schnittgeschwindigkeit vc und dem
maximalen Zahnvorschub fz.
345
Gewinde
Tabelle 4.6 GARANT-VHM-Schaftgewindefräser

mit Senkstufe für gehärtete Stähle
Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit Nenn- Zähnezahl Schnittgeschwindigkeit Senkvorschub Zahnvorschub Schnittaufteilung

gruppe bezeichnung durch- vc fs fz
messer
[m/min] [mm/U] [mm/Z]
10.0 gehärtete 45–55 HRC M1 2 25 0,006 0,002 2-fach radial (2/3–1/3)
Stähle M2 2 25 0,008 0,004 2-fach radial (2/3–1/3)
M3 3 30 0,008 0,006 2-fach radial (2/3–1/3)
M4 4 30 0,012 0,008 2-fach radial (2/3–1/3)
M5 4 30 0,015 0,010 2-fach radial (2/3–1/3)
M6 4 35 0,015 0,012 2-fach radial (2/3–1/3)
M8 4 35 0,020 0,015 2-fach radial (2/3–1/3)
M10 5 40 0,020 0,017 2-fach radial (2/3–1/3)
M12 5 40 0,020 0,018 2-fach radial (2/3–1/3)
M14 5 40 0,022 0,020 2-fach radial (2/3–1/3)
M16 5 45 0,022 0,022 2-fach radial (2/3–1/3)
M3 3 25 0,006 0,004 2-fach radial (2/3–1/3)
M4 4 25 0,006 0,005 2-fach radial (2/3–1/3)
M5 4 25 0,008 0,006 2-fach radial (2/3–1/3)
M6 4 30 0,010 0,008 2-fach radial (2/3–1/3)
M8 4 30 0,015 0,010 2-fach radial (2/3–1/3)
M10 5 35 0,015 0,012 2-fach radial (2/3–1/3)
M12 5 35 0,017 0,015 2-fach radial (2/3–1/3)
M14 5 40 0,018 0,018 2-fach radial (2/3–1/3)
M16 5 40 0,020 0,020 2-fach radial (2/3–1/3)
M3 3 20 0,005 0,003 2-fach radial (2/3–1/3)
M4 4 20 0,005 0,004 2-fach radial (2/3–1/3)
M5 4 20 0,006 0,005 2-fach radial (2/3–1/3)
M6 4 25 0,006 0,006 2-fach radial (2/3–1/3)
M8 4 25 0,010 0,008 2-fach radial (2/3–1/3)
M10 5 30 0,012 0,010 2-fach radial (2/3–1/3)
M12 5 30 0,014 0,012 2-fach radial (2/3–1/3)
M14 5 30 0,015 0,015 2-fach radial (2/3–1/3)
M16 5 30 0,018 0,018 2-fach radial (2/3–1/3)
Gewinde
Bearbeitungsfolge GARANT Einzahn – Gewindefräser 139610
Positionierung Anfahren und radiale Gewindefräsen 360° Radiales zurückführen Rückhub −

Zustellung auf auf das Bohrungszentrum. fertiges Gewinde.
Gewinde-Nenn-⌀-Position.
347
Gewinde
Tabelle 4.7 GARANT Feinstkorn-VHM-Einzahn-Gewindefräser

(TiAIN beschichtet)
Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit M2 bis M3 M4 M5 M6

gruppe bezeichnung vc fz fz fz fz
[m/min] [mm/U] [mm/U] [mm/U] [mm/U]
[N/mm2] Min Start Max
1.0 allg. Baustähle < 500 250 – 300 – 350 0,010 0,020 0,028 0,035
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 200 – 250 – 300 0,010 0,020 0,028 0,035
2.0 Automatenstähle < 850 200 – 250 – 300 0,010 0,020 0,028 0,035
2.1 Automatenstähle 850 – 1000 150 – 200 – 250 0,010 0,020 0,028 0,035
3.0 unleg. Vergütungsst. <700 220 – 250 – 280 0,010 0,020 0,028 0,035
3.1 unleg. Vergütungsst. 700 – 850 180 – 200 – 220 0,010 0,020 0,028 0,035
4.0 leg. Vergütungsst. 850 – 1000 80 – 100 – 120 0,010 0,020 0,028 0,035
5.0 unleg. Einsatzst. <750 220 – 250 – 280 0,010 0,020 0,028 0,035
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 170 – 200 – 230 0,010 0,020 0,028 0,035
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 60 – 80 – 100 0,010 0,020 0,028 0,035
7.0 Nitrierstähle < 1000 80 – 100 – 120 0,010 0,020 0,028 0,035
7.1 Nitrierstähle > 1000 60 – 80 – 100 0,010 0,020 0,028 0,035
8.0 Werkzeugstähle < 850 150 – 200 – 250 0,010 0,020 0,028 0,035
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 70 – 100 – 130 0,010 0,020 0,028 0,035
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 60 – 80 – 100 0,010 0,020 0,028 0,035
9.0 Schnellarbeitsst. 830 – 1200 70 – 100 – 130 0,010 0,020 0,028 0,035
10.0 gehärtete Stähle 45-55 HRC 40 – 60 – 80 0,010 0,020 0,028 0,035
11.0 verschleißf. Konstr.-St. 1350 60 – 80 – 100 0,010 0,020 0,028 0,035
12.0 Federstähle < 1500 – – – – –
13.0 rostfr. St.-geschwefelt < 700 80 – 100 – 120 0,008 0,018 0,026 0,033
13.1 rostf. St.-austenitisch < 700 80 – 100 – 120 0,008 0,018 0,026 0,033
13.2 rostfr. St.-austenitisch < 850 70 – 100 – 130 0,008 0,018 0,026 0,033
13.3 rostfr. St.-martensitisch < 1100 60 – 80 – 100 0,008 0,018 0,026 0,033
14.0 Sonderlegierungen < 1200 40 – 60 – 80 0,008 0,018 0,026 0,033
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB – – – – –
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB – – – – –
15.2 Gusseisen (GGG, GT) > 180 HB – – – – –
16.0 Titan, Titanlegierungen < 850 40 – 60 – 80 0,008 0,018 0,026 0,033
16.1 Titan, Titanlegierungen 850 – 1200 40 – 60 – 80 0,008 0,018 0,026 0,033
17.0 Al langsp.; Al.- Knetleg.; Mg bis 350 250 – 300 – 350 0,010 0,020 0,028 0,035
17.1 Al-Leg. kurzspanend 250 – 300 – 350 0,010 0,020 0,028 0,035
17.2 Al.- Gussleg. >10% Si 150 – 200 – 250 0,010 0,020 0,028 0,035
18.0 Kupfer, niedriglegiert < 400 – – – – –
18.1 Messing, kurzspanend < 600 – – – – –
18.2 Messing, langspanend < 600 – – – – –
18.3 Bronze, kurzspanend < 600 – – – – –
18.4 Bronze, kurzspanend 650 – 850 – – – – –
18.5 Bronze, langspanend < 850 – – – – –
18.6 Bronze, langspanend 850 – 1200 – – – – –
19.0 Graphit 100 – 150 – 200 0,020 0,040 0,050 0,060
20.0 Thermoplast – – – – –
20.1 Duroplast – – – – –
20.2 GFK und CFK 70 – 100 – 130 0,020 0,040 0,050 0,060
Gewinde
4.6 Gewindefräsen mit Wendeplatte

Wendeplatten-Gewindefräser werden auf CNC-Fräsmaschinen und Bearbeitungszentren,
die durch eine 3-Achssteuerung eine Schraubeninterpolation ermöglichen, verwendet.
1 2
3 4 5
1 Innen-Rechtsgewinde 4 Durchgangsloch-
2 Außen-Linksgewinde Gegenlauf
3 Grundloch-Gleichlauf 5 Gleichlauf
Bild 4.7 Bearbeitungsfolge beim Wendeplatten-Gewindefräsen
349
Gewinde
Ihr Vorteil besteht in einem universellen Einsatz, wie z.B.:

V Für Innen- und Außengewinde
V Für Durchgangs- und Grundlochgewinde
V Für zylindrische oder konische Gewinde
V Durch Gleich- oder Gegenlauffräsen und Änderung der axialen Vorschubrichtung
können fast alle in der Praxis vorkommenden Gewindevarianten hergestellt werden.
V Gewinde mit abweichenden Toleranzen sind kein Problem.
V Je nach Werkstoff zum Gewindefräsen in Stähle, Grauguss, Aluminium-Legierungen
und Buntmetalle.
V Keine Spanprobleme – es werden nur kurze Späne erzeugt.
V Geringer Schnittdruck – wichtig bei dünnwandigen Werkstücken.
Werkzeug- Gewinde-Steigung [mm] 0,5 0,75 1 1,25 1,5 1,75 2 2,5 3 3,5 4
Nutzlänge Wirkdurchmesser [mm] Kleinster Bohrlochdurchmesser [mm]
(Größe) [mm]
12 11,5 12 12,5 13,2 13,9 14,5 15,1
20 11,5 12 12,5 13,2 13,9 14,5 15,1
22 17 17,6 18,2 19 19,6 20 20,5 21
43 20 20,7 21,4 22 22,6 23 23,5 24
25 22 22,7 23,4 24 24,6 25 25,5 26
52 30 30,7 31,4 32 32,8 33,5 34,1 34,6 36,6 39 42 45
92 30 30,7 31,4 32 32,8 33,5 34,1 34,6 36,6 39 42 45
58 37 38 38,6 39,5 40,4 41 41,5 42 44 46,5 49 52
98 37 38 38,6 39,5 40,4 41 41,5 42 44 46,5 49 52
Tabelle 4.8 Zuordnung der kleinsten Bohrlochdurchmesser
Werkzeug- Gewinde-Steigung 19 14 11
Nutzlänge [pro Zoll]
(Größe) [mm] Wirkdurchmesser [mm] Kleinster Bohrlochdurchmesser [mm]
12 11,5 13,9 15,1
20 11,5 13,9 15,1
22 17 19,6 20,5 21,5
43 20 22,6 23,5 24,5
25 22 24,6 25,5 26,5
52 30 32,8 34,1 35,6
92 30 32,8 34,1 35,6
58 37 40,4 41,5 43
98 37 40,4 41,5 43
Tabelle 4.9 Zuordnung der kleinsten Bohrlochdurchmesser
Gewinde
Tabelle 4.10 GARANT-Wendeplatten-Gewindefräser mit Innenkühlung

(HM/TiCN)
Anzahl der Wendeplatten 1

Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit Gewindefräsen
gruppe bezeichnung vc fz
[m/min] [mm/U]
[N/mm2] Min Start Max
1.0 allg. Baustähle < 500 100 – 120 – 210 0,05-0,3
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 100 – 120 – 150 0,05-0,3
2.0 Automatenstähle < 850 90 – 110 – 180 0,05-0,3
2.1 Automatenstähle 850 – 1000 90 – 110 – 170 0,05-0,3
3.0 unleg. Vergütungsst. <700 100 – 120 – 170 0,05-0,3
3.1 unleg. Vergütungsst. 700 – 850 80 – 100 – 150 0,05-0,3
3.2 unleg. Vergütungsst. 850 – 1000 70 – 90 – 130 0,05-0,3
4.0 leg. Vergütungsst. 850 – 1000 70 – 80 – 120 0,05-0,3
4.1 leg. Vergütungsst. 1000 – 1200 70 – 80 – 120 0,05-0,3
5.0 unleg. Einsatzst. <750 90 – 110 – 180 0,05-0,3
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 90 – 110 – 150 0,05-0,3
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 60 – 70 – 120 0,05-0,2
7.0 Nitrierstähle < 1000 70 – 80 – 150 0,05-0,3
7.1 Nitrierstähle > 1000 60 – 70 – 150 0,05-0,2
8.0 Werkzeugstähle < 850 90 – 110 – 120 0,05-0,3
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 70 – 80 – 100 0,05-0,3
8.0 Werkzeugstähle 1100 – 1400 50 – 60 – 90 0,05-0,2
9.0 Schnellarbeitsst. 830 – 1200 70 – 80 – 100 0,05-0,2
10.0 gehärtete Stähle 45-55 HRC – –
12.0 Federstähle < 1500 – –
13.0 rostfr. St.-geschwefelt < 700 100 – 120 – 140 0,05-0,2
13.1 rostf. St.-austenitisch < 700 80 – 90 – 120 0,05-0,2
13.2 rostfr. St.-austenitisch < 850 70 – 80 – 120 0,05-0,2
13.3 rostfr. St.-martensitisch < 1100 60 – 70 – 100 0,05-0,2
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB 90 – 110 – 130 0,05-0,3
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB 60 – 70 – 130 0,05-0,3
15.2 Gusseisen (GGG, GT) > 180 HB 60 – 70 – 120 0,05-0,3
15.3 Gusseisen (GGG, GT) > 260 HB 60 – 70 – 120 0,05-0,2
16.0 Titan, Titanlegierungen < 850 – –
16.1 Titan, Titanlegierungen 850 – 1200 – –
17.0 Al langsp.; Al.- Knetleg.; Mg bis 350 120 – 140 – 250 0,05-0,4
17.1 Al-Leg. kurzspanend 100 – 120 – 180 0,05-0,4
17.2 Al.- Gussleg. >10% Si 70 – 80 – 120 0,05-0,25
18.0 Kupfer, niedriglegiert < 400 120 – 140 – 210 0,05-0,4
18.1 Messing, kurzspanend < 600 100 – 120 – 200 0,05-0,4
18.2 Messing, langspanend < 600 100 – 120 – 180 0,05-0,4
18.3 Bronze, kurzspanend < 600 80 – 100 – 180 0,05-0,35
18.4 Bronze, kurzspanend 650 – 850 70 – 80 – 170 0,05-0,3
18.5 Bronze, langspanend < 850 100 – 120 – 150 0,05-0,3
18.6 Bronze, langspanend 850 – 1200 90 – 110 – 120 0,05-0,25
20.0 Thermoplast – –
20.1 Duroplast – –
351
Gewinde
Tabelle 4.11 GARANT Hochleistungsgewindefräser HPC

Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit HB7720 HB7735

gruppe bezeichnung vc fz vc fz
[m/min] [mm/U] [m/min] [mm/U]
[N/mm2] Min Start Max Min Start Max
1.0 allg. Baustähle < 500 100 – 120 – 210 0,05-0,3 100 – 120 – 180 0,05-0,3
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 100 – 120 – 180 0,05-0,3 100 – 120 – 150 0,05-0,3
2.0 Automatenstähle < 850 90 – 110 – 180 0,05-0,3 90 – 110 – 170 0,05-0,3
2.1 Automatenstähle 850 – 1000 90 – 110 – 170 0,05-0,3 90 – 110 – 160 0,05-0,3
3.0 unleg. Vergütungsst. <700 100 – 120 – 170 0,05-0,3 100 – 120 – 160 0,05-0,3
3.1 unleg. Vergütungsst. 700 – 850 80 – 100 – 150 0,05-0,3 80 – 100 – 140 0,05-0,3
3.2 unleg. Vergütungsst. 850 – 1000 70 – 90 – 130 0,05-0,3 70 – 90 – 130 0,05-0,3
4.0 leg. Vergütungsst. 850 – 1000 70 – 80 – 120 0,05-0,3 70 – 80 – 110 0,05-0,3
4.1 leg. Vergütungsst. 1000 – 1200 70 – 80 – 120 0,05-0,2 70 – 80 – 110 0,05-0,2
5.0 unleg. Einsatzst. <750 90 – 110 – 180 0,05-0,3 90 – 110 – 170 0,05-0,3
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 90 – 110 – 150 0,05-0,3 90 – 110 – 140 0,05-0,3
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 60 – 70 – 120 0,05-0,2 60 – 70 – 110 0,05-0,2
7.0 Nitrierstähle < 1000 70 – 80 – 150 0,05-0,3 70 – 80 – 140 0,05-0,3
7.1 Nitrierstähle > 1000 60 – 70 – 150 0,05-0,2 60 – 70 – 140 0,05-0,2
8.0 Werkzeugstähle < 850 90 – 110 – 120 0,05-0,3 90 – 110 – 140 0,05-0,3
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 70 – 80 – 100 0,05-0,3 70 – 80 – 110 0,05-0,3
8.0 Werkzeugstähle 1100 – 1400 50 – 60 – 90 0,05-0,2 50 – 60 – 100 0,05-0,2
9.0 Schnellarbeitsst. 830 – 1200 70 – 80 – 100 0,05-0,2 70 – 80 – 110 0,05-0,2
10.0 gehärtete Stähle 45-55 HRC – – 15 – 25 – 45 0,02-0,1
10.1 gehärtete Stähle 55-60 HRC – – 15 – 20 – 45 0,02-0,07
10.2 gehärtete Stähle 60-67 HRC – – – –
11.0 verschleißf. Konstr.-St. 1350 – – 40 – 50 – 90 0,05-0,2
11.1 verschleißf. Konstr.-St. 1800 – – 30 – 40 – 90 0,05-0,2
12.0 Federstähle < 1500 – – – –
13.0 rostfr. St.-geschwefelt < 700 100 – 120 – 140 0,05-0,2 100 – 120 – 180 0,05-0,25
13.1 rostf. St.-austenitisch < 700 80 – 90 – 120 0,05-0,2 80 – 90 – 150 0,05-0,25
13.2 rostfr. St.-austenitisch < 850 70 – 80 – 120 0,05-0,2 70 – 80 – 130 0,05-0,25
13.3 rostfr. St.-martensitisch < 1100 60 – 70 – 100 0,05-0,2 60 – 70 – 120 0,05-0,25
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB 90 – 110 – 130 0,05-0,3 90 – 110 – 180 0,05-0,3
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB 60 – 70 – 130 0,05-0,3 60 – 70 – 150 0,05-0,3
15.2 Gusseisen (GGG, GT) > 180 HB 60 – 70 – 120 0,05-0,3 60 – 70 – 150 0,05-0,3
15.3 Gusseisen (GGG, GT) > 260 HB 60 – 70 – 120 0,05-0,2 60 – 70 – 140 0,05-0,2
16.0 Titan, Titanlegierungen < 850 40 – 60 – 80 – – –
16.1 Titan, Titanlegierungen 850 – 1200 30 – 40 – 60 – – –
17.0 Al langsp.; Al.- Knetleg.; Mg bis 350 120 – 140 – 250 0,05-0,4 – –
17.1 Al-Leg. kurzspanend 100 – 120 – 180 0,05-0,4 – –
17.2 Al.- Gussleg. >10% Si 70 – 80 – 120 0,05-0,25 – –
18.0 Kupfer, niedriglegiert < 400 120 – 140 – 210 0,05-0,4 120 – 140 – 180 0,05-0,4
18.1 Messing, kurzspanend < 600 100 – 120 – 200 0,05-0,4 100 – 120 – 150 0,05-0,4
18.2 Messing, langspanend < 600 100 – 120 – 180 0,05-0,4 100 – 120 – 150 0,05-0,4
18.3 Bronze, kurzspanend < 600 80 – 100 – 180 0,05-0,35 80 – 100 – 150 0,05-0,35
18.4 Bronze, kurzspanend 650 – 850 70 – 80 – 170 0,05-0,3 70 – 80 – 140 0,05-0,3
18.5 Bronze, langspanend < 850 100 – 120 – 150 0,05-0,3 100 – 120 – 130 0,05-0,3
18.6 Bronze, langspanend 850 – 1200 90 – 110 – 120 0,05-0,25 70 – 80 – 100 0,05-0,25
19.0 Graphit 100 – 120 – 150 0,05-0,2 – –
20.0 Thermoplast 60 – 70 – 180 0,1-0,3 – –
20.1 Duroplast 60 – 70 – 180 0,1-0,3 – –
20.2 GFK und CFK – – – –
Gewinde
4.7 Zirkular- und Gewindefräsen mit Polygon- und Dreikantplatten

Eine neue Generation von Zirkularfräsern ermöglicht es,
V Sicherungsringnuten
V Metrische ISO-Innengewinde
V Whitworth Rohrgewinde
mit hoher Präzision in Bauteile einzubringen. Die polygonale Verbindung von Schneid-
platte und Fräskörper verbessert deutlich die Wirtschaftlichkeit des Bearbeitungsprozes-
ses. Die Folge sind:
V Längere Standzeiten,
V Höhere Zerspanvolumina,
V Höhere Vorschübe und
V Kürzere Bearbeitungszeiten.
Der nachfolgenden Übersicht sind Einsatzempfehlungen zu entnehmen.
353
Gewinde
Zirkularfrsen mit Polygon- und Dreikantplatten Information

Ein ideales Durchmesserver-
Innenfrsen Außenfrsen hltnis von 2:1, Bohrung zu
Werkzeug, ergibt einen gerin-
geren Umschlingungswinkel
und dadurch einen ruhigen
Werkzeuglauf. Gleichlauf-
frsen wird empfohlen.
Nach Mçglichkeit immer im

Im Kreisbogen eintauchen Gerades Eintauchen Kreisbogen eintauchen. Beim ge-
raden Eintauchen nur 1/3 des
Vorschubs verwenden und erst
nach Erreichen der Stechtiefe
vollen Vorschub fahren.
Programmierter Bahnvorschub Effektiver Vorschub bezogen Immer auf den tatschlichen Vor-
schub (effektiver Vorschub) am
bezogen auf die Werkzeugmitte auf den Werkzeug-Außen-1 Außendurchmesser des Werk-
zeuges achten.
Gewindefrsen
Innengewinde Innengewinde
Das Gleichlauffrsen ist nach

Mçglichkeit vorzuziehen. Sollte
die Gewindelnge grçßer als die
Rechtsgewinde (Gleichlauffrsen) Linksgewinde (Gleichlauffrsen)
Lnge der Gewindeplatte sein,
kann nachgesetzt werden. Wird
im Kreisbogen eingetaucht, muss
Außengewinde Außengewinde der axiale Vorschub (entspre-
chend der Gewindesteigung) be-
rcksichtigt werden.
n = Drehrichtung Frser – grundstzlich rechts

p = Vorschubrichtung axial (1 Umdr./Steigung)
Rechtsgewinde (Gleichlauffrsen) Linksgewinde (Gleichlauffrsen) u = Vorschubrichtung radial
Korrekturwerte fr das Innengewindefrsen S

r
x
Hinweis: Das Innengewinde wird mit dem Nennmaß programmiert. Um lehrenhaltige
Gewinde zu produzieren ist folgendes notwendig: Beim Frser ist der Frserradius ber
den Eckenradius (r) gemessen, minus dem Korrekturwert X der jeweiligen Steigung (S)
in der Maschinensteuerung einzugeben.
Steigung 0,50 0,75 0,80 1,00 1,25 1,50 1,75 2,00 2,50 3,00 3,50 4,00 4,50 5,00 5,50 6,00
Korrekturwert 0,017 0,031 0,035 0,036 0,045 0,052 0,059 0,076 0,091 0,104 0,129 0,143 0,166 0,181 0,205 0,219
Gewinde
Tabelle 4.12 GARANT Zirkular- und Gewindefräser mit Polygon- und

Dreikantplatten
Katalognummer 217250; 217252; 217254; 217400; 217405
Bei Fräskörpern aus Hartmetall ist der Zahnvorschub (fz) mit folgendem Faktor zu multiplizieren:
Ausführung L (lang): x0,5 Ausführung XL (extra lang): x0,4
Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit Polygonplatten Dreikantplatten
gruppe bezeichnung P16 / P26 04, 03, 02, 01
vc fz vc fz
[N/mm ]2
[m/min] [mm/Z] [m/min] [mm/Z]
1.0 allg. Baustähle < 500 250 0,05 – 0,25 260 0,05 – 0,12
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 180 0,05 – 0,25 220 0,05 – 0,12
2.0 Automatenstähle < 850 180 0,05 – 0,25 220 0,05 – 0,12
2.1 Automatenstähle 850 – 1000 120 0,05 – 0,25 180 0,05 – 0,12
3.0 unleg. Vergütungsst. <700 180 0,05 – 0,25 220 0,05 – 0,12
3.1 unleg. Vergütungsst. 700 – 850 120 0,05 – 0,25 180 0,05 – 0,12
4.0 leg. Vergütungsst. 850 – 1000 100 0,05 – 0,25 100 0,05 – 0,12
5.0 unleg. Einsatzst. <750 180 0,05 – 0,25 220 0,05 – 0,12
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 120 0,05 – 0,25 180 0,05 – 0,12
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 80 0,05 – 0,25 80 0,05 – 0,12
7.0 Nitrierstähle < 1000 100 0,05 – 0,25 100 0,05 – 0,12
7.1 Nitrierstähle > 1000 80 0,05 – 0,25 80 0,05 – 0,12
8.0 Werkzeugstähle < 850 120 0,05 – 0,25 180 0,05 – 0,12
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 100 0,05 – 0,25 100 0,05 – 0,12
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 80 0,05 – 0,25 80 0,05 – 0,12
9.0 Schnellarbeitsst. 830 – 1200 120 0,05 – 0,25 100 0,05 – 0,12
10.0 gehärtete Stähle 45-55 HRC 60 0,05 – 0,15 60 0,05 – 0,10
11.0 verschleißf. Konstr.-St. 1350 80 0,05 – 0,15 80 0,05 – 0,12
12.0 Federstähle < 1500 80 0,05 – 0,15 80 0,03 – 0,08
13.0 rostfr. St.-geschwefelt < 700 120 0,05 – 0,15 130 0,05 – 0,12
13.1 rostf. St.-austenitisch < 700 120 0,05 – 0,15 130 0,05 – 0,12
13.2 rostfr. St.-austenitisch < 850 120 0,05 – 0,15 130 0,05 – 0,12
13.3 rostfr. St.-martensitisch < 1100 120 0,05 – 0,15 120 0,05 – 0,12
14.0 Sonderlegierungen < 1200 60 0,05 – 0,15 100 0,05 – 0,12
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB 140 0,05 – 0,25 140 0,05 – 0,12
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB 120 0,05 – 0,25 120 0,05 – 0,12
15.2 Gusseisen (GGG, GT) > 180 HB 120 0,05 – 0,25 120 0,05 – 0,12
16.0 Titan, Titanlegierungen < 850 60 0,01 – 0,08 120 0,01 – 0,05
16.1 Titan, Titanlegierungen 850 – 1200 60 0,01 – 0,08 100 0,01 – 0,05
17.0 Al langsp.; Al.- Knetleg.; Mg bis 350 400 0,15 – 0,40 600 0,05 –0,25
17.1 Al-Leg. kurzspanend 300 0,15 – 0,40 500 0,05 – 0,25
17.2 Al.- Gussleg. >10% Si 250 0,15 – 0,40 400 0,05 – 0,25
18.0 Kupfer, niedriglegiert < 400 300 0,15 – 0,40 500 0,05 – 0,25
18.1 Messing, kurzspanend < 600 400 0,15 – 0,40 300 0,05 – 0,25
18.2 Messing, langspanend < 600 400 0,15 – 0,40 400 0,05 – 0,25
18.3 Bronze, kurzspanend < 600 400 0,15 – 0,40 300 0,05 - 0,25
18.4 Bronze, kurzspanend 650 – 850 400 0,15 – 0,40 220 0,05 – 0,25
18.5 Bronze, langspanend < 850 300 0,15 – 0,40 300 0,05 – 0,25
18.6 Bronze, langspanend 850 – 1200 250 0,15 – 0,40 220 0,05 – 0,25
19.0 Graphit – – – –
20.0 Thermoplast 400 0,15 – 0,40 600 0,05 – 0,25
20.1 Duroplast 300 0,15 – 0,40 500 0,05 – 0,25
20.2 GFK und CFK 250 0,15 – 0,40 400 0,05 – 0,25
Hinweis: Werte der Zahnvorschübe fz in Abhängigkeit von der Maschinenleistung.
Kleine Platten mit geringeren Zahnvorschüben einsetzen
355
Gewinde
5 Gewindedrehen
Beim Gewindedrehen kommen zum Großteil Werkzeuge mit Gewindedrehplatten zum
Einsatz. Das Profil der Platte entspricht der Form des Gewindes. Der Vorschub muss ent-
sprechend der Gewindesteigung gewählt werden. Das Gewindedrehen erfolgt abhängig
von Gewindeart, Gewindesteigung und Art des Werkstoffes in mehreren Durchgängen.
Für das Innengewindedrehen bei kleinen Bohrungsdurchmessern müssen Klemmhalter
mit festem Plattensitz oder Monowerkzeuge (wie z.B.: UniTurn-Programm, siehe Kapitel
„Drehen“) eingesetzt werden.
5.1 Profiltypen
Die Gewinde-Drehplatten unterscheiden sich im Wesentlichen in nachstehende Profil-
typen:
5.1.1 Vollprofil
Mit Vollprofil-Gewindedrehplatten können
Gewinde exakt nach der geforderten Norm
gefertigt werden. Der Kerndurchmesser bei
Innengewinden und der Außendurchmes-
ser bei Außengewinden wird hierbei mit be-
Mit Vollprofil-Drehplatten wird arbeitet. Für jedes Profil und jede Steigung
das gesamte Gewinde mit ist eine separate Drehplatte erforderlich. Bei
Außen- oder Innen-⌀ voll aus- geschliffenen Schneidplatten ist ein Aufmaß
geschnitten. Dadurch werden von ca. 0,03 mm vorzuhalten. So kann ein
Arbeitsgänge eingespart. Erzeu- weitestgehend, in Bezug auf den Gewinde-
gen lehrenhaltiger Gewinde zahnkopf, gratfreies Gewinde gefertigt wer-
nach DIN/ISO. den
Bild 4.8 Vollprofil-Drehplatten
5.1.2 Teilprofil
Mit einer einzelnen Teilprofil-Gewindedreh-
platte können unterschiedliche Steigungen
hergestellt werden. Hierbei ist jedoch unbe-
dingt zu beachten, dass der Kerndurchmes-
Teilprofil-Drehplatten decken
einen großen Bereich verschiede-
ser beim Innengewinde und der Außen-
ner Steigungen ab, erzeugen aber durchmesser beim Außengewinde nicht
keine lehrenhaltigen Gewinde mitbearbeitet werden. Der Kopfradius von
nach DIN/ISO. Außen- oder Teilprofil-Schneidplatten ist kleiner als bei
Innen-⌀ werden nicht mitge- vergleichbaren Vollprofilplatten und ent-
schnitten. spricht daher nicht exakt der Norm. Der klei-
Bild 4.9 Teilprofil-Drehplatten nere Spitzenradius kann u.U. geringere
Standzeiten zur Folge haben.
Gewinde
5.1.3 Semiprofil
Semiprofil-Gewindeplatten werden im Regelfall bei sehr
großen Steigungen (über 8 mm) und bei Trapezprofilen
eingesetzt. Mit Semiprofilplatten wird das hohe Drehmo-
ment während der letzten Schnitte reduziert und somit
Semiprofil-Drehplatten schneiden die Ratterneigung vermindert. Erreicht wird dies, indem
das komplette Profil und entgraten die Profilschulter der Schneidplatte um fünf Grad abfällt.
die Gewindeflankenspitzen. Außen-
oder Innen-⌀ werden nicht mitge- Dadurch wird eine Fase an der Kante erzeugt. Der Kern-
schnitten. durchmesser beim Innengewinde und der Außendurch-
messer beim Außengewinde wird mit Semiprofilplatten
Bild 4.10 Semiprofil-Drehplatten nicht mit bearbeitet.
5.2 Wahl der Zustellung

Die Wahl der Zustellung kann einen erheblichen Einfluss auf das Bearbeitungsergebnis
haben. Es handelt sich im Wesentlichen um den Versatz, der bei jedem Durchgang auf der
Z-Achse (Gewindeachse) erfolgt. Besonders abhängig von der Wahl der Zustellung sind:
V die Spanbildung
V der Schneidenverschleiß
V die Gewindequalität
V die erreichbare Standzeit.
Die Wahl der Zustellart hängt in der Praxis ab von:
V der Werkzeugmaschine
V der Schneidengeometrie
V dem zu bearbeitenden Werkstoff
V der Gewindesteigung und
V dem Gewindeschneidprozess selbst.
5.2.1 Radialzustellung
Die Radialzustellung erfolgt ohne Versatz der Startposition auf der Z-Achse. Sie ist die
einfachste Methode und auf manuellen Maschinen gut umsetzbar. Die Zustellung erfolgt
senkrecht zur Drehachse. Durch die spanabhebende Bearbeitung auf beiden Flanken des
Profils wird ein V-förmiger Span bei jedem Durchgang erzeugt, der zu einer schlechten
Spankontrolle führt. Ein weiterer Nachteil ist die erhöhte Vibrationsneigung bei zuneh-
mender Umschlingung der Platte. Bei der Radialzustellung
entsteht ein gleichmäßiger Schneidenverschleiß an beiden

Flanken.
Die radiale Zustellung wird empfohlen bei:
V Steigungen kleiner als 1,0 mm oder kleiner 24 Gänge/Zoll
V Hartbearbeitung, da geringste Reibung an der Schneide
V kaltverfestigten Werkstoffen (besonders geeignet für
austenitische rostfreie Stähle)
Bild 4.11 Radialzustellung V kurzspanenden Werkstoffen (beste Zustellart)
357
Gewinde
5.2.2 Flankenzustellung
Die meisten CNC-Drehmaschinen sind auf diese Methode vorprogrammiert. Die Flan-
kenzustellung erfolgt durch einen Z-Achsen Versatz in Vorschubrichtung und ist die
meist eingesetzte Zustellungsart in der Praxis. Da der ungünstige V-Span nur beim ersten
Durchgang entsteht, ist der Spanfluss gut zu kontrollieren.
Zu empfehlen ist diese Methode bei:
V Steigungen größer 1,0 mm oder größer 24 Gänge/Zoll
V Trapez-Gewinde
V als Abhilfe bei Vibrationsneigung, da der Hauptspan in
Vorschubrichtung entsteht
V guter Spanflusskontrolle
Bild 4.12 Flankenzustellung
Da diese Zustellung parallel zur Gewindeflanke erfolgt, kann diese gängige Bearbei-
tungsform zu Problemen wie erhöhte Reibung an der dem Vorschub abgewandten Flan-
ke (Schneidplatte schneidet hier nicht) führen. Ein weiterer Nachteil ist eine schwierig
umsetzbare Einzelsatzprogrammierung und somit ein Gewindezyklus für die Bearbei-
tung Voraussetzung.
Modifizierte Flankenzustellung:
Diese Zustellungsart unterscheidet sich von der oben beschrie-
benen Flankenzustellung dahingehend, dass die Zustellung
nicht parallel zur Flanke erfolgt. Der Zustellwinkel ist gegenü-
ber dem Flankenwinkel des Gewindes um etwa 1–5° reduziert.
Dies hat zur Folge, dass die Zustellungsart alle Vorteile der
oben genannten Flankenzustellung, aber nicht den Nachteil
der erhöhten Reibung, hat. Durch die Modifikation ist immer
ein gewisses Aufmaß an der abgewandten Flanke vorhanden.
Bild 4.13 Modifizierte Folglich schneidet jetzt die Profilplatte und reibt nicht mehr.
Flankenzustellung
5.2.3 Wechselseitige Zustellung

Die Aufteilung der Bearbeitung erfolgt auf beide Flanken. Bei der wechselseitigen Zustel-
lungsart wird abwechselnd in Plus- und Minus-Richtung der Durchgangsstartpunkt auf
der Z-Achse versetzt. Diese Methode ermöglicht lange Werkzeugstandzeit durch einen
gleichmäßigen Verschleiß entlang der Schneidkante. Auch
hier besteht der Nachteil, dass eine Einzelsatzprogrammierung
schwierig umsetzbar und somit ein Gewindezyklus für die Be-
arbeitung Voraussetzung ist.
Zu empfehlen ist diese Methode bei:
V sehr großen Steigungen
V sehr spitzen Gewindeprofilen
Bild 4.14 Flankenwechsel V langspanenden Werkstoffen
Gewinde
5.2.4 Anzahl der Schnitte (Durchgänge)

Beim Gewindedrehen wird das Gewinde in mehreren Durchgängen erzeugt. Der Tabelle
4.13 sind die Werte für die Anzahl der Durchgänge beim Gewindedrehen zu entnehmen.
Die Angaben berücksichtigen die unterschiedlichen Werkstoffe. Folgende Bauteileigen-
schaften können Einfluss auf die Wahl der Durchgangsanzahl haben:
V Festigkeit bzw. Härte des zu bearbeitenden Werkstoffs
V Neigung zur Kaltverfestigung des Werkstoffs
V Qualität der Werkstückspannung
V Teilung (Steigung bei eingängigen Gewinden) des Gewindes
Oft ist die Anzahl bereits durch einen Maschinenzyklus (Gewindedrehen) festgelegt. Be-
achtet werden sollten dabei folgende Anmerkungen:
V Beim 1. Schnitt sind die Schnitttiefen kleiner als 0,5 mm zu wählen, um Ausbrüche an
der Schneide zu vermeiden.
V Die Anzahl der Schnitte sind um 2 bis 3 zu erhöhen bei Innengewindeschneiden,
rostfreien Stählen, Einsatz von Cermet.
Steigung 0,50 0,75 1,00 1,25 1,50 1,75 2,00 2,50 3,00 3,50 4,00 4,50 5,00
[mm]
Gänge/Zoll 48 32 24 20 16 14 12 10 8 7 6 5,5 5
Durchgänge Standard ’ 4–6 4–7 4–8 5–9 6–10 7–12 7–12 8–14 9–16 10–18 11–18 11–19 12–20
Geometrie
Gesinterter 3–4 3–4 3–5 4–6 5–6 6–8 6–8 8–10 9–12 10–14
Spanbrecher
CB
Tabelle 4.13 Anzahl der Schnitte (Durchgänge)
Schlichtschnitte erfolgen nach dem eigentlichen Gewindedrehen und sollen die Ober-
fläche der Gewindeflanken verbessern. Das Mindestaufmaß im Radius sollte nicht unter
0,015 mm liegen. Leerschnitte sollten möglichst vermieden werden, da sie hauptsäch-
lich nur reiben und damit zu einem erhöhten Verschleiß führen.
5.3 Wahl der richtigen Bearbeitungsmethode und Unterlegplatte

Die Bearbeitungsmethode legt fest, wie ein Gewinde gefertigt werden soll. Grundsätzlich
gibt es unabhängig von der Innen- oder Außengewindefertigung vier Möglichkeiten.
In Richtung Futter:
V Rechtsgewinde mit Gewindeplatte rechts und Halter rechts
V Linksgewinde mit Gewindeplatte links und Halter links
In Richtung Drehbankspitze:
V Rechtsgewinde mit Gewindeplatte links und Halter links
V Linksgewinde mit Gewindeplatte rechts und Halter rechts
Zahlreiche Faktoren beeinflussen die Wahl der geeigneten Bearbeitungsmethode.
Zu den wichtigsten Faktoren zählen:
V Form und Werkstoff des Bauteils
V Verfügbare Werkzeuge
V Maschinentyp und Arbeitsparameter
V Rechts- oder Linksgewinde
359
Gewinde
Allgemeines Ziel sollte immer die Einleitung der Schnittkräfte durch Plattensitz und Werk-
zeughalter in das Maschinenfundament sein. Besonders wichtig ist das bei erhöhten Schnitt-
kräften, die z.B. bei einer hohen Steigung auftreten. Bei mittleren und kleinen Steigungen
kann dagegen der Schwerpunkt eher beim Spanfluss und einer hohen Stabilität liegen.
In einzelnen Fällen kann die Umkehr der Bearbeitungsmethode notwendig werden.
Gründe können z.B. Maschinengegebenheiten oder Spanprobleme bei der Innengewin-
debearbeitung sein. Hier müssen nachstehende Faktoren geändert werden, um Beschä-
digungen und Standzeiteinbußen zu vermeiden.
1) Vorschubrichtung: War vorher der Vorschub in Richtung der Hauptspindel, so wird nun
von der Hauptspindel in Richtung Reitstockspitze oder Gegenspindel gefahren.
2) Drehrichtung: Änderung der Spindel-Drehrichtung von beispielsweise Rechtslauf auf
Linkslauf.
3) Neigungswinkel: Dieser Faktor ist wesentlich. Es wird z.B. der Neigungswinkel von +1,5°
auf –1,5° gewechselt. Dies kann durch den Tausch der Unterlegplatte erfolgen. Ist im
Falle einer Innengewindebearbeitung eine Bohrstange ohne Unterlegplatte im Einsatz
können sich Sonderlösungen ergeben, solange keine Alternative mit Unterlegplatten-
system einsetzbar ist.
4) Gewinde-Drehplatte: Um Gewindeverzerrungen zu vermeiden, die zuvor eingesetzte
rechte Drehplatte mit der linken Ausführung tauschen.
5) Werkzeug: Ein Rechtsgewinde wird mit einem linken Werkzeug erstellt oder ein Links-
gewinde mit einem rechten Werkzeug.
Nach der Wahl der Bearbeitungsmethode erfolgt die Bestimmung des Steigungswin-
kels des zu fertigenden Gewindes. Dieser Winkel legt fest, welche Unterlegplatte einge-
setzt werden muss. Die Unterlegplatte legt den Neigungswinkel α für die Gewinde-
Schneidplatte im Drehhalter fest.
Für größte Profilgenauigkeiten, gleichmäßigen Verschleiß der Schneidplatte und bessere
Oberfläche muss der Wendeplatten-Neigungswinkel α mit dem Gewinde-Steigungs-
winkel β möglichst genau übereinstimmen. Im Idealfall sind α und β gleich. Die Zusam-
menhänge zwischen Steigungswinkel, Neigungswinkel und Unterlegplatte sind dem Bild
4.15 zu entnehmen.
Für größte Profilgenauigkeit und beste Oberflächen bei gleichmäßigem Verschleiß und damit längere Standzeiten der Wendeplatten muss der Wende-
platten-Neigungswinkel α mit dem Gewinde-Steigungswinkel β möglichst exakt übereinstimmen.
Steigungswinkel
Gewindesteigung P
Falsch: Richtig:
Nenn-⌀ D
Neigungswinkel
Unterlegplatte mit falschem Neigungswinkel Unterlegplatte mit richtigem Neigungswinkel
Bild 4.15 Neigungswinkel der Wendeplatte

Eine falsche Unterlegplatte und der damit falsche Neigungswinkel ist die häufigste Ur-
sache für Probleme beim Gewindedrehen. Der richtige Neigungswinkel erzeugt den not-
wendigen Flankenfreiwinkel an der Profilschneide. Sind diese Winkel ungleich oder zu
klein, führt dies zu verstärkter Reibungswärme, was wiederum den Verschleiß erhöht und
im Extremfall zu Vibrationen führt.
Gewinde
GARANT-Halter werden standardmäßig mit Unterlegplatten mit einem resultierenden

Neigungswinkel von 1,5° ausgeliefert. Diese Unterlegplatte deckt mehr als 85% der Ein-
sätze ab.
Die Bearbeitung von Innengewinden ist schwieriger und komplexer als die von Außen-
gewinden, was vor allem auf den Einfluss der Späne zurückzuführen ist. Weitere Faktoren,
wie Auskraglänge, Grundlochbohrungen oder schwer zu bearbeitende Materialien kön-
nen den Bear-
Notwendiger
Neigungswinkel
(Standard
beitungspro-
im Lieferumfang)
= Unterlegplatte ▶ 4,5° 3,5° 2,5° 1,5° 0,5°
gilt auch für überkopf
eingesetzte Halter
Steigung P
Inch mm zess noch zu-
Vorschub
sätzlich beein-
in Richtung Futter
Gewinde
nicht
herstellbar
flussen. Die kor-
Rechts-
Gewinde
rekten Zustel-
lungen sind be-
(Platte + Halter rechts) sonders wich-
Links- tig. Die Zustel-
Gewinde
Beispiel:
⌀ D = 30 mm; P = 2
lung pro Durch-
(Platte + Halter links)
= Unterlegplatte 1,5°.
gang sollte in
einem Bereich
Gewinde-⌀ D (mm) von 0,06 mm
Vorschub
bis maximal 0,2
in Richtung Drehbankspitze
mm liegen. Wir-
Rechts-
Gewinde
ken auf das In-
nendrehwerk-
(Platte + Halter links)
zeug bei der
Links-
Gewinde
Bearbeitung zu
Gewinde
nicht starke Kräfte,
herstellbar
(Platte + Halter rechts)
wird möglicher-
weise eine Kor-
Notwendiger
rektur durch
Neigungswinkel
= Unterlegplatte ▶ −1,5° -0,5° 0°
Einstellung der
Zentrumshöhe
Bild 4.16 Ermittlung des korrekten Neigungswinkels über Grafik erforderlich.
Zur Herstellung von maßhaltigen Gewinden (außerhalb des Standardbereiches) können
Unterlegplatten mit Korrekturwinkel verwendet werden. Der richtige Neigungswinkel
kann sehr einfach durch Formel oder über Grafik (vgl. Bild 4.16) ermittelt werden (siehe
auch Anwendungsbeispiel unter 5.4).

Die Ermittlung des korrigierten Neigungswinkels durch Formel:
Metrisch: Zoll:
α Neigungswinkel [°] (Gl 4.15)
⋅ P-
α = 20 ---------- 508-
α = -------- P Gewindesteigung
D D⋅P
D Nenndurchmesser [mm]
361
Gewinde
5.4 Anwendungsbeispiel Gewindedrehen M16 x 2

Lösung der Gewindedreh-Anforderung in 3 Schritten – absolut einfach mit dem Cutting
Pilot:
1. Vorhandene Informationen:
Gewindeart: Metrisches Außengewinde 60° nach ISO
Gewindegröße: M16 x 2 (Steigung = Größe)
Gewindeausführung: Rechtsgewinde
Plattengröße 16 (für vorhandenen Halter)
Vollprofil
Material: Stahl 1.2301 (900 N/mm2)
2. Empfehlungen für Bearbeitung mittels Cutting Pilot:

Schnittgeschwindigkeit: 130 m/min
Zustellmethode: Flanke
Anzahl der Durchgänge: 7–12
Kühlungsart: mit Kühlung
Schnittart: kontinuierlich
3. Prüfung des Neigungswinkels (wichtig für präzises und optimales Gewinde):

Möglichkeiten V Ermittlung des Neigungswinkels mittels Formel:
Gewindesteigung P = 2, Nenndurchmesser D = 16 mm
20 ⋅ P 20 ⋅ 2
Neigungswinkel = ----------- = ----------- = 2, 5°
D 16
V Ermittlung über Grafik (vgl. auch Bild 4.16)
Gewinde
5.5 Hauptzeit beim Gewindedrehen

Gewindedrehen ist ein Längsdrehen mit einem Formmeißel, bei dem der Vorschub der
zu erzeugenden Gewindesteigung entspricht. Nur bei mehrgängigen Gewinden wird
noch die Anzahl der Gewindegänge berücksichtigt. Die Hauptzeit th ergibt sich zu:
th Hauptzeit [min]
L⋅i⋅g L Gesamtweg des Werkzeuges [mm]
th = ------------
P⋅n i Anzahl der Schnitte
P Gewindesteigung [mm] (Gl. 4.16)
n Drehzahl [min-1]
g Gangzahl des Gewindes
Die Anzahl der Schnitte i lässt sich aus der Gewindetiefe t und der Schnitttiefe
ap berechnen.
t Gewindetiefe [mm]
t
i = ----- ap Schnitttiefe [mm] (Gl. 4.17)
ap
Die entsprechenden Werte für die Gewindetiefe t sind der Tabelle 4.14 und die der
Schnitttiefe ap der Tabelle 4.15 zu entnehmen.
Gewinde M8 M10 M12 M16 M20 M24 M27 M30

Gewindetiefe t 0,81 0,97 1,13 1,29 1,62 1,95 1,95 2,27
[mm]
Tabelle 4.14 Gewindetiefen t bei metrischen Gewinden nach DIN 13
Bearbeitung Metrisches und Trapezgewinde

Whitworth-Gewinde
Schruppen ap = 0,1 ... 0,2 mm ap = 0,05 ... 0,1 mm
Schlichten ap = 0,05 mm ap = 0,03 ... 0,05 mm
Überschlägig gilt
d
ap = ----- [mm] d Gewindeaußendurchmesser
40
Tabelle 4.15 Schnitttiefen ap beim Schrupp- und Schlichtgewindedrehen
363
Gewinde
5.6 Problemlösungen für Gewindedrehen
Störung
1 Schneidenbruch
2 Freiflächenverschleiß
3 Ausbröckelung
4 Plastische Deformation
5 Aufbauschneide
6 Vibrationen
7 Schlechte Oberfläche
8 Schlechter Spanbruch
1 2 3 4 5 6 7 8 Abhilfe
Verschleißfestere Schneidstoffe wählen
Zäheren Schneidstoff wählen
Anzahl der Durchgänge reduzieren
Anzahl der Durchgänge erhöhen
Spitzenhöhe kontrollieren
Radiale Zustellung wählen
Modifizierte Flankenzustellung wählen
Schnittgeschwindigkeit verringern
Schnittgeschwindigkeit erhöhen
Kühlmittelzufuhr verbessern
Kühlmittelmenge erhöhen
Kein Kühlmittel verwenden
Stabilität verbessern
Zustellung je Durchgang erhöhen
Prüfen, ob Auflageplatte korrekt ist
Werkstückdurchmesser kontrollieren
Beschichtete Schneidstoffsorte wählen
Wahl der Auflageplatte prüfen
Tabelle 4.16 Störungen, Fehlerursachen und Fehlerbeseitigung beim Gewindedrehen
Gewinde
5.7 Einsatzempfehlung GARANT Gewindedrehen

Tabelle 4.17 Gewindedrehen
Katalognummer 272001–272202 mit Gewindedrehplatten 270700–271035
Schneidstoffe Hartmetall KSS
Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit HB 7010 HB 7020 HB 7125
gruppe bezeichnung
[N/mm²] vc [m/min] vc [m/min] vc [m/min]
1.0 allg. Baustähle < 500 70 – 150 – 200 100 – 160 – 220 – Öl/Emulsion
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 70 – 150 – 200 100 – 160 – 220 – Öl/Emulsion
2.0 Automatenstähle < 850 70 – 130 – 180 100 – 160 – 200 – Öl/Emulsion
2.1 Automatenstähle 850 – 1000 70 – 130 – 150 90 – 150 – 200 – Öl/Emulsion
3.0 unleg. Vergütungsst. <700 70 – 140 – 200 100 – 160 – 200 – Öl/Emulsion
3.1 unleg. Vergütungsst. 700 – 850 70 – 130 – 180 100 – 120 – 200 – Öl/Emulsion
3.2 unleg. Vergütungsst. 850 – 1000 50 – 100 – 160 90 – 130 – 180 – Öl/Emulsion
4.0 leg. Vergütungsst. 850 – 1000 50 – 100 – 150 70 – 110 – 160 – Öl/Emulsion
4.1 leg. Vergütungsst. 1000 – 1200 45 – 80 – 120 60 – 90 – 140 – Öl/Emulsion
5.0 unleg. Einsatzstähle <750 70 – 150 – 180 90 – 160 – 180 – Öl/Emulsion
6.0 leg. Einsatzstähle <1000 70 – 100 – 160 70 – 120 – 180 – Öl/Emulsion
6.1 leg. Einsatzstähle >1000 50 – 90 – 120 70 – 100 – 140 – Öl/Emulsion
7.0 Nitrierstähle <1000 70 – 100 – 160 70 – 100 – 150 – Öl/Emulsion
7.1 Nitrierstähle >1000 50 – 90 – 130 70 – 90 – 150 – Öl/Emulsion
8.0 Werkzeugstähle < 850 50 – 120 – 150 90 – 130 – 180 – Öl/Emulsion
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 50 – 100 – 130 70 – 90 – 130 – Öl/Emulsion
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 50 – 90 – 120 50 – 70 – 120 – Öl/Emulsion
9.0 Schnellarbeitsst. 830 – 1200 40 – 70 – 100 45 – 80 – 120 – Öl/Emulsion
10.0 gehärtete Stähle 45–55 HRC 25 – 40 – 50 20 – 30 – 60 – Öl/Emulsion
10.1 gehärtete Stähle 55–60 HRC – 15 – 25 – 40 – Öl/Emulsion
11.0 verschleißf. Konstr.-St. 1350 50 – 65 – 100 50 – 75 – 120 – Öl/Emulsion
11.1 verschleißf. Konstr.-St. 1800 50 – 65 – 100 50 – 75 – 120 – Öl/Emulsion
12.0 Federstähle <1500 50 – 70 – 120 50 – 90 – 140 – Öl/Emulsion
13.0 rostfr. St. -geschwefelt < 700 80 – 120 – 180 60 – 90 – 120 – Öl/Emulsion
13.1 rostfr. St.-austenitisch < 700 60 – 100 – 150 60 – 90 – 160 – Öl/Emulsion
13.2 rostfr. St. -austenitisch < 850 60 – 100 – 150 50 – 90 – 140 80 – 120 – 180 Öl/Emulsion
13.3 rostfr. St. -martensitisch < 1100 70 – 100 – 120 50 – 90 – 120 80 – 120 – 180 Öl/Emulsion
14.0 Sonderlegierungen < 1200 25 – 65 – 100 25 – 50 – 90 – Öl/Emulsion
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB 80 – 150 – 220 60 – 140 – 185 – Öl/Emulsion
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB 80 – 130 – 220 60 – 120 – 185 – Öl/Emulsion
15.2 Gusseisen (GGG, GT) > 180 HB 80 – 120 – 150 90 – 120 – 185 – Öl/Emulsion
15.3 Gusseisen (GGG, GT) > 260 HB 80 – 100 – 130 90 – 120 – 150 – Öl/Emulsion
16.0 Titan, Titanlegierungen < 850 40 – 70 – 120 40 – 70 – 120 – Öl/Emulsion
16.1 Titan, Titanlegierungen 850 – 1200 25 – 50 – 100 25 – 50 – 100 – Öl/Emulsion
17.0 Al langsp., Al.Knetleg., Mg bis 350 – – – Öl/Emulsion
17.1 Al-Leg. kurzspanend 100 – 250 – 350 – – Öl/Emulsion

17.2 Al.- Gussleg. >10% Si 75 – 150 – 250 60 – 180 – 200 – Öl/Emulsion
18.0 Kupfer, niedriglegiert <400 120 – 220 – 350 100 – 150 – 300 – Öl/Emulsion
18.1 Messing, kurzspanend < 600 75 – 150 – 250 75 – 120 – 200 – Öl/Emulsion
18.2 Messing, langspanend < 600 75 – 140 – 250 75 – 120 – 200 – Öl/Emulsion
18.3 Bronze, kurzspanend < 600 75 – 120 – 200 75 – 120 – 200 – Öl/Emulsion
18.4 Bronze, kurzspanend 650 – 850 75 – 120 – 200 75 – 120 – 200 – Öl/Emulsion
18.5 Bronze, langspanend < 850 75 – 120 – 200 90 – 120 – 200 – Öl/Emulsion
18.6 Bronze, langspanend 850 – 1200 90 – 100 – 200 90 – 120 – 200 – Öl/Emulsion
19.0 Graphit – – – –
20.0 Thermoplast 70 – 120 – 350 – – Emulsion
20.1 Duroplast 70 – 120 – 350 – – Emulsion
20.2 GFK und CFK 40 – 90 – 130 30 – 80 – 120 – Emulsion
365
ISO Regelgewinde (M) (metrische Werte)
366
5.8
Muttergewinde 6H (4H) Bolzengewinde 6g (4h) Neigungswinkel
Nenndurchmesser Steigung Außen-Ø min. Flanken-Ø min.Flanken-Ø max Kern-Ø min. Kern-Ø max. Profilhöhe Außen-Ø max. Außen-Ø min. Flanken-Ø max. Flanken-Ø min. Kern-Ø max. Kern-Ø min. Profilhöhe Rundung der Unterlegplatte
Steigungswinkel
1 0,25 1,000 0,838 0,883 0,729 0,774 0,135 1,000 0,958 0,838 0,804 0,693 0,649 0,153 0,036 5,4
Gewinde
1,1 0,25 1,100 0,938 0,983 0,829 0,874 0,135 1,100 1,058 0,938 0,904 0,793 0,749 0,153 0,036 4,8
1,2 0,25 1,200 1,038 1,083 0,929 0,974 0,135 1,200 1,158 1,038 1,004 0,893 0,849 0,153 0,036 4,4
1,4 0,3 1,400 1,205 1,253 1,075 1,128 0,162 1,400 1,352 1,205 1,169 1,032 0,984 0,184 0,043 4,5
1,6 0,35 1,600 1,373 1,458 1,221 1,321 0,189 1,581 1,496 1,354 1,291 1,152 1,076 0,215 0,051 4,6
1,8 0,35 1,800 1,573 1,658 1,421 1,521 0,189 1,781 1,696 1,554 1,491 1,352 1,276 0,215 0,051 4,1
2 0,4 2,000 1,740 1,830 1,567 1,679 0,217 1,981 1,886 1,721 1,654 1,490 1,407 0,245 0,058 4,2
2,2 0,45 2,200 1,908 2,003 1,713 1,838 0,244 2,180 2,080 1,888 1,817 1,628 1,540 0,276 0,065 4,3
2,5 0,45 2,500 2,208 2,303 2,013 2,138 0,244 2,480 2,380 2,188 2,117 1,928 1,840 0,276 0,065 3,7
3 0,5 3,000 2,675 2,775 2,459 2,599 0,271 2,980 2,874 2,655 2,580 2,367 2,273 0,307 0,072 3,4
3,5 0,6 3,500 3,110 3,222 2,850 3,010 0,325 3,479 3,354 3,089 3,004 2,743 2,635 0,368 0,087 3,5
4 0,7 4,000 3,545 3,663 3,242 3,422 0,379 3,978 3,838 3,523 3,433 3,119 3,002 0,429 0,101 3,6
4,5 0,75 4,500 4,013 4,131 3,688 3,878 0,406 4,478 4,338 3,991 3,901 3,558 3,439 0,460 0,108 3,4
5 0,8 5,000 4,480 4,605 4,134 4,334 0,433 4,976 4,826 4,456 4,361 3,995 3,869 0,491 0,115 3,3
6 1 6,000 5,350 5,500 4,917 5,153 0,541 5,974 5,794 5,324 5,212 4,747 4,596 0,613 0,144 3,4
7 1 7,000 6,350 6,500 5,917 6,153 0,541 6,974 6,794 6,324 6,212 5,747 5,596 0,613 0,144 2,9
8 1,25 8,000 7,188 7,348 6,647 6,912 0,677 7,972 7,760 7,160 7,042 6,438 6,272 0,767 0,180 3,2
9 1,25 9,000 8,188 8,348 7,647 7,912 0,677 8,972 8,760 8,160 8,042 7,438 7,272 0,767 0,180 2,8
10 1,5 10,000 9,026 9,206 8,376 8,676 0,812 9,968 9,732 8,994 8,862 8,128 7,938 0,920 0,217 3,0
11 1,5 11,000 10,026 10,206 9,376 9,676 0,812 10,968 10,732 9,994 9,862 9,128 8,938 0,920 0,217 2,7
12 1,75 12,000 10,863 11,063 10,106 10,441 0,947 11,966 11,701 10,829 10,679 9,819 9,602 1,073 0,253 2,9
14 2 14,000 12,701 12,913 11,835 12,210 1,083 13,962 13,682 12,663 12,503 11,508 11,271 1,227 0,289 2,9
16 2 16,000 14,701 14,913 13,835 14,210 1,083 15,962 15,682 14,663 14,503 13,508 13,271 1,227 0,289 2,5
18 2,5 18,000 16,376 16,600 15,294 15,744 1,353 17,958 17,623 16,334 16,164 14,891 14,625 1,534 0,361 2,8
20 2,5 20,000 18,376 18,600 17,294 17,744 1,353 19,958 19,623 18,334 18,164 16,891 16,625 1,534 0,361 2,5
22 2,5 22,000 20,376 20,600 19,294 19,744 1,353 21,958 21,623 20,334 20,164 18,891 18,625 1,534 0,361 2,2
24 3 24,000 22,051 22,316 20,752 21,252 1,624 23,952 23,577 22,003 21,803 20,271 19,955 1,840 0,433 2,5
27 3 27,000 25,051 25,316 23,752 24,252 1,624 26,952 26,577 25,003 24,803 23,271 22,955 1,840 0,433 2,2
30 3,5 30,000 27,727 28,007 26,211 26,771 1,895 29,947 29,522 27,674 27,462 25,653 25,306 2,147 0,505 2,3
33 3,5 33,000 30,727 31,007 29,211 29,771 1,895 32,947 32,522 30,674 30,462 28,653 28,306 2,147 0,505 2,1
36 4 36,000 33,402 33,702 31,670 32,270 2,165 35,940 35,465 33,342 33,118 31,033 30,655 2,454 0,577 2,2
Maßübersicht für Gewindedrehen
39 4 39,000 36,402 36,702 34,670 35,270 2,165 38,940 38,465 36,342 36,118 34,033 33,655 2,454 0,577 2,0
42 4,5 42,000 39,077 39,392 37,129 37,799 2,436 41,937 41,437 39,014 38,778 36,416 36,007 2,760 0,650 2,1
45 4,5 45,000 42,077 42,392 40,129 40,799 2,436 44,937 44,437 42,014 41,778 39,416 39,007 2,760 0,650 2,0
48 5 48,000 44,752 45,087 42,587 43,297 2,707 47,929 47,399 44,681 44,431 41,795 41,352 3,067 0,722 2,0
52 5 52,000 48,752 49,087 46,587 47,297 2,707 51,929 51,399 48,681 48,431 45,795 45,352 3,067 0,722 1,9
56 5,5 56,000 52,428 52,783 50,046 50,796 2,977 55,925 55,365 52,353 52,088 49,177 48,700 3,374 0,794 1,9
60 5,5 60,000 56,428 56,783 54,046 54,796 2,977 59,925 59,365 56,353 56,088 53,177 52,700 3,374 0,794 1,8
64 6 64,000 60,103 60,478 57,505 58,305 3,248 63,920 63,320 60,023 59,743 56,559 56,048 3,680 0,866 1,8
68 6 68,000 64,103 64,478 61,505 62,305 3,248 67,920 67,320 64,023 63,743 60,559 60,048 3,680 0,866 1,7
ISO Feingewinde (M) (metrische Werte)
Muttergewinde 6H (4H/5H) Bolzengewinde 6g (4h) Neigungswinkel

Nenndurchmesser Steigung Außen-Ø min. Flanken-Ø min.Flanken-Ø max Kern-Ø min. Kern-Ø max. Profilhöhe Außen-Ø max Außen-Ø min. Flanken-Ø max Flanken-Ø min. Kern-Ø max. Kern-Ø min. Profilhöhe Rundung der Unterlegplatte
Steigungswinkel
1 0,2 1,000 0,870 0,910 0,783 0,821 0,108 1,000 0,964 0,870 0,840 0,755 0,718 0,123 0,029 4,2
1,1 0,2
Gewinde
1,100 0,970 1,010 0,883 0,921 0,108 1,100 1,064 0,970 0,940 0,855 0,818 0,123 0,029 3,7
1,2 0,2 1,200 1,070 1,110 0,983 1,021 0,108 1,200 1,164 1,070 1,040 0,955 0,918 0,123 0,029 3,4
1,4 0,2 1,400 1,270 1,310 1,183 1,221 0,108 1,400 1,364 1,270 1,240 1,155 1,118 0,123 0,029 2,9
1,4 0,25 1,400 1,238 1,283 1,129 1,174 0,135 1,400 1,358 1,238 1,204 1,093 1,049 0,153 0,036 3,7
1,6 0,2 1,600 1,470 1,512 1,383 1,421 0,108 1,583 1,527 1,453 1,403 1,338 1,281 0,123 0,029 2,5
1,6 0,25 1,600 1,438 1,486 1,329 1,374 0,135 1,582 1,515 1,420 1,364 1,275 1,209 0,153 0,036 3,2
1,8 0,2 1,800 1,670 1,712 1,583 1,621 0,108 1,783 1,727 1,653 1,603 1,538 1,481 0,123 0,029 2,2
1,8 0,25 1,800 1,638 1,686 1,529 1,574 0,135 1,782 1,715 1,620 1,564 1,475 1,409 0,153 0,036 2,8
2 0,2 2,000 1,870 1,912 1,783 1,821 0,108 1,983 1,927 1,853 1,803 1,738 1,681 0,123 0,029 2,0
2 0,25 2,000 1,838 1,886 1,729 1,774 0,135 1,982 1,915 1,820 1,764 1,675 1,609 0,153 0,036 2,5
2 0,35 2,000 1,773 1,858 1,621 1,721 0,189 1,981 1,896 1,754 1,691 1,552 1,476 0,215 0,051 3,6
2,2 0,2 2,200 2,070 2,112 1,983 2,021 0,108 2,183 2,127 2,053 2,003 1,938 1,881 0,123 0,029 1,8
2,2 0,25 2,200 2,038 2,086 1,929 1,974 0,135 2,182 2,115 2,020 1,964 1,875 1,809 0,153 0,036 2,3
2,2 0,35 2,200 1,973 2,058 1,821 1,921 0,189 2,181 2,096 1,954 1,891 1,752 1,676 0,215 0,051 3,2
2,5 0,2 2,500 2,370 2,412 2,283 2,321 0,108 2,483 2,427 2,353 2,303 2,238 2,181 0,123 0,029 1,5
2,5 0,25 2,500 2,338 2,386 2,229 2,274 0,135 2,482 2,415 2,320 2,264 2,175 2,109 0,153 0,036 2,0
2,5 0,35 2,500 2,273 2,358 2,121 2,221 0,189 2,481 2,396 2,254 2,191 2,052 1,976 0,215 0,051 2,8
3 0,2 3,000 2,870 2,915 2,783 2,821 0,108 2,983 2,927 2,853 2,800 2,738 2,678 0,123 0,029 1,3
3 0,25 3,000 2,838 2,888 2,729 2,774 0,135 2,982 2,915 2,820 2,760 2,675 2,605 0,153 0,036 1,6
3 0,35 3,000 2,773 2,829 2,621 2,684 0,189 2,981 2,896 2,754 2,687 2,552 2,472 0,215 0,051 2,3
3,5 0,2 3,500 3,370 3,415 3,283 3,321 0,108 3,483 3,427 3,353 3,300 3,238 3,178 0,123 0,029 1,1
3,5 0,25 3,500 3,338 3,388 3,229 3,274 0,135 3,482 3,415 3,320 3,260 3,175 3,105 0,153 0,036 1,4
3,5 0,35 3,500 3,273 3,329 3,121 3,184 0,189 3,481 3,396 3,254 3,187 3,052 2,972 0,215 0,051 2,0
3,5 0,5 3,500 3,175 3,275 2,959 3,099 0,271 3,480 3,374 3,155 3,080 2,867 2,773 0,307 0,072 2,9
4 0,2 4,000 3,870 3,915 3,783 3,821 0,108 3,983 3,927 3,853 3,800 3,738 3,678 0,123 0,029 0,9
4 0,25 4,000 3,838 3,888 3,729 3,774 0,135 3,982 3,915 3,820 3,760 3,675 3,605 0,153 0,036 1,2
4 0,35 4,000 3,773 3,829 3,621 3,684 0,189 3,981 3,896 3,754 3,687 3,552 3,472 0,215 0,051 1,7
4 0,5 4,000 3,675 3,775 3,459 3,599 0,271 3,980 3,874 3,655 3,580 3,367 3,273 0,307 0,072 2,5
4,5 0,2 4,500 4,370 4,415 4,283 4,321 0,108 4,483 4,427 4,353 4,300 4,238 4,178 0,123 0,029 0,8
4,5 0,25 4,500 4,338 4,388 4,229 4,274 0,135 4,482 4,415 4,320 4,260 4,175 4,105 0,153 0,036 1,1
4,5 0,35 4,500 4,273 4,329 4,121 4,184 0,189 4,481 4,396 4,254 4,187 4,052 3,972 0,215 0,051 1,5
4,5 0,5 4,500 4,175 4,275 3,959 4,099 0,271 4,480 4,374 4,155 4,080 3,867 3,773 0,307 0,072 2,2
5 0,2 5,000 4,870 4,915 4,783 4,821 0,108 4,983 4,927 4,853 4,800 4,738 4,678 0,123 0,029 0,8
5 0,25 5,000 4,838 4,888 4,729 4,774 0,135 4,982 4,915 4,820 4,760 4,675 4,605 0,153 0,036 0,9
5 0,35 5,000 4,773 4,829 4,621 4,684 0,189 4,981 4,896 4,754 4,687 4,552 4,472 0,215 0,051 1,3
5 0,5 5,000 4,675 4,775 4,459 4,599 0,271 4,980 4,874 4,655 4,580 4,367 4,273 0,307 0,072 1,9
5 0,75 5,000 4,513 4,631 4,188 4,378 0,406 4,978 4,838 4,491 4,401 4,058 3,939 0,460 0,108 3,0
5,5 0,2 5,500 5,370 5,415 5,283 5,321 0,108 5,483 5,427 5,353 5,300 5,238 5,178 0,123 0,029 0,7
5,5 0,25 5,500 5,338 5,388 5,229 5,274 0,135 5,482 5,415 5,320 5,260 5,175 5,105 0,153 0,036 0,9
5,5 0,35 5,500 5,273 5,329 5,121 5,184 0,189 5,481 5,396 5,254 5,187 5,052 4,972 0,215 0,051 1,2
5,5 0,5 5,500 5,175 5,275 4,959 5,099 0,271 5,480 5,374 5,155 5,080 4,867 4,773 0,307 0,072 1,8
5,5 0,75 5,500 5,013 5,131 4,688 4,878 0,406 5,478 5,338 4,991 4,901 4,558 4,439 0,460 0,108 2,7
6 0,2 6,000 5,870 5,918 5,783 5,821 0,108 5,983 5,927 5,853 5,797 5,738 5,675 0,123 0,029 0,6
6 0,25 6,000 5,838 5,891 5,729 5,774 0,135 5,982 5,915 5,820 5,757 5,675 5,602 0,153 0,036 0,8
6 0,35 6,000 5,773 5,833 5,621 5,684 0,189 5,981 5,896 5,754 5,683 5,552 5,468 0,215 0,051 1,1
6 0,5 6,000 5,675 5,787 5,459 5,599 0,271 5,980 5,874 5,655 5,570 5,367 5,263 0,307 0,072 1,6
6 0,75 6,000 5,513 5,645 5,188 5,378 0,406 5,978 5,838 5,491 5,391 5,058 4,929 0,460 0,108 2,5
6,5 0,2 6,500 6,370 6,418 6,283 6,321 0,108 6,483 6,427 6,353 6,297 6,238 6,175 0,123 0,029 0,6
6,5 0,25 6,500 6,338 6,391 6,229 6,274 0,135 6,482 6,415 6,320 6,257 6,175 6,102 0,153 0,036 0,7
6,5 0,35 6,500 6,273 6,333 6,121 6,184 0,189 6,481 6,396 6,254 6,183 6,052 5,968 0,215 0,051 1,0
367
368
Steigungswinkel
6,5 0,5 6,500 6,175 6,287 5,959 6,099 0,271 6,480 6,374 6,155 6,070 5,867 5,763 0,307 0,072 1,5
Gewinde
6,5 0,75 6,500 6,013 6,145 5,688 5,878 0,406 6,478 6,338 5,991 5,891 5,558 5,429 0,460 0,108 2,3
7 0,2 7,000 6,870 6,918 6,783 6,821 0,108 6,983 6,927 6,853 6,797 6,738 6,675 0,123 0,029 0,5
7 0,25 7,000 6,838 6,891 6,729 6,774 0,135 6,982 6,915 6,820 6,757 6,675 6,602 0,153 0,036 0,7
7 0,35 7,000 6,773 6,833 6,621 6,684 0,189 6,981 6,896 6,754 6,683 6,552 6,468 0,215 0,051 0,9
7 0,5 7,000 6,675 6,787 6,459 6,599 0,271 6,980 6,874 6,655 6,570 6,367 6,263 0,307 0,072 1,4
7 0,75 7,000 6,513 6,645 6,188 6,378 0,406 6,978 6,838 6,491 6,391 6,058 5,929 0,460 0,108 2,1
7,5 0,2 7,500 7,370 7,418 7,283 7,321 0,108 7,483 7,427 7,353 7,297 7,238 7,175 0,123 0,029 0,5
7,5 0,25 7,500 7,338 7,391 7,229 7,274 0,135 7,482 7,415 7,320 7,257 7,175 7,102 0,153 0,036 0,6
7,5 0,35 7,500 7,273 7,333 7,121 7,184 0,189 7,481 7,396 7,254 7,183 7,052 6,968 0,215 0,051 0,9
7,5 0,5 7,500 7,175 7,287 6,959 7,099 0,271 7,480 7,374 7,155 7,070 6,867 6,763 0,307 0,072 1,3
7,5 0,75 7,500 7,013 7,145 6,688 6,878 0,406 7,478 7,338 6,991 6,891 6,558 6,429 0,460 0,108 1,9
7,5 1 7,500 6,850 7,000 6,417 6,653 0,541 7,474 7,294 6,824 6,712 6,247 6,096 0,613 0,144 2,7
8 0,2 8,000 7,870 7,918 7,783 7,821 0,108 7,983 7,927 7,853 7,797 7,738 7,675 0,123 0,029 0,5
8 0,25 8,000 7,838 7,891 7,729 7,774 0,135 7,982 7,915 7,820 7,757 7,675 7,602 0,153 0,036 0,6
8 0,35 8,000 7,773 7,833 7,621 7,684 0,189 7,981 7,896 7,754 7,683 7,552 7,468 0,215 0,051 0,8
8 0,5 8,000 7,675 7,787 7,459 7,599 0,271 7,980 7,874 7,655 7,570 7,367 7,263 0,307 0,072 1,2
8 0,75 8,000 7,513 7,645 7,188 7,378 0,406 7,978 7,838 7,491 7,391 7,058 6,929 0,460 0,108 1,8
8 1 8,000 7,350 7,500 6,917 7,153 0,541 7,974 7,794 7,324 7,212 6,747 6,596 0,613 0,144 2,5
8,5 0,2 8,500 8,370 8,418 8,283 8,321 0,108 8,483 8,427 8,353 8,297 8,238 8,175 0,123 0,029 0,4
8,5 0,25 8,500 8,338 8,391 8,229 8,274 0,135 8,482 8,415 8,320 8,257 8,175 8,102 0,153 0,036 0,5
8,5 0,35 8,500 8,273 8,333 8,121 8,184 0,189 8,481 8,396 8,254 8,183 8,052 7,968 0,215 0,051 0,8
8,5 0,5 8,500 8,175 8,287 7,959 8,099 0,271 8,480 8,374 8,155 8,070 7,867 7,763 0,307 0,072 1,1
8,5 0,75 8,500 8,013 8,145 7,688 7,878 0,406 8,478 8,338 7,991 7,891 7,558 7,429 0,460 0,108 1,7
8,5 1 8,500 7,850 8,000 7,417 7,653 0,541 8,474 8,294 7,824 7,712 7,247 7,096 0,613 0,144 2,3
9 0,2 9,000 8,870 8,918 8,783 8,821 0,108 8,983 8,927 8,853 8,797 8,738 8,675 0,123 0,029 0,4
9 0,25 9,000 8,838 8,891 8,729 8,774 0,135 8,982 8,915 8,820 8,757 8,675 8,602 0,153 0,036 0,5
9 0,35 9,000 8,773 8,833 8,621 8,684 0,189 8,981 8,896 8,754 8,683 8,552 8,468 0,215 0,051 0,7
9 0,5 9,000 8,675 8,787 8,459 8,599 0,271 8,980 8,874 8,655 8,570 8,367 8,263 0,307 0,072 1,1
9 0,75 9,000 8,513 8,645 8,188 8,378 0,406 8,978 8,838 8,491 8,391 8,058 7,929 0,460 0,108 1,6
9 1 9,000 8,350 8,500 7,917 8,153 0,541 8,974 8,794 8,324 8,212 7,747 7,596 0,613 0,144 2,2
9,5 0,2 9,500 9,370 9,418 9,283 9,321 0,108 9,483 9,427 9,353 9,297 9,238 9,175 0,123 0,029 0,4
9,5 0,25 9,500 9,338 9,391 9,229 9,274 0,135 9,482 9,415 9,320 9,257 9,175 9,102 0,153 0,036 0,5
9,5 0,35 9,500 9,273 9,333 9,121 9,184 0,189 9,481 9,396 9,254 9,183 9,052 8,968 0,215 0,051 0,7
9,5 0,5 9,500 9,175 9,287 8,959 9,099 0,271 9,480 9,374 9,155 9,070 8,867 8,763 0,307 0,072 1,0
9,5 0,75 9,500 9,013 9,145 8,688 8,878 0,406 9,478 9,338 8,991 8,891 8,558 8,429 0,460 0,108 1,5
9,5 1 9,500 8,850 9,000 8,417 8,653 0,541 9,474 9,294 8,824 8,712 8,247 8,096 0,613 0,144 2,1
10 0,2 10,000 9,870 9,918 9,783 9,821 0,108 9,983 9,927 9,853 9,797 9,738 9,675 0,123 0,029 0,4
10 0,25 10,000 9,838 9,891 9,729 9,774 0,135 9,982 9,915 9,820 9,757 9,675 9,602 0,153 0,036 0,5
10 0,35 10,000 9,773 9,833 9,621 9,684 0,189 9,981 9,896 9,754 9,683 9,552 9,468 0,215 0,051 0,7
10 0,5 10,000 9,675 9,787 9,459 9,599 0,271 9,980 9,874 9,655 9,570 9,367 9,263 0,307 0,072 0,9
10 0,75 10,000 9,513 9,645 9,188 9,378 0,406 9,978 9,838 9,491 9,391 9,058 8,929 0,460 0,108 1,4
10 1 10,000 9,350 9,500 8,917 9,153 0,541 9,974 9,794 9,324 9,212 8,747 8,596 0,613 0,144 1,9
10 1,25 10,000 9,188 9,348 8,647 8,912 0,677 9,972 9,760 9,160 9,042 8,438 8,272 0,767 0,180 2,5
10,5 0,35 10,500 10,273 10,333 10,121 10,184 0,189 10,481 10,396 10,254 10,183 10,052 9,968 0,215 0,051 0,6
10,5 0,5 10,500 10,175 10,287 9,959 10,099 0,271 10,480 10,374 10,155 10,070 9,867 9,763 0,307 0,072 0,9
10,5 0,75 10,500 10,013 10,145 9,688 9,878 0,406 10,478 10,338 9,991 9,891 9,558 9,429 0,460 0,108 1,4
10,5 1 10,500 9,850 10,000 9,417 9,653 0,541 10,474 10,294 9,824 9,712 9,247 9,096 0,613 0,144 1,9
11 0,35 11,000 10,773 10,833 10,621 10,684 0,189 10,981 10,896 10,754 10,683 10,552 10,468 0,215 0,051 0,6
11 0,5 11,000 10,675 10,787 10,459 10,599 0,271 10,980 10,874 10,655 10,570 10,367 10,263 0,307 0,072 0,9
11 0,75 11,000 10,513 10,645 10,188 10,378 0,406 10,978 10,838 10,491 10,391 10,058 9,929 0,460 0,108 1,3

Steigungswinkel
11 1 11,000 10,350 10,500 9,917 10,153 0,541 10,974 10,794 10,324 10,212 9,747 9,596 0,613 0,144 1,8
Gewinde
11,5 0,35 11,500 11,273 11,340 11,121 11,184 0,189 11,481 11,396 11,254 11,174 11,052 10,959 0,215 0,051 0,6
11,5 0,5 11,500 11,175 11,293 10,959 11,099 0,271 11,480 11,374 11,155 11,065 10,867 10,758 0,307 0,072 0,8
11,5 0,75 11,500 11,013 11,153 10,688 10,878 0,406 11,478 11,338 10,991 10,885 10,558 10,423 0,460 0,108 1,2
11,5 1 11,500 10,850 10,010 10,417 10,653 0,541 11,474 11,294 10,824 10,706 10,247 10,090 0,613 0,144 1,8
12 0,35 12,000 11,773 11,840 11,621 11,684 0,189 11,981 11,896 11,754 11,674 11,552 11,459 0,215 0,051 0,5
12 0,5 12,000 11,675 11,793 11,459 11,599 0,271 11,980 11,874 11,655 11,565 11,367 11,258 0,307 0,072 0,8
12 0,75 12,000 11,513 11,630 11,188 11,378 0,406 11,978 11,838 11,491 11,385 11,058 10,923 0,460 0,108 1,2
12 1 12,000 11,350 11,510 10,917 11,153 0,541 11,974 11,794 11,324 11,206 10,747 10,590 0,613 0,144 1,6
12 1,25 12,000 11,188 11,368 10,647 10,912 0,677 11,972 11,760 11,160 11,028 10,438 10,258 0,767 0,180 2,0
12 1,5 12,000 11,026 11,216 10,376 10,676 0,812 11,968 11,732 10,994 10,854 10,128 9,930 0,920 0,217 2,5
12,5 0,35 12,500 12,273 12,340 12,121 12,184 0,189 12,481 12,396 12,254 12,174 12,052 11,959 0,215 0,051 0,5
12,5 0,5 12,500 12,175 12,293 11,959 12,099 0,271 12,480 12,374 12,155 12,065 11,867 11,758 0,307 0,072 0,7
12,5 0,75 12,500 12,013 12,153 11,688 11,878 0,406 12,478 12,338 11,991 11,885 11,558 11,423 0,460 0,108 1,1
12,5 1 12,500 11,850 12,010 11,417 11,653 0,541 12,474 12,294 11,824 11,706 11,247 11,090 0,613 0,144 1,5
13 0,35 13,000 12,773 12,840 12,621 12,684 0,189 12,981 12,896 12,754 12,674 12,552 12,459 0,215 0,051 0,5
13 0,5 13,000 12,675 12,793 12,459 12,599 0,271 12,980 12,874 12,655 12,565 12,367 12,258 0,307 0,072 0,7
13 0,75 13,000 12,513 12,653 12,188 12,378 0,406 12,978 12,838 12,491 12,385 12,058 11,923 0,460 0,108 1,1
13 1 13,000 12,350 12,510 11,917 12,153 0,541 12,974 12,794 12,324 12,206 11,747 11,590 0,613 0,144 1,5
13 1,5 13,000 12,026 12,216 11,376 11,676 0,812 12,968 12,732 11,994 11,854 11,128 10,930 0,920 0,217 2,3
13,5 0,35 13,500 13,273 13,340 13,121 13,184 0,189 13,481 13,396 13,254 13,174 13,052 12,959 0,215 0,051 0,5
13,5 0,5 13,500 13,175 13,293 12,959 13,099 0,271 13,480 13,374 13,155 13,065 12,867 12,758 0,307 0,072 0,7
13,5 0,75 13,500 13,013 13,153 12,688 12,878 0,406 13,478 13,338 12,991 12,885 12,558 12,423 0,460 0,108 1,1
13,5 1 13,500 12,850 13,010 12,417 12,653 0,541 13,474 13,294 12,824 12,706 12,247 12,090 0,613 0,144 1,4
14 0,35 14,000 13,773 13,840 13,621 13,684 0,189 13,981 13,896 13,754 13,674 13,552 13,459 0,215 0,051 0,5
14 0,5 14,000 13,675 13,793 13,459 13,599 0,271 13,980 13,874 13,655 13,565 13,367 13,258 0,307 0,072 0,7
14 0,75 14,000 13,513 13,653 13,188 13,378 0,406 13,978 13,838 13,491 13,385 13,058 12,923 0,460 0,108 1,0
14 1 14,000 13,350 13,510 12,917 13,153 0,541 13,974 13,794 13,324 13,206 12,747 12,590 0,613 0,144 1,4
14 1,5 14,000 13,026 13,216 12,376 12,676 0,812 13,968 13,732 12,994 12,854 12,128 11,930 0,920 0,217 2,1
14,5 0,35 14,500 14,273 14,340 14,121 14,184 0,189 14,481 14,396 14,254 14,174 14,052 13,959 0,215 0,051 0,4
14,5 0,5 14,500 14,175 14,293 13,959 14,099 0,271 14,480 14,374 14,155 14,065 13,867 13,758 0,307 0,072 0,6
14,5 0,75 14,500 14,013 14,153 13,688 13,878 0,406 14,478 14,338 13,991 13,885 13,558 13,423 0,460 0,108 1,0
14,5 1 14,500 13,850 14,010 13,417 13,653 0,541 14,474 14,294 13,824 13,706 13,247 13,090 0,613 0,144 1,3
15 0,35 15,000 14,773 14,840 14,621 14,684 0,189 14,981 14,896 14,754 14,674 14,552 14,459 0,215 0,051 0,4
15 0,5 15,000 14,675 14,793 14,459 14,599 0,271 14,980 14,874 14,655 14,565 14,367 14,258 0,307 0,072 0,6
15 0,75 15,000 14,513 14,653 14,188 14,378 0,406 14,978 14,838 14,491 14,385 14,058 13,923 0,460 0,108 0,9
15 1 15,000 14,350 14,510 13,917 14,153 0,541 14,974 14,794 14,324 14,206 13,747 13,590 0,613 0,144 1,3
15 1,5 15,000 14,026 14,216 13,376 13,676 0,812 14,968 14,732 13,994 13,854 13,128 12,930 0,920 0,217 1,9
15,5 0,35 15,500 15,273 15,340 15,121 15,184 0,189 15,481 15,396 15,254 15,174 15,052 14,959 0,215 0,051 0,4
15,5 0,5 15,500 15,175 15,293 14,959 15,099 0,271 15,480 15,374 15,155 15,065 14,867 14,758 0,307 0,072 0,6
16 0,35 16,000 15,773 15,840 15,621 15,684 0,189 15,981 15,896 15,754 15,674 15,552 15,459 0,215 0,051 0,4
16 0,5 16,000 15,675 15,793 15,459 15,599 0,271 15,980 15,874 15,655 15,565 15,367 15,258 0,307 0,072 0,6
16 0,75 16,000 15,513 15,653 15,188 15,378 0,406 15,978 15,838 15,491 15,385 15,058 14,923 0,460 0,108 0,9
16 1 16,000 15,350 15,510 14,917 15,153 0,541 15,974 15,794 15,324 15,206 14,747 14,590 0,613 0,144 1,2
16 1,5 16,000 15,026 15,216 14,376 14,676 0,812 15,968 15,732 14,994 14,854 14,128 13,930 0,920 0,217 1,8
16,5 0,5 16,500 16,175 16,293 15,959 16,099 0,271 16,480 16,374 16,155 16,065 15,867 15,758 0,307 0,072 0,6
17 0,35 17,000 16,773 16,840 16,621 16,684 0,189 16,981 16,896 16,754 16,674 16,552 16,459 0,215 0,051 0,4
17 0,5 17,000 16,675 16,793 16,459 16,599 0,271 16,980 16,874 16,655 16,565 16,367 16,258 0,307 0,072 0,5
17 0,75 17,000 16,513 16,653 16,188 16,378 0,406 16,978 16,838 16,491 16,385 16,058 15,923 0,460 0,108 0,8
17 1 17,000 16,350 16,510 15,917 16,153 0,541 16,974 16,794 16,324 16,206 15,747 15,590 0,613 0,144 1,1
17 1,5 17,000 16,026 16,216 15,376 15,676 0,812 16,968 16,732 15,994 15,854 15,128 14,930 0,920 0,217 1,7
369
370
Steigungswinkel
17 2 17,000 15,701 15,913 14,835 15,210 1,083 16,962 16,682 15,663 15,503 14,508 14,271 1,227 0,289 2,3
17,5 0,5 17,500 17,175 17,293 16,959 17,099 0,271 17,480 17,374 17,155 17,065 16,867 16,758 0,307 0,072 0,5
Gewinde
18 0,35 18,000 17,773 17,840 17,621 17,684 0,189 17,981 17,896 17,754 17,674 17,552 17,459 0,215 0,051 0,4
18 0,5 18,000 17,675 17,793 17,459 17,599 0,271 17,980 17,874 17,655 17,565 17,367 17,258 0,307 0,072 0,5
18 0,75 18,000 17,513 17,653 17,188 17,378 0,406 17,978 17,838 17,491 17,385 17,058 16,923 0,460 0,108 0,8
18 1 18,000 17,350 17,510 16,917 17,153 0,541 17,974 17,794 17,324 17,206 16,747 16,590 0,613 0,144 1,1
18 1,5 18,000 17,026 17,216 16,376 16,676 0,812 17,968 17,732 16,994 16,854 16,128 15,930 0,920 0,217 1,6
18 2 18,000 16,701 16,913 15,835 16,210 1,083 17,962 17,682 16,663 16,503 15,508 15,271 1,227 0,289 2,2
18,5 0,5 18,500 18,175 18,293 17,959 18,099 0,271 18,480 18,374 18,155 18,065 17,867 17,758 0,307 0,072 0,5
19 0,35 19,000 18,773 18,840 18,621 18,684 0,189 18,981 18,896 18,754 18,674 18,552 18,459 0,215 0,051 0,3
19 0,5 19,000 18,675 18,793 18,459 18,599 0,271 18,980 18,874 18,655 18,565 18,367 18,258 0,307 0,072 0,5
19 0,75 19,000 18,513 18,653 18,188 18,378 0,406 18,978 18,838 18,491 18,385 18,058 17,923 0,460 0,108 0,7
19 1 19,000 18,350 18,510 17,917 18,153 0,541 18,974 18,794 18,324 18,206 17,747 17,590 0,613 0,144 1,0
19 1,5 19,000 18,026 18,216 17,376 17,676 0,812 18,968 18,732 17,994 17,854 17,128 16,930 0,920 0,217 1,5
19 2 19,000 17,701 17,913 16,835 17,210 1,083 18,962 18,682 17,663 17,503 16,508 16,271 1,227 0,289 2,1
19,5 0,5 19,500 19,175 19,293 18,959 19,099 0,271 19,480 19,374 19,155 19,065 18,867 18,758 0,307 0,072 0,5
20 0,35 20,000 19,773 19,840 19,621 19,684 0,189 19,981 19,896 19,754 19,674 19,552 19,459 0,215 0,051 0,3
20 0,5 20,000 19,675 19,793 19,459 19,599 0,271 19,980 19,874 19,655 19,565 19,367 19,258 0,307 0,072 0,5
20 0,75 20,000 19,513 19,653 19,188 19,378 0,406 19,978 19,838 19,491 19,385 19,058 18,923 0,460 0,108 0,7
20 1 20,000 19,350 19,510 18,917 19,153 0,541 19,974 19,794 19,324 19,206 18,747 18,590 0,613 0,144 0,9
20 1,5 20,000 19,026 19,216 18,376 18,676 0,812 19,968 19,732 18,994 18,854 18,128 17,930 0,920 0,217 1,4
20 2 20,000 18,701 18,913 17,835 18,210 1,083 19,962 19,682 18,663 18,503 17,508 17,271 1,227 0,289 1,9
20,5 0,5 20,500 20,175 20,293 19,959 20,099 0,271 20,480 20,374 20,155 20,065 19,867 19,758 0,307 0,072 0,5
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21 0,5 21,000 20,675 20,793 20,459 20,599 0,271 20,980 20,874 20,655 20,565 20,367 20,258 0,307 0,072 0,4
21 0,75 21,000 20,513 20,653 20,188 20,378 0,406 20,978 20,838 20,491 20,385 20,058 19,923 0,460 0,108 0,7
21 1 21,000 20,350 20,510 19,917 20,153 0,541 20,974 20,794 20,324 20,206 19,747 19,590 0,613 0,144 0,9
21 1,5 21,000 20,026 20,216 19,376 19,676 0,812 20,968 20,732 19,994 19,854 19,128 18,930 0,920 0,217 1,4
21 2 21,000 19,701 19,913 18,835 19,210 1,083 20,962 20,682 19,663 19,503 18,508 18,271 1,227 0,289 1,9
21,5 0,5 21,500 21,175 21,293 20,959 21,099 0,271 21,480 21,374 21,155 21,065 20,867 20,758 0,307 0,072 0,4
22 0,35 22,000 21,773 21,840 21,621 21,684 0,189 21,981 21,896 21,754 21,674 21,552 21,459 0,215 0,051 0,3
22 0,5 22,000 21,675 21,793 21,459 21,599 0,271 21,980 21,874 21,655 21,565 21,367 21,258 0,307 0,072 0,4
22 0,75 22,000 21,513 21,653 21,188 21,378 0,406 21,978 21,838 21,491 21,385 21,058 20,923 0,460 0,108 0,6
22 1 22,000 21,350 21,510 20,917 21,153 0,541 21,974 21,794 21,324 21,206 20,747 20,590 0,613 0,144 0,9
22 1,5 22,000 21,026 21,216 20,376 20,676 0,812 21,968 21,732 20,994 20,854 20,128 19,930 0,920 0,217 1,3
22 2 22,000 20,701 20,913 19,835 20,210 1,083 21,962 21,682 20,663 20,503 19,508 19,271 1,227 0,289 1,8
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23 0,35 23,000 22,773 22,844 22,621 22,684 0,189 22,981 22,896 22,754 22,669 22,552 22,454 0,215 0,051 0,3
23 0,5 23,000 22,675 22,800 22,459 22,599 0,271 22,980 22,874 22,655 22,560 22,367 22,253 0,307 0,072 0,4
23 0,75 23,000 22,513 22,663 22,188 22,378 0,406 22,978 22,838 22,491 22,379 22,058 21,917 0,460 0,108 0,6
23 1 23,000 22,350 22,520 21,917 22,153 0,541 22,974 22,794 22,324 22,199 21,747 21,583 0,613 0,144 0,8
23 1,5 23,000 22,026 22,226 21,376 21,676 0,812 22,968 22,732 21,994 21,844 21,128 20,920 0,920 0,217 1,2
23 2 23,000 21,701 21,925 20,835 21,210 1,083 22,962 22,682 21,663 21,493 20,508 20,261 1,227 0,289 1,7
23,5 0,5 23,500 23,175 23,300 22,959 23,099 0,271 23,480 23,374 23,155 23,060 22,867 22,753 0,307 0,072 0,4
24 0,35 24,000 23,773 23,844 23,621 23,684 0,189 23,981 23,896 23,754 23,669 23,552 23,454 0,215 0,051 0,3
24 0,5 24,000 23,675 23,800 23,459 23,599 0,271 23,980 23,874 23,655 23,560 23,367 23,253 0,307 0,072 0,4
24 0,75 24,000 23,513 23,663 23,188 23,378 0,406 23,978 23,838 23,491 23,379 23,058 22,917 0,460 0,108 0,6
24 1 24,000 23,350 23,520 22,917 23,153 0,541 23,974 23,794 23,324 23,199 22,747 22,583 0,613 0,144 0,8
24 1,5 24,000 23,026 23,226 22,376 22,676 0,812 23,968 23,732 22,994 22,844 22,128 21,920 0,920 0,217 1,2
24 2 24,000 22,701 22,925 21,835 22,210 1,083 23,962 23,682 22,663 22,493 21,508 21,261 1,227 0,289 1,6
24,5 0,5 24,500 24,175 24,300 23,959 24,099 0,271 24,480 24,374 24,155 24,060 23,867 23,753 0,307 0,072 0,4

Steigungswinkel
25 0,35 25,000 24,773 24,844 24,621 24,684 0,189 24,981 24,896 24,754 24,669 24,552 24,454 0,215 0,051 0,3
Gewinde
25 0,5 25,000 24,675 24,800 24,459 24,599 0,271 24,980 24,874 24,655 24,560 24,367 24,253 0,307 0,072 0,4
25 0,75 25,000 24,513 24,663 24,188 24,378 0,406 24,978 24,838 24,491 24,379 24,058 23,917 0,460 0,108 0,6
25 1 25,000 24,350 24,520 23,917 24,153 0,541 24,974 24,794 24,324 24,199 23,747 23,583 0,613 0,144 0,7
25 1,5 25,000 24,026 24,226 23,376 23,676 0,812 24,968 24,732 23,994 23,844 23,128 22,920 0,920 0,217 1,1
25 2 25,000 23,701 23,925 22,835 23,210 1,083 24,962 24,682 23,663 23,493 22,508 22,261 1,227 0,289 1,5
25,5 0,5 25,500 25,175 25,300 24,959 25,099 0,271 25,480 25,374 25,155 25,060 24,867 24,753 0,307 0,072 0,4
26 0,35 26,000 25,773 25,844 25,621 25,684 0,189 25,981 25,896 25,754 25,669 25,552 25,454 0,215 0,051 0,2
26 0,5 26,000 25,675 25,800 25,459 25,599 0,271 25,980 25,874 25,655 25,560 25,367 25,253 0,307 0,072 0,4
26 0,75 26,000 25,513 25,663 25,188 25,378 0,406 25,978 25,838 25,491 25,379 25,058 24,917 0,460 0,108 0,5
26 1 26,000 25,350 25,520 24,917 25,153 0,541 25,974 25,794 25,324 25,199 24,747 24,583 0,613 0,144 0,7
26 1,5 26,000 25,026 25,226 24,376 24,676 0,812 25,968 25,732 24,994 24,844 24,128 23,920 0,920 0,217 1,1
26 2 26,000 24,701 24,925 23,835 24,210 1,083 25,962 25,682 24,663 24,493 23,508 23,261 1,227 0,289 1,5
26,5 0,5 26,500 26,175 26,300 25,959 26,099 0,271 26,480 26,374 26,155 26,060 25,867 25,753 0,307 0,072 0,3
27 0,35 27,000 26,773 26,844 26,621 26,684 0,189 26,981 26,896 26,754 26,669 26,552 26,454 0,215 0,051 0,2
27 0,5 27,000 26,675 26,800 26,459 26,599 0,271 26,980 26,874 26,655 26,560 26,367 26,253 0,307 0,072 0,3
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27 1 27,000 26,350 26,520 25,917 26,153 0,541 26,974 26,794 26,324 26,199 25,747 25,583 0,613 0,144 0,7
27 1,5 27,000 26,026 26,226 25,376 25,676 0,812 26,968 26,732 25,994 25,844 25,128 24,920 0,920 0,217 1,1
27 2 27,000 25,701 25,925 24,835 25,210 1,083 26,962 26,682 25,663 25,493 24,508 24,261 1,227 0,289 1,4
27,5 0,5 27,500 27,175 27,300 26,959 27,099 0,271 27,480 27,374 27,155 27,060 26,867 26,753 0,307 0,072 0,3
28 0,35 28,000 27,773 27,844 27,621 27,684 0,189 27,981 27,896 27,754 27,669 27,552 27,454 0,215 0,051 0,2
28 0,5 28,000 27,675 27,800 27,459 27,599 0,271 27,980 27,874 27,655 27,560 27,367 27,253 0,307 0,072 0,3
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28 1 28,000 27,350 27,520 26,917 27,153 0,541 27,974 27,794 27,324 27,199 26,747 26,583 0,613 0,144 0,7
28 1,5 28,000 27,026 27,226 26,376 26,676 0,812 27,968 27,732 26,994 26,844 26,128 25,920 0,920 0,217 1,0
28 2 28,000 26,701 26,925 25,835 26,210 1,083 27,962 27,682 26,663 26,493 25,508 25,261 1,227 0,289 1,4
28 3 28,000 26,051 26,316 24,752 25,252 1,624 27,952 27,577 26,003 25,803 24,271 23,955 1,840 0,433 2,1
28,5 0,5 28,500 28,175 28,300 27,959 28,099 0,271 28,480 28,374 28,155 28,060 27,867 27,753 0,307 0,072 0,3
29 0,35 29,000 28,773 28,844 28,621 28,684 0,189 28,981 28,896 28,754 28,669 28,552 28,454 0,215 0,051 0,2
29 0,5 29,000 28,675 28,800 28,459 28,599 0,271 28,980 28,874 28,655 28,560 28,367 28,253 0,307 0,072 0,3
29 0,75 29,000 28,513 28,663 28,188 28,378 0,406 28,978 28,838 28,491 28,379 28,058 27,917 0,460 0,108 0,5
29 1 29,000 28,350 28,520 27,917 28,153 0,541 28,974 28,794 28,324 28,199 27,747 27,583 0,613 0,144 0,6
29 1,5 29,000 28,026 28,226 27,376 27,676 0,812 28,968 28,732 27,994 27,844 27,128 26,920 0,920 0,217 1,0
29,5 0,5 29,500 29,175 29,300 28,959 29,099 0,271 29,480 29,374 29,155 29,060 28,867 28,753 0,307 0,072 0,3
30 0,35 30,000 29,773 29,844 29,621 29,684 0,189 29,981 29,896 29,754 29,669 29,552 29,454 0,215 0,051 0,2
30 0,5 30,000 29,675 29,800 29,459 29,599 0,271 29,980 29,874 29,655 29,560 29,367 29,253 0,307 0,072 0,3
30 0,75 30,000 29,513 29,663 29,188 29,378 0,406 29,978 29,838 29,491 29,379 29,058 28,917 0,460 0,108 0,5
30 1 30,000 29,350 29,520 28,917 29,153 0,541 29,974 29,794 29,324 29,199 28,747 28,583 0,613 0,144 0,6
30 1,5 30,000 29,026 29,226 28,376 28,676 0,812 29,968 29,732 28,994 28,844 28,128 27,920 0,920 0,217 0,9
30 2 30,000 28,701 28,925 27,835 28,210 1,083 29,962 29,682 28,663 28,493 27,508 27,261 1,227 0,289 1,3
30 3 30,000 28,051 28,316 26,752 27,252 1,624 29,952 29,577 28,003 27,803 26,271 25,955 1,840 0,433 1,9
30,5 0,5 30,500 30,175 30,300 29,959 30,099 0,271 30,480 30,374 30,155 30,060 29,867 29,753 0,307 0,072 0,3
31 0,35 31,000 30,773 30,844 30,621 30,684 0,189 30,981 30,896 30,754 30,669 30,552 30,454 0,215 0,051 0,2
31 0,5 31,000 30,675 30,800 30,459 30,599 0,271 30,980 30,874 30,655 30,560 30,367 30,253 0,307 0,072 0,3
31 0,75 31,000 30,513 30,663 30,188 30,378 0,406 30,978 30,838 30,491 30,379 30,058 29,917 0,460 0,108 0,4
31 1 31,000 30,350 30,520 29,917 30,153 0,541 30,974 30,794 30,324 30,199 29,747 29,583 0,613 0,144 0,6
31 1,5 31,000 30,026 30,226 29,376 29,676 0,812 30,968 30,732 29,994 29,844 29,128 28,920 0,920 0,217 0,9
31,5 0,5 31,500 31,175 31,300 30,959 31,099 0,271 31,480 31,374 31,155 31,060 30,867 30,753 0,307 0,072 0,3
32 0,35 32,000 31,773 31,844 31,621 31,684 0,189 31,981 31,896 31,754 31,669 31,552 31,454 0,215 0,051 0,2
32 0,5 32,000 31,675 31,800 31,459 31,599 0,271 31,980 31,874 31,655 31,560 31,367 31,253 0,307 0,072 0,3
371
372
Steigungswinkel
32 0,75 32,000 31,513 31,663 31,188 31,378 0,406 31,978 31,838 31,491 31,379 31,058 30,917 0,460 0,108 0,4
Gewinde
32 1 32,000 31,350 31,520 30,917 31,153 0,541 31,974 31,794 31,324 31,199 30,747 30,583 0,613 0,144 0,6
32 1,5 32,000 31,026 31,226 30,376 30,676 0,812 31,968 31,732 30,994 30,844 30,128 29,920 0,920 0,217 0,9
32 2 32,000 30,701 30,925 29,835 30,210 1,083 31,962 31,682 30,663 30,493 29,508 29,261 1,227 0,289 1,2
32 3 32,000 30,051 30,316 28,752 29,252 1,624 31,952 31,577 30,003 29,803 28,271 27,955 1,840 0,433 1,8
32,5 0,5 32,500 32,175 32,300 31,959 32,099 0,271 32,480 32,374 32,155 32,060 31,867 31,753 0,307 0,072 0,3
33 0,35 33,000 32,773 32,844 32,621 32,684 0,189 32,981 32,896 32,754 32,669 32,552 32,454 0,215 0,051 0,2
33 0,5 33,000 32,675 32,800 32,459 32,599 0,271 32,980 32,874 32,655 32,560 32,367 32,253 0,307 0,072 0,3
33 0,75 33,000 32,513 32,663 32,188 32,378 0,406 32,978 32,838 32,491 32,379 32,058 31,917 0,460 0,108 0,4
33 1 33,000 32,350 32,520 31,917 32,153 0,541 32,974 32,794 32,324 32,199 31,747 31,583 0,613 0,144 0,6
33 1,5 33,000 32,026 32,226 31,376 31,676 0,812 32,968 32,732 31,994 31,844 31,128 30,920 0,920 0,217 0,9
33 2 33,000 31,701 31,925 30,835 31,210 1,083 32,962 32,682 31,663 31,493 30,508 30,261 1,227 0,289 1,2
33 3 33,000 31,051 31,316 29,752 30,252 1,624 32,952 32,577 31,003 30,803 29,271 28,955 1,840 0,433 1,8
33,5 0,5 33,500 33,175 33,300 32,959 33,099 0,271 33,480 33,374 33,155 33,060 32,867 32,753 0,307 0,072 0,3
34 0,35 34,000 33,773 33,844 33,621 33,684 0,189 33,981 33,896 33,754 33,669 33,552 33,454 0,215 0,051 0,2
34 0,5 34,000 33,675 33,800 33,459 33,599 0,271 33,980 33,874 33,655 33,560 33,367 33,253 0,307 0,072 0,3
34 0,75 34,000 33,513 33,663 33,188 33,378 0,406 33,978 33,838 33,491 33,379 33,058 32,917 0,460 0,108 0,4
34 1 34,000 33,350 33,520 32,917 33,153 0,541 33,974 33,794 33,324 33,199 32,747 32,583 0,613 0,144 0,5
34 1,5 34,000 33,026 33,226 32,376 32,676 0,812 33,968 33,732 32,994 32,844 32,128 31,920 0,920 0,217 0,8
34 2 34,000 32,701 32,925 31,835 32,210 1,083 33,962 33,682 32,663 32,493 31,508 31,261 1,227 0,289 1,1
34 3 34,000 32,051 32,316 30,752 31,252 1,624 33,952 33,577 32,003 31,803 30,271 29,955 1,840 0,433 1,7
34,5 0,5 34,500 34,175 34,300 33,959 34,099 0,271 34,480 34,374 34,155 34,060 33,867 33,753 0,307 0,072 0,3
35 0,35 35,000 34,773 34,844 34,621 34,684 0,189 34,981 34,896 34,754 34,669 34,552 34,454 0,215 0,051 0,2
35 0,5 35,000 34,675 34,800 34,459 34,599 0,271 34,980 34,874 34,655 34,560 34,367 34,253 0,307 0,072 0,3
35 0,75 35,000 34,513 34,663 34,188 34,378 0,406 34,978 34,838 34,491 34,379 34,058 33,917 0,460 0,108 0,4
35 1 35,000 34,350 34,520 33,917 34,153 0,541 34,974 34,794 34,324 34,199 33,747 33,583 0,613 0,144 0,5
35 1,5 35,000 34,026 34,226 33,376 33,676 0,812 34,968 34,732 33,994 33,844 33,128 32,920 0,920 0,217 0,8
35 2 35,000 33,701 33,925 32,835 33,210 1,083 34,962 34,682 33,663 33,493 32,508 32,261 1,227 0,289 1,1
35 3 35,000 33,051 33,316 31,752 32,252 1,624 34,952 34,577 33,003 32,803 31,271 30,955 1,840 0,433 1,7
35,5 0,5 35,500 35,175 35,300 34,959 35,099 0,271 35,480 35,374 35,155 35,060 34,867 34,753 0,307 0,072 0,3
36 0,35 36,000 35,773 35,844 35,621 35,684 0,189 35,981 35,896 35,754 35,669 35,552 35,454 0,215 0,051 0,2
36 0,5 36,000 35,675 35,800 35,459 35,599 0,271 35,980 35,874 35,655 35,560 35,367 35,253 0,307 0,072 0,3
36 0,75 36,000 35,513 35,663 35,188 35,378 0,406 35,978 35,838 35,491 35,379 35,058 34,917 0,460 0,108 0,4
36 1 36,000 35,350 35,520 34,917 35,153 0,541 35,974 35,794 35,324 35,199 34,747 34,583 0,613 0,144 0,5
36 1,5 36,000 35,026 35,226 34,376 34,676 0,812 35,968 35,732 34,994 34,844 34,128 33,920 0,920 0,217 0,8
36 2 36,000 34,701 34,925 33,835 34,210 1,083 35,962 35,682 34,663 34,493 33,508 33,261 1,227 0,289 1,1
36 3 36,000 34,051 34,316 32,752 33,252 1,624 35,952 35,577 34,003 33,803 32,271 31,955 1,840 0,433 1,6
36,5 0,5 36,500 36,175 36,300 35,959 36,099 0,271 36,480 36,374 36,155 36,060 35,867 35,753 0,307 0,072 0,3
37 0,35 37,000 36,773 36,844 36,621 36,684 0,189 36,981 36,896 36,754 36,669 36,552 36,454 0,215 0,051 0,2
37 0,5 37,000 36,675 36,800 36,459 36,599 0,271 36,980 36,874 36,655 36,560 36,367 36,253 0,307 0,072 0,2
37 0,75 37,000 36,513 36,663 36,188 36,378 0,406 36,978 36,838 36,491 36,379 36,058 35,917 0,460 0,108 0,4
37 1 37,000 36,350 36,520 35,917 36,153 0,541 36,974 36,794 36,324 36,199 35,747 35,583 0,613 0,144 0,5
37 1,5 37,000 36,026 36,226 35,376 35,676 0,812 36,968 36,732 35,994 35,844 35,128 34,920 0,920 0,217 0,8
37,5 0,5 37,500 37,175 37,300 36,959 37,099 0,271 37,480 37,374 37,155 37,060 36,867 36,753 0,307 0,072 0,2
38 0,35 38,000 37,773 37,844 37,621 37,684 0,189 37,981 37,896 37,754 37,669 37,552 37,454 0,215 0,051 0,2
38 0,5 38,000 37,675 37,800 37,459 37,599 0,271 37,980 37,874 37,655 37,560 37,367 37,253 0,307 0,072 0,2
38 0,75 38,000 37,513 37,663 37,188 37,378 0,406 37,978 37,838 37,491 37,379 37,058 36,917 0,460 0,108 0,4
38 1 38,000 37,350 37,520 36,917 37,153 0,541 37,974 37,794 37,324 37,199 36,747 36,583 0,613 0,144 0,5
38 1,5 38,000 37,026 37,226 36,376 36,676 0,812 37,968 37,732 36,994 36,844 36,128 35,920 0,920 0,217 0,7
38 2 38,000 36,701 36,925 35,835 36,210 1,083 37,962 37,682 36,663 36,493 35,508 35,261 1,227 0,289 1,0
38 3 38,000 36,051 36,316 34,752 35,252 1,624 37,952 37,577 36,003 35,803 34,271 33,955 1,840 0,433 1,5

Steigungswinkel
38,5 0,5 38,500 38,175 38,300 37,959 38,099 0,271 38,480 38,374 38,155 38,060 37,867 37,753 0,307 0,072 0,2
Gewinde
39 0,35 39,000 38,773 38,844 38,621 38,684 0,189 38,981 38,896 38,754 38,669 38,552 38,454 0,215 0,051 0,2
39 0,5 39,000 38,675 38,800 38,459 38,599 0,271 38,980 38,874 38,655 38,560 38,367 38,253 0,307 0,072 0,2
39 0,75 39,000 38,513 38,663 38,188 38,378 0,406 38,978 38,838 38,491 38,379 38,058 37,917 0,460 0,108 0,4
39 1 39,000 38,350 38,520 37,917 38,153 0,541 38,974 38,794 38,324 38,199 37,747 37,583 0,613 0,144 0,5
39 1,5 39,000 38,026 38,226 37,376 37,676 0,812 38,968 38,732 37,994 37,844 37,128 36,920 0,920 0,217 0,7
39 2 39,000 37,701 37,925 36,835 37,210 1,083 38,962 38,682 37,663 37,493 36,508 36,261 1,227 0,289 1,0
39 3 39,000 37,051 37,316 35,752 36,252 1,624 38,952 38,577 37,003 36,803 35,271 34,955 1,840 0,433 1,5
39,5 0,5 39,500 39,175 39,300 38,959 39,099 0,271 39,480 39,374 39,155 39,060 38,867 38,753 0,307 0,072 0,2
40 0,35 40,000 39,773 39,844 39,621 39,684 0,189 39,981 39,896 39,754 39,669 39,552 39,454 0,215 0,051 0,2
40 0,5 40,000 39,675 39,800 39,459 39,599 0,271 39,980 39,874 39,655 39,560 39,367 39,253 0,307 0,072 0,2
40 0,75 40,000 39,513 39,663 39,188 39,378 0,406 39,978 39,838 39,491 39,379 39,058 38,917 0,460 0,108 0,3
40 1 40,000 39,350 39,520 38,917 39,153 0,541 39,974 39,794 39,324 39,199 38,747 38,583 0,613 0,144 0,5
40 1,5 40,000 39,026 39,226 38,376 38,676 0,812 39,968 39,732 38,994 38,844 38,128 37,920 0,920 0,217 0,7
40 2 40,000 38,701 38,925 37,835 38,210 1,083 39,962 39,682 38,663 38,493 37,508 37,261 1,227 0,289 0,9
40 3 40,000 38,051 38,316 36,752 37,252 1,624 39,952 39,577 38,003 37,803 36,271 35,955 1,840 0,433 1,4
40 4 40,000 37,402 37,702 35,670 36,270 2,165 39,940 39,465 37,342 37,118 35,033 34,655 2,454 0,577 1,9
40,5 0,5 40,500 40,175 40,300 39,959 40,099 0,271 40,480 40,374 40,155 40,060 39,867 39,753 0,307 0,072 0,2
41 0,5 41,000 40,675 40,800 40,459 40,599 0,271 40,980 40,874 40,655 40,560 40,367 40,253 0,307 0,072 0,2
41 0,75 41,000 40,513 40,663 40,188 40,378 0,406 40,978 40,838 40,491 40,379 40,058 39,917 0,460 0,108 0,3
41,5 0,5 41,500 41,175 41,300 40,959 41,099 0,271 41,480 41,374 41,155 41,060 40,867 40,753 0,307 0,072 0,2
42 0,35 42,000 41,773 41,844 41,621 41,684 0,189 41,981 41,896 41,754 41,669 41,552 41,454 0,215 0,051 0,2
42 0,5 42,000 41,675 41,800 41,459 41,599 0,271 41,980 41,874 41,655 41,560 41,367 41,253 0,307 0,072 0,2
42 0,75 42,000 41,513 41,663 41,188 41,378 0,406 41,978 41,838 41,491 41,379 41,058 40,917 0,460 0,108 0,3
42 1 42,000 41,350 41,520 40,917 41,153 0,541 41,974 41,794 41,324 41,199 40,747 40,583 0,613 0,144 0,4
42 1,5 42,000 41,026 41,226 40,376 40,676 0,812 41,968 41,732 40,994 40,844 40,128 39,920 0,920 0,217 0,7
42 2 42,000 40,701 40,925 39,835 40,210 1,083 41,962 41,682 40,663 40,493 39,508 39,261 1,227 0,289 0,9
42 3 42,000 40,051 40,316 38,752 39,252 1,624 41,952 41,577 40,003 39,803 38,271 37,955 1,840 0,433 1,4
42 4 42,000 39,402 39,702 37,670 38,270 2,165 41,940 41,465 39,342 39,118 37,033 36,655 2,454 0,577 1,9
42,5 0,5 42,500 42,175 42,300 41,959 42,099 0,271 42,480 42,374 42,155 42,060 41,867 41,753 0,307 0,072 0,2
43 0,5 43,000 42,675 42,800 42,459 42,599 0,271 42,980 42,874 42,655 42,560 42,367 42,253 0,307 0,072 0,2
43 0,75 43,000 42,513 42,663 42,188 42,378 0,406 42,978 42,838 42,491 42,379 42,058 41,917 0,460 0,108 0,3
43,5 0,5 43,500 43,175 43,300 42,959 43,099 0,271 43,480 43,374 43,155 43,060 42,867 42,753 0,307 0,072 0,2
44 0,5 44,000 43,675 43,800 43,459 43,599 0,271 43,980 43,874 43,655 43,560 43,367 43,253 0,307 0,072 0,2
44 0,75 44,000 43,513 43,663 43,188 43,378 0,406 43,978 43,838 43,491 43,379 43,058 42,917 0,460 0,108 0,3
44 1 44,000 43,350 43,520 42,917 43,153 0,541 43,974 43,794 43,324 43,199 42,747 42,583 0,613 0,144 0,4
44,5 0,5 44,500 44,175 44,300 43,959 44,099 0,271 44,480 44,374 44,155 44,060 43,867 43,753 0,307 0,072 0,2
45 0,35 45,000 44,773 44,844 44,621 44,684 0,189 44,981 44,896 44,754 44,669 44,552 44,454 0,215 0,051 0,1
45 0,5 45,000 44,675 44,800 44,459 44,599 0,271 44,980 44,874 44,655 44,560 44,367 44,253 0,307 0,072 0,2
45 0,75 45,000 44,513 44,663 44,188 44,378 0,406 44,978 44,838 44,491 44,379 44,058 43,917 0,460 0,108 0,3
45 1 45,000 44,350 44,520 43,917 44,153 0,541 44,974 44,794 44,324 44,199 43,747 43,583 0,613 0,144 0,4
45 1,5 45,000 44,026 44,226 43,376 43,676 0,812 44,968 44,732 43,994 43,844 43,128 42,920 0,920 0,217 0,6
45 2 45,000 43,701 43,925 42,835 43,210 1,083 44,962 44,682 43,663 43,493 42,508 42,261 1,227 0,289 0,8
45 3 45,000 43,051 43,316 41,752 42,252 1,624 44,952 44,577 43,003 42,803 41,271 40,955 1,840 0,433 1,3
45 4 45,000 42,402 42,702 40,670 41,270 2,165 44,940 44,465 42,342 42,118 40,033 39,655 2,454 0,577 1,7
45,5 0,5 45,500 45,175 45,287 44,959 45,071 0,271 45,480 45,374 45,155 45,049 44,867 44,742 0,307 0,072 0,2
46 0,5 46,000 45,675 45,787 45,459 45,571 0,271 45,980 45,874 45,655 45,549 45,367 45,242 0,307 0,072 0,2
46 0,75 46,000 45,513 45,673 45,188 45,378 0,406 45,978 45,838 45,491 45,373 45,058 44,911 0,460 0,108 0,3
46,5 0,5 46,500 46,175 46,287 45,959 46,071 0,271 46,480 46,374 46,155 46,049 45,867 45,742 0,307 0,072 0,2
47 0,5 47,000 46,675 46,787 46,459 46,571 0,271 46,980 46,874 46,655 46,549 46,367 46,242 0,307 0,072 0,2
47 0,75 47,000 46,513 46,673 46,188 46,378 0,406 46,978 46,838 46,491 46,373 46,058 45,911 0,460 0,108 0,3
373
374
Steigungswinkel
47,5 0,5 47,500 47,175 47,287 46,959 47,071 0,271 47,480 47,374 47,155 47,049 46,867 46,742 0,307 0,072 0,2
48 0,35
Gewinde
48,000 47,773 47,848 47,621 47,684 0,189 48,000 47,947 47,773 47,717 47,571 47,502 0,215 0,051 0,1
48 0,5 48,000 47,675 47,787 47,459 47,571 0,271 47,980 47,874 47,655 47,549 47,367 47,242 0,307 0,072 0,2
48 0,75 48,000 47,513 47,673 47,188 47,378 0,406 47,978 47,838 47,491 47,373 47,058 46,911 0,460 0,108 0,3
48 1 48,000 47,350 47,530 46,917 47,153 0,541 47,974 47,794 47,324 47,184 46,747 46,568 0,613 0,144 0,4
48 1,5 48,000 47,026 47,238 46,376 46,676 0,812 47,968 47,732 46,994 46,834 46,128 45,910 0,920 0,217 0,6
48 2 48,000 46,701 46,937 45,835 46,210 1,083 47,962 47,682 46,663 46,483 45,508 45,251 1,227 0,289 0,8
48 3 48,000 46,051 46,331 44,752 45,252 1,624 47,952 47,577 46,003 45,791 44,271 43,943 1,840 0,433 1,2
48 4 48,000 45,402 45,717 43,670 44,270 2,165 47,940 47,465 45,342 45,106 43,033 42,643 2,454 0,577 1,6
48,5 0,5 48,500 48,175 48,287 47,959 48,071 0,271 48,480 48,374 48,155 48,049 47,867 47,742 0,307 0,072 0,2
49 0,5 49,000 48,675 48,787 48,459 48,571 0,271 48,980 48,874 48,655 48,549 48,367 48,242 0,307 0,072 0,2
49 0,75 49,000 48,513 48,673 48,188 48,378 0,406 48,978 48,838 48,491 48,373 48,058 47,911 0,460 0,108 0,3
49,5 0,5 49,500 49,175 49,287 48,959 49,071 0,271 49,480 49,374 49,155 49,049 48,867 48,742 0,307 0,072 0,2
50 0,35 50,000 49,773 49,848 49,621 49,684 0,189 50,000 49,947 49,773 49,717 49,571 49,502 0,215 0,051 0,1
50 0,5 50,000 49,675 49,787 49,459 49,571 0,271 49,980 49,874 49,655 49,549 49,367 49,242 0,307 0,072 0,2
50 0,75 50,000 49,513 49,673 49,188 49,378 0,406 49,978 49,838 49,491 49,373 49,058 48,911 0,460 0,108 0,3
50 1 50,000 49,350 49,530 48,917 49,153 0,541 49,974 49,794 49,324 49,184 48,747 48,568 0,613 0,144 0,4
50 1,5 50,000 49,026 49,238 48,376 48,676 0,812 49,968 49,732 48,994 48,834 48,128 47,910 0,920 0,217 0,6
50 2 50,000 48,701 48,937 47,835 48,210 1,083 49,962 49,682 48,663 48,483 47,508 47,251 1,227 0,289 0,7
50 3 50,000 48,051 48,331 46,752 47,252 1,624 49,952 49,577 48,003 47,791 46,271 45,943 1,840 0,433 1,1
50 4 50,000 47,402 47,717 45,670 46,270 2,165 49,940 49,465 47,342 47,106 45,033 44,643 2,454 0,577 1,5
51 0,5 51,000 50,675 50,787 50,459 50,571 0,271 50,980 50,874 50,655 50,549 50,367 50,242 0,307 0,072 0,2
51 0,75 51,000 50,513 50,673 50,188 50,378 0,406 50,978 50,838 50,491 50,373 50,058 49,911 0,460 0,108 0,3
52 0,5 52,000 51,675 51,787 51,459 51,571 0,271 51,980 51,874 51,655 51,549 51,367 51,242 0,307 0,072 0,2
52 0,75 52,000 51,513 51,673 51,188 51,378 0,406 51,978 51,838 51,491 51,373 51,058 50,911 0,460 0,108 0,3
52 1 52,000 51,350 51,530 50,917 51,153 0,541 51,974 51,794 51,324 51,184 50,747 50,568 0,613 0,144 0,4
52 1,5 52,000 51,026 51,238 50,376 50,676 0,812 51,968 51,732 50,994 50,834 50,128 49,910 0,920 0,217 0,5
52 2 52,000 50,701 50,937 49,835 50,210 1,083 51,962 51,682 50,663 50,483 49,508 49,251 1,227 0,289 0,7
52 3 52,000 50,051 50,331 48,752 49,252 1,624 51,952 51,577 50,003 49,791 48,271 47,943 1,840 0,433 1,1
52 4 52,000 49,402 49,717 47,670 48,270 2,165 51,940 51,465 49,342 49,106 47,033 46,643 2,454 0,577 1,5
53 0,5 53,000 52,675 52,787 52,459 52,571 0,271 52,980 52,874 52,655 52,549 52,367 52,242 0,307 0,072 0,2
53 0,75 53,000 52,513 52,673 52,188 52,378 0,406 52,978 52,838 52,491 52,373 52,058 51,911 0,460 0,108 0,3
54 0,5 54,000 53,675 53,787 53,459 53,571 0,271 53,980 53,874 53,655 53,549 53,367 53,242 0,307 0,072 0,2
54 0,75 54,000 53,513 53,673 53,188 53,378 0,406 53,978 53,838 53,491 53,373 53,058 52,911 0,460 0,108 0,3
55 0,5 55,000 54,675 54,787 54,459 54,571 0,271 54,980 54,874 54,655 54,549 54,367 54,242 0,307 0,072 0,2
55 0,75 55,000 54,513 54,673 54,188 54,378 0,406 54,978 54,838 54,491 54,373 54,058 53,911 0,460 0,108 0,3
55 1 55,000 54,350 54,530 53,917 54,153 0,541 54,974 54,794 54,324 54,184 53,747 53,568 0,613 0,144 0,3
55 1,5 55,000 54,026 54,238 53,376 53,676 0,812 54,968 54,732 53,994 53,834 53,128 52,910 0,920 0,217 0,5
55 2 55,000 53,701 53,937 52,835 53,210 1,083 54,962 54,682 53,663 53,483 52,508 52,251 1,227 0,289 0,7
55 3 55,000 53,051 53,331 51,752 52,252 1,624 54,952 54,577 53,003 52,791 51,271 50,943 1,840 0,433 1,0
55 4 55,000 52,402 52,717 50,670 51,270 2,165 54,940 54,465 52,342 52,106 50,033 49,643 2,454 0,577 1,4
56 0,5 56,000 55,675 55,787 55,459 55,571 0,271 55,980 55,874 55,655 55,549 55,367 55,242 0,307 0,072 0,2
56 0,75 56,000 55,513 55,673 55,188 55,378 0,406 55,978 55,838 55,491 55,373 55,058 54,911 0,460 0,108 0,2
56 1 56,000 55,350 55,530 54,917 55,153 0,541 55,974 55,794 55,324 55,184 54,747 54,568 0,613 0,144 0,3
56 1,5 56,000 55,026 55,238 54,376 54,676 0,812 55,968 55,732 54,994 54,834 54,128 53,910 0,920 0,217 0,5
56 2 56,000 54,701 54,937 53,835 54,210 1,083 55,962 55,682 54,663 54,483 53,508 53,251 1,227 0,289 0,7
56 3 56,000 54,051 54,331 52,752 53,252 1,624 55,952 55,577 54,003 53,791 52,271 51,943 1,840 0,433 1,0
56 4 56,000 53,402 53,717 51,670 52,270 2,165 55,940 55,465 53,342 53,106 51,033 50,643 2,454 0,577 1,4
57 0,5 57,000 56,675 56,787 56,459 56,571 0,271 56,980 56,874 56,655 56,549 56,367 56,242 0,307 0,072 0,2
57 0,75 57,000 56,513 56,673 56,188 56,378 0,406 56,978 56,838 56,491 56,373 56,058 55,911 0,460 0,108 0,2
58 0,5 58,000 57,675 57,787 57,459 57,571 0,271 57,980 57,874 57,655 57,549 57,367 57,242 0,307 0,072 0,2

Steigungswinkel
58 0,75 58,000 57,513 57,673 57,188 57,378 0,406 57,978 57,838 57,491 57,373 57,058 56,911 0,460 0,108 0,2
Gewinde
58 1 58,000 57,350 57,530 56,917 57,153 0,541 57,974 57,794 57,324 57,184 56,747 56,568 0,613 0,144 0,3
58 1,5 58,000 57,026 57,238 56,376 56,676 0,812 57,968 57,732 56,994 56,834 56,128 55,910 0,920 0,217 0,5
58 2 58,000 56,701 56,937 55,835 56,210 1,083 57,962 57,682 56,663 56,483 55,508 55,251 1,227 0,289 0,6
58 3 58,000 56,051 56,331 54,752 55,252 1,624 57,952 57,577 56,003 55,791 54,271 53,943 1,840 0,433 1,0
58 4 58,000 55,402 55,717 53,670 54,270 2,165 57,940 57,465 55,342 55,106 53,033 52,643 2,454 0,577 1,3
59 0,5 59,000 58,675 58,787 58,459 58,571 0,271 58,980 58,874 58,655 58,549 58,367 58,242 0,307 0,072 0,2
59 0,75 59,000 58,513 58,673 58,188 58,378 0,406 58,978 58,838 58,491 58,373 58,058 57,911 0,460 0,108 0,2
60 0,5 60,000 59,675 59,787 59,459 59,571 0,271 59,980 59,874 59,655 59,549 59,367 59,242 0,307 0,072 0,2
60 0,75 60,000 59,513 59,673 59,188 59,378 0,406 59,978 59,838 59,491 59,373 59,058 58,911 0,460 0,108 0,2
60 1 60,000 59,350 59,530 58,917 59,153 0,541 59,974 59,794 59,324 59,184 58,747 58,568 0,613 0,144 0,3
60 1,5 60,000 59,026 59,238 58,376 58,676 0,812 59,968 59,732 58,994 58,834 58,128 57,910 0,920 0,217 0,5
60 2 60,000 58,701 58,937 57,835 58,210 1,083 59,962 59,682 58,663 58,483 57,508 57,251 1,227 0,289 0,6
60 3 60,000 58,051 58,331 56,752 57,252 1,624 59,952 59,577 58,003 57,791 56,271 55,943 1,840 0,433 0,9
60 4 60,000 57,402 57,717 55,670 56,270 2,165 59,940 59,465 57,342 57,106 55,033 54,643 2,454 0,577 1,3
61 0,5 61,000 60,675 60,787 60,459 60,571 0,271 60,980 60,874 60,655 60,549 60,367 60,242 0,307 0,072 0,2
61 0,75 61,000 60,513 60,673 60,188 60,378 0,406 60,978 60,838 60,491 60,373 60,058 59,911 0,460 0,108 0,2
62 0,5 62,000 61,675 61,787 61,459 61,571 0,271 61,980 61,874 61,655 61,549 61,367 61,242 0,307 0,072 0,1
62 0,75 62,000 61,513 61,673 61,188 61,378 0,406 61,978 61,838 61,491 61,373 61,058 60,911 0,460 0,108 0,2
62 1 62,000 61,350 61,530 60,917 61,153 0,541 61,974 61,794 61,324 61,184 60,747 60,568 0,613 0,144 0,3
62 1,5 62,000 61,026 61,238 60,376 60,676 0,812 61,968 61,732 60,994 60,834 60,128 59,910 0,920 0,217 0,4
62 2 62,000 60,701 60,937 59,835 60,210 1,083 61,962 61,682 60,663 60,483 59,508 59,251 1,227 0,289 0,6
62 3 62,000 60,051 60,331 58,752 59,252 1,624 61,952 61,577 60,003 59,791 58,271 57,943 1,840 0,433 0,9
62 4 62,000 59,402 59,717 57,670 58,270 2,165 61,940 61,465 59,342 59,106 57,033 56,643 2,454 0,577 1,2
63 0,5 63,000 62,675 62,787 62,459 62,571 0,271 62,980 62,874 62,655 62,549 62,367 62,242 0,307 0,072 0,1
63 0,75 63,000 62,513 62,673 62,188 62,378 0,406 62,978 62,838 62,491 62,373 62,058 61,911 0,460 0,108 0,2
64 0,5 64,000 63,675 63,787 63,459 63,571 0,271 63,980 63,874 63,655 63,549 63,367 63,242 0,307 0,072 0,1
64 0,75 64,000 63,513 63,673 63,188 63,378 0,406 63,978 63,838 63,491 63,373 63,058 62,911 0,460 0,108 0,2
64 1 64,000 63,350 63,530 62,917 63,153 0,541 63,974 63,794 63,324 63,184 62,747 62,568 0,613 0,144 0,3
64 1,5 64,000 63,026 63,238 62,376 62,676 0,812 63,968 63,732 62,994 62,834 62,128 61,910 0,920 0,217 0,4
64 2 64,000 62,701 62,937 61,835 62,210 1,083 63,962 63,682 62,663 62,483 61,508 61,251 1,227 0,289 0,6
64 3 64,000 62,051 62,331 60,752 61,252 1,624 63,952 63,577 62,003 61,791 60,271 59,943 1,840 0,433 0,9
64 4 64,000 61,402 61,717 59,670 60,270 2,165 63,940 63,465 61,342 61,106 59,033 58,643 2,454 0,577 1,2
65 0,5 65,000 64,675 64,787 64,459 64,571 0,271 64,980 64,874 64,655 64,549 64,367 64,242 0,307 0,072 0,1
65 0,75 65,000 64,513 64,673 64,188 64,378 0,406 64,978 64,838 64,491 64,373 64,058 63,911 0,460 0,108 0,2
65 1 65,000 64,350 64,530 63,917 64,153 0,541 64,974 64,794 64,324 64,184 63,747 63,568 0,613 0,144 0,3
65 1,5 65,000 64,026 64,238 63,376 63,676 0,812 64,968 64,732 63,994 63,834 63,128 62,910 0,920 0,217 0,4
65 2 65,000 63,701 63,937 62,835 63,210 1,083 64,962 64,682 63,663 63,483 62,508 62,251 1,227 0,289 0,6
65 3 65,000 63,051 63,331 61,752 62,252 1,624 64,952 64,577 63,003 62,791 61,271 60,943 1,840 0,433 0,9
65 4 65,000 62,402 62,717 60,670 61,270 2,165 64,940 64,465 62,342 62,106 60,033 59,643 2,454 0,577 1,2
66 0,75 66,000 65,513 65,673 65,188 65,378 0,406 65,978 65,838 65,491 65,373 65,058 64,911 0,460 0,108 0,2
67 0,75 67,000 66,513 66,673 66,188 66,378 0,406 66,978 66,838 66,491 66,373 66,058 65,911 0,460 0,108 0,2
68 0,5 68,000 67,675 67,787 67,459 67,571 0,271 67,980 67,874 67,655 67,549 67,367 67,242 0,307 0,072 0,1
68 0,75 68,000 67,513 67,673 67,188 67,378 0,406 67,978 67,838 67,491 67,373 67,058 66,911 0,460 0,108 0,2
68 1 68,000 67,350 67,530 66,917 67,153 0,541 67,974 67,794 67,324 67,184 66,747 66,568 0,613 0,144 0,3
68 1,5 68,000 67,026 67,238 66,376 66,676 0,812 67,968 67,732 66,994 66,834 66,128 65,910 0,920 0,217 0,4
68 2 68,000 66,701 66,937 65,835 66,210 1,083 67,962 67,682 66,663 66,483 65,508 65,251 1,227 0,289 0,5
68 3 68,000 66,051 66,331 64,752 65,252 1,624 67,952 67,577 66,003 65,791 64,271 63,943 1,840 0,433 0,8
68 4 68,000 65,402 65,717 63,670 64,270 2,165 67,940 67,465 65,342 65,106 63,033 62,643 2,454 0,577 1,1
69 0,75 69,000 68,513 68,673 68,188 68,378 0,406 68,978 68,838 68,491 68,373 68,058 67,911 0,460 0,108 0,2
70 0,5 70,000 69,675 69,787 69,459 69,571 0,271 69,980 69,874 69,655 69,549 69,367 69,242 0,307 0,072 0,1
375
376
Steigungswinkel
70 0,75 70,000 69,513 69,673 69,188 69,378 0,406 69,978 69,838 69,491 69,373 69,058 68,911 0,460 0,108 0,2
Gewinde
70 1 70,000 69,350 69,530 68,917 69,153 0,541 69,974 69,794 69,324 69,184 68,747 68,568 0,613 0,144 0,3
70 1,5 70,000 69,026 69,238 68,376 68,676 0,812 69,968 69,732 68,994 68,834 68,128 67,910 0,920 0,217 0,4
70 2 70,000 68,701 68,937 67,835 68,210 1,083 69,962 69,682 68,663 68,483 67,508 67,251 1,227 0,289 0,5
70 3 70,000 68,051 68,331 66,752 67,252 1,624 69,952 69,577 68,003 67,791 66,271 65,943 1,840 0,433 0,8
70 4 70,000 67,402 67,717 65,670 66,270 2,165 69,940 69,465 67,342 67,106 65,033 64,643 2,454 0,577 1,1
70 6 70,000 66,103 66,478 63,505 64,305 3,248 69,920 69,780 66,023 65,743 62,559 62,048 3,680 0,866 1,7
72 0,5 72,000 71,675 71,787 71,459 71,571 0,271 71,980 71,874 71,655 71,549 71,367 71,242 0,307 0,072 0,1
72 0,75 72,000 71,513 71,673 71,188 71,378 0,406 71,978 71,838 71,491 71,373 71,058 70,911 0,460 0,108 0,2
72 1 72,000 71,350 71,530 70,917 71,153 0,541 71,974 71,794 71,324 71,184 70,747 70,568 0,613 0,144 0,3
72 1,5 72,000 71,026 71,238 70,376 70,676 0,812 71,968 71,732 70,994 70,834 70,128 69,910 0,920 0,217 0,4
72 2 72,000 70,701 70,937 69,835 70,210 1,083 71,962 71,682 70,663 70,483 69,508 69,251 1,227 0,289 0,5
72 3 72,000 70,051 70,331 68,752 69,252 1,624 71,952 71,577 70,003 69,791 68,271 67,943 1,840 0,433 0,8
72 4 72,000 69,402 69,717 67,670 68,270 2,165 71,940 71,465 69,342 69,106 67,033 66,643 2,454 0,577 1,1
72 6 72,000 68,103 68,478 65,505 66,305 3,248 71,920 71,320 68,023 67,743 64,559 64,048 3,680 0,866 1,6
75 0,5 75,000 74,675 74,787 74,459 74,571 0,271 74,980 74,874 74,655 74,549 74,367 74,242 0,307 0,072 0,1
75 0,75 75,000 74,513 74,673 74,188 74,378 0,406 74,978 74,838 74,491 74,373 74,058 73,911 0,460 0,108 0,2
75 1 75,000 74,350 74,530 73,917 74,153 0,541 74,974 74,794 74,324 74,184 73,747 73,568 0,613 0,144 0,2
75 1,5 75,000 74,026 74,238 73,376 73,676 0,812 74,968 74,732 73,994 73,834 73,128 72,910 0,920 0,217 0,4
75 2 75,000 73,701 73,937 72,835 73,210 1,083 74,962 74,682 73,663 73,483 72,508 72,251 1,227 0,289 0,5
75 3 75,000 73,051 73,331 71,752 72,252 1,624 74,952 74,577 73,003 72,791 71,271 70,943 1,840 0,433 0,7
75 4 75,000 72,402 72,717 70,670 71,270 2,165 74,940 74,465 72,342 72,106 70,033 69,643 2,454 0,577 1,0
76 0,5 76,000 75,675 75,787 75,459 75,571 0,271 75,980 75,874 75,655 75,549 75,367 75,242 0,307 0,072 0,1
76 0,75 76,000 75,513 75,673 75,188 75,378 0,406 75,978 75,838 75,491 75,373 75,058 74,911 0,460 0,108 0,2
76 1 76,000 75,350 75,530 74,917 75,153 0,541 75,974 75,794 75,324 75,184 74,747 74,568 0,613 0,144 0,2
76 1,5 76,000 75,026 75,238 74,376 74,676 0,812 75,968 75,732 74,994 74,834 74,128 73,910 0,920 0,217 0,4
76 2 76,000 74,701 74,937 73,835 74,210 1,083 75,962 75,682 74,663 74,483 73,508 73,251 1,227 0,289 0,5
76 3 76,000 74,051 74,331 72,752 73,252 1,624 75,952 75,577 74,003 73,791 72,271 71,943 1,840 0,433 0,7
76 4 76,000 73,402 73,717 71,670 72,270 2,165 75,940 75,465 73,342 73,106 71,033 70,643 2,454 0,577 1,0
76 6 76,000 72,103 72,478 69,505 70,305 3,248 75,920 75,320 72,023 71,743 68,559 68,048 3,680 0,866 1,5
78 0,5 78,000 77,675 77,787 77,459 77,571 0,271 77,980 77,874 77,655 77,549 77,367 77,242 0,307 0,072 0,1
78 0,75 78,000 77,513 77,673 77,188 77,378 0,406 77,978 77,838 77,491 77,373 77,058 76,911 0,460 0,108 0,2
78 1 78,000 77,350 77,530 76,917 77,153 0,541 77,974 77,794 77,324 77,184 76,747 76,568 0,613 0,144 0,2
78 1,5 78,000 77,026 77,238 76,376 76,676 0,812 77,968 77,732 76,994 76,834 76,128 75,910 0,920 0,217 0,4
78 2 78,000 76,701 76,937 75,835 76,210 1,083 77,962 77,682 76,663 76,483 75,508 75,251 1,227 0,289 0,5
78 3 78,000 76,051 76,331 74,752 75,252 1,624 77,952 77,577 76,003 75,791 74,271 73,943 1,840 0,433 0,7
78 4 78,000 75,402 75,717 73,670 74,270 2,165 77,940 77,465 75,342 75,106 73,033 72,643 2,454 0,577 1,0
80 0,5 80,000 79,675 79,787 79,459 79,571 0,271 79,980 79,874 79,655 79,549 79,367 79,242 0,307 0,072 0,1
80 0,75 80,000 79,513 79,673 79,188 79,378 0,406 79,978 79,838 79,491 79,373 79,058 78,911 0,460 0,108 0,2
80 1 80,000 79,350 79,530 78,917 79,153 0,541 79,974 79,794 79,324 79,184 78,747 78,568 0,613 0,144 0,2
80 1,5 80,000 79,026 79,238 78,376 78,676 0,812 79,968 79,732 78,994 78,834 78,128 77,910 0,920 0,217 0,3
80 2 80,000 78,701 78,937 77,835 78,210 1,083 79,962 79,682 78,663 78,483 77,508 77,251 1,227 0,289 0,5
80 3 80,000 78,051 78,331 76,752 77,252 1,624 79,952 79,577 78,003 77,791 76,271 75,943 1,840 0,433 0,7
80 4 80,000 77,402 77,717 75,670 76,270 2,165 79,940 79,465 77,342 77,106 75,033 74,643 2,454 0,577 0,9
80 6 80,000 76,103 76,478 73,505 74,305 3,248 79,920 79,320 76,023 75,743 72,559 72,048 3,680 0,866 1,4
82 0,5 82,000 81,675 81,787 81,459 81,571 0,271 81,980 81,874 81,655 81,549 81,367 81,242 0,307 0,072 0,1
82 0,75 82,000 81,513 81,673 81,188 81,378 0,406 81,978 81,838 81,491 81,373 81,058 80,911 0,460 0,108 0,2
82 1 82,000 81,350 81,530 80,917 81,153 0,541 81,974 81,794 81,324 81,184 80,747 80,568 0,613 0,144 0,2
82 1,5 82,000 81,026 81,238 80,376 80,676 0,812 81,968 81,732 80,994 80,834 80,128 79,910 0,920 0,217 0,3
82 2 82,000 80,701 80,937 79,835 80,210 1,083 81,962 81,682 80,663 80,483 79,508 79,251 1,227 0,289 0,5
82 3 82,000 80,051 80,331 78,752 79,252 1,624 81,952 81,577 80,003 79,791 78,271 77,943 1,840 0,433 0,7

Steigungswinkel
82 4 82,000 79,402 79,717 77,670 78,270 2,165 81,940 81,465 79,342 79,106 77,033 76,643 2,454 0,577 0,9
Gewinde
85 0,5 85,000 84,675 84,787 84,459 84,571 0,271 84,980 84,874 84,655 84,549 84,367 84,242 0,307 0,072 0,1
85 0,75 85,000 84,513 84,673 84,188 84,378 0,406 84,978 84,838 84,491 84,373 84,058 83,911 0,460 0,108 0,2
85 1 85,000 84,350 84,530 83,917 84,153 0,541 84,974 84,794 84,324 84,184 83,747 83,568 0,613 0,144 0,2
85 1,5 85,000 84,026 84,238 83,376 83,676 0,812 84,968 84,732 83,994 83,834 83,128 82,910 0,920 0,217 0,3
85 2 85,000 83,701 83,937 82,835 83,210 1,083 84,962 84,682 83,663 83,483 82,508 82,251 1,227 0,289 0,4
85 3 85,000 83,051 83,331 81,752 82,252 1,624 84,952 84,577 83,003 82,791 81,271 80,943 1,840 0,433 0,7
85 4 85,000 82,402 82,717 80,670 81,270 2,165 84,940 84,465 82,342 82,106 80,033 79,643 2,454 0,577 0,9
85 6 85,000 81,103 81,478 78,505 79,305 3,248 84,920 84,320 81,023 80,743 77,559 77,048 3,680 0,866 1,3
88 0,5 88,000 87,675 87,787 87,459 87,571 0,271 87,980 87,874 87,655 87,549 87,367 87,242 0,307 0,072 0,1
88 0,75 88,000 87,513 87,673 87,188 87,378 0,406 87,978 87,838 87,491 87,373 87,058 86,911 0,460 0,108 0,2
88 1 88,000 87,350 87,530 86,917 87,153 0,541 87,974 87,794 87,324 87,184 86,747 86,568 0,613 0,144 0,2
88 1,5 88,000 87,026 87,238 86,376 86,676 0,812 87,968 87,732 86,994 86,834 86,128 85,910 0,920 0,217 0,3
88 2 88,000 86,701 86,937 85,835 86,210 1,083 87,962 87,682 86,663 86,483 85,508 85,251 1,227 0,289 0,4
88 3 88,000 86,051 86,331 84,752 85,252 1,624 87,952 87,577 86,003 85,791 84,271 83,943 1,840 0,433 0,6
88 4 88,000 85,402 85,717 83,670 84,270 2,165 87,940 87,465 85,342 85,106 83,033 82,643 2,454 0,577 0,9
90 0,5 90,000 89,675 89,787 89,459 89,571 0,271 89,980 89,874 89,655 89,549 89,367 89,242 0,307 0,072 0,1
90 0,75 90,000 89,513 89,673 89,188 89,378 0,406 89,978 89,838 89,491 89,373 89,058 88,911 0,460 0,108 0,2
90 1 90,000 89,350 89,530 88,917 89,153 0,541 89,974 89,794 89,324 89,184 88,747 88,568 0,613 0,144 0,2
90 1,5 90,000 89,026 89,238 88,376 88,676 0,812 89,968 89,732 88,994 88,834 88,128 87,910 0,920 0,217 0,3
90 2 90,000 88,701 88,937 87,835 88,210 1,083 89,962 89,682 88,663 88,483 87,508 87,251 1,227 0,289 0,4
90 3 90,000 88,051 88,331 86,752 87,252 1,624 89,952 89,577 88,003 87,791 86,271 85,943 1,840 0,433 0,6
90 4 90,000 87,402 87,717 85,670 86,270 2,165 89,940 89,465 87,342 87,106 85,033 84,643 2,454 0,577 0,8
90 6 90,000 86,103 86,478 83,505 84,305 3,248 89,920 89,320 86,023 85,743 82,559 82,048 3,680 0,866 1,3
92 0,75 92,000 91,513 91,693 91,188 91,378 0,406 91,978 91,838 91,491 91,359 91,058 90,897 0,460 0,108 0,1
92 1 92,000 91,350 91,550 90,917 91,153 0,541 91,974 91,794 91,324 91,174 90,747 90,558 0,613 0,144 0,2
92 1,5 92,000 91,026 91,250 90,376 90,676 0,812 91,968 91,732 90,994 90,824 90,128 89,900 0,920 0,217 0,3
92 2 92,000 90,701 90,951 89,835 90,210 1,083 91,962 91,682 90,663 90,473 89,508 89,241 1,227 0,289 0,4
92 3 92,000 90,051 90,351 88,752 89,252 1,624 91,952 91,577 90,003 89,779 88,271 87,931 1,840 0,433 0,6
92 4 92,000 89,402 89,737 87,670 88,270 2,165 91,940 91,465 89,342 89,092 87,033 86,629 2,454 0,577 0,8
95 0,75 95,000 94,513 94,693 94,188 94,378 0,406 94,978 94,838 94,491 94,359 94,058 93,897 0,460 0,108 0,1
95 1 95,000 94,350 94,550 93,917 94,153 0,541 94,974 94,794 94,324 94,174 93,747 93,558 0,613 0,144 0,2
95 1,5 95,000 94,026 94,250 93,376 93,676 0,812 94,968 94,732 93,994 93,824 93,128 92,900 0,920 0,217 0,3
95 2 95,000 93,701 93,951 92,835 93,210 1,083 94,962 94,682 93,663 93,473 92,508 92,241 1,227 0,289 0,4
95 3 95,000 93,051 93,351 91,752 92,252 1,624 94,952 94,577 93,003 92,779 91,271 90,931 1,840 0,433 0,6
95 4 95,000 92,402 92,737 90,670 91,270 2,165 94,940 94,465 92,342 92,092 90,033 89,629 2,454 0,577 0,8
95 6 95,000 91,103 91,503 88,505 89,305 3,248 94,920 94,320 91,023 90,723 87,559 87,028 3,680 0,866 1,2
98 0,75 98,000 97,513 97,693 97,188 97,378 0,406 97,978 97,838 97,491 97,359 97,058 96,897 0,460 0,108 0,1
98 1 98,000 97,350 97,550 96,917 97,153 0,541 97,974 97,794 97,324 97,174 96,747 96,558 0,613 0,144 0,2
98 1,5 98,000 97,026 97,250 96,376 96,676 0,812 97,968 97,732 96,994 96,824 96,128 95,900 0,920 0,217 0,3
98 2 98,000 96,701 96,951 95,835 96,210 1,083 97,962 97,682 96,663 96,473 95,508 95,241 1,227 0,289 0,4
98 3 98,000 96,051 96,351 94,752 95,252 1,624 97,952 97,577 96,003 95,779 94,271 93,931 1,840 0,433 0,6
98 4 98,000 95,402 95,737 93,670 94,270 2,165 97,940 97,465 95,342 95,092 93,033 92,629 2,454 0,577 0,8
100 0,75 100,000 99,513 99,693 99,188 99,378 0,406 99,978 99,838 99,491 99,359 99,058 98,897 0,460 0,108 0,1
100 1 100,000 99,350 99,550 98,917 99,153 0,541 99,974 99,794 99,324 99,174 98,747 98,558 0,613 0,144 0,2
100 1,5 100,000 99,026 99,250 98,376 98,676 0,812 99,968 99,732 98,994 98,824 98,128 97,900 0,920 0,217 0,3
100 2 100,000 98,701 98,951 97,835 98,210 1,083 99,962 99,682 98,663 98,473 97,508 97,241 1,227 0,289 0,4
100 3 100,000 98,051 98,351 96,752 97,252 1,624 99,952 99,577 98,003 97,779 96,271 95,931 1,840 0,433 0,6
100 4 100,000 97,402 97,737 95,670 96,270 2,165 99,940 99,465 97,342 97,092 95,033 94,629 2,454 0,577 0,7
100 6 100,000 96,103 96,503 93,505 94,305 3,248 99,920 99,320 96,023 95,723 92,559 92,028 3,680 0,866 1,1
102 0,75 102,000 101,513 101,693 101,188 101,378 0,406 101,978 101,838 101,491 101,359 101,058 100,897 0,460 0,108 0,1
377
378
Steigungswinkel
102 1 102,000 101,350 101,550 100,917 101,153 0,541 101,974 101,794 101,324 101,174 100,747 100,558 0,613 0,144 0,2
Gewinde
102 1,5 102,000 101,026 101,250 100,376 100,676 0,812 101,968 101,732 100,994 100,824 100,128 99,900 0,920 0,217 0,3
102 2 102,000 100,701 100,951 99,835 100,210 1,083 101,962 101,682 100,663 100,473 99,508 99,241 1,227 0,289 0,4
102 3 102,000 100,051 100,351 98,752 99,252 1,624 101,952 101,577 100,003 99,779 98,271 97,931 1,840 0,433 0,5
102 4 102,000 99,402 99,737 97,670 98,270 2,165 101,940 101,465 99,342 99,092 97,033 96,629 2,454 0,577 0,7
105 0,75 105,000 104,513 104,693 104,188 104,378 0,406 104,978 104,838 104,491 104,359 104,058 103,897 0,460 0,108 0,1
105 1 105,000 104,350 104,550 103,917 104,153 0,541 104,974 104,794 104,324 104,174 103,747 103,558 0,613 0,144 0,2
105 1,5 105,000 104,026 104,250 103,376 103,676 0,812 104,968 104,732 103,994 103,824 103,128 102,900 0,920 0,217 0,3
105 2 105,000 103,701 103,951 102,835 103,210 1,083 104,962 104,682 103,663 103,473 102,508 102,241 1,227 0,289 0,4
105 3 105,000 103,051 103,351 101,752 102,252 1,624 104,952 104,577 103,003 102,779 101,271 100,931 1,840 0,433 0,5
105 4 105,000 102,402 102,737 100,670 101,270 2,165 104,940 104,465 102,342 102,092 100,033 99,629 2,454 0,577 0,7
105 6 105,000 101,103 101,503 98,505 99,305 3,248 104,920 104,320 101,023 100,723 97,559 97,028 3,680 0,866 1,1
108 0,75 108,000 107,513 107,693 107,188 107,378 0,406 107,978 107,838 107,491 107,359 107,058 106,897 0,460 0,108 0,1
108 1 108,000 107,350 107,550 106,917 107,153 0,541 107,974 107,794 107,324 107,174 106,747 106,558 0,613 0,144 0,2
108 1,5 108,000 107,026 107,250 106,376 106,676 0,812 107,968 107,732 106,994 106,824 106,128 105,900 0,920 0,217 0,3
108 2 108,000 106,701 106,951 105,835 106,210 1,083 107,962 107,682 106,663 106,473 105,508 105,241 1,227 0,289 0,3
108 3 108,000 106,051 106,351 104,752 105,252 1,624 107,952 107,577 106,003 105,779 104,271 103,931 1,840 0,433 0,5
108 4 108,000 105,402 105,737 103,670 104,270 2,165 107,940 107,465 105,342 105,092 103,033 102,629 2,454 0,577 0,7
110 0,75 110,000 109,513 109,693 109,188 109,378 0,406 109,978 109,838 109,491 109,359 109,058 108,897 0,460 0,108 0,1
110 1 110,000 109,350 109,550 108,917 109,153 0,541 109,974 109,794 109,324 109,174 108,747 108,558 0,613 0,144 0,2
110 1,5 110,000 109,026 109,250 108,376 108,676 0,812 109,968 109,732 108,994 108,824 108,128 107,900 0,920 0,217 0,3
110 2 110,000 108,701 108,951 107,835 108,210 1,083 109,962 109,682 108,663 108,473 107,508 107,241 1,227 0,289 0,3
110 3 110,000 108,051 108,351 106,752 107,252 1,624 109,952 109,577 108,003 107,779 106,271 105,931 1,840 0,433 0,5
110 4 110,000 107,402 107,737 105,670 106,270 2,165 109,940 109,465 107,342 107,092 105,033 104,629 2,454 0,577 0,7
110 6 110,000 106,103 106,503 103,505 104,305 3,248 109,920 109,320 106,023 105,723 102,559 102,028 3,680 0,866 1,0
112 1 112,000 111,350 111,550 110,917 111,153 0,541 111,974 111,794 111,324 111,174 110,747 110,558 0,613 0,144 0,2
112 1,5 112,000 111,026 111,250 110,376 110,676 0,812 111,968 111,732 110,994 110,824 110,128 109,900 0,920 0,217 0,2
112 2 112,000 110,701 110,951 109,835 110,210 1,083 111,962 111,682 110,663 110,473 109,508 109,241 1,227 0,289 0,3
112 3 112,000 110,051 110,351 108,752 109,252 1,624 111,952 111,577 110,003 109,779 108,271 107,931 1,840 0,433 0,5
112 4 112,000 109,402 109,737 107,670 108,270 2,165 111,940 111,465 109,342 109,092 107,033 106,629 2,454 0,577 0,7
115 1 115,000 114,350 114,550 113,917 114,153 0,541 114,974 114,794 114,324 114,174 113,747 113,558 0,613 0,144 0,2
115 1,5 115,000 114,026 114,250 113,376 113,676 0,812 114,968 114,732 113,994 113,824 113,128 112,900 0,920 0,217 0,2
115 2 115,000 113,701 113,951 112,835 113,210 1,083 114,962 114,682 113,663 113,473 112,508 112,241 1,227 0,289 0,3
115 3 115,000 113,051 113,351 111,752 112,252 1,624 114,952 114,577 113,003 112,779 111,271 110,931 1,840 0,433 0,5
115 4
115,000 112,402 112,737 110,670 111,270 2,165 114,940 114,465 112,342 112,092 110,033 109,629 2,454 0,577 0,6
115 6 115,000 111,103 111,503 108,505 109,305 3,248 114,920 114,320 111,023 110,723 107,559 107,028 3,680 0,866 1,0
118 1 118,000 117,350 117,550 116,917 117,153 0,541 117,974 117,794 117,324 117,174 116,747 116,558 0,613 0,144 0,2
118 1,5 118,000 117,026 117,250 116,376 116,676 0,812 117,968 117,732 116,994 116,824 116,128 115,900 0,920 0,217 0,2
118 2 118,000 116,701 116,951 115,835 116,210 1,083 117,962 117,682 116,663 116,473 115,508 115,241 1,227 0,289 0,3
118 3 118,000 116,051 116,351 114,752 115,252 1,624 117,952 117,577 116,003 115,779 114,271 113,931 1,840 0,433 0,5
118 4 118,000 115,402 115,737 113,670 114,270 2,165 117,940 117,465 115,342 115,092 113,033 112,629 2,454 0,577 0,6
120 1 120,000 119,350 119,550 118,917 119,153 0,541 119,974 119,794 119,324 119,174 118,747 118,558 0,613 0,144 0,2
120 1,5 120,000 119,026 119,250 118,376 118,676 0,812 119,968 119,732 118,994 118,824 118,128 117,900 0,920 0,217 0,2
120 2 120,000 118,701 118,951 117,835 118,210 1,083 119,962 119,682 118,663 118,473 117,508 117,241 1,227 0,289 0,3
120 3 120,000 118,051 118,351 116,752 117,252 1,624 119,952 119,577 118,003 117,779 116,271 115,931 1,840 0,433 0,5
120 4 120,000 117,402 117,737 115,670 116,270 2,165 119,940 119,465 117,342 117,092 115,033 114,629 2,454 0,577 0,6
120 6 120,000 116,103 116,503 113,505 114,305 3,248 119,920 119,320 116,023 115,723 112,559 112,028 3,680 0,866 0,9
122 1 122,000 121,350 121,550 120,917 121,153 0,541 121,974 121,794 121,324 121,174 120,747 120,558 0,613 0,144 0,2
122 1,5 122,000 121,026 121,250 120,376 120,676 0,812 121,968 121,732 120,994 120,824 120,128 119,900 0,920 0,217 0,2
122 2 122,000 120,701 120,951 119,835 120,210 1,083 121,962 121,682 120,663 120,473 119,508 119,241 1,227 0,289 0,3
122 3 122,000 120,051 120,351 118,752 119,252 1,624 121,952 121,577 120,003 119,779 118,271 117,931 1,840 0,433 0,5

Steigungswinkel
122 4 122,000 119,402 119,737 117,670 118,270 2,165 121,940 121,465 119,342 119,092 117,033 116,629 2,454 0,577 0,6
Gewinde
125 1 125,000 124,350 124,550 123,917 124,153 0,541 124,974 124,794 124,324 124,174 123,747 123,558 0,613 0,144 0,1
125 1,5 125,000 124,026 124,250 123,376 123,676 0,812 124,968 124,732 123,994 123,824 123,128 122,900 0,920 0,217 0,2
125 2 125,000 123,701 123,951 122,835 123,210 1,083 124,962 124,682 123,663 123,473 122,508 122,241 1,227 0,289 0,3
125 3 125,000 123,051 123,351 121,752 122,252 1,624 124,952 124,577 123,003 122,779 121,271 120,931 1,840 0,433 0,4
125 4 125,000 122,402 122,737 120,670 121,270 2,165 124,940 124,465 122,342 122,092 120,033 119,629 2,454 0,577 0,6
125 6 125,000 121,103 121,503 118,505 119,305 3,248 124,920 124,320 121,023 120,723 117,559 117,028 3,680 0,866 0,9
128 1 128,000 127,350 127,550 126,917 127,153 0,541 127,974 127,794 127,324 127,174 126,747 126,558 0,613 0,144 0,1
128 1,5 128,000 127,026 127,250 126,376 126,676 0,812 127,968 127,732 126,994 126,824 126,128 125,900 0,920 0,217 0,2
128 2 128,000 126,701 126,951 125,835 126,210 1,083 127,962 127,682 126,663 126,473 125,508 125,241 1,227 0,289 0,3
128 3 128,000 126,051 126,351 124,752 125,252 1,624 127,952 127,577 126,003 125,779 124,271 123,931 1,840 0,433 0,4
128 4 128,000 125,402 125,737 123,670 124,270 2,165 127,940 127,465 125,342 125,092 123,033 122,629 2,454 0,577 0,6
130 1 130,000 129,350 129,550 128,917 129,153 0,541 129,974 129,794 129,324 129,174 128,747 128,558 0,613 0,144 0,1
130 1,5 130,000 129,026 129,250 128,376 128,676 0,812 129,968 129,732 128,994 128,824 128,128 127,900 0,920 0,217 0,2
130 2 130,000 128,701 128,951 127,835 128,210 1,083 129,962 129,682 128,663 128,473 127,508 127,241 1,227 0,289 0,3
130 3 130,000 128,051 128,351 126,752 127,252 1,624 129,952 129,577 128,003 127,779 126,271 125,931 1,840 0,433 0,4
130 4 130,000 127,402 127,737 125,670 126,270 2,165 129,940 129,465 127,342 127,092 125,033 124,629 2,454 0,577 0,6
130 6 130,000 126,103 126,503 123,505 124,305 3,248 129,920 129,320 126,023 125,723 122,559 122,028 3,680 0,866 0,9
130 8 130,000 124,804 125,254 121,340 122,340 4,330 129,900 129,190 124,704 124,369 120,085 119,442 4,907 1,155 1,2
132 1 132,000 131,350 131,550 130,917 131,153 0,541 131,974 131,794 131,324 131,174 130,747 130,558 0,613 0,144 0,1
132 1,5 132,000 131,026 131,250 130,376 130,676 0,812 131,968 131,732 130,994 130,824 130,128 129,900 0,920 0,217 0,2
132 2 132,000 130,701 130,951 129,835 130,210 1,083 131,962 131,682 130,663 130,473 129,508 129,241 1,227 0,289 0,3
132 3 132,000 130,051 130,351 128,752 129,252 1,624 131,952 131,577 130,003 129,779 128,271 127,931 1,840 0,433 0,4
132 4 132,000 129,402 129,737 127,670 128,270 2,165 131,940 131,465 129,342 129,092 127,033 126,629 2,454 0,577 0,6
135 1 135,000 134,350 134,550 133,917 134,153 0,541 134,974 134,794 134,324 134,174 133,747 133,558 0,613 0,144 0,1
135 1,5 135,000 134,026 134,250 133,376 133,676 0,812 134,968 134,732 133,994 133,824 133,128 132,900 0,920 0,217 0,2
135 2 135,000 133,701 133,951 132,835 133,210 1,083 134,962 134,682 133,663 133,473 132,508 132,241 1,227 0,289 0,3
135 3 135,000 133,051 133,351 131,752 132,252 1,624 134,952 134,577 133,003 132,779 131,271 130,931 1,840 0,433 0,4
135 4 135,000 132,402 132,737 130,670 131,270 2,165 134,940 134,465 132,342 132,092 130,033 129,629 2,454 0,577 0,6
135 6 135,000 131,103 131,503 128,505 129,305 3,248 134,920 134,320 131,023 130,723 127,559 127,028 3,680 0,866 0,8
138 1 138,000 137,350 137,550 136,917 137,153 0,541 137,974 137,794 137,324 137,174 136,747 136,558 0,613 0,144 0,1
138 1,5 138,000 137,026 137,250 136,376 136,676 0,812 137,968 137,732 136,994 136,824 136,128 135,900 0,920 0,217 0,2
138 2 138,000 136,701 136,951 135,835 136,210 1,083 137,962 137,682 136,663 136,473 135,508 135,241 1,227 0,289 0,3
138 3 138,000 136,051 136,351 134,752 135,252 1,624 137,952 137,577 136,003 135,779 134,271 133,931 1,840 0,433 0,4
138 4
138,000 135,402 135,737 133,670 134,270 2,165 137,940 137,465 135,342 135,092 133,033 132,629 2,454 0,577 0,5
140 1 140,000 139,350 139,550 138,917 139,153 0,541 139,974 139,794 139,324 139,174 138,747 138,558 0,613 0,144 0,1
140 1,5 140,000 139,026 139,250 138,376 138,676 0,812 139,968 139,732 138,994 138,824 138,128 137,900 0,920 0,217 0,2
140 2 140,000 138,701 138,951 137,835 138,210 1,083 139,962 139,682 138,663 138,473 137,508 137,241 1,227 0,289 0,3
140 3 140,000 138,051 138,351 136,752 137,252 1,624 139,952 139,577 138,003 137,779 136,271 135,931 1,840 0,433 0,4
140 4 140,000 137,402 137,737 135,670 136,270 2,165 139,940 139,465 137,342 137,092 135,033 134,629 2,454 0,577 0,5
140 6 140,000 136,103 136,503 133,505 134,305 3,248 139,920 139,320 136,023 135,723 132,559 132,028 3,680 0,866 0,8
140 8 140,000 134,804 135,254 131,340 132,340 4,330 139,900 139,190 134,704 134,369 130,085 129,442 4,907 1,155 1,1
142 1 142,000 141,350 141,550 140,917 141,153 0,541 141,974 141,794 141,324 141,174 140,747 140,558 0,613 0,144 0,1
142 1,5 142,000 141,026 141,250 140,376 140,676 0,812 141,968 141,732 140,994 140,824 140,128 139,900 0,920 0,217 0,2
142 2 142,000 140,701 140,951 139,835 140,210 1,083 141,962 141,682 140,663 140,473 139,508 139,241 1,227 0,289 0,3
142 3 142,000 140,051 140,351 138,752 139,252 1,624 141,952 141,577 140,003 139,779 138,271 137,931 1,840 0,433 0,4
142 4 142,000 139,402 139,737 137,670 138,270 2,165 141,940 141,465 139,342 139,092 137,033 136,629 2,454 0,577 0,5
145 1 145,000 144,350 144,550 143,917 144,153 0,541 144,974 144,794 144,324 144,174 143,747 143,558 0,613 0,144 0,1
145 1,5 145,000 144,026 144,250 143,376 143,676 0,812 144,968 144,732 143,994 143,824 143,128 142,900 0,920 0,217 0,2
145 2 145,000 143,701 143,951 142,835 143,210 1,083 144,962 144,682 143,663 143,473 142,508 142,241 1,227 0,289 0,3
145 3 145,000 143,051 143,351 141,752 142,252 1,624 144,952 144,577 143,003 142,779 141,271 140,931 1,840 0,433 0,4
379
380
Steigungswinkel
145 4 145,000 142,402 142,737 140,670 141,270 2,165 144,940 144,465 142,342 142,092 140,033 139,629 2,454 0,577 0,5
Gewinde
145 6 145,000 141,103 141,503 138,505 139,305 3,248 144,920 144,320 141,023 140,723 137,559 137,028 3,680 0,866 0,8
148 1 148,000 147,350 147,550 146,917 147,153 0,541 147,974 147,794 147,324 147,174 146,747 146,558 0,613 0,144 0,1
148 1,5 148,000 147,026 147,250 146,376 146,676 0,812 147,968 147,732 146,994 146,824 146,128 145,900 0,920 0,217 0,2
148 2 148,000 146,701 146,951 145,835 146,210 1,083 147,962 147,682 146,663 146,473 145,508 145,241 1,227 0,289 0,2
148 3 148,000 146,051 146,351 144,752 145,252 1,624 147,952 147,577 146,003 145,779 144,271 143,931 1,840 0,433 0,4
148 4 148,000 145,402 145,737 143,670 144,270 2,165 147,940 147,465 145,342 145,092 143,033 142,629 2,454 0,577 0,5
150 1 150,000 149,350 149,550 148,917 149,153 0,541 149,974 149,794 149,324 149,174 148,747 148,558 0,613 0,144 0,1
150 1,5 150,000 149,026 149,250 148,376 148,676 0,812 149,968 149,732 148,994 148,824 148,128 147,900 0,920 0,217 0,2
150 2 150,000 148,701 148,951 147,835 148,210 1,083 149,962 149,682 148,663 148,473 147,508 147,241 1,227 0,289 0,2
150 3 150,000 148,051 148,351 146,752 147,252 1,624 149,952 149,577 148,003 147,779 146,271 145,931 1,840 0,433 0,4
150 4 150,000 147,402 147,737 145,670 146,270 2,165 149,940 149,465 147,342 147,092 145,033 144,629 2,454 0,577 0,5
150 6 150,000 146,103 146,503 143,505 144,305 3,248 149,920 149,320 146,023 145,723 142,559 142,028 3,680 0,866 0,7
150 8 150,000 144,804 145,254 141,340 142,340 4,330 149,900 149,190 144,704 144,369 140,085 139,442 4,907 1,155 1,0
Rohrgewinde (G) (metrische Werte)

Toleranzen
Mutter- bzw. Bolzengewinde Flankendurchmesser Kerndurchm. Außendurchm.
Nenndurchmesser Gangzahl Steigung Außen-Ø Flanken-Ø Kern-Ø Profilhöhe Steigungswinkel Rundung Mutter Bolzen A Bolzen B Mutter Bolzen
1/16" 28 0,907 7,72 7,14 6,56 0,58 2,3 0,12 +0,107 -0,107 -0,214 +0,282 -0,214
1/8" 28 0,907 9,73 9,15 8,57 0,58 1,8 0,12 +0,107 -0,107 -0,214 +0,282 -0,214
1/4" 19 1,337 13,16 12,30 11,45 0,86 2,0 0,18 +0,125 -0,125 -0,250 +0,445 -0,250
3/8" 19 1,337 16,66 15,81 14,95 0,86 1,5 0,18 +0,125 -0,125 -0,250 +0,445 -0,250
1/2" 14 1,814 20,96 19,79 18,63 1,16 1,7 0,25 +0,142 -0,142 -0,284 +0,541 -0,284
5/8" 14 1,814 22,91 21,75 20,59 1,16 1,5 0,25 +0,142 -0,142 -0,284 +0,541 -0,284
3/4" 14 1,814 26,44 25,28 24,12 1,16 1,3 0,25 +0,142 -0,142 -0,284 +0,541 -0,284
7/8" 14 1,814 30,20 29,04 27,88 1,16 1,1 0,25 +0,142 -0,142 -0,284 +0,541 -0,284
1" 11 2,309 33,25 31,77 30,29 1,48 1,3 0,32 +0,180 -0,180 -0,360 +0,640 -0,360
1 1/8" 11 2,309 37,90 36,42 34,94 1,48 1,2 0,32 +0,180 -0,180 -0,360 +0,640 -0,360
1 1/4" 11 2,309 41,91 40,43 38,95 1,48 1,0 0,32 +0,180 -0,180 -0,360 +0,640 -0,360
1 1/2" 11 2,309 47,80 46,32 44,85 1,48 0,9 0,32 +0,180 -0,180 -0,360 +0,640 -0,360
1 3/4" 11 2,309 53,75 52,27 50,79 1,48 0,8 0,32 +0,180 -0,180 -0,360 +0,640 -0,360
2" 11 2,309 59,61 58,41 56,66 1,48 0,7 0,32 +0,180 -0,180 -0,360 +0,640 -0,360
2 1/4" 11 2,309 65,71 64,23 62,75 1,48 0,7 0,32 +0,217 -0,217 -0,434 +0,640 -0,434
2 1/2" 11 2,309 75,18 73,71 72,23 1,48 0,6 0,32 +0,217 -0,217 -0,434 +0,640 -0,434
2 3/4" 11 2,309 81,53 80,06 78,58 1,48 0,5 0,32 +0,217 -0,217 -0,434 +0,640 -0,434
3" 11 2,309 87,88 86,41 84,93 1,48 0,5 0,32 +0,217 -0,217 -0,434 +0,640 -0,434
3 1/2" 11 2,309 100,33 98,85 97,37 1,48 0,4 0,32 +0,217 -0,217 -0,434 +0,640 -0,434
4" 11 2,309 113,03 111,55 110,07 1,48 0,4 0,32 +0,217 -0,217 -0,434 +0,640 -0,434
4 1/2" 11 2,309 125,73 124,25 122,77 1,48 0,3 0,32 +0,217 -0,217 -0,434 +0,640 -0,434
5" 11 2,309 138,43 136,95 135,37 1,48 0,3 0,32 +0,217 -0,217 -0,434 +0,640 -0,434
5 1/2" 11 2,309 151,13 149,65 148,17 1,48 0,3 0,32 +0,217 -0,217 -0,434 +0,640 -0,434
6" 11 2,309 163,83 162,35 160,87 1,48 0,3 0,32 +0,217 -0,217 -0,434 +0,640 -0,434
ISO Trapezgewinde (Tr)
(metrische Werte)
Muttergewinde 7H Bolzengewinde 7e Neigungswinkel
Nenndurchmesser Steigung Außen-Ø min. Flanken-Ø min. Flanken-Ø max. Kern-Ø min. Kern-Ø max. Profilhöhe Außen-Ø max. Außen-Ø min. Flanken-Ø max. Flanken-Ø min. Kern-Ø max. Kern-Ø min. Profilhöhe der Unterlegplatte
Steigungswinkel Spiel
8 1,5 8,300 7,250 7,474 6,500 6,690 0,900 8,000 7,850 7,183 7,013 6,200 5,921 0,900 3,776 0,2
Gewinde
9 1,5 9,300 8,250 8,474 7,500 7,690 0,900 9,000 8,850 8,183 8,013 7,200 6,921 0,900 3,318 0,2
9 2 9,500 8,000 8,250 7,000 7,236 1,250 9,000 8,820 7,929 7,739 6,500 6,191 1,250 4,562 0,3
10 1,5 10,300 9,250 9,474 8,500 8,690 0,900 10,000 9,850 9,183 9,013 8,200 7,921 0,900 2,959 0,2
10 2 10,500 9,000 9,250 8,000 8,236 1,250 10,000 9,820 8,929 8,739 7,500 7,191 1,250 4,055 0,3
11 2 11,500 10,000 10,250 9,000 9,236 1,250 11,000 10,820 9,929 9,739 8,500 8,191 1,250 3,649 0,3
11 3 11,500 9,500 9,780 8,000 8,315 1,750 11,000 10,764 9,415 9,203 7,500 7,150 1,750 5,762 0,3
12 2 12,500 11,000 11,265 10,000 10,236 1,250 12,000 11,820 10,929 10,729 9,500 9,179 1,250 3,316 0,3
12 3 12,500 10,500 10,800 9,000 9,315 1,750 12,000 11,764 10,415 10,191 8,500 8,135 1,750 5,212 0,3
14 2 14,500 13,000 13,265 12,000 12,236 1,250 14,000 13,820 12,929 12,729 11,500 11,179 1,250 2,806 0,3
14 3 14,500 12,500 12,800 11,000 11,315 1,750 14,000 13,764 12,415 12,191 10,500 10,135 1,750 4,378 0,3
16 2 16,500 15,000 15,265 14,000 14,236 1,250 16,000 15,820 14,929 14,729 13,500 13,179 1,250 2,432 0,3
16 4 16,500 14,000 14,355 12,000 12,375 2,250 16,000 15,700 13,905 13,640 11,500 11,074 2,250 5,210 0,3
18 2 18,500 17,000 17,265 16,000 16,236 1,250 18,000 17,820 16,929 16,729 15,500 15,179 1,250 2,146 0,3
18 4 18,500 16,000 16,355 14,000 14,375 2,250 18,000 17,700 15,905 15,640 13,500 13,074 2,250 4,559 0,3
20 2 20,500 19,000 19,265 18,000 18,236 1,250 20,000 19,820 18,929 18,729 17,500 17,179 1,250 1,920 0,3
20 4 20,500 18,000 18,355 16,000 16,375 2,250 20,000 19,700 17,905 17,640 15,500 15,074 2,250 4,053 0,3
22 3 22,500 20,500 20,835 19,000 19,315 1,750 22,000 21,764 20,415 20,191 18,500 18,135 1,750 2,667 0,3
22 5 22,500 19,500 19,875 17,000 17,450 2,750 22,000 21,665 19,394 19,114 16,500 16,044 2,750 4,677 0,3
22 8 23,000 18,000 18,475 14,000 14,630 4,500 22,000 21,550 17,868 17,513 13,000 12,424 4,500 8,103 0,5
24 3 24,500 22,500 22,835 21,000 21,315 1,750 24,000 23,764 22,415 22,165 20,500 20,103 1,750 2,432 0,3
24 5 24,500 21,500 21,900 19,000 19,450 2,750 24,000 23,665 21,394 21,094 18,500 18,019 2,750 4,241 0,3
24 8 25,000 20,000 20,500 16,000 16,630 4,500 24,000 23,550 19,868 19,493 15,000 14,399 4,500 7,292 0,5
26 3 26,500 24,500 24,835 23,000 23,315 1,750 26,000 25,764 24,415 24,165 22,500 22,103 1,750 2,233 0,3
26 5 26,500 23,500 23,900 21,000 21,450 2,750 26,000 25,665 23,394 23,094 20,500 20,019 2,750 3,880 0,3
26 8 27,000 22,000 22,500 18,000 18,630 4,500 26,000 25,550 21,868 21,493 17,000 16,399 4,500 6,630 0,5
28 3 28,500 26,500 26,835 25,000 25,315 1,750 28,000 27,764 26,415 26,165 24,500 24,103 1,750 2,065 0,3
28 5 28,500 25,500 25,900 23,000 23,450 2,750 28,000 27,665 25,394 25,094 22,500 22,019 2,750 3,576 0,3
28 8 29,000 24,000 24,500 20,000 20,630 4,500 28,000 27,550 23,868 23,493 19,000 18,399 4,500 6,078 0,5
30 3 30,500 28,500 28,835 27,000 27,315 1,750 30,000 29,764 28,415 28,165 26,500 26,103 1,750 1,920 0,3
30 6 31,000 27,000 27,450 24,000 24,500 3,500 30,000 29,625 26,882 26,547 23,000 22,463 3,500 4,052 0,5
30 10 31,000 25,000 25,530 20,000 20,710 5,500 30,000 29,470 24,850 24,450 19,000 18,350 5,500 7,294 0,5
32 3 32,500 30,500 30,835 29,000 29,315 1,750 32,000 31,764 30,415 30,165 28,500 28,103 1,750 1,794 0,3
32 6 33,000 29,000 29,450 26,000 26,500 3,500 32,000 31,625 28,882 28,547 25,000 24,463 3,500 3,773 0,5
32 10 33,000 27,000 27,530 22,000 22,710 5,500 32,000 31,470 26,850 26,450 21,000 20,350 5,500 6,754 0,5
34 3 34,500 32,500 32,835 31,000 31,315 1,750 34,000 33,764 32,415 32,165 30,500 30,103 1,750 1,683 0,3
34 6 35,000 31,000 31,450 28,000 28,500 3,500 34,000 33,625 30,882 30,547 27,000 26,463 3,500 3,530 0,5
34 10 35,000 29,000 29,530 24,000 24,710 5,500 34,000 33,470 28,850 28,450 23,000 22,350 5,500 6,289 0,5
36 3 36,500 34,500 34,835 33,000 33,315 1,750 36,000 35,764 34,415 34,165 32,500 32,103 1,750 1,586 0,3
36 6 37,000 33,000 33,450 30,000 30,500 3,500 36,000 35,625 32,882 32,547 29,000 28,463 3,500 3,316 0,5
36 10 37,000 31,000 31,530 26,000 26,710 5,500 36,000 35,470 30,850 30,450 25,000 24,350 5,500 5,883 0,5
38 3 38,500 36,500 36,835 35,000 35,315 1,750 38,000 37,764 36,415 36,165 34,500 34,103 1,750 1,499 0,3
38 7 39,000 34,500 34,975 31,000 31,560 4,000 38,000 37,575 34,375 34,020 30,000 29,431 4,000 3,700 0,5
38 10 39,000 33,000 33,530 28,000 28,710 5,500 38,000 37,470 32,850 32,450 27,000 26,350 5,500 5,527 0,5
40 3 40,500 38,500 38,835 37,000 37,315 1,750 40,000 39,764 38,415 38,165 36,500 36,103 1,750 1,421 0,3
40 7 41,000 36,500 36,975 33,000 33,560 4,000 40,000 39,575 36,375 36,020 32,000 31,431 4,000 3,497 0,5
40 10 41,000 35,000 35,530 30,000 30,710 5,500 40,000 39,470 34,850 34,450 29,000 28,350 5,500 5,211 0,5
42 3 42,500 40,500 40,835 39,000 39,315 1,750 42,000 41,764 40,415 40,165 38,500 38,103 1,750 1,351 0,3
381
382
(metrische Werte)
42 7 43,000 38,500 38,975 35,000 35,560 4,000 42,000 41,575 38,375 38,020 34,000 33,431 4,000 3,316 0,5
Gewinde
42 10 43,000 37,000 37,530 32,000 32,710 5,500 42,000 41,470 36,850 36,450 31,000 30,350 5,500 4,929 0,5
44 3 44,500 42,500 42,835 41,000 41,315 1,750 44,000 43,764 42,415 42,165 40,500 40,103 1,750 1,287 0,3
44 7 45,000 40,500 40,975 37,000 37,560 4,000 44,000 43,575 40,375 40,020 36,000 35,431 4,000 3,152 0,5
44 12 45,000 38,000 38,560 32,000 32,800 6,500 44,000 43,400 37,830 37,405 31,000 30,309 6,500 5,760 0,5
46 3 46,500 44,500 44,855 43,000 43,315 1,750 46,000 45,764 44,415 44,150 42,500 42,084 1,750 1,229 0,3
46 8 47,000 42,000 42,530 38,000 38,630 4,500 46,000 45,550 41,868 41,468 37,000 36,368 4,500 3,474 0,5
46 12 47,000 40,000 40,630 34,000 34,800 6,500 46,000 45,400 39,830 39,355 33,000 32,246 6,500 5,471 0,5
48 3 48,500 46,500 46,855 45,000 45,315 1,750 48,000 47,764 46,415 46,150 44,500 44,084 1,750 1,177 0,3
48 8 49,000 44,000 44,530 40,000 40,630 4,500 48,000 47,550 43,868 43,468 39,000 38,368 4,500 3,316 0,5
48 12 49,000 42,000 42,630 36,000 36,800 6,500 48,000 47,400 41,830 41,355 35,000 34,246 6,500 5,210 0,5
50 3 50,500 48,500 48,855 47,000 47,315 1,750 50,000 49,764 48,415 48,150 46,500 46,084 1,750 1,128 0,3
50 8 51,000 46,000 46,530 42,000 42,630 4,500 50,000 49,550 45,868 45,468 41,000 40,368 4,500 3,172 0,5
50 12 51,000 44,000 44,630 38,000 38,800 6,500 50,000 49,400 43,830 43,355 37,000 36,246 6,500 4,974 0,5
52 3 52,500 50,500 50,855 49,000 49,315 1,750 52,000 51,764 50,415 50,150 48,500 48,084 1,750 1,083 0,3
52 8 53,000 48,000 48,530 44,000 44,630 4,500 52,000 51,550 47,868 47,468 43,000 42,368 4,500 3,039 0,5
52 12 53,000 46,000 46,630 40,000 40,800 6,500 52,000 51,400 45,830 45,355 39,000 38,246 6,500 4,757 0,5
55 3 55,500 53,500 53,855 52,000 52,315 1,750 55,000 54,764 53,415 53,150 51,500 51,084 1,750 1,023 0,3
55 9 56,000 50,500 51,060 46,000 46,670 5,000 55,000 54,500 50,360 49,935 45,000 44,329 5,000 3,250 0,5
55 14 57,000 48,000 48,670 41,000 41,900 8,000 55,000 54,330 47,820 47,320 39,000 38,195 8,000 5,318 1,0
60 3 60,500 58,500 58,855 57,000 57,315 1,750 60,000 59,764 58,415 58,150 56,500 56,084 1,750 0,935 0,3
60 9 61,000 55,500 56,060 51,000 51,670 5,000 60,000 59,500 55,360 54,935 50,000 49,329 5,000 2,957 0,5
60 14 62,000 53,000 53,670 46,000 46,900 8,000 60,000 59,330 52,820 52,320 44,000 43,195 8,000 4,817 1,0
65 4 65,500 63,000 63,400 61,000 61,375 2,250 65,000 64,700 62,905 62,605 60,500 60,030 2,250 1,158 0,3
65 10 66,000 60,000 60,560 55,000 55,710 5,500 65,000 64,470 59,850 59,425 54,000 53,319 5,500 3,040 0,5
65 16 67,000 57,000 57,710 49,000 50,000 9,000 65,000 64,290 56,810 56,280 47,000 46,147 9,000 5,118 1,0
70 4 70,500 68,000 68,400 66,000 66,375 2,250 70,000 69,700 67,905 67,605 65,500 65,030 2,250 1,073 0,3
70 10 71,000 65,000 65,560 60,000 60,710 5,500 70,000 69,470 64,850 64,425 59,000 58,319 5,500 2,806 0,5
70 16 72,000 62,000 62,710 54,000 55,000 9,000 70,000 69,290 61,810 61,280 52,000 51,147 9,000 4,706 1,0
75 4 75,500 73,000 73,400 71,000 71,375 2,250 75,000 74,700 72,905 72,605 70,500 70,030 2,250 0,999 0,3
75 10 76,000 70,000 70,560 65,000 65,710 5,500 75,000 74,470 69,850 69,425 64,000 63,319 5,500 2,605 0,5
75 16 77,000 67,000 67,710 59,000 60,000 9,000 75,000 74,290 66,810 66,280 57,000 56,147 9,000 4,355 1,0
80 4 80,500 78,000 78,400 76,000 76,375 2,250 80,000 79,700 77,905 77,605 75,500 75,030 2,250 0,935 0,3
80 10 81,000 75,000 75,560 70,000 70,710 5,500 80,000 79,470 74,850 74,425 69,000 68,319 5,500 2,432 0,5
80 16 82,000 72,000 72,710 64,000 65,000 9,000 80,000 79,290 71,810 71,280 62,000 61,147 9,000 4,052 1,0
85 4 85,500 83,000 83,400 81,000 81,375 2,250 85,000 84,700 82,905 82,605 80,500 80,030 2,250 0,879 0,3
85 12 86,000 79,000 79,630 73,000 73,800 6,500 85,000 84,400 78,830 78,355 72,000 71,246 6,500 2,770 0,5
85 18 87,000 76,000 76,750 67,000 68,120 10,000 85,000 84,200 75,800 75,240 65,000 64,100 10,000 4,319 1,0
90 4 90,500 88,000 88,400 86,000 86,375 2,250 90,000 89,700 87,905 87,605 85,500 85,030 2,250 0,829 0,3
90 12 91,000 84,000 84,630 78,000 78,800 6,500 90,000 89,400 83,830 83,355 77,000 76,246 6,500 2,605 0,5
90 18 92,000 81,000 81,750 72,000 73,120 10,000 90,000 89,200 80,800 80,240 70,000 69,100 10,000 4,052 1,0
95 4 95,500 93,000 93,425 91,000 91,375 2,250 95,000 94,700 92,905 92,590 90,500 90,011 2,250 0,784 0,3
95 12 96,000 89,000 89,670 83,000 83,800 6,500 95,000 94,400 88,830 88,330 82,000 81,215 6,500 2,459 0,5
95 18 97,000 86,000 86,800 77,000 78,120 10,000 95,000 94,200 85,800 85,200 75,000 74,050 10,000 3,817 1,0
100 4 100,500 98,000 98,425 96,000 96,375 2,250 100,000 99,700 97,905 97,590 95,500 95,011 2,250 0,744 0,3
100 12 101,000 94,000 94,670 88,000 88,800 6,500 100,000 99,400 93,830 93,330 87,000 86,215 6,500 2,328 0,5
100 20 102,000 90,000 90,800 80,000 81,180 11,000 100,000 99,150 89,788 89,188 78,000 77,038 11,000 4,052 1,0
105 4 105,500 103,000 103,425 101,000 101,375 2,250 105,000 104,700 102,905 102,590 100,500 100,011 2,250 0,708 0,3
(metrische Werte)
105 12 106,000 99,000 99,670 93,000 93,800 6,500 105,000 104,400 98,830 98,330 92,000 91,215 6,500 2,211 0,5
Gewinde
105 20 107,000 95,000 95,800 85,000 86,180 11,000 105,000 104,150 94,788 94,188 83,000 82,038 11,000 3,839 1,0
110 4 110,500 108,000 108,425 106,000 106,375 2,250 110,000 109,700 107,905 107,590 105,500 105,011 2,250 0,675 0,3
110 12 111,000 104,000 104,670 98,000 98,800 6,500 110,000 109,400 103,830 103,330 97,000 96,215 6,500 2,104 0,5
110 20 112,000 100,000 100,800 90,000 91,180 11,000 110,000 109,150 99,788 99,188 88,000 87,038 11,000 3,647 1,0
115 6 116,000 112,000 112,500 109,000 109,500 3,500 115,000 114,625 111,882 111,507 108,000 107,413 3,500 0,977 0,5
115 14 117,000 108,000 108,710 101,000 101,900 8,000 115,000 114,330 107,820 107,290 99,000 98,157 8,000 2,364 1,0
115 22 117,000 104,000 104,850 93,000 94,250 12,000 115,000 114,100 103,776 103,146 91,000 89,989 12,000 3,857 1,0
120 6 121,000 117,000 117,500 114,000 114,500 3,500 120,000 119,625 116,882 116,507 113,000 112,413 3,500 0,935 0,5
120 14 122,000 113,000 113,710 106,000 106,900 8,000 120,000 119,330 112,820 112,290 104,000 103,157 8,000 2,259 1,0
120 22 122,000 109,000 109,850 98,000 99,250 12,000 120,000 119,100 108,776 108,146 96,000 94,989 12,000 3,681 1,0
125 6 126,000 122,000 122,500 119,000 119,500 3,500 125,000 124,625 121,882 121,507 118,000 117,413 3,500 0,897 0,5
125 14 127,000 118,000 118,710 111,000 111,900 8,000 125,000 124,330 117,820 117,290 109,000 108,157 8,000 2,164 1,0
125 22 127,000 114,000 114,850 103,000 104,250 12,000 125,000 124,100 113,776 113,146 101,000 99,989 12,000 3,519 1,0
130 6 131,000 127,000 127,500 124,000 124,500 3,500 130,000 129,625 126,882 126,507 123,000 122,413 3,500 0,862 0,5
130 14 132,000 123,000 123,710 116,000 116,900 8,000 130,000 129,330 122,820 122,290 114,000 113,157 8,000 2,076 1,0
130 22 132,000 119,000 119,850 108,000 109,250 12,000 130,000 129,100 118,776 118,146 106,000 104,989 12,000 3,371 1,0
135 6 136,000 132,000 132,500 129,000 129,500 3,500 135,000 134,625 131,882 131,507 128,000 127,413 3,500 0,829 0,5
135 14 137,000 128,000 128,710 121,000 121,900 8,000 135,000 134,330 127,820 127,290 119,000 118,157 8,000 1,995 1,0
135 24 137,000 123,000 123,900 111,000 112,320 13,000 135,000 134,050 122,764 122,094 109,000 107,926 13,000 3,558 1,0
140 6 141,000 137,000 137,500 134,000 134,500 3,500 140,000 139,625 136,882 136,507 133,000 132,413 3,500 0,799 0,5
140 14 142,000 133,000 133,710 126,000 126,900 8,000 140,000 139,330 132,820 132,290 124,000 123,157 8,000 1,920 1,0
140 24 142,000 128,000 128,900 116,000 117,320 13,000 140,000 139,050 127,764 127,094 114,000 112,926 13,000 3,419 1,0
145 6 146,000 142,000 142,500 139,000 139,500 3,500 145,000 144,625 141,882 141,507 138,000 137,413 3,500 0,771 0,5
145 14 147,000 138,000 138,710 131,000 131,900 8,000 145,000 144,330 137,820 137,290 129,000 128,157 8,000 1,850 1,0
145 24 147,000 133,000 133,900 121,000 122,320 13,000 145,000 144,050 132,764 132,094 119,000 117,926 13,000 3,291 1,0
150 6 151,000 147,000 147,500 144,000 144,500 3,500 150,000 149,625 146,882 146,507 143,000 142,413 3,500 0,744 0,5
150 16 152,000 142,000 142,750 134,000 135,000 9,000 150,000 149,290 141,810 141,250 132,000 131,110 9,000 2,055 1,0
150 24 152,000 138,000 138,900 126,000 127,320 13,000 150,000 149,050 137,764 137,094 124,000 122,926 13,000 3,172 1,0
155 6 156,000 152,000 152,500 149,000 149,500 3,500 155,000 154,625 151,882 151,507 148,000 147,413 3,500 0,720 0,5
155 16 157,000 147,000 147,750 139,000 140,000 9,000 155,000 154,290 146,810 146,250 137,000 136,110 9,000 1,985 1,0
155 24 157,000 143,000 143,900 131,000 132,320 13,000 155,000 154,050 142,764 142,094 129,000 127,926 13,000 3,061 1,0
160 6 161,000 157,000 157,500 154,000 154,500 3,500 160,000 159,625 156,882 156,507 153,000 152,413 3,500 0,697 0,5
160 16 162,000 152,000 152,750 144,000 145,000 9,000 160,000 159,290 151,810 151,250 142,000 141,110 9,000 1,920 1,0
160 28 162,000 146,000 146,950 132,000 133,500 15,000 160,000 158,940 145,750 145,040 130,000 128,862 15,000 3,497 1,0
165 6 166,000 162,000 162,500 159,000 159,500 3,500 165,000 164,625 161,882 161,507 158,000 157,413 3,500 0,675 0,5
165 16 167,000 157,000 157,750 149,000 150,000 9,000 165,000 164,290 156,810 156,250 147,000 146,110 9,000 1,859 1,0
165 28 167,000 151,000 151,950 137,000 138,500 15,000 165,000 163,940 150,750 150,040 135,000 133,862 15,000 3,382 1,0
170 6 171,000 167,000 167,500 164,000 164,500 3,500 170,000 169,625 166,882 166,507 163,000 162,413 3,500 0,655 0,5
170 16 172,000 162,000 162,750 154,000 155,000 9,000 170,000 169,290 161,810 161,250 152,000 151,110 9,000 1,801 1,0
170 28 172,000 156,000 156,950 142,000 143,500 15,000 170,000 168,940 155,750 155,040 140,000 138,862 15,000 3,273 1,0
175 8 176,000 171,000 171,560 167,000 167,630 4,500 175,000 174,550 170,868 170,443 166,000 165,337 4,500 0,853 0,5
175 16 177,000 167,000 167,750 159,000 160,000 9,000 175,000 174,290 166,810 166,250 157,000 156,110 9,000 1,747 1,0
175 28 177,000 161,000 161,950 147,000 148,500 15,000 175,000 173,940 160,750 160,040 145,000 143,862 15,000 3,172 1,0
180 8 181,000 176,000 176,560 172,000 172,630 4,500 180,000 179,550 175,868 175,443 171,000 170,337 4,500 0,829 0,5
180 18 182,000 171,000 171,800 162,000 163,120 10,000 180,000 179,200 170,800 170,200 160,000 159,050 10,000 1,920 1,0
180 28 182,000 166,000 166,950 152,000 153,500 15,000 180,000 178,940 165,750 165,040 150,000 148,862 15,000 3,076 1,0
185 8 186,000 181,000 181,600 177,000 177,630 4,500 185,000 184,550 180,868 180,418 176,000 175,305 4,500 0,806 0,5
383
384
(metrische Werte)
185 18 187,000 176,000 176,850 167,000 168,120 10,000 185,000 184,200 175,800 175,170 165,000 164,013 10,000 1,865 1,0
Gewinde
185 32 187,000 169,000 170,060 153,000 154,600 17,000 185,000 183,880 168,735 167,935 151,000 149,735 17,000 3,453 1,0
190 8 191,000 186,000 186,600 182,000 182,630 4,500 190,000 189,550 185,868 185,418 181,000 180,305 4,500 0,784 0,5
190 18 192,000 181,000 181,850 172,000 173,120 10,000 190,000 189,200 180,800 180,170 170,000 169,013 10,000 1,814 1,0
190 32 192,000 174,000 175,060 158,000 159,600 17,000 190,000 188,880 173,735 172,935 156,000 154,735 17,000 3,354 1,0
195 8 196,000 191,000 191,600 187,000 187,630 4,500 195,000 194,550 190,868 190,418 186,000 185,305 4,500 0,764 0,5
195 18 197,000 186,000 186,850 177,000 178,120 10,000 195,000 194,200 185,800 185,170 175,000 174,013 10,000 1,765 1,0
195 32 197,000 179,000 180,060 163,000 164,600 17,000 195,000 193,880 178,735 177,935 161,000 159,735 17,000 3,260 1,0
200 8 201,000 196,000 196,600 192,000 192,630 4,500 200,000 199,550 195,868 195,418 191,000 190,305 4,500 0,744 0,5
200 18 202,000 191,000 191,850 182,000 183,120 10,000 200,000 199,200 190,800 190,170 180,000 179,013 10,000 1,719 1,0
200 32 202,000 184,000 185,060 168,000 169,600 17,000 200,000 198,880 183,735 182,935 166,000 164,735 17,000 3,172 1,0
210 8 211,000 206,000 206,600 202,000 202,630 4,500 210,000 209,550 205,868 205,418 201,000 200,305 4,500 0,708 0,5
210 20 212,000 200,000 200,900 190,000 191,180 11,000 210,000 209,150 199,788 199,118 188,000 186,950 11,000 1,824 1,0
210 36 212,000 192,000 193,120 174,000 175,800 19,000 210,000 208,750 191,720 190,870 172,000 170,657 19,000 3,419 1,0
220 8 221,000 216,000 216,600 212,000 212,630 4,500 220,000 219,550 215,868 215,418 211,000 210,305 4,500 0,675 0,5
220 20 222,000 210,000 210,900 200,000 201,180 11,000 220,000 219,150 209,788 209,118 198,000 196,950 11,000 1,737 1,0
220 36 222,000 202,000 203,120 184,000 185,800 19,000 220,000 218,750 201,720 200,870 182,000 180,657 19,000 3,250 1,0
230 8 231,000 226,000 226,600 222,000 222,630 4,500 230,000 229,550 225,868 225,418 221,000 220,305 4,500 0,646 0,5
230 20 232,000 220,000 220,900 210,000 211,180 11,000 230,000 229,150 219,788 219,118 208,000 206,950 11,000 1,658 1,0
230 36 232,000 212,000 213,120 194,000 195,800 19,000 230,000 228,750 211,720 210,870 192,000 190,657 19,000 3,097 1,0
240 8 241,000 236,000 236,600 232,000 232,630 4,500 240,000 239,550 235,868 235,418 231,000 230,305 4,500 0,618 0,5
240 22 242,000 229,000 229,900 218,000 219,250 12,000 240,000 239,100 228,776 228,106 216,000 214,938 12,000 1,752 1,0
240 36 242,000 222,000 223,120 204,000 205,800 19,000 240,000 238,750 221,720 220,870 202,000 200,657 19,000 2,957 1,0
250 12 251,000 244,000 244,710 238,000 238,800 6,500 250,000 249,400 243,830 243,300 237,000 236,177 6,500 0,897 0,5
250 22 252,000 239,000 239,900 228,000 229,250 12,000 250,000 249,100 238,776 238,106 226,000 224,938 12,000 1,679 1,0
250 40 252,000 230,000 231,120 210,000 211,900 21,000 250,000 248,680 229,700 228,850 208,000 206,637 21,000 3,172 1,0
260 12 261,000 254,000 254,710 248,000 248,800 6,500 260,000 259,400 253,830 253,300 247,000 246,177 6,500 0,862 0,5
260 22 262,000 249,000 249,900 238,000 239,250 12,000 260,000 259,100 248,776 248,106 236,000 234,938 12,000 1,611 1,0
260 40 262,000 240,000 241,120 220,000 221,900 21,000 260,000 258,680 239,700 238,850 218,000 216,637 21,000 3,040 1,0
270 12 271,000 264,000 264,710 258,000 258,800 6,500 270,000 269,400 263,830 263,300 257,000 256,177 6,500 0,829 0,5
270 24 272,000 258,000 258,950 246,000 247,320 13,000 270,000 269,050 257,764 257,054 244,000 242,876 13,000 1,696 1,0
270 40 272,000 250,000 251,120 230,000 231,900 21,000 270,000 268,680 249,700 248,850 228,000 226,637 21,000 2,918 1,0
280 12 281,000 274,000 274,710 268,000 268,800 6,500 280,000 279,400 273,830 273,300 267,000 266,177 6,500 0,799 0,5
280 24 282,000 268,000 268,950 256,000 257,320 13,000 280,000 279,050 267,764 267,054 254,000 252,876 13,000 1,633 1,0
280 40 282,000 260,000 261,120 240,000 241,900 21,000 280,000 278,680 259,700 258,850 238,000 236,637 21,000 2,806 1,0
290 12 291,000 284,000 284,710 278,000 278,800 6,500 290,000 289,400 283,830 283,300 277,000 276,177 6,500 0,771 0,5
290 24 292,000 278,000 278,950 266,000 267,320 13,000 290,000 289,050 277,764 277,054 264,000 262,876 13,000 1,574 1,0
290 44 292,000 268,000 269,250 246,000 248,000 23,000 290,000 288,600 267,685 266,785 244,000 242,560 23,000 2,994 1,0
300 12 301,000 294,000 294,710 288,000 288,800 6,500 300,000 299,400 293,830 293,300 287,000 286,177 6,500 0,744 0,5
300 24 302,000 288,000 288,950 276,000 277,320 13,000 300,000 299,050 287,764 287,054 274,000 272,876 13,000 1,520 1,0
300 44 302,000 278,000 279,250 256,000 258,000 23,000 300,000 298,600 277,685 276,785 254,000 252,560 23,000 2,886 1,0
Stahlpanzerrohr-Gewinde (Pg) (metrische Werte)
Gewinde
Muttergewinde Neigungswinkel
Kurzzeichen Gangzahl Steigung Außen-Ø min. Außen-Ø max. Flanken-Ø min.Flanken-Ø max. Kern-Ø min. der Unterlegplatte
Kern-Ø max. Steigungswinkel
Pg 7 20 1,270 12,500 12,650 11,890 12,040 11,280 11,430 1,9
Pg 9 18 1,410 15,200 15,350 14,530 14,680 13,860 14,010 1,8
Pg 11 18 1,410 18,600 18,750 17,930 18,080 17,260 17,410 1,4
Pg 13,5 18 1,410 20,400 20,550 19,730 19,880 19,060 19,210 1,3
Pg 16 18 1,410 22,500 22,650 21,830 21,980 21,160 21,310 1,2
Pg 21 16 1,588 28,300 28,550 27,540 27,790 26,780 27,030 1,0
Pg 29 16 1,588 37,000 37,250 36,240 36,490 35,480 35,730 0,8
Pg 36 16 1,588 47,000 47,250 46,240 46,490 45,480 45,730 0,6
Pg 42 16 1,588 54,000 54,250 53,240 53,490 52,480 52,730 0,5
Pg 48 16 1,588 59,300 59,550 58,540 58,790 57,780 58,030 0,5
Bolzengewinde Neigungswinkel
Kurzzeichen Gangzahl Steigung Außen-Ø max. Außen-Ø min. Flanken-Ø max. Flanken-Ø min. Kern-Ø max. Kern-Ø min. der Unterlegplatte
Steigungswinkel
Pg 7 20 1,270 12,500 12,300 11,890 11,690 11,280 11,080 2,0
Pg 9 18 1,410 15,200 15,000 14,530 14,330 13,860 13,660 1,8
Pg 11 18 1,410 18,600 18,400 17,930 17,730 17,260 17,060 1,4
Pg 13,5 18 1,410 20,400 20,200 19,730 19,530 19,060 18,860 1,3
Pg 16 18 1,410 22,500 22,300 21,830 21,630 21,160 20,960 1,2
Pg 21 16 1,588 28,300 28,000 27,540 27,240 26,780 26,480 1,1
Pg 29 16 1,588 37,000 36,700 36,240 35,940 35,480 35,180 0,8

Pg 36 16 1,588 47,000 46,700 46,240 45,940 45,480 45,180 0,6
Pg 42 16 1,588 54,000 53,700 53,240 52,940 52,480 52,180 0,5
Pg 48 16 1,588 59,300 59,000 58,540 58,240 57,780 57,480 0,5
385
Regelgewinde UNC (metrische Werte)
386
Muttergewinde Bolzengewinde Neigungswinkel
Bezeichnung Steigung Toleranz Außen-Ø min. Flanken-Ø min. Flanken-Ø max. Kern-Ø min. Kern-Ø max. Profilhöhe Toleranz Außen-Ø max. Außen-Ø min. Flanken-Ø max. Flanken-Ø min. Kern-Ø Profilhöhe der Unterlegplatte
Steigungswinkel
1-64 UNC oder 0,397 2B 1,855 1,598 1,663 1,425 1,582 0,215 2A 1,838 1,743 1,582 1,532 1,351 0,244 4,4
Gewinde
0.073-64 UNC 0,397 3B 1,855 1,598 1,645 1,425 1,582 0,215 3A 1,854 1,758 1,597 1,560 1,366 0,244 4,5
2-56 UNC oder 0,454 2B 2,185 1,890 1,960 1,695 1,871 0,246 2A 2,169 2,066 1,874 1,822 1,612 0,278 4,3
0.086-56 UNC 0,454 3B 2,185 1,890 1,943 1,695 1,871 0,246 3A 2,184 2,081 1,889 1,850 1,628 0,278 4,3
3-48 UNC oder 0,529 2B 2,515 2,172 2,247 1,941 2,146 0,286 2A 2,496 2,383 2,153 2,096 1,846 0,325 4,4
0.099-48 UNC 0,529 3B 2,515 2,172 2,227 1,941 2,146 0,286 3A 2,514 2,401 2,171 2,129 1,864 0,325 4,4
4-40 UNC oder 0,635 2B 2,845 2,434 2,517 2,157 2,385 0,344 2A 2,824 2,695 2,413 2,350 2,044 0,390 4,7
0.112-40 UNC 0,635 3B 2,845 2,434 2,494 2,157 2,385 0,344 3A 2,844 2,716 2,433 2,386 2,065 0,390 4,7
5-40 UNC oder 0,635 2B 3,175 2,764 2,847 2,487 2,697 0,344 2A 3,154 3,026 2,743 2,678 2,374 0,390 4,1
0.125-40 UNC 0,635 3B 3,175 2,764 2,827 2,487 2,697 0,344 3A 3,175 3,046 2,763 2,716 2,395 0,390 4,1
6-32 UNC oder 0,794 2B 3,506 2,990 3,083 2,642 2,895 0,430 2A 3,484 3,333 2,969 2,899 2,512 0,487 4,8
0.138-32 UNC 0,794 3B 3,506 2,990 3,058 2,642 2,895 0,430 3A 3,505 3,353 2,989 2,937 2,532 0,487 4,8
8-32 UNC oder 0,794 2B 4,166 3,650 3,746 3,302 3,530 0,430 2A 4,142 3,991 3,627 3,554 3,169 0,487 3,9
0.161-32 UNC 0,794 3B 4,166 3,650 3,721 3,302 3,528 0,430 3A 4,165 4,014 3,649 3,595 3,192 0,487 3,9
10-24 UNC oder 1,058 2B 4,826 4,138 4,246 3,683 3,962 0,573 2A 4,800 4,618 4,112 4,029 3,502 0,649 4,6
0.180-24 UNC 1,058 3B 4,826 4,138 4,218 3,683 3,949 0,573 3A 4,826 4,644 4,137 4,075 3,528 0,649 4,6
12-24 UNC oder 1,058 2B 5,487 4,799 4,909 4,344 4,597 0,573 2A 5,461 5,279 4,772 4,687 4,163 0,649 4,0
0.216-24 UNC 1,058 3B 5,487 4,799 4,881 4,344 4,589 0,573 3A 5,486 5,304 4,798 4,733 4,188 0,649 4,0
34-20 UNC oder 1,270 1B 6,350 5,525 5,709 4,979 5,257 0,687 1A 6,322 6,013 5,496 5,355 4,765 0,779 4,1
0.250-20 UNC 1,270 2B 6,350 5,525 5,648 4,979 5,257 0,687 2A 6,322 6,117 5,496 5,403 4,765 0,779 4,1
1,270 3B 6,350 5,525 5,615 4,979 5,250 0,687 3A 6,350 6,145 5,524 5,454 4,792 0,779 4,2
5/16-18 UNC oder 1,411 1B 7,938 7,021 7,221 6,401 6,731 0,764 1A 7,907 7,575 6,990 6,836 6,174 0,866 3,6
0.3125-18 UNC 1,411 2B 7,938 7,021 7,155 6,401 6,731 0,764 2A 7,907 7,687 6,990 6,889 6,174 0,866 3,6
1,411 3B 7,938 7,021 7,119 6,401 6,680 0,764 3A 7,937 7,717 7,020 6,945 6,205 0,866 3,6
3/8-16 UNC oder 1,588 1B 9,525 8,494 8,709 7,798 8,153 0,860 1A 9,491 9,132 8,460 8,296 7,543 0,974 3,4
0.375-16 UNC 1,588 2B 9,525 8,494 8,638 7,798 8,153 0,860 2A 9,491 9,254 8,460 8,349 7,543 0,974 3,4
1,588 3B 9,525 8,494 8,602 7,798 8,082 0,860 3A 9,525 9,287 8,493 8,410 7,576 0,974 3,4
7/16-14 UNC oder 1,814 1B 11,113 9,934 10,167 9,144 9,550 0,982 1A 11,076 10,684 9,898 9,719 8,851 1,113 3,3
0.4375-14 UNC 1,814 2B 11,113 9,934 10,088 9,144 9,550 0,982 2A 11,076 10,816 9,898 9,779 8,851 1,113 3,3
1,814 3B 11,113 9,934 10,050 9,144 9,441 0,982 3A 11,112 10,851 9,933 9,846 8,887 1,113 3,3
1/2-13 UNC oder 1,954 1B 12,700 11,430 11,676 10,592 11,023 1,058 1A 12,661 12,248 11,392 11,204 10,264 1,199 3,1
0.500-13 1,954 2B 12,700 11,430 11,595 10,592 11,023 1,058 2A 12,661 12,386 11,392 11,265 10,264 1,199 3,1
1,954 3B 12,700 11,430 11,551 10,592 10,881 1,058 3A 12,700 12,424 11,430 11,336 10,302 1,199 3,1
9/16-12 UNC oder 2,117 1B 14,288 12,914 13,172 11,989 12,446 1,146 1A 14,246 13,810 12,873 12,675 11,650 1,299 3,0
0.5625-12 UNC 2,117 2B 14,288 12,914 13,086 11,989 12,446 1,146 2A 14,246 13,958 12,873 12,741 11,650 1,299 3,0
2,117 3B 14,288 12,914 13,042 11,989 12,301 1,146 3A 14,287 13,998 12,913 12,814 11,691 1,299 3,0
5/8-11 UNC oder 2,309 1B 15,875 14,377 14,648 13,386 13,868 1,250 1A 15,834 15,373 14,335 14,125 13,002 1,416 2,9
0.625-11 UNC 2,309 2B 15,875 14,377 14,559 13,386 13,868 1,250 2A 15,834 15,528 14,335 14,197 13,002 1,416 2,9
2,309 3B 15,875 14,377 14,513 13,386 13,693 1,250 3A 15,875 15,568 14,376 14,273 13,042 1,416 2,9
3/4-10 UNC oder 2,540 1B 19,050 17,399 17,691 16,307 16,840 1,375 1A 19,004 18,512 17,353 17,130 15,887 1,558 2,6
0.750-10 UNC 2,540 2B 19,050 17,399 17,594 16,307 16,840 1,375 2A 19,004 18,677 17,353 17,204 15,887 1,558 2,6
2,540 3B 19,050 17,399 17,543 16,307 16,624 1,375 3A 19,050 18,273 17,399 17,288 15,933 1,558 2,7
7/8-9 UNC oder 2,822 1B 22,225 20,392 20,703 19,177 19,761 1,527 1A 22,176 21,649 20,342 20,102 18,714 1,731 2,5
0.875-9 UNC 2,822 2B 22,225 20,392 20,599 19,177 19,761 1,527 2A 22,176 21,824 20,342 20,183 18,714 1,731 2,5
2,822 3B 22,225 20,392 20,546 19,177 19,509 1,527 3A 22,225 21,872 20,391 20,272 18,762 1,731 2,5
Regelgewinde UNC (metrische Werte)
Muttergewinde Bolzengewinde Neigungswinkel

Bezeichnung Steigung Toleranz Außen-Ø min. Flanken-Ø min. Flanken-Ø max. Kern-Ø min. Kern-Ø max. Profilhöhe Toleranz Außen-Ø max. Außen-Ø min. Flanken-Ø max. Flanken-Ø min. Kern-Ø Profilhöhe der Unterlegplatte
Steigungswinkel Gewinde
1-8 UNC oder 3,175 1B 25,400 23,338 23,672 21,971 22,606 1,719 1A 25,349 24,778 23,286 23,031 21,452 1,948 2,5
1.000-8 UNC 3,175 2B 25,400 23,338 23,561 21,971 22,606 1,719 2A 25,349 24,969 23,286 23,114 21,452 1,948 2,5
3,175 3B 25,400 23,338 23,505 21,971 22,344 1,719 3A 25,400 25,019 23,337 23,208 21,503 1,948 2,5
1 1/8-7 UNC oder 3,629 1B 28,575 26,218 26,576 24,638 25,349 1,964 1A 28,519 27,895 26,162 25,886 24,066 2,226 2,5
1.125-7 UNC 3,629 2B 28,575 26,218 26,456 24,638 25,349 1,964 2A 28,519 28,103 26,162 25,980 24,066 2,226 2,5
3,629 3B 28,575 26,218 26,398 24,638 25,082 1,964 3A 28,575 28,159 26,217 26,081 24,122 2,226 2,5
1 1/4-7 UNC oder 3,629 1B 31,750 29,393 29,758 27,813 28,524 1,964 1A 31,694 31,070 29,337 29,056 27,241 2,226 2,2
1.250-7 UNC 3,629 2B 31,750 29,393 29,636 27,813 28,524 1,964 2A 31,694 31,278 29,337 29,150 27,241 2,226 2,2
3,629 3B 31,750 29,393 29,575 27,813 28,257 1,964 3A 31,750 31,334 29,392 29,254 27,297 2,226 2,2
1 3/8-6 UNC oder 4,233 1B 34,925 32,175 32,567 30,353 31,115 2,291 1A 34,864 34,171 32,113 31,809 29,669 2,597 2,4
1.375-6 UNC 4,233 2B 34,925 32,175 32,438 30,353 31,115 2,291 2A 34,864 34,402 32,113 31,911 29,669 2,597 2,4
4,233 3B 34,925 32,175 32,372 30,353 30,850 2,291 3A 34,925 34,463 32,174 32,022 29,730 2,597 2,4
1 1/2-6 UNC oder 4,233 1B 38,100 35,350 35,750 33,528 34,290 2,291 1A 38,039 37,346 35,288 34,981 32,844 2,597 2,2
1.500-6 UNC 4,233 2B 38,100 35,350 35,615 33,528 34,290 2,291 2A 38,039 37,577 35,288 35,083 32,844 2,597 2,2
4,233 3B 38,100 35,350 35,549 33,528 34,025 2,291 3A 38,100 37,638 35,349 35,195 32,905 2,597 2,2
1 3/4-5 UNC oder 5,080 1B 44,450 41,151 41,592 38,964 39,827 2,750 1A 44,381 43,600 41,081 40,742 38,148 3,116 2,2
1.750-5 UNC 5,080 2B 44,450 41,151 41,445 38,964 39,827 2,750 2A 44,381 43,861 41,081 40,856 38,148 3,116 2,2
5,080 3B 44,450 41,151 41,371 38,964 39,560 2,750 3A 44,450 43,930 41,150 40,981 38,216 3,116 2,2
2-4 1/2 UNC oder 5,644 1B 50,800 47,135 47,607 44,679 45,593 3,055 1A 50,726 49,889 47,061 46,698 43,802 3,462 2,2
2.000-4.5 UNC 5,644 2B 50,800 47,135 47,449 44,679 45,593 3,055 2A 50,726 50,168 47,061 46,820 43,802 3,462 2,2
5,644 3B 50,800 47,135 47,371 44,679 45,366 3,055 3A 50,800 50,242 47,134 46,955 43,875 3,462 2,2
2 1/4-4 1/2 UNC 5,644 1B 57,150 53,485 53,967 51,029 51,943 3,055 1A 57,076 56,239 53,411 53,041 50,152 3,462 1,9
2.250-4.5 UNC 5,644 2B 57,150 53,485 53,804 51,029 51,943 3,055 2A 57,076 56,518 53,411 53,165 50,152 3,462 1,9
5,644 3B 57,150 53,485 53,726 51,029 51,716 3,055 3A 57,150 56,592 53,484 53,300 50,225 3,462 1,9
2 1/2-4 UNC oder 6,350 1B 63,500 59,376 59,888 56,617 57,581 3,437 1A 63,421 62,515 59,296 58,903 55,631 3,895 1,9
2.500-4 UNC 6,350 2B 63,500 59,376 59,717 56,617 57,581 3,437 2A 63,421 62,817 59,296 59,033 55,631 3,895 1,9
6,350 3B 63,500 59,376 59,631 56,617 57,388 3,437 3A 63,500 62,896 59,375 59,177 55,709 3,895 1,9
2 3/4-4 UNC oder 6,350 1B 69,850 65,726 66,248 62,967 63,931 3,437 1A 69,768 68,862 65,643 65,243 61,978 3,895 1,8
2.750-4 UNC 6,350 2B 69,850 65,726 66,073 62,967 63,931 3,437 2A 69,768 69,165 65,643 65,378 61,978 3,895 1,8
6,350 3B 69,850 65,726 65,986 62,967 63,738 3,437 3A 69,850 69,246 65,725 65,525 62,059 3,895 1,8
3-4 UNC oder 6,350 1B 76,200 72,076 72,605 69,317 70,281 3,437 1A 76,188 75,212 71,993 71,585 68,328 3,895 1,6
3.000-4 UNC 6,350 2B 76,200 72,076 72,428 69,317 70,281 3,437 2A 76,118 75,515 71,993 71,722 68,328 3,895 1,6
6,350 3B 76,200 72,076 72,339 69,317 70,088 3,437 3A 76,200 75,596 72,075 71,872 68,409 3,895 1,6
3 1/4-4 UNC oder 6,350 1B 82,550 78,426 78,963 75,667 76,631 3,437 1A 82,466 81,560 78,341 77,928 74,676 3,895 1,5
3.250-4 UNC 6,350 2B 82,550 78,426 78,783 75,667 76,631 3,437 2A 82,466 81,862 78,341 78,065 74,676 3,895 1,5
6,350 3B 82,550 78,426 78,694 75,667 76,438 3,437 3A 82,550 81,946 78,425 78,217 74,759 3,895 1,5
3 1/2-4 UNC oder 6,350 1B 88,900 84,776 85,321 82,017 82,981 3,437 1A 88,816 87,910 84,691 84,270 81,026 3,895 1,4
3.500-4 UNC 6,350 2B 88,900 84,776 85,138 82,017 82,981 3,437 2A 88,816 88,212 84,691 84,412 81,026 3,895 1,4
6,350 3B 88,900 84,776 85,049 82,017 82,788 3,437 3A 88,900 88,296 84,775 84,565 81,109 3,895 1,4
3 3/4-4 UNC oder 6,350 1B 95,250 91,126 91,678 88,367 89,331 3,437 1A 95,163 94,257 91,038 90,612 87,373 3,895 1,3
3.750-4 UNC 6,350 2B 95,250 91,126 91,493 88,367 89,331 3,437 2A 95,163 94,560 91,038 90,755 87,373 3,895 1,3
6,350 3B 95,250 91,126 91,401 88,367 89,138 3,437 3A 95,250 94,646 91,125 90,912 87,459 3,895 1,3
4-4 UNC oder 6,350 1B 101,600 97,476 98,036 94,717 95,681 3,437 1A 101,513 100,607 97,388 96,957 93,723 3,895 1,2
4.000-4 UNC 6,350 2B 101,600 97,476 97,848 94,717 95,681 3,437 2A 101,513 100,910 97,388 97,102 93,723 3,895 1,2
6,350 3B 101,600 97,476 97,756 94,717 95,488 3,437 3A 101,600 100,996 97,475 97,260 93,809 3,895 1,2
387
kapitel_05_senken_388-407.fm Seite 388 Mittwoch, 7. September 2011 3:44 15
Senken
Inhalt
Tabellenverzeichnis – Einsatzrichtwerte Senken 388
1 Einteilung der Senkwerkzeuge 389
2 Spanungsgrößen beim Senken 390
3 Kräfte, Drehmoment, Leistungsbedarf beim Senken 391
4 Berechnung der Hauptzeit beim Senken 392
5 Richtwerte für den Einsatz von Senkern 393
Tabellenverzeichnis – Einsatzrichtwerte Senken
Senker Schneidstoff / Beschichtung Tab.-Nr. Seite

Kegelsenker 90°, 75° und 60° HSS und HSS/E 5.1 394
HSS (beschichtet TiAlN/TiN/TiCN) 5.2 396
Vollhartmetall 5.3 398
GARANT Verstellbarer 216620 5.4 400
Wendeplatten-Frässenker
KOMET Wendeplattensenker 90° 216600 5.5 402
KWS/F10
KOMET Wendeplattensenker 216660 5.6 404
KWZ
GARANT Rückwärtsfrässenker 180° 217180 5.7 406
Senken
1 Einteilung der Senkwerkzeuge

Entsprechend den unterschiedlichen Aufgaben des Senkens wie z.B.
V Bohrungen zu erweitern (Aufsenken mit Spiralsenker oder Aufstecksenker) oder
V bestimmte Formbohrungen mit kegligen bzw. ebenen Flächen (Formsenken mit
Kegel- oder Flachsenker)
herzustellen, werden unterschiedliche Senkwerkzeuge verwendet.
Spiralsenker werden für das Erweitern von Bohrungen häufig genutzt. Sie haben im Ge-
gensatz zum Spiralbohrer drei oder vier Schneiden und weniger tiefe Nuten. Die Spiral-
senker führen sich deshalb besser in der Bohrung und arbeiten ruhiger. Sie können auf
Vollmaß zur Endbearbeitung (Fertigbohrung) und auf Untermaß eingesetzt werden,
wenn die Bohrung noch gerieben werden soll (vgl. Kapitel „Reiben“).
Aufstecksenker werden für größere Durchmesser verwendet.
Senkwerkzeuge zum Formsenken kommen in den Ausführungen mit Führungszapfen
Senken
und ohne Führungszapfen vor. Die Führungszapfen können dabei auswechselbar sein,
um z.B. dem Durchmesser einer Gewindebohrung angepasst werden zu können. Bei gro-
ben Toleranzen oder beim einfachen Entgraten von Bohrungen ist keine Führung erfor-
derlich. Mit Flachsenkern werden Vertiefungen mit ebener Stirnfläche in die Bohrungen
eingebracht, z.B. Kopf- und Halssenkungen für Zylinderschrauben, oder ebene Außen-
stirnflächen hergestellt.
Kegelsenker dienen zum Anfasen und Entgraten von Bohrungen, aber auch zum Einsen-
ken für Senkkopfschrauben oder -nieten.
GARANT-Flachsenker
GARANT-90°-Kegelsenker
GARANT-Rückwärtsfrässenker
GARANT – Verstellbarer
Wendeplatten-Frässenker
Bild 5.1 GARANT-Senkwerkzeuge
389
Senken
2 Spanungsgrößen beim Senken
Der Spanungsquerschnitt A bestimmt wesentlich die Zerspankraft (vgl. auch Kapitel

„Grundlagen“, Abschnitt 1.4). In Bild 5.2 sind die Spanungsgrößen am Beispiel des Kegel-
senkers dargestellt.
Die Spanungsdicke h und die
Spanungsbreite b ist analog
dem Aufbohren (vgl. Ausführun-
gen in Kapitel „Bohren“) abhän-
gig:
V vom Zahnvorschub fz
(Anzahl der Schneiden ist bei
Senkern oft größer zwei
Z = 3 ... 4),
d1 Außendurchmesser [mm] vc Schnittgeschwindigkeit [m/min]
V dem Einstellwinkel κ bzw.
d2 Innendurchmesser [mm] vf Vorschubgeschwindigkeit [mm/min]
V der Schnitttiefe ap. ap Schnitttiefe [mm] h Spanungsdicke [mm]
fz Zahnvorschub [mm/Z] b Spanungsbreite [mm]
k Einstellwinkel [°]
Bild 5.2 Spanungsgrößen beim Kegelsenken

Die Schnitttiefe ap ist beim Kegelsenken anfangs klein und vergrößert sich dann bis zu
seinem Maximum.
Es gilt:
1
apmax = -- (d1 max – d2) (vgl. Bild 5.2) (Gl. 5.1)
2
Entsprechend hat der Spanungsquerschnitt A am Ende der Bearbeitung sein Maximum.
Somit gilt für den Spanungsquerschnitt A:

A Spanungsquerschnitt [mm2 ]
A = fz ⋅ ap = b ⋅ h fz Zahnvorschub [mm/Z]
ap Schnitttiefe [mm] (Gl. 3.5)
Senken
3 Kräfte, Drehmoment, Leistungsbedarf beim Senken

Da beim Senken im Prinzip die gleichen Verhältnisse wie beim Aufbohren vorliegen,
kann zur Berechnung der Schnittkraft Fc die in Kapitel „Bohren“, Tabelle 3.1 dargestellte
Gleichung benutzt werden. Als Verfahrensfaktor für das Senken fSe wird ein Wert von
fSe = 1,0 angenommen.
Es gilt somit für die Schnittkraft pro Schneide Fcz beim Senken:
(d1 max – d) Fcz Schnittkraft pro Schneide [N]
- ⋅ fz ⋅ kc ⋅ fSe
Fcz = ----------------------- mit fSe ≈ 1,0 (Gl. 5.2)
2
d1 max maximaler Außendurchmesser [mm]
Das Drehmoment Md ergibt sich nach Bild 5.3 zu:

Md Drehmoment [Nm]
Fcz ⋅ Z ⋅ (D + d ) Fcz Schnittkraft pro Schneide [N]
Md = -----------------------------
-
4000 Z Anzahl der Schneiden des Senkers (Gl. 5.3)
D Außendurchmesser [mm]
d Innendurchmesser [mm]
Die Schnittleistung Pc errechnet sich analog zum

Aufbohren (Tabelle 3.1) nach den Gleichungen:
Md ⋅ n n Drehzahl [min-1]
Pc = -----------
-
9554 (Gl. 3.15)
Bild 5.3 Abstand des Kraftangriffs

von der Senkerachse
oder
Fcz ⋅ vc ⋅ ⎛1 + ---⎞
d
⎝ D⎠ Fcz Schnittkraft pro Schneide [N] (Gl. 3.17)
Pc = -------------------------------- D Außendurchmesser [mm]
60000 d Innendurchmesser [mm]
391
Senken
4 Berechnung der Hauptzeit beim Senken
Für die Ermittlung der Hauptzeit th gelten die selben Gleichungen wie beim Bohren
(siehe Kapitel „Bohren“):
th Hauptzeit [min]
L L Gesamtweg [mm] (Gl. 3.18)
th = -------
n Drehzahl [min-1]
Beim Senken wird der Anlaufweg la ≈ 3 mm und der Überlaufweg lu ≈ 3 mm gesetzt, so

dass sich der Gesamtweg L ergibt zu:
L Gesamtweg [mm]
L = l + la + lu = l + 6 l Werkstückdicke [mm] (Gl. 5.4)
la Anlaufweg [mm]
Senken
5 Richtwerte für den Einsatz von Senkern
Handhabung der Richtwerttabelle an einem Beispiel
Eintragen von 90°-Senkungen in Bohrungen mit einem Durchmesser D = 6 mm in den
Werkstoff X100CrMo7
Vorgehen:
1. Auswahl des Senkwerkzeuges aus dem Hauptkatalog Ho-Nr. 150378
D = 10 mm
2. Auswahl der Werkstoffmaterialgruppe (Kapitel „Werkstoffe“, Abschnitt 1) Wst.-Gr. 8.1
Werkzeug 150378 Kegelsenker 90°, 75° und 60° (HSS und HSS/E)
Schnittgeschwindigkeit Startwert vc = 8 m/min Bereich: 6... 10 m/min

Drehzahl: n = 255 U/min
Vorschubgeschwindigkeit: vf = 13 m/min
393
Senken
Tabelle 5.1 GARANT Kegelsenker 90°, 75° und 60° (HSS und HSS/E)
Katalognummer 150020; 150050; 150065; 150150; 150175; 150371; 150372; 150378; 150390;
150395; 150425; 150820; 150860; 155600; 155700; 156020; 156120; 156220; 156520
DIN 334; 335-C; 335-D; 373; 375
Zähnezahl 3
Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit vc ∅4 ∅6 ∅ 10
1.0 allg. Baustähle < 500 26 – 28 – 30 0,07 2228 160 0,09 1485 134 0,12 891 107
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 25 – 27 – 28 0,06 2149 129 0,08 1432 116 0,10 859 88
5.0 unleg. Einsatzst. <750 25 – 27 – 28 0,06 2149 129 0,08 1432 116 0,10 859 88
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 18 – 22 – 25 0,04 1751 74 0,06 1167 70 0,08 700 57
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 6 – 8 – 10 0,03 637 19 0,04 424 18 0,05 255 13
7.0 Nitrierstähle < 1000 18 – 22 – 25 0,04 1751 74 0,06 1167 70 0,08 700 57
7.1 Nitrierstähle > 1000 6 – 8 – 10 0,03 637 19 0,04 424 18 0,05 255 13
8.0 Werkzeugstähle < 850 18 – 22 – 25 0,04 1751 74 0,06 1167 70 0,08 700 57
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 6 – 8 – 10 0,03 637 19 0,04 424 18 0,05 255 13
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 2 – 4 – 5 0,09 318 29 0,03 212 6 0,04 127 5
12.0 Federstähle < 1500 6 – 8 – 10 0,03 637 19 0,04 424 18 0,05 255 13
13.1 rostf. St.-austenitisch < 700 4 – 7 – 10 0,04 557 23 0,05 371 19 0,06 223 13
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB 15 – 20 – 24 0,08 1592 129 0,10 1061 108 0,12 637 76
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB 9 – 12 – 15 0,06 955 57 0,07 637 46 0,08 382 31
17.0 Al langsp.; Al.-Knetleg. Mg bis 350 50 – 70 – 90 0,10 5570 568 0,12 3714 446 0,14 2228 314
17.1 Al-Leg. kurzspanend 25 – 33 – 40 0,08 2626 213 0,10 1751 179 0,12 1050 126
17.2 Alu.-Gussleg. >10% Si 10 – 20 – 30 0,08 1592 129 0,10 1061 108 0,12 637 76
19.0 Graphit 15 – 20 – 24 0,08 1592 129 0,10 1061 108 0,12 637 76
20.0 Thermoplast 10 – 30 – 50 0,10 2387 244 0,12 1592 191 0,14 955 135
20.1 Duroplast 10 – 35 – 60 0,10 2785 284 0,12 1857 223 0,14 1114 157
20.2 GFK und CFK – – – –
kapitel_05_senken_388-407.fm Seite 395 Dienstag, 4. Oktober 2011 3:07 15
Senken
∅ 16 ∅ 20 ∅ 25 ∅ 40 ∅ 63 Kühl-
0,14 557 79 0,16 446 72 0,20 357 72 0,25 223 56 0,35 141 50 Emulsion
0,12 537 64 0,14 430 61 0,18 344 62 0,22 215 48 0,30 136 41 Emulsion
0,12 537 64 0,14 430 61 0,18 344 62 0,22 215 48 0,30 136 41 Emulsion
0,10 438 45 0,12 350 42 0,14 280 39 0,18 175 32 0,25 111 28 Emulsion
0,12 537 64 0,14 430 61 0,18 344 62 0,22 215 48 0,30 136 41 Emulsion
0,12 537 64 0,14 430 61 0,18 344 62 0,22 215 48 0,30 136 41 Emulsion
0,10 438 45 0,12 350 42 0,14 280 39 0,18 175 32 0,25 111 28 Emulsion
0,10 438 45 0,12 350 42 0,14 280 39 0,18 175 32 0,25 111 28 Emulsion
0,09 159 14 0,08 127 10 0,10 102 10 0,12 64 8 0,16 40 7 Emulsion
0,12 537 64 0,14 430 61 0,18 344 62 0,22 215 48 0,30 136 41 Emulsion
0,10 438 45 0,12 350 42 0,14 280 39 0,18 175 32 0,25 111 28 Emulsion
0,09 159 14 0,08 127 10 0,10 102 10 0,12 64 8 0,16 40 7 Emulsion
0,10 438 45 0,12 350 42 0,14 280 39 0,18 175 32 0,25 111 28 Emulsion
0,09 159 14 0,08 127 10 0,10 102 10 0,12 64 8 0,16 40 7 Emulsion
0,10 438 45 0,12 350 42 0,14 280 39 0,18 175 32 0,25 111 28 Emulsion
0,09 159 14 0,08 127 10 0,10 102 10 0,12 64 8 0,16 40 7 Emulsion
0,05 80 4 0,06 64 4 0,08 51 4 0,12 32 4 0,14 20 2 Schneidöl
0,09 159 14 0,08 127 10 0,10 102 10 0,12 64 8 0,16 40 7 Emulsion
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
0,05 80 4 0,06 64 4 0,08 51 4 0,12 32 4 0,14 20 3 Schneidöl
0,05 80 4 0,06 64 4 0,08 51 4 0,12 32 4 0,14 20 3 Schneidöl
0,09 159 14 0,08 127 10 0,10 102 10 0,12 64 8 0,16 40 7 Schneidöl
0,07 139 10 0,08 111 9 0,09 89 8 0,12 56 7 0,14 35 5 Schneidöl
0,07 139 10 0,08 111 9 0,09 89 8 0,12 56 7 0,14 35 5 Schneidöl
0,07 139 10 0,08 111 9 0,09 89 8 0,12 56 7 0,14 35 5 Schneidöl
0,07 139 10 0,08 111 9 0,09 89 8 0,12 56 7 0,14 35 5 Schneidöl
0,05 80 4 0,06 64 4 0,08 51 4 0,12 32 4 0,14 20 3 Schneidöl
0,16 398 64 0,20 318 64 0,25 255 64 0,30 159 48 0,32 101 32 trocken
0,12 239 29 0,16 191 31 0,20 153 31 0,25 95 24 0,28 61 17 trocken
0,12 239 29 0,16 191 31 0,20 153 31 0,25 95 24 0,28 61 17 Emulsion
0,12 239 29 0,16 191 31 0,20 153 31 0,25 95 24 0,28 61 17 Emulsion
0,07 139 10 0,08 111 9 0,09 89 8 0,12 56 7 0,14 35 5 Schneidöl
0,07 139 10 0,08 111 9 0,09 89 8 0,12 56 7 0,14 35 5 Schneidöl
0,18 1393 251 0,22 1114 247 0,26 891 233 0,30 557 167 0,40 354 142 Emulsion
0,14 657 93 0,18 525 95 0,22 420 93 0,26 263 69 0,30 167 50 Emulsion
0,14 398 56 0,18 318 57 0,22 255 57 0,26 159 42 0,30 101 30 Emulsion
0,14 657 93 0,18 525 95 0,22 420 93 0,26 263 69 0,30 167 50 Emulsion
0,18 1293 233 0,20 1035 208 0,24 828 199 0,30 517 155 0,40 328 132 Emulsion
0,18 796 143 0,20 637 128 0,24 509 122 0,30 318 95 0,40 202 81 Schneidöl
0,18 1293 233 0,20 1035 208 0,24 828 199 0,30 517 155 0,40 328 132 Emulsion
0,18 1293 233 0,20 1035 208 0,24 828 199 0,30 517 155 0,40 328 132 Emulsion
0,18 796 143 0,20 637 128 0,24 509 122 0,30 318 95 0,40 202 81 Schneidöl
0,18 796 143 0,20 637 128 0,24 509 122 0,30 318 95 0,40 202 81 Schneidöl
0,16 398 64 0,20 318 64 0,25 255 64 0,30 159 48 0,32 101 32 trocken
0,18 597 107 0,20 477 96 0,24 382 92 0,30 239 72 0,40 152 61 trocken
0,18 696 125 0,20 557 112 0,24 446 107 0,30 279 84 0,40 177 71 trocken
– – – – – –
395
Senken
Tabelle 5.2 GARANT Kegelsenker 90° und 60° HSS beschichtet (TiAIN; TiN; TiCN)
Katalognummer 150170; 150180; 150379; 150383; 150396; 150840; 150845
DIN 335-C; 335-D; 334
Zähnezahl 3

1.0 allg. Baustähle < 500 31 – 34 – 36 0,07 2706 195 0,09 1804 162 0,12 1082 130
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 30 – 32 – 36 0,06 2546 153 0,08 1698 138 0,10 1019 104
5.0 unleg. Einsatzst. <750 30 – 32 – 34 0,06 2546 153 0,08 1698 138 0,10 1019 104
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 21 – 26 – 30 0,04 2069 87 0,06 1379 83 0,08 828 67
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 7 – 10 – 12 0,03 796 24 0,04 531 22 0,05 318 16
7.0 Nitrierstähle < 1000 22 – 26 – 30 0,04 2069 87 0,06 1379 83 0,08 828 67
7.1 Nitrierstähle > 1000 7 – 10 – 12 0,03 796 24 0,04 531 22 0,05 318 16
8.0 Werkzeugstähle < 850 22 – 26 – 30 0,04 2069 87 0,06 1379 83 0,08 828 67
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 7 – 10 – 12 0,03 796 24 0,04 531 22 0,05 318 16
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 2,5 – 5 – 6 0,09 358 32 0,03 239 7 0,04 143 6
11.0 verschleißf. Konstr.-St. 1350 2,5 – 5 – 6 0,09 358 32 0,03 239 7 0,04 143 6
11.1 verschleißf. Konstr.-St. 1800 2,5 – 5 – 6 0,09 358 32 0,03 239 7 0,04 143 6
12.0 Federstähle < 1500 7 – 10 – 12 0,03 796 24 0,04 531 22 0,05 318 16
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB 11 – 16 – 20 0,08 1989 161 0,10 1326 135 0,12 796 95
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB 11 – 14 – 18 0,06 1194 72 0,07 796 57 0,08 477 39
17.0 Al langsp.; Al.-Knetleg. Mg bis 350 60 – 85 – 110 0,10 6764 690 0,12 4509 541 0,14 2706 381
17.1 Al-Leg. kurzspanend 30 – 38 – 45 0,08 3183 258 0,10 2122 216 0,12 1273 153
17.2 Alu.-Gussleg. >10% Si 15 – 30 – 35 0,08 1989 161 0,10 1326 135 0,12 796 95
19.0 Graphit 20 – 25 – 30 0,08 1989 161 0,10 1326 135 0,12 796 95
20.0 Thermoplast 10 – 30 – 50 0,10 2387 244 0,12 1592 191 0,14 955 135
20.1 Duroplast 10 – 35 – 60 0,10 2785 284 0,12 1857 223 0,14 1114 157
20.2 GFK und CFK – – – –
Senken
∅ 16 ∅ 20 ∅ 25 ∅ 40 ∅ 63 Kühl-
0,14 676 95 0,16 541 88 0,20 433 87 0,25 271 68 0,35 172 60 Emulsion
0,12 637 76 0,14 509 72 0,18 407 73 0,22 255 57 0,30 162 49 Emulsion
0,12 637 76 0,14 509 72 0,18 407 73 0,22 255 57 0,30 162 49 Emulsion
0,10 517 53 0,12 414 50 0,14 331 47 0,18 207 37 0,25 131 33 Emulsion
0,12 637 76 0,14 509 72 0,18 407 73 0,22 255 57 0,30 162 49 Emulsion
0,12 637 76 0,14 509 72 0,18 407 73 0,22 255 57 0,30 162 49 Emulsion
0,10 517 53 0,12 414 50 0,14 331 47 0,18 207 37 0,25 131 33 Emulsion
0,10 517 53 0,12 414 50 0,14 331 47 0,18 207 37 0,25 131 33 Emulsion
0,09 199 18 0,08 159 13 0,10 127 13 0,12 80 10 0,16 51 8 Emulsion
0,12 637 76 0,14 509 72 0,18 407 73 0,22 255 57 0,30 162 49 Emulsion
0,10 517 53 0,12 414 50 0,14 331 47 0,18 207 37 0,25 131 33 Emulsion
0,09 199 18 0,08 159 13 0,10 127 13 0,12 80 10 0,16 51 8 Emulsion
0,10 517 53 0,12 414 50 0,14 331 47 0,18 207 37 0,25 131 33 Emulsion
0,09 199 18 0,08 159 13 0,10 127 13 0,12 80 10 0,16 51 8 Emulsion
0,10 517 53 0,12 414 50 0,14 331 47 0,18 207 37 0,25 131 33 Emulsion
0,09 199 18 0,08 159 13 0,10 127 13 0,12 80 10 0,16 51 8 Emulsion
0,05 90 5 0,06 72 4 0,08 57 5 0,12 36 4 0,14 23 3 Schneidöl
0,09 199 18 0,08 159 13 0,10 127 13 0,12 80 10 0,16 51 8 Emulsion
– – – – –
– – – – –
– – – – –
0,05 90 5 0,06 72 4 0,08 57 5 0,12 36 4 0,14 23 3 Schneidöl
0,05 90 5 0,06 72 4 0,08 57 5 0,12 36 4 0,14 23 3 Schneidöl
0,09 199 18 0,08 159 13 0,10 127 13 0,12 80 10 0,16 51 8 Schneidöl
0,07 179 13 0,08 143 12 0,09 115 10 0,12 72 9 0,14 45 6 Schneidöl
0,07 179 13 0,08 143 12 0,09 115 10 0,12 72 9 0,14 45 6 Schneidöl
0,07 179 13 0,08 143 12 0,09 115 10 0,12 72 9 0,14 45 6 Schneidöl
0,07 159 11 0,08 127 10 0,09 102 9 0,12 64 8 0,14 40 6 Schneidöl
0,05 90 5 0,06 72 4 0,08 57 5 0,12 36 4 0,14 23 3 Schneidöl
0,16 497 81 0,20 398 80 0,25 318 80 0,30 199 60 0,32 126 41 trocken
0,12 298 36 0,16 239 39 0,20 191 38 0,25 119 30 0,28 76 21 trocken
0,12 298 36 0,16 239 39 0,20 191 38 0,25 119 30 0,28 76 21 Emulsion
0,12 298 36 0,16 239 39 0,20 191 38 0,25 119 30 0,28 76 21 Emulsion
0,07 169 12 0,08 135 11 0,09 108 10 0,12 68 8 0,14 43 6 Schneidöl
0,07 169 12 0,08 135 11 0,09 108 10 0,12 68 8 0,14 43 6 Schneidöl
0,18 1691 304 0,22 1353 300 0,26 1082 282 0,30 676 203 0,40 429 173 Emulsion
0,14 796 112 0,18 637 115 0,22 509 113 0,26 318 83 0,30 202 61 Emulsion
0,14 497 70 0,18 398 72 0,22 318 71 0,26 199 52 0,30 126 38 Emulsion
0,14 796 112 0,18 637 115 0,22 509 113 0,26 318 83 0,30 202 61 Emulsion
0,18 1592 286 0,20 1273 256 0,24 1019 244 0,30 637 191 0,40 404 162 Emulsion
0,18 995 179 0,20 796 160 0,24 637 153 0,30 398 119 0,40 253 102 Schneidöl
0,18 1592 286 0,20 1273 256 0,24 1019 244 0,30 637 191 0,40 404 162 Emulsion
0,18 1592 286 0,20 1273 256 0,24 1019 244 0,30 637 191 0,40 404 162 Emulsion
0,18 995 179 0,20 796 160 0,24 637 153 0,30 398 119 0,40 253 102 Schneidöl
0,18 995 179 0,20 796 160 0,24 637 153 0,30 398 119 0,40 253 102 Schneidöl
0,16 497 81 0,20 398 80 0,25 318 80 0,30 199 60 0,32 126 41 trocken
0,18 597 107 0,20 477 96 0,24 382 92 0,30 239 72 0,40 152 61 trocken
0,18 696 125 0,20 557 112 0,24 446 107 0,30 279 84 0,40 177 71 trocken
– – – – –
397
Senken
Tabelle 5.3 GARANT Kegelsenker 90° (Vollhartmetall)

Katalognummer 150382; 150386; 150855
DIN 335-C; Werksnorm
Zähnezahl 3–5
Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit vc ∅6 ∅8 ∅ 10 ∅ 10,4

gruppe bezeichnung [m/min] fz fz fz fz
[N/mm2] min. Start max. [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z]
1.0 allg. Baustähle < 500 55 – 65 – 70 0,030 0,030 0,040 0,040
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 55 – 60 – 65 0,027 0,027 0,034 0,034
5.0 unleg. Einsatzst. <750 55 – 60 – 65 0,027 0,027 0,034 0,034
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 40 – 50 – 55 0,020 0,020 0,027 0,027
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 13 – 18 – 22 0,014 0,014 0,017 0,017
7.0 Nitrierstähle < 1000 40 – 50 – 55 0,020 0,020 0,027 0,027
7.1 Nitrierstähle > 1000 13 – 18 – 22 0,014 0,014 0,017 0,017
8.0 Werkzeugstähle < 850 40 – 50 – 55 0,020 0,020 0,027 0,027
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 13 – 18 – 22 0,014 0,014 0,017 0,017
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 5 – 8 – 12 0,010 0,010 0,014 0,014
10.0 gehärtete Stähle 45–55 HRC 5 – 8 – 12 0,010 0,010 0,014 0,014
10.2 gehärtete Stähle 60–67 HRC – – – – –
12.0 Federstähle < 1500 13 – 18 – 22 0,014 0,014 0,017 0,017
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB 35 – 45 – 55 0,034 0,034 0,040 0,040
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB 20 – 25 – 35 0,024 0,024 0,027 0,027
15.2 Gusseisen (GGG, GT) > 180 HB 20 – 25 – 35 0,024 0,024 0,027 0,027
17.0 Al langsp.; Al.-Knetleg. Mg bis 350 110 – 160 – 200 0,040 0,040 0,047 0,047
17.1 Al-Leg. kurzspanend 55 – 75 – 90 0,034 0,034 0,040 0,040
17.2 Alu.-Gussleg. >10% Si 25 – 45 – 70 0,034 0,034 0,040 0,040
18.0 Kupfer, niedriglegiert < 400 55 – 75 – 90 0,034 0,034 0,040 0,040
18.1 Messing, kurzspanend < 600 110 – 145 – 175 0,040 0,040 0,047 0,047
18.2 Messing, langspanend < 600 70 – 90 – 110 0,040 0,040 0,047 0,047
18.3 Bronze, kurzspanend < 600 110 – 145 – 175 0,040 0,040 0,047 0,047
18.4 Bronze, kurzspanend 650 – 850 110 – 145 – 175 0,040 0,040 0,047 0,047
18.5 Bronze, langspanend < 850 70 – 90 – 110 0,040 0,040 0,047 0,047
18.6 Bronze, langspanend 850 – 1200 70 – 90 – 110 0,040 0,040 0,047 0,047
19.0 Graphit 35 – 45 – 55 0,034 0,034 0,040 0,040
20.0 Thermoplast 20 – 40 – 60 0,040 0,040 0,047 0,047
20.1 Duroplast 20 – 45 – 65 0,040 0,040 0,047 0,047
20.2 GFK und CFK 25 – 45 – 70 0,034 0,034 0,040 0,040
Senken
∅ 11,5 ∅ 12,4 ∅ 12,5 ∅ 15 ∅ 16 ∅ 16,5 ∅ 20 ∅ 20,5 ∅ 25 ∅ 31 Kühl-

fz fz fz fz fz fz fz fz fz fz Schmier-
[mm/z] [mm/z] [mm/z] [mm/z] [mm/z] [mm/z] [mm/z] [mm/z] [mm/z] [mm/z] Stoff
0,047 0,047 0,047 0,047 0,047 0,047 0,054 0,054 0,067 0,084 Emulsion
0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,047 0,047 0,060 0,074 Emulsion
0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,047 0,047 0,060 0,074 Emulsion
0,034 0,034 0,034 0,034 0,034 0,034 0,040 0,040 0,047 0,060 Emulsion
0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,047 0,047 0,060 0,074 Emulsion
0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,047 0,047 0,060 0,074 Emulsion
0,034 0,034 0,034 0,034 0,034 0,034 0,040 0,040 0,047 0,060 Emulsion
0,034 0,034 0,034 0,034 0,034 0,034 0,040 0,040 0,047 0,060 Emulsion
0,030 0,030 0,030 0,030 0,030 0,030 0,027 0,027 0,034 0,040 Emulsion
0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,047 0,047 0,060 0,074 Emulsion
0,034 0,034 0,034 0,034 0,034 0,034 0,040 0,040 0,047 0,060 Emulsion
0,030 0,030 0,030 0,030 0,030 0,030 0,027 0,027 0,034 0,040 Emulsion
0,034 0,034 0,034 0,034 0,034 0,034 0,040 0,040 0,047 0,060 Emulsion
0,030 0,030 0,030 0,030 0,030 0,030 0,027 0,027 0,034 0,040 Emulsion
0,034 0,034 0,034 0,034 0,034 0,034 0,040 0,040 0,047 0,060 Emulsion
0,030 0,030 0,030 0,030 0,030 0,030 0,027 0,027 0,034 0,040 Emulsion
0,017 0,017 0,017 0,017 0,017 0,017 0,020 0,020 0,027 0,040 Schneidöl
0,030 0,030 0,030 0,030 0,030 0,030 0,027 0,027 0,034 0,040 Emulsion
0,017 0,017 0,017 0,017 0,017 0,017 0,020 0,020 0,027 0,040 Emulsion
0,017 0,017 0,017 0,017 0,017 0,017 0,020 0,020 0,027 0,040 Emulsion
– – – – – – – – – – Emulsion
0,017 0,017 0,017 0,017 0,017 0,017 0,020 0,020 0,027 0,040 Emulsion
0,017 0,017 0,017 0,017 0,017 0,017 0,020 0,020 0,027 0,040 Emulsion
0,030 0,030 0,030 0,030 0,030 0,030 0,027 0,027 0,034 0,040 Emulsion
0,024 0,024 0,024 0,024 0,024 0,024 0,027 0,027 0,030 0,040 Emulsion
0,024 0,024 0,024 0,024 0,024 0,024 0,027 0,027 0,030 0,040 Emulsion
0,024 0,024 0,024 0,024 0,024 0,024 0,027 0,027 0,030 0,040 Emulsion
0,024 0,024 0,024 0,024 0,024 0,024 0,027 0,027 0,030 0,040 Emulsion
0,017 0,017 0,017 0,017 0,017 0,017 0,020 0,020 0,027 0,040 Emulsion
0,054 0,054 0,054 0,054 0,054 0,054 0,067 0,067 0,084 0,100 Emulsion
0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,054 0,054 0,067 0,84 Emulsion
0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,054 0,054 0,067 0,084 Emulsion
0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,054 0,054 0,067 0,084 Emulsion
0,024 0,024 0,024 0,024 0,024 0,024 0,027 0,027 0,030 0,040 Schneidöl
0,024 0,024 0,024 0,024 0,024 0,024 0,027 0,027 0,030 0,040 Schneidöl
0,060 0,060 0,060 0,060 0,060 0,060 0,074 0,074 0,087 0,100 Emulsion
0,047 0,047 0,047 0,047 0,047 0,047 0,060 0,060 0,074 0,087 Emulsion
0,047 0,047 0,047 0,047 0,047 0,047 0,060 0,060 0,074 0,087 Emulsion
0,047 0,047 0,047 0,047 0,047 0,047 0,060 0,060 0,074 0,087 Emulsion
0,060 0,060 0,060 0,060 0,060 0,060 0,067 0,067 0,080 0,100 Emulsion
0,060 0,060 0,060 0,060 0,060 0,060 0,067 0,067 0,080 0,100 Emulsion
0,060 0,060 0,060 0,060 0,060 0,060 0,067 0,067 0,080 0,100 Emulsion
0,060 0,060 0,060 0,060 0,060 0,060 0,067 0,067 0,080 0,100 Emulsion
0,060 0,060 0,060 0,060 0,060 0,060 0,067 0,067 0,080 0,100 Emulsion
0,060 0,060 0,060 0,060 0,060 0,060 0,067 0,067 0,080 0,100 Emulsion
0,054 0,054 0,054 0,054 0,054 0,054 0,067 0,067 0,084 0,100 trocken
0,060 0,060 0,060 0,060 0,060 0,060 0,067 0,067 0,080 0,100 trocken
0,060 0,060 0,060 0,060 0,060 0,060 0,067 0,067 0,080 0,100 trocken
0,054 0,054 0,054 0,054 0,054 0,054 0,067 0,067 0,074 0,087 trocken
399
Senken
Tabelle 5.4 GARANT Verstellbarer Wendeplatten-Frässenker

Katalognummer 216620 mit Wendeplatten 246700 bis 246770
Zähnezahl 1
Für Winkel von 10° bis 80 ° stufenlos einstellbar
Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit vc 10 ° bis 40 ° über 40 ° bis 80 ° Sorte Kühl-
gruppe bezeichnung [m/min] f n vf f n vf Schmier-
[N/mm ]2 [m/min] [mm/U] [U/min] [mm/min] [mm/U] [U/min] [mm/min] 1. Wahl Stoff
1.0 allg. Baustähle < 500 230 – 250 – 280 0,08 4190 335 0,10 3600 360 BK8425 Emulsion
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 170 – 200 – 230 0,10 3350 335 0,12 2920 350 BK8425 Emulsion
2.0 Automatenstähle < 850 230 – 250 – 280 0,08 4190 335 0,10 3600 360 BK8425 Emulsion
2.1 Automatenstähle 850 – 1000 170 – 200 – 230 0,10 3350 335 0,12 2920 350 BK8425 Emulsion
3.0 unleg. Vergütungsst. <700 170 – 200 – 230 0,10 3350 335 0,12 2920 350 BK8425 Emulsion
3.1 unleg. Vergütungsst. 700 – 850 170 – 200 – 230 0,10 3350 335 0,12 2920 350 BK8425 Emulsion
3.2 unleg. Vergütungsst. 850 – 1000 130 – 150 – 180 0,10 2500 250 0,12 2170 260 BK8425 Emulsion
4.0 leg. Vergütungsst. 850 – 1000 170 – 200 – 230 0,10 3350 335 0,12 2920 350 BK8425 Emulsion
4.1 leg. Vergütungsst. 1000 – 1200 130 – 150 – 180 0,10 2500 250 0,12 2170 260 BK8425 Emulsion
5.0 unleg. Einsatzst. <750 170 – 200 – 230 0,10 3350 335 0,12 2920 350 BK8425 Emulsion
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 170 – 200 – 230 0,10 3350 335 0,12 2920 350 BK8425 Emulsion
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 130 – 150 – 180 0,10 2500 250 0,12 2170 260 BK8425 Emulsion
7.0 Nitrierstähle < 1000 130 – 150 – 180 0,10 2500 250 0,12 2170 260 BK8425 Emulsion
7.1 Nitrierstähle > 1000 130 – 150 – 180 0,10 2500 250 0,12 2170 260 BK8425 Emulsion
8.0 Werkzeugstähle < 850 130 – 150 – 180 0,10 2500 250 0,12 2170 260 BK8425 Emulsion
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 130 – 150 – 180 0,10 2500 250 0,12 2170 260 BK8425 Emulsion
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 130 – 150 – 180 0,08 2000 150 0,08 1750 140 BK8425 Emulsion
9.0 Schnellarbeitsst. 830 – 1200 80 – 100 – 120 0,09 1670 150 0,10 1450 145 BK8425 Emulsion
10.0 gehärtete Stähle 45–55 HRC 40 – 50 – 55 0,06 840 50 0,07 710 50 BK8425 Emulsion
11.0 verschleißf. Konstr.-St. 1350 40 – 50 – 55 0,06 840 50 0,07 720 50 BK8425 Emulsion
11.1 verschleißf. Konstr.-St. 1800 40 – 50 – 55 0,06 840 50 0,07 720 50 BK8425 Emulsion
12.0 Federstähle < 1500 40 – 50 – 55 0,06 840 50 0,07 720 50 BK8425 Emulsion
13.0 rostfr. St.-geschwefelt < 700 140 – 160 – 180 0,08 2670 200 0,08 2315 185 BK8425 Emulsion
13.1 rostf. St.-austenitisch < 700 100 – 120 – 140 0,08 2000 150 0,08 1750 140 BK8425 Emulsion
13.2 rostfr. St.-austenitisch < 850 100 – 120 – 140 0,08 2000 150 0,08 1750 140 BK8425 Emulsion
13.3 rostfr. St.-martensitisch < 1100 80 – 100 – 120 0,08 1660 125 0,08 1440 115 BK8425 Emulsion
14.0 Sonderlegierungen < 1200 40 – 50 – 55 0,06 840 50 0,06 670 40 BK8425 Emulsion
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB 130 – 150 – 180 0,20 2500 500 0,22 2160 475 K10 trocken
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB 130 – 150 – 180 0,20 2500 500 0,22 2160 475 K10 trocken
15.2 Gusseisen (GGG, GT) > 180 HB 100 – 120 – 140 0,15 2000 300 0,18 1720 310 K10 Emulsion
15.3 Gusseisen (GGG, GT) > 260 HB 80 – 100 – 120 0,10 1650 165 0,12 1460 175 K10 Emulsion
16.0 Titan, Titanlegierungen < 850 80 – 100 – 120 0,10 1650 165 0,10 1450 145 BK8425 Emulsion
16.1 Titan, Titanlegierungen 850 – 1200 80 – 100 – 120 0,10 1650 165 0,10 1450 145 BK8425 Emulsion
17.0 Al langsp.; Al.-Knetleg. Mg bis 350 230 – 250 – 280 0,10 4200 420 0,12 3625 435 P25M Emulsion
17.1 Al-Leg. kurzspanend 230 – 250 – 280 0,10 4200 420 0,12 3625 435 P25M Emulsion
17.2 Alu.-Gussleg. >10% Si 100 – 120 – 140 0,13 2000 250 0,14 1750 245 BK8425 Emulsion
18.0 Kupfer, niedriglegiert < 400 230 – 250 – 280 0,15 4200 630 0,16 3625 580 K10 Emulsion
18.1 Messing, kurzspanend < 600 230 – 250 – 280 0,15 4200 630 0,16 3625 580 K10 Emulsion
18.2 Messing, langspanend < 600 230 – 250 – 280 0,15 4200 630 0,16 3625 580 K10 Emulsion
18.3 Bronze, kurzspanend < 600 230 – 250 – 280 0,15 4200 630 0,16 3625 580 K10 Emulsion
18.4 Bronze, kurzspanend 650 – 850 230 – 250 – 280 0,15 4200 630 0,16 3625 580 K10 Emulsion
18.5 Bronze, langspanend < 850 230 – 250 – 280 0,15 4200 630 0,16 3625 580 K10 Emulsion
18.6 Bronze, langspanend 850 – 1200 230 – 250 – 280 0,15 4200 630 0,16 2842 580 K10 Emulsion
19.0 Graphit – – – – –
20.0 Thermoplast 70 – 80 – 90 0,15 1330 200 0,16 1155 185 K10 trocken
20.1 Duroplast 70 – 80 – 90 0,15 1330 200 0,16 1155 185 K10 trocken
Hinweis: Die Werte der Drehzahl n und der Vorschubgeschwindigkeit vf gelten für einen mittleren Bohrungsdurchmesser
Starre Betriebsverhältnisse sind Voraussetzung (auf Bohrmaschinen nicht verwendbar)
Senken
Herstellbare Durchmesser:
Schaftdurchmesser [mm] Ausgewählte Winkel

10° 20° 30° 40° 45° 50° 60° 70° 80°
20 D min [mm] 5 8 10 13 14 15 17 19 20
D max [mm] 26 27 27 27 27 27 26 25 24
25 D min [mm] 5 6 7 10 11 13 16 19 23
D max [mm] 32 33 34 33 33 32 31 29 27
401
Senken
Tabelle 5.5 KOMET 90°-Wendeplattensenker KWS/F10

Zähnezahl Größe M14: Z = 1 / Alle anderen Größen: Z = 2
Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit vc M10 bis M12 M14

1.0 allg. Baustähle < 500 230 – 250 – 280 0,16 3789 606 0,080 3061 245
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 170 – 200 – 230 0,20 3032 606 0,100 2449 245
5.0 unleg. Einsatzst. <750 170 – 200 – 230 0,20 3032 606 0,100 2449 245
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 170 – 200 – 230 0,20 3032 606 0,100 2449 245
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 130 – 150 – 180 0,20 2274 455 0,100 1836 184
7.0 Nitrierstähle < 1000 130 – 150 – 180 0,20 2274 455 0,100 1836 184
7.1 Nitrierstähle > 1000 130 – 150 – 180 0,20 2274 455 0,100 1836 184
8.0 Werkzeugstähle < 850 130 – 150 – 180 0,20 2274 455 0,100 1836 184
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 130 – 150 – 180 0,20 2274 455 0,100 1836 184
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 130 – 150 – 180 0,15 1819 273 0,075 1469 110
12.0 Federstähle < 1500 40 – 50 – 55 0,12 758 91 0,060 612 37
13.1 rostf. St.-austenitisch < 700 100 – 120 – 140 0,15 1819 273 0,075 1469 110
14.0 Sonderlegierungen < 1200 40 – 50 – 55 0,12 758 91 0,060 612 37
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB 130 – 150 – 180 0,40 2274 909 0,200 1836 367
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB 130 – 150 – 180 0,40 2274 909 0,200 1836 367
17.0 Al langsp.; Al.-Knetleg. Mg bis 350 230 – 250 – 280 0,20 3789 758 0,100 3061 306
17.1 Al-Leg. kurzspanend 230 – 250 – 280 0,20 3789 758 0,100 3061 306
17.2 Alu.-Gussleg. >10% Si 100 – 120 – 140 0,25 1819 455 0,125 1469 184
18.1 Messing, kurzspanend < 600 230 – 250 – 280 0,30 3789 1137 0,150 3061 459
18.2 Messing, langspanend < 600 230 – 250 – 280 0,30 3789 1137 0,150 3061 459
18.3 Bronze, kurzspanend < 600 230 – 250 – 280 0,30 3789 1137 0,150 3061 459
18.4 Bronze, kurzspanend 650 – 850 230 – 250 – 280 0,30 3789 1137 0,150 3061 459
18.5 Bronze, langspanend < 850 230 – 250 – 280 0,30 3789 1137 0,150 3061 459
18.6 Bronze, langspanend 850 – 1200 230 – 250 – 280 0,30 3789 1137 0,150 3061 459
19.0 Graphit – – –
20.0 Thermoplast 70 – 80 – 90 0,30 1213 364 0,150 979 147
20.1 Duroplast 70 – 80 – 90 0,30 1213 364 0,150 979 147
Hinweis: Die Werte der Drehzahl n und der Vorschubgeschwindigkeit vf gelten für einen mittleren Bohrungsdurchmesser
Senken
M16 bis M20 Sorte Kühl-

f n vf Schmier-
[mm/U] [U/min] [mm/min] 1. Wahl Stoff
0,16 2411 386 BK8425 Emulsion
0,20 1929 386 BK8425 Emulsion
0,16 2411 386 BK8425 Emulsion
0,20 1929 386 BK8425 Emulsion
0,20 1929 386 BK8425 Emulsion
0,20 1929 386 BK8425 Emulsion
0,20 1447 289 BK8425 Emulsion
0,20 1929 386 BK8425 Emulsion
0,20 1447 289 BK8425 Emulsion
0,20 1929 386 BK8425 Emulsion
0,20 1929 386 BK8425 Emulsion
0,20 1447 289 BK8425 Emulsion
0,20 1447 289 BK8425 Emulsion
0,20 1447 289 BK8425 Emulsion
0,20 1447 289 BK8425 Emulsion
0,20 1447 289 BK8425 Emulsion
0,15 1157 174 BK8425 Emulsion
0,18 965 174 BK8425 Emulsion
0,15 482 72 BK8425 Emulsion
0,10 241 24 BK8425 Emulsion
0,10 241 24 BK8425 Emulsion
0,12 482 58 BK8425 Emulsion
0,12 482 58 BK8425 Emulsion
0,12 482 58 BK8425 Emulsion
0,15 1543 231 BK8425 Emulsion
0,15 1157 174 BK8425 Emulsion
0,15 1157 174 BK8425 Emulsion
0,15 965 145 BK8425 Emulsion
0,12 482 58 BK8425 Emulsion
0,40 1447 579 K10 trocken
0,40 1447 579 K10 trocken
0,30 1157 347 K10 Emulsion
0,20 965 193 K10 Emulsion
0,20 965 193 BK8425 Emulsion
0,20 965 193 BK8425 Emulsion
0,20 2411 482 P25M Emulsion
0,20 2411 482 P25M Emulsion
0,25 1157 289 BK8425 Emulsion

0,30 2411 723 K10 Emulsion
0,30 2411 723 K10 Emulsion
0,30 2411 723 K10 Emulsion
0,30 2411 723 K10 Emulsion
0,30 2411 723 K10 Emulsion
0,30 2411 723 K10 Emulsion
0,30 2411 723 K10 Emulsion
– – –
0,30 772 231 K10 trocken
0,30 772 231 K10 trocken
– – –
403
Senken
Tabelle 5.6 KOMET Wendeplattensenker KWZ

Zähnezahl Größe M5N bis M12; Z = 1
Größe M14 bis M20; Z = 2
Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit vc M5N– M6N(∅ 10 – 11) M8– M12(∅ 15 – 20)
[N/mm2] min. Start max. Min Start max Min Start max
1.0 allg. Baustähle < 500 180 – 200 – 240 0,030 – 0,045 – 0,060 6063 273 0,060 – 0,080 – 0,100 3638 291
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 180 – 200 – 240 0,030 – 0,045 – 0,060 6063 273 0,060 – 0,080 – 0,100 3638 291
2.0 Automatenstähle < 850 180 – 200 – 240 0,030 – 0,045 – 0,060 6063 273 0,060 – 0,080 – 0,100 3638 291
2.1 Automatenstähle 850 – 1000 180 – 200 – 240 0,030 – 0,045 – 0,060 6063 273 0,060 – 0,080 – 0,100 3638 291
3.0 unleg. Vergütungsst. <700 180 – 200 – 240 0,030 – 0,045 – 0,060 6063 273 0,060 – 0,080 – 0,100 3638 291
3.1 unleg. Vergütungsst. 700 – 850 180 – 200 – 240 0,030 – 0,045 – 0,060 6063 273 0,060 – 0,080 – 0,100 3638 291
3.2 unleg. Vergütungsst. 850 – 1000 120 – 140 – 160 0,030 – 0,040 – 0,050 4244 170 0,060 – 0,075 – 0,090 2546 191
4.0 leg. Vergütungsst. 850 – 1000 180 – 200 – 240 0,030 – 0,045 – 0,060 6063 273 0,060 – 0,080 – 0,100 3638 291
4.1 leg. Vergütungsst. 1000 – 1200 120 – 140 – 160 0,030 – 0,040 – 0,050 4244 170 0,060 – 0,075 – 0,090 2546 191
5.0 unleg. Einsatzst. <750 180 – 200 – 240 0,030 – 0,045 – 0,060 6063 273 0,060 – 0,080 – 0,100 3638 291
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 180 – 200 – 240 0,030 – 0,045 – 0,060 6063 273 0,060 – 0,080 – 0,100 3638 291
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 120 – 140 – 160 0,030 – 0,040 – 0,050 4244 170 0,060 – 0,075 – 0,090 2546 191
7.0 Nitrierstähle < 1000 120 – 140 – 160 0,030 – 0,040 – 0,050 4244 170 0,060 – 0,075 – 0,090 2546 191
7.1 Nitrierstähle > 1000 100 – 120 – 140 0,030 – 0,040 – 0,050 3638 146 0,060 – 0,075 – 0,090 2183 164
8.0 Werkzeugstähle < 850 120 – 140 – 160 0,030 – 0,040 – 0,050 4244 170 0,060 – 0,075 – 0,090 2546 191
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 120 – 140 – 160 0,030 – 0,040 – 0,050 4244 170 0,060 – 0,075 – 0,090 2546 191
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 100 – 120 – 140 0,020 – 0,040 – 0,040 3638 109 0,055 – 0,065 – 0,075 2183 142
9.0 Schnellarbeitsst. 830 – 1200 – – – – –
10.0 gehärtete Stähle 45–55 HRC 40 – 50 – 55 0,015 – 0,020 – 0,025 1516 30 0,040 – 0,045 – 0,050 909 41
11.0 verschleißf. Konstr.-St. 1350 20 – 30 – 35 0,015 – 0,020 – 0,025 909 18 0,040 – 0,045 – 0,050 546 25
11.1 verschleißf. Konstr.-St. 1800 20 – 30 – 35 0,015 – 0,020 – 0,025 909 18 0,040 – 0,045 – 0,050 546 25
12.0 Federstähle < 1500 20 – 30 – 35 0,015 – 0,020 – 0,025 909 18 0,040 – 0,045 – 0,050 546 25
13.0 rostfr. St.-geschwefelt < 700 100 – 120 – 140 0,030 – 0,035 – 0,040 3638 127 0,055 – 0,065 – 0,075 2183 142
13.1 rostf. St.-austenitisch < 700 100 – 120 – 140 0,030 – 0,035 – 0,040 3638 127 0,055 – 0,065 – 0,075 2183 142
13.2 rostfr. St.-austenitisch < 850 100 – 120 – 140 0,030 – 0,035 – 0,040 3638 127 0,055 – 0,065 – 0,075 2183 142
13.3 rostfr. St.-martensitisch < 1100 80 – 100 – 120 0,015 – 0,020 – 0,025 3032 61 0,040 – 0,045 – 0,050 1819 82
14.0 Sonderlegierungen < 1200 20 – 30 – 35 0,015 – 0,020 – 0,025 909 15 0,040 – 0,045 – 0,050 546 25
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB 140 – 160 – 180 0,055 – 0,065 – 0,075 4850 315 0,075 – 0,100 – 0,150 2910 291
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB 140 – 160 – 180 0,055 – 0,065 – 0,075 4850 315 0,075 – 0,100 – 0,150 2910 291
15.2 Gusseisen (GGG, GT) > 180 HB 120 – 140 – 160 0,055 – 0,065 – 0,075 4244 276 0,075 – 0,090 – 0,125 2546 229
15.3 Gusseisen (GGG, GT) > 260 HB 100 – 120 – 140 0,040 – 0,045 – 0,050 3638 164 0,060 – 0,075 – 0,090 2183 164
16.0 Titan, Titanlegierungen < 850 20 – 30 – 35 0,015 – 0,020 – 0,025 909 15 0,040 – 0,045 – 0,050 546 25
16.1 Titan, Titanlegierungen 850 – 1200 20 – 30 – 35 0,015 – 0,020 – 0,025 909 15 0,040 – 0,045 – 0,050 546 25
17.0 Al langsp.; Al.-Knetleg. Mg bis 350 250 – 300 – 350 0,015 – 0,020 – 0,025 9095 182 0,030 – 0,045 – 0,060 5457 246
17.1 Al-Leg. kurzspanend 250 – 300 – 350 0,015 – 0,020 – 0,025 9095 182 0,030 – 0,045 – 0,060 5457 246
17.2 Alu.-Gussleg. >10% Si 180 – 200 – 240 0,040 – 0,045 – 0,050 6063 273 0,060 – 0,080 – 0,100 3638 291
18.0 Kupfer, niedriglegiert < 400 250 – 300 – 350 0,015 – 0,020 – 0,025 9095 182 0,040 – 0,045 – 0,050 5457 246
18.1 Messing, kurzspanend < 600 250 – 300 – 350 0,015 – 0,020 – 0,025 9095 182 0,040 – 0,045 – 0,050 5457 246
18.2 Messing, langspanend < 600 250 – 300 – 350 0,015 – 0,020 – 0,025 9095 182 0,040 – 0,045 – 0,050 5457 246
18.3 Bronze, kurzspanend < 600 250 – 300 – 350 0,015 – 0,020 – 0,025 9095 182 0,040 – 0,045 – 0,050 5457 246
18.4 Bronze, kurzspanend 650 – 850 250 – 300 – 350 0,015 – 0,020 – 0,025 9095 182 0,040 – 0,045 – 0,050 5457 246
18.5 Bronze, langspanend < 850 250 – 300 – 350 0,015 – 0,020 – 0,025 9095 182 0,040 – 0,045 – 0,050 5457 246
18.6 Bronze, langspanend 850 – 1200 250 – 300 – 350 0,015 – 0,020 – 0,025 9095 182 0,040 – 0,045 – 0,050 5457 246
19.0 Graphit – – – – –
20.0 Thermoplast 70 – 80 – 90 0,050 – 0,125 – 0,200 2425 303 0,050 – 0,125 – 0,200 1455 182
20.1 Duroplast 70 – 80 – 90 0,050 – 0,100 – 0,150 2425 243 0,050 – 0,100 – 0,150 1455 146
20.2 GFK und CFK – – – – –
Hinweis: Die Werte der Drehzahl n und der Vorschubgeschwindigkeit vf gelten für den Schnittgeschwindigkeitsstartwert,
einen mittleren Senkdurckmesser und dem Vorschubstartwert.
Senken
M14– M16(∅ 24 – 26) M18(∅ 30) M20(∅ 33) Sorte Kühl-

[mm/U] [U/min] [mm/min] [mm/U] [U/min] [mm/min] [mm/U] [U/min] [mm/min] 1. Wahl Stoff
Min Start max Min Start max Min Start max
0,12 – 0,16 – 0,20 2546 407 0,15 – 0,18 ´ 0,25 2122 382 0,20 – 0,24 – 0,30 1929 463 BK64 Emulsion
0,12 – 0,16 – 0,20 2546 407 0,15 – 0,18 ´ 0,25 2122 382 0,20 – 0,24 – 0,30 1929 463 BK64 Emulsion
0,12 – 0,16 – 0,20 2546 407 0,15 – 0,18 ´ 0,25 2122 382 0,20 – 0,24 – 0,30 1929 463 BK64 Emulsion
0,12 – 0,16 – 0,20 2546 407 0,15 – 0,18 ´ 0,25 2122 382 0,20 – 0,24 – 0,30 1929 463 BK64 Emulsion
0,12 – 0,16 – 0,20 2546 407 0,15 – 0,18 ´ 0,25 2122 382 0,20 – 0,24 – 0,30 1929 463 BK64 Emulsion
0,12 – 0,16 – 0,20 2546 407 0,15 – 0,18 ´ 0,25 2122 382 0,20 – 0,24 – 0,30 1929 463 BK64 Emulsion
0,12 – 0,16 – 0,20 2546 407 0,15 – 0,18 ´ 0,25 2122 382 0,20 – 0,24 – 0,30 1929 463 BK64 Emulsion
0,12 – 0,16 – 0,20 2546 407 0,15 – 0,18 ´ 0,25 2122 382 0,20 – 0,24 – 0,30 1929 463 BK64 Emulsion
0,12 – 0,15 – 0,18 1783 267 0,12 – 0,16 ´ 0,22 1485 238 0,15 – 0,18 – 0,25 1350 243 BK64 Emulsion
0,12 – 0,16 – 0,20 2546 407 0,15 – 0,18 ´ 0,25 2122 382 0,20 – 0,24 – 0,30 1929 463 BK64 Emulsion
0,12 – 0,16 – 0,20 2546 407 0,15 – 0,18 ´ 0,25 2122 382 0,20 – 0,24 – 0,30 1929 463 BK64 Emulsion
0,12 – 0,15 – 0,18 1783 267 0,12 – 0,16 ´ 0,22 1485 238 0,15 – 0,18 – 0,25 1350 243 BK64 Emulsion
0,12 – 0,15 – 0,18 1783 267 0,12 – 0,16 ´ 0,22 1485 238 0,15 – 0,18 – 0,25 1350 243 BK64 Emulsion
0,12 – 0,15 – 0,18 1528 229 0,12 – 0,16 – 0,22 1273 204 0,15 – 0,18 – 0,25 1157 208 BK64 Emulsion
0,12 – 0,15 – 0,18 1783 267 0,12 – 0,16 ´ 0,22 1485 238 0,15 – 0,18 – 0,25 1350 243 BK64 Emulsion
0,12 – 0,15 – 0,18 1783 267 0,12 – 0,16 ´ 0,22 1485 238 0,15 – 0,18 – 0,25 1350 243 BK64 Emulsion
0,11 – 0,13 – 0,15 1528 199 0,10 – 0,15 ´ 0,20 1273 191 0,12 – 0,16 – 0,22 1157 185 BK64 Emulsion
– – – – – – – –
0,08 – 0,09 – 0,10 637 57 0,06 – 0,09 – 0,12 531 49 0,10 – 0,12 – 0,15 482 58 BK64 Emulsion
– – – – – – – –
– – – – – – – –
0,08 – 0,09 – 0,10 382 34 0,06 – 0,09 – 0,12 318 29 0,10 – 0,12 – 0,15 289 35 BK64 Emulsion
0,08 – 0,09 – 0,10 382 34 0,06 – 0,09 – 0,12 318 29 0,10 – 0,12 – 0,15 289 35 BK64 Emulsion
0,08 – 0,09 – 0,10 382 34 0,06 – 0,09 – 0,12 318 29 0,10 – 0,12 – 0,15 289 35 BK64 Emulsion
0,11 – 0,13 – 0,15 1528 199 0,10 – 0,13 – 0,16 1273 166 0,12 – 0,15 – 0,18 1157 174 BK8425 Emulsion
0,11 – 0,13 – 0,15 1528 199 0,10 – 0,13 – 0,16 1273 166 0,12 – 0,15 – 0,18 1157 174 BK8425 Emulsion
0,11 – 0,13 – 0,15 1528 199 0,10 – 0,13 – 0,16 1273 166 0,12 – 0,15 – 0,18 1157 174 BK8425 Emulsion
0,08 – 0,09 – 0,10 1273 115 0,06 – 0,09 – 0,10 1061 95 0,08 – 0,10 – 0,12 965 96 BK8425 Emulsion
0,08 – 0,09 – 0,10 382 34 0,06 – 0,09 – 0,12 318 29 0,10 – 0,10 – 0,15 289 29 BK8425 Emulsion
0,15 – 0,20 – 0,30 2037 407 0,20 – 0,28 – 0,35 1698 475 0,25 – 0,35 – 0,40 1543 540 BK62 Emulsion
0,15 – 0,20 – 0,30 2037 407 0,20 – 0,28 – 0,35 1698 475 0,25 – 0,35 – 0,40 1543 540 BK62 Emulsion
0,15 – 0,18 – 0,25 1783 321 0,15 – 0,25 – 0,30 1485 371 0,20 – 0,30 – 0,35 1350 405 BK62 Emulsion
0,12 – 0,15 – 018 15258 229 0,15 – 0,20 – 0,25 1273 255 0,15 – 0,25 – 0,30 1157 289 BK62 Emulsion
0,08 – 0,09 – 0,10 382 34 0,06 – 0,09 – 0,12 318 29 0,10 – 0,10 – 0,15 289 29 BK8425 Emulsion
0,08 – 0,09 – 0,10 382 34 0,06 – 0,09 – 0,12 318 29 0,10 – 0,10 – 0,15 289 29 BK8425 Emulsion
0,06 – 0,09 – 0,12 3820 344 0,11 – 0,13 – 0,12 3183 414 0,12 – 0,16 – 0,20 2894 463 BK64 Emulsion
0,06 – 0,09 – 0,12 3820 344 0,11 – 0,13 – 0,12 3183 414 0,12 – 0,16 – 0,20 2894 463 BK64 Emulsion
0,12 – 0,16 – 0,20 2546 407 0,15 – 0,18 – 0,25 2122 382 0,20 – 0,20 – 0,30 1929 482 BK64 Emulsion
0,08 – 0,09 – 0,10 3820 344 0,06 – 0,09 – 0,12 3183 286 0,10 – 0,12 – 0,15 2894 347 BK64 Emulsion
0,08 – 0,09 – 0,10 3820 344 0,06 – 0,09 – 0,12 3183 286 0,10 – 0,12 – 0,15 2894 347 BK64 Emulsion
0,08 – 0,09 – 0,10 3820 344 0,06 – 0,09 – 0,12 3183 286 0,10 – 0,12 – 0,15 2894 347 BK64 Emulsion
0,08 – 0,09 – 0,10 3820 344 0,06 – 0,09 – 0,12 3183 286 0,10 – 0,12 – 0,15 2894 347 BK64 Emulsion
0,08 – 0,09 – 0,10 3820 344 0,06 – 0,09 – 0,12 3183 286 0,10 – 0,12 – 0,15 2894 347 BK64 Emulsion
0,08 – 0,09 – 0,10 3820 344 0,06 – 0,09 – 0,12 3183 286 0,10 – 0,12 – 0,15 2894 347 BK64 Emulsion
0,08 – 0,09 – 0,10 3820 344 0,06 – 0,09 – 0,12 3183 286 0,10 – 0,12 – 0,15 2894 347 BK64 Emulsion
– – – – – – – –
0,10 – 0,25 – 0,40 1019 255 0,10 – 0,25 – 0,40 849 212 0,10 – 0,25 – 0,40 772 193 BK64 Emulsion
0,10 – 0,20 – 0,30 1019 204 0,10 – 0,20 – 0,30 849 170 0,10 – 0,20 – 0,30 772 154 BK64 Emulsion
– – – – – – – –
405
Senken
Tabelle 5.7 GARANT 180°-Rückwärtsfrässenker

Katalognummer 217180 mit Wendeplatte 217185
Zähnezahl 1
Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit vc ∅ 15 ∅ 18 – 33

[N/mm2] [mm/U] [U/min] [mm/min] [mm/U] [U/min] [mm/min]
1.0 allg. Baustähle < 500 50 – 65 – 80 0,08 1379 110 0,10 828 83
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 50 – 65 – 80 0,08 1379 110 0,10 828 83
5.0 unleg. Einsatzst. <750 50 – 65 – 80 0,08 1379 110 0,10 828 83
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 50 – 65 – 80 0,08 1379 110 0,10 828 83
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 50 – 65 – 80 0,08 1379 110 0,10 828 83
7.0 Nitrierstähle < 1000 50 – 65 – 80 0,08 1379 110 0,10 828 83
7.1 Nitrierstähle > 1000 50 – 65 – 80 0,08 1379 110 0,10 828 83
8.0 Werkzeugstähle < 850 50 – 65 – 80 0,08 1379 110 0,10 828 83
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 50 – 65 – 80 0,08 1379 110 0,10 828 83
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 50 – 65 – 80 0,08 1379 110 0,10 828 83
12.0 Federstähle < 1500 – – –
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB 50 – 65 – 80 0,08 1379 110 0,10 828 83
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB 50 – 65 – 80 0,08 1379 110 0,10 828 83
17.0 Al langsp.; Al.-Knetleg. Mg bis 350 50 – 65 – 80 0,08 1379 110 0,10 828 83
17.1 Al-Leg. kurzspanend 50 – 65 – 80 0,08 1379 110 0,10 828 83
17.2 Alu.-Gussleg. >10% Si 50 – 65 – 80 0,08 1379 110 0,10 828 83
19.0 Graphit – – –
Hinweis: Die Werte der Drehzahl n und der Vorschubgeschwindigkeit vf gelten für den Geschwindigkeitsstartwert und einen
mittleren Senkdurchmesser
Senken
∅ 36 – 48 ∅ 53 – 76 Sorte Kühl-
[mm/U] [U/min] [mm/min] [mm/U] [U/min] [mm/min] 1. Wahl Stoff
0,12 493 59 0,14 321 45 HB7035 Emulsion
0,12 493 59 0,14 321 45 HB7035 Emulsion
0,12 493 59 0,14 321 45 HB7035 Emulsion
0,12 493 59 0,14 321 45 HB7035 Emulsion
0,12 493 59 0,14 321 45 HB7035 Emulsion
0,12 493 59 0,14 321 45 HB7035 Emulsion
0,12 493 59 0,14 321 45 HB7035 Emulsion
0,12 493 59 0,14 321 45 HB7035 Emulsion
0,12 493 59 0,14 321 45 HB7035 Emulsion
0,12 493 59 0,14 321 45 HB7035 Emulsion
0,12 493 59 0,14 321 45 HB7035 Emulsion
0,12 493 59 0,14 321 45 HB7035 Emulsion
0,12 493 59 0,14 321 45 HB7035 Emulsion
0,12 493 59 0,14 321 45 HB7035 Emulsion
0,12 493 59 0,14 321 45 HB7035 Emulsion
0,12 493 59 0,14 321 45 HB7035 Emulsion
0,12 493 59 0,14 321 45 HB7035 Emulsion
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
0,12 493 59 0,14 321 45 HB7035 Emulsion
– – – –
– – – –
0,12 493 59 0,14 321 45 HB7035 Emulsion
0,12 493 59 0,14 321 45 HB7035 Emulsion
0,12 493 59 0,14 321 45 HB7035 Emulsion
0,12 493 59 0,14 321 45 HB7035 Emulsion
– – – –
0,12 493 59 0,14 321 45 HB7035 Emulsion
0,12 493 59 0,14 321 45 HB7035 Emulsion
0,12 493 59 0,14 321 45 HB7035 Emulsion
0,12 493 59 0,14 321 45 HB7035 Emulsion
0,12 493 59 0,14 321 45 HB7035 Emulsion
0,12 493 59 0,14 321 45 HB7035 Emulsion
0,12 493 59 0,14 321 45 HB7035 Emulsion
0,12 493 59 0,14 321 45 HB7035 Emulsion
0,12 493 59 0,14 321 45 HB7035 Emulsion

0,12 493 59 0,14 321 45 HB7035 Emulsion
0,12 493 59 0,14 321 45 HB7035 Emulsion
0,12 493 59 0,14 321 45 HB7035 Emulsion
0,12 493 59 0,14 321 45 HB7035 Emulsion
0,12 493 59 0,14 321 45 HB7035 Emulsion
0,12 493 59 0,14 321 45 HB7035 Emulsion
0,12 493 59 0,14 321 45 HB7035 Emulsion
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
407
kapitel_06_reiben_408-439.fm Seite 408 Donnerstag, 8. September 2011 7:26 07
Reiben
Inhalt
Tabellenverzeichnis – Einsatzrichtwerte Reiben 408
1 Verfahren 409
Spanungsgrößen beim Reiben 409

2
3 Kräfte, Drehmoment und Leistungsbedarf beim Reiben 410
4 Berechnung der Hauptzeit beim Reiben 410
5 Ausführungen von Reibahlen 411

5.1 Handreibahlen 411
5.2 Maschinenreibahlen 411
5.3 Kegelreibahlen 412
Erreichbare Bohrungstoleranzen und Oberflächengüten 413
6
Leitfaden zur Störungsbeseitigung 415
7
8 Richtwerte für den Einsatz von Reibahlen 416
8.1 Toleranzen und Passungen 416
8.2 Ermittlung des Reibuntermaßes 418
8.3 Handhabung der Richtwerttabellen an einem Beispiel 419
Tabellenverzeichnis – Einsatzrichtwerte Reiben
Reibahlen Schneidstoff / Beschichtung Tab.-Nr. Seite
Maschinen-Reibahlen HSS und HSS/E 6.8 420
HSS/E (beschichtet TiN) 6.9 422
Vollhartmetall, HM-bestückt 6.10 424
HPC-Reibahlen mit IK 164348 Vollhartmetall (beschichtet TiAIN) 6.11 426
HPC-Reibahlen mit IK 164350 Vollhartmetall (beschichtet TiAIN) 6.12 428
HPC/HSC Durchgangs-/Grundloch Vollhartmetall 6.13 430
VHM-Hochleistungs-Reibahle mit IK (beschichtet Diamant)
164355; 164357
HPC/HSC Durchgangs-/Grundloch Vollhartmetall (beschichtet TiAIN) 6.14 432
VHM-Hochleistungs-Reibahle mit IK
164362; 164392
HPC Hochleistungs-Dehn-Reibahle; Cermet 6.15 434
168011
HPC Durchgangsloch-Hochleistungs- Cermet 6.16 436
Reibahle 168080; 168082; 168084; 168086
Modulares Reibsystem DIHART Hartmetall, beschichtet 6.17 438
Reamax TS; 239805 bis 239940 Cermet
Reiben
1 Verfahren
Das Reiben dient zur Qualitätsverbesserung der Bohrung. Die Durchmesservergrößerung
ist dabei geringfügig. Toleranzklassen IT 7 bis IT 6 sind erreichbar. Kennzeichnend ist, dass
sich die Reibahle selbst in der Bohrung führt und auch ohne Anbohrhilfe anschneidet.
Bild 6.1 GARANT-NC-Reibahle
2 Spanungsgrößen beim Reiben

Besonders kleine Spanungsdicken h entstehen
immer dann, wenn der Zahnvorschub fz sehr klein Fertig Æ
gewählt wird oder der Einstell- (Anstell-)Winkel κ
klein ist. Das ist z.B. bei Schälreibahlen mit einem ap
Einstellwinkel κ ≈ 1° der Fall. Hier kann es Schwie-
Reiben
45°
rigkeiten mit der Spanabnahme geben.
fz
Beim Reiben ist eine Mindestspanungsdicke
hmin zu beachten. Bei Unterschreitung dieser
dringt die Schneide nicht in den Werkstoff ein, h
sondern der Werkstoff wird lediglich elastisch und 15°
plastisch verformt. Dabei entsteht an der Schnei- Vorbereitungs Æ
de selbst durch Druck und Reibung erhöhter Ver-
schleiß. Im Schnittgeschwindigkeitsbereich für
das Reiben liegt die Mindestspanungsdicke hmin
bei
h
hmin = ( 0, 5…1, 0) ⋅ rn
Bild 6.2
Zusammenhang von Spanungsdicke h
und Einstellwinkel κ
wobei rn die Schneidkantenrundung ist.
Etwas verbessert werden kann das Eindringen der Schneide durch den ziehenden
Schnitt der Schälreibahlen, der von einem großen negativen Neigungswinkel erzeugt
wird.
409
Reiben
3 Kräfte, Drehmoment und Leistungsbedarf beim Reiben

Beim Reiben sind die auftretenden Kräfte durch Berechnung mit Hilfe der spezifischen
Schnittkräfte kc nicht bzw. nur unsicher erfassbar. Die Kräfte für das Abheben des Spanes
sind vielfach geringer als die Reibungskräfte bzw. die Kräfte, die durch „Festsaugen“ in
der Bohrung entstehen können. Die Gesamtkräfte beim Reiben können durch Dreh-
momentenmessungen ermittelt werden.
Die Schnittleistung Pc ergibt sich dann analog dem Bohren und Senken zu:
Pc Schnittleistung [kW] (Gl. 3.15)
Md ⋅ n M Drehmoment [Nm] (experimentell ermittelt)
Pc = ------------ d
9554 n Drehzahl [min-1]
4 Berechnung der Hauptzeit beim Reiben

Für das Reiben gelten die gleichen formelmäßigen Zusammenhänge wie beim Bohren
und Senken. Es gilt also:
th Hauptzeit [min]
L- L Gesamtreibweg [mm] (Gl. 3.18)
th = ------
n Drehzahl [min-1]
Beim Reiben ist besonders darauf zu achten, dass der Rücklauf meist mit der gleichen
Geschwindigkeit wie der Vorlauf erfolgt und somit eine in Höhe der Hauptzeit th liegen-
de Nebenzeit tn berücksichtigt werden muss.
Für das Reiben setzt man den Anlaufweg la und den Überlaufweg lu wie folgt:
D Reibahlendurchmesser
la + lu ≈ D
So ergibt sich der Gesamtreibweg L zu:

L Gesamtreibweg [mm]
L = l + la + lu = l + D l Werkstückdicke [mm] (Gl. 6.1)
D Reibahlendurchmesser [mm]
Reiben
5 Ausführungen von Reibahlen

Die Ausführung von Reibahlen kann sehr verschieden sein. Große Reibahlen können als
Aufsteckreibahlen hergestellt werden, besondere Anwendungszwecke fordern dage-
gen bestimmte Reibahlen wie z.B. Nietlochreibahlen oder Düsenreibahlen.
5.1 Handreibahlen
Handreibahlen haben besonders lange Führungen. Drall kann bei Durchgangsbohrun-
gen angewendet werden, wenn die Späne nach unten abgeführt werden. Die Zahl der
Schneiden ist meist geradzahlig (4 bis 18 je nach Durchmesser). Bei variablen Toleranz-
feldern können nachstellbare Handreibahlen eingesetzt werden.
5.2 Maschinenreibahlen
Maschinenreibahlen haben einen kürzeren Schneidenteil als Handreibahlen. Auch sie
führen sich selbst in der Bohrung durch ihre Führungsfasen (rundgeschliffene Neben-
schneiden). Die Richtung der Schneiden können gerade sein, einen leichten Linksdrall
oder einen starken Schäldrall haben (vgl. Bild 6.3).
Linksdrall erzeugt eine bessere Oberflächengüte, erfordert jedoch einen freien Späneab-
fluss und ist deshalb nur begrenzt für Grundbohrungen einsetzbar.
Schäldrall eignet sich für große Vorschübe, besonders in weichen Werkstoffen.
a) Gerade Schneiden
b) Linksdrall
c) Schäldrall
Bild 6.3 Maschinenreibahlen
411
Reiben
NC-Reibahlen besitzen einen NC-gerechten Schaftdurchmesser für die standardisierte

Aufnahme speziell in Hydro-Dehnspannfuttern (HD) und Hochgenauigkeitsspannfuttern
(HG). Damit wird höchste Rundlaufgenauigkeit und Prozesssicherheit beim Herstellen
von Passungen erreicht. Die Beschaffung von Sonderaufnahmen ist beim Verwenden
von GARANT-NC-Reibahlen nicht mehr notwendig.
Bild 6.4 GARANT-NC-Reibahle
Bei einer ungleichmäßigen Teilung stehen sich die

Schneiden jeweils paarweise genau gegenüber (Bild
6.5). Die Bohrung wird dadurch absolut rund und rat-
termarkenfrei. Die Rundschliff-Fase am Schneidteil glät-
tet die Bohrung und führt die Reibahle.
Bild 6.5 Gerade Zähnezahl

mit ungleicher Teilung
5.3 Kegelreibahlen
Bei Kegelreibahlen erstrecken sich die Hauptschneiden über die ganze Kegelmantelli-
nie. Nebenschneiden in ursprünglichem Sinn sind nicht vorhanden. Die Werkzeuge kön-
nen prinzipiell gerade oder gedrallt sein.
Zum Herstellen der groben Form eignen sich Schälreibahlen (z.B. Stiftloch-Schälreib-
ahlen). Um den Spänen den Abfluss durch die enger werdende Bohrung zu ermöglichen,
sollte die Reibahle öfters zurückgezogen werden.
Bild 6.6 Stiftloch-Schälreibahle
Für die Endbearbeitung ist wegen der Qualität der Bohrung eine geradgenutete Reib-
ahle besser geeignet.
Reiben
6 Erreichbare Bohrungstoleranzen und Oberflächengüten

Tabelle 6.1 zeigt erreichbare ISO-Toleranzen bei Anwendung von Spiralbohrern mit zwei
Schneiden im Vergleich zu dreischneidigen Bohrsenkern, Aufbohrern und Mehrschnei-
den-Reibahlen. Insbesondere Spiralbohrer aus HSS mit zwei Schneiden führen sich nur
mangelhaft selbst. Kleinere Unsymmetrien an den Schneiden führen zu Formfehlern und
Übermaßen (IT 11 bis IT 13, blau). Eine weitere Verbesserung kann durch den Einsatz von
VHM-Spiralbohrern erreicht werden (bis IT 8). Werkzeuge mit drei Schneiden dagegen
(Senker, Aufbohrer) erreichen eine um ca. eine Toleranzklasse bessere Qualität durch ih-
re gleichmäßigere Führung in der Bohrung (IT 10 bis IT 12 für HSS und bis IT 7 für VHM).
Eine wesentliche Verbesserung von Form und Genauigkeit ist durch den Einsatz von
Mehrschneiden-Reibahlen zu erreichen. Durch die größere Schneidenanzahl und die
Anwendung kleinster Schnitttiefen wird die Führung stark verbessert und die Kräfte, die
das Werkzeug aus der Mittellage drängen, stark reduziert (für HSS IT 6 bis IT 9, für HM-
Reibahlen bis IT 5).
ISO-Toleranz IT 5 IT 6 IT 7 IT 8 IT 9 IT 10 IT 11 IT 12 IT 13
Werkzeugart
Spiralbohrer
Bohrsenker
Aufbohrer
Reibahlen
Tabelle 6.1 Erreichbare Bohrungstoleranzen mit verschiedenen Werkzeugen
Die erreichbare Oberflächengüte ist von mehreren Einflüssen abhängig. So wirken das
Werkzeug selbst mit seinen Winkeln, der Schneidenanzahl und der Schneidenschärfe
aber auch die Einsatzbedingungen durch zu bearbeitenden Werkstoff, Schnittbedingun-
gen (vc und f ) und Qualität der Vorbearbeitung aber auch der Qualität der zum Einsatz
kommenden Werkzeugmaschine. Somit kommt es zu einem relativ breiten Band der
Oberflächenrauhigkeit von 2 μm bis 15 μm beim Reiben. Richtung und Lage lassen sich
durch das Reiben nicht verbessern, da die Reibahle von der Vorbohrung zentriert wird. Je
besser die Qualität der Vorbohrung ist, desto besser wird das Ergebnis beim Reiben.
Rz in μm 3 4 5 6 7 10 20 40 50 70 90
Werkzeugart
Spiralbohrer
Bohrsenker
Aufbohrer
Reibahlen
Tabelle 6.2 Erreichbare Oberflächengüte mit verschiedenen Werkzeugen
413
Reiben
Rauheitsklassen N9 N8 N7 N6 N5 N4 N3 N2 N1
Mittenrauwert Ra [μm] 6,3 3,2 1,6 0,8 0,4 0,2 0,1 0,05 0,025
Mittlere Rautiefe Rz [μm] 40 25 16 10 6,3 4 2,5 1,6 1,0 0,63 0,25
Werkstoffe
Alu-Knetlegierungen,
Alu-Gusslegierungen
(Si<10%, Si>10%)
Baustahl, niedrig legierte
Stähle, Einsatz- und Vergü-
tungsstähle
Gehärtete Stähle
(45 – 55 HRC)
Rostfreie Stähle,
hitzebeständige Stähle
Sonderlegierungen
Inconel
Titan, Titanlegierungen
Grauguss (GG)
ferritisch
Grauguss (GG)
perlitisch
Späroguss (GGG)
ferritisch
Späroguss (GGG)
perlitisch
Kupferlegierungen
Messing
erreichbar bedingt erreichbar
Tabelle 6.3 Erreichbare Oberflächenqualitäten
Reiben
7 Leitfaden zur Störungsbeseitigung
Kennzeichnung Störung
1 Durchmesser zu groß
2 Durchmesser zu klein
3 Konische Bohrung
4 Unrunde Bohrung
5 Schlechte Oberflächengüte
6 Reibahle klemmt
7 Reibahle bricht aus
Abhilfe
1
Konzentrizität Werkstück/Werkzeug prüfen

Rundlauffehler Reibahle
Rundlauffehler Aufnahme
Rundlauffehler Spindel
Höhere Schnittgeschwindigkeit erhöhen
Vorschub verringern
Vorschub erhöhen
Schneidöl verwenden oder Kühlmittel „fetter“
Kühlmittel zu „fett“
Werkzeuggeometrie prüfen
Fehlerhafter Anschnitt
Werkzeugverschleiß
Bearbeitungsaufmaß zu gering
Schälreibahle verwenden (Werkstoff neigt zum Klemmen)
Beschichtung wählen
Tabelle 6.4 Behebung von Fehlern beim Reiben
415
Reiben
8 Richtwerte für den Einsatz von Reibahlen
8.1 Toleranzen und Passungen

Um vorhandene Reibahlen effektiv einsetzen zu können ist es erforderlich die entspre-
chenden herstellbaren Passungen zu kennen. In nachfolgender Tabelle sind die Passun-
gen für 1/100 Maschinenreibahlen enthalten.
Die Handhabung der Tabelle soll an folgendem Beispiel dargestellt werden:
1. Vorhandene Reibahle: Maß 4,05 mm
2. Feststellung der Passungen für Reibahle 4,05 mm
V In Tabelle alle Werte 4,05 markieren
V Entsprechende Passung in Spaltenkopf ablesen
C8 C9 C10 C11 CD7 D7 D8 D9 D10 D11

1,07 1,07 1,08 1,10 1,04 1,02 1,03 – 1,04 1,06
2,07 2,07 2,08 2,10 2,04 2,02 2,03 – 2,04 2,06
3,07 3,07 3,08 3,10 3,04 3,02 3,03 – 3,04 3,06
4,08 4,09 – – 4,05 4,04 4,04 4,05 4,06 4,08
5,08 5,09 – – 5,05 5,04 5,04 5,05 5,06 5,08
6,08 6,09 – – 6,05 6,04 6,04 6,05 6,06 6,08
7,09 7,10 – – 7,06 7,05 7,05 7,06 7,08 7,10
8,09 8,10 – – 8,06 8,05 8,05 8,06 8,08 8,10
9,09 9,10 – – 9,06 9,05 9,05 9,06 9,02 9,10
10,09 10,10 – – 10,06 10,05 10,05 10,06 10,08 10,10
– – – – – 11,06 – 11,08 11,10 –
– – – – – 12,06 – 12,08 12,10 –
H6 H7 H8 H9 H10 H11 H12 H13 J6 J7
1,00 – 1,01 – 1,02 1,04 1,06 1,09 1,00 1,00
2,00 – 2,01 – 2,02 2,04 2,06 2,09 2,00 2,00
3,00 – 3,01 – 3,02 3,04 3,06 3,09 3,00 3,00
4,00 – 4,01 4,02 4,03 4,05 4,08 – 4,00 4,00
5,00 – 5,01 5,02 5,03 5,05 5,08 – 5,00 5,00
6,00 – 6,01 6,02 6,03 6,05 6,08 – 6,00 6,00
7,00 7,01 7,01 7,02 7,04 7,06 7,10 – 7,00 7,00
8,00 8,01 8,01 8,02 8,04 8,06 8,10 – 8,00 8,00
9,00 9,01 9,01 9,02 9,04 9,06 9,10 – 9,00 9,00
10,00 10,01 10,02 10,02 10,04 10,06 10,10 – 10,00 10,00
– 11,01 11,02 11,03 11,05 11,07 – – 11,00 11,00
– 12,01 12,02 12,03 12,05 12,07 – – 12,00 12,00
N8 P6 P7 P8 R6 R7 S6 S7 U6 U7
0,99 0,99 0,99 0,99 – – 0,98 0,98 0,98 0,98
1,99 1,99 1,99 1,99 – – 1,98 1,98 1,98 1,98
Somit können folgende Passungen mit dieser Reibahle hergestellt werden:

CD7
Reibahlenmaß D9
4,05 mm H11
Katalognummer 162951; 164180; 164345; 164348; 164350; 168010
C8 C9 C10 C11 CD7 D7 D8 D9 D10 D11 D12 E7 E8 E9 EF8 F7 F8 F9 F10 G6 G7 H5
1,07 1,07 1,08 1,10 1,04 1,02 1,03 – 1,04 1,06 1,08 1,02 1,02 1,03 1,02 1,01 1,01 1,02 – – 1,01 1,00 Reiben
2,07 2,07 2,08 2,10 2,04 2,02 2,03 – 2,04 2,06 2,08 2,02 2,02 2,03 2,02 2,01 2,01 2,02 – – 2,01 2,00
3,07 3,07 3,08 3,10 3,04 3,02 3,03 – 3,04 3,06 3,08 3,02 3,02 3,03 3,02 3,01 3,01 3,02 – – 3,01 3,00
4,08 4,09 – – 4,05 4,04 4,04 4,05 4,06 4,08 4,10 – 4,03 4,04 4,03 – 4,02 4,03 4,04 4,01 4,01 4,00
5,08 5,09 – – 5,05 5,04 5,04 5,05 5,06 5,08 5,10 – 5,03 5,04 5,03 – 5,02 5,03 5,04 5,01 5,01 5,00
6,08 6,09 – – 6,05 6,04 6,04 6,05 6,06 6,08 6,10 – 6,03 6,04 6,03 – 6,02 6,03 6,04 6,01 6,01 6,00
7,09 7,10 – – 7,06 7,05 7,05 7,06 7,08 7,10 – 7,03 7,04 7,05 7,03 7,02 7,03 – 7,05 7,01 7,01 7,00
8,09 8,10 – – 8,06 8,05 8,05 8,06 8,08 8,10 – 8,03 8,04 8,05 8,03 8,02 8,03 – 8,05 8,01 8,01 8,00
9,09 9,10 – – 9,06 9,05 9,05 9,06 9,02 9,10 – 9,03 9,04 9,05 9,03 9,02 9,03 – 9,05 9,01 9,01 9,00
10,09 10,10 – – 10,06 10,05 10,05 10,06 10,08 10,10 – 10,03 10,04 10,05 10,03 10,02 10,03 – 10,05 10,01 10,01 10,00
– – – – – 11,06 – 11,08 11,10 – – 11,04 11,05 11,06 – – 11,03 11,04 11,06 11,01 – 11,00
– – – – – 12,06 – 12,08 12,10 – – 12,04 12,05 12,06 – – 12,03 12,04 12,06 12,01 – 12,00
H6 H7 H8 H9 H10 H11 H12 H13 J6 J7 J8 JS7 JS8 JS9 K6 K7 K8 M6 M7 M8 N6 N7
1,00 – 1,01 – 1,02 1,04 1,06 1,09 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 – – 0,99 – – 0,99 0,99 0,99
2,00 – 2,01 – 2,02 2,04 2,06 2,09 2,00 2,00 2,00 2,00 2,00 2,00 – – 1,99 – – 1,99 1,99 1,99
3,00 – 3,01 – 3,02 3,04 3,06 3,09 3,00 3,00 3,00 3,00 3,00 3,00 – – 2,99 – – 2,99 2,99 2,99
4,00 – 4,01 4,02 4,03 4,05 4,08 – 4,00 4,00 4,00 4,00 4,00 4,00 4,00 4,00 4,00 3,99 – 3,99 3,99 3,99
5,00 – 5,01 5,02 5,03 5,05 5,08 – 5,00 5,00 5,00 5,00 5,00 5,00 5,00 5,00 5,00 4,99 – 4,99 4,99 4,99
6,00 – 6,01 6,02 6,03 6,05 6,08 – 6,00 6,00 6,00 6,00 6,00 6,00 6,00 6,00 6,00 5,99 – 5,99 5,99 5,99
7,00 7,01 7,01 7,02 7,04 7,06 7,10 – 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 – – 7,00 7,00 6,99 6,99 6,99 – 6,99
8,00 8,01 8,01 8,02 8,04 8,06 8,10 – 8,00 8,00 8,00 8,00 8,00 – – 8,00 8,00 7,99 7,99 7,99 – 7,99
9,00 9,01 9,01 9,02 9,04 9,06 9,10 – 9,00 9,00 9,00 9,00 9,00 – – 9,00 9,00 8,99 8,99 8,99 – 8,99
10,00 10,01 10,02 10,02 10,04 10,06 10,10 – 10,00 10,00 10,00 10,00 10,00 – – 10,00 10,00 9,99 9,99 9,99 – 9,99
– 11,01 11,02 11,03 11,05 11,07 – – 11,00 11,00 11,00 11,00 11,00 – – 11,00 11,00 10,99 10,99 10,99 – 10,99
– 12,01 12,02 12,03 12,05 12,07 – – 12,00 12,00 12,00 12,00 12,00 – – 12,00 12,00 11,99 11,99 – 11,99
N8 P6 P7 P8 R6 R7 S6 S7 U6 U7 X7 X8 X9 Z7 Z8 Z9 Z10 ZA7 ZA8 ZA9 ZB8 ZB9
0,99 0,99 0,99 0,99 – – 0,98 0,98 0,98 0,98 – 0,97 0,97 0,97 0,97 – 0,96 0,96 – – 0,95 0,95
1,99 1,99 1,99 1,99 – – 1,98 1,98 1,98 1,98 – 1,97 1,97 1,97 1,97 – 1,96 1,96 – – 1,95 1,95
2,99 2,99 2,99 2,99 – – 2,98 2,98 2,98 2,98 – 2,97 2,97 2,97 2,97 – 2,96 2,96 – – 2,95 2,95
3,99 – – 3,98 – – 3,98 3,98 – – 3,97 – 3,96 3,96 3,96 3,95 3,95 3,96 – – 3,94 3,94
4,99 – – 4,98 – – 4,98 4,98 – – 4,97 – 4,96 4,96 4,96 4,95 4,95 4,96 – – 4,94 4,94
5,99 – – 5,98 – – 5,98 5,98 – – 5,97 – 5,96 5,96 5,96 5,95 5,95 5,96 – – 5,94 5,94
6,99 – – – 6,98 6,98 – – 6,97 6,97 – 6,96 6,95 6,95 6,95 – 6,94 6,94 6,94 – – 6,92
7,99 – – – 7,98 7,98 – – 7,97 7,97 – 7,96 7,95 7,95 7,95 – 7,94 7,94 7,94 – – 7,92
8,99 – – – 8,98 8,98 – – 8,97 8,97 – 8,96 8,95 8,95 8,95 – 8,94 8,94 8,94 – – 8,92
9,99 – – – 9,98 9,98 – – 9,97 9,97 – 9,96 9,95 9,95 9,95 – 9,94 9,94 9,94 – – 9,92
10,99 10,98 10,98 10,97 – – 10,97 10,97 – – 10,96 10,95 – 10,95 10,94 – 10,93 – 10,93 – 10,90 10,90
11,99 11,98 11,98 11,97 – – 11,97 11,97 – – 11,96 11,95 – 11,95 11,94 – 11,93 – 11,93 – 11,90 11,90
417
Tabelle 6.5 Passungen für 1/100 Maschinenreibahle

Reiben
8.2 Ermittlung des Reibuntermaßes

Die Schnitttiefe wird durchmesser- und werkzeugabhängig als Reibuntermaß gewählt
(Tabelle 6.6). So ist z.B. beim Vorbohren einer 20-mm-Bohrung in Stahl ein Untermaß von
0,2 mm zu wählen, was einer Schnitttiefe von 0,1 mm entspricht. Die Schnitttiefe muss
dabei die Oberflächenrauheit und einen Betrag gewährleisten, der der Mindest-
spanungsdicke beim Reiben hmin (s. vorherige Ausführungen) entspricht.
Werkstoff- Durchmesserbereich der Bohrung [mm]

gruppe
3 bis 5 5 bis 10 10 bis 20 20 bis 30 30 bis 50
1.0/ 1.1/ 2.0/ 3.0/ 5.0/ 8.0/ 13.0/ 0,1 – 0,2 0,2 0,2 – 0,3 0,3 – 0,4 0,4 – 0,5
13.1/
2.1/ 3.1/ 3.2/ 4.0/ 4.1/ 6.0/ 6.1/ 0,1 – 0,2 0,2 0,2 0,3 0,3 – 0,4
7.0/ 7.1/ 8.1/ 8.2/ 9.0/ 13.2/ 13.3/
14.0
15.0/ 15.1 0,1 – 0,2 0,2 0,2 – 0,3 0,3 – 0,4 0,4 – 0,5
15.2/ 15.3 0,1 – 0,2 0,2 0,3 0,4 0,5
18.0 0,1 – 0,2 0,2 – 0,3 0,3 – 0,4 0,4 – 0,5 0,5
18.1/18.2/ 18.3/ 18.4/ 18.5/ 18.6 0,1 – 0,2 0,2 0,2 - 0,3 0,3 0,3 - 0,4
17.0/ 17.1/ 17.2 0,1 – 0,2 0,2 – 0,3 0,3 – 0,4 0,4 – 0,5 0,5
Tabelle 6.6 Reibuntermaße für das Arbeiten mit festen HSS-Reibahlen
Bei Verwendung von Schälreibahlen müssen die Werte in Tabelle 6.6 mindestens um
50% erhöht werden. Für Reibahlen mit geschlitztem Körper oder mit eingesetzten Mes-
sern muss die Reibzugabe verringert werden. Die in der Tabelle aufgeführten Untermaße
gelten für eine Bohrung, die in einem Arbeitsgang gerieben werden soll, unter Verwen-
dung fester HSS-Reibahlen.
Bei Verwendung von hartmetallbestückten Reibahlen gelten die in Tabelle 6.7 aufge-
führten Reibuntermaße.
Werkstoff- Durchmesserbereich der Bohrung [mm]

gruppe
3 bis 5 5 bis 10 10 bis 20 20 bis 30 30 bis 50
1.0/ 1.1/ 2.0/ 2.1/ 3.0/ 3.1/ 3.2/ 0,12 – 0,2 0,12 - 0,25 0,25 – 0,3 0,3 – 0,35 0,35 – 0,45
4.0/ 4.1/ 5.0/ 6.0/ 6.1/ 7.0/ 7.1/
8.0/ 8.1/ 8.2/ 9.0/ 13.0/ 13.1/
13.2/
10.0/ 10.1/ 10.2/ 11.0/ 11.1/ 0,1 0,1 0,1 – 0,15 0,1 – 0,2 0,15 – 0,2
12.0/ 13.3/ 14.0/
15.0/ 15.1/15.2/ 15.3/ 16.0/ 16.1 0,15 – 0,25 0,15 – 0,25 0,25 – 0,3 0,3 – 0,4 0,5
17.0/ 17.1/ 17.2/ 18.0/ 18.1/ 0,15 – 0,25 0,15 – 0,3 0,3 – 0,35 0,35 – 0,45 0,45 – 0,55
18.2/ 18.3/ 18.4/ 18.5/ 18.6
Tabelle 6.7 Reibuntermaße für das Arbeiten mit hartmetallbestückten Reibahlen
Reiben
8.3 Handhabung der Richtwerttabellen an einem Beispiel
Reiben von Bohrungen mit einem Durchmesser D = 10 mm in den Werkstoff X210Cr12.
Vorgehen:
1. Auswahl des Reibwerkzeuges aus dem Hauptkatalog Ho-Nr. 16 4340
D = 10 mm
Werkzeug 16 4340 Maschinenreibahle (Vollhartmetall)
Schnittgeschwindigkeit: Startwert vc = 6 m/min Bereich: 5 ... 7 m/min

Drehzahl: n = 191 U/min
Vorschubgeschwindigkeit: vf = 29 mm/min
419
kapitel_06_reiben_408-439.fm Seite 420 Mittwoch, 28. September 2011 2:20 14
Reiben
Tabelle 6.8 GARANT und Holex Maschinen-Reibahlen (HSS und HSS/E)

Katalognummer 161600; 162800; 162900; 162951, 162961, 162971, 163000; 164000; 164180
DIN 208; 212; 311; 2179; 2180; Werksnorm
Werk- Werkstoff- Festigkeit vc ∅5 ∅8 ∅ 10

stoff- bezeichnung [m/min] f n vf f n vf f n vf
gruppe
1.0 allg. Baustähle < 500 10 – 11 – 12 0,10 700 70 0,13 438 57 0,15 350 53
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 6 – 7 – 8 0,10 446 45 0,13 279 36 0,15 223 33
5.0 unleg. Einsatzst. <750 6 – 7 – 8 0,10 446 45 0,13 279 36 0,15 223 33
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 4 – 5 – 6 0,08 318 25 0,10 199 20 0,10 159 16
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 3 – 4 – 5 0,08 255 20 0,10 159 16 0,10 127 13
7.0 Nitrierstähle < 1000 4 – 5 – 6 0,08 318 25 0,10 199 20 0,10 159 16
7.1 Nitrierstähle > 1000 3 – 4 – 5 0,08 255 20 0,10 159 16 0,10 127 13
8.0 Werkzeugstähle < 850 6 – 7 – 8 0,10 446 20 0,13 279 36 0,15 223 33
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 4 – 5 – 6 0,08 318 25 0,10 199 20 0,10 159 16
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 3 – 4 – 5 0,08 255 20 0,10 159 16 0,10 127 13
12.0 Federstähle < 1500 3 – 4 – 5 0,08 255 20 0,10 159 16 0,10 127 13
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB 8 – 9 – 10 0,18 573 103 0,20 358 72 0,23 286 66
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB 4 – 5 – 6 0,12 318 38 0,15 199 30 0,17 159 27
17.0 Al langsp.; , Al-Knetleg.; Mg bis 350 15 – 18 – 20 0,15 1146 172 0,18 716 129 0,20 573 115
17.2 Alu.-Gussleg. >10% Si 10 – 11 – 12 0,15 700 105 0,18 438 79 0,20 350 70
19.0 Graphit 8 – 9 – 10 0,18 573 103 0,20 358 72 0,23 286 66
20.2 GFK und CFK – – – –
Hinweis: Die angegebenen Drehzahlen n und Vorschubgescchwindigkeiten gelten für den Startwert der Schnittgeschwindigkeit.
Reiben
∅ 15 ∅ 20 ∅ 25 ∅ 30 ∅ 40 ∅ 50 Kühl-
[mm/U] [U/min] [mm/min] [mm/U] [U/min] [mm/min] [mm/U] U/min] [mm/min] [mm/U] [U/min] [mm/min] [mm/U] [U/min] [mm/min] [mm/U] [U/min] [mm/min] Stoff
0,20 233 47 0,25 175 44 0,25 140 35 0,30 117 35 0,35 88 31 0,40 70 28 Rüböl/Emulsion
0,20 149 30 0,25 111 28 0,25 89 22 0,30 74 22 0,35 56 19 0,40 45 18 Rüböl/Emulsion
0,20 149 30 0,25 111 28 0,25 89 22 0,30 74 22 0,35 56 19 0,40 45 18 Rüböl/Emulsion
0,15 106 16 0,20 80 16 0,25 64 16 0,30 53 16 0,35 40 14 0,40 32 13 Rüböl/Emulsion
0,20 191 38 0,25 143 36 0,25 115 29 0,30 95 29 0,35 72 25 0,40 57 23 Rüböl/Emulsion
0,20 149 30 0,25 111 28 0,25 89 22 0,30 74 22 0,35 56 19 0,40 45 18 Rüböl/Emulsion
0,15 106 16 0,20 80 16 0,25 64 16 0,30 53 16 0,35 40 14 0,40 32 13 Rüböl/Emulsion
0,15 85 13 0,20 64 13 0,25 51 13 0,30 42 13 0,35 32 11 0,40 25 10 Rüböl/Emulsion
0,15 85 13 0,20 64 13 0,25 51 13 0,30 42 13 0,35 32 11 0,40 25 10 Rüböl/Emulsion
0,20 149 30 0,25 111 28 0,25 89 22 0,30 74 22 0,35 56 19 0,40 45 18 Rüböl/Emulsion
0,15 106 16 0,20 80 16 0,25 64 16 0,30 53 16 0,35 40 14 0,40 32 13 Rüböl/Emulsion
0,15 85 13 0,20 64 13 0,25 51 13 0,30 42 13 0,35 32 11 0,40 25 10 Rüböl/Emulsion
0,15 106 16 0,20 80 16 0,25 64 16 0,30 53 16 0,35 40 14 0,40 32 13 Rüböl/Emulsion
0,15 85 13 0,20 64 13 0,25 51 13 0,30 42 13 0,35 32 11 0,40 25 10 Rüböl/Emulsion
0,20 149 30 0,25 111 28 0,25 89 22 0,30 74 22 0,35 56 19 0,40 45 18 Rüböl/Emulsion
0,15 106 16 0,20 80 16 0,25 64 16 0,30 53 16 0,35 40 14 0,40 32 13 Rüböl/Emulsion
0,15 85 13 0,20 64 13 0,25 51 13 0,30 42 13 0,35 32 11 0,40 25 10 Rüböl/Emulsion
0,15 106 16 0,20 80 16 0,25 64 16 0,30 53 16 0,35 40 14 0,40 32 13 Rüböl/Emulsion
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
0,15 85 13 0,20 64 13 0,25 51 13 0,30 42 13 0,35 32 11 0,40 25 10 Emulsion
– – – – – – –
0,15 85 13 0,20 64 13 0,25 51 13 0,30 42 13 0,35 32 11 0,40 25 10 Emulsion
0,20 149 30 0,25 111 28 0,25 89 22 0,30 74 22 0,35 56 19 0,40 45 18 Emulsion
0,20 149 30 0,25 111 28 0,25 89 22 0,30 74 22 0,35 56 19 0,40 45 18 Emulsion
0,15 106 16 0,20 80 16 0,25 64 16 0,30 53 16 0,35 40 14 0,40 32 13 Emulsion
0,15 106 16 0,20 80 16 0,25 64 16 0,30 53 16 0,35 40 14 0,40 32 13 Emulsion
0,15 85 13 0,20 64 13 0,25 51 13 0,30 42 13 0,35 32 11 0,40 25 10 Emulsion
0,25 191 48 0,30 143 43 0,30 115 34 0,35 95 33 0,40 72 29 0,58 57 33 tr./Rüböl
0,20 106 21 0,25 80 20 0,25 64 16 0,30 53 16 0,35 40 14 0,40 32 13 tr./Rüböl
0,25 191 48 0,30 143 43 0,30 115 34 0,35 95 33 0,40 72 29 0,58 57 33 tr./Emulsion
0,20 149 30 0,25 111 28 0,30 89 27 0,35 74 26 0,40 56 22 0,40 45 18 tr./Emulsion
0,15 106 16 0,20 80 16 0,25 64 16 0,30 53 16 0,35 40 14 0,40 32 13 Emulsion
0,15 106 16 0,20 80 16 0,25 64 16 0,30 53 16 0,35 40 14 0,40 32 13 Emulsion
0,25 382 95 0,30 286 86 0,30 229 69 0,35 191 67 0,40 143 57 0,40 115 46 Emulsion
0,25 276 69 0,30 207 62 0,30 166 50 0,35 138 48 0,40 103 41 0,40 83 33 Emulsion
0,25 233 58 0,30 175 53 0,30 140 42 0,35 117 41 0,40 88 35 0,40 70 28 Emulsion
0,25 212 53 0,30 159 48 0,30 127 38 0,35 106 37 0,40 80 32 0,45 64 29 Emulsion
0,35 276 97 0,40 207 83 0,40 166 66 0,45 138 62 0,50 103 52 0,60 83 50 tr./Emulsion
0,35 233 82 0,40 175 70 0,40 140 56 0,45 117 53 0,50 88 44 0,60 70 42 tr./Emulsion
0,35 276 97 0,40 207 83 0,40 166 66 0,45 138 62 0,50 103 52 0,60 83 50 tr./Emulsion
0,35 276 97 0,40 207 83 0,40 166 66 0,45 138 62 0,50 103 52 0,60 83 50 tr./Emulsion
0,35 233 82 0,40 175 70 0,40 140 56 0,45 117 53 0,50 88 44 0,60 70 42 tr./Emulsion
0,35 233 82 0,40 175 70 0,40 140 56 0,45 117 53 0,50 88 44 0,60 70 42 tr./Emulsion
0,25 191 48 0,30 143 43 0,30 115 34 0,35 95 33 0,40 72 29 0,58 57 33 trocken
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
421
Reiben
Tabelle 6.9 GARANT Maschinen-Reibahlen HSS/E (beschichtet TiN)

DIN 212
Werk- Werkstoff- Festigkeit vc bis ∅5 ∅ 6 bis 9

stoff- bezeichnung [m/min] f n vf f n vf
gruppe
1.0 allg. Baustähle < 500 14 – 15 – 16 0,15 955 143 0,20 597 116
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 8 – 10 – 11 0,15 637 95 0,20 398 78
5.0 unleg. Einsatzst. <750 8 – 10 – 11 0,15 637 95 0,20 398 78
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 8 – 9 – 10 0,12 573 69 0,15 358 54
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 4 – 5 – 6 0,12 318 38 0,15 199 30
7.0 Nitrierstähle < 1000 5 – 7 – 9 0,12 446 53 0,15 279 42
7.1 Nitrierstähle > 1000 4 – 5 – 6 0,12 318 38 0,15 199 30
8.0 Werkzeugstähle < 850 8 – 9 – 11 0,15 573 86 0,20 358 70
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 5 – 7 – 9 0,12 446 53 0,15 279 42
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 4 – 5 – 7 0,12 318 38 0,15 199 30
12.0 Federstähle < 1500 4 – 5 – 7 0,12 318 38 0,15 199 30
13.0 rostfr. St. -geschwefelt < 700 – – –
13.1 rostf. St. -austenitisch < 700 – – –
13.2 rostfr. St. -austenitisch < 850 – – –
13.3 rostfr. St. -martensitisch < 1100 – – –
14.0 Sonderlegierungen < 1200 4 – 5 – 7 0,12 318 38 0,15 199 30
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB 8 – 10 – 11 0,27 637 172 0,30 398 119
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB 8 – 9 – 10 0,18 573 103 0,23 358 81
17.0 Al langsp.; , Al-Knetleg.; Mg bis 350 – – –
17.2 Alu.-Gussleg. >10% Si – – –
19.0 Graphit 11 – 12 – 14 0,27 764 206 0,30 477 143
Hinweis: Die angegebenen Drehzahlen n und Vorschubgescchwindigkeiten gelten für den Startwert der Schnittgeschwindigkeit.
Reiben
∅ 10 bis 14 ∅ 16 ∅ 20 ∅ 25 ∅ 30 ∅ 40 ∅ 50 Kühl-
Stoff
[mm/U] [U/min] [mm/min] [mm/U] [U/min] [mm/min] [mm/U] [U/min] [mm/min] [mm/U] [U/min] [mm/min] [mm/U] [U/min] [mm/min] [mm/U] [U/min] [mm/min] [mm/U] [U/min] [mm/min]
0,23 367 83 0,30 298 90 0,38 239 90 0,38 191 73 0,45 159 72 0,53 119 63 0,60 95 57 Rüböl/Emulsion
0,23 245 55 0,30 199 60 0,38 159 60 0,38 127 48 0,45 106 48 0,53 80 42 0,60 64 38 Rüböl/Emulsion
0,23 245 55 0,30 199 60 0,38 159 60 0,38 127 48 0,45 106 48 0,53 80 42 0,60 64 38 Rüböl/Emulsion
0,15 220 33 0,23 179 40 0,30 143 43 0,38 115 44 0,45 95 43 0,53 72 38 0,60 57 34 Rüböl/Emulsion
0,23 245 55 0,30 199 60 0,38 159 60 0,38 127 48 0,45 106 48 0,53 80 42 0,60 64 38 Rüböl/Emulsion
0,23 220 50 0,30 179 54 0,38 143 54 0,38 115 44 0,45 95 43 0,53 72 38 0,60 57 34 Rüböl/Emulsion
0,15 171 26 0,23 139 31 0,30 111 33 0,38 89 34 0,45 74 33 0,53 56 29 0,60 45 27 Rüböl/Emulsion
0,15 171 26 0,23 139 31 0,30 111 33 0,38 89 34 0,45 74 33 0,53 56 29 0,60 45 27 Rüböl/Emulsion
0,15 122 18 0,23 99 22 0,30 80 24 0,38 64 24 0,45 53 24 0,53 40 21 0,60 32 19 Rüböl/Emulsion
0,23 245 55 0,30 199 60 0,38 159 60 0,38 127 48 0,45 106 48 0,53 80 42 0,60 64 38 Rüböl/Emulsion
0,15 220 33 0,23 179 40 0,30 143 43 0,38 115 44 0,45 95 43 0,53 72 38 0,60 57 34 Rüböl/Emulsion
0,15 122 18 0,23 99 22 0,30 80 24 0,38 64 24 0,45 53 24 0,53 40 21 0,60 32 19 Rüböl/Emulsion
0,15 171 26 0,23 139 31 0,30 111 33 0,38 89 34 0,45 74 33 0,53 56 29 0,60 45 27 Rüböl/Emulsion
0,15 122 18 0,23 99 22 0,30 80 24 0,38 64 24 0,45 53 24 0,53 40 21 0,60 32 19 Rüböl/Emulsion
0,23 220 50 0,30 179 54 0,38 143 54 0,38 115 44 0,45 95 43 0,53 72 38 0,60 57 34 Rüböl/Emulsion
0,15 171 26 0,23 139 31 0,30 111 33 0,38 89 34 0,45 74 33 0,53 56 29 0,60 45 27 Rüböl/Emulsion
0,15 122 18 0,23 99 22 0,30 80 24 0,38 64 24 0,45 53 24 0,53 40 21 0,60 32 19 Rüböl/Emulsion
0,15 171 26 0,23 139 31 0,30 111 33 0,38 89 34 0,45 74 33 0,53 56 29 0,60 45 27 Rüböl/Emulsion
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– – – – – – – –
– – – – – – – –
0,15 122 18 0,23 99 22 0,30 80 24 0,38 64 24 0,45 53 24 0,53 40 21 0,60 32 19 Emulsion
– – – – – – – –
0,15 122 18 0,23 99 22 0,30 80 24 0,38 64 24 0,45 53 24 0,53 40 21 0,60 32 19 Emulsion
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
0,15 122 18 0,23 99 22 0,30 80 24 0,38 64 24 0,45 53 24 0,53 40 21 0,60 32 19 Emulsion
0,35 245 84 0,38 199 75 0,45 159 72 0,45 127 57 0,53 106 56 0,60 80 48 0,87 64 55 trocken/Rüböl
0,26 220 56 0,30 179 54 0,38 143 54 0,38 115 44 0,45 95 43 0,53 72 38 0,60 57 34 trocken/Rüböl
0,35 220 76 0,38 179 67 0,45 143 64 0,45 115 52 0,53 95 50 0,60 72 43 0,87 57 50 trocken/Emulsion
0,15 171 26 0,23 139 31 0,30 111 33 0,38 89 34 0,45 74 33 0,53 56 29 0,60 45 27 Emulsion
0,15 171 26 0,23 139 31 0,30 111 33 0,38 89 34 0,45 74 33 0,53 56 29 0,60 45 27 Emulsion
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
0,30 343 103 0,38 279 104 0,45 223 100 0,45 178 80 0,53 149 78 0,60 111 67 0,68 89 60 Emulsion
0,35 294 101 0,38 239 90 0,45 191 86 0,45 153 69 0,53 127 67 0,60 95 57 0,87 76 66 trocken
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
423
Reiben
Tabelle 6.10 GARANT Maschinen-Reibahlen (Vollhartmetall, hartmetallbestückt)

Katalognummer 164340; 164341; 164345; 164500
DIN Werksnorm; 8093
Werk- Werkstoff- Festigkeit vc [m/min] vc [m/min] ∅5 ∅8 ∅ 10

stoff- bezeichnung
gruppe 164340; 164345; 164500 164341 f n vf f n vf f n vf
[N/mm2] min. Start max. min. Start max. [mm/ [U/ [mm/ [mm/ [U/ [mm/ [mm/ [U/ [mm/
U] min] min] U] min] min] U] min] min]
1.0 allg. Baustähle < 500 10 – 13 – 15 30 – 35 – 38 0,15 828 124 0,18 517 93 0,20 414 83
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 8 – 13 – 12 25 – 30 – 35 0,15 828 124 0,18 517 93 0,20 414 83
2.0 Automatenstähle < 850 8 – 13 – 12 25 – 30 – 35 0,15 828 124 0,18 517 93 0,20 414 83
2.1 Automatenstähle 850 – 1000 7 – 10 – 9 15 – 20 – 25 0,15 637 95 0,18 398 72 0,20 318 64
3.0 unleg. Vergütungsst. <700 10 – 13 – 15 25 – 30 – 35 0,15 828 124 0,18 517 93 0,20 414 83
3.1 unleg. Vergütungsst. 700 – 850 8 – 10 – 12 15 – 20 – 25 0,15 637 95 0,18 398 72 0,20 318 64
3.2 unleg. Vergütungsst. 850 – 1000 7 – 8 – 9 12 – 15 – 18 0,15 509 76 0,18 318 57 0,20 255 51
4.0 leg. Vergütungsst. 850 – 1000 8 – 8 – 12 12 – 15 – 18 0,15 509 76 0,18 318 57 0,20 255 51
4.1 leg. Vergütungsst. 1000 – 1200 6 – 6 – 10 8 – 10 – 12 0,12 382 46 0,15 239 36 0,15 191 29
5.0 unleg. Einsatzst. <750 10 – 13 – 15 20 – 25 – 30 0,15 828 124 0,18 517 93 0,20 414 83
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 8 – 10 – 12 12 – 15 – 18 0,15 637 95 0,18 398 72 0,20 318 64
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 6 – 8 – 10 8 – 10 – 12 0,12 509 61 0,15 318 48 0,15 255 38
7.0 Nitrierstähle < 1000 8 – 8 – 12 12 – 15 – 18 0,15 509 76 0,18 318 57 0,20 255 51
7.1 Nitrierstähle > 1000 6 – 6 – 10 8 – 10 – 12 0,12 382 46 0,15 239 36 0,15 191 29
8.0 Werkzeugstähle < 850 8 – 10 – 12 15 – 20 – 25 0,15 637 95 0,18 398 72 0,20 318 64
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 6 – 8 – 10 12 – 15 – 18 0,12 509 61 0,15 318 48 0,15 255 38
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 5 – 6 – 7 8 – 10 – 12 0,12 382 46 0,15 239 36 0,15 191 29
9.0 Schnellarbeitsst. 830 – 1200 5 – 6 – 7 12 – 15 – 18 0,12 382 46 0,15 239 36 0,15 191 29
11.0 verschleißf. Konstr.-St. 1350 5 – 6 – 10 6 – 8 – 10 0,12 382 46 0,15 239 36 0,15 191 29
11.1 verschleißf. Konstr.-St. 1800 – – – – –
12.0 Federstähle < 1500 6 – 8 – 10 8 – 10 – 12 0,12 509 61 0,15 318 48 0,15 255 38
13.0 rostfr. St. -geschwefelt < 700 10 – 10 – 15 12 – 15 – 18 0,15 637 95 0,18 389 72 0,20 318 64
13.1 rostf. St. -austenitisch < 700 10 – 10 – 15 12 – 15 – 18 0,15 637 95 0,18 389 72 0,20 318 64
13.2 rostfr. St. -austenitisch < 850 8 – 10 – 12 12 – 15 – 18 0,15 637 95 0,18 389 72 0,20 318 64
13.3 rostfr. St. -martensitisch < 1100 6 – 8 – 10 10 – 12 – 15 0,12 509 61 0,15 318 48 0,15 255 38
14.0 Sonderlegierungen < 1200 6 – 8 – 10 8 – 10 – 12 0,12 509 61 0,15 318 48 0,15 255 38
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB 8 – 10 – 15 10 – 12 – 15 0,15 637 95 0,18 389 72 0,20 318 64
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB 6 – 8 – 12 8 – 10 – 12 0,12 509 61 0,15 318 48 0,20 255 51
15.2 Gusseisen (GGG, GT) > 180 HB 8 – 8 – 12 8 – 10 – 12 0,15 509 76 0,18 318 57 0,20 255 51
15.3 Gusseisen (GGG, GT) > 260 HB 8 – 8 – 12 8 – 10 – 12 0,12 509 61 0,15 318 48 0,20 255 51
16.0 Titan, Titanlegierungen < 850 8 – 8 – 12 8 – 10 – 12 0,15 509 76 0,18 318 57 0,20 255 51
16.1 Titan, Titanlegierungen 850 – 1200 6 – 8 – 10 8 – 10 – 12 0,12 509 61 0,15 318 48 0,15 255 38
17.0 Al langsp.; , Al-Knetleg.; Mg bis 350 20 – 25 – 30 – 0,20 1592 318 0,26 995 259 0,30 796 239
17.1 Al-Leg., kurzspanend 15 – 20 – 30 – 0,20 1273 255 0,26 796 207 0,30 637 191
17.2 Alu.-Gussleg. >10% Si 15 – 20 – 30 – 0,20 1273 255 0,26 796 207 0,30 637 191
18.0 Kupfer, niedriglegiert < 400 20 – 25 – 30 25 – 30 – 35 0,30 1592 477 0,36 995 358 0,40 796 318
18.1 Messing, kurzspanend < 600 15 – 20 – 25 20 – 25 – 30 0,20 1273 255 0,26 796 207 0,30 637 191
18.2 Messing, langspanend < 600 15 – 20 – 25 20 – 25 – 30 0,20 1273 255 0,26 796 207 0,30 637 191
18.3 Bronze, kurzspanend < 600 15 – 20 – 25 20 – 25 – 30 0,20 1273 255 0,26 796 207 0,30 637 191
18.4 Bronze, kurzspanend 650 – 850 10 – 13 – 15 15 – 20 – 25 0,20 828 166 0,26 518 134 0,30 414 124
18.5 Bronze, langspanend < 850 10 – 13 – 15 15 – 20 – 25 0,20 828 166 0,26 518 134 0,30 414 124
18.6 Bronze, langspanend 850 – 1200 8 – 10 – 15 12 – 15 – 18 0,20 637 127 0,26 398 103 0,30 318 95
19.0 Graphit 8 – 10 – 15 – 0,15 637 95 0,18 398 72 0,20 318 64
20.0 Thermoplast 15 – 20 – 30 – 0,22 1273 285 0,22 796 178 0,22 637 143
20.1 Duroplast – – – – –
20.2 GFK und CFK – – – – –
kapitel_06_reiben_408-439.fm Seite 425 Dienstag, 4. Oktober 2011 3:20 15
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∅ 15 ∅ 20 ∅25 ∅ 30 ∅ 40 ∅ 50 Kühl-
[mm/ [U [mm/ [mm/ [U/ [mm/ [mm/ [U/ [mm/ [mm [U/ [mm/ [mm/ [U/ [mm/ [mm/ [U/ [mm/ Stoff
U] min] min] U] min] min] U] min] min] /U] min] min] U] min] min] U] min] min]
0,25 276 69 0,30 207 62 0,30 166 50 0,35 138 48 0,40 103 41 0,50 83 41 Rüböl/Emulsion
0,25 276 69 0,30 207 62 0,30 166 50 0,35 138 48 0,40 103 41 0,50 83 41 Rüböl/Emulsion
0,25 276 69 0,30 207 62 0,30 166 50 0,35 138 48 0,40 103 41 0,50 83 41 Rüböl/Emulsion
0,25 212 53 0,30 159 48 0,30 127 38 0,35 106 37 0,40 80 32 0,50 64 32 Rüböl/Emulsion
0,25 276 69 0,30 207 62 0,30 166 50 0,35 138 48 0,40 103 41 0,50 83 41 Rüböl/Emulsion
0,25 212 53 0,30 159 48 0,30 127 38 0,35 106 37 0,40 80 32 0,50 64 32 Rüböl/Emulsion
0,25 170 42 0,30 127 38 0,30 102 31 0,35 85 30 0,40 64 25 0,50 51 25 Rüböl/Emulsion
0,25 170 42 0,30 127 38 0,30 102 31 0,35 85 30 0,40 64 25 0,50 51 25 Rüböl/Emulsion
0,18 127 23 0,20 95 19 0,20 76 15 0,25 64 16 0,30 48 14 0,40 38 15 Rüböl/Emulsion
0,25 276 69 0,30 207 62 0,30 166 50 0,35 138 48 0,40 103 41 0,50 83 41 Rüböl/Emulsion
0,25 212 53 0,30 159 48 0,30 127 38 0,35 106 37 0,40 80 32 0,50 64 32 Rüböl/Emulsion
0,18 170 31 0,20 127 25 0,20 102 20 0,25 85 21 0,30 64 19 0,40 51 20 Rüböl/Emulsion
0,25 170 42 0,30 127 38 0,30 102 31 0,35 85 30 0,40 64 25 0,50 51 25 Rüböl/Emulsion
0,18 127 23 0,20 95 19 0,20 76 15 0,25 64 16 0,30 48 14 0,40 38 15 Rüböl/Emulsion
0,25 212 53 0,30 159 48 0,30 127 38 0,35 106 37 0,40 80 32 0,50 64 32 Rüböl/Emulsion
0,18 170 31 0,20 127 25 0,20 102 20 0,25 85 21 0,30 64 19 0,40 51 20 Rüböl/Emulsion
0,18 127 23 0,20 95 19 0,20 76 15 0,25 64 16 0,30 48 14 0,40 38 15 Rüböl/Emulsion
0,18 127 23 0,20 95 19 0,20 76 15 0,25 64 16 0,30 48 14 0,40 38 15 Rüböl/Emulsion
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
0,18 127 23 0,20 95 19 0,20 76 15 0,25 64 16 0,30 48 14 0,40 38 15 Emulsion
– – – – – – –
0,18 170 31 0,20 127 25 0,20 102 20 0,25 85 21 0,30 64 19 0,40 51 20 Emulsion
0,25 212 53 0,30 159 48 0,30 127 38 0,35 106 37 0,40 80 32 0,50 64 32 Emulsion
0,25 212 53 0,30 159 48 0,30 127 38 0,35 106 37 0,40 80 32 0,50 64 32 Emulsion
0,25 212 53 0,30 159 48 0,30 127 38 0,35 106 37 0,40 80 32 0,50 64 32 Emulsion
0,18 170 31 0,20 127 25 0,20 102 20 0,25 85 21 0,30 64 19 0,40 51 20 Emulsion
0,18 170 31 0,20 127 25 0,20 102 20 0,25 85 21 0,30 64 19 0,40 51 20 Emulsion
0,25 212 53 0,30 159 48 0,30 127 38 0,45 106 48 0,50 80 40 0,60 64 38 tr./Rüböl
0,25 170 42 0,30 127 38 0,30 102 31 0,35 85 30 0,40 64 25 0,50 51 25 tr./Rüböl
0,25 170 42 0,30 127 38 0,30 102 31 0,35 85 30 0,40 64 25 0,50 51 25 tr./Emulsion
0,25 170 42 0,30 127 38 0,30 102 31 0,35 85 30 0,40 64 25 0,50 51 25 tr./Emulsion
0,25 170 42 0,30 127 38 0,30 102 31 0,35 85 30 0,40 64 25 0,50 51 25 Emulsion
0,18 170 31 0,20 127 25 0,20 102 20 0,25 85 21 0,30 64 19 0,40 51 20 Emulsion
0,35 531 186 0,40 398 159 0,40 318 127 0,45 265 119 0,50 199 99 0,60 159 95 Emulsion
0,35 424 149 0,40 318 127 0,40 255 102 0,45 212 95 0,50 159 80 0,60 127 76 Emulsion
0,35 424 149 0,40 318 127 0,40 255 102 0,45 212 95 0,50 159 80 0,60 127 76 Emulsion
0,45 531 239 0,50 398 199 0,50 318 159 0,55 265 146 0,60 199 119 0,70 159 111 Emulsion
0,35 424 149 0,40 318 127 0,40 255 102 0,45 212 95 0,50 159 80 0,60 127 76 tr./Emulsion
0,35 424 149 0,40 318 127 0,40 255 102 0,45 212 95 0,50 159 80 0,60 127 76 tr./Emulsion
0,35 424 149 0,40 318 127 0,40 255 102 0,45 212 95 0,50 159 80 0,60 127 76 tr./Emulsion
0,35 276 97 0,40 207 83 0,40 166 66 0,45 138 62 0,50 103 52 0,60 83 50 tr./Emulsion
0,35 276 97 0,40 207 83 0,40 166 66 0,45 138 62 0,50 103 52 0,60 83 50 tr./Emulsion
0,35 212 74 0,40 159 64 0,40 127 51 0,45 106 48 0,50 80 40 0,60 64 38 tr./Emulsion
0,25 212 53 0,30 159 48 0,30 127 38 0,45 106 48 0,50 80 40 0,60 64 38 trocken
0,32 424 138 0,32 318 103 0,32 255 83 0,32 212 69 0,32 159 52 0,32 127 41 Emulsion
– – – – – – –
– – – – – – –
425
Reiben
Tabelle 6.11 GARANT HPC-VHM Reibahlen

mit Innenkühlung (TiAIN beschichtet)
Werk- Werkstoff- Festigkeit vc bis ∅ 4,5 > ∅ 4,5 bis ∅ 7 > ∅ 7 bis ∅ 8
stoff- bezeichnung
gruppe [m/min] f n vf f n vf f n vf
[N/mm2] [mm/U] [U/min] [mm/min] [mm/U] [U/min] [mm/min] [mm/U] [U/min] [mm/min]
1.0 allg. Baustähle < 500 – – – –
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 – – – –
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 – – – –
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 – – – –
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 – – – –
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 – – – –
12.0 Federstähle < 1500 – – – –
13.0 rostfr. St. -geschwefelt < 700 – – – –
13.1 rostf. St. -austenitisch < 700 – – – –
13.2 rostfr. St. -austenitisch < 850 – – – –
13.3 rostfr. St. -martensitisch < 1100 – – – –
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB – – – –
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB – – – –
17.0 Al langsp.; , Al-Knetleg.; Mg bis 350 – – – –
17.2 Alu.-Gussleg. >10% Si – – – –
19.0 Graphit – – – –
20.2 GFK und CFK – – – –
Hinweis: Die Werte der Drehzahl n und der Vorschubgeschwindigkeit vf gelten für den größten Durchmesser.
Die hier aufgeführten Schnittwerte sind Richtwerte. Die tatsächlich erreichbaren Werte hängen ab von der Maschinensteifigkeit, der Qualität der Werkzeugaufnahme und
vom tatsächlichen Rundlauf der Schneide (Soll: < 0,01 mm). Bei Ölschmierung bzw. hohem Ölanteil in der Emulsion können auch höhere Schnittwerte erreicht werden.
Reiben
> ∅ 8 bis ∅ 10 > ∅ 10 bis ∅ 16 > ∅ 16 bis ∅ 20

f n vf f n vf f n vf
– – –
– – –
– – –
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– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
0,12 382 46 0,15 239 36 0,16 191 31
0,12 255 31 0,15 159 24 0,16 127 20
– – –
– – –
– – –
– – –
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– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
427
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Tabelle 6.12 GARANT HPC-VHM-Reibahlen mit Innenkühlung

(TiAIN beschichtet)
Werk- Werkstoff- Festigkeit vc bis ∅ 7 > 7 bis ∅ 9,5

stoff- bezeichnung
gruppe [m/min] f n vf f n vf
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 – – –
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 – – –
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 – – –
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 – – –
12.0 Federstähle < 1500 – – –
13.0 rostfr. St. -geschwefelt < 700 25 – 30 – 35 0,10 1364 136 0,15 1005 151
13.1 rostf. St. -austenitisch < 700 25 – 30 – 35 0,10 1364 136 0,15 1005 151
13.2 rostfr. St. -austenitisch < 850 25 – 30 – 35 0,10 1364 136 0,15 1005 151
13.3 rostfr. St. -martensitisch < 1100 20 – 25 – 30 0,10 1137 114 0,15 838 126
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB – – –
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB – – –
17.2 Alu.-Gussleg. >10% Si – – –
19.0 Graphit – – –
Hinweis: Die Werte der Drehzahl n und der Vorschubgeschwindigkeit vf gelten für den größten Durchmesser.
Die hier aufgeführten Schnittwerte sind Richtwerte. Die tatsächlich erreichbaren Werte hängen ab von der Maschinensteifigkeit,
der Qualität der Werkzeugaufnahme und vom tatsächlichen Rundlauf der Schneide (Soll: < 0,01 mm). Bei Ölschmierung bzw.
hohem Ölanteil in der Emulsion können auch höhere Schnittwerte erreicht werden.
kapitel_06_reiben_408-439.fm Seite 429 Montag, 17. Oktober 2011 11:10 11
Reiben
> ∅ 9,5 bis ∅ 14 > ∅ 14 bis ∅ 19 > ∅ 19 bis ∅ 20

f n vf f n vf f n vf
– – –
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– – –
– – –
0,20 682 136 0,30 503 151 0,40 477 191
0,20 682 136 0,30 503 151 0,40 477 191
0,20 682 136 0,30 503 151 0,40 477 191
0,20 568 114 0,30 419 126 0,40 398 159
– – –
– – –
– – –
– – –
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– – –
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Reiben
Tabelle 6.13 GARANT Durchgangs-/Grundloch VHM-Hochleistungs-Reibahlen

(Diamant beschichtet)
Werk- Werkstoff- Festigkeit vc ∅ 3,70 bis ∅ 4,70 ∅ 4,71 bis ∅ 6,20

gruppe
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 – – –
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 – – –
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 – – –
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 – – –
12.0 Federstähle < 1500 – – –
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB – – –
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB – – –
17.0 Al langsp.; , Al-Knetleg.; Mg bis 350 240 – 280 – 320 0,8 24088 19271 1,2 18923 22707
17.2 Alu.-Gussleg. >10% Si 240 – 280 – 320 0,8 24088 19271 1,2 18923 22707
19.0 Graphit 70 – 100 – 130 0,7 8603 6022 0,8 6758 5407
20.2 GFK und CFK 70 – 100 – 130 0,7 8603 6022 0,8 6758 5407
Hinweis: Die Werte der Drehzahl n und der Vorschubgeschwindigkeit vf gelten für den kleinsten Durchmesser.
Reiben
∅ 6,21 bis ∅ 7,70 ∅ 7,71 bis ∅ 11,70 ∅ 11,71 bis ∅ 15,20 ∅ 15,21 bis ∅ 20,20
– – – –
– – – –
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– – – –
– – – –
1,2 14352 17223 1,4 11560 16182 1,5 7611 11417 1,7 5860 9961
1,2 14352 17223 1,4 11560 16182 1,5 7611 11417 1,7 5860 9961
1,2 14352 17223 1,4 11560 16182 1,5 7611 11417 1,7 5860 9961
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
0,8 5126 4100 1,0 4129 4127 1,2 2718 3262 1,6 2093 3348
– – – –
– – – –
0,8 5126 4100 1,0 4129 4127 1,2 2718 3262 1,6 2093 3348
431
Reiben
Tabelle 6.14 GARANT HPC-VHM-Reibahlen mit Innenkühlung

(TiAIN beschichtet)
Werk- Werkstoff- Festigkeit vc <∅5 ∅ 5 bis < ∅ 8

gruppe
1.0 allg. Baustähle < 500 115 – 120 – 125 0,40 7639 3056 0,60 5876 3526
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 115 – 120 – 125 0,40 7639 3056 0,60 5876 3526
5.0 unleg. Einsatzst. <750 115 – 120 – 125 0,40 7639 3056 0,60 5876 3526
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 115 – 120 – 125 0,40 7639 3056 0,60 5876 3526
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 – – –
7.0 Nitrierstähle < 1000 115 – 120 – 125 0,40 7639 3056 0,60 5876 3526
8.0 Werkzeugstähle < 850 115 – 120 – 125 0,40 7639 3056 0,60 5876 3526
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 115 – 120 – 125 0,30 7639 2292 0,40 5876 2351
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 – – –
12.0 Federstähle < 1500 – – –
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB 75 – 80 – 85 0,40 5093 2037 0,60 3918 2351
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB 75 – 80 – 85 0,40 5093 2037 0,60 3918 2351
17.2 Alu.-Gussleg. >10% Si – – –
19.0 Graphit – – –
Hinweis: Die Werte der Drehzahl n und der Vorschubgeschwindigkeit vf gelten für den mittleren Durchmesser. Die hier aufgeführten Schnittwerte sind Richtwerte.
Die tatsächlich erreichbaren Werte hängen ab von der Maschinensteifigkeit, der Qualität der Werkzeugaufnahme und vom tatsächlichen Rundlauf der Schneide
(Soll: <0,01 mm). Bei Ölschmierung bzw. hohem Ölanteil in der Emulsion können auch höhere Schnittwerte erreicht werden
Reiben
∅ 8 bis < ∅ 12 ∅ 12 bis < ∅ 13 ∅ 13 bis ∅ 15 ∅ 16 bis ∅ 20

0,60 3820 2292 0,80 3056 2445 0,80 2546 2037 1,00 2122 2122
0,60 3820 2292 0,80 3056 2445 0,80 2546 2037 1,00 2122 2122
0,60 3820 2292 0,80 3056 2445 0,80 2546 2037 1,00 2122 2122
0,60 3820 2292 0,80 3056 2445 0,80 2546 2037 1,00 2122 2122
0,60 3820 2292 0,80 3056 2445 0,80 2546 2037 1,00 2122 2122
0,60 3820 2292 0,80 3056 2445 0,80 2546 2037 1,00 2122 2122
0,60 3820 2292 0,80 3056 2445 0,80 2546 2037 1,00 2122 2122
0,60 3820 2292 0,80 3056 2445 0,80 2546 2037 1,00 2122 2122
– – – –
0,60 3820 2292 0,80 3056 2445 0,80 2546 2037 1,00 2122 2122
0,60 3820 2292 0,80 3056 2445 0,80 2546 2037 1,00 2122 2122
– – – –
0,60 3820 2292 0,80 3056 2445 0,80 2546 2037 1,00 2122 2122
– – – –
0,60 3820 2292 0,80 3056 2445 0,80 2546 2037 1,00 2122 2122
0,60 3820 2292 0,80 3056 2445 0,80 2546 2037 1,00 2122 2122
– – – –
0,60 1910 1146 0,80 1528 1222 0,80 1273 1019 0,80 1061 849
– – – –
– – – –
– – – –
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– – – –
0,60 2546 1528 0,80 2037 1630 0,80 1698 1358 0,80 1415 1132
0,60 2546 1528 0,80 2037 1630 0,80 1698 1358 0,80 1415 1132
0,60 3820 2292 0,80 3056 2292 0,80 3056 2445 0,80 2122 1698
0,60 1910 1146 0,80 1528 1222 0,80 1273 1019 0,80 1061 849
– – – –
– – – –
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433
Reiben
Tabelle 6.15 GARANT Cermet-Hochleistungs-Dehn-Reibahle HPC

DIN Werksnorm
Werk- Werkstoff- Festigkeit vc bis ∅ 9,5 > ∅ 9,5 bis ∅ 11,5

gruppe
1.0 allg. Baustähle < 500 140 – 150 – 220 0,35 5457 1910 0,50 4547 2274
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 110 – 120 – 190 0,35 4365 1528 0,50 3638 1819
5.0 unleg. Einsatzst. <750 110 – 150 – 190 0,35 5457 1910 0,50 4557 2274
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 75 – 100 – 125 0,30 3638 1091 0,40 3032 1213
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 – – –
7.0 Nitrierstähle < 1000 75 – 100 – 125 0,30 3638 1091 0,40 3032 1213
8.0 Werkzeugstähle < 850 75 – 100 – 125 0,35 3638 1273 0,50 3032 1516
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 75 – 100 – 125 0,30 3638 1091 0,40 3032 1213
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 – – –
12.0 Federstähle < 1500 – – –
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB 95 – 120 – 145 0,35 4365 1528 0,50 3638 1819
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB 75 – 100 – 125 0,30 3638 1273 0,50 3032 1516
17.2 Alu.-Gussleg. >10% Si – – –
19.0 Graphit – – –
Reiben
> ∅ 11,5 bis ∅ 15 > ∅ 15 bis ∅ 22 > ∅ 22 bis ∅ 29 > ∅ 29 bis ∅ 40

0,70 3604 2522 1,00 2581 2581 1,50 1872 2809 1,50 1384 2076
0,70 2883 2018 1,00 2065 2065 1,50 1498 2247 1,50 1107 1661
0,70 3604 2522 1,00 2581 2581 1,50 1872 2809 1,50 1384 2076
0,60 2883 1730 0,80 2065 1652 1,20 1498 1798 1,20 1107 1329
0,70 2883 2018 1,00 2065 2065 1,50 1498 2247 1,50 1107 1661
0,70 2883 2018 1,00 2065 2065 1,50 1498 2247 1,50 1107 1661
0,60 2402 1441 0,80 1721 1376 1,20 1248 1498 1,20 923 1107
0,60 2402 1441 0,80 1721 1376 1,20 1248 1498 1,20 923 1107
– – – –
0,70 3604 2522 1,00 2581 2581 1,50 1872 2809 1,50 1384 2076
0,60 2402 1441 0,80 1721 1376 1,20 1248 1498 1,20 923 1107
– – – –
0,60 2402 1441 0,80 1721 1376 1,20 1248 1498 1,20 923 1107
– – – –
0,70 2402 1682 1,00 1721 1721 1,50 1248 1872 1,50 923 1384
0,60 2402 1441 0,80 1721 1376 1,20 1248 1498 1,20 923 1107
– – – –
– – – –
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– – – –
0,70 2883 2018 1,00 2065 2065 1,50 1498 2247 1,50 1107 1661
0,70 2402 1682 1,00 1721 1721 1,50 1248 1872 1,50 923 1384
0,70 2883 2018 1,00 2065 2065 1,50 1498 2247 1,50 1107 1661
0,70 2402 1682 1,00 1721 1721 1,50 1248 1872 1,50 923 1384
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435
Reiben
Tabelle 6.16 GARANT Hochleistungs-Reibahle HPC

Katalognummer 168080; 168082; 168084; 168086
DIN Werksnorm
Werk- Werkstoff- Festigkeit vc bis ∅ 11,5 > ∅ 11,5 bis ∅ 13,5

gruppe
1.0 allg. Baustähle < 500 160 – 180 – 200 0,75 5330 3997 1,00 4494 4494
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 160 – 180 – 200 0,75 5330 3997 1,00 4494 4494
5.0 unleg. Einsatzst. <750 160 – 180 – 200 0,75 5330 3997 1,00 4494 4494
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 160 – 180 – 200 0,75 5330 3997 1,00 4494 4494
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 – – –
7.0 Nitrierstähle < 1000 160 – 180 – 200 0,75 5330 3997 1,00 4494 4494
8.0 Werkzeugstähle < 850 160 – 180 – 200 0,75 5330 3997 1,00 4494 4494
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 160 – 180 – 200 0,75 5330 3731 0,95 4494 4269
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 – – –
12.0 Federstähle < 1500 – – –
13.1 rostf. St. -austenitisch < 700 40 – 60 – 80 0,35 1777 622 0,50 1498 749
13.3 rostfr. St. -martensitisch < 1100 30 – 50 – 70 0,35 1481 518 0,50 1248 624
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB 140 – 100 – 180 0,35 2961 1036 0,50 2497 1248
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB 140 – 100 – 180 0,35 2961 1036 0,50 2497 1248
17.0 Al langsp.; , Al-Knetleg.; Mg bis 350 320 – 350 – 370 0,80 10364 8291 1,00 8738 8738
17.2 Alu.-Gussleg. >10% Si 320 – 350 – 370 0,75 10364 7773 1,00 8738 8738
19.0 Graphit – – –
Reiben
> ∅ 13,5 bis ∅ 17,5 > ∅ 17,5 bis ∅ 21,5 > ∅ 21,5 bis ∅ 24,5 > ∅ 24,5 bis ∅ 30
1,25 3638 4547 1,50 2901 4352 1,75 2464 4313 2,00 2083 4167
1,25 3638 4547 1,50 2901 4352 1,75 2464 4313 2,00 2083 4167
1,25 3638 4547 1,50 2901 4352 1,75 2464 4313 2,00 2083 4167
1,25 3436 4295 1,50 2740 4110 1,75 2327 4073 2,00 1968 3935
1,25 3638 4547 1,50 2901 4352 1,75 2464 4313 2,00 2083 4167
1,25 3638 4547 1,50 2901 4352 1,75 2464 4313 2,00 2083 4167
1,20 3436 4123 1,45 2740 3978 1,70 2327 3956 1,95 1968 3837
1,20 3436 4123 1,45 2740 3978 1,70 2327 3956 1,95 1968 3837
– – – –
1,25 3638 4547 1,50 2901 4352 1,75 2464 4313 2,00 2083 4167
1,25 3638 4547 1,50 2901 4352 1,75 2464 4313 2,00 2083 4167
– – – –
1,25 3638 4547 1,50 2901 4352 1,75 2464 4313 2,00 2083 4167
– – – –
1,25 3638 4547 1,50 2901 4352 1,75 2464 4313 2,00 2083 4167
1,20 3638 4365 1,44 2901 4178 1,70 2464 4188 1,95 2083 4063
– – – –
– – – –
0,30 2021 606 0,36 1612 580 0,42 1369 575 0,48 1157 556
0,30 1819 546 0,36 1451 522 0,42 1232 518 0,48 1042 500
0,30 1617 485 0,36 1289 464 0,42 1095 460 0,48 926 444
– – – –
0,30 2021 606 0,36 1612 580 0,42 1369 575 0,48 1157 556
– – – –
0,60 1213 728 0,70 967 677 0,80 821 657 1,00 694 694
0,60 1213 728 0,70 967 677 0,80 821 657 1,00 694 694
0,60 1213 728 0,70 967 677 0,80 821 657 1,00 694 694
0,60 1011 606 0,70 806 564 0,80 685 548 1,00 579 579
– – – –
0,60 2021 1213 0,70 1612 1128 0,80 1369 1095 1,00 1157 1157
0,60 2021 1213 0,70 1612 1128 0,80 1369 1095 1,00 1157 1157
0,60 2021 1213 0,70 1612 1128 0,80 1369 1095 1,00 1157 1157
0,60 2021 1213 0,70 1612 1128 0,80 1369 1095 1,00 1157 1157
– – – –
– – – –
1,30 7074 9196 1,60 5641 9025 1,80 4792 8625 2,10 4051 8508
1,30 7074 9196 1,60 5641 9025 1,80 4792 8625 2,10 4051 8508
1,25 7074 8842 1,50 5641 8461 1,75 4792 8386 2,00 4051 8102
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
437
Reiben
Tabelle 6.17 DIHART Reamax TS Modulares Reibsystem

Katalognummer 239880; 239890; 239930; 239940 mit Reibköpfe 239805 bis 239870
DIN 1835
Zähnezahl bis ∅ 31,799: Z = 6/ ∅ 31,8 bis ∅ 52,0: Z = 8/ > ∅ 52,0: Z = 10
Hinweis: Bei Stirnschnitt Vorschub um 30 % verringern. Für 239890 gilt Korrekturfaktor vc 0,8
Werk- Werkstoff- Festigkeit vc ∅ 18 bis ∅ 19,999 > ∅ 20 bis ∅ 21,999 > ∅ 22 bis ∅ 26,999
stoff- bezeichnung [m/min] f n vf f n vf f n vf
gruppe
[N/mm2] [mm/U] [U/min] [mm/min] [mm/U] [U/min] [mm/min] [mm/U] [U/min] [mm/min]
1.0 allg. Baustähle < 500 160 – 180 – 200 0,78 3016 2352 0,78 2728 2128 0,78 2339 1824
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 160 – 180 – 180 0,78 2681 2091 0,78 2425 1892 0,78 2079 1621
5.0 unleg. Einsatzst. <750 140 – 160 – 180 0,78 2681 2091 0,78 2425 1892 0,78 2079 1621
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 120 – 140 – 160 0,60 2346 1407 0,60 2122 1273 0,60 1819 1091
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 – – – –
7.0 Nitrierstähle < 1000 80 – 100 – 120 0,60 1675 1005 0,60 1516 909 0,60 1299 780
8.0 Werkzeugstähle < 850 120 – 140 – 160 0,60 2346 1407 0,60 2122 1273 0,60 1819 1091
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 80 – 100 – 120 0,48 1675 804 0,48 1516 728 0,48 1299 624
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 – – – –
12.0 Federstähle < 1500 – – – –
13.1 rostf. St. -austenitisch < 700 25 – 35 – 45 0,54 586 317 0,54 531 286 0,54 455 246
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB 140 – 180 – 220 0,84 3016 2533 0,84 2728 2292 0,84 2339 1964
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB 140 – 180 – 220 0,84 3016 2533 0,84 2728 2292 0,84 2339 1964
17.0 Al langsp.; , Al-Knetleg.; Mg bis 350 130 – 160 – 190 0,75 2681 2010 0,75 2425 1819 0,75 2079 1559
17.2 Alu.-Gussleg. >10% Si 110 – 140 – 170 0,75 2346 1759 0,75 2122 1592 0,75 1819 1364
19.0 Graphit – – – –
20.2 GFK und CFK – – – –
Hinweis: Die Werte der Drehzahl n und der Vorschubgeschwindigkeit vf gelten für den mittleren Durchmesser. Die Einsatzrichtwerte gelten für
Durchgangsbohrungen und geradverzahnte Werkzeuge. Die tatsächlich erreichbaren Werte hängen ab von der Maschinensteifigkeit, der Qualität der
Werkzeugaufnahme und vom tatsächlichen Rundlauf der Schneide (Soll: < 0,01 mm)
Reiben
∅ 27 bis ∅ 31,799 ∅ 31,8 bis ∅ 34,999 ∅ 35,0 bis ∅ 41,999 ∅ 42,0 bis ∅ 51,999 ∅ 52,0 bis ∅ 64,999 Sorte
f n vf f n vf f n vf f n vf f n vf
1. Wahl
[mm/U] [U/min] [mm/min] [mm/U] [U/min] [mm/min] [mm/U] [U/min] [mm/min] [mm/U] [U/min] [mm/min] [mm/U] [U/min] [mm/min]
0,90 1949 1754 1,20 1715 2059 1,20 1488 1786 1,20 1219 1463 2,00 979 1959 DST
0,90 1732 1559 1,20 1525 1830 1,20 1323 1587 1,20 1084 1300 2,00 871 1741 DST
0,90 1732 1559 1,20 1525 1830 1,20 1323 1587 1,20 1084 1300 2,00 871 1741 DST
0,90 1516 1364 1,20 1334 1601 1,20 1158 1389 1,20 948 1138 2,00 762 1524 DST
0,90 1732 1559 1,20 1525 1830 1,20 1323 1587 1,20 1084 1300 2,00 871 1741 DST
0,90 1516 1364 1,20 1334 1601 1,20 1158 1389 1,20 948 1138 2,00 762 1524 DST
0,72 1083 780 0,96 953 915 0,96 827 794 0,96 677 650 1,60 544 871 DST
0,72 1083 780 0,96 953 915 0,96 827 794 0,96 677 650 1,60 544 871 DST
– – – – – –
0,90 1732 1559 1,20 1525 1830 1,20 1323 1587 1,20 1084 1300 2,00 871 1741 DST
0,72 1516 1091 0,96 1334 1281 0,96 1158 1111 0,96 948 910 1,60 762 1219 DST
– – – – – –
0,72 1083 780 0,96 953 915 0,96 827 794 0,96 677 650 1,60 544 871 DST
– – – – – –
0,72 1516 1091 0,96 1334 1281 0,96 1158 1111 0,96 948 910 1,60 762 1219 DST
0,60 1083 650 0,80 953 762 0,80 827 661 0,80 677 542 1,25 544 680 DST
– – – – – –
– – – – – –
0,69 433 299 0,92 381 351 0,92 331 304 0,92 271 249 1,40 218 305 DBF
– – – – – –
– – – – – –
– – – – –
0,69 433 299 0,92 381 351 0,92 331 304 0,92 271 249 1,40 218 305 DBF
– – – – – –
0,69 379 261 0,92 334 307 0,92 289 266 0,92 237 218 1,40 190 267 TiN
0,69 379 261 0,92 334 307 0,92 289 266 0,92 237 218 1,40 190 267 TiN
0,69 271 187 0,92 238 219 0,92 207 190 0,92 169 156 1,40 136 190 TiN
0,69 162 112 0,92 143 132 0,92 124 114 0,92 102 93 1,40 82 114 TiN
– – – – – –
1,11 1949 2163 1,48 1715 2539 1,48 1488 2203 1,48 1219 1804 2,25 979 2204 DBF
1,11 1949 2163 1,48 1715 2539 1,48 1488 2203 1,48 1219 1804 2,25 979 2204 DBF
1,11 1516 1683 1,48 1334 1975 1,48 1158 1713 1,48 948 1403 2,25 762 1714 DST
1,05 1516 1592 1,40 1334 1868 1,40 1158 1621 1,40 948 1327 2,10 762 1600 DST
– – – – – –
– – – – – –
0,90 1732 1559 1,20 1525 1830 1,20 1323 1587 1,20 1084 1300 2,00 871 1741 DBC
0,90 1516 1364 1,20 1334 1601 1,20 1158 1389 1,20 948 1138 2,00 762 1524 DBC
0,90 1516 1364 1,20 1334 1601 1,20 1158 1389 1,20 948 1138 2,00 762 1524 DBC
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
439
kapitel_07_saegen_440-459.fm Seite 440 Donnerstag, 8. September 2011 7:35 07
Sägen
Inhalt
Tabellenverzeichnis – Einsatzwerte Sägen 440
1 Verfahren 441
2 Erreichbare Genauigkeiten beim Sägen 441
3 Schnitt- und Spanungsgrößen beim Sägen 442
4 Kraft- und Leistungsbedarf beim Sägen 444
5 Berechnung der Hauptzeit beim Sägen 444
6 Sägewerkzeuge 446
6.1 Winkel und Teilung am Sägezahn 446
6.2 Zahnformen und Einsatzgebiete 446
6.2.1 Kreissägen 446
6.2.2 Bandsägen 447
6.3 Informationen zu Sägebändern 450
Ursachen von Störungen beim Sägen 451
7
7.1 Störungen beim Kreissägen und Abhilfemaßnahmen 451
7.2 Störungen beim Bandsägen und Abhilfemaßnahmen 452
Richtwerte für das Sägen 454
8
Tabellenverzeichnis – Einsatzwerte Sägen
Sägeblatt Schneidstoff / Beschichtung Tab.-Nr. Seite

Metall-Sägebänder HSS/Bimetall 7.8 455
Kreissägeblätter HSS, HSS-E/TiN 7.9 456
7.10 458
VHM 7.11 459
Sägen
1 Verfahren
Die wichtigste Aufgabe von Sägeverfahren ist das Trennen und Ablängen von Stangen-
und Profilmaterial und das Ausschneiden von Durchbrüchen. Dafür kommen die in der
Praxis am häufigsten eingesetzten Sägeverfahren
V Kreissägen
V Bandsägen und
V Bügelsägen
zum Einsatz.
2 Erreichbare Genauigkeiten beim Sägen

Genauigkeiten beim Sägen (Tabelle 7.1) werden unterschieden in:
V Längengenauigkeit (Wiederholgenauigkeit bezüglich der Länge)
V Winkelgenauigkeit (Winkligkeit bezogen auf 100 mm Schnitthöhe)
Beurteilungsmerkmal Kreissägen Bandsägen Bügelsägen

Längengenauigkeit ± 0,15 ... 0,2 ± 0,2 ... 0,3 ± 0,2 ... 0,25
[mm]
Winkelgenauigkeit ± 0,15 ... 0,3 Arbeitsscharf: ± 0,15 ± 0,2 ... 0,3
auf 100 mm Standzeitende: ± 0,5
Schnitthöhe
[mm]
Sägen
Tabelle 7.1 Erreichbare Genauigkeiten beim Sägen
441
Sägen
3 Schnitt- und Spanungsgrößen beim Sägen

Da beim Sägen der Einstellwinkel κ = 90° ist, entspricht die Spanungsdicke h dem Vor-
schub pro Zahn fz und die Spanungsbreite b der Schnitttiefe ap.
h = fz b = ap
Der Zahnvorschub fz ergibt sich mit
l
As = vf ⋅ l und T = --B-
z
wie folgt:
V beim Kreissägen: AS ⋅ D ⋅ π νf ⋅ D ⋅ π (Gl. 7.1)
fz = ---------------------------
-= -----------------------
-
l ⋅ vC ⋅ z ⋅ 1000 vC ⋅ z ⋅ 1000
V beim Bandsägen: AS ⋅ T νf ⋅ lB (Gl. 7.2)

fz = ----------------------
-= -----------------------
-
l ⋅ vC ⋅ 1000 vC ⋅ z ⋅ 1000
fz Vorschub pro Zahn [mm/Z]

Vorschubrichtung
As Spezifische Schnittfläche [mm2/min] (vgl. Tab. 7.3)
l Schnittlänge [mm]
lB Länge des Sägebandes [mm]
T vf Vorschubgeschwindikgeit [mm/min]
z Zähnezahl des Sägeblattes
l
D Durchmesser des Sägeblattes [mm]
T Zahnteilung [mm]
Bild 7.1 Eingriffsverhältnisse beim Bandsägen
Werkstoff Vorschub pro Zahn (Spanstärke) fz [mm/Z]

Niedriglegierter Stahl 0,005–0,008
Legierter Stahl 0,004–0,008
Werkzeugstahl 0,002–0,005
Rostfreier Stahl 0,002–0,005
Bronze / Kupfer 0,008–0,012
Aluminium 0,010–0,030
Tabelle 7.2 Vorschübe zum Bandsägen für verschiedene Werkstoffe
Sägen
Die Vorschubgeschwindigkeit vf lässt sich für das Bandsägen wie folgt ermitteln:
vf Vorschubgeschwindigkeit [mm/min] (Gl. 7.3)

vf = vc ⋅ fz ⋅ Zt ⋅ 39, 4
fZ Vorschub pro Zahn (Spanstärke) [mm/Z]
Zt mittlere Zahnteilung, [3/4=(3+4):2=3,5]
39,4 Konstante
Für das Kreissägen kann der geringfügige Unterschied zwischen mittlerer Spanungs-
dicke hm und Vorschub pro Zahn fz vernachlässigt werden. Die Schnittlänge l beim Kreis-
sägen, besonders beim Sägen von Profilen, kann nach den in Bild 7.2 dargestellten
Zusammenhängen ermittelt werden. Die Schnittlänge wird auch hier senkrecht zur Vor-
schubrichtung angegeben.
Schnittlänge l beim Kreissägen:
π⋅D⋅ϕ
l = ------------------S
360°
D Durchmesser des Sägeblattes [mm]

ϕs Eingriffswinkel [°]
Bild 7.2 Eingriffsverhältnisse beim Kreissägen
Die maximal im Eingriff befindliche Zähnezahl ziE, die für die Leistungsberechnung
wichtig ist, kann durch folgende Beziehung ermittelt werden:
V Kreissägen:
ϕS ⋅ z ϕs Eingriffswinkel [°] (Gl. 7.4)
ZiE = ----------
- z Zähneanzahl
360° (Gl. 7.3)
V Bandsägen: l l Schnittlänge [mm] (Gl. 7.5)

ZiE = --
T T Zahnteilung [mm]
443
Sägen
4 Kraft- und Leistungsbedarf beim Sägen

Grundsätzlich gelten beim Sägen folgende Zusammenhänge:
Schnittkraft pro Zahn Fcz :
Fcz Schnittkraft pro Zahn [N] (Gl. 7.6)
Fcz = ap ⋅ fz ⋅ kc ⋅ fSa ⋅ KVer ap Schnitttiefe [mm]
fz Vorschub pro Zahn [mm/Z]
kc spezifische Schnittkraft [N/mm2] (vgl. Gl. 4.6)
fSä Verfahrensfaktor Sägen (fSä = 1,15)
KVer Verschleißkorrekturfaktor (vgl. Tabelle 2.15)
Gesamtschnittkraft Fc für die im Eingriff befindlichen Zähne:

(Gl. 7.7)
Fc = Fcz ⋅ ziE= ap ⋅ fz ⋅ kc ⋅ ziE ⋅ fSa ⋅ KVer ziE Anzahl der im Eingriff befindlichen Zähne
Schnittleistung Pc :
Fc Gesamtschnittkraft [N]
Fc ⋅ vc Fcz ⋅ vc
Pc = -------------- = -------------- ⋅ z Fcz Schnittkraft pro Zahn[N] (Gl. 7.8)
60000 60000 iE
ziE Anzahl der im Eingriff befindlichen Zähne
5 Berechnung der Hauptzeit beim Sägen

Die Hauptzeitberechnung th beim Sägen lässt sich für alle Sägeverfahren nach folgen-
der Gleichung bestimmen:
th Hauptzeit [min]
A-
th = ---- A zu trennender Querschnitt [mm2] (Gl. 7.9)
AS 2
As Spezifische Schnittfläche [mm /min]
Einige Werte für die spezifische Schnittfläche As können der Tabelle 7.3 entnommen wer-
den.
Liegen keine Erfahrungen für die spezifische Querschnittsfläche As vor, so kann die
Hauptzeit auch, wie bei allen anderen Verfahren, nach folgender Gleichung ermittelt
werden:
th = --L- L Gesamtweg [mm] (Gl. 7.10)

vf vf Vorschubgeschwindigkeit [mm/min
Sägen
Die Sägezeit pro Abschnitt kann weiterhin mittels folgender Beziehung ermittelt werden:
t Sägezeit pro Abschnitt (dezimal z.B. 4,35 min)
t = --H- H Materialdurchmesser (Schnitthöhe) [mm] (Gl. 7.11)
vf
Bei den Berechnungen wird davon ausgegangen, dass unabhängig von der
Schnittlänge l bei einem bestimmten Werkstoff in gleichen Zeiten der gleiche Quer-
schnitt, die spezifische Schnittfläche As , getrennt werden kann. Diese Werte können der
Tabelle 7.3 entnommen werden.
Werkstoff As in 103 mm2 / min

Kreissägen Bandsägen
SS-Kreissegment- Werkzeugstahl mit HSS-Bi-Metall-Bänder
sägeblätter 3% W
St 34 – St42 12 – 20 6 7–8
C15 – C22
St50 – St60 10 – 14 5 6–7
C35 – C45
St70 – St85 8 – 12 4 5–6
C60
16MnCr5 8 – 12 4 5–6
30Mn5
GS38 – GS52 10 – 12 4 5–6
GG20 – GG30 8 – 10 3 4–5
Ms63 – Ms70 48 – 70 25 – 30 35 – 40
Al-Leg. 9 – 13% Si 80 – 200 40 – 70 50 – 80
Profile aus Stahl 8 – 15 Keine Angaben Keine Angaben
DIN 1024
Tabelle 7.3 Spezifische Schnittflächen aus Angaben verschiedener Hersteller

445
Sägen
6 Sägewerkzeuge
6.1 Winkel und Teilung am Sägezahn

Die Größe der Winkel ist durch die Form des Sägeblattes festgelegt. Für die Ausbildung
des Spanraumes ist der Freiwinkel α maßgebend. Je größer der Freiwinkel, um so größer
ist der Spanraum. Der Keilwinkel β gibt dem Sägezahn die Stabilität. Deshalb erfordern
harte und zähe Werkstoffe einen großen Keilwinkel.
α Freiwinkel [°]
β Keilwinkel [°]
γ Spanwinkel [°]
T Zahnteilung [mm]
t Zahntiefe [mm]
h Höhenunterschied [mm]
f Freiwinkelfase [mm]
r Krümmungsradius [mm]
Bandsägen Kreissägen Bild 7.3 Winkel und Teilung am
Sägezahn
6.2 Zahnformen und Einsatzgebiete

Die Kontur der Zahnschneide und des Zahngrundes wird als Zahnform bezeichnet.
6.2.1 Kreissägen
Bei Kreissägeblättern sind die Zahnformen in
DIN 1840 festgelegt. Darin wird unterschieden in:
V Winkelzahn (Form A, Spanwinkel 5°).
Feingezahnt, gerade Zähne mit verhältnis-
mäßig kleinen Zahntaschen.
V Bogenzahn (Form B, Spanwinkel 15°).
Grobgezahnt, bogenförmige Zähne mit
verhältnismäßig großen Zahntaschen.
V Bogenzahn mit Vor- und Nachschneider
(Form C, Spanwinkel 15°).
Vorschneider steht um 0,15 – 0,30 mm höher
als der Nachschneider und ist an beiden Zahn-
ecken abgeschrägt (Arbeitsteilung durch beide
Zähne).
Sägen
Der Werkzeugtyp kennzeichnet die Einsatzgebiete der Kreissägeblätter:

V Typ N für Baustähle, Grauguss und NE-Metalle
V Typ H für harte und zähharte Werkstoffe
V Typ W für weiche und zähe Werkstoffe
6.2.2 Bandsägen
Bei den Zahnformen für Sägebänder unterscheidet man 4 Grundtypen. Die Zahnteilung
ist dabei an die Schnittstärke anzupassen.
Verwendbar nur für Vollmaterial:
V Normalzahnung 0°
V Konstante Zahnteilung mit 0°-Spanwinkel. Normalzahnung 0°
V Für kleine bis mittlere Querschnitte

(max. 70 mm Eingriffslänge).
V Für kurzspanende Materialien.
V Normalzahnung 10°
V Konstante Zahnteilung mit 10° Spanwinkel. Normalzahnung 10°
(Hookzahn = Klauenzahn oder Hakenzahn
V Einsetzbar durch großen Spanraum für größere
Querschnitte (ab 50 mm Eingriffslänge).
V für höchste Leistungen bei langspanenden und
zähen Materialien.
Universell verwendbar:
V Combizahnung 0°
V Variable Zahnteilung mit 0° Spanwinkel.
Combizahnung 0°
V Unterschiedliche Zahnabstände und wech-
selnde Zahntiefen.
V Für großen Querschnittsbereich (für Rohre und
Profile, Vollmaterial bis max. 70 mm) einsetzbar.
V Sehr schwingungsarm.
V Für kurzspanende Materialien (wegen γ = 0°).
V Combizahnung 5°/10°
V Variable Zahnteilung mit 5°/10° Spanwinkel.
Combizahnung 5°/10°
V Unterschiedliche Zahnabstände, wechselnde
Zahntiefen und großer Spanraum ermöglichen
große Materialquerschnitte.
V Universell für großen Querschnittsbereich (für 5°/10°
Vollmaterial ab 50 mm Eingriffslänge)
V Für langspanende und zähe Materialien.
447
Sägen
Für den Einsatz der Metallsägebänder ist weiterhin zu beachten:

V Bei Eingriffslängen kleiner 50 mm bzw. bei dünnwandigen Rohren und Profilen sind
nur Zahnteilungen mit 0°-Spanwinkel (Normalzahnung oder Combizahnung) zu
verwenden.
V Einsägen neuer Sägebänder (die Lebensdauer eines Sägebandes hängt wesentlich
vom kontollierten Einsägen ab):
Die scharfen Zähne eines neuen Bandes greifen bei normalem Vorschub sehr aggres-
siv im Material ein. Deshalb sollte der Schnittdruck (Vorschub) bei den ersten Schnit-
ten um 50% reduziert werden. Nach einer geschnittenen Fläche von ca. 300 cm2 kann
der Vorschub langsam auf den optimalen Wert gesteigert werden.
V Kühlmittel
Durch das Kühlmittel kann eine Überhitzung des Sägezahnes sowie des Werkstückes
vermieden werden. Weiterhin werden die Späne durch das Kühlmittel von der Schnitt-
stelle wegtransportiert.
Üblicherweise werden alle Stähle mit einer Kühlemulsion und Gusseisen trocken ge-
sägt. Mit Schneidöl erzielt man gute Schnittergebnisse insbesondere beim Sägen von
Einsatzstählen, höher legierten Werkzeugstählen, Vergütungsstählen, VA-Stählen und
Titan.
V Bandbreite
Es sollte die von der Maschine zulässige, größtmögliche Bandbreite gewählt werden,
um genügend Stabilität bei höheren Vorschubkräften zu erreichen. Bei Kurvenschnit-
ten ist die Sägebreite von dem kleinsten zu schneidenden Radius abhängig (vgl.
Tabelle 7.4).
Radius [mm] 3 8 15 30 38 65 100 140

Bandbreite [mm] 3 5 6 8 10 13 16 20
Tabelle 7.4 Bandbreite bei Kurvenschnitten
V Einspannen des Materials

Das Material ist so einzuspannen, dass das Sägeband möglichst vibrationsfrei arbeitet.
Bei Bündelschnitten sind ggf. die Enden zu verschweißen. Dies erhöht die Schnittleis-
tung und Standzeit.
V Schnittgeschwindigkeit und Vorschub
Die Schnittgeschwindigkeit (Bandgeschwindigkeit) richtet sich nach Festigkeit, Art
und Querschnitt des zu sägenden Materials. Je höher die Festigkeit, desto niedriger
muss die Geschwindigkeit gewählt werden (vgl. Einsatztabelle für das Bandsägen –
Tabelle 7.10). Kleinere Querschnitte können mit höherer Geschwindigkeit gesägt wer-
den als große. Dünnwandige Rohre und Profile sowie scharfe Kanten werden mit
niedrigem und nach Möglichkeit mit konstantem Vorschub (Druck) gesägt.
Sägen
Die jeweilige Spanform lässt erkennen ob die Geschwindigkeit und der Vorschub stim-
men (vgl. Tabelle 7.5).
Spanform Bemerkung Spanform
Dünne oder pulverförmige Vorschub erhöhen

Späne
Lose aufgerollte Späne Richtige Schnittwerte
Dicke, schwere oder blaue Zu hohe Schnittwerte

Späne
Tabelle 7.5 Spanform in Abhängigkeit der Schnittparameter beim Bandsägen
.
449
Sägen
6.3 Informationen zu Sägebändern
Sägen
7 Ursachen von Störungen beim Sägen

7.1 Störungen beim Kreissägen und Abhilfemaßnahmen
Störung: Zähne werden zu schnell stumpf

Ursache: Abhilfe:
a) Spanüberfüllung im Spangrund, Zähne a) größere Zahnteilung wählen
setzen sich zu b) feinere Zahnteilung wählen und Schnittdruck
b) unsauberer Schnitt verringern
c) fehlende oder unpassende Kühlung c) geeignete Kühlmittel einsetzen
Störung: Zähne brechen aus

Ursache: Abhilfe:
a) schlechte Spanräumung a) größere Zahnteilung wählen
b) Zähne haken im Material ein b) feinere Zahnteilung wählen
c) Werkstückspannung c) Werkstück nachspannen
Störung: Blattbruch
Ursache: Abhilfe:
a) falsches Ansetzen beim Anschnitt a) Blatt darf bei Beginn des Schneidens nicht
b) Kreissägeblatt zu stumpf auf Material aufliegen
b) Blatt nachschärfen
Störung: Verklemmen und Materialanhaftung am Sägeblatt

Ursache: Abhilfe:
a) falscher Vorschub a) Vorschub vergrößern oder verkleinern
b) fehlende oder unpassende Kühlmittel b) geeignetes Kühlmittel einsetzen
Tabelle 7.6 Störungen und Abhilfemaßnahmen beim Kreissägen

451
Sägen
7.2 Störungen beim Bandsägen und Abhilfemaßnahmen
Störung: Zähne werden zu schnell stumpf

Ursache: Abhilfe:
Schnittgeschwindigkeit zu hoch niedrigere Schnittgeschwindigkeit verwenden
Kühlung nicht ausreichend für gute Kühlung sorgen
Störung: Zähne brechen aus beim Schneiden von Profilen

Ursache: Abhilfe:
zu grobe Zahnteilung / falsche Zahngeometrie Zahnteilung und Zahngeometrie anpassen
zu hoher Schnittdruck Schnittdruck reduzieren
Werkstück nicht fest eingespannt Werkstück fest einspannen
Störung: Ausbrechen der Zähne beim Schneiden von Vollmaterial

Ursache: Abhilfe:
zu feine Zahnteilung größere Zahnteilung einsetzen
zu hoher Schnittdruck Schnittdruck reduzieren oder wenn möglich
Werkstück ist nicht fest eingespannt höhere Schnittgeschwindigkeit einsetzen
Störung: Bruch des Bandes an der Schweißnaht

Ursache: Abhilfe:
c) eine oder beide Führungen stehen nicht c) Führungen bei gespanntem Band mit
rechtwinklig zur Schraubstockauflage Anschlagwinkel ausrichten
d) eine der beiden Rückenrollen liegen wäh- d) Justieren der Bandrückenführung
rend des Sägevorganges nicht am Band- e) Vorschriften des Maschinenherstellers zur
rücken an Erzielung einer richtigen Bandspannung
e) zu hohe oder zu niedrige Bandspannung beachten
f ) schiefer Schnitt f ) siehe Störung schiefer Schnitt
Tabelle 7.7 Störungen und Abhilfemaßnahmen beim Bandsägen – Fortsetzung nächste Seite
Sägen
Tabelle 7.7 Fortsetzung Störungen und Abhilfemaßnahmen beim Bandsägen
Störung: Bruch des Bandes im Band

Ursache: Abhilfe:
a) seitliche Führungsrollen stehen zu eng und a) einstellen der seitlichen Führungsrollen so,
walzen das Band dass sie sich mit der Hand noch drehen las-
b) Führungspaare stehen falsch zu einander sen
c) seitliche Hartmetallführungen sind ver- b) justieren der Führungsrollenpaare so, dass
schlissen sie fluchten
d) Bandrückenführung ist verschlissen c) austauschen der Führungen
e) Spänebürste nicht im Einsatz d) austauschen der Bandrückenführung
f ) Umlenkrad taumelt e) nachstellen bzw. erneuern der Spänebürste
f ) Kontrolle der Aufnahme des Umlenkrades
und evtl. Kugellager erneuern
Störung: Schiefer Schnitt

Ursache: Abhilfe:
a) Führungen stehen zu weit auseinander a) anstellen der verstellbaren Führungen so
b) Zahnung zu fein gewählt nah wie möglich an das Werkstück
c) zu hoher Schnittdruck b) richtige Zahnteilung wählen
c) Schnittdruck reduzieren oder Schnittge-
schwindigkeit leicht erhöhen
453
Sägen
8 Richtwerte für das Sägen
Sägen von Wellen aus C15 mit HSS-Kreissägeblättern (Durchmesser 200 mm).
Vorgehen:
1. Auswahl des Sägewerkzeuges aus dem Hauptkatalog Ho-Nr. 17 5500
D = 200 mm
Werkzeug 175500 Kreissägeblätter (HSS)
Schnittgeschwindigkeit – Bereich: vc = 15 ... 22 ... 30 m/min

Drehzahl – Bereich: n = 24 ... 48 U/min
Sägen
Tabelle 7.8 Bimetall-Sägebänder (HSS)

Katalognummer 172000; 172050; 172100; 173480–174025; 174050; 174062; 174063, 174100
Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit ∅ 10 – 65 ∅ 100 – 300 ∅ 400 – 800 Kühlung

gruppe bezeichnung vc [m/min] vc [m/min] vc [m/min]
[N/mm2] min. max. min. max. min. max.
1.0 allg. Baustähle < 500 90 – 100 85 – 95 60 – 75 Emulsion 10–15% Öl
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 75 – 80 65 – 70 48 – 50 Emulsion 5–10% Öl
2.0 Automatenstähle < 850 90 – 100 85 – 95 60 – 75 Emulsion 10–15% Öl
2.1 Automatenstähle 850 – 1000 90 – 100 85 – 95 60 – 75 Emulsion 10–15% Öl
3.0 unleg. Vergütungsst. <700 75 – 80 65 – 70 48 – 50 Emulsion 5–10% Öl
3.1 unleg. Vergütungsst. 700 – 850 75 – 80 65 – 70 48 – 50 Emulsion 5–10% Öl
3.2 unleg. Vergütungsst. 850 – 1000 65 – 75 55 – 60 40 – 50 Emulsion 5–10% Öl
4.0 leg. Vergütungsst. 850 – 1000 65 – 75 55 – 60 40 – 50 Emulsion 5–10% Öl
4.1 leg. Vergütungsst. 1000 – 1200 40 – 45 36 – 40 25 – 32 Emulsion 5% Öl
5.0 unleg. Einsatzst. <750 90 – 100 85 – 95 60 – 75 Emulsion 10–15% Öl
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 65 – 75 55 – 60 40 – 50 Emulsion 5–10% Öl
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 65 – 75 55 – 60 40 – 50 Emulsion 5–10% Öl
7.0 Nitrierstähle < 1000 40 – 45 35 – 40 25 – 32 Emulsion 5% Öl
7.1 Nitrierstähle > 1000 40 – 45 35 – 40 25 – 32 Emulsion 5% Öl
8.0 Werkzeugstähle < 850 58 – 60 50 – 55 35 – 45 Emulsion 3% Öl
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 58 – 60 50 – 55 35 – 45 Emulsion 3% Öl
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 30 – 35 25 – 30 20 – 24 trocken
9.0 Schnellarbeitsst. 830 – 1200 45 – 50 40 – 45 30 – 35 Emulsion 3% Öl
11.0 verschleißf. Konstr.-St. 1350 35 – 40 30 – 35 22 – 28 Emulsion 10–15% Öl
11.1 verschleißf. Konstr.-St. 1800 35 – 40 30 – 35 22 – 28 Emulsion 10–15% Öl
12.0 Federstähle < 1500 35 – 40 30 – 35 22 – 28 Emulsion 10–15% Öl
13.0 rostfr. St. -geschwefelt < 700 35 – 40 30 – 35 22 – 28 Emulsion 10–15% Öl
13.1 rostf. St. -austenitisch < 700 35 – 40 30 – 35 22 – 28 Emulsion 10–15% Öl
13.2 rostfr. St. -austenitisch < 850 25 – 30 20 – 25 15 – 20 Emulsion 15% Öl
13.3 rostfr. St. -martensitisch < 1100 25 – 30 20 – 25 15 – 20 Emulsion 15% Öl
14.0 Sonderlegierungen < 1200 15 – 18 14 – 15 10 – 12 Emulsion 15–20% Öl
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB 50 – 55 45 – 50 30 – 40 trocken
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB 50 – 55 45 – 50 30 – 40 trocken
15.2 Gusseisen (GGG, GT) > 180 HB 50 – 55 45 – 50 30 – 40 trocken
15.3 Gusseisen (GGG, GT) > 260 HB 50 – 55 45 – 50 30 – 40 trocken
16.0 Titan, Titanlegierungen < 850 30 – 35 25 – 30 20 – 25 Emulsion 10% Öl
16.1 Titan, Titanlegierungen 850 – 1200 30 – 35 25 – 30 20 – 25 Emulsion 10% Öl
17.0 Al langsp.; Al-Knetleg.; Mg bis 350 90 – 110 80 – 100 70 – 90 Emulsion >25% Öl
17.1 Al.-Leg., kurzspanend 90 – 110 80 – 100 70 – 90 Emulsion >25% Öl
17.2 Alu.- Gussleg. >10% Si 50 – 70 40 – 60 30 – 50 Emulsion >25% Öl
18.0 Kupfer, niedriglegiert < 400 110 – 130 100 – 120 80 – 100 Emulsion 10–15% Öl
18.1 Messing, kurzspanend < 600 115 – 125 110 – 125 115 – 125 Emulsion 3% Öl
18.2 Messing, langspanend < 600 115 – 125 110 – 125 115 – 125 Emulsion 3% Öl
18.3 Bronze, kurzspanend < 600 90 – 100 85 – 95 60 – 75 Emulsion 10–15% Öl
18.4 Bronze, kurzspanend 650 – 850 90 – 100 85 – 95 60 – 75 Emulsion 10–15% Öl
18.5 Bronze, langspanend < 850 90 – 100 85 – 95 60 – 75 Emulsion 10–15% Öl
18.6 Bronze, langspanend 850 – 1200 90 – 100 85 – 95 60 – 75 Emulsion 10–15% Öl
19.0 Graphit – – –
20.0 Thermoplast 50 – 500 50 – 400 50 – 400 Pressluft/trocken
20.2 GFK und CFK – – – –
Hinweis: Bei Vibrationen Schnittgeschwindigkeit minimal nach oben oder unten korrigieren.
Bei zunehmender Abstumpfung Vorschub etwas erhöhen.
455
Sägen
Tabelle 7.9 GARANT Metall-Kreissägeblätter (HSS, HSS-E-TiN beschichtet)
Katalognummer 175000; 175500; 176000; 177000; 177050; 177060; 177200; 177250; 177400;
177450; 177500; 177520; 177540; 178860; 179100; 179120; 179140
DIN 1837; 1838
Vorschub (f) Der Vorschub ist abhängig von Material-Querschnitt und -Stabilität
der Zahnung des Sägeblattes, sowie den maschinellen Gegebenheiten
Zahnteilung: (3) 4 für Profile und Rohre mit 1,0 bis 1,5 mm Wandstärke
Werk- vc 32 40 50 63 80 100 125
stoff- Werkstoffbezeichnung Festigkeit [m/min] n [U/min] n [U/min] n [U/min] n [U/min] n [U/min] n [U/min] n [U/min]
gruppe
[N/mm2] min. Start max. Min Max Min Max Min Max Min Max Min Max Min Max Min Max
1.0 allg. Baustähle < 500 25 37 50 249 497 199 398 159 318 126 253 99 199 80 159 64 127
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 15 22 30 149 298 119 239 95 191 76 152 60 119 48 95 38 76
2.0 Automatenstähle < 850 15 22 30 149 298 119 239 95 191 76 152 60 119 48 95 38 76
2.1 Automatenstähle 850 – 1000 10 20 20 99 199 80 159 64 127 51 101 40 80 32 64 25 51
3.0 unleg. Vergütungsst. <700 15 22 30 149 298 119 239 95 191 76 152 60 119 48 95 38 76
3.1 unleg. Vergütungsst. 700 – 850 15 20 30 149 298 119 239 95 191 76 152 60 119 48 95 38 76
3.2 unleg. Vergütungsst. 850 – 1000 10 15 20 99 199 80 159 64 127 51 101 40 80 32 64 25 51
4.0 leg. Vergütungsst. 850 – 1000 10 15 20 99 199 80 159 64 127 51 101 40 80 32 64 25 51
4.1 leg. Vergütungsst. 1000 – 1200 10 12 15 99 149 80 119 64 95 51 76 40 60 32 48 25 38
5.0 unleg. Einsatzst. <750 15 22 30 149 298 119 239 95 191 76 152 60 119 48 96 38 76
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 10 20 20 99 199 80 159 64 127 51 101 40 80 32 64 25 51
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 10 12 15 99 149 80 119 64 99 51 76 40 60 32 48 25 38
7.0 Nitrierstähle < 1000 10 15 20 99 199 80 159 64 127 51 101 40 80 32 64 25 51
7.1 Nitrierstähle > 1000 10 12 15 99 149 80 119 64 96 51 76 40 60 32 48 25 38
8.0 Werkzeugstähle < 850 15 20 30 149 298 119 239 95 191 76 152 60 119 48 96 38 76
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 10 15 20 99 199 80 159 64 127 51 101 40 80 32 64 25 51
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 7 10 15 70 149 56 119 45 95 35 76 28 60 22 48 18 38
9.0 Schnellarbeitsst. 830 – 1200 10 12 15 99 149 80 119 64 95 51 76 40 60 32 48 25 38
10.0 gehärtete Stähle 45–55 HRC – – – – – – – – – – – – – – –
11.0 verschleißf. Konstr.-St. 1350 5 8 10 50 99 40 80 32 64 25 51 20 40 16 32 13 25
11.1 verschleißf. Konstr.-St. 1800 – – – – – – – – – – – – – – –
12.0 Federstähle < 1500 5 8 10 50 99 40 80 32 64 25 51 20 40 16 32 13 25
13.0 rostfr. St. -geschwefelt < 700 7 12 15 70 149 56 119 45 95 35 76 28 60 22 48 18 38
13.1 rostf. St. -austenitisch < 700 7 11 15 70 149 56 119 45 95 35 76 28 60 22 48 18 38
13.2 rostfr. St. -austenitisch < 850 7 11 15 70 149 56 119 45 95 35 76 28 60 22 48 18 38
13.3 rostfr. St. -martensitisch < 1100 7 11 15 70 149 56 119 45 95 35 76 28 60 22 48 18 38
14.0 Sonderlegierungen < 1200 5 8 10 50 99 40 80 32 64 25 51 20 40 16 32 13 25
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB 25 30 45 249 448 199 358 159 286 126 227 99 179 80 143 64 115
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB 25 27 30 249 298 199 239 159 191 126 152 99 119 80 95 64 76
15.2 Gusseisen (GGG, GT) > 180 HB 20 27 30 199 298 159 239 127 191 101 152 80 119 64 95 51 76
15.3 Gusseisen (GGG, GT) > 260 HB 20 25 30 199 298 159 239 127 191 101 152 80 119 64 95 51 76
16.0 Titan, Titanlegierungen < 850 15 20 25 149 249 119 199 95 159 76 126 60 99 48 80 38 64
16.1 Titan, Titanlegierungen 850 – 1200 10 15 20 99 199 80 159 64 127 51 101 40 80 32 64 25 51
17.0 Al langsp.; Al-Knetleg.; Mg bis 350 1000 1100 2400 9947 23873 7958 19099 6366 15279 5053 12126 3979 9549 3183 7639 2546 6112
17.1 Al.-Leg., kurzspanend 600 800 1500 5968 14921 4775 11937 3820 9549 3032 7579 2387 5968 1910 4775 1528 3820
17.2 Alu.- Gussleg. >10% Si 500 600 1200 4974 11937 3979 9549 3183 7639 2526 6063 1989 4775 1592 3820 1273 3056
18.0 Kupfer, niedriglegiert < 400 300 400 600 2984 5968 2387 4775 1910 320 1516 3032 1194 2387 955 1910 764 1528
18.1 Messing, kurzspanend < 600 300 400 600 2984 5968 2387 4775 1910 320 1516 3032 1194 2387 955 1910 764 1528
18.2 Messing, langspanend < 600 300 400 600 2984 5968 2387 4775 1910 320 1516 3032 1194 2387 955 1910 764 1528
18.3 Bronze, kurzspanend < 600 120 150 200 1194 1989 955 1592 764 1273 606 1011 477 796 382 636,6 306 509
18.4 Bronze, kurzspanend 650 – 850 120 150 200 1194 1989 955 1592 764 1273 606 1011 477 796 382 636,6 306 509
18.5 Bronze, langspanend < 850 120 150 200 1194 1989 955 1592 764 1273 606 1011 477 796 382 636,6 306 509
18.6 Bronze, langspanend 850 – 1200 120 150 200 1194 1989 955 1592 764 1273 606 1011 477 796 382 636,6 306 509
19.0 Graphit 25 30 45 249 448 199 358 159 286 126 227 99 179 80 143 64 115
20.0 Thermoplast 1500 1800 2400 14921 23873 11937 19099 9549 15279 7579 12126 5968 9549 4775 7639 3820 6112
20.1 Duroplast – – – – – – – – – – – – – – –
20.2 GFK und CFK – – – – – – – – – – – – – – –
Für hohe Schnittgesschwindigkeiten ab 1000 m/min unbedingt Sägeblätter mit erhöhter Zähigkeit verwenden.
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Sägen
160 200 225 250 275 315 350 370 400 500
n [U/min] n [U/min] n [U/min] n [U/min] n [U/min] n [U/min] n [U/min] n [U/min] n [U/min] n [U/min] Kühl-Schmier-Stoff
Min Max Min Max Min Max Min Max Min Max Min Max Min Max Min Max Min Max Min Max
50 99 40 80 35 71 32 64 29 58 25 51 23 45 22 43 20 40 16 32 Emulsion Nr. 139800 1:20
30 60 24 48 21 42 19 38 17 35 15 30 14 27 13 26 12 24 10 19 Emulsion Nr. 139800 1:20
30 60 24 48 21 42 19 38 17 35 15 30 14 27 13 26 12 24 10 19 Emulsion Nr. 139800 1:20
20 40 16 32 14 28 13 25 12 23 10 20 9 18 9 17 8 16 6 13 Emulsion Nr. 139800 1:15
30 60 24 48 21 42 19 38 17 35 15 30 14 27 13 26 12 24 10 19 Emulsion Nr. 139800 1:20
30 60 24 48 21 42 19 38 17 35 15 30 14 27 13 26 12 24 10 19 Emulsion Nr. 139800 1:20
20 40 16 32 14 28 13 25 12 23 10 20 9 18 9 17 8 16 6 13 Emulsion Nr. 139800 1:15
20 40 16 32 14 28 13 25 12 23 10 20 9 18 9 17 8 16 6 13 Emulsion Nr. 139800 1:15
20 30 16 24 14 21 13 19 12 17 10 15 9 14 9 13 8 12 6 10 Emulsion Nr. 139800 1:15
30 60 24 48 21 42 19 38 17 35 15 30 14 27 13 26 12 24 10 19 Emulsion Nr. 139800 1:20
20 40 16 32 14 28 13 25 12 23 10 20 9 18 9 17 8 16 6 13 Emulsion Nr. 139800 1:15
20 30 16 24 14 21 13 19 12 17 10 15 9 14 9 13 8 12 6 10 Emulsion Nr. 139800 1:15
20 40 16 32 14 28 13 25 12 23 10 20 9 18 9 17 8 16 6 13 Emulsion Nr. 139800 1:15
20 30 16 24 14 21 13 19 12 17 10 15 9 14 9 13 8 12 6 10 Emulsion Nr. 139800 1:15
30 60 24 48 21 42 19 38 17 35 15 30 14 27 13 26 12 24 10 19 Emulsion Nr. 139800 1:20
20 40 16 32 14 28 13 25 12 23 10 20 9 18 9 17 8 16 6 13 Emulsion Nr. 139800 1:15
14 30 11 24 10 21 9 19 8 17 7 15 6 14 6 13 6 12 4 10 Emulsion Nr. 139800 1:12
20 30 16 24 14 21 13 19 12 17 10 15 9 14 9 13 8 12 6 10 Emulsion Nr. 139800 1:15
– – – – – – – – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – – – – – – – –
10 20 8 16 7 14 6 13 6 12 5 10 5 9 4 9 4 8 3 6 Emulsion Nr. 139800 1:12
– – – – – – – – – – – – – – – – – – – – –
10 20 8 16 7 14 6 13 6 12 5 10 5 9 4 9 4 8 3 6 Emulsion Nr. 139800 1:12
14 30 11 24 10 21 9 19 8 17 7 15 6 14 6 13 6 12 4 10 Emulsion Nr. 139800 1:12
14 30 11 24 10 21 9 19 8 17 7 15 6 14 6 13 6 12 4 10 Emulsion Nr. 139800 1:12
14 30 11 24 10 21 9 19 8 17 7 15 6 14 6 13 6 12 4 10 Emulsion Nr. 139800 1:12
14 30 11 24 10 21 9 19 8 17 7 15 6 14 6 13 6 12 4 10 Emulsion Nr. 139800 1:12
10 20 8 16 7 14 6 13 6 12 5 10 5 9 4 9 4 8 3 6 Emulsion Nr. 139800 1:12
50 90 40 72 35 64 32 57 29 52 25 45 23 41 22 39 20 36 16 29 trocken/Pressluft
50 60 40 48 35 42 32 38 29 35 25 30 23 27 22 26 20 24 16 19 trocken/Pressluft
40 60 32 48 28 42 25 38 23 35 20 30 18 27 17 26 16 24 13 19 Emulsion Nr. 139800 1:12
40 60 32 48 28 42 25 38 23 35 20 30 18 27 17 26 16 24 13 19 Emulsion Nr. 139800 1:12
30 50 24 40 21 35 19 32 17 29 15 25 14 23 13 22 12 20 10 16 Emulsion Nr. 139800 1:12
20 40 16 32 14 28 13 25 12 23 10 20 9 18 9 17 8 16 6 13 Emulsion Nr. 139800 1:12
1989 4775 1592 3820 1415 3395 1273 3056 1157 2778 1011 2425 909 2183 860 2065 796 1910 637 1528 Schmierstift Nr. 139500
1194 2984 955 2387 849 2122 764 1910 694 1736 606 1516 546 1364 516 1290 477 1194 382 955 Schmierstift Nr. 139500
995 2387 796 1910 707 1698 637 1528 579 1389 505 1213 455 1091 430 1032 398 955 318 764 Schmierstift Nr. 139500
597 1194 477 955 424 849 382 764 347 694 303 606 273 546 256 516 239 477 191 382 Emulsion Nr. 139800 1:50
597 1194 477 955 424 849 382 764 347 694 303 606 273 546 256 516 239 477 191 382 Schmierstift Nr. 139500
597 1194 477 955 424 849 382 764 347 694 303 606 273 546 256 516 239 477 191 382 Schmierstift Nr. 139500
239 398 191 318 170 283 153 255 139 231 121 202 109 182 103 172 95 159 76 127 Emulsion Nr. 139800 1:30
239 398 191 318 170 283 153 255 139 231 121 202 109 182 103 172 95 159 76 127 Emulsion Nr. 139800 1:30
239 398 191 318 170 283 153 255 139 231 121 202 109 182 103 172 95 159 76 127 Emulsion Nr. 139800 1:30
239 398 191 318 170 283 153 255 139 231 121 202 109 182 103 172 95 159 76 127 Emulsion Nr. 139800 1:30
50 90 40 72 35 64 32 57 29 52 25 47 23 41 22 39 20 36 16 29 trocken
2984 4775 2387 3820 2122 3395 1910 3056 1736 2778 1516 2425 1364 2183 1290 2065 1194 1910 955 1528 trocken
– – – – – – – – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – – – – – – – –
457
Sägen
Tabelle 7.10 Herstellungsgenauigkeit nach DIN und ISO

für HSS Kreissägeblätter
Durchmesser-Toleranz nach ISO

Nennmaßbereich [mm]
über 30 58 80 120 180 250
bis 50 80 120 180 250 315
Toleranzfeld +500 +600 +700 +800 +925 +1050
nach js 15 (µm) –500 –600 –700 –800 –925 –1050
Stärken-Toleranz nach ISO

über 1 3
bis 1 3 6
Toleranzfeld +20 +30 +38
nach js 15 (µm) –20 –30 –38
Bohrungs-Toleranz nach ISO

über 3 6 10 18 30 50
bis 6 10 18 30 50 80
Toleranzfeld +12 +15 +18 +21 +25 +30
nach js 15 (µm) 0 0 0 0 0 0
Rundlauf nach DIN 1840

Außendurchmesser [mm] Zul. Abweichung [mm]
bis 100 0,10
über 100 0,16
Stirnlauf (Seitenschlag) nach DIN 1840

Außendurchmesser [mm] Zul. Abweichung [mm]
bis 40 0,10
über 40 bis 100 0,16
über 100 bis 200 0,25
über 200 bis 315 0,40
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Sägen
Tabelle 7.11 GARANT Metall-Kreissägeblätter (VHM)

DIN 1837; 1838
Vorschub (f) Der Vorschub pro Umdrehung ist abhängig von Material-Querschnitt und -Stabilität,
Zahnung des Sägeblattes sowie den maschinellen Gegebenheiten
Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit vc fz Kühlung
gruppe bezeichnung [m/min] [mm/Z]
[N/mm2] min. Start max. min. max.
1.0 allg. Baustähle < 500 150 – 200 – 250 0,01 – 0,030 Kühlschmierstoff-Konzentrat 1:20
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 100 – 140 – 180 0,005 – 0,025 Kühlschmierstoff-Konzentrat 1:20
2.0 Automatenstähle < 850 100 – 140 – 180 0,005 – 0,025 Kühlschmierstoff-Konzentrat 1:20
2.1 Automatenstähle 850 – 1000 60 – 100 – 120 0,005 – 0,015 Kühlschmierstoff-Konzentrat 1:15
3.0 unleg. Vergütungsst. <700 100 – 140 – 180 0,005 – 0,025 Kühlschmierstoff-Konzentrat 1:20
3.1 unleg. Vergütungsst. 700 – 850 100 – 140 – 180 0,005 – 0,025 Kühlschmierstoff-Konzentrat 1:20
3.2 unleg. Vergütungsst. 850 – 1000 60 – 90 – 120 0,005 – 0,015 Kühlschmierstoff-Konzentrat 1:15
4.0 leg. Vergütungsst. 850 – 1000 60 – 90 – 120 0,005 – 0,015 Kühlschmierstoff-Konzentrat 1:15
4.1 leg. Vergütungsst. 1000 – 1200 20 – 40 – 60 0,002 – 0,010 Kühlschmierstoff-Konzentrat 1:15
5.0 unleg. Einsatzst. <750 100 – 140 – 180 0,005 – 0,025 Kühlschmierstoff-Konzentrat 1:20
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 60 – 100 – 120 0,005 – 0,015 Kühlschmierstoff-Konzentrat 1:15
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 20 – 40 – 60 0,002 – 0,010 Kühlschmierstoff-Konzentrat 1:15
7.0 Nitrierstähle < 1000 60 – 90 – 120 0,005 – 0,015 Kühlschmierstoff-Konzentrat 1:15
7.1 Nitrierstähle > 1000 20 – 40 – 60 0,002 – 0,010 Kühlschmierstoff-Konzentrat 1:15
8.0 Werkzeugstähle < 850 100 – 140 – 180 0,005 – 0,025 Kühlschmierstoff-Konzentrat 1:20
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 60 – 90 – 120 0,005 – 0,015 Kühlschmierstoff-Konzentrat 1:15
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 20 – 40 – 60 0,002 – 0,010 Kühlschmierstoff-Konzentrat 1:15
9.0 Schnellarbeitsst. 830 – 1200 20 – 40 – 60 0,002 – 0,010 Kühlschmierstoff-Konzentrat 1:15
11.0 verschleißf. Konstr.-St. 1350 20 – 40 – 60 0,002 – 0,010 Kühlschmierstoff-Konzentrat 1:15
12.0 Federstähle < 1500 – – –
13.0 rostfr. St.-geschwefelt < 700 60 – 110 – 160 0,005 – 0,015 Kühlschmierstoff-Konzentrat 1:12
13.1 rostf. St.-austenitisch < 700 60 – 110 – 160 0,005 – 0,015 Kühlschmierstoff-Konzentrat 1:12
13.2 rostfr. St.-austenitisch < 850 60 – 110 – 160 0,005 – 0,015 Kühlschmierstoff-Konzentrat 1:12
13.3 rostfr. St.-martensitisch < 1100 60 – 100 – 160 0,005 – 0,015 Kühlschmierstoff-Konzentrat 1:12
14.0 Sonderlegierungen < 1200 20 – 40 – 60 0,002 – 0,010 Kühlschmierstoff-Konzentrat 1:15
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB 100 – 125 – 150 0,005 – 0,010 Kühlschmierstoff-Konzentrat 1:12
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB 100 – 125 – 150 0,005 – 0,010 Kühlschmierstoff-Konzentrat 1:12
15.2 Gusseisen (GGG, GT) > 180 HB 100 – 125 – 150 0,005 – 0,010 Kühlschmierstoff-Konzentrat 1:12
15.3 Gusseisen (GGG, GT) > 260 HB 100 – 115 – 150 0,005 – 0,010 Kühlschmierstoff-Konzentrat 1:12
16.0 Titan, Titanlegierungen < 850 60 – 90 – 120 0,002 – 0,010 Kühlschmierstoff-Konzentrat 1:15
16.1 Titan, Titanlegierungen 850 – 1200 60 – 90 – 120 0,002 – 0,010 Kühlschmierstoff-Konzentrat 1:15
17.0 Al langsp.; Al-Knetleg.; Mg bis 350 400 – 1200 – 2000 0,010 – 0,040 Pressluft oder trocken
17.1 Al.-Leg., kurzspanend 400 – 1200 – 2000 0,010 – 0,040 Pressluft oder trocken
17.2 Alu.- Gussleg. >10% Si 400 – 700 – 1000 0,010 – 0,030 Pressluft oder trocken
18.0 Kupfer, niedriglegiert < 400 200 – 400 – 600 0,010 – 0,040 Kühlschmierstoff-Konzentrat 1:50
18.1 Messing, kurzspanend < 600 200 – 400 – 600 0,010 – 0,040 Kühlschmierstoff-Konzentrat 1:50
18.2 Messing, langspanend < 600 200 – 400 – 300 0,010 – 0,030 Kühlschmierstoff-Konzentrat 1:50
18.3 Bronze, kurzspanend < 600 150 – 250 – 300 0,020 – 0,060 Kühlschmierstoff-Konzentrat 1:30
18.4 Bronze, kurzspanend 650 – 850 150 – 250 – 300 0,020 – 0,060 Kühlschmierstoff-Konzentrat 1:30
18.5 Bronze, langspanend < 850 150 – 250 – 300 0,020 – 0,060 Kühlschmierstoff-Konzentrat 1:30
18.6 Bronze, langspanend 850 – 1200 150 – 180 – 200 0,020 – 0,040 Kühlschmierstoff-Konzentrat 1:30
19.0 Graphit – – –
20.0 Thermoplast 3000 – 3500 – 4500 0,030 – 0,050 Pressluft oder trocken
20.1 Duroplast 800 – 1200 – 2000 0,020 – 0,040 Pressluft oder trocken
20.2 GFK und CFK 150 – 500 – 1000 0,020 – 0,040 Pressluft oder trocken
459
kapitel_08_fraesen_460-503.fm Seite 460 Donnerstag, 8. September 2011 7:43 07
Fräsen
Inhalt
Tabellenverzeichnis – Einsatzrichtwerte Fräsen 461

Werkzeugübersicht HSS-Fräser 466
Werkzeugübersicht VHM-Fräser 468
Werkzeugtypbeschreibung 474
Werkzeugübersicht Wendeplatten-Fräser 475
Fräsverfahren 478
1
1.1 Fräsvorgang 478
1.2 Einteilung der Fräsverfahren 479
Fräswerkzeuge 480
2
3 Schnitt- und Spanungsgrößen sowie Kräfte und Leistungsbedarf 484
3.1 Planfräsen (Stirnfräsen) 485
3.2 Umfangsfräsen (Walzenfräsen) 487
Berechnung der Hauptzeit beim Fräsen 488
4
4.1 Planfräsen (Stirnfräsen) 488
4.1.1 An- und Überlaufwege beim mittigen Stirnfräsen 488
4.1.2 An- und Überlaufwege beim außermittigen Stirnfräsen 489
4.2 Umfangsfräsen (Walzenfräsen) 490
Schnittdatenberechnung 491
5
5.1 Mittlere Spanungsdicke und Vorschubwahl 491
5.2 Arbeitswerte bei Zirkularinterpolation 492
5.2.1 Zirkulares Innen- und Außenfräsen 492
5.2.2 Eintauchvorgang 493
5.2.3 Ermittlung der Vorschubgeschwindigkeit bezogen auf das
Werkzeugzentrum 493
5.3 Arbeitswerte beim Eckfräsen 494
6 Besonderheiten und Einflüsse auf das Fräsergebnis 495

6.1 Verschleißverhalten und Schwingungen 495
6.2 Wahl des Fräserdurchmessers und der Fräserposition 495
7 Einsatz von Fräswerkzeugen 497

7.1 Planfräsen 497
7.2 Innen- und Außenkegelfräsen 498
7.3 Hartfräsen mit Wendeplattenfräser 499
7.4 Hartfräsen mit VHM-Schaftfräser 500
8 Problemlösungen für das Fräsen 501

Einsatzrichtwerte für das Fräsen 502
9
9.1 Handhabung der Richtwerttabellen 502
9.2 Anleitung zur Ermittlung der optimalen Schnittwerte 503
Fräsen
Tabellenverzeichnis – Einsatzrichtwerte Fräsen
Fräser Bezeichnung / Schneidstoff / Beschichtung /Bearbeitung Tab.-Nr Seite

Fräsen feste Schneiden
Scheibenfräser HSS-Co5 8.7 504
VHM (beschichtet) 8.8 506
Walzenstirnfräser HSS-Co (unbeschichtet, beschichtet) 8.9 508
Trennfäser mit Bund HM 8.10 512
Schaftfräser HSS / PM Schruppen Kontur (Umrissfräsen) 8.11 514
(unbeschichtet, Vollnut / Tasche 8.12 520
beschichtet) Kopieren 8.13 526
Tauchen / Zirkularfräsen 8.14 532
Schlichten Kontur 8.15 538
Kopieren 8.16 544
PM-Schruppfräser MTC 191075 Vollnut / Tasche 8.17 550
(beschichtet) Kontur (Umrissfräsen)
SPM-Schlichtfräser HPC 191632 Kontur (Umfangfräsen) 8.18 552
(beschichtet)
SPM-Schruppfräser MTC 192852 Vollnut / Tasche 8.19 554
(beschichtet) 192855 Kontur (Umfangsfräsen) 8.20 556
192895 Vollnut / Tasche 8.21 558
Kontur (Umrissfräsen) 8.22 560
Schlitzfäser, HSS-Co 194410 bis 194120 8.23 562
T-Nutenfräser
Winkelfräser
Schaftfräser VHM Schruppen Kontur (Umrissfräsen) 8.24 564
(unbeschichtet, Vollnut / Tasche 8.25 568
beschichtet) Kopieren 8.26 572
Tauchen / Zirkularfräsen 8.27 576
Schlichten Kontur (Umrissfräsen) 8.28 580
Kopieren 8.29 584
VHM Kontur (Umrissfräsen) 8.30 588
(beschichtet) HSC-Schlichten
Kopieren 8.31 590
Fräsen
VHM-Schruppfräser mit 202248 bis 202258, Schruppen 8.32 594
ZOX-Beschichtung HPC 202548 bis 202553, Vollnut/Tasche
205410; 205420 Schruppen 8.33 595
Kontur (Umrissfräsen)
203170, 203175; Schruppen 8.34 596
203177 Kontur (Umrissfräsen)
VHM-Schruppfräser HPC 205590 Schruppen 8.35 598
VHM-Stirntorusfräser HPC 206272; 206274 Kopieren 8.36 600

Entgrater – Vor- und Rückwärtsviertelkreisfräser 208170, 208180
VHM 8.37 602
Microfräser Schaftfräser VHM (beschichtet) 201641 8.38 604

Torusfräser VHM (beschichtet) 201642-206153 8.39 606
Radiuskopierfräser VHM (beschichtet) 207374, 207375 8.40 608
461
Fräsen
Fortsetzung Tabellenverzeichnis – Einsatzrichtwerte Fräsen

Fräser Bezeichnung / Schneidstoff / Beschichtung /Bearbeitung Tab.-Nr Seite
Schaftfräser VHM-Schaftfräser/Torus-
fräser HPC 201642-206480 Hartfräsen 8.41 610
Diabolo
VHM-Torusfräser/Radius- 8.42 611
fräser HPC 206160-207475 Hartfräsen
Diabolo
VHM-Schaftfräser MTC 202976; 202977; 8.43 612
Vollnut/Tasche, Kontur
202978; 202982
VHM-Stirntorusfräser HPC 206276; 206278;
206277 Kopieren 8.44 614
VHM-Schaft- und 201644; 202380; 202990; 202995; 203000; 203001; 8.45 616
Torusfräser HPC 203002; 203004; 206350
VHM-Torusfräser HPC 203005; 203010; 203020 8.46 617
VHM-Schruppfräser mit Schruppen
45°-Spirale MTC Vollnut / Tasche
205712 8.47 618
Schlichten
Umfangsfräsen
VHM-Vollradiusfräser HPC 207477; 207478 HSC-Schlichten 8.48 620
Kopieren
VHM-Schaftfräser MTC 203078 Schruppen 8.49 622
Kontur (Besäumen)
Schruppen
VHM-Schruppfräser mit Vollnut / Tasche
205713 8.50 624
45°-Spirale MTC Schlichten
Umfangsfräsen
VHM-Stirntorusfräser HPC 206279 Kopieren 8.51 626
Kopieren
VHM-Torusfräser HPC 206355 8.52 626
VHM-Schruppfräser MTC 202390 8.53 628
VHM-Schruppfräser HPC 203031; 203033; 203041; 203043; 203081 8.54 629
Schruppen
Vollnut/Tasche
VHM-Schruppfräser MTC 203046; 205718 8.55 630
Schlichten
Umfangsfräsen
203050, 203060; 203065 8.56 632
VHM-Schruppfräser MTC 203070 8.57 633
203075 8.58 634
VHM-Hochgenauigkeits- 203530; 203535; 203540 8.59 635
fräser HPC
Schruppen 8.60 636
205710, 205714
45°-Spirale MTC Schlichten 8.61 638
Umfangsfräsen
Schruppen
45°-Spirale MTC 205716 8.62 640
mit Innenkühlung Schruppen
Umfangsfräsen
Fräsen

Fräser Bezeichnung / Schneidstoff / Beschichtung /Bearbeitung Tab.- Seite
Nr.
Schaftfräser VHM-Hochleistungs-Schlitzfräser 208025 8.63 642
Formfräser VHM-T-Nutfräser 208032; 208034 Typ N und Typ NF 8.64 643
VHM Winkelfräser 208035; 208037 Form C 45°/60° 8.65 644
208036; 208038 Form D 45°/60° 8.66 645
Moderne VHM-Schaftfräser 209310; 209315 8.67 646
Werkstoffe VHM-Schaftfräser 209320; 209322 Vollnut/Tasche 8.68 648
VHM-Router 209410-209460 Kontur (Umrissfräsen) 8.69 650
VHM-Fräser für Honeycamb 209480 Vollnut/Tasche 8.70 652
VHM-Router 209510 Kontur (Umrissfräsen) 8.71 653
VHM-Router (Diamantbeschichtung) 209512 Kontur (Umrissfräsen) 8.72 654
VHM-Fräser (Diamantbeschichtung) 209515-209520 Kontur (Umrissfräsen) 8.73 656
VHM-Fräser (Diamantbeschichtung) 209525-209538 Vollnut / Tasche 8.74 658
PKD-Fräser mit IK 209610-209631 Vollnut / Tasche 8.75 660
PKD-Torusfräser mit IK 209635-209647 Kontur (Umrissfräsen) 8.76 662
Kopieren
PKD-Vollradiusfräser mit IK 209655-209666 Kontur (Umrissfräsen) 8.77 664
Kopieren
VHM-Präzisions-Microfräser 209710 8.78 666
(Diamantbeschichtung)
VHM-Schaftfräser 209711 Vollnut/Tasche 8.79 668
(Diamantbeschichtung) 209713 Vollnut/Tasche 8.80 670
VHM-Präzisions-Microtorusfräser 209715; 209720; 209725; 209730 8.81 672
VHM-Torusfräser 209750 Kontur / Kopieren 8.82 674
(Diamantbeschichtung) 209755; 209758; 209760 8.83 676
VHM-Vollradiusfräser 209775; 209780; 209782 8.84 678
VHM-Kugelfräser
209785 Kopieren 8.85 680
VHM-Micro-Präzisions-Radiuskopier-
fräser (Diamantbeschichtung) 209790; 209795 8.86 682
Fräsen lösbare Schneiden
TopCut Schrupp-Fräskopf 210200-210230 VHM 8.87.1 684
Wechselkopf
Fräsersystem Schrupp-Fräskopf HPC 210250 VHM 8.87.2 686

Schrupp-/Schlicht-Fräskopf 210270 VHM 8.87.3 688
210280 VHM 8.87.4 690
Stirntorus-Fräskopf HPC 210300-210310 VHM 8.87.5 692
Schlicht-Fräskopf HPC 210330-210340 VHM 8.87.6 694
Fräskopf für Aluminiumbearbeitung 210350 VHM 8.87.7 696
Kopier-Fräskopf HPC 210360-210370 VHM 8.87.8 698
Fräskopf zum Vor-, Rückwärtssenken 210380 VHM 8.87.9 700
und Fasen
Fräskopf zum Vorwärtssenken und 210390 VHM 8.87.10 702
Fasen
463
kapitel_08_fraesen_460-503.fm Seite 464 Dienstag, 8. November 2011 10:13 10
Fräsen

Nr.
Tauch- und Kopierfräser für den Werkzeug- und Schrägeintauchen (Ramping) 8.88 704
Formenbau Zirkular Eintauchen 8.89 706
(Helical interpolation ramping)
Tauchfräser für Nichteisenmetalle und Kunststoff 211806, 211811, für VCG 22.. 8.90 708
211813
211847, 211851 für VDGT 11..
90°- und 95°-Rhombische Fräser HPC 211870; 211872 für XDHW 8.91 710
Kopierfräser runde Platten RD.. 212070-212170 8.92 712
Universal Keramik-Wendeplatten 212500 für RNGN 8.93 714
Torusfräser 212675, 212679 8.94 716
Vollradiuskopierfräser 212800-212820 8.95 718
Planfräser Hochleistungsfräser HPC 212900, 212905, für XDLW.. 8.96 720
212910
43°-Planfräser 213300 für OF.. 0504 8.97 722
45°-Hochleistungs-Planmesserkopf 213370, 213375 für HNGJ 0805 8.98 724
HPC
45°- Planfräser MTC 213700, 214200 für SE.. 12.. 8.99 726
45°- Planfräser 214395, 214400 für SD. 0903 8.100 728
70°- Tangential-Hochleistungs- 214490, 214495 für SPHX 1205 8.101 730
Planmesserkopf HPC
Eckfräser 90°- Tangential-Hochleistungs- 214550 für BGHX 15L5 8.102 732
Eckmesserkopf HPC 214705, 214735 für SPHX 1205 8.103 734
90°- Eckfräser 215045, 215050 für SOMT 09T3 8.104 736
215705; 215710; für AP.. 1604 8.105 738
215715
215155, 215157, für APMT 1805
90°- Hochleistungs-Eckfräser MTC 215160 8.106 740
Softcut 90°-Hochleistungs-Eckfräser 215161 für APMT 1805.. 8.107 742
MTC (Igelfräser)
215800, 215840, für AP.T 1003
90°- Hochleistungs-Eckfräser MTC 8.108 744
215850, 215870
90°- Hochleistungs-Eckfräser MTC für AP.T 1003
(Igelfräser) 215860 8.109 746
Softcut 90°- Hochleistungs-Eckfräser 215560; 215565; für APMT 1335..
MTC 8.110 748
215570; 215575
Fräsen

Nr.
Eckfräser 90°- Hochleistungs-Eckfräser MTC 215577; 215579 für APMT 1335 8.111 750
(Igelfräser)
Softcut 90°- Hochleistungs-Eckfräser 215605; 215609; für APMT 0602 8.112 752
MTC 215615; 215620
Fasenfräser Fasenfräser 15° bis 75° 215700 für AP.. 1604 8.113 754
215795 für AP.. 1003 8.114 756
45°- Fasenfräser 216100; 216102 für SDL. 0903 8.115 758
45°- Hochleistungs-Fasenfräser 216460 für SCLT 05T1.. 8.116 760
Zirkularfräser Zirkularfrässystem mit Polygon- und 217250; 217252; 217254; 217400; 217405 8.117 762
Dreikantplatten
Scheiben- / Trennfräser für geklemmte Platten 218498; 218499; 218501; 218502; 218504 8.118 764
Scheibenfräser für aufgeschraubte Wendeschneid- 218560; 218562; für SNHX .. 8.119 766
platten 218564
JEL PKD Plan- und Bohrnutenfräser 220035; 220045 8.120 768
Stellram 90°-Aluminium Fräser 5720VZ16 220800; 220803; für ZDET 16M5.. 8.121 770
220806
Kopierfräser Stellram Kopierfräser 7700VR / 7710VR 221200; 221203; 221206; 221212; 221215; 8.122 772
221218
Stellram Kopierfräser 5500 V 221600; 221605 8.123 774
Stellram Kopierfräser 5505 VX 221700; 221703; für XPNT 8.124 776
221706
Stellram Kopierfräser 7792 VX für 221900; 221903; 221905; 221908 8.125 778
extreme Volumina
Planfräser Stellram 42° / 45°-Planfräser 7745VOD 222400; 222403; für OD.. 8.126 780
222405
KYOCERA 45°-Planfräser MFPN45 222800 für PNMU 1205 ANER 8.127 782
Stellram 45°-Planfräser 7745VSE 223600; 223603; für SD.. 8.128 784
223605
KYOCERA 75°-Planfräser MSRS 224000 für SPMT 1806 ED.R 8.129 786
(Monster Square)
Plan- und KYOCERA 90°- Plan-/Eckfräser MSRS 224800 für SPMT 180616 EN 8.130 788
Eckfräser (Monster Square)
KYOCERA 90°-Walzenstirnfräser MSRS 224805 für SPMT 180616 EN 8.131 790
(Monster Square)
Eckfräser Stellram 90°- Eckfräser 7690VA09 226300; 226305; für AD.T 0903.. 8.132 792
226310; 226315
Stellram 90°- Eckfräser 7690VA12 226500; 226505; für AD.T 12T3.. 8.133 794
226510; 226515
KYOCERA 90°- Eckfräser MECX 227100; 227105; für BDMT 0703 8.134 796
227115
KYOCERA 90°- Eckfräser MEC11T 227300; 227305; für BD.T 11T3 8.135 798
227310
KYOCERA Walzenstirnfräser MECH11 227450; 227453; für BDMT 11T308 8.136 800
227455
KYOCERA 90°- Eckfräser MEC17 227500; 227505; für BD.T 1704 8.137 802
227510
KYOCERA Walzenstirnfräser MECH17 227650; 227653; für BDMT 170408 8.138 804
227655
KYOCERA Scheibenfräser MSTB für aufgeschraubte 228200; 228201; für LNEU 8.139 806
Wendeschneidplatten 228202; 228205;
228206; 228207
465
Fräsen
Werkzeugübersicht HSS-Fräser
Fräserbezeichnung ▶ Bohrnutenfräser Schlicht-Schaftfräser

DIN ▶ WN 327 844
kurz / lang / Farbring ▶ lang lang lang
19 0730 –
Artikelnummer 19 0750 19 1000 19 1050 19 1075 19 1080 19 1100 19 1200 19 1250 19 1280 19 1320 19 1340 19 1500 19 1520
Fräsertyp W N N WF N W N N N W W N N
Schneidstoff HSS-Co8 HSS-Co8 HSS-PM HSS-PM HSS-Co8 HSS-Co8 HSS-Co8 HSS-PM HSS-Co8 HSS-Co8 HSS-Co8 HSS-Co8 HSS-PM
Schneidenanzahl 1 2 2 2 2 2 3 3 3 3 3 4–6 4–6
Kühlkanäle IK
Beschichtung TiAlN TiAlN TiCN TiAlN TiAlN
Größenbereich (⌀ mm) 3 – 10 1 – 40 2 – 20 2 – 12 2 – 30 2 – 20 1,5 – 30 2 – 25 3 – 30 3 – 30 6 – 30 2 – 40 3 – 25
Seite ISO 218 218 218 219 219 220 220 220 221 221 221 223 223
Alu, Kunststoffe N 200 460
Alu N 120 83 138 185 83 83 83 138 83 83 83 83 138
Alu-Guss > 10 % Si N 100 37 110 110 37 110 37 37 110
Stahl < 500 N/mm2 P 75 28 83 75 28 28 28 83 28 28 28 28 83
Stahl < 750 N/mm2 P 23 64 23 23 64 23 23 64
Stahl < 900 N/mm2 P 23 64 23 23 64 23 23 64
Stahl < 1100 N/mm2 P 37 37 37
Stahl < 1400 N/mm2 P 32 32 32
Stahl > 45 HRC H
INOX < 900 N/mm2 M 23 23 23
INOX > 900 N/mm2 M 18 18 18
Ti > 850 N/mm2 S
GG (G) K 23 55 23 23 55 23 23 55
CuZn N 90 55 110 90 55 55 110 55 55 110
Graphit, GFK, CFK N
UNI ● ● ● ● ● ● ●
Fräserbezeichnung ▶ Schruppfräser
DIN ▶ 844 327
kurz / lang / Farbring ▶ lang lang lang lang
Artikelnummer 19 2400 19 2445 19 2480 19 2490 19 2510 19 2530 19 2520 19 2540 19 2600 19 2645 19 2710 19 2840 19 2852
Fräsertyp NR NR NR WR WR WR WR WR NR NR NR HR HRF
Schneidstoff HSS-Co8 HSS-PM HSS-Co8 HSS-PM HSS-Co8 HSS-PM HSS-Co8 HSS-PM HSS-Co8 HSS-PM HSS-Co8 HSS-Co8 SPM
Schneidenanzahl 3 3 3 3 3 3 3 3 4–6 4–6 4–6 3–5 3–6
Kühlkanäle IK IK
Beschichtung TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN
Größenbereich (⌀ mm) 6 – 25 6 – 25 6 – 20 6 – 25 10 – 20 6 – 25 10 – 25 10 – 25 6 – 40 6 – 32 6 – 40 4 – 30 6 – 32
Seite ISO 229 229 229 230 230 230 230 230 231 231 231 232 232
Alu N 83 138 83 138 83 138 83 138 83 138 120 120 159
Alu-Guss > 10 % Si N 110 37 110
Stahl < 500 N/mm2 P 28 83 28 83 28 83 28 83 78 78 95
Stahl < 750 N/mm2 P 23 64 23 23 64 55 55 74
Stahl < 900 N/mm2 P 23 64 23 23 64 55 55 74
Stahl < 1100 N/mm2 P 37 12 37 29 42
Stahl < 1400 N/mm2 P 32 32 25
Stahl > 45 HRC H
INOX < 900 N/mm2 M 23 23 9 23 9 23 23 17 17 26
INOX > 900 N/mm2 M 18 18 14 14 21
Ti > 850 N/mm2 S
GG (G) K 23 55 23 23 55 46 46
CuZn N 55 110 55 110 92 92
Graphit, GFK, CFK N
UNI ● ● ● ● ● ● ● ○
Fräsen
Werkzeugübersicht HSS–Fräser
Schlicht-Schaftfräser Schruppschlichtfräser
844 WN 327 844
lang überlang lang (lang) lang
19 1740 –
19 1530 19 1580 19 1620 19 1630 19 1632 19 1634 19 1638 19 1640 19 1650 19 1700 19 1710 19 1720 19 1760 19 1850 19 1870
N N N N N N N NF NF NF NF NF NF NF NF
HSS-Co8 HSS-PM HSS-Co8 HSS-Co5 SPM HSS-PM SPM HSS-Co8 HSS-Co8 HSS-Co8 HSS-Co8 HSS-Co8 HSS-PM HSS-Co8 HSS-Co8
5–7 4 5 6–8 4–6 4 4 3 3 3 4–5 4–6 4 4 4
TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN

5 – 40 6 – 25 6 – 20 30 – 50 6 – 32 3 – 32 4 − 20 6 – 25 6 – 20 8 – 20 6 – 30 6 – 30 4 – 20 6 – 25 6 – 25
224 224 224 225 225 225 226 226 226 227 227 227 228 228 228
83 138 83 83 159 138 159 83 120 83 83 120 138 83 83

110 110
28 83 28 28 95 83 95 28 78 28 28 78 83 28 28
23 64 23 23 74 64 74 23 55 23 23 55 64 23 23
23 64 23 23 74 64 74 23 55 23 23 55 64 23 23
37 42 37 42 37
32 32 32 32
23 26 23 26 17 17 23
18 21 18 21 14 14 18
23 55 23 23 63 55 46 23 23 46 55 23 23
55 110 55 55 125 110 55 92 55 55 92 110 55 55
● ● ● ● ● ● ● ● ● ○ ● ● ● ● ●
Schruppfräser Schlitz- Radiusfräser Fräser-MK-

Winkelfräser Schäfte
844 327 WN WN 844 845
lang lang lang
19 4010 – 19 8000 –
19 2855 19 2860 19 2895 19 2910 19 2920 19 2950 19 2951 19 2970 19 4120 19 4220 19 4302 19 4322 19 4350 19 4360 19 4370 19 8750
HRF HR HRF HR HR HR HR NR N N N NR HR N / NR
SPM HSS-PM SPM HSS-PM HSS-PM HSS-Co8 HSS-PM HSS-Co8 HSS-Co5 HSS-Co5 HSS-PM HSS-PM HSS-Co8 HSS-Co8 HSS-Co8 HSS-Co5/8
3–6 3–6 3–5 4–5 4–5 4 4 5–6 6 – 14 4–6 2 2 2 3–5 3–4 4–6
IK
TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN
6 – 32 4 – 30 6 – 20 10 – 25 10 – 30 6 – 20 6 – 20 30 – 40 10,5 – 45,5 1 – 16 2 – 30 3 – 30 3 – 20 8 – 40 8 – 25 16 – 40
232 233 233 234 234 234 234 235 235/236 237 237 238 238 238 238 239
250 138
159 138 138 138 120 138 83 70 83 138 138 120 83 120 83
110 110
95 83 95 83 83 78 83 28 35 28 83 83 78 28 78 28
74 64 75 64 64 55 64 23 28 23 64 64 55 23 55 23
74 64 75 64 64 55 64 23 23 64 64 55 23 55 23
42 37 40 37 37 29 37 12 37 37 29 12 29 12
32 35 32 32 25 32 32 32
26 23 25 23 23 17 23 23 23 17 17
21 18 20 18 18 14 18 18 18 14 14
14
55 55 55 46 55 23 22 23 55 55 46 23 46 23
110 110 110 92 110 55 35 55 110 110 92 23 46 55
○ ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Fräsen
Werkzeugübersicht VHM-Fräser
Fräserbezeichnung ▶ Schaftfräser
DIN ▶ Werk Werk 6527 Werk 6527 Werk 6527 6527 6527 Werk Werk Werk 6527 6527
kurz / lang / Farbring ▶ lang kurz
– 20 1162 − 20 2120 −
Artikelnummer 20 1040 20201080
1120 20 1242 20 1320 20 1630 20 1641 20 1642 20 1644 20 1645 20 1730 20 1770 20 1960 20 2075 20 2210
Fräsertyp W W W N N H H N N W N N N N
Schneidstoff VHM VHM VHM VHM VHM VHM VHM VHM VHM VHM VHM VHM VHM VHM
Schneidenanzahl 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2–3 3 3 3 3
HSC/HPC HSC HSC HSC HSC HSC/HPC HPC HSC (HSC)
Beschichtung ZOX ZOX TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN ZOX TiAlN TiAlN (TiAlN)
Größenbereich (⌀ mm) 1,5 – 12 0,6 – 2,3 2 – 20 2 – 12 0,25 – 20 0,2 – 2,5 0,5 – 20 1 − 20 3 − 20 4 – 20 0,5 – 20 2 – 20 3 − 20 3 − 20
Seite ISO 246 246 247 248 249 250 – 251 252 252 253 253 254 255 256 256 − 257
Alu N 140 280 280 140 280 280 280 280 140 280 210
Alu-Guss > 10 % Si N 105 200 200 105 200 200 200 200 105 200 150
Stahl < 500 N/mm2 P 120 250 120 120 70 120 95
Stahl < 750 N/mm2 P 60 105 220 220 105 105 60 105 80
Stahl < 900 N/mm2 P 55 100 220 200 100 100 55 100 75
Stahl < 1100 N/mm2 P 35 70 210 180 70 35 50
Stahl < 1400 N/mm2 P 30 60 190 120 170 60 45
Stahl > 45 HRC H 20 120 80 35
INOX < 900 N/mm2 M 40 80 95 90 80 80 40 80 60
INOX > 900 N/mm2 M 30 60 75 80 60 60 30 60 45
Ti > 850 N/mm2 S 82
GG (G) K 55 90 90 90 55 90 70
CuZn N 120 180
Graphit, GFK, CFK N
UNI ● ○ ● ● ● ● ● ●
Fräserbezeichnung ▶ Schaftfräser
DIN ▶ 6527 6527 Werk Werk Werk Werk Werk 6527 6527 6527 Werk Werk Werk Werk
kurz / lang / Farbring ▶ überlang überlang überlang kurz lang überlang
20 3005 − 20 3031 − 20 3050 − 20 3170 – 20 3210 –
Artikelnummer 20 3020 20 3041 20 3046 20 3060 20 3065 20 3070 20 3075 20 3078 20 3081 20 3160 20 3175 20 3177 20 3280 20 3370
Fräsertyp N N N N N N N N N N W W H H
Schneidenanzahl 4 4 4 4 4 4 4 5 5 6−8 6 6 4 − 10 6 − 10
HSC/HPC HPC HPC HPC MTC MTC MTC MTC/IK MTC HPC HPC HPC HSC/HPC HSC/HPC
Beschichtung TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN ZOX ZOX TiAlN TiAlN
Größenbereich (⌀ mm) 6 − 20 3 − 25 6 − 20 3 − 20 6 − 20 6 − 20 4 − 20 6 − 20 6 − 20 6 − 20 6 − 25 6 − 20 2 − 20 12 − 25
Seite ISO 267 268 269 269 269 270 270 271 271 272 272 273 273 − 274 274
Alu, Kunststoffe N 380 460
Alu N 600 320 400
Alu-Guss > 10 % Si N 400 165 210
Stahl < 500 N/mm2 P 140 250 125 250 250 100 250 250 190
Stahl < 750 N/mm2 P 130 200 95 230 230 90 230 200 170
Stahl < 900 N/mm2 P 110 180 85 200 200 85 200 180 160
Stahl < 1100 N/mm2 P 100 180 80 180 180 80 180 180 95
Stahl < 1400 N/mm2 P 95 70 150 150 150 170 120
Stahl > 45 HRC H 65 145 90
INOX < 900 N/mm2 M 60 70 50 70 70 40 80 120 70 90
INOX > 900 N/mm2 M 50 50 35 50 50 30 60 100 50
Ti > 850 N/mm2 S 35 145
GG (G) K 120 85 170 170 100 170 120 120
CuZn N 180 180
Graphit, GFK, CFK N
UNI ○ ● ● ● ● ● ● ● ●

Fräsen
Schaftfräser
6527 6527 Werk Werk 6527 6527 6527 Werk Werk Werk Werk Werk Werk Werk Werk 6527 6527
überlang
20 2240 − 20 2248 − 20 2255 − 20 2480 − 20 2548 − 20 2800 − 20 2976 − 20 2990 −
20 2320 20 2246 20 2253 20 2258 20 2380 20 2390 20 2510 20 2551 20 2553 20 2555 20 2640 20 2720 20 2840 20 2978 20 2982 20 3001 20 3002
N W W W N N W W W N N H N H H N N
VHM VHM VHM VHM VHM VHM VHM VHM VHM VHM VHM VHM VHM VHM VHM VHM VHM
3 3 3 3 3 3 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4/5 4
(HSC) HSC HSC/HPC HSC/HPC/IK HPC MTC (HSC) HSC/HPC HSC/HPC/IK MTC MTC HPC HPC/IK
(TiAlN) ZOX ZOX TiAlN TiAlN ZOX ZOX TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN
3 − 20 4 − 20 3 − 25 6 − 25 1 − 20 1 − 20 3 − 20 3 − 20 3 − 20 2 − 14 2 − 25 2 − 25 3 − 20 4 − 20 6 − 20 4 − 25 4 − 20
258 / 260 258 259 259 260 261 262 262 262 263 263 264 264 265 265 266 266
190 375 375 180 410 500
140 150 360 360 140 400 480 280 140 280 125
105 120 180 180 105 200 240 200 105 95
70 250 250 120 70 60 250 250
60 220 220 105 60 55 230 230
55 200 200 100 55 100 50 160 90 200 200
35 180 190 70 35 70 35 115 70 180 180
30 170 170 60 30 60 30 115 60 170 170
35 25 35 25 60 45
40 90 130 80 40 80 40 95 100
30 80 100 60 30 60 80 85
60 60
55 160 90 55 90 55
200 200 200 240
● ● ● ● ● ● ● ○ ○
Schaftfräser Schruppfräser
Werk 6527 Werk 6527 Werk 6527 6527 6527 6527 Werk 6527 6527 6527 6527 6527 6527 6527
überlang überlang überlang
− 20 3530 − 20 5010 − 20 5410 −
20 3380 20203440
3480 20 3540 20 5080 20 5240 20 5420 20 5480 20 5530 20 5560 20 5590 20 5680 20 5710 20 5712 20 5713 20 5714 20 5716 20 5718
H N N WF WR WR HR HR HR NR HR HR HR HR HR HR HR
VHM VHM VHM VHM VHM VHM VHM VHM VHM VHM VHM VHM VHM VHM VHM VHM VHM
6 − 10 6−8 6−8 2 2−3 3 3−4 3−4 3−5 4 3−4 4−5 4−5 4−5 4−5 4−5 4−5
HSC/HPC (HSC) HSC HSC/MTC HSC HSC/IK HPC HPC/IK HPC HPC HPC/IK MTC MTC MTC MTC MTC/IK MTC
TiAlN TiAlN TiAlN ZOX ZOX TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN
6 − 20 5 − 20 6 − 25 4 − 20 6 − 20 6 − 20 5 − 20 8 − 20 4 − 25 6 − 20 8 − 20 6 − 20 6 − 20 6 − 25 6 − 25 6 − 20 6 − 20
274 275 275 / 276 277 277 278 279 279 280 280 281 281 282 282 282 282 283
300 180 500
600 280 140 480 280 280 280 280
400 200 105 240 200 200 200 200
190 225 120 120 120 120 180 120 265 120
170 180 105 105 105 110 105 170 170 105 170 195 95
160 160 100 100 100 95 100 170 170 100 170 195 85
95 130 70 70 70 95 70 140 140 70 140 160 80
120 85 110 60 60 60 80 60 120 120 140 70
90 65 45 35 35 35 35 35
90 90 80 50 60 100 60 70 50
75 60 60 40 60 45 80 45 50 35
40 50 45
120 195 90 90 90 70 90 120 90 120 145 70
240 240
● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
● / Fettschrift = sehr gut geeignet; ○/ Normalschrift = bedingt geeignet

Fräsen
Fräserbezeichnung ▶ Torusfräser
DIN ▶ Werk Werk Werk Werk Werk Werk Werk Werk Werk Werk Werk
kurz / lang / Farbring ▶ lang / überlang überlang kurz lang kurz lang
20 6010 − 20 6060 − 20 6142 −
Artikelnummer 20 6030 20 6040 20 6085 20 6140 20 6153 20 6160 20 6260 20 6272 20 6274 20 6276 20 6278
Fräsertyp W W W N H H W N N H H
Schneidenanzahl 2 2 2 2 2 2 3 4 4 4 4
HSC/HPC HSC HSC HSC HSC HSC HSC/HPC HSC/HPC HSC/HPC HSC/HPC HSC/HPC HSC/HPC
Beschichtung ZOX ZOX TiAlN TiAlN TiAlN ZOX TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN
Größenbereich (⌀ mm) 0,6 − 2,3 3 − 16 3 − 16 1−4 0,4 − 2,5 0,8 − 10 5 − 20 6 − 16 6 − 12 6 − 16 6 − 12
Seite ISO 283 284 284 284 285 − 286 287 287 288 288 288 288
Alu N 280 140 210 280 480
Alu-Guss > 10 % Si N 200 105 150 200 240
Stahl < 500 N/mm2 P
Stahl < 750 N/mm2 P 220 155 150
Stahl < 900 N/mm2 P 100 220 145 140
Stahl < 1100 N/mm2 P 70 210 140 135
Stahl < 1400 N/mm2 P 60 190 200 130 125 125 120
Stahl > 45 HRC H 35 120 150 100 95
INOX < 900 N/mm2 M 80 95
INOX > 900 N/mm2 M 60 75
Ti > 850 N/mm2 S 82
GG (G) K 90
CuZn N 180 240
Graphit, GFK, CFK N
UNI ● ○
Fräserbezeichnung ▶ Radiusfräser
DIN ▶ Werk Werk Werk Werk Werk Werk Werk Werk Werk Werk Werk
kurz / lang / Farbring ▶ kurz lang überlang kurz überlang überlang kurz lang überlang
Artikelnummer 207030 207070 207090 207095 207105 207115 207135 207175 207240 207280 207320
Fräsertyp W W W W N N N H H H H
Schneidenanzahl 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
HSC/HPC HSC HSC HSC HSC HSC HSC/HPC HSC/HPC HSC/HPC
Beschichtung ZOX ZOX ZOX ZOX TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN
Größenbereich (⌀ mm) 3 − 20 3 − 20 3 − 12 3 − 12 1 − 20 1 − 20 3 − 20 1 − 10 0,1 − 20 1 − 20 3 − 12
Seite ISO 295 295 295 296 296 296 297 297 298 298 298
Alu, Kunststoffe N 800 700 500 800 230 230
Alu N 600 525 375 600 180 350 180
Alu-Guss > 10 % Si N 400 350 250 400 140 250 140
Stahl < 500 N/mm2 P 90 160 90 575
Stahl < 750 N/mm2 P 80 140 80 390
Stahl < 900 N/mm2 P 70 130 70 390 420 340 260
Stahl < 1100 N/mm2 P 45 80 45 280 290 235 180
Stahl < 1400 N/mm2 P 70 200 220 175 135
Stahl > 45 HRC H 50 160 130 100
INOX < 900 N/mm2 M 40 80 40 200 220 175 135
INOX > 900 N/mm2 M 35 70 220 175 135
Ti > 850 N/mm2 S
GG (G) K 70 120 70 575 610 495 380
CuZn N 160 320 160 850 690 530
Graphit, GFK, CFK N
UNI ● ● ● ●

Fräsen
Torusfräser Radiusfräser
Werk Werk Werk Werk Werk Werk 6527 6527 Werk Werk 6527 6527 6527 Werk Werk
kurz lang kurz lang überlang kurz lang überlang überlang lang / überlang
207000 −
20 6277 20 6279 20 6280 20 6300 20 6320 20 6340 20 6350 20 6355 20 6360 20 6370 20 6420 20 6440 20 6460 20 6480 207020
H N H H H H N N N H H H H H W
VHM VHM VHM VHM VHM VHM VHM VHM VHM VHM VHM VHM VHM VHM VHM
6 6 4 4 4 4 4 4 4 6 6 − 10 6 − 10 6 − 10 6 − 10 2
HSC/HPC HSC/HPC HSC HSC HSC/HPC HSC/HPC HPC HPC HSC HSC/HPC HSC/HPC HSC/HPC HSC/HPC HSC/HPC HSC
TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN ZOX
6 − 12 6 − 12 1 − 20 1 − 20 1 − 16 1 − 16 4 − 20 4 − 20 7 − 17 6 − 16 6 − 20 6 − 20 12 − 20 12 − 20 0,6 − 2
289 289 290 290 291 291 292 292 293 293 294 294 294 294 295
800
280 600
200 400
250 250
230 230
100 100 200 100
70 70 180 70
60 60 200 200 170 60 200 170 150 135 135
85 35 35 150 150 35 150 145 125 110 110
80 80 90 90 80
80 80
45 50 55
90 90 90
○ ○
Radiusfräser
Werk Werk Werk Werk Werk Werk Werk 6527 6527 Werk Werk Werk Werk Werk Werk 6527
lang überlang überlang kurz lang kurz lang kurz lang kurz lang
−
207340 207345 207360 207370 207374
207375 207380 207422 207450 207460 207470 207475 207477 207478 207480 207485 207511
H H H H H N H N N H H N N N N HR
VHM VHM VHM VHM VHM VHM VHM VHM VHM VHM VHM VHM VHM VHM VHM VHM
2 2 2 2 2 3 3 4 4 4 4 4 4 4 4 3−4
HSC/HPC HSC/HPC HSC/HPC HSC/HPC HSC HSC/HPC HSC/MTC HSC/MTC HSC/HPC HSC/HPC HSC/HPC HSC/HPC HSC/HPC HSC/HPC
TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN
0,1 − 20 0,1 − 6 1 − 20 0,6 − 12 0,2 − 2,5 3 − 18 3 − 12 3 − 20 3 − 20 2 − 20 2 − 20 2 − 20 2 − 12 2 − 12 2 − 12 5 − 20
299 299 300 300 301 − 302 303 303 304 304 304 304 305 305 305 305 306
350
250
160 225 225 250 250 160
220 140 210 210 230 230 140
220 130 180 180 200 200 130
210 145 145 160 160 80
200 200 200 180 190 200 140 140 200 200
150 150 150 135 120 150 150 150
95 80 85 85 95 95 90 90 90
75 70 85 85 80 80
82 50 55 55
120 350 350 120
180
○ ● ● ●
●/ Fettschrift = sehr gut geeignet; ○ / Normalschrift = bedingt geeignet

Fräsen
Fräserbezeichnung ▶ Sonderfräser
DIN ▶ Werk 850 851 851 1833 1833 Werk Werk Werk Werk Werk
kurz / lang / Farbring ▶ 60° 90° 120° 90° / 60° überlang
20 8035 / 20 8036 / 20 8110 –
Artikelnummer 20 8020 20 8025 20 8032 20 8034 20 8037 20 8038 20 8040 20 8070 20 8080 20 8160 20 8170
Fräsertyp N N / NF N NF N N N N N
Schneidenanzahl 4 6 – 10 6 6 6 – 10 6 – 10 1 2 2 3−4 4
HSC
Beschichtung TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN (TiAlN) TiAlN
Größenbereich (⌀ mm) 0,2 – 10 10,5 – 45,5 12,5 – 32 12,5 – 32 16 – 38 16 – 38 3–6 3 –20 3 – 20 1 – 16 0,2 – 2,5
Seite ISO 306 307 307 308 308 308 309 309 309 310 311
Alu, Kunststoffe N 800 180 180 180 180
Alu N 600 140 140 140 210 115
Alu-Guss > 10 % Si N 400 105 105 105 150 70
Stahl < 500 N/mm2 P 190 70 105 105 105 105 70 70 70 95 65
Stahl < 750 N/mm2 P 170 67 90 90 90 90 60 60 60 80 65
Stahl < 900 N/mm2 P 160 65 90 90 90 90 55 55 55 75 39
Stahl < 1100 N/mm2 P 95 63 80 80 80 80 35 35 35 50 39
Stahl < 1400 N/mm2 P 60 60 60 60 60
Stahl > 45 HRC H 35
INOX < 900 N/mm2 M 90 40 40 40 40 60 35
INOX > 900 N/mm2 M 75 45
Ti > 850 N/mm2 S
GG (G) K 120 55 55 55 70 36
CuZn N
Graphit, GFK, CFK N
UNI ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ○
Fräserbezeichnung ▶ Sonderfräser Schaftfräser Torusfräser Radiusfräser

DIN ▶ Werk Werk Werk Werk Werk Werk Werk Werk
kurz / lang / Farbring ▶ überlang
20 8310 – 20 8316 – 20 8612 – 20 8810 – 20 8816 –
Artikelnummer 20 8180 20 8314 20 8318 20 8510 20 8610 20 8622 20 8814 20 8818
Fräsertyp N W W W W W W W
Schneidstoff VHM VHM VHM VHM VHM VHM VHM VHM
Schneidenanzahl 4 2 2 4 2 2 2 2
HSC
Beschichtung TiAlN CRN CRN CRN CRN CRN CRN CRN
Größenbereich (⌀ mm) 3 – 12 0,2 – 12 0,2 – 6 3 – 12 6 – 12 0,5– 6 0,4 – 12 0,2 – 6
Seite ISO 311 312 312 − 313 313 314 314 315 315 − 316
Alu, Kunststoffe N
Alu N 115
Alu-Guss > 10 % Si N 70
Stahl < 500 N/mm2 P 65
Stahl < 1100 N/mm2 P 39
Stahl < 1400 N/mm2 P
Stahl > 45 HRC H
INOX < 900 N/mm2 M 35
INOX > 900 N/mm2 M
Ti > 850 N/mm2 S
GG (G) K 36
Cu N 200 80 100 200 180 180 150
Graphit, GFK, CFK N
UNI ○

Fräsen
Fräserbezeichnung ▶ Schaftfr. Router Schaftfr. Router Schaftfr.

DIN ▶ Werk Werk Werk Werk Werk Werk Werk Werk Werk Werk Werk Werk Werk Werk
Farbring ▶
20 9310 − 20 9515 −
Artikelnummer 20 9322 20 9410 20 9415 20 9420 20 9425 20 9430 20 9435 20 9440 20 9445 20 9460 20 9480 20 9510 20 9512 20 9518
Fräsertyp W W W W W W W W W W W W W
Beschichtung Diamant Diamant
Größenbereich (⌀ mm) 1,5 − 20 4 − 20 4 − 20 4 − 10 4 − 10 4 − 20 4 − 20 4 − 10 4 − 10 4 − 20 12 − 16 4 − 20 4 − 20 6 − 12
Seite ISO 317 318 318 318 318 318 318 318 318 319 319 319 320 320
PMMA Acryl N 180
PE-HD N 140
PA 66 N 140
PEEK N 130
PF31 N 140
AFK Aramid N 110
PVDF GF20 N 120 120 120 120 120 120 120 120 120 200 200
POM GF25 N 120 120 120 120 120 120 120 120 120 190 190
PA 66 GF30 N 100 100 100 100 100 100 100 100 100 170 170
PEEK GF30 N 100 100 100 100 100 100 100 100 100 150 150
PTFE CF25 N 140 140 140 140 140 140 140 140 140 200 200
PEEK CF30 N 130 130 130 130 130 130 130 130 130 180 180
Hybride N ● ●
Honeycomb Sandwich N 350 350 350 350 350 350 350 350 350 350 350 350
MMC N
CFK GFK N 120 120 120 120 120 120 120 120 120 190 190
Graphit N 340 340
UNI
Fräserbezeichnung ▶ Schaftfr. Torusfr. Vollradiusfr. Schaftfr. Torusfr. Vollradiusfr.

DIN ▶ Werk Werk Werk Werk Werk Werk Werk Werk Werk Werk Werk Werk Werk Werk
Farbring ▶
− 20 9610 − 20 9635 − 20 9655 − 9715 − 20 9755 − 20 9775 − 20 9790 −
Artikelnummer 20 9520 20209525
9538 20 9631 20 9647 20 9666 20 9710 20 9711 20 9713 20
20 9730 20 9750 20 9760 20 9782 20 9785 20 9795
Fräsertyp
Beschichtung Diamant Diamant PKD PKD PKD Diamant Diamant Diamant Diamant Diamant Diamant Diamant Diamant Diamant
Größenbereich (⌀ mm) 6 − 12 4 − 20 3 − 17,1 3 − 12,3 3 − 17,1 0,2 − 2,5 3 − 20 6 − 20 0,4 − 2,5 1 − 10 3 − 12 1 − 20 1 − 12 0,2 − 2,5
Seite ISO 321 321 322 323 324 325 / 326 327 327 328 329 329 / 330 330 / 331 331 332 / 333
PMMA Acryl N 1000 1000 1000
PE-HD N 900 900 900
PA 66 N 900 900 900
PEEK N 800 800 800
PF31 N 500 500 500
AFK Aramid N
PVDF GF20 N 200 200 1200 1200 1200 200 200 200 200 200 200 200 200 200
POM GF25 N 190 190 1200 1200 1200 190 190 190 190 190 190 190 190 190
PA 66 GF30 N 170 170 1000 1000 1000 170 170 170 170 170 170 170 170 170
PEEK GF30 N 150 150 1000 1000 1000 150 150 150 150 150 150 150 150 150
PTFE CF25 N 200 200 1000 1000 1000 200 200 200 200 200 200 200 200 200
PEEK CF30 N 180 180 800 800 800 180 180 180 180 180 180 180 180 180
Hybride N ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Honeycomb Sandwich N 350 350 350 350 350 350 350 350 350 350 350
MMC N 400 400 400
CFK GFK N 190 190 500 500 500 190 190 190 190 190 190 190 190 190
Graphit N 340 340 1400 1400 1400 340 340 340 340 340 340 340 340 340
UNI
● / Fettschrift = sehr gut geeignet; ○/ Normalschrift = bedingt geeignet
Fräsen
Werkzeugtypenbeschreibung
Typ Beispiele Anwendung der Werkzeugtypen
N Schlichtfräser für kleine bis mittlere Materialabnahme. Typ N ist für die
Bearbeitung eines sehr breiten Werkstoffspektrums (Stähle, Guss,
Bunt- oder Leichtmetalle sowie Kunststoffe) normaler Festigkeit und
Härte geeignet. Typ N erzeugt sehr gute Oberflächen.
NF Fräser mit Spanteilern, die die Schnittkraft senken und die Spanabfuhr
erleichtern (Schruppprofil). Typ NF ist für eine geringe bis große Mate-
rialabnahme für ein sehr großes Werkstoffspektrum geeignet (Stähle,
Guss, Bunt- oder Leichtmetalle sowie Kunststoffe). Die Oberflächen-
güte ist in vielen Fällen ausreichend.
NR Schruppfräser mit normaler Rillenteilung für mittlere bis große Mate-
rialabnahme. Das Profil erlaubt die Zerspanung großer Volumen pro
Zeiteinheit. Typ NR ist für ein sehr breites Werkstoffspektrum (Stähle,
Guss, Bunt- oder Leichtmetalle sowie Kunststoffe) bis zu mittleren Fes-
tigkeiten geeignet. Meistens muss zusätzlich geschlichtet werden.
W Schlichtfräser für kleine und mittlere Materialabnahme. Typ W ist spe-
ziell für die Zerspanung von weichen, zähen und/oder langspanenden
Werkstoffen wie Aluminium- und Kupferlegierungen sowie Kunststoffe
geeignet. Typ W führt zu sehr guten Oberflächen.
WF Fräser mit Spanteilern, die die Schnittkraft senken und die Spanabfuhr
erleichtern (Schruppprofil). Typ WF ist für eine geringe bis große Mate-
rialabnahme für weiche, zähe und/oder langspanende Werkstoffe wie
Aluminium- und Kupferlegierungen sowie Kunststoffe geeignet. Die
Oberflächengüte ist in vielen Fällen ausreichend.
WR Schruppfräser mit normaler Rillenteilung für mittlere bis große Mate-
rialabnahme. Das Profil erlaubt die Zerspanung großer Volumen pro
Zeiteinheit. Typ WR ist für weiche, zähe und/oder langspanende Werk-
stoffe wie Aluminium- und Kupferlegierungen sowie Kunststoffe
geeignet. Meistens muss zusätzlich geschlichtet werden.
H Schlichtfräser für kleine und mittlere Materialabnahme. Typ H ist spezi-
ell für die Zerspanung von harten und/oder kurzspanenden Werkstof-
fen wie Stahl (auch gehärtet) und Guss geeignet. Typ H führt zu sehr
guten Oberflächen.
HF Fräser mit Spanteilern, die die Schnittkraft senken und die Spanabfuhr
erleichtern (Schruppprofil). Typ HF ist für eine geringe bis große Mate-
rialabnahme für harte und/oder kurzspanende Werkstoffe wie Stahl
und Guss geeignet. Die Oberflächengüte ist in vielen Fällen ausrei-
chend.
HR Schruppfräser mit normaler Rillenteilung für mittlere bis große Materi-
alabnahme. Das Profil erlaubt die Zerspanung großer Volumen pro
Zeiteinheit. Typ HR ist für harte und/oder kurzspanende Werkstoffe
wie Stahl und Guss geeignet. Meistens muss zusätzlich geschlichtet
werden.
Fräsen
Werkzeugübersicht Wendeplatten-Fräser
Typ ▶ Fasenfräser Frässenker Zirkularfräser

Bezeichnung ▶
Marke ▶
21 6100 – 21 7250 –
Artikelnummer 21 5700 21 5795 21 6620 21 6660 21 7180 21 7405
Einstellwinkel 15° − 75° 15° − 75° 45°− 90° 180°
Schneidenanzahl 3 3 1−5 1−2 1 3−6
Kühlkanäle IK IK IK IK IK IK IK
Passende
Wendeplatte
Wendeplatten-Typ / ISO AP.T 16 AP.T 10 SD.. / SC../TO.. WOEX C.MT
21 5720 / 24 / 21 5877 / 21 6410 – 21 6780 – 26 0710 / 0741 21 7256 −
Artikelnummer 28 / 44 / 61 21 5940 21 6770 21 6900 26 0910 / 0961 21 7510
Seite ISO 372 374 376 − 377 378 379 380 − 382
Alu N 500 600 250 300 400
Alu-Guss > 10 % Si N 350 400 120 200 65 325
Stahl < 500 N/mm2 P 250 195 240 200 65 255
Stahl < 750 N/mm2 P 230 170 205 200 65 200
Stahl < 900 N/mm2 P 160 160 170 200 65 150
Stahl < 1100 N/mm2 P 120 130 100 140 65 100
Stahl < 1400 N/mm2 P 90 110 80 120 65 80
Stahl > 45 HRC H 45
INOX < 900 N/mm2 M 135 110 120 65 125
INOX > 900 N/mm2 M 120 90 100 65 120
Ti > 850 N/mm2 S 50 60 30 65 80
GG (G) K 140 225 150 160 120
CuZn N 250
Graphit, GFK, CFK N
UNI ● ● ● ●
Typ ▶ Gewindefräser Scheibenfräser

Bezeichnung ▶ HPC MSTB
Marke ▶
21 8050 – 21 8498 – 21 8560 – 22 8200 −
Artikelnummer 21 8000 21 8054 21 8504 21 8564 21 8207
Einstellwinkel
Schneidenanzahl 1 2−5 4 − 14 2−8 4−8
Kühlkanäle IK IK IK IK
Passende
Wendeplatte
Wendeplatten-Typ / ISO 1,6 / 2,2 / 3,05 SNHX LNEU
21 8005 – 21 8060 – 21 8512 – 21 8570 – 22 8220 −
Artikelnummer 21 8024 21 8081 21 8536 21 8598 22 8225
Seite ISO 383 384 385 386 408
Alu N 120 120 620 650
Alu-Guss > 10 % Si N 80 80 460 500
Stahl < 500 N/mm2 P 120 120 200 270 120
Stahl < 750 N/mm2 P 110 110 180 260 120
Stahl < 900 N/mm2 P 100 100 160 250 105
Stahl < 1100 N/mm2 P 80 80 120 240 105
Stahl < 1400 N/mm2 P 60 60 230 95
Stahl > 45 HRC H 25
INOX < 900 N/mm2 M 80 80 120 120 125
INOX > 900 N/mm2 M 70 70 110 100 110
Ti > 850 N/mm2 S 40 35
GG (G) K 70 70 180 90
CuZn N 120 120
Graphit, GFK, CFK N 120
UNI ● ● ● ● ●
● / Fettschrift = sehr gut geeignet; ○ / Normalschrift = bedingt geeignet;
Fräsen
Typ ▶ Kopierfräser
Bezeichnung ▶ TopCut MTC 5720VZ16 7700/10VR 5500V
Marke ▶
21 0550 – 21 1805 – 22 0800 – 21 1870 – 21 2070 – 21 1200 – 21 2675– 21 2800 – 22 1600 –
Artikelnummer 21 0580 21 1850 22 0806 21 1872 21 2170 21 1218 21 2679 21 2820 22 1605
Einstellwinkel 90° / 87° 90° 90° / 95°
Schneidenanzahl 3–6 2−5 2–5 2–4 2 − 10 2−8 2 2 1
Kühlkanäle IK IK IK IK IK IK
Passende
Wendeplatte
Wendeplatten-Typ / ISO Fräsköpfe VDGT / VCG. ZDET XDHW RD.. RD.. / RP.. RG.S
21 0200 − 21 1853 − 22 0810 – 21 1882 – 21 2185 – 21 1230 – 21 2684 – 22 2870 –
Artikelnummer 21 0390 21 1862 22 0832 21 1908 21 2310 21 1275 22 2790 22 2876 22 1610
Seite ISO 343 − 345 346 388 347 348 − 351 389 − 390 352 353 391
Alu N 500 1900 1700 300 1000 700 700 750
Alu-Guss > 10 % Si N 450 500 1200 300 700 500 500 500
Stahl < 500 N/mm2 P 210 270 280 300 200 200 350
Stahl < 750 N/mm2 P 170 240 280 270 200 200 300
Stahl < 900 N/mm2 P 150 200 180 185 200 200 220
Stahl < 1100 N/mm2 P 130 170 160 150 140 140 160
Stahl < 1400 N/mm2 P 110 150 125 130 120 120 120
Stahl > 45 HRC H 50 130 300 60 75 75 90
INOX < 900 N/mm2 M 80 170 160 200 120 200
INOX > 900 N/mm2 M 50 120 140 170 160 160
Ti > 850 N/mm2 S 80 45 60 60 60 60
GG (G) K 160 220 500 230 280 280 220
CuZn N 320 400 500
Graphit, GFK, CFK N 100 ○ ● ●
UNI ● ● ● ● ● ●
Typ ▶ Planfräser Eckfräser

Bezeichnung ▶ MTC MSRS HPC HPC MSRS MTC MTC
Marke ▶
21 4490 – 22 0035 – 21 4705 – 22 4800 – 21 5045 – 21 5155 – 21 5560 −
Artikelnummer 21 4495 22 4000 22 0045 21 4550 21 4735 22 4805 21 5050 21 5161 21 5579
Einstellwinkel 70° 75° 90° 90° 90° 90° 90° 90° 90°
Schneidenanzahl 4 − 18 4 − 16 2−6 2−8 4 − 18 4−8 2−8 2 − 10 1 − 12
Kühlkanäle IK IK IK IK IK IK IK IK IK
Passende
Wendeplatte
Wendeplatten-Typ / ISO SPHX 12 BGHX 12 SPHX 12 SPMT 18 SOMT 09 APMT 18 APMT 13
21 4502 – 21 4560 – 21 4762 – 22 4815 – 21 5065 – 21 5163 – 21 5586 /

Artikelnummer 21 4508 21 4568 21 4778 22 4831 21 5078 21 5170 21 5602
Seite ISO 362 398 387 363 364 399 365 366 − 367 368 − 369
Alu N 1000 3500 500 600 600
Alu-Guss > 10 % Si N 1000 1000 400 300 300
Stahl < 500 N/mm2 P 250 220 235 220 220
Stahl < 750 N/mm2 P 220 250 220 200 170 200 200
Stahl < 900 N/mm2 P 220 200 220 180 160 180 180
Stahl < 1100 N/mm2 P 200 180 200 160 100 140 140
Stahl < 1400 N/mm2 P 180 160 180 145 100 120 120
Stahl > 45 HRC H
INOX < 900 N/mm2 M 95 150 150
INOX > 900 N/mm2 M 75 130 130
Ti > 850 N/mm2 S 50
GG (G) K 260 220 295 180 200 240 240
CuZn N 1000
Graphit, GFK, CFK N 500
UNI ● ● ●
Fräsen
Kopierfräser Planfräser
5505VX HPC 7792VX 7745VOD HPC MFPN45 MTC 7745VSE
22 1700 – 21 2900 − 22 1900 – 22 2400 – 21 3370 – 21 4395 – 22 3600 –

22 1706 21 2910 22 1908 21 3300 22 2405 21 3375
22 2800 21 3700 21 4200 21 4400 21 3605
43° 42° / 45° 45° 45° 45° 45° 45° 45°
2 2−6 2 − 12 3−8 2 − 14 4 − 16 4 − 20 4−7 3 − 12 2 − 14 2 − 11
IK IK IK IK IK IK IK IK IK IK
XPNT XDLW X.LT OF..05 OD..4 / OD..6 HNGJ 08 PNMU12 SE.. 12 SE.. 12 SD..09 SD..09/SD..12
21 2920 – 22 1920 – 21 3320 – 22 2410 – 21 3378 – 22 2810 – 21 3900 – 21 4240 – 21 4438 – 22 3610 –
22 1710 21 2987 21 1938 21 3359 22 2446 21 3404 22 2816 21 3960 21 4360 21 4480 22 3653
392 354 − 355 393 − 394 356 395 357 396 359 360 361 397
1350 1200 1000 725 725 1500 1200
800 1150 1000 950 500 500 1000 1000
600 700 700 650 350 350 500 700
300 300 260 280 300 270 250 300 450 350 300
250 250 240 260 270 270 250 250 350 255 270
200 220 200 200 185 270 220 200 240 230 185
160 170 150 160 150 180 180 120 105 180 150
110 150 110 130 130 180 160 105 105 130 130
60 140 60 60 60
220 150 200 170 200 180 180 90 90 100 200
160 110 170 150 170 180 160 80 80 80 170
50 45 60 50 60 50 65 65 50 60
220 600 260 170 260 280 220 130 200 235 230
400
○ 600 ○ ○
● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Eckfräser
MTC MTC 7690VA09 7690VA12 MECX MEC11T MECH11 MEC17 MECH17
21 5605 – 21 5705– 21 5800 – 22 6300 – 22 6500 – 22 7100 – 22 7300 – 22 7450 – 22 7500 – 22 7650 –
21 5620 21 5715 21 5870 22 6315 22 6515 22 7115 22 7310 22 7455 22 7510 22 7655
90° 90° 90° 90° 90° 90° 90° 90° 90° 90°
2 − 12 2 – 10 1 – 12 1−8 2 – 10 1 − 14 2 – 14 2−6 2−4 2−6
IK IK IK IK IK IK IK IK IK IK
APMT 06 AP.. 16 AP.T 10 AD.T 09 AD.T 12 BDMT 07 BD.T 11 BDMT 11 BD.T 17 BDMT 17
21 5632 – 21 5720 – 21 5877 – 22 6325 − 22 6525 – 22 7135 – 22 7325 – 22 7470 – 22 7526 – 22 7670 –
21 5648 24 5761 21 5940 22 6399 22 6595 22 7157 22 7365 22 7481 22 7567 22 7681
370 − 371 372 − 373 374 − 375 400 − 401 401 − 402 403 404 405 406 407
600 700 700 1200 1200 700 700
600 500 600 1000 1000 500 500
300 350 400 700 700 250 250
220 240 195 320 320 180 180 180 180 180
200 240 170 270 270 160 160 160 160 160
180 175 160 185 185 145 145 145 145 145
140 130 130 150 150 145 145 145 145 145
120 100 110 130 130 145 145 145 145 145
150 150 135 200 200 160 160 160

130 145 120 170 170 160 160 160
35 50 60 60
240 130 225 230 270 135 135 135 135 135
150
● ● ● ● ●
Fräsen
1 Fräsverfahren
Fräsen ist Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide zur Herstellung von
V ebenen und gekrümmten Flächen,
V Nuten, Wendelnuten oder
V Verzahnungen und Gewinden
1.1 Fräsvorgang
Prinzipiell kann das Fräsen nach Tabelle 8.1 unterschieden werden in:
Umfangsfräsen Stirnfräsen
Gleichlauffräsen Gegenlauffräsen Gleich- und Gegenlauffräsen
Gleichlauf
Kra
E
ftric
htu
B
ng
A1
Gegenlauf
Quetschweg
Kraftrichtung Vorschubbewegung Vorschubbewegung
Gleichlauffräsen Gegenlauffräsen
Tabelle 8.1 Einteilung des Fräsvorganges
Beim Gleichlauffräsen ist die Schnittkraft gegen den Maschinentisch gerichtet. Es emp-
fiehlt sich, das Werkstück stets gegen einen festen Anschlag zu spannen. Gegenüber
dem Gegenlauffräsen nimmt die Spanungsdicke beim Gleichlauffräsen zwischen Schnei-
denein- und -austritt zunehmend ab, so dass sich die Schnittkraft ebenfalls verringert
und Auffederungseffekte vermieden werden können. Beim Gleichlauffräsen lassen sich
dadurch in der Regel bessere Oberflächengüten erzielen.
Bild 8.1 Highspeed-Fräsen in Aluminium
Fräsen
1.2 Einteilung der Fräsverfahren

Die Fräsverfahren können nach DIN 8589 Teil 3 unterschieden werden in:
Planfräsen Rundfräsen
Geradlinige Vorschubbewegung Kreisförmige Vorschubbewegung
Ebene Flächen Kreiszylindrische Flächen
Varianten: Umfangs-Planfräsen (Bild) Varianten: Außen-Rundfräsen
Stirn-Planfräsen Innen-Rundfräsen (Bild)
Stirn-Umfangsfräsen
Werkzeug
Werkstück
Werkstück
Werkzeug
Schraubfräsen Wälzfräsen
Wendelförmige Vorschubbewegung Profiliertes Fräswerkzeug
Schraubenförmige Flächen gleichzeitige Vorschub- u. Wälzbewegung
Varianten: Gewindefräsen (Bild mit mehr- Ebene oder räumliche Flächen
profiligem Werkzeug, vgl. auch Variante: Zahnradfräsen (Bild)
Kapitel „Gewinde“)
Zylinderschneckenfräsen
Werkzeug
Werkstück
Werkstück
W k
Tabelle 8.2 Fräsverfahren – Fortsetzung folgende Seite
479
Fräsen
Tabelle 8.2 Fortsetzung Fräsverfahren
Profilfräsen Formfräsen
Profil des Fräsers bildet sich auf dem Gesteuerte Vorschubbewegung
Werkstück ab Beliebige ebene und räumliche Flächen
Varianten: Längs-Profilfräsen (Bild) Varianten: Freiformfräsen
Rund-Profilfräsen Nachformfräsen (Bild)
NC-Formfräsen
Werkzeug
Werkzeug
Werkstück Werkstück
Tastrolle
Bezugsformstück
(Schablone)
2 Fräswerkzeuge
Die verschiedenen Kenngrößen eines Fräswerkzeuges sind im Bild 8.2 dargestellt.
Bild 8.2 Bezeichnungen und Begriffe am Fräswerkzeug
Fräsen
Die Vielzahl der Varianten von Fräswerkzeugen ist der jeweiligen Anwendung zugeord-
net. Eine Auswahl ist den Tabellen 8.3 bis 8.5 zugeordnet.
Prinzip Beschreibung Beispiel

GARANT-Fräser
Walzenstirnfräser
zum Fräsen von Ecken und Planflächen
Scheibenfräser
zum Fräsen von Nuten
Winkel-Stirnfräser
zum Fräsen von Winkelführungen
Prismenfräser
zum Fräsen von Prismenführungen
Tabelle 8.3 Aufsteckfräser – Fortsetzung folgende Seite

481
Fräsen
Tabelle 8.3 Fortsetzung Aufsteckfräser
Prinzip Beschreibung Beispiel

GARANT-Fräser
Halbrundprofilfräser
zum Fräsen von Halbrundführungen
(konkav und konvex)
Planmesserkopf Eckmesserkopf
Tabelle 8.4 Messerköpfe

Ausführungen zu Fräs-Wendeschneidplatten bezüglich deren Einteilung und Bezeich-
nung nach ISO bzw. Spanleitstufen sind dem Kapitel „Drehen“, Abschnitt 5.2.2 zu ent-
nehmen.
Fräsen
Prinzip Beschreibung Beispiel GARANT Fräser

Langlochfräser
(2- oder 3-Schneiden)
für Keilnuten und
Taschen
Schaftfräser
für tiefe Nuten und
Peripheriefasen
T-Nutenfräser
zum Fräsen von
T-Nuten
Schlitzfräser
zum Fräsen von
Scheibenfedernuten
Winkelfräser
zum Fräsen von
Winkelführungen
Kopierfräser
(Gesenkfräser)
zum Kopieren von

Taschen und Umriss-
fräsen, Abzeilen von
Oberflächen
Zirkularfräser
zum Fräsen von
Bohrungen
Tabelle 8.5 Schaftfräser
483
Fräsen
3 Schnitt- und Spanungsgrößen sowie Kräfte und

Leistungsbedarf
Die Schnittgeschwindigkeit vc und damit die Drehzahl n sowie die Vorschubgeschwin-

digkeit vf werden analog dem Drehen berechnet nur dass beim Fräsen der Werkzeug-
durchmesser D in die Berechnungen eingeht. Es ergeben sich die Gleichungen wie folgt:
vc Schnittgeschwindigkeit [m/min] (Gl. 8.1)

⋅ π ⋅ n-
vc = D
-------------- D Werkzeugdurchmesser [mm]
1000 n Drehzahl [U/min]

vf = fz ⋅ z ⋅ n fz Vorschub pro Schneide [mm/Z]
n Drehzahl [U/min]
Prinzipiell wird der Spanungsquerschnitt A beim Fräsen analog zum Drehen berechnet.
Da jedoch beim Fräsen gegenüber dem Drehen während der Zerspanung keine konstan-
te Spanungsdicke auftritt, wird beim Fräsen mit einer mittleren Spanungsdicke hm ge-
rechnet.
A Spanungsquerschnitt [mm2] (Gl. 8.3)

A = b ⋅ hm b Spanungsbreite [mm]
Nachfolgend werden für das Stirn- und Umfangsfräsen die rechnerischen Zusammen-
hänge näher betrachtet.
Fräsen
3.1 Planfräsen (Stirnfräsen)

Die Berechnung des Schnittbogenwinkels ï s beim Stirnfräsen ist dem Bild 8.3 zu ent-
nehmen. Es gelten folgende Beziehungen:
Bild 8.3 Schnittbogenwinkel und Berechnungsgrößen beim Stirnfräsen
Wenn symmetrisches Stirnfräsen praktiziert wird, d. h. die Fräserachse liegt symmetrisch

zur Werkstückachse gilt für den Schnittbogenwinkel:
ϕs Schnittbogenwinkel [°] (Gl. 8.4)
a ae Eingriffsbreite [mm]
ϕs = 2 ⋅ arcsin ⋅ ----e
D D Werkzeugdurchmesser [mm]
Für außermittiges Stirnfräsen (vgl. Bild 8.3, rechts) gilt:

ϕs Schnittbogenwinkel [°] (Gl. 8.5)
⎛ 2ae⎞ a Eingriffsbreite [mm]
ϕs = 2 ⋅ arc cos 1 – -------- e
⎝ D⎠ D Werkzeugdurchmesser [mm]
Für die mittlere Spanungsdicke hm und die Spanungsbreite b gelten:

°
114 , 6 ae ϕs Schnittbogenwinkel [°]
hm = --------------- ⋅ fZ ⋅ sin κ ⋅ ----
ϕs ° D fz Zahnvorschub [mm/Z] (Gl. 8.6)

ae Eingriffsbreite [mm]
D Werkzeugdurchmesser [mm]
κ Eingriffswinkel [°]
ap ap Schnitttiefe [mm] (Gl. 8.7)
b = ---------
-
sin κ κ Eingriffswinkel [°]
485
kapitel_08_fraesen_460-503.fm Seite 486 Mittwoch, 28. September 2011 2:54 14
Fräsen
Bild 8.4 Schnittverhältnisse beim Stirnfräsen nach Tönshoff
Die Berechnung der spezifischen Schnittkraft kc muss in Abhängigkeit von der mittle-
ren Spanungsdicke hm erfolgen (Gl. 8.6).
kc1.1 kc spezifische Schnittkraft [N/mm2] (Gl. 8.8)
kc = --------- k c1.1 Hauptwert der spez. Schnittkraft [N/mm2]
m
hm (vgl. Kapitel „Werkstoffe“)
m Anstieg (werkstoffspezifisch – vgl. Kapitel „Werkstoffe“)
Die Gleichung zur Ermittlung der mittleren Schnittkraft pro Schneide Fcmz ergibt sich
dann wie folgt:
Fcmz = b ⋅ hm ⋅ kc ⋅ Kγ ⋅ Kv ⋅ KVer hm mittlere Spanungsdicke [mm] (Gl. 8.9)
kc spezifische Schnittkraft
Kγ, Kv, KVer Korrekturfaktoren (vgl. Tabelle 2.12)
Die Schnittleistung Pc ergibt sich zu:

Fcmz ⋅ vc ⋅ ziE Fcmz mittlere Schnittkraft pro Schneide [N]
Pc = ------------------------
60 000 vc Schnittgeschwindigkeit [m/min] (Gl. 8.10)
ziE im Eingriff befindliche Zähnezahl
ϕs ⋅ z ϕs Schnittbogenwinkel [°] (Gl. 8.11)

ziE = ----------
-
360° z Zähnezahl
Die im Eingriff befindliche Zähnezahl ziE ist eine reine Rechengröße, die nicht gerundet
wird. Die Antriebsleistung Pa ergibt sich zu:
P
Pa = ---c- Pc Schnittleistung [kW] (Gl. 8.12)
η η Wirkungsgrad
Fräsen
3.2 Umfangsfräsen (Walzenfräsen)

Bild 8.5 zeigt die Eingriffsverhältnisse beim Umfangsfräsen.
Bild 8.5
Eingriffsverhältnisse beim Umfangsfräsen
Für das Umfangsfräsen ergeben sich folgende Vereinfachungen:

κ Eingriffswinkel
κ = 90°
b Spanungsbreite
ϕs = ϕ2 da ϕ1 = 0
ap Schnitttiefe
Es gilt für den Schnittwinkel ï s:

⎛D D Werkzeugdurchmesser [mm]
--- – a ⎞
⎜ 2 e⎟ ⎛ 2ae⎞ ae Eingriffsbreite [mm] (Gl. 8.13)
cos ϕs = ⎜ -------------⎟ = 1 – --------
⎜ D ⎝ D⎠
--- ⎟
⎝ 2 ⎠
Die mittlere Spanungsdicke hm ermittelt sich wie folgt:

ϕs Schnittbogenwinkel [°]
114 , 6° ae
- ⋅ fz ⋅ ----
fz Zahnvorschub [mm/Z] (Gl. 8.14)
hm = ---------------
ϕs° D ae Eingriffsbreite [mm]
D Werkzeugsdurchmesser [mm]
Somit ergibt sich die mittlere Schnittkraft je Schneide Fcmz für das Umfangsfräsen zu:
Fcmz = b ⋅ hm ⋅ kc ⋅ Kγ ⋅ Kv ⋅ KVer hm mittlere Spanungsdicke [mm] (Gl. 8.15)
kc spezifische Schnittkraft [N/mm2]
Kγ, Kv, KVer Korrekturfaktoren (vgl. Tabelle 2.12)
Die Leistungsberechnung erfolgt analog zum Stirnfräsen.
487
Fräsen
4 Berechnung der Hauptzeit beim Fräsen
Beim Fräsen gilt für die Berechnung der Hauptzeit th die allgemeine Gleichung (siehe
auch Gl. 3.18):
th Hauptzeit [min]
L⋅i L⋅i L Gesamtfräsweg [mm] (Gl. 8.16)
th = ------ = -------
vf f ⋅ n i Anzahl der Schnitte
f Vorschub [mm/U]
n Drehzahl [U/min]
Der Fräsweg L sowie der An- und Überlaufweg werden für die jeweiligen Fräsverfahren
(Stirn- oder Umfangsfräsen) speziell ermittelt. Nachfolgend sind die einzelnen Varianten
aufgeführt.
4.1 Planfräsen (Stirnfräsen)

Für den Fräsweg L gilt:
Zl Bearbeitungszugabe [mm]
L = l + 2Zl + la + lu Ia Anlaufweg [mm] (Gl. 8.17)
I Werkstücklänge [mm]
4.1.1 An- und Überlaufwege beim mittigen Stirnfräsen

Die Verhältnisse des mittigen Stirnfräsens (Fräsermittelpunkt auf Werkstückmitte) zeigt
Bild 8.6.
Bild 8.6
An- und Überlauf beim
mittigen Stirnen
(Schruppen)
Fräsen
Für das Schruppen ergibt sich:
la = 1, 5 +D
2
--- – 0, 5 ⋅ D – ae lu = 1, 5
2
la Anlaufweg [mm]
D 2
la + lu = 3 + --- – 0, 5 ⋅ D – ae Iu Überlaufweg [mm] (Gl. 8.18)
2 D Werkzeugdurchmesser [mm]
Für das Schlichten ergibt sich:

la Anlaufweg [mm]
la + lu = 3 + D Iu Überlaufweg [mm] (Gl. 8.19)
4.1.2 An- und Überlaufwege beim außermittigen Stirnfräsen

Für das außermittige Stirnfräsen (Fräsermittelpunkt nicht auf Werkstückmitte jedoch
innerhalb des Werkstückes) gelten für das Schruppen folgende Zusammenhänge
(Bild 8.7):
la Anlaufweg [mm]
D 2 2
--- – ⎛ ---⎞ –a′e
2 ⎝ 2⎠ D Werkzeugdurchmesser [mm]
aé Spezifische Eingriffsbreite [mm]
Bild 8.7
An- und Überlauf beim
außermittigen Stirnen
(Schruppen)
489
Fräsen
Bei dem Sonderfall, dass der Fräsermittelpunkt nicht innerhalb des Werkstückes liegt,
gelten für das Schruppen die Zusammenhänge nach Bild 8.8.
la Anlaufweg [mm]
D 2 2 D 2
la + lu = 3 – ⎛ ---⎞ – y – ⎛ ---⎞ ⋅ (ae – y )
2
Iu Überlaufweg [mm] (Gl. 8.21)
⎝ 2⎠ ⎝ 2⎠ D Werkzeugdurchmesser [mm]
y Abstand zum Fräsermittelpunkt [mm]
Bild 8.8
An- und Überlauf beim außermittigen Stirnen –
Sonderfall (Schruppen)
Für das Schlichten gilt beim außermittigen Fräsen in allen Fällen analog dem mittigen
Stirnfräsen Gl. 8.19:
la Anlaufweg [mm]
4.2 Umfangsfräsen (Walzenfräsen)

Die Verhältnisse beim Umfangsfräsen sind in Bild 8.9 dargestellt. Beim Schruppen braucht
der Fräser nicht voll auszulaufen, sondern
die Mittelachse des Fräsers muss nur
1,5 mm über das Werkstückende laufen. Es
gilt somit für das Schruppen:
2
la + lu = 3 + D ⋅ ae – ae (Gl. 8.23)
Bild 8.9 An- und Überlauf beim Umfangsfräsen

Für das Schlichten gilt:
la Anlaufweg [mm]
2
la + lu = 3 + 2 D ⋅ ae – ae Iu Überlaufweg [mm] (Gl. 8.24)
kapitel_08_fraesen_460-503.fm Seite 491 Mittwoch, 28. September 2011 2:56 14
Fräsen
5 Schnittdatenberechnung
5.1 Mittlere Spanungsdicke und Vorschubwahl
Bei außermittigem Plan-/Stirnfräsen wie auch beim Umfangs-/Walzenfräsen und Trenn-
fräsen kann vereinfacht angenommen werden:
Für Eingriffsverhältnis (ae/D) ≤ 0,3 gilt
a
hm = fz ⋅ ----e ⋅ sin κ fz Zahnvorschub [mm/Z] (Gl. 8.25)
D ae Eingriffsbreite [mm]
Die mittlere Spanungsdicke hm ist die Kennzahl für die Belastung des Fräsers. Generell
gilt (vgl. auch Gl. 8.6 und Gl. 8.14):
360° a
hm = ----------- ⋅ fz ⋅ ----e ⋅ sin κ ϕs Schnittbogenwinkel [°] (Gl. 8.26)
π ⋅ ϕs D fz Zahnvorschub [mm/Z]
Da die Belastung des Werkzeuges in allen Eingriffsbereichen konstant sein soll (d.h. hm für
alle Eingriffsverhältnisse (ae/D) gleich), ist dieselbe mittlere Spanungsdicke hm die Basis
für ein neu zu berechnendes Verhältnis (ae/D).
Somit ergibt sich bei hm = const mit
fzNeu ⋅ aeNeu fzAlt ⋅ aeAlt

---------------------------------------------
- = -------------------------------------------
2 ⋅ a 2 ⋅ aeAlt⎞
arc cos ⎛1 – ---------------- eNeu⎞
- arc cos ⎛ 1 – -------------- -
⎝ D ⎠ ⎝ D ⎠
ein optimierter Zahnvorschub fzNeu nach (Gl. 8.27):

(Gl.8.27)
2 ⋅ aeNeu⎞
ar cos ⎛1 – ---------------- - fzNeu optimierter neuer Zahnvorschub [mm/Z]
aeAlt ⎝ D ⎠
fzNeu = fzAlt ⋅ ----------
- ⋅ ------------------------------------------- fzAlt bisheriger Zahnvorschub [mm/Z]
aeNeu 2 ⋅ aeAlt⎞
ar cos ⎛ 1 – --------------
aeNeu optimierte neue Eingriffsbreite [mm]
-
⎝ D ⎠ aeAlt bisherige Eingriffsbreite [mm]
491
Fräsen
5.2 Arbeitswerte bei Zirkularinterpolation

5.2.1 Zirkulares Innen- und Außenfräsen
Die tatsächliche radiale Schnitttiefe (Eingriffsbreite ae) ist beim Zirkularfräsen mit 2 oder 3
Achsen (Schraubenlinien-Interpolation) nicht mit dem radialen Aufmaß gleichzusetzen.
Zum Vergrößern vorhandener Bohrungen ist für die
ae
Berechnung der Vorschubgeschwindigkeit der nach
Gl. 8.28 ermittelte Wert einzusetzen (vgl. Bild 8.10). Di
Da
Radiales
Aufmaß
ae > Radiales Aufmaß
Bild 8.10
Eingriffsverhältnisse beim
zirkularen Innenfräsen
2 2 ae Eingriffsbreite radiale Schnitttiefe [mm]

Da – D i -
ae = ------------------------- Da äußerer (vergrößerter) Durchmesser [mm]
4(Da – Dwz ) Di innerer (vorhandener) Bohrungsdurchmesser [mm] (Gl. 8.28)
Zum Bearbeiten von Außenkonturen ist für die Be- ae Radiales

rechnung der Vorschubgeschwindigkeit der nach Aufmaß
Gl. 8.29 ermittelte Wert einzusetzen (vgl. Bild 8.11).
Di
Da
ae < Radiales Aufmaß
Bild 8.11
zirkularen Außenfräsen
2 2 ae Eingriffsbreite (radiale Schnitttiefe [mm]

Da – D i - Da äußerer (vergrößerter) Durchmesser [mm]
ae = ------------------------
4(Di + Dwz ) Di innerer (vorhandener) Bohrungsdurchmesser [mm] (Gl. 8.29)
Fräsen
5.2.2 Eintauchvorgang
Damit beim zirkularen Eintauchen das Werkzeug nicht überlastet wird und keine Schwin-
gungen auftreten, soll in einer Eintauchkurve allmählich auf die volle Schnitttiefe gefah-
ren werden. Wenn in radialer Richtung eingetaucht werden muss, ist die Vorschubge-
schwindigkeit vf auf die Hälfte des kalkulierten Wertes zu reduzieren.
Bild 8.12 Bild 8.13

Einfahren in einer Eintauchkurve Radiales Eintauchen
(empfohlene Methode) (Vorschub reduzieren!)
5.2.3 Ermittlung der Vorschubgeschwindigkeit bezogen auf das

Werkzeugzentrum
Bei Berechnung der Vorschubgeschwindigkeit über die mittlere Spanungsdicke hm (vgl.
auch Gl. 8.14) für das Fräsen in 2 oder 3 Achsen (Schraubenlinien-Interpolation) ist die
Vorschubgeschwindigkeit stets auf das Werkzeugzentrum bezogen und nicht auf die
Peripherie. Folgende Gleichungen gelten:
Innenfräsen:
Da äußerer (vergrößerter) Durchmesser [mm]
(Da – Dwz) ⋅ n ⋅ zeff ⋅ fz
- Dwz Fräserdurchmesser [mm]
vf = -------------------------------------------
Da n Drehzahl [min-1] (Gl. 8.30)
zeff effektive Zähnezahl
fz Vorschub pro Schneide [mm/Z]
Außenfräsen:
Di innerer (vorhandener) Bohrungsdurchmesser [mm]
(Di + Dwz) ⋅ n ⋅ zeff ⋅ fz
vf = ------------------------------------------- Dwz Fräserdurchmesser [mm]
Di n Drehzahl [min-1] (Gl. 8.31)
zeff effektive Zähnezahl
fz Vorschub pro Schneide [mm/Z]
493
Fräsen
5.3 Arbeitswerte beim Eckfräsen

Ist die Eingriffsbreite ae (radiale Schnitttiefe) beim
Eckfräsen kleiner als der halbe Fräserdurchmesser D,
muss der Vorschub pro Zahn fz erhöht werden, um
die mittlere Spanungsdicke hm (vgl. auch Gl. 8.14)
konstant zu halten.
Bild 8.14
Eckfräsen
Für die Berechnung kann bei einem Verhältnis ae/D<30% nachfolgende Gleichung be-
nutzt werden:
hm mittlere Spanungsdicke [mm] (Gl. 8.32)
a
hm = fz ⋅ ----e ⋅ sin κ fz Vorschub pro Zahn [mm/Z]
D
ae Eingriffsbreite (radiale Schnitttiefe) [mm]
D Fräserdurchmesser [mm]
κ Einstellwinkel (vgl. Kapitel „Grundlagen“)
bzw.
fz Vorschub pro Zahn [mm/Z] (Gl. 8.33)
1-
D ⋅ ---------
fz = hm ⋅ ---- hm mittlere Spanungsdicke [mm]
ae sin κ
D Fräserdurchmesser [mm]
ae Eingriffsbreite (radiale Schnitttiefe) [mm]
κ Einstellwinkel (vgl. Kapitel „Grundlagen“)
Fräsen
6 Besonderheiten und Einflüsse auf das Fräsergebnis
6.1 Verschleißverhalten und Schwingungen

Beim Fräsen ist die Schneide nicht ständig im Eingriff. Die Werkzeugschneide unterliegt
daher thermischen und mechanischen Wechselbelastungen, so dass neben dem Frei-
und Spanflächenverschleiß Rissbildung im Schneidteil des Fräsers standzeitbestimmend
sein kann.
Infolge der Wirkung der Zerspanungskräfte treten Schwingungen auf, die die Oberflä-
chengüte und die Werkzeugstandzeit beeinflussen können. Nach ihrer Entstehung wird
zwischen fremd- und selbsterregten Schwingungen unterschieden.
Der unterbrochene Schnitt beim Fräsen bewirkt, dass die mittlere Schnittkraft von einem
dynamischen Kraftanteil überlagert wird. Bei einem mehrschneidigen Fräswerkzeug ist
zu berücksichtigen, wieviele Schneiden jeweils im Eingriff sind. Je größer ziE ist, um so ge-
ringer ist die Kraftamplitude. Durch den dynamischen Kraftanteil kommt es zwischen
Werkstück und Fräswerkzeug zu fremderregten Schwingungen, d.h. das Gesamtsystem
Fräsmaschine-Fräswerkzeug-Werkstück schwingt mit der Frequenz der Anregungskräfte.
Dagegen schwingt bei Selbsterregung das System mit einer oder mehreren Eigenfre-
quenzen, ohne dass von außen eine Kraft auf das System einwirkt. Von besonderer Be-
deutung sind selbsterregte Schwingungen, die durch Schnittkraftschwankungen infolge
von Spanungsdickenänderungen entstehen („Regeneratives Rattern“). Das Rattern kann
durch eine Variation von Schnittgeschwindigkeit, Schnitttiefe, Vorschub und Schneiden-
geometrie beeinflusst werden.
6.2 Wahl des Fräserdurchmessers und der Fräserposition

Die Wahl des Fräserdurchmessers ist abhängig von der Werkstückbreite B bzw. der Ein-
griffsbreite ae. Um günstige Eingriffsverhältnisse beim Fräsen zu erhalten, werden folgen-
de Verhältnisse gewählt:
V Für kurzspanende Werkstoffe, z.B. Guss:
D Werkzeugdurchmesser (Gl. 8.34)
D = 1, 4 ⋅ B B Werkstückbreite
V Für langspanende Werkstoffe, z.B. Stahl:

D Werkzeugdurchmesser (Gl. 8.35)
D = 1, 6 ⋅ B B Werkstückbreite
Dabei gilt:
Dmax max. Werkzeugdurchmesser (Gl. 8.36)
Dmax = 1, 5 ⋅ d d Frässpindeldurchmesser
495
Fräsen
Eine erfolgreiche Bearbeitung wird z.B. durch die Fräserposition und den Kontakt der
Schneiden beim Ein- und Austritt in das Werkstück bestimmt.
Für eine Verlängerung der Werkzeugstandzeit empfiehlt sich im Gleichlauf zu arbeiten.
Fräsen
7 Einsatz von Fräswerkzeugen
7.1 Planfräsen
Bild 8.15
GARANT- 45°-Planmesserkopf
Anwendungsbeispiel: Planfräsen von Formteilen
Werkstoff: C 45W (1.1730)
(GARANT-Werkstoffmaterialgruppe 8.0, Kapitel „Werkstoffe“, Abschnitt 1)
Werkzeug 45° Wendeplatten-Planmesserkopf,

Durchmesser 63 mm /10 Schneiden
Schneidplatte: SDHX, P25 TiC/TiN beschichtet
Werkzeugaufnahme: HSK 63 A
Schnittparameter: Schnittgeschwindigkeit vc = 300 m/min

Drehzahl n = 1.500 min-1
Zahnvorschub fz = 0,35 mm/Z

Vorschubgeschwindigkeit vf = 5.000 mm/min
Schnitttiefe ap = 1,5 mm
497
Fräsen
7.2 Innen- und Außenkegelfräsen
Bild 8.16 GARANT-Kopier- und Planmesserkopf sowie zu bearbeitendes

Werkstück
Anwendungsbeispiel: Innenkegelfräsen
(höchstmögliche Schnittgeschwindigkeit):
Werkzeug: Wendeplatten-Planmesserkopf,
Durchmesser 63 mm / 5 Schneiden
Schneidplatte: RDHX 10, P30 TiAlN beschichtet
Werkzeugaufnahme: SK 50

Schnitttiefe ap = 1 mm
Fräsen
7.3 Hartfräsen mit Wendeplattenfräser
Bild 8.17 GARANT-Kopierfräser
Anwendungsbeispiel: Hartfräsen mit Wendeplattenfräser,

Besäumen einer Schnittplatte
Werkstoff: X210Cr12 (1.2080), gehärtet 63 HRC
Werkzeug: GARANT-Kopierfräser, Durchmesser 15 mm

Schneidplatte: RDHX 0702, CBN 725
Werkzeugaufnahme: SK 50

Eingriffsbreite ae = 4,5 mm
499
Fräsen
7.4 Hartfräsen mit VHM-Schaftfräser
Bild 8.18 GARANT-VHM-Schaftfräser sowie Einsatz-

bedingungen
Anwendungsbeispiel: Hartumfangsfräsen (Besäumen)
Werkstoff: X155CrVMo 12 1 (1.2379), gehärtet 62 HRC
Werkzeug: VHM-Schaftfräser, Durchmesser 10 mm / 6 Schneiden

Schneidstoffe: Ultrafeinstkornhartmetall TiAlN beschichtet
Rundlauftoleranz: < 10 μm
Werkzeugspannung: HD-Spannfutter
Werkzeugaufnahme: HSK 63

Eingriffsbreite ae = 0,2 mm
Fräsen
8 Problemlösungen für das Fräsen
Störung Mögliche Ursachen

1 Schlechte Oberfläche Schneidkantenverschleiß, Fräserrundlauf
2 Ausbröckelung der Werkstückkante Ungeeignete Schnittbedingungen,
ungeeignete Form der Schneidkante
3 Nicht parallele oder ungleichmäßige Oberfläche Geringe Steifigkeit des Fräsers oder des Werkstücks
4 Extremer Freiflächenverschleiß
5 Extremer Kolkverschleiß
Ungeeignete Schnittbedingungen,
6 Bruch und Ausbrechen durch thermischen Schock ungeeignete Form der Schneidkante
7 Aufbauschneidenbildung
8 Schlechte Spanabfuhr, Spänestau
9 Vibration, Rattern Schwierige Schnittbedingungen,
Aufspannung des Werkstückes
10 Schaftfräserbruch Ungeeignete Schnittbedingungen,
Auskraglänge des Fräsers
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Abhilfe
Härtere Wendeschneidplatten-Sorte wählen

Zähere Wendeschneidplatten-Sorte wählen
Hitzebeständigere Wendeschneidplatten-Sorte wählen
Adhäsionsbeständigere Wendeschneidplatten-Sorte wählen
Vorschub erhöhen
Vorschub verringern
Schnitttiefe verringern
Fräserdurchmesser und Schnittbreite verändern
Kühlschmierstoffverwendung prüfen
Freiwinkel erhöhen
Keilwinkel erhöhen
Zähnezahl erhöhen
Zähnezahl verringern
Größere Spankammer wählen
Form der Nebenschneide ändern
Fräser – Rundlauf ändern

Fräsersteifigkeit, Auskraglänge (L/D-Verhältnis) ändern
Maschine höherer Leistung und Steifigkeit wählen
Tabelle 8.6 Ursachen und Abhilfe von Störungen beim Fräsen
501
Fräsen
9 Einsatzrichtwerte für das Fräsen

9.1 Handhabung der Richtwerttabellen
Schlichten einer Kontur, Werkstoff X210Cr12.
Vorgehen:
1. Auswahl des Werkzeuges aus dem Hauptkatalog VHM-Schaftfräser,
Durchmesser 10 mm,
beschichtet
2. Auswahl der Werkstoffmaterialgruppe (Kapitel „Werkstoffe“) Wst.-Gr. 8.2
Schnittgeschwindigkeit: vc = 85 m/min
Zahnvorschub: fz = 0,05 mm/Z
Fräsen
9.2 Anleitung zur Ermittlung der optimalen Schnittwerte

Grundsätzlich ist mit dem angegebenen Startwert zu beginnen. Je nach vorhandenem
Verschleiß und gewünschter Standzeit sind dann die Werte zu optimieren.
Schnittgeschwindigkeit / Vorschub
Grundsätzlich ist mit den angegebenen Werten bei mittlerer Schnitttiefe zu beginnen.
Bei sehr langer Werkzeugauskragung (insbesondere bei Aufschraubköpfen) und bei Vib-
rationen ist zuerst die Schnitttiefe zu verringern, dann erst der Vorschub.
Schnitttiefe
Die Schnitttiefe darf besonders bei langauskragenden Werkzeugen nicht zu groß ge-
wählt werden, um Schwingungen und einen zu hohen Schnittdruck zu vermeiden.
Es ist günstiger relativ kleine Schnitttiefen mit relativ hohen Vorschüben zu fahren.
Bei tiefen Gesenken und beim Bohrfräsen ist auf eine gute Spanabfuhr z.B. durch Press-
luft und Innenkühlung zu achten.
503
kapitel_08_fraesen_504_563.fm Seite 504 Donnerstag, 8. September 2011 7:57 07
Fräsen
Tabelle 8.7 GARANT Scheibenfräser (HSS/HSS-Co5)

Katalognummer 185500; 185820; 186000; 186200; 187200; 187510; 187610; 187710
DIN 842-A; 847; 856; 855-A; 885A; 1834A
Hinweis fz für ae = 0,1 x D. Für die Artikel 187510, 187610 und 187710 gelten für die
Werkstoffgruppe 18.0, 18.1 und 18.2 Schnittgeschwindigkeitsstartwerte von vc = 14 m/min
Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit vc ∅ 50 ∅ 63 ∅ 80
gruppe bezeichnung Breite (ap) Breite (ap) Breite (ap)
1,6-10 1,6-12 1,6-12
[m/min] fz fz fz
[N/mm2] min. Start max. [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z]
1.0 allg. Baustähle < 500 18 – 19 – 20 0,040 0,050 0,060
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 18 – 19 – 20 0,040 0,050 0,060
2.0 Automatenstähle < 850 18 – 19 – 20 0,040 0,050 0,060
2.1 Automatenstähle 850 – 1000 18 – 19 – 20 0,040 0,050 0,060
3.0 unleg. Vergütungsst. <700 16 – 22 – 28 0,040 0,050 0,060
3.1 unleg. Vergütungsst. 700 – 850 18 – 19 – 20 0,040 0,050 0,060
4.0 leg. Vergütungsst. 850 – 1000 18 – 19 – 20 0,040 0,050 0,060
5.0 unleg. Einsatzst. <750 18 – 19 – 20 0,040 0,050 0,060
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 18 – 19 – 20 0,040 0,050 0,060
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 18 – 19 – 20 – – –
7.0 Nitrierstähle < 1000 16 – 22 – 28 0,040 0,050 0,060
7.1 Nitrierstähle > 1000 10 – 14 – 18 – – –
8.0 Werkzeugstähle < 850 18 – 19 – 20 0,040 0,050 0,060
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 16 – 22 – 28 0,040 0,050 0,060
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 – – – –
12.0 Federstähle < 1500 18 – 19 – 20 – – –
13.0 rostfr. St. -geschwefelt < 700 10 – 14 – 18 0,040 0,050 0,060
13.1 rostf. St.-austenitisch < 700 7 – 9 – 11 0,040 0,050 0,060
13.2 rostfr. St. -austenitisch < 850 7 – 9 – 11 0,040 0,050 0,060
13.3 rostfr. St. -martensitisch < 1100 10 – 14 – 18 – – –
14.0 Sonderlegierungen < 1200 7 – 9 – 11 – – –
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB 16 – 22 – 28 0,040 0,050 0,060
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB 10 – 14 – 18 0,040 0,050 0,060
15.2 Gusseisen (GGG, GT) > 180 HB 16 – 22 – 28 0,040 0,050 0,060
16.0 Titan, Titanlegierungen < 850 18 – 19 – 20 0,040 0,050 0,060
16.1 Titan, Titanlegierungen 850 – 1200 10 – 14 – 18 0,040 0,050 0,060
17.0 Al langsp.; Al-Knetleg.; Mg bis 350 140 – 200 – 250 0,085 0,095 0,085
17.1 Al-Leg., kurzspanend 140 – 200 – 250 0,085 0,095 0,085
17.2 Al.- Gussleg. >10% Si – – – –
18.0 Kupfer, niedriglegiert < 400 180 – 200 – 220 0,130 0,130 0,135
18.1 Messing, kurzspanend < 600 160 – 180 – 200 0,130 0,130 0,135
18.2 Messing, langspanend < 600 160 – 180 – 200 0,130 0,130 0,135
19.0 Graphit – – – –
20.0 Thermoplast 140 – 200 – 250 0,085 0,095 0,085
20.1 Duroplast 130 – 180 – 230 0,085 0,095 0,085
20.2 GFK und CFK – – – –
kapitel_08_fraesen_504_563.fm Seite 505 Mittwoch, 5. Oktober 2011 7:56 07
Fräsen
∅ 100 ∅ 125 ∅ 160 ∅ 200 ∅ 250

Breite (ap) Breite (ap) Breite (ap) Breite (ap) Breite (ap)
1,6-12 2-12 4-14 4-20 4-20
fz fz fz fz fz
D
[mm/Z] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z]
0,060 0,090 0,090 0,110 0,110
0,060 0,090 0,090 0,110 0,110
0,1xD
0,060 0,090 0,090 0,110 0,110
0,060 0,090 0,090 0,110 0,110
0,060 0,090 0,090 0,110 0,110 Breite
0,060 0,090 0,090 0,110 0,110
0,060 0,090 0,090 0,110 0,110
0,060 0,090 0,090 0,110 0,110
– – 0,090 0,110 0,110
0,060 0,090 0,090 0,110 0,110
0,060 0,090 0,090 0,110 0,110
– – 0,090 0,110 0,110
0,060 0,090 0,090 0,110 0,110
– – 0,090 0,110 0,110
0,060 0,090 0,090 0,110 0,110
0,060 0,090 0,090 0,110 0,110
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – 0,090 0,110 0,110
0,060 0,090 0,090 0,110 0,110
0,060 0,090 0,090 0,110 0,110
0,060 0,090 0,090 0,110 0,110
– – 0,090 0,110 0,110
– – 0,090 0,110 0,110
0,060 0,090 0,090 0,110 0,110
0,060 0,090 0,090 0,110 0,110
0,060 0,090 0,090 0,110 0,110
0,060 0,090 0,090 0,110 0,110
0,060 0,090 0,090 0,110 0,110
0,060 0,090 0,090 0,110 0,110
0,100 0,100 0,100 0,110 0,110

0,100 0,100 0,100 0,110 0,110
– – – – –
0,155 0,155 0,155 0,155 0,155
0,155 0,155 0,155 0,155 0,155
0,155 0,155 0,155 0,155 0,155
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
0,100 0,100 0,110 0,110 0,110
0,100 0,100 0,110 0,110 0,110
– – – – –
505
Fräsen
Tabelle 8.8 GARANT Scheibenfräser (VHM-TiAIN)

DIN 856; 885A
Hinweis: fz für ae = 0,1 x D
Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit vc ∅ 40 ∅ 50 ∅ 63
gruppe bezeichnung
Breite (ap): 3,0-10,0 Breite (ap): 3,0-10,0 Breite (ap): 3,0-4,0
Z = 12 Z = 14 Z = 18
[m/min] fz n vf fz n vf fz n vf
2
[N/mm ] min. Start max. [mm/Z] [U/min] [mm/min] [mm/Z] [U/min] [mm/min] [mm/Z] [U/min] [mm/min]
1.0 allg. Baustähle < 500 100 – 120 – 150 0,030 955 344 0,040 764 428 0,050 606 546
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 90 – 110 – 140 0,030 756 272 0,040 605 339 0,050 480 432
5.0 unleg. Einsatzst. <750 90 – 110 – 140 0,030 875 315 0,040 700 392 0,050 556 500
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 85 – 95 – 105 0,030 597 215 0,040 477 267 0,050 379 341
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 70 – 75 – 80 0,030 597 215 0,040 477 267 0,050 379 341
7.0 Nitrierstähle < 1000 65 – 90 – 110 0,030 716 258 0,040 573 321 0,050 455 409
7.1 Nitrierstähle > 1000 70 – 75 – 80 0,030 438 158 0,040 350 196 0,050 278 250
8.0 Werkzeugstähle < 850 85 – 95 – 105 0,030 597 215 0,040 477 267 0,050 379 341
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 65 – 90 – 110 0,030 716 258 0,040 573 321 0,050 455 409
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 70 – 75 – 80 0,030 597 215 0,040 477 267 0,050 379 341
12.0 Federstähle < 1500 – – – –
13.3 rostfr. St. -martensitisch < 1100 – – – –
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB 80 – 110 – 140 0,030 875 315 0,040 700 392 0,050 556 500
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB 50 – 70 – 90 0,030 557 201 0,040 446 250 0,050 354 318
17.0 Al langsp.; Al-Knetleg.; Mg bis 350 260 – 280 – 300 0,050 2.228 1.337 0,060 1.783 1.497 0,065 1.415 1.655
17.1 Al-Leg., kurzspanend 260 – 280 – 300 0,050 2.228 1.337 0,060 1.783 1.497 0,065 1.415 1.655
17.2 Al.- Gussleg. >10% Si 180 – 200 – 220 0,050 1.592 955 0,060 1.273 1.070 0,065 1.011 1.182
18.0 Kupfer, niedriglegiert < 400 300 – 330 – 360 0,050 2.626 1.576 0,060 2.101 1.765 0,065 1.667 1.951
18.1 Messing, kurzspanend < 600 270 – 300 – 330 0,050 2.387 1.432 0,060 1.910 1.604 0,065 1.516 1.773
18.2 Messing, langspanend < 600 720 – 960 – 1.200 0,050 7.640 4.584 0,060 6.112 5.134 0,065 4.851 5.675
19.0 Graphit – – – –
20.0 Thermoplast 1.200 – 1.600 – 2.00 0,050 12.733 7.640 0,050 10.186 7.130 0,065 8.084 9.459
20.1 Duroplast 1.040 – 1.440 – 1.840 0,050 11.459 6.876 0,050 9.168 6.417 0,065 7.276 8.513
20.1 GFK und CFK – – – –
kapitel_08_fraesen_504_563.fm Seite 507 Dienstag, 4. Oktober 2011 3:49 15
Fräsen
0,1xD
Breite
∅ 63 ∅ 80 ∅ 100
Breite (ap): 4,1-10,0 Breite (ap): 3,0-5,0 Breite (ap): 5,1-10,0 Breite (ap): 10,1-14,0 Breite (ap): 3,0-6,0 Breite (ap): 6,1-14,0 Breite (ap): 14,1-25,0
Z = 14 Z = 22 Z = 18 Z = 14 Z = 22 Z = 18 Z = 16
fz n vf fz n vf fz n vf vf n vf fz n vf fz n vf vf n vf
[mm/Z] [U/min] [mm/min] [mm/Z] [U/min] [mm/min] [mm/Z] [mm/Z] [U/min] [mm/min] [U/min] [mm/min] [mm/Z] [U/min] [mm/min] [mm/Z] [mm/Z] [U/min] [mm/min] [U/min] [mm/min]
0,060 606 655 0,045 477 473 0,050 477 430 0,060 477 401 0,045 382 378 0,045 382 309 0,045 382 275
0,060 480 518 0,045 378 374 0,050 378 340 0,060 378 318 0,045 302 299 0,045 302 245 0,045 302 218
0,060 480 518 0,045 378 374 0,050 378 340 0,060 378 318 0,045 302 299 0,045 302 245 0,045 302 218
0,060 480 518 0,045 378 374 0,050 378 340 0,060 378 318 0,045 302 299 0,045 302 245 0,045 302 218
0,060 556 600 0,045 438 433 0,050 438 394 0,060 438 368 0,045 350 347 0,045 350 284 0,045 350 252
0,060 505 546 0,045 398 394 0,050 398 358 0,060 398 334 0,045 318 315 0,045 318 258 0,045 318 229
0,060 480 518 0,045 378 374 0,050 378 340 0,060 378 318 0,045 302 299 0,045 302 245 0,045 302 218
0,060 480 518 0,045 378 374 0,050 378 340 0,060 378 318 0,045 302 299 0,045 302 245 0,045 302 218
0,060 278 300 0,045 219 217 0,050 219 197 0,060 219 184 0,045 175 173 0,045 175 142 0,045 175 126
0,060 556 600 0,045 438 433 0,050 438 394 0,060 438 368 0,045 350 347 0,045 350 284 0,045 350 252
0,060 379 409 0,045 298 295 0,050 298 269 0,060 298 251 0,045 239 236 0,045 239 193 0,045 239 172
0,060 379 409 0,045 298 295 0,050 298 269 0,060 298 251 0,045 239 236 0,045 239 193 0,045 239 172
0,060 455 491 0,045 358 355 0,050 358 322 0,060 358 301 0,045 286 284 0,045 286 232 0,045 286 206
0,060 278 300 0,045 219 217 0,050 219 197 0,060 219 184 0,045 175 173 0,045 175 142 0,045 175 126
0,060 379 409 0,045 298 295 0,050 298 269 0,060 298 251 0,045 239 236 0,045 239 193 0,045 239 172
0,060 455 491 0,045 358 355 0,050 358 322 0,060 358 301 0,045 286 284 0,045 286 232 0,045 286 206
0,060 379 409 0,045 298 295 0,050 298 269 0,060 298 251 0,045 239 236 0,045 239 193 0,045 239 172
0,060 379 409 0,045 298 295 0,050 298 269 0,060 298 251 0,045 239 236 0,045 239 193 0,045 239 172
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
0,060 354 382 0,045 279 276 0,050 279 251 0,060 279 234 0,045 223 221 0,045 223 180 0,045 223 160
0,060 227 246 0,045 179 177 0,050 179 161 0,060 179 150 0,045 143 142 0,045 143 116 0,045 143 103
0,060 227 246 0,045 179 177 0,050 179 161 0,060 179 150 0,045 143 142 0,045 143 116 0,045 143 103
– – – – – – –
– – – – – – –
0,060 556 600 0,045 438 433 0,050 438 394 0,060 438 368 0,045 350 347 0,050 350 315 0,050 350 252
0,060 354 382 0,045 279 276 0,050 279 251 0,060 279 234 0,045 223 221 0,050 223 281 0,050 223 160
0,060 556 600 0,045 438 433 0,050 438 394 0,060 438 368 0,045 350 347 0,050 350 318 0,050 350 252
0,060 354 382 0,045 279 276 0,050 279 251 0,060 279 234 0,045 223 221 0,050 223 201 0,050 223 160
– – – – – – –
– – – – – – –
0,060 1.415 1.528 0,045 1.114 1.103 0,055 1.114 1.103 0,060 1.114 936 0,050 891 980 0,050 891 802 0,050 891 713
0,060 1.415 1.528 0,045 1.114 1.103 0,055 1.114 1.103 0,060 1.114 936 0,050 891 980 0,050 891 802 0,050 891 713
0,060 1.011 1.091 0,045 796 788 0,055 796 788 0,060 796 668 0,050 637 700 0,050 637 573 0,050 637 509
0,060 1.667 1.801 0,045 1.313 1.300 0,055 1.313 1.300 0,060 1.313 1.103 0,050 1.050 1.155 0,050 1.050 945 0,050 1.050 840
0,060 1.637 1.773 0,045 1.194 1.182 0,055 1.194 1.182 0,060 1.194 1.003 0,050 955 1.050 0,050 955 859 0,050 955 764
0,060 4.851 5.239 0,045 3.820 3.782 0,055 3.820 3.782 0,060 3.820 3.209 0,050 3.056 3.361 0,050 3.056 2.750 0,050 3.056 2.445
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
0,065 8.084 9.459 0,045 6.366 6.303 0,085 6.366 6.303 0,060 6.366 5.348 0,050 5.093 5.602 0,050 5.093 4.584 0,050 5.093 4.074
0,065 7.276 8.513 0,045 5.730 5.672 0,085 5.730 5.672 0,060 5.730 4.813 0,050 4.584 5.042 0,050 4.584 4.125 0,050 4.584 3.667
– – – – – – –
507
Fräsen
Tabelle 8.9 GARANT Walzenstirnfräser (HSS-Co5)

Katalognummer 181000; 181100; 181500; 181700; 181750; 182200; 182220; 182500; 182520; 182600,
182700; 182750
DIN 841; 1880T1
Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit Beschichtung vc ∅ 40 ∅ 50

gruppe bezeichnung ae = 0,75xD ae = 0,75xD ae = 0,75xD ae = 0,75xD
[m/min] ap = 0,2xD ap = 0,1xD ap = 0,2xD ap = 0,1xD
[N/mm2] fz fz fz fz
min. Start max. [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z]
1.0 allg. Baustähle < 500 unbeschichtet 25 – 28 – 30 0,055 0,065 0,070 0,080
beschichtet 60 – 68 – 75 0,065 0,080 0,080 0,100
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 unbeschichtet 25 – 28 – 30 0,055 0,065 0,070 0,080
beschichtet 60 – 68 – 75 0,065 0,080 0,080 0,100
2.0 Automatenst. < 850 unbeschichtet 25 – 28 – 30 0,055 0,065 0,070 0,080
beschichtet 60 – 68 – 75 0,065 0,080 0,080 0,100
2.1 Automatenst. 850 – 1000 unbeschichtet 25 – 28 – 30 0,055 0,065 0,070 0,080
beschichtet 60 – 68 – 75 0,065 0,080 0,080 0,100
3.0 unleg. Vergü.-St. < 700 unbeschichtet 25 – 28 – 30 0,055 0,065 0,070 0,080
beschichtet 60 – 68 – 75 0,065 0,080 0,080 0,100
3.1 unleg. Vergü.-St. 750 – 850 unbeschichtet 18 – 22 – 25 0,055 0,065 0,070 0,080
beschichtet 50 – 55 – 60 0,065 0,080 0,080 0,100
3.2 unleg. Vergü.-St. 850 – 1000 unbeschichtet 18 – 22 – 25 0,055 0,065 0,070 0,080
beschichtet 50 – 55 – 60 0,065 0,080 0,080 0,100
4.0 leg. Vergü.-St. 850 – 1000 unbeschichtet 18 – 22 – 25 0,055 0,065 0,070 0,080
beschichtet 50 – 55 – 60 0,065 0,080 0,080 0,100
4.1 leg. Vergü.-St. 1000 – 1200 unbeschichtet 10 – 14 – 18 0,055 0,065 0,070 0,080
beschichtet 35 – 40 – 45 0,065 0,080 0,080 0,100
5.0 unleg. Einsatzst. < 750 unbeschichtet 25 – 28 – 30 0,055 0,065 0,070 0,080
beschichtet 60 – 68 – 75 0,065 0,080 0,080 0,100
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 unbeschichtet 25 – 28 – 30 0,055 0,065 0,070 0,080
beschichtet 60 – 68 – 75 0,065 0,080 0,080 0,100
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 unbeschichtet 25 – 28 – 30 0,055 0,065 0,070 0,080
beschichtet 60 – 68 – 75 0,065 0,080 0,080 0,100
7.0 Nitrierstähle < 1000 unbeschichtet 18 – 22 – 25 0,055 0,065 0,070 0,080
beschichtet 50 – 55 – 60 0,065 0,080 0,080 0,100
7.1 Nitrierstähle > 1000 unbeschichtet 10 – 14 – 18 0,055 0,065 0,070 0,080
beschichtet 35 – 40 – 45 0,065 0,080 0,080 0,100
8.0 Werkzeugstähle < 850 unbeschichtet 25 – 28 – 30 0,055 0,065 0,070 0,080
beschichtet 60 – 68 – 75 0,065 0,080 0,080 0,100
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 unbeschichtet 18 – 22 – 25 0,055 0,065 0,070 0,080
beschichtet 50 – 55 – 60 0,065 0,080 0,080 0,100
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 unbeschichtet 10 – 14 – 18 0,055 0,065 0,070 0,080
beschichtet 35 – 40 – 45 0,065 0,080 0,080 0,100
9.0 Schnellarbeitsst. 830 – 1200 unbeschichtet 18 – 22 – 25 0,055 0,065 0,070 0,080
beschichtet 50 – 55 – 60 0,065 0,080 0,080 0,100
10.0 gehärtete Stähle 45–55 HRC unbeschichtet – – – – –
beschichtet – – – – –
11.0 verschleißf. Konstr.-St. 1350 unbeschichtet 18 – 22 – 25 0,055 0,065 0,070 0,080
beschichtet 50 – 55 – 60 0,065 0,080 0,080 0,100
11.1 verschleißf. Konstr.-St. 1800 unbeschichtet – – – – –
12.0 Federstähle < 1500 unbeschichtet 18 – 22 – 25 0,055 0,065 0,070 0,080
beschichtet 50 – 55 – 60 0,065 0,080 0,080 0,100
Fräsen
ap
ae
∅ 63 ∅ 80 ∅ 100 ∅ 125
ae = 0,75xD ae = 0,75xD ae = 0,75xD ae = 0,75xD ae = 0,75xD ae = 0,75xD ae = 0,75xD ae = 0,75xD
ap = 0,2xD ap = 0,1xD ap = 0,2xD ap = 0,1xD ap = 0,2xD ap = 0,1xD ap = 0,2xD ap = 0,1xD
fz fz fz fz fz fz fz fz
[mm/Z] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z]
0,075 0,085 0,085 0,105 0,085 0,105 0,085 0,105
0,085 0,120 0,100 0,120 0,100 0,125 0,100 0,125
0,075 0,085 0,085 0,105 0,085 0,105 0,085 0,105
0,085 0,120 0,100 0,120 0,100 0,125 0,100 0,125
0,075 0,085 0,085 0,105 0,085 0,105 0,085 0,105
0,085 0,120 0,100 0,120 0,100 0,125 0,100 0,125
0,075 0,085 0,085 0,105 0,085 0,105 0,085 0,105
0,085 0,120 0,100 0,120 0,100 0,125 0,100 0,125
0,075 0,085 0,085 0,105 0,085 0,105 0,085 0,105
0,085 0,120 0,100 0,120 0,100 0,125 0,100 0,125
0,075 0,085 0,085 0,105 0,085 0,105 0,085 0,105
0,085 0,120 0,100 0,120 0,100 0,125 0,100 0,125
0,075 0,085 0,085 0,105 0,085 0,105 0,085 0,105
0,085 0,120 0,120 0,120 0,100 0,125 0,100 0,125
0,075 0,085 0,085 0,105 0,085 0,105 0,085 0,105
0,085 0,120 0,100 0,120 0,100 0,125 0,100 0,125
0,075 0,085 0,085 0,105 0,085 0,105 0,085 0,105
0,085 0,120 0,120 0,120 0,100 0,125 0,100 0,125
0,075 0,085 0,085 0,105 0,085 0,105 0,085 0,105
0,085 0,120 0,100 0,120 0,100 0,125 0,100 0,125
0,075 0,085 0,085 0,105 0,085 0,105 0,085 0,105
0,085 0,120 0,120 0,120 0,100 0,125 0,100 0,125
0,075 0,085 0,085 0,105 0,085 0,105 0,085 0,105
0,085 0,120 0,100 0,120 0,100 0,125 0,100 0,125
0,075 0,085 0,085 0,105 0,085 0,105 0,085 0,105
0,085 0,120 0,120 0,120 0,100 0,125 0,100 0,125
0,075 0,085 0,085 0,105 0,085 0,105 0,085 0,105
0,085 0,120 0,120 0,120 0,100 0,125 0,100 0,125
0,075 0,085 0,085 0,105 0,085 0,105 0,085 0,105
0,085 0,120 0,120 0,120 0,100 0,125 0,100 0,125
0,075 0,085 0,085 0,105 0,085 0,105 0,085 0,105
0,085 0,120 0,120 0,120 0,100 0,125 0,100 0,125
0,075 0,085 0,085 0,105 0,085 0,105 – –
0,085 0,120 0,120 0,120 0,100 0,125 – –
0,075 0,085 0,085 0,105 0,085 0,105 – –
0,085 0,120 0,120 0,120 0,100 0,125 – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
0,075 0,085 0,085 0,105 0,085 0,105 – –
0,085 0,120 0,100 0,120 0,100 0,125 – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
0,075 0,085 0,085 0,105 0,085 0,105 – –
0,085 0,120 0,100 0,120 0,100 0,125 – –
509
Fräsen
Tabelle 8.9 (Forts.) GARANT Walzenstirnfräser (HSS-Co5)

Katalognummer 181000; 181100; 181500; 181700; 181750; 182200; 182220; 182500; 182520; 182600,
182700; 182750
DIN 841; 1880 T1
Werk- Werkstoff- Festigkeit Beschichtung vc ∅ 40 ∅ 50

stoff- bezeichnung ae = 0,75xD ae = 0,75xD ae = 0,75xD ae = 0,75xD
gruppe
[N/mm2] [m/min] ap = 0,2xD ap = 0,1xD ap = 0,2xD ap = 0,1xD
fz fz fz fz
min. Start max. [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z]
13.0 rostfr. St.-geschwefelt < 700 unbeschichtet 10 – 14 – 18 0,055 0,065 0,070 0,080
beschichtet 35 – 40 – 45 0,065 0,080 0,080 0,100
13.1 rostfr. St.-austenitisch < 700 unbeschichtet 6 – 9 – 12 0,055 0,065 0,070 0,080
beschichtet 24 – 28 – 32 0,065 0,080 0,080 0,100
13.2 rostfr. St.-austenitisch < 850 unbeschichtet 6 – 9 – 12 0,055 0,065 0,070 0,080
beschichtet 24 – 28 – 32 0,065 0,080 0,080 0,100
13.3 rostfr. St.-martensitisch < 1100 unbeschichtet 10 – 14 – 18 0,055 0,065 0,070 0,080
beschichtet 35 – 40 – 45 0,065 0,080 0,080 0,100
14.0 Sonderlegierungen < 1200 unbeschichtet 6 – 9 – 12 0,055 0,065 0,070 0,080
beschichtet 24 – 28 – 32 0,065 0,080 0,080 0,100
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB unbeschichtet 18 – 22 – 25 0,055 0,065 0,070 0,080
beschichtet 50 – 55 – 60 0,065 0,080 0,080 0,100
15.1 Gusseisen (BB) > 180 HB unbeschichtet 10 – 14 – 18 0,055 0,065 0,070 0,080
beschichtet 35 – 40 – 45 0,065 0,080 0,080 0,100
15.2 Gusseisen (GGG, GT) > 180 HB unbeschichtet 18 – 22 – 25 0,055 0,065 0,070 0,080
beschichtet 50 – 55 – 60 0,065 0,080 0,080 0,100
15.3 Gusseisen (GGG, GT) > 260 HB unbeschichtet 10 – 14 – 18 0,055 0,065 0,070 0,080
beschichtet 35 – 40 – 45 0,065 0,080 0,080 0,100
16.0 Titan, Titanlegierungen < 850 unbeschichtet 25 – 28 – 30 0,055 0,065 0,070 0,080
beschichtet 60 – 68 – 75 0,065 0,080 0,080 0,100
16.1 Titan, Titanlegierungen 850 – 1200 unbeschichtet 10 – 14 – 18 0,055 0,065 0,070 0,080
beschichtet 35 – 40 – 45 0,065 0,080 0,080 0,100
17.0 Al langsp.; Al-Knetleg.; Mg bis 350 unbeschichtet 180 – 200 – 220 0,055 0,110 0,070 0,130
beschichtet 330 – 350 – 370 0,065 0,130 0,080 0,150
17.1 Al-Leg., kurzspanend unbeschichtet 180 – 200 – 220 0,055 0,110 0,070 0,130
beschichtet 330 – 350 – 370 0,065 0,130 0,080 0,150
17.2 Alu.-Gussleg. > 10% Si unbeschichtet – – – – –
18.0 Kupfer, niedriglegiert < 400 unbeschichtet 50 – 60 – 70 0,055 0,110 0,070 0,130
beschichtet 80 – 90 – 100 0,065 0,130 0,008 0,150
18.1 Messing, kurzspanend < 600 unbeschichtet 50 – 60 – 70 0,055 0,110 0,070 0,130
beschichtet 80 – 90 – 100 0,065 0,130 0,080 0,150
18.2 Messing, langspanend < 600 unbeschichtet 40 – 50 – 60 0,055 0,110 0,070 0,130
beschichtet 70 – 80 – 90 0,065 0,130 0,080 0,150
18.3 Bronze, kurzspanend < 600 unbeschichtet – – – – –
18.4 Bronze, kurzspanend 650 – 850 unbeschichtet – – – – –
18.5 Bronze, langspanend < 850 unbeschichtet – – – – –
18.6 Bronze, langspanend 850 – 1200 unbeschichtet – – – – –
19.0 Graphit unbeschichtet – – – – –
20.0 Thermoplast unbeschichtet 180 – 200 – 220 0,055 0,110 0,070 0,130
beschichtet 330 – 350 – 370 0,065 0,130 0,080 0,150
20.1 Duroplast unbeschichtet 140 – 160 – 180 0,055 0,110 0,070 0,130
beschichtet 260 – 300 – 340 0,065 0,130 0,080 0,150
20.2 GFK und CFK – – – – – –
– – – – – –
Fräsen
ap
ae
∅ 63 ∅ 80 ∅ 100 ∅ 125
ae = 0,75xD ae = 0,75xD ae = 0,75xD ae = 0,75xD ae = 0,75xD ae = 0,75xD ae = 0,75xD ae = 0,75xD
ap = 0,2xD ap = 0,1xD ap = 0,2xD ap = 0,1xD ap = 0,2xD ap = 0,1xD ap = 0,2xD ap = 0,1xD
fz fz fz fz fz fz fz fz
[mm/Z] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z]
0,075 0,085 0,085 0,105 0,085 0,105 0,085 0,105
0,085 0,120 0,100 0,120 0,100 0,125 0,100 0,125
0,075 0,085 0,085 0,105 0,085 0,105 0,085 0,105
0,085 0,120 0,100 0,120 0,100 0,125 0,100 0,125
0,075 0,085 0,085 0,105 0,085 0,105 0,085 0,105
0,085 0,120 0,100 0,120 0,100 0,125 0,100 0,125
0,075 0,085 0,085 0,105 0,085 0,105 0,085 0,105
0,085 0,120 0,100 0,120 0,100 0,125 0,100 0,125
0,075 0,085 0,085 0,105 0,085 0,105 0,085 0,105
0,085 0,120 0,100 0,120 0,100 0,125 0,100 0,125
0,075 0,085 0,085 0,105 0,085 0,105 0,085 0,105
0,085 0,120 0,100 0,120 0,100 0,125 0,100 0,125
0,075 0,085 0,085 0,105 0,085 0,105 0,085 0,105
0,085 0,120 0,100 0,120 0,100 0,125 0,100 0,125
0,075 0,085 0,085 0,105 0,085 0,105 0,085 0,105
0,085 0,120 0,100 0,120 0,100 0,125 0,100 0,125
0,075 0,085 0,085 0,105 0,085 0,105 0,085 0,105
0,085 0,120 0,100 0,120 0,100 0,125 0,100 0,125
0,075 0,085 0,085 0,105 0,085 0,105 – –
0,085 0,120 0,100 0,120 0,100 0,125 – –
0,075 0,085 0,085 0,105 0,085 0,105 – –
0,085 0,120 0,100 0,120 0,100 0,125 – –
0,075 0,130 0,085 0,135 0,085 0,155 0,085 0,155
0,085 0,160 0,100 0,160 0,100 0,180 0,100 0,180
0,075 0,130 0,085 0,135 0,085 0,155 0,085 0,155
0,085 0,160 0,100 0,160 0,100 0,180 0,100 0,180
– – – – – – – –
– – – – – – – –
0,075 0,130 0,085 0,135 0,085 0,155 0,085 0,155
0,085 0,160 0,100 0,160 0,100 0,180 0,100 0,180
0,075 0,130 0,085 0,135 0,085 0,155 0,085 0,155
0,085 0,160 0,100 0,160 0,100 0,180 0,100 0,180
0,075 0,130 0,085 0,135 0,085 0,155 0,085 0,155
0,085 0,160 0,100 0,160 0,100 0,180 0,100 0,180
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
0,075 0,130 0,085 0,135 0,085 0,155 0,085 0,155
0,085 0,160 0,100 0,160 0,100 0,180 0,100 0,180
0,075 0,130 0,085 0,135 0,085 0,155 0,085 0,155
0,085 0,160 0,100 0,160 0,100 0,180 0,100 0,180
– – – – – – – –
– – – – – – – –
511
Fräsen
Tabelle 8.10 GARANT HM-Trennfräser mit Bund

DIN Werknorm
Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit vc ∅ 72 ∅ 107

gruppe bezeichnung
Breite (ap): 3,0 Breite (ap): 3,0-5,0
Z = 12 Z = 16
[m/min] fz n vf fz n vf
2
[N/mm ] min. Start max. [mm/Z] [U/min] [mm/min] [mm/Z] [U/min] [mm/min]
1.0 allg. Baustähle < 500 60 – 80 – 100 0,050 354 212 0,050 238 190
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 50 – 70 – 90 0,050 309 186 0,050 208 167
5.0 unleg. Einsatzst. <750 50 – 70 – 90 0,050 309 186 0,050 208 167
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 45 – 60 – 75 0,050 265 159 0,050 178 143
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 – – –
8.0 Werkzeugstähle < 850 45 – 60 – 75 0,050 265 159 0,050 178 143
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 – – –
12.0 Federstähle < 1500 – – –
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB 50 – 60 – 70 0,050 265 159 0,050 178 143
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB 50 – 60 – 70 0,050 265 159 0,050 178 143
17.0 Al langsp.; Al-Knetleg.; Mg bis 350 160 – 180 – 200 0,050 796 477 0,050 535 428
17.2 Al.- Gussleg. >10% Si 100 – 120 – 140 0,050 531 318 0,050 357 286
19.0 Graphit – – –
20.0 Thermoplast 160 – 180 – 200 0,050 796 477 0,050 535 428
20.1 Duroplast 130 – 150 – 170 0,050 663 398 0,050 446 357
Fräsen
∅ 127 ∅ 152
Breite (ap): 4,0 Breite (ap): 5,0 Breite (ap): 5,0
Z = 20 Z = 20 Z = 20 Kühl-Schmierstoff
fz n vf fz n vf fz n vf
[mm/Z] [U/min] [mm/min] [mm/Z] [mm/Z] [U/min] [mm/Z] [U/min] [mm/min]
0,060 201 241 0,070 201 281 0,080 168 268 Emulsion
0,060 175 211 0,070 175 246 0,080 147 235 Emulsion
0,060 175 211 0,070 175 246 0,080 147 235 Emulsion
0,060 150 180 0,070 150 211 0,080 126 201 Emulsion
0,060 175 211 0,070 175 246 0,080 147 235 Emulsion
0,060 150 180 0,070 150 211 0,080 126 201 Emulsion
– – – –
– – – –
– – – –
0,060 175 211 0,070 175 246 0,080 147 235 Emulsion
0,060 150 180 0,070 150 211 0,080 126 201 Emulsion
– – – –
– – – –
– – – –
0,060 150 180 0,070 150 211 0,080 126 201 Emulsion
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
0,060 100 120 0,070 100 140 0,080 84 134 Emulsion
0,060 100 120 0,070 100 140 0,080 84 134 Emulsion
0,060 100 120 0,070 100 140 0,080 84 134 Emulsion
– – – –
– – – –
0,060 150 180 0,070 150 211 0,080 126 201 Emulsion
0,060 150 180 0,070 150 211 0,080 126 201 Emulsion
0,060 138 165 0,070 138 193 0,080 115 184 Emulsion
0,060 138 165 0,070 138 193 0,080 115 184 Emulsion
– – – –
– – – –
0,060 451 541 0,070 451 632 0,080 377 603 Emulsion
0,060 451 541 0,070 451 632 0,080 377 603 Emulsion
0,060 301 361 0,070 301 421 0,080 251 402 Emulsion
0,060 451 541 0,070 451 632 0,080 377 603 Emulsion
0,060 376 451 0,070 376 526 0,080 314 503 Emulsion
0,060 376 451 0,070 376 526 0,080 314 503 Emulsion
0,060 – – 0,070 – – 0,080 – – Emulsion
0,060 – – 0,070 – – 0,080 – – Emulsion
0,060 – – 0,070 – – 0,080 – – Emulsion
0,060 – – 0,070 – – 0,080 – – Emulsion
– – – –
0,060 451 541 0,070 451 632 0,080 377 603 Emulsion
0,060 376 451 0,070 376 526 0,080 314 503 Emulsion
– – – –
513
Fräsen
Tabelle 8.11 GARANT-Schaftfräser HSS/PM (unbesch., beschichtet) –

Schruppen Kontur (Umrissfräsen)
fz für ae = 0,5 x D und ap = 1,0 x D

Durchmesser [mm]
Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit Schneidstoff/ 0,25 0,5 1,0 2,0
gruppe bezeichnung Beschichtung
vc fz vc fz vc fz vc fz
[N/mm2] [m/min] [mm/Z] [m/min] [mm/Z] [m/min] [mm/Z] [m/min] [mm/Z]
HSS, unbesch. – – 28 0,002 28 0,003 28 0,005
1.0 allg. Baust. < 500 HSS, beschichtet – – 78 0,002 78 0,003 78 0,005
PM, beschichtet – – 83 0,002 83 0,003 83 0,005
HSS, unbesch. – – 23 0,002 23 0,003 23 0,005
1.1 allg. Baust. 500 – 850 HSS, beschichtet – – 64 0,002 64 0,003 64 0,005
PM, beschichtet – – 69 0,002 69 0,003 69 0,005
HSS, unbesch. – – 26 0,002 26 0,003 26 0,005
2.0 Automatenst. < 850 HSS, beschichtet – – 69 0,002 69 0,003 69 0,005
PM, beschichtet – – 74 0,002 74 0,003 74 0,005
HSS, unbesch. – – 20 0,002 20 0,003 20 0,005
2.1 Automatenst. 850 – 1000 HSS, beschichtet – – 64 0,002 64 0,003 64 0,005
PM, beschichtet – – 69 0,002 69 0,003 69 0,005
HSS, unbesch. – – 25 0,002 25 0,003 25 0,005
3.0 unleg. Vergü.-St. <700 HSS, beschichtet – – 64 0,002 64 0,003 64 0,005
PM, beschichtet – – 69 0,002 69 0,003 69 0,005
HSS, unbesch. – – 23 0,002 23 0,003 23 0,005
3.1 unleg. Vergü.-St. 700 – 850 HSS, beschichtet – – 55 0,002 55 0,003 55 0,005
PM, beschichtet – – 64 0,002 64 0,003 64 0,005
HSS, unbesch. – – 18 0,002 18 0,003 18 0,005
3.2 unleg. Vergü.-St. 850 – 1000 HSS, beschichtet – – 41 0,002 41 0,003 41 0,005
PM, beschichtet – – 51 0,002 51 0,003 51 0,005
HSS, unbesch. – – 17 0,002 17 0,003 17 0,005
4.0 leg. Vergü.-St. 850 – 1000 HSS, beschichtet – – 41 0,002 41 0,003 41 0,005
PM, beschichtet – – 51 0,002 51 0,003 51 0,005
HSS, unbesch. – – 14 0,002 14 0,003 14 0,005
4.1 leg. Vergü.-St. 1000 – 1200 HSS, beschichtet – – 39 0,002 39 0,003 39 0,005
PM, beschichtet – – 46 0,002 46 0,003 46 0,005
HSS, unbesch. – – 23 0,002 23 0,003 23 0,005
5.0 unleg. Einsatzst. <750 HSS, beschichtet – – 55 0,002 55 0,003 55 0,005
PM, beschichtet – – 64 0,002 64 0,003 64 0,005
HSS, unbesch. – – 17 0,002 17 0,003 17 0,005
6.0 leg. Einsatzst. <1000 HSS, beschichtet – – 46 0,002 46 0,003 46 0,005
PM, beschichtet – – 60 0,002 60 0,003 60 0,005
HSS, unbesch. – – 14 0,002 14 0,003 14 0,005
6.1 leg. Einsatzst. >1000 HSS, beschichtet – – 41 0,002 41 0,003 41 0,005
PM, beschichtet – – 51 0,002 51 0,003 51 0,005
HSS, unbesch. – – 17 0,002 17 0,003 17 0,005
7.0 Nitrierstähle <1000 HSS, beschichtet – – 39 0,002 39 0,003 39 0,005
PM, beschichtet – – 51 0,002 51 0,003 51 0,005
HSS, unbesch. – – 14 0,002 14 0,003 14 0,005
7.1 Nitrierstähle >1000 HSS, beschichtet – – 32 0,002 32 0,003 32 0,005
PM, beschichtet – – 41 0,002 41 0,003 41 0,005
HSS, unbesch. – – 20 0,002 20 0,003 20 0,005
8.0 Werkzeugstähle < 850 HSS, beschichtet – – 35 0,002 35 0,003 35 0,005
PM, beschichtet – – 41 0,002 41 0,003 41 0,005
HSS, unbesch. – – 12 0,002 12 0,003 12 0,005
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 HSS, beschichtet – – 29 0,002 29 0,003 29 0,005
PM, beschichtet – – 37 0,002 37 0,003 37 0,005
HSS, unbesch. – – 7 0,002 7 0,003 7 0,005
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 HSS, beschichtet – – 25 0,002 25 0,003 25 0,005
PM, beschichtet – – 32 0,002 32 0,003 32 0,005
Fräsen
Durchmesser [mm]
4,0 6,0 8,0 10,0 12,0 16,0 20,0
KSS
vc fz vc fz vc fz vc fz vc fz vc fz vc fz
[m/min] [mm/Z] [m/min] [mm/Z] [m/min] [mm/Z] [m/min] [mm/Z] [m/min] [mm/Z] [m/min] [mm/Z] [m/min] [mm/Z]
28 0,009 28 0,012 28 0,017 28 0,027 28 0,037 28 0,060 28 0,060 Emuls.
78 0,009 78 0,012 78 0,017 78 0,027 78 0,037 78 0,060 78 0,060 Emuls.
83 0,010 83 0,014 83 0,020 83 0,032 83 0,044 83 0,071 83 0,071 Emuls.
23 0,007 23 0,010 23 0,015 23 0,024 23 0,032 23 0,053 23 0,053 Emuls.
64 0,007 64 0,010 64 0,015 64 0,024 64 0,032 64 0,053 64 0,053 Emuls.
69 0,010 69 0,014 69 0,020 69 0,032 69 0,044 69 0,065 69 0,065 Emuls.
26 0,007 26 0,010 26 0,015 26 0,024 26 0,032 26 0,053 26 0,053 Emuls.
69 0,007 69 0,010 69 0,015 69 0,024 69 0,032 69 0,053 69 0,053 Emuls.
74 0,010 74 0,014 74 0,020 74 0,032 74 0,044 74 0,065 74 0,065 Emuls.
20 0,007 20 0,010 20 0,015 20 0,024 20 0,032 20 0,053 20 0,053 Emuls.
64 0,007 64 0,010 64 0,015 64 0,024 64 0,032 64 0,053 64 0,053 Emuls.
69 0,010 69 0,014 69 0,020 69 0,032 69 0,044 69 0,065 69 0,065 Emuls.
25 0,007 25 0,010 25 0,015 25 0,024 25 0,032 25 0,053 25 0,053 Emuls.
64 0,007 64 0,010 64 0,015 64 0,024 64 0,032 64 0,053 64 0,053 Emuls.
69 0,010 69 0,014 69 0,020 69 0,032 69 0,044 69 0,065 69 0,065 Emuls.
23 0,007 23 0,010 23 0,015 23 0,024 23 0,032 23 0,053 23 0,053 Emuls.
55 0,007 55 0,010 55 0,015 55 0,024 55 0,032 55 0,053 55 0,053 Emuls.
64 0,010 64 0,014 64 0,020 64 0,032 64 0,044 64 0,065 64 0,065 Emuls.
18 0,007 18 0,010 18 0,015 18 0,024 18 0,032 18 0,053 18 0,053 Emuls.
41 0,007 41 0,010 41 0,015 41 0,024 41 0,032 41 0,053 41 0,053 Emuls.
51 0,010 51 0,014 51 0,020 51 0,032 51 0,044 51 0,065 51 0,065 Emuls.
17 0,007 17 0,010 17 0,015 17 0,024 17 0,032 17 0,053 17 0,053 Emuls.
41 0,007 41 0,010 41 0,015 41 0,024 41 0,032 41 0,053 41 0,053 Emuls.
51 0,010 51 0,014 51 0,020 51 0,032 51 0,044 51 0,065 51 0,065 Emuls.
14 0,009 14 0,012 14 0,017 14 0,027 14 0,037 14 0,060 14 0,060 Emuls.
39 0,009 39 0,012 39 0,017 39 0,027 39 0,037 39 0,060 39 0,060 Emuls.
46 0,010 46 0,014 46 0,020 46 0,032 46 0,044 46 0,071 46 0,071 Emuls.
23 0,007 23 0,010 23 0,015 23 0,024 23 0,032 23 0,053 23 0,053 Emuls.
55 0,007 55 0,010 55 0,015 55 0,024 55 0,032 55 0,053 55 0,053 Emuls.
64 0,010 64 0,014 64 0,020 64 0,032 64 0,044 64 0,065 64 0,065 Emuls.
17 0,007 17 0,010 17 0,015 17 0,024 17 0,032 17 0,053 17 0,053 Emuls.
46 0,007 46 0,010 46 0,015 46 0,024 46 0,032 46 0,053 46 0,053 Emuls.
60 0,010 60 0,014 60 0,020 60 0,032 60 0,044 60 0,065 60 0,065 Emuls.
14 0,009 14 0,012 14 0,017 14 0,027 14 0,037 14 0,060 14 0,060 Emuls.
41 0,009 41 0,012 41 0,017 41 0,027 41 0,037 41 0,060 41 0,060 Emuls.
51 0,010 51 0,014 51 0,020 51 0,032 51 0,044 51 0,071 51 0,071 Emuls.
17 0,007 17 0,010 17 0,015 17 0,024 17 0,032 17 0,053 17 0,053 Emuls.
39 0,007 39 0,010 39 0,015 39 0,024 39 0,032 39 0,053 39 0,053 Emuls.
51 0,010 51 0,014 51 0,020 51 0,032 51 0,044 51 0,065 51 0,065 Emuls.
14 0,009 14 0,012 14 0,017 14 0,027 14 0,037 14 0,060 14 0,060 Emuls.

32 0,009 32 0,012 32 0,017 32 0,027 32 0,037 32 0,060 32 0,060 Emuls.
41 0,010 41 0,014 41 0,020 41 0,032 41 0,044 41 0,071 41 0,071 Emuls.
20 0,007 20 0,010 20 0,015 20 0,024 20 0,032 20 0,053 20 0,053 Emuls.
35 0,007 35 0,010 35 0,015 35 0,024 35 0,032 35 0,053 35 0,053 Emuls.
41 0,010 41 0,014 41 0,020 41 0,032 41 0,044 41 0,065 41 0,065 Emuls.
12 0,009 12 0,012 12 0,017 12 0,027 12 0,037 12 0,060 12 0,060 Emuls.
29 0,009 29 0,012 29 0,017 29 0,027 29 0,037 29 0,060 29 0,060 Emuls.
37 0,010 37 0,014 37 0,020 37 0,032 37 0,044 37 0,071 37 0,071 Emuls.
7 0,009 7 0,012 7 0,017 7 0,027 7 0,037 7 0,060 7 0,060 Emuls.
25 0,009 25 0,012 25 0,017 25 0,027 25 0,037 25 0,060 25 0,060 Emuls.
32 0,010 32 0,014 32 0,020 32 0,032 32 0,044 32 0,071 32 0,071 Emuls.
515
Fräsen
Tabelle 8.11 (Forts.) GARANT-Schaftfräser HSS/PM (unbesch., beschichtet) –


Durchmesser [mm]
HSS, unbesch. – – 6 0,002 6 0,003 6 0,005
9.0 Schnellarbeitsst. 830 – 1200 HSS, beschichtet – – 21 0,002 21 0,003 21 0,005
PM, beschichtet – – 26 0,002 26 0,003 26 0,005
HSS, unbesch. – – – – – – – –
10.0 gehärtete Stähle 45 – 55 HRC HSS, beschichtet – – – – – – – –
PM, beschichtet – – – – – – – –
HSS, unbesch. – – – – – – – –
HSS, unbesch. – – – – – – – –
HSS, unbesch. – – 7 0,002 7 0,003 7 0,005
11.0 verschleißf. Konstr.-St. 1350 HSS, beschichtet – – 18 0,002 18 0,003 18 0,005
PM, beschichtet – – 28 0,002 28 0,003 28 0,005
HSS, unbesch. – – 4 0,002 4 0,003 4 0,005
11.1 verschleißf. Konstr.-St. 1800 HSS, beschichtet – – 7 0,002 7 0,003 7 0,005
PM, beschichtet – – 14 0,002 14 0,003 14 0,005
HSS, unbesch. – – 6 0,002 6 0,003 6 0,005
12.0 Federstähle < 1500 HSS, beschichtet – – 14 0,002 14 0,003 14 0,005
PM, beschichtet – – 21 0,002 21 0,003 21 0,005
HSS, unbesch. – – 18 0,002 18 0,003 18 0,005
13.0 rostfr. St.-geschwefelt < 700 HSS, beschichtet – – 28 0,002 28 0,003 28 0,005
PM, beschichtet – – 41 0,002 41 0,003 41 0,005
HSS, unbesch. – – 14 0,002 14 0,003 14 0,005
13.1 rostfr. St.-austenitisch < 700 HSS, beschichtet – – 23 0,002 23 0,003 23 0,005
PM, beschichtet – – 32 0,002 32 0,003 32 0,005
HSS, unbesch. – – 9 0,002 9 0,003 9 0,005
13.2 rostfr. St.-austenitisch < 850 HSS, beschichtet – – 17 0,002 17 0,003 17 0,005
PM, beschichtet – – 23 0,002 23 0,003 23 0,005
HSS, unbesch. – – 7 0,002 7 0,003 7 0,005
13.3 rostfr. St.-martensitisch < 1100 HSS, beschichtet – – 14 0,002 14 0,003 14 0,005
PM, beschichtet – – 18 0,002 18 0,003 18 0,005
HSS, unbesch. – – 5 0,002 5 0,003 5 0,005
14.0 Sonderlegierungen < 1200 HSS, beschichtet – – 9 0,002 9 0,003 9 0,005
PM, beschichtet – – 14 0,002 14 0,003 14 0,005
HSS, unbesch. – – 26 0,002 26 0,003 26 0,005
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB HSS, beschichtet – – 60 0,002 60 0,003 60 0,005
PM, beschichtet – – 64 0,002 64 0,003 64 0,005
HSS, unbesch. – – 23 0,002 23 0,003 23 0,005
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB HSS, beschichtet – – 46 0,002 46 0,003 46 0,005
PM, beschichtet – – 55 0,002 55 0,003 55 0,005
HSS, unbesch. – – 20 0,002 20 0,003 20 0,005
15.2 Gusseisen (GGG, GT) > 180 HB HSS, beschichtet – – 37 0,002 37 0,003 37 0,005
PM, beschichtet – – 41 0,002 41 0,003 41 0,005
HSS, unbesch. – – 14 0,002 14 0,003 14 0,005
15.3 Gusseisen (GGG, GT) > 260 HB HSS, beschichtet – – 26 0,002 26 0,003 26 0,005
PM, beschichtet – – 32 0,002 32 0,003 32 0,005
Fräsen
Durchmesser [mm]
4,0 6,0 8,0 10,0 12,0 16,0 20,0
KSS
6 0,009 6 0,012 6 0,017 6 0,027 6 0,037 6 0,060 6 0,060 Emuls.
21 0,009 21 0,012 21 0,017 21 0,027 21 0,037 21 0,060 21 0,060 Emuls.
26 0,010 26 0,014 26 0,020 26 0,032 26 0,044 26 0,071 26 0,071 Emuls.
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
7 0,009 7 0,012 7 0,017 7 0,027 7 0,037 7 0,060 7 0,060 Emuls.
18 0,009 18 0,012 18 0,017 18 0,027 18 0,037 18 0,060 18 0,060 Emuls.
28 0,010 28 0,014 28 0,020 28 0,032 28 0,044 28 0,071 28 0,071 Emuls.
4 0,009 4 0,012 4 0,017 4 0,027 4 0,037 4 0,060 4 0,060 Emuls.
7 0,009 7 0,012 7 0,017 7 0,027 7 0,037 7 0,060 7 0,060 Emuls.
14 0,010 14 0,014 14 0,020 14 0,032 14 0,044 14 0,071 14 0,071 Emuls.
6 0,009 6 0,012 6 0,017 6 0,027 6 0,037 6 0,060 6 0,060 Emuls.
14 0,009 14 0,012 14 0,017 14 0,027 14 0,037 14 0,060 14 0,060 Emuls.
21 0,010 21 0,014 21 0,020 21 0,032 21 0,044 21 0,071 21 0,071 Emuls.
18 0,007 18 0,010 18 0,015 18 0,024 18 0,032 18 0,053 18 0,053 Emuls.
28 0,007 28 0,010 28 0,015 28 0,024 28 0,032 28 0,053 28 0,053 Emuls.
41 0,010 41 0,014 41 0,020 41 0,032 41 0,044 41 0,065 41 0,065 Emuls.
14 0,007 14 0,010 14 0,015 14 0,024 14 0,032 14 0,053 14 0,053 Emuls.
23 0,007 23 0,010 23 0,015 23 0,024 23 0,032 23 0,053 23 0,053 Emuls.
32 0,010 32 0,014 32 0,020 32 0,032 32 0,044 32 0,065 32 0,065 Emuls.
9 0,007 9 0,010 9 0,015 9 0,024 9 0,032 9 0,053 9 0,053 Emuls.
17 0,007 17 0,010 17 0,015 17 0,024 17 0,032 17 0,053 17 0,053 Emuls.
23 0,010 23 0,014 23 0,020 23 0,032 23 0,044 23 0,065 23 0,065 Emuls.
7 0,009 7 0,012 7 0,017 7 0,027 7 0,037 7 0,060 7 0,060 Emuls.
14 0,009 14 0,012 14 0,017 14 0,027 14 0,037 14 0,060 14 0,060 Emuls.
18 0,010 18 0,014 18 0,020 18 0,032 18 0,044 18 0,071 18 0,071 Emuls.
5 0,009 5 0,012 5 0,017 5 0,027 5 0,037 5 0,060 5 0,060 Emuls.
9 0,009 9 0,012 9 0,017 9 0,027 9 0,037 9 0,060 9 0,060 Emuls.
14 0,010 14 0,014 14 0,020 14 0,032 14 0,044 14 0,071 14 0,071 Emuls.
26 0,007 26 0,010 26 0,015 26 0,024 26 0,032 26 0,053 26 0,053 Emuls.
60 0,007 60 0,010 60 0,015 60 0,024 60 0,032 60 0,053 60 0,053 Emuls.
64 0,010 64 0,014 64 0,020 64 0,032 64 0,044 64 0,065 64 0,065 Emuls.
23 0,007 23 0,010 23 0,015 23 0,024 23 0,032 23 0,053 23 0,053 Emuls.

46 0,007 46 0,010 46 0,015 46 0,024 46 0,032 46 0,053 46 0,053 Emuls.
55 0,010 55 0,014 55 0,020 55 0,032 55 0,044 55 0,065 55 0,065 Emuls.
20 0,007 20 0,010 20 0,015 20 0,024 20 0,032 20 0,053 20 0,053 Emuls.
37 0,007 37 0,010 37 0,015 37 0,024 37 0,032 37 0,053 37 0,053 Emuls.
41 0,010 41 0,014 41 0,020 41 0,032 41 0,044 41 0,065 41 0,065 Emuls.
14 0,007 14 0,010 14 0,015 14 0,024 14 0,032 14 0,053 14 0,053 Emuls.
26 0,007 26 0,010 26 0,015 26 0,024 26 0,032 26 0,053 26 0,053 Emuls.
32 0,010 32 0,014 32 0,020 32 0,032 32 0,044 32 0,065 32 0,065 Emuls.
517
Fräsen


Durchmesser [mm]
HSS, unbesch. – – 7 0,002 7 0,003 7 0,005
16.0 Titan, Titanlegierungen < 850 HSS, beschichtet – – 16 0,002 16 0,003 16 0,005
PM, beschichtet – – 23 0,002 23 0,003 23 0,005
HSS, unbesch. – – 5 0,002 5 0,003 5 0,005
16.1 Titan, Titanlegierungen 850 – 1200 HSS, beschichtet – – 9 0,002 9 0,003 9 0,005
PM, beschichtet – – 14 0,002 14 0,003 14 0,005
HSS, unbesch. – – 138 0,003 138 0,005 138 0,007
17.0 Al langsp.; Al-Knetleg.; Mg bis 350 HSS, beschichtet – – 200 0,003 200 0,005 200 0,007
PM, beschichtet – – 220 0,003 220 0,007 220 0,009
HSS, unbesch. – – 83 0,005 83 0,007 83 0,010
17.1 Al-Leg., kurzspanend HSS, beschichtet – – 120 0,005 120 0,007 120 0,010
PM, beschichtet – – 138 0,005 138 0,010 138 0,012
HSS, unbesch. – – 37 0,005 37 0,007 37 0,010
17.2 Alu.-Gussleg. >10% Si HSS, beschichtet – – 100 0,005 100 0,007 100 0,010
PM, beschichtet – – 110 0,005 110 0,010 110 0,012
HSS, unbesch. – – 55 0,005 55 0,007 55 0,010
18.0 Kupfer, niedriglegiert < 400 HSS, beschichtet – – 92 0,005 92 0,007 92 0,010
PM, beschichtet – – 110 0,005 110 0,010 110 0,012
HSS, unbesch. – – 55 0,005 55 0,007 55 0,010
18.1 Messing, kurzspanend < 600 HSS, beschichtet – – 92 0,005 92 0,007 92 0,010
PM, beschichtet – – 110 0,005 110 0,010 110 0,012
HSS, unbesch. – – 37 0,005 37 0,007 37 0,010
18.2 Messing, langspanend < 600 HSS, beschichtet – – 83 0,005 83 0,007 83 0,010
PM, beschichtet – – 92 0,005 92 0,010 92 0,012
HSS, unbesch. – – 37 0,005 37 0,007 37 0,010
18.3 Bronze, kurzspanend < 600 HSS, beschichtet – – 83 0,005 83 0,007 83 0,010
PM, beschichtet – – 92 0,005 92 0,010 92 0,012
HSS, unbesch. – – 28 0,005 28 0,007 28 0,010
18.4 Bronze, kurzspanend 650 – 850 HSS, beschichtet – – 64 0,005 64 0,007 64 0,010
PM, beschichtet – – 74 0,005 74 0,010 74 0,012
HSS, unbesch. – – 23 0,005 23 0,007 23 0,010
18.5 Bronze, langspanend < 850 HSS, beschichtet – – 51 0,005 51 0,007 51 0,010
PM, beschichtet – – 64 0,005 64 0,010 64 0,012
HSS, unbesch. – – 14 0,005 14 0,007 14 0,010
18.6 Bronze, langspanend 850 – 1200 HSS, beschichtet – – 41 0,005 41 0,007 41 0,010
PM, beschichtet – – 46 0,005 46 0,010 46 0,012
HSS, unbesch. – – – – – – – –
19.0 Graphit HSS, beschichtet – – – – – – – –
HSS, unbesch. – – 51 0,005 51 0,007 51 0,010
20.0 Thermoplast HSS, beschichtet – – 51 0,005 51 0,007 51 0,010
PM, beschichtet – – 64 0,005 64 0,010 64 0,012
HSS, unbesch. – – – – – – – –
20.1 Duroplast HSS, beschichtet – – – – – – – –
HSS, unbesch. – – – – – – – –
20.2 GFK und CFK HSS, beschichtet – – – – – – – –
Fräsen
Durchmesser [mm]
4,0 6,0 8,0 10,0 12,0 16,0 20,0
KSS
7 0,009 7 0,012 7 0,017 7 0,027 7 0,037 7 0,060 7 0,060 Emuls.
16 0,009 16 0,012 16 0,017 16 0,027 16 0,037 16 0,060 16 0,060 Emuls.
23 0,010 23 0,014 23 0,020 23 0,032 23 0,044 23 0,071 23 0,071 Emuls.
5 0,009 5 0,012 5 0,017 5 0,027 5 0,037 5 0,060 5 0,060 Emuls.
9 0,009 9 0,012 9 0,017 9 0,027 9 0,037 9 0,060 9 0,060 Emuls.
14 0,010 14 0,014 14 0,020 14 0,032 14 0,044 14 0,071 14 0,071 Emuls.
138 0,010 138 0,014 138 0,024 138 0,036 138 0,049 138 0,085 138 0,085 Emuls.
200 0,010 200 0,014 200 0,024 200 0,036 200 0,049 200 0,085 200 0,085 Emuls.
220 0,012 220 0,017 220 0,029 220 0,043 220 0,060 220 0,102 220 0,102 Emuls.
83 0,014 83 0,019 83 0,033 83 0,050 83 0,062 83 0,094 83 0,094 Emuls.
120 0,014 120 0,019 120 0,033 120 0,050 120 0,062 120 0,094 120 0,094 Emuls.
138 0,017 138 0,024 138 0,040 138 0,060 138 0,074 138 0,112 138 0,112 Emuls.
37 0,018 37 0,024 37 0,039 37 0,061 37 0,069 37 0,102 37 0,102 Emuls.
100 0,018 100 0,024 100 0,039 100 0,061 100 0,069 100 0,102 100 0,102 Emuls.
110 0,021 110 0,030 110 0,048 110 0,072 110 0,083 110 0,122 110 0,122 Emuls.
55 0,014 55 0,019 55 0,033 55 0,050 55 0,062 55 0,094 55 0,094 Emuls.
92 0,014 92 0,019 92 0,033 92 0,050 92 0,062 92 0,094 92 0,094 Emuls.
110 0,017 110 0,024 110 0,040 110 0,060 110 0,074 110 0,112 110 0,112 Emuls.
55 0,014 55 0,019 55 0,033 55 0,050 55 0,062 55 0,094 55 0,094 ohne
92 0,014 92 0,019 92 0,033 92 0,050 92 0,062 92 0,094 92 0,094 ohne
110 0,017 110 0,024 110 0,040 110 0,060 110 0,074 110 0,112 110 0,112 ohne
37 0,014 37 0,019 37 0,033 37 0,050 37 0,062 37 0,094 37 0,094 ohne
83 0,014 83 0,019 83 0,033 83 0,050 83 0,062 83 0,094 83 0,094 ohne
92 0,017 92 0,024 92 0,040 92 0,060 92 0,074 92 0,112 92 0,112 ohne
37 0,014 37 0,019 37 0,033 37 0,050 37 0,062 37 0,094 37 0,094 ohne
83 0,014 83 0,019 83 0,033 83 0,050 83 0,062 83 0,094 83 0,094 ohne
92 0,017 92 0,024 92 0,040 92 0,060 92 0,074 92 0,112 92 0,112 ohne
28 0,014 28 0,019 28 0,033 28 0,050 28 0,062 28 0,094 28 0,094 ohne
64 0,014 64 0,019 64 0,033 64 0,050 64 0,062 64 0,094 64 0,094 ohne
74 0,017 74 0,024 74 0,040 74 0,060 74 0,074 74 0,112 74 0,112 ohne
23 0,014 23 0,019 23 0,033 23 0,050 23 0,062 23 0,094 23 0,094 Emuls.
51 0,014 51 0,019 51 0,033 51 0,050 51 0,062 51 0,094 51 0,094 Emuls.
64 0,017 64 0,024 64 0,040 64 0,060 64 0,074 64 0,112 64 0,112 Emuls.
14 0,018 14 0,024 14 0,039 14 0,061 14 0,069 14 0,102 14 0,102 Emuls.
41 0,018 41 0,024 41 0,039 41 0,061 41 0,069 41 0,102 41 0,102 Emuls.
46 0,021 46 0,030 46 0,048 46 0,072 46 0,083 46 0,122 46 0,122 Emuls.
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
51 0,014 51 0,019 51 0,033 51 0,050 51 0,062 51 0,094 51 0,094 tr./Luft

51 0,014 51 0,019 51 0,033 51 0,050 51 0,062 51 0,094 51 0,094 tr./Luft
64 0,017 64 0,024 64 0,040 64 0,060 64 0,074 64 0,112 64 0,112 tr./Luft
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
519
Fräsen

Schruppen Vollnut/Tasche

Durchmesser [mm]
HSS, unbesch. 28 0,001 28 0,001 28 0,002 28 0,003
1.0 allg. Baust. < 500 HSS, beschichtet 78 0,001 78 0,001 78 0,002 78 0,003
PM, beschichtet 83 0,001 83 0,001 83 0,002 83 0,003
HSS, unbesch. 23 0,001 23 0,001 23 0,002 23 0,003
1.1 allg. Baust. 500 – 850 HSS, beschichtet 64 0,001 64 0,001 64 0,002 64 0,003
PM, beschichtet 69 0,001 69 0,001 69 0,002 69 0,003
HSS, unbesch. 26 0,001 26 0,001 26 0,002 26 0,003
2.0 Automatenst. < 850 HSS, beschichtet 69 0,001 69 0,001 69 0,002 69 0,003
PM, beschichtet 74 0,001 74 0,001 74 0,002 74 0,003
HSS, unbesch. 20 0,001 20 0,001 20 0,002 20 0,003
2.1 Automatenst. 850 – 1000 HSS, beschichtet 64 0,001 64 0,001 64 0,002 64 0,003
PM, beschichtet 69 0,001 69 0,001 69 0,002 69 0,003
HSS, unbesch. 25 0,001 25 0,001 25 0,002 25 0,003
3.0 unleg. Vergü.-St. <700 HSS, beschichtet 64 0,001 64 0,001 64 0,002 64 0,003
PM, beschichtet 69 0,001 69 0,001 69 0,002 69 0,003
HSS, unbesch. 23 0,001 23 0,001 23 0,002 23 0,003
3.1 unleg. Vergü.-St. 700 – 850 HSS, beschichtet 55 0,001 55 0,001 55 0,002 55 0,003
PM, beschichtet 64 0,001 64 0,001 64 0,002 64 0,003
HSS, unbesch. 18 0,001 18 0,001 18 0,002 18 0,003
PM, beschichtet 51 0,001 51 0,001 51 0,002 51 0,003
HSS, unbesch. 17 0,001 17 0,001 17 0,002 17 0,003
4.0 leg. Vergü.-St. 850 – 1000 HSS, beschichtet 41 0,001 41 0,001 41 0,002 41 0,003
PM, beschichtet 51 0,001 51 0,001 51 0,002 51 0,003
HSS, unbesch. 14 0,001 14 0,001 14 0,002 14 0,003
PM, beschichtet 46 0,001 46 0,001 46 0,002 46 0,003
HSS, unbesch. 23 0,001 23 0,001 23 0,002 23 0,003
5.0 unleg. Einsatzst. <750 HSS, beschichtet 55 0,001 55 0,001 55 0,002 55 0,003
PM, beschichtet 64 0,001 64 0,001 64 0,002 64 0,003
HSS, unbesch. 17 0,001 17 0,001 17 0,002 17 0,003
6.0 leg. Einsatzst. <1000 HSS, beschichtet 46 0,001 46 0,001 46 0,002 46 0,003
PM, beschichtet 60 0,001 60 0,001 60 0,002 60 0,003
HSS, unbesch. 14 0,001 14 0,001 14 0,002 14 0,003
6.1 leg. Einsatzst. >1000 HSS, beschichtet 41 0,001 41 0,001 41 0,002 41 0,003
PM, beschichtet 51 0,001 51 0,001 51 0,002 51 0,003
HSS, unbesch. 17 0,001 17 0,001 17 0,002 17 0,003
7.0 Nitrierstähle <1000 HSS, beschichtet 39 0,001 39 0,001 39 0,002 39 0,003
PM, beschichtet 51 0,001 51 0,001 51 0,002 51 0,003
HSS, unbesch. 14 0,001 14 0,001 14 0,002 14 0,003
7.1 Nitrierstähle >1000 HSS, beschichtet 32 0,001 32 0,001 32 0,002 32 0,003
PM, beschichtet 41 0,001 41 0,001 41 0,002 41 0,003
HSS, unbesch. 20 0,001 20 0,001 20 0,002 20 0,003
8.0 Werkzeugstähle < 850 HSS, beschichtet 35 0,001 35 0,001 35 0,002 35 0,003
PM, beschichtet 41 0,001 41 0,001 41 0,002 41 0,003
HSS, unbesch. 12 0,001 12 0,001 12 0,002 12 0,003
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 HSS, beschichtet 29 0,001 29 0,001 29 0,002 29 0,003
PM, beschichtet 37 0,001 37 0,001 37 0,002 37 0,003
HSS, unbesch. 7 0,001 7 0,001 7 0,002 7 0,003
PM, beschichtet 32 0,001 32 0,001 32 0,002 32 0,003
Fräsen
Durchmesser [mm]
4,0 6,0 8,0 10,0 12,0 16,0 20,0
KSS
28 0,005 28 0,007 28 0,010 28 0,016 28 0,025 28 0,028 28 0,035 Emuls.
78 0,005 78 0,007 78 0,010 78 0,016 78 0,025 78 0,028 78 0,035 Emuls.
83 0,006 83 0,008 83 0,012 83 0,019 83 0,029 83 0,033 83 0,042 Emuls.
23 0,004 23 0,006 23 0,009 23 0,014 23 0,021 23 0,025 23 0,031 Emuls.
64 0,004 64 0,006 64 0,009 64 0,014 64 0,021 64 0,025 64 0,031 Emuls.
69 0,006 69 0,008 69 0,012 69 0,019 69 0,029 69 0,033 69 0,038 Emuls.
26 0,004 26 0,006 26 0,009 26 0,014 26 0,021 26 0,025 26 0,031 Emuls.
69 0,004 69 0,006 69 0,009 69 0,014 69 0,021 69 0,025 69 0,031 Emuls.
74 0,006 74 0,008 74 0,012 74 0,019 74 0,029 74 0,033 74 0,038 Emuls.
20 0,004 20 0,006 20 0,009 20 0,014 20 0,021 20 0,025 20 0,031 Emuls.
64 0,004 64 0,006 64 0,009 64 0,014 64 0,021 64 0,025 64 0,031 Emuls.
69 0,006 69 0,008 69 0,012 69 0,019 69 0,029 69 0,033 69 0,038 Emuls.
25 0,004 25 0,006 25 0,009 25 0,014 25 0,021 25 0,025 25 0,031 Emuls.
64 0,004 64 0,006 64 0,009 64 0,014 64 0,021 64 0,025 64 0,031 Emuls.
69 0,006 69 0,008 69 0,012 69 0,019 69 0,029 69 0,033 69 0,038 Emuls.
23 0,004 23 0,006 23 0,009 23 0,014 23 0,021 23 0,025 23 0,031 Emuls.
55 0,004 55 0,006 55 0,009 55 0,014 55 0,021 55 0,025 55 0,031 Emuls.
64 0,006 64 0,008 64 0,012 64 0,019 64 0,029 64 0,033 64 0,038 Emuls.
18 0,004 18 0,006 18 0,009 18 0,014 18 0,021 18 0,025 18 0,031 Emuls.
41 0,004 41 0,006 41 0,009 41 0,014 41 0,021 41 0,025 41 0,031 Emuls.
51 0,006 51 0,008 51 0,012 51 0,019 51 0,029 51 0,033 51 0,038 Emuls.
17 0,004 17 0,006 17 0,009 17 0,014 17 0,021 17 0,025 17 0,031 Emuls.
41 0,004 41 0,006 41 0,009 41 0,014 41 0,021 41 0,025 41 0,031 Emuls.
51 0,006 51 0,008 51 0,012 51 0,019 51 0,029 51 0,033 51 0,038 Emuls.
14 0,005 14 0,007 14 0,010 14 0,016 14 0,025 14 0,028 14 0,035 Emuls.
39 0,005 39 0,007 39 0,010 39 0,016 39 0,025 39 0,028 39 0,035 Emuls.
46 0,006 46 0,008 46 0,020 46 0,019 46 0,029 46 0,033 46 0,042 Emuls.
23 0,004 23 0,006 23 0,009 23 0,014 23 0,021 23 0,025 23 0,031 Emuls.
55 0,004 55 0,006 55 0,009 55 0,014 55 0,021 55 0,025 55 0,031 Emuls.
64 0,006 64 0,008 64 0,012 64 0,019 64 0,029 64 0,033 64 0,038 Emuls.
17 0,004 17 0,006 17 0,009 17 0,014 17 0,021 17 0,025 17 0,031 Emuls.
46 0,004 46 0,006 46 0,009 46 0,014 46 0,021 46 0,025 46 0,031 Emuls.
60 0,006 60 0,008 60 0,012 60 0,019 60 0,029 60 0,033 60 0,038 Emuls.
14 0,005 14 0,007 14 0,010 14 0,016 14 0,025 14 0,028 14 0,035 Emuls.
41 0,005 41 0,007 41 0,010 41 0,016 41 0,025 41 0,028 41 0,035 Emuls.
51 0,006 51 0,008 51 0,020 51 0,019 51 0,029 51 0,033 51 0,042 Emuls.
17 0,004 17 0,006 17 0,009 17 0,014 17 0,021 17 0,025 17 0,031 Emuls.
39 0,004 39 0,006 39 0,009 39 0,014 39 0,021 39 0,025 39 0,031 Emuls.
51 0,006 51 0,008 51 0,012 51 0,019 51 0,029 51 0,033 51 0,038 Emuls.
14 0,005 14 0,007 14 0,010 14 0,016 14 0,025 14 0,028 14 0,035 Emuls.

32 0,005 32 0,007 32 0,010 32 0,016 32 0,025 32 0,028 32 0,035 Emuls.
41 0,006 41 0,008 41 0,012 41 0,019 41 0,029 41 0,033 41 0,042 Emuls.
20 0,004 20 0,006 20 0,009 20 0,014 20 0,021 20 0,025 20 0,031 Emuls.
35 0,004 35 0,006 35 0,009 35 0,014 35 0,021 35 0,025 35 0,031 Emuls.
41 0,006 41 0,008 41 0,012 41 0,019 41 0,029 41 0,033 41 0,038 Emuls.
12 0,005 12 0,007 12 0,010 12 0,016 12 0,025 12 0,028 12 0,035 Emuls.
29 0,005 29 0,007 29 0,010 29 0,016 29 0,025 29 0,028 29 0,035 Emuls.
37 0,006 37 0,008 37 0,012 37 0,019 37 0,029 37 0,033 37 0,042 Emuls.
7 0,005 7 0,007 7 0,010 7 0,016 7 0,025 7 0,028 7 0,035 Emuls.
25 0,005 25 0,007 25 0,010 25 0,016 25 0,025 25 0,028 25 0,035 Emuls.
32 0,006 32 0,008 32 0,012 32 0,019 32 0,029 32 0,033 32 0,042 Emuls.
521
Fräsen


Durchmesser [mm]
HSS, unbesch. 6 0,001 6 0,001 6 0,002 6 0,003
9.0 Schnellarbeitsst. 830 – 1200 HSS, beschichtet 21 0,001 21 0,001 21 0,002 21 0,003
PM, beschichtet 26 0,001 26 0,001 26 0,002 26 0,003
HSS, unbesch. – – – – – – – –
HSS, unbesch. – – – – – – – –
HSS, unbesch. – – – – – – – –
HSS, unbesch. 7 0,001 7 0,001 7 0,002 7 0,003
11.0 verschleißf. Konstr.-St. 1350 HSS, beschichtet 18 0,001 18 0,001 18 0,002 18 0,003
PM, beschichtet 28 0,001 28 0,001 28 0,002 28 0,003
HSS, unbesch. 4 0,001 4 0,001 4 0,002 4 0,003
PM, beschichtet 14 0,001 14 0,001 14 0,002 14 0,003
HSS, unbesch. 6 0,001 6 0,001 6 0,002 6 0,003
12.0 Federstähle < 1500 HSS, beschichtet 14 0,001 14 0,001 14 0,002 14 0,003
PM, beschichtet 21 0,001 21 0,001 21 0,002 21 0,003
HSS, unbesch. 18 0,001 18 0,001 18 0,002 18 0,003
13.0 rostfr. St.-geschwefelt < 700 HSS, beschichtet 28 0,001 28 0,001 28 0,002 28 0,003
PM, beschichtet 41 0,001 41 0,001 41 0,002 41 0,003
HSS, unbesch. 14 0,001 14 0,001 14 0,002 14 0,003
13.1 rostfr. St.-austenitisch < 700 HSS, beschichtet 23 0,001 23 0,001 23 0,002 23 0,003
PM, beschichtet 32 0,001 32 0,001 32 0,002 32 0,003
HSS, unbesch. 9 0,001 9 0,001 9 0,002 9 0,003
PM, beschichtet 23 0,001 23 0,001 23 0,002 23 0,003
HSS, unbesch. 7 0,001 7 0,001 7 0,002 7 0,003
13.3 rostfr. St.-martensitisch < 1100 HSS, beschichtet 14 0,001 14 0,001 14 0,002 14 0,003
PM, beschichtet 18 0,001 18 0,001 18 0,002 18 0,003
HSS, unbesch. 5 0,001 5 0,001 5 0,002 5 0,003
14.0 Sonderlegierungen < 1200 HSS, beschichtet 9 0,001 9 0,001 9 0,002 9 0,003
PM, beschichtet 14 0,001 14 0,001 14 0,002 14 0,003
HSS, unbesch. 26 0,001 26 0,001 26 0,002 26 0,003
15.0 Gusseisen < 180 HB HSS, beschichtet 60 0,001 60 0,001 60 0,002 60 0,003
PM, beschichtet 64 0,001 64 0,001 64 0,002 64 0,003
HSS, unbesch. 23 0,001 23 0,001 23 0,002 23 0,003
15.1 Gusseisen > 180 HB HSS, beschichtet 46 0,001 46 0,001 46 0,002 46 0,003
PM, beschichtet 55 0,001 55 0,001 55 0,002 55 0,003
HSS, unbesch. 20 0,001 20 0,001 20 0,002 20 0,003
15.2 Gusseisen (GGG, GT) > 180 HB HSS, beschichtet 37 0,001 37 0,001 37 0,002 37 0,003
PM, beschichtet 41 0,001 41 0,001 41 0,002 41 0,003
HSS, unbesch. 14 0,001 14 0,001 14 0,002 14 0,003
PM, beschichtet 32 0,001 32 0,001 32 0,002 32 0,003
Fräsen
Durchmesser [mm]
4,0 6,0 8,0 10,0 12,0 16,0 20,0
KSS
6 0,005 6 0,007 6 0,010 6 0,016 6 0,025 6 0,028 6 0,035 Emuls.
21 0,005 21 0,007 21 0,010 21 0,016 21 0,025 21 0,028 21 0,035 Emuls.
26 0,006 26 0,008 26 0,012 26 0,019 26 0,029 26 0,033 26 0,042 Emuls.
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
7 0,005 7 0,007 7 0,010 7 0,016 7 0,025 7 0,028 7 0,035 Emuls.
18 0,005 18 0,007 18 0,010 18 0,016 18 0,025 18 0,028 18 0,035 Emuls.
28 0,006 28 0,008 28 0,012 28 0,019 28 0,029 28 0,033 28 0,042 Emuls.
4 0,005 4 0,007 4 0,010 4 0,016 4 0,025 4 0,028 4 0,035 Emuls.
7 0,005 7 0,007 7 0,010 7 0,016 7 0,025 7 0,028 7 0,035 Emuls.
14 0,006 14 0,008 14 0,012 14 0,019 14 0,029 14 0,033 14 0,042 Emuls.
6 0,005 6 0,007 6 0,010 6 0,016 6 0,25 6 0,028 6 0,035 Emuls.
14 0,005 14 0,007 14 0,010 14 0,016 14 0,25 14 0,028 14 0,035 Emuls.
21 0,006 21 0,008 21 0,012 21 0,019 21 0,29 21 0,033 21 0,042 Emuls.
18 0,004 18 0,006 18 0,009 18 0,014 18 0,021 18 0,025 18 0,031 Emuls.
28 0,004 28 0,006 28 0,009 28 0,014 28 0,021 28 0,025 28 0,031 Emuls.
41 0,006 41 0,008 41 0,012 41 0,019 41 0,029 41 0,033 41 0,038 Emuls.
14 0,004 14 0,006 14 0,009 14 0,014 14 0,021 14 0,025 14 0,031 Emuls.
23 0,004 23 0,006 23 0,009 23 0,014 23 0,021 23 0,025 23 0,031 Emuls.
32 0,006 32 0,008 32 0,012 32 0,019 32 0,029 32 0,033 32 0,038 Emuls.
9 0,004 9 0,006 9 0,009 9 0,014 9 0,021 9 0,025 9 0,031 Emuls.
17 0,004 17 0,006 17 0,009 17 0,014 17 0,021 17 0,025 17 0,031 Emuls.
23 0,006 23 0,008 23 0,012 23 0,019 23 0,029 23 0,033 23 0,038 Emuls.
7 0,005 7 0,007 7 0,010 7 0,016 7 0,025 7 0,028 7 0,035 Emuls.
14 0,005 14 0,007 14 0,010 14 0,016 14 0,025 14 0,028 14 0,035 Emuls.
18 0,006 18 0,008 18 0,012 18 0,019 18 0,029 18 0,033 18 0,042 Emuls.
5 0,005 5 0,007 5 0,010 5 0,016 5 0,25 5 0,028 5 0,035 Emuls.
9 0,005 9 0,007 9 0,010 9 0,016 9 0,25 9 0,028 9 0,035 Emuls.
14 0,006 14 0,008 14 0,012 14 0,019 14 0,29 14 0,033 14 0,042 Emuls.
26 0,004 26 0,006 26 0,009 26 0,014 26 0,021 26 0,025 26 0,031 ohne
60 0,004 60 0,006 60 0,009 60 0,014 60 0,021 60 0,025 60 0,031 ohne
64 0,006 64 0,008 64 0,012 64 0,019 64 0,029 64 0,033 64 0,038 ohne
23 0,004 23 0,006 23 0,009 23 0,014 23 0,021 23 0,025 23 0,031 ohne

46 0,004 46 0,006 46 0,009 46 0,014 46 0,021 46 0,025 46 0,031 ohne
55 0,006 55 0,008 55 0,012 55 0,019 55 0,029 55 0,033 55 0,038 ohne
20 0,004 20 0,006 20 0,009 20 0,014 20 0,021 20 0,025 20 0,031 Emuls.
37 0,004 37 0,006 37 0,009 37 0,014 37 0,021 37 0,025 37 0,031 Emuls.
41 0,006 41 0,008 41 0,012 41 0,019 41 0,029 41 0,033 41 0,038 Emuls.
14 0,004 14 0,006 14 0,009 14 0,014 14 0,021 14 0,025 14 0,031 Emuls.
26 0,004 26 0,006 26 0,009 26 0,014 26 0,021 26 0,025 26 0,031 Emuls.
32 0,006 32 0,008 32 0,012 32 0,019 32 0,029 32 0,033 32 0,038 Emuls.
523
Fräsen


Durchmesser [mm]
HSS, unbesch. 7 0,001 7 0,001 7 0,002 7 0,003
16.0 Titan, Titanlegierungen < 850 HSS, beschichtet 16 0,001 16 0,001 16 0,002 16 0,003
PM, beschichtet 23 0,001 23 0,001 23 0,002 23 0,003
HSS, unbesch. 5 0,001 5 0,001 5 0,002 5 0,003
16.1 Titan, Titanlegierungen 850 – 1200 HSS, beschichtet 9 0,001 9 0,001 9 0,002 9 0,003
PM, beschichtet 14 0,001 14 0,001 14 0,002 14 0,003
HSS, unbesch. 138 0,001 138 0,002 138 0,003 138 0,004
17.0 Al langsp.; Al-Knetleg.; Mg bis 350 HSS, beschichtet 200 0,001 200 0,002 200 0,003 200 0,004
PM, beschichtet 220 0,001 220 0,002 220 0,004 220 0,005
HSS, unbesch. 83 0,001 83 0,003 83 0,004 83 0,006
17.1 Al-Leg., kurzspanend HSS, beschichtet 120 0,001 120 0,003 120 0,004 120 0,006
PM, beschichtet 138 0,001 138 0,003 138 0,006 138 0,007
HSS, unbesch. 37 0,001 37 0,003 37 0,004 37 0,006
17.2 Alu.-Gussleg. >10% Si HSS, beschichtet 100 0,001 100 0,003 100 0,004 100 0,006
PM, beschichtet 110 0,001 110 0,003 110 0,006 110 0,007
HSS, unbesch. 55 0,001 55 0,003 55 0,004 55 0,006
18.0 Kupfer, niedriglegiert < 400 HSS, beschichtet 92 0,001 92 0,003 92 0,004 92 0,006
PM, beschichtet 110 0,001 110 0,003 110 0,006 110 0,007
HSS, unbesch. 55 0,001 55 0,003 55 0,004 55 0,006
18.1 Messing, kurzspanend < 600 HSS, beschichtet 92 0,001 92 0,003 92 0,004 92 0,006
PM, beschichtet 110 0,001 110 0,003 110 0,006 110 0,007
HSS, unbesch. 37 0,001 37 0,003 37 0,004 37 0,006
18.2 Messing, langspanend < 600 HSS, beschichtet 83 0,001 83 0,003 83 0,004 83 0,006
PM, beschichtet 92 0,001 92 0,003 92 0,006 92 0,007
HSS, unbesch. 37 0,001 37 0,003 37 0,004 37 0,006
18.3 Bronze, kurzspanend < 600 HSS, beschichtet 83 0,001 83 0,003 83 0,004 83 0,006
PM, beschichtet 92 0,001 92 0,003 92 0,006 92 0,007
HSS, unbesch. 28 0,001 28 0,003 28 0,004 28 0,006
18.4 Bronze, kurzspanend 650 – 850 HSS, beschichtet 64 0,001 64 0,003 64 0,004 64 0,006
PM, beschichtet 74 0,001 74 0,003 74 0,006 74 0,007
HSS, unbesch. 23 0,001 23 0,003 23 0,004 23 0,006
18.5 Bronze, langspanend < 850 HSS, beschichtet 51 0,001 51 0,003 51 0,004 51 0,006
PM, beschichtet 64 0,001 64 0,003 64 0,006 64 0,007
HSS, unbesch. 14 0,001 14 0,003 14 0,004 14 0,006
18.6 Bronze, langspanend 850 – 1200 HSS, beschichtet 41 0,001 41 0,003 41 0,004 41 0,006
PM, beschichtet 46 0,001 46 0,003 46 0,006 46 0,007
HSS, unbesch. 21 0,001 21 0,001 21 0,002 21 0,003
19.0 Graphit HSS, beschichtet 31 0,001 31 0,001 31 0,002 31 0,003
HSS, unbesch. 51 0,001 51 0,003 51 0,004 51 0,006
20.0 Thermoplast HSS, beschichtet 51 0,001 51 0,003 51 0,004 51 0,006
PM, beschichtet 64 0,001 64 0,003 64 0,006 64 0,007
HSS, unbesch. – – – – – – – –
HSS, unbesch. – – – – – – – –
Fräsen
Durchmesser [mm]
4,0 6,0 8,0 10,0 12,0 16,0 20,0
KSS
7 0,005 7 0,007 7 0,010 7 0,016 7 0,025 7 0,028 7 0,035 Emuls.
16 0,005 16 0,007 16 0,010 16 0,016 16 0,025 16 0,028 16 0,035 Emuls.
23 0,006 23 0,008 23 0,012 23 0,019 23 0,029 23 0,033 23 0,042 Emuls.
5 0,005 5 0,007 5 0,010 5 0,016 5 0,025 5 0,028 5 0,035 Emuls.
9 0,005 9 0,007 9 0,010 9 0,016 9 0,025 9 0,028 9 0,035 Emuls.
14 0,006 14 0,008 14 0,012 14 0,019 14 0,029 14 0,033 14 0,042 Emuls.
138 0,006 138 0,008 138 0,014 138 0,021 138 0,032 138 0,037 138 0,050 Emuls.
200 0,006 200 0,008 200 0,014 200 0,021 200 0,032 200 0,037 200 0,050 Emuls.
220 0,007 220 0,010 220 0,017 220 0,025 220 0,039 220 0,044 220 0,060 Emuls.
83 0,008 83 0,011 83 0,020 83 0,029 83 0,041 83 0,046 83 0,055 Emuls.
120 0,008 120 0,011 120 0,020 120 0,029 120 0,041 120 0,046 120 0,055 Emuls.
138 0,010 138 0,014 138 0,024 138 0,035 138 0,049 138 0,055 138 0,066 Emuls.
37 0,011 37 0,014 37 0,023 37 0,036 37 0,045 37 0,050 37 0,060 Emuls.
100 0,011 100 0,014 100 0,023 100 0,036 100 0,045 100 0,050 100 0,060 Emuls.
110 0,012 110 0,018 110 0,028 110 0,043 110 0,055 110 0,059 110 0,072 Emuls.
55 0,008 55 0,011 55 0,020 55 0,029 55 0,041 55 0,046 55 0,055 Emuls.
92 0,008 92 0,011 92 0,020 92 0,029 92 0,041 92 0,046 92 0,055 Emuls.
110 0,010 110 0,014 110 0,024 110 0,035 110 0,049 110 0,055 110 0,066 Emuls.
55 0,008 55 0,011 55 0,020 55 0,029 55 0,041 55 0,046 55 0,055 ohne
92 0,008 92 0,011 92 0,020 92 0,029 92 0,041 92 0,046 92 0,055 ohne
110 0,010 110 0,014 110 0,024 110 0,035 110 0,049 110 0,055 110 0,066 ohne
37 0,008 37 0,011 37 0,020 37 0,029 37 0,041 37 0,046 37 0,055 ohne
83 0,008 83 0,011 83 0,020 83 0,029 83 0,041 83 0,046 83 0,055 ohne
92 0,010 92 0,014 92 0,024 92 0,035 92 0,049 92 0,055 92 0,066 ohne
37 0,008 37 0,011 37 0,020 37 0,029 37 0,041 37 0,046 37 0,055 ohne
83 0,008 83 0,011 83 0,020 83 0,029 83 0,041 83 0,046 83 0,055 ohne
92 0,010 92 0,014 92 0,024 92 0,035 92 0,049 92 0,055 92 0,066 ohne
28 0,008 28 0,011 28 0,020 28 0,029 28 0,041 28 0,046 28 0,055 ohne
64 0,008 64 0,011 64 0,020 64 0,029 64 0,041 64 0,046 64 0,055 ohne
74 0,010 74 0,014 74 0,024 74 0,035 74 0,049 74 0,055 74 0,066 ohne
23 0,008 23 0,011 23 0,020 23 0,029 23 0,041 23 0,046 23 0,055 Emuls.
51 0,008 51 0,011 51 0,020 51 0,029 51 0,041 51 0,046 51 0,055 Emuls.
64 0,010 64 0,014 64 0,024 64 0,035 64 0,049 64 0,055 64 0,066 Emuls.
14 0,011 14 0,014 14 0,023 14 0,036 14 0,045 14 0,050 14 0,060 Emuls.
41 0,011 41 0,014 41 0,023 41 0,036 41 0,045 41 0,050 41 0,060 Emuls.
46 0,012 46 0,018 46 0,028 46 0,043 46 0,055 46 0,059 46 0,072 Emuls.
21 0,004 21 0,006 21 0,009 21 0,014 21 0,019 21 0,025 21 0,031 ohne
31 0,004 31 0,006 31 0,009 31 0,014 31 0,019 31 0,025 31 0,031 ohne
– – – – – – – – – – – – – – –
51 0,008 51 0,011 51 0,020 51 0,029 51 0,041 51 0,046 51 0,055 tr./Luft

51 0,008 51 0,011 51 0,020 51 0,029 51 0,041 51 0,046 51 0,055 tr./Luft
64 0,010 64 0,014 64 0,024 64 0,035 64 0,049 64 0,055 64 0,066 tr./Luft
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
525
Fräsen

Schruppen Kopieren

Durchmesser [mm]
HSS, unbesch. 28 0,002 28 0,002 28 0,004 28 0,006
PM, beschichtet 83 0,002 83 0,002 83 0,004 83 0,006
HSS, unbesch. 23 0,002 23 0,002 23 0,004 23 0,006
PM, beschichtet 69 0,002 69 0,002 69 0,004 69 0,006
HSS, unbesch. 26 0,002 26 0,002 26 0,004 26 0,006
PM, beschichtet 74 0,002 74 0,002 74 0,004 74 0,006
HSS, unbesch. 20 0,002 20 0,002 20 0,004 20 0,006
PM, beschichtet 69 0,002 69 0,002 69 0,004 69 0,006
HSS, unbesch. 25 0,002 25 0,002 25 0,004 25 0,006
PM, beschichtet 69 0,002 69 0,002 69 0,004 69 0,006
HSS, unbesch. 23 0,002 23 0,002 23 0,004 23 0,006
PM, beschichtet 64 0,002 64 0,002 64 0,004 64 0,006
HSS, unbesch. 18 0,002 18 0,002 18 0,004 18 0,006
PM, beschichtet 51 0,002 51 0,002 51 0,004 51 0,006
HSS, unbesch. 17 0,002 17 0,002 17 0,004 17 0,006
PM, beschichtet 51 0,002 51 0,002 51 0,004 51 0,006
HSS, unbesch. 14 0,002 14 0,002 14 0,004 14 0,006
PM, beschichtet 46 0,002 46 0,002 46 0,004 46 0,006
HSS, unbesch. 23 0,002 23 0,002 23 0,004 23 0,006
PM, beschichtet 64 0,002 64 0,002 64 0,004 64 0,006
HSS, unbesch. 17 0,002 17 0,002 17 0,004 17 0,006
PM, beschichtet 60 0,002 60 0,002 60 0,004 60 0,006
HSS, unbesch. 14 0,002 14 0,002 14 0,004 14 0,006
PM, beschichtet 51 0,002 51 0,002 51 0,004 51 0,006
HSS, unbesch. 17 0,002 17 0,002 17 0,004 17 0,006
PM, beschichtet 51 0,002 51 0,002 51 0,004 51 0,006
HSS, unbesch. 14 0,002 14 0,002 14 0,004 14 0,006
PM, beschichtet 41 0,002 41 0,002 41 0,004 41 0,006
HSS, unbesch. 20 0,002 20 0,002 20 0,004 20 0,006
PM, beschichtet 41 0,002 41 0,002 41 0,004 41 0,006
HSS, unbesch. 12 0,002 12 0,002 12 0,004 12 0,006
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 PM, beschichtet 29 0,002 29 0,002 29 0,004 29 0,006
HSS, beschichtet 37 0,002 37 0,002 37 0,004 37 0,006
HSS, unbesch. 7 0,002 7 0,002 7 0,004 7 0,006
PM, beschichtet 32 0,002 32 0,002 32 0,004 32 0,006
Fräsen
Durchmesser [mm]
4,0 6,0 8,0 10,0 12,0 16,0 20,0
KSS
28 0,010 28 0,014 28 0,020 28 0,032 28 0,044 28 0,056 28 0,070 Emuls.
78 0,010 78 0,014 78 0,020 78 0,032 78 0,044 78 0,056 78 0,070 Emuls.
83 0,012 83 0,016 83 0,024 83 0,038 83 0,052 83 0,066 83 0,084 Emuls.
23 0,008 23 0,012 23 0,018 23 0,028 23 0,038 23 0,050 23 0,062 Emuls.
64 0,008 64 0,012 64 0,018 64 0,028 64 0,038 64 0,050 64 0,062 Emuls.
69 0,012 69 0,016 69 0,024 69 0,038 69 0,052 69 0,066 69 0,076 Emuls.
26 0,008 26 0,012 26 0,018 26 0,028 26 0,038 26 0,050 26 0,062 Emuls.
69 0,008 69 0,012 *69 0,018 69 0,028 69 0,038 69 0,050 69 0,062 Emuls.
74 0,012 74 0,016 74 0,024 74 0,038 74 0,052 74 0,066 74 0,076 Emuls.
20 0,008 20 0,012 20 0,018 20 0,028 20 0,038 20 0,050 20 0,062 Emuls.
64 0,008 64 0,012 64 0,018 64 0,028 64 0,038 64 0,050 64 0,062 Emuls.
69 0,012 69 0,016 69 0,024 69 0,038 69 0,052 69 0,066 69 0,076 Emuls.
25 0,008 25 0,012 25 0,018 25 0,028 25 0,038 25 0,050 25 0,062 Emuls.
64 0,008 64 0,012 64 0,018 64 0,028 64 0,038 64 0,050 64 0,062 Emuls.
69 0,012 69 0,016 69 0,024 69 0,038 69 0,052 69 0,066 69 0,076 Emuls.
23 0,008 23 0,012 23 0,018 23 0,028 23 0,038 23 0,050 23 0,062 Emuls.
55 0,008 55 0,012 55 0,018 55 0,028 55 0,038 55 0,050 55 0,062 Emuls.
64 0,012 64 0,016 64 0,024 64 0,038 64 0,052 64 0,066 64 0,076 Emuls.
18 0,008 18 0,012 18 0,018 18 0,028 18 0,038 18 0,050 18 0,062 Emuls.
41 0,008 41 0,012 41 0,018 41 0,028 41 0,038 41 0,050 41 0,062 Emuls.
51 0,012 51 0,016 51 0,024 51 0,038 51 0,052 51 0,066 51 0,076 Emuls.
17 0,008 17 0,012 17 0,018 17 0,028 17 0,038 17 0,050 17 0,062 Emuls.
41 0,008 41 0,012 41 0,018 41 0,028 41 0,038 41 0,050 41 0,062 Emuls.
51 0,012 51 0,016 51 0,024 51 0,038 51 0,052 51 0,066 51 0,076 Emuls.
14 0,010 14 0,014 14 0,020 14 0,032 14 0,044 14 0,056 14 0,070 Emuls.
39 0,010 39 0,014 39 0,020 39 0,032 39 0,044 39 0,056 39 0,070 Emuls.
46 0,012 46 0,016 46 0,024 46 0,038 46 0,052 46 0,066 46 0,084 Emuls.
23 0,008 23 0,012 23 0,018 23 0,028 23 0,038 23 0,050 23 0,062 Emuls.
55 0,008 55 0,012 55 0,018 55 0,028 55 0,038 55 0,050 55 0,062 Emuls.
64 0,012 64 0,016 64 0,024 64 0,038 64 0,052 64 0,066 64 0,076 Emuls.
17 0,008 17 0,012 17 0,018 17 0,028 17 0,038 17 0,050 17 0,062 Emuls.
46 0,008 46 0,012 46 0,018 46 0,028 46 0,038 46 0,050 46 0,062 Emuls.
60 0,012 60 0,016 60 0,024 60 0,038 60 0,052 60 0,066 60 0,076 Emuls.
14 0,010 14 0,014 14 0,020 14 0,032 14 0,044 14 0,056 14 0,070 Emuls.
41 0,010 41 0,014 41 0,020 41 0,032 41 0,044 41 0,056 41 0,070 Emuls.
51 0,012 51 0,016 51 0,024 51 0,038 51 0,052 51 0,066 51 0,084 Emuls.
17 0,008 17 0,012 17 0,018 17 0,028 17 0,038 17 0,050 17 0,062 Emuls.
39 0,008 39 0,012 39 0,018 39 0,028 39 0,038 39 0,050 39 0,062 Emuls.
51 0,012 51 0,016 51 0,024 51 0,038 51 0,052 51 0,066 51 0,076 Emuls.
14 0,010 14 0,014 14 0,020 14 0,032 14 0,044 14 0,056 14 0,070 Emuls.

32 0,010 32 0,014 32 0,020 32 0,032 32 0,044 32 0,056 32 0,070 Emuls.
41 0,012 41 0,016 41 0,024 41 0,038 41 0,052 41 0,066 41 0,084 Emuls.
20 0,008 20 0,012 20 0,018 20 0,028 20 0,038 20 0,050 20 0,062 Emuls.
35 0,008 35 0,012 35 0,018 35 0,028 35 0,038 35 0,050 35 0,062 Emuls.
41 0,012 41 0,016 41 0,024 41 0,038 41 0,052 41 0,066 41 0,076 Emuls.
12 0,010 12 0,014 12 0,020 12 0,032 12 0,044 12 0,056 12 0,070 Emuls.
29 0,010 29 0,014 29 0,020 29 0,032 29 0,044 29 0,056 29 0,070 Emuls.
37 0,012 37 0,016 37 0,024 37 0,038 37 0,052 37 0,066 37 0,084 Emuls.
7 0,010 7 0,014 7 0,020 7 0,032 7 0,044 7 0,056 7 0,070 Emuls.
25 0,010 25 0,014 25 0,020 25 0,032 25 0,044 25 0,056 25 0,070 Emuls.
32 0,012 32 0,016 32 0,024 32 0,038 32 0,052 32 0,066 32 0,084 Emuls.
527
Fräsen

Schruppen Kopieren

Durchmesser [mm]
HSS, unbesch. 6 0,002 6 0,002 6 0,004 6 0,006
PM, beschichtet 26 0,002 26 0,002 26 0,004 26 0,006
HSS, unbesch. – – – – – – – –
HSS, unbesch. – – – – – – – –
HSS, unbesch. – – – – – – – –
HSS, unbesch. 7 0,002 7 0,002 7 0,004 7 0,006
PM, beschichtet 28 0,002 28 0,002 28 0,004 28 0,006
HSS, unbesch. 4 0,002 4 0,002 4 0,004 4 0,006
PM, beschichtet 14 0,002 14 0,002 14 0,004 14 0,006
HSS, unbesch. 6 0,002 6 0,002 6 0,004 6 0,006
PM, beschichtet 21 0,002 21 0,002 21 0,004 21 0,006
HSS, unbesch. 18 0,002 18 0,002 18 0,004 18 0,006
PM, beschichtet 41 0,002 41 0,002 41 0,004 41 0,006
HSS, unbesch. 14 0,002 14 0,002 14 0,004 14 0,006
PM, beschichtet 32 0,002 32 0,002 32 0,004 32 0,006
HSS, unbesch. 9 0,002 9 0,002 9 0,004 9 0,006
13.2 rostfr. St-.austenitisch < 850 HSS, beschichtet 17 0,002 17 0,002 17 0,004 17 0,006
PM, beschichtet 23 0,002 23 0,002 23 0,004 23 0,006
HSS, unbesch. 7 0,002 7 0,002 7 0,004 7 0,006
PM, beschichtet 18 0,002 18 0,002 18 0,004 18 0,006
HSS, unbesch. 5 0,002 5 0,002 5 0,004 5 0,006
PM, beschichtet 14 0,002 14 0,002 14 0,004 14 0,006
HSS, unbesch. 26 0,002 26 0,002 26 0,004 26 0,006
PM, beschichtet 64 0,002 64 0,002 64 0,004 64 0,006
HSS, unbesch. 23 0,002 23 0,002 23 0,004 23 0,006
PM, beschichtet 55 0,002 55 0,002 55 0,004 55 0,006
HSS, unbesch. 20 0,002 20 0,002 20 0,004 20 0,006
PM, beschichtet 41 0,002 41 0,002 41 0,004 41 0,006
HSS, unbesch. 14 0,002 14 0,002 14 0,004 14 0,006
PM, beschichtet 32 0,002 32 0,002 32 0,004 32 0,006
Fräsen
Durchmesser [mm]
4,0 6,0 8,0 10,0 12,0 16,0 20,0
KSS
6 0,010 6 0,014 6 0,020 6 0,032 6 0,044 6 0,056 6 0,070 Emuls.
21 0,010 21 0,014 21 0,020 21 0,032 21 0,044 21 0,056 21 0,070 Emuls.
26 0,012 26 0,016 26 0,024 26 0,038 26 0,052 26 0,066 26 0,084 Emuls.
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
7 0,010 7 0,014 7 0,020 7 0,032 7 0,044 7 0,056 7 0,070 Emuls.
18 0,010 18 0,014 18 0,020 18 0,032 18 0,044 18 0,056 18 0,070 Emuls.
28 0,012 28 0,016 28 0,024 28 0,038 28 0,052 28 0,066 28 0,084 Emuls.
4 0,010 4 0,014 4 0,020 4 0,032 4 0,044 4 0,056 4 0,070 Emuls.
7 0,010 7 0,014 7 0,020 7 0,032 7 0,044 7 0,056 7 0,070 Emuls.
14 0,012 14 0,016 14 0,024 14 0,038 14 0,052 14 0,066 14 0,084 Emuls.
6 0,010 6 0,014 6 0,020 6 0,032 6 0,044 6 0,056 6 0,070 Emuls.
14 0,010 14 0,014 14 0,020 14 0,032 14 0,044 14 0,056 14 0,070 Emuls.
21 0,012 21 0,016 21 0,024 21 0,038 21 0,052 21 0,066 21 0,084 Emuls.
18 0,008 18 0,012 18 0,018 18 0,028 18 0,038 18 0,050 18 0,062 Emuls.
28 0,008 28 0,012 28 0,018 28 0,028 28 0,038 28 0,050 28 0,062 Emuls.
41 0,012 41 0,016 41 0,024 41 0,038 41 0,052 41 0,066 41 0,076 Emuls.
14 0,008 14 0,012 14 0,018 14 0,028 14 0,038 14 0,050 14 0,062 Emuls.
23 0,008 23 0,012 23 0,018 23 0,028 23 0,038 23 0,050 23 0,062 Emuls.
32 0,012 32 0,016 32 0,024 32 0,038 32 0,052 32 0,066 32 0,076 Emuls.
9 0,008 9 0,012 9 0,018 9 0,028 9 0,038 9 0,050 9 0,062 Emuls.
17 0,008 17 0,012 17 0,018 17 0,028 17 0,038 17 0,050 17 0,062 Emuls.
23 0,012 23 0,016 23 0,024 23 0,038 23 0,052 23 0,066 23 0,076 Emuls.
7 0,010 7 0,014 7 0,020 7 0,032 7 0,044 7 0,056 7 0,070 Emuls.
14 0,010 14 0,014 14 0,020 14 0,032 14 0,044 14 0,056 14 0,070 Emuls.
18 0,012 18 0,016 18 0,024 18 0,038 18 0,052 18 0,066 18 0,084 Emuls.
5 0,010 5 0,014 5 0,020 5 0,032 5 0,044 5 0,056 5 0,070 Emuls.
9 0,010 9 0,014 9 0,020 9 0,032 9 0,044 9 0,056 9 0,070 Emuls.
14 0,012 14 0,016 14 0,024 14 0,038 14 0,052 14 0,066 14 0,084 Emuls.
26 0,008 26 0,012 26 0,018 26 0,028 26 0,038 26 0,050 26 0,062 ohne
60 0,008 60 0,012 60 0,018 60 0,028 60 0,038 60 0,050 60 0,062 ohne
64 0,012 64 0,016 64 0,024 64 0,038 64 0,052 64 0,066 64 0,076 ohne
23 0,008 23 0,012 23 0,018 23 0,028 23 0,038 23 0,050 23 0,062 ohne

46 0,008 46 0,012 46 0,018 46 0,028 46 0,038 46 0,050 46 0,062 ohne
55 0,012 55 0,016 55 0,024 55 0,038 55 0,052 55 0,066 55 0,076 ohne
20 0,008 20 0,012 20 0,018 20 0,028 20 0,038 20 0,050 20 0,062 Emuls.
37 0,008 37 0,012 37 0,018 37 0,028 37 0,038 37 0,050 37 0,062 Emuls.
41 0,012 41 0,016 41 0,024 41 0,038 41 0,052 41 0,066 41 0,076 Emuls.
14 0,008 14 0,012 14 0,018 14 0,028 14 0,038 14 0,050 14 0,062 Emuls.
26 0,008 26 0,012 26 0,018 26 0,028 26 0,038 26 0,050 26 0,062 Emuls.
32 0,012 32 0,016 32 0,024 32 0,038 32 0,052 32 0,066 32 0,076 Emuls.
529
Fräsen

Schruppen Kopieren

Durchmesser [mm]
HSS, unbesch. 7 0,002 7 0,002 7 0,004 7 0,006
PM, beschichtet 23 0,002 23 0,002 23 0,004 23 0,006
HSS, unbesch. 5 0,002 5 0,002 5 0,004 5 0,010
PM, beschichtet 14 0,002 14 0,002 14 0,004 14 0,012
HSS, unbesch. 138 0,002 138 0,004 138 0,006 138 0,008
PM, beschichtet 220 0,002 220 0,004 220 0,006 220 0,010
HSS, unbesch. 83 0,003 83 0,006 83 0,008 83 0,011
PM, beschichtet 138 0,003 138 0,006 138 0,011 138 0,014
HSS, unbesch. 37 0,003 37 0,006 37 0,008 37 0,011
PM, beschichtet 110 0,003 110 0,006 110 0,011 110 0,014
HSS, unbesch. 55 0,003 55 0,006 55 0,008 55 0,011
PM, beschichtet 110 0,003 110 0,006 110 0,011 110 0,014
HSS, unbesch. 55 0,003 55 0,006 55 0,008 55 0,011
PM, beschichtet 110 0,003 110 0,006 110 0,011 110 0,014
HSS, unbesch. 37 0,003 37 0,006 37 0,008 37 0,011
PM, beschichtet 92 0,003 92 0,006 92 0,011 92 0,014
HSS, unbesch. 37 0,003 37 0,006 37 0,008 37 0,011
PM, beschichtet 92 0,003 92 0,006 92 0,011 92 0,014
HSS, unbesch. 28 0,003 28 0,006 28 0,008 28 0,011
PM, beschichtet 74 0,003 74 0,006 74 0,011 74 0,014
HSS, unbesch. 23 0,003 23 0,006 23 0,008 23 0,011
PM, beschichtet 64 0,003 64 0,006 64 0,011 64 0,014
HSS, unbesch. 14 0,003 14 0,006 14 0,008 14 0,011
PM, beschichtet 46 0,003 46 0,006 46 0,011 46 0,014
HSS, unbesch. 21 0,002 21 0,002 21 0,004 21 0,006
PM, beschichtet 62 0,002 62 0,002 62 0,004 62 0,006
HSS, unbesch. 51 0,003 51 0,006 51 0,008 51 0,011
PM, beschichtet 64 0,003 64 0,006 64 0,011 64 0,014
HSS, unbesch. – – – – – – – –
HSS, unbesch. – – – – – – – –
Fräsen
Durchmesser [mm]
4,0 6,0 8,010,0 12,0 16,0 20,0
KSS
7 0,010 7 0,014 7 0,020 7 0,032 7 0,044 7 0,056 7 0,070 Emuls.
16 0,010 16 0,014 16 0,020 16 0,032 16 0,044 16 0,056 16 0,070 Emuls.
23 0,012 23 0,016 23 0,024 23 0,038 23 0,052 23 0,066 23 0,084 Emuls.
5 0,010 5 0,014 5 0,020 5 0,032 5 0,044 5 0,056 5 0,070 Emuls.
9 0,010 9 0,014 9 0,020 9 0,032 9 0,044 9 0,056 9 0,070 Emuls.
14 0,012 14 0,016 14 0,024 14 0,038 14 0,052 14 0,066 14 0,084 Emuls.
138 0,012 138 0,016 138 0,028 138 0,042 138 0,058 138 0,074 138 0,100 Emuls.
200 0,012 200 0,016 200 0,028 200 0,042 200 0,058 200 0,074 200 0,100 Emuls.
220 0,014 220 0,020 220 0,034 220 0,050 220 0,070 220 0,088 220 0,120 Emuls.
83 0,017 83 0,022 83 0,039 83 0,059 83 0,073 83 0,093 83 0,110 Emuls.
120 0,017 120 0,022 120 0,039 120 0,059 120 0,073 120 0,093 120 0,110 Emuls.
138 0,020 138 0,028 138 0,048 138 0,070 138 0,088 138 0,110 138 0,132 Emuls.
37 0,021 37 0,028 37 0,046 37 0,071 37 0,081 37 0,100 37 0,120 Emuls.
100 0,021 100 0,028 100 0,046 100 0,071 100 0,081 100 0,100 100 0,120 Emuls.
110 0,025 110 0,035 110 0,056 110 0,085 110 0,098 110 0,119 110 0,144 Emuls.
55 0,017 55 0,022 55 0,039 55 0,059 55 0,073 55 0,093 55 0,110 Emuls.
92 0,017 92 0,022 92 0,039 92 0,059 92 0,073 92 0,093 92 0,110 Emuls.
110 0,020 110 0,028 110 0,048 110 0,070 110 0,088 110 0,110 110 0,132 Emuls.
55 0,017 55 0,022 55 0,039 55 0,059 55 0,073 55 0,093 55 0,110 ohne
92 0,017 92 0,022 92 0,039 92 0,059 92 0,073 92 0,093 92 0,110 ohne
110 0,020 110 0,028 110 0,048 110 0,070 110 0,088 110 0,110 110 0,132 ohne
37 0,017 37 0,022 37 0,039 37 0,059 37 0,073 37 0,093 37 0,110 ohne
83 0,017 83 0,022 83 0,039 83 0,059 83 0,073 83 0,093 83 0,110 ohne
92 0,020 92 0,028 92 0,048 92 0,070 92 0,088 92 0,110 92 0,132 ohne
37 0,017 37 0,022 37 0,039 37 0,059 37 0,073 37 0,093 37 0,110 ohne
83 0,017 83 0,022 83 0,039 83 0,059 83 0,073 83 0,093 83 0,110 ohne
92 0,020 92 0,028 92 0,048 92 0,070 92 0,088 92 0,110 92 0,132 ohne
28 0,017 28 0,022 28 0,039 28 0,059 28 0,073 28 0,093 28 0,110 ohne
64 0,017 64 0,022 64 0,039 64 0,059 64 0,073 64 0,093 64 0,110 ohne
74 0,020 74 0,028 74 0,048 74 0,070 74 0,088 74 0,110 74 0,132 ohne
23 0,017 23 0,022 23 0,039 23 0,059 23 0,073 23 0,093 23 0,110 Emuls.
51 0,017 51 0,022 51 0,039 51 0,059 51 0,073 51 0,093 51 0,110 Emuls.
64 0,020 64 0,028 64 0,048 64 0,070 64 0,088 64 0,110 64 0,132 Emuls.
14 0,021 14 0,028 14 0,046 14 0,071 14 0,081 14 0,100 14 0,120 Emuls.
41 0,021 41 0,028 41 0,046 41 0,071 41 0,081 41 0,100 41 0,120 Emuls.
46 0,025 46 0,035 46 0,056 46 0,085 46 0,098 46 0,119 46 0,144 Emuls.
21 0,008 21 0,012 21 0,018 21 0,028 21 0,038 21 0,050 21 0,062 ohne
31 0,000 31 0,012 31 0,018 31 0,028 31 0,038 31 0,050 31 0,062 ohne
62 0,012 62 0,016 62 0,024 62 0,038 62 0,052 62 0,066 62 0,076 ohne
51 0,017 51 0,022 51 0,039 51 0,059 51 0,073 51 0,093 51 0,110 tr./Luft

51 0,017 51 0,022 51 0,039 51 0,059 51 0,073 51 0,093 51 0,110 tr./Luft
64 0,020 64 0,028 64 0,048 64 0,070 64 0,088 64 0,110 64 0,132 tr./Luft
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
531
Fräsen

Schruppen Tauchen/Zirkularfräsen
Durchmesser [mm]
HSS, unbesch. 28 0,001 28 0,001 28 0,001 28 0,002
PM, beschichtet 83 0,001 83 0,001 83 0,001 83 0,002
HSS, unbesch. 23 0,001 23 0,001 23 0,001 23 0,002
PM, beschichtet 69 0,001 69 0,001 69 0,001 69 0,002
HSS, unbesch. 26 0,001 26 0,001 26 0,001 26 0,002
PM, beschichtet 74 0,001 74 0,001 74 0,001 74 0,002
HSS, unbesch. 20 0,001 20 0,001 20 0,001 20 0,002
PM, beschichtet 69 0,001 69 0,001 69 0,001 69 0,002
HSS, unbesch. 25 0,001 25 0,001 25 0,001 25 0,002
PM, beschichtet 69 0,001 69 0,001 69 0,001 69 0,002
HSS, unbesch. 23 0,001 23 0,001 23 0,001 23 0,002
PM, beschichtet 64 0,001 64 0,001 64 0,001 64 0,002
HSS, unbesch. 18 0,001 18 0,001 18 0,001 18 0,002
PM, beschichtet 51 0,001 51 0,001 51 0,001 51 0,002
HSS, unbesch. 17 0,001 17 0,001 17 0,001 17 0,002
PM, beschichtet 51 0,001 51 0,001 51 0,001 51 0,002
HSS, unbesch. 14 0,001 14 0,001 14 0,001 14 0,002
PM, beschichtet 46 0,001 46 0,001 46 0,001 46 0,002
HSS, unbesch. 23 0,001 23 0,001 23 0,001 23 0,002
PM, beschichtet 64 0,001 64 0,001 64 0,001 64 0,002
HSS, unbesch. 17 0,001 17 0,001 17 0,001 17 0,002
PM, beschichtet 60 0,001 60 0,001 60 0,001 60 0,002
HSS, unbesch. 14 0,001 14 0,001 14 0,001 14 0,002
PM, beschichtet 51 0,001 51 0,001 51 0,001 51 0,002
HSS, unbesch. 17 0,001 17 0,001 17 0,001 17 0,002
PM, beschichtet 51 0,001 51 0,001 51 0,001 51 0,002
HSS, unbesch. 14 0,001 14 0,001 14 0,001 14 0,002
PM, beschichtet 41 0,001 41 0,001 41 0,001 41 0,002
HSS, unbesch. 20 0,001 20 0,001 20 0,001 20 0,002
HSS, unbesch. 41 0,001 41 0,001 41 0,001 41 0,002
HSS, unbesch. 12 0,001 12 0,001 12 0,001 12 0,002
PM, beschichtet 37 0,001 37 0,001 37 0,001 37 0,002
HSS, unbesch. 7 0,001 7 0,001 7 0,001 7 0,002
PM, beschichtet 32 0,001 32 0,001 32 0,001 32 0,002
Fräsen
Durchmesser [mm]
4,0 6,0 8,0 10,0 12,0 16,0 20,0
KSS
28 0,004 28 0,005 28 0,007 28 0,011 28 0,015 28 0,020 28 0,025 Emuls.
78 0,004 78 0,005 78 0,007 78 0,011 78 0,015 78 0,020 78 0,025 Emuls.
83 0,004 83 0,006 83 0,008 83 0,013 83 0,018 83 0,023 83 0,029 Emuls.
23 0,003 23 0,004 23 0,006 23 0,010 23 0,013 23 0,018 23 0,027 Emuls.
64 0,003 64 0,004 64 0,006 64 0,010 64 0,013 64 0,018 64 0,027 Emuls.
69 0,004 69 0,006 69 0,008 69 0,013 69 0,018 69 0,023 69 0,029 Emuls.
26 0,003 26 0,004 26 0,006 26 0,010 26 0,013 26 0,018 26 0,022 Emuls.
69 0,003 69 0,004 69 0,006 69 0,010 69 0,013 69 0,018 69 0,022 Emuls.
74 0,004 74 0,006 74 0,008 74 0,013 74 0,018 74 0,023 74 0,027 Emuls.
20 0,003 20 0,004 20 0,006 20 0,010 20 0,013 20 0,018 20 0,022 Emuls.
64 0,003 64 0,004 64 0,006 64 0,010 64 0,013 64 0,018 64 0,022 Emuls.
69 0,004 69 0,006 69 0,008 69 0,013 69 0,018 69 0,023 69 0,027 Emuls.
25 0,003 25 0,004 25 0,006 25 0,010 25 0,013 25 0,018 25 0,022 Emuls.
64 0,003 64 0,004 64 0,006 64 0,010 64 0,013 64 0,018 64 0,022 Emuls.
69 0,004 69 0,006 69 0,008 69 0,013 69 0,018 69 0,023 69 0,027 Emuls.
23 0,003 23 0,004 23 0,006 23 0,010 23 0,013 23 0,018 23 0,022 Emuls.
55 0,003 55 0,004 55 0,006 55 0,010 55 0,013 55 0,018 55 0,022 Emuls.
64 0,004 64 0,006 64 0,008 64 0,013 64 0,018 64 0,023 64 0,027 Emuls.
18 0,003 18 0,004 18 0,006 18 0,010 18 0,013 18 0,018 18 0,022 Emuls.
41 0,003 41 0,004 41 0,006 41 0,010 41 0,013 41 0,018 41 0,022 Emuls.
51 0,004 51 0,006 51 0,008 51 0,013 51 0,018 51 0,023 51 0,027 Emuls.
17 0,003 17 0,004 17 0,006 17 0,010 17 0,013 17 0,018 17 0,022 Emuls.
41 0,003 41 0,004 41 0,006 41 0,010 41 0,013 41 0,018 41 0,022 Emuls.
51 0,004 51 0,006 51 0,008 51 0,013 51 0,018 51 0,023 51 0,027 Emuls.
14 0,004 14 0,005 14 0,007 14 0,011 14 0,015 14 0,020 14 0,025 Emuls.
39 0,004 39 0,005 39 0,007 39 0,011 39 0,015 39 0,020 39 0,025 Emuls.
46 0,004 46 0,006 46 0,008 46 0,013 46 0,018 46 0,023 46 0,029 Emuls.
23 0,003 23 0,004 23 0,006 23 0,010 23 0,013 23 0,018 23 0,022 Emuls.
55 0,003 55 0,004 55 0,006 55 0,010 55 0,013 55 0,018 55 0,022 Emuls.
64 0,004 64 0,006 64 0,008 64 0,013 64 0,018 64 0,023 64 0,027 Emuls.
17 0,003 17 0,004 17 0,006 17 0,010 17 0,013 17 0,018 17 0,022 Emuls.
46 0,003 46 0,004 46 0,006 46 0,010 46 0,013 46 0,018 46 0,022 Emuls.
60 0,004 60 0,006 60 0,008 60 0,013 60 0,018 60 0,023 60 0,027 Emuls.
14 0,004 14 0,005 14 0,007 14 0,011 14 0,015 14 0,020 14 0,025 Emuls.
41 0,004 41 0,005 41 0,007 41 0,011 41 0,015 41 0,020 41 0,025 Emuls.
51 0,004 51 0,006 51 0,008 51 0,013 51 0,018 51 0,023 51 0,029 Emuls.
17 0,003 17 0,004 17 0,006 17 0,010 17 0,013 17 0,018 17 0,022 Emuls.
39 0,003 39 0,004 39 0,006 39 0,010 39 0,013 39 0,018 39 0,022 Emuls.
51 0,004 51 0,006 51 0,008 51 0,013 51 0,018 51 0,023 51 0,027 Emuls.
14 0,004 14 0,005 14 0,007 14 0,011 14 0,015 14 0,020 14 0,025 Emuls.

32 0,004 32 0,005 32 0,007 32 0,011 32 0,015 32 0,020 32 0,025 Emuls.
41 0,004 41 0,006 41 0,008 41 0,013 41 0,018 41 0,023 41 0,029 Emuls.
20 0,003 20 0,004 20 0,006 20 0,010 20 0,013 20 0,018 20 0,022 Emuls.
35 0,003 35 0,004 35 0,006 35 0,010 35 0,013 35 0,018 35 0,022 Emuls.
41 0,004 41 0,006 41 0,008 41 0,013 41 0,018 41 0,023 41 0,027 Emuls.
12 0,004 12 0,005 12 0,007 12 0,011 12 0,015 12 0,020 12 0,025 Emuls.
29 0,004 29 0,005 29 0,007 29 0,011 29 0,015 29 0,020 29 0,025 Emuls.
37 0,004 37 0,006 37 0,008 37 0,013 37 0,018 37 0,023 37 0,029 Emuls.
7 0,004 7 0,005 7 0,007 7 0,011 7 0,015 7 0,020 7 0,025 Emuls.
25 0,004 25 0,005 25 0,007 25 0,011 25 0,015 25 0,020 25 0,025 Emuls.
32 0,004 32 0,006 32 0,008 32 0,013 32 0,018 32 0,023 32 0,029 Emuls.
533
Fräsen

Durchmesser [mm]
HSS, unbesch. 6 0,001 6 0,001 6 0,001 6 0,002
PM, beschichtet 26 0,001 26 0,001 26 0,001 26 0,002
HSS, unbesch. – – – – – – – –
HSS, unbesch. – – – – – – – –
HSS, unbesch. – – – – – – – –
HSS, unbesch. 7 0,001 7 0,001 7 0,001 7 0,002
PM, beschichtet 28 0,001 28 0,001 28 0,001 28 0,002
HSS, unbesch. 4 0,001 4 0,001 4 0,001 4 0,002
PM, beschichtet 14 0,001 14 0,001 14 0,001 14 0,002
HSS, unbesch. 6 0,001 6 0,001 6 0,001 6 0,002
PM, beschichtet 21 0,001 21 0,001 21 0,001 21 0,002
HSS, unbesch. 18 0,001 18 0,001 18 0,001 18 0,002
PM, beschichtet 41 0,001 41 0,001 41 0,001 41 0,002
HSS, unbesch. 14 0,001 14 0,001 14 0,001 14 0,002
PM, beschichtet 32 0,001 32 0,001 32 0,001 32 0,002
HSS, unbesch. 9 0,001 9 0,001 9 0,001 9 0,002
PM, beschichtet 23 0,001 23 0,001 23 0,001 23 0,002
HSS, unbesch. 7 0,001 7 0,001 7 0,001 7 0,002
PM, beschichtet 18 0,001 18 0,001 18 0,001 18 0,002
HSS, unbesch. 5 0,001 5 0,001 5 0,001 5 0,002
PM, beschichtet 14 0,001 14 0,001 14 0,001 14 0,002
HSS, unbesch. 26 0,001 26 0,001 26 0,001 26 0,002
PM, beschichtet 64 0,001 64 0,001 64 0,001 64 0,002
HSS, unbesch. 23 0,001 23 0,001 23 0,001 23 0,002
PM, beschichtet 55 0,001 55 0,001 55 0,001 55 0,002
HSS, unbesch. 20 0,001 20 0,001 20 0,001 20 0,002
PM, beschichtet 41 0,001 41 0,001 41 0,001 41 0,002
HSS, unbesch. 14 0,001 14 0,001 14 0,001 14 0,002
PM, beschichtet 32 0,001 32 0,001 32 0,001 32 0,002
Fräsen
Durchmesser [mm]
4,0 6,0 8,0 10,0 12,0 16,0 20,0
KSS
6 0,004 6 0,005 6 0,007 6 0,011 6 0,015 6 0,020 6 0,025 Emuls.
21 0,004 21 0,005 21 0,007 21 0,011 21 0,015 21 0,020 21 0,025 Emuls.
26 0,004 26 0,006 26 0,008 26 0,013 26 0,018 26 0,023 26 0,029 Emuls.
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
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– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
7 0,004 7 0,005 7 0,007 7 0,011 7 0,015 7 0,020 7 0,025 Emuls.
18 0,004 18 0,005 18 0,007 18 0,011 18 0,015 18 0,020 18 0,025 Emuls.
28 0,004 28 0,006 28 0,008 28 0,013 28 0,018 28 0,023 28 0,029 Emuls.
4 0,004 4 0,005 4 0,007 4 0,011 4 0,015 4 0,020 4 0,025 Emuls.
7 0,004 7 0,005 7 0,007 7 0,011 7 0,015 7 0,020 7 0,025 Emuls.
14 0,004 14 0,006 14 0,008 14 0,013 14 0,018 14 0,023 14 0,029 Emuls.
6 0,004 6 0,005 6 0,007 6 0,011 6 0,015 6 0,020 6 0,025 Emuls.
14 0,004 14 0,005 14 0,007 14 0,011 14 0,015 14 0,020 14 0,025 Emuls.
21 0,004 21 0,006 21 0,008 21 0,013 21 0,018 21 0,023 21 0,029 Emuls.
18 0,003 18 0,004 18 0,006 18 0,010 18 0,013 18 0,018 18 0,022 Emuls.
28 0,003 28 0,004 28 0,006 28 0,010 28 0,013 28 0,018 28 0,022 Emuls.
41 0,004 41 0,006 41 0,008 41 0,013 41 0,018 41 0,023 41 0,027 Emuls.
14 0,003 14 0,004 14 0,006 14 0,010 14 0,013 14 0,018 14 0,022 Emuls.
23 0,003 23 0,004 23 0,006 23 0,010 23 0,013 23 0,018 23 0,022 Emuls.
32 0,004 32 0,006 32 0,008 32 0,013 32 0,018 32 0,023 32 0,027 Emuls.
9 0,003 9 0,004 9 0,006 9 0,010 9 0,013 9 0,018 9 0,022 Emuls.
17 0,003 17 0,004 17 0,006 17 0,010 17 0,013 17 0,018 17 0,022 Emuls.
23 0,004 23 0,006 23 0,008 23 0,013 23 0,018 23 0,023 23 0,027 Emuls.
7 0,004 7 0,005 7 0,006 7 0,010 7 0,013 7 0,018 7 0,025 Emuls.
14 0,004 14 0,005 14 0,006 14 0,010 14 0,013 14 0,018 14 0,025 Emuls.
18 0,004 18 0,006 18 0,008 18 0,013 18 0,018 18 0,023 18 0,029 Emuls.
5 0,004 5 0,005 5 0,007 5 0,011 5 0,015 5 0,020 5 0,025 Emuls.
9 0,004 9 0,005 9 0,007 9 0,011 9 0,015 9 0,020 9 0,025 Emuls.
14 0,004 14 0,006 14 0,008 14 0,013 14 0,018 14 0,023 14 0,029 Emuls.
26 0,003 26 0,004 26 0,006 26 0,010 26 0,013 26 0,018 26 0,022 ohne
60 0,003 60 0,004 60 0,006 60 0,010 60 0,013 60 0,018 60 0,022 ohne
64 0,004 64 0,006 64 0,008 64 0,013 64 0,018 64 0,023 64 0,027 ohne
23 0,003 23 0,004 23 0,006 23 0,010 23 0,013 23 0,018 23 0,022 ohne

46 0,003 46 0,004 46 0,006 46 0,010 46 0,013 46 0,018 46 0,022 ohne
55 0,004 55 0,006 55 0,008 55 0,013 55 0,018 55 0,023 55 0,027 ohne
20 0,003 20 0,004 20 0,006 20 0,010 20 0,013 20 0,018 20 0,022 Emuls.
37 0,003 37 0,004 37 0,006 37 0,010 37 0,013 37 0,018 37 0,022 Emuls.
41 0,004 41 0,006 41 0,008 41 0,013 41 0,018 41 0,023 41 0,027 Emuls.
14 0,003 14 0,004 14 0,006 14 0,010 14 0,013 14 0,018 14 0,022 Emuls.
26 0,003 26 0,004 26 0,006 26 0,010 26 0,013 26 0,018 26 0,022 Emuls.
32 0,004 32 0,006 32 0,008 32 0,013 32 0,018 32 0,023 32 0,027 Emuls.
535
Fräsen

Durchmesser [mm]
HSS, unbesch. 7 0,001 7 0,001 7 0,001 7 0,002
PM, beschichtet 23 0,001 23 0,001 23 0,001 23 0,002
HSS, unbesch. 5 0,001 5 0,001 5 0,001 5 0,002
PM, beschichtet 14 0,001 14 0,001 14 0,001 14 0,002
HSS, unbesch. 138 0,001 138 0,001 138 0,002 138 0,003
PM, beschichtet 220 0,001 220 0,001 220 0,003 220 0,004
HSS, unbesch. 83 0,001 83 0,002 83 0,003 83 0,004
PM, beschichtet 138 0,001 138 0,002 138 0,004 138 0,005
HSS, unbesch. 37 0,001 37 0,002 37 0,003 37 0,004
PM, beschichtet 110 0,001 110 0,002 110 0,004 110 0,005
HSS, unbesch. 55 0,001 55 0,002 55 0,003 55 0,004
PM, beschichtet 110 0,001 110 0,002 110 0,004 110 0,005
HSS, unbesch. 55 0,001 55 0,002 55 0,003 55 0,004
PM, beschichtet 110 0,001 110 0,002 110 0,004 110 0,005
HSS, unbesch. 37 0,001 37 0,002 37 0,003 37 0,004
PM, beschichtet 92 0,001 92 0,002 92 0,004 92 0,005
HSS, unbesch. 37 0,001 37 0,002 37 0,003 37 0,004
PM, beschichtet 92 0,001 92 0,002 92 0,004 92 0,005
HSS, unbesch. 28 0,001 28 0,002 28 0,003 28 0,004
PM, beschichtet 74 0,001 74 0,002 74 0,004 74 0,005
HSS, unbesch. 23 0,001 23 0,002 23 0,003 23 0,004
PM, beschichtet 64 0,001 64 0,002 64 0,004 64 0,005
HSS, unbesch. 14 0,001 14 0,002 14 0,003 14 0,004
PM, beschichtet 46 0,001 46 0,002 46 0,004 46 0,005
HSS, unbesch. 21 0,001 21 0,001 21 0,001 21 0,002
PM, beschichtet 62 0,001 62 0,001 62 0,001 62 0,002
HSS, unbesch. – – – – – – – –
20.0 Thermoplast HSS, beschichtet – – – – – – – –
HSS, unbesch. – – – – – – – –
HSS, unbesch. – – – – – – – –
Fräsen
Durchmesser [mm]
4,0 6,0 8,0 10,0 12,0 16,0 20,0
KSS
7 0,004 7 0,005 7 0,007 7 0,011 7 0,015 7 0,020 7 0,025 Emuls.
16 0,004 16 0,005 16 0,007 16 0,011 16 0,015 16 0,020 16 0,025 Emuls.
23 0,004 23 0,006 23 0,008 23 0,013 23 0,018 23 0,023 23 0,029 Emuls.
5 0,004 5 0,005 5 0,007 5 0,011 5 0,015 5 0,020 5 0,025 Emuls.
9 0,004 9 0,005 9 0,007 9 0,011 9 0,015 9 0,020 9 0,025 Emuls.
14 0,004 14 0,006 14 0,008 14 0,013 14 0,018 14 0,023 14 0,029 Emuls.
138 0,004 138 0,006 138 0,010 138 0,015 138 0,020 138 0,026 138 0,035 Emuls.
200 0,004 200 0,006 200 0,010 200 0,015 200 0,020 200 0,026 200 0,035 Emuls.
220 0,005 220 0,007 220 0,012 220 0,018 220 0,025 220 0,031 220 0,042 Emuls.
83 0,006 83 0,008 83 0,014 83 0,021 83 0,025 83 0,032 83 0,039 Emuls.
120 0,006 120 0,008 120 0,014 120 0,021 120 0,025 120 0,032 120 0,039 Emuls.
138 0,007 138 0,010 138 0,017 138 0,025 138 0,031 138 0,039 138 0,046 Emuls.
37 0,007 37 0,010 37 0,016 37 0,025 37 0,028 37 0,035 37 0,042 Emuls.
100 0,007 100 0,010 100 0,016 100 0,025 100 0,028 100 0,035 100 0,042 Emuls.
110 0,009 110 0,012 110 0,020 110 0,030 110 0,034 110 0,042 110 0,050 Emuls.
55 0,006 55 0,008 55 0,014 55 0,021 55 0,025 55 0,032 55 0,039 Emuls.
92 0,006 92 0,008 92 0,014 92 0,021 92 0,025 92 0,032 92 0,039 Emuls.
110 0,007 110 0,010 110 0,017 110 0,025 110 0,031 110 0,039 110 0,046 Emuls.
55 0,006 55 0,008 55 0,014 55 0,021 55 0,025 55 0,032 55 0,039 ohne
92 0,006 92 0,008 92 0,014 92 0,021 92 0,025 92 0,032 92 0,039 ohne
110 0,007 110 0,010 110 0,017 110 0,025 110 0,031 110 0,039 110 0,046 ohne
37 0,006 37 0,008 37 0,014 37 0,021 37 0,025 37 0,032 37 0,039 ohne
83 0,006 83 0,008 83 0,014 83 0,021 83 0,025 83 0,032 83 0,039 ohne
92 0,007 92 0,010 92 0,017 92 0,025 92 0,031 92 0,039 92 0,046 ohne
37 0,006 37 0,008 37 0,014 37 0,021 37 0,025 37 0,032 37 0,039 ohne
83 0,006 83 0,008 83 0,014 83 0,021 83 0,025 83 0,032 83 0,039 ohne
92 0,007 92 0,010 92 0,017 92 0,025 92 0,031 92 0,039 92 0,046 ohne
28 0,006 28 0,008 28 0,014 28 0,021 28 0,025 28 0,032 28 0,039 ohne
64 0,006 64 0,008 64 0,014 64 0,021 64 0,025 64 0,032 64 0,039 ohne
74 0,007 74 0,010 74 0,017 74 0,025 74 0,031 74 0,039 74 0,046 ohne
23 0,006 23 0,008 23 0,014 23 0,021 23 0,025 23 0,032 23 0,039 Emuls.
51 0,006 51 0,008 51 0,014 51 0,021 51 0,025 51 0,032 51 0,039 Emuls.
64 0,007 64 0,010 64 0,017 64 0,025 64 0,031 64 0,039 64 0,046 Emuls.
14 0,007 14 0,010 14 0,016 14 0,025 14 0,028 14 0,035 14 0,042 Emuls.
41 0,007 41 0,010 41 0,016 41 0,025 41 0,028 41 0,035 41 0,042 Emuls.
46 0,009 46 0,012 46 0,020 46 0,030 46 0,034 46 0,042 46 0,050 Emuls.
21 0,003 21 0,004 21 0,006 21 0,010 21 0,013 21 0,018 21 0,022 ohne
31 0,003 31 0,004 31 0,006 31 0,010 31 0,013 31 0,018 31 0,022 ohne
62 0,004 62 0,006 62 0,008 62 0,013 62 0,018 62 0,023 62 0,027 ohne
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
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– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
537
Fräsen

Schlichten Kontur

Durchmesser [mm]
HSS, unbesch. 30 0,001 30 0,001 30 0,002 30 0,003
PM, beschichtet 89 0,001 89 0,001 89 0,002 89 0,003
HSS, unbesch. 25 0,001 25 0,001 25 0,002 25 0,003
PM, beschichtet 75 0,001 75 0,001 75 0,002 75 0,003
HSS, unbesch. 28 0,001 28 0,001 28 0,002 28 0,003
PM, beschichtet 79 0,001 79 0,001 79 0,002 79 0,003
HSS, unbesch. 22 0,001 22 0,001 22 0,002 22 0,003
PM, beschichtet 75 0,001 75 0,001 75 0,002 75 0,003
HSS, unbesch. 27 0,001 27 0,001 27 0,002 27 0,003
PM, beschichtet 75 0,001 75 0,001 75 0,002 75 0,003
HSS, unbesch. 25 0,001 25 0,001 25 0,002 25 0,003
PM, beschichtet 70 0,001 70 0,001 70 0,002 70 0,003
HSS, unbesch. 20 0,001 20 0,001 20 0,002 20 0,003
PM, beschichtet 55 0,001 55 0,001 55 0,002 55 0,003
HSS, unbesch. 18 0,001 18 0,001 18 0,002 18 0,003
PM, beschichtet 55 0,001 55 0,001 55 0,002 55 0,003
HSS, unbesch. 15 0,001 15 0,001 15 0,002 15 0,003
PM, beschichtet 50 0,001 50 0,001 50 0,002 50 0,003
HSS, unbesch. 25 0,001 25 0,001 25 0,002 25 0,003
PM, beschichtet 70 0,001 70 0,001 70 0,002 70 0,003
HSS, unbesch. 18 0,001 18 0,001 18 0,002 18 0,003
PM, beschichtet 65 0,001 65 0,001 65 0,002 65 0,003
HSS, unbesch. 15 0,001 15 0,001 15 0,002 15 0,003
PM, beschichtet 55 0,001 55 0,001 55 0,002 55 0,003
HSS, unbesch. 18 0,001 18 0,001 18 0,002 18 0,003
PM, beschichtet 55 0,001 55 0,001 55 0,002 55 0,003
HSS, unbesch. 15 0,001 15 0,001 15 0,002 15 0,003
PM, beschichtet 45 0,001 45 0,001 45 0,002 45 0,003
HSS, unbesch. 22 0,001 22 0,001 22 0,002 22 0,003
PM, beschichtet 45 0,001 45 0,001 45 0,002 45 0,003
HSS, unbesch. 13 0,001 13 0,001 13 0,002 13 0,003
PM, beschichtet 40 0,001 40 0,001 40 0,002 40 0,003
HSS, unbesch. 8 0,001 8 0,001 8 0,002 8 0,003
PM, beschichtet 35 0,001 35 0,001 35 0,002 35 0,003
Fräsen
Durchmesser [mm]
4,0 6,0 8,0 10,0 12,0 16,0 20,0
KSS
30 0,005 30 0,007 30 0,010 30 0,016 30 0,022 30 0,035 30 0,044 Emuls.
84 0,005 84 0,007 84 0,010 84 0,016 84 0,022 84 0,035 84 0,044 Emuls.
89 0,006 89 0,008 89 0,012 89 0,019 89 0,026 89 0,041 89 0,053 Emuls.
25 0,004 25 0,006 25 0,009 25 0,014 25 0,019 25 0,031 25 0,039 Emuls.
70 0,004 70 0,006 70 0,009 70 0,014 70 0,019 70 0,031 70 0,039 Emuls.
75 0,006 75 0,008 75 0,012 75 0,019 75 0,026 75 0,041 75 0,048 Emuls.
28 0,004 28 0,006 28 0,009 28 0,014 28 0,019 28 0,025 28 0,031 Emuls.
75 0,004 75 0,006 75 0,009 75 0,014 75 0,019 75 0,025 75 0,031 Emuls.
79 0,006 79 0,008 79 0,012 79 0,019 79 0,026 79 0,033 79 0,038 Emuls.
22 0,004 22 0,006 22 0,009 22 0,014 22 0,019 22 0,025 22 0,031 Emuls.
70 0,004 70 0,006 70 0,009 70 0,014 70 0,019 70 0,025 70 0,031 Emuls.
75 0,006 75 0,008 75 0,012 75 0,019 75 0,026 75 0,033 75 0,038 Emuls.
27 0,004 27 0,006 27 0,009 27 0,014 27 0,019 27 0,025 27 0,031 Emuls.
70 0,004 70 0,006 70 0,009 70 0,014 70 0,019 70 0,025 70 0,031 Emuls.
75 0,006 75 0,008 75 0,012 75 0,019 75 0,026 75 0,033 75 0,038 Emuls.
25 0,004 25 0,006 25 0,009 25 0,014 25 0,019 25 0,025 25 0,031 Emuls.
60 0,004 60 0,006 60 0,009 60 0,014 60 0,019 60 0,025 60 0,031 Emuls.
70 0,006 70 0,008 70 0,012 70 0,019 70 0,026 70 0,033 70 0,038 Emuls.
20 0,004 20 0,006 20 0,009 20 0,014 20 0,019 20 0,025 20 0,031 Emuls.
45 0,004 45 0,006 45 0,009 45 0,014 45 0,019 45 0,025 45 0,031 Emuls.
55 0,006 55 0,008 55 0,012 55 0,019 55 0,026 55 0,033 55 0,038 Emuls.
18 0,004 18 0,006 18 0,009 18 0,014 18 0,019 18 0,025 18 0,031 Emuls.
45 0,004 45 0,006 45 0,009 45 0,014 45 0,019 45 0,025 45 0,031 Emuls.
55 0,006 55 0,008 55 0,012 55 0,019 55 0,026 55 0,033 55 0,038 Emuls.
15 0,005 15 0,007 15 0,010 15 0,016 15 0,022 15 0,028 15 0,035 Emuls.
42 0,005 42 0,007 42 0,010 42 0,016 42 0,022 42 0,028 42 0,035 Emuls.
50 0,006 50 0,008 50 0,012 50 0,019 50 0,026 50 0,033 50 0,042 Emuls.
25 0,004 25 0,006 25 0,009 25 0,014 25 0,019 25 0,025 25 0,031 Emuls.
60 0,004 60 0,006 60 0,009 60 0,014 60 0,019 60 0,025 60 0,031 Emuls.
70 0,006 70 0,008 70 0,012 70 0,019 70 0,026 70 0,033 70 0,038 Emuls.
18 0,004 18 0,006 18 0,009 18 0,014 18 0,019 18 0,025 18 0,031 Emuls.
50 0,004 50 0,006 50 0,009 50 0,014 50 0,019 50 0,025 50 0,031 Emuls.
65 0,006 65 0,008 65 0,012 65 0,019 65 0,026 65 0,033 65 0,038 Emuls.
15 0,005 15 0,007 15 0,010 15 0,016 15 0,022 15 0,028 15 0,035 Emuls.
45 0,005 45 0,007 45 0,010 45 0,016 45 0,022 45 0,028 45 0,035 Emuls.
55 0,006 55 0,008 55 0,012 55 0,019 55 0,026 55 0,033 55 0,042 Emuls.
18 0,004 18 0,006 18 0,009 18 0,014 18 0,019 18 0,025 18 0,031 Emuls.
42 0,004 42 0,006 42 0,009 42 0,014 42 0,019 42 0,025 42 0,031 Emuls.
55 0,006 55 0,008 55 0,012 55 0,019 55 0,026 55 0,033 55 0,038 Emuls.
15 0,005 15 0,007 15 0,010 15 0,016 15 0,022 15 0,028 15 0,035 Emuls.

35 0,005 35 0,007 35 0,010 35 0,016 35 0,022 35 0,028 35 0,035 Emuls.
45 0,006 45 0,008 45 0,012 45 0,019 45 0,026 45 0,033 45 0,042 Emuls.
22 0,004 22 0,006 22 0,009 22 0,014 22 0,019 22 0,025 22 0,031 Emuls.
38 0,004 38 0,006 38 0,009 38 0,014 38 0,019 38 0,025 38 0,031 Emuls.
45 0,006 45 0,008 45 0,012 45 0,019 45 0,026 45 0,033 45 0,038 Emuls.
13 0,005 13 0,007 13 0,010 13 0,016 13 0,022 13 0,028 13 0,035 Emuls.
32 0,005 32 0,007 32 0,010 32 0,016 32 0,022 32 0,028 32 0,035 Emuls.
40 0,006 40 0,008 40 0,012 40 0,019 40 0,026 40 0,033 40 0,042 Emuls.
8 0,005 8 0,007 8 0,010 8 0,016 8 0,022 8 0,028 8 0,035 Emuls.
27 0,005 27 0,007 27 0,010 27 0,016 27 0,022 27 0,028 27 0,035 Emuls.
35 0,006 35 0,008 35 0,012 35 0,019 35 0,026 35 0,033 35 0,042 Emuls.
539
Fräsen

Schlichten Kontur

Durchmesser [mm]
HSS, unbesch. 6 0,001 6 0,001 6 0,002 6 0,003
PM, beschichtet 28 0,001 28 0,001 28 0,002 28 0,003
HSS, unbesch. – – – – – – – –
HSS, unbesch. – – – – – – – –
HSS, unbesch. – – – – – – – –
HSS, unbesch. 8 0,001 8 0,001 8 0,002 8 0,003
PM, beschichtet 30 0,001 30 0,001 30 0,002 30 0,003
HSS, unbesch. 4 0,001 4 0,001 4 0,002 4 0,003
PM, beschichtet 15 0,001 15 0,001 15 0,002 15 0,003
HSS, unbesch. 7 0,001 7 0,001 7 0,002 7 0,003
PM, beschichtet 23 0,001 23 0,001 23 0,002 23 0,003
HSS, unbesch. 20 0,001 20 0,001 20 0,002 20 0,003
PM, beschichtet 45 0,001 45 0,001 45 0,002 45 0,003
HSS, unbesch. 15 0,001 15 0,001 15 0,002 15 0,003
PM, beschichtet 35 0,001 35 0,001 35 0,002 35 0,003
HSS, unbesch. 10 0,001 10 0,001 10 0,002 10 0,003
PM, beschichtet 25 0,001 25 0,001 25 0,002 25 0,003
HSS, unbesch. 8 0,001 8 0,001 8 0,002 8 0,003
PM, beschichtet 20 0,001 20 0,001 20 0,002 20 0,003
HSS, unbesch. 5 0,001 5 0,001 5 0,002 5 0,003
PM, beschichtet 15 0,001 15 0,001 15 0,002 15 0,003
HSS, unbesch. 28 0,001 28 0,001 28 0,002 28 0,003
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB HSS, beschichtet 65 0,001 65 0,001 65 0,002 65 0,003
PM, beschichtet 70 0,001 70 0,001 70 0,002 70 0,003
HSS, unbesch. 25 0,001 25 0,001 25 0,002 25 0,003
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB HSS, beschichtet 50 0,001 50 0,001 50 0,002 50 0,003
PM, beschichtet 60 0,001 60 0,001 60 0,002 60 0,003
HSS, unbesch. 22 0,001 22 0,001 22 0,002 22 0,003
PM, beschichtet 45 0,001 45 0,001 45 0,002 45 0,003
HSS, unbesch. 15 0,001 15 0,001 15 0,002 15 0,003
PM, beschichtet 35 0,001 35 0,001 35 0,002 35 0,003
Fräsen
Durchmesser [mm]
4,0 6,0 8,0 10,0 12,0 16,0 20,0
KSS
6 0,005 6 0,007 6 0,010 6 0,016 6 0,022 6 0,028 6 0,042 Emuls.
23 0,005 23 0,007 23 0,010 23 0,016 23 0,022 23 0,028 23 0,042 Emuls.
28 0,006 28 0,008 28 0,012 28 0,019 28 0,026 28 0,033 28 0,050 Emuls.
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
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– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
8 0,005 8 0,007 8 0,010 8 0,016 8 0,022 8 0,028 8 0,035 Emuls.
20 0,005 20 0,007 20 0,010 20 0,016 20 0,022 20 0,028 20 0,035 Emuls.
30 0,006 30 0,008 30 0,012 30 0,019 30 0,026 30 0,033 30 0,042 Emuls.
4 0,005 4 0,007 4 0,010 4 0,016 4 0,022 4 0,028 4 0,035 Emuls.
8 0,005 8 0,007 8 0,010 8 0,016 8 0,022 8 0,028 8 0,035 Emuls.
15 0,006 15 0,008 15 0,012 15 0,019 15 0,026 15 0,033 15 0,042 Emuls.
7 0,005 7 0,007 7 0,010 7 0,016 7 0,022 7 0,028 7 0,035 Emuls.
15 0,005 15 0,007 15 0,010 15 0,016 15 0,022 15 0,028 15 0,035 Emuls.
23 0,006 23 0,008 23 0,012 23 0,019 23 0,026 23 0,033 23 0,042 Emuls.
20 0,004 20 0,006 20 0,009 20 0,014 20 0,019 20 0,025 20 0,031 Emuls.
30 0,004 30 0,006 30 0,009 30 0,014 30 0,019 30 0,025 30 0,031 Emuls.
45 0,006 45 0,008 45 0,012 45 0,019 45 0,026 45 0,033 45 0,038 Emuls.
15 0,004 15 0,006 15 0,009 15 0,014 15 0,019 15 0,025 15 0,031 Emuls.
25 0,004 25 0,006 25 0,009 25 0,014 25 0,019 25 0,025 25 0,031 Emuls.
35 0,006 35 0,008 35 0,012 35 0,019 35 0,026 35 0,033 35 0,038 Emuls.
10 0,004 10 0,006 10 0,009 10 0,014 10 0,019 10 0,025 10 0,031 Emuls.
18 0,004 18 0,006 18 0,009 18 0,014 18 0,019 18 0,025 18 0,031 Emuls.
25 0,006 25 0,008 25 0,012 25 0,019 25 0,026 25 0,033 25 0,038 Emuls.
8 0,005 8 0,007 8 0,010 8 0,016 8 0,022 8 0,028 8 0,035 Emuls.
15 0,005 15 0,007 15 0,010 15 0,016 15 0,022 15 0,028 15 0,035 Emuls.
20 0,006 20 0,008 20 0,012 20 0,019 20 0,026 20 0,033 20 0,042 Emuls.
5 0,005 5 0,007 5 0,010 5 0,016 5 0,022 5 0,028 5 0,035 Emuls.
10 0,005 10 0,007 10 0,010 10 0,016 10 0,022 10 0,028 10 0,035 Emuls.
15 0,006 15 0,008 15 0,012 15 0,019 15 0,026 15 0,033 15 0,042 Emuls.
28 0,004 28 0,006 28 0,009 28 0,014 28 0,019 28 0,025 28 0,031 ohne
65 0,004 65 0,006 65 0,009 65 0,014 65 0,019 65 0,025 65 0,031 ohne
70 0,006 70 0,008 70 0,012 70 0,019 70 0,026 70 0,033 70 0,038 ohne
25 0,004 25 0,006 25 0,009 25 0,014 25 0,019 25 0,025 25 0,031 ohne

50 0,004 50 0,006 50 0,009 50 0,014 50 0,019 50 0,025 50 0,031 ohne
60 0,006 60 0,008 60 0,012 60 0,019 60 0,026 60 0,033 60 0,038 ohne
22 0,004 22 0,006 22 0,009 22 0,014 22 0,019 22 0,025 22 0,031 Emuls.
40 0,004 40 0,006 40 0,009 40 0,014 40 0,019 40 0,025 40 0,031 Emuls.
45 0,006 45 0,008 45 0,012 45 0,019 45 0,026 45 0,033 45 0,038 Emuls.
15 0,004 15 0,006 15 0,009 15 0,014 15 0,019 15 0,025 15 0,031 Emuls.
28 0,004 28 0,006 28 0,009 28 0,014 28 0,019 28 0,025 28 0,031 Emuls.
35 0,006 35 0,008 35 0,012 35 0,019 35 0,026 35 0,033 35 0,038 Emuls.
541
Fräsen

Schlichten Kontur

Durchmesser [mm]
HSS, unbesch. 8 0,001 8 0,001 8 0,002 8 0,003
PM, beschichtet 25 0,001 25 0,001 25 0,002 25 0,003
HSS, unbesch. 5 0,001 5 0,001 5 0,002 5 0,003
PM, beschichtet 15 0,001 15 0,001 15 0,002 15 0,003
HSS, unbesch. 149 0,001 149 0,002 149 0,003 149 0,004
PM, beschichtet 238 0,001 238 0,002 238 0,004 238 0,005
HSS, unbesch. 89 0,001 89 0,003 89 0,004 89 0,006
PM, beschichtet 149 0,001 149 0,003 149 0,006 149 0,007
HSS, unbesch. 40 0,001 40 0,003 40 0,004 40 0,006
PM, beschichtet 119 0,001 119 0,003 119 0,006 119 0,007
HSS, unbesch. 60 0,001 60 0,003 60 0,004 60 0,006
PM, beschichtet 119 0,001 119 0,003 119 0,006 119 0,007
HSS, unbesch. 60 0,001 60 0,003 60 0,004 60 0,006
PM, beschichtet 119 0,001 119 0,003 119 0,006 119 0,007
HSS, unbesch. 40 0,001 40 0,003 40 0,004 40 0,006
PM, beschichtet 99 0,001 99 0,003 99 0,006 99 0,007
HSS, unbesch. 40 0,001 40 0,003 40 0,004 40 0,006
PM, beschichtet 99 0,001 99 0,003 99 0,006 99 0,007
HSS, unbesch. 30 0,001 30 0,003 30 0,004 30 0,006
PM, beschichtet 79 0,001 79 0,003 79 0,006 79 0,007
HSS, unbesch. 25 0,001 25 0,003 25 0,004 25 0,006
PM, beschichtet 70 0,001 70 0,003 70 0,006 70 0,007
HSS, unbesch. 15 0,001 15 0,003 15 0,004 15 0,006
PM, beschichtet 50 0,001 50 0,002 50 0,006 50 0,007
HSS, unbesch. 20 0,001 20 0,001 20 0,002 20 0,003
PM, beschichtet 45 0,001 45 0,001 45 0,002 45 0,003
HSS, unbesch. 55 0,001 55 0,003 55 0,004 55 0,006
PM, beschichtet 70 0,001 70 0,003 70 0,006 70 0,007
HSS, unbesch. – – – – – – – –
HSS, unbesch. – – – – – – – –
Fräsen
Durchmesser [mm]
4,0 6,0 8,0 10,0 12,0 16,0 20,0
KSS
8 0,005 8 0,007 8 0,010 8 0,016 8 0,022 8 0,028 8 0,035 Emuls.
17 0,005 17 0,007 17 0,010 17 0,016 17 0,022 17 0,028 17 0,035 Emuls.
25 0,006 25 0,008 25 0,012 25 0,019 25 0,026 25 0,033 25 0,042 Emuls.
5 0,005 5 0,007 5 0,010 5 0,016 5 0,022 5 0,028 5 0,035 Emuls.
10 0,005 10 0,007 10 0,010 10 0,016 10 0,022 10 0,026 10 0,035 Emuls.
15 0,006 15 0,008 15 0,012 15 0,019 15 0,026 15 0,023 15 0,042 Emuls.
149 0,006 149 0,008 149 0,014 149 0,021 149 0,029 149 0,037 149 0,050 Emuls.
219 0,006 219 0,008 219 0,014 219 0,021 219 0,029 219 0,037 219 0,050 Emuls.
238 0,007 238 0,010 238 0,017 238 0,025 238 0,035 238 0,044 238 0,060 Emuls.
89 0,008 89 0,011 89 0,020 89 0,029 89 0,036 89 0,046 89 0,055 Emuls.
129 0,008 129 0,011 129 0,020 129 0,029 129 0,036 129 0,046 129 0,055 Emuls.
149 0,010 149 0,014 149 0,024 149 0,035 149 0,044 149 0,055 149 0,066 Emuls.
40 0,011 40 0,014 40 0,023 40 0,036 40 0,041 40 0,050 40 0,060 Emuls.
109 0,011 109 0,014 109 0,023 109 0,036 109 0,041 109 0,050 109 0,060 Emuls.
119 0,012 119 0,018 119 0,028 119 0,043 119 0,049 119 0,059 119 0,072 Emuls.
60 0,008 60 0,011 60 0,020 60 0,029 60 0,036 60 0,046 60 0,055 Emuls.
99 0,008 99 0,011 99 0,020 99 0,029 99 0,036 99 0,046 99 0,055 Emuls.
119 0,010 119 0,014 119 0,024 119 0,035 119 0,044 119 0,055 119 0,066 Emuls.
60 0,008 60 0,011 60 0,020 60 0,029 60 0,036 60 0,046 60 0,055 ohne
99 0,008 99 0,011 99 0,020 99 0,029 99 0,036 99 0,046 99 0,055 ohne
119 0,010 119 0,014 119 0,024 119 0,035 119 0,044 119 0,055 119 0,066 ohne
40 0,008 40 0,011 40 0,020 40 0,029 40 0,036 40 0,046 40 0,055 ohne
89 0,008 89 0,011 89 0,020 89 0,029 89 0,036 89 0,046 89 0,055 ohne
99 0,010 99 0,014 99 0,024 99 0,035 99 0,044 99 0,055 99 0,066 ohne
40 0,008 40 0,011 40 0,020 40 0,029 40 0,036 40 0,046 40 0,055 ohne
89 0,008 89 0,011 89 0,020 89 0,029 89 0,036 89 0,046 89 0,055 ohne
99 0,010 99 0,014 99 0,024 99 0,035 99 0,044 99 0,055 99 0,066 ohne
30 0,008 30 0,011 30 0,020 30 0,029 30 0,036 30 0,046 30 0,055 ohne
70 0,008 70 0,011 70 0,020 70 0,029 70 0,036 70 0,046 70 0,055 ohne
79 0,010 79 0,014 79 0,024 79 0,035 79 0,044 79 0,055 79 0,066 ohne
25 0,008 25 0,011 25 0,020 25 0,029 25 0,036 25 0,046 25 0,055 Emuls.
55 0,008 55 0,011 55 0,020 55 0,029 55 0,036 55 0,046 55 0,055 Emuls.
70 0,010 70 0,014 70 0,024 70 0,035 70 0,044 70 0,055 70 0,066 Emuls.
15 0,011 15 0,014 15 0,023 15 0,036 15 0,041 15 0,050 15 0,060 Emuls.
45 0,011 45 0,014 45 0,023 45 0,036 45 0,041 45 0,050 45 0,060 Emuls.
50 0,012 50 0,018 50 0,028 50 0,043 50 0,049 50 0,059 50 0,072 Emuls.
20 0,004 20 0,006 20 0,009 20 0,014 20 0,019 20 0,025 20 0,031 ohne
35 0,004 35 0,006 35 0,009 35 0,014 35 0,019 35 0,025 35 0,031 ohne
45 0,006 45 0,008 45 0,012 45 0,019 45 0,026 45 0,033 45 0,038 ohne
55 0,008 55 0,011 55 0,020 55 0,029 55 0,036 55 0,046 55 0,055 tr./Luft

55 0,008 55 0,011 55 0,020 55 0,029 55 0,036 55 0,046 55 0,055 tr./Luft
70 0,010 70 0,014 70 0,024 70 0,035 70 0,044 70 0,055 70 0,066 tr./Luft
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
543
Fräsen

Schlichten Kopieren

Durchmesser [mm]
HSS, unbesch. 30 0,001 30 0,001 30 0,002 30 0,004
PM, beschichtet 85 0,001 85 0,001 85 0,002 85 0,004
HSS, unbesch. 25 0,001 25 0,001 25 0,002 25 0,004
PM, beschichtet 75 0,001 75 0,001 75 0,002 75 0,004
HSS, unbesch. 25 0,001 25 0,001 25 0,002 25 0,004
PM, beschichtet 75 0,001 75 0,001 75 0,002 75 0,004
HSS, unbesch. 20 0,001 20 0,001 20 0,002 20 0,004
PM, beschichtet 60 0,001 60 0,001 60 0,002 60 0,004
HSS, unbesch. 25 0,001 25 0,001 25 0,002 25 0,004
PM, beschichtet 75 0,001 75 0,001 75 0,002 75 0,004
HSS, unbesch. 25 0,001 25 0,001 25 0,002 25 0,004
PM, beschichtet 75 0,001 75 0,001 75 0,002 75 0,004
HSS, unbesch. 20 0,001 20 0,001 20 0,002 20 0,004
PM, beschichtet 60 0,001 60 0,001 60 0,002 60 0,004
HSS, unbesch. 20 0,001 20 0,001 20 0,002 20 0,004
PM, beschichtet 60 0,001 60 0,001 60 0,002 60 0,004
HSS, unbesch. 17 0,001 17 0,001 17 0,002 17 0,004
PM, beschichtet 50 0,001 50 0,001 50 0,002 50 0,004
HSS, unbesch. 25 0,001 25 0,001 25 0,002 25 0,004
PM, beschichtet 75 0,001 75 0,001 75 0,002 75 0,004
HSS, unbesch. 20 0,001 20 0,001 20 0,002 20 0,004
PM, beschichtet 60 0,001 60 0,001 60 0,002 60 0,004
HSS, unbesch. 17 0,001 17 0,001 17 0,002 17 0,004
PM, beschichtet 50 0,001 50 0,001 50 0,002 50 0,004
HSS, unbesch. 20 0,001 20 0,001 20 0,002 20 0,004
PM, beschichtet 60 0,001 60 0,001 60 0,002 60 0,004
HSS, unbesch. 17 0,001 17 0,001 17 0,002 17 0,004
PM, beschichtet 50 0,001 50 0,001 50 0,002 50 0,004
HSS, unbesch. 25 0,001 25 0,001 25 0,002 25 0,004
PM, beschichtet 75 0,001 75 0,001 75 0,002 75 0,004
HSS, unbesch. 17 0,001 17 0,001 17 0,002 17 0,004
PM, beschichtet 50 0,001 50 0,001 50 0,002 50 0,004
HSS, unbesch. 12 0,001 12 0,001 12 0,002 12 0,004
PM, beschichtet 40 0,001 40 0,001 40 0,002 40 0,004
Fräsen
Durchmesser [mm]
4,0 6,0 8,0 10,0 12,0 16,0 20,0
KSS
30 0,006 30 0,008 30 0,012 30 0,019 30 0,026 30 0,034 30 0,042 Emuls.
45 0,006 45 0,008 45 0,012 45 0,019 45 0,026 45 0,034 45 0,042 Emuls.
85 0,007 85 0,010 85 0,014 85 0,023 85 0,031 85 0,040 85 0,050 Emuls.
25 0,005 25 0,007 25 0,011 25 0,017 25 0,023 25 0,030 25 0,037 Emuls.
38 0,005 38 0,007 38 0,011 38 0,017 38 0,023 38 0,030 38 0,037 Emuls.
75 0,007 75 0,010 75 0,014 75 0,023 75 0,031 75 0,040 75 0,046 Emuls.
25 0,005 25 0,007 25 0,011 25 0,017 25 0,023 25 0,030 25 0,037 Emuls.
38 0,005 38 0,007 38 0,011 38 0,017 38 0,023 38 0,030 38 0,037 Emuls.
75 0,007 75 0,010 75 0,014 75 0,023 75 0,031 75 0,040 75 0,046 Emuls.
20 0,005 20 0,007 20 0,011 20 0,017 20 0,023 20 0,030 20 0,037 Emuls.
30 0,005 30 0,007 30 0,011 30 0,017 30 0,023 30 0,030 30 0,037 Emuls.
60 0,007 60 0,010 60 0,014 60 0,023 60 0,031 60 0,040 60 0,046 Emuls.
25 0,005 25 0,007 25 0,011 25 0,017 25 0,023 25 0,030 25 0,037 Emuls.
38 0,005 38 0,007 38 0,011 38 0,017 38 0,023 38 0,030 38 0,037 Emuls.
75 0,007 75 0,010 75 0,014 75 0,023 75 0,031 75 0,040 75 0,046 Emuls.
25 0,005 25 0,007 25 0,011 25 0,017 25 0,023 25 0,030 25 0,037 Emuls.
38 0,005 38 0,007 38 0,011 38 0,017 38 0,023 38 0,030 38 0,037 Emuls.
75 0,007 75 0,010 75 0,014 75 0,023 75 0,031 75 0,040 75 0,046 Emuls.
20 0,005 20 0,007 20 0,011 20 0,017 20 0,023 20 0,030 20 0,037 Emuls.
30 0,005 30 0,007 30 0,011 30 0,017 30 0,023 30 0,030 30 0,037 Emuls.
60 0,007 60 0,010 60 0,014 60 0,023 60 0,031 60 0,040 60 0,046 Emuls.
20 0,005 20 0,007 20 0,011 20 0,017 20 0,023 20 0,030 20 0,037 Emuls.
30 0,005 30 0,007 30 0,011 30 0,017 30 0,023 30 0,030 30 0,037 Emuls.
60 0,007 60 0,010 60 0,014 60 0,023 60 0,031 60 0,040 60 0,046 Emuls.
17 0,006 17 0,008 17 0,012 17 0,019 17 0,026 17 0,034 17 0,042 Emuls.
25 0,006 25 0,008 25 0,012 25 0,019 25 0,026 25 0,034 25 0,042 Emuls.
50 0,007 50 0,010 50 0,014 50 0,023 50 0,031 50 0,040 50 0,050 Emuls.
25 0,005 25 0,007 25 0,011 25 0,017 25 0,023 25 0,030 25 0,037 Emuls.
38 0,005 38 0,007 38 0,011 38 0,017 38 0,023 38 0,030 38 0,037 Emuls.
75 0,007 75 0,010 75 0,014 75 0,023 75 0,031 75 0,040 75 0,046 Emuls.
20 0,005 20 0,007 20 0,011 20 0,017 20 0,023 20 0,030 20 0,037 Emuls.
30 0,005 30 0,007 30 0,011 30 0,017 30 0,023 30 0,030 30 0,037 Emuls.
60 0,007 60 0,010 60 0,014 60 0,023 60 0,031 60 0,040 60 0,046 Emuls.
17 0,006 17 0,008 17 0,012 17 0,019 17 0,026 17 0,034 17 0,042 Emuls.
25 0,006 25 0,008 25 0,012 25 0,019 25 0,026 25 0,034 25 0,042 Emuls.
50 0,007 50 0,010 50 0,014 50 0,023 50 0,031 50 0,040 50 0,050 Emuls.
20 0,005 20 0,007 20 0,011 20 0,017 20 0,023 20 0,030 20 0,037 Emuls.
30 0,005 30 0,007 30 0,011 30 0,017 30 0,023 30 0,030 30 0,037 Emuls.
60 0,007 60 0,010 60 0,014 60 0,023 60 0,031 60 0,040 60 0,046 Emuls.
17 0,006 17 0,008 17 0,012 17 0,019 17 0,026 17 0,034 17 0,042 Emuls.

25 0,006 25 0,008 25 0,012 25 0,019 25 0,026 25 0,034 25 0,042 Emuls.
50 0,007 50 0,010 50 0,014 50 0,023 50 0,031 50 0,040 50 0,050 Emuls.
25 0,005 25 0,007 25 0,011 25 0,017 25 0,023 25 0,030 25 0,037 Emuls.
38 0,005 38 0,007 38 0,011 38 0,017 38 0,023 38 0,030 38 0,037 Emuls.
75 0,007 75 0,010 75 0,014 75 0,023 75 0,031 75 0,040 75 0,046 Emuls.
17 0,006 17 0,008 17 0,012 17 0,019 17 0,026 17 0,034 17 0,042 Emuls.
25 0,006 25 0,008 25 0,012 25 0,019 25 0,026 25 0,034 25 0,042 Emuls.
50 0,007 50 0,010 50 0,014 50 0,023 50 0,031 50 0,040 50 0,050 Emuls.
12 0,006 12 0,008 12 0,012 12 0,019 12 0,026 12 0,034 12 0,042 Emuls.
20 0,006 20 0,008 20 0,012 20 0,019 20 0,026 20 0,034 20 0,042 Emuls.
40 0,007 40 0,010 40 0,014 40 0,023 40 0,031 40 0,040 40 0,050 Emuls.
545
Fräsen

Schlichten Kopieren

Durchmesser [mm]
HSS, unbesch. 12 0,001 12 0,001 12 0,002 12 0,004
PM, beschichtet 40 0,001 40 0,001 40 0,002 40 0,004
– – – – – – – – –
10.0 gehärtete Stähle 45 – 55 HRC – – – – – – – – –
– – – – – – – – –
– – – – – – – – –
– – – – – – – – –
– – – – – – – – –
– – – – – – – – –
HSS, unbesch. 8 0,001 8 0,001 8 0,002 8 0,004
PM, beschichtet 35 0,001 35 0,001 35 0,002 35 0,004
HSS, unbesch. 5 0,001 5 0,001 5 0,002 5 0,004
PM, beschichtet 22 0,001 22 0,001 22 0,002 22 0,004
HSS, unbesch. 8 0,001 8 0,001 8 0,002 8 0,004
PM, beschichtet 35 0,001 35 0,001 35 0,002 35 0,004
HSS, unbesch. 25 0,001 25 0,001 25 0,002 25 0,004
PM, beschichtet 75 0,001 75 0,001 75 0,002 75 0,004
HSS, unbesch. 25 0,001 25 0,001 25 0,002 25 0,004
PM, beschichtet 75 0,001 75 0,001 75 0,002 75 0,004
HSS, unbesch. 20 0,001 20 0,001 20 0,002 20 0,004
PM, beschichtet 60 0,001 60 0,001 60 0,002 60 0,004
HSS, unbesch. 17 0,001 17 0,001 17 0,002 17 0,004
PM, beschichtet 50 0,001 50 0,001 50 0,002 50 0,004
HSS, unbesch. 5 0,001 8 0,001 8 0,002 8 0,004
PM, beschichtet 35 0,001 35 0,001 35 0,002 35 0,004
HSS, unbesch. 25 0,001 25 0,001 25 0,002 25 0,004
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB HSS, beschichtet 38 0,001 38 0,001 38 0,002 38 0,004
PM, beschichtet 75 0,001 75 0,001 75 0,002 75 0,004
HSS, unbesch. 20 0,001 20 0,001 20 0,002 20 0,004
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB HSS, beschichtet 30 0,001 30 0,001 30 0,002 30 0,004
PM, beschichtet 60 0,001 60 0,001 60 0,002 60 0,004
HSS, unbesch. 20 0,001 20 0,001 20 0,002 20 0,004
HSS, unbesch. 60 0,001 60 0,001 60 0,002 60 0,004
HSS, unbesch. 17 0,001 17 0,001 17 0,002 17 0,004
PM, beschichtet 50 0,001 50 0,001 50 0,002 50 0,004
Fräsen
Durchmesser [mm]
4,0 6,0 8,0 10,0 12,0 16,0 20,0
KSS
12 0,006 12 0,008 12 0,012 12 0,019 12 0,026 12 0,034 12 0,042 Emuls.
20 0,006 20 0,008 20 0,012 20 0,019 20 0,026 20 0,034 20 0,042 Emuls.
40 0,007 40 0,010 40 0,014 40 0,023 40 0,031 40 0,040 40 0,050 Emuls.
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
8 0,006 8 0,008 8 0,012 8 0,019 8 0,026 8 0,034 8 0,042 Emuls.
15 0,006 15 0,008 15 0,012 15 0,019 15 0,026 15 0,034 15 0,042 Emuls.
35 0,007 35 0,010 35 0,014 35 0,023 35 0,031 35 0,040 35 0,050 Emuls.
5 0,006 5 0,008 5 0,012 5 0,019 5 0,026 5 0,034 5 0,042 Emuls.
10 0,006 10 0,008 10 0,012 10 0,019 10 0,026 10 0,034 10 0,042 Emuls.
22 0,007 22 0,010 22 0,014 22 0,023 22 0,031 22 0,040 22 0,050 Emuls.
8 0,006 8 0,008 8 0,012 8 0,019 8 0,026 8 0,034 8 0,042 Emuls.
15 0,006 15 0,008 15 0,012 15 0,019 15 0,026 15 0,034 15 0,042 Emuls.
35 0,007 35 0,010 35 0,014 35 0,023 35 0,031 35 0,040 35 0,050 Emuls.
25 0,005 25 0,007 25 0,011 25 0,017 25 0,023 25 0,030 25 0,037 Emuls.
38 0,005 38 0,007 38 0,011 38 0,017 38 0,023 38 0,030 38 0,037 Emuls.
75 0,007 75 0,010 75 0,014 75 0,023 75 0,031 75 0,040 75 0,046 Emuls.
25 0,005 25 0,007 25 0,011 25 0,017 25 0,023 25 0,030 25 0,037 Emuls.
38 0,005 38 0,007 38 0,011 38 0,017 38 0,023 38 0,030 38 0,037 Emuls.
75 0,007 75 0,010 75 0,014 75 0,023 75 0,031 75 0,040 75 0,046 Emuls.
20 0,005 20 0,007 20 0,011 20 0,017 20 0,023 20 0,030 20 0,037 Emuls.
30 0,005 30 0,007 30 0,011 30 0,017 30 0,023 30 0,030 30 0,037 Emuls.
60 0,007 60 0,010 60 0,014 60 0,023 60 0,031 60 0,040 60 0,046 Emuls.
17 0,006 17 0,008 17 0,012 17 0,019 17 0,026 17 0,034 17 0,042 Emuls.
25 0,006 25 0,008 25 0,012 25 0,019 25 0,026 25 0,034 25 0,042 Emuls.
50 0,007 50 0,010 50 0,014 50 0,023 50 0,031 50 0,040 50 0,050 Emuls.
8 0,006 8 0,008 8 0,012 8 0,019 8 0,026 8 0,034 8 0,042 Emuls.
15 0,006 15 0,008 15 0,012 15 0,019 15 0,026 15 0,034 15 0,042 Emuls.
35 0,007 35 0,010 35 0,014 35 0,023 35 0,031 35 0,040 35 0,050 Emuls.
25 0,005 25 0,007 25 0,011 25 0,017 25 0,023 25 0,030 25 0,037 ohne
38 0,005 38 0,007 38 0,011 38 0,017 38 0,023 38 0,030 38 0,037 ohne
75 0,007 75 0,010 75 0,014 75 0,023 75 0,031 75 0,040 75 0,046 ohne
20 0,005 20 0,007 20 0,011 20 0,017 20 0,023 20 0,030 20 0,037 ohne

30 0,005 30 0,007 30 0,011 30 0,017 30 0,023 30 0,030 30 0,037 ohne
60 0,007 60 0,010 60 0,014 60 0,023 60 0,031 60 0,040 60 0,046 ohne
20 0,005 20 0,007 20 0,011 20 0,017 20 0,023 20 0,030 20 0,037 Emuls.
30 0,005 30 0,007 30 0,011 30 0,017 30 0,023 30 0,030 30 0,037 Emuls.
60 0,007 60 0,010 60 0,014 60 0,023 60 0,031 60 0,040 60 0,046 Emuls.
17 0,005 17 0,007 17 0,011 17 0,017 17 0,023 17 0,030 17 0,037 Emuls.
25 0,005 25 0,007 25 0,011 25 0,017 25 0,023 25 0,030 25 0,037 Emuls.
50 0,007 50 0,010 50 0,014 50 0,023 50 0,031 50 0,040 50 0,046 Emuls.
547
Fräsen

Schlichten Kopieren

Durchmesser [mm]
HSS, unbesch. 12 0,001 12 0,001 12 0,002 12 0,004
PM, beschichtet 40 0,001 40 0,001 40 0,002 40 0,004
HSS, unbesch. 8 0,001 8 0,001 8 0,002 8 0,004
PM, beschichtet 35 0,001 35 0,001 35 0,002 35 0,004
HSS, unbesch. 250 0,001 250 0,002 250 0,004 250 0,005
PM, beschichtet 600 0,001 600 0,002 600 0,005 600 0,006
HSS, unbesch. 70 0,002 70 0,003 70 0,005 70 0,007
PM, beschichtet 180 0,002 180 0,003 180 0,007 180 0,008
HSS, unbesch. 40 0,002 40 0,003 40 0,005 40 0,007
PM, beschichtet 110 0,002 110 0,003 110 0,007 110 0,008
HSS, unbesch. 70 0,002 70 0,003 70 0,005 70 0,007
PM, beschichtet 180 0,002 180 0,003 180 0,007 180 0,008
HSS, unbesch. 60 0,002 60 0,003 60 0,005 60 0,007
PM, beschichtet 150 0,002 150 0,003 150 0,007 150 0,008
HSS, unbesch. 60 0,002 60 0,003 60 0,005 60 0,007
PM, beschichtet 150 0,002 150 0,003 150 0,007 150 0,008
HSS, unbesch. 60 0,002 60 0,003 60 0,005 60 0,007
PM, beschichtet 150 0,002 150 0,003 150 0,007 150 0,008
HSS, unbesch. 50 0,002 50 0,003 50 0,005 50 0,007
PM, beschichtet 130 0,002 130 0,003 130 0,007 130 0,008
HSS, unbesch. 50 0,002 50 0,003 50 0,005 50 0,007
PM, beschichtet 130 0,002 130 0,003 130 0,007 130 0,008
HSS, unbesch. 40 0,002 40 0,003 40 0,005 40 0,007
PM, beschichtet 110 0,002 110 0,003 110 0,007 110 0,008
HSS, unbesch. 25 0,001 25 0,001 25 0,002 25 0,004
PM, beschichtet 75 0,001 75 0,001 75 0,002 75 0,004
HSS, unbesch. 80 0,002 80 0,003 80 0,005 80 0,007
PM, beschichtet 130 0,002 130 0,003 130 0,007 130 0,008
HSS, unbesch. – – – – – – – –
HSS, unbesch. – – – – – – – –
Fräsen
Durchmesser [mm]
4,0 6,0 8,0 10,0 12,0 16,0 20,0
KSS
12 0,006 12 0,008 12 0,012 12 0,019 12 0,026 12 0,034 12 0,042 Emuls.
20 0,006 20 0,008 20 0,012 20 0,019 20 0,026 20 0,034 20 0,042 Emuls.
40 0,007 40 0,010 40 0,014 40 0,023 40 0,031 40 0,040 40 0,050 Emuls.
8 0,006 8 0,008 8 0,012 8 0,019 8 0,026 8 0,034 8 0,042 Emuls.
15 0,006 15 0,008 15 0,012 15 0,019 15 0,026 15 0,034 15 0,042 Emuls.
35 0,007 35 0,010 35 0,014 35 0,023 35 0,031 35 0,040 35 0,050 Emuls.
250 0,007 250 0,010 250 0,017 250 0,025 250 0,035 250 0,044 250 0,060 Emuls.
400 0,007 400 0,010 400 0,017 400 0,025 400 0,035 400 0,044 400 0,060 Emuls.
600 0,008 600 0,012 600 0,020 600 0,030 600 0,042 600 0,053 600 0,072 Emuls.
70 0,010 70 0,013 70 0,024 70 0,035 70 0,044 70 0,056 70 0,066 Emuls.
120 0,010 120 0,013 120 0,024 120 0,035 120 0,044 120 0,056 120 0,066 Emuls.
180 0,012 180 0,017 180 0,029 180 0,042 180 0,053 180 0,066 180 0,079 Emuls.
40 0,013 40 0,017 40 0,028 40 0,043 40 0,049 40 0,060 40 0,072 Emuls.
65 0,013 65 0,017 65 0,028 65 0,043 65 0,049 65 0,060 65 0,072 Emuls.
110 0,015 110 0,021 110 0,024 110 0,051 110 0,059 110 0,071 110 0,086 Emuls.
70 0,010 70 0,013 70 0,024 70 0,035 70 0,044 70 0,056 70 0,066 Emuls.
120 0,010 120 0,013 120 0,024 120 0,035 120 0,044 120 0,056 120 0,066 Emuls.
180 0,012 180 0,017 180 0,029 180 0,042 180 0,053 180 0,066 180 0,079 Emuls.
60 0,010 60 0,013 60 0,024 60 0,035 60 0,044 60 0,056 60 0,066 ohne
100 0,010 100 0,013 100 0,024 100 0,035 100 0,044 100 0,056 100 0,066 ohne
150 0,012 150 0,017 150 0,029 150 0,042 150 0,053 150 0,066 150 0,079 ohne
60 0,010 60 0,013 60 0,024 60 0,035 60 0,044 60 0,056 60 0,066 ohne
100 0,010 100 0,013 100 0,024 100 0,035 100 0,044 100 0,056 100 0,066 ohne
150 0,012 150 0,017 150 0,029 150 0,042 150 0,053 150 0,066 150 0,079 ohne
60 0,010 60 0,013 60 0,024 60 0,035 60 0,044 60 0,056 60 0,066 ohne
100 0,010 100 0,013 100 0,024 100 0,035 100 0,044 100 0,056 100 0,066 ohne
150 0,012 150 0,017 150 0,029 150 0,042 150 0,053 150 0,066 150 0,079 ohne
50 0,010 50 0,013 50 0,024 50 0,035 50 0,044 50 0,056 50 0,066 ohne
80 0,010 80 0,013 80 0,024 80 0,035 80 0,044 80 0,056 80 0,066 ohne
130 0,012 130 0,017 130 0,029 130 0,042 130 0,053 130 0,066 130 0,079 ohne
50 0,010 50 0,013 50 0,024 50 0,035 50 0,044 50 0,056 50 0,066 Emuls.
80 0,010 80 0,013 80 0,024 80 0,035 80 0,044 80 0,056 80 0,066 Emuls.
130 0,012 130 0,017 130 0,029 130 0,042 130 0,053 130 0,066 130 0,079 Emuls.
40 0,013 40 0,017 40 0,028 40 0,043 40 0,049 40 0,060 40 0,072 Emuls.
65 0,013 65 0,017 65 0,028 65 0,043 65 0,049 65 0,060 65 0,072 Emuls.
110 0,015 110 0,021 110 0,034 110 0,051 110 0,059 110 0,071 110 0,086 Emuls.
25 0,005 25 0,007 25 0,011 25 0,017 25 0,023 25 0,030 25 0,037 ohne
38 0,005 38 0,007 38 0,011 38 0,017 38 0,023 38 0,030 38 0,037 ohne
75 0,007 75 0,010 75 0,014 75 0,023 75 0,031 75 0,040 75 0,046 ohne
80 0,010 80 0,013 80 0,024 80 0,035 80 0,044 80 0,056 80 0,066 tr./Luft

80 0,010 80 0,013 80 0,024 80 0,035 80 0,044 80 0,056 80 0,066 tr./Luft
130 0,012 130 0,017 130 0,029 130 0,042 130 0,053 130 0,066 130 0,079 tr./Luft
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
549
Fräsen
Tabelle 8.17 GARANT-PM-Schruppfräser MTC (TiCN-beschichtet)

Schneidenzahl 2
Schruppen Vollnut / Tasche

Hinweis: Werkstoffgruppe 17.2: fz für ae = 1,0 x D und ap = 0,5 x D
Festigkeit vc
∅2 ∅3 ∅4
Werkstoff- Werkstoff-
gruppe bezeichnung
[N/mm2] [m/min] [mm/Z] [U/min] [mm/min] [mm/Z] [U/min] [mm/min] [mm/Z] [U/min] [mm/min]
1.0 allg. Baustähle < 500 75 0,006 11937 143 0,012 7958 191 0,017 5968 203
17.0 Al langsp.; Al-Knetleg.; Mg bis 350 460 0,006 73211 879 0,012 48808 1171 0,017 36606 1245
17.1 Al-Leg., kurzspanend 185 0,006 29444 353 0,012 19629 471 0,017 14722 501
17.2 Alu.-Gussleg. >10% Si 110 0,006 17507 210 0,010 11671 233 0,015 8754 263
18.1 Messing, kurzspanend < 600 90 0,006 14324 172 0,012 9549 229 0,017 7162 244

Festigkeit vc
∅ 10 ∅ 12 ∅ 14
gruppe bezeichnung
1.0 allg. Baustähle < 500 75 0,050 2387 239 0,065 1989 259 0,080 1705 273
17.2 Alu.-Gussleg. >10% Si 110 0,045 3501 315 0,055 2918 321 0,070 2501 350
Schruppen Kontur (Umfangfräsen)

Festigkeit vc
∅2 ∅3 ∅4
gruppe bezeichnung
1.0 allg. Baustähle < 500 75 0,006 11937 143 0,012 7958 191 0,017 5968 203
17.2 Alu.-Gussleg. >10% Si 110 0,006 17507 210 0,010 11671 233 0,015 8754 263

Festigkeit vc
∅ 10 ∅ 12 ∅ 14
gruppe bezeichnung
1.0 allg. Baustähle < 500 75 0,050 2387 239 0,065 1989 259 0,080 1705 273
17.2 Alu.-Gussleg. >10% Si 110 0,045 3501 315 0,055 2918 321 0,070 2501 350
Fräsen
∅5 ∅6 ∅8
[mm/Z] [U/min] [mm/min] [mm/Z] [U/min] [mm/min] [mm/Z] [U/min] [mm/min]
0,022 4775 210 0,028 3979 223 0,040 2984 239
0,022 29285 1289 0,028 24404 1367 0,040 18303 1464
0,022 11777 518 0,028 9815 550 0,040 7361 589
0,020 7003 280 0,025 5836 292 0,035 4377 306
0,022 5730 252 0,028 4775 267 0,040 3581 286
∅ 16 ∅ 18 ∅ 20
0,095 1492 283 0,110 1326 292 0,122 1194 291
0,095 9151 1739 0,110 8135 1790 0,122 7321 1786
0,095 3680 699 0,110 3272 720 0,122 2944 718
0,085 2188 372 0,100 1945 389 0,115 1751 403
0,095 1790 340 0,110 1592 350 0,122 1432 350
∅5 ∅6 ∅8
0,022 4775 210 0,028 3979 223 0,040 2984 239
0,022 29285 1289 0,028 24404 1367 0,040 18303 1464
0,022 11777 518 0,028 9815 550 0,040 7361 589
0,020 7003 280 0,025 5836 292 0,035 4377 306
0,022 5730 252 0,028 4775 267 0,040 3581 286
∅ 16 ∅ 18 ∅ 20
0,095 1492 283 0,110 1326 292 0,122 1194 291
0,095 9151 1739 0,110 8135 1790 0,122 7321 1786
0,095 3680 699 0,110 3272 720 0,122 2944 718
0,085 2188 372 0,100 1945 389 0,115 1751 403
0,095 1790 340 0,110 1592 350 0,122 1432 350
551
Fräsen
Tabelle 8.18 GARANT SPM – Schlichtfräser MTC (TiAIN-beschichtet)

Schlichten Kontur (Umfangfräsen)
Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit Schnittgeschwindigkeit Zahnvorschub
gruppe bezeichnung fz [mm/Z]
vc bei Durchmesser [mm]
[m/min]
[N/mm2] min. Start max. 6 8 10 12
1.0 allg. Baustähle < 500 83 – 95 – 100 0,010 0,012 0,019 0,026
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 69 – 79 – 83 0,010 0,012 0,019 0,026
5.0 unleg. Einsatzst. <750 64 – 74 – 77 0,008 0,012 0,019 0,026
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 60 – 69 – 72 0,010 0,012 0,019 0,026
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 51 – 59 – 61 0,010 0,012 0,019 0,026
7.0 Nitrierstähle < 1000 51 – 59 – 61 0,010 0,012 0,019 0,026
7.1 Nitrierstähle > 1000 41 – 47 – 49 0,010 0,012 0,019 0,026
8.0 Werkzeugstähle < 850 41 – 47 – 49 0,010 0,012 0,019 0,026
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 37 – 42 – 44 0,008 0,012 0,019 0,026
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 28 – 32 – 36 0,008 0,012 0,019 0,026
12.0 Federstähle < 1500 – – – – –
13.0 rostfr. St. -geschwefelt < 700 41 – 47 – 49 0,010 0,012 0,019 0,026
13.2 rostfr. St. -austenitisch < 850 23 – 26 – 28 0,008 0,012 0,019 0,026
13.3 rostfr. St. -martensitisch < 1100 18 – 21 – 23 0,008 0,012 0,019 0,026
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB 57 – 75 – 80 0,010 0,012 0,019 0,026
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB 56 – 63 – 67 0,010 0,012 0,019 0,026
16.0 Titan, Titanlegierungen < 850 – – – – –
16.1 Titan, Titanlegierungen 850 – 1200 – – – – –
17.0 Al langsp.; Al-Knetleg.; Mg bis 350 221 – 254 – 265 0,012 0,018 0,025 0,035
17.1 Al-Leg., kurzspanend 138 – 159 – 166 0,018 0,025 0,035 0,044
17.2 Al.- Gussleg. >10% Si 112 – 125 – 132 0,035 0,040 0,043 0,049
18.0 Kupfer, niedriglegiert < 400 112 – 125 – 132 0,018 0,025 0,035 0,044
19.0 Graphit – – – – –
20.1 Duroplast – – – – –
20.1 GFK und CFK – – – – –
Fräsen
Zahnvorschub
fz [mm/Z]
bei Durchmesser [mm]
14 16 18 20 22 25 32
0,035 0,041 0,047 0,053 0,057 0,063 0,076
0,033 0,041 0,044 0,046 0,053 0,058 0,069
0,029 0,033 0,035 0,038 0,041 0,044 0,051
0,029 0,033 0,035 0,038 0,041 0,044 0,051
0,029 0,033 0,035 0,038 0,041 0,044 0,051
0,030 0,033 0,038 0,042 0,044 0,048 0,056
0,029 0,033 0,035 0,038 0,041 0,044 0,051
0,029 0,033 0,035 0,038 0,041 0,044 0,051
0,029 0,033 0,035 0,038 0,041 0,044 0,051
0,030 0,033 0,038 0,042 0,044 0,048 0,056
0,029 0,033 0,035 0,038 0,041 0,044 0,051
0,030 0,033 0,038 0,042 0,044 0,048 0,056
0,030 0,033 0,038 0,042 0,044 0,048 0,056
0,030 0,033 0,038 0,042 0,044 0,048 0,056
0,030 0,033 0,038 0,042 0,044 0,048 0,056
0,030 0,033 0,038 0,042 0,044 0,048 0,056
0,030 0,033 0,038 0,042 0,044 0,048 0,056
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
0,029 0,033 0,035 0,038 0,041 0,044 0,051
0,029 0,033 0,035 0,038 0,041 0,044 0,051
0,029 0,033 0,035 0,038 0,041 0,044 0,051
0,030 0,033 0,035 0,042 0,044 0,048 0,056
0,030 0,033 0,038 0,042 0,044 0,048 0,056
0,029 0,033 0,038 0,038 0,041 0,044 0,051
0,029 0,033 0,035 0,038 0,041 0,044 0,051
0,029 0,033 0,035 0,038 0,041 0,044 0,051
0,029 0,033 0,035 0,038 0,041 0,044 0,051
– – – – – – –
– – – – – – –
0,040 0,044 0,052 0,060 0,062 0,068 0,079

0,050 0,055 0,062 0,066 0,071 0,076 0,088
0,055 0,059 0,066 0,072 0,074 0,079 0,090
0,050 0,055 0,062 0,066 0,071 0,076 0,088
0,050 0,055 0,062 0,066 0,071 0,076 0,088
0,050 0,055 0,062 0,066 0,071 0,076 0,088
0,050 0,055 0,062 0,066 0,071 0,076 0,088
0,050 0,055 0,062 0,066 0,071 0,076 0,088
0,050 0,055 0,062 0,066 0,071 0,076 0,088
0,055 0,059 0,066 0,072 0,074 0,079 0,090
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
553
Fräsen
Tabelle 8.19 GARANT SPM – Schruppfräser MTC (TiAIN-beschichtet)

Schruppen Vollnut Tasche
Hinweis: fz für ae = 1,0 x D und ap = 1,0 x D
gruppe bezeichnung
z=4 z=4 z=4
[m/min] fz fz fz
1.0 allg. Baustähle < 500 83 – 95 – 100 0,008 0,012 0,019
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 69 – 79 – 83 0,008 0,012 0,019
5.0 unleg. Einsatzst. <750 64 – 74 – 77 0,008 0,012 0,019
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 60 – 69 – 72 0,010 0,012 0,019
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 51 – 59 – 61 0,010 0,012 0,019
7.0 Nitrierstähle < 1000 51 – 59 – 61 0,008 0,012 0,019
7.1 Nitrierstähle > 1000 41 – 47 – 49 0,008 0,012 0,019
8.0 Werkzeugstähle < 850 41 – 47 – 49 0,008 0,012 0,019
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 37 – 42 – 44 0,008 0,012 0,019
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 – – – –
9.0 Schnellarbeitsstähle 830 – 1200 – – – –
10.0 gehärtete Stähle 45 – 55 HRC – – – –
12.0 Federstähle < 1500 – – – –
13.0 rostf. St.-geschwefelt < 700 41 – 47 – 49 0,008 0,012 0,019
13.3 rostfr. St. -martensitisch < 1100 18 – 21 – 23 0,008 0,012 0,019
14.0 Sonderlegierungen < 1200 14 – 16 – 18 0,008 0,012 0,019
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB – – – –
15.1 Gusseisen (GG) < 180 HB – – – –
15.2 Gusseisen (GGG, GT) < 180 HB – – – –
17.2 Al.- Gussleg. >10% Si – – – –
18.4 Bronze, kurzspanend 650 –850 – – – –
19.0 Graphit – – – –
20.2 GFK und CFK – – – –
kapitel_08_fraesen_504_563.fm Seite 555 Montag, 17. Oktober 2011 11:11 11
Fräsen
∅ 12 ∅ 14 ∅ 16 ∅ 18 ∅ 20 ∅ 32
z=4 z=4 z=5 z=5 z=5 z=6
fz fz fz fz fz fz
[mm/Z] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z]
0,029 0,030 0,034 0,038 0,042 0,055
0,029 0,030 0,034 0,034 0,038 0,051
0,029 0,030 0,034 0,034 0,038 0,051
0,029 0,030 0,034 0,034 0,038 0,051
0,029 0,030 0,034 0,034 0,038 0,051
0,029 0,030 0,034 0,034 0,038 0,051
0,029 0,030 0,034 0,034 0,038 0,051
0,029 0,030 0,034 0,034 0,038 0,051
0,029 0,030 0,034 0,038 0,042 0,055
0,029 0,030 0,034 0,034 0,038 0,051
0,029 0,030 0,034 0,034 0,038 0,051
0,029 0,030 0,034 0,038 0,042 0,055
0,029 0,030 0,034 0,034 0,038 0,051
0,029 0,030 0,034 0,034 0,038 0,051
0,029 0,030 0,034 0,034 0,038 0,051
0,029 0,030 0,034 0,038 0,042 0,055
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
0,029 0,030 0,034 0,034 0,038 0,051
0,029 0,033 0,034 0,034 0,038 0,051
0,029 0,033 0,034 0,034 0,038 0,051
0,029 0,030 0,034 0,038 0,042 0,055
0,029 0,030 0,034 0,038 0,042 0,055
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
0,039 0,045 0,048 0,054 0,060 0,076
0,049 0,052 0,057 0,059 0,066 0,087
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
555
Fräsen

Schruppen Kontur (Umfangfräsen)
gruppe bezeichnung
z=4 z=4 z=4
[m/min] fz fz fz
1.0 allg. Baustähle < 500 83 – 95 – 100 0,018 0,028 0,032
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 69 – 79 – 83 0,018 0,028 0,032
5.0 unleg. Einsatzst. <750 64 – 74 – 77 0,018 0,028 0,032
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 60 – 69 – 72 0,018 0,028 0,032
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 51 – 59 – 61 0,018 0,028 0,032
7.0 Nitrierstähle < 1000 51 – 59 – 61 0,018 0,028 0,032
7.1 Nitrierstähle > 1000 41 – 47 – 49 0,018 0,028 0,032
8.0 Werkzeugstähle < 850 41 – 47 – 49 0,018 0,028 0,032
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 37 – 42 – 44 0,018 0,028 0,032
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 – – – –
9.0 Schnellarbeitsstähle 830 – 1200 – – – –
12.0 Federstähle < 1500 – – – –
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB – – – –
15.1 Gusseisen (GG) < 180 HB – – – –
15.2 Gusseisen (GGG, GT) < 180 HB – – – –
17.2 Al.- Gussleg. >10% Si – – – –
18.4 Bronze, kurzspanend 650 –850 – – – –
19.0 Graphit – – – –
20.2 GFK und CFK – – – –
Fräsen
∅ 12 ∅ 14 ∅ 16 ∅ 18 ∅ 20 ∅ 32
z=4 z=4 z=5 z=5 z=5 z=6
fz fz fz fz fz fz
0,044 0,054 0,057 0,065 0,071 0,093
0,044 0,051 0,053 0,059 0,065 0,088
0,044 0,051 0,053 0,059 0,065 0,088
0,044 0,051 0,053 0,059 0,065 0,088
0,044 0,051 0,053 0,059 0,065 0,088
0,044 0,051 0,053 0,059 0,065 0,088
0,044 0,051 0,053 0,059 0,065 0,088
0,044 0,051 0,053 0,059 0,065 0,088
0,044 0,051 0,057 0,065 0,071 0,093
0,044 0,051 0,053 0,059 0,065 0,088
0,044 0,051 0,053 0,059 0,065 0,088
0,044 0,051 0,057 0,065 0,071 0,093
0,044 0,051 0,053 0,059 0,065 0,088
0,044 0,051 0,057 0,059 0,071 0,093
0,044 0,051 0,053 0,059 0,065 0,088
0,044 0,051 0,057 0,065 0,071 0,093
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
0,044 0,051 0,053 0,059 0,065 0,088
0,044 0,051 0,057 0,065 0,071 0,093
0,044 0,051 0,057 0,065 0,071 0,093
0,044 0,051 0,053 0,059 0,065 0,088
0,044 0,051 0,053 0,059 0,065 0,088
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
0,060 0,070 0,081 0,091 0,102 0,131
0,074 0,086 0,089 0,100 0,112 0,143
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
557
Fräsen

gruppe bezeichnung
z=4 z=4 z=4
[m/min] fz fz fz
1.0 allg. Baustähle < 500 83 – 95 – 100 0,010 0,012 0,019
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 69 – 79 – 83 0,010 0,012 0,019
5.0 unleg. Einsatzst. <750 64 – 75 – 77 0,010 0,012 0,019
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 60 – 69 – 72 0,010 0,012 0,019
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 51 – 59 – 61 0,010 0,012 0,019
7.0 Nitrierstähle < 1000 51 – 59 – 61 0,010 0,012 0,019
7.1 Nitrierstähle > 1000 41 – 47 – 49 0,010 0,012 0,019
8.0 Werkzeugstähle < 850 41 – 47 – 49 0,010 0,012 0,019
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 37 – 40 – 44 0,010 0,012 0,019
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 28 – 35 – 36 0,010 0,012 0,019
9.0 Schnellarbeitsst. 830 – 1200 23 – 26 – 28 0,010 0,012 0,019
11.0 verschleißf. Konstr.-St. 1350 25 – 28 – 30 0,010 0,012 0,019
12.0 Federstähle < 1500 – – – –
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB 57 – 64 – 68 0,010 0,012 0,019
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB 50 – 56 – 62 0,010 0,012 0,019
17.2 Al.- Gussleg. >10% Si 112 – 125 – 132 0,025 0,035 0,043
18.3 Bronze, kurzspanend < 600 95 – 106 – 112 0,018 0,025 0,035
18.4 Bronze, kurzspanend 650 – 850 75 – 85 – 90 0,018 0,025 0,035
19.0 Graphit – – – –
20.2 GFK und CFK – – – –
Fräsen
∅ 12 ∅ 14 ∅ 16 ∅ 18 ∅ 20
z=4 z=4 z=5 z=5 z=5
fz fz fz fz fz
0,029 0,034 0,033 0,038 0,042
0,029 0,034 0,030 0,034 0,038
0,029 0,034 0,030 0,034 0,038
0,029 0,034 0,030 0,034 0,038
0,029 0,034 0,030 0,034 0,038
0,029 0,034 0,030 0,034 0,038
0,029 0,034 0,030 0,034 0,038
0,029 0,034 0,030 0,034 0,038
0,029 0,034 0,030 0,038 0,042
0,029 0,034 0,030 0,034 0,038
0,029 0,034 0,030 0,034 0,038
0,029 0,034 0,030 0,038 0,042
0,029 0,034 0,030 0,034 0,038
0,029 0,034 0,033 0,034 0,042
0,029 0,034 0,030 0,034 0,038
0,029 0,034 0,030 0,034 0,038
0,019 0,034 0,030 0,034 0,038
0,029 0,034 0,033 0,038 0,042
– – – – –
– – – – –
– – – – –
0,029 0,034 0,033 0,038 0,042
– – – – –
– – – – –
0,029 0,034 0,030 0,034 0,038
0,029 0,034 0,033 0,034 0,038
0,029 0,034 0,033 0,034 0,038
0,029 0,034 0,033 0,038 0,042
0,029 0,034 0,033 0,038 0,042
0,029 0,034 0,033 0,038 0,042
0,029 0,034 0,033 0,038 0,042
0,029 0,034 0,033 0,038 0,042
0,029 0,034 0,033 0,038 0,042
0,029 0,034 0,033 0,038 0,042
0,029 0,034 0,033 0,038 0,042
– – – – –
0,049 0,057 0,052 0,059 0,066

0,055 0,064 0,059 0,065 0,072
– – – – –
0,049 0,057 0,052 0,059 0,066
– – – – –
0,049 0,057 0,052 0,059 0,066
0,049 0,057 0,052 0,059 0,066
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
559
Fräsen

gruppe bezeichnung
z=4 z=4 z=4
[m/min] fz fz fz
1.0 allg. Baustähle < 500 85 – 95 – 100 0,014 0,020 0,032
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 70 – 80 – 85 0,014 0,020 0,032
5.0 unleg. Einsatzst. <750 65 – 75 – 80 0,014 0,020 0,032
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 60 – 70 – 75 0,014 0,020 0,032
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 50 – 60 – 65 0,014 0,020 0,032
7.0 Nitrierstähle < 1000 50 – 60 – 65 0,014 0,020 0,032
7.1 Nitrierstähle > 1000 40 – 45 – 50 0,014 0,020 0,032
8.0 Werkzeugstähle < 850 40 – 45 – 50 0,014 0,020 0,032
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 35 – 40 – 45 0,014 0,020 0,032
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 30 – 35 – 40 0,014 0,020 0,032
9.0 Schnellarbeitsst. 830 – 1200 20 – 25 – 30 0,014 0,020 0,032
12.0 Federstähle < 1500 – – – –
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB 55 – 60 – 65 0,014 0,020 0,032
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB 50 – 55 – 60 0,014 0,020 0,032
17.2 Al.- Gussleg. >10% Si 110 – 125 – 130 0,053 0,060 0,072
19.0 Graphit – – – –
20.2 GFK und CFK – – – –
Fräsen
∅ 12 ∅ 14 ∅ 16 ∅ 18 ∅ 20
z=4 z=4 z=5 z=5 z=5
fz fz fz fz fz
0,044 0,054 0,057 0,065 0,071
0,044 0,051 0,053 0,059 0,065
0,044 0,051 0,053 0,059 0,065
0,044 0,051 0,053 0,059 0,065
0,044 0,051 0,053 0,059 0,065
0,044 0,051 0,053 0,059 0,065
0,044 0,051 0,053 0,059 0,065
0,044 0,051 0,053 0,059 0,065
0,044 0,051 0,057 0,065 0,071
0,044 0,051 0,053 0,059 0,065
0,044 0,051 0,053 0,059 0,065
0,044 0,051 0,057 0,065 0,071
0,044 0,051 0,053 0,059 0,065
0,044 0,051 0,057 0,059 0,071
0,044 0,051 0,053 0,059 0,065
0,044 0,051 0,053 0,059 0,065
0,044 0,019 0,053 0,059 0,065
0,044 0,051 0,057 0,065 0,071
– – – – –
– – – – –
– – – – –
0,044 0,051 0,057 0,065 0,071
– – – – –
– – – – –
0,044 0,051 0,053 0,059 0,065
0,044 0,051 0,057 0,059 0,071
0,044 0,051 0,057 0,059 0,071
0,044 0,051 0,057 0,065 0,065
0,044 0,051 0,057 0,065 0,065
0,044 0,051 0,057 0,065 0,071
0,044 0,051 0,057 0,065 0,071
0,044 0,051 0,057 0,065 0,071
0,044 0,051 0,057 0,065 0,071
0,044 0,051 0,057 0,065 0,071
0,044 0,051 0,057 0,065 0,071
– – – – –
0,074 0,086 0,089 0,100 0,112

0,083 0,094 0,096 0,106 0,117
– – – – –
0,074 0,086 0,089 0,100 0,112
– – – – –
0,074 0,086 0,089 0,100 0,112
0,074 0,086 0,089 0,100 0,112
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
561
Fräsen
Tabelle 8.23 GARANT-Schlitzfräser, T-Nutenfräser, Winkelfräser (HSS-Co5)

Katalognummer 194010; 194020; 194030; 194040; 194050; 194060; 194120
DIN 850-D/F; 1833
gruppe bezeichnung
[m/min] fz fz fz
[N/mm2] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z]
1.0 allg. Baustähle < 500 30 – 35 – 40 0,030 0,050 0,060
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 30 – 35 – 40 0,030 0,050 0,060
5.0 unleg. Einsatzst. <750 22 – 28 – 32 0,030 0,050 0,060
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 22 – 28 – 32 0,025 0,045 0,060
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 15 – 20 – 25 0,020 0,040 0,050
7.0 Nitrierstähle < 1000 15 – 20 – 25 0,020 0,040 0,050
7.1 Nitrierstähle > 1000 15 – 20 – 25 0,020 0,040 0,050
8.0 Werkzeugstähle < 850 22 – 28 – 32 0,025 0,045 0,060
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 15 – 20 – 25 0,020 0,040 0,050
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 15 – 20 – 25 0,020 0,040 0,050
12.0 Federstähle < 1500 – – – –
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB 22 – 28 – 32 0,040 0,070 0,080
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB 17 – 22 – 27 0,030 0,050 0,060
17.2 Al.- Gussleg. >10% Si – – – –
18.0 Kupfer, niedriglegiert < 400 65 – 70 – 75 0,020 0,025 0,030
18.2 Messing, langspanend < 600 30 – 35 – 40 0,030 0,050 0,060
18.5 Bronze, langspanend < 850 30 – 35 – 40 0,030 0,050 0,060
18.6 Bronze, langspanend 850 – 1200 30 – 35 – 40 0,030 0,050 0,060
19.0 Graphit 65 – 70 – 75 0,030 0,040 0,050
20.0 Thermoplast 200 – 250 – 300 0,030 0,030 0,030
20.1 Duroplast 65 – 70 – 75 0,030 0,040 0,050
20.2 GFK und CFK – – – –
Fräsen
∅ 20 ∅ 32 > ∅ 50
fz fz fz
[mm/Z] [mm/Z] [mm/Z]
0,080 0,090 0,100
0,080 0,090 0,100
0,080 0,090 0,100
0,080 0,090 0,100
0,080 0,090 0,100
0,080 0,090 0,100
0,080 0,090 0,100
0,080 0,090 0,100
0,080 0,090 0,100
0,080 0,090 0,100
0,080 0,090 0,100
0,080 0,090 0,100
0,080 0,090 0,100
0,080 0,090 0,100
0,080 0,090 0,100
0,080 0,090 0,100
0,080 0,090 0,100
– – –
– – –
– – –
– – –
0,080 0,090 0,100
– – –
– – –
0,070 0,080 0,090
0,070 0,080 0,090
0,070 0,080 0,090
0,070 0,080 0,090
0,080 0,080 0,100
0,100 0,120 0,150
0,080 0,090 0,100
0,080 0,090 0,100
0,080 0,090 0,100
0,080 0,080 0,100
0,060 0,070 0,080
0,030 0,030 0,030
0,040 0,060 0,100

– – –
0,040 0,060 0,100
0,040 0,060 0,090
0,080 0,090 0,100
0,040 0,060 0,090
0,040 0,060 0,090
0,080 0,090 0,100
0,080 0,090 0,100
0,060 0,080 0,100
0,030 0,030 0,030
0,060 0,080 0,100
– – –
563
Fräsen
Tabelle 8.24 GARANT-Schaftfräser VHM (unbesch., beschichtet) –


Durchmesser [mm]
1.0 allg. Baust. < 500 VHM, unbeschichtet 80 0,001 80 0,003 80 0,006 80 0,011
VHM, beschichtet 140 0,001 140 0,003 140 0,006 140 0,011
1.1 allg. Baust. 500–850 VHM, unbeschichtet 70 0,001 70 0,003 70 0,006 70 0,011
VHM, beschichtet 120 0,001 120 0,003 120 0,006 120 0,011
2.0 Automatenst. < 850 VHM, unbeschichtet 70 0,001 70 0,003 70 0,006 70 0,011
VHM, beschichtet 120 0,001 120 0,003 120 0,006 120 0,011
2.1 Automatenst. 850 – 1000 VHM, unbeschichtet 55 0,001 55 0,002 55 0,004 55 0,007
VHM, beschichtet 100 0,001 100 0,002 100 0,004 100 0,007
3.0 unleg. Vergü.-St. < 700 VHM, unbeschichtet 70 0,001 70 0,003 70 0,006 70 0,011
VHM, beschichtet 120 0,001 120 0,003 120 0,006 120 0,011
3.1 unleg. Vergü.-St. 750 – 850 VHM, unbeschichtet 60 0,001 60 0,003 60 0,006 60 0,011
VHM, beschichtet 110 0,001 110 0,003 110 0,006 110 0,011
VHM, beschichtet 100 0,001 100 0,002 100 0,004 100 0,007
4.0 leg. Vergü.-St. 850 – 1000 VHM, unbeschichtet 50 0,001 50 0,002 50 0,004 50 0,007
VHM, beschichtet 85 0,001 85 0,002 85 0,004 85 0,007
VHM, beschichtet 70 0,001 70 0,002 70 0,003 70 0,006
5.0 unleg. Einsatzst. < 750 VHM, unbeschichtet 70 0,001 70 0,003 70 0,006 70 0,011
VHM, beschichtet 120 0,001 120 0,003 120 0,006 120 0,011
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 VHM, unbeschichtet 50 0,001 50 0,002 50 0,004 50 0,007
VHM, beschichtet 85 0,001 85 0,002 85 0,004 85 0,007
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 VHM, unbeschichtet 40 0,001 40 0,002 40 0,003 40 0,006
VHM, beschichtet 70 0,001 70 0,002 70 0,003 70 0,006
7.0 Nitrierstähle < 1000 VHM, unbeschichtet 50 0,001 50 0,002 50 0,004 50 0,007
VHM, beschichtet 85 0,001 85 0,002 85 0,004 85 0,007
7.1 Nitrierstähle > 1000 VHM, unbeschichtet 40 0,001 40 0,002 40 0,003 40 0,006
VHM, beschichtet 70 0,001 70 0,002 70 0,003 70 0,006
8.0 Werkzeugstähle < 850 VHM, unbeschichtet 50 0,001 50 0,002 50 0,004 50 0,007
VHM, beschichtet 85 0,001 85 0,002 85 0,004 85 0,007
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 VHM, unbeschichtet 40 0,001 40 0,002 40 0,003 40 0,006
VHM, beschichtet 70 0,001 70 0,002 70 0,003 70 0,006
VHM, beschichtet 60 0,001 60 0,002 60 0,003 60 0,006
9.0 Schnellarbeitsst. 830 – 1200 VHM, unbeschichtet 30 0,001 30 0,002 30 0,003 30 0,006
VHM, beschichtet 60 0,001 60 0,002 60 0,003 60 0,006
10.0 gehärtete Stähle 45–55 HRC VHM, unbeschichtet – – – – – – – –
VHM, beschichtet 55 0,001 55 0,002 55 0,003 55 0,006
VHM, beschichtet 45 0,001 45 0,002 45 0,003 45 0,006
VHM, beschichtet 40 0,001 40 0,002 40 0,003 40 0,006
11.0 verschleißf. Konstr.-St. 1350 VHM, unbeschichtet – – – – – – – –
VHM, beschichtet 50 0,001 50 0,002 50 0,004 50 0,008
VHM, beschichtet 45 0,001 45 0,002 45 0,004 45 0,008
12.0 Federstähle < 1500 VHM, unbeschichtet 40 0,001 40 0,002 40 0,003 40 0,006
VHM, beschichtet 70 0,001 70 0,002 70 0,003 70 0,006
Fräsen
Durchmesser [mm]
4,0 6,0 8,0 10,0 12,0 16,0 20,0
KSS
80 0,023 80 0,033 80 0,045 80 0,060 80 0,080 80 0,100 80 0,120 Emuls.
140 0,023 140 0,033 140 0,045 140 0,060 140 0,080 140 0,100 140 0,120 Emuls.
70 0,023 70 0,033 70 0,045 70 0,060 70 0,080 70 0,100 70 0,120 Emuls.
120 0,023 120 0,033 120 0,045 120 0,060 120 0,080 120 0,100 120 0,120 Emuls.
70 0,023 70 0,033 70 0,045 70 0,060 70 0,080 70 0,100 70 0,120 Emuls.
120 0,023 120 0,033 120 0,045 120 0,060 120 0,080 120 0,100 120 0,120 Emuls.
55 0,014 55 0,022 55 0,028 55 0,035 55 0,045 55 0,060 55 0,080 Emuls.
100 0,014 100 0,022 100 0,028 100 0,035 100 0,045 100 0,060 100 0,080 Emuls.
70 0,023 70 0,033 70 0,045 70 0,060 70 0,080 70 0,100 70 0,120 Emuls.
120 0,023 120 0,033 120 0,045 120 0,060 120 0,080 120 0,100 120 0,120 Emuls.
60 0,023 60 0,033 60 0,045 60 0,060 60 0,080 60 0,100 60 0,120 Emuls.
110 0,023 110 0,033 110 0,045 110 0,060 110 0,080 110 0,100 110 0,120 Emuls.
55 0,014 55 0,022 55 0,028 55 0,035 55 0,045 55 0,060 55 0,080 Emuls.
100 0,014 100 0,022 100 0,028 100 0,035 100 0,045 100 0,060 100 0,080 Emuls.
50 0,014 50 0,022 50 0,028 50 0,035 50 0,045 50 0,060 50 0,080 Emuls.
85 0,014 85 0,022 85 0,028 85 0,035 85 0,045 85 0,060 85 0,080 Emuls.
40 0,013 40 0,020 40 0,025 40 0,030 40 0,040 40 0,055 40 0,065 Emuls.
70 0,013 70 0,020 70 0,025 70 0,030 70 0,040 70 0,055 70 0,065 Emuls.
70 0,023 70 0,033 70 0,045 70 0,060 70 0,080 70 0,100 70 0,120 Emuls.
120 0,023 120 0,033 120 0,045 120 0,060 120 0,080 120 0,100 120 0,120 Emuls.
50 0,014 50 0,022 50 0,028 50 0,035 50 0,045 50 0,060 50 0,080 Emuls.
85 0,014 85 0,022 85 0,028 85 0,035 85 0,045 85 0,060 85 0,080 Emuls.
40 0,013 40 0,020 40 0,025 40 0,030 40 0,040 40 0,055 40 0,065 Emuls.
70 0,013 70 0,020 70 0,025 70 0,030 70 0,040 70 0,055 70 0,065 Emuls.
50 0,014 50 0,022 50 0,028 50 0,035 50 0,045 50 0,060 50 0,080 Emuls.
85 0,014 85 0,022 85 0,028 85 0,035 85 0,045 85 0,060 85 0,080 Emuls.
40 0,013 40 0,020 40 0,025 40 0,030 40 0,040 40 0,055 40 0,065 Emuls.
70 0,013 70 0,020 70 0,025 70 0,030 70 0,040 70 0,055 70 0,065 Emuls.
50 0,014 50 0,022 50 0,028 50 0,035 50 0,045 50 0,060 50 0,080 Emuls.
85 0,014 85 0,022 85 0,028 85 0,035 85 0,045 85 0,060 85 0,080 Emuls.
40 0,013 40 0,020 40 0,025 40 0,030 40 0,040 40 0,055 40 0,065 Emuls.
70 0,013 70 0,020 70 0,025 70 0,030 70 0,040 70 0,055 70 0,065 Emuls.
30 0,013 30 0,020 30 0,025 30 0,030 30 0,040 30 0,055 30 0,065 Emuls.
60 0,013 60 0,020 60 0,025 60 0,030 60 0,040 60 0,055 60 0,065 Emuls.
30 0,013 30 0,020 30 0,025 30 0,030 30 0,040 30 0,055 30 0,065 Emuls.
60 0,013 60 0,020 60 0,025 60 0,030 60 0,040 60 0,055 60 0,065 Emuls.
– – – – – – – – – – – – – –
55 0,013 55 0,020 55 0,025 55 0,030 55 0,040 55 0,055 55 0,065 ohne
– – – – – – – – – – – – – –
45 0,013 45 0,020 45 0,025 45 0,030 45 0,040 45 0,055 45 0,065 ohne
– – – – – – – – – – – – – –
40 0,013 40 0,020 40 0,025 40 0,030 40 0,040 40 0,055 40 0,065 ohne
– – – – – – – – – – – – – –
50 0,016 50 0,024 50 0,032 50 0,040 50 0,050 50 0,060 50 0,070 Emuls.
– – – – – – – – – – – – – –
45 0,016 45 0,024 45 0,032 45 0,040 45 0,050 45 0,060 45 0,070 Emuls.
40 0,013 40 0,020 40 0,025 40 0,030 40 0,040 40 0,055 40 0,065 Emuls.
70 0,013 70 0,020 70 0,025 70 0,030 70 0,040 70 0,055 70 0,065 Emuls.
565
Fräsen
Tabelle 8.24 (Forts.) GARANT-Schaftfräser VHM (unbesch., beschichtet) –


Durchmesser [mm]
13.0 rostfr. St.-geschwefelt < 700 VHM, unbeschichtet 55 0,001 55 0,002 55 0,004 55 0,008
VHM, beschichtet 90 0,001 90 0,002 90 0,004 90 0,008
13.1 rostfr. St.-austenitisch < 700 VHM, unbeschichtet 45 0,001 45 0,002 45 0,004 45 0,008
VHM, beschichtet 85 0,001 85 0,002 85 0,004 85 0,008
VHM, beschichtet 85 0,001 85 0,002 85 0,003 85 0,006
13.3 rostfr. St.-martensitisch < 1100 VHM, unbeschichtet 35 0,001 35 0,002 35 0,003 35 0,006
VHM, beschichtet 65 0,001 65 0,002 65 0,003 65 0,006
14.0 Sonderlegierungen < 1200 VHM, unbeschichtet – – – – – – – –
VHM, beschichtet 45 0,001 45 0,002 45 0,004 45 0,008
15.0 Gusseisen < 180 HB VHM, unbeschichtet 70 0,001 70 0,003 70 0,005 70 0,010
VHM, beschichtet 130 0,001 130 0,003 130 0,005 130 0,010
15.1 Gusseisen > 180 HB VHM, unbeschichtet 60 0,001 60 0,003 60 0,005 60 0,010
VHM, beschichtet 100 0,001 100 0,003 100 0,005 100 0,010
15.2 Gusseisen (GGG, GT) > 180 HB VHM, unbeschichtet 55 0,001 55 0,003 55 0,005 55 0,010
VHM, beschichtet 85 0,001 85 0,003 85 0,005 85 0,010
VHM, beschichtet 80 0,001 80 0,003 80 0,005 80 0,010
16.0 Titan, Titanlegierungen < 850 VHM, unbeschichtet – – – – – – – –
VHM, beschichtet 50 0,001 50 0,002 50 0,004 50 0,008
16.1 Titan, Titanlegierungen 850 – 1200 VHM, unbeschichtet – – – – – – – –
VHM, beschichtet 45 0,001 45 0,002 45 0,004 45 0,008
17.0 Al langsp.; Al-Knetleg.; Mg bis 350 VHM, unbeschichtet 200 0,001 200 0,003 200 0,005 200 0,010
VHM, beschichtet 350 0,001 350 0,003 350 0,005 350 0,010
17.1 Al-Leg., kurzspanend VHM, unbeschichtet 150 0,001 150 0,003 150 0,005 150 0,010
VHM, beschichtet 300 0,001 300 0,003 300 0,005 300 0,010
17.2 Alu.-Gussleg. > 10% Si VHM, unbeschichtet 120 0,001 120 0,003 120 0,005 120 0,010
VHM, beschichtet 220 0,001 220 0,003 220 0,005 220 0,010
18.0 Kupfer, niedriglegiert < 400 VHM, unbeschichtet 150 0,001 150 0,003 150 0,005 150 0,010
VHM, beschichtet 300 0,001 300 0,003 300 0,005 300 0,010
18.1 Messing, kurzspanend < 600 VHM, unbeschichtet 140 0,001 140 0,003 140 0,005 140 0,010
VHM, beschichtet 280 0,001 280 0,003 280 0,005 280 0,010
18.2 Messing, langspanend < 600 VHM, unbeschichtet 140 0,001 140 0,003 140 0,005 140 0,010
VHM, beschichtet 280 0,001 280 0,003 280 0,005 280 0,010
18.3 Bronze, kurzspanend < 600 VHM, unbeschichtet 140 0,001 140 0,003 140 0,005 140 0,010
VHM, beschichtet 280 0,001 280 0,003 280 0,005 280 0,010
18.4 Bronze, kurzspanend 650 – 850 VHM, unbeschichtet 120 0,001 120 0,003 120 0,005 120 0,010
VHM, beschichtet 240 0,001 240 0,003 240 0,005 240 0,010
18.5 Bronze, langspanend < 850 VHM, unbeschichtet 120 0,001 120 0,003 120 0,005 120 0,010
VHM, beschichtet 240 0,001 240 0,003 240 0,005 240 0,010
18.6 Bronze, langspanend 850 – 1200 VHM, unbeschichtet 95 0,001 95 0,003 95 0,005 95 0,010
VHM, beschichtet 190 0,001 190 0,003 190 0,005 190 0,010
19.0 Graphit VHM, unbeschichtet 70 0,001 70 0,003 70 0,005 70 0,010
VHM, beschichtet 130 0,001 130 0,003 130 0,005 130 0,010
20.0 Thermoplast VHM, unbeschichtet 120 0,001 120 0,003 120 0,005 120 0,010
VHM, beschichtet 240 0,001 240 0,003 240 0,005 240 0,010
20.1 Duroplast VHM, unbeschichtet – – – – – – – –
VHM, beschichtet – – – – – – – –
20.2 GFK und CFK VHM, unbeschichtet – – – – – – – –
Fräsen
Durchmesser [mm]
4,0 6,0 8,0 10,0 12,0 16,0 20,0
KSS
55 0,015 55 0,025 55 0,030 55 0,040 55 0,050 55 0,055 55 0,090 Emuls.
90 0,015 90 0,025 90 0,030 90 0,040 90 0,050 90 0,055 90 0,090 Emuls.
45 0,015 45 0,025 45 0,030 45 0,040 45 0,050 45 0,055 45 0,090 Emuls.
85 0,015 85 0,025 85 0,030 85 0,040 85 0,050 85 0,055 85 0,090 Emuls.
45 0,012 45 0,017 45 0,025 45 0,032 45 0,045 45 0,060 45 0,075 Emuls.
85 0,012 85 0,017 85 0,025 85 0,032 85 0,045 85 0,060 85 0,075 Emuls.
35 0,012 35 0,017 35 0,025 35 0,032 35 0,045 35 0,060 35 0,075 Emuls.
65 0,012 65 0,017 65 0,025 65 0,032 65 0,045 65 0,060 65 0,075 Emuls.
– – – – – – – – – – – – – –
45 0,016 45 0,024 45 0,032 45 0,040 45 0,050 45 0,060 45 0,070 Emuls.
70 0,020 70 0,030 70 0,040 70 0,050 70 0,060 70 0,080 70 0,100 ohne
130 0,020 130 0,030 130 0,040 130 0,050 130 0,060 130 0,080 130 0,100 ohne
60 0,020 60 0,030 60 0,040 60 0,050 60 0,060 60 0,080 60 0,100 ohne
100 0,020 100 0,030 100 0,040 100 0,050 100 0,060 100 0,080 100 0,100 ohne
55 0,020 55 0,030 55 0,040 55 0,050 55 0,060 55 0,080 55 0,100 ohne
85 0,020 85 0,030 85 0,040 85 0,050 85 0,060 85 0,080 85 0,100 ohne
45 0,020 45 0,030 45 0,040 45 0,050 45 0,060 45 0,080 45 0,100 ohne
80 0,020 80 0,030 80 0,040 80 0,050 80 0,060 80 0,080 80 0,100 ohne
– – – – – – – – – – – – – –
50 0,016 50 0,024 50 0,032 50 0,040 50 0,050 50 0,060 50 0,070 Emuls.
– – – – – – – – – – – – – –
45 0,016 45 0,024 45 0,032 45 0,040 45 0,050 45 0,060 45 0,070 Emuls.
200 0,020 200 0,030 200 0,040 200 0,050 200 0,070 200 0,090 200 0,120 Emuls.
350 0,020 350 0,030 350 0,040 350 0,050 350 0,070 350 0,090 350 0,120 Emuls.
150 0,020 150 0,030 150 0,040 150 0,050 150 0,070 150 0,090 150 0,120 Emuls.
300 0,020 300 0,030 300 0,040 300 0,050 300 0,070 300 0,090 300 0,120 Emuls.
120 0,020 120 0,030 120 0,040 120 0,050 120 0,070 120 0,090 120 0,120 Emuls.
220 0,020 220 0,030 220 0,040 220 0,050 220 0,070 220 0,090 220 0,120 Emuls.
150 0,020 150 0,030 150 0,040 150 0,050 150 0,070 150 0,090 150 0,120 Emuls.
300 0,020 300 0,030 300 0,040 300 0,050 300 0,070 300 0,090 300 0,120 Emuls.
140 0,020 140 0,030 140 0,040 140 0,050 140 0,070 140 0,090 140 0,120 ohne
280 0,020 280 0,030 280 0,040 280 0,050 280 0,070 280 0,090 280 0,120 ohne
140 0,020 140 0,030 140 0,040 140 0,050 140 0,070 140 0,090 140 0,120 ohne
280 0,020 280 0,030 280 0,040 280 0,050 280 0,070 280 0,090 280 0,120 ohne
140 0,020 140 0,030 140 0,040 140 0,050 140 0,070 140 0,090 140 0,120 ohne
280 0,020 280 0,030 280 0,040 280 0,050 280 0,070 280 0,090 280 0,120 ohne
120 0,020 120 0,030 120 0,040 120 0,050 120 0,070 120 0,090 120 0,120 ohne
240 0,020 240 0,030 240 0,040 240 0,050 240 0,070 240 0,090 240 0,120 ohne
120 0,020 120 0,030 120 0,040 120 0,050 120 0,070 120 0,090 120 0,120 Emuls.
240 0,020 240 0,030 240 0,040 240 0,050 240 0,070 240 0,090 240 0,120 Emuls.
95 0,020 95 0,030 95 0,040 95 0,050 95 0,070 95 0,090 95 0,120 Emuls.
190 0,020 190 0,030 190 0,040 190 0,050 190 0,070 190 0,090 190 0,120 Emuls.
70 0,020 70 0,030 70 0,040 70 0,050 70 0,060 70 0,080 70 0,100 ohne
130 0,020 130 0,030 130 0,040 130 0,050 130 0,060 130 0,080 130 0,100 ohne
120 0,020 120 0,030 120 0,040 120 0,050 120 0,070 120 0,090 120 0,120 Emuls.
240 0,020 240 0,030 240 0,040 240 0,050 240 0,070 240 0,090 240 0,120 Emuls.
80 0,015 80 0,030 80 0,040 80 0,050 80 0,070 80 0,090 80 0,120 tr./Luft
80 0,015 80 0,030 150 0,040 150 0,050 150 0,070 150 0,090 150 0,120 tr./Luft
80 0,015 80 0,030 80 0,040 80 0,050 80 0,070 80 0,090 80 0,120 tr./Luft
150 0,015 150 0,030 150 0,040 150 0,050 150 0,070 150 0,090 150 0,120 tr./Luft
567
Fräsen


Durchmesser [mm]
VHM, beschichtet 120 0,001 120 0,003 120 0,005 120 0,010
VHM, beschichtet 105 0,001 105 0,003 105 0,005 105 0,010
VHM, beschichtet 105 0,001 105 0,003 105 0,005 105 0,010
VHM, beschichtet 90 0,001 90 0,002 90 0,004 90 0,008
VHM, beschichtet 105 0,001 105 0,003 105 0,005 105 0,010
VHM, beschichtet 100 0,001 100 0,003 100 0,005 100 0,010
VHM, beschichtet 90 0,001 90 0,002 90 0,004 90 0,008
VHM, beschichtet 80 0,001 80 0,002 80 0,004 80 0,008
VHM, beschichtet 70 0,001 70 0,001 70 0,003 70 0,005
VHM, beschichtet 105 0,001 105 0,003 105 0,005 105 0,010
VHM, beschichtet 80 0,001 80 0,002 80 0,004 80 0,008
VHM, beschichtet 70 0,001 70 0,001 70 0,003 70 0,005
VHM, beschichtet 80 0,001 80 0,002 80 0,004 80 0,008
VHM, beschichtet 70 0,001 70 0,001 70 0,003 70 0,005
VHM, beschichtet 80 0,001 80 0,002 80 0,004 80 0,008
VHM, beschichtet 70 0,001 70 0,001 70 0,003 70 0,005
VHM, beschichtet 60 0,001 60 0,001 60 0,003 60 0,005
VHM, beschichtet 55 0,001 55 0,001 55 0,003 55 0,005
VHM, beschichtet 35 0,001 35 0,001 35 0,003 35 0,005
VHM, beschichtet 30 0,001 30 0,001 30 0,003 30 0,005
VHM, beschichtet 25 0,001 25 0,001 25 0,003 25 0,005
VHM, beschichtet 50 0,001 50 0,001 50 0,003 50 0,005
VHM, beschichtet 40 0,001 40 0,001 40 0,003 40 0,005
VHM, beschichtet 60 0,001 60 0,001 60 0,003 60 0,005
Fräsen
ap
ae
Durchmesser [mm]
4,0 6,0 8,0 10,0 12,0 16,0 20,0
KSS
70 0,020 70 0,030 70 0,040 70 0,050 70 0,060 70 0,080 70 0,100 Emuls.
120 0,020 120 0,030 120 0,040 120 0,050 120 0,060 120 0,080 120 0,100 Emuls.
60 0,020 60 0,030 60 0,040 60 0,050 60 0,060 60 0,080 60 0,100 Emuls.
105 0,020 105 0,030 105 0,040 105 0,050 105 0,060 105 0,080 105 0,100 Emuls.
60 0,020 60 0,030 60 0,040 60 0,050 60 0,060 60 0,080 60 0,100 Emuls.
105 0,020 105 0,030 105 0,040 105 0,050 105 0,060 105 0,080 105 0,100 Emuls.
50 0,015 50 0,018 50 0,030 50 0,035 50 0,040 50 0,060 50 0,080 Emuls.
90 0,015 90 0,018 90 0,030 90 0,035 90 0,040 90 0,060 90 0,080 Emuls.
60 0,020 60 0,030 60 0,040 60 0,050 60 0,060 60 0,080 60 0,100 Emuls.
105 0,020 105 0,030 105 0,040 105 0,050 105 0,060 105 0,080 105 0,100 Emuls.
55 0,020 55 0,030 55 0,040 55 0,050 55 0,060 55 0,080 55 0,100 Emuls.
100 0,020 100 0,030 100 0,040 100 0,050 100 0,060 100 0,080 100 0,100 Emuls.
50 0,015 50 0,018 50 0,030 50 0,035 50 0,040 50 0,060 50 0,080 Emuls.
90 0,015 90 0,018 90 0,030 90 0,035 90 0,040 90 0,060 90 0,080 Emuls.
45 0,015 45 0,018 45 0,030 45 0,035 45 0,040 45 0,060 45 0,080 Emuls.
80 0,015 80 0,018 80 0,030 80 0,035 80 0,040 80 0,060 80 0,080 Emuls.
35 0,010 35 0,015 35 0,020 35 0,025 35 0,035 35 0,050 35 0,060 Emuls.
70 0,010 70 0,015 70 0,020 70 0,025 70 0,035 70 0,050 70 0,060 Emuls.
60 0,020 60 0,030 60 0,040 60 0,050 60 0,060 60 0,080 60 0,100 Emuls.
105 0,020 105 0,030 105 0,040 105 0,050 105 0,060 105 0,080 105 0,100 Emuls.
45 0,015 45 0,018 45 0,030 45 0,035 45 0,040 45 0,060 45 0,080 Emuls.
80 0,015 80 0,018 80 0,030 80 0,035 80 0,040 80 0,060 80 0,080 Emuls.
35 0,010 35 0,015 35 0,020 35 0,025 35 0,035 35 0,050 35 0,060 Emuls.
70 0,010 70 0,015 70 0,020 70 0,025 70 0,035 70 0,050 70 0,060 Emuls.
45 0,015 45 0,018 45 0,030 45 0,035 45 0,040 45 0,060 45 0,080 Emuls.
80 0,015 80 0,018 80 0,030 80 0,035 80 0,040 80 0,060 80 0,080 Emuls.
35 0,010 35 0,015 35 0,020 35 0,025 35 0,035 35 0,050 35 0,060 Emuls.
70 0,010 70 0,015 70 0,020 70 0,025 70 0,035 70 0,050 70 0,060 Emuls.
50 0,015 50 0,018 50 0,030 50 0,025 50 0,040 50 0,060 50 0,080 Emuls.
80 0,015 80 0,018 80 0,030 80 0,025 80 0,040 80 0,060 80 0,080 Emuls.
35 0,010 35 0,015 35 0,020 35 0,025 35 0,035 35 0,050 35 0,060 Emuls.
70 0,010 70 0,015 70 0,020 70 0,025 70 0,035 70 0,050 70 0,060 Emuls.
30 0,010 30 0,015 30 0,020 30 0,025 30 0,035 30 0,050 30 0,060 Emuls.
60 0,010 60 0,015 60 0,020 60 0,025 60 0,035 60 0,050 60 0,060 Emuls.
25 0,010 25 0,015 25 0,020 25 0,025 25 0,035 25 0,050 25 0,060 Emuls.
55 0,010 55 0,015 55 0,020 55 0,025 55 0,035 55 0,050 55 0,060 Emuls.
– – – – – – – – – – – – – –
35 0,010 35 0,015 35 0,020 35 0,025 35 0,025 35 0,030 35 0,035 ohne
– – – – – – – – – – – – – –
30 0,010 30 0,015 30 0,020 30 0,025 30 0,025 30 0,030 30 0,035 ohne
– – – – – – – – – – – – – –
25 0,010 25 0,015 25 0,020 25 0,025 25 0,025 25 0,030 25 0,035 ohne
– – – – – – – – – – – – – –
50 0,010 50 0,015 50 0,020 50 0,025 50 0,035 50 0,045 50 0,055 Emuls.
– – – – – – – – – – – – – –
40 0,010 40 0,015 40 0,020 40 0,025 40 0,035 40 0,045 40 0,055 Emuls.
30 0,010 30 0,015 30 0,020 30 0,025 30 0,035 30 0,050 30 0,060 Emuls.
60 0,010 60 0,015 60 0,020 60 0,025 60 0,035 60 0,050 60 0,060 Emuls.
569
Fräsen


Durchmesser [mm]
VHM, beschichtet 85 0,001 85 0,002 85 0,003 85 0,006
VHM, beschichtet 80 0,001 80 0,002 80 0,003 80 0,006
VHM, beschichtet 80 0,001 80 0,001 80 0,003 80 0,005
VHM, beschichtet 60 0,001 60 0,001 60 0,003 60 0,005
VHM, beschichtet 40 0,001 40 0,001 40 0,003 40 0,005
VHM, beschichtet 120 0,001 120 0,002 120 0,004 120 0,008
VHM, beschichtet 90 0,001 90 0,002 90 0,004 90 0,008
VHM, beschichtet 80 0,001 80 0,002 80 0,004 80 0,008
VHM, beschichtet 70 0,001 70 0,002 70 0,004 70 0,008
VHM, beschichtet 50 0,001 50 0,001 50 0,003 50 0,005
VHM, beschichtet 40 0,001 40 0,001 40 0,003 40 0,005
VHM, beschichtet 300 0,001 300 0,002 300 0,004 300 0,008
VHM, beschichtet 280 0,001 280 0,002 280 0,004 280 0,008
VHM, beschichtet 200 0,001 200 0,002 200 0,004 200 0,008
VHM, beschichtet 280 0,001 280 0,002 280 0,004 280 0,008
VHM, beschichtet 240 0,001 240 0,002 240 0,004 240 0,008
VHM, beschichtet 240 0,001 240 0,002 240 0,004 240 0,008
VHM, beschichtet 240 0,001 240 0,002 240 0,004 240 0,008
VHM, beschichtet 210 0,001 210 0,002 210 0,004 210 0,008
VHM, beschichtet 210 0,001 210 0,002 210 0,004 210 0,008
VHM, beschichtet 170 0,001 170 0,002 170 0,004 170 0,008
VHM, beschichtet 120 0,001 120 0,002 120 0,004 120 0,008
VHM, beschichtet 210 0,001 210 0,002 210 0,004 210 0,008
Fräsen
ap
ae
Durchmesser [mm]
4,0 6,0 8,0 10,0 12,0 16,0 20,0
KSS
50 0,013 50 0,020 50 0,025 50 0,030 50 0,035 50 0,050 50 0,060 Emuls.
85 0,013 85 0,020 85 0,025 85 0,030 85 0,035 85 0,050 85 0,060 Emuls.
40 0,013 40 0,020 40 0,025 40 0,030 40 0,035 40 0,050 40 0,060 Emuls.
80 0,013 80 0,020 80 0,025 80 0,030 80 0,035 80 0,050 80 0,060 Emuls.
40 0,010 40 0,015 40 0,020 40 0,025 40 0,030 40 0,045 40 0,060 Emuls.
80 0,010 80 0,015 80 0,020 80 0,025 80 0,030 80 0,045 80 0,060 Emuls.
30 0,010 30 0,015 30 0,020 30 0,025 30 0,030 30 0,045 30 0,060 Emuls.
60 0,010 60 0,015 60 0,020 60 0,025 60 0,030 60 0,045 60 0,060 Emuls.
– – – – – – – – – – – – – –
40 0,010 40 0,015 40 0,020 40 0,025 40 0,035 40 0,045 40 0,055 Emuls.
70 0,015 70 0,020 70 0,030 70 0,040 70 0,045 70 0,060 70 0,080 ohne
120 0,015 120 0,020 120 0,030 120 0,040 120 0,045 120 0,060 120 0,080 ohne
55 0,015 55 0,020 55 0,030 55 0,040 55 0,045 55 0,060 55 0,080 ohne
90 0,015 90 0,020 90 0,030 90 0,040 90 0,045 90 0,060 90 0,080 ohne
50 0,015 50 0,020 50 0,030 50 0,040 50 0,045 50 0,060 50 0,080 ohne
80 0,015 80 0,020 80 0,030 80 0,040 80 0,045 80 0,060 80 0,080 ohne
40 0,015 40 0,020 40 0,030 40 0,040 40 0,045 40 0,060 40 0,080 Emuls.
70 0,015 70 0,020 70 0,030 70 0,040 70 0,045 70 0,060 70 0,080 Emuls.
– – – – – – – – – – – – – –
50 0,010 50 0,015 50 0,020 50 0,025 50 0,035 50 0,045 50 0,055 Emuls.
– – – – – – – – – – – – – –
40 0,010 40 0,015 40 0,020 40 0,025 40 0,035 40 0,045 40 0,055 Emuls.
180 0,015 180 0,025 180 0,030 180 0,040 180 0,050 180 0,065 180 0,085 Emuls.
300 0,015 300 0,025 300 0,030 300 0,040 300 0,050 300 0,065 300 0,085 Emuls.
140 0,015 140 0,025 140 0,030 140 0,040 140 0,050 140 0,065 140 0,085 Emuls.
280 0,015 280 0,025 280 0,030 280 0,040 280 0,050 280 0,065 280 0,085 Emuls.
105 0,015 105 0,025 105 0,030 105 0,040 105 0,050 105 0,065 105 0,085 Emuls.
200 0,015 200 0,025 200 0,030 200 0,040 200 0,050 200 0,065 200 0,085 Emuls.
140 0,015 140 0,025 140 0,030 140 0,040 140 0,050 140 0,065 140 0,085 Emuls.
280 0,015 280 0,025 280 0,030 280 0,040 280 0,050 280 0,065 280 0,085 Emuls.
120 0,015 120 0,025 120 0,030 120 0,040 120 0,050 120 0,065 120 0,085 ohne
240 0,015 240 0,025 240 0,030 240 0,040 240 0,050 240 0,065 240 0,085 ohne
120 0,015 120 0,025 120 0,030 120 0,040 120 0,050 120 0,065 120 0,085 ohne
240 0,015 240 0,025 240 0,030 240 0,040 240 0,050 240 0,065 240 0,085 ohne
120 0,015 120 0,025 120 0,030 120 0,040 120 0,050 120 0,065 120 0,085 ohne
240 0,015 240 0,025 240 0,030 240 0,040 240 0,050 240 0,065 240 0,085 ohne
105 0,015 105 0,025 105 0,030 105 0,040 105 0,050 105 0,065 105 0,085 ohne
210 0,015 210 0,025 210 0,030 210 0,040 210 0,050 210 0,065 210 0,085 ohne
105 0,015 105 0,025 105 0,030 105 0,040 105 0,050 105 0,065 105 0,085 Emuls.
210 0,015 210 0,025 210 0,030 210 0,040 210 0,050 210 0,065 210 0,085 Emuls.
85 0,015 85 0,025 85 0,030 85 0,040 85 0,050 85 0,065 85 0,085 Emuls.
170 0,015 170 0,025 170 0,030 170 0,040 170 0,050 170 0,065 170 0,085 Emuls.
60 0,015 60 0,020 60 0,030 60 0,040 60 0,045 60 0,060 60 0,080 ohne
120 0,015 120 0,020 120 0,030 120 0,040 120 0,045 120 0,060 120 0,080 ohne
105 0,015 105 0,025 105 0,030 105 0,040 105 0,050 105 0,065 105 0,085 tr./Luft
210 0,015 210 0,025 210 0,030 210 0,040 210 0,050 210 0,065 210 0,085 tr./Luft
80 0,015 80 0,025 80 0,030 80 0,040 80 0,050 80 0,065 80 0,085 tr./Luft
150 0,015 150 0,025 150 0,030 150 0,040 150 0,050 150 0,065 150 0,085 tr./Luft
80 0,015 80 0,025 80 0,030 80 0,040 80 0,050 80 0,065 80 0,085 tr./Luft
150 0,015 150 0,025 150 0,030 150 0,040 150 0,050 150 0,065 150 0,085 tr./Luft
571
Fräsen

Schruppen Kopieren

Durchmesser [mm]
VHM, beschichtet 160 0,002 160 0,003 160 0,006 160 0,013
VHM, beschichtet 140 0,002 140 0,003 140 0,006 140 0,013
VHM, beschichtet 140 0,002 140 0,003 140 0,006 140 0,013
VHM, beschichtet 120 0,001 120 0,002 120 0,004 120 0,008
VHM, beschichtet 140 0,002 140 0,003 140 0,006 140 0,013
VHM, beschichtet 130 0,002 130 0,003 130 0,006 130 0,013
VHM, beschichtet 120 0,001 120 0,002 120 0,004 120 0,008
VHM, beschichtet 110 0,001 110 0,002 110 0,004 110 0,008
VHM, beschichtet 80 0,001 80 0,002 80 0,003 80 0,007
VHM, beschichtet 140 0,002 140 0,003 140 0,006 140 0,013
VHM, beschichtet 100 0,001 100 0,002 100 0,004 100 0,008
VHM, beschichtet 80 0,001 80 0,002 80 0,003 80 0,007
VHM, beschichtet 100 0,001 100 0,002 100 0,004 100 0,008
VHM, beschichtet 80 0,001 80 0,002 80 0,003 80 0,007
VHM, beschichtet 100 0,001 100 0,002 100 0,004 100 0,008
VHM, beschichtet 80 0,001 80 0,002 80 0,003 80 0,007
VHM, beschichtet 70 0,001 70 0,002 70 0,003 70 0,007
VHM, beschichtet 60 0,001 60 0,002 60 0,003 60 0,007
VHM, beschichtet 60 0,001 60 0,002 60 0,005 60 0,009
VHM, beschichtet 50 0,001 50 0,002 50 0,005 50 0,009
VHM, beschichtet 70 0,001 70 0,002 70 0,003 70 0,007
Fräsen
Durchmesser [mm]
4,0 6,0 8,0 10,0 12,0 16,0 20,0
KSS
90 0,025 90 0,037 90 0,051 90 0,068 90 0,090 90 0,113 90 0,135 Emuls.
160 0,025 160 0,037 160 0,051 160 0,068 160 0,090 160 0,113 160 0,135 Emuls.
80 0,025 80 0,037 80 0,051 80 0,068 80 0,090 80 0,113 80 0,135 Emuls.
140 0,025 140 0,037 140 0,051 140 0,068 140 0,090 140 0,113 140 0,135 Emuls.
80 0,025 80 0,037 80 0,051 80 0,068 80 0,090 80 0,113 80 0,135 Emuls.
140 0,025 140 0,037 140 0,051 140 0,068 140 0,090 140 0,113 140 0,135 Emuls.
65 0,016 65 0,025 65 0,032 65 0,039 65 0,051 65 0,068 65 0,090 Emuls.
120 0,016 120 0,025 120 0,032 120 0,039 120 0,051 120 0,068 120 0,090 Emuls.
80 0,025 80 0,037 80 0,051 80 0,068 80 0,090 80 0,113 80 0,135 Emuls.
140 0,025 140 0,037 140 0,051 140 0,068 140 0,090 140 0,113 140 0,135 Emuls.
70 0,025 70 0,037 70 0,051 70 0,068 70 0,090 70 0,113 70 0,135 Emuls.
130 0,025 130 0,037 130 0,051 130 0,068 130 0,090 130 0,113 130 0,135 Emuls.
65 0,016 65 0,025 65 0,032 65 0,039 65 0,051 65 0,068 65 0,090 Emuls.
120 0,016 120 0,025 120 0,032 120 0,039 120 0,051 120 0,068 120 0,090 Emuls.
60 0,016 60 0,025 60 0,032 60 0,039 60 0,051 60 0,068 60 0,090 Emuls.
110 0,016 110 0,025 110 0,032 110 0,039 110 0,051 110 0,068 110 0,090 Emuls.
45 0,014 45 0,023 45 0,028 45 0,034 45 0,045 45 0,062 45 0,073 Emuls.
80 0,014 80 0,023 80 0,028 80 0,034 80 0,045 80 0,062 80 0,073 Emuls.
80 0,025 80 0,037 80 0,051 80 0,068 80 0,090 80 0,113 80 0,135 Emuls.
140 0,025 140 0,037 140 0,051 140 0,068 140 0,090 140 0,113 140 0,135 Emuls.
60 0,016 60 0,025 60 0,032 60 0,039 60 0,051 60 0,068 60 0,090 Emuls.
100 0,016 100 0,025 100 0,032 100 0,039 100 0,051 100 0,068 100 0,090 Emuls.
45 0,014 45 0,023 45 0,028 45 0,034 45 0,045 45 0,062 45 0,073 Emuls.
80 0,014 80 0,023 80 0,028 80 0,034 80 0,045 80 0,062 80 0,073 Emuls.
60 0,016 60 0,025 60 0,032 60 0,039 60 0,051 60 0,068 60 0,090 Emuls.
100 0,016 100 0,025 100 0,032 100 0,039 100 0,051 100 0,068 100 0,090 Emuls.
45 0,014 45 0,023 45 0,028 45 0,034 45 0,045 45 0,062 45 0,073 Emuls.
80 0,014 80 0,023 80 0,028 80 0,034 80 0,045 80 0,062 80 0,073 Emuls.
60 0,016 60 0,025 60 0,032 60 0,039 60 0,051 60 0,068 60 0,090 Emuls.
100 0,016 100 0,025 100 0,032 100 0,039 100 0,051 100 0,068 100 0,090 Emuls.
45 0,014 45 0,023 45 0,028 45 0,034 45 0,045 45 0,062 45 0,073 Emuls.
80 0,014 80 0,023 80 0,028 80 0,034 80 0,045 80 0,062 80 0,073 Emuls.
35 0,014 35 0,023 35 0,028 35 0,034 35 0,045 35 0,062 35 0,073 Emuls.
70 0,014 70 0,023 70 0,028 70 0,034 70 0,045 70 0,062 70 0,073 Emuls.
30 0,014 30 0,023 30 0,028 30 0,034 30 0,045 30 0,062 30 0,073 Emuls.
60 0,014 60 0,023 60 0,028 60 0,034 60 0,045 60 0,062 60 0,073 Emuls.
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
60 0,018 60 0,027 60 0,036 60 0,045 60 0,056 60 0,068 60 0,079 Emuls.
– – – – – – – – – – – – – – –
50 0,018 50 0,027 50 0,036 50 0,045 50 0,056 50 0,068 50 0,079 Emuls.
35 0,014 35 0,023 35 0,028 35 0,034 35 0,045 35 0,062 35 0,073 Emuls.
70 0,014 70 0,023 70 0,028 70 0,034 70 0,045 70 0,062 70 0,073 Emuls.
573
Fräsen

Schruppen Kopieren

Durchmesser [mm]
VHM, beschichtet 100 0,001 100 0,002 100 0,004 100 0,008
VHM, beschichtet 90 0,001 90 0,002 90 0,004 90 0,008
VHM, beschichtet 80 0,001 80 0,002 80 0,003 80 0,007
VHM, beschichtet 70 0,001 70 0,002 70 0,003 70 0,007
VHM, beschichtet 50 0,001 50 0,002 50 0,005 50 0,009
VHM, beschichtet 150 0,001 150 0,003 150 0,006 150 0,011
VHM, beschichtet 120 0,001 120 0,003 120 0,006 120 0,011
VHM, beschichtet 100 0,001 100 0,003 100 0,006 100 0,011
VHM, beschichtet 90 0,001 90 0,003 90 0,006 90 0,011
VHM, beschichtet 60 0,001 60 0,002 60 0,005 60 0,009
VHM, beschichtet 50 0,001 50 0,002 50 0,005 50 0,009
VHM, beschichtet 400 0,001 400 0,003 400 0,006 400 0,011
VHM, beschichtet 350 0,001 350 0,003 350 0,006 350 0,011
VHM, beschichtet 250 0,001 250 0,003 250 0,006 250 0,011
VHM, beschichtet 350 0,001 350 0,003 350 0,006 350 0,011
VHM, beschichtet 320 0,001 320 0,003 320 0,006 320 0,011
VHM, beschichtet 320 0,001 320 0,003 320 0,006 320 0,011
VHM, beschichtet 320 0,001 320 0,003 320 0,006 320 0,011
VHM, beschichtet 280 0,001 280 0,003 280 0,006 280 0,011
VHM, beschichtet 280 0,001 280 0,003 280 0,006 280 0,011
VHM, beschichtet 220 0,001 220 0,003 220 0,006 220 0,011
VHM, beschichtet 150 0,001 150 0,003 150 0,006 150 0,011
VHM, beschichtet 280 0,001 280 0,003 280 0,006 280 0,011
Fräsen
Durchmesser [mm]
4,0 6,0 8,0 10,0 12,0 16,0 20,0
KSS
60 0,017 60 0,028 60 0,034 60 0,045 60 0,056 60 0,062 60 0,101 Emuls.
100 0,017 100 0,028 100 0,034 100 0,045 100 0,056 100 0,062 100 0,101 Emuls.
50 0,017 50 0,028 50 0,034 50 0,045 50 0,056 50 0,062 50 0,101 Emuls.
90 0,017 90 0,028 90 0,034 90 0,045 90 0,056 90 0,062 90 0,101 Emuls.
40 0,013 40 0,019 40 0,028 40 0,036 40 0,051 40 0,068 40 0,084 Emuls.
80 0,013 80 0,019 80 0,028 80 0,036 80 0,051 80 0,068 80 0,084 Emuls.
35 0,013 35 0,019 35 0,028 35 0,036 35 0,051 35 0,068 35 0,084 Emuls.
70 0,013 70 0,019 70 0,028 70 0,036 70 0,051 70 0,068 70 0,084 Emuls.
– – – – – – – – – – – – – –
50 0,018 50 0,027 50 0,036 50 0,045 50 0,056 50 0,068 50 0,079 Emuls.
80 0,023 80 0,034 80 0,045 80 0,056 80 0,068 80 0,090 80 0,113 ohne
150 0,023 150 0,034 150 0,045 150 0,056 150 0,068 150 0,090 150 0,113 ohne
70 0,023 70 0,034 70 0,045 70 0,056 70 0,068 70 0,090 70 0,113 ohne
120 0,023 120 0,034 120 0,045 120 0,056 120 0,068 120 0,090 120 0,113 ohne
65 0,023 65 0,034 65 0,045 65 0,056 65 0,068 65 0,090 65 0,113 ohne
100 0,023 100 0,034 100 0,045 100 0,056 100 0,068 100 0,090 100 0,113 ohne
55 0,023 55 0,034 55 0,045 55 0,056 55 0,068 55 0,090 55 0,113 Emuls.
90 0,023 90 0,034 90 0,045 90 0,056 90 0,068 90 0,090 90 0,113 Emuls.
– – – – – – – – – – – – – –
60 0,018 60 0,027 60 0,036 60 0,045 60 0,056 60 0,068 60 0,079 Emuls.
– – – – – – – – – – – – – –
50 0,018 50 0,027 50 0,036 50 0,045 50 0,056 50 0,068 50 0,079 Emuls.
230 0,023 230 0,034 230 0,045 230 0,056 230 0,079 230 0,101 230 0,135 Emuls.
400 0,023 400 0,034 400 0,045 400 0,056 400 0,079 400 0,101 400 0,135 Emuls.
180 0,023 180 0,034 180 0,045 180 0,056 180 0,079 180 0,101 180 0,135 Emuls.
350 0,023 350 0,034 350 0,045 350 0,056 350 0,079 350 0,101 350 0,135 Emuls.
140 0,023 140 0,034 140 0,045 140 0,056 140 0,079 140 0,101 140 0,135 Emuls.
250 0,023 250 0,034 250 0,045 250 0,056 250 0,079 250 0,101 250 0,135 Emuls.
180 0,023 180 0,034 180 0,045 180 0,056 180 0,079 180 0,101 180 0,135 Emuls.
350 0,023 350 0,034 350 0,045 350 0,056 350 0,079 350 0,101 350 0,135 Emuls.
160 0,023 160 0,034 160 0,045 160 0,056 160 0,079 160 0,101 160 0,135 ohne
320 0,023 320 0,034 320 0,045 320 0,056 320 0,079 320 0,101 320 0,135 ohne
160 0,023 160 0,034 160 0,045 160 0,056 160 0,079 160 0,101 160 0,135 ohne
320 0,023 320 0,034 320 0,045 320 0,056 320 0,079 320 0,101 320 0,135 ohne
160 0,023 160 0,034 160 0,045 160 0,056 160 0,079 160 0,101 160 0,135 ohne
320 0,023 320 0,034 320 0,045 320 0,056 320 0,079 320 0,101 320 0,135 ohne
140 0,023 140 0,034 140 0,045 140 0,056 140 0,079 140 0,101 140 0,135 ohne
280 0,023 280 0,034 280 0,045 280 0,056 280 0,079 280 0,101 280 0,135 ohne
140 0,023 140 0,034 140 0,045 140 0,056 140 0,079 140 0,101 140 0,135 Emuls.
280 0,023 280 0,034 280 0,045 280 0,056 280 0,079 280 0,101 280 0,135 Emuls.
110 0,023 110 0,034 110 0,045 110 0,056 110 0,079 110 0,101 110 0,135 Emuls.
220 0,023 220 0,034 220 0,045 220 0,056 220 0,079 220 0,101 220 0,135 Emuls.
80 0,023 80 0,034 80 0,045 80 0,056 80 0,068 80 0,090 80 0,113 ohne
150 0,023 150 0,034 150 0,045 150 0,056 150 0,068 150 0,090 120 0,113 ohne
140 0,023 140 0,034 140 0,045 140 0,056 140 0,079 140 0,101 140 0,135 tr./Luft
280 0,023 280 0,034 280 0,045 280 0,056 280 0,079 280 0,101 280 0,135 tr./Luft
80 0,023 80 0,034 80 0,045 80 0,056 80 0,079 80 0,101 80 0,135 tr./Luft
150 0,023 150 0,034 150 0,045 150 0,056 150 0,079 150 0,101 150 0,135 tr./Luft
80 0,023 80 0,034 80 0,045 80 0,056 80 0,079 80 0,101 80 0,135 tr./Luft
150 0,023 150 0,034 150 0,045 150 0,056 150 0,079 150 0,101 150 0,135 tr./Luft
575
Fräsen

Durchmesser [mm]
VHM, beschichtet 140 0,001 140 0,001 140 0,002 140 0,005
1.1 allg. Baust. 500 –850 VHM, unbeschichtet 70 0,001 70 0,001 70 0,002 70 0,005
VHM, beschichtet 120 0,001 120 0,001 120 0,002 120 0,005
VHM, beschichtet 120 0,001 120 0,001 120 0,002 120 0,005
VHM, beschichtet 100 0,001 100 0,001 100 0,001 100 0,003
VHM, beschichtet 120 0,001 120 0,001 120 0,002 120 0,005
VHM, beschichtet 110 0,001 110 0,001 110 0,002 110 0,005
VHM, beschichtet 100 0,001 100 0,001 100 0,001 100 0,003
VHM, beschichtet 85 0,001 85 0,001 85 0,001 85 0,003
VHM, beschichtet 70 0,001 70 0,001 70 0,001 70 0,003
VHM, beschichtet 120 0,001 120 0,001 120 0,002 120 0,005
VHM, beschichtet 85 0,001 85 0,001 85 0,001 85 0,003
VHM, beschichtet 70 0,001 70 0,001 70 0,001 70 0,003
VHM, beschichtet 85 0,001 85 0,001 85 0,003 85 0,001
VHM, beschichtet 70 0,001 70 0,001 70 0,003 70 0,001
VHM, beschichtet 85 0,001 85 0,001 85 0,001 85 0,003
VHM, beschichtet 70 0,001 70 0,001 70 0,001 70 0,003
VHM, beschichtet 60 0,001 60 0,001 60 0,001 60 0,003
VHM, beschichtet 60 0,001 60 0,001 60 0,001 60 0,003
VHM, beschichtet 50 0,001 50 0,001 50 0,002 50 0,003
VHM, beschichtet 45 0,001 45 0,001 45 0,002 45 0,003
VHM, beschichtet 70 0,001 70 0,001 70 0,001 70 0,003
Fräsen
Durchmesser [mm]
4,0 6,0 8,0 10,0 12,0 16,0 20,0
KSS
80 0,006 80 0,008 80 0,011 80 0,015 80 0,020 80 0,025 80 0,030 Emuls.
140 0,006 140 0,008 140 0,011 140 0,015 140 0,020 140 0,025 140 0,030 Emuls.
70 0,006 70 0,008 70 0,011 70 0,015 70 0,020 70 0,025 70 0,030 Emuls.
120 0,006 120 0,008 120 0,011 120 0,015 120 0,020 120 0,025 120 0,030 Emuls.
70 0,006 70 0,008 70 0,011 70 0,015 70 0,020 70 0,025 70 0,030 Emuls.
120 0,006 120 0,008 120 0,011 120 0,015 120 0,020 120 0,025 120 0,030 Emuls.
55 0,004 55 0,006 55 0,007 55 0,009 55 0,011 55 0,015 55 0,020 Emuls.
100 0,004 100 0,006 100 0,007 100 0,009 100 0,011 100 0,015 100 0,020 Emuls.
70 0,006 70 0,008 70 0,011 70 0,015 70 0,020 70 0,025 70 0,030 Emuls.
120 0,006 120 0,008 120 0,011 120 0,015 120 0,020 120 0,025 120 0,030 Emuls.
60 0,006 60 0,008 60 0,011 60 0,015 60 0,020 60 0,025 60 0,030 Emuls.
110 0,006 110 0,008 110 0,011 110 0,015 110 0,020 110 0,025 110 0,030 Emuls.
55 0,004 55 0,006 55 0,008 55 0,010 55 0,013 55 0,017 55 0,023 Emuls.
100 0,004 100 0,006 100 0,008 100 0,010 100 0,013 100 0,017 100 0,023 Emuls.
50 0,004 50 0,006 50 0,008 50 0,010 50 0,013 50 0,017 50 0,023 Emuls.
85 0,004 85 0,006 85 0,008 85 0,010 85 0,013 85 0,017 85 0,023 Emuls.
40 0,003 40 0,005 40 0,007 40 0,008 40 0,011 40 0,015 40 0,018 Emuls.
70 0,003 70 0,005 70 0,007 70 0,008 70 0,011 70 0,015 70 0,018 Emuls.
70 0,006 70 0,008 70 0,011 70 0,015 70 0,020 70 0,025 70 0,030 Emuls.
120 0,006 120 0,008 120 0,011 120 0,015 120 0,020 120 0,025 120 0,030 Emuls.
50 0,004 50 0,006 50 0,008 50 0,010 50 0,013 50 0,017 50 0,023 Emuls.
85 0,004 85 0,006 85 0,008 85 0,010 85 0,013 85 0,017 85 0,023 Emuls.
40 0,003 40 0,005 40 0,007 40 0,008 40 0,011 40 0,015 40 0,018 Emuls.
70 0,003 70 0,005 70 0,007 70 0,008 70 0,011 70 0,015 70 0,018 Emuls.
50 0,004 50 0,006 50 0,008 50 0,010 50 0,013 50 0,017 50 0,023 Emuls.
85 0,004 85 0,006 85 0,008 85 0,010 85 0,013 85 0,017 85 0,023 Emuls.
40 0,003 40 0,005 40 0,007 40 0,008 40 0,011 40 0,015 40 0,018 Emuls.
70 0,003 70 0,005 70 0,007 70 0,008 70 0,011 70 0,015 70 0,018 Emuls.
50 0,004 50 0,006 50 0,008 50 0,010 50 0,013 50 0,017 50 0,023 Emuls.
85 0,004 85 0,006 85 0,008 85 0,010 85 0,013 85 0,017 85 0,023 Emuls.
40 0,003 40 0,005 40 0,007 40 0,008 40 0,011 40 0,015 40 0,018 Emuls.
70 0,003 70 0,005 70 0,007 70 0,008 70 0,011 70 0,015 70 0,018 Emuls.
30 0,003 30 0,005 30 0,007 30 0,008 30 0,011 30 0,015 30 0,018 Emuls.
60 0,003 60 0,005 60 0,007 60 0,008 60 0,011 60 0,015 60 0,018 Emuls.
30 0,003 30 0,005 30 0,007 30 0,008 30 0,011 30 0,015 30 0,018 Emuls.
60 0,003 60 0,005 60 0,007 60 0,008 60 0,011 60 0,015 60 0,018 Emuls.
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
50 0,004 50 0,006 50 0,008 50 0,010 50 0,013 50 0,015 50 0,018 Emuls.
– – – – – – – – – – – – – – –
45 0,004 45 0,006 45 0,008 45 0,010 45 0,013 45 0,015 45 0,018 Emuls.
40 0,003 40 0,005 40 0,007 40 0,008 40 0,011 40 0,015 40 0,018 Emuls.
70 0,003 70 0,005 70 0,007 70 0,008 70 0,011 70 0,015 70 0,018 Emuls.
577
Fräsen

Durchmesser [mm]
VHM, beschichtet 90 0,001 90 0,001 90 0,002 90 0,003
VHM, beschichtet 85 0,001 85 0,001 85 0,002 85 0,003
VHM, beschichtet 85 0,001 85 0,001 85 0,001 85 0,002
VHM, beschichtet 65 0,001 65 0,001 65 0,001 65 0,002
VHM, beschichtet 45 0,001 45 0,001 45 0,002 45 0,003
VHM, beschichtet 130 0,001 130 0,001 130 0,002 130 0,004
VHM, beschichtet 100 0,001 100 0,001 100 0,002 100 0,004
VHM, beschichtet 85 0,001 85 0,001 85 0,002 85 0,004
VHM, beschichtet 80 0,001 80 0,001 80 0,002 80 0,004
VHM, beschichtet 50 0,001 50 0,001 50 0,002 50 0,003
VHM, beschichtet 45 0,001 45 0,001 45 0,002 45 0,003
VHM, beschichtet 350 0,001 350 0,001 350 0,002 350 0,004
VHM, beschichtet 300 0,001 300 0,001 300 0,002 300 0,004
VHM, beschichtet 220 0,001 220 0,001 220 0,002 220 0,004
VHM, beschichtet 300 0,001 300 0,001 300 0,002 300 0,004
VHM, beschichtet 280 0,001 280 0,001 280 0,002 280 0,004
VHM, beschichtet 280 0,001 280 0,001 280 0,002 280 0,004
VHM, beschichtet 280 0,001 280 0,001 280 0,002 280 0,004
VHM, beschichtet 240 0,001 240 0,001 240 0,002 240 0,004
VHM, beschichtet 240 0,001 240 0,001 240 0,002 240 0,004
VHM, beschichtet 190 0,001 190 0,001 190 0,002 190 0,004
VHM, beschichtet 130 0,001 130 0,001 130 0,002 130 0,004
20.0 Thermoplast – – – – – – – – –
– – – – – – – – –
20.1 Duroplast – – – – – – – – –
– – – – – – – – –
20.2 GFK und CFK – – – – – – – – –
– – – – – – – – –
Fräsen
Durchmesser [mm]
4,0 6,0 8,0 10,0 12,0 16,0 20,0
KSS
55 0,004 55 0,006 55 0,008 55 0,010 55 0,013 55 0,014 55 0,023 Emuls.
90 0,004 90 0,006 90 0,008 90 0,010 90 0,013 90 0,014 90 0,023 Emuls.
45 0,004 45 0,006 45 0,008 45 0,010 45 0,013 45 0,014 45 0,023 Emuls.
85 0,004 85 0,006 85 0,008 85 0,010 85 0,013 85 0,014 85 0,023 Emuls.
45 0,003 45 0,004 45 0,006 45 0,008 45 0,011 45 0,015 45 0,019 Emuls.
85 0,003 85 0,004 85 0,006 85 0,008 85 0,011 85 0,015 85 0,019 Emuls.
35 0,003 35 0,004 35 0,006 35 0,008 35 0,011 35 0,015 35 0,019 Emuls.
65 0,003 65 0,004 65 0,006 65 0,008 65 0,011 65 0,015 65 0,019 Emuls.
– – – – – – – – – – – – – – –
45 0,004 45 0,006 45 0,008 45 0,010 45 0,013 45 0,015 45 0,018 Emuls.
70 0,005 70 0,008 70 0,010 70 0,013 70 0,015 70 0,020 70 0,025 ohne
130 0,005 130 0,008 130 0,010 130 0,013 130 0,015 130 0,020 130 0,025 ohne
60 0,005 60 0,008 60 0,010 60 0,013 60 0,015 60 0,020 60 0,025 ohne
100 0,005 100 0,008 100 0,010 100 0,013 100 0,015 100 0,020 100 0,025 ohne
55 0,005 55 0,008 55 0,010 55 0,013 55 0,015 55 0,020 55 0,025 ohne
85 0,005 85 0,008 85 0,010 85 0,013 85 0,015 85 0,020 85 0,025 ohne
45 0,005 45 0,008 45 0,010 45 0,013 45 0,015 45 0,020 45 0,025 Emuls.
80 0,005 80 0,008 80 0,010 80 0,013 80 0,015 80 0,020 80 0,025 Emuls.
– – – – – – – – – – – – – – –
50 0,004 50 0,006 50 0,008 50 0,010 50 0,013 50 0,015 50 0,018 Emuls.
– – – – – – – – – – – – – – –
45 0,004 45 0,006 45 0,008 45 0,010 45 0,013 45 0,015 45 0,018 Emuls.
200 0,005 200 0,008 200 0,010 200 0,013 200 0,018 200 0,023 200 0,030 Emuls.
350 0,005 350 0,008 350 0,010 350 0,013 350 0,018 350 0,023 350 0,030 Emuls.
150 0,005 150 0,008 150 0,010 150 0,013 150 0,018 150 0,023 150 0,030 Emuls.
300 0,005 300 0,008 300 0,010 300 0,013 300 0,018 300 0,023 300 0,030 Emuls.
120 0,005 120 0,008 120 0,010 120 0,013 120 0,018 120 0,023 120 0,030 Emuls.
220 0,005 220 0,008 220 0,010 220 0,013 220 0,018 220 0,023 220 0,030 Emuls.
150 0,005 150 0,008 150 0,010 150 0,013 150 0,018 150 0,023 150 0,030 Emuls.
300 0,005 300 0,008 300 0,010 300 0,013 300 0,018 300 0,023 300 0,030 Emuls.
140 0,005 140 0,008 140 0,010 140 0,013 140 0,018 140 0,023 140 0,030 ohne
280 0,005 280 0,008 280 0,010 280 0,013 280 0,018 280 0,023 280 0,030 ohne
140 0,005 140 0,008 140 0,010 140 0,013 140 0,018 140 0,023 140 0,030 ohne
280 0,005 280 0,008 280 0,010 280 0,013 280 0,018 280 0,023 280 0,030 ohne
140 0,005 140 0,008 140 0,010 140 0,013 140 0,018 140 0,023 140 0,030 ohne
280 0,005 280 0,008 280 0,010 280 0,013 280 0,018 280 0,023 280 0,030 ohne
120 0,005 120 0,008 120 0,010 120 0,013 120 0,018 120 0,023 120 0,030 ohne
240 0,005 240 0,008 240 0,010 240 0,013 240 0,018 240 0,023 240 0,030 ohne
120 0,005 120 0,008 120 0,010 120 0,013 120 0,018 120 0,023 120 0,030 Emuls.
240 0,005 240 0,008 240 0,010 240 0,013 240 0,018 240 0,023 240 0,030 Emuls.
95 0,005 95 0,008 95 0,010 95 0,013 95 0,018 95 0,023 95 0,030 Emuls.
190 0,005 190 0,008 190 0,010 190 0,013 190 0,018 190 0,023 190 0,030 Emuls.
70 0,005 70 0,008 70 0,010 70 0,013 70 0,015 70 0,020 70 0,025 ohne
130 0,005 130 0,008 130 0,010 130 0,013 130 0,015 130 0,020 130 0,025 ohne
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
579
Fräsen

Schlichten Kontur
Durchmesser [mm]
VHM, beschichtet 190 0,002 190 0,004 190 0,008 190 0,016
VHM, beschichtet 170 0,002 170 0,004 170 0,008 170 0,016
VHM, beschichtet 170 0,002 170 0,004 170 0,008 170 0,016
VHM, beschichtet 140 0,001 140 0,003 140 0,006 140 0,011
VHM, beschichtet 170 0,002 170 0,004 170 0,008 170 0,016
VHM, beschichtet 160 0,002 160 0,004 160 0,008 160 0,016
VHM, beschichtet 140 0,001 140 0,003 140 0,006 140 0,011
VHM, beschichtet 120 0,001 120 0,003 120 0,006 120 0,011
VHM, beschichtet 95 0,001 95 0,003 95 0,005 95 0,010
VHM, beschichtet 170 0,002 170 0,004 170 0,008 170 0,016
VHM, beschichtet 120 0,001 120 0,003 120 0,006 120 0,011
VHM, beschichtet 95 0,001 95 0,003 95 0,005 95 0,010
VHM, beschichtet 120 0,001 120 0,003 120 0,006 120 0,011
VHM, beschichtet 95 0,001 95 0,003 95 0,005 95 0,010
VHM, beschichtet 120 0,001 120 0,003 120 0,006 120 0,011
VHM, beschichtet 95 0,001 95 0,003 95 0,005 95 0,010
VHM, beschichtet 85 0,001 85 0,003 85 0,005 85 0,010
VHM, beschichtet 80 0,001 80 0,003 80 0,005 80 0,010
VHM, beschichtet 65 0,001 65 0,003 65 0,005 65 0,010
VHM, beschichtet 50 0,001 50 0,002 50 0,004 50 0,008
VHM, beschichtet 30 0,001 30 0,001 30 0,003 30 0,006
11.0 verschleißf. Konstr.-St. 1350 VHM, unbeschichtet 30 0,001 30 0,002 30 0,004 30 0,006
VHM, beschichtet 50 0,001 50 0,002 50 0,004 50 0,006
VHM, beschichtet 50 0,001 50 0,002 50 0,004 50 0,006
VHM, beschichtet 85 0,001 85 0,003 85 0,005 85 0,010
Fräsen
Durchmesser [mm]
4,0 6,0 8,0 10,0 12,0 16,0 20,0
KSS
100 0,032 100 0,054 100 0,063 100 0,072 100 0,080 100 0,089 100 0,107 Emuls.
190 0,032 190 0,054 190 0,063 190 0,072 190 0,080 190 0,089 190 0,107 Emuls.
90 0,032 90 0,054 90 0,063 90 0,072 90 0,080 90 0,089 90 0,107 Emuls.
170 0,032 170 0,054 170 0,063 170 0,072 170 0,080 170 0,089 170 0,107 Emuls.
90 0,032 90 0,054 90 0,063 90 0,072 90 0,080 90 0,089 90 0,107 Emuls.
170 0,032 170 0,054 170 0,063 170 0,072 170 0,080 170 0,089 170 0,107 Emuls.
75 0,023 75 0,036 75 0,045 75 0,054 75 0,063 75 0,080 75 0,100 Emuls.
140 0,023 140 0,036 140 0,045 140 0,054 140 0,063 140 0,080 140 0,100 Emuls.
90 0,032 90 0,054 90 0,063 90 0,072 90 0,080 90 0,089 90 0,107 Emuls.
170 0,032 170 0,054 170 0,063 170 0,072 170 0,080 170 0,089 170 0,107 Emuls.
85 0,032 85 0,054 85 0,063 85 0,072 85 0,080 85 0,089 85 0,107 Emuls.
160 0,032 160 0,054 160 0,063 160 0,072 160 0,080 160 0,089 160 0,107 Emuls.
75 0,023 75 0,036 75 0,045 75 0,054 75 0,063 75 0,080 75 0,100 Emuls.
140 0,023 140 0,036 140 0,045 140 0,054 140 0,063 140 0,080 140 0,100 Emuls.
70 0,023 70 0,036 70 0,045 70 0,054 70 0,063 70 0,080 70 0,100 Emuls.
120 0,023 120 0,036 120 0,045 120 0,054 120 0,063 120 0,080 120 0,100 Emuls.
60 0,020 60 0,030 60 0,040 60 0,050 60 0,060 60 0,070 60 0,080 Emuls.
95 0,020 95 0,030 95 0,040 95 0,050 95 0,060 95 0,070 95 0,080 Emuls.
90 0,032 90 0,054 90 0,063 90 0,072 90 0,080 90 0,089 90 0,107 Emuls.
170 0,032 170 0,054 170 0,063 170 0,072 170 0,080 170 0,089 170 0,107 Emuls.
70 0,023 70 0,036 70 0,045 70 0,054 70 0,063 70 0,080 70 0,100 Emuls.
120 0,023 120 0,036 120 0,045 120 0,054 120 0,063 120 0,080 120 0,100 Emuls.
60 0,020 60 0,030 60 0,040 60 0,050 60 0,060 60 0,070 60 0,080 Emuls.
95 0,020 95 0,030 95 0,040 95 0,050 95 0,060 95 0,070 95 0,080 Emuls.
70 0,023 70 0,036 70 0,045 70 0,054 70 0,063 70 0,080 70 0,100 Emuls.
120 0,023 120 0,036 120 0,045 120 0,054 120 0,063 120 0,080 120 0,100 Emuls.
60 0,020 60 0,030 60 0,040 60 0,050 60 0,060 60 0,070 60 0,080 Emuls.
95 0,020 95 0,030 95 0,040 95 0,050 95 0,060 95 0,070 95 0,080 Emuls.
70 0,023 70 0,036 70 0,045 70 0,054 70 0,063 70 0,080 70 0,100 Emuls.
120 0,023 120 0,036 120 0,045 120 0,054 120 0,063 120 0,080 120 0,100 Emuls.
60 0,020 60 0,030 60 0,040 60 0,050 60 0,060 60 0,070 60 0,080 Emuls.
95 0,020 95 0,030 95 0,040 95 0,050 95 0,060 95 0,070 95 0,080 Emuls.
45 0,020 45 0,030 45 0,040 45 0,050 45 0,060 45 0,070 45 0,080 Emuls.
85 0,020 85 0,030 85 0,040 85 0,050 85 0,060 85 0,070 85 0,080 Emuls.
40 0,020 40 0,030 40 0,040 40 0,050 40 0,060 40 0,070 40 0,080 Emuls.
80 0,020 80 0,030 80 0,040 80 0,050 80 0,060 80 0,070 80 0,080 Emuls.
– – – – – – – – – – – – – – –
65 0,020 65 0,030 65 0,040 65 0,050 65 0,060 65 0,070 65 0,080 ohne
– – – – – – – – – – – – – – –
50 0,016 50 0,023 50 0,030 50 0,038 50 0,045 50 0,050 50 0,055 ohne
– – – – – – – – – – – – – – –
30 0,012 30 0,018 30 0,025 30 0,030 30 0,038 30 0,045 30 0,050 ohne
30 0,008 30 0,025 30 0,032 30 0,030 30 0,054 30 0,070 30 0,105 Emuls.
50 0,008 50 0,025 50 0,032 50 0,030 50 0,054 50 0,070 50 0,018 Emuls.
20 0,008 20 0,020 20 0,032 20 0,030 20 0,054 20 0,070 20 0,105 Emuls.
50 0,008 50 0,020 50 0,032 50 0,030 50 0,054 50 0,070 50 0,105 Emuls.
45 0,020 45 0,030 45 0,040 45 0,050 45 0,060 45 0,070 45 0,080 Emuls.
85 0,020 85 0,030 85 0,040 85 0,050 85 0,060 85 0,070 85 0,080 Emuls.
581
Fräsen
Tabelle 8.28 (Forts.) GARANT-Schaftfräser VHM (unbeschichtet, beschichtet) –

Schlichten Kontur

Durchmesser [mm]
VHM, beschichtet 110 0,001 110 0,003 110 0,006 110 0,011
VHM, beschichtet 110 0,001 110 0,003 110 0,006 110 0,011
VHM, beschichtet 90 0,001 90 0,003 90 0,005 90 0,010
VHM, beschichtet 75 0,001 75 0,003 75 0,005 75 0,010
14.0 Sonderlegierungen < 1200 VHM, unbeschichtet 20 0,001 20 0,002 20 0,004 20 0,008
VHM, beschichtet 50 0,001 50 0,002 50 0,004 50 0,008
VHM, beschichtet 150 0,002 150 0,003 150 0,007 150 0,014
VHM, beschichtet 120 0,002 120 0,003 120 0,007 120 0,014
VHM, beschichtet 100 0,002 100 0,003 100 0,007 100 0,014
VHM, beschichtet 90 0,002 90 0,003 90 0,007 90 0,014
16.0 Titan, Titanlegierungen < 850 VHM, unbeschichtet 30 0,001 30 0,002 30 0,004 30 0,008
VHM, beschichtet 70 0,001 70 0,002 70 0,004 70 0,008
16.1 Titan, Titanlegierungen 850 – 1200 VHM, unbeschichtet 25 0,001 25 0,002 25 0,004 25 0,008
VHM, beschichtet 60 0,001 60 0,002 60 0,004 60 0,008
VHM, beschichtet 800 0,002 800 0,003 800 0,006 800 0,012
VHM, beschichtet 600 0,002 600 0,003 600 0,006 600 0,012
VHM, beschichtet 400 0,002 400 0,003 400 0,006 400 0,012
VHM, beschichtet 350 0,002 350 0,003 350 0,006 350 0,012
VHM, beschichtet 320 0,002 320 0,003 320 0,006 320 0,012
VHM, beschichtet 320 0,002 320 0,003 320 0,006 320 0,012
VHM, beschichtet 320 0,002 320 0,003 320 0,006 320 0,012
VHM, beschichtet 280 0,002 280 0,003 280 0,006 280 0,012
VHM, beschichtet 280 0,002 280 0,003 280 0,006 280 0,012
VHM, beschichtet 220 0,002 220 0,003 220 0,006 220 0,012
VHM, beschichtet 150 0,002 150 0,003 150 0,007 150 0,014
VHM, beschichtet 280 0,002 280 0,003 280 0,006 280 0,012
Fräsen
Durchmesser [mm]
4,0 6,0 8,0 10,0 12,0 16,0 20,0
KSS
60 0,023 60 0,036 60 0,045 60 0,054 60 0,063 60 0,085 60 0,115 Emuls.
110 0,023 110 0,036 110 0,045 110 0,054 110 0,063 110 0,085 110 0,115 Emuls.
60 0,023 60 0,036 60 0,045 60 0,054 60 0,063 60 0,085 60 0,115 Emuls.
110 0,023 110 0,036 110 0,045 110 0,054 110 0,063 110 0,085 110 0,115 Emuls.
50 0,020 50 0,030 50 0,040 50 0,050 50 0,060 50 0,085 50 0,100 Emuls.
90 0,020 90 0,030 90 0,040 90 0,050 90 0,060 90 0,085 90 0,100 Emuls.
35 0,020 35 0,030 35 0,040 35 0,050 35 0,060 35 0,085 35 0,100 Emuls.
75 0,020 75 0,030 75 0,040 75 0,050 75 0,060 75 0,085 75 0,100 Emuls.
20 0,006 20 0,020 20 0,032 20 0,030 20 0,054 20 0,070 20 0,105 Emuls.
50 0,006 50 0,020 50 0,032 50 0,030 50 0,054 50 0,070 50 0,105 Emuls.
90 0,020 90 0,027 90 0,054 90 0,072 90 0,089 90 0,107 90 0,125 ohne
150 0,020 150 0,027 150 0,054 150 0,072 150 0,089 150 0,107 150 0,125 ohne
80 0,020 80 0,027 80 0,054 80 0,072 80 0,089 80 0,107 80 0,125 ohne
120 0,020 120 0,027 120 0,054 120 0,072 120 0,089 120 0,107 120 0,125 ohne
70 0,020 70 0,027 70 0,054 70 0,072 70 0,089 70 0,107 70 0,125 ohne
100 0,020 100 0,027 100 0,054 100 0,072 100 0,089 100 0,107 100 0,125 ohne
60 0,020 60 0,027 60 0,054 60 0,072 60 0,089 60 0,107 60 0,125 Emuls.
90 0,020 90 0,027 90 0,054 90 0,072 90 0,089 90 0,107 90 0,125 Emuls.
30 0,006 30 0,020 30 0,032 30 0,030 30 0,054 30 0,070 30 0,105 Emuls.
70 0,006 70 0,020 70 0,032 70 0,030 70 0,054 70 0,070 70 0,105 Emuls.
25 0,006 25 0,020 25 0,032 25 0,030 25 0,054 25 0,070 25 0,105 Emuls.
60 0,006 60 0,020 60 0,032 60 0,030 60 0,054 60 0,070 60 0,105 Emuls.
400 0,024 400 0,031 400 0,047 400 0,063 400 0,079 400 0,101 400 0,126 Emuls.
800 0,024 800 0,031 800 0,047 800 0,063 800 0,079 800 0,101 800 0,126 Emuls.
300 0,024 300 0,031 300 0,047 300 0,063 300 0,079 300 0,101 300 0,126 Emuls.
600 0,024 600 0,031 600 0,047 600 0,063 600 0,079 600 0,101 600 0,126 Emuls.
250 0,024 250 0,031 250 0,047 250 0,063 250 0,079 250 0,101 250 0,126 Emuls.
400 0,024 400 0,031 400 0,047 400 0,063 400 0,079 400 0,101 400 0,126 Emuls.
200 0,024 200 0,031 200 0,047 200 0,063 200 0,079 200 0,101 200 0,126 Emuls.
350 0,024 350 0,031 350 0,047 350 0,063 350 0,079 350 0,101 350 0,126 Emuls.
180 0,024 180 0,031 180 0,047 180 0,063 180 0,079 180 0,101 180 0,126 ohne
320 0,024 320 0,031 320 0,047 320 0,063 320 0,079 320 0,101 320 0,126 ohne
180 0,024 180 0,031 180 0,047 180 0,063 180 0,079 180 0,101 180 0,126 ohne
320 0,024 320 0,031 320 0,047 320 0,063 320 0,079 320 0,101 320 0,126 ohne
180 0,024 180 0,031 180 0,047 180 0,063 180 0,079 180 0,101 180 0,126 ohne
320 0,024 320 0,031 320 0,047 320 0,063 320 0,079 320 0,101 320 0,126 ohne
150 0,024 150 0,031 150 0,047 150 0,063 150 0,079 150 0,101 150 0,126 ohne
280 0,024 280 0,031 280 0,047 280 0,063 280 0,079 280 0,101 280 0,126 ohne
150 0,024 150 0,031 150 0,047 150 0,063 150 0,079 150 0,101 150 0,126 Emuls.
280 0,024 280 0,031 280 0,047 280 0,063 280 0,079 280 0,101 280 0,126 Emuls.
120 0,024 120 0,031 120 0,047 120 0,063 120 0,079 120 0,101 120 0,126 Emuls.
220 0,024 220 0,031 220 0,047 220 0,063 220 0,079 220 0,101 220 0,126 Emuls.
90 0,020 90 0,027 90 0,054 90 0,072 90 0,089 90 0,107 90 0,125 ohne
150 0,020 150 0,027 150 0,054 150 0,072 150 0,089 130 0,107 150 0,125 ohne
150 0,024 150 0,031 150 0,047 150 0,063 150 0,079 150 0,101 150 0,126 tr./Luft
280 0,024 280 0,031 280 0,047 280 0,063 280 0,079 280 0,101 280 0,126 tr./Luft
80 0,024 80 0,031 80 0,047 80 0,063 80 0,079 80 0,101 80 0,126 tr./Luft
150 0,024 150 0,031 150 0,047 150 0,063 150 0,079 150 0,101 150 0,126 tr./Luft
80 0,024 80 0,031 80 0,047 80 0,063 80 0,079 80 0,101 80 0,126 tr./Luft
150 0,024 150 0,031 150 0,047 150 0,063 150 0,079 150 0,101 150 0,126 tr./Luft
583
Fräsen
Tabelle 8.29 GARANT-Schaftfräser VHM (unbeschichtet, beschichtet) –

Schlichten Kopieren
(Schnittdaten für HSC Bearbeitung entnehmen Sie bitte den entsprechenden Tabellen)
Durchmesser [mm]
VHM, beschichtet 190 0,002 190 0,004 190 0,009 190 0,018
VHM, beschichtet 170 0,002 170 0,004 170 0,009 170 0,018
VHM, beschichtet 170 0,002 170 0,004 170 0,009 170 0,018
VHM, beschichtet 140 0,002 140 0,003 140 0,006 140 0,013
VHM, beschichtet 170 0,002 170 0,004 170 0,009 170 0,018
VHM, beschichtet 160 0,002 160 0,004 160 0,009 160 0,018
VHM, beschichtet 140 0,002 140 0,003 140 0,006 140 0,013
VHM, beschichtet 120 0,002 120 0,003 120 0,006 120 0,013
VHM, beschichtet 95 0,001 95 0,003 95 0,006 95 0,011
VHM, beschichtet 170 0,002 170 0,004 170 0,009 170 0,018
VHM, beschichtet 120 0,002 120 0,003 120 0,006 120 0,013
VHM, beschichtet 95 0,001 95 0,003 95 0,006 95 0,011
VHM, beschichtet 120 0,002 120 0,003 120 0,006 120 0,013
VHM, beschichtet 95 0,001 95 0,003 95 0,006 95 0,011
VHM, beschichtet 120 0,002 120 0,003 120 0,006 120 0,013
VHM, beschichtet 95 0,001 95 0,003 95 0,006 95 0,011
VHM, beschichtet 85 0,001 85 0,003 85 0,006 85 0,011
VHM, beschichtet 80 0,001 80 0,003 80 0,006 80 0,011
10.0 gehärtete Stähle 45–55 HRC VHM, unbeschichtet 25 0,001 25 0,003 25 0,006 25 0,011
VHM, beschichtet 65 0,001 65 0,003 65 0,006 65 0,011
10.1 gehärtete Stähle 55–60 HRC – – – – – – – – –
VHM, beschichtet 50 0,001 50 0,002 50 0,005 50 0,009
VHM, beschichtet 30 0,001 30 0,001 30 0,003 30 0,007
VHM, beschichtet 50 0,001 50 0,002 50 0,005 50 0,009
VHM, beschichtet 50 0,001 50 0,002 50 0,005 50 0,009
VHM, beschichtet 85 0,0015 85 0,0028 85 0,0056 85 0,0113
Fräsen
Durchmesser [mm]
4,0 6,0 8,0
10,0 12,0 16,0 20,0
KSS
100 0,035 100 0,061 100 0,071 100 0,081 100 0,090 100 0,100 100 0,120 Emuls.
190 0,035 190 0,061 190 0,071 190 0,081 190 0,090 190 0,100 190 0,120 Emuls.
90 0,035 90 0,061 90 0,071 90 0,081 90 0,090 90 0,100 90 0,120 Emuls.
170 0,035 170 0,061 170 0,071 170 0,081 170 0,090 170 0,100 170 0,120 Emuls.
90 0,035 90 0,061 90 0,071 90 0,081 90 0,090 90 0,100 90 0,120 Emuls.
170 0,035 170 0,061 170 0,071 170 0,081 170 0,090 170 0,100 170 0,120 Emuls.
75 0,025 75 0,041 75 0,051 75 0,061 75 0,071 75 0,090 75 0,113 Emuls.
140 0,025 140 0,041 140 0,051 140 0,061 140 0,071 140 0,090 140 0,113 Emuls.
90 0,035 90 0,061 90 0,071 90 0,081 90 0,090 90 0,100 90 0,120 Emuls.
170 0,035 170 0,061 170 0,071 170 0,081 170 0,090 170 0,100 170 0,120 Emuls.
85 0,035 85 0,061 85 0,071 85 0,081 85 0,090 85 0,100 85 0,120 Emuls.
160 0,035 160 0,061 160 0,071 160 0,081 160 0,090 160 0,100 160 0,120 Emuls.
75 0,025 75 0,041 75 0,051 75 0,061 75 0,071 75 0,090 75 0,113 Emuls.
140 0,025 140 0,041 140 0,051 140 0,061 140 0,071 140 0,090 140 0,113 Emuls.
70 0,025 70 0,041 70 0,051 70 0,061 70 0,071 70 0,090 70 0,113 Emuls.
120 0,025 120 0,041 120 0,051 120 0,061 120 0,071 120 0,090 120 0,113 Emuls.
60 0,023 60 0,034 60 0,045 60 0,056 60 0,068 60 0,079 60 0,090 Emuls.
95 0,023 95 0,034 95 0,045 95 0,056 95 0,068 95 0,079 95 0,090 Emuls.
90 0,035 90 0,061 90 0,071 90 0,081 90 0,090 90 0,100 90 0,120 Emuls.
170 0,035 170 0,061 170 0,071 170 0,081 170 0,090 170 0,100 170 0,120 Emuls.
70 0,025 70 0,041 70 0,051 70 0,061 70 0,071 70 0,090 70 0,113 Emuls.
120 0,025 120 0,041 120 0,051 120 0,061 120 0,071 120 0,090 120 0,113 Emuls.
60 0,023 60 0,034 60 0,045 60 0,056 60 0,068 60 0,079 60 0,090 Emuls.
95 0,023 95 0,034 95 0,045 95 0,056 95 0,068 95 0,079 95 0,090 Emuls.
70 0,025 70 0,041 70 0,051 70 0,061 70 0,071 70 0,090 70 0,113 Emuls.
120 0,025 120 0,041 120 0,051 120 0,061 120 0,071 120 0,090 120 0,113 Emuls.
60 0,023 60 0,034 60 0,045 60 0,056 60 0,068 60 0,079 60 0,090 Emuls.
95 0,023 95 0,034 95 0,045 95 0,056 95 0,068 95 0,079 95 0,090 Emuls.
70 0,025 70 0,041 70 0,051 70 0,061 70 0,071 70 0,090 70 0,113 Emuls.
120 0,025 120 0,041 120 0,051 120 0,061 120 0,071 120 0,090 120 0,113 Emuls.
60 0,023 60 0,034 60 0,045 60 0,056 60 0,068 60 0,079 60 0,090 Emuls.
95 0,023 95 0,034 95 0,045 95 0,056 95 0,068 95 0,079 95 0,090 Emuls.
45 0,023 45 0,034 45 0,045 45 0,056 45 0,068 45 0,079 45 0,090 Emuls.
85 0,023 85 0,034 85 0,045 85 0,056 85 0,068 85 0,079 85 0,090 Emuls.
40 0,023 40 0,034 40 0,045 40 0,056 40 0,068 40 0,079 40 0,090 Emuls.
80 0,023 80 0,034 80 0,045 80 0,056 80 0,068 80 0,079 80 0,090 Emuls.
25 0,023 25 0,034 25 0,045 25 0,056 25 0,068 25 0,079 25 0,090 ohne
65 0,023 65 0,034 65 0,045 65 0,056 65 0,068 65 0,079 65 0,090 ohne
– – – – – – – – – – – – – – –
50 0,018 50 0,026 50 0,034 50 0,043 50 0,051 50 0,056 50 0,062 ohne
– – – – – – – – – – – – – – –
30 0,014 30 0,020 30 0,028 30 0,034 30 0,043 30 0,051 30 0,056 ohne
30 0,007 30 0,028 30 0,036 30 0,034 30 0,061 30 0,079 30 0,118 Emuls.
50 0,007 50 0,028 50 0,036 50 0,034 50 0,061 50 0,079 50 0,118 Emuls.
20 0,007 20 0,023 20 0,036 20 0,034 20 0,061 20 0,079 20 0,118 Emuls.
50 0,007 50 0,023 50 0,036 50 0,034 50 0,061 50 0,079 50 0,118 Emuls.
45 0,0225 45 0,0338 45 0,045 45 0,0563 45 0,0675 45 0,0788 45 0,0900 Emuls.
85 0,0225 85 0,0338 85 0,045 85 0,0563 85 0,0675 85 0,0788 85 0,0900 Emuls.
585
Fräsen
Tabelle 8.29 (Forts.) GARANT-Schaftfräser VHM (unbeschichtet, beschichtet) –

Schlichten Kopieren
(Schnittdaten für HSC Bearbeitung entnehmen Sie bitte den entsprechenden Tabellen)
Durchmesser [mm]
VHM, beschichtet 110 0,002 110 0,003 110 0,006 110 0,013
VHM, beschichtet 110 0,002 110 0,003 110 0,006 110 0,013
VHM, beschichtet 90 0,001 90 0,003 90 0,006 90 0,011
VHM, beschichtet 75 0,001 75 0,003 75 0,006 75 0,011
14.0 Sonderlegierungen < 1200 VHM, unbeschichtet 20 0,001 20 0,002 20 0,005 20 0,009
VHM, beschichtet 50 0,001 50 0,002 50 0,005 50 0,009
VHM, beschichtet 150 0,002 150 0,004 150 0,008 150 0,015
VHM, beschichtet 120 0,002 120 0,004 120 0,008 120 0,015
VHM, beschichtet 100 0,002 100 0,004 100 0,008 100 0,015
VHM, beschichtet 90 0,002 90 0,004 90 0,008 90 0,015
16.0 Titan, Titanlegierungen < 850 VHM, unbeschichtet 30 0,001 30 0,002 30 0,005 30 0,009
VHM, beschichtet 70 0,001 70 0,002 70 0,005 70 0,009
16.1 Titan, Titanlegierungen 850 – 1200 VHM, unbeschichtet 25 0,001 25 0,002 25 0,005 25 0,009
VHM, beschichtet 60 0,001 60 0,002 60 0,005 60 0,009
VHM, beschichtet 800 0,002 800 0,003 800 0,007 800 0,013
VHM, beschichtet 600 0,002 600 0,003 600 0,007 600 0,013
VHM, beschichtet 400 0,002 400 0,003 400 0,007 400 0,013
VHM, beschichtet 350 0,002 350 0,003 350 0,007 350 0,013
VHM, beschichtet 320 0,002 320 0,003 320 0,007 320 0,013
VHM, beschichtet 320 0,002 320 0,003 320 0,007 320 0,013
VHM, beschichtet 320 0,002 320 0,003 320 0,007 320 0,013
VHM, beschichtet 280 0,002 280 0,003 280 0,007 280 0,013
VHM, beschichtet 280 0,002 280 0,003 280 0,007 280 0,013
VHM, beschichtet 220 0,002 220 0,003 220 0,007 220 0,013
VHM, beschichtet 150 0,002 150 0,004 150 0,008 150 0,015
VHM, beschichtet 150 0,003 150 0,007 150 0,014 150 0,028
20.1 Duroplast VHM, unbeschichtet 90 0,003 90 0,007 90 0,014 90 0,028
VHM, beschichtet 140 0,003 140 0,007 140 0,014 140 0,028
20.2 GFK und CFK VHM, unbeschichtet 75 0,002 75 0,004 75 0,008 75 0,016
VHM, beschichtet 120 0,002 120 0,004 120 0,008 120 0,016
Fräsen
Durchmesser [mm]
4,0 6,0 8,010,0 12,0 16,0 20,0
KSS
60 0,025 60 0,041 60 0,051 60 0,061 60 0,071 60 0,096 60 0,129 Emuls.
110 0,025 110 0,041 110 0,051 110 0,061 110 0,071 110 0,096 110 0,129 Emuls.
60 0,025 60 0,041 60 0,051 60 0,061 60 0,071 60 0,096 60 0,129 Emuls.
110 0,025 110 0,041 110 0,051 110 0,061 110 0,071 110 0,096 110 0,129 Emuls.
50 0,023 50 0,034 50 0,045 50 0,056 50 0,068 50 0,096 50 0,113 Emuls.
90 0,023 90 0,034 90 0,045 90 0,056 90 0,068 90 0,096 90 0,113 Emuls.
35 0,023 35 0,034 35 0,045 35 0,056 35 0,068 35 0,096 35 0,113 Emuls.
75 0,023 75 0,034 75 0,045 75 0,056 75 0,068 75 0,096 75 0,113 Emuls.
20 0,007 20 0,023 20 0,036 20 0,034 20 0,061 20 0,079 20 0,118 Emuls.
50 0,007 50 0,023 50 0,036 50 0,034 50 0,061 50 0,079 50 0,118 Emuls.
90 0,023 90 0,030 90 0,061 90 0,081 90 0,100 90 0,120 90 0,141 ohne
150 0,023 150 0,030 150 0,061 150 0,081 150 0,100 150 0,120 150 0,141 ohne
80 0,023 80 0,030 80 0,061 80 0,081 80 0,100 80 0,120 80 0,141 ohne
120 0,023 120 0,030 120 0,061 120 0,081 120 0,100 120 0,120 120 0,141 ohne
70 0,023 70 0,030 70 0,061 70 0,081 70 0,100 70 0,120 70 0,141 ohne
100 0,023 100 0,030 100 0,061 100 0,081 100 0,100 100 0,120 100 0,141 ohne
60 0,023 60 0,030 60 0,061 60 0,081 60 0,100 60 0,120 60 0,141 Emuls.
90 0,023 90 0,030 90 0,061 90 0,081 90 0,100 90 0,120 90 0,141 Emuls.
30 0,007 30 0,023 30 0,036 30 0,034 30 0,061 30 0,079 30 0,118 Emuls.
70 0,007 70 0,023 70 0,036 70 0,034 70 0,061 70 0,079 70 0,118 Emuls.
25 0,007 25 0,023 25 0,036 25 0,034 25 0,061 25 0,079 25 0,118 Emuls.
60 0,007 60 0,023 60 0,036 60 0,034 60 0,061 60 0,079 60 0,118 Emuls.
400 0,026 400 0,035 400 0,053 400 0,071 400 0,089 400 0,114 400 0,142 Emuls.
800 0,026 800 0,035 800 0,053 800 0,071 800 0,089 800 0,114 800 0,142 Emuls.
300 0,026 300 0,035 300 0,053 300 0,071 300 0,089 300 0,114 300 0,142 Emuls.
6400 0,026 600 0,035 600 0,053 600 0,071 600 0,089 600 0,114 600 0,142 Emuls.
250 0,026 250 0,035 250 0,053 250 0,071 250 0,089 250 0,114 250 0,142 Emuls.
400 0,026 400 0,035 400 0,053 400 0,071 400 0,089 400 0,114 400 0,142 Emuls.
200 0,026 200 0,035 200 0,053 200 0,071 200 0,089 200 0,114 200 0,142 Emuls.
350 0,026 350 0,035 350 0,053 350 0,071 350 0,089 350 0,114 350 0,142 Emuls.
180 0,026 180 0,035 180 0,053 180 0,071 180 0,089 180 0,114 180 0,142 ohne
320 0,026 320 0,035 320 0,053 320 0,071 320 0,089 320 0,114 320 0,142 ohne
180 0,026 180 0,035 180 0,053 180 0,071 180 0,089 180 0,114 180 0,142 ohne
320 0,026 320 0,035 320 0,053 320 0,071 320 0,089 320 0,114 320 0,142 ohne
180 0,026 180 0,035 180 0,053 180 0,071 180 0,089 180 0,114 180 0,142 ohne
320 0,026 320 0,035 320 0,053 320 0,071 320 0,089 320 0,114 320 0,142 ohne
150 0,026 150 0,035 150 0,053 150 0,071 150 0,089 150 0,114 150 0,142 ohne
280 0,026 280 0,035 280 0,053 280 0,071 280 0,089 280 0,114 280 0,142 ohne
150 0,026 150 0,035 150 0,053 150 0,071 150 0,089 150 0,114 150 0,142 Emuls.
280 0,026 280 0,035 280 0,053 280 0,071 280 0,089 280 0,114 280 0,142 Emuls.
120 0,026 120 0,035 120 0,053 120 0,071 120 0,089 120 0,114 120 0,142 Emuls.
220 0,026 220 0,035 220 0,053 220 0,071 220 0,089 220 0,114 220 0,142 Emuls.
90 0,023 90 0,030 90 0,061 90 0,081 90 0,100 90 0,120 90 0,141 ohne
150 0,023 150 0,030 150 0,061 150 0,081 150 0,100 130 0,120 150 0,141 ohne
100 0,040 100 0,060 100 0,080 100 0,120 100 0,200 100 0,250 100 0,300 ohne
150 0,040 150 0,060 150 0,080 150 0,120 150 0,200 150 0,250 150 0,300 ohne
90 0,040 90 0,060 90 0,080 90 0,120 90 0,200 90 0,250 90 0,300 ohne
140 0,040 140 0,060 140 0,080 140 0,120 140 0,200 140 0,250 140 0,300 ohne
75 0,035 75 0,055 75 0,070 75 0,095 75 0,115 75 0,140 75 0,155 ohne
120 0,035 120 0,055 120 0,070 120 0,095 120 0,115 120 0,140 120 0,155 ohne
587
Fräsen
Tabelle 8.30 GARANT-Schaftfräser VHM (beschichtet) –

HSC-Schlichten Kontur
Durchmesser [mm]
Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit vc 4,0 6,0
gruppe bezeichnung [m/min] ap max ae max fz ap max ae max fz
[N/mm2] min. Start max. [mm] [mm] [mm/Z] [mm] [mm] [mm/Z]
1.0 allg. Baustähle < 500 – – – – – – –
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 – – – – – – –
2.0 Automatenstähle < 850 – – – – – – –
2.1 Automatenstähle 850 – 1000 – – – – – – –
3.0 unleg. Vergütungsst. <700 – – – – – – –
3.1 unleg. Vergütungsst. 700 – 850 – – – – – – –
3.2 unleg. Vergütungsst. 850 – 1000 300 – 330 – 360 2,0 0,12 0,056 – 0,081 3,0 0,15 0,066 – 0,094
4.0 leg. Vergütungsst. 850 – 1000 300 – 330 – 360 2,0 0,12 0,056 – 0,081 3,0 0,15 0,066 – 0,094
5.0 unleg. Einsatzst. <750 – – – – – – – – –
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 300 – 330 – 360 2,0 0,12 0,056 – 0,081 3,0 0,15 0,066 – 0,094
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 280 – 310 – 340 2,0 0,12 0,056 – 0,081 3,0 0,15 0,066 – 0,094
7.0 Nitrierstähle < 1000 300 – 330 – 360 2,0 0,12 0,056 – 0,081 3,0 0,15 0,066 – 0,094
7.1 Nitrierstähle > 1000 280 – 310 – 340 2,0 0,12 0,056 – 0,081 3,0 0,15 0,066 – 0,094
8.0 Werkzeugstähle < 850 300 – 330 – 360 2,0 0,12 0,056 – 0,081 3,0 0,15 0,066 – 0,094
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 280 – 310 – 340 2,0 0,12 0,056 – 0,081 3,0 0,15 0,066 – 0,094
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 210 – 240 – 270 2,0 0,10 0,056 – 0,081 3,0 0,15 0,066 – 0,094
9.0 Schnellarbeitsst. 830 – 1200 210 – 240 – 270 2,0 0,10 0,056 – 0,081 3,0 0,15 0,066 – 0,094
10.0 gehärtete Stähle 45–55 HRC 160 – 200 – 240 2,0 0,10 0,056 – 0,081 3,0 0,15 0,066 – 0,094
12.0 Federstähle < 1500 – – – – – – –
13.0 rostfr. St.-geschwefelt < 700 – – – – – – –
13.1 rostf. St.-austenitisch < 700 – – – – – – –
13.2 rostfr. St.-austenitisch < 850 – – – – – – –
13.3 rostfr. St.-martensitisch < 1100 – – – – – – –
15.0 Gusseisen < 180 HB – – – – – – –
15.1 Gusseisen > 180 HB – – – – – – –
15.2 Gusseisen (GGG, GT) > 180 HB 300 – 330 – 360 2,0 0,12 0,056 – 0,081 3,0 0,15 0,066 – 0,094
16.0 Titan, Titanlegierungen < 850 210 – 240 – 270 2,0 0,10 0,056 – 0,081 3,0 0,15 0,066 – 0,094
16.1 Titan, Titanlegierungen 850 – 1200 90 – 115 – 140 2,0 0,07 0,056 – 0,081 3,0 0,12 0,066 – 0,094
17.0 Al langsp.; Al-Knetleg.; Mg bis 350 – – – – – – –
17.1 Al-Leg., kurzspanend – – – – – – –
17.2 Al.- Gussleg. > 10% Si – – – – – – –
18.0 Kupfer, niedriglegiert < 400 – – – – – – –
18.1 Messing, kurzspanend < 600 – – – – – – –
18.2 Messing, langspanend < 600 – – – – – – –
18.3 Bronze, kurzspanend < 600 – – – – – – –
18.4 Bronze, kurzspanend 650 – 850 – – – – – – –
18.5 Bronze, langspanend < 850 – – – – – – –
18.6 Bronze, langspanend 850 – 1200 90 – 115 – 140 2,0 0,07 0,056 – 0,081 3,0 0,12 0,066 – 0,094
19.0 Graphit – – – – – – –
20.0 Thermoplast – – – – – – –
20.1 Duroplast – – – – – – –
20.2 GFK und CFK – – – – – – –
Fräsen
Durchmesser [mm]
8,0 10,0 12,0 16,0 20,0
ap max ae max fz ap max ae max fz ap max ae max fz ap max ae max fz ap max ae max fz
[mm] [mm] [mm/Z] [mm] [mm] [mm/Z] [mm] [mm] [mm/Z] [mm] [mm] [mm/Z] [mm] [mm] [mm/Z]
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
4,5 0,20 0,080 – 0,115 6,0 0,25 0,092 – 0,132 7,5 0,25 0,100 – 0,144 9,0 0,30 0,112 – 0,161 12,0 0,40 0,128 – 0,184
4,5 0,20 0,080 – 0,115 6,0 0,25 0,092 – 0,132 7,5 0,25 0,100 – 0,144 9,0 0,30 0,112 – 0,161 12,0 0,40 0,128 – 0,184
4,5 0,20 0,080 – 0,115 6,0 0,25 0,092 – 0,132 7,5 0,25 0,100 – 0,144 9,0 0,30 0,112 – 0,161 12,0 0,40 0,128 – 0,184
– – – – – – – – – – – – – – –
4,5 0,20 0,080 – 0,115 6,0 0,25 0,092 – 0,132 7,5 0,25 0,100 – 0,144 9,0 0,30 0,112 – 0,161 12,0 0,40 0,128 – 0,184
4,5 0,20 0,080 – 0,115 6,0 0,25 0,092 – 0,132 7,5 0,25 0,100 – 0,144 9,0 0,30 0,112 – 0,161 12,0 0,40 0,128 – 0,184
4,5 0,20 0,080 – 0,115 6,0 0,25 0,092 – 0,132 7,5 0,25 0,100 – 0,144 9,0 0,30 0,112 – 0,161 12,0 0,40 0,128 – 0,184
4,5 0,20 0,080 – 0,115 6,0 0,25 0,092 – 0,132 7,5 0,25 0,100 – 0,144 9,0 0,30 0,112 – 0,161 12,0 0,40 0,128 – 0,184
4,5 0,20 0,080 – 0,115 6,0 0,25 0,092 – 0,132 7,5 0,25 0,100 – 0,144 9,0 0,30 0,112 – 0,161 12,0 0,40 0,128 – 0,184
4,5 0,20 0,080 – 0,115 6,0 0,25 0,092 – 0,132 7,5 0,25 0,100 – 0,144 9,0 0,30 0,112 – 0,161 12,0 0,40 0,128 – 0,184
4,5 0,20 0,080 – 0,115 6,0 0,25 0,092 – 0,132 7,5 0,25 0,100 – 0,144 9,0 0,30 0,112 – 0,161 12,0 0,40 0,128 – 0,184
4,5 0,20 0,080 – 0,115 6,0 0,25 0,092 – 0,132 7,5 0,25 0,100 – 0,144 9,0 0,30 0,112 – 0,161 12,0 0,40 0,128 – 0,184
4,5 0,20 0,080 – 0,115 6,0 0,25 0,092 – 0,132 7,5 0,25 0,100 – 0,144 9,0 0,30 0,112 – 0,161 12,0 0,40 0,128 – 0,184
4,5 0,15 0,080 – 0,115 6,0 0,20 0,092 – 0,132 7,5 0,25 0,100 – 0,144 9,0 0,30 0,112 – 0,161 12,0 0,35 0,128 – 0,184
4,5 0,15 0,080 – 0,115 6,0 0,20 0,092 – 0,132 7,5 0,25 0,100 – 0,144 9,0 0,30 0,112 – 0,161 12,0 0,35 0,128 – 0,184
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
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– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
4,5 0,20 0,080 – 0,115 6,0 0,25 0,092 – 0,132 7,5 0,25 0,100 – 0,144 9,0 0,30 0,112 – 0,161 12,0 0,40 0,128 – 0,184
4,5 0,20 0,080 – 0,115 6,0 0,25 0,092 – 0,132 7,5 0,25 0,100 – 0,144 9,0 0,30 0,112 – 0,161 12,0 0,40 0,128 – 0,184
4,5 0,20 0,080 – 0,115 6,0 0,25 0,092 – 0,132 7,5 0,25 0,100 – 0,144 9,0 0,30 0,112 – 0,161 12,0 0,35 0,128 – 0,184
4,5 0,15 0,080 – 0,115 6,0 0,20 0,092 – 0,132 7,5 0,25 0,100 – 0,144 9,0 0,30 0,112 – 0,161 12,0 0,35 0,128 – 0,184
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
4,5 0,15 0,080 – 0,115 6,0 0,20 0,092 – 0,132 7,5 0,25 0,100 – 0,144 9,0 0,30 0,112 – 0,161 12,0 0,35 0,066 – 0,184
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
589
Fräsen
Tabelle 8.31 GARANT-Schaftfräser VHM (beschichtet) – HSC-Schlichten Kopieren

Katalognummer 207000; 207020; 207030; 207070; 207090; 207095; 207175, 207240; 207280;
207320; 207450; 207460
Hinweis: 207070: Korrekturfaktor vc 0,87 207280: Korrekturfaktor vc 0,80
207090: Korrekturfaktor vc 0,62 207320: Korrekturfaktor vc 0,61
207450/207460: Korrekturfaktor vc 0,5
Durchmesser [mm]
Werk- Werkstoff- Festigkeit vc 0,25 0,50
stoff- bezeichnung [m/min] ap max ae max fz ap max ae max fz
gruppe
[N/mm2] min. max. [mm] [mm] [mm/Z] [mm] [mm] [mm/Z]
1.0 allg. Baustähle < 500 550 – 575 – 600 0,005 0,005 0,004 – 0,005 0,01 0,01 0,005 – 0,006
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 360 – 390 – 410 0,005 0,005 0,004 – 0,005 0,01 0,01 0,005 – 0,006
2.0 Automatenstähle < 850 360 – 390 – 600 0,005 0,005 0,004 – 0,005 0,01 0,01 0,005 – 0,006
2.1 Automatenstähle 850 – 1000 360 – 380 – 420 0,005 0,005 0,004 – 0,005 0,01 0,01 0,005 – 0,006
3.0 unleg. Vergütungsst. <700 360 – 390 – 420 0,005 0,005 0,004 – 0,005 0,01 0,01 0,005 – 0,006
5.0 unleg. Einsatzst. <750 360 – 390 – 420 0,005 0,005 0,004 – 0,005 0,01 0,01 0,005 – 0,006
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 360 – 390 – 420 0,005 0,005 0,004 – 0,005 0,01 0,01 0,005 – 0,006
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 180 – 200 – 310 0,005 0,005 0,004 – 0,005 0,01 0,01 0,005 – 0,006
7.0 Nitrierstähle < 1000 260 – 280 – 350 0,005 0,005 0,004 – 0,005 0,01 0,01 0,005 – 0,006
7.1 Nitrierstähle > 1000 180 – 200 – 310 0,005 0,005 0,004 – 0,005 0,01 0,01 0,005 – 0,006
8.0 Werkzeugstähle < 850 360 – 390 – 420 0,005 0,005 0,004 – 0,005 0,01 0,01 0,005 – 0,006
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 260 – 280 – 310 0,005 0,005 0,004 – 0,005 0,01 0,01 0,005 – 0,006
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 180 – 200 – 240 0,005 0,005 0,004 – 0,005 0,01 0,01 0,005 – 0,006
11.0 verschleißf. Konstr.-St. 1350 180 – 200 – 240 0,005 0,005 0,004 – 0,005 0,01 0,01 0,005 – 0,006
12.0 Federstähle < 1500 180 – 200 – 240 0,005 0,005 0,004 – 0,005 0,01 0,01 0,005 – 0,006
13.0 rostfr. St.-geschwefelt < 700 180 – 200 – 350 0,005 0,005 0,004 – 0,005 0,01 0,01 0,005 – 0,006
13.1 rostf. St.-austenitisch < 700 180 – 200 – 220 0,005 0,005 0,004 – 0,005 0,01 0,01 0,005 – 0,006
13.2 rostfr. St.-austenitisch < 850 180 – 200 – 220 0,005 0,005 0,004 – 0,005 0,01 0,01 0,005 – 0,006
13.3 rostfr. St.-martensitisch < 1100 180 – 200 – 240 0,005 0,005 0,004 – 0,005 0,01 0,01 0,005 – 0,006
14.0 Sonderlegierungen < 1200 120 – 140 – 180 0,005 0,005 0,004 – 0,005 0,01 0,01 0,005 – 0,006
15.0 Gusseisen < 180 HB 550 – 575 – 600 0,005 0,005 0,004 – 0,005 0,01 0,01 0,005 – 0,006
15.1 Gusseisen > 180 HB 550 – 575 – 600 0,005 0,005 0,004 – 0,005 0,01 0,01 0,005 – 0,006
17.0 Al langsp.; Al-Knetleg.; Mg bis 350 700 – 800 – 1000 0,005 0,005 0,004 – 0,005 0,01 0,01 0,005 – 0,006
17.1 Al-Leg., kurzspanend 500 – 600 – 700 0,005 0,005 0,004 – 0,005 0,01 0,01 0,005 – 0,006
17.2 Al.- Gussleg. > 10% Si 300 – 400 – 500 0,005 0,005 0,004 – 0,005 0,01 0,01 0,005 – 0,006
18.0 Kupfer, niedriglegiert < 400 800 – 850 – 900 0,005 0,005 0,004 – 0,005 0,01 0,01 0,005 – 0,006
18.1 Messing, kurzspanend < 600 800 – 850 – 900 0,005 0,005 0,004 – 0,005 0,01 0,01 0,005 – 0,006
18.2 Messing, langspanend < 600 800 – 850 – 900 0,005 0,005 0,004 – 0,005 0,01 0,01 0,005 – 0,006
18.3 Bronze, kurzspanend < 600 780 – 820 – 850 0,005 0,005 0,004 – 0,005 0,01 0,01 0,005 – 0,006
18.4 Bronze, kurzspanend 650 – 850 780 – 820 – 850 0,005 0,005 0,004 – 0,005 0,01 0,01 0,005 – 0,006
18.6 Bronze, langspanend 850 – 1200 – – – – – – –
19.0 Graphit 300 – 370 – 450 0,007 0,005 0,005 – 0,007 0,02 0,01 0,008 – 0,010
20.0 Thermoplaste 700 – 800 – 900 0,005 0,005 0,004 – 0,005 0,01 0,01 0,005 – 0,010
20.1 Duroplaste 550 – 600 – 650 0,005 0,005 0,004 – 0,005 0,01 0,01 0,005 – 0,010
20.2 GFK und CFK 300 – 400 – 450 0,005 0,005 0,004 – 0,005 0,01 0,01 0,005 – 0,010
Fräsen
Durchmesser [mm]
1 2 4 6
ap max ae max fz ap max ae max fz ap max ae max fz ap max ae max fz
[mm] [mm] [mm/Z] [mm] [mm] [mm/Z] [mm] [mm] [mm/Z] [mm] [mm] [mm/Z]
0,02 0,02 0,006 – 0,008 0,06 0,06 0,010 – 0,013 0,12 0,12 0,032 – 0,042 0,18 0,18 0,044 – 0,058
0,02 0,02 0,006 – 0,008 0,06 0,06 0,010 – 0,013 0,12 0,12 0,032 – 0,042 0,18 0,18 0,044 – 0,058
0,02 0,02 0,006 – 0,008 0,06 0,06 0,010 – 0,013 0,12 0,12 0,032 – 0,042 0,18 0,18 0,044 – 0,058
0,02 0,02 0,006 – 0,008 0,06 0,06 0,010 – 0,013 0,12 0,12 0,032 – 0,042 0,18 0,18 0,044 – 0,058
0,02 0,02 0,006 – 0,008 0,06 0,06 0,010 – 0,013 0,12 0,12 0,032 – 0,042 0,18 0,18 0,044 – 0,058
0,02 0,02 0,006 – 0,008 0,06 0,06 0,010 – 0,013 0,12 0,12 0,032 – 0,042 0,18 0,18 0,044 – 0,058
0,02 0,02 0,006 – 0,008 0,06 0,06 0,010 – 0,013 0,12 0,12 0,032 – 0,042 0,18 0,18 0,044 – 0,058
0,02 0,02 0,006 – 0,008 0,06 0,06 0,010 – 0,013 0,12 0,12 0,032 – 0,042 0,18 0,18 0,044 – 0,058
0,02 0,02 0,006 – 0,008 0,06 0,06 0,010 – 0,013 0,12 0,12 0,032 – 0,042 0,18 0,18 0,044 – 0,058
0,02 0,02 0,006 – 0,008 0,06 0,06 0,010 – 0,013 0,12 0,12 0,032 – 0,042 0,18 0,18 0,044 – 0,058
0,02 0,02 0,006 – 0,008 0,06 0,06 0,010 – 0,013 0,12 0,12 0,032 – 0,042 0,18 0,18 0,044 – 0,058
0,02 0,02 0,006 – 0,008 0,06 0,06 0,010 – 0,013 0,12 0,12 0,032 – 0,042 0,18 0,18 0,044 – 0,058
0,02 0,02 0,006 – 0,008 0,06 0,06 0,010 – 0,013 0,12 0,12 0,032 – 0,042 0,18 0,18 0,044 – 0,058
0,02 0,02 0,006 – 0,008 0,06 0,06 0,010 – 0,013 0,12 0,12 0,032 – 0,042 0,18 0,18 0,044 – 0,058
0,02 0,02 0,006 – 0,008 0,06 0,06 0,010 – 0,013 0,12 0,12 0,032 – 0,042 0,18 0,18 0,044 – 0,058
0,02 0,02 0,006 – 0,008 0,06 0,06 0,010 – 0,013 0,12 0,12 0,032 – 0,042 0,18 0,18 0,044 – 0,058
0,02 0,02 0,006 – 0,008 0,06 0,06 0,010 – 0,013 0,12 0,12 0,032 – 0,042 0,18 0,18 0,044 – 0,058
0,02 0,02 0,006 – 0,008 0,06 0,06 0,010 – 0,013 0,12 0,12 0,032 – 0,042 0,18 0,18 0,044 – 0,058
0,02 0,02 0,006 – 0,008 0,06 0,06 0,010 – 0,013 0,12 0,12 0,029 – 0,038 0,18 0,18 0,040 – 0,053
0,02 0,02 0,006 – 0,008 0,06 0,06 0,010 – 0,013 0,12 0,12 0,029 – 0,038 0,18 0,18 0,040 – 0,053
0,02 0,02 0,006 – 0,008 0,06 0,06 0,010 – 0,013 0,12 0,12 0,029 – 0,038 0,18 0,18 0,040 – 0,053
0,02 0,02 0,006 – 0,008 0,06 0,06 0,010 – 0,013 0,12 0,12 0,032 – 0,042 0,18 0,18 0,044 – 0,058
0,02 0,02 0,006 – 0,008 0,06 0,06 0,010 – 0,013 0,12 0,12 0,029 – 0,038 0,18 0,18 0,040 – 0,053
0,02 0,02 0,006 – 0,008 0,06 0,06 0,010 – 0,013 0,12 0,12 0,029 – 0,038 0,18 0,18 0,040 – 0,053
0,02 0,02 0,006 – 0,008 0,06 0,06 0,010 – 0,013 0,12 0,12 0,032 – 0,042 0,18 0,18 0,044 – 0,058
0,02 0,02 0,006 – 0,008 0,06 0,06 0,010 – 0,013 0,12 0,12 0,032 – 0,042 0,18 0,18 0,040 – 0,053
0,02 0,02 0,006 – 0,008 0,06 0,06 0,010 – 0,013 0,12 0,12 0,032 – 0,042 0,18 0,18 0,040 – 0,0538
0,02 0,02 0,006 – 0,008 0,06 0,06 0,010 – 0,013 0,12 0,12 0,032 – 0,042 0,18 0,18 0,044 – 0,058
0,02 0,02 0,006 – 0,008 0,06 0,06 0,010 – 0,013 0,12 0,12 0,032 – 0,042 0,18 0,18 0,040 – 0,053
0,02 0,02 0,006 – 0,008 0,06 0,06 0,010 – 0,013 0,12 0,12 0,032 – 0,042 0,18 0,18 0,044 – 0,058
0,02 0,02 0,006 – 0,008 0,06 0,06 0,010 – 0,013 0,12 0,12 0,032 – 0,042 0,18 0,18 0,044 – 0,058
0,02 0,02 0,006 – 0,008 0,06 0,06 0,010 – 0,013 0,12 0,12 0,032 – 0,042 0,18 0,18 0,044 – 0,058
0,02 0,02 0,006 – 0,008 0,06 0,06 0,010 – 0,013 0,12 0,12 0,032 – 0,042 0,18 0,18 0,044 – 0,058
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
0,02 0,02 0,006 – 0,008 0,06 0,06 0,010 – 0,013 0,12 0,12 0,032 – 0,042 0,18 0,18 0,044 – 0,058
0,02 0,02 0,006 – 0,008 0,06 0,06 0,010 – 0,013 0,12 0,12 0,032 – 0,042 0,18 0,18 0,044 – 0,058
0,02 0,02 0,006 – 0,008 0,06 0,06 0,010 – 0,013 0,12 0,12 0,032 – 0,042 0,18 0,18 0,044 – 0,058
0,02 0,02 0,006 – 0,008 0,06 0,06 0,010 – 0,013 0,12 0,12 0,032 – 0,042 0,18 0,18 0,044 – 0,058
0,02 0,02 0,006 – 0,008 0,06 0,06 0,010 – 0,013 0,12 0,12 0,032 – 0,042 0,18 0,18 0,044 – 0,058
0,02 0,02 0,006 – 0,008 0,06 0,06 0,010 – 0,013 0,12 0,12 0,032 – 0,042 0,18 0,18 0,044 – 0,058
0,02 0,02 0,006 – 0,008 0,06 0,06 0,010 – 0,013 0,12 0,12 0,032 – 0,042 0,18 0,18 0,044 – 0,058
0,02 0,02 0,006 – 0,008 0,06 0,06 0,010 – 0,013 0,12 0,12 0,032 – 0,042 0,18 0,18 0,044 – 0,058
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
0,03 0,02 0,010 – 0,012 0,06 0,06 0,020 – 0,022 0,12 0,12 0,025 – 0,040 0,18 0,18 0,050 – 0,080
0,02 0,02 0,010 – 0,012 0,06 0,06 0,012 – 0,024 0,12 0,12 0,032 – 0,045 0,18 0,18 0,050 – 0,075
0,02 0,02 0,010 – 0,012 0,06 0,06 0,012 – 0,024 0,12 0,12 0,032 – 0,045 0,18 0,18 0,050 – 0,075
0,02 0,02 0,010 – 0,012 0,06 0,06 0,012 – 0,024 0,12 0,12 0,032 – 0,045 0,18 0,18 0,050 – 0,075
591
Fräsen
Tabelle 8.31 (Forts.) GARANT-Schaftfräser VHM (beschichtet) – HSC-Schlichten Kopieren

Katalognummer 207000; 207020; 207030; 207070; 207090; 207095; 207175, 207240; 207280;
207320; 207450; 207460
Hinweis: 207070: Korrekturfaktor vc 0,87 207280: Korrekturfaktor vc 0,80
207090: Korrekturfaktor vc 0,62 207320: Korrekturfaktor vc 0,61
207450/207460: Korrekturfaktor vc 0,5
Durchmesser [mm]
Werk- Werkstoff- Festigkeit vc 8 10
stoff- bezeichnung [m/min] ap max ae max fz ap max ae max fz
gruppe
[N/mm2] min. max. [mm] [mm] [mm/Z] [mm] [mm] [mm/Z]
1.0 allg. Baustähle < 500 550 – 575 – 600 0,240 0,240 0,052 – 0,069 0,300 0,300 0,062 – 0,081
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 360 – 390 – 410 0,240 0,240 0,052 – 0,069 0,300 0,300 0,062 – 0,081
2.0 Automatenstähle < 850 360 – 390 – 600 0,240 0,240 0,052 – 0,069 0,300 0,300 0,062 – 0,081
2.1 Automatenstähle 850 – 1000 360 – 380 – 420 0,240 0,240 0,052 – 0,069 0,300 0,300 0,062 – 0,081
3.0 unleg. Vergütungsst. <700 360 – 390 – 420 0,240 0,240 0,052 – 0,069 0,300 0,300 0,062 – 0,081
5.0 unleg. Einsatzst. <750 360 – 390 – 420 0,240 0,240 0,052 – 0,069 0,300 0,300 0,062 – 0,081
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 360 – 390 – 420 0,240 0,240 0,052 – 0,069 0,300 0,300 0,062 – 0,081
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 180 – 200 – 310 0,240 0,240 0,052 – 0,069 0,300 0,300 0,062 – 0,081
7.0 Nitrierstähle < 1000 260 – 280 – 350 0,240 0,240 0,052 – 0,069 0,300 0,300 0,062 – 0,081
7.1 Nitrierstähle > 1000 180 – 200 – 310 0,240 0,240 0,052 – 0,069 0,300 0,300 0,062 – 0,081
8.0 Werkzeugstähle < 850 360 – 390 – 420 0,240 0,240 0,052 – 0,069 0,300 0,300 0,062 – 0,081
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 260 – 280 – 310 0,240 0,240 0,052 – 0,069 0,300 0,300 0,062 – 0,081
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 180 – 200 – 240 0,240 0,240 0,052 – 0,069 0,300 0,300 0,062 – 0,081
12.0 Federstähle < 1500 180 – 200 – 240 0,240 0,240 0,048 – 0,069 0,300 0,300 0,056 – 0,074
13.0 rostfr. St.-geschwefelt < 700 180 – 200 – 350 0,240 0,240 0,048 – 0,062 0,300 0,300 0,062 – 0,081
13.1 rostf. St.-austenitisch < 700 180 – 200 – 220 0,240 0,240 0,048 – 0,069 0,300 0,300 0,056 – 0,074
13.2 rostfr. St.-austenitisch < 850 180 – 200 – 220 0,240 0,240 0,048 – 0,062 0,300 0,300 0,056 – 0,074
13.3 rostfr. St.-martensitisch < 1100 180 – 200 – 240 0,240 0,240 0,052 – 0,069 0,300 0,300 0,062 – 0,081
14.0 Sonderlegierungen < 1200 120 – 140 – 180 0,240 0,240 0,048 – 0,062 0,300 0,300 0,056 – 0,074
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB 550 – 575 – 600 0,240 0,240 0,052 – 0,069 0,300 0,300 0,062 – 0,081
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB 550 – 575 – 600 0,240 0,240 0,052 – 0,069 0,300 0,300 0,062 – 0,081
17.0 Al langsp.; Al-Knetleg.; Mg bis 350 700 – 800 – 1000 0,240 0,240 0,052 – 0,069 0,300 0,300 0,062 – 0,081
17.1 Al-Leg., kurzspanend 700 – 800 – 900 0,240 0,240 0,052 – 0,069 0,300 0,300 0,062 – 0,081
17.2 Al.- Gussleg. > 10% Si 550 – 575 – 650 0,240 0,240 0,052 – 0,069 0,300 0,300 0,062 – 0,081
18.0 Kupfer, niedriglegiert < 400 800 – 850 – 900 0,240 0,240 0,052 – 0,069 0,300 0,300 0,062 – 0,081
18.1 Messing, kurzspanend < 600 800 – 850 – 900 0,240 0,240 0,052 – 0,069 0,300 0,300 0,062 – 0,081
18.2 Messing, langspanend < 600 800 – 850 – 900 0,240 0,240 0,052 – 0,069 0,300 0,300 0,062 – 0,081
18.3 Bronze, kurzspanend < 600 780 – 820 – 850 0,240 0,240 0,052 – 0,069 0,300 0,300 0,062 – 0,081
18.4 Bronze, kurzspanend 650 – 850 780 – 820 – 850 0,240 0,240 0,052 – 0,069 0,300 0,300 0,062 – 0,081
18.6 Bronze, langspanend 850 – 1200 – – – – – – –
19.0 Graphit 300 – 370 – 450 0,240 0,240 0,090 – 0,120 0,300 0,300 0,090 – 0,120
20.0 Thermoplaste 700 – 800 – 900 0,240 0,240 0,075 – 0,090 0,300 0,300 0,100 – 0,130
20.1 Duroplaste 550 – 600 – 650 0,240 0,240 0,075 – 0,090 0,300 0,300 0,100 – 0,130
20.2 GFK und CFK 300 – 400 – 450 0,240 0,240 0,075 – 0,090 0,300 0,300 0,100 – 0,130
Fräsen
Durchmesser [mm]
12 16 20
ap max ae max fz ap max ae max fz ap max ae max fz
[mm] [mm] [mm/Z] [mm] [mm] [mm/Z] [mm] [mm] [mm/Z]
0,360 0,360 0,073 – 0,096 0,480 0,480 0,102 – 0,133 0,600 0,600 0,120 – 0,157
0,360 0,360 0,073 – 0,096 0,480 0,480 0,102 – 0,133 0,600 0,600 0,120 – 0,157
0,360 0,360 0,073 – 0,096 0,480 0,480 0,102 – 0,133 0,600 0,600 0,120 – 0,157
0,360 0,360 0,073 – 0,096 0,480 0,480 0,102 – 0,133 0,600 0,600 0,120 – 0,157
0,360 0,360 0,073 – 0,096 0,480 0,480 0,102 – 0,133 0,600 0,600 0,120 – 0,157
0,360 0,360 0,073 – 0,096 0,480 0,480 0,102 – 0,133 0,600 0,600 0,120 – 0,157
0,360 0,360 0,073 – 0,096 0,480 0,480 0,102 – 0,133 0,600 0,600 0,120 – 0,157
0,360 0,360 0,073 – 0,096 0,480 0,480 0,102 – 0,133 0,600 0,600 0,120 – 0,157
0,360 0,360 0,073 – 0,096 0,480 0,480 0,102 – 0,133 0,600 0,600 0,120 – 0,157
0,360 0,360 0,073 – 0,096 0,480 0,480 0,102 – 0,133 0,600 0,600 0,120 – 0,157
0,360 0,360 0,073 – 0,096 0,480 0,480 0,102 – 0,133 0,600 0,600 0,120 – 0,157
0,360 0,360 0,073 – 0,096 0,480 0,480 0,102 – 0,133 0,600 0,600 0,120 – 0,157
0,360 0,360 0,073 – 0,096 0,480 0,480 0,102 – 0,133 0,600 0,600 0,120 – 0,157
0,360 0,360 0,073 – 0,096 0,480 0,480 0,102 – 0,133 0,600 0,600 0,120 – 0,157
0,360 0,360 0,073 – 0,096 0,480 0,480 0,102 – 0,133 0,600 0,600 0,120 – 0,157
0,360 0,360 0,073 – 0,096 0,480 0,480 0,102 – 0,133 0,600 0,600 0,120 – 0,157
0,360 0,360 0,073 – 0,096 0,480 0,480 0,102 – 0,133 0,600 0,600 0,120 – 0,157
0,360 0,360 0,073 – 0,096 0,480 0,480 0,102 – 0,133 0,600 0,600 0,120 – 0,157
0,360 0,360 0,066 – 0,087 0,480 0,480 0,092 – 0,121 0,600 0,600 0,109 – 0,143
0,360 0,360 0,066 – 0,087 0,480 0,480 0,092 – 0,121 0,600 0,600 0,109 – 0,143
0,360 0,360 0,066 – 0,087 0,480 0,480 0,092 – 0,121 0,600 0,600 0,109 – 0,143
0,360 0,360 0,073 – 0,096 0,480 0,480 0,102 – 0,133 0,600 0,600 0,120 – 0,157
0,360 0,360 0,066 – 0,087 0,480 0,480 0,092 – 0,121 0,600 0,600 0,109 – 0,143
0,360 0,360 0,073 – 0,087 0,480 0,480 0,092 – 0,121 0,600 0,600 0,109 – 0,143
0,360 0,360 0,073 – 0,096 0,480 0,480 0,102 – 0,133 0,600 0,600 0,120 – 0,157
0,360 0,360 0,066 – 0,087 0,480 0,480 0,092 – 0,121 0,600 0,600 0,109 – 0,143
0,360 0,360 0,066 – 0,087 0,480 0,480 0,092 – 0,121 0,600 0,600 0,109 – 0,143
0,360 0,360 0,073 – 0,096 0,480 0,480 0,102 – 0,133 0,600 0,600 0,120 – 0,157
0,360 0,360 0,066 – 0,087 0,480 0,480 0,092 – 0,121 0,600 0,600 0,109 – 0,143
0,360 0,360 0,073 – 0,096 0,480 0,480 0,102 – 0,133 0,600 0,600 0,120 – 0,157
0,360 0,360 0,073 – 0,096 0,480 0,480 0,102 – 0,133 0,600 0,600 0,120 – 0,157
0,360 0,360 0,073 – 0,096 0,480 0,480 0,102 – 0,133 0,600 0,600 0,120 – 0,157
0,360 0,360 0,073 – 0,096 0,480 0,480 0,102 – 0,133 0,600 0,600 0,120 – 0,157
– – – – – – – – –
– – – – – – – – –
0,360 0,360 0,073 – 0,096 0,480 0,480 0,102 – 0,133 0,600 0,600 0,120 – 0,157
0,360 0,360 0,073 – 0,096 0,480 0,480 0,102 – 0,133 0,600 0,600 0,120 – 0,157
0,360 0,360 0,073 – 0,096 0,480 0,480 0,102 – 0,133 0,600 0,600 0,120 – 0,157
0,360 0,360 0,073 – 0,096 0,480 0,480 0,102 – 0,133 0,600 0,600 0,120 – 0,157
0,360 0,360 0,073 – 0,096 0,480 0,480 0,102 – 0,133 0,600 0,600 0,120 – 0,157
0,360 0,360 0,073 – 0,096 0,480 0,480 0,102 – 0,133 0,600 0,600 0,120 – 0,157
0,360 0,360 0,073 – 0,096 0,480 0,480 0,102 – 0,133 0,600 0,600 0,120 – 0,157
0,360 0,360 0,073 – 0,096 0,480 0,480 0,102 – 0,133 0,600 0,600 0,120 – 0,157
– – – – – – – – –
– – – – – – – – –
0,360 0,360 0,120 – 0,150 0,480 0,480 0,150 – 0,200 0,600 0,600 0,200 – 0,240
0,360 0,360 0,125 – 0,145 0,480 0,480 0,140 – 0,155 0,600 0,600 0,150 – 0,175
0,360 0,360 0,125 – 0,145 0,480 0,480 0,140 – 0,155 0,600 0,600 0,150 – 0,175
0,360 0,360 0,125 – 0,145 0,480 0,480 0,140 – 0,155 0,600 0,600 0,150 – 0,175
593
Fräsen
Tabelle 8.32 GARANT VHM-Schaftfräser mit ZOX-Beschichtung HPC

Katalognummer 202248; 202255; 202548; 202549;
202553; 205410; 205410; 205420
Hinweis: fz für ae = 1,0 x D und

≤ Ø 4 ap 0,5xD / > Ø 4 ap 1,0xD
für 202549 Korrekturfaktor vc: 0,85
Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit vc bis ∅ 4 >∅4 >∅8 > ∅ 12 > ∅ 16 > ∅ 20 > ∅ 25
gruppe bezeichnung bis ∅ 8 bis ∅ 12 bis ∅ 16 bis ∅ 20 bis ∅ 25 bis ∅ 32
[m/min] fz fz fz fz fz fz fz
[N/mm2] Min Start Max [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z]
17.0 Al langsp.; Al-Knetleg.; Mg bis 350 400 – 500 – 600 0,035 0,060 0,070 0,090 0,120 0,140 0,180
17.1 Al-Leg., kurzspanend 390 – 480 – 580 0,035 0,060 0,070 0,090 0,120 0,140 0,180
17.2 Al.- Gussleg. > 10% Si 190 – 240 – 290 0,030 0,050 0,070 0,090 0,120 0,140 0,180
18.0 Kupfer, niedriglegiert < 400 110 – 135 – 160 0,020 0,040 0,060 0,080 0,120 0,140 0,180
18.1 Messing, kurzspanend < 600 200 – 240 – 280 0,020 0,040 0,060 0,080 0,120 0,140 0,180
18.2 Messing, langspanend < 600 140 – 180 – 210 0,020 0,040 0,060 0,080 0,120 0,140 0,180
18.3 Bronze, kurzspanend < 600 130 – 170 – 200 0,020 0,040 0,060 0,080 0,120 0,140 0,180
18.4 Bronze, kurzspanend 600 – 850 110 – 150 – 190 0,020 0,040 0,060 0,080 0,120 0,140 0,180
18.5 Bronze, langspanend < 850 110 – 150 – 190 0,020 0,040 0,060 0,080 0,120 0,140 0,180
18.6 Bronze, langspanend 850 – 1200 110 – 150 – 190 0,020 0,040 0,060 0,080 0,120 0,140 0,180
Katalognummer 202253; 202258; 202551

Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit vc bis ∅ 8 >∅8 > ∅ 12 > ∅ 16 > ∅ 20 > ∅ 25
gruppe bezeichnung bis ∅ 12 bis ∅ 16 bis ∅ 20 bis ∅ 25 bis ∅ 32
[m/min] fz fz fz fz fz fz
[N/mm2] Min Start Max [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z]
17.0 Al langsp.; Al-Knetleg.; Mg bis 350 220 – 250 – 280 0,060 0,070 0,090 0,120 0,140 0,180
17.1 Al-Leg., kurzspanend 210 – 240 – 270 0,060 0,070 0,090 0,120 0,140 0,180
17.2 Al.- Gussleg. > 10% Si 100 – 120 – 140 0,050 0,070 0,090 0,120 0,140 0,180
18.0 Kupfer, niedriglegiert < 400 60 – 70 – 80 0,040 0,060 0,080 0,120 0,140 0,180
18.1 Messing, kurzspanend < 600 100 – 120 – 140 0,040 0,060 0,080 0,120 0,140 0,180
18.2 Messing, langspanend < 600 70 – 90 – 110 0,040 0,060 0,080 0,120 0,140 0,180
18.3 Bronze, kurzspanend < 600 60 – 80 – 100 0,040 0,060 0,080 0,120 0,140 0,180
18.4 Bronze, kurzspanend 600 – 850 60 – 75 – 90 0,040 0,060 0,080 0,120 0,140 0,180
18.5 Bronze, langspanend < 850 60 – 75 – 90 0,040 0,060 0,080 0,120 0,140 0,180
18.6 Bronze, langspanend 850 – 1200 60 – 75 – 90 0,040 0,060 0,080 0,120 0,140 0,180
Fräsen
Tabelle 8.33 GARANT – VHM-Schaftfräser mit ZOX-Beschichtung HPC

Schruppen Kontur (Umfang)
Katalognummer 202248; 202255; 202548; 202549;
202553; 205410; 205420; 206260
Hinweis: fz für ae max = 0,3 x D und

ap = 1,0 x D
für 202549 Korrekturfaktor vc: 0,85
Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit vc bis ∅ 4

>∅4 >∅8 > ∅ 12 > ∅ 16 > ∅ 20 > ∅ 25
gruppe bezeichnung bis ∅ 8 bis ∅ 12 bis ∅ 16 bis ∅ 20 bis ∅ 25 bis ∅ 32
[m/min] fz fz fz fz fz fz fz
[N/mm2] Min Start Max [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z]
17.2 Al.- Gussleg. > 10% Si 190 – 240 – 290 0,039 0,065 0,090 0,120 0,160 0,182 0,234
Katalognummer 202253; 202258; 202551
Hinweis: fz für ae max = 0,3 x D und ap = 1,0 x D

Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit vc bis ∅ 8 >∅8 > ∅ 12 > ∅ 16 > ∅ 20 > ∅ 25
gruppe bezeichnung bis ∅ 12 bis ∅ 16 bis ∅ 20 bis ∅ 25 bis ∅ 32
[N/mm2] Min Start Max [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z]
17.2 Al.- Gussleg. > 10% Si 100 – 120 – 140 0,065 0,090 0,120 0,160 0,182 0,234
60 – 75 – 90 0,052 0,078 0,104 0,156 0,182 0,234
18.5 Bronze, langspanend < 850

595
Fräsen
Tabelle 8.34 GARANT – VHM-Schaftfräser mit ZOX-Beschichtung HPC

Schruppen Kontur (Umfang)
Katalognummer 203170; 203175; 203177
Hinweis: fz für ae max = 0,05 x D und ap max = 2,0 x D

für 203175 Korrekturfaktor vc 0,6
Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit vc >∅2 >∅4
gruppe bezeichnung bis ∅ 4 bis ∅ 8
[m/min] fz fz
[N/mm2] Min Start Max [mm/Z] [mm/Z]
17.0 Al langsp.; Al-Knetleg.; Mg bis 350 400 – 460 – 520 0,020 0,040
17.1 Al-Leg.,kurzspanend 360 – 400 – 440 0,020 0,040
17.2 Al.- Gussleg. > 10% Si 180 – 210 – 230 0,0015 0,020
18.0 Kupfer, niedriglegiert < 400 110 – 120 – 150 0,0015 0,020
18.1 Messing, kurzspanend < 600 160 – 180 – 220 0,0015 0,020
18.2 Messing, langspanend < 600 130 – 150 – 170 0,0015 0,020
18.3 Bronze, kurzspanend < 600 120 – 140 – 160 0,0015 0,020
18.4 Bronze, kurzspanend 600 – 850 110 – 130 – 150 0,0015 0,020
18.5 Bronze, langspanend < 850 110 – 120 – 150 0,0015 0,020
18.6 Bronze, langspanend 850 – 1200 110 – 120 – 150 0,0015 0,020
Fräsen
>∅8 > ∅ 12 > ∅ 16

bis ∅ 12 bis ∅ 16 bis ∅ 25
fz fz fz
0,050 0,060 0,070
0,050 0,060 0,070
0,030 0,050 0,060
0,030 0,050 0,060
0,030 0,050 0,060
0,030 0,050 0,060
0,030 0,050 0,060
0,030 0,050 0,060
0,030 0,050 0,060
0,030 0,050 0,060
597
Fräsen
Tabelle 8.35 GARANT VHM-Schruppfräser überlang HPC (TiAIN beschichtet)

Vollnut Fräsen
Hinweis: ae = 1,0 x D und ap = 1 x D
Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit vc ∅6 ∅8
gruppe bezeichnung
[m/min] fz fz
[N/mm2] min. Start max. [mm/Z] [mm/Z]
1.0 allg. Baustähle < 500 110 – 130 – 140 0,028 0,040
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 90 – 115 – 130 0,028 0,040
2.0 Automatenstähle < 850 90 – 115 – 130 0,028 0,040
2.1 Automatenstähle 850 – 1000 85 – 100 – 110 0,028 0,040
3.0 unleg. Vergütungsst. <700 90 – 110 – 130 0,028 0,040
3.1 unleg. Vergütungsst. 700 – 850 80 – 95 – 110 0,028 0,040
4.0 leg. Vergütungsst. 850 – 1000 75 – 95 – 110 0,028 0,040
5.0 unleg. Einsatzst. <750 90 – 110 – 130 0,028 0,040
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 80 – 95 – 110 0,028 0,040
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 70 – 85 – 100 0,028 0,040
8.0 Werkzeugstähle < 850 75 – 95 – 110 0,028 0,040
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 75 – 95 – 110 0,028 0,040
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 60 – 80 – 100 0,028 0,040
13.2 rostfr. St.-austenitisch < 850 30 – 50 – 70 0,014 0,020
13.3 rostfr. St.-martensitisch > 1100 25 – 40 – 55 0,014 0,020
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB 60 – 70 – 85 0,028 0,040
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB 55 – 70 – 80 0,028 0,040
15.2 Gusseisen (GGG, GT) > 180 HB 55 – 70 – 80 0,028 0,040
Schlicht- und Umfangsfräsen

ae max = 0,3 x D und ap = 1,0 x D
gruppe bezeichnung
[m/min] fz fz
1.0 allg. Baustähle < 500 110 – 130 – 140 0,030 0,050
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 90 – 115 – 130 0,030 0,050
5.0 unleg. Einsatzst. <750 90 – 110 – 130 0,030 0,050
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 80 – 95 – 110 0,030 0,050
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 70 – 85 – 100 0,030 0,050
8.0 Werkzeugstähle < 850 75 – 95 – 110 0,030 0,050
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 75 – 95 – 110 0,030 0,050
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 60 – 80 – 100 0,030 0,050
13.2 rostfr. St.-austenitisch < 850 30 – 50 – 70 0,015 0,026
13.3 rostfr. St.-martensitisch > 1100 25 – 40 – 55 0,015 0,026
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB 60 – 70 – 85 0,030 0,050
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB 55 – 70 – 80 0,030 0,050
Fräsen
∅ 10 ∅ 12 ∅ 16 ∅ 20
fz fz fz fz
[mm/Z] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z]
0,050 0,060 0,080 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100
0,025 0,030 0,040 0,050
0,025 0,030 0,040 0,050
0,050 0,060 0,080 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100
∅ 10 ∅ 12 ∅ 16 ∅ 20
fz fz fz fz
0,060 0,070 0,090 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120

0,060 0,070 0,090 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120
0,030 0,035 0,045 0,060
0,030 0,035 0,045 0,060
0,060 0,070 0,090 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120
599
Fräsen
Tabelle 8.36 GARANT VHM-Stirntorusfräser HPC (TiAIN beschichtet)

Kopieren und Zeilenfräsen
Hinweis: fz für ae = 1 x D

gruppe bezeichnung
[m/min] ap max fz ap max fz

[N/mm2] min. Start max. [mm] [mm/Z] [mm] [mm/Z]
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 140 – 155 – 170 0,4 0,106 0,5 0,158
5.0 unleg. Einsatzst. <750 140 – 155 – 170 0,4 0,106 0,5 0,158
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 130 – 145 – 160 0,4 0,106 0,5 0,158
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 120 – 130 – 140 0,4 0,106 0,5 0,158
7.0 Nitrierstähle < 1000 125 – 140 – 155 0,4 0,106 0,5 0,158
7.1 Nitrierstähle > 1000 120 – 130 – 140 0,4 0,106 0,5 0,158
8.0 Werkzeugstähle < 850 130 – 145 – 160 0,4 0,106 0,5 0,158
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 125 – 140 – 155 0,4 0,106 0,5 0,158
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 120 – 130 – 140 0,4 0,102 0,5 0,150
12.0 Federstähle < 1500 120 – 130 – 140 0,4 0,102 0,5 0,150
gruppe bezeichnung

1.1 allg. Baustähle 500 – 850 135 – 150 – 165 0,4 0,085 0,5 0,127
5.0 unleg. Einsatzst. <750 135 – 150 – 165 0,4 0,085 0,5 0,127
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 125 – 135 – 155 0,4 0,085 0,5 0,127
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 115 – 125 – 135 0,4 0,085 0,5 0,127
7.0 Nitrierstähle < 1000 120 – 135 – 150 0,4 0,085 0,5 0,127
7.1 Nitrierstähle > 1000 115 – 125 – 135 0,4 0,085 0,5 0,127
8.0 Werkzeugstähle < 850 125 – 135 – 155 0,4 0,085 0,5 0,127
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 120 – 135 – 150 0,4 0,085 0,5 0,127
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 115 – 125 – 135 0,4 0,081 0,5 0,120
12.0 Federstähle < 1500 115 – 125 – 135 0,4 0,081 0,5 0,120
Fräsen
∅ 10 ∅ 12 ∅ 16 Kühl-
Schmier-
Stoff
ap max fz ap max fz ap max fz
[mm] [mm/Z] [mm] [mm/Z] [mm] [mm/Z]
0,7 0,216 0,8 0,266 1,0 0,344 Emulsion
0,7 0,216 0,8 0,266 1,0 0,344 Emulsion
0,7 0,216 0,8 0,266 1,0 0,344 Emulsion
0,7 0,216 0,8 0,266 1,0 0,344 Emulsion
0,7 0,216 0,8 0,266 1,0 0,344 Emulsion
0,7 0,216 0,8 0,266 1,0 0,344 Emulsion
0,7 0,216 0,8 0,266 1,0 0,344 Emulsion
0,7 0,216 0,8 0,266 1,0 0,344 Emulsion
0,7 0,216 0,8 0,266 1,0 0,344 Emulsion
0,7 0,216 0,8 0,266 1,0 0,344 Emulsion
0,7 0,216 0,8 0,266 1,0 0,344 Emulsion
0,7 0,216 0,8 0,266 1,0 0,344 Emulsion
0,7 0,216 0,8 0,266 1,0 0,344 Emulsion
0,7 0,216 0,8 0,266 1,0 0,344 Emulsion
0,7 0,216 0,8 0,266 1,0 0,344 Emulsion
0,7 0,204 0,8 0,253 1,0 0,327 Emulsion
0,7 0,216 0,8 0,266 1,0 0,344 Emulsion
0,7 0,204 0,8 0,253 1,0 0,327 Emulsion
0,7 0,204 0,8 0,253 1,0 0,327 Emulsion
∅ 10 ∅ 12 Kühl-
Schmier-
Stoff
ap max fz ap max fz
[mm] [mm/Z] [mm] [mm/Z]
0,7 0,172 0,8 0,213 Emulsion
0,7 0,172 0,8 0,213 Emulsion
0,7 0,172 0,8 0,213 Emulsion
0,7 0,172 0,8 0,213 Emulsion
0,7 0,172 0,8 0,213 Emulsion
0,7 0,172 0,8 0,213 Emulsion
0,7 0,172 0,8 0,213 Emulsion
0,7 0,172 0,8 0,213 Emulsion

0,7 0,172 0,8 0,213 Emulsion
0,7 0,172 0,8 0,213 Emulsion
0,7 0,172 0,8 0,213 Emulsion
0,7 0,172 0,8 0,213 Emulsion
0,7 0,172 0,8 0,213 Emulsion
0,7 0,172 0,8 0,213 Emulsion
0,7 0,172 0,8 0,213 Emulsion
0,7 0,164 0,8 0,190 Emulsion
0,7 0,172 0,8 0,213 Emulsion
0,7 0,164 0,8 0,190 Emulsion
0,7 0,164 0,8 0,190 Emulsion
601
Fräsen
Tabelle 8.37 GARANT-Entgrater, Vor- und Rückwärtsviertelkreisfräser (VHM)

Hinweis Werte gelten für Einsatz- bzw. Außendurchmesser der Werkzeuge

gruppe bezeichnung [m/min] fz fz
1.0 allg. Baustähle < 500 45 – 65 – 75 0,014 0,018
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 45 – 65 – 75 0,014 0,018
5.0 unleg. Einsatzst. <750 45 – 65 – 75 0,014 0,018
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 30 – 39 – 45 0,010 0,012
7.0 Nitrierstähle < 1000 30 – 39 – 45 0,010 0,012
8.0 Werkzeugstähle < 850 30 – 39 – 45 0,010 0,012
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 30 – 39 – 45 0,010 0,012
13.0 rostfr. St.-geschwefelt <700 22 – 37 – 40 0,010 0,012
13.1 rostfr. St.-austenitisch <700 20 – 35 – 40 0,010 0,012
13.2 rostfr. St.-austenitisch <700 20 – 35 – 40 0,010 0,012
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB 22 – 36 – 45 0,014 0,018
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB 22 – 36 – 45 0,014 0,018
15.2 Gusseisen (GG, GT) > 180 HB 22 – 36 – 45 0,014 0,018
17.0 Al langsp.; Al-Knetleg.; Mg bis 350 150 – 230 – 300 0,015 0,020
17.1 Al-Leg.; kurzspanend 75 – 115 – 150 0,015 0,020
17.2 Al-Gussleg. >10% Si 40 – 70 – 120 0,015 0,020
18.0 Kupfer, niedriglegiert < 400 38 – 60 – 75 0,014 0,018
18.1 Messing, kurzspanend < 600 38 – 60 – 75 0,014 0,018
18.2 Messing, langspanend < 600 38 – 60 – 75 0,014 0,018
18.3 Bronze, kurzspanend < 600 38 – 60 – 75 0,014 0,018
18.4 Bronze, kurzspanend 650 – 850 38 – 58 – 75 0,014 0,018
18.5 Bronze, langspanend < 850 38 – 58 – 75 0,014 0,018
20.0 Thermoplast 38 – 60 – 75 0,014 0,018
20.1 Duroplast 35 – 50 – 70 0,014 0,018
Fräsen
∅ 10 ∅ 12
fz fz
[mm/Z] [mm/Z]
0,022 0,026
0,022 0,026
0,022 0,026
0,022 0,026
0,022 0,026
0,014 0,017
0,014 0,017
0,014 0,017
0,022 0,026
0,014 0,017
0,014 0,017
0,014 0,017
0,014 0,017
0,014 0,017
0,014 0,017
0,014 0,017
0,022 0,026
0,022 0,026
0,022 0,026
0,022 0,026
0,025 0,030
0,025 0,030
0,025 0,030
0,022 0,026
0,022 0,026
0,022 0,026
0,022 0,026
0,022 0,026
0,022 0,026
0,022 0,026
0,022 0,026
603
Fräsen
Tabelle 8.38 GARANT Präzisions-Microfräser (VHM mit TiAIN)

Vollnut Kontur
Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit vc
gruppe bezeichnung für Faktor 1,00
vc
[N/mm2] [m/min] Größe vc-Faktor für 10.2
1.0 allg. Baustähle < 500 – 60-67 HRC
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 220 ae = 1 x D ae = 0,1 x D
ap = 0,05 x D ap = 0,1 x D
2.0 Automatenstähle < 850 220
Zahnvorschub Zahnvorschub
2.1 Automatenstähle 850 – 1000 220
3.0 unleg. Vergütungsst. <700 220
Dc x L4 [m/min] fz [mm/Z] fz [mm/Z]
3.1 unleg. Vergütungsst. 700 – 850 220
3.2 unleg. Vergütungsst. 850 – 1000 210 0,2x0,5 1,00 55 0,0020 0,0025
4.0 leg. Vergütungsst. 850 – 1000 210 0,2x1 0,90 50 0,0018 0,0023
4.1 leg. Vergütungsst. 1000 – 1200 190 0,2x1,5 0,81 45 0,0016 0,0020
5.0 unleg. Einsatzst. <750 220 0,3x1 1,00 55 0,0024 0,0030
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 220 0,3x2 0,90 50 0,0022 0,0027
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 190 0,3x3 0,81 45 0,0019 0,0024
7.0 Nitrierstähle < 1000 210 0,3x6 0,73 40 0,0017 0,0022
7.1 Nitrierstähle > 1000 190 0,3x9 0,66 36 0,0016 0,0020
8.0 Werkzeugstähle < 850 220 0,4x2 0,90 50 0,0023 0,0029
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 210 0,4x3 0,81 45 0,0021 0,0026
9.0 Schnellarbeitsst. 830 – 1200 210 0,4x5 0,66 36 0,0015 0,0019
10.0 gehärtete Stähle 45–55 HRC 120 0,4x8 0,59 32 0,0013 0,0016
11.0 verschleißf. Konstr.-St. 1350 190 0,5x4 0,77 42 0,0023 0,0029
12.0 Federstähle < 1500 190 0,5x8 0,49 27 0,0014 0,0018
13.0 rostfr. St.-geschwefelt < 700 95 0,5x10 0,41 23 0,0012 0,0015
13.1 rostf. St.-austenitisch < 700 95 0,5x15 0,34 19 0,0010 0,0013
13.2 rostfr. St.-austenitisch < 850 95 0,6x2 1,00 55 0,0042 0,0052
13.3 rostfr. St.-martensitisch < 1100 75 0,6x4 0,90 50 0,0034 0,0042
14.0 Sonderlegierungen < 1200 82 0,6x6 0,81 45 0,0030 0,0038
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB – 0,6x8 0,73 40 0,0026 0,0032
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB – 0,6x10 0,62 34 0,0022 0,0027
15.2 Gusseisen (GGG, GT) > 180 HB – 0,6x12 0,53 29 0,0018 0,0023
15.3 Gusseisen (GGG, GT) > 260 HB – 0,6x18 0,45 25 0,0016 0,0020
16.0 Titan, Titanlegierungen < 850 82 0,7x2 1,00 55 0,0046 0,0057
16.1 Titan, Titanlegierungen 850 – 1200 82 0,7x4 0,95 52 0,0041 0,0051
17.0 Al langsp.; Al-Knetleg.; Mg bis 350 – 0,7x6 0,86 47 0,0037 0,0046
17.1 Al-Leg., kurzspanend – 0,7x8 0,77 42 0,0031 0,0039
17.2 Al.- Gussleg. > 10% Si – 0,7x10 0,66 36 0,0027 0,0033
18.0 Kupfer, niedriglegiert < 400 360 0,8x4 1,00 55 0,0050 0,0062
18.1 Messing, kurzspanend < 600 360 0,8x6 0,95 52 0,0045 0,0056
0,8x8 0,90 50 0,0040 0,0050
18.2 Messing, langspanend < 600 360
0,8x10 0,81 45 0,0036 0,0045
18.3 Bronze, kurzspanend < 600 360
0,8x12 0,73 40 0,0033 0,0041
18.4 Bronze, kurzspanend 650 – 850 360
0,8x16 0,63 35 0,0028 0,0035
18.5 Bronze, langspanend < 850 360
0,8x24 0,52 28 0,0024 0,0029
18.6 Bronze, langspanend 850 – 1200 360
19.0 Graphit –
20.1 Duroplaste 360
20.2 GFK und CFK –
Fräsen
Vollnut Kontur Vollnut Kontur
vc vc
Größe vc-Faktor für 10.2 Größe vc-Faktor für 10.2
60-67 HRC 60-67 HRC
ae = 1 x D ae = 0,1 x D ae = 1 x D ae = 0,1 x D
ap = 0,05 x D ap = 0,1 x D ap = 0,05 x D ap = 0,1 x D
Zahnvorschub Zahnvorschub Zahnvorschub Zahnvorschub
Dc x L4 [m/min] fz [mm/Z] fz [mm/Z] Dc x L4 [m/min] fz [mm/Z] fz [mm/Z]

0,9x4 1,00 55 0,0052 0,0065 1,6x6 1,00 55 0,0104 0,0130
0,9x6 0,95 52 0,0047 0,0059 1,6x8 0,95 52 0,0094 0,0117
0,9x8 0,90 50 0,0042 0,0053 1,6x10 0,90 50 0,0084 0,0105
0,9x10 0,81 45 0,0038 0,0047 1,6x12 0,86 47 0,0076 0,0095
0,9x15 0,73 40 0,0032 0,0040 1,6x14 0,77 42 0,0068 0,0085
1x4 0,95 52 0,0054 0,0068 1,6x16 0,69 38 0,0061 0,0077
1x6 0,86 47 0,0049 0,0061 1,6x18 0,63 34 0,0055 0,0069
1x8 0,77 42 0,0042 0,0052 1,6x20 0,56 31 0,0047 0,0059
1x10 0,69 38 0,0037 0,0047 1,6x26 0,48 27 0,0040 0,0050
1x12 0,62 34 0,0034 0,0042 1,8x6 1,00 55 0,0112 0,0140
1x14 0,56 31 0,0029 0,0036 1,8x8 0,95 52 0,0101 0,0126
1x16 0,48 26 0,0024 0,0030 1,8x10 0,90 50 0,0091 0,0113
1x20 0,41 22 0,0021 0,0026 1,8x12 0,86 47 0,0082 0,0102
1x25 0,34 19 0,0018 0,0022 1,8x14 0,77 42 0,0073 0,0092
1x30 0,29 16 0,0015 0,0019 1,8x16 0,69 38 0,0066 0,0083
1,2x6 1,00 55 0,0088 0,0110 1,8x18 0,63 34 0,0060 0,0074
1,2x8 0,95 52 0,0079 0,0099 1,8x20 0,56 31 0,0054 0,0067
1,2x10 0,90 50 0,0071 0,0089 1,8x25 0,48 27 0,0046 0,0057
1,2x12 0,86 47 0,0064 0,0080 2x6 0,95 52 0,0105 0,0131
1,2x16 0,77 42 0,0058 0,0072 2x8 0,90 50 0,0094 0,0117
1,2x20 0,69 38 0,0049 0,0061 2x10 0,81 45 0,0084 0,0105
1,4x6 1,00 55 0,0094 0,0118 2x12 0,73 41 0,0076 0,0095
1,4x8 0,95 52 0,0085 0,0106 2x14 0,66 36 0,0068 0,0085
1,4x10 0,90 50 0,0076 0,0096 2x16 0,59 33 0,0061 0,0077
1,4x12 0,86 47 0,0069 0,0086 2x18 0,53 30 0,0055 0,0069
1,4x14 0,77 42 0,0062 0,0077 2x20 0,48 27 0,0047 0,0059
1,4x16 0,69 38 0,0056 0,0070 2x25 0,43 24 0,0040 0,0050
1,4x22 0,63 34 0,0047 0,0059 2x30 0,39 22 0,0034 0,0042
1,5x6 0,95 52 0,0090 0,0113 2x35 0,35 19 0,0029 0,0036
1,5x8 0,90 50 0,0081 0,0101 2x40 0,31 17 0,0025 0,0031
1,5x10 0,81 45 0,0073 0,0091 2x50 0,28 16 0,0021 0,0026

1,5x12 0,73 41 0,0065 0,0082 2x60 0,25 14 0,0018 0,0022
1,5x14 0,66 36 0,0059 0,0074 2,5x8 1,00 55 0,0128 0,0160
1,5x16 0,59 33 0,0053 0,0066 2,5x10 0,95 52 0,0115 0,0144
1,5x18 0,53 30 0,0045 0,0056 2,5x12 0,90 50 0,0104 0,0130
1,5x20 0,48 27 0,0038 0,0048 2,5x14 0,86 47 0,0093 0,0117
1,5x25 0,43 24 0,0033 0,0041 2,5x16 0,81 45 0,0084 0,0105
1,5x30 0,39 22 0,0028 0,0035 2,5x18 0,73 40 0,0076 0,0094
1,5x35 0,35 19 0,0024 0,0029 2,5x20 0,66 36 0,0068 0,0085
1,5x40 0,31 17 0,0020 0,0025 2,5x25 0,59 33 0,0058 0,0072
1,5x45 0,28 16 0,0017 0,0021 2,5x30 0,53 29 0,0049 0,0061
2,5x40 0,46 25 0,0042 0,0052
2,5x50 0,38 21 0,0036 0,0044
605
Fräsen
Tabelle 8.39 GARANT-Micro-Präzisions-Torusfräser (VHM mit TiAIN)

Katalognummer 206142; 206143; 206144; 206150; 206151; 206152; 206153
Kontur Kopieren
vc
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 220 ae = 0,1 x D ae = 0,05 x D
ap = 0,1 x D ap = 0,05 x D
3.2 unleg. Vergütungsst. 850 – 1000 210 0,4x1 1,00 55 0,0036 0,0048
4.0 leg. Vergütungsst. 850 – 1000 210 0,4x1,5 0,95 52 0,0032 0,0043
4.1 leg. Vergütungsst. 1000 – 1200 190 0,4x2 0,90 50 0,0029 0,0039
5.0 unleg. Einsatzst. <750 220 0,4x3 0,81 45 0,0026 0,0035
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 220 0,4x4 0,73 40 0,0022 0,0030
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 190 0,5x1 1,00 55 0,0042 0,0056
7.0 Nitrierstähle < 1000 210 0,5x2 0,95 52 0,0038 0,0050
7.1 Nitrierstähle > 1000 190 0,5x3 0,86 47 0,0034 0,0045
8.0 Werkzeugstähle < 850 220 0,5x4 0,77 42 0,0029 0,0038
9.0 Schnellarbeitsst. 830 – 1200 210 0,6x2 1,00 55 0,0052 0,0069
12.0 Federstähle < 1500 190 0,7x6 0,86 47 0,0037 0,0049
13.0 rostfr. St.-geschwefelt < 700 95 0,8x4 1,00 55 0,0062 0,0082
13.1 rostf. St.-austenitisch < 700 95 0,8x6 0,95 52 0,0056 0,0074
13.2 rostfr. St.-austenitisch < 850 95 1x2 1,00 55 0,0075 0,0100
13.3 rostfr. St.-martensitisch < 1100 75 1x4 0,95 52 0,0068 0,0090
14.0 Sonderlegierungen < 1200 82 1x6 0,86 47 0,0061 0,0081
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB – 1x8 0,77 42 0,0052 0,0069
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB – 1x10 0,69 38 0,0047 0,0063
15.2 Gusseisen (GGG, GT) > 180 HB – 1x12 0,62 34 0,0042 0,0056
15.3 Gusseisen (GGG, GT) > 260 HB – 1x16 0,48 26 0,0030 0,0040
16.0 Titan, Titanlegierungen < 850 82 1x20 0,41 23 0,0026 0,0035
16.1 Titan, Titanlegierungen 850 – 1200 82
17.0 Al langsp.; Al-Knetleg.; Mg bis 350 –
17.1 Al-Leg., kurzspanend –
17.2 Al.- Gussleg. > 10% Si –
18.0 Kupfer, niedriglegiert < 400 360
18.1 Messing, kurzspanend < 600 360
19.0 Graphit –
20.1 Duroplaste 360
Fräsen
Kontur Kopieren
vc
Größe vc-Faktor für 10.2
60-67 HRC
ae = 0,1 x D ae = 0,05 x D
ap = 0,1 x D ap = 0,05 x D

1,2x6 1,00 55 0,0110 0,0146
1,2x12 0,86 47 0,0080 0,0106
1,2x20 0,69 38 0,0049 0,0065
1,5x4 1,00 55 0,0125 0,0166
1,5x6 0,95 52 0,0113 0,0150
1,5x8 0,90 50 0,0101 0,0135
1,5x10 0,81 45 0,0091 0,0121
1,5x12 0,73 40 0,0082 0,0109
1,5x16 0,59 32 0,0066 0,0078
1,5x20 0,48 27 0,0048 0,0064
2x4 1,00 55 0,0145 0,0193
2x6 0,95 52 0,0131 0,0174
2x8 0,90 50 0,0117 0,0156
2x10 0,81 45 0,0105 0,0140
2x12 0,73 40 0,0095 0,0126
2x16 0,59 32 0,0077 0,0102
2x20 0,48 27 0,0059 0,0078
2x26 0,43 24 0,0050 0,0067
2,5x10 0,95 52 0,0144 0,0192
2,5x12 0,90 50 0,0130 0,0173
2,5x30 0,53 29 0,0061 0,0081
607
Fräsen
Tabelle 8.40 GARANT-Micro-Präzisions-Radiuskopierfräser (VHM mit TiAIN)

Kopieren
vc
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 220 ae = 0,05 x D
ap = 0,05 x D
Zahnvorschub
Dc x L4 [m/min] fz [mm/Z]
3.2 unleg. Vergütungsst. 850 – 1000 210 0,2x0,3 1,00 55 0,0010
4.0 leg. Vergütungsst. 850 – 1000 210 0,2x0,5 0,95 52 0,0009
4.1 leg. Vergütungsst. 1000 – 1200 190 0,2x0,75 0,90 50 0,0008
5.0 unleg. Einsatzst. <750 220 0,2x1 0,81 45 0,0007
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 220 0,2x1,25 0,73 40 0,0006
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 190 0,2x1,5 0,66 36 0,0005
7.0 Nitrierstähle < 1000 210 0,2x1,75 0,59 33 0,0004
7.1 Nitrierstähle > 1000 190 0,2x2 0,53 29 0,0004
8.0 Werkzeugstähle < 850 220 0,2x2,5 0,48 26 0,0003
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 210 0,2x3 0,41 22 0,0003
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 190 0,3x0,5 1,00 55 0,0015
9.0 Schnellarbeitsst. 830 – 1200 210 0,3x0,75 0,95 52 0,0014
10.0 gehärtete Stähle 45–55 HRC 120 0,3x1 0,90 50 0,0012
10.1 gehärtete Stähle 55–60 HRC 72 0,3x1,25 0,86 47 0,0011
10.2 gehärtete Stähle 60–67 HRC 55 0,3x1,5 0,81 45 0,0010
11.0 verschleißf. Konstr.-St. 1350 190 0,3x1,75 0,77 43 0,0008
11.1 verschleißf. Konstr.-St. 1800 120 0,3x2 0,74 40 0,0007
12.0 Federstähle < 1500 190 0,3x2,25 0,70 38 0,0006
13.0 rostfr. St.-geschwefelt < 700 95 0,3x2,5 0,66 36 0,0005
13.1 rostf. St.-austenitisch < 700 95 0,3x2,75 0,63 35 0,0004
13.2 rostfr. St.-austenitisch < 850 95 0,3x3 0,60 33 0,0004
13.3 rostfr. St.-martensitisch < 1100 75 0,3x3,5 0,57 31 0,0003
14.0 Sonderlegierungen < 1200 82 0,3x4 0,51 28 0,0003
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB – 0,3x4,5 0,46 25 0,0002
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB – 0,4x0,5 1,00 55 0,0020
15.2 Gusseisen (GGG, GT) > 180 HB – 0,4x0,75 0,95 52 0,0018
15.3 Gusseisen (GGG, GT) > 260 HB – 0,4x1 0,90 50 0,0016
16.0 Titan, Titanlegierungen < 850 82 0,4x1,5 0,81 45 0,0015
16.1 Titan, Titanlegierungen 850 – 1200 82 0,4x2 0,73 40 0,0012
17.0 Al langsp.; Al-Knetleg.; Mg bis 350 – 0,4x2,5 0,66 36 0,0011
17.1 Al-Leg., kurzspanend – 0,4x3 0,59 33 0,0009
17.2 Al.- Gussleg. > 10% Si – 0,4x3,5 0,53 29 0,0008
18.0 Kupfer, niedriglegiert < 400 360 0,4x4 0,48 26 0,0006
18.1 Messing, kurzspanend < 600 360 0,4x4,5 0,43 24 0,0005
0,4x5 0,39 21 0,0005
0,4x5,5 0,35 19 0,0004
0,4x6 0,31 17 0,0003
0,5x1 1,00 55 0,0025
0,5x1,5 0,95 52 0,0023
0,5x2 0,90 50 0,0020
19.0 Graphit –
0,5x2,5 0,86 47 0,0018
0,5x3 0,81 45 0,0016
20.1 Duroplaste 360
0,5x3,5 0,77 43 0,0014
0,5x4 0,74 40 0,0012
Fräsen
Kopieren Kopieren
vc vc
Größe vc-Faktor für 10.2 Größe vc-Faktor für 10.2
60-67 HRC 60-67 HRC
ae = 0,05 x D ae = 0,05 x D
ap = 0,05 x D ap = 0,05 x D
Dc x L4 [m/min] fz [mm/Z] Dc x L4 [m/min] fz [mm/Z]

0,5x4,5 0,70 38 0,0010 1x7 0,82 45 0,0024
0,5x5 0,66 36 0,0009 1x8 0,78 43 0,0020
0,5x5,5 0,63 35 0,0007 1x9 0,75 41 0,0017
0,5x6 0,57 31 0,0006 1x10 0,70 38 0,0015
0,5x7 0,51 28 0,0005 1x12 0,65 36 0,0012
0,5x8 0,46 25 0,0004 1x14 0,60 33 0,0010
0,5x9 0,41 23 0,0004 1x16 0,56 31 0,0009
0,5x10 0,37 20 0,0003 1,2x6 1,00 55 0,0045
0,6x1 1,00 55 0,0030 1,2x8 0,95 52 0,0041
0,6x1,5 0,95 52 0,0027 1,2x10 0,90 50 0,0036
0,6x2 0,90 50 0,0024 1,2x12 0,86 47 0,0033
0,6x2,5 0,86 47 0,0022 1,2x14 0,81 45 0,0030
0,6x3 0,81 45 0,0020 1,2x16 0,77 43 0,0027
0,6x3,5 0,77 43 0,0017 1,4x8 1,00 55 0,0045
0,6x4 0,74 40 0,0014 1,4x12 0,95 52 0,0041
0,6x4,5 0,70 38 0,0012 1,4x16 0,90 50 0,0036
0,6x5 0,66 36 0,0010 1,5x3 1,00 55 0,0045
0,6x5,5 0,63 35 0,0009 1,5x4 0,95 52 0,0041
0,6x6 0,60 33 0,0007 1,5x6 0,90 50 0,0036
0,6x6,5 0,57 31 0,0006 1,5x8 0,86 47 0,0033
0,6x7 0,54 30 0,0005 1,5x10 0,81 45 0,0028
0,6x7,5 0,51 28 0,0005 1,5x12 0,73 40 0,0024
0,6x8 0,49 27 0,0004 1,5x14 0,66 36 0,0020
0,6x8,5 0,46 25 0,0003 1,5x16 0,59 33 0,0017
0,6x9 0,44 24 0,0003 1,6x8 1,00 55 0,0048
0,6x9,5 0,40 22 0,0002 1,6x12 0,95 52 0,0043
0,6x10 0,36 20 0,0002 1,6x16 0,90 50 0,0039
0,6x11 0,32 18 0,0002 1,8x8 1,00 55 0,0052
0,6x12 0,29 16 0,0001 1,8x12 0,95 52 0,0047
0,8x2 1,00 55 0,0035 1,8x16 0,90 50 0,0042
0,8x3 0,95 52 0,0032 2x3 1,00 55 0,0055

0,8x4 0,90 50 0,0028 2x4 0,95 52 0,0050
0,8x5 0,86 47 0,0026 2x6 0,90 50 0,0045
0,8x6 0,81 45 0,0023 2x8 0,86 47 0,0040
0,8x7 0,77 43 0,0020 2x10 0,81 45 0,0036
0,8x8 0,74 40 0,0017 2x12 0,77 42 0,0032
0,8x9 0,70 38 0,0014 2x14 0,74 40 0,0028
0,8x10 0,66 36 0,0012 2x16 0,70 38 0,0023
1x2,5 1,00 55 0,0040 2,5x10 1,00 55 0,0060
1x3 0,96 53 0,0036 2,5x15 0,95 52 0,0054
1x4 0,92 51 0,0032
1x5 0,88 49 0,0029
1x6 0,85 47 0,0026
609
Fräsen
Tabelle 8.41 GARANT Diabolo HPC-Schaftfräser / HPC-Torusfräser (VHM)

Hartfräser mit spezieller Beschichtung
Katalognummer 201642; 203210; 203280; 203370; 203380; 206420; 206440; 206460; 206480
fz für ae bis 0,07x D bei ap = max. 1,0–1,5xD fz für ae = 1 x D bei ap = max. 0,25 x D
Katalognummer 201642; 203210; 206420

Hinweis: Für 201642 Korrekturfaktor für fz-Werte: 0,5
Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit Schnittge- Zahnvorschub
gruppe bezeichnung schwindigkeit
fz [mm/Z]
vc [m/min] bei Durchmesser [mm]
[N/mm2] 201642 203210, 206420 2–6 8 10 12 14 16 18 20
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 120 170 0,020 0,025 0,025 0,035 0,035 0,040 0,040 0,045
10.0 gehärtete Stähle 45–55 HRC 80 170 0,020 0,025 0,025 0,035 0,035 0,040 0,040 0,045
11.0 verschleißf. Konstr.-St. 1350 – 170 0,020 0,025 0,025 0,035 0,035 0,040 0,040 0,045
11.1 verschleißf. Konstr.-St. 1800 – 145 0,018 0,025 0,025 0,035 0,035 0,040 0,040 0,041
Katalognummer 203280; 203370; 203380; 206440; 206460; 206480
Hinweis: Für 206440 Korrekturfaktor für vc: 0,9

Für 206460; 206480 Korrekturfaktor für vc: 0,8
Für 203370; 203380 Korrekturfaktor für vc: 0,6
fz [mm/Z]
2
[N/mm ] Min Start Max bis 3 4–5 6 8 10 12 14 16 18 20 25
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 140 – 170 – 200 0,010 0,013 0,017 0,020 0,022 0,025 0,030 0,031 0,035 0,036 0,044
10.0 gehärtete Stähle 45–55 HRC 140 – 170 – 200 0,010 0,013 0,017 0,020 0,022 0,025 0,030 0,031 0,035 0,036 0,044
11.0 verschleißf. Konstr.-St. 1350 140 – 170 – 200 0,010 0,013 0,017 0,020 0,022 0,025 0,030 0,031 0,035 0,036 0,044
11.1 verschleißf. Konstr.-St. 1800 130 – 145 – 160 0,009 0,011 0,015 0,018 0,023 0,023 0,026 0,028 0,032 0,033 0,040
Fräsen
Tabelle 8.42 GARANT Diabolo HPC-Torusfräser und Radiusfräser (VHM mit TiAIN)
Hartfräser mit spezieller Beschichtung
Katalognummer 206160; 206320; 206340; 206370; 207340; 207345; 207360; 207370;
207422; 207470; 207475
Vollradiusfräser Kopieren: Umfang

fz für ae = 0,05 x D und ap = 0,05 x D fz für ae = 0,2 x D und ap = 1,0 x D
Hinweis: Korrekturfaktor vc für 207370: 0,9

fz [mm/Z]
[N/mm2] Min Start Max bis 2 >2 >4 >6 >8 12 14 16 20
bis 4 bis 6 bis 8 bis 10
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 160 – 200 – 240 0,012 0,030 0,038 0,080 0,090 0,095 0,100 0,115 0,130
10.0 gehärtete Stähle 45–55 HRC 140 – 170 – 200 0,006 0,025 0,055 0,070 0,080 0,090 0,095 0,100 0,120
611
Fräsen
Tabelle 8.43 GARANT VHM-Schaftfräser MTC (TiAIN beschichtet)

Katalognummer 202976; 202977; 202978; 202982
Vollnut/Tasche

Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit Schnittgeschwindigkeit Schnitttiefe
gruppe bezeichnung
vc ap max
[m/min] [mm]
2
[N/mm ] 202976; 202977; 202978 202982
3.1 unleg. Vergütungsst. 700 – 850 160 90 1xD
4.0 leg. Vergütungsst. 850 – 1000 160 70 1xD
7.1 Nitrierstähle > 1000 115 60 1xD
8.0 Werkzeugstähle < 850 160 90 1xD
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 115 70 1xD
10.0 gehärtete Stähle 44 – 55 HRC 60 45 1xD
10.1 gehärtete Stähle 55 – 60 HRC 40 30 0,5 x D
12.0 Federstähle < 1500 100 60 1xD
Kontur

Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit Schnittgeschwindigkeit Schnitttiefe
gruppe bezeichnung
vc ap max
[m/min] [mm]
[N/mm2] 202976; 202977; 202978 202982
3.1 unleg. Vergütungsst. 700 – 850 160 90 1xD
7.1 Nitrierstähle > 1000 115 60 1xD
8.0 Werkzeugstähle < 850 160 90 1xD
10.0 gehärtete Stähle 44 – 55 HRC 60 45 1xD
12.0 Federstähle < 1500 100 60 1xD
Fräsen
Zahnvorschub
fz [mm/Z]
>4 >8 > 12 > 16
bis 4 bis 8 bis 12 bis 16 bis 20
0,015 0,03 0,04 0,05 0,06
0,015 0,03 0,04 0,05 0,06
0,015 0,03 0,04 0,05 0,06
0,015 0,03 0,04 0,05 0,06
0,015 0,03 0,04 0,05 0,06
0,015 0,03 0,04 0,05 0,06
0,010 0,02 0,03 0,04 0,05
0,010 0,02 0,03 0,04 0,05
0,008 0,01 0,02 0,03 0,04
0,008 0,01 0,02 0,03 0,04
0,010 0,02 0,03 0,04 0,05
Zahnvorschub
fz [mm/Z]
>4 >8 > 12 > 16
bis 4 bis 8 bis 12 bis 16 bis 20
0,015 0,03 0,04 0,05 0,06
0,015 0,03 0,04 0,05 0,06
0,015 0,03 0,04 0,05 0,06
0,015 0,03 0,04 0,05 0,06

0,015 0,03 0,04 0,05 0,06
0,015 0,03 0,04 0,05 0,06
0,010 0,02 0,03 0,04 0,05
0,010 0,02 0,03 0,04 0,05
0,008 0,01 0,02 0,03 0,04
0,008 0,01 0,02 0,03 0,04
0,010 0,02 0,03 0,04 0,05
613
Fräsen


gruppe bezeichnung

6.1 leg. Einsatzst. > 1000 115 – 125 – 135 0,2 0,086 0,25 0,113
7.1 Nitrierstähle > 1000 115 – 125 – 135 0,2 0,086 0,25 0,113
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 115 – 125 – 135 0,2 0,086 0,25 0,113
10.0 gehärtete Stähle 45 – 55 HRC 95 – 100 – 105 0,2 0,090 0,25 0,117
12.0 Federstähle < 1500 115 – 125 – 135 0,2 0,086 0,25 0,113
gruppe bezeichnung

6.1 leg. Einsatzst. > 1000 110 – 120 – 130 0,2 0,069 0,25 0,091
7.1 Nitrierstähle > 1000 110 – 120 – 130 0,2 0,069 0,25 0,091
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 110 – 120 – 130 0,2 0,069 0,25 0,091
12.0 Federstähle < 1500 110 – 120 – 130 0,2 0,069 0,25 0,091
gruppe bezeichnung

10.1 Schnellarbeitsst. 55 – 60 HRC 65 – 70 – 75 0,3 0,15 0,25 0,20
10.2 Schnellarbeitsst. 60 – 67 HRC 55 – 60 – 65 0,2 0,11 0,25 0,15
Fräsen
∅ 10 ∅ 12 ∅ 16 Kühl-
Schmier-
Stoff
ap max fz ap max fz ap max fz
[mm] [mm/Z] [mm] [mm/Z] [mm] [mm/Z]
0,3 0,156 0,4 0,174 0,5 0,227 Emulsion
0,3 0,156 0,4 0,174 0,5 0,227 Emulsion
0,3 0,156 0,4 0,174 0,5 0,227 Emulsion
0,3 0,156 0,4 0,174 0,5 0,227 Emulsion
0,3 0,160 0,4 0,178 0,5 0,232 trocken
0,3 0,158 0,4 0,176 0,5 0,229 trocken
0,3 0,156 0,4 0,174 0,5 0,227 trocken
0,3 0,156 0,4 0,174 0,5 0,227 Emulsion
0,3 0,156 0,4 0,174 0,5 0,227 Emulsion
0,3 0,156 0,4 0,174 0,5 0,227 Emulsion
∅ 10 ∅ 12 Kühl-
Schmier-
Stoff
ap max fz ap max fz
0,3 0,125 0,4 0,139 Emulsion
0,3 0,125 0,4 0,139 Emulsion
0,3 0,125 0,4 0,139 Emulsion
0,3 0,125 0,4 0,139 Emulsion
0,3 0,125 0,4 0,139 trocken
0,3 0,116 0,4 0,130 trocken
0,3 0,113 0,4 0,125 trocken
0,3 0,125 0,4 0,139 Emulsion
0,3 0,125 0,4 0,139 Emulsion
0,3 0,125 0,4 0,139 Emulsion
∅ 10 ∅ 12 Kühl-
Schmier-
Stoff
ap max fz ap max fz
0,3 0,30 0,375 0,40 trocken
0,3 0,25 0,375 0,30 trocken
0,3 0,19 0,375 0,23 trocken
615
Fräsen
Tabelle 8.45 GARANT HPC-Schaft- und Torusfräser (VHM, TiAIN, TiSi beschichtet)
Katalognummer 201644; 202380; 202990; 202995; 203000; 203001;
203002; 203004; 206350
Hinweis. fz für ae = 1 x D
Faktor für fz-Werte beim Besäumen: 1,3
Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit Schnittge- Schnitttiefe Zahnvorschub
fz [mm/Z]
vc ap max bei Durchmesser [mm]
[m/min] [mm] >2 >4 >8 > 12 > 16
[N/mm2] bis 4 bis 8 bis 12 bis 16 bis 25
1.0 allg. Baustähle < 500 250 1xD 0,025 0,045 0,07 0,10 0,12
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 230 1xD 0,020 0,040 0,06 0,08 0,10
2.0 Automatenstähle < 850 230 1xD 0,020 0,040 0,06 0,08 0,10
3.1 unleg. Vergütungsst. 700 – 850 200 1xD 0,020 0,040 0,06 0,08 0,10
3.2 unleg. Vergütungsst. 850 – 1000 180 1xD 0,020 0,040 0,06 0,08 0,10
4.0 leg. Vergütungsst. 850 – 1000 180 1xD 0,020 0,040 0,06 0,08 0,10
4.1 leg. Vergütungsst. 1000 – 1200 170 1xD 0,015 0,030 0,05 0,06 0,08
5.0 unleg. Einsatzst. < 750 230 1xD 0,025 0,045 0,07 0,10 0,12
7.0 Nitrierstähle < 1000 180 1xD 0,020 0,040 0,06 0,08 0,10
7.1 Nitrierstähle > 1000 170 1xD 0,015 0,030 0,05 0,06 0,08
8.1 Werkzeugstähle < 700 180 1,5 x D 0,020 0,040 0,06 0,08 0,10
8.2 Werkzeugstähle < 700 170 1,5 x D 0,020 0,040 0,06 0,08 0,10
13.0 rostfr. St. -geschwefelt < 700 120 1xD 0,012 0,025 0,04 0,05 0,07
13.1 rostf. St.-austenitisch < 700 100 1xD 0,012 0,025 0,04 0,05 0,07
13.2 rostf. St.-austenitisch < 850 90 1xD 0,012 0,025 0,04 0,05 0,07
13.3 rostfr. St. -martensitisch < 1100 80 1xD 0,012 0,025 0,04 0,05 0,07
14.0 Sonderlegierungen < 1200 30 0,5 x D 0,010 0,020 0,03 0,04 0,05
16.0 Titan, Titanlegierungen < 850 70 1xD 0,020 0,040 0,06 0,08 0,10
16.1 Titan, Titanlegierungen 850 – 1200 60 1xD 0,015 0,030 0,05 0,06 0,08
18.0 Kupfer, niedriglegiert < 400 280 1xD 0,025 0,045 0,07 0,10 0,12
18.1 Messing, kurzspanend < 600 350 1xD 0,025 0,045 0,07 0,10 0,12
18.2 Messing, langspanend < 600 300 1xD 0,025 0,045 0,07 0,10 0,12
18.3 Bronze, kurzspanend < 600 280 1xD 0,025 0,045 0,07 0,10 0,12
18.5 Bronze, langspanend < 850 240 1xD 0,025 0,045 0,07 0,10 0,12
Fräsen
Tabelle 8.46 GARANT HPC-Torusfräser (VHM, TiAIN beschichtet)

Katalognummer 203005; 203010, 203020
Vollnut/Tasche
Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit Schnitt- Schnitttiefe Zahnvorschub
gruppe bezeichnung geschwindigkeit fz [mm/Z]
[m/min] [mm] >4 >8 > 12 > 16
[N/mm2] 203005 203010 203020 bis 4 bis 8 bis 12 bis 16 bis 20
1.0 allg. Baustähle < 500 210 100 120 1xD 0,025 0,045 0,07 0,10 0,12
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 195 90 110 1xD 0,020 0,040 0,060 0,080 0,100
2.0 Automatenstähle < 850 195 90 110 1xD 0,020 0,040 0,060 0,080 0,100
3.1 unleg. Vergütungsst. 700 – 850 170 80 100 1xD 0,020 0,040 0,060 0,080 0,100
3.2 unleg. Vergütungsst. 850 – 1000 150 70 90 1xD 0,020 0,040 0,060 0,080 0,100
4.0 leg. Vergütungsst. 850 – 1000 150 70 90 1xD 0,020 0,040 0,060 0,080 0,100
4.1 leg. Vergütungsst. 1000 – 1200 145 65 80 1xD 0,015 0,030 0,050 0,060 0,080
5.0 unleg. Einsatzst. < 750 195 90 110 1xD 0,025 0,045 0,070 0,100 0,120
7.0 Nitrierstähle < 1000 150 70 90 1xD 0,020 0,040 0,060 0,080 0,100
7.1 Nitrierstähle > 1000 145 65 80 1xD 0,015 0,030 0,050 0,060 0,080
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 150 70 90 1,5 x D 0,020 0,040 0,060 0,080 0,100
8.2 Werkzeugstähle 1100–1400 145 65 80 1,5 x D 0,020 0,040 0,060 0,080 0,100
13.0 rostfr. St. -geschwefelt < 700 100 50 60 1xD 0,014 0,030 0,050 0,070 0,080
13.1 rostf. St.-austenitisch < 700 90 45 55 1xD 0,012 0,025 0,040 0,050 0,070
13.2 rostf. St.-austenitisch < 850 85 45 55 1xD 0,012 0,025 0,040 0,050 0,070
13.3 rostfr. St. -martensitisch < 1100 75 40 45 1xD 0,012 0,025 0,040 0,050 0,070
14.0 Sonderlegierungen < 1200 30 20 25 0,5 x D 0,010 0,028 0,018 0,040 0,050
16.0 Titan, Titanlegierungen < 850 40 20 25 1xD 0,012 0,040 0,025 0,050 0,070
16.1 Titan, Titanlegierungen 850 – 1200 50 30 35 1xD 0,012 0,032 0,020 0,045 0,060
617
Fräsen
Tabelle 8.47 GARANT VHM-Schruppfräser mit 45°-Spirale MTC (TiAIN beschichtet)

Hinweis: fz für ae = 1,0 x D und ap = 1 x D
gruppe bezeichnung
z=4 z=4
[m/min] fz fz
1.0 allg. Baustähle < 500 160 – 180 – 200 0,030 0,050
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 150 – 170 – 190 0,030 0,050
5.0 unleg. Einsatzst. <750 150 – 170 – 200 0,030 0,050
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 150 – 170 – 190 0,028 0,040
8.0 Werkzeugstähle < 850 150 – 170 – 190 0,028 0,040
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 110 – 140 – 160 0,018 0,020
13.0 rostfr. St. -geschwefelt < 700 70 – 100 – 120 0,018 0,028
13.1 rostf. St.-austenitisch < 700 70 – 100 – 120 0,018 0,028
13.2 rostfr. St. -austenitisch < 850 70 – 100 – 120 0,018 0,028
13.3 rostfr. St. -martensitisch < 1100 60 – 80 – 100 0,014 0,022

Hinweis: fz für ae = 0,5 x D und ap = 1xD
gruppe bezeichnung
z=4 z=4
[m/min] fz fz
1.0 allg. Baustähle < 500 160 – 180 – 200 0,040 0,060
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 150 – 170 – 190 0,040 0,060
5.0 unleg. Einsatzst. <750 150 – 170 – 200 0,040 0,060
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 150 – 170 – 190 0,030 0,050
8.0 Werkzeugstähle < 850 150 – 170 – 190 0,030 0,050
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 110 – 140 – 160 0,030 0,040
Fräsen
∅ 10 ∅ 12 ∅ 16 ∅ 20
z=4 z=4 z=5 z=5
fz fz fz fz
0,060 0,070 0,090 0,110
0,060 0,070 0,090 0,110
0,060 0,070 0,090 0,110
0,050 0,060 0,080 0,100
0,060 0,070 0,090 0,110
0,050 0,060 0,080 0,100
0,030 0,040 0,050 0,070
0,030 0,040 0,050 0,070
0,060 0,070 0,090 0,110
0,050 0,060 0,080 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100
0,030 0,040 0,050 0,070
0,030 0,040 0,050 0,070
0,030 0,040 0,050 0,070
0,030 0,040 0,050 0,070
0,025 0,030 0,040 0,050
∅ 10 ∅ 12 ∅ 16 ∅ 20
z=4 z=4 z=5 z=5
fz fz fz fz
0,070 0,080 0,100 0,120
0,070 0,080 0,100 0,120
0,070 0,080 0,100 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120
0,070 0,080 0,100 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120
0,050 0,060 0,070 0,090
0,050 0,060 0,070 0,090
0,070 0,080 0,100 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120

0,060 0,070 0,090 0,120
0,050 0,060 0,070 0,090
0,050 0,060 0,070 0,090
0,050 0,060 0,070 0,090
0,050 0,060 0,070 0,090
0,040 0,050 0,060 0,080
619
Fräsen
Tabelle 8.48 GARANT VHM-Vollradiusfräser HPC (TiAIN beschichtet)

HSC Schlichten Kopieren

gruppe bezeichnung
[m/min] fz fz fz
1.0 allg. Baustähle < 500 230 – 250 – 270 0,007 0,013 0,019
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 210 – 230 – 250 0,007 0,013 0,019
5.0 unleg. Einsatzst. <750 210 – 230 – 250 0,007 0,013 0,019
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 180 – 200 – 220 0,007 0,013 0,019
6.1 leg. Einsatzst. < 1000 – – – –
7.0 Nitrierstähle < 1000 140 – 160 – 180 0,007 0,013 0,019
8.0 Werkzeugstähle < 850 180 – 200 – 220 0,007 0,013 0,019
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 140 – 160 – 180 0,007 0,013 0,019
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 – – – –
9.0 Schnellarbeitsstelle 830 – 1200 – – – –
12.0 Federstähle < 1500 – – – –
Fräsen
∅8 ∅ 10 ∅ 12 ∅ 16 ∅ 20 Kühl-
fz fz fz fz fz Schmier-
Stoff
0,028 0,036 0,051 0,068 0,084 Emulsion
0,028 0,036 0,051 0,068 0,084 Emulsion
0,028 0,036 0,051 0,068 0,084 Emulsion
0,028 0,036 0,051 0,068 0,084 Emulsion
0,028 0,036 0,051 0,068 0,084 Emulsion
0,028 0,036 0,051 0,068 0,084 Emulsion
0,028 0,036 0,051 0,068 0,084 Emulsion
0,028 0,036 0,051 0,068 0,084 Emulsion
– – – – – –
0,028 0,036 0,051 0,068 0,084 Emulsion
0,028 0,036 0,051 0,068 0,084 Emulsion
– – – – – –
0,028 0,036 0,051 0,068 0,084 Emulsion
– – – – – –
0,028 0,036 0,051 0,068 0,084 Emulsion
0,028 0,036 0,051 0,068 0,084 Emulsion
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
0,028 0,036 0,051 0,068 0,084 Emulsion
0,028 0,036 0,051 0,068 0,084 Emulsion
0,028 0,036 0,051 0,068 0,084 Emulsion
0,028 0,036 0,051 0,068 0,084 Emulsion
621
Fräsen
Tabelle 8.49 GARANT VHM-Schaftfräser MTC (TiAIN beschichtet)

Schruppen Kontur (Besäumen)

Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit vc ∅ 6 bis ∅ 8
gruppe bezeichnung [m/min] fz
[N/mm2] min. Start max. fz (mm/Z)
13.0 rostfr. St.-geschwefelt < 700 100 – 120 – 130 0,025
13.1 rostf. St.-austenitisch < 700 100 – 120 – 130 0,025
13.2 rostfr. St.-austenitisch < 850 100 – 120 – 130 0,025
13.3 rostfr. St.-martensitisch < 1100 80 – 100 – 110 0,025
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB – –
16.0 Titan, Titanlegierungen < 850 60 – 80 – 100 0,040
16.1 Titan, Titanlegierungen 850 – 1200 60 – 80 – 100 0,040
Fräsen
> ∅ 8 bis ∅ 12 > ∅ 12 bis ∅ 16 > ∅ 16 bis ∅ 20 Kühl-

Schmier-
fz fz fz Stoff
fz (mm/Z) fz (mm/Z) fz (mm/Z)
0,040 0,050 0,070 Emulsion
0,040 0,050 0,070 Emulsion
0,040 0,050 0,070 Emulsion
0,040 0,050 0,070 Emulsion
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
0,060 0,080 0,100 Emulsion
0,060 0,080 0,100 Emulsion
623
Fräsen
Tabelle 8.50 GARANT VHM-Schruppfräser MTC mit 45°-Spirale (TiAIN beschichtet)

Schruppen und Vollnut/Tasche

Hinweis: fz für ae = 1,0 x D und ap max = 0,5 x D
gruppe bezeichnung
z=4 z=4
[m/min] fz fz
1.0 allg. Baustähle < 500 100 – 120 – 140 0,030 0,050
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 90 – 105 – 120 0,030 0,050
5.0 unleg. Einsatzst. <750 90 – 105 – 120 0,030 0,050
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 80 – 100 – 120 0,028 0,040
8.0 Werkzeugstähle < 850 80 – 100 – 120 0,028 0,040
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 55 – 70 – 80 0,018 0,020
14.0 Sonderlegierungen < 1200 40 – 50 – 60 0,015 0,020
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB 70 – 90 – 110 0,030 0,050
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB 70 – 90 – 100 0,030 0,050
16.0 Titan, Titanlegierungen < 850 40 – 55 – 70 0,018 0,022
16.1 Titan, Titanlegierungen > 850 – 1200 40 – 50 – 60 0,015 0,020
Schlicht und Umfangsfräsen

gruppe bezeichnung
z=4 z=4
[m/min] fz fz
1.0 allg. Baustähle < 500 100 – 120 – 140 0,040 0,060
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 90 – 105 – 120 0,040 0,060
5.0 unleg. Einsatzst. <750 90 – 105 – 120 0,040 0,060
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 80 – 100 – 120 0,030 0,050
8.0 Werkzeugstähle < 850 80 – 100 – 120 0,030 0,050
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 55 – 70 – 80 0,030 0,040
14.0 Sonderlegierungen < 1200 40 – 50 – 60 0,020 0,025
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB 70 – 90 – 110 0,040 0,060
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB 70 – 90 – 100 0,040 0,060
Fräsen
∅ 10 ∅ 12 ∅ 16 ∅ 20 ∅ 25
z=4 z=4 z=4 z=4 z=4
fz fz fz fz fz
0,060 0,070 0,090 0,110 0,110
0,060 0,070 0,090 0,110 0,110
0,060 0,070 0,090 0,110 0,110
0,050 0,060 0,080 0,100 0,100
0,060 0,070 0,090 0,110 0,110
0,050 0,060 0,080 0,100 0,100
0,030 0,040 0,050 0,070 0,070
0,030 0,040 0,050 0,070 0,070
0,060 0,070 0,090 0,110 0,110
0,050 0,060 0,080 0,100 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100 0,100
0,030 0,040 0,050 0,070 0,070
0,025 0,035 0,045 0,055 0,055
0,060 0,070 0,090 0,110 0,110
0,060 0,070 0,090 0,110 0,110
0,060 0,070 0,090 0,110 0,110
0,060 0,070 0,090 0,110 0,110
0,028 0,040 0,050 0,060 0,060
0,025 0,035 0,045 0,055 0,055
∅ 10 ∅ 12 ∅ 16 ∅ 20 ∅ 25
z=4 z=4 z=4 z=4 z=4
fz fz fz fz fz
0,070 0,080 0,100 0,120 0,120
0,070 0,080 0,100 0,120 0,120
0,070 0,080 0,100 0,120 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120 0,120
0,070 0,080 0,100 0,120 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120 0,120
0,050 0,060 0,070 0,090 0,090

0,050 0,060 0,070 0,090 0,090
0,070 0,080 0,100 0,120 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120 0,120
0,050 0,060 0,070 0,090 0,090
0,030 0,040 0,050 0,060 0,060
0,070 0,080 0,100 0,120 0,120
0,070 0,080 0,100 0,120 0,120
0,070 0,080 0,100 0,120 0,120
0,070 0,080 0,100 0,120 0,120
0,035 0,045 0,055 0,065 0,065
0,030 0,040 0,050 0,060 0,060
625
Fräsen

gruppe bezeichnung

16.0 Titan, Titanlegierungen <850 40 – 45 – 50 0,32 0,250 0,42 0,350
Tabelle 8.52 GARANT VHM-Torusfräser HPC (TiAIN beschichtet)

Kopieren
fz für ae = 0,05 x D
Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit vc ap ∅4 ∅5 ∅6

gruppe bezeichnung [m/min] fz fz fz
[N/mm2] min. Start max. fz (mm/Z) fz (mm/Z) fz (mm/Z)
1.0 allg. Baustähle < 500 230 – 250 – 270 0,05 x D 0,016 0,024 0,030
5.0 unleg. Einsatzst. < 750 210 – 230 – 250 0,05 x D 0,016 0,024 0,030
13.0 rostfr. St.-geschwefelt < 700 100 – 120 – 150 0,05 x D 0,016 0,024 0,030
13.1 rostf. St.-austenitisch < 700 90 – 100 – 140 0,05 x D 0,014 0,020 0,025
13.2 rostfr. St.-austenitisch < 850 70 – 90 – 110 0,05 x D 0,014 0,020 0,025
13.3 rostfr. St.-martensitisch < 1100 65 – 80 – 100 0,05 x D 0,012 0,018 0,020
14.0 Sonderlegierungen < 1200 25 – 30 – 35 0,05 x D 0,080 0,014 0,016
16.0 Titan, Titanlegierungen < 850 50 – 55 – 60 0,05 x D 0,016 0,024 0,030
16.1 Titan, Titanlegierungen 850 – 1200 50 – 55 – 60 0,05 x D 0,016 0,024 0,030
Umfangsfräsen
fz für ap = 0,3 x D
Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit vc ap ∅4 ∅5 ∅6

gruppe bezeichnung [m/min] fz fz fz
[N/mm2] min. Start max. fz (mm/Z) fz (mm/Z) fz (mm/Z)
1.0 allg. Baustähle < 500 230 – 250 – 270 0,5 x D 0,014 0,018 0,022
5.0 unleg. Einsatzst. < 750 210 – 230 – 250 0,5 x D 0,014 0,018 0,022
13.0 rostfr. St.-geschwefelt < 700 100 – 120 – 150 0,5 x D 0,014 0,018 0,022
13.1 rostf. St.-austenitisch < 700 90 – 100 – 140 0,5 x D 0,012 0,016 0,020
13.2 rostfr. St.-austenitisch < 850 70 – 90 – 110 0,5 x D 0,012 0,016 0,020
13.3 rostfr. St.-martensitisch < 1100 65 – 80 – 100 0,5 x D 0,010 0,012 0,016
14.0 Sonderlegierungen < 1200 25 – 30 – 35 0,2 x D 0,070 0,090 0,012
16.0 Titan, Titanlegierungen < 850 50 – 55 – 60 0,5 x D 0,014 0,018 0,022
16.1 Titan, Titanlegierungen 850 – 1200 50 – 55 – 60 0,5 x D 0,014 0,018 0,022
Fräsen
∅ 10 ∅ 12 Kühl-
Schmier-
Stoff
ap max fz ap max fz
0,53 0,500 0,63 0,650 Emulsion
0,53 0,500 0,63 0,650 Emulsion
∅8 ∅ 10 ∅ 12 ∅ 16 ∅ 20
fz fz fz fz fz
fz (mm/Z) fz (mm/Z) fz (mm/Z) fz (mm/Z) fz (mm/Z)
0,032 0,043 0,060 0,072 0,096
0,032 0,043 0,060 0,072 0,096
0,032 0,043 0,060 0,072 0,096
0,028 0,040 0,055 0,070 0,090
0,028 0,040 0,055 0,070 0,090
0,025 0,035 0,050 0,065 0,085
0,020 0,028 0,040 0,055 0,075
0,032 0,035 0,048 0,060 0,077
0,032 0,035 0,048 0,060 0,077
∅8 ∅ 10 ∅ 12 ∅ 16 ∅ 20
fz fz fz fz fz
fz (mm/Z) fz (mm/Z) fz (mm/Z) fz (mm/Z) fz (mm/Z)
0,024 0,032 0,044 0,054 0,070
0,024 0,032 0,044 0,054 0,070
0,024 0,032 0,044 0,054 0,070

0,022 0,030 0,040 0,050 0,065
0,022 0,030 0,040 0,050 0,065
0,020 0,025 0,035 0,045 0,060
0,014 0,020 0,028 0,035 0,050
0,024 0,030 0,030 0,040 0,058
0,024 0,029 0,036 0,045 0,058
627
Fräsen
Tabelle 8.53 GARANT VHM-Schruppfräser MTC

Hinweis. fz für ae = 1 x D
Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit Schnittge- Schnitttiefe Zahnvorschub
gruppe bezeichnung schwindigkeit fz [mm/Z]
[m/min] [mm] 1 > 1,5 >4 >8 > 12 > 16
[N/mm2] bis 1.5 bis 4 bis 8 bis 12 bis 16 bis 20
1.0 allg. Baustähle < 500 250 1xD 0,015 0,025 0,045 0,07 0,10 0,12
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 220 1xD 0,010 0,020 0,040 0,06 0,08 0,10
2.0 Automatenstähle < 850 220 1xD 0,010 0,020 0,040 0,06 0,08 0,10
3.1 unleg. Vergütungsst. 700 – 850 200 1xD 0,010 0,020 0,040 0,06 0,08 0,10
3.2 unleg. Vergütungsst. 850 – 1000 190 1xD 0,010 0,020 0,040 0,06 0,08 0,10
4.0 leg. Vergütungsst. 850 – 1000 190 1xD 0,010 0,020 0,040 0,06 0,08 0,10
4.1 leg. Vergütungsst. 1000 – 1200 170 1xD 0,008 0,015 0,030 0,05 0,06 0,08
5.0 unleg. Einsatzst. < 750 220 1xD 0,010 0,020 0,040 0,06 0,08 0,10
7.0 Nitrierstähle < 1000 190 1xD 0,010 0,020 0,040 0,06 0,08 0,10
7.1 Nitrierstähle > 1000 170 1xD 0,008 0,015 0,030 0,05 0,06 0,08
8.1 Werkzeugstähle 850–1100 190 1xD 0,010 0,020 0,040 0,06 0,08 0,10
8.2 Werkzeugstähle 1100–1400 170 1xD 0,010 0,020 0,040 0,06 0,08 0,10
13.0 rostfr. St. -geschwefelt < 700 130 1xD 0,006 0,012 0,025 0,04 0,05 0,07
13.1 rostf. St.-austenitisch < 700 120 1xD 0,006 0,012 0,025 0,04 0,05 0,07
13.2 rostf. St.-austenitisch < 850 130 1xD 0,006 0,012 0,025 0,04 0,05 0,07
13.3 rostfr. St. -martensitisch < 1100 100 1xD 0,006 0,012 0,025 0,04 0,05 0,07
14.0 Sonderlegierungen < 1200 30 0,5 x D 0,005 0,010 0,020 0,03 0,04 0,05
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB 200 1xD 0,015 0,012 0,025 0,04 0,05 0,07
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB 160 1xD 0,010 0,012 0,025 0,04 0,05 0,07
15.2 Gusseisen (GGG, GT) > 180 HB 190 1xD 0,010 0,012 0,025 0,04 0,05 0,07
15.3 Gusseisen (GGG, GT) > 260 HB 170 1xD 0,010 0,012 0,025 0,04 0,05 0,07
16.0 Titan, Titanlegierungen < 850 80 1xD 0,010 0,020 0,040 0,06 0,08 0,10
16.1 Titan, Titanlegierungen 850 – 1200 60 1xD 0,008 0,015 0,030 0,05 0,06 0,08
18.0 Kupfer, niedriglegiert < 400 280 1xD 0,015 0,025 0,045 0,07 0,10 0,12
18.1 Messing, kurzspanend < 600 350 1xD 0,015 0,025 0,045 0,07 0,10 0,12
18.2 Messing, langspanend < 600 300 1xD 0,015 0,025 0,045 0,07 0,10 0,12
18.3 Bronze, kurzspanend < 600 280 1xD 0,015 0,025 0,045 0,07 0,10 0,12
18.5 Bronze, langspanend < 850 240 1xD 0,015 0,025 0,045 0,07 0,10 0,12
Fräsen
Tabelle 8.54 GARANT VHM-Schruppfräser HPC (TiAIN beschichtet)

Katalognummer 203031; 203033, 203041; 203043; 203081
Hinweis: für 203031; 203033: fz für ae max = 1,0 x D und ap max = 1,5 x D
für 203041; 203043; 203081: fz für ae max = 1,0 x D und ap max = 1,0 x D

>4 >8 > 12 > 16 > 20
2
[N/mm ] [m/min] bis 4 bis 8 bis 12 bis 16 bis 20 bis 25
1.0 allg. Baustähle < 500 250 0,025 0,045 0,07 0,10 0,12 0,14
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 230 0,020 0,040 0,06 0,08 0,10 0,12
2.0 Automatenstähle < 850 260 0,025 0,045 0,07 0,10 0,12 0,14
3.1 unleg. Vergütungsst. 700 – 850 180 0,020 0,040 0,06 0,08 0,10 0,12
3.2 unleg. Vergütungsst. 850 – 1000 190 0,020 0,040 0,06 0,08 0,10 0,12
4.0 leg. Vergütungsst. 850 – 1000 180 0,020 0,040 0,06 0,08 0,10 0,12
5.0 unleg. Einsatzst. < 750 200 0,025 0,045 0,07 0,10 0,12 0,14
7.0 Nitrierstähle < 1000 190 0,020 0,040 0,06 0,08 0,10 0,12
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 180 0,020 0,040 0,06 0,08 0,10 0,12
13.0 rostfr. St.-geschwefelt < 700 90 0,020 0,040 0,06 0,08 0,10 0,12
13.1 rostfr. St.-austenitisch < 700 80 0,015 0,028 0,04 0,06 0,08 0,10
13.2 rostfr. St.-austenitisch < 850 70 0,015 0,028 0,04 0,06 0,08 0,10
13.3 rostfr. St.-martensitisch < 1100 50 0,012 0,025 0,04 0,05 0,07 0,09
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB 200 0,025 0,045 0,07 0,10 0,12 0,14
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB 120 0,020 0,040 0,06 0,08 0,10 0,12
15.2 Gusseisen (GGG, GT) > 180 HB 190 0,020 0,040 0,06 0,08 0,10 0,12
15.3 Gusseisen (GGG, GT) > 260 HB 150 0,020 0,040 0,06 0,08 0,10 0,12
629
Fräsen
Tabelle 8.55 GARANT VHM-Schruppfräser MTC (TiAIN beschichtet)


Hinweis: für 203046; fz für ae = 1,0 x D und ap = 0,7 x D Korrekturfaktor fz 1,3
für 205718; fz für ae = 1,0 x D und ap = 0,75 x D (für Ø 6); ap = 1,0 x D (ab Ø 8)
gruppe bezeichnung
z=4 z=4
[m/min] fz fz
1.0 allg. Baustähle < 500 100 – 125 – 140 0,022 0,030
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 80 – 95 – 120 0,022 0,030
5.0 unleg. Einsatzst. <750 80 – 95 – 120 0,022 0,030
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 70 – 85 – 100 0,022 0,030
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 60 – 70 – 90 0,022 0,030
8.0 Werkzeugstähle < 850 70 – 90 – 110 0,022 0,030
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 60 – 80 – 100 0,022 0,030
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 60 – 70 – 90 0,022 0,030
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB 80 – 95 – 120 0,022 0,030
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB 60 – 85 – 110 0,022 0,030

für 203046: Korrekturfaktor fz 1,4
gruppe bezeichnung
z=4 z=4
[m/min] fz fz
1.0 allg. Baustähle < 500 100 – 125 – 140 0,024 0,040
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 80 – 95 – 120 0,024 0,040
5.0 unleg. Einsatzst. <750 80 – 95 – 120 0,024 0,040
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 70 – 85 – 100 0,024 0,040
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 60 – 70 – 90 0,024 0,040
8.0 Werkzeugstähle < 850 70 – 90 – 110 0,024 0,040
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 60 – 80 – 100 0,024 0,040
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 60 – 70 – 90 0,024 0,040
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB 80 – 95 – 120 0,024 0,040
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB 60 – 85 – 110 0,024 0,040
Fräsen
∅ 10 ∅ 12 ∅ 16 ∅ 20
z=4 z=4 z=5 z=5
fz fz fz fz
0,040 0,050 0,065 0,080
0,040 0,050 0,065 0,080
0,040 0,050 0,065 0,080
0,040 0,050 0,065 0,080
0,040 0,050 0,065 0,080
0,040 0,050 0,065 0,080
0,040 0,050 0,065 0,080
0,040 0,050 0,065 0,080
0,040 0,050 0,065 0,080
0,040 0,050 0,065 0,080
0,040 0,050 0,065 0,080
0,040 0,050 0,065 0,080
0,040 0,050 0,065 0,080
0,040 0,050 0,065 0,080
0,040 0,050 0,065 0,080
0,040 0,050 0,065 0,080
0,040 0,050 0,065 0,080
0,040 0,050 0,065 0,080
0,040 0,050 0,065 0,080
0,040 0,050 0,065 0,080
0,040 0,050 0,065 0,080
0,040 0,050 0,065 0,080
0,040 0,050 0,065 0,080
∅ 10 ∅ 12 ∅ 16 ∅ 20
z=4 z=4 z=4 z=5
fz fz fz fz
0,048 0,056 0,072 0,096
0,048 0,056 0,072 0,096
0,048 0,056 0,072 0,096
0,048 0,056 0,072 0,096
0,048 0,056 0,072 0,096
0,048 0,056 0,072 0,096
0,048 0,056 0,072 0,096
0,048 0,056 0,072 0,096
0,048 0,056 0,072 0,096

0,048 0,056 0,072 0,096
0,048 0,056 0,072 0,096
0,048 0,056 0,072 0,096
0,048 0,056 0,072 0,096
0,048 0,056 0,072 0,096
0,048 0,056 0,072 0,096
0,048 0,056 0,072 0,096
0,048 0,056 0,072 0,096
0,048 0,056 0,072 0,096
0,048 0,056 0,072 0,096
0,048 0,056 0,072 0,096
0,048 0,056 0,072 0,096
0,048 0,056 0,072 0,096
0,048 0,056 0,072 0,096
631
Fräsen

Katalognummer 203050; 203060; 203065


3 5 10 14 18
[N/mm2] [m/min] bis 4 bis 8 bis 12 bis 16 bis 20
1.0 allg. Baustähle < 500 230 – 250 – 270 0,055 0,065 0,080 0,120 0,140
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 210 – 230 – 250 0,045 0,055 0,070 0,100 0,120
2.0 Automatenstähle < 850 240 – 260 – 280 0,055 0,065 0,080 0,120 0,140
2.1 Automatenstähle 850–1000 220 – 240 – 260 0,045 0,055 0,070 0,100 0,120
3.0 unleg. Vergütungsst. <700 180 – 200 – 220 0,045 0,055 0,070 0,100 0,120
3.1 unleg. Vergütungsst. 700 – 850 180 – 200 – 220 0,045 0,055 0,070 0,100 0,120
4.0 leg. Vergütungsst. 850 – 1000 160 – 180 – 200 0,045 0,055 0,070 0,100 0,120
5.0 unleg. Einsatzst. < 750 210 – 230 – 250 0,045 0,055 0,070 0,100 0,120
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 180 – 200 – 220 0,045 0,055 0,070 0,100 0,120
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 170 – 190 – 210 0,040 0,050 0,060 0,100 0,100
7.0 Nitrierstähle < 1000 170 – 190 – 210 0,045 0,055 0,070 0,100 0,120
7.1 Nitrierstähle > 1000 160 – 170 – 180 0,040 0,050 0,060 0,080 0,100
8.0 Werkzeugstähle <850 160 – 185 – 200 0,045 0,055 0,070 0,100 0,120
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 160 – 180 – 190 0,045 0,055 0,070 0,100 0,120
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 140 – 150 – 170 0,045 0,055 0,070 0,100 0,120
9.0 Schnellarbeitsst. 830 – 1200 130 – 140 – 150 0,040 0,050 0,070 0,100 0,120
11.0 verschleißf. Konstr.-St. 1350 120 – 130 – 140 0,040 0,050 0,060 0,080 0,100
12.0 Federstähle < 1500 100 – 110 – 120 0,015 0,030 0,050 0,060 0,080
13.0 rostfr. St.-geschwefelt < 700 80 – 90 – 100 0,045 0,055 0,070 0,100 0,120
13.1 rostfr. St.-austenitisch < 700 70 – 80 – 90 0,045 0,055 0,070 0,100 0,120
13.3 rostfr. St.-martensitisch < 1100 40 – 50 – 60 0,045 0,055 0,070 0,100 0,120
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB 180 – 200 – 220 0,055 0,065 0,080 0,120 0,140
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB 160 – 180 – 200 0,055 0,065 0,080 0,120 0,140
15.2 Gusseisen (GGG, GT) > 180 HB 150 – 170 – 190 0,055 0,065 0,080 0,120 0,140
Fräsen

fz für ae = 1,0 x D und ap max = 0,7 x D fz für ae = 0,3 x D und ap max = 1,5 x D
Hinweis: Faktor für fz-Werte beim Besäumen: 1,3

3 5 10 14 18
1.0 allg. Baustähle < 500 80 – 100 – 120 0,028 0,050 0,050 0,070 0,080
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 70 – 90 – 110 0,025 0,050 0,050 0,070 0,080
5.0 unleg. Einsatzst. < 750 70 – 90 – 110 0,028 0,040 0,050 0,060 0,070
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 70 – 90 – 110 0,020 0,030 0,040 0,050 0,060
7.0 Nitrierstähle < 1000 70 – 90 – 110 0,020 0,030 0,040 0,050 0,060
8.0 Werkzeugstähle <850 70 – 85 – 100 0,020 0,030 0,040 0,050 0,060
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 60 – 80 – 100 0,020 0,030 0,040 0,050 0,060
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB 90 – 110 – 130 0,025 0,050 0,050 0,070 0,080
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB 80 – 100 – 120 0,025 0,050 0,050 0,070 0,080
633
Fräsen
Tabelle 8.58 GARANT VHM-Schruppfräser MTC mit Innenkühlung (TiAIN beschichtet)

Vollnut: fz für ae = 1,0 x D und ap max = 1,5 x D

Hinweis: Faktor für fz-Werte beim Besäumen: 1,2

3 5 10 14 18
1.0 allg. Baustähle < 500 230 – 250 – 270 0,035 0,065 0,065 0,090 0,105
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 210 – 230 – 250 0,030 0,065 0,065 0,090 0,105
2.1 Automatenstähle 850 – 1000 180 – 200 – 220 0,045 0,055 0,070 0,090 0,110
5.0 unleg. Einsatzst. < 750 210 – 230 – 250 0,030 0,065 0,065 0,090 0,105
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 180 – 200 – 220 0,045 0,055 0,070 0,090 0,110
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 130 – 150 – 170 0,026 0,040 0,050 0,065 0,080
7.0 Nitrierstähle < 1000 170 – 190 – 210 0,026 0,040 0,050 0,065 0,080
7.1 Nitrierstähle > 1000 140 – 150 – 160 0,026 0,040 0,050 0,065 0,080
8.0 Werkzeugstähle <850 180 – 200 – 220 0,045 0,055 0,070 0,090 0,110
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 170 – 180 – 190 0,026 0,040 0,050 0,065 0,080
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 140 – 150 – 160 0,026 0,040 0,050 0,065 0,080
11.0 verschleißf. Konstr.-St. 1350 140 – 150 – 160 0,026 0,040 0,050 0,065 0,080
12.0 Federstähle < 1500 140 – 150 – 160 0,026 0,040 0,050 0,065 0,080
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB 150 – 170 – 190 0,030 0,065 0,065 0,090 0,105
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB 140 – 160 – 180 0,030 0,065 0,065 0,090 0,105
Fräsen
Tabelle 8.59 GARANT VHM-Hochgenauigkeitsfräser (TiAIN beschichtet)

Katalognummer 203530; 203535, 203540

für 203540 Korrekturfaktor vc 0,8
Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit vc >∅8 > ∅ 12 > ∅ 16
gruppe bezeichnung bis ∅ 8 bis ∅ 12 bis ∅ 16 bis ∅ 20
[m/min] fz fz fz fz
[N/mm2] Min Start Max [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z]
1.0 allg. Baustähle < 500 220 – 250 – 270 0,046 0,070 0,100 0,120
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 180 – 200 – 220 0,040 0,060 0,080 0,100
5.0 unleg. Einsatzst. < 750 180 – 200 – 220 0,040 0,060 0,080 0,100
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 160 – 175 – 200 0,040 0,060 0,080 0,100
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 100 – 120 – 140 0,030 0,050 0,060 0,080
7.0 Nitrierstähle < 1000 120 – 145 – 160 0,040 0,060 0,080 0,100
7.1 Nitrierstähle > 1000 100 – 120 – 140 0,030 0,050 0,060 0,080
8.0 Werkzeugstähle <850 160 – 175 – 200 0,040 0,060 0,080 0,100
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 120 – 145 – 160 0,040 0,060 0,080 0,100
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 100 – 120 – 140 0,030 0,050 0,060 0,080
12.0 Federstähle < 1500 100 – 120 – 140 0,025 0,040 0,050 0,070
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB 200 – 220 – 250 0,045 0,070 0,100 0,120
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB 190 – 210 – 230 0,045 0,070 0,100 0,120
635
Fräsen
Tabelle 8.60 GARANT VHM-Schruppfräser mit 45°-Spirale MTC (TiAIN beschichtet)
Schruppen Vollnut Tasche

Hinweis: fz für ae = 1,0 x D und ap = 1 x D

gruppe bezeichnung
[m/min] fz fz
1.0 allg. Baustähle < 500 170 – 190 – 220 0,028 0,040
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 150 – 170 – 200 0,028 0,040
5.0 unleg. Einsatzst. <750 140 – 170 – 190 0,028 0,040
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 100 – 140 – 180 0,028 0,040
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 100 – 120 – 140 0,028 0,040
8.0 Werkzeugstähle < 850 120 – 160 – 200 0,028 0,040
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 100 – 140 – 180 0,028 0,040
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 80 – 120 – 150 0,028 0,040
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB 110 – 130 – 150 0,028 0,040
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB 100 – 120 – 140 0,028 0,040
Fräsen
∅ 10 ∅ 12 ∅ 16 ∅ 20 ∅ 25
fz fz fz fz fz
0,050 0,060 0,080 0,100 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100 0,100
0,040 0,050 0,060 0,080 0,080
0,040 0,050 0,060 0,080 0,080
0,040 0,050 0,060 0,080 0,080
0,040 0,050 0,060 0,080 0,080
0,050 0,060 0,080 0,100 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100 0,100
0,040 0,050 0,060 0,080 0,080
0,040 0,050 0,060 0,080 0,080
637
Fräsen
Tabelle 8.61 GARANT VHM-Schruppfräser MTC mit 45°-Spirale (TiAIN beschichtet)


gruppe bezeichnung
[m/min] fz fz
1.0 allg. Baustähle < 500 170 – 190 – 220 0,030 0,050
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 150 – 170 – 200 0,030 0,050
5.0 unleg. Einsatzst. <750 140 – 170 – 190 0,030 0,050
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 100 – 140 – 180 0,030 0,050
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 100 – 120 – 140 0,030 0,050
8.0 Werkzeugstähle < 850 120 – 160 – 200 0,030 0,050
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 100 – 140 – 180 0,030 0,050
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 80 – 120 – 150 0,030 0,050
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB 110 – 130 – 150 0,030 0,050
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB 100 – 120 – 140 0,030 0,050
Fräsen
∅ 10 ∅ 12 ∅ 16 ∅ 20 ∅ 25
fz fz fz fz fz
0,060 0,070 0,090 0,120 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120 0,120
0,050 0,060 0,080 0,100 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100 0,100
0,060 0,070 0,090 0,120 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120 0,120
0,050 0,060 0,080 0,100 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100 0,100
639
Fräsen
Tabelle 8.62 GARANT VHM-Schruppfräser mit Kühlkanalsystem MTC (TiAIN beschichtet)


fz für ae = 1,0 x D und für Ø 6 ap = 1,0 x D/ab Ø 8 ap = 1,5 x D
gruppe bezeichnung
z=4 z=4
[m/min] fz fz
1.0 allg. Baustähle < 500 230 – 265 – 290 0,026 0,040
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 185 – 240 – 265 0,028 0,040
5.0 unleg. Einsatzst. <750 160 – 195 – 220 0,028 0,040
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 115 – 160 – 210 0,028 0,040
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 115 – 160 – 210 0,028 0,040
8.0 Werkzeugstähle < 850 140 – 185 – 230 0,028 0,040
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 115 – 160 – 210 0,028 0,040
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 95 – 140 – 175 0,028 0,040
10.0 gehärtete Stähle 45–55 HRC 30 – 35 – 40 0,020 0,030
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB 125 – 145 – 175 0,028 0,030
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB 125 – 145 – 175 0,028 0,040

gruppe bezeichnung
z=4 z=4
[m/min] fz fz
1.0 allg. Baustähle < 500 230 – 265 – 290 0,030 0,050
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 185 – 240 – 265 0,030 0,050
5.0 unleg. Einsatzst. <750 160 – 195 – 220 0,030 0,050
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 115 – 160 – 210 0,030 0,050
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 115 – 160 – 210 0,030 0,050
8.0 Werkzeugstähle < 850 140 – 185 – 230 0,030 0,050
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 115 – 160 – 210 0,030 0,040
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 95 – 140 – 175 0,028 0,050
10.0 gehärtete Stähle 44–55 HRC 30 – 35 – 40 0,030 0,040
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB 125 – 145 – 175 0,030 0,050
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB 125 – 145 – 175 0,030 0,050
Fräsen
∅ 10 ∅ 12 ∅ 16 ∅ 20
z=4 z=4 z=5 z=5
fz fz fz fz
0,050 0,060 0,080 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100
0,040 0,050 0,060 0,080
0,050 0,060 0,080 0,100
0,040 0,050 0,060 0,080
0,040 0,050 0,060 0,080
0,040 0,050 0,060 0,080
0,040 0,050 0,060 0,080
0,040 0,050 0,060 0,080
0,050 0,060 0,080 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100
0,040 0,050 0,060 0,080
∅ 10 ∅ 12 ∅ 16 ∅ 20
z=4 z=4 z=5 z=5
fz fz fz fz
0,060 0,070 0,090 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120

0,060 0,070 0,090 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120
0,050 0,060 0,080 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100
0,050 0,060 0,080 0,100
0,060 0,070 0,090 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120
0,060 0,070 0,090 0,120
0,050 0,060 0,080 0,100
641
Fräsen
Tabelle 8.63 GARANT VHM-Hochleistungs-Schlitzfräser (TiAIN-beschichtet)

Hinweis: Werte für ap = 0,25 bis 0,3 x D

Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit vc ∅ 10,5 ∅ 13,5 ∅ 16,5 ∅ 19,5 ∅ 22,5
gruppe bezeichnung z=6 z=8 z = 10 z = 10 z = 10
[m/min] fz fz fz fz fz
[N/mm2] min. Start max. [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z]
1.0 allg. Baustähle < 500 66 – 70 – 74 0,035 0,035 0,035 0,038 0,038
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 61 – 66 – 69 0,035 0,035 0,035 0,038 0,038
5.0 unleg. Einsatzst. <750 61 – 67 – 69 0,035 0,035 0,035 0,038 0,038
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 58 – 63 – 68 0,032 0,032 0,032 0,035 0,035
7.0 Nitrierstähle < 1000 – – – – – –
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 58 – 63 – 68 0,030 0,030 0,030 0,033 0,033
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 55 – 60 – 67 0,030 0,030 0,030 0,033 0,033
13.0 rostf. St.-geschwefelt < 700 50 – 55 – 60 0,025 0,025 0,025 0,028 0,028
13.1 rostf. St.-austenitisch < 700 40 – 45 – 50 0,025 0,025 0,025 0,028 0,028
Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit vc ∅ 25,5 ∅ 28,5 ∅ 32,5 ∅ 38,5 ∅ 45,5

gruppe bezeichnung z=6 z=8 z = 10 z = 10 z = 10
1.0 allg. Baustähle < 500 66 – 70 – 74 0,038 0,040 0,040 0,040 0,040
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 61 – 66 – 69 0,038 0,040 0,040 0,040 0,040
5.0 unleg. Einsatzst. <750 61 – 67 – 69 0,038 0,040 0,040 0,040 0,040
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 58 – 63 – 68 0,035 0,037 0,037 0,037 0,037
7.0 Nitrierstähle < 1000 – – – – – –
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 58 – 63 – 68 0,033 0,035 0,035 0,035 0,035
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 55 – 60 – 67 0,033 0,035 0,035 0,035 0,035
13.0 rostf. St.-geschwefelt < 700 50 – 55 – 60 0,028 0,030 0,030 0,030 0,030
Fräsen
Tabelle 8.64 GARANT T-Nutfräser Typ N und Typ NF – VHM (TiAIN beschichtet)

gruppe bezeichnung ∅ 12,5x6 ∅ 16x8 ∅ 18x8 ∅ 21x9 ∅ 25x11 ∅ 28x12
z=6 z=6 z=6 z=6 z=6 z=6
[N/mm ]2 min. Start max. [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z] [mm/Z]
1.0 allg. Baustähle < 500 85 – 105 – 120 0,033 0,034 0,034 0,034 0,034 0,035
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 85 – 105 – 120 0,033 0,034 0,034 0,034 0,034 0,035
2.0 Automatenstähle < 850 85 – 105 – 120 0,033 0,034 0,034 0,034 0,034 0,035
2.1 Automatenstähle 850 – 1000 75 – 100 – 120 0,033 0,034 0,034 0,034 0,034 0,035
3.0 unleg. Vergütungsst. <700 75 – 100 – 120 0,033 0,034 0,034 0,034 0,034 0,035
3.1 unleg. Vergütungsst. 700 – 850 65 – 90 – 95 0,033 0,034 0,034 0,034 0,034 0,035
4.0 leg. Vergütungsst. 850 – 1000 65 – 95 – 100 0,030 0,031 0,031 0,031 0,031 0,032
5.0 unleg. Einsatzst. <750 65 – 90 – 95 0,033 0,034 0,034 0,034 0,034 0,035
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 65 – 90 – 95 0,030 0,031 0,031 0,031 0,031 0,032
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 60 – 80 – 90 0,028 0,029 0,029 0,029 0,029 0,030
7.0 Nitrierstähle < 1000 65 – 90 – 95 0,030 0,031 0,031 0,031 0,031 0,032
7.1 Nitrierstähle > 1000 60 – 80 – 90 0,028 0,029 0,029 0,029 0,029 0,030
8.0 Werkzeugstähle < 850 60 – 80 – 90 0,030 0,031 0,031 0,031 0,031 0,032
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 60 – 80 – 90 0,028 0,029 0,029 0,029 0,029 0,030

gruppe bezeichnung ∅ 32x14
z=6
[m/min] fz
2
[N/mm ] min. Start max. [mm/Z]
1.0 allg. Baustähle < 500 85 – 105 – 120 0,045
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 85 – 105 – 120 0,045
2.0 Automatenstähle < 850 85 – 105 – 120 0,045
2.1 Automatenstähle 850 – 1000 75 – 100 – 120 0,045
3.0 unleg. Vergütungsst. <700 75 – 100 – 120 0,045
3.1 unleg. Vergütungsst. 700 – 850 65 – 90 – 95 0,045
3.2 unleg. Vergütungsst. 850 – 1000 65 – 95 – 100 0,042
4.0 leg. Vergütungsst. 850 – 1000 65 – 95 – 100 0,042
4.1 leg. Vergütungsst. 1000 – 1200 65 – 95 – 100 0,040

5.0 unleg. Einsatzst. <750 65 – 90 – 95 0,045
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 65 – 90 – 95 0,042
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 60 – 80 – 90 0,040
7.0 Nitrierstähle < 1000 65 – 90 – 95 0,042
7.1 Nitrierstähle > 1000 60 – 80 – 90 0,040
8.0 Werkzeugstähle < 850 60 – 80 – 90 0,042
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 60 – 80 – 90 0,040
Hinweis: Bis zum vollen Eingriff des Fräsers mit 50% des Vorschubes fahren.
643
Fräsen
Tabelle 8.65 GARANT Winkelfräser Form C 45°/60° – VHM (TiAIN beschichtet)


gruppe bezeichnung ∅ 16 ∅ 20 ∅ 22 ∅ 25 ∅ 28
z=6 z=8 z=8 z=8 z=9
1.0 allg. Baustähle < 500 85 – 105 – 120 0,042 0,042 0,043 0,045 0,045
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 85 – 105 – 120 0,042 0,042 0,043 0,045 0,045
5.0 unleg. Einsatzst. <750 65 – 90 – 95 0,042 0,042 0,043 0,045 0,045
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 65 – 90 – 95 0,038 0,038 0,039 0,041 0,041
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 60 – 80 – 90 0,036 0,036 0,037 0,039 0,039
7.0 Nitrierstähle < 1000 65 – 90 – 95 0,038 0,038 0,039 0,041 0,041
7.1 Nitrierstähle > 1000 60 – 80 – 90 0,036 0,036 0,037 0,039 0,039
8.0 Werkzeugstähle < 850 60 – 80 – 90 0,038 0,038 0,039 0,041 0,041
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 60 – 80 – 90 0,036 0,036 0,037 0,039 0,039

gruppe bezeichnung ∅ 32 ∅ 38
z=9 z=9
[m/min] fz fz
1.0 allg. Baustähle < 500 85 – 105 – 120 0,045 0,045
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 85 – 105 – 120 0,045 0,045
5.0 unleg. Einsatzst. <750 65 – 90 – 95 0,045 0,045
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 65 – 90 – 95 0,041 0,041
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 60 – 80 – 90 0,039 0,039
7.0 Nitrierstähle < 1000 65 – 90 – 95 0,041 0,041
7.1 Nitrierstähle > 1000 60 – 80 – 90 0,039 0,039
8.0 Werkzeugstähle < 850 60 – 80 – 90 0,041 0,041
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 60 – 80 – 90 0,039 0,039
Fräsen
Tabelle 8.66 GARANT Winkelfräser Form D 45°/60° – VHM (TiAIN beschichtet)


gruppe bezeichnung ∅ 16 ∅ 20 ∅ 22 ∅ 25
z=6 z=8 z=8 z=8
[m/min] fz fz fz fz
1.0 allg. Baustähle < 500 85 – 105 – 120 0,030 0,031 0,032 0,033
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 85 – 105 – 120 0,030 0,031 0,032 0,033
5.0 unleg. Einsatzst. <750 65 – 90 – 100 0,030 0,031 0,032 0,033
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 65 – 90 – 100 0,028 0,028 0,029 0,029
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 60 – 80 – 90 0,026 0,026 0,027 0,027
7.0 Nitrierstähle < 1000 65 – 90 – 95 0,028 0,028 0,029 0,029
7.1 Nitrierstähle > 1000 60 – 80 – 90 0,026 0,026 0,027 0,027
8.0 Werkzeugstähle < 850 60 – 80 – 90 0,028 0,028 0,029 0,029
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 60 – 80 – 90 0,026 0,026 0,027 0,027
HInweis: Bis zum vollen Eingriff des Fräsers mit 50% des Vorschubes fahren.

gruppe bezeichnung ∅ 28 ∅ 32 ∅ 38
z = 10 z = 10 z = 10
[m/min] fz fz fz
1.0 allg. Baustähle < 500 85 – 105 – 120 0,034 0,035 0,036
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 85 – 105 – 120 0,034 0,035 0,036

5.0 unleg. Einsatzst. <750 65 – 90 – 100 0,034 0,035 0,036
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 65 – 90 – 100 0,030 0,030 0,031
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 60 – 80 – 90 0,028 0,028 0,029
7.0 Nitrierstähle < 1000 65 – 90 – 95 0,030 0,030 0,031
7.1 Nitrierstähle > 1000 60 – 80 – 90 0,028 0,028 0,029
8.0 Werkzeugstähle < 850 60 – 80 – 90 0,030 0,030 0,031
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 60 – 80 – 90 0,028 0,028 0,029
645
Fräsen
Tabelle 8.67 GARANT VHM-Schaftfräser
Vollnut Tasche

Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit vc ∅ 1,5 ∅ 2–3
gruppe bezeichnung
[m/min] fz fz
19.0 Graphit – – –
20.0.1 PMMA 160 – 180 – 200 0,004 0,008
20.0.2 PE-HD 120 – 140 – 160 0,004 0,008
20.0.3 PA 66 120 – 140 – 160 0,004 0,008
20.0.4 PEEK 110 – 130 – 150 0,004 0,008
20.1.1 PF 31 120 – 140 – 160 0,004 0,008
20.2.1 AFK Aramid – – –
20.2.2 PVDF GF20 – – –
20.2.3 POM GF25 – – –
20.2.4 PA 66 GF30 – – –
20.2.5 PEEK GF30 – – –
20.2.6 PTFE CF25 – – –
20.2.7 PEEK CF30 – – –
20.2.8 Hybride – – –
20.2.9 Honeycomb Sandwich – – –
20.2.10 MMC – – –
20.2.11 CFK/GFK – – –
Fräsen
∅ 4–5 ∅6 ∅8 ∅ 10 ∅ 12
KSS
fz fz fz fz fz
– – – – – –
0,015 0,025 0,003 0,04 0,05 Emulsion/Luft
0,015 0,025 0,003 0,04 0,05 Emulsion/Luft
0,015 0,025 0,003 0,04 0,05 Emulsion/Luft
0,015 0,025 0,003 0,04 0,05 Emulsion/Luft
0,015 0,025 0,003 0,04 0,05 Emulsion/Luft
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
647
Fräsen
Tabelle 8.68 GARANT VHM-Schaftfräser

Vollnut Tasche
Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit vc ∅ 4–5 ∅6
gruppe bezeichnung
[m/min] fz fz
19.0 Graphit – – –
20.0.1 PMMA 160 – 180 – 200 0,015 0,025
20.0.2 PE-HD 120 – 140 – 160 0,015 0,025
20.0.3 PA 66 120 – 140 – 160 0,015 0,025
20.0.4 PEEK 110 – 130 – 150 0,015 0,025
20.1.1 PF 31 120 – 140 – 160 0,015 0,025
20.2.1 AFK Aramid – – –
20.2.2 PVDF GF20 – – –
20.2.3 POM GF25 – – –
20.2.4 PA 66 GF30 – – –
20.2.5 PEEK GF30 – – –
20.2.6 PTFE CF25 – – –
20.2.7 PEEK CF30 – – –
20.2.8 Hybride – – –
20.2.10 MMC – – –
20.2.11 CFK/GFK – – –
Kontur
gruppe bezeichnung
[m/min] fz fz
19.0 Graphit – – –
20.0.1 PMMA 160 – 180 – 200 0,02 0,03
20.0.2 PE-HD 120 – 140 – 160 0,02 0,03
20.0.3 PA 66 120 – 140 – 160 0,02 0,03
20.0.4 PEEK 110 – 130 – 150 0,02 0,03
20.1.1 PF 31 120 – 140 – 160 0,02 0,03
20.2.1 AFK Aramid – – –
20.2.2 PVDF GF20 – – –
20.2.3 POM GF25 – – –
20.2.4 PA 66 GF30 – – –
20.2.5 PEEK GF30 – – –
20.2.6 PTFE CF25 – – –
20.2.7 PEEK CF30 – – –
20.2.8 Hybride – – –
20.2.10 MMC – – –
20.2.11 CFK/GFK – – –
Fräsen
∅8 ∅ 10 ∅ 12–14 ∅ 16 ∅ 20
KSS
fz fz fz fz fz
– – – – – –
0,03 0,04 0,05 0,065 0,085 Emulsion/Luft
0,03 0,04 0,05 0,065 0,085 Emulsion/Luft
0,03 0,04 0,05 0,065 0,085 Emulsion/Luft
0,03 0,04 0,05 0,065 0,085 Emulsion/Luft
0,03 0,04 0,05 0,065 0,085 Emulsion/Luft
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
∅8 ∅ 10 ∅ 12–14 ∅ 16 ∅ 20
KSS
fz fz fz fz fz
– – – – – –
0,04 0,05 0,07 0,09 0,12 Emulsion/Luft
0,04 0,05 0,07 0,09 0,12 Emulsion/Luft
0,04 0,05 0,07 0,09 0,12 Emulsion/Luft
0,04 0,05 0,07 0,09 0,12 Emulsion/Luft
0,03 0,05 0,07 0,09 0,12 Emulsion/Luft
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
649
Fräsen
Tabelle 8.69 GARANT VHM-Router

Katalognummer 209410; 209415; 209420; 209425; 209430; 209435; 209440; 209445; 209460
Kontur
gruppe bezeichnung
[m/min] f f f
[N/mm2] min. Start max. [mm/U] [mm/U] [mm/U]
19.0 Graphit – – – –
20.0.1 PMMA – – – –
20.0.2 PE-HD – – – –
20.0.3 PA 66 – – – –
20.0.4 PEEK – – – –
20.1.1 PF 31 – – – –
20.2.1 AFK Aramid – – – –
20.2.2 PVDF GF20 100 – 120 – 140 0,10 0,12 0,18
20.2.3 POM GF25 100 – 120 – 140 0,10 0,12 0,18
20.2.4 PA 66 GF30 80 – 100 – 120 0,10 0,12 0,18
20.2.5 PEEK GF30 80 – 100 – 120 0,10 0,12 0,18
20.2.6 PTFE CF25 120 – 140 – 160 0,07 0,09 0,12
20.2.7 PEEK CF30 110 – 130 – 150 0,07 0,09 0,12
20.2.8 Hybride – – – –
20.2.9 Honeycomb Sandwich 300 – 350 – 370 0,10 0,12 0,18
20.2.10 MMC – – – –
20.2.11 CFK/GFK 100 – 120 – 140 0,07 0,09 0,12
Fräsen
∅8 ∅ 10 ∅ 12 ∅ 16 ∅ 20
KSS
f f f f f
[mm/U] [mm/U] [mm/U] [mm/U] [mm/U]
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
0,22 0,30 0,38 0,44 0,50 Luft
0,22 0,30 0,38 0,44 0,50 Luft
0,22 0,30 0,38 0,44 0,50 Luft
0,22 0,30 0,38 0,44 0,50 –
0,16 0,20 0,24 0,27 0,30 Luft
0,16 0,20 0,24 0,27 0,30 Luft
– – – – – –
0,22 0,30 0,38 0,44 0,50 Luft
– – – – – –
0,16 0,20 0,24 0,27 0,30 Luft
651
Fräsen
Tabelle 8.70 GARANT VHM-Fräser für Honeycomb

Vollnut/Tasche
Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit vc ∅ 12 ∅ 16
gruppe bezeichnung
KSS
[m/min] f f
19.0 Graphit – – – –
20.0.1 PMMA – – – –
20.0.2 PE-HD – – – –
20.0.3 PA 66 – – – –
20.0.4 PEEK – – – –
20.1.1 PF 31 – – –
20.2.1 AFK Aramid – – – –
20.2.2 PVDF GF20 – – – –
20.2.3 POM GF25 – – – –
20.2.4 PA 66 GF30 – – – –
20.2.5 PEEK GF30 – – – –
20.2.6 PTFE CF25 – – – –
20.2.7 PEEK CF30 – – – –
20.2.8 Hybride – – – –
20.2.9 Honeycomb Sandwich 320 – 350 – 370 0,06 0,07 Luft
20.2.10 MMC – – – –
20.2.11 CFK/GFK – – – –
Fräsen
Tabelle 8.71 GARANT VHM-Fräser

Kontur
Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit vc ∅4 ∅5 ∅6 ∅8
gruppe bezeichnung
[m/min] f f f f
[N/mm2] min. Start max. [mm/U] [mm/U] [mm/U] [mm/U]
19.0 Graphit – – – – –
20.0.1 PMMA – – – – –
20.0.2 PE-HD – – – – –
20.0.3 PA 66 – – – – –
20.0.4 PEEK – – – – –
20.1.1 PF 31 – – – – –
20.2.1 AFK Aramid 90 – 110 – 130 0,05 0,06 0,08 0,10
20.2.2 PVDF GF20 – – – – –
20.2.3 POM GF25 – – – – –
20.2.4 PA 66 GF30 – – – – –
20.2.5 PEEK GF30 – – – – –
20.2.6 PTFE CF25 – – – – –
20.2.7 PEEK CF30 – – – – –
20.2.8 Hybride – – – – –
20.2.9 Honeycomb Sandwich – – – – –
20.2.10 MMC – – – – –
20.2.11 CFK/GFK – – – – –
Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit vc ∅ 10 ∅ 12 ∅ 16 ∅ 20

gruppe bezeichnung
KSS
[m/min] f f f f
[N/mm2] min. Start max. [mm/U] [mm/U] [mm/U] [mm/U] [mm/U]
19.0 Graphit – – – – – –
20.0.1 PMMA – – – – – –
20.0.2 PE-HD – – – – – –
20.0.3 PA 66 – – – – – –
20.0.4 PEEK – – – – – –
20.1.1 PF 31 – – – – – –
20.2.1 AFK Aramid 90 – 110 – 130 0,12 0,14 0,18 0,25 Luft
20.2.2 PVDF GF20 – – – – – –
20.2.3 POM GF25 – – – – – –
20.2.4 PA 66 GF30 – – – – – –
20.2.5 PEEK GF30 – – – – – –
20.2.6 PTFE CF25 – – – – – –
20.2.7 PEEK CF30 – – – – – –
20.2.8 Hybride – – – – – –
20.2.9 Honeycomb Sandwich – – – – – –
20.2.10 MMC – – – – – –
20.2.11 CFK/GFK – – – – – –
653
Fräsen
Tabelle 8.72 GARANT VHM-Router (Diamantbeschichtung)

Kontur
gruppe bezeichnung
[m/min] fz fz
[N/mm2] min. Start max. [mm/U] [mm/U]
19.0 Graphit 320 – 340 – 360 0,210 0,280
20.0.1 PMMA – – –
20.0.2 PE-HD – – –
20.0.3 PA 66 – – –
20.0.4 PEEK – – –
20.1.1 PF 31 – – –
20.2.1 AFK Aramid – – –
20.2.2 PVDF GF20 180 – 200 – 220 0,210 0,280
20.2.3 POM GF25 170 – 190 – 210 0,210 0,280
20.2.4 PA 66 GF30 150 – 170 – 190 0,210 0,280
20.2.5 PEEK GF30 130 – 150 – 170 0,210 0,280
20.2.6 PTFE CF25 180 – 200 – 220 0,210 0,280
20.2.7 PEEK CF30 160 – 180 – 200 0,210 0,280
20.2.8 Hybride – – –
20.2.9 Honeycomb Sandwich 320 – 350 – 370 0,210 0,280
20.2.10 MMC – – –
20.2.11 CFK/GFK 170 – 190 – 210 0,210 0,280
Fräsen
∅8 ∅ 10–12 ∅ 16 ∅ 20
KSS
fz fz fz fz
[mm/U] [mm/U] [mm/U] [mm/U]
0,350 0,420 0,490 0,560 Luft
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
0,350 0,420 0,490 0,560 Emulsion
0,350 0,420 0,490 0,560 Emulsion
0,350 0,420 0,490 0,560 Emulsion
0,350 0,420 0,490 0,560 Emulsion
0,350 0,420 0,490 0,560 Emulsion
0,350 0,420 0,490 0,560 Emulsion
– – – – –
0,350 0,420 0,490 0,560 Emulsion
– – – – –
0,350 0,420 0,490 0,560 Luft
655
Fräsen
Tabelle 8.73 GARANT VHM-Fräser (Diamantbeschichtung)

Katalognummer 209515; 209517; 209518; 209520
Kontur
gruppe bezeichnung
[m/min] fz fz
19.0 Graphit 310 – 340 – 370 0,06 0,07
20.0.1 PMMA – – –
20.0.2 PE-HD – – –
20.0.3 PA 66 – – –
20.0.4 PEEK – – –
20.1.1 PF 31 – – –
20.2.1 AFK Aramid – – –
20.2.2 PVDF GF20 180 – 200 – 220 0,06 0,07
20.2.3 POM GF25 170 – 190 – 210 0,06 0,07
20.2.4 PA 66 GF30 150 – 170 – 190 0,06 0,07
20.2.5 PEEK GF30 130 – 150 – 170 0,06 0,07
20.2.6 PTFE CF25 180 – 200 – 220 0,06 0,07
20.2.7 PEEK CF30 160 – 180 – 200 0,06 0,07
20.2.8 Hybride – – –
20.2.10 MMC – – –
20.2.11 CFK/GFK 170 – 190 – 210 0,06 0,07
Fräsen
∅ 10 ∅ 12
KSS
fz fz
[mm/Z] [mm/Z]
0,08 0,10 Luft
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
0,08 0,10 Luft
0,08 0,10 Luft
0,08 0,10 Luft
0,08 0,10 Luft
0,08 0,10 Luft
0,08 0,10 Luft
– – –
0,08 0,10 Luft
– – –
0,08 0,10 Luft
657
Fräsen
Tabelle 8.74 GARANT VHM-Fräser (Diamantbeschichtung)

Katalognummer 209525; 209527; 209535; 209538
Vollnut/Tasche
gruppe bezeichnung
[m/min] fz fz
19.0 Graphit 310 – 340 – 370 0,03 0,04
20.0.1 PMMA – – –
20.0.2 PE-HD – – –
20.0.3 PA 66 – – –
20.0.4 PEEK – – –
20.1.1 PF 31 – – –
20.2.1 AFK Aramid – – –
20.2.2 PVDF GF20 180 – 200 – 220 0,03 0,04
20.2.3 POM GF25 170 – 190 – 210 0,03 0,04
20.2.4 PA 66 GF30 150 – 170 – 160 0,03 0,04
20.2.5 PEEK GF30 132 – 150 – 170 0,03 0,04
20.2.6 PTFE CF25 180 – 200 – 220 0,03 0,04
20.2.7 PEEK CF30 160 – 180 – 200 0,03 0,04
20.2.8 Hybride – – –
20.2.10 MMC – – –
20.2.11 CFK/GFK 170 – 190 – 210 0,03 0,04
Fräsen
∅8 ∅ 10–12 ∅ 16 ∅ 20
KSS
fz fz fz fz
0,05 0,06 0,07 0,08 Luft
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
0,05 0,06 0,07 0,08 Emission/Luft
0,05 0,06 0,07 0,08 Emission/Luft
0,05 0,06 0,07 0,08 Emission/Luft
0,05 0,06 0,07 0,08 Emission/Luft
0,05 0,06 0,07 0,08 Emission/Luft
0,05 0,06 0,07 0,08 Emission/Luft
– – – – –
0,05 0,06 0,07 0,08 Luft
– – – – –
0,05 0,06 0,07 0,08 Luft
659
Fräsen
Tabelle 8.75 GARANT PKD-Fräser mit Innenkühlung

Katalognummer 209610; 209615; 209620; 209625; 209626; 209627; 209628; 209629; 209630; 209631
Vollnut/Tasche
gruppe bezeichnung
[m/min] fz fz fz
19.0 Graphit 1300 – 1400 – 1500 0,05 0,07 0,09
20.0.1 PMMA 900 – 1000 – 1100 0,05 0,07 0,09
20.0.2 PE-HD 800 – 900 – 1000 0,05 0,07 0,09
20.0.3 PA 66 800 – 900 – 1000 0,05 0,07 0,09
20.0.4 PEEK 700 – 800 – 900 0,05 0,07 0,09
20.1.1 PF 31 400 – 500 – 600 0,05 0,07 0,09
20.2.1 AFK Aramid – – – –
20.2.2 PVDF GF20 1100 – 1200 – 1300 0,05 0,07 0,09
20.2.3 POM GF25 1100 – 1200 – 1300 0,05 0,07 0,09
20.2.4 PA 66 GF30 900 – 1000 – 1100 0,05 0,07 0,09
20.2.5 PEEK GF30 900 – 1000 – 1100 0,03 0,07 0,09
20.2.6 PTFE CF25 900 – 1000 – 1100 0,05 0,07 0,09
20.2.7 PEEK CF30 700 – 800 – 900 0,05 0,07 0,09
20.2.8 Hybride – – – –
20.2.9 Honeycomb Sandwich – – – –
20.2.10 MMC 350 – 400 – 450 0,01 0,01 0,02
20.2.11 CFK/GFK 450 – 500 – 550 0,01 0,01 0,02
Fräsen
∅6 ∅8 ∅ 10 ∅ 12 ∅ 16
KSS
fz fz fz fz fz
0,10 0,11 0,12 0,14 0,15 Luft
0,10 0,11 0,12 0,14 0,15 Emission/Luft
0,10 0,11 0,12 0,14 0,15 Emission/Luft
0,10 0,11 0,12 0,14 0,15 Emission/Luft
0,10 0,11 0,12 0,14 0,15 Emission/Luft
0,10 0,11 0,12 0,14 0,15 Emission/Luft
– – – – – –
0,10 0,11 0,12 0,14 0,15 Emission/Luft
0,10 0,11 0,12 0,14 0,15 Emission/Luft
0,10 0,11 0,12 0,14 0,15 Emission/Luft
0,10 0,11 0,12 0,14 0,15 Emission/Luft
0,10 0,11 0,12 0,14 0,15 Emission/Luft
0,10 0,11 0,12 0,14 0,15 Emission/Luft
– – – – – –
– – – – – –
0,03 0,04 0,06 0,08 0,10 Emission/Luft
0,03 0,04 0,06 0,08 0,10 Luft
661
Fräsen
Tabelle 8.76 GARANT PKD-Torusfräser mit Innenkühlung

Katalognummer 209635; 209640; 209641; 209642; 209643; 209644; 209645; 209646; 209647
Kontur
gruppe bezeichnung
[m/min] fz fz fz
19.0 Graphit 1300 – 1400 – 1500 0,06 0,06 0,08
20.0.1 PMMA 900 – 1000 – 1100 0,03 0,03 0,04
20.0.2 PE-HD 800 – 900 – 1000 0,03 0,03 0,04
20.0.3 PA 66 800 – 900 – 1000 0,03 0,03 0,04
20.0.4 PEEK 700 – 800 – 900 0,03 0,03 0,04
20.1.1 PF 31 400 – 500 – 600 0,03 0,03 0,04
20.2.1 AFK Aramid – – – –
20.2.2 PVDF GF20 1100 – 1200 – 1300 0,03 0,03 0,04
20.2.3 POM GF25 1100 – 1200 – 1300 0,03 0,03 0,04
20.2.4 PA 66 GF30 900 – 1000 – 1100 0,03 0,03 0,04
20.2.5 PEEK GF30 900 – 1000 – 1100 0,03 0,03 0,04
20.2.6 PTFE CF25 900 – 1000 – 1100 0,03 0,04 0,04
20.2.7 PEEK CF30 700 – 800 – 900 0,03 0,04 0,04
20.2.8 Hybride – – – –
20.2.10 MMC 350 – 400 – 450 0,03 0,04 0,04
20.2.11 CFK/GFK 450 – 500 – 550 0,03 0,04 0,04
Kopieren
gruppe bezeichnung
[m/min] fz fz fz
19.0 Graphit 1300 – 1400 – 1500 0,10 0,10 0,12
20.0.1 PMMA 900 – 1000 – 1100 0,05 0,05 0,07
20.0.2 PE-HD 800 – 900 – 1000 0,05 0,05 0,07
20.0.3 PA 66 800 – 900 – 1000 0,05 0,05 0,07
20.0.4 PEEK 700 – 800 – 900 0,05 0,05 0,07
20.1.1 PF 31 400 – 500 – 600 0,05 0,05 0,07
20.2.1 AFK Aramid – – – –
20.2.2 PVDF GF20 1100 – 1200 – 1300 0,05 0,05 0,07
20.2.3 POM GF25 1100 – 1200 – 1300 0,05 0,05 0,07
20.2.4 PA 66 GF30 900 – 1000 – 1100 0,05 0,05 0,07
20.2.5 PEEK GF30 900 – 1000 – 1100 0,05 0,05 0,07
20.2.6 PTFE CF25 900 – 1000 – 1100 0,05 0,05 0,07
20.2.7 PEEK CF30 700 – 800 – 900 0,05 0,05 0,07
20.2.8 Hybride – – – –
20.2.10 MMC 350 – 400 – 450 0,05 0,05 0,07
20.2.11 CFK/GFK 450 – 500 – 550 0,05 0,05 0,07
Fräsen
∅6 ∅8 ∅ 10 ∅ 12
KSS
fz fz fz fz
0,07 0,09 0,10 0,10 Luft
0,04 0,05 0,06 0,06 Emulsion
0,04 0,05 0,06 0,06 Emulsion
0,04 0,05 0,06 0,06 Emulsion
0,04 0,05 0,06 0,06 Emulsion
0,04 0,05 0,06 0,06 Emulsion
– – – – –
0,04 0,05 0,06 0,06 Emulsion
0,04 0,05 0,06 0,06 Emulsion
0,04 0,05 0,06 0,06 Emulsion
0,05 0,06 0,07 0,08 Emulsion
0,04 0,05 0,06 0,06 Emulsion
0,04 0,05 0,06 0,06 Emulsion
– – – – –
– – – – –
0,04 0,05 0,06 0,06 Emulsion
0,04 0,05 0,06 0,06 Luft
∅6 ∅8 ∅ 10 ∅ 12
KSS
fz fz fz fz
0,12 0,14 0,14 0,14 Luft
0,07 0,08 0,09 0,09 Emulsion
0,07 0,08 0,09 0,09 Emulsion
0,07 0,08 0,09 0,09 Emulsion
0,07 0,08 0,09 0,09 Emulsion
0,07 0,08 0,09 0,09 Emulsion
– – – – –
0,07 0,08 0,09 0,09 Emulsion
0,07 0,08 0,09 0,09 Emulsion

0,07 0,08 0,09 0,09 Emulsion
0,07 0,08 0,09 0,09 Emulsion
0,07 0,08 0,09 0,09 Emulsion
0,07 0,08 0,09 0,09 Emulsion
– – – – –
– – – – –
0,07 0,08 0,09 0,09 Emulsion
0,07 0,08 0,09 0,09 Luft
663
Fräsen
Tabelle 8.77 GARANT PKD-Vollradiusfräser mit Innenkühlung

Katalognummer 209655; 209660; 209661; 209662; 209663; 209664; 209665; 209666
Kontur
gruppe bezeichnung
[m/min] fz fz fz
19.0 Graphit 1300 – 1400 – 1500 0,06 0,06 0,08
20.0.1 PMMA 900 – 1000 – 1100 0,03 0,03 0,04
20.0.2 PE-HD 800 – 900 – 1000 0,03 0,03 0,04
20.0.3 PA 66 800 – 900 – 1000 0,03 0,03 0,04
20.0.4 PEEK 700 – 800 – 900 0,03 0,03 0,04
20.1.1 PF 31 400 – 500 – 600 0,03 0,03 0,04
20.2.1 AFK Aramid – – – –
20.2.2 PVDF GF20 1100 – 1200 – 1300 0,03 0,03 0,04
20.2.3 POM GF25 1100 – 1200 – 1300 0,03 0,03 0,04
20.2.4 PA 66 GF30 900 – 1000 – 1100 0,03 0,03 0,04
20.2.5 PEEK GF30 900 – 1000 – 1100 0,03 0,03 0,04
20.2.6 PTFE CF25 900 – 1000 – 1100 0,03 0,04 0,04
20.2.7 PEEK CF30 700 – 800 – 900 0,03 0,04 0,04
20.2.8 Hybride – – – –
20.2.10 MMC 350 – 400 – 450 0,03 0,04 0,04
20.2.11 CFK/GFK 450 – 500 – 550 0,03 0,04 0,04
Kopieren
gruppe bezeichnung
[m/min] fz fz fz
19.0 Graphit 1300 – 1400 – 1500 0,10 0,10 0,12
20.0.1 PMMA 900 – 1000 – 1100 0,05 0,05 0,07
20.0.2 PE-HD 800 – 900 – 1000 0,05 0,05 0,07
20.0.3 PA 66 800 – 900 – 1000 0,05 0,05 0,07
20.0.4 PEEK 700 – 800 – 900 0,05 0,05 0,07
20.1.1 PF 31 400 – 500 – 600 0,05 0,05 0,07
20.2.1 AFK Aramid – – – –
20.2.2 PVDF GF20 1100 – 1200 – 1300 0,05 0,05 0,07
20.2.3 POM GF25 1100 – 1200 – 1300 0,05 0,05 0,07
20.2.4 PA 66 GF30 900 – 1000 – 1100 0,05 0,05 0,07
20.2.5 PEEK GF30 900 – 1000 – 1100 0,05 0,05 0,07
20.2.6 PTFE CF25 900 – 1000 – 1100 0,05 0,05 0,07
20.2.7 PEEK CF30 700 – 800 – 900 0,05 0,05 0,07
20.2.8 Hybride – – – –
20.2.10 MMC 350 – 400 – 450 0,05 0,05 0,07
20.2.11 CFK/GFK 450 – 500 – 550 0,05 0,05 0,07
Fräsen
∅6 ∅8 ∅ 10 ∅ 12 ∅ 16
KSS
fz fz fz fz fz
0,08 0,09 0,10 0,10 0,11 Luft
0,04 0,05 0,06 0,06 0,07 Emulsion
0,04 0,05 0,06 0,06 0,07 Emulsion
0,04 0,05 0,06 0,06 0,07 Emulsion
0,04 0,05 0,06 0,06 0,07 Emulsion
0,04 0,05 0,06 0,06 0,07 Emulsion
– – – – – –
0,04 0,05 0,06 0,06 0,07 Emulsion
0,04 0,05 0,06 0,06 0,07 Emulsion
0,04 0,05 0,06 0,06 0,07 Emulsion
0,05 0,06 0,07 0,08 0,08 Emulsion
0,04 0,05 0,06 0,06 0,07 Emulsion
0,04 0,05 0,06 0,06 0,07 Emulsion
– – – – – –
– – – – – –
0,04 0,05 0,06 0,06 0,07 Emulsion
0,04 0,05 0,06 0,06 0,07 Luft
∅6 ∅8 ∅ 10 ∅ 12 ∅ 16
KSS
fz fz fz fz fz
0,12 0,14 0,14 0,14 0,15 Luft
0,07 0,08 0,09 0,09 0,10 Emulsion
0,07 0,08 0,09 0,09 0,10 Emulsion
0,07 0,08 0,09 0,09 0,10 Emulsion
0,07 0,08 0,09 0,09 0,10 Emulsion
0,07 0,08 0,09 0,09 0,10 Emulsion
– – – – – –
0,07 0,08 0,09 0,09 0,10 Emulsion
0,07 0,08 0,09 0,09 0,10 Emulsion

0,07 0,08 0,09 0,09 0,10 Emulsion
0,07 0,08 0,09 0,09 0,10 Emulsion
0,07 0,08 0,09 0,09 0,10 Emulsion
0,07 0,08 0,09 0,09 0,10 Emulsion
– – – – – –
– – – – – –
0,07 0,08 0,09 0,09 0,10 Emulsion
0,07 0,08 0,09 0,09 0,10 Luft
665
Fräsen
Tabelle 8.78 GARANT VHM-Präzisions-Microfräser (Diamantbeschichtung)

Vollnut Kontur
vc
19.0 Graphit 340 Graphit
20.0.1 PMMA – ae = 1 x D ae = 0,1 x D
ap = 0,05 x D ap = 0,1 x D
20.0.2 PE-HD –
20.0.3 PA 66 –
20.0.4 PEEK –
20.1.1 PF 31 –
0,2x1,5 0,81 275 0,0026 0,0034
20.2.1 AFK Aramid –
0,3x3 0,81 275 0,0031 0,0041
20.2.2 PVDF GF20 200
0,3x6 0,73 248 0,0028 0,0037
20.2.3 POM GF25 190
0,3x9 0,66 224 0,0025 0,0033
20.2.4 PA 66 GF30 170
0,4x3 0,81 275 0,0033 0,0044
20.2.5 PEEK GF30 150
0,4x4 0,73 248 0,0028 0,0037
20.2.6 PTFE CF25 200
0,4x5 0,66 214 0,0024 0,0032
20.2.7 PEEK CF30 180
0,4x8 0,59 201 0,0020 0,0027
20.2.8 Hybride –
0,4x12 0,49 167 0,0017 0,0023
20.2.9 Honeycomb Sandwich 350
0,5x4 0,77 262 0,0037 0,0049
20.2.10 MMC –
0,5x6 0,54 184 0,0027 0,0036
20.2.11 CFK/GFK 190
0,5x8 0,49 167 0,0023 0,0030
0,5x10 0,42 143 0,0019 0,0026
0,5x15 0,34 116 0,0017 0,0022
0,6x4 0,90 306 0,0054 0,0071
0,6x6 0,81 275 0,0049 0,0065
0,6x8 0,73 248 0,0041 0,0054
0,6x10 0,62 211 0,0035 0,0046
0,6x12 0,53 180 0,0030 0,0039
0,6x18 0,45 153 0,0025 0,0033
0,8x4 1,00 340 0,0079 0,0105
0,8x6 0,95 323 0,0071 0,0095
0,8x8 0,90 306 0,0064 0,0085
0,8x10 0,81 275 0,0058 0,0077
0,8x12 0,73 248 0,0052 0,0069
0,8x16 0,63 214 0,0044 0,0059
0,8x24 0,52 177 0,0038 0,0050
1x4 0,95 323 0,0087 0,0116
1x6 0,86 292 0,0078 0,0104
1x8 0,77 262 0,0067 0,0088
1x10 0,69 235 0,0060 0,0080
1x12 0,62 211 0,0054 0,0072
1x14 0,56 190 0,0046 0,0061
1x16 0,48 163 0,0039 0,0052
1x20 0,41 139 0,0033 0,0044
1x25 0,35 119 0,0028 0,0037
1x30 0,29 99 0,0024 0,0032
Fräsen
Vollnut Kontur Vollnut Kontur
vc vc
Größe vc-Faktor für 19 Größe vc-Faktor für 19
Graphit Graphit
ae = 1 x D ae = 0,1 x D ae = 1 x D ae = 0,1 x D
ap = 0,05 x D ap = 0,1 x D ap = 0,05 x D ap = 0,1 x D
Zahnvorschub Zahnvorschub Zahnvorschub Zahnvorschub
Dc x L4 [m/min] fz [mm/Z] fz [mm/Z] Dc x L4 [m/min] fz [mm/Z] fz [mm/Z]

1,2x6 1,00 340 0,0141 0,0187 1,8x6 1,00 340 0,0179 0,0238
1,2x8 0,95 323 0,0127 0,0168 1,8x8 0,95 323 0,0161 0,0214
1,2x10 0,90 306 0,0114 0,0151 1,8x10 0,90 306 0,0145 0,0193
1,2x12 0,86 292 0,0103 0,0136 1,8x12 0,86 292 0,0131 0,0174
1,2x16 0,77 262 0,0092 0,0123 1,8x14 0,78 262 0,0118 0,0156
1,2x20 0,69 235 0,0079 0,0104 1,8x16 0,69 235 0,0106 0,0141
1,4x6 1,00 340 0,0151 0,0201 1,8x18 0,63 214 0,0095 0,0126
1,4x8 0,95 323 0,0136 0,0181 1,8x20 0,56 190 0,0086 0,0114
1,4x10 0,90 306 0,0122 0,0162 1,8x25 0,48 163 0,0073 0,0097
1,4x12 0,86 292 0,0110 0,0146 2x6 0,95 323 0,0168 0,0223
1,4x14 0,77 262 0,0099 0,0132 2x8 0,90 306 0,0150 0,0199
1,4x16 0,69 235 0,0089 0,0118 2x10 0,81 275 0,0135 0,0179
1,4x22 0,63 214 0,0076 0,0101 2x12 0,73 248 0,0121 0,0161
1,5x6 0,95 323 0,0145 0,0192 2x14 0,66 223 0,0109 0,0145
1,5x8 0,90 306 0,0129 0,0172 2x16 0,59 201 0,0098 0,0130
1,5x10 0,81 275 0,0116 0,0155 2x18 0,53 180 0,0088 0,0117
1,5x12 0,73 248 0,0105 0,0139 2x20 0,48 163 0,0075 0,0100
1,5x14 0,66 224 0,0094 0,0125 2x25 0,43 146 0,0064 0,0085
1,5x16 0,59 201 0,0085 0,0113 2x30 0,39 133 0,0054 0,0072
1,5x18 0,53 180 0,0072 0,0096 2x35 0,35 119 0,0046 0,0061
1,5x20 0,48 163 0,0061 0,0081 2x40 0,32 109 0,0039 0,0052
1,5x25 0,43 146 0,0052 0,0069 2x50 0,28 95 0,0033 0,0044
1,5x30 0,39 133 0,0044 0,0059 2x60 0,25 85 0,0028 0,0038
1,5x35 0,35 119 0,0038 0,0050 2,5x8 1,00 340 0,0205 0,0272
1,5x40 0,32 109 0,0032 0,0042 2,5x10 0,95 323 0,0184 0,0245
1,5x45 0,29 99 0,0027 0,0036 2,5x12 0,90 306 0,0166 0,0220
1,6x6 1,00 340 0,0166 0,0221 2,5x14 0,86 292 0,0149 0,0198
1,6x8 0,95 323 0,0150 0,0199 2,5x16 0,81 275 0,0134 0,0178
1,6x10 0,90 306 0,0135 0,0179 2,5x18 0,73 248 0,0121 0,0161
1,6x12 0,86 292 0,0121 0,0161 2,5x20 0,66 224 0,0109 0,0145
1,6x14 0,77 262 0,0109 0,0145 2,5x25 0,59 201 0,0093 0,0123
1,6x16 0,69 235 0,0098 0,0130 2,5x30 0,53 180 0,0079 0,0104
1,6x18 0,63 214 0,0088 0,0117 2,5x40 0,46 156 0,0067 0,0089
1,6x20 0,56 190 0,0075 0,0100 2,5x50 0,38 129 0,0057 0,0075
1,6x26 0,48 163 0,0064 0,0085
667
Fräsen
Tabelle 8.79 GARANT VHM-Schaftfräser (Diamantbeschichtung)

Vollnut/Tasche
Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit vc ∅ 3–5 ∅6 ∅8
gruppe bezeichnung
[m/min] fz fz fz
19.0 Graphit 320 – 340 – 360 0,03 0,04 0,05
20.0.1 PMMA – – – –
20.0.2 PE-HD – – – –
20.0.3 PA 66 – – – –
20.0.4 PEEK – – – –
20.1.1 PF 31 – – – –
20.2.1 AFK Aramid – – – –
20.2.2 PVDF GF20 180 – 200 – 220 0,03 0,04 0,05
20.2.3 POM GF25 170 – 190 – 210 0,03 0,04 0,05
20.2.4 PA 66 GF30 150 – 170 – 190 0,03 0,04 0,05
20.2.5 PEEK GF30 130 – 150 – 170 0,03 0,04 0,05
20.2.6 PTFE CF25 180 – 200 – 220 0,03 0,04 0,05
20.2.7 PEEK CF30 160 – 180 – 200 0,03 0,04 0,05
20.2.8 Hybride – – – –
20.2.10 MMC – – – –
20.2.11 CFK/GFK 170 – 190 – 210 0,03 0,04 0,05
Fräsen
∅ 10–12 ∅ 16 ∅ 20
KSS
fz fz fz
0,06 0,07 0,08 Luft
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
0,06 0,07 0,08 Emulsion
0,06 0,07 0,08 Emulsion
0,06 0,07 0,08 Emulsion
0,06 0,07 0,08 Emulsion
0,06 0,07 0,08 Emulsion
0,06 0,07 0,08 Emulsion
– – – –
0,06 0,07 0,08 Emulsion
– – – –
0,06 0,07 0,08 Luft
669
Fräsen
Tabelle 8.80 GARANT VHM-Schaftfräser (Diamantbeschichtung)

Vollnut/Tasche
gruppe bezeichnung
[m/min] fz fz
19.0 Graphit 320 – 340 – 360 0,04 0,05
20.0.1 PMMA – – –
20.0.2 PE-HD – – –
20.0.3 PA 66 – – –
20.0.4 PEEK – – –
20.1.1 PF 31 – – –
20.2.1 AFK Aramid – – –
20.2.2 PVDF GF20 180 – 200 – 220 0,04 0,05
20.2.3 POM GF25 170 – 190 – 210 0,04 0,05
20.2.4 PA 66 GF30 150 – 170 – 190 0,04 0,05
20.2.5 PEEK GF30 130 – 150 – 170 0,04 0,05
20.2.6 PTFE CF25 180 – 200 – 220 0,04 0,05
20.2.7 PEEK CF30 160 – 180 – 200 0,04 0,05
20.2.8 Hybride – – –
20.2.10 MMC – – –
20.2.11 CFK/GFK 170 – 190 – 210 0,04 0,05
Fräsen
∅ 10–12 ∅ 16 ∅ 20
KSS
fz fz fz
0,06 0,07 0,08 Luft
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
0,06 0,07 0,08 Emulsion
0,06 0,07 0,08 Emulsion
0,06 0,07 0,08 Emulsion
0,06 0,07 0,08 Emulsion
0,06 0,07 0,08 Emulsion
0,06 0,07 0,08 Emulsion
– – – –
0,06 0,07 0,08 Emulsion
– – – –
0,06 0,07 0,08 Luft
671
Fräsen
Tabelle 8.81 GARANT VHM-Präzisions-Microtorusfräser (Diamantbeschichtung)

Katalognummer 209715; 209720; 209725; 209730
Kontur Kopieren
vc
ae = 0,1 x D ae = 0,05 x D
20.0.1 PMMA – ap = 0,1 x D ap = 0,05 x D
20.0.2 PE-HD –
20.0.3 PA 66 –
20.0.4 PEEK –
De x L4 [m/min] fz [mm/Z] fz [mm/Z]
20.1.1 PF 31 –
0,4x2 0,90 306 0,0044 0,0062
0,4x3 0,81 275 0,0039 0,0056
20.2.2 PVDF GF20 200
0,4x4 0,73 248 0,0033 0,0048
20.2.3 POM GF25 190
0,5x2 0,95 323 0,0057 0,0081
20.2.4 PA 66 GF30 170
0,5x3 0,86 292 0,0051 0,0072
20.2.5 PEEK GF30 150
0,5x4 0,77 262 0,0043 0,0052
20.2.6 PTFE CF25 200
0,5x5 0,66 224 0,0037 0,0052
20.2.7 PEEK CF30 180
0,5x6 0,54 184 0,0031 0,0045
20.2.8 Hybride –
0,6x2 1,00 340 0,0078 0,0111
0,6x3 0,95 323 0,0070 0,0100
20.2.10 MMC –
0,6x4 0,90 306 0,0063 0,0090
20.2.11 CFK/GFK 190
0,6x6 0,81 275 0,0057 0,0081
0,6x8 0,73 248 0,0048 0,0069
0,7x4 0,95 52 0,0077 0,0109
0,7x6 0,86 47 0,0056 0,0079
0,8x4 1,00 340 0,0093 0,0132
0,8x6 0,95 323 0,0084 0,0119
1x2 1,00 340 0,0113 0,0160
1x4 0,95 323 0,0101 0,0144
1x6 0,86 292 0,0091 0,0129
1x8 0,77 262 0,0077 0,0110
1x10 0,69 235 0,0071 0,0100
1x12 0,62 211 0,0063 0,0089
1x16 0,48 163 0,0045 0,0064
1x20 0,41 139 0,0039 0,0055
Fräsen
Kontur Kopieren
vc
Größe vc-Faktor für 19
Graphit
ae = 0,1 x D ae = 0,05 x D
ap = 0,1 x D ap = 0,05 x D
De x L4 [m/min] fz [mm/Z] fz [mm/Z]

1,2x6 1,00 340 0,0165 0,0234
1,2x12 0,86 292 0,0120 0,0170
1,2x20 0,69 235 0,0074 0,0104
1,5x4 1,00 340 0,0188 0,0266
1,5x6 0,95 323 0,0169 0,0240
1,5x8 0,90 306 0,0152 0,0216
1,5x10 0,81 275 0,0137 0,0194
1,5x12 0,73 248 0,0123 0,0175
1,5x16 0,59 201 0,0099 0,0141
1,5x20 0,48 163 0,0072 0,0102
2x4 1,00 340 0,0218 0,0309
2x6 0,95 323 0,0196 0,0278
2x8 0,90 306 0,0176 0,0250
2x10 0,81 275 0,0158 0,0224
2x12 0,73 248 0,0143 0,0202
2x16 0,59 201 0,0116 0,0164
2x20 0,48 163 0,0089 0,0126
2x26 0,43 146 0,0075 0,0107
2,5x10 0,95 340 0,0216 0,0307
2,5x12 0,90 306 0,0195 0,0277
2,5x30 0,53 180 0,0092 0,0130
673
Fräsen
Tabelle 8.82 GARANT VHM-Torusfräser (Diamantbeschichtung)

Kontur
Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit vc ∅1 ∅ 1,2 ∅ 1,5
gruppe bezeichnung
[m/min] fz fz fz
19.0 Graphit 320 – 340 – 360 0,011 0,017 0,020
20.0.1 PMMA – – – –
20.0.2 PE-HD – – – –
20.0.3 PA 66 – – – –
20.0.4 PEEK – – – –
20.1.1 PF 31 – – – –
20.2.1 AFK Aramid – – – –
20.2.2 PVDF GF20 180 – 200 – 220 0,011 0,017 0,020
20.2.3 POM GF25 170 – 190 – 210 0,011 0,017 0,020
20.2.4 PA 66 GF30 150 – 170 – 190 0,011 0,017 0,020
20.2.5 PEEK GF30 130 – 150 – 170 0,011 0,017 0,020
20.2.6 PTFE CF25 180 – 200 – 220 0,011 0,017 0,020
20.2.7 PEEK CF30 160 – 180 – 200 0,011 0,017 0,020
20.2.8 Hybride – – – –
20.2.10 MMC – – – –
20.2.11 CFK/GFK 170 – 190 – 210 0,011 0,017 0,020
Kopieren
Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit vc ∅1 ∅ 1,2 ∅ 1,5
gruppe bezeichnung
[m/min] fz fz fz
19.0 Graphit 320 – 340 – 360 0,016 0,023 0,028
20.0.1 PMMA – – – –
20.0.2 PE-HD – – – –
20.0.3 PA 66 – – – –
20.0.4 PEEK – – – –
20.1.1 PF 31 – – – –
20.2.1 AFK Aramid – – – –
20.2.2 PVDF GF20 180 – 200 – 220 0,016 0,023 0,028
20.2.3 POM GF25 170 – 190 – 210 0,016 0,023 0,028
20.2.4 PA 66 GF30 150 – 170 – 190 0,016 0,023 0,028
20.2.5 PEEK GF30 130 – 150 – 170 0,016 0,023 0,028
20.2.6 PTFE CF25 180 – 200 – 220 0,016 0,023 0,028
20.2.7 PEEK CF30 160 – 180 – 200 0,016 0,023 0,028
20.2.8 Hybride – – – –
20.2.10 MMC – – – –
20.2.11 CFK/GFK 170 – 190 – 210 0,016 0,023 0,028
Fräsen
∅2 ∅3 ∅4 ∅6 ∅8 ∅ 10
KSS
fz fz fz fz fz fz
0,022 0,024 0,026 0,035 0,080 0,095 Luft
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
0,022 0,024 0,026 0,035 0,080 0,095 Emulsion
0,022 0,024 0,026 0,035 0,080 0,095 Emulsion
0,022 0,024 0,026 0,035 0,080 0,095 Emulsion
0,022 0,024 0,026 0,035 0,080 0,095 Emulsion
0,022 0,024 0,026 0,035 0,080 0,095 Emulsion
0,022 0,024 0,026 0,035 0,080 0,095 Emulsion
– – – – – – –
0,022 0,024 0,026 0,035 0,080 0,095 Emulsion
– – – – – – –
0,022 0,024 0,026 0,035 0,080 0,095 Luft
∅2 ∅3 ∅4 ∅6 ∅8 ∅ 10
KSS
fz fz fz fz fz fz
0,031 0,032 0,034 0,040 0,085 0,100 Luft
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
0,031 0,032 0,034 0,040 0,085 0,100 Emulsion
0,031 0,032 0,034 0,040 0,085 0,100 Emulsion
0,031 0,032 0,034 0,040 0,085 0,100 Emulsion
0,031 0,032 0,034 0,040 0,085 0,100 Emulsion

0,031 0,032 0,034 0,040 0,085 0,100 Emulsion
0,031 0,032 0,034 0,040 0,085 0,100 Emulsion
– – – – – – –
0,031 0,032 0,034 0,040 0,085 0,100 Emulsion
– – – – – – –
0,031 0,032 0,034 0,040 0,085 0,100 Luft
675
Fräsen
Tabelle 8.83 GARANT VHM-Torusfräser (Diamantbeschichtung)

Katalognummer 209755; 209758; 209760
Kontur Kopieren
Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit vc ∅ 3–4 ∅ 5–6

gruppe bezeichnung
[m/min] fz fz
19.0 Graphit 320 – 340 – 360 0,020 0,052
20.0.1 PMMA – – –
20.0.2 PE-HD – – –
20.0.3 PA 66 – – –
20.0.4 PEEK – – –
20.1.1 PF 31 – – –
20.2.1 AFK Aramid – – –
20.2.2 PVDF GF20 180 – 200 – 220 0,020 0,52
20.2.3 POM GF25 170 – 190 – 210 0,020 0,52
20.2.4 PA 66 GF30 150 – 170 – 190 0,020 0,52
20.2.5 PEEK GF30 130 – 150 – 170 0,020 0,052
20.2.6 PTFE CF25 180 – 200 – 220 0,020 0,52
20.2.7 PEEK CF30 160 – 180 – 200 0,020 0,52
20.2.8 Hybride – – –
20.2.10 MMC – – –
20.2.11 CFK/GFK 170 – 190 – 210 0,020 0,52
Fräsen
∅8 ∅ 10 ∅ 12
KSS
fz fz fz
0,078 0,091 0,105 Luft
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
0,078 0,091 0,105 Emulsion
0,078 0,091 0,105 Emulsion
0,078 0,091 0,105 Emulsion
0,078 0,091 0,105 Emulsion
0,078 0,091 0,105 Emulsion
0,078 0,091 0,105 Emulsion
– – – –
0,078 0,091 0,105 Emulsion
– – – –
0,078 0,091 0,105 Luft
677
Fräsen
Tabelle 8.84 GARANT VHM-Vollradiusfräser (Diamantbeschichtung)

Katalognummer 209775; 209780; 209782
Kontur Kopieren
Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit vc ∅ 1–1,6 ∅ 1,8–2,5 ∅ 3–4 ∅ 5–6

gruppe bezeichnung
[m/min] fz fz fz fz
19.0 Graphit 320 – 340 – 360 0,011 0,022 0,023 0,050
20.0.1 PMMA – – – – –
20.0.2 PE-HD – – – – –
20.0.3 PA 66 – – – – –
20.0.4 PEEK – – – – –
20.1.1 PF 31 – – – – –
20.2.1 AFK Aramid – – – – –
20.2.2 PVDF GF20 180 – 200 – 220 0,011 0,022 0,023 0,050
20.2.3 POM GF25 170 – 190 – 210 0,011 0,022 0,023 0,050
20.2.4 PA 66 GF30 150 – 170 – 190 0,011 0,022 0,023 0,050
20.2.5 PEEK GF30 130 – 150 – 170 0,011 0,022 0,023 0,050
20.2.6 PTFE CF25 180 – 200 – 220 0,011 0,022 0,023 0,050
20.2.7 PEEK CF30 160 – 180 – 200 0,011 0,022 0,023 0,050
20.2.8 Hybride – – – – –
20.2.9 Honeycomb Sandwich 320 – 350 – 370 0,011 0,022 0,023 0,050
20.2.10 MMC – – – – –
20.2.11 CFK/GFK 170 – 190 – 210 0,011 0,022 0,023 0,050
Fräsen
∅8 ∅ 10 ∅ 12 ∅ 14 ∅ 16 ∅ 20
KSS
fz fz fz fz fz fz
0,075 0,090 0,105 0,110 0,115 0,130 Luft
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
– – – – – – –
0,075 0,090 0,105 0,110 0,115 0,130 Emulsion
0,075 0,090 0,105 0,110 0,115 0,130 Emulsion
0,075 0,090 0,105 0,110 0,115 0,130 Emulsion
0,075 0,090 0,105 0,110 0,115 0,130 Emulsion
0,075 0,090 0,105 0,110 0,115 0,130 Emulsion
0,075 0,090 0,105 0,110 0,115 0,130 Emulsion
– – – – – – –
0,075 0,090 0,105 0,110 0,115 0,130 Emulsion
– – – – – – –
0,075 0,090 0,105 0,110 0,115 0,130 Luft
679
Fräsen
Tabelle 8.85 GARANT VHM-Kugelfräser (Diamantbeschichtung)

Kopieren
Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit vc ∅ 1–2 ∅ 3–4 ∅ 5–6
gruppe bezeichnung
[m/min] fz fz fz
19.0 Graphit 320 – 340 – 360 0,007 0,025 0,078
20.0.1 PMMA – – – –
20.0.2 PE-HD – – – –
20.0.3 PA 66 – – – –
20.0.4 PEEK – – – –
20.1.1 PF 31 – – – –
20.2.1 AFK Aramid – – – –
20.2.2 PVDF GF20 180 – 200 – 220 0,007 0,025 0,078
20.2.3 POM GF25 170 – 190 – 210 0,007 0,025 0,078
20.2.4 PA 66 GF30 150 – 170 – 190 0,007 0,025 0,078
20.2.5 PEEK GF30 130 – 150 – 170 0,007 0,025 0,078
20.2.6 PTFE CF25 180 – 200 – 220 0,007 0,025 0,078
20.2.7 PEEK CF30 160 – 180 – 200 0,007 0,025 0,078
20.2.8 Hybride – – – –
20.2.10 MMC – – – –
20.2.11 CFK/GFK 170 – 190 – 210 0,007 0,025 0,078
Fräsen
∅8 ∅ 10 ∅ 12
KSS
fz fz fz
0,078 0,091 0,105 Luft
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
0,078 0,091 0,105 Luft
0,078 0,091 0,105 Luft
0,078 0,091 0,105 Luft
0,078 0,091 0,105 Luft
0,078 0,091 0,105 Luft
0,078 0,091 0,105 Luft
– – – –
0,078 0,091 0,105 Luft
– – – –
0,078 0,091 0,105 Luft
681
Fräsen
Tabelle 8.86 GARANT VHM-Micro-Präzisions-Radiuskopierfräser

Kopieren
vc
20.0.1 PMMA – ae = 0,05 x D
ap = 0,05 x D
20.0.2 PE-HD –
Zahnvorschub
20.0.3 PA 66 –
20.0.4 PEEK –
Dc x L4 [m/min] fz [mm/Z]
20.1.1 PF 31 –
0,2x1 0,81 275 0,0025
0,2x2 0,53 180 0,0024
20.2.2 PVDF GF20 200
0,2x2,5 0,48 163 0,0021
20.2.3 POM GF25 190
0,2x3 0,41 139 0,0021
20.2.4 PA 66 GF30 170
0,3x1 0,90 306 0,0036
20.2.5 PEEK GF30 150
0,3x1,5 0,81 275 0,0035
20.2.6 PTFE CF25 200
0,3x2 0,74 252 0,0028
20.2.7 PEEK CF30 180
0,3x3 0,60 204 0,0020
20.2.8 Hybride –
0,3x4 0,51 173 0,0018
0,4x1 0,90 306 0,0048
20.2.10 MMC –
0,4x2 0,73 248 0,0043
20.2.11 CFK/GFK 190
0,4x2,5 0,66 224 0,0041
0,4x3 0,59 201 0,0036
0,4x4 0,48 163 0,0030
0,4x5 0,39 133 0,0027
0,4x6 0,31 105 0,0021
0,5x1 1,00 340 0,0050
0,5x2 0,90 306 0,0046
0,5x3 0,81 275 0,0035
0,5x4 0,74 252 0,0028
0,5x5 0,66 224 0,0022
0,5x6 0,57 194 0,0021
0,5x8 0,46 156 0,0020
0,5x10 0,37 126 0,0015
Fräsen
Vollnut Vollnut
vc vc
Größe vc-Faktor für 19 Größe vc-Faktor für 19
Graphit Graphit
ae = 0,05 x D ae = 0,05 x D
ap = 0,05 x D ap = 0,05 x D
Dc x L4 [m/min] fz [mm/Z] Dc x L4 [m/min] fz [mm/Z]

0,6x1 1,00 340 0,0060 1,2x6 1,00 340 0,0135
0,6x2 0,90 306 0,0060 1,2x8 0,95 323 0,0131
0,6x3 0,81 275 0,0056 1,2x10 0,90 306 0,0130
0,6x4 0,74 252 0,0053 1,2x12 0,86 292 0,0122
0,6x5 0,66 224 0,0045 1,2x14 0,81 275 0,0114
0,6x6 0,60 204 0,0029 1,2x16 0,77 262 0,0108
0,6x7 0,54 184 0,0022 1,4x8 1,00 340 0,0135
0,6x8 0,49 167 0,0018 1,4x12 0,95 323 0,0122
0,6x9 0,44 150 0,0017 1,4x16 0,90 306 0,0109
0,6x10 0,36 122 0,0016 1,5x3 1,00 340 0,0225
0,6x11 0,32 109 0,0014 1,5x4 0,95 323 0,0226
0,6x12 0,29 99 0,0010 1,5x6 0,90 306 0,0209
0,8x2 1,00 340 0,0070 1,5x8 0,86 292 0,0198
0,8x3 0,95 323 0,0064 1,5x10 0,81 275 0,0182
0,8x4 0,90 306 0,0056 1,5x12 0,73 248 0,0168
0,8x5 0,86 292 0,0052 1,5x14 0,66 224 0,0150
0,8x6 0,81 275 0,0046 1,5x16 0,59 201 0,0136
0,8x8 0,75 252 0,0034 1,6x8 1,00 340 0,0240
0,8x9 0,70 238 0,0028 1,6x12 0,95 323 0,0215
0,8x10 0,66 224 0,0020 1,6x16 0,90 306 0,0156
1x3 0,96 326 0,0108 1,8x8 1,00 340 0,0260
1x4 0,92 313 0,0106 1,8x12 0,95 323 0,0250
1x5 0,88 299 0,0102 1,8x16 0,90 306 0,0168
1x6 0,85 289 0,0099 2x3 1,00 340 0,0275
1x7 0,82 279 0,0096 2x4 0,95 323 0,0250
1x8 0,78 265 0,0085 2x6 0,90 306 0,0270
1x9 0,75 255 0,0085 2x8 0,86 292 0,0240
1x10 0,70 238 0,0083 2x10 0,81 275 0,0216
1x12 0,65 221 0,0078 2x12 0,77 262 0,0192
1x14 0,60 204 0,0070 2x14 0,74 252 0,0168
1x16 0,56 190 0,0072 2x16 0,70 238 0,0173

2,5x10 1,00 340 0,0330
2,5x15 0,95 323 0,0297
683
kapitel_08_fraesen_684-807.fm Seite 684 Mittwoch, 5. Oktober 2011 3:29 15
Fräsen
Tabelle 8.87.1 GARANT-TopCut-Fräsersystem mit VHM-Fräsköpfen

Katalognummer 210550 bis 210580 mit 210200; 210210; 210230
Hinweis: Für die Halter 210550; 210575; 210580 gelten die angegebenen Schnittwerte für vc und fz.
Für die Halter 210555; 210565 gelten die Korrekturfaktoren vc = 0,9 und fz = 0,9.
Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit Sorte Schnittgeschwindigkeit vc [m/min]
gruppe bezeichnung Trocken Nass
[N/mm2] min. Start max. min. Start max.

1.0 allg. Baustähle < 500 HB730 140 – 180 – 220 130 – 160 – 190
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 HB730 140 – 170 – 200 120 – 150 – 180
2.0 Automatenstähle < 850 HB730 150 – 190 – 230 140 – 170 – 200
2.1 Automatenstähle 850 – 1000 HB730 140 – 180 – 220 130 – 160 – 190
3.0 unleg. Vergütungsst. <700 HB730 110 – 140 – 170 100 – 130 – 160
3.1 unleg. Vergütungsst. 700 – 850 HB730 110 – 140 – 170 100 – 130 – 160
4.0 leg. Vergütungsst. 850 – 1000 HB730 100 – 120 – 140 90 – 110 – 130
5.0 unleg. Einsatzst. <750 HB730 130 – 160 – 190 110 – 140 – 170
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 HB730 110 – 140 – 170 100 – 130 – 160
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 HB730 100 – 120 – 140 90 – 110 – 130
7.0 Nitrierstähle < 1000 HB730 110 – 140 – 170 100 – 130 – 160
7.1 Nitrierstähle > 1000 HB730 100 – 120 – 140 90 – 110 – 130
8.0 Werkzeugstähle < 850 HB730 90 – 110 – 130 80 – 100 – 120
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 HB730 80 – 100 – 120 70 – 90 – 110
12.0 Federstähle < 1500 HB730 60 – 80 – 100 60 – 70 – 80
13.0 rostfr. St.-geschwefelt < 700 HB730 60 – 80 – 100 60 – 70 – 80
13.1 rostf. St.-austenitisch < 700 HB730 60 – 70 – 80 50 – 60 – 70
13.2 rostfr. St.-austenitisch < 850 HB730 50 – 60 – 70 40 – 50 – 60
13.3 rostfr. St.-martensitisch < 1100 HB730 40 – 50 – 60 40 – 50 – 60
15.0 Gusseisen < 180 HB HB730 120 – 150 – 180 110 – 140 – 170
15.1 Gusseisen > 180 HB HB730 100 – 120 – 140 90 – 110 – 130
15.2 Gusseisen (GGG, GT) > 180 HB HB730 110 – 140 – 170 100 – 130 – 160
17.2 Al.- Gussleg. > 10% Si – – –
18.1 Messing, kurzspanend < 600 HB730 210 – 260 – 310 180 – 230 – 280
18.2 Messing, langspanend < 600 HB730 180 – 220 – 260 160 – 200 – 240
18.3 Bronze, kurzspanend < 600 HB730 170 – 210 – 250 150 – 190 – 230
18.4 Bronze, kurzspanend 650 – 850 HB730 140 – 170 – 200 120 – 150 – 180
18.5 Bronze, langspanend < 850 HB730 140 – 180 – 220 130 – 160 – 190
18.6 Bronze, langspanend 850 – 1200 HB730 130 – 160 – 190 110 – 140 – 170
19.0 Graphit – – –
Fräsen
Vorschub pro Zahn fz [mm/Z]

ae = (0,5 ... 1) x D ae = 0,3 x D ae = 0,1 x D
ap max für Fräsen in Stahl ≤ 900 N/mm2 [mm] ap max für Fräsen in Stahl ≤ 900 N/mm2 [mm] ap max für Fräsen in Stahl ≤ 900 N/mm2 [mm]
6 7 11 13 17 6 7 11 13 17 6 7 11 13 17
Ø 10 Ø 12 Ø 16 Ø 20 Ø 25 Ø 10 Ø 12 Ø 16 Ø 20 Ø 25 Ø 10 Ø 12 Ø 16 Ø 20 Ø 25
0,060 0,080 0,095 0,115 0,135 0,072 0,097 0,120 0,143 0,167 0,086 0,116 0,144 0,172 0,200
0,055 0,073 0,087 0,105 0,124 0,066 0,089 0,110 0,131 0,153 0,079 0,107 0,132 0,157 0,184
0,060 0,080 0,095 0,115 0,135 0,072 0,097 0,120 0,143 0,167 0,086 0,116 0,144 0,172 0,200
0,050 0,067 0,079 0,096 0,113 0,060 0,081 0,100 0,119 0,139 0,072 0,097 0,120 0,143 0,167
0,060 0,080 0,095 0,115 0,135 0,072 0,097 0,120 0,143 0,167 0,086 0,116 0,144 0,172 0,200
0,050 0,067 0,079 0,096 0,113 0,060 0,081 0,100 0,119 0,139 0,072 0,097 0,120 0,143 0,167
0,045 0,060 0,071 0,086 0,101 0,054 0,073 0,090 0,107 0,125 0,065 0,.087 0,108 0,129 0,150
0,055 0,073 0,087 0,105 0,124 0,066 0,089 0,110 0,131 0,153 0,079 0,107 0,132 0,157 0,184
0,045 0,060 0,071 0,086 0,101 0,054 0,073 0,090 0,107 0,125 0,065 0,.087 0,108 0,129 0,150
0,060 0,080 0,095 0,115 0,135 0,072 0,097 0,120 0,143 0,167 0,086 0,116 0,144 0,172 0,200
0,050 0,067 0,079 0,096 0,113 0,060 0,081 0,100 0,119 0,139 0,072 0,097 0,120 0,143 0,167
0,040 0,053 0,063 0,077 0,090 0,048 0,065 0,080 0,095 0,111 0,058 0,.078 0,096 0,114 0,134
0,050 0,067 0,079 0,096 0,113 0,060 0,081 0,100 0,119 0,139 0,072 0,097 0,120 0,143 0,167
0,040 0,053 0,063 0,077 0,090 0,048 0,065 0,080 0,095 0,111 0,058 0,.078 0,096 0,114 0,134
0,035 0,047 0,055 0,067 0,079 0,042 0,057 0,070 0,083 0,097 0,050 0,068 0,084 0,100 0,117
0,030 0,040 0,048 0,058 0,068 0,036 0,049 0,060 0,072 0,084 0,043 0,058 0,072 0,086 0,100
0,025 0,033 0,040 0,048 0,056 0,030 0,040 0,050 0,060 0,070 0,036 0,049 0,060 0,072 0,084
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
0,035 0,047 0,055 0,067 0,079 0,042 0,057 0,070 0,083 0,097 0,050 0,068 0,084 0,100 0,117
0,035 0,047 0,055 0,067 0,079 0,042 0,057 0,070 0,083 0,097 0,050 0,068 0,084 0,100 0,117
0,035 0,047 0,055 0,067 0,079 0,042 0,057 0,070 0,083 0,097 0,050 0,068 0,084 0,100 0,117
0,030 0,040 0,048 0,058 0,068 0,036 0,049 0,060 0,072 0,084 0,043 0,058 0,072 0,086 0,100
0,025 0,033 0,040 0,048 0,056 0,030 0,040 0,050 0,060 0,070 0,036 0,049 0,060 0,072 0,084
– – – – – – – – – – – – – – –
0,055 0,073 0,087 0,105 0,124 0,066 0,089 0,110 0,131 0,153 0,079 0,107 0,132 0,157 0,184
0,050 0,067 0,079 0,096 0,113 0,060 0,081 0,100 0,119 0,139 0,072 0,097 0,120 0,143 0,167
0,050 0,067 0,079 0,096 0,113 0,060 0,081 0,100 0,119 0,139 0,072 0,097 0,120 0,143 0,167
0,045 0,060 0,071 0,086 0,101 0,054 0,073 0,090 0,107 0,125 0,065 0,087 0,108 0,129 0,150
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
0,055 0,073 0,087 0,105 0,124 0,066 0,089 0,110 0,131 0,153 0,079 0,107 0,132 0,157 0,184
0,055 0,073 0,087 0,105 0,124 0,066 0,089 0,110 0,131 0,153 0,079 0,107 0,132 0,157 0,184
0,050 0,067 0,079 0,096 0,113 0,060 0,081 0,100 0,119 0,139 0,072 0,097 0,120 0,143 0,167
0,045 0,060 0,071 0,086 0,101 0,054 0,073 0,090 0,107 0,125 0,065 0,087 0,108 0,129 0,150
0,050 0,067 0,079 0,096 0,113 0,060 0,081 0,100 0,119 0,139 0,072 0,097 0,120 0,143 0,167
0,055 0,073 0,087 0,105 0,124 0,066 0,089 0,110 0,131 0,153 0,079 0,107 0,132 0,157 0,184
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
685
Fräsen
Tabelle 8.87.2 GARANT-TopCut-Fräsersystem mit VHM-Schrupp-Fräsköpfen HPC

Katalognummer 210550 bis 210580 mit 210250

6.0 leg. Einsatzst. < 1000 HB730 140 – 170 – 200 120 – 150 – 180
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 HB730 120 – 150 – 180 110 – 140 – 170
12.0 Federstähle < 1500 HB730 80 – 100 – 120 70 – 90 – 110
15.0 Gusseisen < 180 HB HB730 150 – 190 – 230 140 – 170 – 200
15.1 Gusseisen > 180 HB HB730 120 – 150 – 180 110 – 140 – 170
17.2 Al.- Gussleg. > 10% Si – – –
19.0 Graphit – – –
Fräsen

ae = (0,5 ... 1) x D ae = 0,3 x D ae = 0,1 x D
6 7 11 13 17 6 7 11 13 17 6 7 11 13 17
0,060 0,080 0,095 0,115 0,135 0,072 0,097 0,120 0,143 0,167 0,086 0,116 0,144 0,172 0,200
0,055 0,073 0,087 0,105 0,124 0,066 0,089 0,110 0,131 0,153 0,079 0,107 0,132 0,157 0,184
0,060 0,080 0,095 0,115 0,135 0,072 0,097 0,120 0,143 0,167 0,086 0,116 0,144 0,172 0,200
0,050 0,067 0,079 0,096 0,113 0,060 0,081 0,100 0,119 0,139 0,072 0,097 0,120 0,143 0,167
0,060 0,080 0,095 0,115 0,135 0,072 0,097 0,120 0,143 0,167 0,086 0,116 0,144 0,172 0,200
0,050 0,067 0,079 0,096 0,113 0,060 0,081 0,100 0,119 0,139 0,072 0,097 0,120 0,143 0,167
0,045 0,060 0,071 0,086 0,101 0,054 0,073 0,090 0,107 0,125 0,065 0,.087 0,108 0,129 0,150
0,055 0,073 0,087 0,105 0,124 0,066 0,089 0,110 0,131 0,153 0,079 0,107 0,132 0,157 0,184
0,045 0,060 0,071 0,086 0,101 0,054 0,073 0,090 0,107 0,125 0,065 0,087 0,108 0,129 0,150
0,060 0,080 0,095 0,115 0,135 0,072 0,097 0,120 0,143 0,167 0,086 0,116 0,144 0,172 0,200
0,050 0,067 0,079 0,096 0,113 0,060 0,081 0,100 0,119 0,139 0,072 0,097 0,120 0,143 0,167
0,040 0,053 0,063 0,077 0,090 0,048 0,065 0,080 0,095 0,111 0,058 0,.78 0,096 0,114 0,134
0,050 0,067 0,079 0,096 0,113 0,060 0,081 0,100 0,119 0,139 0,072 0,097 0,120 0,143 0,167
0,040 0,053 0,063 0,077 0,090 0,048 0,065 0,080 0,095 0,111 0,058 0,078 0,096 0,114 0,134
0,035 0,047 0,055 0,067 0,079 0,042 0,057 0,070 0,083 0,097 0,050 0,068 0,084 0,100 0,117
0,030 0,040 0,048 0,058 0,068 0,036 0,049 0,060 0,072 0,084 0,043 0,058 0,072 0,086 0,100
0,025 0,033 0,040 0,048 0,056 0,030 0,040 0,050 0,060 0,070 0,036 0,049 0,060 0,072 0,084
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
0,035 0,047 0,055 0,067 0,079 0,042 0,057 0,070 0,083 0,097 0,050 0,068 0,084 0,100 0,117
0,035 0,047 0,055 0,067 0,079 0,042 0,057 0,070 0,083 0,097 0,050 0,068 0,084 0,100 0,117
0,035 0,047 0,055 0,067 0,079 0,042 0,057 0,070 0,083 0,097 0,050 0,068 0,084 0,100 0,117
0,030 0,040 0,048 0,058 0,068 0,036 0,049 0,060 0,072 0,084 0,043 0,085 0,072 0,086 0,100
0,025 0,033 0,040 0,048 0,056 0,030 0,040 0,050 0,060 0,070 0,036 0,049 0,060 0,072 0,084
– – – – – – – – – – – – – – –
0,055 0,073 0,087 0,105 0,124 0,066 0,089 0,110 0,131 0,153 0,079 0,107 0,132 0,157 0,184
0,050 0,067 0,079 0,096 0,113 0,060 0,081 0,100 0,119 0,139 0,072 0,097 0,120 0,143 0,167
0,050 0,067 0,079 0,096 0,113 0,060 0,081 0,100 0,119 0,139 0,072 0,097 0,120 0,143 0,167
0,045 0,060 0,071 0,086 0,101 0,054 0,073 0,090 0,107 0,125 0,065 0,087 0,108 0,129 0,150
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
0,055 0,073 0,087 0,105 0,124 0,066 0,089 0,110 0,131 0,153 0,079 0,107 0,132 0,157 0,184
0,055 0,073 0,087 0,105 0,124 0,066 0,089 0,110 0,131 0,153 0,079 0,107 0,132 0,157 0,184
0,050 0,067 0,079 0,096 0,113 0,060 0,081 0,100 0,119 0,139 0,072 0,097 0,120 0,143 0,167
0,045 0,060 0,071 0,086 0,101 0,054 0,073 0,090 0,107 0,125 0,065 0,087 0,108 0,129 0,150
0,050 0,067 0,079 0,096 0,113 0,060 0,081 0,100 0,119 0,139 0,072 0,097 0,120 0,143 0,167
0,055 0,073 0,087 0,105 0,124 0,066 0,089 0,110 0,131 0,153 0,079 0,107 0,132 0,157 0,184
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
687
Fräsen
Tabelle 8.87.3 GARANT-TopCut-Fräsersystem mit VHM-Schrupp-Schlicht-Fräsköpfen


6.0 leg. Einsatzst. < 1000 HB730 140 – 170 – 200 150 – 190 – 230
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 HB730 120 – 150 – 180 140 – 170 – 200
12.0 Federstähle < 1500 HB730 80 – 100 – 120 90 – 110 – 130
15.0 Gusseisen < 180 HB HB730 150 – 190 – 220 170 – 210 – 250
15.1 Gusseisen > 180 HB HB730 120 – 150 – 180 140 – 170 – 200
17.2 Al.- Gussleg. > 10% Si – – –
19.0 Graphit – – –
Fräsen

ae = 0,3 x D ae = 0,1 x D
ap max für Fräsen in Stahl ≤ 900 N/mm2 [mm] ap max für Fräsen in Stahl ≤ 900 N/mm2 [mm]
6 7 10 13 6 7 10 13
Ø 10 Ø 12 Ø 16 Ø 20 Ø 10 Ø 12 Ø 16 Ø 20
0,060 0,080 0,096 0,120 0,072 0,096 0,115 0,144
0,055 0,073 0,088 0,110 0,066 0,088 0,106 0,132
0,060 0,080 0,096 0,120 0,072 0,096 0,115 0,144
0,050 0,067 0,080 0,100 0,060 0,080 0,096 0,120
0,060 0,080 0,096 0,120 0,072 0,096 0,115 0,144
0,050 0,067 0,080 0,100 0,060 0,080 0,096 0,120
0,045 0,060 0,072 0,090 0,054 0,072 0,086 0,108
0,055 0,073 0,088 0,110 0,066 0,088 0,106 0,132
0,045 0,060 0,072 0,090 0,054 0,072 0,086 0,108
0,060 0,080 0,096 0,120 0,072 0,096 0,115 0,144
0,050 0,067 0,080 0,100 0,060 0,080 0,096 0,120
0,040 0,053 0,064 0,080 0,048 0,064 0,077 0,096
0,050 0,067 0,080 0,100 0,060 0,080 0,096 0,120
0,040 0,053 0,064 0,080 0,048 0,064 0,077 0,096
0,035 0,047 0,056 0,070 0,042 0,056 0,067 0,084
0,030 0,040 0,048 0,060 0,036 0,048 0,058 0,072
0,025 0,033 0,040 0,050 0,030 0,040 0,048 0,060
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
0,035 0,047 0,056 0,070 0,042 0,056 0,067 0,084
0,035 0,047 0,056 0,070 0,042 0,056 0,067 0,084
0,035 0,047 0,056 0,070 0,042 0,056 0,067 0,084
0,030 0,040 0,048 0,060 0,036 0,048 0,058 0,072
0,025 0,033 0,040 0,050 0,030 0,040 0,048 0,060
– – – – – – – –
0,055 0,073 0,088 0,110 0,066 0,088 0,106 0,132
0,050 0,067 0,080 0,100 0,060 0,080 0,096 0,120
0,050 0,067 0,080 0,100 0,060 0,080 0,096 0,120
0,045 0,060 0,072 0,090 0,054 0,072 0,086 0,108
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
0,055 0,073 0,088 0,110 0,066 0,088 0,106 0,132
0,055 0,073 0,088 0,110 0,066 0,088 0,106 0,132
0,050 0,067 0,080 0,100 0,060 0,080 0,096 0,120
0,045 0,060 0,072 0,090 0,054 0,072 0,086 0,108
0,050 0,067 0,080 0,100 0,060 0,080 0,096 0,120
0,055 0,073 0,088 0,110 0,066 0,088 0,106 0,132
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
689
Fräsen
Tabelle 8.87.4 GARANT-TopCut-Fräsersystem mit VHM-Schrupp-Schlicht-Fräsköpfen


6.0 leg. Einsatzst. < 1000 HB730 140 – 170 – 200 150 – 190 – 230
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 HB730 120 – 150 – 180 140 – 170 – 200
12.0 Federstähle < 1500 HB730 80 – 100 – 120 90 – 110 – 130
15.0 Gusseisen < 180 HB HB730 150 – 190 – 320 170 – 210 – 250
15.1 Gusseisen > 180 HB HB730 120 – 150 – 180 140 – 170 – 200
17.2 Al.- Gussleg. > 10% Si – – –
19.0 Graphit – – –
Fräsen

ae = 0,3 x D ae = 0,1 x D
11 13 18 22 11 13 18 22
Ø 10 Ø 12 Ø 16 Ø 20 Ø 10 Ø 12 Ø 16 Ø 20
0,060 0,080 0,096 0,120 0,072 0,096 0,115 0,144
0,055 0,073 0,088 0,110 0,066 0,088 0,106 0,132
0,060 0,080 0,096 0,120 0,072 0,096 0,115 0,144
0,050 0,067 0,080 0,100 0,060 0,080 0,096 0,120
0,060 0,080 0,096 0,120 0,072 0,096 0,115 0,144
0,050 0,067 0,080 0,100 0,060 0,080 0,096 0,120
0,045 0,060 0,072 0,090 0,054 0,072 0,086 0,108
0,055 0,073 0,088 0,110 0,066 0,088 0,106 0,132
0,045 0,060 0,072 0,090 0,054 0,072 0,086 0,108
0,060 0,080 0,096 0,120 0,072 0,096 0,115 0,144
0,050 0,067 0,080 0,100 0,060 0,080 0,096 0,120
0,040 0,053 0,064 0,080 0,048 0,064 0,077 0,096
0,050 0,067 0,080 0,100 0,060 0,080 0,096 0,120
0,040 0,053 0,064 0,080 0,048 0,064 0,077 0,096
0,035 0,047 0,056 0,070 0,042 0,056 0,067 0,084
0,030 0,040 0,048 0,060 0,036 0,048 0,058 0,072
0,025 0,033 0,040 0,050 0,030 0,040 0,048 0,060
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
0,035 0,047 0,056 0,070 0,042 0,056 0,067 0,084
0,035 0,047 0,056 0,070 0,042 0,056 0,067 0,084
0,035 0,047 0,056 0,070 0,042 0,056 0,067 0,084
0,030 0,040 0,048 0,060 0,036 0,048 0,058 0,072
0,025 0,033 0,040 0,050 0,030 0,040 0,048 0,060
– – – – – – – –
0,055 0,073 0,088 0,110 0,066 0,088 0,106 0,132
0,050 0,067 0,080 0,100 0,060 0,080 0,096 0,120
0,050 0,067 0,080 0,100 0,060 0,080 0,096 0,120
0,045 0,060 0,072 0,090 0,054 0,072 0,086 0,108
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
0,055 0,073 0,088 0,110 0,066 0,088 0,106 0,132
0,055 0,073 0,088 0,110 0,066 0,088 0,106 0,132
0,050 0,067 0,080 0,100 0,060 0,080 0,096 0,120
0,045 0,060 0,072 0,090 0,054 0,072 0,086 0,108
0,050 0,067 0,080 0,100 0,060 0,080 0,096 0,120
0,055 0,073 0,088 0,110 0,066 0,088 0,106 0,132
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
691
Fräsen
Tabelle 8.87.5 GARANT-TopCut-Fräsersystem mit VHM-Stirntorus-Fräsköpfen HPC

Katalognummer 210550 bis 210580 mit 210300; 210310

6.0 leg. Einsatzst. < 1000 HB730 120 – 150 – 180 140 – 170 – 200
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 HB730 110 – 140 – 170 120 – 150 – 180
10.0 gehärtete Stähle 45–55 HRC HB730 40 – 50 – 60 50 – 60 – 70
12.0 Federstähle < 1500 HB730 70 – 90 – 110 80 – 100 – 120
15.0 Gusseisen < 180 HB HB730 140 – 170 – 200 150 – 190 – 230
15.1 Gusseisen > 180 HB HB730 110 – 140 – 170 120 – 150 – 180
17.2 Al.- Gussleg. > 10% Si – – –
19.0 Graphit – – –
Fräsen

ae = (0,5 ... 1) x D ae = 0,3 x D ae = 0,1 x D
0,5 0,6 0,8 1,0 1,25 0,5 0,6 0,8 1,0 1,25 0,5 0,6 0,8 1,0 1,25
0,370 0,550 0,720 0,970 1,200 0,481 0,715 0,936 1,261 1,560 0,625 0,930 1,217 1,639 2,028
0,339 0,504 0,660 0,889 1,100 0,441 0,655 0,858 1,156 1,430 0,573 0,852 1,115 1,503 1,859
0,370 0,550 0,720 0,970 1,200 0,481 0,715 0,936 1,261 1,560 0,625 0,930 1,217 1,639 2,028
0,308 0,458 0,600 0,808 1,000 0,401 0,596 0,780 1,051 1,300 0,521 0,775 1,014 1,366 1,690
0,370 0,550 0,720 0,970 1,200 0,481 0,715 0,936 1,261 1,560 0,625 0,930 1,217 1,639 2,028
0,308 0,458 0,600 0,808 1,000 0,401 0,596 0,780 1,051 1,300 0,521 0,775 1,014 1,366 1,690
0,278 0,413 0,540 0,728 0,900 0,361 0,536 0,702 0,946 1,170 0,469 0,697 0,913 1,229 1,521
0,339 0,504 0,660 0,889 1,100 0,441 0,655 0,858 1,156 1,430 0,573 0,852 1,115 1,503 1,859
0,278 0,413 0,540 0,728 0,900 0,361 0,536 0,702 0,946 1,170 0,469 0,697 0,913 1,229 1,521
0,370 0,550 0,720 0,970 1,200 0,481 0,715 0,936 1,261 1,560 0,625 0,930 1,217 1,639 2,028
0,308 0,458 0,600 0,808 1,000 0,401 0,596 0,780 1,051 1,300 0,521 0,775 1,014 1,366 1,690
0,247 0,367 0,480 0,647 0,800 0,321 0,477 0,624 0,841 1,040 0,417 0,620 0,811 1,093 1,352
0,308 0,458 0,600 0,808 1,000 0,401 0,596 0,780 1,051 1,300 0,521 0,775 1,014 1,366 1,690
0,247 0,367 0,480 0,647 0,800 0,321 0,477 0,624 0,841 1,040 0,417 0,620 0,811 1,093 1,352
0,216 0,321 0,420 0,566 0,700 0,281 0,417 0,546 0,736 0,910 0,365 0,542 0,710 0,956 1,183
0,185 0,275 0,360 0,485 0,600 0,241 0,358 0,468 0,631 0,780 0,313 0,465 0,608 0,820 1,014
0,154 0,229 0,300 0,404 0,500 0,200 0,298 0,390 0,525 0,650 0,261 0,387 0,507 0,683 0,845
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – 0,261 0,387 0,507 0,683 0,845
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
0,216 0,321 0,420 0,566 0,700 0,281 0,417 0,546 0,736 0,910 0,365 0,542 0,710 0,956 1,183
0,216 0,321 0,420 0,566 0,700 0,281 0,417 0,546 0,736 0,910 0,365 0,542 0,710 0,956 1,183
0,216 0,321 0,420 0,566 0,700 0,281 0,417 0,546 0,736 0,910 0,365 0,542 0,710 0,956 1,183
0,185 0,275 0,360 0,485 0,600 0,241 0,358 0,468 0,631 0,780 0,313 0,465 0,608 0,820 1,014
0,154 0,229 0,300 0,404 0,500 0,200 0,298 0,390 0,525 0,650 0,261 0,387 0,507 0,683 0,845
– – – – – – – – – – – – – – –
0,339 0,504 0,660 0,889 1,100 0,441 0,655 0,858 1,156 1,430 0,573 0,852 1,115 1,503 1,859
0,308 0,458 0,600 0,808 1,000 0,401 0,596 0,780 1,051 1,300 0,521 0,775 1,014 1,366 1,690
0,308 0,458 0,600 0,808 1,000 0,401 0,596 0,780 1,051 1,300 0,521 0,775 1,014 1,366 1,690
0,278 0,413 0,540 0,728 0,900 0,361 0,536 0,702 0,946 1,170 0,469 0,697 0,913 1,229 1,521
– – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – –
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– – – – – – – – – – – – – – –
693
Fräsen
Tabelle 8.87.6 GARANT-TopCut-Fräsersystem mit VHM-Schlicht-Fräsköpfen HPC


6.0 leg. Einsatzst. < 1000 HB730 160 – 200 – 240 180 – 220 – 260
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 HB730 140 – 180 – 220 160 – 200 – 240
12.0 Federstähle < 1500 HB730 100 – 120 – 140 100 – 130 – 160
15.0 Gusseisen < 180 HB HB730 180 – 230 – 280 200 – 250 – 300
15.1 Gusseisen > 180 HB HB730 140 – 180 – 220 160 – 200 – 240
17.2 Al.- Gussleg. > 10% Si – – –
19.0 Graphit – – –
Fräsen

ae = 0,3 x D ae = 0,1 x D
11 13 18 23 11 13 18 23
Ø 10 Ø 12 Ø 16 Ø 20 Ø 10 Ø 12 Ø 16 Ø 20
0,060 0,075 0,095 0,125 0,072 0,090 0,114 0,150
0,055 0,069 0,087 0,115 0,066 0,083 0,105 0,138
0,060 0,075 0,095 0,125 0,072 0,090 0,114 0,150
0,050 0,063 0,079 0,104 0,060 0,075 0,095 0,125
0,060 0,075 0,095 0,125 0,072 0,090 0,114 0,150
0,050 0,063 0,079 0,104 0,060 0,075 0,095 0,125
0,045 0,056 0,071 0,094 0,054 0,068 0,086 0,113
0,055 0,069 0,087 0,115 0,066 0,083 0,105 0,138
0,045 0,056 0,071 0,094 0,054 0,068 0,086 0,113
0,060 0,075 0,095 0,125 0,072 0,090 0,114 0,150
0,050 0,063 0,079 0,104 0,060 0,075 0,095 0,125
0,040 0,050 0,063 0,084 0,048 0,060 0,076 0,100
0,050 0,063 0,079 0,104 0,060 0,075 0,095 0,125
0,040 0,050 0,063 0,084 0,048 0,060 0,076 0,100
0,035 0,044 0,055 0,073 0,042 0,053 0,067 0,088
0,030 0,038 0,048 0,063 0,036 0,045 0,057 0,075
0,025 0,031 0,040 0,052 0,030 0,038 0,048 0,063
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
0,035 0,044 0,055 0,073 0,042 0,053 0,067 0,088
0,035 0,044 0,055 0,073 0,042 0,053 0,067 0,088
0,035 0,044 0,055 0,073 0,042 0,053 0,067 0,088
0,030 0,038 0,048 0,063 0,036 0,045 0,057 0,075
0,025 0,031 0,040 0,052 0,030 0,038 0,048 0,063
– – – – – – – –
0,055 0,069 0,087 0,115 0,066 0,083 0,105 0,138
0,050 0,063 0,079 0,104 0,060 0,075 0,095 0,125
0,050 0,063 0,079 0,104 0,060 0,075 0,095 0,125
0,045 0,056 0,071 0,094 0,054 0,068 0,086 0,113
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
0,055 0,069 0,087 0,115 0,066 0,083 0,105 0,138
0,055 0,069 0,087 0,115 0,066 0,083 0,105 0,138
0,050 0,063 0,079 0,104 0,060 0,075 0,095 0,125
0,045 0,056 0,071 0,094 0,054 0,068 0,086 0,113
0,050 0,063 0,079 0,104 0,060 0,075 0,095 0,125
0,055 0,069 0,087 0,115 0,066 0,083 0,105 0,138
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
695
Fräsen

für Aluminiumbearbeitung

17.0 Al langsp.; Al-Knetleg.; Mg bis 350 HU730 400 – 500 – 600 440 – 550 – 660
17.1 Al-Leg., kurzspanend HU730 360 – 450 – 540 400 – 500 – 600
17.2 Al.- Gussleg. > 10% Si HU730 320 – 400 – 480 350 – 440 – 530
18.0 Kupfer, niedriglegiert < 400 HU730 200 – 250 – 300 220 – 280 – 340
18.1 Messing, kurzspanend < 600 HU730 260 – 320 – 380 280 – 350 – 420
18.2 Messing, langspanend < 600 HU730 220 – 280 – 340 250 – 310 – 370
18.3 Bronze, kurzspanend < 600 HU730 210 – 260 – 310 230 – 290 – 350
18.4 Bronze, kurzspanend 650 – 850 HU730 170 – 210 – 250 180 – 230 – 280
18.5 Bronze, langspanend < 850 HU730 180 – 230 – 280 200 – 250 – 300
18.6 Bronze, langspanend 850 – 1200 HU730 160 – 200 – 240 180 – 220 – 260
19.0 Graphit – – –
Fräsen

ae = (0,5 ... 1) x D ae = 0,3 x D ae = 0,1 x D
ap max für Fräsen in ALU [mm] ap max für Fräsen in ALU [mm] ap max für Fräsen in ALU [mm]
4 4,8 6,4 8 4 4,8 6,4 8 4 4,8 6,4 8
Ø 10 Ø 12 Ø 16 Ø 20 Ø 10 Ø 12 Ø 16 Ø 20 Ø 10 Ø 12 Ø 16 Ø 20
0,075 0,100 0,130 0,160 0,100 0,130 0,165 0,205 0,135 0,180 0,235 0,285
0,080 0,105 0,135 0,165 0,105 0,135 0,175 0,215 0,145 0,190 0,245 0,300
0,070 0,090 0,120 0,150 0,090 0,120 0,155 0,190 0,130 0,170 0,220 0,270
0,050 0,065 0,085 0,105 0,065 0,085 0,110 0,135 0,090 0,120 0,155 0,190
0,045 0,060 0,080 0,095 0,060 0,080 0,100 0,125 0,085 0,110 0,140 0,175
0,045 0,060 0,080 0,095 0,060 0,080 0,100 0,125 0,085 0,110 0,140 0,175
0,040 0,055 0,070 0,090 0,055 0,070 0,090 0,115 0,075 0,100 0,130 0,160
0,040 0,050 0,065 0,080 0,050 0,065 0,085 0,100 0,070 0,090 0,115 0,145
0,040 0,055 0,070 0,090 0,055 0,070 0,090 0,115 0,075 0,100 0,130 0,160
0,045 0,060 0,080 0,095 0,060 0,080 0,100 0,125 0,085 0,110 0,140 0,175
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
697
Fräsen
Tabelle 8.87.8 GARANT-TopCut-Fräsersystem mit VHM-Kopier-Fräsköpfen HPC


6.0 leg. Einsatzst. < 1000 HB730 140 – 170 – 200 150 – 190 – 230
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 HB730 120 – 150 – 180 140 – 170 – 200
12.0 Federstähle < 1500 HB730 80 – 100 – 120 90 – 110 – 130
15.0 Gusseisen < 180 HB HB730 150 – 190 – 220 170 – 210 – 250
15.1 Gusseisen > 180 HB HB730 120 – 150 – 180 140 – 170 – 200
17.0 Al langsp.; Al-Knetleg.; Mg bis 350 HB730 400 – 500 – 600 440 – 550 – 660
17.1 Al-Leg., kurzspanend HB730 360 – 450 – 540 400 – 500 – 600
17.2 Al.- Gussleg. > 10% Si HB730 320 – 400 – 480 350 – 440 – 530
18.0 Kupfer, niedriglegiert < 400 HB730 200 – 250 – 300 220 – 280 – 340
Fräsen

ae = (0,5 ... 1) x D ae = 0,3 x D ae = 0,1 x D
ap max für Fräsen in Stahl ≤ 900 N/mm2 [mm] ap max für Fräsen in Stahl ≤ 900 N/mm2 [mm] ap max für Fräsen in Stahl 60 HRC [mm]
(210360) (210360) (210370)
3 3,6 4,8 6 3 3,6 4,8 6 0,3 0,4 0,5 0,6
Ø 10 Ø 12 Ø 16 Ø 20 Ø 10 Ø 12 Ø 16 Ø 20 Ø 10 Ø 12 Ø 16 Ø 20
0,055 0,075 0,095 0,115 0,070 0,095 0,120 0,145 0,085 0,115 0,145 0,175
0,050 0,070 0,085 0,105 0,065 0,085 0,110 0,135 0,080 0,105 0,135 0,160
0,055 0,075 0,095 0,115 0,070 0,095 0,120 0,145 0,085 0,115 0,145 0,175
0,045 0,065 0,080 0,095 0,060 0,080 0,100 0,120 0,070 0,095 0,120 0,145
0,055 0,075 0,095 0,115 0,070 0,095 0,120 0,145 0,085 0,115 0,145 0,175
0,045 0,065 0,080 0,095 0,060 0,080 0,100 0,120 0,070 0,095 0,120 0,145
0,040 0,055 0,070 0,085 0,055 0,070 0,090 0,110 0,065 0,085 0,110 0,130
0,050 0,070 0,085 0,105 0,065 0,085 0,110 0,135 0,080 0,105 0,135 0,160
0,040 0,055 0,070 0,085 0,055 0,070 0,090 0,110 0,065 0,085 0,110 0,130
0,055 0,075 0,095 0,115 0,070 0,095 0,120 0,145 0,085 0,115 0,145 0,175
0,045 0,065 0,080 0,095 0,060 0,080 0,100 0,120 0,070 0,095 0,120 0,145
0,035 0,050 0,065 0,075 0,045 0,065 0,080 0,095 0,055 0,075 0,095 0,115
0,045 0,065 0,080 0,095 0,060 0,080 0,100 0,120 0,070 0,095 0,120 0,145
0,035 0,050 0,065 0,075 0,045 0,065 0,080 0,095 0,055 0,075 0,095 0,115
0,030 0,045 0,055 0,065 0,040 0,055 0,070 0,085 0,050 0,065 0,085 0,100
0,030 0,040 0,050 0,060 0,035 0,050 0,060 0,075 0,045 0,060 0,075 0,090
0,025 0,030 0,040 0,050 0,030 0,040 0,050 0,060 0,035 0,050 0,060 0,075
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – 0,035 0,050 0,060 0,075
– – – – – – – – 0,030 0,040 0,050 0,060
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
0,030 0,045 0,055 0,065 0,040 0,055 0,070 0,085 0,050 0,065 0,085 0,100
0,030 0,045 0,055 0,065 0,040 0,055 0,070 0,085 0,050 0,065 0,085 0,100
0,030 0,045 0,055 0,065 0,040 0,055 0,070 0,085 0,050 0,065 0,085 0,100
0,030 0,040 0,050 0,060 0,035 0,050 0,060 0,075 0,045 0,060 0,075 0,090
0,025 0,030 0,040 0,050 0,030 0,040 0,050 0,060 0,035 0,050 0,060 0,075
– – – – – – – – – – – –
0,050 0,070 0,085 0,105 0,065 0,085 0,110 0,135 0,080 0,105 0,135 0,160
0,045 0,065 0,080 0,095 0,060 0,080 0,100 0,120 0,070 0,095 0,120 0,145
0,045 0,065 0,080 0,095 0,060 0,080 0,100 0,120 0,070 0,095 0,120 0,145
0,040 0,055 0,070 0,085 0,055 0,070 0,090 0,110 0,065 0,085 0,110 0,130
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
0,085 0,115 0,145 0,175 0,105 0,145 0,180 0,220 0,130 0,175 0,220 0,265
0,085 0,120 0,150 0,180 0,110 0,150 0,190 0,230 0,135 0,180 0,230 0,275
0,080 0,105 0,135 0,165 0,100 0,135 0,170 0,205 0,120 0,165 0,205 0,250
0,055 0,075 0,095 0,115 0,070 0,095 0,120 0,145 0,085 0,115 0,145 0,175
0,050 0,070 0,085 0,105 0,065 0,085 0,110 0,135 0,080 0,105 0,135 0,160
0,050 0,070 0,085 0,105 0,065 0,085 0,110 0,135 0,080 0,105 0,135 0,160
0,045 0,065 0,080 0,095 0,060 0,080 0,100 0,120 0,070 0,095 0,120 0,145
0,040 0,055 0,070 0,085 0,055 0,070 0,090 0,110 0,065 0,085 0,110 0,130
0,045 0,065 0,080 0,095 0,060 0,080 0,100 0,120 0,070 0,095 0,120 0,145
0,050 0,070 0,085 0,105 0,065 0,085 0,110 0,135 0,080 0,105 0,135 0,160
699
Fräsen

zum Vor-, Rückwärtssenken und Fasen

6.0 leg. Einsatzst. < 1000 HB730 140 – 170 – 200 150 – 190 – 230
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 HB730 120 – 150 – 180 140 – 170 – 200
12.0 Federstähle < 1500 HB730 80 – 100 – 120 90 – 110 – 130
15.0 Gusseisen < 180 HB HB730 150 – 190 – 230 170 – 210 – 250
15.1 Gusseisen > 180 HB HB730 120 – 150 – 180 140 – 170 – 200
17.2 Al.- Gussleg. > 10% Si HB730 320 – 400 – 480 350 – 440 – 530
Fräsen

ae = 0,3 x D
ap max für Fräsen in Stahl ≤ 900 N/mm2 [mm]
1,8
Ø 16
0,120
0,110
0,120
0,100
0,120
0,100
0,090
0,110
0,090
0,120
0,100
0,080
0,100
0,080
0,070
0,060
0,050
–
0,050
0,040
–
–
–
0,070
0,070
0,070
0,060
0,050
–
0,110
0,100
0,100
0,090
–
–
0,180
0,190
0,170
0,120
0,110
0,110
0,100
0,090
0,100
0,110
701
Fräsen
Tabelle 8.87.10 GARANT-TopCut-Fräsersystem mit VHM-Fräsköpfen zum

Vorwärtssenken und Fasen

6.0 leg. Einsatzst. < 1000 HB730 140 – 170 – 200 150 – 190 – 230
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 HB730 120 – 150 – 180 140 – 170 – 200
12.0 Federstähle < 1500 HB730 80 – 100 – 120 90 – 110 – 130
15.0 Gusseisen < 180 HB HB730 150 – 190 – 230 170 – 210 – 250
15.1 Gusseisen > 180 HB HB730 120 – 150 – 180 140 – 170 – 200
17.2 Al.- Gussleg. > 10% Si HB730 320 – 400 – 480 350 – 440 – 530
Fräsen

ae = 0,3 x D
ap max für Fräsen in Stahl ≤ 900 N/mm2 [mm]
3 4 6 8
Ø 10 Ø 12 Ø 16 Ø 20
0,070 0,090 0,120 0,140
0,065 0,085 0,110 0,130
0,070 0,090 0,120 0,140
0,060 0,075 0,100 0,115
0,070 0,090 0,120 0,140
0,060 0,075 0,100 0,115
0,055 0,070 0,090 0,105
0,065 0,085 0,110 0,130
0,055 0,070 0,090 0,105
0,070 0,090 0,120 0,140
0,060 0,075 0,100 0,115
0,045 0,060 0,080 0,095
0,060 0,075 0,100 0,115
0,045 0,060 0,080 0,095
0,040 0,055 0,070 0,080
0,035 0,045 0,060 0,070
0,030 0,040 0,050 0,060
0,000 0,000 0,000 0,000
0,030 0,040 0,050 0,060
0,025 0,030 0,040 0,045
– – – –
– – – –
– – – –
0,040 0,055 0,070 0,080
0,040 0,055 0,070 0,080
0,040 0,055 0,070 0,080
0,035 0,045 0,060 0,070
0,030 0,040 0,050 0,060
– – – –
0,065 0,085 0,110 0,130
0,060 0,075 0,100 0,115
0,060 0,075 0,100 0,115
0,055 0,070 0,090 0,105
– – – –
– – – –
0,105 0,135 0,180 0,210
0,110 0,145 0,190 0,220
0,100 0,130 0,170 0,200
0,070 0,090 0,120 0,140
0,065 0,085 0,110 0,130
0,065 0,085 0,110 0,130
0,060 0,075 0,100 0,115
0,055 0,070 0,090 0,105
0,060 0,075 0,100 0,115
0,065 0,085 0,110 0,130
703
Fräsen
Tabelle 8.88 GARANT-Tauch- und Kopierfräser für Werkzeug- und Formenbau

(Schrägeintauchen)
Katalognummer 211806; 211811; 211813; 211847; 211851; 211870; 211872; 212070; 212090; 212100;
212105; 212110;212125; 212135; 212145; 212155; 212165; 212170; 212900; 212905; 212910;
213300; 213370; 213375; 214395; 214400; 215155; 215157; 215160; 215560; 215565;
215570; 215575; 215605; 215609; 215615; 215620; 215705; 215710; 215715; 215800; 215850
Schrägeintauchen (Ramping)
Katalognummer Wendeplatte Durchmesser 8 10 12 14 15 16 18 19 20 24 25

Winkel α
211806; 211811; VCG.2205 L für α max [mm]
211813
h max [mm]
Winkel α 16 12,5 9
211847; 211851 VDGT11T2 L für α max [mm] 19,2 24,8 34,7
h max [mm] 5,5 5,5 5,5
Winkel α 7,4 5,4 11,9 8 5,7
211870 XDHW.. L für α max [mm] 23,2 31,7 28,6 42,4 60,2
h max [mm] 3 3 6 6 6
Winkel α 5,5 4 9,1 6,1 4,2
211872 XDHW.. L für α max [mm] 31,3 42,9 37,6 55,9 81,2
h max [mm] 3 3 6 6 6
Winkel α 5 10 8 7 6,5 6 5 4
212070 RDHX0501 L für α max [mm] 28,6 14,2 17,8 20,4 21,9 23,8 285,6 35,8
h max [mm] 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5
Winkel α 7 6,5 5,5 5 4,5
212090; 212100 RD..0702 L für α max [mm] 28,5 30,7 36,3 40,0 44,5
h max [mm] 3,5 3,5 3,5 3,5 3,5
Winkel α 7 9
212105; 212110;
212125; 212135 RD..1003 L für α max [mm] 40,7 31,6
h max [mm] 5 5
Winkel α 9,5
212145; 212155 RD..12T3 L für α max [mm] 35,9
h max [mm] 6
Winkel α
212165; 212170 RD..1604 L für α max [mm]
h, max [mm]
Winkel α [°] 2,5 3,2
212900; 212905;
212910 XDLW.. L für α max [mm] 80,2 80,5
h max [mm] 3,5 4,5
Winkel α [°]
213300 OF..0504 L für α max [mm]
h max [mm]
Winkel α [°]
213370; 213375 HNGJ0805 L für α max [mm]
h max [mm]
Winkel α [°] 28,5 19,5 13,5
214395; 214400 SD..0903 L für α max [mm] 7,4 11,3 16,7
h max [mm] 4 4 4
Winkel α [°] 3,7
215155; 215157;
215160 APMT1805 L für α max [mm] 139,2
h max [mm] 9
Winkel α [°] 6,9 6,3 6,3 6,1 4,5 4,4 3 2,9
215560; 215565;
215570; 215575 APMT1335 L für α max [mm] 74,4 81,5 81,5 84,2 114,4 117,0 171,7 177,7
h max [mm] 9 9 9 9 9 9 9 9
Winkel α [°] 4,9 3,3 2,6 2 1,6 1,3 1
215605; 215609;
215615; 215620 APMT0602 L für α max [mm] 47,1 68,6 87,2 116,9 140,1 171,4 237,7
h max [mm] 4 4 4 4 4 4 4
Winkel α [°] 3,5
215705; 215710;
215715 AP..1604..PD.. L für α max [mm] 245,0
h max [mm] 15
Winkel α [°] 5 5 4,5 4,5 3 2,3 1,7
215800; 215850 AP..1003 L für α max [mm] 91,4 91,4 101,6 101,6 152,6 199,2 269,5
h max [mm] 8 8 8 8 8 8 8
(*) abweichend zur Tabelle gilt für
212900 25/2: Winkel α [°] 3,2 / L für α max [mm] 80,5
Fräsen
"
a
"
"
h
"
" "
" "
1D L
30 32 35 40 42 48 50 52 63 66 80 100 125 160

6 5 4 3 2,5
104,7 125,7 157,3 209,9 251,9
11 11 11 11 11
7 5,3
81,2 107,6
10 10
5,3 4,0
108,0 144,7
10 10
4 3,5 3,5
50,1 57,2 57,2
3,5 3,5 3,5
7 6 5 4
40,7 47,6 63,5 81,7
5 5 5 5
8,5 8 6,5 8,5 4 2,7 2 1,5 1 1
40,1 42,7 52,7 40,1 85,8 127,2 171,8 229,1 343,7 343,7
6 6 6 6 6 6 6 6 6 6
15 9 6 5 3 2 2
30,9 53,5 76,1 101,6 152,6 229,1 229,1
8 8 8 8 8 8 8
1,8 1,6 1,2 1,1 0,8 0,8 0,6
143,2 161,1 214,8 234,4 429,7 429,7 572,9
4,5 4,5 4,5 4,5 6 6 6
7,7 5,6 4,2 3,2 2,5 1,8 1,5 1,5
25,9 35,7 47,7 62,6 80,2 111,4 133,7 133,7
3,5 3,5 3,5 3,5 3,5 3,5 3,5 3,5
1,5 1,2 0,9 0,7 0,5 0,4
148,9 186,2 248,3 319,2 446,9 558,6
3,9 3,9 3,9 3,9 3,9 3,9
9,5 7 5,5 4,2 3,2 2,5 1,95
23,9 32,6 41,5 54,5 71,5 91,5 116,6
4 4 4 4 4 4 4
2,6 1,8 1,3 1,2 0,7 0,7 0,6 0,5 0,4 0,3
198,2 286,4 396,6 429,7 736,6 736,6 859,4 1031,3 1289,1 1718,9
9 9 9 9 9 9 9 9 9 9
1,9 1,2 0,9 0,6 0,5 0,4
271,3 429,7 572,9 859,4 1031,3 1289,1
9 9 9 9 9 9
0,7 0,5
344,7 503,4
4 4
2 1,5 1 1 0,7 0,7 0,6 0,4 0,3 0,26
429,0 572,0 859,0 859,0 1227,0 1227,0 1432,0 2148,0 2864,0 3437,0
15 15 15 15 15 15 15 15 15 15
1,2 0,9 0,7 0,5 0,4 0,3
381,9 509,3 654,8 916,7 1145,9 1527,9
8 8 8 8 8 8
705
Fräsen
Tabelle 8.89 GARANT-Tauch- und Kopierfräser für Werkzeug- und Formenbau

(Zirkular Eintauchen)
Katalognummer 211806; 211811; 211813; 211847; 211851; 211870; 211872; 212070; 212090; 212100; 212105;
212110; 212125; 212135; 212145; 212155; 212165; 212170; 212900; 212905; 212910; 213300;
213370; 213375; 214395; 214400; 215155; 215157; 215160; 215560; 215565; 215570; 215575;
215605; 215609; 215615; 215620; 215705; 215710; 215715; 215800; 215850
Zirkular Eintauchen (Helical interpolation ramping)
Katalognummer Wendeplatte Durchmesser 8 10 12 14 15 16 18 19 20 24 25
von (D, min) [mm]
211806; 211811 bei ap [mm]
VCG.2205
211813 bis (D, max) [mm]
bei ap [mm]
von (D, min) [mm] 24 32 42
bei ap [mm] 2 2 2
211847; 211851 VDGT11T2
bis (D, max) [mm] 30 38 48
bei ap [mm] 2 2 2
von (D, min) [mm] 13,5 17,3 19,4 27,3 37,2
bei ap [mm] 1,4 1,6 2,2 3,2 3,8
211870 XDHW..
bis (D, max) [mm] 18 22 30 38 48
bei ap [mm] 1,4 1,6 2,2 3,2 3,8
von (D, min) [mm] 13,5 17,3 19,2 27 37
bei ap [mm] 1,1 1,2 1,6 2,4 2,8
211872 XDHW..
bis (D, max) [mm] 18 21,9 29,9 37,8 47,8
bei ap [mm] 1,1 1,2 1,6 2,4 2,8
von (D, min) [mm] 8,6 12,6 16,6 20 22 24 28 32
bei ap [mm] 0,3 0,3 0,3 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
212070 RDHX0501
bis (D, max) [mm] 13,3 17 21 26 28 30 34 38
bei ap [mm] 0,3 0,3 0,3 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
von (D, min) [mm] 19 21 25 29 38,5
bei ap [mm] 0,6 0,6 0,6 0,8 0,8
212090; 212100 RD..0702
bis (D, max) [mm] 22 29 33 37 47,5
bei ap [mm] 0,6 0,6 0,6 0,8 0,8
von (D, min) [mm] 24,5 33,5
212105; 212110; bei ap [mm] 0,8 1,2
RD..1003
212125; 212135 bis (D, max) [mm] 35,4 46,5
bei ap [mm] 0,8 1,2
von (D, min) [mm] 29,3
bei ap [mm] 1
212145; 212155 RD..12T3
bis (D, max) [mm] 43,6
bei ap [mm] 1
von (D, min) [mm]
bei ap [mm]
212185; 212170 RD..1604
bis (D, max) [mm]
bei ap [mm]
von (D, min) [mm] 26,7 36,9
212900; 212905; bei ap [mm] 0,85 0,85
XDLW..
212910 bis (D, max) [mm] 39,0 49,0
bei ap [mm] 0,85 0,85
von (D, min) [mm]
bei ap [mm]
213300 OF..0504
bis (D, max) [mm]
bei ap [mm]
von (D, min) [mm]
bei ap [mm]
213370; 213375 HNGJ0805
bis (D, max) [mm]
bei ap [mm]
von (D, min) [mm] 36,5 44,5 54,5
bei ap [mm] 1,5 1,5 1,5
214395; 214400 SD..0903
bis (D, max) [mm] 39 47 57
bei ap [mm] 1,5 1,5 1,5
215155; 215157; bei ap [mm] 1
215160 APMT1805
bis (D, max) [mm] 47
bei ap [mm] 1
von (D, min) [mm] 16,1 18,9 19,4 23,2 26,6 27,1 36,6 37,1
215560; 215565; bei ap [mm] 0,8 1,1 1,2 1,7 1,7 1,7 1,9 1,9
APMT1335
215570; 215575 bis (D, max) [mm] 27,1 30,6 31,1 35,1 38,5 39,1 48,7 49,1
bei ap [mm] 0,8 1,1 1,2 1,7 1,7 1,7 1,9 1,9
von (D, min) [mm] 12,6 16,3 20,3 24,3 28,3 32,3 42,3
215605; 215609; bei ap [mm] 0,7 0,8 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9
APMT0602
215615; 215620 bis (D, max) [mm] 19,3 23,3 27,3 31,3 35,3 39,3 49,3
bei ap [mm] 0,7 0,8 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9
215705; 215710; bei ap [mm] 1,5
215715 AP..1604..PD..
bis (D, max) [mm] 49
bei ap [mm] 1,5
von (D, min) [mm] 20 24 28 37
bei ap [mm] Diese Durchmesser nicht zum Bohrzirkularfräsen 0,9 1,4 1,8 2,1
215800; 215850 AP..1003 verwenden.
bis (D, max) [mm] 31 35 38 48
bei ap [mm] 3,5 4 4,3 3,9
(*) abweichend zur Tabelle gilt für
212900 25/2: von (D, min) [mm] 34,3 / bis (D, max) [mm] 49,0 /bei ap [mm] 1,15
Fräsen
"
ap
x
"
y
"
"
"
"
"
Dmin
"
"
Dmax
30 32 35 40 42 48 50 52 63 66 80 100 125 160

50 70 90 118 156
4 4 4 4 4
62 82 100 128 156
4 4 4 4 4
50,2 64,1
5,9 6,5
68 82
5,9 6,5
49,8 63,8
4,3 4,7
67,9 81,9
4,3 4,7
48,5 52,5 58,5

0,8 0,8 0,8
57,5 52,5 67,5
0,8 0,8 0,8
47,5 53,5 67,5 87,5
1,2 1,2 1,2 1,2
60,5 66,5 80,5 100,5
1,2 1,2 1,2 1,2
44 50 64 76 84 112 140 180 230
1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5
59,9 65,9 79,9 91,9 99,9 127,9 155,9 195,9 245,9
1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5
77,4 105,4 133,4 173 223,4
2 2 2 2 2
98,3 126,6 154,6 194,6 244,6
2 2 2 2 2
48,4 54,5 64,5 68,5 84,5 88,4 110,4
1,15 1,15 1,15 1,15 1,15 1,15 1,15
63,0 69,0 79,0 83,0 98,9 103 125
1,15 1,15 1,15 1,15 1,15 1,15 1,15
60 76 95 121 156 196 245
5 5 5 5 5 5 5
79 95 115 140 175 215 265
5 5 5 5 5 5 5
108,0 133,9 167,9 208,0 258,0 327,9
3,9 3,9 3,9 3,9 3,9 3,9
105,1 131,0 165,0 205,1 255,1 325,0
3,9 3,9 3,9 3,9 3,9 3,9
68,5 84,5 104,5 130,5 164,5 204,5 254,5
1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5
71 87 107 133 167 207 257
1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5
45,4 61,4 81,4 85,4 107,4 113,4 141,5 181,5 231,5 301,5
1 1 0,9 0,9 0,8 0,8 0,8 0,85 0,85 0,85
62,5 78,5 98,5 102,5 124,5 130,5 158,5 198,5 248,5 318,5
1 1 0,9 0,9 0,8 0,8 0,8 0,85 0,85 0,85

51 67 87 113 147 187
1,9 1,8 1,8 1,7 1,8 2,1
63,1 79,1 99,1 125,1 159,1 19,1
1,9 1,8 1,8 1,7 1,8 2,1
56,3 72,3
0,9 0,8
48 79,3
1,5 0,8
45,4 66 84 88 110 116 144 184 234 304
1 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5
63 79 99 103 125 131 159 199 249 319
1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5
51 67 87 113 147 187
2,1 1,8 2,0 1,9 1,9 1,7
62 78 99 124 158 198
3,4 2,5 2,7 2,3 2,1 1,9
707
Fräsen
Tabelle 8.90 GARANT-Tauchfräser für NE-Metalle und Kunststoffe

(Innenkühlung)
Katalognummer 211806; 211811; 211813
Für Wendeplatte VCG. 22..

0,6xD 0,3xD
Grobzerspanung (Schruppen) ap max = 15 mm

Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit Schnittgeschwindig- Vorschub pro Zahn fz [mm/Z]
gruppe bezeichnung keit vc [m/min] ae = 1,0 x D ae = 0,6 x D ae = 0,3 x D
17.0 Al langsp.; Al-Knetleg.; Mg bis 350 1700 – 1900 – 2100 0,20 – 0,25 – 0,30 0,30 – 0,35 – 0,40 0,40 – 0,45 – 0,50
17.1 Al-Leg., kurzspanend 1700 – 1900 – 2100 0,20 – 0,25 – 0,30 0,30 – 0,35 – 0,40 0,40 – 0,45 – 0,50
17.2 Al.- Gussleg. > 10% Si 300 – 500 – 700 0,18 – 0,23 – 0,28 0,28 – 0,33 – 0,38 0,38 – 0,43 – 0,48
18.0 Kupfer, niedriglegiert < 400 200 – 400 – 600 0,10 – 0,15 – 0,20 0,20 – 0,25 – 0,30 0,30 – 0,35 – 0,40
18.1 Messing, kurzspanend < 600 200 – 400 – 600 0,10 – 0,15 – 0,20 0,20 – 0,25 – 0,30 0,30 – 0,35 – 0,40
18.2 Messing, langspanend < 600 200 – 400 – 600 0,10 – 0,15 – 0,20 0,20 – 0,25 – 0,30 0,30 – 0,35 – 0,40
18.3 Bronze, kurzspanend < 600 200 – 400 – 600 0,10 – 0,15 – 0,20 0,20 – 0,25 – 0,30 0,30 – 0,35 – 0,40
18.4 Bronze, kurzspanend 650 – 850 200 – 400 – 600 0,10 – 0,15 – 0,20 0,20 – 0,25 – 0,30 0,30 – 0,35 – 0,40
18.5 Bronze, langspanend < 850 200 – 400 – 600 0,10 – 0,15 – 0,20 0,20 – 0,25 – 0,30 0,30 – 0,35 – 0,40
18.6 Bronze, langspanend 850 – 1200 200 – 400 – 600 0,10 – 0,15 – 0,20 0,20 – 0,25 – 0,30 0,30 – 0,35 – 0,40
19.0 Graphit 75 – 100 – 125 0,20 – 0,25 – 0,30 0,30 – 0,35 – 0,40 0,40 – 0,45 – 0,50
20.0 Thermoplast 300 – 600 – 1000 0,20 – 0,25 – 0,30 0,30 – 0,35 – 0,40 0,40 – 0,45 – 0,50
20.1 Duroplast 200 – 500 – 900 0,20 – 0,25 – 0,30 0,30 – 0,35 – 0,40 0,40 – 0,45 – 0,50
20.2 GFK und CFK 200 – 400 – 600 0,20 – 0,25 – 0,30 0,30 – 0,35 – 0,40 0,40 – 0,45 – 0,50
Mittlere Zerspanung (Vorschlichten) ap max = 4 mm

17.2 Al.- Gussleg. > 10% Si 300 – 500 – 700 0,27 – 0,27 – 0,32 0,32 – 0,37 – 0,42 0,42 – 0,47 – 0,52
19.0 Graphit 75 – 100 – 125 0,25 – 0,30 – 0,35 0,30 – 0,40 – 0,45 0,40 – 0,50 – 0,55
20.0 Thermoplast 300 – 600 – 1000 0,25 – 0,30 – 0,35 0,30 – 0,40 – 0,45 0,40 – 0,50 – 0,55
20.1 Duroplast 200 – 500 – 900 0,25 – 0,30 – 0,35 0,30 – 0,40 – 0,45 0,40 – 0,50 – 0,55
20.2 GFK und CFK 200 – 400 – 600 0,25 – 0,30 – 0,35 0,30 – 0,40 – 0,45 0,40 – 0,50 – 0,55
Feinbearbeitung (Schlichten) ap max = 1,5 mm
2
[N/mm ] min. Start max. min. Start max. min. Start max. min. Start max.
17.2 Al.- Gussleg. > 10% Si 300 – 500 – 700 0,28 – 0,33 – 0,38 0,38 – 0,43 – 0,48 0,48 – 0,53 – 0,58
19.0 Graphit 75 – 100 – 125 0,30 – 0,35 – 0,40 0,40 – 0,45 – 0,50 0,50 – 0,55 – 0,60
20.0 Thermoplast 300 – 600 – 1000 0,30 – 0,35 – 0,40 0,40 – 0,45 – 0,50 0,50 – 0,55 – 0,60
20.1 Duroplast 200 – 500 – 900 0,30 – 0,35 – 0,40 0,40 – 0,45 – 0,50 0,50 – 0,55 – 0,60
20.2 GFK und CFK 200 – 400 – 600 0,30 – 0,35 – 0,40 0,40 – 0,45 – 0,50 0,50 – 0,55 – 0,60
Hinweis:
Startwerte sind fett gedruckt. Die angegebenen Schnittdaten sind sehr stark von den äußeren Bedingungen, wie Stabilität
der Werkzeug- und Werkstückspannung, Material und Maschine abhängig. Sie stellen Richtwerte bei optimalen Bedingungen dar.
Fräsen
Für Wendeplatte VDGT 11..

17.2 Al.- Gussleg. > 10% Si 300 – 500 – 700 0,10 – 0,15 – 0,20 0,13 – 0,18 – 0,23 0,23 – 0,28 – 0,33
19.0 Graphit 75 – 100 – 125 0,12 – 0,17 – 0,22 0,15 – 0,20 – 0,25 0,25 – 0,30 – 0,35
20.0 Thermoplast 300 – 600 – 1000 0,12 – 0,17 – 0,22 0,15 – 0,20 – 0,25 0,25 – 0,30 – 0,35
20.1 Duroplast 200 – 500 – 900 0,12 – 0,17 – 0,22 0,15 – 0,20 – 0,25 0,25 – 0,30 – 0,35
20.2 GFK und CFK 200 – 400 – 600 0,12 – 0,17 – 0,22 0,15 – 0,20 – 0,25 0,25 – 0,30 – 0,35

17.2 Al.- Gussleg. > 10% Si 300 – 500 – 700 0,13 – 0,18 – 0,23 0,18 – 0,23 – 0,28 0,28 – 0,33 – 0,38
19.0 Graphit 75 – 100 – 125 0,15 – 0,20 – 0,25 0,20 – 0,25 – 0,30 0,30 – 0,35 – 0,40
20.0 Thermoplast 300 – 600 – 1000 0,15 – 0,20 – 0,25 0,20 – 0,25 – 0,30 0,30 – 0,35 – 0,40
20.1 Duroplast 200 – 500 – 900 0,15 – 0,20 – 0,25 0,20 – 0,25 – 0,30 0,30 – 0,35 – 0,40
20.2 GFK und CFK 200 – 400 – 600 0,15 – 0,20 – 0,25 0,20 – 0,25 – 0,30 0,30 – 0,35 – 0,40
Feinbearbeitung (Schlichten) ap max = 1 mm

2
[N/mm ] min. Start max. min. Start max. min. Start max. min. Start max.
17.2 Al.- Gussleg. > 10% Si 300 – 500 – 700 0,18 – 0,23 – 0,28 0,23 – 0,28 – 0,33 0,33 – 0,38 – 0,43
19.0 Graphit 75 – 100 – 125 0,20 – 0,25 – 0,30 0,25 – 0,30 – 0,35 0,30 – 0,40 – 0,45
20.0 Thermoplast 300 – 600 – 1000 0,20 – 0,25 – 0,30 0,25 – 0,30 – 0,35 0,30 – 0,40 – 0,45
20.1 Duroplast 200 – 500 – 900 0,20 – 0,25 – 0,30 0,25 – 0,30 – 0,35 0,30 – 0,40 – 0,45
20.2 GFK und CFK 200 – 400 – 600 0,20 – 0,25 – 0,30 0,25 – 0,30 – 0,35 0,30 – 0,40 – 0,45
709
Fräsen
Tabelle 8.91 GARANT-90°- und 95°-Rhombische Fräser HPC

Katalognummer 211870; 211872 für Wendeplatte XDHW
für Wendeplatte XDHW 040110; ap max = 1,0 mm
für Wendeplatte XDHW 060210; ap max = 1,5 mm
für Wendeplatte XDHW 10T310; ap max = 2,0 mm
Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit 1. Wahl 2. Wahl UNI/HB7535
gruppe bezeichnung Trocken Trocken
vc [m/min] vc [m/min]
1.0 allg. Baustähle < 500 ST1400/HB7720 200 – 270 – 350 200 – 240 – 280
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 ST1400/HB7720 190 – 240 – 300 180 – 205 – 230
2.0 Automatenstähle < 850 ST1400/HB7720 200 – 270 – 350 180 – 205 – 230
2.1 Automatenstähle 850 – 1000 HART/HB7705 150 – 200 – 270 140 – 180 – 220
3.0 unleg. Vergütungsst. <700 ST1400/HB7720 190 – 240 – 300 180 – 205 – 230
3.1 unleg. Vergütungsst. 700 – 850 ST1400/HB7720 150 – 200 – 270 140 – 180 – 220
3.2 unleg. Vergütungsst. 850 – 1000 HART/HB7705 150 – 200 – 270 140 – 150 – 180
4.0 leg. Vergütungsst. 850 – 1000 HART/HB7705 150 – 200 – 270 180 – 205 – 230
4.1 leg. Vergütungsst. 1000 – 1200 HART/HB7705 120 – 160 – 220 140 – 180 – 180
5.0 unleg. Einsatzst. <750 ST1400/HB7720 190 – 240 – 300 140 – 180 – 220
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 HART/HB7705 150 – 200 – 270 100 – 130 – 180
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 HART/HB7705 120 – 160 – 220 –
7.0 Nitrierstähle < 1000 HART/HB7705 150 – 200 – 270 –
7.1 Nitrierstähle > 1000 HART/HB7705 120 – 160 – 220 –
8.0 Werkzeugstähle < 850 ST1400/HB7720 130 – 170 – 240 100 – 130 – 180
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 ST1400/HB7720 130 – 170 – 240 –
9.0 Schnellarbeitsst. 830 – 1200 ST1400/HB7720 100 – 130 – 180 –
10.0 gehärtete Stähle 45–55 HRC ST1400/HB7720 100 – 130 – 180 –
10.1 gehärtete Stähle 55–60 HRC HART/HB7705 120 – 160 – 220 –
10.2 gehärtete Stähle 60–67 HRC HART/HB7705 100 – 130 – 180 –
12.0 Federstähle < 1500 – – –
13.0 rostfr. St.-geschwefelt < 700 ST1400/HB7720 – 160 – 190 – 230
13.1 rostf. St.-austenitisch < 700 ST1400/HB7720 – 150 – 200 – 270
13.2 rostfr. St.-austenitisch < 850 ST1400/HB7720 – 130 – 170 – 230
13.3 rostfr. St.-martensitisch < 1100 ST1400/HB7720 – 80 – 120 – 170
14.0 Sonderlegierungen < 1200 HART/7705 30 – 50 – 100 –
15.0 Gusseisen < 180 HB ST1400/HB7720 180 – 240 – 300 –
15.1 Gusseisen > 180 HB ST1400/HB7720 180 – 220 – 280 –
15.2 Gusseisen (GGG, GT) > 180 HB ST1400/HB7720 160 – 190 – 220 –
15.3 Gusseisen (GGG, GT) > 260 HB ST1400/HB7720 150 – 180 – 200 –
16.0 Titan, Titanlegierungen < 850 HART/HB7705 40 – 60 – 80 –
16.1 Titan, Titanlegierungen 850 – 1200 HART/HB7705 30 – 45 – 60 –
17.2 Al.- Gussleg. > 10% Si – – –
18.0 Kupfer, niedriglegiert < 400 ST1400/HB7720 460 – 580 – 660 –
18.1 Messing, kurzspanend < 600 ST1400/HB7720 410 – 500 – 580 –
18.3 Bronze, kurzspanend < 600 ST1400/HB7720 410 – 500 – 580 –
18.4 Bronze, kurzspanend 650 – 850 ST1400/HB7720 370 – 450 – 520 –
19.0 Graphit – – –
Fräsen
ap, max.
ap, max.
0,5×D 0,3 D

bis ae = (0,5 ... 1) x D bis ae = 0,3 x D bis ae = 0,1 x D
min. Start max. min. Start max. min. Start max.

0,10 – 0,20 – 0,40 0,12 – 0,25 – 0,45 0,15 – 0,30 – 0,60
0,10 – 0,20 – 0,40 0,12 – 0,25 – 0,45 0,15 – 0,30 – 0,60
0,10 – 0,20 – 0,40 0,12 – 0,25 – 0,45 0,15 – 0,30 – 0,60
0,10 – 0,20 – 0,40 0,12 – 0,25 – 0,45 0,15 – 0,30 – 0,60
0,10 – 0,20 – 0,40 0,12 – 0,25 – 0,45 0,15 – 0,30 – 0,60
0,10 – 0,20 – 0,40 0,12 – 0,25 – 0,45 0,15 – 0,30 – 0,60
0,10 – 0,20 – 0,40 0,12 – 0,25 – 0,45 0,15 – 0,30 – 0,60
0,10 – 0,25 – 0,40 0,12 – 0,25 – 0,45 0,15 – 0,30 – 0,60
0,10 – 0,25 – 0,40 0,12 – 0,25 – 0,45 0,15 – 0,30 – 0,60
0,10 – 0,20 – 0,40 0,12 – 0,25 – 0,45 0,15 – 0,30 – 0,60
0,10 – 0,25 – 0,40 0,12 – 0,25 – 0,45 0,15 – 0,30 – 0,60
0,10 – 0,25 – 0,40 0,12 – 0,25 – 0,45 0,15 – 0,30 – 0,60
0,10 – 0,20 – 0,40 0,12 – 0,25 – 0,45 0,15 – 0,30 – 0,60
0,10 – 0,20 – 0,40 0,12 – 0,25 – 0,45 0,15 – 0,30 – 0,60
0,10 – 0,20 – 0,40 0,12 – 0,25 – 0,45 0,15 – 0,30 – 0,60
0,10 – 0,20 – 0,40 0,12 – 0,25 – 0,45 0,15 – 0,30 – 0,60
0,10 – 0,20 – 0,40 0,12 – 0,25 – 0,45 0,15 – 0,30 – 0,60
0,06 – 0,16 – 0,25 0,07 – 0,14 – 0,28 0,09 – 0,20 – 0,37
0,10 – 0,20 – 0,40 0,12 – 0,25 – 0,45 0,15 – 0,30 – 0,60
0,10 – 0,20 – 0,40 0,12 – 0,25 – 0,45 0,15 – 0,30 – 0,60
0,10 – 0,20 – 0,40 0,12 – 0,25 – 0,45 0,15 – 0,30 – 0,60
– – –
– – –
– – –
0,10 – 0,20 – 0,40 0,12 – 0,25 – 0,45 0,15 – 0,30 – 0,60
0,10 – 0,20 – 0,40 0,12 – 0,25 – 0,45 0,15 – 0,30 – 0,60
0,10 – 0,20 – 0,40 0,12 – 0,25 – 0,45 0,15 – 0,30 – 0,60
0,10 – 0,20 – 0,40 0,12 – 0,25 – 0,45 0,15 – 0,30 – 0,60
0,10 – 0,20 – 0,40 0,12 – 0,25 – 0,45 0,15 – 0,30 – 0,60
0,10 – 0,20 – 0,40 0,12 – 0,25 – 0,45 0,15 – 0,30 – 0,60
0,10 – 0,20 – 0,40 0,12 – 0,25 – 0,45 0,15 – 0,30 – 0,60
0,10 – 0,20 – 0,40 0,12 – 0,25 – 0,45 0,15 – 0,30 – 0,60
0,10 – 0,20 – 0,40 0,12 – 0,25 – 0,45 0,15 – 0,30 – 0,60
0,10 – 0,20 – 0,40 0,12 – 0,25 – 0,45 0,15 – 0,30 – 0,60
0,10 – 0,20 – 0,40 0,12 – 0,25 – 0,45 0,15 – 0,30 – 0,60
– – –
– – –
– – –
0,06 – 0,14 – 0,25 0,07 – 0,14 – 0,28 0,09 – 0,20 – 0,37
0,06 – 0,14 – 0,25 0,07 – 0,14 – 0,28 0,09 – 0,20 – 0,37
– – –
0,06 – 0,14 – 0,25 0,07 – 0,14 – 0,28 0,09 – 0,20 – 0,37
0,06 – 0,14 – 0,25 0,07 – 0,14 – 0,28 0,09 – 0,20 – 0,37
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
711
Fräsen
Tabelle 8.92 GARANT-Kopierfräser Universal (runde Wendeplatten)

Katalognummer 212070 für Wendenplatte RDHX0501 ap max = 1,1 mm
ap, max.
ap, max.
212090; 212100 für Wendenplatte RD..0702 ap max = 1,5 mm
212105; 212110; 212125; 212135 für Wendenplatte RD..1003 ap max = 2,5 mm
212145; 212155 für Wendenplatte RD..12T3 ap max = 4,0 mm
0,5×D
212165; 212170 für Wendenplatte RD..1604 ap max = 5,0 mm
Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit 1. Wahl ae = (0,5 ... 1) x D

gruppe bezeichnung RD..10. RD..10.
KSS RD..05. RD..07. RD..12. RD..16. RD..05. RD..07. RD..12. RD..16.
vc v c v c v c f z f z fz fz
[N/mm2] [m/min] [m/min] [m/min] [m/min] [m/min] [m/min] [m/min] [m/min]
1.0 allg. Baustähle < 500 ST500/HB7735 trocken 275 310 280 250 0,08 0,12 0,18 0,32
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 ST900/HB7735 trocken 250 300 280 240 0,08 0,12 0,18 0,32
2.0 Automatenstähle < 850 ST900/HB7735 trocken 275 310 280 250 0,08 0,12 0,18 0,32
2.1 Automatenstähle 850 – 1000 ST900/HB7735 trocken 250 180 180 170 0,08 0,12 0,18 0,32
3.0 unleg. Vergütungsst. <700 ST900/HB7735 trocken 335 200 200 180 0,08 0,12 0,18 0,32
3.1 unleg. Vergütungsst. 700 – 850 ST900/HB7735 trocken 250 180 185 170 0,08 0,12 0,18 0,32
3.2 unleg. Vergütungsst. 850 – 1000 ST900/HB7735 trocken 210 175 175 160 0,08 0,12 0,18 0,32
4.0 leg. Vergütungsst. 850 – 1000 ST900/HB7735 trocken 185 175 175 160 0,08 0,12 0,18 0,32
4.1 leg. Vergütungsst. 1000 – 1200 ST900/HB7735 trocken 160 160 160 150 0,08 0,12 0,18 0,32
5.0 unleg. Einsatzst. <750 ST900/HB7735 trocken 275 310 280 250 0,08 0,12 0,18 0,32
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 ST900/HB7735 trocken 185 200 200 180 0,08 0,12 0,18 0,32
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 ST900/HB7735 trocken 160 145 145 125 0,08 0,12 0,18 0,32
7.0 Nitrierstähle < 1000 ST900/HB7735 trocken – 160 160 140 0,08 0,12 0,18 0,32
7.1 Nitrierstähle > 1000 ST900/HB7735 trocken – 140 140 120 0,08 0,12 0,18 0,32
8.0 Werkzeugstähle < 850 ST900/HB7735 trocken 185 160 160 140 0,08 0,12 0,18 0,32
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 ST900/HB7735 trocken 160 140 140 130 0,08 0,12 0,18 0,32
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 ST900/HB7735 trocken 130 130 130 110 0,05 0,08 0,13 0,23
9.0 Schnellarbeitsst. 830 – 1200 ST900/HB7735 trocken – 100 100 90 0,05 0,08 0,13 0,23
10.0 gehärtete Stähle 45–55 HRC HART/CBN725 trocken 165 100 100 140 0,05 0,08 0,13 0,23
11.0 verschleißf. Konstr.-St. 1350 HART/HB7505 trocken 130 150 125 130 0,05 0,08 0,13 0,23
11.1 verschleißf. Konstr.-St. 1800 HART/CBN725 trocken 130 100 100 130 0,05 0,08 0,13 0,23
12.0 Federstähle < 1500 HART/HB7505 trocken – 150 125 105 0,08 0,12 0,18 0,32
13.0 rostfr. St.-geschwefelt < 700 INOX/HB7635 Emulsion 200 225 200 165 0,08 0,12 0,18 0,32
13.1 rostf. St.-austenitisch < 700 INOX/HB7635 Emulsion 200 225 200 165 0,08 0,12 0,18 0,32
13.2 rostfr. St.-austenitisch < 850 INOX/HB7635 Emulsion 200 225 200 165 0,08 0,12 0,18 0,32
13.3 rostfr. St.-martensitisch < 1100 INOX/HB7635 Emulsion 180 200 175 145 0,08 0,12 0,18 0,32
14.0 Sonderlegierungen < 1200 INOX/HB7635 Emulsion 43 40 40 40 0,05 0,08 0,13 0,23
15.0 Gusseisen < 180 HB HART/HB7505 trocken 260 275 240 195 0,08 0,12 0,18 0,32
15.1 Gusseisen > 180 HB HART/HB7505 trocken 240 275 240 195 0,08 0,12 0,18 0,32
15.2 Gusseisen (GGG, GT) > 180 HB HART/HB7505 trocken 220 265 230 185 0,08 0,12 0,18 0,32
15.3 Gusseisen (GGG, GT) > 260 HB HART/HB7505 trocken 175 265 230 185 0,08 0,12 0,18 0,32
16.0 Titan, Titanlegierungen < 850 INOX/HB7535 Emulsion 60 60 60 60 0,05 0,08 0,13 0,23
16.1 Titan, Titanlegierungen 850 – 1200 INOX/HB7535 Emulsion 60 60 60 60 0,05 0,08 0,13 0,23
17.0 Al langsp.; Al-Knetleg.; Mg bis 350 ALU/HU7710 Emulsion – 300 300 250 – 0,20 0,18 0,32
17.1 Al-Leg., kurzspanend ALU/HU7710 Emulsion – 250 250 250 – 0,20 0,18 0,32
17.2 Al.- Gussleg. > 10% Si ALU/HU7710 Emulsion – 250 250 250 – 0,20 0,18 0,32
18.0 Kupfer, niedriglegiert < 400 – – – – – – – – – –
18.1 Messing, kurzspanend < 600 – – – – – – – – – –
18.2 Messing, langspanend < 600 – – – – – – – – – –
18.3 Bronze, kurzspanend < 600 – – – – – – – – – –
18.4 Bronze, kurzspanend 650 – 850 – – – – – – – – – –
18.5 Bronze, langspanend < 850 – – – – – – – – – –
18.6 Bronze, langspanend 850 – 1200 – – – – – – – – – –
19.0 Graphit – – – – – – – – – –
20.0 Thermoplast – – – – – – – – – –
20.1 Duroplast – – – – – – – – – –
20.2 GFK und CFK – – – – – – – – – –
Fräsen
ap, max.
0,3 D
2. Wahl UNI/HB720 Vorschub pro Zahn fz [mm/Z]

Trocken Nass ae = (0,5 ... 1) x D ae = 0,3 x D ae = 0,1 x D
vc [m/min] vc [m/min] RD..10./RD..12. RD..10./RD..12. RD..10./RD..12.
fz [mm/Z] fz [mm/Z] fz [mm/Z]
min. Start max. min. Start max. min. Start max. min. Start max. min. Start max.
190 –300 – 350 – 0,20 – 0,35 – 0,60 0,25 – 0,40 – 0,65 0,30 – 0,45 – 0,70
170 –280 – 330 – 0,20 – 0,30 – 0,50 0,25 – 0,42 – 0,55 0,27 – 0,45 – 0,65
190 –300 – 350 – 0,20 – 0,32 – 0,45 0,23 – 0,40 – 0,52 0,25 – 0,40 – 0,70
170 –280 – 330 – 0,18 – 0,10 – 0,42 0,20 – 0,37 – 0,49 0,23 – 0,37 – 0,55
170 –280 – 330 – 0,27 – 0,40 – 0,65 0,32 – 0,43 – 0,67 0,36 – 0,48 – 0,70
160 –250 – 280 – 0,24 – 0,35 – 0,60 0,29 – 0,40 – 0,63 0,33 – 0,44 – 0,65
150 –220 – 280 – 0,21 – 0,32 – 0,54 0,25 – 0,37 – 0,59 0,30 – 0,40 – 0,68
140 –220 – 300 – 0,20 – 0,30 – 0,50 0,23 – 0,37 – 0,48 0,26 – 0,37 – 0,65
130 –200 – 270 – 0,17 – 0,26 – 0,44 0,20 – 0,26 – 0,40 0,23 – 0,33 – 0,58
170 –280 – 330 – 0,27 – 0,40 – 0,65 0,32 – 0,43 – 0,67 0,36 – 0,48 – 0,70
140 –200 – 260 – 0,22 – 0,35 – 0,50 0,26 – 0,38 – 0,55 0,31 – 0,48 – 0,64
130 –190 – 250 – 0,19 – 0,31 – 0,46 0,22 – 0,34 – 0,50 0,27 – 0,42 – 0,,58
140 –200 – 250 – 0,20 – 0,28 – 0,42 0,21 – 0,32 – 0,46 0,23 – 0,39 – 0,54
130 –180 – 230 – 0,18 – 0,26 – 0,39 0,19 – 0,30 – 0,43 0,21 – 0,35 – 0,50
80 –150 – 170 – 0,18 – 0,26 – 0,29 0,19 – 0,30 – 0,43 0,21 – 0,35 – 0,50
70 –130 – 150 – 0,16 – 0,24 – 0,26 0,17 – 0,27 – 0,40 0,18 – 0,32 – 0,45
70 –120 – 140 – 0,15 – 0,22 – 0,24 0,16 – 0,25 – 0,38 0,17 – 0,30 – 0,42
70 –110 – 120 – 0,15 – 0,22 – 0,24 0,16 – 0,25 – 0,38 0,17 – 0,30 – 0,42
30 – 50 – 70 – 0,13 – 0,19 – 0,21 0,14 – 0,23 – 0,38 0,15 – 0,27 – 0,38
20 – 40 – 60 – 0,12 – 0,17 – 0,19 0,13 – 0,21 – 0,30 0,14 – 0,25 – 0,35
20 – 30 – 50 – 0,10 – 0,15 – 0,17 0,11 – 0,19 – 0,27 0,12 – 0,23 – 0,30
140 –200 – 250 – 0,20 – 0,28 – 0,42 0,21 – 0,32 – 0,46 0,23 – 0,39 – 0,54
120 –170 – 230 – 0,18 – 0,26 – 0,39 0,19 – 0,30 – 0,43 0,21 – 0,35 – 0,50
120 –180 – 230 – 0,16 – 0,24 – 0,36 0,17 – 0,27 – 0,38 0,19 – 0,33 – 0,46
190 –230 – 270 – 0,18 – 0,34 – 0,40 0,21 – 0,38 – 0,45 0,23 – 0,43 – 0,50
170 –210 – 250 – 0,17 – 0,32 – 0,38 0,19 – 0,35 – 0,43 0,20 – 0,40 – 0,46
170 –210 – 250 – 0,15 – 0,29 – 0,35 0,17 – 0,33 – 0,40 0,18 – 0,37 – 0,43
130 –180 – 210 – 0,18 – 32 – 0,38 0,19 – 0,35 – 0,45 0,20 – 0,40 – 0,46
90 –150 – 180 – 0,16 – 0,28 – 0,34 0,18 – 0,32 – 0,37 0,20 – 0,36 – 0,42
170 –250 – 300 – 0,20 – 0,40 – 0,60 0,25 – 0,45 – 0,65 0,30 – 0,50 – 0,75
160 –230 – 280 – 0,20 – 0,33 – 0,50 0,23 – 0,40 – 0,53 0,27 – 0,45 – 0,70
140 –200 – 220 – 0,18 – 0,30 – 0,46 0,20 – 0,33 – 0,40 0,18 – 0,37 – 0,43
130 –180 – 210 – 0,18 – 0,28 – 0,38 0,20 – 0,35 – 0,43 0,20 – 0,40 – 0,46
– 28 – 35 – 55 0,20 – 0,24 – 0,32 0,22 – 0,28 – 0,34 0,26 – 0,32 – 0,38
– 25 – 45 – 50 0,18 – 0,21 – 0,29 0,20 – 0,26 – 0,30 0,24 – 0,28 – 0,34
– 180 – 350 – 450 0,13 – 0,25 – 0,35 0,16 – 0,28 – 0,45 0,20 – 0,40 – 0,47
– 160 – 300 – 420 0,13 – 0,22 – 0,32 0,15 – 0,26 – 0,40 0,18 – 0,32 – 0,44
– 140 – 280 – 380 0,10 – 0,20 – 0,30 0,12 – 0,23 – 0,35 0,15 – 0,28 – 0,40
– 180 – 350 – 450 0,13 – 0,25 – 0,25 0,16 – 0,28 – 0,45 0,20 – 0,40 – 0,47
– 160 – 400 – 440 0,13 – 0,22 – 0,32 0,15 – 0,26 – 0,40 0,18 – 0,32 – 0,44
– 200 – 430 – 470 0,20 – 0,30 – 0,40 0,23 – 0,35 – 0,45 0,26 – 0,38 – 0,50
– 170 – 340 – 440 0,13 – 0,22 – 0,32 0,15 – 0,26 – 0,40 0,18 – 0,32 – 0,44
– 160 – 320 – 420 0,13 – 0,20 – 0,28 0,15 – 0,23 – 0,35 0,16 – 0,28 – 0,40
– 160 – 300 – 420 0,20 – 0,30 – 0,40 0,23 – 0,35 – 0,45 0,26 – 0,38 – 0,50
– 140 – 280 – 380 0,13 – 0,20 – 0,28 0,15 – 0,23 – 0,35 0,16 – 0,38 – 0,40
70 – 100 – 130 – 0,20 – 0,30 – 0,40 0,25 – 0,35 – 0,45 0,25 – 0,40 – 0,50
– – – – –
– – – – –
– – – – –
713
Fräsen
Tabelle 8.93 GARANT Kopier- und Planfräser für Keramik-Wendeschneidplatten

Katalognummer 212500 für Wendeplatte RNGN 120700
ap max = 3 mm
Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit 1. Wahl

gruppe bezeichnung Trocken
vc [m/min]
[N/mm2] min. Start max.
1.0 allg. Baustähle < 500 – –
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 – –
2.0 Automatenstähle < 850 – –
2.1 Automatenstähle 850 – 1000 – –
3.0 unleg. Vergütungsst. <700 – –
3.1 unleg. Vergütungsst. 700 – 850 – –
3.2 unleg. Vergütungsst. 850 – 1000 – –
4.0 leg. Vergütungsst. 850 – 1000 – –
4.1 leg. Vergütungsst. 1000 – 1200 – –
5.0 unleg. Einsatzst. <750 – –
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 – –
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 – –
7.0 Nitrierstähle < 1000 – –
7.1 Nitrierstähle > 1000 – –
8.0 Werkzeugstähle < 850 – –
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 – –
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 – –
9.0 Schnellarbeitsst. 830 – 1200 – –
10.0 gehärtete Stähle 45–55 HRC HART/KB7205 250 – 350 – 500
12.0 Federstähle < 1500 – –
13.0 rostfr. St.-geschwefelt < 700 – –
13.1 rostf. St.-austenitisch < 700 – –
13.2 rostfr. St.-austenitisch < 850 – –
13.3 rostfr. St.-martensitisch < 1100 – –
15.0 Gusseisen < 180 HB – –
15.1 Gusseisen > 180 HB GG/KU7205 600 – 800 – 1000
15.2 Gusseisen (GGG, GT) > 180 HB – –
15.3 Gusseisen (GGG, GT) > 260 HB – –
16.0 Titan, Titanlegierungen < 850 Ti/KU7415 250 – 500 – 1000
16.1 Titan, Titanlegierungen 850 – 1200 Ti/KU7415 250 – 500 – 750
17.0 Al langsp.; Al-Knetleg.; Mg bis 350 – –
17.1 Al-Leg., kurzspanend – –
17.2 Al.- Gussleg. > 10% Si – –
18.0 Kupfer, niedriglegiert < 400 – –
18.1 Messing, kurzspanend < 600 – –
18.2 Messing, langspanend < 600 – –
Fräsen
ap, max.
ap, max.
ap, max.
0,5×D 0,3 D

bis ae = (0,5 ... 1) x D bis ae = 0,3 x D bis ae = 0,1 x D
min. Start max. min. Start max. min. Start max.

– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
0,02 – 0,03 – 0,06 0,02 – 0,04 – 0,08 0,03 – 0,05 – 0,100
0,02 – 0,03 – 0,06 0,02 – 0,04 – 0,08 0,03 – 0,05 – 0,085
0,02 – 0,03 – 0,06 0,02 – 0,04 – 0,08 0,03 – 0,05 – 0,070
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
0,20 – 0,30 – 0,50 0,30 – 0,40 – 0,60 0,40 – 0,50 – 0,080
– – –
– – –
0,10 – 0,15 – 0,25 0,15 – 0,18 – 0,25 0,15 – 0,20 – 0,30
0,10 – 0,15 – 0,25 0,15 – 0,18 – 0,25 0,15 – 0,20 – 0,30
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
715
Fräsen
Tabelle 8.94 GARANT-Torusfräser

ap = 0,25 x Eckenradius rε
Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit Schnittgeschwindigkeit Vorschub fz [mm/Z]

gruppe bezeichnung vc für
[m/min] Werkzeugdurchmesser D [mm]
[N/mm2] min. Start max. 8 10 12 16 20 25
1.0 allg. Baustähle < 500 170 – 200 – 230 0,15 0,2 0,2 0,25 0,25 0,3
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 170 – 200 – 220 0,15 0,2 0,2 0,25 0,25 0,3
2.0 Automatenstähle < 850 190 – 230 – 260 0,15 0,2 0,2 0,25 0,25 0,3
2.1 Automatenstähle 850 – 1000 180 – 220 – 250 0,15 0,2 0,2 0,25 0,25 0,3
3.0 unleg. Vergütungsst. <700 180 – 200 – 230 0,15 0,2 0,2 0,25 0,25 0,3
5.0 unleg. Einsatzst. <750 180 – 200 – 230 0,15 0,2 0,2 0,25 0,25 0,3
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 180 – 200 – 230 0,15 0,2 0,2 0,25 0,25 0,3
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 160 – 180 – 210 0,15 0,2 0,2 0,25 0,25 0,3
7.0 Nitrierstähle < 1000 160 – 180 – 210 0,15 0,2 0,2 0,25 0,25 0,3
7.1 Nitrierstähle > 1000 160 – 180 – 210 0,15 0,2 0,2 0,25 0,25 0,3
8.0 Werkzeugstähle < 850 130 – 150 – 180 0,125 0,15 0,2 0,25 0,25 0,3
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 110 – 140 – 170 0,125 0,15 0,2 0,2 0,2 0,3
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 100 – 120 – 140 0,125 0,15 0,2 0,2 0,2 0,3
9.0 Schnellarbeitsst. 830 – 1200 100 – 120 – 140 0,125 0,15 0,2 0,2 0,2 0,3
10.0 gehärtete Stähle 45–55 HRC 70 – 80 – 90 0,125 0,15 0,2 0,25 0,25 0,3
11.0 verschleißf. Konstr.-St. 1350 110 – 140 – 170 0,125 0,15 0,2 0,2 0,2 0,3
11.1 verschleißf. Konstr.-St. 1800 110 – 140 – 170 0,125 0,15 0,2 0,2 0,2 0,3
12.0 Federstähle < 1500 110 – 140 – 170 0,125 0,15 0,2 0,2 0,2 0,25
13.0 rostfr. St.-geschwefelt < 700 140 – 160 – 180 0,05 0,05 0,05 0,1 0,1 0,1
13.1 rostf. St.-austenitisch < 700 120 – 140 – 160 0,05 0,05 0,05 0,1 0,1 0,1
13.2 rostfr. St.-austenitisch < 850 100 – 120 – 140 0,05 0,05 0,05 0,1 0,1 0,1
13.3 rostfr. St.-martensitisch < 1100 140 – 160 – 180 0,05 0,05 0,05 0,1 0,1 0,1
14.0 Sonderlegierungen < 1200 30 – 40 – 50 0,04 0,04 0,04 0,05 0,05 0,05
15.0 Gusseisen < 180 HB 200 – 300 – 400 0,15 0,2 0,25 0,3 0,3 0,35
15.1 Gusseisen > 180 HB 180 – 280 – 350 0,15 0,2 0,25 0,3 0,3 0,35
15.2 Gusseisen (GGG, GT) > 180 HB 150 – 250 – 350 0,15 0,2 0,25 0,3 0,3 0,35
15.3 Gusseisen (GGG, GT) > 260 HB 130 – 150 – 150 0,15 0,2 0,25 0,3 0,3 0,35
16.0 Titan, Titanlegierungen < 850 60 – 70 – 80 0,125 0,15 0,2 0,2 0,2 0,3
16.1 Titan, Titanlegierungen 850 – 1200 40 – 50 – 60 0,125 0,15 0,2 0,2 0,2 0,3
17.2 Al.- Gussleg. > 10% Si 400 – 500 – 600 0,15 0,2 0,2 0,25 0,25 0,3
18.5 Bronze, langspanend < 850 500 – 600 – 700 0,125 0,15 0,2 0,2 0,2 0,3
19.0 Graphit 170 – 200 – 230 0,25 0,3 0,35 0,4 0,4 0,45
20.0 Thermoplast 1300 – 1400 – 1500 0,15 0,2 0,2 0,25 0,25 0,3
20.1 Duroplast 600 – 700 – 800 0,15 0,2 0,2 0,25 0,25 0,3
20.2 GFK und CFK 400 – 500 – 600 0,15 0,2 0,2 0,25 0,25 0,3
kapitel_08_fraesen_684-807.fm Seite 717 Donnerstag, 10. November 2011 10:52 10
Fräsen
717
Fräsen
Tabelle 8.95 GARANT-Kopierfräser Universal – Vollradiuskopierfräser

Katalognummer 212800 bis 212820
Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit Schnittgeschwindigkeit Vorschub fz [mm/Z]

gruppe bezeichnung vc für
[m/min] Werkzeugdurchmesser D [mm]
[N/mm2] min. Start max. 8 10 12 16 20 25 32
1.0 allg. Baustähle < 500 170 – 200 – 230 0,1 0,15 0,15 0,15 0,15 0,2 0,25
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 170 – 200 – 220 0,1 0,15 0,15 0,15 0,15 0,2 0,25
2.0 Automatenstähle < 850 190 – 230 – 260 0,1 0,15 0,15 0,15 0,15 0,2 0,25
2.1 Automatenstähle 850 – 1000 180 – 220 – 250 0,1 0,15 0,15 0,15 0,15 0,2 0,25
3.0 unleg. Vergütungsst. <700 180 – 200 – 230 0,1 0,15 0,15 0,15 0,15 0,2 0,25
3.1 unleg. Vergütungsst. 700 – 850 180 – 200 – 230 0,1 0,15 0,15 0,15 0,15 0,2 0,25
3.2 unleg. Vergütungsst. 850 – 1000 150 – 170 – 200 0,1 0,15 0,15 0,15 0,15 0,2 0,25
4.0 leg. Vergütungsst. 850 – 1000 110 – 140 – 170 0,1 0,1 0,15 0,15 0,15 0,2 0,25
4.1 leg. Vergütungsst. 1000 – 1200 110 – 140 – 170 0,05 0,1 0,1 0,1 0,1 0,15 0,2
5.0 unleg. Einsatzst. <750 180 – 200 – 230 0,1 0,1 0,1 0,15 0,15 0,15 0,2
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 180 – 200 – 230 0,1 0,1 0,1 0,15 0,15 0,15 0,2
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 160 – 180 – 210 0,1 0,1 0,1 0,15 0,15 0,15 0,2
7.0 Nitrierstähle < 1000 160 – 180 – 210 0,1 0,1 0,1 0,15 0,15 0,15 0,2
7.1 Nitrierstähle > 1000 160 – 180 – 210 0,1 0,1 0,1 0,15 0,15 0,15 0,2
8.0 Werkzeugstähle < 850 130 – 150 – 180 0,1 0,1 0,1 0,15 0,15 0,2 0,25
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 110 – 140 – 170 0,05 0,1 0,1 0,1 0,1 0,15 0,2
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 100 – 120 – 140 0,05 0,1 0,1 0,1 0,1 0,15 0,2
9.0 Schnellarbeitsst. 830 – 1200 100 – 120 – 140 0,05 0,1 0,1 0,1 0,1 0,15 0,2
10.0 gehärtete Stähle 45–55 HRC 70 – 80 – 90 0,05 0,1 0,1 0,1 0,1 0,15 0,15
11.0 verschleißf. Konstr.-St. 1350 110 – 140 – 170 0,05 0,1 0,1 0,1 0,1 0,15 0,15
11.1 verschleißf. Konstr.-St. 1800 110 – 140 – 170 0,05 0,1 0,1 0,1 0,1 0,15 0,15
12.0 Federstähle < 1500 110 – 140 – 170 0,05 0,1 0,1 0,1 0,1 0,15 0,15
13.0 rostfr. St.-geschwefelt < 700 140 – 160 – 180 0,05 0,05 0,05 0,1 0,1 0,1 0,15
13.1 rostf. St.-austenitisch < 700 120 – 140 – 160 0,05 0,05 0,05 0,1 0,1 0,1 0,15
13.2 rostfr. St.-austenitisch < 850 100 – 120 – 140 0,05 0,05 0,05 0,1 0,1 0,1 0,15
13.3 rostfr. St.-martensitisch < 1100 140 – 160 – 180 0,05 0,05 0,05 0,1 0,1 0,1 0,15
14.0 Sonderlegierungen < 1200 30 – 40 – 50 0,04 0,04 0,04 0,05 0,05 0,05 0,06
15.0 Gusseisen < 180 HB 200 – 300 – 400 0,1 0,15 0,15 0,2 0,2 0,25 0,25
15.1 Gusseisen > 180 HB 180 – 280 – 350 0,1 0,15 0,15 0,2 0,2 0,25 0,25
15.2 Gusseisen (GGG, GT) > 180 HB 150 – 250 – 350 0,1 0,15 0,15 0,2 0,2 0,25 0,25
15.3 Gusseisen (GGG, GT) > 260 HB 130 – 150 – 150 0,1 0,15 0,15 0,2 0,2 0,25 0,25
16.0 Titan, Titanlegierungen < 850 60 – 70 – 80 0,05 0,1 0,1 0,1 0,1 0,15 0,15
16.1 Titan, Titanlegierungen 850 – 1200 40 – 50 – 60 0,05 0,1 0,1 0,1 0,1 0,15 0,15
17.2 Al.- Gussleg. > 10% Si 400 – 500 – 600 0,1 0,15 0,15 0,15 0,15 0,2 0,25
19.0 Graphit 200 – 300 – 400 0,25 0,3 0,35 0,4 0,4 0,45 0,45
20.0 Thermoplast 1300 – 1400 – 1500 0,1 0,15 0,15 0,15 0,15 0,2 0,25
20.1 Duroplast 600 – 700 – 800 0,1 0,15 0,15 0,15 0,15 0,2 0,25
20.2 GFK und CFK 400 – 500 – 600 0,1 0,15 0,15 0,15 0,15 0,2 0,25
Fräsen
Vorschub fz [mm/Z] Schnitt- Eingriffs-

für tiefe breite Berechnung der Schnittdaten
Werkzeugdurchmesser D [mm] ap max ae max
1. Umdrehung
8 10 12 16 20 25 32 [mm] [mm]
0,15 0,2 0,2 0,25 0,25 0,3 0,35 D/15 D/15 Vc 1000
n = (U/min)
0,15 0,2 0,2 0,25 0,25 0,3 0,35 D/15 D/15 P Dw
0,15 0,2 0,2 0,25 0,25 0,3 0,35 D/15 D/15
0,15 0,2 0,2 0,25 0,25 0,3 0,35 D/15 D/15 Dw = 2 Hap (D–ap) (mm)
0,15 0,2 0,2 0,25 0,25 0,3 0,35 D/15 D/15
0,15 0,2 0,2 0,25 0,25 0,3 0,35 D/15 D/15
n = Drehzahl lU/min
0,15 0,2 0,2 0,25 0,25 0,3 0,35 D/15 D/15 Vc = Schnittgeschwindigkeit
0,25 0,15 0,2 0,2 0,2 0,3 0,35 D/20 D/20 Dw = effektiver Werkzeugdurchmesser
0,25 0,15 0,2 0,2 0,2 0,3 0,35 D/20 D/20 (Wirkdurchmesser)
0,15 0,2 0,2 0,25 0,25 0,3 0,35 D/15 D/15 ap = Schnitttiefe
0,15 0,2 0,2 0,25 0,25 0,3 0,35 D/15 D/15 ae = Eingriffsbreite (mm)
0,15 0,2 0,2 0,25 0,25 0,3 0,35 D/15 D/15 Vf = Vorschubgeschwindigkeit (mm/min)
0,15 0,2 0,2 0,25 0,25 0,3 0,35 D/15 D/15 f = Vorschub (mm/U)
0,15 0,2 0,2 0,25 0,25 0,3 0,35 D/15 D/15
0,15 0,2 0,2 0,25 0,25 0,3 0,35 D/20 D/20
0,1 0,15 0,15 0,2 0,2 0,25 0,3 D/20 D/20
0,1 0,15 0,15 0,2 0,2 0,25 0,3 D/20 D/20
0,125 0,15 0,2 0,2 0,2 0,3 0,3 D/20 D/20
0,1 0,15 0,15 0,2 0,2 0,25 0,25 D/20 D/20
0,1 0,15 0,15 0,2 0,2 0,25 0,25 D/20 D/20
0,1 0,15 0,15 0,2 0,2 0,25 0,25 D/20 D/20
0,125 0,15 0,2 0,2 0,2 0,3 0,3 D/20 D/20
0,125 0,15 0,2 0,2 0,2 0,3 0,3 D/20 D/20
0,125 0,15 0,2 0,2 0,2 0,25 0,25 D/20 D/20
0,05 0,05 0,05 0,1 0,1 0,1 0,15 D/20 D/20
0,05 0,05 0,05 0,1 0,1 0,1 0,15 D/20 D/20
0,05 0,05 0,05 0,1 0,1 0,1 0,15 D/20 D/20
0,05 0,05 0,05 0,1 0,1 0,1 0,15 D/20 D/20
0,04 0,04 0,04 0,05 0,05 0,05 0,06 D/20 D/20
0,15 0,2 0,25 0,3 0,3 0,7 0,7 D/10 D/10 Effektiver Werkzeugdurchmesser
0,15 0,2 0,25 0,3 0,3 0,7 0,7 D/10 D/10 Werkzeug- Wirkdurchmesser Dw [mm]
0,15 0,2 0,25 0,3 0,3 0,7 0,7 D/10 D/10 durch-
0,15 0,2 0,25 0,3 0,3 0,7 0,7 D/10 D/10 messer bei Schnitttiefe ap
0,125 0,15 0,2 0,2 0,2 0,3 0,3 D/20 D/20 [mm] 0,1 0,2 0,3 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0
0,125 0,15 0,2 0,2 0,2 0,3 0,3 D/20 D/20
8 1,8 2,5 3,0 3,9 5,3 6,2 – – – – – – –
0,15 0,2 0,2 0,25 0,25 0,3 0,35 D/10 D/10
0,15 0,2 0,2 0,25 0,25 0,3 0,35 D/10 D/10 10 2,0 2,8 3,4 4,4 6,0 7,1 8,0 – – – – – –
0,15 0,2 0,2 0,25 0,25 0,3 0,35 D/10 D/10
12 2,2 3,1 3,7 4,8 6,6 7,9 8,9 9,7 – – – – –
0,125 0,15 0,2 0,2 0,2 0,3 0,35 D/15 D/15
0,125 0,15 0,2 0,2 0,2 0,3 0,35 D/15 D/15 16 2,5 3,6 4,3 5,6 7,7 9,3 10,6 11,6 12,5 – – – –
0,125 0,15 0,2 0,2 0,2 0,3 0,35 D/15 D/15 20 2,8 4,0 4,9 6,2 8,7 10,5 12,0 13,2 14,3 15,2 16,0 – –
0,125 0,15 0,2 0,2 0,2 0,3 0,35 D/15 D/15
25 3,2 4,5 5,4 7,0 9,8 11,9 13,6 15,0 16,2 17,3 18,3 19,2 20,0
0,125 0,15 0,2 0,2 0,2 0,3 0,35 D/15 D/15
0,125 0,15 0,2 0,2 0,2 0,3 0,35 D/15 D/15 25 3,2 4,5 5,4 7,0 9,8 11,9 13,6 15,0 16,2 17,3 18,3 19,2 20,0
0,125 0,15 0,2 0,2 0,2 0,3 0,35 D/20 D/20
32 3,6 5,0 6,2 7,9 11,1 13,5 15,5 17,2 18,7 20,0 21,2 22,2 23,2
0,25 0,3 0,35 0,4 0,4 0,45 0,45 D/5 D/5
0,15 0,2 0,2 0,25 0,25 0,3 0,35 D/10 D/10
0,15 0,2 0,2 0,25 0,25 0,3 0,35 D/10 D/10
0,15 0,2 0,2 0,25 0,25 0,3 0,35 D/10 D/10
719
Fräsen
ap, max.
Tabelle 8.96 GARANT-Hochleistungsfräser HPC
Katalognummer 212900; 212905; 212910 für Wendeplatte XDLW..
für Wendeplatte XDLW 0703 ap max = 0,85 mm
für Wendeplatte XDLW 09T3 ap max = 1,15 mm 0,5×D
für Wendeplatte XDLW 1204 ap max = 1,8 mm
Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit 1. Wahl Vorschub pro Zahn fz [mm/Z]
gruppe bezeichnung Trocken bis ae = 0,5 x D
vc [m/min] WPL WPL WPL
[N/mm2] min. Start max. XDLW 0703 XDLW 09T3 XDLW 1204
1.0 allg. Baustähle < 500 ST900/HB7735 270 – 300 – 330 0,60 0,60 0,70
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 ST900/HB7735 240 – 265 – 290 0,52 0,52 0,60
2.0 Automatenstähle < 850 ST900/HB7735 220 – 250 – 280 0,52 0,52 0,60
2.1 Automatenstähle 850 – 1000 ST1400/HB7720 175 – 230 – 250 0,46 0,46 0,60
3.0 unleg. Vergütungsst. <700 ST900/HB7735 210 – 250 – 280 0,60 0,60 0,70
3.1 unleg. Vergütungsst. 700 – 850 ST900/HB7735 190 – 220 – 250 0,52 0,52 0,60
3.2 unleg. Vergütungsst. 850 – 1000 ST1400/HB7720 160 – 215 – 225 0,46 0,46 0,60
4.0 leg. Vergütungsst. 850 – 1000 ST1440/HB7735 155 – 200 – 220 0,46 0,46 0,60
4.1 leg. Vergütungsst. 1000 – 1200 ST1400/HB7735 135 – 180 – 200 0,38 0,38 0,50
5.0 unleg. Einsatzst. <750 ST900/HB7720 210 – 250 – 280 0,48 0,48 0,60
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 ST900/HB7720 155 – 200 – 220 0,38 0,38 0,50
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 ST1400/HB7720 125 – 160 – 175 0,35 0,35 0,40
7.0 Nitrierstähle < 1000 ST1400/HB7720 155 – 180 – 200 0,38 0,38 0,50
7.1 Nitrierstähle > 1000 ST1400/HB7720 125 – 160 – 175 0,35 0,35 0,40
8.0 Werkzeugstähle < 850 ST900/HB7735 170 – 200 – 220 0,48 0,48 0,48
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 ST1400/HB7720 135 – 170 – 190 0,38 0,38 0,50
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 ST1400/HB7720 115 – 150 – 185 0,38 0,38 0,50
10.0 gehärtete Stähle 45–55 HRC HART/HB7705 110 – 140 – 150 0,31 0,31 0,31
12.0 Federstähle < 1500 – – – – –
13.0 rostfr. St.-geschwefelt < 700 INOX/HB7535 180 – 220 – 235 0,60 0,60 0,60
13.1 rostf. St.-austenitisch < 700 INOX/HB7535 140 – 180 – 195 0,48 0,48 0,48
13.2 rostfr. St.-austenitisch < 850 INOX/HB7535 120 – 150 – 165 0,40 0,40 0,40
13.3 rostfr. St.-martensitisch < 1100 INOX/HB7535 85 – 110 – 120 0,32 0,32 0,32
14.0 Sonderlegierungen < 1200 – – – – –
15.0 Gusseisen < 180 HB GGG/KU7710 400 – 600 – 800 – – 0,75
15.1 Gusseisen > 180 HB GGG/KU7710 400 – 600 – 800 – – 0,75
15.2 Gusseisen (GGG, GT) > 180 HB GGG/KU7710 300 – 400 – 500 – – 0,75
16.0 Titan, Titanlegierungen < 850 INOX/HB7535 45 – 55 – 60 0,40 0,40 0,40
16.1 Titan, Titanlegierungen 850 – 1200 INOX/HB7535 40 – 45 – 50 0,30 0,30 0,30
17.0 Al langsp.; Al-Knetleg.; Mg bis 350 – – – – –
17.1 Al-Leg., kurzspanend – – – – –
17.2 Al.- Gussleg. > 10% Si – – – – –
18.0 Kupfer, niedriglegiert < 400 – – – – –
18.1 Messing, kurzspanend < 600 – – – – –
18.2 Messing, langspanend < 600 – – – – –
18.3 Bronze, kurzspanend < 600 – – – – –
18.4 Bronze, kurzspanend 650 – 850 – – – – –
18.5 Bronze, langspanend < 850 – – – – –
18.6 Bronze, langspanend 850 – 1200 – – – – –
19.0 Graphit – – – – –
20.1 Duroplast – – – – –
20.2 GFK und CFK – – – – –
Fräsen
ap, max.
0,3 D

bis ae = 0,3 x D bis ae = 0,1 x D
WPL WPL WPL WPL WPL WPL
XDLW 0703 XDLW 09T3 XDLW 1204 XDLW 0703 XDLW 09T3 XDLW 1204
1,09 1,09 1,27 1,90 1,90 2,21
0,95 0,95 1,09 1,64 1,64 1,90
0,95 0,95 1,09 1,64 1,64 1,90
0,84 0,84 1,09 1,45 1,45 1,90
1,09 1,09 1,27 1,90 1,90 2,21
0,95 0,95 1,09 1,64 1,64 1,90
0,84 0,84 1,09 1,45 1,45 1,90
0,84 0,84 1,09 1,45 1,45 1,90
0,69 0,69 0,91 1,20 1,20 1,58
0,87 0,87 1,09 1,52 1,52 1,90
0,69 0,69 0,91 1,20 1,20 1,58
0,64 0,64 0,73 1,11 1,11 1,26
0,69 0,69 0,91 1,20 1,20 1,58
0,64 0,64 0,73 1,11 1,11 1,26
0,87 0,87 1,09 1,52 1,52 1,90
0,69 0,69 0,91 1,20 1,20 1,58
0,69 0,69 0,91 1,20 1,20 1,58
– – – – – –
0,56 0,56 0,56 0,98 0,98 0,98
0,42 0,42 0,42 0,73 0,73 0,73
0,35 0,35 0,35 0,60 0,60 0,60
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
1,09 1,09 1,27 1,90 1,90 1,90
0,87 0,87 0,87 1,52 1,52 1,52
0,73 0,73 0,73 1,26 1,26 1,26
0 0,58 0,58 0,58 1,01 1,01 1,01
– – – – – –
– – 0,70 – – 2,37
– – 0,70 – – 2,37
– – 0,70 – – 2,37
– – – – – –
0,73 0,73 0,73 1,26 1,26 1,26
0,55 0,55 0,55 0,95 0,95 0,95
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
721
Fräsen
Tabelle 8.97 GARANT 43° Planfräser

Katalognummer 213300 für Wendeplatte OF..0504
Nutzbare Wendeplattenecken 7: ap max = 3,5 mm
Nutzbare Wendeplattenecken 8: ap max = 2,2 mm
Festigkeit 1. Wahl
Werkstoff- Werkstoffbezeichnung Trocken Nass fz [mm/Z]
gruppe vc [m/min] vc [m/min] bis ae = (0,5 ... 1)xD
[N/mm2] min Start max min Start max min Start max
1.0 allg. Baustähle < 500 ST900/HB7525 240 – 280 – 320 – 0,15 – 0,20 – 0,25
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 ST900/HB7525 220 – 260 – 300 – 0,15 – 0,20 – 0,25
2.0 Automatenstähle < 850 ST900/HB7525 220 – 260 – 300 – 0,15 – 0,20 – 0,25
2.1 Automatenstähle 850 – 1000 ST1400/HB7520 150 – 180 – 220 – 0,12 – 0,18 – 0,23
3.0 unleg. Vergütungsst. <700 ST900/HB7525 220 – 260 – 300 – 0,15 – 0,20 – 0,25
3.1 unleg. Vergütungsst. 700 – 850 ST900/HB7525 170 – 200 – 230 – 0,12 – 0,18 – 0,23
3.2 unleg. Vergütungsst. 850 – 1000 ST1400/HB7520 150 – 180 – 220 – 0,12 – 0,18 – 0,23
4.0 leg. Vergütungsst. 850 – 1000 ST1400/HB7520 150 – 180 – 210 – 0,12 – 0,18 – 0,23
4.1 leg. Vergütungsst. 1000 – 1200 ST1400/HB7520 110 – 140 – 160 – 0,10 – 0,15 – 0,20
5.0 unleg. Einsatzst. <750 ST900/HB7525 220 – 260 – 300 – 0,15 – 0,20 – 0,25
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 ST900/HB7725 140 – 170 – 200 – 0,12 – 0,18 – 0,23
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 ST1400/HB7720 110 – 140 – 160 – 0,10 – 0,15 – 0,20
7.0 Nitrierstähle < 1000 ST900/HB7525 120 – 140 – 160 – 0,12 – 0,18 – 0,23
7.1 Nitrierstähle > 1000 ST1400/HB7520 110 – 140 – 160 – 0,10 – 0,15 – 0,20
8.0 Werkzeugstähle < 850 ST900/HB7725 140 – 170 – 200 – 0,12 – 0,18 – 0,179
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 ST1400/HB7520 130 – 160 – 180 – 0,10 – 0,15 – 0,162
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 ST1400/HB7520 110 – 130 – 150 – 0,10 – 0,15 – 0,145
9.0 Schnellarbeitsst. 830 – 1200 ST1400/HB7520 120 – 140 – 160 – 0,15 – 0,20 – 0,25
10.0 gehärtete Stähle 45–55 HRC UNI/HB720 30 – 60 – 70 – 0,15 – 0,20 – 0,25
11.0 verschleißf. Konstr.-St. 1350 ST1400/HB7520 – 50 – 60 – 70 0,10 – 0,15 – 0,20
11.1 verschleißf. Konstr.-St. 1800 ST1400/HB7520 – 25 – 30 – 35 0,10 – 0,15 – 0,20
12.0 Federstähle < 1500 ST1400/HB7520 – 120 – 140 – 160 0,10 – 0,15 – 0,20
13.0 rostfr. St.-geschwefelt < 700 INOX/HB7535 – 140 – 170 – 200 0,12 – 0,18 – 0,23
13.1 rostf. St.-austenitisch < 700 INOX/HB7535 – 130 – 150 – 170 0,10 – 0,15 – 0,20
13.2 rostfr. St.-austenitisch < 850 INOX/HB7535 – 140 – 170 – 200 0,10 – 0,15 – 0,20
13.3 rostfr. St.-martensitisch < 1100 INOX/HB7535 – 120 – 150 – 180 0,10 – 0,15 – 0,20
14.0 Sonderlegierungen < 1200 ST1400/HB7520 – 30 – 40 – 50 0,10 – 0,15 – 0,20
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB ST900/HB7525 180 – 190 – 200 – 0,20 – 0,25 – 0,30
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB ST900/HB7525 160 – 170 – 180 – 0,20 – 0,25 – 0,30
15.2 Gusseisen (GGG, GT) > 180 HB ST900/HB7525 130 – 145 – 160 – 0,20 – 0,25 – 0,30
15.3 Gusseisen (GGG, GT) > 260 HB ST900/HB7525 120 – 135 – 150 – 0,20 – 0,25 – 0,30
16.0 Titan, Titanlegierungen < 850 INOX/HB7535 – 60 – 70 – 80 0,10 – 0,15 – 0,20
16.1 Titan, Titanlegierungen 850 – 1200 INOX/HB7535 – 40 – 50 – 60 0,10 – 0,15 – 0,20
17.0 Al langsp.; Al-Knetleg.; Mg bis 350 ALU/HU7710 1200 – 1350 – 1500 1200 – 1350 – 1500 0,15 – 0,20 – 0,25
17.1 Al-Leg., kurzspanend ALU/HU7710 1000 – 1150 – 1300 1000 – 1150 – 1300 0,15 – 0,20 – 0,25
17.2 Al.- Gussleg. > 10% Si ALU/HU7710 600 – 700 – 800 600 – 700 – 800 0,15 – 0,20 – 0,25
18.0 Kupfer, niedriglegiert < 400 ST900/HB7725 500 – 550 – 600 – 0,15 – 0,20 – 0,25
18.1 Messing, kurzspanend < 600 ST900/HB7725 500 – 550 – 600 – 0,15 – 0,20 – 0,25
18.2 Messing, langspanend < 600 ST900/HB7725 500 – 550 – 600 – 0,15 – 0,20 – 0,25
18.3 Bronze, kurzspanend < 600 ST900/HB7725 500 – 550 – 600 – 0,15 – 0,20 – 0,25
18.4 Bronze, kurzspanend 650 – 850 ST900/HB7725 300 – 350 – 500 – 0,15 – 0,20 – 0,25
18.5 Bronze, langspanend < 850 ST900/HB7725 300 – 350 – 500 – 0,15 – 0,20 – 0,25
18.6 Bronze, langspanend 850 – 1200 ST900/HB7725 250 – 300 – 400 – 0,15 – 0,20 – 0,25
19.0 Graphit ST900/HB7525 180 – 190 – 200 – 0,15 – 0,20 – 0,25
20.2 GFK und CFK – – – –
Fräsen
ap, max.
ap, max.
ap, max.
ap, max.
D 0,5×D 0,3×D 0,1×D

Trocken Nass bis ae = (0,5 ... 1)xD bis ae = 0,3 x D bis ae = 0,1xD
min Start max min Start max min Start max min Start max min Start max
190 – 280 – 350 – 0,19 – 0,30 – 0,51 0,21 – 0,34 – 0,553 0,26 – 0,38 – 0,595
170 – 280 – 330 – 0,17 – 0,26 – 0,425 0,21 – 0,36 – 0,468 0,23 – 0,38 – 0,553
190 – 300 – 350 – 0,17 – 0,27 – 0,383 0,20 – 0,34 – 0,442 0,21 – 0,34 – 0,51
170 – 280 – 330 – 0,15 – 0,18 – 0,357 0,17 – 0,31 – 0,417 0,20 – 0,31 – 0,468
170 – 280 – 330 – 0,23 – 0,34 – 0,553 0,27 – 0,37 – 0,57 0,31 – 0,41 – 0,595
160 – 240 – 280 – 0,20 – 0,30 – 0,51 0,25 – 0,34 – 0,536 0,28 – 0,37 – 0,553
150 – 220 – 280 – 0,18 – 0,27 – 0,459 0,21 – 0,31 – 0,502 0,26 – 0,34 – 0,578
140 – 220 – 300 – 0,17 – 0,26 – 0,425 0,20 – 0,26 – 0,408 0,22 – 0,31 – 0,553
130 – 200 – 270 – 0,14 – 0,22 – 0,374 0,17 – 0,22 – 0,34 0,20 – 0,28 – 0,493
130 – 270 – 300 – 0,21 – 0,32 – 0,459 0,26 – 0,37 – 0,51 0,30 – 0,45 – 0,595
140 – 200 – 260 – 0,19 – 0,30 – 0,425 0,22 – 0,32 – 0,468 0,26 – 0,41 – 0,544
130 – 190 – 250 – 0,16 – 0,26 – 0,391 0,19 – 0,29 – 0,425 0,23 – 0,36 – 0,493
140 – 200 – 250 – 0,17 – 0,24 – 0,357 0,18 – 0,27 – 0,391 0,20 – 0,33 – 0,459
130 – 180 – 230 – 0,15 – 0,22 – 0,332 0,16 – 0,26 – 0,366 0,18 – 0,30 – 0,425
80 – 150 – 170 – 0,15 – 0,22 – 0,247 0,16 – 0,26 – 0,366 0,18 – 0,30 – 0,425
70 – 160 – 180 – 0,14 – 0,20 – 0,221 0,14 – 0,23 – 0,34 0,15 – 0,27 – 0,383
70 – 120 – 140 – 0,13 – 0,19 – 0,204 0,14 – 0,21 – 0,323 0,14 – 0,26 – 0,357
70 – 110 – 120 – 0,13 – 0,19 – 0,204 0,14 – 0,21 – 0,323 0,14 – 0,26 – 0,357
30 – 60 – 70 – 0,11 – 0,16 – 0,179 0,12 – 0,20 – 0,289 0,13 – 0,23 – 0,323
20 – 40 – 60 – 0,10 – 0,14 – 0,162 0,11 – 0,18 – 0,255 0,12 – 0,21 – 0,298
20 – 30 – 50 – 0,09 – 0,13 – 0,145 0,09 – 0,16 – 0,23 0,10 – 0,20 – 0,255
140 – 200 – 250 – 0,17 – 0,24 – 0,357 0,18 – 0,27 – 0,391 0,20 – 0,33 – 0,459
120 – 170 – 230 – 0,15 – 0,22 – 0,332 0,16 – 0,26 – 0,366 0,18 – 0,30 – 0,425
120 – 180 – 230 – 0,14 – 0,20 0,306 0,14 – 0,23 – 0,323 0,16 – 0,28 – 0,391
190 – 230 – 270 – 0,15 – 0,29 – 0,34 0,18 – 0,32 – 0,383 0,20 – 0,37 – 0,425
170 – 210 – 250 – 0,14 – 0,27 – 0,323 0,16 – 0,30 – 0,386 0,17 – 0,34 – 0,391
160 – 230 – 260 – 0,13 – 0,25 – 0,298 0,14 – 0,28 – 0,34 0,15 – 0,31 – 0,366
150 – 170 – 230 – 0,14 – 0,27 – 0,323 0,16 – 0,30 – 0,366 0,17 – 0,34 – 0,391
90 – 150 – 180 – 0,14 – 0,24 – 0,289 0,15 – 0,27 – 0,315 0,17 – 0,31 – 0,357
170 – 250 – 300 – 0,17 – 0,34 – 0,51 0,21 – 0,38 – 0,553 0,26 – 0,43 – 0,638
130 – 150 – 210 – 0,17 – 0,28 – 0,425 0,20 – 0,34 – 0,451 0,23 – 0,38 – 0,595
130 – 150 – 210 – 0,15 – 0,26 – 0,391 0,17 – 0,31 – 0,425 0,20 – 0,34 – 0,536
130 – 150 – 210 – 0,15 – 0,24 – 0,357 0,17 – 0,30 – 0,383 0,20 – 0,31 – 0,493
– 28 – 35 – 55 0,17 – 0,20 – 0,272 0,19 – 0,24 – 0,289 0,22 – 0,27 – 0,323
– 25 – 45 – 50 0,15 – 0,18 – 0,247 0,17 – 0,22 – 0,255 0,20 – 0,24 – 0,289
– 180 – 350 – 450 0,11 – 0,21 – 0,298 0,14 – 0,24 – 0,383 0,17 – 0,34 – 0,4
– 160 – 300 – 420 0,11 – 0,19 – 0,272 0,13 – 0,22 – 0,34 0,15 – 0,27 – 0,374
– 140 – 280 – 380 0,09 – 0,17 – 0,255 0,10 – 0,20 – 0,298 0,13 – 0,24 – 0,34
– 180 – 350 – 450 0,11 – 0,21 – 0,213 0,14 – 0,24 – 0,383 0,17 – 0,34 – 0,4
– 160 – 400 – 440 0,11 – 0,19 – 0,272 0,13 – 0,22 – 0,34 0,15 – 0,27 – 0,374
– 200 – 430 – 440 0,17 – 0,26 – 0,34 0,20 – 0,30 – 0,383 0,22 – 0,32 – 0,425
– 170 – 340 – 470 0,11 – 0,19 – 0,272 0,13 – 0,22 – 0,34 0,15 – 0,27 – 0,374
– 160 – 320 – 420 0,11 – 0,17 – 0,238 0,13 – 0,20 – 0,298 0,14 – 0,24 – 0,34
– 160 – 300 – 420 0,17 – 0,26 – 0,34 0,20 – 0,30 – 0,383 0,22 – 0,32 – 0,425
– 140 – 280 – 380 0,11 – 0,17 – 0,238 0,13 – 0,20 – 0,298 0,14 – 0,24 – 0,34
70 – 100 – 130 – 0,17 – 0,26 – 0,34 0,21 – 0,30 – 0,383 0,30 – 0,34 – 0,425
– – – – –
– – – – –
– – – – –
723
Fräsen
Tabelle 8.98 GARANT 45°-Hochleistungs-Planmesserkopf HPC

Katalognummer 213370; 213375 für Wendeplatte HNGJ 0805
fz für ap = 3 mm
Festigkeit 1. Wahl
1.0 allg. Baustähle < 500 ST900/HB7525 240 – 270 – 300 220 – 250 – 270 0,12 – 0,15 – 0,18
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 ST900/HB7525 240 – 270 – 300 220 – 250 – 270 0,12 – 0,15 – 0,18
2.0 Automatenstähle < 850 ST900/HB7525 240 – 270 – 300 220 – 250 – 270 0,12 – 0,15 – 0,18
2.1 Automatenstähle 850 – 1000 ST1400/HB7535 240 – 270 – 290 220 – 250 – 270 0,12 – 0,15 – 0,18
3.0 unleg. Vergütungsst. <700 ST900/HB7525 240 – 270 – 300 220 – 250 – 270 0,12 – 0,15 – 0,18
3.1 unleg. Vergütungsst. 700 – 850 ST900/HB7525 240 – 270 – 290 220 – 250 – 270 0,12 – 0,15 – 0,18
4.0 leg. Vergütungsst. 850 – 1000 ST1400/HB7535 150 – 180 – 200 130 – 160 – 180 0,12 – 0,15 – 0,18
5.0 unleg. Einsatzst. <750 ST900/HB7525 240 – 270 – 300 220 – 250 – 270 0,12 – 0,15 – 0,18
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 ST900/HB7725 250 – 270 – 290 220 – 250 – 270 0,12 – 0,15 – 0,18
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 ST1400/HB7735 150 – 180 – 200 130 – 160 – 180 0,08 – 0,12 – 0,15
7.0 Nitrierstähle < 1000 ST900/HB7525 160 – 180 – 200 130 – 160 – 180 0,12 – 0,15 – 0,18
7.1 Nitrierstähle > 1000 ST1400/HB7535 160 – 180 – 200 130 – 160 – 160 0,12 – 0,15 – 0,18
8.0 Werkzeugstähle < 850 ST900/HB7725 240 – 270 – 300 220 – 250 – 270 0,12 – 0,15 – 0,18
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 ST1400/HB7535 150 – 180 – 200 130 – 160 – 180 0,12 – 0,15 – 0,18
9.0 Schnellarbeitsst. 830 – 1200 ST1400/HB7535 150 – 180 – 200 130 – 160 – 180 0,12 – 0,15 – 0,18
11.0 verschleißf. Konstr.-St. 1350 ST1400/HB7535 150 – 180 – 200 130 – 160 – 180 0,12 – 0,15 – 0,18
11.1 verschleißf. Konstr.-St. 1800 ST1400/HB7535 – – –
12.0 Federstähle < 1500 ST1400/HB7535 150 – 180 – 200 130 – 160 – 180 0,08 – 0,12 – 0,15
13.0 rostfr. St.-geschwefelt < 700 INOX/HB7525 170 – 200 – 220 150 – 180 – 200 0,12 – 0,15 – 0,18
13.1 rostf. St.-austenitisch < 700 INOX/HB7525 170 – 200 – 220 150 – 180 – 200 0,12 – 0,15 – 0,18
13.2 rostfr. St.-austenitisch < 850 INOX/HB7525 170 – 200 – 220 150 – 180 – 200 0,12 – 0,15 – 0,18
13.3 rostfr. St.-martensitisch < 1100 INOX/HB7525 170 – 200 – 220 150 – 180 – 200 0,08 – 0,12 – 0,15
14.0 Sonderlegierungen < 1200 ST1400/HB7535 – 30 50 60 0,06 – 0,10 – 0,12
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB GG/HB7710 290 – 320 – 340 270 – 300 – 320 0,15 – 0,20 – 0,23
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB GG/HB7710 270 – 300 – 320 270 – 300 – 320 0,15 – 0,20 – 0,23
15.2 Gusseisen (GGG, GT) > 180 HB GGG/HB7720 250 – 280 – 300 230 – 260 – 280 0,15 – 0,20 – 0,23
15.3 Gusseisen (GGG, GT) > 260 HB GGG/HB7720 230 – 260 – 280 230 – 260 – 280 0,15 – 0,20 – 0,23
16.0 Titan, Titanlegierungen < 850 TI/HB7535 – 60 70 80 0,06 – 0,10 – 0,12
16.1 Titan, Titanlegierungen 850 – 1200 TI/HB7535 – 40 50 60 0,06 – 0,10 – 0,12
17.0 Al langsp.; Al-Knetleg.; Mg bis 350 ALU/HB7710 – 600 – 1000 – 1300 0,06 – 0,10 – 0,12
17.1 Al-Leg., kurzspanend ALU/HB7710 – 600 – 950 – 1300 0,06 – 0,10 – 0,12
17.2 Al.- Gussleg. > 10% Si ALU/HB7710 – 400 – 650 – 750 0,06 – 0,10 – 0,12
18.0 Kupfer, niedriglegiert < 400 ALU/HB7710 – 470 – 520 – 570 0,06 – 0,10 – 0,12
18.1 Messing, kurzspanend < 600 ALU/HB7710 – 470 – 520 – 570 0,06 – 0,10 – 0,12
18.2 Messing, langspanend < 600 ALU/HB7710 – 470 – 520 – 570 0,06 – 0,10 – 0,12
18.3 Bronze, kurzspanend < 600 ALU/HB7710 – 470 – 520 – 570 0,06 – 0,10 – 0,12
18.4 Bronze, kurzspanend 650 – 850 ALU/HB7710 – 320 – 365 – 400 0,06 – 0,10 – 0,12
18.5 Bronze, langspanend < 850 ALU/HB7710 – 300 – 350 – 390 0,06 – 0,10 – 0,12
18.6 Bronze, langspanend 850 – 1200 ALU/HB7710 – 250 – 300 – 350 0,06 – 0,10 – 0,12
19.0 Graphit – – – –
20.0 Thermoplast ALU/HB7710 700 – 1000 – 1200 – 0,06 – 0,10 – 0,12
20.1 Duroplast ALU/HB7710 650 – 900 – 1100 – 0,06 – 0,10 – 0,12
20.2 GFK und CFK ALU/HB7710 400 – 600 – 700 – 0,06 – 0,10 – 0,12
Fräsen
ap, max.

240 – 270 – 300 – 0,12 – 0,15 – 0,18 0,15 – 0,20 – 0,25 0,30 – 0,35 – 0,40
240 – 270 – 300 – 0,12 – 0,15 – 0,18 0,15 – 0,20 – 0,25 0,25 – 0,30 – 0,35
240 – 270 – 300 – 0,12 – 0,15 – 0,18 0,15 – 0,20 – 0,25 0,30 – 0,35 – 0,40
240 – 270 – 290 – 0,12 – 0,15 – 0,18 0,15 – 0,20 – 0,25 0,25 – 0,30 – 0,35
240 – 270 – 300 – 0,12 – 0,15 – 0,18 0,15 – 0,20 – 0,25 0,30 – 0,35 – 0,40
240 – 270 – 290 – 0,12 – 0,15 – 0,18 0,15 – 0,20 – 0,25 0,25 – 0,30 – 0,35
150 – 180 – 200 – 0,12 – 0,15 – 0,18 0,15 – 0,20 – 0,25 0,25 – 0,30 – 0,35
150 – 180 – 200 – 0,12 – 0,15 – 0,18 0,12 – 0,20 – 0,23 0,25 – 0,30 – 0,32
150 – 180 – 200 – 0,08 – 0,12 – 0,18 0,12 – 0,18 – 0,20 0,20 – 0,23 – 0,25
240 – 270 – 300 – 0,12 – 0,15 – 0,18 0,12 – 0,15 – 0,18 0,12 – 0,15 – 0,18
250 – 270 – 290 – 0,12 – 0,15 – 0,18 0,12 – 0,20 – 0,23 0,25 – 0,30 – 0,32
150 – 180 – 200 – 0,08 – 0,12 – 0,18 0,12 – 0,18 – 0,20 0,20 – 0,23 – 0,25
160 – 180 – 200 – 0,12 – 0,15 – 0,18 0,12 – 0,15 – 0,18 0,12 – 0,15 – 0,18
160 – 180 – 200 – 0,12 – 0,15 – 0,18 0,12 – 0,15 – 0,18 0,12 – 0,15 – 0,18
240 – 270 – 300 – 0,12 – 0,15 – 0,18 0,12 – 0,20 – 0,23 0,25 – 0,30 – 0,32
150 – 180 – 200 – 0,12 – 0,15 – 0,18 0,12 – 0,20 – 0,23 0,25 – 0,30 – 0,32
150 – 180 – 200 – 0,08 – 0,12 – 0,18 0,12 – 0,18 – 0,20 0,20 – 0,23 – 0,25
150 – 180 – 200 – 0,08 – 0,12 – 0,18 0,12 – 0,18 – 0,20 0,20 – 0,23 – 0,25
– – – – –
– – – – –
– – – – –
150 – 180 – 200 – 0,08 – 0,12 – 0,18 0,12 – 0,18 – 0,20 0,20 – 0,23 – 0,25
– – – – –
150 – 180 – 200 – 0,08 – 0,12 – 0,18 0,12 – 0,18 – 0,20 0,20 – 0,23 – 0,25
170 – 200 – 220 – 0,12 – 0,15 – 0,18 0,15 – 0,20 – 0,25 0,30 – 0,35 – 0,40
170 – 200 – 220 – 0,12 – 0,15 – 0,18 0,15 – 0,20 – 0,23 0,30 – 0,35 – 0,38
170 – 200 – 220 – 0,12 – 0,15 – 0,18 0,15 – 0,20 – 0,23 0,25 – 0,30 – 0,32
170 – 200 – 220 – 0,08 – 0,12 – 0,18 0,12 – 0,18 – 0,20 0,20 – 0,23 – 0,25
– – 0,06 – 0,10 – 0,12 0,10 – 0,17 – 0,20 0,20 – 0,22 – 0,25
290 – 320 – 340 – 0,15 – 0,20 – 0,23 0,15 – 0,25 – 0,30 0,35 – 0,40 – 0,45
270 – 300 – 320 – 0,15 – 0,20 – 0,23 0,15 – 0,5 – 0,30 0,35 – 0,40 – 0,45
250 – 280 – 300 – 0,15 – 0,20 – 0,23 0,15 – 0,25 – 0,28 0,35 – 0,40 – 0,45
230 – 260 – 280 – 0,15 – 0,20 – 0,23 0,15 – 0,25 – 0,28 0,35 – 0,40 – 0,45
– 60 70 80 0,06 – 0,10 – 0,12 0,10 – 0,17 – 0,20 0,20 – 0,22 – 0,25
– 40 50 60 0,06 – 0,10 – 0,12 0,10 – 0,17 – 0,20 0,20 – 0,22 – 0,25
– 600 – 1000 – 1300 0,06 – 0,10 – 0,12 0,10 – 0,12 – 0,14 0,13 – 0,15 – 0,17
– 600 – 950 – 1300 0,06 – 0,10 – 0,12 0,10 – 0,12 – 0,14 0,13 – 0,15 – 0,17
– 400 – 650 – 750 0,06 – 0,10 – 0,12 0,10 – 0,12 – 0,14 0,13 – 0,15 – 0,17
– 470 – 520 – 570 0,06 – 0,10 – 0,12 0,10 – 0,12 – 0,14 0,13 – 0,15 – 0,17
– 470 – 520 – 570 0,06 – 0,10 – 0,12 0,10 – 0,12 – 0,14 0,13 – 0,15 – 0,17
– 470 – 520 – 570 0,06 – 0,10 – 0,12 0,10 – 0,12 – 0,14 0,13 – 0,15 – 0,17
– 470 – 520 – 570 0,06 – 0,10 – 0,12 0,10 – 0,12 – 0,14 0,13 – 0,15 – 0,17
– 320 – 365 – 400 0,06 – 0,10 – 0,12 0,10 – 0,12 – 0,14 0,13 – 0,15 – 0,17
– 300 – 350 – 390 0,06 – 0,10 – 0,12 0,10 – 0,12 – 0,14 0,13 – 0,15 – 0,17
– 250 – 300 – 350 0,06 – 0,10 – 0,12 0,10 – 0,12 – 0,14 0,13 – 0,15 – 0,17
– – – – – – –
700 – 1000 – 1200 – 0,06 – 0,10 – 0,12 0,10 – 0,12 – 0,14 0,13 – 0,15 – 0,17
650 – 900 – 1100 – 0,06 – 0,10 – 0,12 0,10 – 0,12 – 0,14 0,13 – 0,15 – 0,17
400 – 600 – 700 – 0,06 – 0,10 – 0,12 0,10 – 0,12 – 0,14 0,13 – 0,15 – 0,17
725
Fräsen
Tabelle 8.99 GARANT 45°-Planfräser (MTC)

Katalognummer 213700 für Wendeplatte SE..1203
214200 für Wendeplatte SE..1204
ap max = 3,5 mm
Festigkeit 1. Wahl
1.0 allg. Baustähle < 500 ST500/CU7725 250 – 300 – 350 200 – 240 – 260 0,18 – 0,21 – 0,24
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 ST900/HB7525 220 – 230 – 250 200 – 215 – 230 0,18 – 0,21 – 0,24
2.0 Automatenstähle < 850 ST900/HB7525 230 – 250 – 270 200 – 225 – 250 0,18 – 0,21 – 0,24
2.1 Automatenstähle 850 – 1000 ST900/HB7525 220 – 240 – 270 190 – 215 – 230 0,16 – 0,19 – 0,22
3.0 unleg. Vergütungsst. <700 ST900/HB7525 200 – 230 – 260 180 – 205 – 220 0,17 – 0,20 – 0,23
5.0 unleg. Einsatzst. <750 ST900/HB7525 200 – 230 – 260 180 – 205 – 220 0,17 – 0,20 – 0,23
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 ST900/HB7725 150 – 165 – 180 130 – 150 – 170 0,16 – 0,19 – 0,22
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 ST1100/HB7535 160 – 175 – 190 140 – 160 – 180 0,17 – 0,20 – 0,23
7.0 Nitrierstähle < 1000 ST900/HB7525 120 – 135 – 150 100 – 120 – 140 0,17 – 0,20 – 0,23
7.1 Nitrierstähle > 1000 ST1400/HB7520 120 – 135 – 150 100 – 120 – 140 0,17 – 0,20 – 0,23
8.0 Werkzeugstähle < 850 ST900/HB7725 120 – 135 – 150 100 – 120 – 140 0,17 – 0,20 – 0,23
9.0 Schnellarbeitsst. 830 – 1200 ST1100/HB7520 80 – 120 – 140 95 – 105 – 115 0,17 – 0,20 – 0,23
11.0 verschleißf. Konstr.-St. 1350 ST1400/HB7520 40 – 50 – 60 35 – 45 – 55 0,15 – 0,20 – 0,25
11.1 verschleißf. Konstr.-St. 1800 UNI/HB720 120 – 170 – 230 130 – 150 – 170 0,15 – 0,18 – 0,21
12.0 Federstähle < 1500 ST1400/HB7520 95 – 105 – 115 95 – 105 – 115 0,16 – 0,19 – 0,22
13.0 rostfr. St.-geschwefelt < 700 INOX/HB7535 – 80 – 100 – 120 0,16 – 0,19 – 0,22
13.1 rostf. St.-austenitisch < 700 INOX/HB7535 – 80 – 100 – 120 0,16 – 0,19 – 0,22
13.2 rostfr. St.-austenitisch < 850 INOX/HB7535 – 70 – 90 – 110 0,16 – 0,19 – 0,22
13.3 rostfr. St.-martensitisch < 1100 INOX/HB7535 – 60 – 80 – 100 0,16 – 0,19 – 0,22
14.0 Sonderlegierungen < 1200 UNI/HB720 90 – 150 – 180 – 0,11 – 0,20 – 0,24
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB GG/HB7710 220 – 235 – 250 190 – 210 – 230 0,25 – 0,29 – 0,33
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB GG/HB7710 115 – 130 – 145 95 – 115 – 130 0,18 – 0,21 – 0,24
15.2 Gusseisen (GGG, GT) > 180 HB GG/HB7710 220 – 235 – 250 190 – 210 – 225 0,25 – 0,29 – 0,33
15.3 Gusseisen (GGG, GT) > 260 HB GG/HB7710 200 – 220 – 240 180 – 200 – 220 0,18 – 0,21 – 0,24
16.0 Titan, Titanlegierungen < 850 INOX/HB7535 – 65 – 80 – 95 0,16 – 0,19 – 0,22
16.1 Titan, Titanlegierungen 850 – 1200 INOX/HB7535 – 55 – 65 – 75 0,16 – 0,19 – 0,22
17.0 Al langsp.; Al-Knetleg.; Mg bis 350 ALU/HU7710 600 – 725 – 850 600 – 725 – 850 0,20 – 0,23 – 0,26
17.1 Al-Leg., kurzspanend ALU/HU7710 400 – 500 – 600 400 – 500 – 600 0,20 – 0,23 – 0,26
17.2 Al.- Gussleg. > 10% Si ALU/HU7710 250 – 350 – 500 250 – 350 – 500 0,20 – 0,23 – 0,26
18.0 Kupfer, niedriglegiert < 400 UNI/HB720 – 180 – 350 – 450 0,08 – 0,18 – 0,18
18.1 Messing, kurzspanend < 600 UNI/HB720 – 160 – 400 – 440 0,08 – 0,15 – 0,22
18.2 Messing, langspanend < 600 UNI/HB720 – 200 – 430 – 470 0,12 – 0,21 – 0,28
18.3 Bronze, kurzspanend < 600 UNI/HB720 – 170 – 340 – 440 0,09 – 0,15 – 0,22
18.4 Bronze, kurzspanend 650 – 850 UNI/HB720 – 160 – 320 – 420 0,09 – 0,14 – 0,20
18.5 Bronze, langspanend < 850 UNI/HB720 – 160 – 300 – 420 0,13 – 0,21 – 0,28
18.6 Bronze, langspanend 850 – 1200 UNI/HB720 – 140 – 280 – 380 0,09 – 0,14 – 0,20
19.0 Graphit UNI/HB720 70 – 100 – 130 – 0,14 – 0,21 – 0,28
20.0 Thermoplast ALU/HU7710 600 – 725 – 850 600 – 725 – 850 0,20 – 0,23 – 0,26
20.1 Duroplast ALU/HU7710 400 – 500 – 600 400 – 500 – 600 0,20 – 0,23 – 0,26
20.2 GFK und CFK ALU/HU7710 250 – 350 – 500 250 – 350 – 500 0,20 – 0,23 – 0,26
Fräsen
ap, max.
ap, max.
0,5×D 0,3 D

190 – 280 – 350 – 0,12 – 0,25 – 0,42 0,18 – 0,28 – 0,46 0,21 – 0,31 – 0,49
170 – 280 – 330 – 0,12 – 0,21 – 0,35 0,18 – 0,30 – 0,39 0,19 – 0,29 – 0,46
190 – 280 – 350 – 0,12 – 0,22 – 0,32 0,16 – 0,28 – 0,36 0,18 – 0,28 – 0,42
170 – 280 – 330 – 0,12 – 0,17 – 0,29 0,14 – 0,26 – 0,34 0,16 – 0,26 – 0,39
170 – 280 – 330 – 0,12 – 0,28 – 0,46 0,22 – 0,30 – 0,47 0,25 – 0,33 – 0,49
160 – 240 – 380 – 0,12 – 0,25 – 0,42 0,20 – 0,28 – 0,44 0,23 – 0,31 – 0,46
150 – 220 – 280 – 0,12 – 0,22 – 0,38 0,18 – 0,26 – 0,41 0,21 – 0,28 – 0,48
140 – 220 – 300 – 0,12 – 0,21 – 0,35 0,16 – 0,19 – 0,34 0,18 – 0,26 – 0,46
130 – 200 – 270 – 0,12 – 0,18 – 0,31 0,14 – 0,18 – 0,28 0,16 – 0,23 – 0,41
130 – 270 – 300 – 0,12 – 0,27 – 0,38 0,21 – 0,31 – 0,42 0,25 – 0,37 – 0,49
140 – 200 – 260 – 0,12 – 0,25 – 0,35 0,18 – 0,27 – 0,39 0,22 – 0,34 – 0,45
130 – 190 – 250 – 0,12 – 0,22 – 0,32 0,15 – 0,24 – 0,35 0,19 – 0,29 – 0,41
140 – 200 – 250 – 0,12 – 0,20 – 0,29 0,15 – 0,22 – 0,32 0,16 – 0,27 – 0,38
130 – 180 – 230 – 0,12 – 0,18 – 0,27 0,13 – 0,21 – 0,30 0,15 – 0,25 – 0,35
80 – 150 – 170 – 0,12 – 0,18 – 0,20 0,13 – 0,21 – 0,30 0,15 – 0,25 – 0,35
70 – 160 – 180 – 0,10 – 0,17 – 0,18 0,12 – 0,19 – 0,28 0,13 – 0,22 – 0,32
70 – 120 – 140 – 0,10 – 0,15 – 0,17 0,11 – 0,18 – 0,27 0,12 – 0,21 – 0,29
70 – 110 – 120 – 0,10 – 0,15 – 0,17 0,11 – 0,18 – 0,27 0,12 – 0,21 – 0,29
30 – 60 – 70 – 0,08 – 0,13 – 0,15 0,10 – 0,16 – 0,24 0,11 – 0,19 – 0,27
20 – 40 – 60 – 0,06 – 0,12 – 0,13 0,09 – 0,15 – 0,21 0,10 – 0,18 – 0,25
20 – 30 – 50 – 0,06 – 0,11 – 0,12 0,08 – 0,13 – 0,19 0,08 – 0,16 – 0,21
140 – 200 – 250 – 0,12 – 0,20 – 0,29 0,15 – 0,22 – 0,32 0,16 – 0,27 – 0,38
120 – 170 – 230 – 0,10 – 0,18 – 0,27 0,13 – 0,21 – 0,30 0,15 – 0,25 – 0,35
120 – 180 – 230 – 0,10 – 0,17 – 0,25 0,12 – 0,19 – 0,27 0,13 – 0,23 – 0,32
190 – 230 – 270 – 0,12 – 0,24 – 0,28 0,15 – 0,27 – 0,32 0,16 – 0,30 – 0,35
170 – 210 – 250 – 0,12 – 0,22 – 0,27 0,13 – 0,25 – 0,30 0,14 – 0,28 – 0,32
160 – 230 – 260 – 0,10 – 0,20 – 0,25 0,12 – 0,23 – 0,28 0,13 – 0,26 – 0,30
150 – 170 – 230 – 0,10 – 0,22 – 0,27 0,13 – 0,25 – 0,30 0,16 – 0,28 – 0,32
90 – 150 – 180 – 0,11 – 0,20 – 0,24 0,13 – 0,22 – 0,26 0,14 – 0,25 – 0,29
170 – 250 – 300 – 0,14 – 0,28 – 0,42 0,18 – 0,32 – 0,46 0,21 – 0,35 – 0,53
130 – 150 – 210 – 0,14 – 0,23 – 0,35 0,16 – 0,28 – 0,37 0,19 – 0,32 – 0,49
130 – 150 – 210 – 0,12 – 0,21 – 0,32 0,14 – 0,26 – 0,35 0,17 – 0,28 – 0,44
130 – 150 – 210 – 0,14 – 0,20 – 0,29 0,14 – 0,25 – 0,32 0,17 – 0,26 – 0,41
– 28 – 35 – 55 0,12 – 0,17 – 0,22 0,15 – 0,20 – 0,24 0,18 – 0,22 – 0,27
– 25 – 45 – 50 0,12 – 0,15 – 0,20 0,14 – 0,18 – 0,21 0,17 – 0,20 – 0,24
– 180 – 350 – 450 0,08 – 0,18 – 0,25 0,11 – 0,20 – 0,32 0,14 – 0,28 – 0,33
– 160 – 300 – 420 0,08 – 0,15 – 0,22 0,11 – 0,18 – 0,28 0,13 – 0,22 – 0,31
– 140 – 280 – 380 0,08 – 0,14 – 0,21 0,08 – 0,16 – 0,25 0,11 – 0,20 – 0,28
– 180 – 350 – 450 0,08 – 0,18 – 0,18 0,11 – 0,20 – 0,32 0,14 – 0,28 – 0,33
– 160 – 400 – 440 0,08 – 0,15 – 0,22 0,11 – 0,18 – 0,28 0,13 – 0,22 – 0,31
– 200 – 430 – 470 0,12 – 0,21 – 0,28 0,16 – 0,25 – 0,32 0,18 – 0,27 – 0,35
– 170 – 340 – 440 0,09 – 0,15 – 0,22 0,11 – 0,18 – 0,28 0,13 – 0,22 – 0,31
– 160 – 320 – 420 0,09 – 0,14 – 0,20 0,11 – 0,16 – 0,25 0,11 – 0,20 – 0,28
– 160 – 300 – 420 0,13 – 0,21 – 0,28 0,16 – 0,25 – 0,32 0,18 – 0,27 – 0,35
– 140 – 280 – 380 0,09 – 0,14 – 0,20 0,11 – 0,16 – 0,25 0,13 – 0,20 – 0,28
70 – 100 – 130 – – – 0,14 – 0,21 – 0,28 0,18 – 0,25 – 0,32 0,20 – 0,28 – 0,35
– – – – –
– – – – –
– – – – –
727
Fräsen
Tabelle 8.100 GARANT-45° Planfräser

Katalognummer 214395; 214400 für Wendeplatte SD..0903
ap max = 3 mm
Festigkeit 1. Wahl
Werkstoff- Werkstoffbezeichnung Trocken Nass
gruppe vc [m/min] vc [m/min]
[N/mm2] min Start max min Start max
1.0 allg. Baustähle < 500 ST500/CU7725 280 – 350 – 400 250 – 270 – 300
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 ST500/CU7725 240 – 255 – 270 200 – 230 – 250
2.0 Automatenstähle < 850 ST500/CU7725 240 – 255 – 270 200 – 230 – 250
2.1 Automatenstähle 850 – 1000 ST500/CU7725 210 – 230 – 260 200 – 215 – 240
3.0 unleg. Vergütungsst. <700 ST500/CU7725 240 – 255 – 270 200 – 220 – 240
3.1 unleg. Vergütungsst. 700 – 850 ST500/CU7725 210 – 230 – 260 200 – 220 – 240
4.0 leg. Vergütungsst. 850 – 1000 ST1400/HB7520 150 – 180 – 210 130 – 155 – 180
5.0 unleg. Einsatzst. <750 ST500/CU7725 240 – 255 – 270 200 – 220 – 240
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 ST500/CU7725 210 – 230 – 260 190 – 210 – 230
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 ST1400/HB7520 100 – 130 – 160 90 – 110 – 130
7.0 Nitrierstähle < 1000 ST1400/HB7520 150 – 180 – 210 150 – 170 – 190
7.1 Nitrierstähle > 1000 ST1400/HB7520 100 – 130 – 160 80 – 105 – 125
8.0 Werkzeugstähle < 850 ST500/CU7725 210 – 230 – 260 190 – 210 – 230
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 ST1400/HB7520 150 – 180 – 210 130 – 150 – 170
9.0 Schnellarbeitsst. 830 – 1200 ST1100/HB7520 150 – 180 – 210 150 – 170 – 190
11.0 verschleißf. Konstr.-St. 1350 ST1400/HB7520 100 – 130 – 160 100 – 110 – 120
12.0 Federstähle < 1500 ST1400/HB7520 100 – 130 – 160 80 – 100 – 120
13.0 rostfr. St.-geschwefelt < 700 INOX/HB7535 – 100 – 130 – 160
13.1 rostf. St.-austenitisch < 700 INOX/HB7535 – 60 – 90 – 120
13.2 rostfr. St -austenitisch < 850 INOX/HB7535 – 80 – 100 – 120
13.3 rostfr. St.-martensitisch < 1100 INOX/HB7535 – 60 – 80 – 100
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB GG/HB7710 240 – 270 – 300 240 – 270 – 300
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB GG/HB7710 200 – 235 – 270 200 – 235 – 270
15.2 Gusseisen (GGG, GT) > 180 HB GG/HB7710 180 – 215 – 250 180 – 215 – 250
15.3 Gusseisen (GGG, GT) > 260 HB GG/HB7710 120 – 150 – 180 120 – 150 – 180
16.0 Titan, Titanlegierungen < 850 INOX/HB7535 – 80 – 90 – 100
16.1 Titan, Titanlegierungen 850 – 1200 INOX/HB7535 – 40 – 50 – 65
17.0 Al langsp.; Al-Knetleg.; Mg bis 350 ALU/HU7710 1000 – 1500 – 2000 1000 – 1500 – 2000
17.1 Al-Leg., kurzspanend ALU/HU7710 800 – 1000 – 2000 800 – 1000 – 2000
17.2 Al.- Gussleg. > 10% Si ALU/HU7710 200 – 500 – 800 200 – 500 – 800
19.0 Graphit – – –
Fräsen
ap, max.
ap, max.
0,5×D 0,3 D

bis ae = (0,5 ... 1)xD bis ae = 0,3xD bis ae = 0,1xD
min Start max min Start max min Start max

0,15 – 0,20 – 0,25 0,21 – 0,26 – 0,31 0,25 – 0,32 – 0,36
0,13 – 0,18 – 0,23 0,18 – 0,23 – 0,28 0,23 – 0,28 – 0,32
0,15 – 0,20 – 0,25 0,21 – 0,26 – 0,31 0,25 – 0,32 – 0,36
0,13 – 0,18 – 0,23 0,18 – 0,23 – 0,28 0,23 – 0,28 – 0,32
0,13 – 0,18 – 0,23 0,18 – 0,23 – 0,28 0,18 – 0,23 – 0,28
0,13 – 0,18 – 0,23 0,18 – 0,23 – 0,28 0,23 – 0,28 – 0,32
0,13 – 0,18 – 0,23 0,18 – 0,23 – 0,28 0,23 – 0,28 – 0,32
0,10 – 0,15 – 0,20 0,15 – 0,20 – 0,25 0,20 – 0,25 – 0,28
0,10 – 0,15 – 0,20 0,15 – 0,20 – 0,25 0,20 – 0,25 – 0,28
0,13 – 0,18 – 0,23 0,18 – 0,23 – 0,28 0,23 – 0,28 – 0,32
0,10 – 0,15 – 0,20 0,15 – 0,20 – 0,25 0,20 – 0,25 – 0,28
0,10 – 0,15 – 0,20 0,15 – 0,20 – 0,25 0,20 – 0,25 – 0,28
0,10 – 0,15 – 0,20 0,15 – 0,20 – 0,25 0,20 – 0,25 – 0,28
0,10 – 0,15 – 0,20 0,15 – 0,20 – 0,25 0,20 – 0,25 – 0,28
0,10 – 0,15 – 0,20 0,15 – 0,20 – 0,25 0,20 – 0,25 – 0,28
0,10 – 0,15 – 0,20 0,15 – 0,20 – 0,25 0,20 – 0,25 – 0,28
0,10 – 0,15 – 0,20 0,15 – 0,20 – 0,25 0,20 – 0,25 – 0,28
0,10 – 0,15 – 0,20 0,15 – 0,20 – 0,25 0,20 – 0,25 – 0,28
– – –
– – –
– – –
0,10 – 0,15 – 0,20 0,15 – 0,20 – 0,25 0,20 – 0,25 – 0,28
– – –
0,10 – 0,15 – 0,20 0,15 – 0,20 – 0,25 0,20 – 0,25 – 0,28
0,10 – 0,15 – 0,20 0,15 – 0,20 – 0,25 0,20 – 0,25 – 0,28
0,10 – 0,15 – 0,20 0,15 – 0,20 – 0,25 0,20 – 0,25 – 0,28
0,10 – 0,15 – 0,20 0,15 – 0,20 – 0,25 0,20 – 0,25 – 0,28
0,10 – 0,15 – 0,20 0,15 – 0,20 – 0,25 0,20 – 0,25 – 0,28
– – –
0,13 – 0,18 – 0,23 0,18 – 0,23 – 0,28 0,23 – 0,28 – 0,32
0,13 – 0,18 – 0,23 0,18 – 0,23 – 0,28 0,23 – 0,28 – 0,32
0,10 – 0,15 – 0,20 0,15 – 0,20 – 0,25 0,20 – 0,25 – 0,28
0,10 – 0,15 – 0,20 0,15 – 0,20 – 0,25 0,20 – 0,25 – 0,28
0,10 – 0,15 – 0,20 0,15 – 0,20 – 0,25 0,20 – 0,25 – 0,28
0,10 – 0,15 – 0,20 0,15 – 0,20 – 0,25 0,20 – 0,25 – 0,28
0,13 – 0,18 – 0,23 0,18 – 0,23 – 0,28 0,23 – 0,28 – 0,32
0,15 – 0,20 – 0,25 0,21 – 0,26 – 0,31 0,25 – 0,32 – 0,36

0,13 – 0,18 – 0,23 0,18 – 0,23 – 0,28 0,23 – 0,28 – 0,32
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
729
Fräsen
Tabelle 8.101 GARANT 70°-Tangential-Hochleistungs-Planmesserkopf HPC

Katalognummer 214490; 214495 für Wendeplatte SPHX 1205..
ap max = 5,5 mm
Festigkeit 1. Wahl
Werkstoff- Werkstoffbezeichnung Trocken
gruppe vc [m/min]
[N/mm2] min Start max
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 ST900/HB7525 180 – 220 – 240
2.0 Automatenstähle < 850 ST900/HB7525 180 – 220 – 240
2.1 Automatenstähle 850 – 1000 ST1100/HB7525 180 – 220 – 240
3.0 unleg. Vergütungsst. <700 ST900/HB7525 180 – 220 – 240
3.1 unleg. Vergütungsst. 700 – 850 ST900/HB7525 180 – 220 – 240
4.0 leg. Vergütungsst. 850 – 1000 ST1100/HB7525 160 – 200 – 220
5.0 unleg. Einsatzst. <750 ST900/HB7525 180 – 220 – 240
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 ST900/HB7525 180 – 220 – 240
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 ST1100/HB7525 140 – 180 – 200
7.0 Nitrierstähle < 1000 ST900/HB7525 160 – 200 – 220
7.1 Nitrierstähle > 1000 ST1100/HB7525 140 – 180 – 200
8.0 Werkzeugstähle < 850 ST900/HB7525 180 – 220 – 240
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 ST1100/HB7525 160 – 200 – 220
9.0 Schnellarbeitsst. 830 – 1200 ST1100/HB7525 160 – 200 – 220
11.0 verschleißf. Konstr.-St. 1350 ST1100/HB7525 140 – 180 – 200
12.0 Federstähle < 1500 ST1100/HB7525 140 – 180 – 200
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB GG/7710 260 – 300 – 320
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB GG/7710 240 – 280 – 300
15.2 Gusseisen (GGG, GT) > 180 HB GGG/7720 180 – 220 – 240
17.2 Al.- Gussleg. > 10% Si – –
Fräsen

ae = 1xD ae = 0,75xD
ap = 3 mm ap = 5,5 mm
min Start max min Start max
– –
0,12 – 0,18 – 0,20 0,18 – 0,23 – 0,26
0,12 – 0,18 – 0,20 0,18 – 0,23 – 0,26
0,12 – 0,18 – 0,20 0,18 – 0,23 – 0,26
0,12 – 0,18 – 0,20 0,18 – 0,23 – 0,26
0,12 – 0,18 – 0,20 0,18 – 0,23 – 0,26
0,10 – 0,15 – 0,18 0,15 – 0,20 – 0,23
0,10 – 0,15 – 0,18 0,15 – 0,20 – 0,23
0,10 – 0,15 – 0,18 0,15 – 0,20 – 0,23
0,12 – 0,18 – 0,20 0,18 – 0,23 – 0,26
0,12 – 0,18 – 0,20 0,18 – 0,23 – 0,26
0,10 – 0,15 – 0,18 0,15 – 0,20 – 0,23
0,10 – 0,15 – 0,18 0,15 – 0,20 – 0,23
0,10 – 0,15 – 0,18 0,15 – 0,20 – 0,23
0,12 – 0,18 – 0,20 0,18 – 0,23 – 0,26
0,10 – 0,15 – 0,18 0,15 – 0,20 – 0,23
0,10 – 0,15 – 0,18 0,15 – 0,20 – 0,23
0,10 – 0,15 – 0,18 0,15 – 0,20 – 0,23
– –
– –
– –
0,10 – 0,15 – 0,18 0,15 – 0,20 – 0,23
– –
0,10 – 0,15 – 0,18 0,15 – 0,20 – 0,23
– –
– –
– – Schneiden-Ø max. Außen-Ø
[mm]
– –
50 54,7
– –
63 67,7
0,12 – 0,18 – 0,20 0,18 – 0,23 – 0,20
80 84,6
0,12 – 0,18 – 0,20 0,18 – 0,23 – 0,20
100 104,6
0,12 – 0,18 – 0,20 0,18 – 0,23 – 0,20
0,12 – 0,18 – 0,20 0,18 – 0,23 – 0,20 125 129,6
– – 160 164,5
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
731
Fräsen
Tabelle 8.102 GARANT 90°-Tangential-Hochleistungs-Planmesserkopf HPC

Katalognummer 214550 für Wendeplatte BGHX 15L5
ap max = 5,5 mm bei Vollschnitt (ae = 1 x D)
ap max = 9,5 mm bei Eckfräsen
Festigkeit Trockenbearbeitung
Werkstoff- Werkstoffbezeichnung vc [m/min]
gruppe HU 7710 HB 7510 PKD
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 – – –
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 – – –
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 – – –
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 – – –
12.0 Federstähle < 1500 – – –
13.1 rostf. St.-austenitisch < 700 – – –
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB – – –
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB – – –
17.0 Al langsp.; Al-Knetleg.; Mg bis 350 520 – 555 – 610 920 – 1000 – 1100 –
17.1 Al-Leg., kurzspanend 520 – 555 – 610 630 – 670 – 720 –
17.2 Al.- Gussleg. > 10% Si 290 – 330 – 390 345 – 390 – 445 –
19.0 Graphit – – 350 – 500 – 650
20.0 Thermoplast – – 1500 – 2000 – 2500
20.1 Duroplast – – 1200 – 1500 – 1800
20.2 GFK und CFK – – 700 – 1000 – 1250
Fräsen
Nassbearbeitung Vorschub pro Zahn fz [mm/Z]

vc [m/min] ae = 1 x D ae = 0,75 x D
HU 7710 HB 7510 PKD ap = 3 mm ap = 5,5 mm
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
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– – – – –
– – – – –
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– – – – –
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– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
450 – 500 – 550 800 – 900 – 1000 3000 – 3500 – 4000 0,20 – 0,25 – 0,28 0,25 – 0,28 – 0,30
450 – 500 – 550 550 – 600 – 650 3000 – 3500 – 4000 0,20 – 0,25 – 0,28 0,25 – 0,28 – 0,30
250 – 300 – 350 300 – 350 – 400 900 – 1000 – 1100 0,20 – 0,25 – 0,28 0,25 – 0,28 – 0,30
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – 0,20 – 0,25 – 0,28 0,25 – 0,28 – 0,30
– – – 0,20 – 0,25 – 0,28 0,25 – 0,28 – 0,30
– – – 0,20 – 0,25 – 0,28 0,25 – 0,28 – 0,30
– – – 0,20 – 0,25 – 0,28 0,25 – 0,28 – 0,30
733
Fräsen
Tabelle 8.103 GARANT 90°-Tangential-Hochleistungs-Eckmesserkopf HPC

Katalognummer 214705; 214735 für Wendeplatte SPHX 1205..
ap max = 6 mm
Festigkeit 1. Wahl
Werkstoff- Werkstoffbezeichnung Trocken
gruppe vc [m/min]
[N/mm2] min Start max
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 ST900/HB7525 190 – 220 – 240
2.0 Automatenstähle < 850 ST900/HB7525 190 – 220 – 240
2.1 Automatenstähle 850 – 1000 ST1100/HB7735 190 – 220 – 240
3.0 unleg. Vergütungsst. <700 ST900/HB7525 190 – 220 – 240
5.0 unleg. Einsatzst. <750 ST900/HB7525 190 – 220 – 240
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 ST900/HB7525 190 – 220 – 240
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 ST1100/HB7735 150 – 180 – 200
7.0 Nitrierstähle < 1000 ST1100/HB7735 170 – 200 – 220
7.1 Nitrierstähle > 1000 ST1100/HB7735 150 – 180 – 200
8.0 Werkzeugstähle < 850 ST900/HB7525 190 – 220 – 240
9.0 Schnellarbeitsst. 830 – 1200 ST1100/HB7735 170 – 200 – 220
11.0 verschleißf. Konstr.-St. 1350 ST1100/HB7735 150 – 180 – 200
12.0 Federstähle < 1500 ST1100/HB7735 150 – 180 – 200
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB GG/7710 350 – 375 – 390
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB GG/7710 340 – 365 – 380
17.2 Al.- Gussleg. > 10% Si – –
Fräsen

ae = 1 x D ae = 0,3 x D
ap = 3 mm ap = 3 mm
– –
0,15 – 0,20 – 0,23 0,20 – 0,25 – 0,28
0,15 – 0,20 – 0,23 0,20 – 0,25 – 0,28
0,15 – 0,20 – 0,23 0,20 – 0,25 – 0,28
0,15 – 0,20 – 0,23 0,20 – 0,25 – 0,28
0,15 – 0,20 – 0,23 0,20 – 0,25 – 0,28
0,15 – 0,20 – 0,23 0,20 – 0,25 – 0,28
0,15 – 0,20 – 0,23 0,20 – 0,25 – 0,28
0,12 – 0,18 – 0,20 0,18 – 0,23 – 0,25
0,15 – 0,20 – 0,23 0,20 – 0,25 – 0,28
0,15 – 0,20 – 0,23 0,20 – 0,25 – 0,28
0,12 – 0,18 – 0,20 0,18 – 0,23 – 0,25
0,15 – 0,20 – 0,23 0,20 – 0,25 – 0,28
0,15 – 0,18 – 0,20 0,18 – 0,23 – 0,25
0,15 – 0,20 – 0,23 0,20 – 0,25 – 0,28
0,15 – 0,20 – 0,23 0,20 – 0,25 – 0,28
0,12 – 0,18 – 0,20 0,18 – 0,23 – 0,25
0,15 – 0,20 – 0,23 0,20 – 0,25 – 0,28
– –
– –
– –
0,12 – 0,18 – 0,20 0,18 – 0,23 – 0,25
– –
0,12 – 0,18 – 0,20 0,18 – 0,23 – 0,25
– –
– –
– –
– –
– –
0,12 – 0,18 – 0,20 0,18 – 0,23 – 0,25
0,12 – 0,18 – 0,20 0,18 – 0,23 – 0,25
0,12 – 0,18 – 0,20 0,18 – 0,23 – 0,25
0,12 – 0,18 – 0,20 0,18 – 0,23 – 0,25
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
– –
735
Fräsen
Tabelle 8.104 GARANT-90°-Eckfräser

Katalognummer 215045; 215050 für Wendeplatte SOMT 09T3
ap max = 5 mm
Festigkeit 1. Wahl
gruppe fz
[N/mm2] min Start max min Start max [mm/Z]
1.0 allg. Baustähle < 500 ST900/HB7525 220 – 250 – 300 200 – 220 – 270 0,12
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 ST900/HB7525 160 – 180 – 220 120 – 160 – 190 0,12
2.0 Automatenstähle < 850 ST900/HB7525 180 – 240 – 260 150 – 210 – 240 0,12
2.1 Automatenstähle 850 – 1000 ST1400/HB7520 140 – 170 – 200 120 – 150 – 180 0,12
3.0 unleg. Vergütungsst. <700 ST900/HB7525 140 – 170 – 200 120 – 150 – 180 0,12
3.1 unleg. Vergütungsst. 700 – 850 ST900/HB7525 140 – 170 – 200 120 – 150 – 180 0,12
4.0 leg. Vergütungsst. 850 – 1000 ST900/HB7525 90 – 110 – 130 80 – 90 – 110 0,12
5.0 unleg. Einsatzst. <750 ST900/HB7525 160 – 180 – 220 140 – 160 – 180 0,12
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 ST900/HB7525 140 – 170 – 200 120 – 150 – 180 0,11
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 ST1400/HB7520 110 – 130 – 150 100 – 120 – 160 0,11
7.0 Nitrierstähle < 1000 ST900/HB7525 90 – 110 – 130 70 – 90 – 110 0,11
7.1 Nitrierstähle > 1000 ST1400/HB7520 110 – 130 – 150 100 – 120 – 160 0,11
8.0 Werkzeugstähle < 850 ST900/HB7525 140 – 170 – 200 120 – 150 – 180 0,12
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 ST1400/HB7520 140 – 160 – 180 110 – 140 – 160 0,11
9.0 Schnellarbeitsst. 830 – 1200 ST900/HB7525 90 – 110 – 130 80 – 90 – 110 0,11
11.0 verschleißf. Konstr.-St. 1350 ST1400/HB7520 110 – 130 – 150 80 – 115 – 130 0,11
12.0 Federstähle < 1500 ST1400/HB7520 110 – 130 – 150 80 – 115 – 130 0,11
13.0 rostfr. St.-geschwefelt < 700 INOX/HB7535 140 – 170 – 190 120 – 150 – 180 0,12
13.1 rostf. St.-austenitisch < 700 INOX/HB7535 140 – 170 – 190 120 – 150 – 180 0,12
13.2 rostfr. St.-austenitisch < 850 INOX/HB7535 140 – 170 – 190 120 – 150 – 180 0,12
13.3 rostfr. St.-martensitisch < 1100 INOX/HB7535 120 – 150 – 170 110 – 130 – 150 0,11
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB ST1400/HB7520 200 – 230 – 250 200 – 230 – 250 0,12
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB ST1400/HB7520 180 – 200 – 230 180 – 200 – 230 0,12
15.2 Gusseisen (GGG, GT) > 180 HB ST1400/HB7520 200 – 230 – 250 200 – 230 – 250 0,12
16.0 Titan, Titanlegierungen < 850 INOX/HB7535 – 50 – 60 – 70 0,07
16.1 Titan, Titanlegierungen 850 – 1200 INOX/HB7535 – 40 – 50 – 60 0,06
17.0 Al langsp.; Al-Knetleg.; Mg bis 350 ALU/HU7710 300 – 600 – 1000 300 – 600 – 1000 0,12
17.1 Al-Leg.,kurzspanend ALU/HU7710 200 – 500 – 900 200 – 500 – 900 0,12
17.2 Al.- Gussleg. > 10% Si ALU/HU7710 200 – 400 – 700 200 – 400 – 700 0,12
19.0 Graphit – – – –
20.2 GFK und CFK – – – –
Fräsen

ae = (0,5 ... 1)xD bis ae = 0,3 x D bis ae = 0,1 x D
vc [m/min] ap = 5 mm ap = 5 mm ap = 5 mm
min Start max min Start max min Start max min Start max
190 – 210 – 230 0,08 – 0,12 – 0,18 0,10 – 0,14 – 0,18 0,14 – 0,20 – 0,25
150 – 165 – 190 0,08 – 0,12 – 0,18 0,10 – 0,14 – 0,18 0,14 – 0,20 – 0,25
170 – 190 – 220 0,08 – 0,12 – 0,18 0,10 – 0,14 – 0,18 0,14 – 0,20 – 0,25
130 – 160 – 180 0,08 – 0,12 – 0,18 0,10 – 0,14 – 0,18 0,14 – 0,20 – 0,25
145 – 170 – 200 0,08 – 0,12 – 0,18 0,10 – 0,14 – 0,18 0,14 – 0,20 – 0,25
145 – 170 – 200 0,08 – 0,12 – 0,18 0,10 – 0,14 – 0,18 0,14 – 0,20 – 0,25
100 – 140 – 200 0,08 – 0,12 – 0,18 0,10 – 0,14 – 0,18 0,14 – 0,20 – 0,25
100 – 140 – 200 0,08 – 0,12 – 0,18 0,10 – 0,12 – 0,18 0,14 – 0,20 – 0,25
90 – 110 – 130 0,08 – 0,12 – 0,18 0,10 – 0,12 – 0,18 0,14 – 0,20 – 0,25
170 – 190 – 220 0,08 – 0,12 – 0,18 0,10 – 0,12 – 0,18 0,14 – 0,18 – 0,25
120 – 150 – 180 0,06 – 0,11 – 0,15 0,08 – 0,12 – 0,15 0,10 – 0,18 – 0,22
100 – 115 – 130 0,06 – 0,11 – 0,15 0,08 – 0,12 – 0,15 0,10 – 0,18 – 0,22
90 – 120 – 140 0,06 – 0,11 – 0,15 0,08 – 0,12 – 0,15 0,10 – 0,18 – 0,22
90 – 100 – 120 0,06 – 0,11 – 0,15 0,08 – 0,12 – 0,15 0,10 – 0,18 – 0,22
140 – 170 – 200 0,08 – 0,12 – 0,18 0,10 – 0,14 – 0,18 0,14 – 0,20 – 0,25
120 – 150 – 180 0,06 – 0,11 – 0,15 0,08 – 0,12 – 0,15 0,10 – 0,18 – 0,22
110 – 135 – 150 0,06 – 0,11 – 0,15 0,08 – 0,12 – 0,15 0,10 – 0,18 – 0,22
100 – 120 – 140 0,06 – 0,11 – 0,15 0,08 – 0,12 – 0,15 0,10 – 0,18 – 0,22
– – – –
– – – –
– – – –
90 – 110 – 120 0,06 – 0,11 – 0,15 0,08 – 0,12 – 0,15 0,10 – 0,18 – 0,22
– – – –
60 – 90 – 130 0,06 – 0,11 – 0,15 0,08 – 0,12 – 0,15 0,10 – 0,18 – 0,22
120 – 150 – 170 0,08 – 0,12 – 0,18 0,10 – 0,14 – 0,18 0,14 – 0,20 – 0,25
120 – 150 – 170 0,08 – 0,12 – 0,18 0,10 – 0,14 – 0,18 0,14 – 0,20 – 0,25
120 – 150 – 170 0,06 – 0,11 – 0,15 0,08 – 0,12 – 0,15 0,10 – 0,18 – 0,22
100 – 130 – 150 0,06 – 0,11 – 0,15 0,08 – 0,12 – 0,15 0,10 – 0,18 – 0,22
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
50 – 60 – 70 0,05 – 0,07 – 0,09 0,08 – 0,10 – 0,12 0,10 – 0,12 – 0,14
50 – 60 – 70 0,04 – 0,06 – 0,08 0,07 – 0,09 – 0,12 0,09 – 0,12 – 0,13
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
737
Fräsen
Tabelle 8.105 GARANT 90°-Eckfräser

Katalognummer 215705; 215710; 215715 für Wendeplatte AP..1604
ap max = 7 mm
Festigkeit 1. Wahl
gruppe fz
10.0 gehärtete Stähle 45–55 HRC UNI/HB7720 50 – 60 – 70 – 0,10
11.1 verschleißf. Konstr.-St. 1800 UNIHB7720 50 – 60 – 70 40 – 50 – 60 0,13
14.0 Sonderlegierungen < 1200 UNI/HB7720 35 – 45 – 55 25 – 30 – 40 0,10
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB GG/SC3025 200 – 280 – 380 180 – 240 – 340 0,28
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB GG/SC3025 180 – 260 – 340 160 – 240 – 320 0,28
15.2 Gusseisen (GGG, GT) > 180 HB GG/SC3025 160 – 240 – 300 140 – 220 – 280 0,28
16.0 Titan, Titanlegierungen < 850 INOX/HB7535 30 – 40 – 45 30 – 40 – 45 0,13
16.1 Titan, Titanlegierungen 850 – 1200 INOX/HB7535 25 – 35 – 45 25 – 35 – 45 0,13
17.0 Al langsp.; Al-Knetleg.; Mg bis 350 ALU/HU7710 600 – 700 – 800 600 – 700 800 0,18
17.1 Al-Leg., kurzspanend ALU/HU7710 400 – 500 – 700 400 – 500 700 0,18
17.2 Al.- Gussleg. > 10% Si ALU/HU7710 200 – 350 – 500 200 – 350 500 0,18
18.0 Kupfer, niedriglegiert < 400 UNI/HB7720 350 – 400 – 450 330 – 370 – 400 0,18
18.1 Messing, kurzspanend < 600 UNI/HB7720 350 – 400 – 450 330 – 370 – 400 0,18
18.2 Messing, langspanend < 600 UNI/HB7720 350 – 400 – 450 330 – 370 – 400 0,18
18.3 Bronze, kurzspanend < 600 UNI/HB7720 350 – 400 – 450 330 – 370 – 400 0,18
18.4 Bronze, kurzspanend 650 – 850 UNI/HB7720 350 – 400 – 450 330 – 370 – 400 0,18
18.5 Bronze, langspanend < 850 UNI/HB7720 350 – 400 – 450 330 – 370 – 400 0,18
18.6 Bronze, langspanend 850 – 1200 UNI/HB7720 350 – 400 – 450 330 – 370 – 400 0,18
19.0 Graphit UNIHB7720 250 300 350 – 0,18
20.0 Thermoplast UNI/HB7720 600 – 700 – 800 600 – 700 – 800 0,18
20.1 Duroplast UNI/HB7720 400 – 500 – 700 400 – 500 – 700 0,18
20.2 GFK und CFK UNI/HB7720 200 – 350 – 500 200 – 350 – 500 0,18
Fräsen

Trocken Nass ae = (0,5 ... 1)xD ae = 0,3xD ae = 0,1xD
vc [m/min] vc [m/min] fz ap = 7 mm ap = 7 mm ap = 7 mm
min Start max min Start max [mm/Z] min Start max min Start max min Start max
180 – 320 – 350 – 0,30 0,10 – 0,14 – 0,18 0,13 – 0,18 – 0,23 0,17 – 0,24 – 0,31
180 – 270 – 300 – 0,30 0,10 – 0,14 – 0,18 0,13 – 0,18 – 0,23 0,17 – 0,24 – 0,31
130 – 180 – 200 – 0,22 0,10 – 0,14 – 0,18 0,13 – 0,18 – 0,23 0,17 – 0,24 – 0,31
100 – 150 – 160 – 0,22 0,10 – 0,14 – 0,18 0,13 – 0,18 – 0,23 0,17 – 0,24 – 0,31
130 – 180 – 200 – 0,22 0,10 – 0,14 – 0,18 0,13 – 0,18 – 0,23 0,17 – 0,24 – 0,31
100 – 160 – 180 – 0,22 0,10 – 0,14 – 0,18 0,13 – 0,18 – 0,23 0,17 – 0,24 – 0,31
100 – 150 – 160 – 0,20 0,10 – 0,14 – 0,18 0,13 – 0,18 – 0,23 0,17 – 0,24 – 0,31
90 – 120 – 130 – 0,22 0,10 – 0,14 – 0,18 0,13 – 0,18 – 0,23 0,17 – 0,24 – 0,31
60 – 100 – 110 – 0,19 0,08 – 0,12 – 0,16 0,10 – 0,15 – 0,20 0,14 – 0,21 – 0,28
130 – 180 – 200 – 0,36 0,10 – 0,14 – 0,18 0,13 – 0,18 – 0,23 0,17 – 0,24 – 0,31
90 – 120 – 130 – 0,22 0,10 – 0,14 – 0,18 0,13 – 0,18 – 0,23 0,17 – 0,24 – 0,31
60 – 100 – 110 – 0,19 0,08 – 0,12 – 0,16 0,10 – 0,15 – 0,20 0,14 – 0,21 – 0,28
90 – 120 – 130 – 0,22 0,10 – 0,14 – 0,18 0,13 – 0,18 – 0,23 0,17 – 0,24 – 0,31
60 – 100 – 110 – 0,19 0,08 – 0,11 – 0,16 0,10 – 0,12 – 0,20 0,14 – 0,18 – 0,28
130 – 180 – 200 – 0,22 0,10 – 0,14 – 0,18 0,13 – 0,18 – 0,23 0,17 – 0,24 – 0,31
90 – 120 – 130 – 0,19 0,08 – 0,12 – 0,16 0,10 – 0,15 – 0,20 0,14 – 0,21 – 0,28
40 – 80 – 90 – 0,17 0,08 – 0,11 – 0,14 0,10 – 0,14 – 0,18 0,14 – 0,19 – 0,24
60 – 100 – 110 – 0,17 0,08 – 0,11 – 0,14 0,10 – 0,14 – 0,18 0,14 – 0,19 – 0,24
40 – 60 – 70 – 0,14 0,05 – 0,07 – 0,10 0,06 – 0,10 – 0,14 0,12 – 0,16 – 0,20
30 – 50 – 60 – 0,14 0,05 – 0,07 – 0,10 0,06 – 0,10 – 0,14 0,12 – 0,16 – 0,20
– – – 0,05 – 0,07 – 0,10 0,06 – 0,10 – 0,14 0,12 – 0,16 – 0,20
40 – 60 – 80 – 0,14 0,08 – 0,10 – 0,12 0,10 – 0,13 – 0,16 0,14 – 0,17 – 0,20
40 – 50 – 60 – 0,14 0,08 0,10 0,12 0,10 0,13 0,16 0,14 0,17 0,20
40 – 80 – 90 – 0,19 0,08 – 0,10 – 0,12 0,10 – 0,13 – 0,16 0,14 – 0,17 – 0,20
190 – 230 – 250 – 0,22 0,10 – 0,13 – 0,16 0,13 – 0,17 – 0,21 0,17 – 0,22 – 0,28
190 – 230 – 250 – 0,22 0,10 – 0,13 – 0,16 0,13 – 0,17 – 0,21 0,17 – 0,22 – 0,28
120 – 190 – 210 – 0,18 0,09 – 0,12 – 0,14 0,13 – 0,16 – 0,19 0,17 – 0,21 – 0,25
130 – 190 – 210 – 0,22 0,09 – 0,11 – 0,12 0,12 – 0,14 – 0,15 0,17 – 0,19 – 0,21
25 – 40 – 65 25 40 65 0,17 0,06 0,08 0,10 0,08 0,10 0,12 0,10 0,14 0,18
150 – 220 – 240 – 0,34 0,12 – 0,15 – 0,20 0,22 – 0,28 – 0,36 0,38 – 0,48 – 0,63
150 – 170 – 240 – 0,18 0,12 – 0,15 – 0,20 0,22 – 0,28 – 0,36 0,38 – 0,48 – 0,63
100 – 170 – 200 – 0,29 0,12 – 0,15 – 0,20 0,22 – 0,28 – 0,36 0,38 – 0,48 – 0,63
100 – 140 – 150 – 0,24 0,12 – 0,15 – 0,20 0,22 – 0,28 – 0,36 0,38 – 0,48 – 0,63
28 – 55 – 60 28 – 55 – 60 0,22 0,08 – 0,10 – 0,12 0,10 – 0,13 – 0,16 0,14 – 0,17 – 0,20
28 – 40 – 60 28 – 40 – 60 0,16 0,08 – 0,10 – 0,12 0,10 – 0,13 – 0,16 0,14 – 0,17 – 0,20
400 – 1200 – 3000 400 – 1200 – 3000 0,24 0,10 – 0,14 – 0,18 0,13 – 0,18 – 0,23 0,17 – 0,24 – 0,31
250 – 400 – 600 250 – 400 – 600 0,18 0,10 – 0,14 – 0,18 0,13 – 0,18 – 0,23 0,17 – 0,24 – 0,31
180 – 250 – 350 180 – 250 – 350 0,22 0,10 – 0,14 – 0,18 0,13 – 0,18 – 0,23 0,17 – 0,24 – 0,31
180 – 350 – 500 180 – 350 – 500 0,22 0,10 – 0,14 – 0,18 0,13 – 0,18 – 0,23 0,17 – 0,24 – 0,31
180 – 280 – 350 180 – 280 – 350 0,22 0,10 – 0,14 – 0,18 0,13 – 0,18 – 0,23 0,17 – 0,24 – 0,31
180 – 280 – 350 180 – 280 – 350 0,22 0,10 – 0,14 – 0,18 0,13 – 0,18 – 0,23 0,17 – 0,24 – 0,31
180 – 280 – 350 180 – 280 – 350 0,22 0,10 – 0,14 – 0,18 0,13 – 0,18 – 0,23 0,17 – 0,24 – 0,31
180 – 200 – 250 180 – 200 – 250 0,22 0,10 – 0,14 – 0,18 0,13 – 0,18 – 0,23 0,17 – 0,24 – 0,31
180 – 200 – 250 180 – 200 – 250 0,22 0,10 – 0,14 – 0,18 0,13 – 0,18 – 0,23 0,17 – 0,24 – 0,31
130 – 160 – 180 130 – 160 – 180 0,22 0,10 – 0,14 – 0,18 0,13 – 0,18 – 0,23 0,17 – 0,24 – 0,31
40 – 60 – 100 – 0,18 0,10 – 0,14 – 0,18 0,13 – 0,18 – 0,23 0,17 – 0,24 – 0,31
200 – 600 – 1000 – 0,22 0,10 – 0,14 – 0,18 0,13 – 0,18 – 0,23 0,17 – 0,24 – 0,31
200 – 300 – 400 – 0,22 0,10 – 0,14 – 0,18 0,13 – 0,18 – 0,23 0,17 – 0,24 – 0,31
80 – 100 – 200 – 0,22 0,10 – 0,14 – 0,18 0,13 – 0,18 – 0,23 0,17 – 0,24 – 0,31
739
Fräsen
Tabelle 8.106 GARANT Softcut 90°-Hochleistungs-Eckfräser MTC

Katalognummer 215155; 215157; 215160 für Wendeplatte APMT1805
ap max = 9 mm
Hinweis: Für 215157 Schnittgeschwindigkeit vc reduzieren
Festigkeit 1. Wahl
gruppe fz
14.0 Sonderlegierungen < 1200 ST1400/HB7720 30 – 40 – 45 30 – 40 – 45 0,19
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB GG/HB7720 230 – 250 – 270 190 – 210 – 230 0,20
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB GG/HB7720 220 – 240 – 260 180 – 200 – 220 0,20
15.2 Gusseisen (GGG, GT) > 180 HB GG/HB7720 130 – 150 – 170 110 – 130 – 150 0,19
17.1 Al-Leg., kurzspanend ALU/HU7710 200 – 500 – 800 200 – 500 – 800 0,20
18.0 Kupfer, niedriglegiert < 400 ALU/HU7710 200 – 400 – 600 200 – 400 – 600 0,13
18.1 Messing, kurzspanend < 600 ALU/HU7710 200 – 400 – 600 200 – 400 – 600 0,13
18.2 Messing, langspanend < 600 ALU/HU7710 200 – 400 – 600 200 – 400 – 600 0,13
18.3 Bronze, kurzspanend < 600 ALU/HU7710 200 – 400 – 600 200 – 400 – 600 0,13
18.4 Bronze, kurzspanend 650 – 850 ALU/HU7710 200 – 400 – 600 200 – 400 – 600 0,13
18.5 Bronze, langspanend < 850 ALU/HU7710 200 – 400 – 600 200 – 400 – 600 0,13
18.6 Bronze, langspanend 850 – 1200 ALU/HU7710 200 – 400 – 600 200 – 400 – 600 0,13
19.0 Graphit ALU/HU7710 75 – 100 – 125 75 – 100 – 125 0,20
20.0 Thermoplast ALU/HU7710 300 – 600 – 1000 300 – 600 – 1000 0,20
20.1 Duroplast ALU/HU7710 200 – 500 – 900 200 – 500 – 900 0,20
20.2 GFK und CFK ALU/HU7710 200 – 400 – 600 200 – 400 – 600 0,20
Fräsen
ap , max.
0,5×D

Trocken Nass ae = (0,5 ... 1)xD ae = 0,3xD ae = 0,1xD
310 – 330 – 350 260 – 280 – 300 0,24 0,11 – 0,15 – 0,20 0,13 – 0,20 – 0,25 0,15 – 0,25 – 0,35
210 – 250 – 290 190 – 210 – 230 0,24 0,11 – 0,15 – 0,20 0,13 – 0,20 – 0,25 0,15 – 0,25 – 0,35
300 – 320 – 340 250 – 270 – 290 0,24 0,11 – 0,15 – 0,20 0,13 – 0,20 – 0,25 0,15 – 0,25 – 0,35
200 – 220 – 240 170 – 190 – 210 0,23 0,11 – 0,14 – 0,19 0,12 – 0,19 – 0,24 0,14 – 0,24 – 0,33
250 – 270 – 290 210 – 230 – 250 0,24 0,11 – 0,15 – 0,20 0,13 – 0,20 – 0,25 0,15 – 0,25 – 0,35
220 – 250 – 280 190 – 210 – 230 0,24 0,11 – 0,15 – 0,20 0,13 – 0,20 – 0,25 0,15 – 0,25 – 0,35
220 – 250 – 280 190 – 210 – 230 0,23 0,11 – 0,14 – 0,19 0,12 – 0,19 – 0,24 0,14 – 0,24 – 0,33
220 – 240 – 260 180 – 200 – 220 0,23 0,11 – 0,14 – 0,19 0,12 – 0,19 – 0,24 0,14 – 0,24 – 0,33
220 – 240 – 260 180 – 200 – 220 0,23 0,11 – 0,13 – 0,19 0,12 – 0,18 – 0,24 0,14 – 0,23 – 0,30
270 – 290 – 310 260 – 280 – 300 0,24 0,11 – 0,15 – 0,20 0,13 – 0,20 – 0,25 0,15 – 0,25 – 0,35
130 – 160 – 190 120 – 140 – 160 0,23 0,11 – 0,14 – 0,19 0,12 – 0,19 – 0,24 0,14 – 0,24 – 0,33
130 – 160 – 190 120 – 140 – 160 0,23 0,11 – 0,13 – 0,18 0,12 – 0,18 – 0,23 0,13 – 0,23 – 0,30
140 – 180 – 220 130 – 150 – 170 0,23 0,11 – 0,14 – 0,19 0,12 – 0,19 – 0,24 0,14 – 0,24 – 0,33
140 – 160 – 190 130 – 140 – 160 0,22 0,11 – 0,13 – 0,18 0,12 – 0,18 – 0,23 0,13 – 0,23 – 0,30
140 – 180 – 220 130 – 150 – 170 0,23 0,11 – 0,14 – 0,19 0,12 – 0,19 – 0,24 0,14 – 0,24 – 0,33
130 – 160 – 190 120 – 140 – 160 0,22 0,11 – 0,13 – 0,18 0,12 – 0,18 – 0,23 0,13 – 0,23 – 0,30
110 – 130 – 150 90 – 110 – 130 0,21 0,11 – 0,12 – 0,17 0,11 – 0,17 – 0,22 0,12 – 0,22 – 0,28
110 – 130 – 150 90 – 110 – 130 0,21 0,11 – 0,12 – 0,17 0,11 – 0,17 – 0,22 0,12 – 0,22 – 0,28
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
40 – 50 – 60 40 – 50 – 60 0,19 0,11 – 0,12 – 0,15 0,11 – 0,15 – 0,20 0,11 – 0,20 – 0,25
20 – 30 – 40 20 – 30 – 40 0,18 0,11 – 0,12 – 0,14 0,11 – 0,14 – 0,18 0,11 – 0,18 – 0,22
110 – 130 – 150 110 – 130 – 150 0,22 0,11 – 0,13 – 0,18 0,12 – 0,18 – 0,23 0,13 – 0,23 – 0,30
140 – 160 – 180 90 – 105 – 120 0,22 0,11 – 0,13 – 0,18 0,12 – 0,18 – 0,23 0,15 – 0,23 – 0,30
120 – 150 – 180 80 – 100 – 120 0,22 0,11 – 0,13 – 0,18 0,12 – 0,18 – 0,23 0,15 – 0,23 – 0,30
120 – 150 – 180 80 – 100 – 120 0,21 0,11 – 0,12 – 0,17 0,12 – 0,17 – 0,22 0,15 – 0,22 – 0,28
90 – 120 – 150 80 – 80 – 100 0,19 0,11 – 0,12 – 0,15 0,11 – 0,15 – 0,20 0,15 – 0,20 – 0,25
30 – 40 – 45 30 40 45 0,21 0,11 – 0,12 – 0,17 0,11 – 0,17 – 0,22 0,12 – 0,22 – 0,28
– – – 0,11 – 0,15 – 0,20 0,13 – 0,20 – 0,25 0,15 – 0,25 – 0,35
– – – 0,11 – 0,15 – 0,20 0,13 – 0,20 – 0,25 0,15 – 0,25 – 0,35
– – – 0,11 – 0,14 – 0,19 0,12 – 0,19 – 0,24 0,14 – 0,24 – 0,33
– – – 0,11 – 0,14 – 0,19 0,12 – 0,19 – 0,24 0,14 – 0,24 – 0,33
– – – – – –
– – – – – –
– – – 0,11 – 0,15 – 0,20 0,13 – 0,20 – 0,25 0,15 – 0,22 – 0,30

– – – 0,11 – 0,15 – 0,20 0,13 – 0,20 – 0,25 0,15 – 0,22 – 0,30
– – – 0,11 – 0,14 – 0,19 0,12 – 0,19 – 0,24 0,14 – 0,22 – 0,30
– – – 0,11 – 0,12 – 0,15 0,11 – 0,13 – 0,20 0,12 – 0,15 – 0,20
– – – 0,11 – 0,12 – 0,15 0,11 – 0,13 – 0,20 0,12 – 0,15 – 0,20
– – – 0,11 – 0,12 – 0,15 0,11 – 0,13 – 0,20 0,12 – 0,15 – 0,20
– – – 0,11 – 0,12 – 0,15 0,11 – 0,13 – 0,20 0,12 – 0,15 – 0,20
– – – 0,11 – 0,12 – 0,15 0,11 – 0,13 – 0,20 0,12 – 0,15 – 0,20
– – – 0,11 – 0,12 – 0,15 0,11 – 0,13 – 0,20 0,12 – 0,15 – 0,20
– – – 0,11 – 0,12 – 0,15 0,11 – 0,13 – 0,20 0,12 – 0,15 – 0,20
– – – 0,11 – 0,15 – 0,20 0,13 – 0,20 – 0,25 0,15 – 0,22 – 0,30
200 – 600 – 1000 – – 0,11 – 0,15 – 0,20 0,13 – 0,20 – 0,25 0,15 – 0,22 – 0,30
200 – 300 – 400 – – 0,11 – 0,15 – 0,20 0,13 – 0,20 – 0,25 0,15 – 0,22 – 0,30
80 – 100 – 200 – – 0,11 – 0,15 – 0,20 0,13 – 0,20 – 0,25 0,15 – 0,22 – 0,30
741
Fräsen
Tabelle 8.107 GARANT Softcut 90° Hochleistungs-Eckfräser MTC (Igelfräser)

Katalognummer 215161 für Wendeplatte APMT 1805..
ap max = 55 mm
Festigkeit 1. Wahl
gruppe fz
19.0 Graphit ALU/HU7710 60 – 80 – 100 60 – 80 – 100 0,20
20.1 Duroplast ALU/HU7710 200 – 400 – 600 200 – 400 – 600 0,20
20.2 GFK und CFK ALU/HU7710 200 – 300 – 400 200 – 300 – 400 0,20
Fräsen

Trocken Nass ae = 0,4xD ae = 0,3xD ae = 0,1xD
240 – 260 – 280 200 – 220 – 240 0,20 0,11 – 0,15 – 0,20 0,13 – 0,20 – 0,25 0,15 – 0,25 – 0,35
180 – 200 – 220 150 – 170 – 190 0,20 0,11 – 0,15 – 0,20 0,13 – 0,20 – 0,25 0,15 – 0,25 – 0,35
230 – 250 – 270 180 – 200 – 220 0,20 0,11 – 0,15 – 0,20 0,13 – 0,20 – 0,25 0,15 – 0,25 – 0,35
160 – 180 – 200 130 – 150 – 170 0,19 0,11 – 0,14 – 0,19 0,12 – 0,19 – 0,24 0,14 – 0,24 – 0,33
190 – 210 – 230 160 – 180 – 200 0,20 0,11 – 0,15 – 0,20 0,13 – 0,20 – 0,25 0,15 – 0,25 – 0,35
180 – 200 – 220 150 – 170 – 190 0,20 0,11 – 0,15 – 0,20 0,13 – 0,20 – 0,25 0,15 – 0,25 – 0,35
180 – 200 – 220 150 – 170 – 190 0,19 0,11 – 0,14 – 0,19 0,12 – 0,19 – 0,24 0,14 – 0,24 – 0,33
160 – 190 – 210 140 – 160 – 180 0,19 0,11 – 0,14 – 0,19 0,12 – 0,19 – 0,24 0,14 – 0,24 – 0,33
160 – 190 – 210 140 – 160 – 180 0,18 0,11 – 0,13 – 0,18 0,12 – 0,18 – 0,23 0,14 – 0,23 – 0,30
260 – 280 – 300 220 – 240 – 260 0,20 0,11 – 0,15 – 0,20 0,13 – 0,20 – 0,25 0,15 – 0,25 – 0,35
110 – 130 – 150 90 – 110 – 130 0,19 0,11 – 0,14 – 0,19 0,12 – 0,19 – 0,24 0,14 – 0,24 – 0,33
110 – 130 – 150 90 – 110 – 130 0,18 0,11 – 0,13 – 0,18 0,12 – 0,18 – 0,23 0,13 – 0,23 – 0,30
120 – 140 – 160 100 – 120 – 140 0,19 0,11 – 0,14 – 0,19 0,12 – 0,19 – 0,24 0,14 – 0,24 – 0,33
110 – 130 – 150 90 – 110 – 130 0,18 0,11 – 0,13 – 0,18 0,12 – 0,18 – 0,23 0,13 – 0,23 – 0,30
120 – 140 – 160 100 – 120 – 140 0,19 0,11 – 0,14 – 0,19 0,12 – 0,19 – 0,24 0,14 – 0,24 – 0,33
110 – 130 – 150 90 – 110 – 130 0,18 0,11 – 0,13 – 0,18 0,12 – 0,18 – 0,23 0,13 – 0,23 – 0,30
80 – 100 – 120 80 – 80 – 100 0,17 0,11 – 0,12 – 0,17 0,11 – 0,17 – 0,22 0,12 – 0,22 – 0,28
60 – 80 – 100 40 – 60 – 80 0,17 0,11 – 0,12 – 0,17 0,11 – 0,17 – 0,22 0,12 – 0,22 – 0,28
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
30 – 40 – 50 30 – 40 – 50 0,15 0,11 – 0,12 – 0,15 0,11 – 0,15 – 0,20 0,11 – 0,20 – 0,25
20 – 30 – 40 20 – 30 – 40 0,14 0,11 – 0,12 – 0,14 0,11 – 0,14 – 0,18 0,11 – 0,18 – 0,22
80 – 100 – 120 60 – 80 – 100 0,18 0,11 – 0,13 – 0,18 0,12 – 0,18 – 0,23 0,13 – 0,23 – 0,30
110 – 130 – 150 60 – 90 – 110 0,18 0,11 – 0,13 – 0,18 0,12 – 0,18 – 0,23 0,15 – 0,23 – 0,30
100 – 120 – 140 60 – 80 – 100 0,18 0,11 – 0,13 – 0,18 0,12 – 0,18 – 0,23 0,15 – 0,23 – 0,30
100 – 120 – 140 60 – 80 – 100 0,17 0,11 – 0,12 – 0,17 0,12 – 0,17 – 0,22 0,15 – 0,22 – 0,28
80 – 100 – 120 50 – 70 – 90 0,15 0,11 – 0,12 – 0,15 0,11 – 0,15 – 0,20 0,15 – 0,20 – 0,25
30 – 40 – 45 30 40 45 0,17 0,11 – 0,12 – 0,17 0,11 – 0,17 – 0,22 0,12 – 0,22 – 0,28
– – – 0,11 – 0,15 – 0,20 0,13 – 0,20 – 0,25 0,15 – 0,25 – 0,35
– – – 0,11 – 0,15 – 0,20 0,13 – 0,20 – 0,25 0,15 – 0,25 – 0,35
– – – 0,11 – 0,14 – 0,19 0,12 – 0,19 – 0,24 0,14 – 0,24 – 0,33
– – – 0,11 – 0,14 – 0,19 0,12 – 0,19 – 0,24 0,14 – 0,24 – 0,33
– – – – – –
– – – – – –
– – – 0,11 – 0,15 – 0,20 0,13 – 0,20 – 0,25 0,15 – 0,22 – 0,30

– – – 0,11 – 0,15 – 0,20 0,13 – 0,20 – 0,25 0,15 – 0,22 – 0,30
– – – 0,11 – 0,14 – 0,19 0,12 – 0,19 – 0,24 0,14 – 0,22 – 0,30
– – – 0,11 – 0,12 – 0,15 0,11 – 0,13 – 0,20 0,12 – 0,15 – 0,20
– – – 0,11 – 0,12 – 0,15 0,11 – 0,13 – 0,20 0,12 – 0,15 – 0,20
– – – 0,11 – 0,12 – 0,15 0,11 – 0,13 – 0,20 0,12 – 0,15 – 0,20
– – – 0,11 – 0,12 – 0,15 0,11 – 0,13 – 0,20 0,12 – 0,15 – 0,20
– – – 0,11 – 0,12 – 0,15 0,11 – 0,13 – 0,20 0,12 – 0,15 – 0,20
– – – 0,11 – 0,12 – 0,15 0,11 – 0,13 – 0,20 0,12 – 0,15 – 0,20
– – – 0,11 – 0,12 – 0,15 0,11 – 0,13 – 0,20 0,12 – 0,15 – 0,20
– – – 0,11 – 0,15 – 0,20 0,13 – 0,20 – 0,25 0,15 – 0,22 – 0,30
– – – 0,11 – 0,15 – 0,20 0,13 – 0,20 – 0,25 0,15 – 0,22 – 0,30
– – – 0,11 – 0,15 – 0,20 0,13 – 0,20 – 0,25 0,15 – 0,22 – 0,30
– – – 0,11 – 0,15 – 0,20 0,13 – 0,20 – 0,25 0,15 – 0,22 – 0,30
743
Fräsen
Tabelle 8.108 GARANT 90°-Hochleistungs-Eckfräser MTC

Katalognummer 215800; 215840; 215850; 215870 für Wendeplatte AP..1003
ap max = 4,8 mm
Festigkeit 1. Wahl
gruppe fz
10.0 gehärtete Stähle 45–55 HRC ST1100/HB7720 90 – 110 – 190 55 – 65 – 100 0,10
11.1 verschleißf. Konstr.-St. 1800 UNI/HB7720 40 – 50 – 60 – 0,07
13.0 rostfr. St.-geschwefelt < 700 INOX/HB7535 – 100 – 120 – 140 0,08
13.1 rostf. St.-austenitisch < 700 INOX/HB7535 – 60 – 90 – 110 0,08
13.2 rostfr. St.-austenitisch < 850 INOX/HB7535 – 60 – 90 – 120 0,08
13.3 rostfr. St.-martensitisch < 1100 INOX/HB7535 – 60 – 80 – 100 0,08
14.0 Sonderlegierungen < 1200 ST1400/HB7720 – 35 – 45 – 55 0,06
17.0 Al langsp.; Al-Knetleg.; Mg bis 350 ALU/HU7805 – 300 – 1200 – 1400 0,16
17.1 Al-Leg., kurzspanend ALU/HU7805 – 250 – 1200 – 1400 0,14
17.2 Al.- Gussleg. > 10% Si ALU/HU7805 – 250 – 450 – 550 0,13
18.0 Kupfer, niedriglegiert < 400 ALU/HU7805 – 300 – 600 – 1200 0,16
18.1 Messing, kurzspanend < 600 ALU/HU7805 – 260 – 550 – 900 0,14
18.2 Messing, langspanend < 600 ALU/HU7805 – 240 – 430 – 600 0,19
18.3 Bronze, kurzspanend < 600 ALU/HU7805 – 240 – 430 – 600 0,14
18.4 Bronze, kurzspanend 650 – 850 ALU/HU7805 – 220 – 350 – 500 0,13
18.5 Bronze, langspanend < 850 ALU/HU7805 – 240 – 360 – 450 0,19
18.6 Bronze, langspanend 850 – 1200 ALU/HU7805 – 250 – 340 – 420 0,13
19.0 Graphit ALU/HU7805 50 – 70 – 110 – 0,19
20.2 GFK und CFK – – – –
Fräsen

Trocken Nass ae = (0,5...1)xD ae = 0,3xD ae = 0,1xD
vc [m/min] vc [m/min] fz ap = 4,8 mm ap = 4,8 mm ap = 4,8 mm
180 – 320 – 350 – 0,30 0,05 – 0,10 – 0,12 0,08 – 0,15 – 0,15 0,15 – 0,18 – 0,20
180 – 270 – 300 – 0,30 0,05 – 0,10 – 0,12 0,08 – 0,13 – 0,15 0,15 – 0,18 – 0,20
130 – 180 – 200 – 0,22 0,05 – 0,10 – 0,12 0,08 – 0,13 – 0,15 0,15 – 0,18 – 0,20
100 – 150 – 160 – 0,22 0,05 – 0,10 – 0,12 0,08 – 0,13 – 0,15 0,15 – 0,18 – 0,20
130 – 180 – 200 – 0,22 0,05 – 0,10 – 0,12 0,08 – 0,13 – 0,15 0,15 – 0,18 – 0,20
100 – 160 – 180 – 0,22 0,05 – 0,10 – 0,12 0,08 – 0,13 – 0,15 0,15 – 0,18 – 0,20
100 – 150 – 160 – 0,22 0,05 – 0,10 – 0,12 0,08 – 0,13 – 0,15 0,15 – 0,18 – 0,20
90 – 120 – 130 – 0,22 0,05 – 0,10 – 0,12 0,08 – 0,13 – 0,15 0,15 – 0,18 – 0,20
60 – 100 – 110 – 0,19 0,06 – 0,08 – 0,10 0,10 – 0,12 – 0,14 0,13 – 0,16 – 0,18
130 – 180 – 200 – 0,36 0,05 – 0,10 – 0,12 0,08 – 0,13 – 0,15 0,15 – 0,18 – 0,20
90 – 120 – 130 – 0,22 0,05 – 0,10 – 0,12 0,08 – 0,13 – 0,15 0,15 – 0,18 – 0,20
60 – 100 – 110 – 0,19 0,06 – 0,08 – 0,10 0,10 – 0,12 – 0,14 0,13 – 0,16 – 0,18
90 – 120 – 130 – 0,22 0,05 – 0,10 – 0,12 0,08 – 0,13 – 0,15 0,15 – 0,18 – 0,20
60 – 100 – 110 – 0,19 0,06 – 0,08 – 0,10 0,10 – 0,12 – 0,14 0,13 – 0,16 – 0,18
130 – 180 – 200 – 0,22 0,05 – 0,10 – 0,12 0,08 – 0,13 – 0,15 0,15 – 0,18 – 0,20
90 – 120 – 130 – 0,19 0,05 – 0,08 – 0,10 0,08 – 0,12 – 0,15 0,15 – 0,16 – 0,18
40 – 80 – 90 – 0,17 0,05 – 0,08 – 0,10 0,08 – 0,12 – 0,15 0,15 – 0,14 – 0,18
60 – 100 – 110 – 0,17 0,05 – 0,07 – 0,09 0,08 – 0,10 – 0,13 0,10 – 0,14 – 0,15
40 – 60 – 70 – 0,14 0,05 – 0,10 – 0,12 0,08 – 0,13 – 0,15 0,15 – 0,18 – 0,20
30 – 50 – 60 – 0,14 0,05 – 0,08 – 0,10 0,08 – 0,12 – 0,15 0,15 – 0,15 – 0,18
– – – – – –
40 – 60 – 80 – 0,14 0,05 – 0,07 – 0,09 0,08 – 0,10 – 0,13 0,10 – 0,12 – 0,15
40 – 50 – 60 – 0,14 0,05 – 0,07 – 0,09 0,08 – 0,10 – 0,13 0,10 – 0,12 – 0,15
40 – 80 – 90 – 0,19 0,05 – 0,07 – 0,09 0,08 – 0,10 – 0,13 0,10 – 0,12 – 0,15
190 – 230 – 250 – 0,22 0,06 – 0,08 – 0,10 0,10 – 0,12 – 0,14 0,13 – 0,15 – 0,17
190 – 230 – 250 – 0,22 0,06 – 0,08 – 0,10 0,10 – 0,12 – 0,14 0,13 – 0,15 – 0,17
120 – 190 – 210 – 0,18 0,06 – 0,08 – 0,10 0,10 – 0,12 – 0,14 0,13 – 0,15 – 0,17
130 – 180 – 210 – 0,22 0,06 – 0,08 – 0,10 0,10 – 0,12 – 0,14 0,13 – 0,15 – 0,17
25 – 40 – 65 25 – 40 – 65 0,17 0,04 – 0,06 – 0,08 0,07 – 0,09 – 0,12 0,09 – 0,12 – 0,13
150 – 220 – 240 – 0,34 0,06 – 0,08 – 0,10 0,08 – 0,10 – 0,13 0,15 – 0,18 – 0,20
150 – 170 – 240 – 0,19 0,06 – 0,08 – 0,10 0,08 – 0,10 – 0,13 0,15 – 0,18 – 0,20
100 – 170 – 200 – 0,29 0,06 – 0,08 – 0,10 0,08 – 0,10 – 0,13 0,13 – 0,16 – 0,18
100 – 140 – 150 – 0,24 0,06 – 0,08 – 0,10 0,08 – 0,10 – 0,13 0,13 – 0,16 – 0,18
28 – 55 – 60 28 – 55 – 60 0,22 0,08 – 0,15 – 0,20 0,14 – 0,18 – 0,21 0,16 – 0,20 – 0,24
28 – 40 – 60 28 – 40 – 60 0,16 0,08 – 0,13 – 0,18 0,13 – 0,16 – 0,19 0,15 – 0,18 – 0,21
400 – 1200 – 3000 400 – 1200 – 3000 0,24 0,08 – 0,16 – 0,22 0,10 – 0,18 – 0,28 0,13 – 0,25 – 0,30
250 – 400 – 600 250 – 400 – 600 0,18 0,09 – 0,14 – 0,20 0,09 – 0,16 – 0,25 0,11 – 0,20 – 0,28
180 – 250 – 350 180 – 250 – 350 0,22 0,08 – 0,13 – 0,19 0,08 – 0,14 – 0,22 0,09 – 0,18 – 0,25
180 – 350 – 500 180 – 350 – 500 0,22 0,08 – 0,16 – 0,16 0,10 – 0,18 – 0,28 0,13 – 0,25 – 0,30
180 – 280 – 350 180 – 280 – 350 0,22 0,07 – 0,14 – 0,20 0,09 – 0,16 – 0,25 0,11 – 0,20 – 0,28
180 – 280 – 350 180 – 280 – 350 0,22 0,07 – 0,19 – 0,25 0,14 – 0,22 – 0,28 0,16 – 0,24 – 0,32
180 – 280 – 350 180 – 280 – 350 0,22 0,07 – 0,14 – 0,20 0,09 – 0,16 – 0,25 0,11 – 0,20 – 0,28
180 – 200 – 250 180 – 200 – 250 0,22 0,07 – 0,13 – 0,18 0,09 – 0,14 – 0,22 0,10 – 0,18 – 0,25
180 – 200 – 250 180 – 200 – 250 0,22 0,07 – 0,19 – 0,25 0,14 – 0,22 – 0,28 0,16 – 0,24 – 0,32
130 – 160 – 180 130 – 160 – 180 0,22 0,07 – 0,13 – 0,18 0,09 – 0,14 – 0,22 0,10 – 0,18 – 0,25
40 – 60 – 100 – 0,18 0,10 – 0,19 – 0,25 0,16 – 0,22 – 0,28 0,16 – 0,25 – 0,32
200 – 600 – 1000 – 0,22 0,15 – 0,18 – 0,32 0,18 – 0,22 – 0,38 0,24 – 0,29 – 0,51
200 – 300 – 400 – 0,22 0,15 – 0,18 – 0,32 0,18 – 0,22 – 0,38 0,24 – 0,29 – 0,51
80 – 100 – 200 – 0,22 0,15 – 0,18 – 0,32 0,18 – 0,22 – 0,38 0,24 – 0,29 – 0,51
745
Fräsen
Tabelle 8.109 GARANT 90°-Hochleistungs-Eckfräser MTC (Igelfräser)

Katalognummer 215860 für Wendeplatte AP..1003
ap max = 38 mm
Festigkeit 1. Wahl
gruppe fz
11.0 verschleißf. Konstr.-St. 1350 ST1400/HB7720 55 – 80 – 100 – 0,07
11.1 verschleißf. Konstr.-St. 1800 UNI/HB7720 – – –
13.0 rostfr. St.-geschwefelt < 700 INOX/HB7535 – 100 – 120 – 140 0,08
13.1 rostf. St.-austenitisch < 700 INOX/HB7535 – 60 – 90 – 110 0,08
13.2 rostfr. St.-austenitisch < 850 INOX/HB7535 – 60 – 80 – 120 0,08
13.3 rostfr. St.-martensitisch < 1100 INOX/HB7535 – 60 – 80 – 100 0,08
14.0 Sonderlegierungen < 1200 ST1400/HB7720 – 25 – 40 – 60 0,10
17.0 Al langsp.; Al-Knetleg.; Mg bis 350 ALU/HB7805 – 300 – 1200 – 1400 0,16
17.1 Al-Leg., kurzspanend ALU/HB7805 – 250 – 1200 – 1400 0,14
17.2 Al.- Gussleg. > 10% Si ALU/HB7805 – 250 – 450 – 550 013
18.0 Kupfer, niedriglegiert < 400 ALU/HB7805 – 300 – 600 – 1200 0,16
18.1 Messing, kurzspanend < 600 ALU/HB7805 – 260 – 550 – 900 0,14
18.2 Messing, langspanend < 600 ALU/HB7805 – 240 – 430 – 600 0,19
18.3 Bronze, kurzspanend < 600 ALU/HB7805 – 240 – 430 – 600 0,14
18.4 Bronze, kurzspanend 650 – 850 ALU/HB7805 – 220 – 350 – 500 0,13
18.5 Bronze, langspanend < 850 ALU/HB7805 – 240 – 360 – 450 0,19
18.6 Bronze, langspanend 850 – 1200 ALU/HB7805 – 250 – 340 – 420 0,13
19.0 Graphit ALU/HB7805 50 – 70 – 110 – 0,19
20.0 Thermoplast UNI/HB7720 200 – 600 – 1000 – 0,18
20.1 Duroplast UNI/HB7720 200 – 300 – 400 – 0,18
20.2 GFK und CFK UNI/HB7720 80 – 100 – 200 – 0,18
Achtung: Auf ausreichend Maschinenleistung achten (vgl. auch Kapitel „Fräsen“, Abschnitt 3)!
Fräsen

vc [m/min] vc [m/min] fz ap = 4,8 mm ap = 4,8 mm ap = 4,8 mm
180 – 320 – 350 – 0,30 0,05 – 0,10 – 0,10 0,08 – 0,12 – 0,15 0,15 – 0,13 – 0,20
180 – 270 – 300 – 0,30 0,05 – 0,10 – 0,10 0,08 – 0,12 – 0,15 0,15 – 0,13 – 0,20
130 – 180 – 200 – 0,22 0,05 – 0,10 – 0,10 0,08 – 0,12 – 0,15 0,15 – 0,13 – 0,20
100 – 150 – 160 – 0,22 0,05 – 0,10 – 0,10 0,08 – 0,12 – 0,15 0,15 – 0,13 – 0,20
130 – 180 – 200 – 0,22 0,05 – 0,10 – 0,10 0,08 – 0,12 – 0,15 0,15 – 0,13 – 0,20
100 – 160 – 180 – 0,22 0,05 – 0,10 – 0,10 0,08 – 0,12 – 0,15 0,15 – 0,13 – 0,20
100 – 150 – 160 – 0,20 0,05 – 0,10 – 0,10 0,08 – 0,12 – 0,15 0,15 – 0,13 – 0,20
90 – 120 – 130 – 0,18 0,05 – 0,08 – 0,10 0,08 – 0,10 – 0,15 0,15 – 0,12 – 0,20
60 – 100 – 110 – 0,16 0,06 – 0,08 – 0,10 0,08 – 0,10 – 0,15 0,15 – 0,12 – 0,20
130 – 180 – 200 – 0,30 0,05 – 0,10 – 0,10 0,08 – 0,12 – 0,15 0,15 – 0,13 – 0,20
90 – 120 – 130 – 0,18 0,05 – 0,10 – 0,10 0,08 – 0,12 – 0,15 0,15 – 0,13 – 0,20
60 – 100 – 110 – 0,16 0,05 – 0,08 – 0,10 0,08 – 0,10 – 0,15 0,15 – 0,12 – 0,20
90 – 120 – 130 – 0,18 0,05 – 0,08 – 0,10 0,08 – 0,10 – 0,15 0,15 – 0,12 – 0,20
60 – 100 – 110 – 0,16 0,05 – 0,08 – 0,10 0,08 – 0,10 – 0,15 0,15 – 0,12 – 0,20
130 – 180 – 200 – 0,18 0,05 – 0,08 – 0,10 0,08 – 0,10 – 0,15 0,15 – 0,12 – 0,20
90 – 120 – 130 – 0,16 0,05 – 0,07 – 0,10 0,08 – 0,10 – 0,15 0,15 – 0,12 – 0,20
40 – 80 – 90 – 0,14 0,05 – 0,07 – 0,10 0,08 – 0,10 – 0,15 0,15 – 0,12 – 0,20
60 – 100 – 110 – 0,14 0,05 – 0,07 – 0,10 0,08 – 0,10 – 0,15 0,15 – 0,12 – 0,20
40 – 60 – 70 – 0,12 0,05 – 0,06 – 0,10 0,08 – 0,09 – 0,15 0,15 – 0,10 – 0,20
30 – 50 – 60 – 0,12 0,05 – 0,06 – 0,10 0,08 – 0,09 – 0,15 0,15 – 0,10 – 0,20
– – – – – –
40 – 60 – 80 – 0,12 0,05 – 0,07 – 0,10 0,08 – 0,10 – 0,15 0,15 – 0,13 – 0,20
40 – 50 – 60 – 0,12 – – –
40 – 80 – 90 – 0,16 0,07 – 0,08 – 0,09 0,09 – 0,10 – 0,11 0,11 – 0,12 – 0,13
190 – 230 – 250 – 0,18 0,07 – 0,08 – 0,09 0,10 – 0,10 – 0,11 0,11 – 0,12 – 0,13
190 – 230 – 250 – 0,18 0,07 – 0,08 – 0,09 0,10 – 0,10 – 0,11 0,11 – 0,12 – 0,13
120 – 190 – 210 – 0,15 0,07 – 0,08 – 0,09 0,10 – 0,10 – 0,11 0,11 – 0,12 – 0,13
130 – 180 – 210 – 0,18 0,07 – 0,08 – 0,09 0,10 – 0,10 – 0,11 0,11 – 0,12 – 0,13
25 – 40 – 65 25 – 40 – 65 0,14 – – 0,08 – 0,10 – 0,15
150 – 220 – 240 – 0,28 0,05 – 0,10 – 0,10 0,08 – 0,12 – 0,15 0,15 – 0,13 – 0,20
150 – 170 – 240 – 0,15 0,05 – 0,10 – 0,10 0,08 – 0,12 – 0,15 0,15 – 0,13 – 0,20
100 – 170 – 200 – 0,24 0,05 – 0,10 – 0,10 0,08 – 0,12 – 0,15 0,15 – 0,13 – 0,20
100 – 140 – 150 – 0,20 0,05 – 0,10 – 0,10 0,08 – 0,12 – 0,15 0,15 – 0,13 – 0,20
28 – 55 – 60 28 – 55 – 60 0,18 0,07 – 0,15 – 0,20 0,14 – 0,18 – 0,21 0,16 – 0,20 – 0,24
28 – 40 – 60 28 – 40 – 60 0,13 0,07 – 0,13 – 0,18 0,13 – 0,16 – 0,19 0,15 – 0,18 – 0,21
400 – 1200 – 3000 400 – 1200 – 3000 0,20 0,07 – 0,16 – 0,22 0,10 – 0,18 – 0,28 0,13 – 0,25 – 0,30
250 – 400 – 600 250 – 400 – 600 0,15 0,07 – 0,14 – 0,20 0,09 – 0,16 – 0,25 0,11 – 0,20 – 0,28
180 – 250 – 350 180 – 250 – 350 0,18 0,07 – 0,13 – 0,19 0,08 – 0,14 – 0,22 0,09 – 0,18 – 0,25
180 – 350 – 500 180 – 350 – 500 0,18 0,07 – 0,16 – 0,16 0,10 – 0,18 – 0,28 0,13 – 0,25 – 0,30
180 – 280 – 350 180 – 280 – 350 0,18 0,06 – 0,14 – 0,20 0,09 – 0,16 – 0,25 0,11 – 0,20 – 0,28
180 – 280 – 350 180 – 280 – 350 0,18 0,10 – 0,19 – 0,25 0,14 – 0,22 – 0,28 0,16 – 0,24 – 0,32
180 – 280 – 350 180 – 280 – 350 0,18 0,07 – 0,14 – 0,20 0,09 – 0,16 – 0,25 0,11 – 0,20 – 0,28
180 – 200 – 250 180 – 200 – 250 0,18 0,07 – 0,13 – 0,18 0,09 – 0,14 – 0,22 0,10 – 0,18 – 0,25
180 – 200 – 250 180 – 200 – 250 0,18 0,12 – 0,19 – 0,25 0,14 – 0,22 – 0,28 0,16 – 0,24 – 0,32
130 – 160 – 180 130 – 160 – 180 0,18 0,06 – 0,13 – 0,18 0,09 – 0,14 – 0,22 0,10 – 0,18 – 0,25
40 – 60 – 100 – 0,15 0,12 – 0,19 – 0,25 0,16 – 0,22 – 0,28 0,16 – 0,25 – 0,32
200 – 600 – 1000 – 0,18 0,17 – 0,20 – 0,35 0,18 – 0,22 – 0,38 0,24 – 0,29 – 0,51
200 – 300 – 400 – 0,18 0,17 – 0,20 – 0,35 0,18 – 0,22 – 0,38 0,24 – 0,29 – 0,51
80 – 100 – 200 – 0,18 0,17 – 0,20 – 0,35 0,18 – 0,22 – 0,38 0,24 – 0,29 – 0,51
747
Fräsen

Katalognummer 215560; 215565; 215570; 215575 für Wendeplatte APMT 1335..
ap max = 6 mm
Festigkeit 1. Wahl
gruppe fz
19.0 Graphit ALU/HU7710 75 – 100 – 125 75 – 100 – 125 0,18
20.1 Duroplast UNI/HB7720 200 – 500 – 900 200 – 500 – 900 0,18
20.2 GFK und CFK UNI/HB7720 200 – 400 – 600 200 – 400 – 600 0,18
Fräsen

310 – 330 – 350 260 – 280 – 300 0,18 0,11 – 0,15 – 0,19 0,12 – 0,18 – 0,24 0,13 – 0,20 – 0,27
210 – 250 – 290 190 – 210 – 230 0,18 0,11 – 0,15 – 0,19 0,12 – 0,18 – 0,24 0,13 – 0,20 – 0,27
300 – 320 – 340 250 – 270 – 290 0,18 0,11 – 0,15 – 0,19 0,12 – 0,18 – 0,24 0,13 – 0,20 – 0,27
200 – 220 – 240 170 – 190 – 210 0,17 0,11 – 0,14 – 0,18 0,12 – 0,17 – 0,23 0,13 – 0,19 – 0,25
250 – 270 – 290 210 – 230 – 250 0,18 0,11 – 0,15 – 0,19 0,12 – 0,18 – 0,24 0,13 – 0,20 – 0,27
220 – 250 – 280 190 – 210 – 230 0,18 0,11 – 0,15 – 0,19 0,12 – 0,18 – 0,24 0,13 – 0,20 – 0,27
220 – 250 – 280 190 – 210 – 230 0,17 0,11 – 0,14 – 0,18 0,12 – 0,17 – 0,23 0,13 – 0,19 – 0,25
220 – 240 – 260 180 – 200 – 220 0,17 0,11 – 0,14 – 0,18 0,12 – 0,17 – 0,23 0,13 – 0,19 – 0,25
220 – 240 – 260 180 – 200 – 220 0,16 0,11 – 0,13 – 0,15 0,12 – 0,16 – 0,20 0,12 – 0,18 – 0,24
270 – 290 – 310 240 – 260 – 280 0,18 0,11 – 0,15 – 0,19 0,12 – 0,18 – 0,24 0,13 – 0,20 – 0,27
130 – 160 – 190 120 – 140 – 160 0,17 0,11 – 0,14 – 0,18 0,12 – 0,17 – 0,23 0,13 – 0,19 – 0,25
130 – 160 – 190 120 – 140 – 160 0,16 0,11 – 0,13 – 0,15 0,12 – 0,16 – 0,20 0,12 – 0,18 – 0,24
140 – 180 – 220 130 – 150 – 170 0,17 0,11 – 0,14 – 0,18 0,12 – 0,17 – 0,23 0,13 – 0,19 – 0,25
140 – 160 – 190 130 – 140 – 160 0,16 0,11 – 0,13 – 0,15 0,12 – 0,16 – 0,20 0,12 – 0,18 – 0,24
140 – 180 – 220 130 – 150 – 170 0,17 0,11 – 0,14 – 0,18 0,12 – 0,17 – 0,23 0,13 – 0,19 – 0,25
130 – 160 – 190 120 – 140 – 160 0,16 0,11 – 0,13 – 0,15 0,12 – 0,16 – 0,20 0,12 – 0,18 – 0,24
110 – 130 – 150 90 – 110 – 130 0,15 0,11 – 0,12 – 0,14 0,11 – 0,15 – 0,19 0,12 – 0,17 – 0,23
110 – 130 – 150 90 – 110 – 130 0,15 0,11 – 0,12 – 0,14 0,11 – 0,15 – 0,19 0,12 – 0,17 – 0,23
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
40 – 50 – 60 40 – 50 – 60 0,14 0,11 – 0,12 – 0,13 0,11 – 0,14 – 0,18 0,11 – 0,15 – 0,20
20 – 30 – 40 20 – 30 – 40 0,14 0,11 – 0,12 – 0,13 0,11 – 0,14 – 0,18 0,11 – 0,14 – 0,19
110 – 130 – 150 110 – 130 – 150 0,17 0,11 – 0,14 – 0,18 0,12 – 0,17 – 0,23 0,13 – 0,19 – 0,25
140 – 160 – 180 90 – 105 – 120 0,16 0,11 – 0,13 – 0,15 0,12 – 0,16 – 0,20 0,12 – 0,18 – 0,24
120 – 150 – 180 80 – 100 – 120 0,16 0,11 – 0,13 – 0,15 0,12 – 0,16 – 0,20 0,12 – 0,18 – 0,24
120 – 140 – 180 80 – 90 – 120 0,15 0,11 – 0,12 – 0,14 0,11 – 0,15 – 0,19 0,12 – 0,17 – 0,23
90 – 140 – 150 70 – 80 – 100 0,14 0,11 – 0,12 – 0,13 0,11 – 0,14 – 0,18 0,11 – 0,15 – 0,20
2530 – 40 – 45 30 40 45 0,15 0,11 – 0,12 – 0,14 0,11 – 0,15 – 0,19 0,12 – 0,17 – 0,23
– – – 0,11 – 0,15 – 0,19 0,12 – 0,18 – 0,24 0,13 – 0,20 – 0,27
– – – 0,11 – 0,15 – 0,19 0,12 – 0,18 – 0,24 0,13 – 0,20 – 0,27
– – – 0,11 – 0,14 – 0,18 0,12 – 0,17 – 0,23 0,13 – 0,19 – 0,25
– – – 0,11 – 0,14 – 0,18 0,12 – 0,17 – 0,23 0,13 – 0,19 – 0,25
– – – – – –
– – – – – –
– – – 0,11 – 0,13 – 0,15 0,12 – 0,16 – 0,20 0,12 – 0,18 – 0,24

– – – 0,11 – 0,13 – 0,15 0,12 – 0,16 – 0,20 0,12 – 0,18 – 0,24
– – – 0,11 – 0,12 – 0,14 0,12 – 0,15 – 0,19 0,12 – 0,18 – 0,24
– – – 0,11 – 0,12 – 0,13 0,11 – 0,13 – 0,15 0,11 – 0,14 – 0,17
– – – 0,11 – 0,12 – 0,13 0,11 – 0,13 – 0,15 0,11 – 0,14 – 0,17
– – – 0,11 – 0,12 – 0,13 0,11 – 0,13 – 0,15 0,11 – 0,14 – 0,17
– – – 0,11 – 0,12 – 0,13 0,11 – 0,13 – 0,15 0,11 – 0,14 – 0,17
– – – 0,11 – 0,12 – 0,13 0,11 – 0,13 – 0,15 0,11 – 0,14 – 0,17
– – – 0,11 – 0,12 – 0,13 0,11 – 0,13 – 0,15 0,11 – 0,14 – 0,17
– – – 0,11 – 0,12 – 0,13 0,11 – 0,13 – 0,15 0,11 – 0,14 – 0,17
– – – 0,11 – 0,12 – 0,14 0,12 – 0,15 – 0,19 0,12 – 0,18 – 0,24
– – – 0,11 – 0,12 – 0,14 0,12 – 0,15 – 0,19 0,12 – 0,18 – 0,24
– – – 0,11 – 0,12 – 0,14 0,12 – 0,15 – 0,19 0,12 – 0,18 – 0,24
– – – 0,11 – 0,12 – 0,14 0,12 – 0,15 – 0,19 0,12 – 0,18 – 0,24
749
Fräsen
Tabelle 8.111 GARANT Softcut 90°-Hochleistungs-Eckfräser MTC (Igelfräser)

Katalognummer 215577; 215579 für Wendeplatte APMT 1335
ap max = 40 mm
Festigkeit 1. Wahl
gruppe fz
19.0 Graphit ALU/HU7710 60 – 80 – 100 60 – 80 – 100 0,18
20.1 Duroplast UNI/HB7720 200 – 400 – 600 200 – 400 – 600 0,18
20.2 GFK und CFK UNI/HB7720 200 – 300 – 400 200 – 300 – 400 0,18
Achtung: Auf ausreichende Maschinenleistung achten (vgl. auch Kapitel „Fräsen“, Abschnitt 3)!
Fräsen

240 – 260 – 280 200 – 220 – 240 0,18 0,11 – 0,15 – 0,19 0,12 – 0,18 – 0,24 0,13 – 0,20 – 0,27
180 – 200 – 220 150 – 170 – 190 0,18 0,11 – 0,15 – 0,19 0,12 – 0,18 – 0,24 0,13 – 0,20 – 0,27
230 – 250 – 270 190 – 210 – 230 0,18 0,11 – 0,15 – 0,19 0,12 – 0,18 – 0,24 0,13 – 0,20 – 0,27
160 – 180 – 200 130 – 150 – 170 0,17 0,11 – 0,14 – 0,18 0,12 – 0,17 – 0,23 0,13 – 0,19 – 0,25
190 – 210 – 230 160 – 180 – 200 0,18 0,11 – 0,15 – 0,19 0,12 – 0,18 – 0,24 0,13 – 0,20 – 0,27
180 – 200 – 220 150 – 170 – 190 0,18 0,11 – 0,15 – 0,19 0,12 – 0,18 – 0,24 0,13 – 0,20 – 0,27
180 – 200 – 220 150 – 170 – 190 0,17 0,11 – 0,14 – 0,18 0,12 – 0,17 – 0,23 0,13 – 0,19 – 0,25
160 – 190 – 210 90 – 160 – 180 0,17 0,11 – 0,14 – 0,18 0,12 – 0,17 – 0,23 0,13 – 0,19 – 0,25
160 – 190 – 210 90 – 160 – 180 0,16 0,11 – 0,13 – 0,15 0,12 – 0,16 – 0,20 0,12 – 0,18 – 0,24
260 – 280 – 300 220 – 240 – 260 0,18 0,11 – 0,15 – 0,19 0,12 – 0,18 – 0,24 0,13 – 0,20 – 0,27
110 – 130 – 150 90 – 110 – 130 0,17 0,11 – 0,14 – 0,18 0,12 – 0,17 – 0,23 0,13 – 0,19 – 0,25
110 – 130 – 150 90 – 110 – 130 0,16 0,11 – 0,13 – 0,15 0,12 – 0,16 – 0,20 0,12 – 0,18 – 0,24
120 – 140 – 160 100 – 120 – 140 0,17 0,11 – 0,14 – 0,18 0,12 – 0,17 – 0,23 0,13 – 0,19 – 0,25
110 – 130 – 150 90 – 110 – 130 0,16 0,11 – 0,13 – 0,15 0,12 – 0,16 – 0,20 0,12 – 0,18 – 0,24
120 – 140 – 160 100 – 120 – 140 0,17 0,11 – 0,14 – 0,18 0,12 – 0,17 – 0,23 0,13 – 0,19 – 0,25
110 – 130 – 150 90 – 110 – 130 0,16 0,11 – 0,13 – 0,15 0,12 – 0,16 – 0,20 0,12 – 0,18 – 0,24
80 – 100 – 120 60 – 80 – 100 0,15 0,11 – 0,12 – 0,14 0,11 – 0,15 – 0,19 0,12 – 0,17 – 0,23
60 – 80 – 100 40 – 60 – 80 0,15 0,11 – 0,12 – 0,14 0,11 – 0,15 – 0,19 0,12 – 0,17 – 0,23
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
30 – 40 – 50 30 – 40 – 50 0,14 0,11 – 0,12 – 0,13 0,11 – 0,14 – 0,18 0,11 – 0,15 – 0,20
20 – 30 – 40 20 – 30 – 40 0,14 0,11 – 0,12 – 0,13 0,11 – 0,14 – 0,18 0,11 – 0,14 – 0,19
80 – 100 – 120 60 – 80 – 100 0,17 0,11 – 0,14 – 0,18 0,12 – 0,17 – 0,23 0,13 – 0,19 – 0,25
110 – 130 – 150 60 – 90 – 110 0,16 0,11 – 0,13 – 0,15 0,12 – 0,16 – 0,20 0,12 – 0,18 – 0,24
100 – 120 – 140 60 – 80 – 100 0,16 0,11 – 0,13 – 0,15 0,12 – 0,16 – 0,20 0,12 – 0,18 – 0,24
100 – 120 – 140 60 – 80 – 100 0,15 0,11 – 0,12 – 0,14 0,11 – 0,15 – 0,19 0,12 – 0,17 – 0,23
80 – 100 – 120 50 – 70 – 90 0,14 0,11 – 0,12 – 0,13 0,11 – 0,14 – 0,18 0,11 – 0,15 – 0,20
30 – 40 – 45 30 40 45 0,15 0,11 – 0,12 – 0,14 0,11 – 0,15 – 0,19 0,12 – 0,17 – 0,23
– – – 0,11 – 0,15 – 0,19 0,12 – 0,18 – 0,24 0,13 – 0,20 – 0,27
– – – 0,11 – 0,15 – 0,19 0,12 – 0,18 – 0,24 0,13 – 0,20 – 0,27
– – – 0,11 – 0,14 – 0,18 0,12 – 0,17 – 0,23 0,13 – 0,19 – 0,25
– – – 0,11 – 0,14 – 0,18 0,12 – 0,17 – 0,23 0,13 – 0,19 – 0,25
– – – – – –
– – – – – –
– – – 0,11 – 0,13 – 0,15 0,12 – 0,16 – 0,20 0,12 – 0,18 – 0,24
– – – 0,11 – 0,13 – 0,15 0,12 – 0,16 – 0,20 0,12 – 0,18 – 0,24

– – – 0,11 – 0,12 – 0,14 0,12 – 0,15 – 0,19 0,12 – 0,18 – 0,24
– – – 0,11 – 0,12 – 0,13 0,11 – 0,13 – 0,15 0,11 – 0,14 – 0,17
– – – 0,11 – 0,12 – 0,13 0,11 – 0,13 – 0,15 0,11 – 0,14 – 0,17
– – – 0,11 – 0,12 – 0,13 0,11 – 0,13 – 0,15 0,11 – 0,14 – 0,17
– – – 0,11 – 0,12 – 0,13 0,11 – 0,13 – 0,15 0,11 – 0,14 – 0,17
– – – 0,11 – 0,12 – 0,13 0,11 – 0,13 – 0,15 0,11 – 0,14 – 0,17
– – – 0,11 – 0,12 – 0,13 0,11 – 0,13 – 0,15 0,11 – 0,14 – 0,17
– – – 0,11 – 0,12 – 0,13 0,11 – 0,13 – 0,15 0,11 – 0,14 – 0,17
– – – 0,11 – 0,12 – 0,14 0,12 – 0,15 – 0,19 0,12 – 0,18 – 0,24
– – – 0,11 – 0,12 – 0,14 0,12 – 0,15 – 0,19 0,12 – 0,18 – 0,24
– – – 0,11 – 0,12 – 0,14 0,12 – 0,15 – 0,19 0,12 – 0,18 – 0,24
– – – 0,11 – 0,12 – 0,14 0,12 – 0,15 – 0,19 0,12 – 0,18 – 0,24
751
Fräsen

Katalognummer 215605; 215609; 215615; 215620 für Wendeplatte APMT 0602
ap max = 4 mm
Hinweis: Für 215609 Schnittgeschwindigkeit vc reduzieren
Festigkeit 1. Wahl
gruppe fz
19.0 Graphit ALU/HU7710 75 – 100 – 125 75 – 100 – 125 0,08
20.1 Duroplast ALU/HU7710 200 – 500 – 900 200 – 500 – 900 0,08
20.2 GFK und CFK ALU/HU7710 200 – 400 – 600 200 – 400 – 600 0,08
Fräsen

vc [m/min] vc [m/min] fz ap = 3 mm ap = 3mm ap = 3 mm
270 – 290 – 310 240 – 260 – 280 0,08 0,03 – 0,05 – 0,07 0,06 – 0,08 – 0,10 0,08 – 0,11 – 0,15
210 – 230 – 250 180 – 200 – 220 0,08 0,03 – 0,05 – 0,07 0,06 – 0,08 – 0,10 0,08 – 0,11 – 0,15
270 – 290 – 310 210 – 230 – 250 0,08 0,03 – 0,05 – 0,07 0,06 – 0,08 – 0,10 0,08 – 0,11 – 0,15
180 – 200 – 220 150 – 170 – 190 0,08 0,03 – 0,05 – 0,06 0,06 – 0,08 – 0,09 0,08 – 0,11 – 0,13
220 – 240 – 260 180 – 200 – 220 0,08 0,03 – 0,05 – 0,07 0,06 – 0,08 – 0,10 0,08 – 0,11 – 0,15
210 – 220 – 250 180 – 200 – 220 0,08 0,03 – 0,05 – 0,07 0,06 – 0,08 – 0,10 0,08 – 0,11 – 0,15
210 – 230 – 250 180 – 200 – 220 0,08 0,03 – 0,05 – 0,06 0,06 – 0,08 – 0,09 0,08 – 0,11 – 0,13
200 – 220 – 240 170 – 190 – 210 0,08 0,03 – 0,05 – 0,06 0,06 – 0,08 – 0,09 0,08 – 0,11 – 0,13
200 – 220 – 240 170 – 190 – 210 0,07 0,03 – 0,04 – 0,06 0,06 – 0,07 – 0,09 0,08 – 0,10 – 0,12
220 – 240 – 260 200 – 220 – 235 0,08 0,03 – 0,05 – 0,07 0,06 – 0,08 – 0,10 0,08 – 0,11 – 0,15
120 – 140 – 160 100 – 120 – 150 0,08 0,03 – 0,05 – 0,06 0,06 – 0,08 – 0,09 0,08 – 0,11 – 0,13
120 – 140 – 160 100 – 120 – 150 0,07 0,03 – 0,04 – 0,06 0,06 – 0,08 – 0,09 0,08 – 0,10 – 0,13
140 – 160 – 180 120 – 140 – 160 0,08 0,03 – 0,05 – 0,06 0,06 – 0,08 – 0,09 0,08 – 0,11 – 0,13
140 – 160 – 180 130 – 140 – 160 0,07 0,03 – 0,04 – 0,06 0,06 – 0,07 – 0,09 0,08 – 0,11 – 0,12
140 – 160 – 180 120 – 140 – 160 0,08 0,03 – 0,05 – 0,06 0,06 – 0,08 – 0,09 0,08 – 0,11 – 0,13
120 – 140 – 160 100 – 120 – 140 0,07 0,03 – 0,04 – 0,06 0,06 – 0,07 – 0,09 0,08 – 0,10 – 0,12
110 – 130 – 150 90 – 110 – 130 0,07 0,03 – 0,04 – 0,06 0,06 – 0,07 – 0,09 0,08 – 0,09 – 0,11
110 – 130 – 150 90 – 110 – 130 0,07 0,03 – 0,04 – 0,06 0,06 – 0,07 – 0,08 0,08 – 0,09 – 0,11
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
40 – 50 – 60 40 – 50 – 60 0,07 0,03 – 0,04 – 0,05 0,06 – 0,07 – 0,08 0,08 – 0,09 – 0,10
20 – 30 – 40 20 – 30 – 40 0,07 0,03 – 0,04 – 0,05 0,06 – 0,07 – 0,08 0,08 – 0,09 – 0,10
110 – 130 – 150 110 – 130 – 150 0,07 0,03 – 0,04 – 0,06 0,06 – 0,07 – 0,09 0,08 – 0,10 – 0,12
140 – 160 – 180 90 – 105 – 120 0,07 0,03 – 0,04 – 0,06 0,06 – 0,07 – 0,09 0,08 – 0,10 – 0,12
120 – 150 – 180 80 – 100 – 120 0,07 0,03 – 0,04 – 0,06 0,06 – 0,07 – 0,09 0,08 – 0,10 – 0,12
120 – 140 – 180 80 – 100 – 120 0,07 0,03 – 0,04 – 0,05 0,06 – 0,07 – 0,09 0,08 – 0,09 – 0,11
90 – 110 – 150 80 – 80 – 100 0,07 0,03 – 0,04 – 0,05 0,06 – 0,07 – 0,09 0,08 – 0,09 – 0,10
30 – 40 – 45 30 – 40 – 45 0,07 0,03 – 0,04 – 0,05 0,06 – 0,07 – 0,08 0,08 – 0,09 – 0,11
– – – 0,03 – 0,05 – 0,06 0,06 – 0,08 – 0,09 0,08 – 0,11 – 0,13
– – – 0,03 – 0,05 – 0,06 0,06 – 0,08 – 0,09 0,08 – 0,11 – 0,13
– – – 0,03 – 0,04 – 0,05 0,06 – 0,07 – 0,08 0,08 – 0,09 – 0,11
– – – 0,03 – 0,04 – 0,05 0,06 – 0,07 – 0,08 0,08 – 0,09 – 0,11
– – – – – –
– – – – – –
– – – 0,03 – 0,05 – 0,06 0,06 – 0,08 – 0,09 0,08 – 0,11 – 0,13

– – – 0,03 – 0,05 – 0,06 0,06 – 0,08 – 0,09 0,08 – 0,11 – 0,13
– – – 0,03 – 0,04 – 0,05 0,06 – 0,07 – 0,08 0,08 – 0,09 – 0,11
– – – 0,03 – 0,04 – 0,05 0,06 – 0,07 – 0,08 0,08 – 0,09 – 0,11
– – – 0,03 – 0,04 – 0,05 0,06 – 0,07 – 0,08 0,08 – 0,09 – 0,11
– – – 0,03 – 0,04 – 0,05 0,06 – 0,07 – 0,08 0,08 – 0,09 – 0,11
– – – 0,03 – 0,04 – 0,05 0,06 – 0,07 – 0,08 0,08 – 0,09 – 0,11
– – – 0,03 – 0,04 – 0,05 0,06 – 0,07 – 0,08 0,08 – 0,09 – 0,11
– – – 0,03 – 0,04 – 0,05 0,06 – 0,07 – 0,08 0,08 – 0,09 – 0,11
– – – 0,03 – 0,04 – 0,05 0,06 – 0,07 – 0,08 0,08 – 0,09 – 0,11
– – – 0,03 – 0,05 – 0,06 0,06 – 0,08 – 0,09 0,08 – 0,11 – 0,13
– – – 0,03 – 0,05 – 0,06 0,06 – 0,08 – 0,09 0,08 – 0,11 – 0,13
– – – 0,03 – 0,05 – 0,06 0,06 – 0,08 – 0,09 0,08 – 0,11 – 0,13
– – – 0,03 – 0,05 – 0,06 0,06 – 0,08 – 0,09 0,08 – 0,11 – 0,13
753
Fräsen
Tabelle 8.113 GARANT-Fasenfräser 15°, 30°, 45°, 60°, 75°

Katalognummer 215700 für Wendeplatte AP..1604 (215720; 215724; 215728; 215744; 215761)
Festigkeit 1. Wahl
gruppe fz
1.0 allg. Baustähle < 500 UNI/HB7720 180 – 320 – 350 – 0,30
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 UNI/HB7720 180 – 270 – 300 – 0,30
2.0 Automatenstähle < 850 UNI/HB7720 130 – 180 – 200 – 0,22
2.1 Automatenstähle 850 – 1000 UNI/HB7720 100 – 150 – 160 – 0,22
3.0 unleg. Vergütungsst. <700 UNI/HB7720 130 – 180 – 200 – 0,22
3.1 unleg. Vergütungsst. 700 – 850 UNI/HB7720 100 – 160 – 180 – 0,22
3.2 unleg. Vergütungsst. 850 – 1000 UNI/HB7720 100 – 150 – 160 – 0,20
4.0 leg. Vergütungsst. 850 – 1000 UNI/HB7720 90 – 120 – 130 – 0,18
4.1 leg. Vergütungsst. 1000 – 1200 UNI/HB7720 200 – 220 – 240 – 0,16
5.0 unleg. Einsatzst. <750 UNI/HB7720 180 – 320 – 350 – 0,30
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 UNI/HB7720 90 – 120 – 130 – 0,18
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 UNI/HB7720 60 – 100 – 110 – 0,16
7.0 Nitrierstähle < 1000 UNI/HB7720 90 – 120 – 130 – 0,18
8.0 Werkzeugstähle < 850 UNI/HB7720 90 – 120 – 130 – 0,18
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 UNI/HB7720 80 – 100 – 120 – 0,16
11.1 verschleißf. Konstr.-St. 1800 UNI/HB7720 40 – 50 – 60 – 0,12
13.0 rostfr. St.-geschwefelt < 700 UNI/HB7720 190 – 230 – 250 – 0,18
13.1 rostf. St.-austenitisch < 700 UNI/HB7720 190 – 230 – 250 – 0,18
13.2 rostfr. St.-austenitisch < 850 UNI/HB7720 120 – 190 – 210 – 0,15
13.3 rostfr. St.-martensitisch < 1100 UNI/HB7720 130 – 190 – 210 – 0,18
14.0 Sonderlegierungen < 1200 UNI/HB7720 25 – 40 – 65 25 – 40 – 65 0,14
16.0 Titan, Titanlegierungen < 850 UNI/HB7720 28 – 55 – 60 28 – 55 – 60 0,18
16.1 Titan, Titanlegierungen 850 – 1200 UNI/HB7720 28 – 40 – 60 28 – 40 – 60 0,13
19.0 Graphit UNI/HB7720 40 – 60 – 100 – 0,15
20.1 Duroplast UNI/HB7720 200 – 300 – 400 – 0,18
20.2 GFK und CFK UNI/HB7720 80 – 100 – 200 – 0,18
Fräsen

Trocken Nass bis ae = 3/3xD bis ae = 2/3xD bis ae = 1/3xD
vc [m/min] vc [m/min] fz
180 – 320 – 350 – 0,30 0,14 – 0,24 – 0,26 0,18 – 0,30 – 0,32 0,22 – 0,36 – 0,38
180 – 270 – 300 – 0,30 0,14 – 0,24 – 0,26 0,18 – 0,30 – 0,32 0,22 – 0,36 – 0,38
130 – 180 – 200 – 0,22 0,12 – 0,18 – 0,20 0,15 – 0,22 – 0,25 0,18 – 0,26 – 0,30
100 – 150 – 160 – 0,22 0,12 – 0,18 – 0,20 0,15 – 0,22 – 0,25 0,18 – 0,26 – 0,30
130 – 180 – 200 – 0,22 0,12 – 0,18 – 0,20 0,15 – 0,22 – 0,25 0,18 – 0,26 – 0,30
100 – 160 – 180 – 0,22 0,12 – 0,18 – 0,20 0,15 – 0,22 – 0,25 0,18 – 0,26 – 0,30
100 – 150 – 160 – 0,20 0,12 – 0,16 – 0,18 0,15 – 0,20 – 0,22 0,18 – 0,24 – 0,26
90 – 120 – 130 – 0,18 0,10 – 0,14 – 0,18 0,12 – 0,18 – 0,22 0,14 – 0,22 – 0,26
60 – 100 – 110 – 0,16 0,10 – 0,13 – 0,14 0,12 – 0,16 – 0,18 0,14 – 0,19 – 0,22
180 – 320 – 350 – 0,30 0,14 – 0,24 – 0,26 0,18 – 0,30 – 0,32 0,22 – 0,36 – 0,38
90 – 120 – 130 – 0,18 0,10 – 0,14 – 0,18 0,12 – 0,18 – 0,22 0,14 – 0,22 – 0,26
60 – 100 – 110 – 0,16 0,10 – 0,13 – 0,14 0,12 – 0,16 – 0,18 0,14 – 0,19 – 0,22
90 – 120 – 130 – 0,18 0,10 – 0,14 – 0,18 0,12 – 0,18 – 0,22 0,14 – 0,22 – 0,26
90 – 100 – 110 – 0,16 0,10 – 0,13 – 0,14 0,12 – 0,16 – 0,18 0,14 – 0,19 – 0,22
90 – 120 – 130 – 0,18 0,10 – 0,14 – 0,18 0,12 – 0,18 – 0,22 0,14 – 0,22 – 0,26
80 – 100 – 120 – 0,16 0,10 – 0,13 – 0,14 0,12 – 0,16 – 0,18 0,14 – 0,19 – 0,22
40 – 80 – 90 – 0,14 0,08 – 0,11 – 0,14 0,10 – 0,14 – 0,18 0,12 – 0,17 – 0,22
60 – 100 – 110 – 0,14 0,08 – 0,11 – 0,14 0,10 – 0,14 – 0,18 0,12 – 0,17 – 0,22
40 – 60 – 80 – 0,12 0,08 – 0,10 – 0,11 0,10 – 0,12 – 0,14 0,12 – 0,14 – 0,17
30 – 50 – 60 – 0,12 0,08 – 0,10 – 0,11 0,10 – 0,12 – 0,14 0,12 – 0,14 – 0,17
– – – – – –
40 – 60 – 80 – 0,12 0,08 – 0,10 – 0,11 0,10 – 0,12 – 0,14 0,12 – 0,14 – 0,17
40 – 50 – 60 – 0,12 0,08 – 0,10 – 0,11 0,10 – 0,12 – 0,14 0,12 – 0,14 – 0,17
40 – 80 – 90 – 0,16 0,08 – 0,13 – 0,14 0,14 – 0,16 – 0,18 0,12 – 0,19 – 0,22
190 – 230 – 250 – 0,18 0,12 – 0,14 – 0,20 0,15 – 0,18 – 0,25 0,18 – 0,22 – 0,30
190 – 230 – 250 – 0,18 0,12 – 0,14 – 0,20 0,15 – 0,18 – 0,25 0,18 – 0,22 – 0,30
120 – 190 – 210 – 0,15 0,10 – 0,12 – 0,18 0,12 – 0,15 – 0,22 0,14 – 0,18 – 0,26
130 – 190 – 210 – 0,18 0,12 – 0,14 – 0,20 0,15 – 0,18 – 0,25 0,18 – 0,22 – 0,30
25 – 40 – 65 25 – 40 – 65 0,14 0,10 – 0,11 – 0,14 0,12 – 0,14 – 0,18 0,14 – 0,17 – 0,22
150 – 220 – 240 – 0,28 0,08 – 0,10 – 0,11 0,10 – 0,12 – 0,18 0,12 – 0,15 – 0,25
150 – 170 – 240 – 0,28 0,08 – 0,10 – 0,11 0,10 – 0,12 – 0,18 0,12 – 0,15 – 0,25
100 – 170 – 200 – 0,24 0,08 – 0,10 – 0,11 0,10 – 0,12 – 0,18 0,12 – 0,15 – 0,25
130 – 140 – 150 – 0,20 0,08 – 0,10 – 0,11 0,10 – 0,12 – 0,18 0,12 – 0,15 – 0,25
28 – 55 – 60 28 – 55 – 60 0,18 0,10 – 0,14 – 0,16 0,12 – 0,18 – 0,20 0,14 – 0,22 – 0,24
28 – 40 – 60 28 – 40 – 60 0,13 0,10 – 0,10 – 0,16 0,12 – 0,13 – 0,20 0,14 – 0,16 – 0,24
400 – 1200 – 3000 400 – 1200 – 3000 0,20 0,12 – 0,16 – 0,26 0,15 – 0,20 – 0,32 0,18 – 0,24 – 0,38
250 – 400 – 600 250 – 400 – 600 0,15 0,10 – 0,12 – 0,20 0,12 – 0,15 – 0,25 0,14 – 0,18 – 0,30
180 – 250 – 350 180 – 250 – 350 0,18 0,12 – 0,14 – 0,26 0,15 – 0,18 – 0,32 0,18 – 0,22 – 0,38
180 – 350 – 500 180 – 350 – 500 0,18 0,12 – 0,14 – 0,26 0,15 – 0,18 – 0,32 0,18 – 0,22 – 0,38
180 – 280 – 350 180 – 280 – 350 0,18 0,12 – 0,14 – 0,26 0,15 – 0,18 – 0,32 0,18 – 0,22 – 0,38
180 – 280 – 350 180 – 280 – 350 0,18 0,12 – 0,14 – 0,26 0,15 – 0,18 – 0,32 0,18 – 0,22 – 0,38
180 – 280 – 350 180 – 280 – 350 0,18 0,12 – 0,14 – 0,26 0,15 – 0,18 – 0,32 0,18 – 0,22 – 0,38
180 – 200 – 250 180 – 200 – 250 0,18 0,12 – 0,14 – 0,26 0,15 – 0,18 – 0,32 0,18 – 0,22 – 0,38
180 – 200 – 250 180 – 200 – 250 0,18 0,12 – 0,14 – 0,26 0,15 – 0,18 – 0,32 0,18 – 0,22 – 0,38
130 – 160 – 180 130 – 160 – 180 0,18 0,12 – 0,14 – 0,26 0,15 – 0,18 – 0,32 0,18 – 0,22 – 0,38
40 – 60 – 100 – 0,15 0,08 – 0,12 – 0,16 0,10 – 0,15 – 0,20 0,12 – 0,18 – 0,24
200 – 600 – 1000 – 0,18 0,12 – 0,14 – 0,26 0,15 – 0,18 – 0,32 0,18 – 0,22 – 0,38
200 – 300 – 400 – 0,18 0,12 – 0,14 – 0,26 0,15 – 0,18 – 0,32 0,18 – 0,22 – 0,38
80 – 100 – 200 – 0,18 0,12 – 0,14 – 0,26 0,15 – 0,18 – 0,32 0,18 – 0,22 – 0,38
755
Fräsen
Tabelle 8.114 GARANT-Fasenfräser 15°, 30°, 40°, 45°, 60°, 75°

Katalognummer 215795 für Wendeplatte APT..1003
Festigkeit 1. Wahl
gruppe fz
14.0 Sonderlegierungen < 1200 ST1400/HB7720 25 – 40 – 65 – –
16.0 Titan, Titanlegierungen < 850 INOX/HB7535 35 – 65 – 75 25 – 55 – 60 0,18
16.1 Titan, Titanlegierungen 850 – 1200 INOX/HB7535 25 – 50 – 55 25 – 40 – 60 0,13
19.0 Graphit UNI/HB7720 40 – 60 – 100 – 0,15
20.1 Duroplast UNI/HB7720 200 – 300 – 400 – 0,18
20.2 GFK und CFK UNI/HB7720 80 – 100 – 200 – 0,18
Fräsen

Trocken Nass bis ae = 3/3xD bis ae = 2/3xD bis ae = 1/3xD
180 – 320 – 350 – 0,30 0,14 – 0,24 – 0,26 0,18 – 0,30 – 0,32 0,22 – 0,36 – 0,38
180 – 270 – 300 – 0,30 0,14 – 0,24 – 0,26 0,18 – 0,30 – 0,32 0,22 – 0,36 – 0,38
130 – 180 – 200 – 0,22 0,12 – 0,18 – 0,20 0,15 – 0,22 – 0,25 0,18 – 0,26 – 0,30
100 – 150 – 160 – 0,22 0,12 – 0,18 – 0,20 0,15 – 0,22 – 0,25 0,18 – 0,26 – 0,30
130 – 180 – 200 – 0,22 0,12 – 0,18 – 0,20 0,15 – 0,22 – 0,25 0,18 – 0,26 – 0,30
100 – 160 – 180 – 0,22 0,12 – 0,18 – 0,20 0,15 – 0,22 – 0,25 0,18 – 0,26 – 0,30
100 – 150 – 160 – 0,20 0,12 – 0,16 – 0,18 0,15 – 0,20 – 0,22 0,18 – 0,24 – 0,26
90 – 120 – 130 – 0,18 0,10 – 0,14 – 0,18 0,12 – 0,18 – 0,22 0,14 – 0,22 – 0,26
60 – 100 – 110 – 0,16 0,10 – 0,13 – 0,14 0,12 – 0,16 – 0,18 0,14 – 0,19 – 0,22
130 – 180 – 200 – 0,30 0,14 – 0,24 – 0,26 0,18 – 0,30 – 0,32 0,22 – 0,36 – 0,38
90 – 120 – 130 – 0,18 0,10 – 0,14 – 0,18 0,12 – 0,18 – 0,22 0,14 – 0,22 – 0,26
60 – 100 – 110 – 0,16 0,10 – 0,13 – 0,14 0,12 – 0,16 – 0,18 0,14 – 0,19 – 0,22
90 – 120 – 130 – 0,18 0,10 – 0,14 – 0,18 0,12 – 0,18 – 0,22 0,14 – 0,22 – 0,26
60 – 100 – 110 – 0,16 0,10 – 0,13 – 0,14 0,12 – 0,16 – 0,18 0,14 – 0,19 – 0,22
130 – 180 – 200 – 0,18 0,10 – 0,14 – 0,18 0,12 – 0,18 – 0,22 0,14 – 0,22 – 0,26
90 – 120 – 130 – 0,16 0,10 – 0,13 – 0,14 0,12 – 0,16 – 0,18 0,14 – 0,19 – 0,22
40 – 80 – 90 – 0,14 0,08 – 0,11 – 0,14 0,10 – 0,14 – 0,18 0,12 – 0,17 – 0,22
70 – 125 – 180 – 0,14 0,08 – 0,11 – 0,14 0,10 – 0,14 – 0,18 0,12 – 0,17 – 0,22
40 – 60 – 80 – 0,12 0,08 – 0,10 – 0,11 0,10 – 0,12 – 0,14 0,12 – 0,14 – 0,17
30 – 50 – 60 – 0,12 0,08 – 0,10 – 0,11 0,10 – 0,12 – 0,14 0,12 – 0,14 – 0,17
– – – – – –
40 – 60 – 80 – 0,12 0,08 – 0,10 – 0,11 0,10 – 0,12 – 0,14 0,12 – 0,14 – 0,17
40 – 50 – 60 – 0,12 0,08 – 0,10 – 0,11 0,10 – 0,12 – 0,14 0,12 – 0,14 – 0,17
40 – 80 – 90 – 0,16 0,08 – 0,13 – 0,14 0,14 – 0,16 – 0,18 0,12 – 0,19 – 0,22
190 – 230 – 250 – 0,18 0,12 – 0,14 – 0,20 0,15 – 0,18 – 0,25 0,18 – 0,22 – 0,30
190 – 230 – 250 – 0,18 0,12 – 0,14 – 0,20 0,15 – 0,18 – 0,25 0,18 – 0,22 – 0,30
120 – 190 – 210 – 0,15 0,10 – 0,12 – 0,18 0,12 – 0,15 – 0,22 0,14 – 0,18 – 0,26
130 – 190 – 210 – 0,18 0,12 – 0,14 – 0,20 0,15 – 0,18 – 0,25 0,18 – 0,22 – 0,30
25 – 40 – 65 25 – 40 – 65 0,14 0,10 – 0,11 – 0,14 0,12 – 0,14 – 0,18 0,14 – 0,17 – 0,22
150 – 220 – 240 – 0,28 0,14 – 0,22 – 0,26 0,18 – 0,28 – 0,32 0,22 – 0,34 – 0,38
150 – 170 – 240 – 0,28 0,14 – 0,22 – 0,26 0,18 – 0,28 – 0,32 0,22 – 0,34 – 0,38
100 – 170 – 200 – 0,24 0,12 – 0,19 – 0,22 0,15 – 0,24 – 0,28 0,18 – 0,29 – 0,34
100 – 140 – 150 – 0,20 0,12 – 0,16 – 0,22 0,15 – 0,20 – 0,28 0,18 – 0,24 – 0,34
28 – 55 – 60 28 – 55 – 60 0,18 0,10 – 0,14 – 0,16 0,12 – 0,18 – 0,20 0,14 – 0,22 – 0,24
28 – 40 – 60 28 – 40 – 60 0,13 0,10 – 0,10 – 0,16 0,12 – 0,13 – 0,20 0,14 – 0,16 – 0,24
400 – 1200 – 3000 400 – 1200 – 3000 0,20 0,12 – 0,16 – 0,26 0,15 – 0,20 – 0,32 0,18 – 0,24 – 0,38
250 – 400 – 600 250 – 400 – 600 0,15 0,10 – 0,12 – 0,20 0,12 – 0,15 – 0,25 0,14 – 0,18 – 0,30
180 – 250 – 350 180 – 250 – 350 0,18 0,12 – 0,14 – 0,26 0,15 – 0,18 – 0,32 0,18 – 0,22 – 0,38
180 – 350 – 500 180 – 350 – 500 0,18 0,12 – 0,14 – 0,26 0,15 – 0,18 – 0,32 0,18 – 0,22 – 0,38
180 – 280 – 350 180 – 280 – 350 0,18 0,12 – 0,14 – 0,26 0,15 – 0,18 – 0,32 0,18 – 0,22 – 0,38
180 – 280 – 350 180 – 280 – 350 0,18 0,12 – 0,14 – 0,26 0,15 – 0,18 – 0,32 0,18 – 0,22 – 0,38
180 – 280 – 350 180 – 280 – 350 0,18 0,12 – 0,14 – 0,26 0,15 – 0,18 – 0,32 0,18 – 0,22 – 0,38
180 – 200 – 250 180 – 200 – 250 0,18 0,12 – 0,14 – 0,26 0,15 – 0,18 – 0,32 0,18 – 0,22 – 0,38
180 – 200 – 250 180 – 200 – 250 0,18 0,12 – 0,14 – 0,26 0,15 – 0,18 – 0,32 0,18 – 0,22 – 0,38
130 – 160 – 180 130 – 160 – 180 0,18 0,12 – 0,14 – 0,26 0,15 – 0,18 – 0,32 0,18 – 0,22 – 0,38
40 – 60 – 100 – 0,15 0,08 – 0,12 – 0,16 0,10 – 0,15 – 0,20 0,12 – 0,18 – 0,24
200 – 600 – 1000 – 0,18 0,12 – 0,14 – 0,26 0,15 – 0,18 – 0,32 0,18 – 0,22 – 0,38
200 – 300 – 400 – 0,18 0,12 – 0,14 – 0,26 0,15 – 0,18 – 0,32 0,18 – 0,22 – 0,38
80 – 100 – 200 – 0,18 0,12 – 0,14 – 0,26 0,15 – 0,18 – 0,32 0,18 – 0,22 – 0,38
757
Fräsen
Tabelle 8.115 GARANT 45°-Fasenfräser

Katalognummer 216100; 216102 für Wendeplatte SDL.. 0903
Zähnezahl 1 bis 5
Festigkeit 1. Wahl
1.0 allg. Baustähle < 500 UNI/HB7535 200 – 260 – 320 –
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 UNI/HB7535 180 – 220 – 250 –
2.0 Automatenstähle < 850 UNI/HB7535 – 150 – 200 – 250
2.1 Automatenstähle 850 – 1000 UNI/HB7535 – 140 – 170 – 200
3.0 unleg. Vergütungsst. <700 UNI/HB7535 150 – 170 – 180 –
3.1 unleg. Vergütungsst. 700 – 850 UNI/HB7535 150 – 170 – 180 –
4.0 leg. Vergütungsst. 850 – 1000 UNI/HB7535 – 120 – 140 – 160
4.1 leg. Vergütungsst. 1000 – 1200 UNI/HB7535 – 40 – 50 – 60
5.0 unleg. Einsatzst. <750 UNI/HB7535 180 – 220 – 250 –
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 UNI/HB7535 – 150 – 170 – 180
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 UNI/HB7535 40 – 50 – 50 –
7.0 Nitrierstähle < 1000 UNI/HB7535 – 100 – 120 – 140
7.1 Nitrierstähle > 1000 UNI/HB7535 – 60 – 80 – 100
8.0 Werkzeugstähle < 850 UNI/HB7535 – 130 – 150 – 170
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 UNI/HB7535 – 80 – 100 – 120
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 UNI/HB7535 – 60 – 80 – 100
9.0 Schnellarbeitsst. 830 – 1200 UNI/HB7535 – 80 – 100 – 120
11.0 verschleißf. Konstr.-St. 1350 UNI/HB7535 – 40 – 50 – 50
12.0 Federstähle < 1500 UNI/HB7535 – 40 – 50 – 50
13.0 rostfr. St.-geschwefelt < 700 UNI/HB7535 100 – 120 – 140 –
13.1 rostf. St.-austenitisch < 700 UNI/HB7535 100 – 120 – 140 –
13.2 rostfr. St.-austenitisch < 850 UNI/HB7535 100 – 120 – 140 –
13.3 rostfr. St.-martensitisch < 1100 UNI/HB7535 80 – 90 – 100 –
14.0 Sonderlegierungen < 1200 UNI/HB7535 – 40 – 50 – 50
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB UNI/HB7535 130 – 150 – 170 –
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB UNI/HB7535 130 – 150 – 170 –
15.2 Gusseisen (GGG, GT) > 180 HB UNI/HB7535 – 100 – 120 – 140
15.3 Gusseisen (GGG, GT) > 260 HB UNI/HB7535 – 80 – 100 – 120
16.0 Titan, Titanlegierungen < 850 UNI/HB7535 – 80 – 100 – 120
16.1 Titan, Titanlegierungen 850 – 1200 UNI/HB7535 – 80 – 100 – 120
17.0 Al langsp.; Al-Knetleg.; Mg bis 350 ALU/HU7710 – 230 – 250 – 270
17.1 Al-Leg., kurzspanend ALU/HU7710 – 230 – 250 – 270
17.2 Al.- Gussleg. > 10% Si ALU/HU7710 – 100 – 120 – 140
18.0 Kupfer, niedriglegiert < 400 ALU/HU7710 – 230 – 250 – 270
18.1 Messing, kurzspanend < 600 ALU/HU7710 – 230 – 250 – 270
18.2 Messing, langspanend < 600 ALU/HU7710 – 230 – 250 – 270
18.3 Bronze, kurzspanend < 600 ALU/HU7710 – 230 – 250 – 270
18.4 Bronze, kurzspanend 650 – 850 ALU/HU7710 – 230 – 250 – 270
18.5 Bronze, langspanend < 850 ALU/HU7710 – 230 – 250 – 270
18.6 Bronze, langspanend 850 – 1200 ALU/HU7710 – 230 – 250 – 270
19.0 Graphit – – –
20.0 Thermoplast UNI/HU7710 – 230 – 250 – 270
20.1 Duroplast UNI/HB7535 – 230 – 250 – 270
20.2 GFK und CFK UNI/HB7535 – 100 – 120 – 140
Fräsen
Größe 8 Größe 16 bis 25 Größe 33,5
fz fz fz
0,15 0,06 0,06
0,15 0,07 0,07
0,08 0,06 0,06
0,10 0,07 0,07
0,15 0,07 0,07
0,15 0,07 0,07
0,15 0,07 0,07
0,10 0,07 0,07
0,10 0,07 0,07
0,15 0,07 0,07
0,10 0,07 0,07
0,10 0,07 0,07
0,10 0,07 0,07
0,10 0,07 0,07
0,10 0,07 0,07
0,10 0,07 0,07
0,10 0,05 0,05
0,09 0,06 0,06
– – –
– – –
– – –
0,06 0,04 0,04
– – –
0,06 0,04 0,04
0,15 0,05 0,05
0,15 0,05 0,05
0,15 0,05 0,05
0,15 0,05 0,05
0,06 0,08 0,08
0,10 0,12 0,12
0,10 0,12 0,12
0,15 0,10 0,10
0,10 0,07 0,07
0,10 0,06 0,06
0,10 0,06 0,06
0,10 0,07 0,07
0,10 0,07 0,07

0,13 0,08 0,07
0,10 0,09 0,07
0,15 0,09 0,09
0,15 0,09 0,09
0,15 0,09 0,09
0,15 0,09 0,09
0,15 0,09 0,09
0,15 0,09 0,09
– – –
0,10 0,07 0,07
0,10 0,07 0,07
0,13 0,08 0,08
759
Fräsen
Tabelle 8.116 GARANT 45°-Hochleistungs-Fasenfräser

Katalognummer 216460 für Wendeplatte SCLT 05T1..
Zähnezahl 1 bis 4
Festigkeit 1. Wahl
1.0 allg. Baustähle < 500 UNI/HB7535 200 – 240 – 280 –
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 UNI/HB7535 180 – 205 – 230 –
2.0 Automatenstähle < 850 UNI/HB7535 200 – 240 – 280 –
2.1 Automatenstähle 850 – 1000 UNI/HB7535 180 – 205 – 230 –
3.0 unleg. Vergütungsst. <700 UNI/HB7535 180 – 205 – 230 –
4.0 leg. Vergütungsst. 850 – 1000 UNI/HB7535 180 – 205 – 230 –
4.1 leg. Vergütungsst. 1000 – 1200 UNI/HB7535 120 – 150 – 180 –
5.0 unleg. Einsatzst. <750 UNI/HB7535 180 – 205 – 230 –
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 UNI/HB7535 140 – 180 – 220 –
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 UNI/HB7535 120 – 150 – 180 –
7.0 Nitrierstähle < 1000 UNI/HB7535 120 – 150 – 180 –
7.1 Nitrierstähle > 1000 UNI/HB7535 100 – 130 – 160 –
8.0 Werkzeugstähle < 850 UNI/HB7535 130 – 165 – 200 –
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 UNI/HB7535 120 – 150 – 180 –
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 UNI/HB7535 80 – 120 – 160 –
9.0 Schnellarbeitsst. 830 – 1200 UNI/HB7535 70 – 90 – 110 –
11.0 verschleißf. Konstr.-St. 1350 UNI/HB7535 35 – 50 – 70 –
12.0 Federstähle < 1500 UNI/HB7535 35 – 50 – 70 –
13.0 rostfr. St.-geschwefelt < 700 UNI/HB7535 – 120 – 150 – 180
13.1 rostf. St.-austenitisch < 700 UNI/HB7535 – 100 – 120 – 140
13.2 rostfr. St.-austenitisch < 850 UNI/HB7535 – 90 – 110 – 130
13.3 rostfr. St.-martensitisch < 1100 UNI/HB7535 – 75 – 95 – 115
14.0 Sonderlegierungen < 1200 UNI/HB7535 – 30 – 50 – 100
15.2 Gusseisen (GGG, GT) > 180 HB UNI/HB7535 120 – 150 – 180 –
16.0 Titan, Titanlegierungen < 850 UNI/HB7535 – 60 – 90 – 120
16.1 Titan, Titanlegierungen 850 – 1200 UNI/HB7535 – 30 – 60 – 100
17.0 Al langsp.; Al-Knetleg.; Mg bis 350 UNI/HB7535 – 320 – 410 – 580
17.1 Al-Leg., kurzspanend UNI/HB7535 – 320 – 410 – 580
17.2 Al.- Gussleg. > 10% Si UNI/HB7535 – 240 – 280 – 350
18.0 Kupfer, niedriglegiert < 400 UNI/HB7535 – 190 – 240 – 300
18.1 Messing, kurzspanend < 600 UNI/HB7535 – 190 – 240 – 300
18.2 Messing, langspanend < 600 UNI/HB7535 – 190 – 240 – 300
18.3 Bronze, kurzspanend < 600 UNI/HB7535 – 150 – 200 – 270
18.4 Bronze, kurzspanend 650 – 850 UNI/HB7535 – 150 – 200 – 270
18.5 Bronze, langspanend < 850 UNI/HB7535 – 150 – 200 – 270
18.6 Bronze, langspanend 850 – 1200 UNI/HB7535 – 150 – 200 – 270
19.0 Graphit – – –
20.0 Thermoplast UNI/HB7535 – –
20.1 Duroplast UNI/HB7535 – –
20.2 GFK und CFK UNI/HB7535 – –
Fräsen
Größe 2 bis 6 Größe 9 Größe 12
fz fz fz
0,10 0,06 0,03
0,10 0,06 0,03
0,10 0,06 0,03
0,10 0,06 0,03
0,10 0,06 0,03
0,10 0,06 0,03
0,10 0,06 0,03
0,10 0,06 0,03
0,10 0,06 0,03
0,10 0,06 0,03
0,10 0,06 0,03
0,10 0,06 0,03
0,10 0,06 0,03
0,10 0,06 0,03
0,10 0,06 0,03
0,10 0,06 0,03
0,08 0,05 0,025
0,08 0,05 0,025
– – –
– – –
– – –
0,08 0,05 0,025
– – –
0,08 0,05 0,025
0,08 0,05 0,025
0,08 0,05 0,025
0,08 0,05 0,025
0,08 0,05 0,025
0,08 0,05 0,025
0,15 0,09 0,045
0,15 0,09 0,045
0,11 0,065 0,03
0,11 0,065 0,03
0,08 0,05 0,025
0,08 0,05 0,025
0,10 0,06 0,03
0,10 0,06 0,03

0,12 0,075 0,04
0,12 0,075 0,04
0,12 0,075 0,04
0,12 0,075 0,04
0,12 0,075 0,04
0,12 0,075 0,04
0,12 0,075 0,04
0,10 0,06 0,03
– – –
– – –
– – –
– – –
761
Fräsen
Tabelle 8.117 GARANT Zirkularfrässystem mit Polygon- und Dreikantplatten

Katalognummer 217250; 217252; 217254; 217400; 217405
Hinweis: Bei Fräskörpern aus Hartmetall ist der Zahnvorschub fz mit folgendem Faktor zu multiplizieren:
Ausführung L (lang): fz x 0,5
Ausführung XL (extra lang): fz x 0,4
Werk- Werkstoffbezeichnung Festigkeit Polygonplatten Dreikantplatten
stoff- P16/P26 04, 03, 02, 01
gruppe vc fz vc fz
[N/mm2]
[mm/Z] [mm/Z]
[m/min] Min Max [m/min] Min Max
1.0 allg. Baustähle < 500 250 0,05 – 0,25 260 0,05 – 0,12
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 180 0,05 – 0,25 220 0,05 – 0,12
2.0 Automatenstähle < 850 180 0,05 – 0,25 220 0,05 – 0,12
2.1 Automatenstähle 850 – 1000 120 0,05 – 0,25 180 0,05 – 0,12
3.0 unleg. Vergütungsst. <700 180 0,05 – 0,25 220 0,05 – 0,12
5.0 unleg. Einsatzst. <750 180 0,05 – 0,25 220 0,05 – 0,12
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 120 0,05 – 0,25 180 0,05 – 0,12
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 80 0,05 – 0,25 80 0,05 – 0,12
7.0 Nitrierstähle < 1000 100 0,05 – 0,25 100 0,05 – 0,12
7.1 Nitrierstähle > 1000 80 0,05 – 0,25 80 0,05 – 0,12
8.0 Werkzeugstähle < 850 100 0,05 – 0,25 180 0,05 – 0,12
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 100 0,05 – 0,25 100 0,05 – 0,12
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 80 0,05 – 0,25 80 0,05 – 0,12
9.0 Schnellarbeitsst. 830 – 1200 120 0,05 – 0,25 100 0,05 – 0,12
10.0 gehärtete Stähle 45–55 HRC 60 0,05 – 0,15 60 0,05 – 0,10
12.0 Federstähle < 1500 80 0,05 – 0,15 80 0,03 – 0,08
13.0 rostfr. St.-geschwefelt < 700 120 0,05 – 0,15 130 0,05 – 0,12
13.3 rostfr. St. -martensitisch < 1100 120 0,05 – 0,15 120 0,05 – 0,12
14.0 Sonderlegierungen < 1200 60 0,05 – 0,15 100 0,05 – 0,12
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB 140 0,05 – 0,25 140 0,05 – 0,12
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB 120 0,05 – 0,25 120 0,05 – 0,12
16.0 Titan, Titanlegierungen < 850 60 0,01 – 0,08 100 0,01 – 0,05
16.1 Titan, Titanlegierungen 850 – 1200 60 0,01 – 0,08 100 0,01 – 0,05
17.0 Al langsp.; Al-Knetleg.; Mg bis 350 400 0,15 – 0,40 600 0,05 – 0,25
17.1 Al-Leg., kurzspanend 300 0,15 – 0,40 500 0,05 – 0,25
17.2 Al.- Gussleg. > 10% Si 250 0,15 – 0,40 400 0,05 – 0,25
19.0 Graphit – – –
Fräsen
Zirkularfrsen mit Polygon- und Dreikantplatten Information

Ein ideales Durchmesserver-
Innenfrsen Außenfrsen hltnis von 2:1, Bohrung zu
Werkzeug, ergibt einen gerin-
geren Umschlingungswinkel
und dadurch einen ruhigen
Werkzeuglauf. Gleichlauf-
frsen wird empfohlen.
Nach Mçglichkeit immer im

Im Kreisbogen eintauchen Gerades Eintauchen Kreisbogen eintauchen. Beim ge-
raden Eintauchen nur 1/3 des
Vorschubs verwenden und erst
nach Erreichen der Stechtiefe
vollen Vorschub fahren.
Programmierter Bahnvorschub Effektiver Vorschub bezogen Immer auf den tatschlichen Vor-
schub (effektiver Vorschub) am
bezogen auf die Werkzeugmitte auf den Werkzeug-Außen-1 Außendurchmesser des Werk-
zeuges achten.
763
Fräsen
Tabelle 8.118 GARANT Scheiben-/Trennfräser für geklemmte Platten

Katalognummer 218498; 218499; 218501; 218502; 218504
Festigkeit 1. Wahl
1.0 allg. Baustähle < 500 ST900/HB7535 180 – 200 – 260 –
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 ST900/HB7535 160 – 180 – 200 –
2.0 Automatenstähle < 850 ST900/HB7535 160 – 180 – 200 –
2.1 Automatenstähle 850 – 1000 ST900/HB7535 150 – 170 – 190 –
3.0 unleg. Vergütungsst. <700 ST900/HB7535 160 – 180 – 200 –
3.1 unleg. Vergütungsst. 700 – 850 ST900/HB7535 140 – 160 – 180 –
3.2 unleg. Vergütungsst. 850 – 1000 ST900/HB7535 120 – 145 – 165 –
4.0 leg. Vergütungsst. 850 – 1000 ST900/HB7535 115 – 140 – 160 –
4.1 leg. Vergütungsst. 1000 – 1200 ST900/HB7535 100 – 125 – 145 –
5.0 unleg. Einsatzst. <750 ST900/HB7535 140 – 180 – 200 –
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 ST900/HB7535 120 – 140 – 160 –
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 ST900/HB7535 100 – 125 – 145 –
7.0 Nitrierstähle < 1000 ST900/HB7535 120 – 140 – 160 –
7.1 Nitrierstähle > 1000 ST900/HB7535 100 – 125 – 145 –
8.0 Werkzeugstähle < 850 ST900/HB7535 110 – 135 – 150 –
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 – – –
12.0 Federstähle < 1500 – – –
13.2 rostfr. St.-austenitisch < 850 INOX/HB7535 – 100 – 120 – 140
19.0 Graphit – – –
Fräsen

Trocken Nass
vc [m/min] vc [m/min] Breite ap = 1,6 mm Breite ap = 2,2 mm Breite ap = 3,05 mm
180 – 220 – 260 180 – 220 – 260 0,20 0,20 0,20
160 – 180 – 200 160 – 180 – 200 0,20 0,20 0,20
160 – 180 – 200 160 – 180 – 200 0,18 0,18 0,18
150 – 170 – 190 150 – 170 – 190 0,16 0,16 0,16
160 – 180 – 200 160 – 180 – 200 0,20 0,20 0,20
140 – 160 – 180 140 – 160 – 180 0,18 0,18 0,18
120 – 145 – 165 120 – 145 – 165 0,16 0,16 0,16
115 – 140 – 160 115 – 140 – 160 0,16 0,16 0,16
100 – 125 – 145 100 – 125 – 145 0,16 0,16 0,16
140 – 160 – 180 140 – 160 – 180 0,18 0,18 0,18
120 – 140 – 160 100 – 140 – 160 0,16 0,16 0,16
100 – 125 – 145 100 – 125 – 145 0,16 0,16 0,16
120 – 140 – 160 120 – 140 – 160 0,16 0,16 0,16
100 – 125 – 145 100 – 125 – 145 0,10 0,10 0,10
110 – 135 – 150 110 – 135 – 150 0,18 0,18 0,18
100 – 120 – 140 100 – 120 – 140 0,16 0,16 0,16
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– 120 – 140 – 160 0,18 0,18 0,18
– 110 – 130 – 150 0,18 0,18 0,18
– 100 – 120 – 140 0,18 0,18 0,18
– 80 – 100 – 120 0,16 0,16 0,16
– – – – –
165 – 200 – 240 – 0,18 0,18 0,18
155 – 180 – 225 – 0,18 0,18 0,18
130 – 150 – 175 – 0,16 0,16 0,16
110 – 130 – 150 – 0,16 0,16 0,16
– – – – –
– – – – –
– – 0,14 0,14 0,14
– – 0,12 0,12 0,12

– – 0,13 0,13 0,13
– – 0,12 0,12 0,12
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
765
Fräsen
Tabelle 8.119 GARANT Scheibenfräser für aufgeschraubte Wendeschneidplatten

Katalognummer 218560; 218562; 218564 für Wendeplatte SNHX ..
Festigkeit 1. Wahl
1.0 allg. Baustähle < 500 ST900/HB7525 280 – 300 – 320 250 – 270 – 290
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 ST900/HB7525 270 – 290 – 310 240 – 260 – 280
2.0 Automatenstähle < 850 ST900/HB7525 280 – 300 – 320 250 – 270 – 290
2.1 Automatenstähle 850 – 1000 ST900/HB7525 270 – 290 – 310 240 – 260 – 280
3.0 unleg. Vergütungsst. <700 ST900/HB7525 270 – 290 – 310 240 – 260 – 280
5.0 unleg. Einsatzst. <750 ST900/HB7525 270 – 290 – 310 240 – 260 – 280
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 ST900/HB7525 255 – 280 – 290 230 – 250 – 260
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 ST1400/HB7525 245 – 255 – 270 220 – 230 – 240
7.0 Nitrierstähle < 1000 ST1400/HB7525 245 – 270 – 280 220 – 240 – 250
7.1 Nitrierstähle > 1000 ST1400/HB7525 245 – 255 – 270 220 – 230 – 240
8.0 Werkzeugstähle < 850 ST900/HB7525 255 – 280 – 300 230 – 250 – 270
9.0 Schnellarbeitsst. 830 – 1200 ST1400/HB7525 245 – 270 – 280 220 – 240 – 250
11.0 verschleißf. Konstr.-St. 1350 ST1400/HB7525 220 – 255 – 270 200 – 230 – 240
12.0 Federstähle < 1500 – – –
13.2 rostfr. St.-austenitisch < 850 INOX/HB7535 – 100 – 120 – 140
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB – – –
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB – – –
19.0 Graphit – – –
Fräsen

Trocken Nass
vc [m/min] vc [m/min] Breite ap = 4 mm Breite ap = 5 mm Breite ap = 6 mm
250 – 270 – 290 230 – 250 – 270 0,08 0,08 0,08
240 – 260 – 280 220 – 240 – 260 0,08 0,08 0,08
250 – 270 – 290 230 – 250 – 270 0,08 0,08 0,08
240 – 260 – 280 210 – 230 – 250 0,08 0,08 0,08
240 – 260 – 280 220 – 240 – 260 0,08 0,08 0,08
230 – 250 – 270 200 – 220 – 240 0,08 0,08 0,08
220 – 240 – 260 180 – 200 – 220 0,13 0,13 0,13
220 – 240 – 250 180 – 200 – 220 0,13 0,13 0,13
220 – 230 – 240 170 – 190 – 210 0,13 0,13 0,13
240 – 260 – 280 220 – 240 – 260 0,08 0,08 0,08
230 – 250 – 260 200 – 220 – 240 0,08 0,08 0,08
220 – 230 – 240 170 – 190 – 210 0,13 0,13 0,13
220 – 240 – 250 180 – 200 – 220 0,13 0,13 0,13
220 – 230 – 240 170 – 190 – 210 0,13 0,13 0,13
230 – 250 – 270 200 – 220 – 240 0,08 0,08 0,08
220 – 240 – 260 180 – 200 – 220 0,13 0,13 0,13
210 – 230 – 240 170 – 190 – 210 0,13 0,13 0,13
220 – 240 – 250 180 – 200 – 220 0,13 0,13 0,13
– – – – –
– – – – –
– – – – –
200 – 230 – 240 170 – 190 – 210 0,10 0,10 0,10
– – – – –
– – – – –
– 110 – 130 – 250 0,13 0,13 0,13
– 100 – 120 – 240 0,13 0,13 0,13
– 90 – 110 – 230 0,13 0,13 0,13
– 70 – 90 – 110 0,13 0,13 0,13
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – 0,10 0,10 0,10
– – 0,10 0,10 0,10

– – 0,10 0,10 0,10
– – 0,10 0,10 0,10
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
767
Fräsen
Tabelle 8.120 KOMET JEL PKD Plan- und Bohrnutenfräser

ap max = 0,2xD bei Planfräser ap max = 0,7xD bei Bohrnutenfräser
Festigkeit 1. Wahl
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 – – –
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 – – –
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 – – –
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 – – –
12.0 Federstähle < 1500 – – –
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB – – –
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB – – –
17.0 Al langsp.; Al-Knetleg.; Mg bis 350 PKD – 200 – 1000 – 1300
17.1 Al-Leg., kurzspanend PKD – 200 – 1000 – 1300
17.2 Al.- Gussleg. > 10% Si PKD – 200 – 800 – 1200
18.0 Kupfer, niedriglegiert < 400 PKD – 200 – 1000 – 1300
18.1 Messing, kurzspanend < 600 PKD – 200 – 500 – 1000
18.2 Messing, langspanend < 600 PKD – 200 – 500 – 1000
18.3 Bronze, kurzspanend < 600 PKD – 200 – 500 – 1000
18.4 Bronze, kurzspanend 650 – 850 PKD – 200 – 500 – 1000
18.5 Bronze, langspanend < 850 PKD – 200 – 500 – 1000
18.6 Bronze, langspanend 850 – 1200 PKD – 200 – 500 – 1000
19.0 Graphit PKD 300 – 1000 – 1500 –
20.2 GFK und CFK PKD 150 – 400 – 500 200 – 500 – 600
Fräsen
ap = (0,5...1)xD ap = 0,3xD ap = 0,1xD

Ø 10 Ø 12 Ø 16 Ø 20 Ø 25 Ø 32 Ø 10 Ø 12 Ø 16 Ø 20 Ø 25 Ø 32 Ø 10 Ø 12 Ø 16 Ø 20 Ø 25 Ø 32
0,06 0,08 0,10 0,12 0,14 0,16 0,08 0,10 0,12 0,14 0,16 0,18 0,10 0,12 0,14 0,16 0,18 0,20
0,06 0,08 0,10 0,12 0,14 0,16 0,08 0,10 0,12 0,14 0,16 0,18 0,10 0,12 0,14 0,16 0,18 0,20
0,06 0,08 0,10 0,12 0,14 0,16 0,08 0,10 0,12 0,14 0,16 0,18 0,10 0,12 0,14 0,16 0,18 0,20
0,06 0,08 0,10 0,12 0,14 0,16 0,08 0,10 0,12 0,14 0,16 0,18 0,10 0,12 0,14 0,16 0,18 0,20
0,06 0,08 0,10 0,12 0,14 0,16 0,08 0,10 0,12 0,14 0,16 0,18 0,10 0,12 0,14 0,16 0,18 0,20
0,06 0,08 0,10 0,12 0,14 0,16 0,08 0,10 0,12 0,14 0,16 0,18 0,10 0,12 0,14 0,16 0,18 0,20
0,06 0,08 0,10 0,12 0,14 0,16 0,08 0,10 0,12 0,14 0,16 0,18 0,10 0,12 0,14 0,16 0,18 0,20
0,06 0,08 0,10 0,12 0,14 0,16 0,08 0,10 0,12 0,14 0,16 0,18 0,10 0,12 0,14 0,16 0,18 0,20
0,06 0,08 0,10 0,12 0,14 0,16 0,08 0,10 0,12 0,14 0,16 0,18 0,10 0,12 0,14 0,16 0,18 0,20
0,06 0,08 0,10 0,12 0,14 0,16 0,08 0,10 0,12 0,14 0,16 0,18 0,10 0,12 0,14 0,16 0,18 0,20
0,09 0,10 0,12 0,14 0,16 0,18 0,11 0,12 0,14 0,16 0,18 0,20 0,13 0,14 0,16 0,18 0,20 0,22
0,06 0,08 0,10 0,12 0,14 0,16 0,08 0,10 0,12 0,14 0,16 0,18 0,10 0,12 0,14 0,16 0,18 0,20
769
Fräsen
Tabelle 8.121 Stellram 90°-Aluminium Fräser 5720VZ16

Katalognummer 220800; 220803; 220806
für Wendeplatte ZDET 16M5..
Werkstoff- Werkstoffbezeichnung Festigkeit Schnittgeschwindigkeit
gruppe Trocken Nass
17.0 Al langsp.; Al-Knetleg.; Mg bis 350 – 595 – 1640 – 3020
17.1 Al-Leg., kurzspanend – 495 – 1370 – 2515
17.2 Al.- Gussleg. > 10% Si – 395 – 1095 – 2015

gruppe Trocken Nass
17.2 Al.- Gussleg. > 10% Si – 395 – 1095 – 2015
Feinbearbeitung (Schlichten) ap max = 1 mm

gruppe Trocken Nass
17.2 Al.- Gussleg. > 10% Si – 395 – 1095 – 2015
Hinweis:
Startwerte sind fett gedruckt.
Die angegebenen Schnittdaten sind sehr stark von den äußeren Bedingungen, wie Stabilität der Werkzeug- und Werkstückspannung,
Material und Maschine abhängig. Sie stellen Richtwerte bei optimalen Bedingungen dar.
Fräsen

ae = 1xD bis ae = 0,6xD bis ae = 0,3xD

0,09 – 0,12 – 0,15 0,10 – 0,15 – 0,18 0,12 – 0,18 – 0,25
0,09 – 0,12 – 0,15 0,10 – 0,15 – 0,18 0,12 – 0,18 – 0,25
0,07 – 0,10 – 0,12 0,09 – 0,12 – 0,15 0,10 – 0,15 – 0,20


0,04 – 0,06 – 0,08 0,06 – 0,08 – 0,10 0,05 – 0,10 – 0,15
0,04 – 0,06 – 0,08 0,06 – 0,08 – 0,10 0,05 – 0,10 – 0,15
0,02 – 0,04 – 0,06 0,04 – 0,06 – 0,08 0,04 – 0,08 – 0,12


0,01 – 0,03 – 0,04 0,02 – 0,04 – 0,06 0,02 – 0,06 – 0,10
0,01 – 0,03 – 0,04 0,02 – 0,04 – 0,06 0,02 – 0,06 – 0,10
0,01 – 0,02 – 0,03 0,02 – 0,03 – 0,05 0,02 – 0,05 – 0,09
771
Fräsen
Tabelle 8.122 Stellram Kopierfräser 7700VR/7710VR

Katalognummer 221200; 221203; 221206; 221212; 221215; 221218
WPL Größe 6 – RP..0602 ap max = 3 mm Größe 12 – RP..1204 ap max = 6 mm
Größe 8 – RP..0803 ap max = 4 mm Größe 20 – RP..2006 ap max = 10 mm
Größe 10 – RP..10T3 ap max = 5 mm
Festigkeit 1. Wahl Schnittgeschwindigkeit
Werkstoff- Werkstoffbezeichnung Sorte Trocken Nass
1.0 allg. Baustähle < 500 ST750/MP91M 170 – 240 – 360 –
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 ST750/MP91M 120 – 200 – 250 –
2.0 Automatenstähle < 850 ST750/MP91M 110 – 170 – 235 –
2.1 Automatenstähle 850 – 1000 ST1100/X500 85 – 140 – 180 105 – 155 – 215
3.0 unleg. Vergütungsst. <700 ST750/MP91M 120 – 165 – 250 –
3.1 unleg. Vergütungsst. 700 – 850 ST1100/X500 90 – 140 – 190 115 – 145 – 210
4.0 leg. Vergütungsst. 850 – 1000 ST1100/X500 70 – 120 – 170 90 – 130 – 190
4.1 leg. Vergütungsst. 1000 – 1200 ST1400/SP6519 – 80 – 110 – 160
5.0 unleg. Einsatzst. <750 ST750/MP91M 105 – 160 – 220 –
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 ST1100/X500 70 – 120 – 170 90 – 130 – 190
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 ST1400/SP6519 60 – 125 – 160 60 – 125 – 160
7.0 Nitrierstähle < 1000 ST1400/SP6519 70 – 120 – 155 75 – 120 – 155
7.1 Nitrierstähle > 1000 ST1400/SP6519 60 – 100 – 130 60 – 100 – 130
8.0 Werkzeugstähle < 850 ST1400/SP6519 90 – 160 – 220 90 – 160 – 220
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 ST1400/SP6519 70 – 130 – 170 70 – 130 – 170
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 ST1400/SP6519 – 80 – 110 – 160
9.0 Schnellarbeitsst. 830 – 1200 ST1400/SP6519 – 85 – 120 – 175
10.0 gehärtete Stähle 45–55 HRC ST1400/SP6519 55 – 75 – 110 –
11.0 verschleißf. Konstr.-St. 1350 ST1400/SP6519 – 65 – 90 – 130
12.0 Federstähle < 1500 ST1400/SP6519 – 55 – 75 – 110
13.0 rostfr. St.-geschwefelt < 700 INOX/X500 120 – 190 – 250 145 – 195 – 280
13.1 rostf. St.-austenitisch < 700 INOX/X500 120 – 180 – 250 145 – 195 – 270
13.2 rostfr. St.-austenitisch < 850 INOX/X500 90 – 160 – 185 110 – 165 – 220
13.3 rostfr. St.-martensitisch < 1100 INOX/X500 70 – 120 – 155 90 – 125 – 180
14.0 Sonderlegierungen < 1200 TI/X500 – 20 – 30 – 45
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB GG/MP91M 120 – 220 – 300 –
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB GG/MP91M 105 – 200 – 260 –
15.2 Gusseisen (GGG, GT) > 180 HB GG/MP91M 90 – 180 – 230 –
15.3 Gusseisen (GGG, GT) > 260 HB GG/MP91M 85 – 155 – 210 –
16.0 Titan, Titanlegierungen < 850 TI/X500 – 50 – 65 – 100
16.1 Titan, Titanlegierungen 850 – 1200 TI/X500 – 30 – 40 – 60
17.0 Al langsp.; Al-Knetleg.; Mg bis 350 ALU/GH1 450 – 900 – 1300 650 – 1300 – 2700
17.1 Al-Leg., kurzspanend ALU/GH1 400 – 850 – 1200 550 – 1200 – 2400
17.2 Al.- Gussleg. > 10% Si ALU/SH2 300 – 750 – 950 400 – 1000 – 2010
19.0 Graphit – – –
Fräsen
2. Wahl UNI/SP6519 Vorschub pro Zahn fz [mm/Z]

min Start max min Start max WPL06 WPL08 WPL10 WPL12 WPL20 WPL06 WPL08 WPL10 WPL12 WPL20 WPL06 WPL08 WPL10 WPL12 WPL20
160 – 235 – 330 160 – 235 – 330 0,06 0,08 0,10 0,12 0,20 0,11 0,15 0,19 0,23 0,36 0,20 0,26 0,32 0,39 0,63
115 – 200 – 280 115 – 200 – 280 0,06 0,08 0,10 0,12 0,20 0,11 0,15 0,19 0,23 0,36 0,20 0,26 0,32 0,39 0,63
110 – 180 – 250 110 – 180 – 250 0,06 0,08 0,10 0,12 0,20 0,11 0,15 0,19 0,23 0,36 0,20 0,26 0,32 0,39 0,63
90 – 150 – 220 90 – 150 – 220 0,06 0,08 0,09 0,11 0,18 0,11 0,15 0,19 0,23 0,36 0,18 0,24 0,30 0,36 0,58
115 – 165 – 250 115 – 165 – 250 0,06 0,08 0,10 0,12 0,20 0,11 0,15 0,19 0,23 0,36 0,20 0,26 0,32 0,39 0,63
95 – 150 – 220 95 – 150 – 220 0,06 0,08 0,10 0,12 0,20 0,11 0,15 0,19 0,23 0,36 0,20 0,26 0,32 0,39 0,63
90 – 140 – 195 90 – 140 – 195 0,06 0,08 0,10 0,12 0,20 0,11 0,15 0,19 0,23 0,36 0,20 0,26 0,32 0,39 0,63
80 – 130 – 170 80 – 130 – 170 0,06 0,08 0,10 0,12 0,20 0,11 0,15 0,19 0,23 0,36 0,20 0,26 0,32 0,39 0,63
– 80 – 110 – 160 0,06 0,08 0,09 0,11 0,18 0,10 0,14 0,17 0,21 0,33 0,18 0,24 0,30 0,36 0,58
105 – 160 – 220 105 – 160 – 220 0,06 0,08 0,10 0,12 0,20 0,11 0,15 0,19 0,23 0,36 0,20 0,26 0,32 0,39 0,63
80 – 140 – 200 80 – 140 – 200 0,06 0,08 0,10 0,12 0,20 0,11 0,15 0,19 0,23 0,36 0,20 0,26 0,32 0,39 0,63
60 – 125 – 160 60 – 125 – 160 0,06 0,08 0,09 0,11 0,18 0,10 0,14 0,17 0,21 0,33 0,18 0,24 0,30 0,36 0,58
75 – 120 – 155 75 – 120 – 155 – 0,08 0,10 0,12 0,20 – 0,15 0,19 0,23 0,36 – 0,26 0,32 0,39 0,63
60 – 100 – 130 60 – 100 – 130 – 0,08 0,09 0,11 0,18 – 0,14 0,17 0,21 0,33 – 0,24 0,30 0,36 0,58
90 – 160 – 220 90 – 160 – 220 – 0,08 0,09 0,11 0,18 – 0,14 0,17 0,21 0,33 – 0,24 0,30 0,36 0,58
70 – 130 – 170 70 – 130 – 170 – 0,07 0,09 0,10 0,17 – 0,13 0,16 0,19 0,31 – 0,22 0,27 0,33 0,53
– 80 – 110 – 160 – 0,06 0,08 0,10 0,15 – 0,11 0,14 0,17 0,28 – 0,20 0,25 0,30 0,48
– 85 – 120 – 175 – 0,08 0,10 0,12 0,20 – 0,15 0,19 0,23 0,36 – 0,26 0,32 0,39 0,63
55 – 75 – 110 – – 0,06 0,07 0,09 0,14 – 0,10 0,13 0,16 0,25 – 0,18 0,23 0,27 0,44
– – – – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – – – –
– 65 – 90 – 130 – 0,06 0,07 0,09 0,14 – 0,10 0,13 0,16 0,25 – 0,18 0,23 0,27 0,44
– – – – – –
– 55 – 75 – 110 – 0,06 0,07 0,09 0,14 – 0,10 0,13 0,16 0,25 – 0,18 0,23 0,27 0,44
125 – 200 – 260 125 – 200 – 260 0,05 0,06 0,08 0,09 0,14 0,08 0,11 0,14 0,16 0,26 0,14 0,19 0,24 0,29 0,46
125 – 190 – 250 125 – 190 – 250 0,05 0,06 0,08 0,09 0,14 0,08 0,11 0,14 0,16 0,26 0,14 0,19 0,24 0,29 0,46
90 – 160 – 180 90 – 160 – 180 0,05 0,06 0,08 0,09 0,14 0,08 0,11 0,14 0,16 0,26 0,14 0,19 0,24 0,29 0,46
80 – 120 – 150 80 – 120 – 150 0,05 0,06 0,08 0,09 0,14 0,08 0,11 0,14 0,16 0,26 0,14 0,19 0,24 0,29 0,46
– 20 25 40 0,04 0,05 0,06 0,08 0,12 0,07 0,09 0,12 0,14 0,22 0,12 0,16 0,20 0,24 0,39
180 – 245 – 355 160 – 220 – 325 0,07 0,10 0,12 0,15 0,15 0,13 0,18 0,22 0,27 0,15 0,23 0,31 0,39 0,47 0,15
160 – 215 – 315 145 – 195 – 290 0,07 0,10 0,12 0,15 0,15 0,13 0,18 0,22 0,27 0,15 0,23 0,31 0,39 0,47 0,15
140 – 190 – 275 125 – 170 – 250 0,07 0,10 0,12 0,15 0,15 0,13 0,18 0,22 0,27 0,15 0,23 0,31 0,39 0,47 0,15
130 – 175 – 260 115 – 160 – 235 0,07 0,10 0,12 0,15 0,15 0,13 0,18 0,22 0,27 0,15 0,23 0,31 0,39 0,47 0,15
– 45 65 100 0,04 0,05 0,06 0,08 0,12 0,07 0,09 0,12 0,14 0,22 0,12 0,16 0,20 0,24 0,39
– 25 35 55 0,04 0,05 0,06 0,08 0,12 0,07 0,09 0,12 0,14 0,22 0,12 0,16 0,20 0,24 0,39
– – 0,04 0,05 0,06 0,07 – 0,07 0,09 0,11 0,13 – 0,11 0,15 0,19 0,23 –
– – 0,04 0,05 0,06 0,07 – 0,07 0,09 0,11 0,13 – 0,11 0,15 0,19 0,23 –
– – 0,04 0,05 0,06 0,07 – 0,07 0,09 0,11 0,13 – 0,11 0,15 0,19 0,23 –
– – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – –
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– – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – –
773
Fräsen
Tabelle 8.123 Stellram Kopierfräser 5500 V

Katalognummer 221600; 221605 für Wendeplatte RG..
Werkstoff- Werkstoffbezeichnung Festigkeit Sorte Schnittgeschwindigkeit

gruppe Trocken Nass
1.0 allg. Baustähle < 500 UNI0/SP1019 200 – 280 – 340 –
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 UNI0/SP1019 180 – 240 – 300 –
2.0 Automatenstähle < 850 UNI0/SP1019 160 – 220 – 280 –
2.1 Automatenstähle 850 – 1000 UNI0/SP1019 130 – 180 – 240 –
3.0 unleg. Vergütungsst. <700 UNI0/SP1019 160 – 220 – 280 –
3.1 unleg. Vergütungsst. 700 – 850 UNI0/SP1019 140 – 200 – 260 –
3.2 unleg. Vergütungsst. 850 – 1000 UNI0/SP1019 130 – 180 – 240 –
4.0 leg. Vergütungsst. 850 – 1000 UNI0/SP1019 120 – 160 – 220 –
4.1 leg. Vergütungsst. 1000 – 1200 UNI0/SP1019 100 – 140 – 180 –
5.0 unleg. Einsatzst. <750 UNI0/SP1019 160 – 220 – 280 –
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 UNI0/SP1019 120 – 160 – 220 –
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 UNI0/SP1019 100 – 140 – 180 –
7.0 Nitrierstähle < 1000 UNI0/SP1019 120 – 160 – 220 –
7.1 Nitrierstähle > 1000 UNI0/SP1019 100 – 140 – 180 –
8.0 Werkzeugstähle < 850 UNI0/SP1019 140 – 200 – 260 –
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 UNI0/SP1019 110 – 150 – 190 –
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 UNI0/SP1019 90 – 125 – 180 –
9.0 Schnellarbeitsst. 830 – 1200 UNI0/SP1019 80 – 110 – 160 –
10.0 gehärtete Stähle 45–55 HRC UNI0/SP1019 65 – 90 – 130 –
10.1 gehärtete Stähle 55–60 HRC UNI0/SP1019 50 – 70 – 100 –
10.2 gehärtete Stähle 60–67 HRC UNI0/SP1019 – –
11.0 verschleißf. Konstr.-St. 1350 UNI0/SP1019 75 – 100 – 150 –
11.1 verschleißf. Konstr.-St. 1800 UNI0/SP1019 – –
12.0 Federstähle < 1500 UNI0/SP1019 – 65 – 90 – 130
13.0 rostfr. St.-geschwefelt < 700 UNI0/SP1019 130 – 200 – 250 120 – 165 – 240
13.1 rostf. St.-austenitisch < 700 UNI0/SP1019 120 – 180 – 230 115 – 170 – 220
13.2 rostfr. St.-austenitisch < 850 UNI0/SP1019 110 – 160 – 210 105 – 150 – 200
13.3 rostfr. St.-martensitisch < 1100 UNI0/SP1019 100 – 140 – 160 95 – 130 – 150
14.0 Sonderlegierungen < 1200 UNI0/SP1019 – 20 – 30 – 40
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB UNI0/SP1019 180 – 250 – 360 –
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB UNI0/SP1019 160 – 220 – 320 –
15.2 Gusseisen (GGG, GT) > 180 HB UNI0/SP1019 140 – 190 – 280 –
15.3 Gusseisen (GGG, GT) > 260 HB UNI0/SP1019 130 – 180 – 260 –
16.0 Titan, Titanlegierungen < 850 UNI0/SP1019 – 40 – 60 – 90
16.1 Titan, Titanlegierungen 850 – 1200 UNI0/SP1019 – 20 – 35 – 50
17.0 Al langsp.; Al-Knetleg.; Mg bis 350 UNI0/SP1019 – –
17.1 Al-Leg., kurzspanend UNI0/SP1019 – –
17.2 Al.- Gussleg. > 10% Si UNI0/SP1019 – –
19.0 Graphit – – –
Fräsen
Vorschub fz [mm/Z] Vorschub fz [mm/Z] Schnitt- Eingriffs-

tiefe breite Berechnung der Schnittdaten
für für
Werkzeugdurchmesser D [mm] Werkzeugdurchmesser D [mm] ap max ae max 1. Umdrehung
8 10 12 16 20 25 8 10 12 16 20 25 [mm] [mm] Vc 1000
n = (U/min)
0,04 0,06 0,08 0,10 0,12 0,14 0,06 0,08 0,10 0,14 0,18 0,23 D x 0,15 D x 0,15 P Dw
0,04 0,06 0,08 0,10 0,12 0,14 0,06 0,08 0,10 0,14 0,18 0,23 D x 0,15 D x 0,15
0,04 0,06 0,08 0,10 0,12 0,14 0,06 0,08 0,10 0,14 0,18 0,23 D x 0,15 D x 0,15
Dw = 2 Hap (D–ap) (mm)
0,04 0,06 0,08 0,10 0,12 0,14 0,06 0,08 0,10 0,14 0,18 0,23 D x 0,15 D x 0,15 n = Drehzahl lU/min
0,04 0,06 0,08 0,10 0,12 0,14 0,06 0,08 0,10 0,14 0,18 0,23 D x 0,15 D x 0,15 Vc = Schnittgeschwindigkeit
0,04 0,06 0,08 0,10 0,12 0,14 0,06 0,08 0,10 0,14 0,18 0,23 D x 0,15 D x 0,15 Dw = effektiver Werkzeugdurchmesser
0,04 0,06 0,08 0,10 0,12 0,14 0,06 0,08 0,10 0,14 0,18 0,23 D x 0,15 D x 0,15 (Wirkdurchmesser)
ap = Schnitttiefe
0,04 0,06 0,08 0,10 0,12 0,14 0,06 0,08 0,10 0,14 0,18 0,23 D x 0,15 D x 0,15
ae = Eingriffsbreite (mm)
0,04 0,06 0,08 0,10 0,12 0,14 0,06 0,08 0,10 0,14 0,18 0,23 D x 0,15 D x 0,15 Vf = Vorschubgeschwindigkeit (mm/min)
0,04 0,06 0,08 0,10 0,12 0,14 0,06 0,08 0,10 0,14 0,18 0,23 D x 0,15 D x 0,15 f = Vorschub (mm/U)
0,04 0,06 0,08 0,10 0,12 0,14 0,06 0,08 0,10 0,14 0,18 0,23 D x 0,15 D x 0,15
0,04 0,06 0,08 0,10 0,12 0,14 0,06 0,08 0,10 0,14 0,18 0,23 D x 0,1 D x 0,1
0,04 0,06 0,08 0,10 0,12 0,14 0,06 0,08 0,10 0,14 0,18 0,23 D x 0,1 D x 0,15
0,02 0,04 0,06 0,08 0,10 0,12 0,04 0,06 0,08 0,10 0,12 0,20 D x 0,1 D x 0,15
0,04 0,06 0,08 0,10 0,12 0,14 0,06 0,08 0,10 0,14 0,18 0,23 D x 0,15 D x 0,15
0,02 0,04 0,06 0,08 0,10 0,12 0,04 0,06 0,08 0,12 0,16 0,20 D x 0,15 D x 0,15
0,02 0,04 0,06 0,08 0,10 0,12 0,04 0,06 0,08 0,12 0,16 0,20 D x 0,15 D x 0,15
0,02 0,04 0,06 0,08 0,10 0,12 0,04 0,06 0,08 0,10 0,16 0,20 D x 0,1 D x 0,1
0,02 0,04 0,06 0,08 0,10 0,12 0,04 0,06 0,08 0,12 0,16 0,20 D x 0,1 D x 0,1
0,02 0,04 0,06 0,08 0,10 0,12 0,04 0,06 0,08 0,12 0,16 0,20 D x 0,1 D x 0,1
0,02 0,04 0,06 0,08 0,10 0,12 0,04 0,06 0,08 0,12 0,16 0,20 D x 0,1 D x 0,1
0,02 0,04 0,06 0,08 0,10 0,12 0,04 0,06 0,08 0,12 0,16 0,20 D x 0,1 D x 0,1
– – – – – – – – – – – – – – Effektiver Werkzeugdurchmesser
0,02 0,04 0,06 0,08 0,10 0,12 0,04 0,06 0,08 0,12 0,16 0,20 D x 0,1 D x 0,1
0,02 0,04 0,06 0,08 0,10 0,12 0,04 0,06 0,08 0,12 0,16 0,20 D x 0,1 D x 0,1 Werk- Wirkdurchmesser Dw [mm]
zeug-
0,02 0,04 0,06 0,08 0,10 0,12 0,04 0,06 0,08 0,12 0,16 0,20 D x 0,1 D x 0,1 durch- bei Schnitttiefe ap
0,02 0,04 0,06 0,08 0,10 0,12 0,04 0,06 0,08 0,12 0,16 0,20 D x 0,1 D x 0,1 messer
0,02 0,04 0,06 0,08 0,10 0,12 0,04 0,06 0,08 0,12 0,16 0,20 D x 0,1 D x 0,1 [mm] 0,1 0,2 0,3 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0
0,02 0,04 0,06 0,08 0,10 0,12 0,04 0,06 0,08 0,12 0,16 0,20 D x 0,1 D x 0,1 8 1,8 2,5 3,0 3,9 5,3 6,2 – – – – – – –
0,04 0,06 0,08 0,10 0,12 0,14 0,06 0,08 0,10 0,14 0,18 0,23 D x 0,2 D x 0,2
10 2,0 2,8 3,4 4,4 6,0 7,1 8,0 – – – – – –
0,04 0,06 0,08 0,10 0,12 0,14 0,06 0,08 0,10 0,14 0,18 0,23 D x 0,2 D x 0,2
0,04 0,06 0,08 0,10 0,12 0,14 0,06 0,08 0,10 0,14 0,18 0,23 D x 0,2 D x 0,2 12 2,2 3,1 3,7 4,8 6,6 7,9 8,9 9,7 – – – – –
0,04 0,06 0,08 0,10 0,12 0,14 0,06 0,08 0,10 0,14 0,18 0,23 D x 0,2 D x 0,2 16 2,5 3,6 4,3 5,6 7,7 9,3 10,6 11,6 12,5 – – – –
0,02 0,04 0,06 0,08 0,10 0,12 0,04 0,06 0,08 0,12 0,16 0,20 D x 0,1 D x 0,1 20 2,8 4,0 4,9 6,2 8,7 10,5 12,0 13,2 14,3 15,2 16,0 – –
0,02 0,04 0,06 0,08 0,10 0,12 0,04 0,06 0,08 0,12 0,16 0,20 D x 0,1 D x 0,1
25 3,2 4,5 5,4 7,0 9,8 11,9 13,6 15,0 16,2 17,3 18,3 19,2 20,0
– – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – –
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– – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – –
775
Fräsen
Tabelle 8.124 Stellram Kopierfräser 5505 VX

Katalognummer 221700; 221703; 221706 mit Wendeplatte XPNT
Werkstoff- Werkstoffbezeichnung Festigkeit Sorte Schnittgeschwindigkeit

gruppe Trocken Nass
1.0 allg. Baustähle < 500 UNI/SP6519 160 – 235 – 330 160 – 235 – 330
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 UNI/SP6519 120 – 220 – 280 120 – 200 – 280
2.0 Automatenstähle < 850 UNI/SP6519 110 – 180 – 250 110 – 180 – 250
2.1 Automatenstähle 850 – 1000 UNI/SP6519 90 – 150 – 220 90 – 150 – 220
3.0 unleg. Vergütungsst. <700 UNI/SP6519 120 – 170 – 250 120 – 170 – 250
3.1 unleg. Vergütungsst. 700 – 850 UNI/SP6519 100 – 150 – 220 100 – 150 – 220
3.2 unleg. Vergütungsst. 850 – 1000 UNI/SP6519 90 – 140 – 190 90 – 140 – 190
4.0 leg. Vergütungsst. 850 – 1000 UNI/SP6519 80 – 130 – 165 80 – 130 – 165
4.1 leg. Vergütungsst. 1000 – 1200 UNI/SP6519 – 75 – 105 – 160
5.0 unleg. Einsatzst. <750 UNI/SP6519 105 – 160 – 220 105 – 160 – 220
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 UNI/SP6519 80 – 140 – 200 80 – 140 – 200
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 UNI/SP6519 60 – 125 – 160 60 – 125 – 160
7.0 Nitrierstähle < 1000 UNI/SP6519 75 – 120 – 150 75 – 120 – 150
7.1 Nitrierstähle > 1000 UNI/SP6519 60 – 100 – 130 60 – 100 – 130
8.0 Werkzeugstähle < 850 UNI/SP6519 80 – 160 – 220 80 – 160 – 220
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 UNI/SP6519 70 – 130 – 170 70 – 130 – 170
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 UNI/SP6519 – 80 – 110 – 160
9.0 Schnellarbeitsst. 830 – 1200 UNI/SP6519 – 85 – 120 – 175
10.0 gehärtete Stähle 45–55 HRC UNI/SP6519 55 – 75 – 110 –
11.0 verschleißf. Konstr.-St. 1350 UNI/SP6519 – 65 – 90 – 130
12.0 Federstähle < 1500 UNI/SP6519 – 55 – 75 – 110
13.0 rostfr. St.-geschwefelt < 700 UNI/SP6519 125 – 200 – 260 125 – 200 – 260
13.1 rostf. St.-austenitisch < 700 UNI/SP6519 125 – 190 – 250 125 – 190 – 250
13.2 rostfr. St.-austenitisch < 850 UNI/SP6519 90 – 160 – 180 90 – 160 – 180
13.3 rostfr. St.-martensitisch < 1100 UNI/SP6519 80 – 120 – 150 80 – 120 – 150
14.0 Sonderlegierungen < 1200 UNI/SP6519 – 20 – 25 – 40
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB UNI/SP6519 180 – 240 – 350 160 – 220 – 325
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB UNI/SP6519 160 – 215 – 320 145 – 195 – 290
15.2 Gusseisen (GGG, GT) > 180 HB UNI/SP6519 140 – 190 – 280 130 – 170 – 250
15.3 Gusseisen (GGG, GT) > 260 HB UNI/SP6519 130 – 175 – 260 120 – 160 – 230
16.0 Titan, Titanlegierungen < 850 UNI/SP6519 – 45 – 65 – 100
16.1 Titan, Titanlegierungen 850 – 1200 UNI/SP6519 – 25 – 40 – 55
17.2 Al.- Gussleg. > 10% Si – – –
19.0 Graphit – – –
Fräsen
Vorschub fz [mm/Z] Schnitt- Eingriffs-

für tiefe breite Berechnung der Schnittdaten
Werkzeugdurchmesser D [mm] ap max ae max 1. Umdrehung
12 16 20 25 32 40 50 [mm] [mm]
Vc 1000
0,13 0,15 0,17 0,20 0,22 0,24 0,27 D/2 D/4.5 n = (U/min)
P Dw
0,13 0,15 0,17 0,20 0,22 0,24 0,27 D/2 D/4.5
0,13 0,15 0,17 0,20 0,22 0,24 0,27 D/2 D/4.5 Dw = 2 Hap (D–ap) (mm)
0,11 0,13 0,15 0,18 0,20 0,22 0,25 D/2 D/4.5
n = Drehzahl lU/min
0,13 0,15 0,17 0,20 0,22 0,24 0,27 D/2 D/4.5
Vc = Schnittgeschwindigkeit
0,13 0,15 0,17 0,20 0,22 0,24 0,27 D/2 D/4.5
Dw = effektiver Werkzeugdurchmesser
0,11 0,13 0,15 0,18 0,20 0,22 0,25 D/2 D/4.5
(Wirkdurchmesser)
0,11 0,13 0,15 0,18 0,20 0,22 0,25 D/2 D/4.5 ap = Schnitttiefe
0,08 0,10 0,12 0,15 0,17 0,19 0,24 D/2 D/4.5 ae = Eingriffsbreite (mm)
0,13 0,15 0,17 0,20 0,22 0,24 0,27 D/2 D/4.5 Vf = Vorschubgeschwindigkeit (mm/min)
0,11 0,13 0,15 0,18 0,20 0,22 0,25 D/2 D/4.5 f = Vorschub (mm/U)
0,08 0,10 0,12 0,15 0,17 0,19 0,24 D/2 D/4.5
0,11 0,13 0,15 0,18 0,20 0,22 0,25 D/2 D/4.5
0,08 0,10 0,12 0,15 0,17 0,19 0,24 D/2 D/4.5
0,13 0,15 0,17 0,20 0,22 0,24 0,27 D/2 D/4.5
0,11 0,13 0,15 0,18 0,20 0,22 0,25 D/2 D/4.5
0,08 0,10 0,12 0,15 0,17 0,19 0,24 D/2 D/4.5
0,08 0,10 0,12 0,15 0,17 0,19 0,24 D/2 D/4.5
0,08 0,10 0,12 0,15 0,17 0,19 0,24 D/2 D/4.5
– – – – – – – –
– – – – – – – –
0,08 0,10 0,12 0,15 0,17 0,19 0,24 D/2 D/4.5
– – – – – – – – Effektiver Werkzeugdurchmesser
0,08 0,10 0,12 0,15 0,17 0,19 0,24 D/2 D/4.5
0,09 0,11 0,13 0,16 0,18 0,20 0,23 D/2 D/4.5 Werkzeug- Wirkdurchmesser Dw [mm]
durch-
0,09 0,11 0,13 0,16 0,18 0,20 0,23 D/2 D/4.5 messer bei Schnitttiefe ap
0,09 0,11 0,13 0,16 0,18 0,20 0,23 D/2 D/4.5 [mm] 0,1 0,2 0,3 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0
0,09 0,11 0,13 0,16 0,18 0,20 0,23 D/2 D/4.5
12 2,2 3,1 3,7 4,8 6,6 7,9 8,9 9,7 – – – – –
0,06 0,08 0,10 0,13 0,15 0,17 0,20 D/2 D/4.5
0,13 0,15 0,17 0,20 0,22 0,24 0,27 D/2 D/4.5 16 2,5 3,6 4,3 5,6 7,7 9,3 10,6 11,6 12,5 – – – –
0,13 0,15 0,17 0,20 0,22 0,24 0,27 D/2 D/4.5 20 2,8 4.0 4,9 6,2 8,7 10,5 12,0 13,2 14,3 15,2 16,0 – –
0,13 0,15 0,17 0,20 0,22 0,24 0,27 D/2 D/4.5 25 3,2 4,5 5,4 7,0 9,8 11,9 13,6 15,0 16,2 17,3 18,3 19,2 20,0
0,13 0,15 0,17 0,20 0,22 0,24 0,27 D/2 D/4.5
32 3,6 5,0 6,2 7,9 11,1 13,5 15,5 17,2 18,7 20,0 21,2 22,2 23,2
0,08 0,10 0,12 0,15 0,17 0,19 0,22 D/2 D/4.5
0,08 0,10 0,12 0,15 0,17 0,19 0,22 D/2 D/4.5 40 4,0 5,6 6,9 8,9 12,5 15,2 17,4 19,4 21,1 22,6 24,0 25,3 26,5
– – – – – – – – 50 4,5 6,3 7,7 9,9 14,0 17,1 19,6 21,8 23,7 25,5 27,1 28,6 30,0
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
– – – – – – – –
777
Fräsen
Tabelle 8.125 Stellram Kopierfräser 7792VX für extreme Volumina

Katalognummer 221900; 221903; 221905; 221908
WPL Größe 06 – XP..0603 ap max = 0,9 mm Größe 16 – XE..1605 ap max = 3,5 mm
Größe 09 – XD..0904 ap max = 1,5 mm
Größe 12 – XD..1205 ap max = 2,5 mm
Werkstoff- Werkstoffbezeichnung Festigkeit 1. Wahl Schnittgeschwindigkeit
gruppe Sorte Trocken Nass
1.0 allg. Baustähle < 500 UNI/SP6519 160 – 235 – 330 160 – 235 – 330
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 UNI/SP6519 120 – 200 – 280 120 – 200 – 280
2.0 Automatenstähle < 850 ST900/X500 110 – 200 – 235 130 – 165 – 225
2.1 Automatenstähle 850 – 1000 ST900/X500 85 – 140 – 180 105 – 155 – 215
3.0 unleg. Vergütungsst. <700 UNI/SP6519 120 – 165 – 250 115 – 145 – 210
5.0 unleg. Einsatzst. <750 UNI/SP6519 105 – 160 – 220 105 – 160 – 220
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 ST900/X500 70 – 120 – 170 90 – 130 – 190
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 ST1400/X400 60 – 85 – 130 75 – 105 – 160
7.0 Nitrierstähle < 1000 ST1400/X400 75 – 105 – 155 90 – 130 – 190
7.1 Nitrierstähle > 1000 ST1400/X400 60 – 85 – 130 75 – 105 – 160
8.0 Werkzeugstähle < 850 ST1400/X400 90 – 130 – 190 115 – 160 – 240
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 ST1400/X400 70 – 95 – 140 85 – 120 – 175
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 ST1400/X400 – 80 – 105 – 160
9.0 Schnellarbeitsst. 830 – 1200 ST1400/X400 70 – 95 – 140 85 – 120 – 175
10.0 gehärtete Stähle 45–55 HRC ST1400/X400 – 55 – 75 – 110
11.0 verschleißf. Konstr.-St. 1350 ST1400/X400 50 – 70 – 150 60 – 90 – 130
12.0 Federstähle < 1500 UNI/SP6519 – 55 – 75 – 110
13.0 rostfr. St.-geschwefelt < 700 INOX/X500 120 – 190 – 250 145 – 195 – 280
13.1 rostf. St.-austenitisch < 700 INOX/X500 120 – 180 – 250 145 – 195 – 270
13.2 rostfr. St.-austenitisch < 850 INOX/X500 90 – 160 – 185 110 – 165 – 220
13.3 rostfr. St.-martensitisch < 1100 INOX/X500 75 – 120 – 155 90 – 125 – 180
14.0 Sonderlegierungen < 1200 TI/X500 – 20 – 30 – 45
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB GG/SC3025 200 – 280 – 380 180 – 240 – 340
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB GG/SC3025 180 – 260 – 340 160 – 240 – 320
15.2 Gusseisen (GGG, GT) > 180 HB GG/SC3025 160 – 240 – 300 140 – 220 – 280
15.3 Gusseisen (GGG, GT) > 260 HB GG/SC3025 140 – 200 – 280 120 – 180 – 260
16.0 Titan, Titanlegierungen < 850 TI/X500 – 50 – 65 – 100
16.1 Titan, Titanlegierungen 850 – 1200 TI/X500 – 30 – 40 – 60
17.0 Al langsp.; Al-Knetleg.; Mg bis 350 ALU/GH2 – 600 – 1100 – 1800
17.1 Al-Leg., kurzspanend ALU/GH2 – 500 – 900 – 1500
17.2 Al.- Gussleg. > 10% Si ALU/GH2 – 400 – 725 – 1200
19.0 Graphit – – –
Fräsen
ap, max.
ap, max.
0,5×D 0,3 D

Trocken Nass ae = (0,5...1)xD ae = 0,3xD
min Start max min Start max WPL06 WPL09 WPL12 WPL16 WPL06 WPL09 WPL12 WPL16
160 – 235 – 330 160 – 235 – 330 0,80 2,00 3,00 1,50 1,46 3,64 5,46 2,73
120 – 200 – 280 120 – 200 – 280 0,80 2,00 3,00 1,50 1,46 3,64 5,46 2,73
110 – 180 – 250 110 – 180 – 250 0,80 2,00 3,00 1,50 1,46 3,64 5,46 2,73
90 – 150 – 220 90 – 150 – 220 0,70 1,80 2,50 1,30 1,27 3,28 4,55 2,37
120 – 165 – 250 120 – 165 – 250 0,80 2,00 3,00 1,50 1,46 3,64 5,46 2,73
100 – 150 – 220 100 – 150 – 220 0,80 2,00 3,00 1,50 1,46 3,64 5,46 2,73
90 – 140 – 190 90 – 140 – 190 0,70 1,80 2,50 1,30 1,27 3,28 4,55 2,37
80 – 130 – 165 80 – 130 – 165 0,70 1,80 2,50 1,30 1,27 3,28 4,55 2,37
– 75 – 105 – 160 0,70 1,80 2,50 1,30 1,27 3,28 4,55 2,37
105 – 160 – 220 105 – 160 – 220 0,80 2,00 3,00 1,50 1,46 3,64 5,46 2,73
Gr. 06
80 – 140 – 200 80 – 140 – 200 0,70 1,80 2,50 1,30 1,27 3,28 4,55 2,37
60 – 125 – 160 60 – 125 – 160 0,70 1,00 1,50 1,20 1,27 1,82 2,73 2,18
75 – 120 – 155 75 – 120 – 155 0,70 1,80 2,50 1,30 1,27 3,28 4,55 2,37
60 – 100 – 130 60 – 100 – 130 0,70 1,00 1,50 1,20 1,27 1,82 2,73 2,18
90 – 160 – 220 90 – 160 – 220 0,80 2,00 3,00 1,50 1,46 3,64 5,46 2,73
Gr. 09
70 – 130 – 170 70 – 130 – 170 0,70 1,00 1,50 1,20 1,27 1,82 2,73 2,18
– 75 – 105 – 160 0,70 1,00 1,50 1,20 1,27 1,82 2,73 2,18
– 85 – 120 – 175 0,70 1,00 1,50 1,20 1,27 1,82 2,73 2,18
55 – 75 – 110 – 0,70 1,00 1,50 1,20 1,27 1,82 2,73 2,18
– – 0,70 1,00 1,50 1,20 1,27 1,82 2,73 2,18 Gr. 12
– – 0,70 1,00 1,50 1,20 1,27 1,82 2,73 2,18
– 65 – 90 – 130 0,70 1,00 1,50 1,20 1,27 1,82 2,73 2,18
– – – – –
– 55 – 75 – 110 0,70 1,00 1,50 1,20 1,27 1,82 2,73 2,18
125 – 200 – 260 125 – 200 – 260 0,80 1,00 1,20 1,00 1,46 1,82 2,18 1,82 Gr. 16
125 – 190 – 250 125 – 190 – 250 0,80 1,00 1,20 1,00 1,46 1,82 2,18 1,82
90 – 160 – 180 90 – 160 – 180 0,80 1,00 1,20 1,00 1,46 1,82 2,18 1,82
80 – 120 – 150 80 – 120 – 150 0,80 1,00 1,20 1,00 1,46 1,82 2,18 1,82
– 18 – 25 40 0,40 0,60 0,70 0,60 0,73 1,09 1,27 1,09
180 – 240 – 355 160 – 220 – 325 0,80 2,00 3,00 1,50 1,46 3,64 5,46 2,73
160 – 215 – 315 145 – 195 – 290 0,80 2,00 3,00 1,50 1,46 3,64 5,46 2,73
140 – 190 – 280 125 – 170 – 250 0,80 2,00 3,00 1,50 1,46 3,64 5,46 2,73
130 – 175 – 260 120 – 160 – 230 0,80 2,00 3,00 1,50 1,46 3,64 5,46 2,73
– 45 – 65 – 100 0,50 0,80 1,00 0,80 0,91 1,46 1,82 1,46
– 25 – 35 – 55 0,50 0,80 1,00 0,80 0,91 1,46 1,82 1,46
– – – 1,00 1,50 – – 1,82 2,73 –

– – – 1,00 1,50 – – 1,82 2,73 –
– – – 0,80 1,20 – – 1,46 2,18 –
– – – – – – – – – –
– – – – – – – – – –
– – – – – – – – – –
– – – – – – – – – –
– – – – – – – – – –
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– – – – – – – – – –
– – – – – – – – – –
– – – – – – – – – –
– – – – – – – – – –
– – – – – – – – – –
779
Fräsen
Tabelle 8.126 Stellram 42°/45°-Planfräser 7745VOD

Katalognummer 222400; 222403; 222405 für Wendeplatten OD..
WPL Größe 4 ap max = 3,5 mm
WPL Größe 6 ap max = 4,5 mm
1.0 allg. Baustähle < 500 ST750/MP91M 170 – 240 – 360 – 0,69
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 ST750/MP91M 120 – 200 – 250 – 0,69
2.0 Automatenstähle < 850 ST750/MP91M 110 – 170 – 235 – 0,69
2.1 Automatenstähle 850 – 1000 ST900/X500 85 – 140 – 180 105 – 155 – 215 0,58
3.0 unleg. Vergütungsst. <700 ST750/MP91M 120 – 165 – 250 – 0,69
3.1 unleg. Vergütungsst. 700 – 850 ST900/X500 90 – 140 – 190 115 – 145 – 210 0,69
3.2 unleg. Vergütungsst. 850 – 1000 ST1100/MP91M 90 – 140 – 190 – 0,58
4.0 leg. Vergütungsst. 850 – 1000 ST1100/MP91M 80 – 130 – 165 – 0,58
4.1 leg. Vergütungsst. 1000 – 1200 ST1400/SP6519 60 – 100 – 150 75 – 105 – 160 0,52
5.0 unleg. Einsatzst. <750 ST750/MP91M 105 – 160 – 220 – 0,69
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 ST900/X500 70 – 120 – 170 90 – 130 – 190 0,58
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 ST1400/SP6519 60 – 125 – 160 60 – 125 – 160 0,52
7.0 Nitrierstähle < 1000 ST1400/SP6519 75 – 105 – 155 75 – 105 – 160 0,58
7.1 Nitrierstähle > 1000 ST1400/SP6519 60 – 100 – 130 60 – 100 – 130 0,52
8.0 Werkzeugstähle < 850 UNI/SP6519 90 – 160 – 190 90 – 160 – 220 0,58
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 ST1400/SP6519 70 – 130 – 170 70 – 130 – 170 0,52
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 ST1400/SP6519 – 80 – 105 – 160 0,43
9.0 Schnellarbeitsst. 830 – 1200 ST1400/SP6519 – 85 – 120 – 175 0,43
10.0 gehärtete Stähle 45–55 HRC ST1400/SP6519 55 – 75 – 110 – 0,43
11.0 verschleißf. Konstr.-St. 1350 ST1400/SP6519 – 65 – 90 – 130 0,43
12.0 Federstähle < 1500 ST1400/SP6519 – 55 – 75 – 110 0,43
13.0 rostfr. St.-geschwefelt < 700 INOX/X500 120 – 190 – 250 145 – 195 – 280 0,48
13.1 rostf. St.-austenitisch < 700 INOX/X500 120 – 180 – 250 145 – 195 – 270 0,48
13.2 rostfr. St.-austenitisch < 850 INOX/X500 90 – 160 – 185 110 – 165 – 220 0,48
13.3 rostfr. St.-martensitisch < 1100 INOX/X500 75 – 120 – 155 90 – 125 – 180 0,48
14.0 Sonderlegierungen < 1200 TI/X500 – 20 – 30 – 45 0,28
15.2 Gusseisen (GGG, GT) > 180 HB GGG/SC3025 160 – 240 – 300 140 – 220 – 280 0,58
15.3 Gusseisen (GGG, GT) > 260 HB GGG/SC3025 140 – 200 – 280 120 – 180 – 260 0,58
16.0 Titan, Titanlegierungen < 850 TI/X500 – 50 – 65 – 100 0,35
16.1 Titan, Titanlegierungen 850 – 1200 TI/X500 – 30 – 40 – 60 0,35
17.0 Al langsp.; Al-Knetleg.; Mg bis 350 ALU/GH1 – 600 – 1650 – 3000 0,29
17.1 Al-Leg., kurzspanend ALU/GH1 – 500 – 1370 – 2500 0,29
17.2 Al.- Gussleg. > 10% Si ALU/GH1 – 400 – 1095 – 2000 0,25
19.0 Graphit – – – –
20.2 GFK und CFK – – – –
Fräsen
ap, max.
ap, max.
ap, max.
D 0,5×D 0,3×D

Trocken Nass ae = (0,5..1)xD ae = 0,3xD
160 – 235 – 330 160 – 235 – 330 0,30 – 0,38 – 0,50 0,55 – 0,69 – 0,91
120 – 200 – 280 120 – 200 – 280 0,30 – 0,38 – 0,50 0,55 – 0,69 – 0,91
110 – 180 – 250 110 – 180 – 250 0,30 – 0,38 – 0,50 0,55 – 0,69 – 0,91
90 – 150 – 220 90 – 150 – 220 0,27 – 0,32 – 0,40 0,49 – 0,58 – 0,73
120 – 170 – 250 120 – 170 – 250 0,30 – 0,38 – 0,50 0,55 – 0,69 – 0,91
100 – 150 – 220 100 – 150 – 220 0,30 – 0,38 – 0,50 0,55 – 0,69 – 0,91
90 – 140 – 190 90 – 140 – 190 0,27 – 0,32 – 0,40 0,49 – 0,58 – 0,73
80 – 130 – 165 80 – 130 – 165 0,27 – 0,32 – 0,40 0,49 – 0,58 – 0,73
– 80 – 105 – 160 0,25 – 0,29 – 0,35 0,46 – 0,52 – 0,64
105 – 160 – 220 105 – 160 – 220 0,30 – 0,38 – 0,50 0,55 – 0,69 – 0,91
80 – 140 – 200 80 – 140 – 200 0,27 – 0,32 – 0,40 0,49 – 0,58 – 0,73
60 – 125 – 160 60 – 125 – 160 0,25 – 0,29 – 0,35 0,46 – 0,52 – 0,64
75 – 120 – 155 75 – 120 – 155 0,27 – 0,32 – 0,40 0,49 – 0,58 – 0,73
60 – 100 – 130 60 – 100 – 130 0,25 – 0,29 – 0,35 0,46 – 0,52 – 0,64
90 – 160 – 220 90 – 160 – 220 0,27 – 0,32 – 0,40 0,49 – 0,58 – 0,73
70 – 130 – 170 70 – 130 – 170 0,25 – 0,29 – 0,35 0,46 – 0,52 – 0,64
– 80 – 105 – 160 0,20 – 0,24 – 0,30 0,36 – 0,43 – 0,55
– 85 – 120 – 175 0,25 – 0,29 – 0,35 0,46 – 0,52 – 0,64
55 – 75 – 110 – 0,20 – 0,24 – 0,30 0,36 – 0,43 – 0,55
– – – –
– – – –
– 65 – 90 – 130 0,20 – 0,24 – 0,30 0,36 – 0,43 – 0,55
– – – –
– 55 – 75 – 110 0,20 – 0,24 – 0,30 0,36 – 0,43 – 0,55
125 – 200 – 260 125 – 200 – 260 0,20 – 0,26 – 0,35 0,36 – 0,48 – 0,64
125 – 190 – 250 125 – 190 – 250 0,20 – 0,26 – 0,35 0,36 – 0,48 – 0,64
90 – 160 – 180 90 – 160 – 180 0,20 – 0,26 – 0,35 0,36 – 0,48 – 0,64
80 – 120 – 150 80 – 120 – 150 0,20 – 0,26 – 0,35 0,36 – 0,48 – 0,64
– 18 – 25 – 40 0,12 – 0,15 – 0,20 0,22 – 0,28 – 0,36
180 – 230 – 355 160 – 220 – 325 0,30 – 0,32 – 0,37 0,55 – 0,58 – 0,67
160 – 215 – 203 145 – 200 – 290 0,30 – 0,32 – 0,37 0,55 – 0,58 – 0,67
140 – 190 – 280 125 – 170 – 250 0,30 – 0,32 – 0,37 0,55 – 0,58 – 0,67
130 – 175 – 260 120 – 160 – 235 0,30 – 0,32 – 0,37 0,55 – 0,58 – 0,67
– 45 – 65 – 100 0,15 – 0,19 – 0,25 0,27 – 0,35 – 0,46
– 25 – 35 – 55 0,15 – 0,19 – 0,25 0,27 – 0,35 – 0,46
– – 0,04 – 0,16 – 0,30 0,07 – 0,29 – 0,55
– – 0,04 – 0,16 – 0,30 0,07 – 0,29 – 0,55

– – 0,04 – 0,14 – 0,25 0,07 – 0,25 – 0,46
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
781
Fräsen
Tabelle 8.127 KYOCERA 45°-Planfräser MFPN45

Katalognummer 222800 für Wendeplatte PNMU 1205 ANER
ap max = 6 mm
1.0 allg. Baustähle < 500 ST1400/PR1225 140 – 200 – 270 120 – 180 – 250
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 ST1400/PR1225 140 – 200 – 270 120 – 180 – 250
2.0 Automatenstähle < 850 ST1400/PR1225 120 – 180 – 250 110 – 160 – 225
2.1 Automatenstähle 850 – 1000 ST1400/PR1225 120 – 180 – 250 110 – 160 – 225
3.0 unleg. Vergütungsst. <700 ST1400/PR1225 120 – 180 – 250 110 – 160 – 225
3.1 unleg. Vergütungsst. 700 – 850 ST1400/PR1225 120 – 180 – 250 110 – 160 – 225
4.0 leg. Vergütungsst. 850 – 1000 ST1400/PR1225 100 – 160 – 220 90 – 145 – 200
5.0 unleg. Einsatzst. <750 ST1400/PR1225 120 – 180 – 250 110 – 160 – 225
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 ST1400/PR1225 120 – 180 – 250 110 – 160 – 225
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 ST1400/PR1225 100 – 160 – 220 90 – 145 – 200
7.0 Nitrierstähle < 1000 ST1400/PR1225 100 – 160 – 220 90 – 145 – 200
7.1 Nitrierstähle > 1000 ST1400/PR1225 100 – 160 – 220 90 – 145 – 200
8.0 Werkzeugstähle < 850 ST1400/PR1225 120 – 180 – 250 110 – 160 – 225
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 ST1400/PR1225 80 – 140 – 180 70 – 125 – 160
9.0 Schnellarbeitsst. 830 – 1200 ST1400/PR1225 80 – 140 – 180 70 – 125 – 160
11.0 verschleißf. Konstr.-St. 1350 ST1400/PR1225 80 – 140 – 180 70 – 125 – 160
12.0 Federstähle < 1500 ST1400/PR1225 80 – 140 – 180 70 – 125 – 160
13.0 rostfr. St.-geschwefelt < 700 INOX/PR1225 100 – 150 – 200 90 – 135 – 180
13.1 rostf. St.-austenitisch < 700 INOX/PR1225 100 – 150 – 200 90 – 135 – 180
13.2 rostfr. St.-austenitisch < 850 INOX/PR1225 100 – 150 – 200 90 – 135 – 180
13.3 rostfr. St.-martensitisch < 1100 INOX/PR1225 100 – 150 – 200 90 – 135 – 180
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB GG/PR1210 140 – 200 – 270 125 – 180 – 245
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB GG/PR1210 120 – 180 – 250 110 – 160 – 225
15.2 Gusseisen (GGG, GT) > 180 HB GG/PR1210 100 – 150 – 200 90 – 135 – 180
16.0 Titan, Titanlegierungen < 850 GG/PR1210 – 40 – 60 – 80
16.1 Titan, Titanlegierungen 850 – 1200 GG/PR1210 – 30 – 50 – 70
17.2 Al.- Gussleg. > 10% Si – – –
19.0 Graphit – – –
Fräsen
ap, max.
ap, max.
ap, max.
ap, max.
D 0,5×D 0,3×D 0,1×D

ae = (0,5..1)xD ae = 0,3xD ae = 0,1xD

0,10 – 0,20 – 0,40 0,11 – 0,22 – 0,44 0,17 – 0,33 – 0,67
0,10 – 0,20 – 0,40 0,11 – 0,22 – 0,44 0,17 – 0,33 – 0,67
0,10 – 0,20 – 0,40 0,11 – 0,22 – 0,44 0,17 – 0,33 – 0,67
0,10 – 0,20 – 0,40 0,11 – 0,22 – 0,44 0,17 – 0,33 – 0,67
0,10 – 0,20 – 0,40 0,11 – 0,22 – 0,44 0,17 – 0,33 – 0,67
0,10 – 0,20 – 0,40 0,11 – 0,22 – 0,44 0,17 – 0,33 – 0,67
0,10 – 0,20 – 0,40 0,11 – 0,22 – 0,44 0,17 – 0,33 – 0,67
0,10 – 0,20 – 0,40 0,11 – 0,22 – 0,44 0,17 – 0,33 – 0,67
0,10 – 0,20 – 0,40 0,11 – 0,22 – 0,44 0,17 – 0,33 – 0,67
0,10 – 0,20 – 0,40 0,11 – 0,22 – 0,44 0,17 – 0,33 – 0,67
0,10 – 0,20 – 0,40 0,11 – 0,22 – 0,44 0,17 – 0,33 – 0,67
0,10 – 0,20 – 0,40 0,11 – 0,22 – 0,44 0,17 – 0,33 – 0,67
0,10 – 0,20 – 0,40 0,11 – 0,22 – 0,44 0,17 – 0,33 – 0,67
0,10 – 0,20 – 0,40 0,11 – 0,22 – 0,44 0,17 – 0,33 – 0,67
0,10 – 0,20 – 0,40 0,11 – 0,22 – 0,44 0,17 – 0,33 – 0,67
0,10 – 0,20 – 0,35 0,11 – 0,22 – 0,38 0,17 – 0,33 – 0,58
0,10 – 0,20 – 0,35 0,11 – 0,22 – 0,38 0,17 – 0,33 – 0,58
0,10 – 0,20 – 0,35 0,11 – 0,22 – 0,38 0,17 – 0,33 – 0,58
– – –
– – –
– – –
0,10 – 0,20 – 0,35 0,11 – 0,22 – 0,38 0,17 – 0,33 – 0,58
– – –
0,10 – 0,20 – 0,35 0,11 – 0,22 – 0,38 0,17 – 0,33 – 0,58
0,06 – 0,20 – 0,25 0,07 – 0,22 – 0,27 0,10 – 0,33 – 0,42
0,06 – 0,20 – 0,25 0,07 – 0,22 – 0,27 0,10 – 0,33 – 0,42
0,06 – 0,20 – 0,25 0,07 – 0,22 – 0,27 0,10 – 0,33 – 0,42
0,06 – 0,20 – 0,25 0,07 – 0,22 – 0,27 0,10 – 0,33 – 0,42
– – –
0,10 – 0,20 – 0,40 0,11 – 0,22 – 0,44 0,17 – 0,33 – 0,67
0,10 – 0,20 – 0,40 0,11 – 0,22 – 0,44 0,17 – 0,33 – 0,67
0,10 – 0,20 – 0,35 0,11 – 0,22 – 0,38 0,17 – 0,33 – 0,58
0,10 – 0,20 – 0,35 0,11 – 0,22 – 0,38 0,17 – 0,33 – 0,58
0,06 – 0,08 – 0,15 0,07 – 0,09 – 0,16 0,10 – 0,13 – 0,25
0,06 – 0,08 – 0,15 0,07 – 0,09 – 0,16 0,10 – 0,13 – 0,25
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
783
Fräsen
Tabelle 8.128 Stellram 45°-Planfräser 7745VSE

Katalognummer 223600; 223603; 223605 für Wendeplatten SD.
WPL Größe 9 ap max = 5 mm
WPL Größe 12 ap max = 7 mm
fz gilt für WPL Größe 12
2.1 Automatenstähle 850 – 1000 ST1100/SP6519 85 – 150 – 180 105 – 150 – 220 0,32
3.1 unleg. Vergütungsst. 700 – 850 ST1100/SP6519 100 – 150 – 220 100 – 150 – 220 0,38
3.2 unleg. Vergütungsst. 850 – 1000 ST1100/SP6519 90 – 140 – 195 90 – 140 – 195 0,32
4.0 leg. Vergütungsst. 850 – 1000 ST1100/SP6519 80 – 130 – 165 80 – 130 – 165 0,32
4.1 leg. Vergütungsst. 1000 – 1200 ST750/MP91M – 75 – 105 – 160 0,29
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 ST1100/SP6519 80 – 140 – 200 80 – 140 – 200 0,32
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 ST1400/SP6519 70 – 130 – 170 60 – 125 – 160 0,29
7.0 Nitrierstähle < 1000 ST1100/SP6519 75 – 120 – 155 75 – 120 – 155 0,32
7.1 Nitrierstähle > 1000 ST1400/SP6519 60 – 100 – 130 60 – 100 – 130 0,29
8.0 Werkzeugstähle < 850 ST1100/SP6519 90 – 160 – 220 90 – 160 – 220 0,32
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 ST1100/SP6519 70 – 130 – 170 70 – 130 – 170 0,29
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 ST1400/SP6519 – 75 – 105 – 160 0,24
9.0 Schnellarbeitsst. 830 – 1200 ST1400/SP6519 – 85 – 120 – 175 0,29
10.0 gehärtete Stähle 45–55 HRC ST1100/SP6519 55 – 75 – 110 – 0,24
11.0 verschleißf. Konstr.-St. 1350 ST1400/SP6519 – 65 – 90 – 130 0,24
12.0 Federstähle < 1500 ST1400/SP6519 – 55 – 75 – 110 0,24
13.0 rostfr. St.-geschwefelt < 700 INOX/X500 120 – 190 – 250 150 – 195 – 280 0,27
13.1 rostf. St.-austenitisch < 700 INOX/X500 120 – 180 – 250 150 – 195 – 270 0,27
13.2 rostfr. St.-austenitisch < 850 INOX/X500 90 – 160 – 185 110 – 165 – 220 0,27
13.3 rostfr. St.-martensitisch < 1100 INOX/X500 75 – 120 – 155 90 – 125 – 180 0,27
14.0 Sonderlegierungen < 1200 TI/X500 – 20 – 30 – 45 0,15
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB GG/MP91M 120 – 220 – 290 – 0,32
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB GG/MP91M 105 – 200 – 260 – 0,32
15.2 Gusseisen (GGG, GT) > 180 HB GGG/MP91M 90 – 180 – 230 – 0,32
15.3 Gusseisen (GGG, GT) > 260 HB GGG/MP91M 85 – 155 – 210 – 0,32
16.0 Titan, Titanlegierungen < 850 TI/X500 – 50 – 65 – 100 0,19
16.1 Titan, Titanlegierungen 850 – 1200 TI/X500 – 30 – 40 – 60 0,19
19.0 Graphit – – – –
20.2 GFK und CFK – – – –
Fräsen
ap, max.
ap, max.
0,5×D 0,3 D

Trocken Nass ae = (0,5..1)xD ae = 0,3xD
100 – 235 – 280 100 – 235 – 280 0,15 – 0,21 – 0,29 0,27 – 0,38 – 0,54
100 – 200 – 280 100 – 200 – 280 0,15 – 0,21 – 0,29 0,27 – 0,38 – 0,54
100 – 180 – 250 100 – 180 – 250 0,15 – 0,21 – 0,29 0,27 – 0,38 – 0,54
100 – 150 – 220 100 – 150 – 220 0,14 – 0,18 – 0,24 0,25 – 0,32 – 0,43
120 – 170 – 250 120 – 170 – 250 0,15 – 0,21 – 0,29 0,27 – 0,38 – 0,54
100 – 150 – 220 100 – 150 – 220 0,15 – 0,21 – 0,29 0,27 – 0,38 – 0,54
90 – 140 – 195 90 – 140 – 195 0,14 – 0,18 – 0,24 0,25 – 0,32 – 0,43
80 – 130 – 165 80 – 130 – 165 0,14 – 0,18 – 0,24 0,25 – 0,32 – 0,43
– 80 – 105 – 160 0,13 – 0,16 – 0,24 0,23 – 0,29 – 0,37
105 – 160 – 220 105 – 160 – 220 0,54 – 0,21 – 0,29 0,27 – 0,28 – 0,54
80 – 140 – 200 80 – 140 – 200 0,14 – 0,18 – 0,24 0,25 – 0,32 – 0,43
60 – 125 – 160 60 – 125 – 160 0,13 – 0,16 – 0,24 0,23 – 0,29 – 0,37
75 – 120 – 155 75 – 120 – 155 0,14 – 0,18 – 0,24 0,25 – 0,32 – 0,43
60 – 100 – 130 60 – 100 – 130 0,13 – 0,16 – 0,21 0,23 – 0,29 – 0,37
90 – 160 – 220 90 – 160 – 220 0,14 – 0,18 – 0,24 0,25 – 0,32 – 0,43
70 – 130 – 170 70 – 130 – 170 0,13 – 0,16 – 0,21 0,23 – 0,29 – 0,37
– 75 – 105 – 160 0,10 – 0,13 – 0,18 0,18 – 0,24 – 0,32
– 85 – 120 – 175 0,13 – 0,16 – 0,21 0,23 – 0,29 – 0,37
55 – 75 – 110 – 0,10 – 0,13 – 0,18 0,18 – 0,24 – 0,32
– – – –
– – – –
– 65 – 90 – 130 0,10 – 0,13 – 0,18 0,18 – 0,24 – 0,32
– – – –
– 55 – 75 – 110 0,10 – 0,13 – 0,18 0,18 – 0,24 – 0,32
125 – 200 – 260 125 – 200 – 260 0,10 – 0,15 – 0,21 0,18 – 0,27 – 0,37
125 – 190 – 250 125 – 190 – 250 0,10 – 0,15 – 0,21 0,18 – 0,27 – 0,37
90 – 160 – 180 90 – 160 – 180 0,10 – 0,15 – 0,21 0,18 – 0,27 – 0,37
80 – 120 – 150 80 – 120 – 150 0,10 – 0,15 – 0,21 0,18 – 0,27 – 0,37
– 20 – 25 – 40 0,06 – 0,08 – 0,12 0,11 – 0,15 – 0,21
180 – 240 – 355 160 – 220 – 320 0,15 – 0,18 – 0,22 0,27 – 0,32 – 0,40
160 – 215 – 315 145 – 195 – 290 0,15 – 0,18 – 0,22 0,27 – 0,32 – 0,40
140 – 190 – 280 125 – 170 – 250 0,15 – 0,18 – 0,22 0,27 – 0,32 – 0,40
130 – 175 – 260 120 – 160 – 230 0,15 – 0,18 – 0,22 0,27 – 0,32 – 0,40
– 45 – 65 – 100 0,08 – 0,11 – 0,15 0,14 – 0,19 – 0,27
– 25 – 40 – 55 0,08 – 0,11 – 0,15 0,14 – 0,19 – 0,27
– – 0,04 – 0,10 – 0,18 0,07 – 0,19 – 0,32

– – 0,04 – 0,10 – 0,18 0,07 – 0,19 – 0,32
– – 0,04 – 0,09 – 0,15 0,07 – 0,16 – 0,27
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
785
Fräsen
Tabelle 8.129 KYOCERA 75°-Planfräser MSRS (Monster Square)

Katalognummer 224000 für Wendeplatte SPMT 1806 ED.R
ap max = 12 mm
17.2 Al.- Gussleg. > 10% Si – – –
19.0 Graphit – – –
Fräsen
ap, max.
ap, max.
0,5×D 0,3 D

ae = (0,5..1)xD ae = 0,3xD ae = 0,1xD

0,15 – 0,20 – 0,30 0,16 – 0,22 – 0,33 0,25 – 0,33 – 0,50
0,15 – 0,20 – 0,30 0,16 – 0,22 – 0,33 0,25 – 0,33 – 0,50
0,15 – 0,20 – 0,30 0,16 – 0,22 – 0,33 0,25 – 0,33 – 0,50
0,15 – 0,20 – 0,30 0,16 – 0,22 – 0,33 0,25 – 0,33 – 0,50
0,15 – 0,20 – 0,30 0,16 – 0,22 – 0,33 0,25 – 0,33 – 0,50
0,15 – 0,20 – 0,30 0,16 – 0,22 – 0,33 0,25 – 0,33 – 0,50
0,15 – 0,20 – 0,30 0,16 – 0,22 – 0,33 0,25 – 0,33 – 0,50
0,15 – 0,20 – 0,30 0,16 – 0,22 – 0,33 0,25 – 0,33 – 0,50
0,15 – 0,20 – 0,30 0,16 – 0,22 – 0,33 0,25 – 0,33 – 0,50
0,15 – 0,20 – 0,30 0,16 – 0,22 – 0,33 0,25 – 0,33 – 0,50
0,15 – 0,20 – 0,30 0,16 – 0,22 – 0,33 0,25 – 0,33 – 0,50
0,15 – 0,20 – 0,30 0,16 – 0,22 – 0,33 0,25 – 0,33 – 0,50
0,15 – 0,20 – 0,30 0,16 – 0,22 – 0,33 0,25 – 0,33 – 0,50
0,15 – 0,20 – 0,30 0,16 – 0,22 – 0,33 0,25 – 0,33 – 0,50
0,15 – 0,20 – 0,30 0,16 – 0,22 – 0,33 0,25 – 0,33 – 0,50
0,10 – 0,15 – 0,20 0,11 – 0,16 – 0,22 0,17 – 0,25 – 0,33
0,10 – 0,15 – 0,20 0,11 – 0,16 – 0,22 0,17 – 0,25 – 0,33
0,10 – 0,15 – 0,20 0,11 – 0,16 – 0,22 0,17 – 0,25 – 0,33
– – –
– – –
– – –
0,10 – 0,15 – 0,20 0,11 – 0,16 – 0,22 0,17 – 0,25 – 0,33
– – –
0,10 – 0,15 – 0,20 0,11 – 0,16 – 0,22 0,17 – 0,25 – 0,33
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
0,20 – 0,25 – 0,35 0,22 – 0,27 – 0,38 0,33 – 0,42 – 0,58
0,20 – 0,25 – 0,35 0,22 – 0,27 – 0,38 0,33 – 0,42 – 0,58
0,15 – 0,20 – 0,30 0,16 – 0,22 – 0,33 0,25 – 0,33 – 0,50
0,15 – 0,20 – 0,30 0,16 – 0,22 – 0,33 0,25 – 0,33 – 0,50
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
787
Fräsen
Tabelle 8.130 KYOCERA 90°-Plan-/Eckfräser MSRS (Monster Square)

Katalognummer 224800 für Wendeplatte SPMT 180616 EN
ap max = 16,5 mm
17.2 Al.- Gussleg. > 10% Si – – –
19.0 Graphit – – –
Fräsen
ap, max.
ap, max.
0,5×D 0,3 D

ae = (0,5..1)xD ae = 0,3xD ae = 0,1xD

0,10 – 0,20 – 0,25 0,11 – 0,22 – 0,27 0,17 – 0,33 – 0,42
0,10 – 0,20 – 0,25 0,11 – 0,22 – 0,27 0,17 – 0,33 – 0,42
0,10 – 0,20 – 0,25 0,11 – 0,22 – 0,27 0,17 – 0,33 – 0,42
0,10 – 0,20 – 0,25 0,11 – 0,22 – 0,27 0,17 – 0,33 – 0,42
0,10 – 0,20 – 0,25 0,11 – 0,22 – 0,27 0,17 – 0,33 – 0,42
0,10 – 0,20 – 0,25 0,11 – 0,22 – 0,27 0,17 – 0,33 – 0,42
0,10 – 0,15 – 0,20 0,11 – 0,16 – 0,22 0,17 – 0,25 – 0,33
0,10 – 0,15 – 0,20 0,11 – 0,16 – 0,22 0,17 – 0,25 – 0,33
0,10 – 0,15 – 0,20 0,11 – 0,16 – 0,22 0,17 – 0,25 – 0,33
0,10 – 0,20 – 0,25 0,11 – 0,22 – 0,27 0,17 – 0,33 – 0,42
0,10 – 0,20 – 0,25 0,11 – 0,22 – 0,27 0,17 – 0,33 – 0,42
0,10 – 0,15 – 0,20 0,11 – 0,16 – 0,22 0,17 – 0,25 – 0,33
0,10 – 0,15 – 0,20 0,11 – 0,16 – 0,22 0,17 – 0,25 – 0,33
0,10 – 0,15 – 0,20 0,11 – 0,16 – 0,22 0,17 – 0,25 – 0,33
0,10 – 0,20 – 0,25 0,11 – 0,22 – 0,27 0,17 – 0,33 – 0,42
0,10 – 0,15 – 0,20 0,11 – 0,16 – 0,22 0,17 – 0,25 – 0,33
0,10 – 0,15 – 0,20 0,11 – 0,16 – 0,22 0,17 – 0,25 – 0,33
0,10 – 0,15 – 0,20 0,11 – 0,16 – 0,22 0,17 – 0,25 – 0,33
– – –
– – –
– – –
0,10 – 0,15 – 0,20 0,11 – 0,16 – 0,22 0,17 – 0,25 – 0,33
– – –
0,10 – 0,15 – 0,20 0,11 – 0,16 – 0,22 0,17 – 0,25 – 0,33
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
0,10 – 0,20 – 0,30 0,11 – 0,22 – 0,33 0,17 – 0,33 – 0,50
0,10 – 0,20 – 0,30 0,11 – 0,22 – 0,33 0,17 – 0,33 – 0,50
0,10 – 0,20 – 0,25 0,11 – 0,22 – 0,27 0,17 – 0,33 – 0,42
0,10 – 0,20 – 0,25 0,11 – 0,22 – 0,27 0,17 – 0,33 – 0,42
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
789
Fräsen
Tabelle 8.131 KYOCERA 90°-Walzenstirnfräser MSRS (Monster Square)

Katalognummer 224805 für Wendeplatte SPMT 180616 EN
ap max = 31 mm bis 60 mm
17.2 Al.- Gussleg. > 10% Si – – –
19.0 Graphit – – –
Fräsen

ae = 0,4xD ae = 0,3xD ae = 0,1xD

0,10 – 0,20 – 0,25 0,11 – 0,22 – 0,27 0,17 – 0,33 – 0,42
0,10 – 0,20 – 0,25 0,11 – 0,22 – 0,27 0,17 – 0,33 – 0,42
0,10 – 0,20 – 0,25 0,11 – 0,22 – 0,27 0,17 – 0,33 – 0,42
0,10 – 0,20 – 0,25 0,11 – 0,22 – 0,27 0,17 – 0,33 – 0,42
0,10 – 0,20 – 0,25 0,11 – 0,22 – 0,27 0,17 – 0,33 – 0,42
0,10 – 0,20 – 0,25 0,11 – 0,22 – 0,27 0,17 – 0,33 – 0,42
0,10 – 0,15 – 0,20 0,11 – 0,16 – 0,22 0,17 – 0,25 – 0,33
0,10 – 0,15 – 0,20 0,11 – 0,16 – 0,22 0,17 – 0,25 – 0,33
0,10 – 0,15 – 0,20 0,11 – 0,16 – 0,22 0,17 – 0,25 – 0,33
0,10 – 0,20 – 0,25 0,11 – 0,22 – 0,27 0,17 – 0,33 – 0,42
0,10 – 0,20 – 0,25 0,11 – 0,22 – 0,27 0,17 – 0,33 – 0,42
0,10 – 0,15 – 0,20 0,11 – 0,16 – 0,22 0,17 – 0,25 – 0,33
0,10 – 0,15 – 0,20 0,11 – 0,16 – 0,22 0,17 – 0,25 – 0,33
0,10 – 0,15 – 0,20 0,11 – 0,16 – 0,22 0,17 – 0,25 – 0,33
0,10 – 0,20 – 0,25 0,11 – 0,22 – 0,27 0,17 – 0,33 – 0,42
0,10 – 0,15 – 0,20 0,11 – 0,16 – 0,22 0,17 – 0,25 – 0,33
0,10 – 0,15 – 0,20 0,11 – 0,16 – 0,22 0,17 – 0,25 – 0,33
0,10 – 0,15 – 0,20 0,11 – 0,16 – 0,22 0,17 – 0,25 – 0,33
– – –
– – –
– – –
0,10 – 0,15 – 0,20 0,11 – 0,16 – 0,22 0,17 – 0,25 – 0,33
– – –
0,10 – 0,15 – 0,20 0,11 – 0,16 – 0,22 0,17 – 0,25 – 0,33
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
0,10 – 0,20 – 0,30 0,11 – 0,22 – 0,33 0,17 – 0,33 – 0,50
0,10 – 0,20 – 0,30 0,11 – 0,22 – 0,33 0,17 – 0,33 – 0,50
0,10 – 0,20 – 0,25 0,11 – 0,22 – 0,27 0,17 – 0,33 – 0,42
0,10 – 0,20 – 0,25 0,11 – 0,22 – 0,27 0,17 – 0,33 – 0,42
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
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– – –
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– – –
– – –
– – –
791
Fräsen
Tabelle 8.132 Stellram 90°-Eckfräser 7690VA09

Katalognummer 226300; 226305; 226310; 226315 für Wendeplatten AD.T 0903..
ap max = 8,5 mm
2.1 Automatenstähle 850 – 1000 UNI/SP6519 90 – 150 – 220 90 – 150 – 220 0,17
3.1 unleg. Vergütungsst. 700 – 850 UNI/SP6519 100 – 150 – 220 – 0,19
3.2 unleg. Vergütungsst. 850 – 1000 UNI/SP6519 90 – 140 – 195 – 0,18
4.0 leg. Vergütungsst. 850 – 1000 UNI/SP6519 80 – 130 – 165 – 0,18
4.1 leg. Vergütungsst. 1000 – 1200 UNI/SP6519 – 75 – 105 – 160 0,17
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 UNI/SP6519 80 – 140 – 200 80 – 140 – 200 0,18
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 UNI/SP6519 60 – 125 – 160 60 – 125 – 160 0,17
7.0 Nitrierstähle < 1000 UNI/SP6519 75 – 120 – 150 75 – 120 – 150 0,18
7.1 Nitrierstähle > 1000 UNI/SP6519 60 – 100 – 130 60 – 100 – 130 0,17
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 UNI/SP6519 70 – 130 – 170 70 – 130 – 170 0,18
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 UNI/SP6519 – 75 – 105 – 160 0,17
9.0 Schnellarbeitsst. 830 – 1200 UNI/SP6519 – 85 – 120 – 175 0,17
10.0 gehärtete Stähle 45–55 HRC UNI/SP6519 55 – 75 – 110 – 0,17
11.0 verschleißf. Konstr.-St. 1350 UNI/SP6519 – 65 – 90 – 130 0,17
12.0 Federstähle < 1500 UNI/SP6519 – 55 – 75 – 110 0,17
13.0 rostfr. St.-geschwefelt < 700 INOX/SP6519 125 – 200 – 260 125 – 200 – 260 0,16
13.1 rostf. St.-austenitisch < 700 INOX/SP6519 125 – 190 – 250 125 – 190 – 250 0,16
13.2 rostfr. St.-austenitisch < 850 INOX/SP6519 90 – 160 – 180 90 – 160 – 180 0,16
13.3 rostfr. St.-martensitisch < 1100 UNI/X500 80 – 120 – 150 80 – 120 – 150 0,16
14.0 Sonderlegierungen < 1200 UNI/X500 – 20 – 30 – 45 0,12
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB ST900/MP91M 120 – 220 – 290 – 0,17
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB ST900/MP91M 105 – 200 – 260 – 0,17
15.2 Gusseisen (GGG, GT) > 180 HB ST900/MP91M 90 – 180 – 230 – 0,17
15.3 Gusseisen (GGG, GT) > 260 HB ST900/MP91M 85 – 155 – 210 – 0,17
16.0 Titan, Titanlegierungen < 850 UNI/X500 – 50 – 70 – 100 0,14
16.1 Titan, Titanlegierungen 850 – 1200 UNI/X500 – 30 – 40 – 60 0,14
19.0 Graphit – – – –
20.2 GFK und CFK – – – –
Fräsen

Trocken Nass ae = (0,5..1)xD ae = 0,3xD ae = 0,1xD
160 – 235 – 330 160 – 235 – 330 0,06 – 0,10 – 0,16 0,11 – 0,19 – 0,29 0,19 – 0,33 – 0,51
120 – 200 – 280 120 – 200 – 280 0,06 – 0,10 – 0,16 0,11 – 0,19 – 0,29 0,19 – 0,33 – 0,51
110 – 180 – 250 110 – 180 – 250 0,06 – 0,10 – 0,16 0,11 – 0,19 – 0,29 0,19 – 0,33 – 0,51
90 – 150 – 220 90 – 150 – 220 0,06 – 0,10 – 0,14 0,11 – 0,17 – 0,25 0,19 – 0,30 – 0,44
120 – 170 – 250 120 – 170 – 250 0,06 – 0,10 – 0,16 0,11 – 0,19 – 0,29 0,19 – 0,33 – 0,51
100 – 150 – 220 100 – 150 – 220 0,06 – 0,10 – 0,16 0,11 – 0,19 – 0,29 0,19 – 0,33 – 0,51
90 – 140 – 195 90 – 140 – 195 0,06 – 0,10 – 0,15 0,11 – 0,18 – 0,27 0,19 – 0,32 – 0,47
80 – 130 – 165 80 – 130 – 165 0,06 – 0,10 – 0,15 0,11 – 0,18 – 0,27 0,19 – 0,32 – 0,47
– 75 – 105 – 160 0,06 – 0,10 – 0,14 0,11 – 0,17 – 0,25 0,19 – 0,30 – 0,44
105 – 160 – 220 105 – 160 – 220 0,06 – 0,10 – 0,16 0,11 – 0,19 – 0,29 0,19 – 0,33 – 0,51
80 – 140 – 200 80 – 140 – 200 0,06 – 0,10 – 0,15 0,11 – 0,18 – 0,27 0,19 – 0,32 – 0,47
60 – 125 – 160 60 – 125 – 160 0,06 – 0,10 – 0,14 0,11 – 0,17 – 0,25 0,19 – 0,30 – 0,44
75 – 120 – 150 75 – 120 – 150 0,06 – 0,10 – 0,15 0,11 – 0,18 – 0,27 0,19 – 0,32 – 0,47
60 – 100 – 130 60 – 100 – 130 0,06 – 0,10 – 0,14 0,11 – 0,17 – 0,25 0,19 – 0,30 – 0,44
90 – 160 – 220 90 – 160 – 220 0,06 – 0,10 – 0,16 0,11 – 0,19 – 0,29 0,19 – 0,33 – 0,51
70 – 130 – 170 70 – 130 – 170 0,06 – 0,10 – 0,15 0,11 – 0,18 – 0,27 0,19 – 0,32 – 0,47
– 75 – 105 – 160 0,06 – 0,10 – 0,14 0,11 – 0,17 – 0,25 0,19 – 0,30 – 0,44
– 85 – 120 – 175 0,06 – 0,10 – 0,14 0,11 – 0,17 – 0,25 0,19 – 0,30 – 0,44
55 – 75 – 110 – 0,06 – 0,10 – 0,14 0,11 – 0,17 – 0,25 0,19 – 0,30 – 0,44
– – – – –
– – – – –
– 65 – 90 – 130 0,06 – 0,10 – 0,14 0,11 – 0,17 – 0,25 0,19 – 0,30 – 0,44
– – – – –
– 55 – 75 – 110 0,06 – 0,10 – 0,14 0,11 – 0,17 – 0,25 0,19 – 0,30 – 0,44
125 – 200 – 260 125 – 200 – 260 0,04 – 0,09 – 0,14 0,07 – 0,16 – 0,25 0,13 – 0,27 – 0,44
125 – 190 – 250 125 – 190 – 250 0,04 – 0,09 – 0,14 0,07 – 0,16 – 0,25 0,13 – 0,27 – 0,44
90 – 160 – 180 90 – 160 – 180 0,04 – 0,09 – 0,14 0,07 – 0,16 – 0,25 0,13 – 0,27 – 0,44
80 – 120 – 150 80 – 120 – 150 0,04 – 0,09 – 0,14 0,07 – 0,16 – 0,25 0,13 – 0,27 – 0,44
– 18 – 26 – 38 0,04 – 0,07 – 0,10 0,07 – 0,12 – 0,18 0,13 – 0,21 – 0,32
180 – 240 – 350 160 – 220 – 325 0,06 – 0,10 – 0,14 0,11 – 0,17 – 0,25 0,19 – 0,30 – 0,44
160 – 215 – 315 145 – 195 – 290 0,06 – 0,10 – 0,14 0,11 – 0,17 – 0,25 0,19 – 0,30 – 0,44
140 – 190 – 280 125 – 170 – 250 0,06 – 0,10 – 0,14 0,11 – 0,17 – 0,25 0,19 – 0,30 – 0,44
130 – 175 – 260 120 – 160 – 235 0,06 – 0,10 – 0,14 0,11 – 0,17 – 0,25 0,19 – 0,30 – 0,44
– 45 – 65 – 100 0,04 – 0,08 – 0,12 0,07 – 0,14 – 0,22 0,13 – 0,24 – 0,38
– 25 – 40 – 55 0,04 – 0,08 – 0,12 0,07 – 0,14 – 0,22 0,13 – 0,24 – 0,38
– – 0,03 – 0,08 – 0,13 0,05 – 0,14 – 0,24 0,09 – 0,24 – 0,41

– – 0,03 – 0,08 – 0,13 0,05 – 0,14 – 0,24 0,09 – 0,24 – 0,41
– – 0,03 – 0,07 – 0,12 0,05 – 0,13 – 0,22 0,09 – 0,23 – 0,38
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
793
Fräsen
Tabelle 8.133 Stellram 90°-Eckfräser 7690VA12

Katalognummer 226500; 226505; 226510; 226515 für Wendeplatten AD.T 12T3..
ap max = 11 mm
2.1 Automatenstähle 850 – 1000 UNI/SP6519 90 – 150 – 220 90 – 150 – 220 0,24
3.1 unleg. Vergütungsst. 700 – 850 UNI/SP6519 100 – 150 – 220 100 – 150 – 220 0,26
3.2 unleg. Vergütungsst. 850 – 1000 UNI/SP6519 90 – 140 – 190 90 – 140 – 190 0,24
4.0 leg. Vergütungsst. 850 – 1000 UNI/SP6519 80 – 130 – 165 80 – 130 – 165 0,24
4.1 leg. Vergütungsst. 1000 – 1200 UNI/SP6519 – 80 – 105 – 160 0,23
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 UNI/SP6519 80 – 140 – 200 80 – 140 – 200 0,24
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 UNI/SP6519 60 – 125 – 160 60 – 125 – 160 0,23
7.0 Nitrierstähle < 1000 UNI/SP6519 75 – 120 – 155 75 – 120 – 155 0,24
7.1 Nitrierstähle > 1000 UNI/SP6519 60 – 100 – 130 60 – 100 – 130 0,23
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 UNI/SP6519 70 – 130 – 170 70 – 130 – 170 0,23
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 UNI/SP6519 – 75 – 105 – 160 0,21
9.0 Schnellarbeitsst. 830 – 1200 UNI/SP6519 – 85 – 120 – 175 0,23
10.0 gehärtete Stähle 45–55 HRC UNI/SP6519 55 – 75 – 110 – 0,21
11.0 verschleißf. Konstr.-St. 1350 UNI/SP6519 – 65 – 90 – 130 0,21
12.0 Federstähle < 1500 UNI/SP6519 – 55 – 75 – 110 0,23
13.0 rostfr. St.-geschwefelt < 700 INOX/SP6519 125 – 200 – 260 125 – 200 – 260 0,23
13.1 rostf. St.-austenitisch < 700 INOX/SP6519 125 – 190 – 250 125 – 190 – 250 0,23
13.2 rostfr. St.-austenitisch < 850 INOX/SP6519 90 – 160 – 180 90 – 160 – 180 0,23
13.3 rostfr. St.-martensitisch < 1100 INOX/SP6519 80 – 120 – 150 80 – 120 – 150 0,20
14.0 Sonderlegierungen < 1200 UNI/X500 – 22 – 30 – 45 0,13
16.0 Titan, Titanlegierungen < 850 UNI/X500 – 50 – 65 – 100 0,16
16.1 Titan, Titanlegierungen 850 – 1200 UNI/X500 – 30 – 40 – 60 0,16
19.0 Graphit – – – –
20.2 GFK und CFK – – – –
Fräsen

Trocken Nass ae = (0,5..1)xD ae = 0,3xD ae = 0,1xD
160 – 235 – 330 160 – 235 – 330 0,08 – 0,14 – 0,22 0,15 – 0,26 – 0,40 0,25 – 0,45 – 0,70
120 – 200 – 280 120 – 200 – 280 0,08 – 0,14 – 0,22 0,15 – 0,26 – 0,40 0,25 – 0,45 – 0,70
110 – 180 – 250 110 – 180 – 250 0,08 – 0,14 – 0,22 0,15 – 0,26 – 0,40 0,25 – 0,45 – 0,70
90 – 150 – 220 90 – 150 – 220 0,08 – 0,13 – 0,20 0,15 – 0,24 – 0,36 0,25 – 0,42 – 0,63
120 – 165 – 250 120 – 165 – 250 0,08 – 0,14 – 0,22 0,15 – 0,26 – 0,40 0,25 – 0,45 – 0,70
100 – 150 – 220 100 – 150 – 220 0,08 – 0,14 – 0,22 0,15 – 0,26 – 0,40 0,25 – 0,45 – 0,70
90 – 140 – 190 90 – 140 – 190 0,08 – 0,13 – 0,20 0,15 – 0,24 – 0,36 0,25 – 0,42 – 0,63
80 – 130 – 165 80 – 130 – 165 0,08 – 0,13 – 0,20 0,15 – 0,24 – 0,36 0,25 – 0,42 – 0,63
– 75 – 105 – 160 0,08 – 0,12 – 0,18 0,15 – 0,23 – 0,33 0,25 – 0,39 – 0,57
105 – 160 – 220 105 – 160 – 220 0,08 – 0,14 – 0,22 0,15 – 0,26 – 0,40 0,25 – 0,45 – 0,70
80 – 140 – 200 80 – 140 – 200 0,08 – 0,13 – 0,20 0,15 – 0,24 – 0,36 0,25 – 0,42 – 0,63
60 – 125 – 160 75 – 125 – 160 0,08 – 0,12 – 0,18 0,15 – 0,23 – 0,33 0,25 – 0,39 – 0,57
75 – 120 – 155 75 – 120 – 150 0,08 – 0,13 – 0,20 0,15 – 0,24 – 0,36 0,25 – 0,42 – 0,63
60 – 100 – 130 60 – 100 – 130 0,08 – 0,12 – 0,18 0,15 – 0,23 – 0,33 0,25 – 0,39 – 0,57
90 – 160 – 220 90 – 160 – 220 0,08 – 0,14 – 0,22 0,15 – 0,26 – 0,40 0,25 – 0,45 – 0,70
70 – 130 – 170 70 – 130 – 170 0,08 – 0,12 – 0,18 0,15 – 0,23 – 0,33 0,25 – 0,39 – 0,57
– 75 – 105 – 160 0,08 – 0,11 – 0,16 0,15 – 0,21 – 0,29 0,25 – 0,36 – 0,51
– 85 – 120 – 175 0,08 – 0,12 – 0,18 0,15 – 0,23 – 0,33 0,25 – 0,39 – 0,57
55 – 75 – 110 – 0,08 – 0,11 – 0,16 0,15 – 0,21 – 0,29 0,25 – 0,36 – 0,51
– – – – –
– – – – –
– 65 – 90 – 130 0,08 – 0,11 – 0,16 0,15 – 0,21 – 0,29 0,25 – 0,36 – 0,51
– – – – –
– 55 – 75 – 110 0,08 – 0,12 – 0,18 0,15 – 0,23 – 0,33 0,25 – 0,39 – 0,57
125 – 200 – 260 125 – 200 – 260 0,05 – 0,13 – 0,22 0,09 – 0,23 – 0,40 0,16 – 0,41 – 0,70
125 – 190 – 250 125 – 190 – 250 0,05 – 0,13 – 0,22 0,09 – 0,23 – 0,40 0,16 – 0,41 – 0,70
90 – 160 – 180 90 – 160 – 180 0,05 – 0,13 – 0,22 0,09 – 0,23 – 0,40 0,16 – 0,41 – 0,70
80 – 120 – 150 80 – 120 – 150 0,05 – 0,11 – 0,18 0,09 – 0,20 – 0,33 0,16 – 0,35 – 0,57
– 25 – 25 – 40 0,05 – 0,07 – 0,10 0,09 – 0,13 – 0,18 0,16 – 0,23 – 0,32
180 – 240 – 350 160 – 220 – 320 0,08 – 0,13 – 0,20 0,15 – 0,24 – 0,36 0,25 – 0,42 – 0,63
160 – 215 – 315 145 – 195 – 290 0,08 – 0,13 – 0,20 0,15 – 0,24 – 0,36 0,25 – 0,42 – 0,63
140 – 190 – 280 130 – 170 – 250 0,08 – 0,13 – 0,20 0,15 – 0,24 – 0,36 0,25 – 0,42 – 0,63
130 – 175 – 260 115 – 160 – 235 0,08 – 0,13 – 0,20 0,15 – 0,24 – 0,36 0,25 – 0,42 – 0,63
– 45 – 65 – 100 0,05 – 0,09 – 0,14 0,09 – 0,16 – 0,25 0,16 – 0,29 – 0,44
– 25 – 40 – 55 0,05 – 0,09 – 0,14 0,09 – 0,16 – 0,25 0,16 – 0,29 – 0,44
– – 0,04 – 0,11 – 0,20 0,07 – 0,21 – 0,36 0,13 – 0,36 – 0,63

– – 0,04 – 0,11 – 0,20 0,07 – 0,21 – 0,36 0,13 – 0,36 – 0,63
– – 0,04 – 0,10 – 0,18 0,07 – 0,19 – 0,33 0,13 – 0,33 – 0,57
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
795
Fräsen
Tabelle 8.134 KYOCERA 90°-Eckfräser MECX

Katalognummer 227100; 277105; 227115 für Wendeplatte BDMT0703
ap max = 6 mm
14.0 Sonderlegierungen < 1200 – 30 – 40 – 50 25 – 35 – 45
17.2 Al.- Gussleg. > 10% Si – – –
19.0 Graphit – – –
Fräsen

ae = (0,5...1)xD ae = 0,3xD ae = 0,1xD

0,06 – 0,10 – 0,12 0,07 – 0,11 – 0,13 0,10 – 0,17 – 0,20
0,06 – 0,10 – 0,12 0,07 – 0,11 – 0,13 0,10 – 0,17 – 0,20
0,06 – 0,10 – 0,12 0,07 – 0,11 – 0,13 0,10 – 0,17 – 0,20
0,06 – 0,10 – 0,12 0,07 – 0,11 – 0,13 0,10 – 0,17 – 0,20
0,06 – 0,10 – 0,12 0,07 – 0,11 – 0,13 0,10 – 0,17 – 0,20
0,06 – 0,10 – 0,12 0,07 – 0,11 – 0,13 0,10 – 0,17 – 0,20
0,06 – 0,08 – 0,12 0,07 – 0,09 – 0,11 0,10 – 0,13 – 0,17
0,06 – 0,08 – 0,10 0,07 – 0,09 – 0,11 0,10 – 0,13 – 0,17
0,06 – 0,08 – 0,10 0,07 – 0,09 – 0,11 0,10 – 0,13 – 0,17
0,06 – 0,10 – 0,12 0,07 – 0,11 – 0,13 0,10 – 0,17 – 0,20
0,06 – 0,10 – 0,12 0,07 – 0,11 – 0,13 0,10 – 0,17 – 0,20
0,06 – 0,08 – 0,10 0,07 – 0,09 – 0,11 0,10 – 0,13 – 0,17
0,06 – 0,08 – 0,10 0,07 – 0,09 – 0,11 0,10 – 0,13 – 0,17
0,06 – 0,08 – 0,10 0,07 – 0,09 – 0,11 0,10 – 0,13 – 0,17
0,06 – 0,10 – 0,12 0,07 – 0,11 – 0,13 0,10 – 0,17 – 0,20
0,06 – 0,08 – 0,10 0,07 – 0,09 – 0,11 0,10 – 0,13 – 0,17
0,06 – 0,08 – 0,10 0,07 – 0,09 – 0,11 0,10 – 0,13 – 0,17
0,06 – 0,08 – 0,10 0,07 – 0,09 – 0,11 0,10 – 0,13 – 0,17
– – –
– – –
– – –
0,06 – 0,08 – 0,10 0,07 – 0,09 – 0,11 0,10 – 0,13 – 0,17
– – –
0,06 – 0,08 – 0,10 0,07 – 0,09 – 0,11 0,10 – 0,13 – 0,17
0,05 – 0,06 – 0,07 0,05 – 0,07 – 0,08 0,08 – 0,10 – 0,12
0,05 – 0,06 – 0,07 0,05 – 0,07 – 0,08 0,08 – 0,10 – 0,12
0,05 – 0,06 – 0,07 0,05 – 0,07 – 0,08 0,08 – 0,10 – 0,12
0,05 – 0,06 – 0,07 0,05 – 0,07 – 0,08 0,08 – 0,10 – 0,12
0,05 – 0,06 – 0,07 – –
0,08 – 0,10 – 0,15 0,09 – 0,11 – 0,16 0,13 – 0,17 – 0,25
0,08 – 0,10 – 0,15 0,09 – 0,11 – 0,16 0,13 – 0,17 – 0,25
0,08 – 0,10 – 0,12 0,09 – 0,11 – 0,13 0,13 – 0,17 – 0,20
0,08 – 0,10 – 0,12 0,09 – 0,11 – 0,13 0,13 – 0,17 – 0,20
0,08 – 0,10 – 0,12 0,09 – 0,11 – 0,13 0,13 – 0,17 – 0,20
0,08 – 0,10 – 0,12 0,09 – 0,11 – 0,13 0,13 – 0,17 – 0,20
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
797
Fräsen
Tabelle 8.135 KYOCERA 90°-Eckfräser MEC11T

Katalognummer 227300; 277305; 227310 für Wendeplatte BD.T11T3
ap max = 10 mm
14.0 Sonderlegierungen < 1200 ST1400/PR1225 30 – 40 – 50 25 – 35 – 45
17.0 Al langsp.; Al-Knetleg.; Mg bis 350 ALU/GW25 400 – 700 – 1000 400 – 700 – 1000
17.1 Al-Leg., kurzspanend ALU/GW25 200 – 500 – 800 200 – 500 – 800
17.2 Al.- Gussleg. > 10% Si ALU/GW25 200 – 250 – 300 200 – 250 – 300
19.0 Graphit – – –
Fräsen

ae = (0,5...1)xD ae = 0,3xD ae = 0,1xD

0,06 – 0,10 – 0,15 0,07 – 0,11 – 0,16 0,10 – 0,17 – 0,25
0,06 – 0,10 – 0,15 0,07 – 0,11 – 0,16 0,10 – 0,17 – 0,25
0,06 – 0,10 – 0,15 0,07 – 0,11 – 0,16 0,10 – 0,17 – 0,25
0,06 – 0,10 – 0,15 0,07 – 0,11 – 0,16 0,10 – 0,17 – 0,25
0,06 – 0,10 – 0,15 0,07 – 0,11 – 0,16 0,10 – 0,17 – 0,25
0,06 – 0,10 – 0,15 0,07 – 0,11 – 0,16 0,10 – 0,17 – 0,25
0,06 – 0,10 – 0,12 0,07 – 0,11 – 0,13 0,10 – 0,17 – 0,20
0,06 – 0,10 – 0,12 0,07 – 0,11 – 0,13 0,10 – 0,17 – 0,20
0,06 – 0,10 – 0,12 0,07 – 0,11 – 0,13 0,10 – 0,17 – 0,20
0,06 – 0,10 – 0,15 0,07 – 0,11 – 0,16 0,10 – 0,17 – 0,25
0,06 – 0,10 – 0,15 0,07 – 0,11 – 0,16 0,10 – 0,17 – 0,25
0,06 – 0,10 – 0,12 0,07 – 0,11 – 0,13 0,10 – 0,17 – 0,20
0,06 – 0,10 – 0,12 0,07 – 0,11 – 0,13 0,10 – 0,17 – 0,20
0,06 – 0,10 – 0,12 0,07 – 0,11 – 0,13 0,10 – 0,17 – 0,20
0,06 – 0,10 – 0,15 0,07 – 0,11 – 0,16 0,10 – 0,17 – 0,25
0,06 – 0,08 – 0,10 0,07 – 0,09 – 0,11 0,10 – 0,13 – 0,17
0,06 – 0,08 – 0,10 0,07 – 0,09 – 0,11 0,10 – 0,13 – 0,17
0,06 – 0,08 – 0,10 0,07 – 0,09 – 0,11 0,10 – 0,13 – 0,17
– – –
– – –
– – –
0,06 – 0,08 – 0,10 0,07 – 0,09 – 0,11 0,10 – 0,13 – 0,17
– – –
0,06 – 0,08 – 0,10 0,07 – 0,09 – 0,11 0,10 – 0,13 – 0,17
0,06 – 0,08 – 0,10 0,07 – 0,09 – 0,11 0,10 – 0,13 – 0,17
0,06 – 0,08 – 0,10 0,07 – 0,09 – 0,11 0,10 – 0,13 – 0,17
0,06 – 0,08 – 0,10 0,07 – 0,09 – 0,11 0,10 – 0,13 – 0,17
0,06 – 0,08 – 0,10 0,07 – 0,09 – 0,11 0,10 – 0,13 – 0,17
0,06 – 0,08 – 0,10 0,07 – 0,09 – 0,11 0,10 – 0,13 – 0,17
0,08 – 0,10 – 0,15 0,09 – 0,11 – 0,16 0,13 – 0,17 – 0,25
0,08 – 0,10 – 0,15 0,09 – 0,11 – 0,16 0,13 – 0,17 – 0,25
0,06 – 0,08 – 0,10 0,07 – 0,09 – 0,11 0,10 – 0,13 – 0,17
0,06 – 0,08 – 0,10 0,07 – 0,09 – 0,11 0,10 – 0,13 – 0,17
0,06 – 0,08 – 0,10 0,07 – 0,09 – 0,11 0,10 – 0,13 – 0,17
0,06 – 0,08 – 0,10 0,07 – 0,09 – 0,11 0,10 – 0,13 – 0,17
0,05 – 0,15 – 0,30 0,05 – 0,16 – 0,33 0,08 – 0,25 – 0,50
0,05 – 0,15 – 0,30 0,05 – 0,16 – 0,33 0,08 – 0,25 – 0,50

0,05 – 0,12 – 0,20 0,05 – 0,13 – 0,22 0,08 – 0,20 – 0,33
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
799
Fräsen
Tabelle 8.136 KYOCERA Walzenstirnfräser MECH11

Katalognummer 227450; 227453; 227455 für Wendeplatte BDMT 11T308
ap max = 37 mm bis 64 mm
17.2 Al.- Gussleg. > 10% Si – – –
19.0 Graphit – – –
Fräsen

ae = (0,4...1)xD ae = 0,3xD ae = 0,1xD

0,08 – 0,10 – 0,15 0,09 – 0,11 – 0,16 0,13 – 0,17 – 0,25
0,08 – 0,10 – 0,15 0,09 – 0,11 – 0,16 0,13 – 0,17 – 0,25
0,08 – 0,10 – 0,15 0,09 – 0,11 – 0,16 0,13 – 0,17 – 0,25
0,08 – 0,10 – 0,15 0,09 – 0,11 – 0,16 0,13 – 0,17 – 0,25
0,08 – 0,10 – 0,15 0,09 – 0,11 – 0,16 0,13 – 0,17 – 0,25
0,08 – 0,10 – 0,15 0,09 – 0,11 – 0,16 0,13 – 0,17 – 0,25
0,08 – 0,10 – 0,15 0,09 – 0,11 – 0,16 0,13 – 0,17 – 0,25
0,08 – 0,10 – 0,15 0,09 – 0,11 – 0,16 0,13 – 0,17 – 0,25
0,08 – 0,10 – 0,15 0,09 – 0,11 – 0,16 0,13 – 0,17 – 0,25
0,08 – 0,10 – 0,15 0,09 – 0,11 – 0,16 0,13 – 0,17 – 0,25
0,08 – 0,10 – 0,15 0,09 – 0,11 – 0,16 0,13 – 0,17 – 0,25
0,08 – 0,10 – 0,15 0,09 – 0,11 – 0,16 0,13 – 0,17 – 0,25
0,08 – 0,10 – 0,15 0,09 – 0,11 – 0,16 0,13 – 0,17 – 0,25
0,08 – 0,10 – 0,15 0,09 – 0,11 – 0,16 0,13 – 0,17 – 0,25
0,08 – 0,10 – 0,15 0,09 – 0,11 – 0,16 0,13 – 0,17 – 0,25
0,08 – 0,10 – 0,15 0,09 – 0,11 – 0,16 0,13 – 0,17 – 0,25
0,08 – 0,10 – 0,15 0,09 – 0,11 – 0,16 0,13 – 0,17 – 0,25
0,08 – 0,10 – 0,15 0,09 – 0,11 – 0,16 0,13 – 0,17 – 0,25
– – –
– – –
– – –
0,08 – 0,10 – 0,15 0,09 – 0,11 – 0,16 0,13 – 0,17 – 0,25
– – –
0,08 – 0,10 – 0,15 0,09 – 0,11 – 0,16 0,13 – 0,17 – 0,25
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
0,08 – 0,15 – 0,18 0,09 – 0,16 – 0,20 0,13 – 0,25 – 0,30
0,08 – 0,15 – 0,18 0,09 – 0,16 – 0,20 0,13 – 0,25 – 0,30
0,08 – 0,15 – 0,18 0,09 – 0,16 – 0,20 0,13 – 0,25 – 0,30
0,08 – 0,15 – 0,18 0,09 – 0,16 – 0,20 0,13 – 0,25 – 0,30
0,08 – 0,10 – 0,15 0,09 – 0,11 – 0,16 0,13 – 0,17 – 0,25
0,08 – 0,10 – 0,15 0,09 – 0,11 – 0,16 0,13 – 0,17 – 0,25
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
801
Fräsen
Tabelle 8.137 KYOCERA 90°-Eckfräser MEC17

Katalognummer 227500; 277505; 227510 für Wendeplatte BD.T1704
ap max = 15,7 mm
14.0 Sonderlegierungen < 1200 ST1400/PR1225 30 – 40 – 50 25 – 35 – 45
17.0 Al langsp.; Al-Knetleg.; Mg bis 350 ALU/GW25 400 – 700 – 1000 400 – 700 – 1000
17.1 Al-Leg., kurzspanend ALU/GW25 200 – 500 – 800 200 – 500 – 800
17.2 Al.- Gussleg. > 10% Si ALU/GW25 200 – 250 – 300 200 – 250 – 300
19.0 Graphit – – –
Fräsen

ae = (0,5...1)xD ae = 0,3xD ae = 0,1xD

0,08 – 0,15 – 0,25 0,09 – 0,16 – 0,27 0,13 – 0,25 – 0,42
0,08 – 0,15 – 0,25 0,09 – 0,16 – 0,27 0,13 – 0,25 – 0,42
0,08 – 0,15 – 0,25 0,09 – 0,16 – 0,27 0,13 – 0,25 – 0,42
0,08 – 0,15 – 0,25 0,09 – 0,16 – 0,27 0,13 – 0,25 – 0,42
0,08 – 0,15 – 0,25 0,09 – 0,16 – 0,27 0,13 – 0,25 – 0,42
0,08 – 0,15 – 0,25 0,09 – 0,16 – 0,27 0,13 – 0,25 – 0,42
0,08 – 0,15 – 0,20 0,09 – 0,16 – 0,22 0,13 – 0,25 – 0,33
0,08 – 0,15 – 0,20 0,09 – 0,16 – 0,22 0,13 – 0,25 – 0,33
0,08 – 0,15 – 0,20 0,09 – 0,16 – 0,22 0,13 – 0,25 – 0,33
0,08 – 0,15 – 0,25 0,09 – 0,16 – 0,27 0,13 – 0,25 – 0,42
0,08 – 0,15 – 0,25 0,09 – 0,16 – 0,27 0,13 – 0,25 – 0,42
0,08 – 0,15 – 0,20 0,09 – 0,16 – 0,22 0,13 – 0,25 – 0,33
0,08 – 0,15 – 0,20 0,09 – 0,16 – 0,22 0,13 – 0,25 – 0,33
0,08 – 0,15 – 0,20 0,09 – 0,16 – 0,22 0,13 – 0,25 – 0,33
0,08 – 0,15 – 0,25 0,09 – 0,16 – 0,27 0,13 – 0,25 – 0,42
0,08 – 0,12 – 0,20 0,09 – 0,13 – 0,22 0,13 – 0,20 – 0,33
0,08 – 0,12 – 0,20 0,09 – 0,13 – 0,22 0,13 – 0,20 – 0,33
0,08 – 0,12 – 0,20 0,09 – 0,13 – 0,22 0,13 – 0,20 – 0,33
– – –
– – –
– – –
0,08 – 0,12 – 0,20 0,09 – 0,13 – 0,22 0,13 – 0,20 – 0,33
– – –
0,08 – 0,12 – 0,20 0,09 – 0,13 – 0,22 0,13 – 0,20 – 0,33
0,08 – 0,10 – 0,12 0,09 – 0,11 – 0,13 0,13 – 0,17 – 0,20
0,08 – 0,10 – 0,12 0,09 – 0,11 – 0,13 0,13 – 0,17 – 0,20
0,08 – 0,10 – 0,12 0,09 – 0,11 – 0,13 0,13 – 0,17 – 0,20
0,08 – 0,10 – 0,12 0,09 – 0,11 – 0,13 0,13 – 0,17 – 0,20
0,08 – 0,10 – 0,12 0,09 – 0,11 – 0,13 0,13 – 0,17 – 0,20
0,08 – 0,18 – 0,25 0,09 – 0,20 – 0,27 0,13 – 0,30 – 0,42
0,08 – 0,18 – 0,25 0,09 – 0,20 – 0,27 0,13 – 0,30 – 0,42
0,06 – 0,15 – 0,20 0,09 – 0,16 – 0,22 0,13 – 0,25 – 0,33
0,06 – 0,15 – 0,20 0,09 – 0,16 – 0,22 0,13 – 0,25 – 0,33
0,06 – 0,15 – 0,20 0,09 – 0,16 – 0,22 0,13 – 0,25 – 0,33
0,06 – 0,15 – 0,20 0,09 – 0,16 – 0,22 0,13 – 0,25 – 0,33
0,05 – 0,15 – 0,30 0,05 – 0,16 – 0,33 0,08 – 0,25 – 0,50
0,05 – 0,15 – 0,30 0,05 – 0,16 – 0,33 0,08 – 0,25 – 0,50

0,05 – 0,12 – 0,20 0,05 – 0,13 – 0,22 0,08 – 0,20 – 0,33
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
803
Fräsen
Tabelle 8.138 KYOCERA Walzenstirnfräser MECH17

Katalognummer 227650; 227653; 227655 für Wendeplatte BDMT 170408
ap max = 30 bis 74 mm
17.2 Al.- Gussleg. > 10% Si – – –
19.0 Graphit – – –
Fräsen

ae = (0,4...1)xD ae = 0,3xD ae = 0,1xD

0,08 – 0,10 – 0,15 0,09 – 0,11 – 0,16 0,13 – 0,17 – 0,25
0,08 – 0,10 – 0,15 0,09 – 0,11 – 0,16 0,13 – 0,17 – 0,25
0,08 – 0,10 – 0,15 0,09 – 0,11 – 0,16 0,13 – 0,17 – 0,25
0,08 – 0,10 – 0,15 0,09 – 0,11 – 0,16 0,13 – 0,17 – 0,25
0,08 – 0,10 – 0,15 0,09 – 0,11 – 0,16 0,13 – 0,17 – 0,25
0,08 – 0,10 – 0,15 0,09 – 0,11 – 0,16 0,13 – 0,17 – 0,25
0,08 – 0,10 – 0,15 0,09 – 0,11 – 0,16 0,13 – 0,17 – 0,25
0,08 – 0,10 – 0,15 0,09 – 0,11 – 0,16 0,13 – 0,17 – 0,25
0,08 – 0,10 – 0,15 0,09 – 0,11 – 0,16 0,13 – 0,17 – 0,25
0,08 – 0,10 – 0,15 0,09 – 0,11 – 0,16 0,13 – 0,17 – 0,25
0,08 – 0,10 – 0,15 0,09 – 0,11 – 0,16 0,13 – 0,17 – 0,25
0,08 – 0,10 – 0,15 0,09 – 0,11 – 0,16 0,13 – 0,17 – 0,25
0,08 – 0,10 – 0,15 0,09 – 0,11 – 0,16 0,13 – 0,17 – 0,25
0,08 – 0,10 – 0,15 0,09 – 0,11 – 0,16 0,13 – 0,17 – 0,25
0,08 – 0,10 – 0,15 0,09 – 0,11 – 0,16 0,13 – 0,17 – 0,25
0,08 – 0,10 – 0,15 0,09 – 0,11 – 0,16 0,13 – 0,17 – 0,25
0,08 – 0,10 – 0,15 0,09 – 0,11 – 0,16 0,13 – 0,17 – 0,25
0,08 – 0,10 – 0,15 0,09 – 0,11 – 0,16 0,13 – 0,17 – 0,25
– – –
– – –
– – –
0,08 – 0,10 – 0,15 0,09 – 0,11 – 0,16 0,13 – 0,17 – 0,25
– – –
0,08 – 0,10 – 0,15 0,09 – 0,11 – 0,16 0,13 – 0,17 – 0,25
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
0,08 – 0,15 – 0,18 0,09 – 0,16 – 0,20 0,13 – 0,25 – 0,30
0,08 – 0,15 – 0,18 0,09 – 0,16 – 0,20 0,13 – 0,25 – 0,30
0,08 – 0,15 – 0,18 0,09 – 0,16 – 0,20 0,13 – 0,25 – 0,30
0,08 – 0,15 – 0,18 0,09 – 0,16 – 0,20 0,13 – 0,25 – 0,30
0,08 – 0,10 – 0,15 0,09 – 0,11 – 0,16 0,13 – 0,17 – 0,25
0,08 – 0,10 – 0,15 0,09 – 0,11 – 0,16 0,13 – 0,17 – 0,25
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
805
Fräsen
Tabelle 8.139 KYOCERA Scheibenfräser MSTB für aufgeschraubte

Wendeschneidplatten
Katalognummer 228200; 228201; 228202; 228205; 228206; 228207 für Wendeplatte LNEU
fz für ae = 0,1xD
Festigkeit Breite 6 und 7 mm
Schnittgeschwindigkeit Vorschub pro Zahn
gruppe vc [m/min] vc [m/min] fz [mm/Z]
1.0 allg. Baustähle < 500 170 – 180 – 210 – 0,08 – 0,16 – 0,24
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 170 – 180 – 210 – 0,08 – 0,16 – 0,24
2.0 Automatenstähle < 850 170 – 180 – 210 – 0,08 – 0,14 – 0,22
2.1 Automatenstähle 850 – 1000 170 – 180 – 210 – 0,08 – 0,14 – 0,22
3.0 unleg. Vergütungsst. <700 100 – 120 – 130 – 0,07 – 0,13 – 0,20
3.1 unleg. Vergütungsst. 700 – 850 100 – 120 – 130 – 0,07 – 0,13 – 0,20
3.2 unleg. Vergütungsst. 850 – 1000 90 – 100 – 120 – 0,07 – 0,13 – 0,20
4.0 leg. Vergütungsst. 850 – 1000 70 – 80 – 90 – 0,07 – 0,13 – 0,20
4.1 leg. Vergütungsst. 1000 – 1200 70 – 80 – 90 – 0,05 – 0,11 – 0,18
5.0 unleg. Einsatzst. <750 170 – 190 – 210 – 0,07 – 0,13 – 0,20
6.0 leg. Einsatzst. < 1000 100 – 120 – 130 – 0,07 – 0,13 – 0,20
6.1 leg. Einsatzst. > 1000 70 – 80 – 90 – 0,05 – 0,11 – 0,18
7.0 Nitrierstähle < 1000 70 – 80 – 90 – 0,05 – 0,11 – 0,18
7.1 Nitrierstähle > 1000 70 – 80 – 90 – 0,05 – 0,11 – 0,18
8.0 Werkzeugstähle < 850 100 – 120 – 130 – 0,07 – 0,13 – 0,20
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 70 – 80 – 90 – 0,05 – 0,11 – 0,18
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 70 – 80 – 90 – 0,05 – 0,11 – 0,18
9.0 Schnellarbeitsst. 830 – 1200 70 – 80 – 90 – 0,05 – 0,11 – 0,18
11.0 verschleißf. Konstr.-St. 1350 70 – 80 – 90 – 0,05 – 0,11 – 0,18
12.0 Federstähle < 1500 70 – 80 – 90 – 0,05 – 0,11 – 0,18
13.0 rostfr. St.-geschwefelt < 700 – 110 – 125 – 140 0,05 – 0,11 – 0,18
13.1 rostf. St.-austenitisch < 700 – 110 – 125 – 140 0,05 – 0,11 – 0,18
13.2 rostfr. St.-austenitisch < 850 – 110 – 125 – 140 0,05 – 0,11 – 0,18
13.3 rostfr. St.-martensitisch < 1100 – 100 – 110 – 120 0,05 – 0,11 – 0,18
14.0 Sonderlegierungen < 1200 – 20 – 20 – 30 0,05 – 0,11 – 0,18
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB 130 – 140 – 150 – 0,07 – 0,14 – 0,22
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB 110 – 120 – 130 – 0,07 – 0,14 – 0,22
15.2 Gusseisen (GGG, GT) > 180 HB 80 – 90 – 100 – 0,07 – 0,14 – 0,22
15.3 Gusseisen (GGG, GT) > 260 HB 70 – 80 – 90 – 0,07 – 0,14 – 0,22
16.0 Titan, Titanlegierungen < 850 – 40 – 40 – 50 0,05 – 0,11 – 0,18
16.1 Titan, Titanlegierungen 850 – 1200 – 30 – 30 – 40 0,05 – 0,11 – 0,18
17.2 Al.- Gussleg. > 10% Si – – –
19.0 Graphit – – –
Fräsen
Breite 8 und 9 mm Breite 10 und 11 mm

Schnittgeschwindigkeit Vorschub pro Zahn Schnittgeschwindigkeit Vorschub pro Zahn
Trocken Nass Trocken Nass
vc [m/min] vc [m/min] fz [mm/Z] vc [m/min] vc [m/min] fz [mm/Z]
min Start max min Start max min Start max min Start max min Start max min Start max
170 – 180 – 210 – 0,12 – 0,20 – 0,28 170 – 180 – 210 – 0,12 – 0,20 – 0,28
170 – 180 – 210 – 0,12 – 0,20 – 0,28 170 – 180 – 210 – 0,12 – 0,20 – 0,28
170 – 180 – 210 – 0,10 – 0,18 – 0,24 170 – 180 – 210 – 0,10 – 0,18 – 0,24
170 – 180 – 210 – 0,10 – 0,18 – 0,24 170 – 180 – 210 – 0,10 – 0,18 – 0,24
100 – 120 – 130 – 0,10 – 0,16 – 0,22 100 – 120 – 130 – 0,10 – 0,16 – 0,22
100 – 120 – 130 – 0,10 – 0,16 – 0,22 100 – 120 – 130 – 0,10 – 0,16 – 0,22
90 – 100 – 120 – 0,10 – 0,16 – 0,22 90 – 100 – 120 – 0,10 – 0,16 – 0,22
70 – 80 – 90 – 0,10 – 0,16 – 0,22 70 – 80 – 90 – 0,10 – 0,16 – 0,22
70 – 80 – 90 – 0,08 – 0,14 – 0,20 70 – 80 – 90 – 0,08 – 0,14 – 0,20
170 – 190 – 210 – 0,10 – 0,16 – 0,22 170 – 190 – 210 – 0,10 – 0,16 – 0,22
100 – 120 – 130 – 0,10 – 0,16 – 0,22 100 – 120 – 130 – 0,10 – 0,16 – 0,22
70 – 80 – 90 – 0,08 – 0,14 – 0,20 70 – 80 – 90 – 0,08 – 0,14 – 0,20
70 – 80 – 90 – 0,08 – 0,14 – 0,20 70 – 80 – 90 – 0,08 – 0,14 – 0,20
70 – 80 – 90 – 0,08 – 0,14 – 0,20 70 – 80 – 90 – 0,08 – 0,14 – 0,20
100 – 120 – 130 – 0,10 – 0,16 – 0,22 100 – 120 – 130 – 0,10 – 0,16 – 0,22
70 – 80 – 90 – 0,08 – 0,14 – 0,20 70 – 80 – 90 – 0,08 – 0,14 – 0,20
70 – 80 – 90 – 0,08 – 0,14 – 0,20 70 – 80 – 90 – 0,08 – 0,14 – 0,20
70 – 80 – 90 – 0,08 – 0,14 – 0,20 70 – 80 – 90 – 0,08 – 0,14 – 0,20
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
70 – 80 – 90 – 0,08 – 0,14 – 0,20 70 – 80 – 90 – 0,08 – 0,14 – 0,20
– – – – – –
70 – 80 – 90 – 0,08 – 0,14 – 0,20 70 – 80 – 90 – 0,08 – 0,14 – 0,20
– 110 – 125 – 140 0,08 – 0,14 – 0,20 – 110 – 125 – 140 0,08 – 0,14 – 0,20
– 110 – 125 – 140 0,08 – 0,14 – 0,20 – 110 – 125 – 140 0,08 – 0,14 – 0,20
– 110 – 125 – 140 0,08 – 0,14 – 0,20 – 110 – 125 – 140 0,08 – 0,14 – 0,20
– 100 – 110 – 120 0,08 – 0,14 – 0,20 – 100 – 110 – 120 0,08 – 0,14 – 0,20
– 20 – 20 – 30 0,08 – 0,14 – 0,20 – 20 – 20 – 30 0,08 – 0,14 – 0,20
130 – 140 – 150 – 0,10 – 0,17 – 0,25 130 – 140 – 150 – 0,10 – 0,17 – 0,25
110 – 120 – 130 – 0,10 – 0,17 – 0,25 110 – 120 – 130 – 0,10 – 0,17 – 0,25
80 – 90 – 100 – 0,10 – 0,17 – 0,25 80 – 90 – 100 – 0,10 – 0,17 – 0,25
70 – 80 – 90 – 0,10 – 0,17 – 0,25 70 – 80 – 90 – 0,10 – 0,17 – 0,25
– 40 – 40 – 50 0,08 – 0,14 – 0,20 – 40 – 40 – 50 0,08 – 0,14 – 0,20
– 30 – 30 – 40 0,08 – 0,14 – 0,20 – 30 – 30 – 40 0,08 – 0,14 – 0,20
– – – – – –
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807
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Drehen
Inhalt
Tabellenverzeichnis – Einsatzwerte Drehen und Rändeln 809
Werkzeugübersicht Drehwendeschneidplatten 810
Hochleistungs-Drehzerspanung HPC/MTC/Titanbearbeitung 811
1 Drehverfahren 812
Schnitt- und Spanungsgrößen beim Drehen 813
2
3 Kräfte und Leistungsbedarf beim Drehen 814
4 Berechnung der Hauptzeit beim Drehen

4.1 Hauptzeit beim Längsdrehen
815
815
4.2 Hauptzeit beim Plandrehen 816
5 Drehwerkzeuge
5.1 Einteilige Drehwerkzeuge
817
817
5.1.1 Drehmeißel aus Schnellarbeitsstahl 817
5.1.2 Drehmeißel mit Hartmetallschneiden 817
5.1.3 Ausbildung des Schneidenkopfes 817
5.2 Klemmhalter und Wendeschneidplatten 818
5.2.1 Klemmhalter 818
5.2.2 Wendeschneidplatten 820
5.2.3 Spanbrecher und Spanleitstufen 824
6 Innendrehen 828
7 Ab-, Einstech- und Stechdrehen 829

Feindrehen mit Wendeschneidplatten 832
8
GARANT „5 in 1“ Dreh- und Bohrwerkzeug 833
9
10 Feinstdrehen mit wechselbaren Hartmetallstählen
(Komet UniTurn und Micro-Feindrehprogramm ab Ø 1 mm) 834
11 Problemlösungen
11.1 Problemlösungen für das Drehen
835
835
11.2 Problemlösungen beim Nut- und Abstechdrehen 836
11.3 Problemlösungen beim Stechdrehen 837
12 Einsatz von GARANT-Drehwerkzeugen
12.1 VA-Drehen
838
838
12.2 Stechdrehen 839
12.3 Feindrehen 840
13 Rändeln
13.1 Normung der Rändel und Rändelprofile
841
841
13.2 Auswahl des Rändelrad-Materials 843
13.3 Rändelverfahren 845
13.3.1 Rändelformen (Rändeldrücken) 847
13.3.2 Rändelfräsen 849
13.4 Bedienungsanleitungen für Rändelfräswerkzeuge 850
13.5 Bedienungsanleitung für Rändelwerkzeug mit ClickPin 860
14 Einsatzrichtwerte für das Drehen und Rändeln 861
kapitel_09_drehen_808-861.fm Seite 809 Dienstag, 8. November 2011 11:15 11
Drehen
Tabellenverzeichnis – Einsatzwerte Drehen und Rändeln

Drehverfahren Bearbeitung/Schneidstoff Tab.-Nr. Seite
ISO Drehen 0° Feinstschlichten HM (beschichtet) Cermet 9.9 862
Schlichten HM (beschichtet) Cermet 9.10 864
Mittlere Bearbeitung HM (beschichtet, unbeschichtet) 9.11 866
Schruppen HM (beschichtet) 9.12 868
Schwerzerspanung HM (beschichtet) 9.13 870
KNUX HM (beschichtet) 9.14 871
CBN (beschichtet und unbeschichtet) 9.15 872
Keramik (beschichtet und unbeschichtet) 9.16 874
Kyocera Schlichten HM (beschichtet) 9.17 876
Kyocera Schlichten – HM (beschichtet) 9.18 878
Mittl. Bearbeitung
Kyocera – Mittl. Bearb. HM (beschichtet) 9.19 880
Kyocera Schruppen HM (beschichtet) 9.20 884
Stellram Schlichten HM (beschichtet) 9.21 886
Stellram Mittl. Bearb. HM (beschichtet) 9.22 888
Stellram Schruppen HM (beschichtet) 9.23 890
ISO Drehen 7° Feinstschlichten HM (beschichtet, unbeschichtet); Cermet 9.24 892
Schlichten HM (beschichtet) Cermet 9.25 894
Mittlere Bearbeitung HM (beschichtet, unbeschichtet); Cermet 9.26 896
CBN (beschichtet und unbeschichtet) 9.27 898
PKD 9.28 900
Kyocera Schlichten HM (beschichtet) 9.29 902
Kyocera Schlichten – HM (beschichtet) 9.30 906
Mittl. Bearbeitung
Kyocera – HM (beschichtet) 9.31 908
Mittl. Bearbeitung
Stellram Schlichten – HM (beschichtet) 9.32 912
Mittl. Bearbeitung
Stellram Mittl. Bearbei- HM (beschichtet) 9.33 913
tung – Schruppen
ISO Drehen 5° Universalwerkzeugsystem 265106; 265112 9.34 914
Abstechen 273550, 273555 HM (beschichtet, unbeschichtet); Cermet 9.35 916
Drehen
Stechdrehen 273750–273891 HM (beschichtet), CBN; PKD 9.36 918

273960–273982 HM (beschichtet, unbeschichtet) 9.37 920

GARANT Feindrehen mit Wendeschneidplatten 7° /11° / 15° 9.38 922
„5 in 1“ Dreh- und Bohrwerkzeug 9.39 924
Feinstdrehen mit Komet UniTurn 9.40 926
Micro-Feindrehprogramm 270200–270204 mit Einsätzen 270210–270410 9.41 928
Rändelformen – spanlose Bearbeitung 9.42 930
Rändelfräsen – spanabhebende Bearbeitung 9.43 932
Verfahren Tab.-Nr. Seite

Spindeln/Feinspindeln (siehe Kapitel Bohren) 3.52–3.56 300–308
Gewindedrehen (siehe Kapitel Gewinde) 4.17 365
809
kapitel_09_drehen_808-861.fm Seite 810 Donnerstag, 8. September 2011 11:06 11
Drehen
Werkzeugübersicht Drehwendeschneidplatten
Form Freiwinkel ISO Plattengröße Passende Passende
Klemmhalter Bohrstangen
Seite
C . . Rhombus 80° CN . . CNGA 12 461 / 463 462 / 464 − 466 / 467 472 / 473
CNGG 12 − − 527 466 / 467 472 / 473
CNGX 12 − 465 − 465 −
CNMA 12 461 − − 466 / 467 472 / 473
CNMG 09 / 12 / 16 / 19 455 / 468 522 / 523 527 466 / 467 472 / 473
CNMM 12 / 16 / 19 / 25 456 522 / 523 527 / 538 466 / 467 472 / 473
CB . . CBMT 06 481 − − 481 481
CC . . CCGT 06 / 09 / 12 475 / 484 532 536 485 / 500 488 / 489 / 490
CCGW 06 / 09 / 12 482 / 484 − − 485 / 500 488 / 489 / 490
CCMT 06 / 09 / 12 475 / 476 / 481 532 / 533 536 485 / 500 488 / 489 / 490
CCMW 06 / 09 482 483 − 485 / 500 488 / 489 / 490
CD . . CDCT S4 497 − − 498 498 / 501
D . . Rhombus 55° DN . . DNGA 15 461 / 463 462 / 464 − 468 / 469 / 470 473
DNGG 15 − − 528 468 / 469 / 470 473
DNGX 15 − 465 − 465 −
DNMA 15 461 − − 468 / 469 / 470 473
DNMG 11 / 15 / 19 456 523 528 468 / 469 / 470 473
DB . . DBMT 06 481 − − 481 481
DC . . DCGT 07 / 11 477 / 484 533 / 534 537 486 / 487 / 500 / 501 490 / 491 / 492
DCGW 07 / 11 482 / 484 − − 486 / 487 / 500 / 501 490 / 491 / 492
DCMT 07 / 11 477 / 478 / 481 533 / 534 537 486 / 487 / 500 / 501 490 / 491 / 492
DCMW 07 / 11 482 483 − 486 / 487 / 500 / 501 490 / 491 / 492
G . . Rhombus 45° GC . . GCCT 06 497 − − − 499
GP . . GPCT S5 497 − − 498 499 / 501
K . . Rhomboid 55° KN . . KNUX 16 457 − − 470 −
L . . Orthogon LN . . LNUX 19 / 30 / 40 / 50 − − 538 − −
R . . Rund RN . . RNGN 12 − 464 − 470 −

RC . . RCMT 32 − − 538 − −
RCMX 10 / 12 478 − − 487 −
S . . Quadrat SN . . SNGA 12 463 462 / 464 − 470 / 471 −
SNGX 12 − 465 − 465 −
SNMG 12 / 15 / 19 457 524 529 470 / 471 −
SNMM 12 / 15 / 19 / 25 457 524 529 / 538 470 / 471 −
SC . . SCGT 09 / 12 478 − − 487 −
SCMT 09 / 12 478 − 537 487 −
T . . Trigon TN . . TNGA 16 463 462 / 464 − 471 474
TNMG 16 / 22 458 525 530 471 474
TNMM 16 / 22 458 525 530 471 474
TB . . TBMT 06 481 − − 481 481
TC . . TCGT 11 / 16 479 − − − 492 / 493 / 494
TCMT 11 / 16 479 535 537 − 492 / 493 / 494
TD . . TDAT 07 497 − − − 499 / 501
V . . Rhombus VN . . VNGA 16 461 / 463 462 / 464 − 472 −
VNGG 16 − − 530 472 −
VNMA 16 461 − − 472 −
VNMG 16 458 526 530 472 −
VB . . VBGW 16 − 483 − 488 −
VBMT 06 / 16 481 535 − 481 / 488 481/ 494 / 495
VC . . VCGT 11 / 16 480 / 484 − − 487 / 488 / 501 494 / 495
VCGW 11 / 16 484 − − 487 / 488 / 501 494 / 495
VCMT 11 / 16 480 / 481 − − 487 / 488 / 501 494 / 495
W . . Trigon WN . . WNGA 08 − 462 − 471 / 472 474
WNGG 08 − − 531 471 / 472 474
WNMG 06 / 08 459 / 460 526 531 471 / 472 474
WNMX 21 − − 538 − −
WC . . WCHX 04−17 496 − − − 496
Drehen
HPC- und MTC-Drehwendeplatten

Hochleistungs-Drehzerspanung HPC / MTC / Titanbearbeitung
HPC HPC HPC

für Stahl für rostfreie Stähle für Guss
HPC 710 HM-Sorte HPC 7135 HM-Sorte HPC 705 HM-Sorte

Spezielle 2-Komponenten Spezial-Spanbrecher und Spezielle 2-Komponenten
CVD-Beschichtung mit spezielle PVD-Mehrlagen- CVD-Beschichtung mit
einer TiN-Verbundschicht beschichtung für die Bear- äußerst verschleißfester
im Spanbrecherbereich und beitung im HPC-Bereich für Al2O3-Beschichtung für die
einer äußerst verschleiß- rost- und säurefeste Hochleistungsbearbei-
festen Al2O3-Beschichtung Stähle. tung im HPC-Bereich.
an der Freifläche für die
Hochleistungsbearbei-
tung im HPC-Bereich.
MTC TIS / TIM

für Stahl für Titan / Inconel
und rostfreie Stähle
UNI Spanbrecher HB 7110 HM-Sorte

Äußerst stabile Wende- Spezielle Kombination aus
schneidplatte mit sehr Substrat und Plattengeo-
großzügigen, positiven metrie und modernster
Spanleitstufen, die einen PVD TiAlN / AlCrN Mehr-
sehr weichen Schnitt bei lagenbeschichtung für
gleichzeitiger Schnittkraft- optimale Schnittergebnisse
reduzierung ermöglicht, in schwierig zerspan-
um Vibrationen bei insta- baren Werkstoffen wie
bilen Verhältnissen zu z. B. Titan oder Inconel.
minimieren.
811
Drehen
1 Drehverfahren
Die Vielzahl der Drehverfahren kann nach DIN 8589 Teil 1 nach den Gesichtspunkten
V erzeugte Oberfläche
V Werkzeugform sowie
V Kinematik des Zerspanvorganges
unterteilt werden:
V nach der Lage der Bearbeitungsstelle: Außendrehen
Innendrehen
V nach der erzeugten Bearbeitungsfläche: Runddrehen
Plandrehen
Schraubendrehen
Unrunddrehen
Profildrehen
Formdrehen
V nach der Vorschubrichtung: Längsdrehen
Querdrehen
Wobei weiter nach der Oberflächengüte zwischen Schrupp-, Schlicht-, Fein- und Feinst-
drehen unterschieden wird. In Bild 9.1 sind einige Drehverfahren nach DIN 8589 darge-
stellt.
Werkstück Werkstück Werkstück
Werkzeug Werkstück
Werkzeug Werkzeug
Längs-Runddrehen Quer-Runddrehen
Werkzeug
Werkstück Gewindedrehen, -strehlen
Werkstück
Werkzeug Werkzeug
Längs-Plandrehen Quer-Abstechdrehen Stechdrehen
Bild 9.1 Drehverfahren (beispielhaft) nach DIN 8589, Teil 1
Drehen
2 Schnitt- und Spanungsgrößen beim Drehen

Die Schnittgeschwindigkeit vc wird durch die Werkstückdrehung mit der Drehzahl n er-
zeugt. Die Schnittgeschwindigkeit herrscht an einem Schneidenpunkt mit dem Abstand
d/2 von der Drehachse. Sie ist nicht über das ganze Werkstück gleich. Zur Werkstückmitte
hin wird sie mit abnehmendem Durchmesser kleiner (besonders beim Plandrehen zu be-
achten). Soll die Schnittgeschwindigkeit konstant gehalten werden, muss die Drehzahl n
entsprechend geändert (geregelt) werden.
vc Schnittgeschwindigkeit [m/min] (Gl. 9.1)
⋅ π ⋅ n-
vc = D
-------------- D Werkstückdurchmesser [mm]
1000 n Drehzahl [U/min]
η
vf Vorschubgeschwindigkeit
Ve
Vc
ve Wirkgeschwindigkeit
η Wirkrichtungswinkel
Vf
Anstellen Zustellen Nachstellen Bild 9.2 Geschwindigkeit der Haupt- und Nebenbewegungen
beim Drehen
Die Vorschubgeschwindigkeit vf hat folgenden Zusammenhang:

vf = f ⋅ n f Vorschub [mm/U]
n Drehzahl [U/min]
Bild 9.3 Hartdrehen
813
Drehen
Bild 9.4 zeigt den Spanungsquerschnitt A. Er stellt den Werkstoffquerschnitt dar, der mit
einem Schnitt abgespant wird. Dabei sind die Maschineneinstellgrößen (ap und f ) und
die technologischen Größen (b und h) über den Einstellwinkel κ miteinander verknüpft
(vgl. auch Gl. 3.3 bis 3.5).
f Vorschub (Gl. 9.3)
A = f ⋅ ap = b ⋅ h ap Schnitttiefe
b Spanungsbreite
h Spanungsdicke
Bild 9.4 Schnitt- und Spanungsgrößen
Es gelten weiterhin folgende Zusammenhänge:

b Spanungsbreite [mm] (Gl. 9.4)
ap
b = ---------
- ap Schnitttiefe [mm]
sin κ κ Eingriffswinkel

h = f ⋅ sin κ f Vorschub [mm]
3 Kräfte und Leistungsbedarf beim Drehen

Die Berechnung der Zerspankraft sowie entsprechender Leistungskriterien ist dem Kapi-
tel „Grundlagen“, Abschnitt 1.4 zu entnehmen.
Drehen
4 Berechnung der Hauptzeit beim Drehen
Allgemein gilt für die Hauptzeitermittlung th:

th Hauptzeit [min]
L ⋅ -i L Gesamtweg des Werkzeuges [mm] (Gl. 9.6)
th = ------
f⋅n i Anzahl der Schnitte
f Vorschub [mm/U]
n Drehzahl [min-1]
4.1 Hauptzeit beim Längsdrehen
Drehen der Gesamtlänge Drehen bis zu einem Bund
Bild 9.5 Wege beim Längsrunddrehen
Für den Gesamtweg L gilt dann:

l Werkstücklänge [mm]
L = l + la + lu l a Anlaufweg [mm] (Gl. 9.7)
Es gilt: Ia ≈ Iu ≈ 2 mm
815
Drehen
4.2 Hauptzeit beim Plandrehen
Plandrehen Bild 9.6

Planringdrehen Wege und mittlerer
Durchmesser beim Plandrehen
Für das Plandrehen beim Vollzylinder gilt:
Mit D wird
l = ---
2
L Gesamtweg des Werkzeuges [mm]

L = la + l = la + D
--- l Werkstücklänge [mm] (Gl. 9.8)
2 la Anlaufweg [mm]
D Werkstückaußendurchmesser [mm]
Für das Planringdrehen (Hohlzylinder) gilt:
l=D
Mit – d- wird
----------
2
D Werkstückaußendurchmesser [mm]
L = la + l + lu = la + D
– d- + l d Werkstückinnendurchmesser [mm]
---------- u
2 la Anlaufweg [mm] (Gl. 9.9)
Bei der Berechnung der Drehzahl n für das Plandrehen wird von einem mittleren Werk-
stückdurchmesser dm ausgegangen. Es gilt somit für:
den Vollzylinder: dm = D
--- den Hohlzylinder: dm = D
+ d-
----------
2 2
und damit für die Drehzahl n:

n Drehzahl [U/min]
vc ⋅ 1000 vc Schnittgeschwindigkeit [m/min] (Gl. 9.10)
n = ------------------
-
dm ⋅ π dm mittlerer Werkstückdurchmesser [mm]
Drehen
5 Drehwerkzeuge
In diesem Abschnitt werden die Drehwerkzeuge nach allgemeinen Gesichtspunkten be-
trachtet. Spezielle Angaben wie z.B. zu Stechdrehmeißeln sind den nachfolgenden Ab-
schnitten zu den jeweiligen Drehverfahren zu entnehmen.
5.1 Einteilige Drehwerkzeuge
5.1.1 Drehmeißel aus Schnellarbeitsstahl

Drehmeißel aus Schnellarbeitsstahl bestehen aus einem einzigen Stück. Unterschieden
wird in Schaft, Werkzeugkörper und Schneidenteil.
Der Schaft ist quadratisch oder rechteckig für die Außenbearbeitung sowie rund oder
viereckig für Innenbearbeitungen.
Bild 9.7
GARANT HSS/E-Drehmeißel, gebogen
Die Ausbildung des Schneidenteils richtet sich nach der Verwendung zum Längsdrehen,
Querplandrehen, Eckenausdrehen, Anstirnen, Gewindeschneiden, Abstechen oder In-
nendrehen. Der Schneidenteil ist vergütet.
5.1.2 Drehmeißel mit Hartmetallschneiden

Ähnliche Formen wie die HSS-Drehmeißel
haben die Drehwerkzeuge mit aufgelöteten
Hartmetallschneiden.
Bild 9.8 GARANT-Hartmetalldrehmeißel, gerade

5.1.3 Ausbildung des Schneidenkopfes

Je nachdem wie die Lage des Schneidenkopfes zum Drehmeißelschaft ist, wird unter-
schieden zwischen geraden, gebogenen und abgesetzten Drehmeißeln (vgl. Bild 9.9).
Ein weiteres Unterscheidungsmerkmal ist die Bearbeitungsrichtung. Ein Drehmeißel, der
von rechts nach links arbeitet, wird als rechter Drehmeißel bezeichnet, weil er die rechte
Werkstückseite bearbeitet (beim Blick auf die Werkzeugspitze ist die Hauptschneide des
Drehmeißels rechts). Bild 9.9 zeigt die wichtigsten Drehmeißelformen. Die zugehörigen
Schaftquerschnitte sind in DIN 770 festgelegt.
817
Drehen
Drehmeißel:
1 gerader Drehmeißel 5 abgesetzter Stirn-Drehmeißel 9 Innen-Ecken-Drehm.
2 gebogener Drehmeißel 6 abgesetzter Ecken-Drehmeißel 10 Innen-Drehmeißel
3 spitzer Drehmeißel 7 abgesetzter Seiten-Drehmeißel
4 breiter Drehmeißel 8 Stech-Drehmeißel
Die Drehmeißel 1, 2, 5, 6, 7 sind rechte Drehmeißel.
Bild 9.9 Formen von Drehmeißeln
5.2 Klemmhalter und Wendeschneidplatten
5.2.1 Klemmhalter
Für die Verwendung von Wendeschneidplatten z.B. aus Hartmetall werden häufig Dreh-
werkzeuge mit Klemmeinrichtungen für die Schneide verwendet. Sie unterscheiden sich
von den einteiligen Werkzeugen im wesentlichen durch die Gestaltung des Werkzeug-
körpers, der die Klemmkonstruktion enthält. Ihre Einteilung nach DIN 4984 richtet sich
nach der Grundform der Wendeschneidplatte und ihrer geometrischen Anordnung und
damit nach der möglichen Schnittrichtung. In Bild 9.10 ist der ISO-Code für Dreh-Klemm-
halter sowie der ISO-Code für Bohrstangen dargestellt.
Drehen
Klemmdrehhalter und Bohrstangen ISO-Code
▶
Klemmdrehhalter b
▶
P C L N R 25 25 M 16
Bearbeitungs- Schaft (mm) Schneidenlänge

Klemmsystem WSP-Form Werkzeugtyp WSP-Freiwinkel Werkzeuglänge L (mm)
richtung Höhe (h) / Breite (b) (mm)
08 D C
C A B 8 60
C
R
B C 10 10 E 70
D D
D
D D 12 12 F 80
L
G G
M E E 16 H
16 100
K F N
20 20 K 125 K
P N
G P
R 25 25 M 150
R
S H
32 32 N 160
S
J S
40 40 P 170
T K
50 50 R 200 T
V L
S 250
M V
W
T 300
N
U W
P 350
X Sonder-
ausführungen
Bohrstangen
A 16 M S C L C R 09
Schaftausführung ⌀ d (mm) Werkzeuglänge L (mm) Klemmsystem WSP-Form Eingriffswinkel WSP-Freiwinkel Bearbeitungs- Schneidenlänge
richtung (mm)
08 8 F 80 B C
Stahlschaft C F R
A mit innerer 10 10 G 90 M
C
Kühlmittelzufuhr 12 12 H 100
L D
16 16 J 110 D J
D
C Hartmetallschaft 20 20 K 125 P
25 25 L 140 G K E G
32 32 M 150
Hartmetallschaft N
E mit innerer 40 40 Q 180
S R L R
Kühlmittelzufuhr 50 50 R 200 P
S 250
S Q
S Stahlschaft T 300 S
U 350
Sonder- T U
X
länge T
V X
V
W Z
Bild 9.10 ISO-Code für Klemmdrehhalter und Bohrstangen
819
Drehen
5.2.2 Wendeschneidplatten
Eine wirtschaftlich günstige Ausnutzung der Schneidstoffe ist durch die Einführung der
Wendeschneidplatten gelungen. Die Grundformen sind veilseitig und auf den jeweiligen
Einsatz abgestimmt. In Bild 9.12 ist die Einteilung der Wendeschneidplatten nach ISO-
Code (Drehen und Fräsen) enthalten.
Im Querschnitt haben die Wendeschneidplatten schräge oder senkrecht zur Grundfläche
verlaufende Seitenflächen. Damit erhält man Schneidplatten mit verschiedenen Freiwin-
keln α. Bei senkrecht verlaufenden Seiten ist der Freiwinkel α gleich 0°. Diese Schneid-
platten müssen zur Realisierung günstiger Zerspanungsbedingungen schräg in den
Klemmhalter eingespannt werden, damit positive Freiwinkel an Haupt- und Neben-
schneide entstehen (vgl. Bild 9.11)
Bei richtiger Werkzeuggestaltung erhält man gleichzeitig negative Spanwinkel γ und ne-
gative Neigungswinkel λ. Der Freiwinkel α an der Hauptschneide und der Nebenfreiwin-
kel αn an der Nebenschneide sind positiv infolge der geneigten Einspannung der Wen-
deschneidplatte.
αn
Ansicht B
Ansicht A
λ γ
γ
A
B
α
α Freiwinkel
αn Nebenfreiwinkel
γ Spanwinkel
λ Neigungswinkel
Bild 9.11 Klemmhalter für negative Span- und Neigungswinkel
Drehen
5.2.2.1 ISO-Code von Wendeschneidplatten

Eckenradius
(mm)
00 ohne Radius
A Rhomboid 85° 01 0,1
B Rhomboid 82° 02 0,2
C Rhombus 80° 03 0,3
D Rhombus 55° 04 0,4
E Rhombus 75° 05 0,5

Toleranz ohne Inkreistoleranz Dickentoleranz
Radius
F Rhombus 50° m (mm) ⌀ d (mm) S (mm) 06 0,6
G Rhombus 45° A ± 0,005 ± 0,025 ± 0,025 08 0,8
Herstellerspezifische Bezeichnung
H Hexagon C ± 0,013 ± 0,025 ± 0,025 10 1,0
K Rhomboid 55° E ± 0,025 ± 0,025 ± 0,025 12 1,2
L Orthogon F ± 0,005 ± 0,013 ± 0,025 16 1,6
M Rhombus 86° G ± 0,025 ± 0,025 ± 0,13 20 2,0
O Oktogon H ± 0,013 ± 0,013 ± 0,025 24 2,4
P Pentagon J ± 0,005 ± 0,05 ≈ ± 0,13 ± 0,025 25 2,5
R Rund K* ± 0,013 ± 0,05 ≈ ± 0,13 ± 0,025 28 2,8
S Quadrat L* ± 0,025 ± 0,05 ≈ ± 0,13 ± 0,025 31 3,1
T Trigon M* ± 0,08 ≈ ± 0,18 ± 0,05 ≈ ± 0,13 ± 0,13 32 3,2
V Rhombus 35° N* ± 0,08 ≈ ± 0,18 ± 0,05 ≈ ± 0,13 ± 0,025 40 4,0
W Trigon P** ± 0,038 ± 0,038 ± 0,038 50 5,0
X/Z spezielle Form U* ± 0,13 ≈ ± 0,38 ± 0,08 ≈ ± 0,25 ± 0,13 60 6,0

Schneidenlänge Eckenradius Span-
Form Toleranz (mm) brecher
* Generell gilt dasselbe für gesinterte WSP,
zum Teil abhängig von der Größe
** Werksnorm
Drehen
C N M G 12 04 08 (N) SG
Fräsen A P K T 16 04 08 P D F R
Hauptfreiwinkel Befestigung und Spanbrecher Stärke (mm) Anstellwinkel Standardfreiwinkel Schneidkanten- Bearbeitungsrichtung
der Breitschlicht- ausführung
A Lochkon- Spanbrecher Plattentyp planfase
figuration R rechts
Zylindrisches scharf-
B A keiner
Loch kantig
F
Zylindrisches
C B Loch A
+ keiner 45° L links
C Senkung verrundet
D (70 ≈ 90°) E 75° C 7°
E
F − doppelseitig S4 1,16
E M O Rund D 15°
G Zylindrisches doppelseitig 01 1,59 N neutral
Loch gefast
P 90° E 20°
F Zylindrisches T
T1 1,98
H Loch einseitig Z spezial F 25°
G +
J Senkung doppelseitig 02 2,38
(70 ≈ 90°) N 0° gefast
und
N Zylindrisches T2 2,78 verrundet
M einseitig P 11° S
Loch
03 3,18
P N − keiner T 22°
weitere Zylindrisches 35 3,58

O Loch
Freiwinkel
Q + keiner T3 3,97
Senkung
(40 ≈ 60°)
04 4,76
R − einseitig
L5 5,00
T Zylindrisches einseitig
Loch MS 5,00
U + doppelseitig
Senkung 05 5,56
W (40 ≈ 60°) keiner
06 6,35
X − − Spezielles Design
07 7,94
09 9,52
14 14,29
Bild 9.12 ISO-Codierung der Wendeschneidplatten (Drehen und Fräsen)
821
Drehen
5.2.2.2 Wendeplattengröße
Die Form und Größe der Wendeplatte (und somit auch die maximal mögliche Schnitttie-
fe) sind durch die Wahl des Klemmhalters vorgegeben. Im nachfolgenden Bild sind diese
Zusammenhänge dargestellt.
Bild 9.13 Zusammenhang zwischen Wendeplattenform, -größe und maximaler Schnitttiefe
Drehen
In Abhängigkeit vom Eckenradius der Wendeschneidplatten ist der Vorschub zu wäh-

len. Nachfolgend aufgeführt sind Vorschubwerte für unterschiedliche Eckenradien. Im
Regelfall sollte der Vorschub beim Schruppen etwa die Hälfte der Radiusgröße aus-
machen.
Eckenradius Vorschubbereich
0,2 mm f = 0,05 … 0,15 mm/U
0,4 mm f = 0,12 … 0,25 mm/U
0,8 mm f = 0,25 … 0,5 mm/U
1,2 mm f = 0,36 … 0,7 mm/U
1,6 mm f = 0,5 … 1,0 mm/U
2,4 mm f = 0,7 … 1,6 mm/U
Tabelle 9.1 Vorschubrichtwerte in Abhängigkeit vom Eckenradius
Durch die Wahl des Eckenradius kann die Rauheit der erzeugten Oberfläche beeinflusst
werden. Grundlegende Zusammenhänge zwischen Oberflächenrauheit und Ecken-
radius sind im Kapitel Grundlagen, Abschnitt 1.5 dargestellt.
5.2.2.3 Wiper-Wendeplatten
Die Wiper-Wendeplatten (vgl. Bild 9.14) sind nur für geringe Schnitttiefen vorgesehen
und bieten bei diesen Verhältnissen folgende Vorteile gegenüber den Standard-Geomet-
rien:
V Geringere Oberflächenrauheiten bei normalen bis höheren Vorschüben
V Nachträgliches Schleifen kann oft entfallen
Im oberen Teil des Bildes 9.14 ist die Geometrie einer Standard-Schneide mit einer Wiper-
Geometrie vergleichend dargestellt. Das Diagramm zeigt die Verbesserung der Oberflä-
chenrauheit beim Einsatz der Wiper-Geometrie am Beispiel einer Drehbearbeitung von
Stahl (CNMG120408, CVD-beschichtetes Hartmetall, Einstellwinkel κ = 95°, Schnitttiefe
ap = 1 mm).
Bild 9.14 Verringerte Oberflächenrauheit mit Wiper-Wendeschneidplatte
823
Drehen
5.2.3 Spanbrecher und Spanleitstufen

Der Spanbruch lässt sich durch eine Reihe von Faktoren beeinflussen, wie z. B. Plattenge-
ometrie, Eckenradius rε, Einstellwinkel κ, Schnitttiefe ap, Vorschub f und Schnittgeschwin-
digkeit vc.
Die Form des Spanbrechers beeinflusst den Krümmungsradius des Spanes, wobei insbe-
sondere die Verschleißformen Kolk und Aufbauschneidenbildung als zusätzliche Span-
brecher wirken können (vgl. auch Kapitel „Grundlagen“, Abschnitt 1.1). Die Richtung des
Spanflusses und die Intensität der Spiraldrehung des Spanes werden durch den Einstell-
winkel κ oder die Kombination von Schnitttiefe ap und Eckenradius rε bestimmt.
Spanleitstufen haben die Aufgabe die Spanform und den Spanablauf so zu beeinflus-
sen, dass aus der Sicht des Werkzeuges und des Werkstückes optimale Zerspanverhältnis-
se entstehen. Dabei kann die Spanleitstufe unterschiedliche Öffnungswinkel besitzen
(parallel oder winkelig zur Hauptschneide – vgl. Bild 9.15).
Öffnungswinkel
Positiv Null Negativ
Bild 9.15 Mögliche Öffnungswinkel der Spanleitstufen
Positive Öffnungswinkel (Bild 9.15 links) kommen bei der Schlichtbearbeitung zum Ein-
satz, da der Span von der Werkstückoberfläche weggeführt wird. Somit kommt es zu kei-
ner Schädigung der erzeugten Oberfläche. Der Nachteil jedoch ist, dass das Brechen der
Späne erschwert wird.
Eine parallele Spanleitstufe (Öffnungswinkel gleich Null – Bild 9.15 Mitte) ist leicht her-
stellbar, jedoch läuft der Span gegen die Schnittfläche und kann diese beschädigen.
Negative Öffnungswinkel (Bild 9.15 rechts) werden für Schruppschnitte eingesetzt. Die
Späne brechen leichter und das Zerkratzen der gedrehten Oberfläche durch die zum
Werkstück sich hin bewegenden Späne kann wegen der untergeordneten Rolle der
Oberflächengüte beim Schruppen toleriert werden.
Bei Verwendung von Klemmhaltern mit Wendeschneidplatten werden in Abhängigkeit
von Schnitttiefe und Vorschub sowie des zu bearbeitenden Werkstoffes auf die Schneid-
platten verschiedene Spanbrechergeometrien aufgebracht. Zur schnellen und sicheren
Auswahl der optimalen Spanbrechergeometrie dienen die nachstehende Verwendungs-
tabellen.
Drehen
ISO-Drehen − Übersicht Spanbrecherauswahl
0°-Drehplatten 7°-Drehplatten
Anwen-
Anwen-
Span- Span-
dung
dung
bre- Geometrie Eigenschaften bre- Geometrie Eigenschaften
cher cher
Hartmetall Hartmetall
schlichten
Aluminiumbearbeitung. Großer Spanwinkel

SF Zum Schlichten von Baustahl. und spezielle Oberflächengeometrie
Feinst-
VF Beste Spankontrolle bei geringen ALU ermöglichen exzellenten Spanfluss und

Radiusprofil Nebenschneidenprofil Schnitttiefen. Radiusprofil Nebenschneidenprofil geringe Schnittkräfte.
schlichten
Speziell für die leichte Zerspanung von Schlichtoperationen von allgemeinen,
allgemeinen und legierten Stählen. SF legierten und rostfreien Stählen.
Feinst-
SS
Geeignet für hohe Vorschübe bei geringen VF Radiusprofil Nebenschneidenprofil Weicher Schnitt durch scharfe Schneid-
Radiusprofil Nebenschneidenprofil Schnitttiefen. kantenausführung.
Leichte bis mittlere Bearbeitung von rost- Für leicht- und mittelschwere Operationen
freien Stählen. Auch für schwer zu bearbei- in Rostfrei-Werkstoffen. Die prägnant profi-
VS tende Werkstoffe. Scharfe Schneidkante für V4F lierte Oberfläche kontrolliert eine ungehin-
Schlichten
Radiusprofil Nebenschneidenprofil weichen Schnitt derte Späneabfuhr. Scharfe Schneidkante.
Ideal für die Feinbearbeitung rostfreier Leichte Zerspanung von C-Stahl, legierten
V4S Stähle. Hochpositive Schneidkantengeo- SS Stählen. Hohe Spankontrolle auch unter
metrie mit scharfem Anschnitt ap = 1 mm.
Schlichten
Radiusprofil Nebenschneidenprofil
Schlichtbearbeitung schwierig zerspanbarer Sehr schnittfreudige Platte, hervorragend

TIS Werkstoffe wie Inconell oder Titan. TIS geeignet für den Einsatz in hochwarmfes-
ten Werkstoffen.
Mittlere Zerspanung von allgemeinen und Erste Wahl für die mittlere Zerspanung von
SM legierten Stahlsorten sowie leichte Bearbei- SM C-Stahl, legierten und rostfreien Stählen.
VM tung von Gusseisen. Positive Primärfase für VM Kombination aus Schneidkantenschärfe und
Bearbeitung
Radiusprofil Nebenschneidenprofil weichen Schnitt. Radiusprofil Nebenschneidenprofil Stabilität.

Mittlere
Markante Spanablaufgeometrie ermöglicht Kopierdrehen in Stahl und Rostfrei.

V4M bei mäßig positivem Schnittwinkel beste UNI Äußerst positive Spanleitstufe für reduzierte
Spanabfuhr. Hauptanwendung in Rostfrei. Radiusprofil Nebenschneidenprofil
Schnittkräfte.
Bearbeitung
Leicht- und mittelschwere Bearbeitungen

von Titan-Werkstoffen. Positiver Schnitt-
Mittlere
TIM
winkel und große Spanbruchmulde ermög-
lichen gezielte Spanabfuhr.
Erste Wahl für das mittlere Zerspanen von

GM Gusseisen. Hohe Schneidkantenstabilität
durch flache Primärfase.
Kopierdrehen in Stahl und Rostfrei.

UNI Äußerst positive Spanleitstufe für reduzierte
Schnittkräfte.
Schruppzerspanung von allgemeinen,

legierten und rostfreien Stählen. Große
SG Spankammer kombiniert mit einer breiten
VG flachen Primärfase für hohe Vorschübe.
Auch für unterbrochene Bearbeitungen.
Schruppen
Schwerzerspanung von niederfestem und

SR rostfreiem Stahl. Die positive Primärfase
und geschwungene Schneidkante reduzie-
Radiusprofil Nebenschneidenprofil ren den Schnittwiderstand.
R.. Zum Kopierdrehen geeignet.

L.. Bearbeitung von C-Stahl und legiertem
Stahl.
CBN CBN
schlichten
schlichten
Für kontinuierliche Schnitte bei geringen Für kontinuierliche Schnitte bei geringen
Feinst-
Feinst-
F Schnitttiefen und stabilen F Schnitttiefen und stabilen

Bearbeitungsverhältnissen. Bearbeitungsverhältnissen.
Erste Empfehlung für die allgemeine Erste Empfehlung für die allgemeine
G Bearbeitung. Geeignet für kontinuierliche G Bearbeitung. Geeignet für kontinuierliche
Schnitte bis leicht unterbrochenen Schnitt. Schnitte bis leicht unterbrochenen Schnitt.
Schlichten
Schlichten
Spezielle Geometrie für schwere Spezielle Geometrie für schwere

T Bearbeitungen, unterbrochenen Schnitt. T Bearbeitungen, unterbrochenen Schnitt.
Kolkverschleißbeständig. Kolkverschleißbeständig.
Keramik
HART Spanbrecher optimiert für die Bearbeitung

Ti harter Werkstoffe bis 68 HRC, Grauguss und
GG Titan.
Schlichten
Erste Empfehlung für Titan bei hohen

Ti Schnittgeschwindigkeiten. Auch für leicht
unterbrochenen Schnitt geeignet.
825
Drehen
ISO-Drehen − Übersicht Spanbrecherauswahl
0°-Drehplatten 5°- / 7°-Drehplatten

Anwen-
Anwen-
Span- Span-
dung
dung
bre- Geometrie Eigenschaften bre- Geometrie Eigenschaften
cher cher
Schlichten bis leichte Schnitte. Spanbrecher reicht bis an die Schneidkante.

GP FP-GF Scharfe Schneidkante.
Schlichten
Gute Spankontrolle
Polierte Plattenoberfläche.
Großer Spanwinkel, runde Schneiden- Gute Spankontrolle beim Schlichten.
MQ ausführung. Geringe Schnittkraft und gute GP Auch bei zähen Materialien wie unlegierten
Radiusprofil Nebenschneidenprofil Stählen einsetzbar.
Spanlenkung.
Breitgefächerte Spankontrolle Breiter Spanbrecherkontrollbereich,
Schlichten
HQ durch 3D-Spanwinkel und doppelter XP scharfe Schnitte.
Schlichten −
Bearbeitung
Auskragungsgeometrie. Geeignet für zähe Materialien.

mittlere
CJ Verbesserte Spanhandhabung bei kleinen Gute Spanabfuhr. Kleine gerollte Späne.

Schnitten und hohen Vorschüben. MQ Konstante Oberflächenrauigkeit.
Radiusprofil Nebenschneidenprofil Radiusprofil Nebenschneidenprofil
PS Äußerst stabil durch große Kontaktfläche. Gute Spankontrolle bei variablen

VF Schnitttiefen, in V-Nuten, im Konturdrehen
und Hinterdrehen.
Erstklassig scharfe Schneidkanten durch
MS positive Winkelgeometrie. Schneiden mit unterschiedlichen Schnitt-
Besonders stabile Schneidkante. bedingungen durch Verwendung der
Radiusprofil Nebenschneidenprofil FP-GQ optimalen Spanbrecherbreite für die
Weich schneidende Spanbrechergeometrie jeweilige Schnitttiefe. Polierte Oberfläche.
TK verbessert den Spanablauf und verringert
die Neigung von Aufbauschneiden.
Bearbeitung −
HQ Spanbrecher für die mittlere Zerspanung.
Schruppen
STD Standardspanbrecher für glatte bis leicht Radiusprofil Nebenschneidenprofil

Mittlere
Schlichten −
Bearbeitung
unterbrochene Schnitte von Gusseisen.

Gute Spanabfuhr durch Spanbrecher und
mittlere
GK
Standardspanbrecher für leicht Spanleitstufe.
ZS unterbrochene bis unterbrochene Schnitte Radiusprofil Nebenschneidenprofil
von Gusseisen.
STD Stabile Kanten für mittlere Bearbeitung.
GC Spanbrecher für stark unterbrochene
Schnitte von Gusseisen.
Scharfer Schnitt und gute Spankontrolle
mit geringer Schnittkraft. Geringere
Polierter Spanbrecher. AH Aufschweißneigung durch polierte
AH Sehr gute Spankontrolle und geringere
Aufschweißneigung. Spanflächen.
Zum Schruppen von Stahl. Geeignet für

PH stark unterbrochene Schnitte und Werk-
Schruppen
stücke mit Gusshaut.
Schruppen mit hohen Vorschüben.

PX Spanbrecher erfordert geringe Schnittkraft.
CBN
BB1 Spanbrecher für Anwendungen mit

unterschiedlichem Härteverlauf.
Schlichten
Spanbrecher für Anwendungen mit

BB2 unterschiedlichem Härteverlauf.
BB3 Spanbrecher für Anwendungen mit

unterschiedlichem Härteverlauf.
Schlichtgeometrie. Bearbeitung von Stahl,
1B Rostfrei, hochwarmfesten Kobalt-, Nickel-
Schlichten
Schlichten
legierungen sowie Titan. Umfangsgeschliffene, eingesinterte

62 Geometrie zur Herstellung
Finishbearbeitung. Einsatz in Rostfrei, hervorragender Oberflächengüten.
3F hochwarmfesten Legierungen sowie
Nichteisenmetallen. Umfangsgeschliffen.
Universalgeometrie für ein breites
Bearbeitung −
Bearbeitung −
2N Anwendungs-, Materialspektrum. Positiver Gesinterte Wendeschneidplatte mit

Schruppen
Schruppen
Spanwinkel reduziert Schnittkraft. 73 idealer Startgeometrie für ein breites

Mittlere
Mittlere
Anwendungs-, Materialspektrum.
Mittlere bis Schruppbearbeitung von Rost-
4E frei sowie Nickel-, Kobalt-, Titanlegierungen.
4M Mittleres bis schweres Schruppen.

Für weiche Schnitte bei hohen Vorschüben.
Schruppen
Außerst stabile Schneidkantenausführung.

4T Schruppbearbeitungen auch unter
schwierigen Bedingungen.
Mittlere bis schwere Schruppanwendungen.
4U Niedrige Schnittkräfte. Bearbeitung von
legiertem Stahl und Sphäroguss.
Drehen
Schneidkantenfasen verstärken den Schneidkeil (sowohl die Spanflächen als auch die
Freiflächenfase). Kleine (bis negative) Fasenwinkel vermindern so die Ausbruchgefahr der
Schneide. GARANT Wendeschneidplatten mit Spanflächenfasen sind insbesondere für
das CBN-Hartdrehen sowohl mit positiver als auch mit negativer Geometrie erhältlich
(vgl. Bild 9.16).
F Feinstschlichten und bei G Generell einsetzbare Verfasung T T Spezielle Verfasung

kontinuierlichem Schnitt (Stahl über 45 HRC) auch bei für unterbrochenen Schnitt
(Stahl über 45 HRC). leicht unterbrochenem Schnitt. (Stahl über 45 HRC).
Schneidkante (scharfkantig) Schneidkante (gefast) Schneidkante (gefast)
Bild 9.16 GARANT Spanflächenfasen für CBN-Wendeschneidplatten
Die Breite der Spanflächenfase bfγ darf nicht zu groß gewählt werden, da sonst der Span
nicht mehr auf der Spanfläche ablaufen kann. Für einen Einstellwinkel κ zwischen 60°
und 90° kann die Breite der Spanflächenfase bfγ überschlägig wie folgt bestimmt wer-
den:
bfγ Breite der Spanflächenfase [mm] (Gl 9.11)
bfγ = 0,8 ⋅ f f Vorschub [mm/U]
16 MnCr 5, 60HRC
Verschleiß [µm]
100
vc = 160 m/min
80 ap = 0,2 mm
0,1 x 5°
60 0,1 x 15° f = 0,05 mm/U
40 0,1 x 25° Trocken
20 0,13 x 25° CNMA 120408
CBN 720
Bild 9.17 0
Einsatzverhalten unter- Zeit [min]
schiedlicher Schneid-
kantenfasen beim Drehen
827
Drehen
6 Innendrehen
Bild 9.18 GARANT Hartmetall-Bohrstange mit Innenkühlung, schwingungsgedämpft
Für die Innenbearbeitung von Werkstücken werden aufgrund der Formenvielfalt der
Werkstücke ebenso viele Werkzeugformen wie für die Außenbearbeitung erforderlich. Im
Bild 9.19 sind verschiedene Drehmeißelformen dargestellt. Spitze Werkzeugformen wer-
den für Einstiche, Hinterschnitte und Hohlkehlen benötigt. Zur Herstellung von recht-
winkligen Kanten sind Einstellwinkel κ von 90° und mehr erforderlich.
Für die schwer zugänglichen Bearbeitungsstellen muss der Schaft oft lang und schlank
sein. Dies kann unerwünschte Ratterschwingungen hervorrufen. Ratterschwingungen
vermindern die Standzeit des Werkzeuges drastisch durch ausbrechende Schneidkanten
und führen zu schlechten Oberflächen am Werkstück. Die Anregung von Ratterschwin-
gungen kann durch Verkleinerung der Schnittkraft (Vorschub und Schnitttiefe) verringert
werden (vgl. auch Abschnitt Problemlösungen beim Drehen).
Innen-Stechdrehmeißel (vgl. auch Abschnitte Feindrehen und Stechdrehen) sind be-
sonders schwingungsanfällig. Der Kraftangriffspunkt liegt stark außerhalb des Zentrums
(großer Hebelarm).
Werkstoff Werkstoff Werkstoff
Bild 9.19 Formen von Innendrehmeißeln
Ausführliche Angaben zur Fertigung von Präzisionsbohrungen durch Ausspindeln bzw.

Ausdrehen mit Feinverstellköpfen sind dem Kapitel Bohren zu entnehmen.
Drehen
7 Ab-, Einstech- und Stechdrehen

Beim Stechdrehen bewegt sich das Werkzeug senkrecht oder parallel zur Werkstückach-
se. Beim Radialeinstechen oder Abstechen bewegt sich das Werkzeug wie beim Plan-
drehen vom Werkstückaußendurchmesser in Richtung Werkstückmitte (geradlinige Vor-
schubbewegung), wobei die Schnittgeschwindigkeit in Richtung Zentrum bis auf Null
abnimmt.
Beim Axialeinstechen oder Planeinstechen dagegen fährt das Werkzeug axial gegen
die Stirnfläche des Werkstückes. Hierbei wird nur mit der Stirnschneide des Werkzeuges
gearbeitet.
Zum radialen Einstechen von Nuten bzw. zum Abstechen von der Stange dienen Ab-
stechdrehmeißel. Da der Platz zur Befestigung der Wendeschneidplatten oft sehr klein
ist, kommen überwiegend Klemmkonstruktionen zum Einsatz (vgl. Bild 9.20).
Bild 9.20 Abstechdrehmeißel
Beim Abstechen führt das Verschieben des Drehmeißels bis zur Werkstückmitte zum Ab-
trennen eines Teiles. Beim Abstechen voller Körper treten Bedingungen ähnlich denen
beim Plandrehen einer Scheibe auf. Je tiefer der Drehmeißel in das Werkstück eindringt,
um so geringer wird der zu bearbeitende Durchmesser, so dass bei gleichbleibender
Drehzahl die Schnittgeschwindigkeit gegen Null geht.
Sehr wichtig beim Abstechen ist, dass der Meißel genau auf Mitte steht. Steht er zu hoch,
drückt er kurz vor Beendigung des Abstichs nur noch mit der Freifläche gegen das Werk-
stück. Es kann keine Schneidarbeit mehr geleistet werden. Wenn der Drehmeißel zu tief
steht, kann er ebenfalls nicht bis zur Mitte des Werkstückes spanen und es bleibt Rest-
material stehen. Außerdem ist die Möglichkeit gegeben, dass der Meißel plötzlich unter
das Werkstück gezogen wird und bricht.

Trotz ordnungsgemäßem Spannen des Drehmeißels bleibt am abgestochenen Werk-
stück fast immer der sogenannte Abstechbutzen stehen, der jedoch durch die Schnei-
dengeometrie, den Vorschub oder durch ein Abstützen des herabfallenden Werkstückes
beeinflusst werden kann. Die nachfolgende Arbeitsoperation ist entscheidend dafür, ob
es günstiger ist, den Butzen an dem in der Maschine gespannten Teil oder am herabfal-
lenden Teil stehen zu lassen.
829
Drehen
Abstechen mit „neutralen“ Schneiden (Einstellwinkel κ = 0°) führt dazu, dass der Butzen
am herabfallenden Teil verbleibt. Wird das Werkzeug so gewählt, dass der Butzen am in
der Maschine gespannten Werkstück verbleibt, kann dieser einfach durch Hinausfahren
des Werkzeuges über die Werkstückmitte entfernt werden.
Die Wahl des Abstechwerkzeuges sollte nach folgenden Kriterien erfolgen:
1. Stechtiefe
Die Länge der Stechtiefe sollte das 8-fache der Plattenbreite nicht übersteigen. Die
Stechtiefe beeinflusst dabei auch die Wahl des Halters.
2. Plattenbreite
Ziel ist der Einsatz einer kleinstmöglichen Plattenbreite (insbesondere bei hochwerti-
gen, teuren Werkstoffen). Die Mindestplattenbreite wird jedoch wie oben beschrie-
ben durch die erforderliche Einstechtiefe begrenzt.
3. Einstellwinkel
Durch den Einsatz „neutraler” Schneidplatten (stirnseitiger Einstellwinkel κ = 0°) las-
sen sich engere Toleranzen bezüglich Oberflächengüte und Rechtwinkligkeit realisie-
ren. Gleichzeitig können im Vergleich mit Werkzeugen mit einem stirnseitigen Ein-
stellwinkel κ > 0° höhere Vorschübe realisiert werden. Daher sollte bei Akzeptanz
einer Gratbildung oder Butzenbildung mit neutralen Schneiden gearbeitet werden.
4. Eckenradius
Kleinere Eckenradien erzeugen kleinere Butzen und eine bessere Spankontrolle bei
kleineren Vorschüben. Größere Eckenradien dagegen erlauben eine Bearbeitung mit
höheren Vorschüben.
Zum Bearbeiten komplexer Werkstückgeometrien kann gleichermaßen effektiv mit ei-
nem einzigen Stechdrehmeißel gearbeitet werden. Beim Längs- und Formdrehen ist das
Werkzeug axialen Schnittkräften ausgesetzt, die das Werkzeug in eine Schräglage bzw.
zum Auslenken bringt.
Die Maximalwerte für Vorschub und Schnitttiefe lassen sich für das Stechdrehen wie folgt
ermitteln:
fmax Maximaler Vorschub [mm/U] (Gl. 9.12)
fmax = b ⋅ 0, 075 b Verfügbare Stechbreite [mm]
ap max Maximale Schnitttiefe [mm] (Gl. 9.13)

apmax = b ⋅ 0, 8
b Verfügbare Stechbreite [mm]
Drehen
Bild 9.21 Stechdrehhalter und Schneideinsätze
Durch eine kontrollierte Verformung des Werkzeugsystems (Deflektion) ist es möglich, an

der Schneidplatte einen Freiwinkel α zu erzeugen. Beeinflusst werden kann die Deflekti-
on durch den Vorschub, die Schnitttiefe, die Stechbreite, die Schneidenbreite, die Schnitt-
geschwindigkeit, den Werkstoff und die Maschine.
Das axiale Fahren gegen die Werkstückstirnseite beim Planeinstechen (Axialeinstechen)
hat zur Folge, dass das Werkzeug dem Krümmungsradius der Nut angepasst sein muss.
Der Außendurchmesser des Schneidenträgers ist der maximale und der Innendurchmes-
ser des Schneidenträgers der minimale Stechdurchmesser beim ersten Einstich. Wenn
der gegebene Einstechbereich nicht beachtet wird, kollidiert der Schneidenträger mit
dem kreisförmigen Einstich. Kollisionsgefahr besteht auch, wenn bis zur Werkstückmitte
eingestochen oder plangedreht wird.
Bild 9.22 Garant Halter für Planeinstechen
831
kapitel_09_drehen_808-861.fm Seite 832 Freitag, 30. September 2011 9:32 09
Drehen
Generell ist für das Inneneinstechen das

gleiche Verfahren wie bei der Außenbear-
beitung anzuwenden. Das Hauptproblem
stellt jedoch die Spanabfuhr dar. Besonders
bei der Bearbeitung von kleinen Durchmes-
sern ist die Gefahr des Werkzeugbruches
durch Spänestau groß. Abhilfe schafft eine
Vorschubunterbrechung während der Bear-
beitung, um Spanbruch (kurze Späne) zu er-
zeugen. Bei der Bearbeitung von Grundboh-
rungen ist zur Vermeidung von Spänestau
stets von innen nach außen zu arbeiten.
Bild 9.23 Inneneinstechdrehhalter
Vibrationen sind ebenfalls oft ein Problem beim Inneneinstechen. Stabile Verhältnisse
sind von der Auskraglänge des Werkzeuges L abhängig. Als Richtwert gilt für die Innen-
bearbeitung:
L Werkzeugauskraglänge [mm] (Gl. 9.14)
L ≤ (2…2, 5 ) ⋅ D D Werkzeugdurchmesser [mm]
8 Feindrehen mit Wendeschneidplatten

Beim Feindrehen wird das Ziel verfolgt, insbe-
sondere Form-, Maß- und Lagegenauigkeiten
sowie Oberflächengüten zu verbessern. Analog
dem Drehen allgemein werden durch das Fein-
drehen Außen- und Innenflächen sowie Plan-
und Formflächen bearbeitet. Kennzeichnend
für das Feindrehen ist die Anwendung hoher
Schnittgeschwindigkeiten, kleiner Vorschübe
und geringer Schnitttiefen.
Angeboten wird ein breites Programm an Klemmhaltern und Bohrstangen für die Fein-
bearbeitung im Innen- und Außenbereich und einem dazu passenden Sortiment an
Wendeschneidplatten. Es stehen für die Bearbeitungen sowohl Halter und Bohrstangen
mit Garant S-Schraubklemmsystem als auch ein modulares Werkzeugsystem mit werk-
zeugseitiger Trennstelle KM zur Verfügung. (vgl. Bild 9.24)
für Außenbearbeitung für Innenbearbeitung
Bild 9.24 KM-Micro-System
Drehen
Im Bereich der typischen kleinen Spanungsdicken h ist der Verlauf der Schnittkraft für die
Qualität der erzeugten Oberfläche von Bedeutung. Nimmt die Spanungsdicke h bei kon-
stantem Schneidkantenradius rn ab, wird ein Grenzwert, die sogenannte minimale Spa-
nungsdicke, erreicht. Ist die Spanungsdicke h kleiner als der Schneidkantenradius rn ist
der wirksame Spanwinkel γw nicht mehr der an der Schneide vorhandene Spanwinkel γ,
sondern ein vom Kreisbogen der Schneidkante gebildeter, stark negativer Winkel. In die-
sem Bereich steigt die Schnittkraft Fc stark an bzw. es erfolgt kein eigentliches Spanen,
sondern ein Quetschen des Werkstoffes (hohe Zerspanungstemperaturen und starke Ma-
terialverformung) mit dem Ergebnis einer schlechten Oberflächenqualität (vgl. Bild 9.25).
rn
1
h
rn
1
W
h
h
rn rn
h
Bild 9.25 Minimale Spanungsdicke

Der Vorschub übt auf die erreichbare Rautiefe der Werkstückoberfläche ebenfalls einen
wesentlichen Einfluss aus. Diese Zusammenhänge sind im Kapitel „Grundlagen“, be-
schrieben.
9 GARANT „5 in 1“ Dreh- und Bohrwerkzeug

Das GARANT „5 in 1“ Dreh- und Bohrwerkzeug ersetzt bis zu
5 ISO-Werkzeuge. Durch Einsparung von Werkzeugwechsel-
zeiten und von Werkzeug-Leerfahrten lassen sich Bearbei-
tungszeiten bis zu 30% reduzieren. Die Nebenschneide
ermöglicht das Anfasen mit 30°.
Folgende Operationen lassen sich mit diesem Werkzeug rea-
lisieren:
V Innenlängsdrehen
V Bohren ins Volle

gerader Bohrungsgrund, Bohrungsdurchmesser größer
als Ø D erzielbar, Vorsicht beim Bohren ins Volle tiefer Bild 9.26 5fach Power
1,5xD in weichen Baustählen und rostfreien Stählen (siehe mit GARANT „5 in 1“
auch Kapitel Bohren) Dreh- und Bohrwerkzeug
V Plandrehen
V Längsdrehen
V Senken/Fasen (nach DIN 74)
Es besteht keine Verwechslungsgefahr durch die neutrale Wendeschneidplatte für linke
und rechte Werkzeuge.
833
Drehen
10 Feinstdrehen mit wechselbaren Hartmetallstählen

(KOMET UniTurn)
Bild 9.27 Feinstdrehprogramme
Feinstdrehen mit KOMET UniTurn:

Ausführung:
V Exakte Fixierung und Positionierung der Bohrstangen in allen Richtungen
(axial ± 0,01 mmund Spitzenhöhe 0,01 mm).
V Interne Kühlmittelzufuhr durch den Klemmhalter, dadurch stabile Bohrstangen ohne
Bohrungen. Extrem steife Verbindung zwischen Bohrstange und Klemmhalter für
vibrationsfreies Arbeiten.
V Schnell und fehlerfrei zu bedienendes Klemmsystem (Excenterspannhebel muss nur
um 180° gedreht werden).
V Einfache Bedienung, da die axiale Position sowie die Spitzenhöhe der Bohrstange bei
einem Wechsel erhalten bleiben.
V Leichte Bedienung auch im ungünstigen Einbausituationen durch beidseitig ange-
brachten Spannmechanismus.
Verwendung:
V Ausspindeln (siehe auch Kapitel Bohren, Feinspindelköpfe)
V Ausdrehen, Fasen, Kopieren
V Einstechen
V Gewindedrehen (siehe Kapitel Gewinde)
Feinstdrehen mit GARANT Micro-Feindrehprogramm ab Ø 1 mm:
Ausführung:
Drehen
11 Problemlösungen für das Drehen

11.1 Problemlösungen für das Drehen
Störung Mögliche Ursachen

1 Abmessungen nicht konstant in der Toleranz Schlechte Kombination Schneidstoff / Spanbrecher
2 Abmessungen nicht konstant in der Toleranz Geringe Festigkeit von Werkstück und Werkzeug
3 Werkzeugüberhitzung führt zu Maßungenauigkeiten Ungeeignete Schnittbedingungen
und erhöhtem Verschleiß
4 Werkzeugüberhitzung führt zu Maßungenauigkeiten Ungeeignetes Werkzeug oder Schneidkantenform
und erhöhtem Verschleiß
5 Extremer Freiflächenverschleiß Ungünstiger Schneidstoff
6 Extremer Kolkverschleiß Ungünstiger Schneidstoff
7 Ausbröckelung der Schneidkante Vibration
8 Bruch der Schneidkante Ungünstige Schnittbedingungen und Schneidstoffsorte
9 Kammrissbildung an der Schneidkante Ungünstige Schnittbedingungen und Schneidstoffsorte
10 Verformung des Spitzenradius Ungünstige Schnittbedingungen und Werkstoffhärte
11 Fließspanbildung Ungeeignete Schnittbedingungen
12 Fließspanbildung Ungeeignete Schneidgeometrie
13 Aufbauschneide Ungeeignete Schnittbedingungen, Schneidstoff oder
Spanbrecher
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 Abhilfe
Härteren Schneidstoff wählen
Gegenüber Temperaturschwankungen unempfindli-
chere Schneidstoffsorte wählen
Schneidstoffsorte mit geringerem Reibwiderstand wählen
Vorschub verringern
Vorschub erhöhen
Schnitttiefe erhöhen
Keine wasserlösliche Kühlflüssigkeit verwenden
Kühlschmierstoffverwendung prüfen
Wendeplattenklassifizierung prüfen
Spanbrecherwahl prüfen
Freiwinkel erhöhen
Spitzenradius anpassen
Fase und Verrundung der Schneidkante verkleinern
Fase und Verrundung der Schneidkante vergrößern
Maschine höherer Leistung und Steifigkeit wählen
Tabelle 9.2 Störungen, Fehlerursachen und Fehlerbeseitigung beim Drehen
835
Drehen
11.2 Problemlösungen beim Nut- und Abstechdrehen
Störung
1 Schneidenbruch
3 Kolkverschleiß
4 Kammrissbildung
5 Ausbröckelung
6 Plastische Deformation
7 Aufbauschneide
1 2 3 4 5 6 7 8 Abhilfe
Vorschub erhöhen
Vorschub verringern
Kühlmittelmenge erhöhen
Kühlmittel verwenden
Kein Kühlmittel verwenden (bei Schnittunterbrechung)
Stabilität verbessern
Prüfen, ob Stechwerkzeug 90° zur Vorschubrichtung steht
Werkstückaufspannung prüfen
Tabelle 9.3 Störungen, Fehlerursachen und Fehlerbeseitigung beim Nut- und Abstechdrehen
Drehen
11.3 Problemlösungen beim Stechdrehen
Störung
1 Schneidenbruch
3 Kolkverschleiß
4 Plastische Verformung
5 Aufbauschneide
6 Spanbruchprobleme beim Längsdrehen
7 Spanbruchprobleme beim Stechen
8 Vibration
10 Durchmesser außerhalb der Toleranz
11 Abweichung an der Schulter
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 Abhilfe
Zäheren Sorte wählen
Stechplatte mit größeren Radius wählen
Stechplatte mit kleineren Radius wählen
Schmalere Platte mit kleinerem Radius wählen
Vorschub verringern
Vorschub unterbrechen
Schnitttiefe erhöhen
Kühlmittel einsetzen
Kein Kühlmittel verwenden
Stabilität von Werkzeug und/oder Werkstück erhöhen
Korrektur der Auslenkung (Deflektion) prüfen
Nach Beendigung des Einstechens Werkstück weiter bearbeiten mit ent-
sprechenden Ausgleichsfaktor
Schnittdaten konstant halten beim Drehen
Letzter Schnitt beim Plandrehen muss von außen zur Mitte erfolgen
Tabelle 9.4 Störungen, Fehlerursachen und Fehlerbeseitigung beim Stechdrehen
837
Drehen
12 Einsatz von GARANT-Drehwerkzeugen
12.1 VA-Drehen
100,00
Schruppen
70,00
42,50
20,00
R 4,00
Schlichten
20,00
15,00
38,00
78,00
Feinstschlichten
Anwendungsbeispiel:
Aufgabenstellung: Drehen einer Kontur
Werkstoff: X10CrNiMoTi1810 (1.4571)
Schruppen Schlichten Feinstschlichten
Klemmhalter PCLN Gr. 25 MTJNR Gr. 25
Wendeplatte CNMG – VG TNMG – VS TNMG – VF
HB7135 HB7120 CU7033
Schnittgeschwindigkeit vc 120 m/min 220 m/min 240 m/min
Vorschub f 0,5 mm/U 0,2 mm/U 0,07 mm/U
Schnitttiefe ap 5 mm 1 mm 0,5 mm
Kühlung Emulsion Emulsion Emulsion
Drehen
12.2 Stechdrehen
Anwendungsbeispiel:
Aufgabenstellung: Herstellen von Schmiernuteinstichen, 1,5 mm tief
Werkstoff: GG 25 (0.6025)
Werkzeug: Feinstkorn-Hartmetall-Einstechdrehmeißel – Micro

Auskraglänge 20 mm
Schneide: 2 mm breit

839
Drehen
12.3 Feindrehen
Anwendungsbeispiel:
Aufgabenstellung: Kopieren, Ausdrehen eines Profils
Bohrungsdurchmesser 20 mm
Werkstoff: GG25 (0.6025)
Werkzeug: Feinstkorn-Hartmetall-Kopiereinsatz für
GARANT Micro-Feindrehprogramm

Schnitttiefe ap = 0,05 mm
Drehen
13 Rändeln
Durch Rändelungen werden z.B. von Hand betätigte zylindrische Teile griffiger. Rändel
können als sogenannte Sichträndel oder aber nur zur Erhöhung der Festigkeit einer Ver-
bindung (vor allem im Spritzgussbereich) dienen.
Es können fast alle Werkstoffe durch Rändeln bearbeitet werden. Wichtige Faktoren ins-
besondere für das Rändeldrücken sind die Werkstofffestigkeit und die Dehngrenze
(Übergang von elastischer in plastische Verformung) des Werkstoffes. Je kleiner die Deh-
nung ist, desto schlechter ist der Werkstoff verformbar.
Die geeignetsten Rändelwerkstoffe sind:
V Alle Eisenwerkstoffe mit einer Festigkeit von max. 1700 N/mm2 und einer Dehnung
von mindestens 4–5%
V Buntmetalle
V Harthölzer
V Kunststoffe, die den Anforderungen der Dehnung und Zugfestigkeit entsprechen
13.1 Normung der Rändel und Rändelprofile

Rändel sind nach DIN 82 genormt.
So ist darin festgelegt, dass Rändel einen Spitzenwinkel α von 90° in Ausnahmefällen von
105° haben sollen (vgl. Bild 9.28).
a α Spitzenwinkel
t Teilung
t
d1 Enddurchmesser
d2 Drehdurchmesser
d1
d2
Bild 9.28 Rändel nach DIN 82
Die Teilungen sind ebenfalls genormt. In der Rändeltechnik kommen u.a. folgende ge-
normte Teilungen zum Einsatz:
Genormte Teilung t [mm] 0,5 0,6 0,8 1,0 1,2 1,6
841
Drehen
Folgende Rändelprofile am Werkstück sind nach DIN 82 genormt:
Rändelungen am Werkstück Rändelprofil Möglichkeiten

am Werkstück
Rändeln mit achsparallelen Riefen Rändelung/Knurling profile RAA
RAA
Einzelheit/Detail Werkstück
T Workpiece
A
Schnitt/Section Rändelrad/Knurlingroll AA
A-A
Rändel RAA/Knurl RAA
T
α
t
Werkstück Werkstück Werkstück

A Workpiece Workpiece
Workpiece
Rändelrad BL geschwenkt 30° Rändelrad BR geschwenkt 30°
Knurlingroll BL swivelled 30° Knurlingroll BR swivelled 30°
Linksrändeln Rändelung RBL/Knurling profile RBL

Schnitt/Section
B-B
RBL
Einzelheit/Detail
U
B
α
t
U Workpiece Workpiece
30°
Werkstück B Rändelrad BR Rändelrad AA geschwenkt 30°

Workpiece Knurlingroll BR Knurlingroll AA swivelled 30°
Rechtsrändeln Rändelung RBR/Knurling profile RBR

RBR
Einzelheit/Detail
V
C
V Schnitt/Section
C-C Werkstück Werkstück
30°
Workpiece Workpiece
Werkstück
Rändelrad BL Rändelrad AA geschwenkt 30°
t
Workpiece
α
C
Knurlingroll BL Knurlingroll AA swivelled 30°
Links-Rechtsrändeln, Spitzen erhöht Rändelung RGE/

Knurling profile RGE
Einzelheit/Detail RGE Werkstück
D-D Schnitt/Section
E-E Workpiece
Rändelrad GV/Knurlingroll GV
α
W Rändelrad BR Rändelrad AA geschwenkt 30°

t
E
W Knurlingroll BR Knurlingroll AA swivelled 30°
30°
30°
Rändelung RGE/
D D Knurling profile RGE
Werkstück
Workpiece E
Workpiece Workpiece
Rändelrad BL Rändelrad AA geschwenkt 30°
Knurlingroll BL Knurlingroll AA swivelled 30°
Tabelle 9.5 Genormte Rändelprofile – Fortsetzung nächste Seite
Drehen
Tabelle 9.5 Fortsetzung Genormte Rändelprofile

Rändelungen am Werkstück Rändelprofil Möglichkeiten
am Werkstück
Links-Rechtsrändeln, Spitzen vertieft
Einzelheit/Detail F-F Schnitt/Section
RGV Rändelung RGV/Knurling profile RGV
G-G
X
α
t
X G
30°
Werkstück
Workpiece
30°
Werkstück F F
Workpiece Rändelrad GE
G Knurlingroll GE
Kreuzrändeln
Spitzen erhöht Spitzen vertieft
RKE RKV
13.2 Auswahl des Rändelrad-Materials

Die Rändelräder-Produktpalette umfasst Rändelräder aus Pulvermetall (PM) und Hartme-
tall (HM). Jede dieser Produktgruppen hat ihre speziellen Merkmalseigenschaften und
Anwendungsvorteile.
Bei der Auswahl des Rändelrad-Materials sind immer vielzählige Variablen in die Entschei-
dung mit einzubeziehen. Neben dem zu bearbeitenden Material müssen beispielsweise
Schnittgeschwindigkeit und Vorschub, die Losgröße, der Maschinentyp, das eingesetzte
Rändelverfahren usw. berücksichtigt werden. Daher ist eine generelle Empfehlung nicht
abzugeben.
Als erste Richtlinie soll die in der nachfolgenden Tabelle aufgeführte Matrix dienen, an-
hand derer eine Vorauswahl getroffen werden kann. Für spezielle Anwendungsfälle wird
eine individuelle Beratung empfohlen
843
Drehen
Zu Losgröße (Fertigungsmenge) [Stück] Bemerkungen

bearbeitender
Bis von von von ab
Werkstoff
5.000 5.000 20.000 50.000 500.000
bis bis bis
20.000 50.000 500.000
Automaten- Bei gut bzw. mittel zu bearbeitenden
stahl Werkstoffen können Hartmetall-Rändelrä-
(2.0; 2.1) HM der zur Standzeitoptimierung verwendet
werden. Die Zähigkeit ist hierfür ausrei-
chend.
Bei schwer zu bearbeitenden Werkstoffen
ist die Verwendung von Hartmetall-Rän-
delrädern kritisch, da die Zähigkeit gering
ist und dadurch bei auftretenden Vibratio-
nen die Zähne ausbrechen können. Für
PM (gefräst) diese Werkstoffe werden Rändelräder aus
Pulvermetall empfohlen. Durch eine
Beschichtung bzw. einer Oberflächenhär-
tung (Tenifer Nachbehandlung) kann die
Standzeit weiter verbessert werden.
Rostfreier Stahl Bei rostfreien Stählen ist die Verwendung
(13.0 - 13.3) von Hartmetall-Rändelrädern kritisch, da
die Zähigkeit gering ist und dadurch die
PM (gefräst) Zähne ausbrechen können. Die Standzeit
kann durch eine Oberflächenhärtung
(Tenifer Nachbehandlung) bzw. Beschich-
tung weiter verbessert werden.
Messing Bei Messing ist die Verwendung von Hart-
(18.1; 18.2) metall-Rändelrädern erst bei sehr großen
PM (gefräst) Stückzahlen empfehlenswert, da die
HM Standzeit von PM-Rändelrädern bereits
sehr hoch ist.
Aluminium Bei Aluminium sollten, wegen der Nei-
(17.0 - 17.2) gung zur Adhäsion (Anhaftung), Rändel-
räder in geschliffener Ausführung ver-
wendet werden. Der Werkstoff kann so an
PM (geschliffen) HM den Flanken besser abgleiten. Bei Alumi-
nium ist die Verwendung von Hartmetall
erst bei sehr großen Stückzahlen empfeh-
lenswert, da die Standzeit von Pulver-
metall-Rändelrädern sehr hoch ist.
Tabelle 9.6 Richtwerte für die Rändelrad-Werkstoffauswahl
Drehen
13.3 Rändelverfahren
In der Rändeltechnik werden zwei Verfahren unterschieden:
V das Rändelformen (Rändeldrücken) als spanloses Verfahren, d.h. es findet eine Umfor-
mung des Materials statt und
V das Rändelfräsen als spanabhebendes Verfahren, wo eine Zerspanung des Materials
stattfindet.
Nachfolgend sind beide Verfahren im Überblick dargestellt.
Bild 9.29 Rändelverfahren
845
Drehen
Rändelformen Rändelfräsen
Anwendung V Bearbeitung von kaltumformba- V Bearbeitung von fast allen Werk-
ren Werkstoffen stoffen möglich
V Rändelformen an dünnwandigen V Dünnwandige Werkstücke
Werkstücken ist problematisch lassen sich bearbeiten
V Breiter Anwendungsbereich: V Begrenzter Anwendungsbereich:
– Alle Rändelformen und Rän- – Nur Rändelprofile RAA und RGE
delprofile können hergestellt sind herstellbar
werden – Bearbeitet werden können aus-
– Für Stirn- und Innenrändelung schließlich zylindrische Werk-
geeignet stücke in axialer Bearbeitungs-
– Rändelung bis zum Bund richtung
möglich V Zum Ansetzen des Werkzeuges im
– Werkzeug kann an jeder Stelle mittleren Bereich des Werkstückes
des Werkstücks angesetzt ist ein Einstich erforderlich
werden
Eigenschaften V Durch Werkstoffverdrängung wird V Keine erhebliche Veränderung
der Außendurchmesser des Werk- des Außendurchmessers vom
stückes vergrößert Werkstück
V Die Oberfläche wird verdichtet V Geringe Oberflächenverdichtung
V Höhere Maschinenbelastung als V Hohe Präzision und Oberflächen-
beim Rändelfräsen güte des Rändels
V Geringere Maschinenbelastung als
beim Rändelformen
Handhabung V Vorbereitung des Werkstückes V Präzise Werkzeugeinstellung und
generell nicht erforderlich Feinjustierung erforderlich
V Sehr einfache Handhabung des V Präzise Vorbereitung des Werk-
Werkzeuges stückes erforderlich
Tabelle 9.7 Eigenschaften der Rändelverfahren
Drehen
13.3.1 Rändelformen (Rändeldrücken)

Beim spanlosen Rändeln (Rändeldrücken) drückt sich ein
auf der Oberfläche des Werkstückes abwälzendes, mit ei-
nem bestimmten Rändelprofil versehenes Werkzeug (Rän-
delrad) in die Oberfläche des Werkstückes ein. Dabei er-
folgt eine Kaltverformung in der Oberfläche des
Werkstückes. Bei dieser Umformung fließt der Werkstoff
nach außen und der Durchmesser des Werkstückes vergrö-
ßert sich demzufolge.
Bild 9.30 Rändeldrücken
Als Erfahrungswert für größere Ausgangsdurchmesser sind Durchmesservergrößerun-

gen um ca. 40% der eingesetzten Rändelteilung anzusehen. Berechnen lässt sich der An-
fangsdurchmesser nach folgender Formel:
d2 Anfangsdurchmesser (Drehdurchmesser) [mm]
d2 = d1 – ( X ⋅ t ) d1 Enddurchmesser [mm]
X Wert aus Tabelle 9.8 (Gl. 9.15)
t Teilung
Rändelform ** Wert X
Achsparallel, Form AA 0,5
Linksrändel, Form BL 0,5
Rechtsrändel, Form BR 0,5
Kreuzrändel, Spitzen erhöht, Form KE 0,67
Kreuzrändel, Spitzen vertieft, Form KV 0,33
Links-Rechtsrändel, Spitzen erhöht, Form GE 0,67
Links-Rechtsrändel, Spitzen vertieft, Form GV 0,33
** vgl. auch Abschnitt Rändelprofile
Tabelle 9.8 Vergrößerung des Werkstückdurchmessers in Abhängigkeit von der Teilung
847
Drehen
Einsatzmöglichkeiten des Rändeldrückens:

V Wenn die entstehenden Kräfte für Maschine und Werkstück keine Rolle spielen,
V Als preisgünstige Alternative zum Rändelfräsen
Die Vorteile einer Umformung sind:
V Der Faserverlauf wird nicht unterbrochen. Dadurch sinkt die Kerbempfindlichkeit und
steigt die Dauerfestigkeit.
V Die Festigkeit des Werkstoffes nimmt entsprechend der auftretenden Kaltverfes-
tigung erheblich zu; die Dehnung nimmt ab.
V Es entsteht ein hoher Verschleißwiderstand durch Verfestigung und eine saubere
blanke Oberfläche.
Die Nachteile beim Rändeldrücken sind:
V Der Durchmesser vergrößert sich. Der Enddurchmesser muss berechnet werden. (vgl.
Tabelle 9.23)
V Es ist ein größerer Kraftaufwand erforderlich als beim Rändelfräsen. Die Maschinen-
und Werkstückbelastung steigt.
V Ist das Rändelrad an einer Stelle mehr als 2 bis 3 Umdrehungen im Eingriff besteht die
Gefahr des „Abblätterns“ der Werkstoffoberfläche aufgrund von Werkstoffermüdung.
V Nicht für dünnwandige Werkstücke wegen der Gefahr der Verformung durch hohe
Kräfte geeignet.
Bearbeitungsparameter:
V Die Richtwerte der Bearbeitungsparameter sind der Tabelle 9.23 zu entnehmen.
V Die Zustellung mit dem Quersupport erfolgt bis am Werkstück eine scharf ausgepräg-
te Rändelung erscheint. Bei Längsrändelungen wird erst jetzt der Vorschub einge-
drückt.
V Zur Kühlung und Schmierung hat sich Bohremulsion sehr gut bewährt. Es ist aber auf
reichlichen Emulsionsfluss zu achten.
Rändelwerkzeuge mit einem Rändelrad eignen sich für Einstich-Rändelungen mit ver-
schiedenen Rändelprofilen (vgl. auch Tabelle 9.5). Längsrändelungen sind ausschließlich
mit Rändelrädern der Form AA möglich. Die Einstich-Rändelung wird immer so lang wie
die Arbeitsfläche des Rändelrades breit ist. Das Werkzeug wird dabei 90° zum Werkstück
eingespannt, beim Längsdrehen dagegen wird das Werkzeug 88° zum Werkstück einge-
spannt. Die verbleibenden 2° Freiwinkel zur Vorderkante des Rändelrades verhindern ei-
nen Materialstau bei der Längsbewegung des Rändelwerkzeuges.
Rändelwerkzeuge mit zwei Rändelrollen ermöglichen Einstich-Rändelungen mit ver-
schiedenen Profilen. Längsrändelungen sind dagegen nur mit Rändelrädern der Form AA
(achsparallele Rändelung) sowie der Formen BL + BR (Links-Rechts-Rändelung) möglich.
Die Spirale von 30° oder 45° an den Rändelrädern bestimmt auch die Spirale auf dem
Werkstück (30° oder 45°). Wiederum gilt die Einstellung der Rändelwerkzeuge für Ein-
stich-Rändelung 90° und für Längsrändelung 88° zum Werkstück.
Drehen
13.3.2 Rändelfräsen
Rändelfräsen ist das unter Vorschub schabende Profilieren
eines sich drehenden, mit scharfkantigen Zähnen verse-
henen Werkzeuges (Rändelrad). Beim Rändelfräsen ent-
steht keine Kaltverfestigung. Die Späne werden durch Ab-
wälzen vom Grund zu den Zahnspitzen hin abgetragen
(geschabt).
Bild 9.31 Rändelfräswerkzeug mit zwei Rändelrädern
Vorteile des Rändelfräsens sind:
V Für dünnwandige Werkstoffe (wie Rohre) geeignet, da die auftretenden Kräfte
wesentlich geringer als bei der Umformung sind,
V Geringere Werkzeug- und Maschinenbelastung,
V Keine Durchmesservergrößerung durch Bearbeitung,
V Sehr hohe Oberflächengüte
Nachteile des Rändelfräsens sind:
V Der Faserverlauf des Werkstückes wird unterbrochen (Kerbwirkung).
V Kostenintensiv.
Bearbeitungsparameter:
V Das Werkstück sollte mit einer Fase versehen sein (30 bis 45°). Die Größe der Fase sollte
mindestens der Teilung entsprechen.
V Die Richtwerte für die Bearbeitungsparameter sind der Tabelle 9.24 zu entnehmen.
V Die Kühlschmierung ist dringend erforderlich. Zur Kühlung und Schmierung haben
sich Bohremulsion oder dünnflüssige Schneidöle bewährt. Es ist aber auf reichlichen
Emulsionsfluss zu achten.
Rändelfräswerkzeuge mit einer Rändelrolle eignen sich ausschließlich für achsparallel
Rändelungen (RAA). Verwendet wird immer eine Rändelfräsrolle BL 30° für linke Werkzeu-
ge oder eine Rändelfräsrolle BR 30° für rechte Werkzeuge. Jedes Werkzeug kann am Kopf
entsprechend justiert werden. Diese Werkzeuge sind grundsätzlich rechtwinklig zum
Werkstück einzuspannen. Für die Einstellung der genauen Spitzenhöhe haben die Werk-
zeuge entweder seitlich am Kopf Markierungspunkte oder bei Werkzeugen für CNC-Ma-
schinen ist die Schaftoberkante die Bezugskante für die Spitzenhöhe.
Mit Rändelfräswerkzeugen mit zwei Rändelrollen sind Links-Rechts-Rändelungen
(RGE) mit 30° und mit 45° Spirale möglich. Für Rändelungen RGE 30° werden zwei Rän-
delfräsrollen AA in das Werkzeug eingesetzt. Für RGE 45°-Rändelungen ist ein Rändelfräs-
rad BR 15° und ein Rändelfräsrad BL 15° auf dem Rändelträger anzubringen (vgl. auch
Tabelle 9.5). Die Werkzeuge sind mit einer Einstellskala für den Werkstückdurchmesser
versehen. Nach dem Einstellen des Werkstückdurchmessers muss das Werkzeug auf die
genaue Spitzenhöhe gebracht werden. Bevor der eigentliche Fräsvorgang beginnen
kann, ist das Werkzeug gegen das Werkstück zu führen und zu prüfen ob beide Rändel-
fräsrollen gleichzeitig in Eingriff kommen. Beim Rändelfräsen werden die Rändelfräsrol-
len mit ca. 1/3 der Rändelfräsrollenbreite am Werkstück zugestellt bis die Rändelung voll
und scharf erscheint. Dies ist im Allgemeinen der Fall, wenn 70% der jeweiligen Rändel-
teilung zugestellt wird. Danach ist der Vorschub einzurücken.
849
Drehen
13.4 Bedienungsanleitungen für Rändelfräswerkzeuge

Rändelfräswerkzeug 290222 – für Rändelfräsräder 290261-290281
Bild 9.32 Bedienungsanleitung für Rändelfräswerkzeug 290222
Drehen
Bild 9.32 Fortsetzung Bedienungsanleitung für Rändelfräswerkzeug 290222
851
Drehen
Drehen
853
Drehen
Drehen
Rändelfräswerkzeug 290242 – für Rändelräder 290261–290281
Bild 9.33 Bedienungsanleitung für Rändelfräswerkzeug 290242
855
Drehen
Drehen
857
Drehen
Drehen
859
Drehen
13.5 Bedienungsanleitung für Rändelwerkzeug mit ClickPin
Nr. 290115; 290140
zeus ClickPin®:
Mit Sicherheit schneller wechseln!

Das neue ClickPin®-System von Hommel + Keller macht beim Wechseln von Rändelrädern
Schluss mit den Nachteilen herkömmlicher Gewindestifte mit Innensechskant.
--> Kein Ausbrechen durch Überdrehen wie bei herkömmlichen Innensechskant
--> Kein Lockern oder Herausfallen bei Stoß, Schlag oder Vibration
--> Deutlich schnellere Arretierung und Positionierung des Rändelrades
HM-Laufstift über den Druckpunkt des Schneller Wechsel des Rändelrades. Fixieren des neuen Rändelrades durch
Federdruckstückes herausdrücken. Einschub des Laufstiftes mit Hohlkerbe.
Federdruckstück rastet in die vorbe-
stimmte Position des Laufstiftes ein.
Drehen
14 Einsatzrichtwerte für das Drehen und Rändeln
Handhabung der Richtwerttabellen am Beispiel Außendrehen
Schlichtdrehen, Durchmesser D = 60 mm, Werkstoff Ck 60
Vorgehen:
1. Auswahl des Werkzeuges aus dem Hauptkatalog Klemmdrehhalter 256100
Wendeplatte: CNM.1204
2. Auswahl der Werkstoffmaterialgruppe (Kapitel „Werkstoffe, Abschn. 1) Wst.-Gr. 8.2
3.2 Auswahl der Spanbrechergeometrie VS
Schnittgeschwindigkeit -Bereich Startwert vc = 150 –200 m/min

Vorschub-Bereich Startwert f = 0,1 –0,35 mm/U
Schnitttiefe-Bereich Startwert ap = 0,5–2 mm
861
kapitel_09_tabellen_862-933.fm Seite 862 Donnerstag, 8. September 2011 11:34 11
Drehen
Tabelle 9.9 ISO Drehen 0°

Feinstschlichten
ap = 0,25–0,75 mm
Werkstoff- Werkstoff- Festig- Schneidstoff/Spanbrecher
gruppe bezeichnung keit HPC710 CU7033
SF VF
Schnittgeschwindigkeit vc [m/min] gültig für
Vorschub f [mm/U] Vorschub f [mm/U]
[N/mm2] 0,1 0,15 0,2 0,1 0,15 0,2
1.0 allg. Baustähle < 500 330 300 270 260 240 220
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 300 270 250 240 220 200
2.0 Automatenstähle < 850 300 270 250 240 220 200
2.1 Automatenstähle 850 – 1000 280 260 240 220 210 200
3.0 unleg. Vergütungsst. <700 270 250 230 230 220 200
3.1 unleg. Vergütungsst. 700 – 850 250 230 210 220 210 190
4.0 leg. Vergütungsst. 850 – 1000 230 210 200 200 180 170
5.0 unleg. Einsatzstähle <750 280 260 240 240 220 200
6.0 leg. Einsatzstähle <1000 270 250 230 200 180 170
6.1 leg. Einsatzstähle >1000 250 230 210 180 170 160
7.0 Nitrierstähle <1000 180 170 160 160 150 140
7.1 Nitrierstähle >1000 160 150 140 140 130 120
8.0 Werkzeugstähle < 850 230 210 190 190 170 160
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 200 190 170 180 160 150
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 180 170 160 170 150 140
9.0 Schnellarbeitsst. 830 – 1200 180 170 160 140 130 120
10.0 gehärtete Stähle 45–55 HRC – – – – – –
11.0 verschleißf. Konstr.-St. 1350 180 170 160 150 130 120
12.0 Federstähle <1500 180 170 160 150 130 120
13.0 rostfr. St. -geschwefelt < 700 – – – 140 130 120
13.1 rostfr. St.-austenitisch < 700 – – – 130 120 110
13.2 rostfr. St. -austenitisch < 850 – – – 120 110 100
13.3 rostfr. St. -martensitisch < 1100 – – – 110 100 90
Drehen
863
Drehen
Tabelle 9.10 GARANT ISO Drehen 0°

Schlichten
ap = 0,3–2 mm
Werk- Werkstoff- Festig- Schneidstoff/Spanbrecher
stoff- bezeichnung keit HPC710 HB7025 HB7035 CB7035
gruppe
SS
Vorschub f [mm/U] Vorschub f [mm/U] Vorschub f [mm/U] Vorschub f [mm/U]
[N/mm2] 0,1 0,25 0,4 0,1 0,25 0,4 0,1 0,25 0,4 0,1 0,25 0,4
1.0 allg. Baustähle < 500 330 270 250 260 240 220 240 220 200 300 260 220
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 270 240 220 240 220 200 220 200 180 270 230 200
2.0 Automatenstähle < 850 270 240 220 240 220 200 220 200 180 270 230 200
2.1 Automatenstähle 850 – 1000 250 230 210 220 200 180 200 180 160 250 220 190
3.0 unleg. Vergütungsst. <700 270 240 210 240 220 190 220 200 170 270 230 190
3.1 unleg. Vergütungsst. 700 – 850 250 230 200 220 200 170 200 180 150 250 220 180
4.0 leg. Vergütungsst. 850 – 1000 220 200 180 200 170 140 180 160 130 220 190 160
5.0 unleg. Einsatzstähle <750 250 230 210 220 200 180 200 180 160 250 220 190
6.0 leg. Einsatzstähle <1000 230 210 190 210 180 150 190 170 140 230 200 170
6.1 leg. Einsatzstähle >1000 220 200 180 200 170 140 180 160 130 220 190 160
7.0 Nitrierstähle <1000 – – – – – – – – – – – –
7.1 Nitrierstähle >1000 – – – – – – – – – – – –
8.0 Werkzeugstähle < 850 220 200 180 200 170 140 180 160 130 220 190 160
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 210 190 170 200 160 130 170 150 120 210 180 150
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 180 170 140 180 160 130 160 140 120 190 160 130
9.0 Schnellarbeitsst. 830 – 1200 170 150 120 160 140 110 150 120 100 170 140 110
10.0 gehärtete Stähle 45–55 HRC – – – – – – – – – – – –
11.0 verschleißf. Konstr.-St. 1350 170 150 120 160 140 110 150 120 100 170 140 110
12.0 Federstähle <1500 170 150 120 160 140 110 150 120 100 170 140 110
13.0 rostfr. St. -geschwefelt < 700 – – – – – – – – – – – –
13.1 rostfr. St.-austenitisch < 700 – – – – – – – – – – – –
13.2 rostfr. St. -austenitisch < 850 – – – – – – – – – – – –
13.3 rostfr. St. -martensitisch < 1100 – – – – – – – – – – – –
14.0 Sonderlegierungen <1200 – – – – – – – – – – – –
16.0 Titan, Titanlegierungen < 850 – – – – – – – – – – – –
16.1 Titan, Titanlegierungen 850 – 1200 – – – – – – – – – – – –
Drehen
ap = 0,5–4 mm ap = 1–4 mm ap = 0,5–2 mm

Schneidstoff/Spanbrecher
HB7120 HB7135 HPC7135 HB7110
VS V4S TIS
Schnittgeschwindigkeit vc [m/min] gültig für Schnittgeschwindigkeit vc [m/min] gültig für
0,15 0,3 0,5 0,15 0,3 0,5 0,1 0,25 0,4 0,1 0,25 0,4
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
180 150 120 130 110 90 – – – – – –
160 130 100 120 100 80 – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
200 170 140 160 120 90 210 200 160 – – –
190 160 130 150 110 90 180 170 140 – – –
180 150 120 130 110 80 145 135 110 – – –
160 130 100 120 100 70 120 110 85 – – –
140 120 90 100 80 60 – – – – – –
– – – – – – – – – 70 – –
– – – – – – – – – 60 – –
865
Drehen

Mittlere Bearbeitung
ap = 0,5–4 mm
stoff- bezeichnung keit HPC710 HU7020 HB7025 HB7035
gruppe
SM
[N/mm2] 0,2 0,35 0,5 0,2 0,35 0,5 0,2 0,35 0,5 0,2 0,35 0,5
1.0 allg. Baustähle < 500 280 250 220 160 140 120 260 230 200 240 210 180
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 260 240 210 150 130 110 250 220 190 220 190 160
7.0 Nitrierstähle <1000 – – – – – – – – – – – –
7.1 Nitrierstähle >1000 – – – – – – – – – – – –
8.0 Werkzeugstähle < 850 230 210 180 120 100 80 220 190 160 190 160 130
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 200 180 150 95 75 65 190 160 130 160 130 110
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 180 160 130 90 70 60 170 150 110 160 140 100
12.0 Federstähle <1500 160 140 110 80 60 50 155 130 100 140 110 90
13.0 rostfr. St. -geschwefelt < 700 – – – – – – – – – – – –
13.1 rostfr. St.-austenitisch < 700 – – – – – – – – – – – –
13.2 rostfr. St. -austenitisch < 850 – – – – – – – – – – – –
13.3 rostfr. St. -martensitisch < 1100 – – – – – – – – – – – –
14.0 Sonderlegierungen <1200 – – – – – – – – – – – –
15.0 Gusseisen < 180 HB – – – – – – – – – – – –
15.1 Gusseisen > 180 HB – – – – – – – – – – – –
15.2 Gusseisen (GGG, GT) > 180 HB – – – – – – – – – – – –
15.3 Gusseisen (GGG, GT) > 260 HB – – – – – – – – – – – –
16.0 Titan, Titanlegierungen < 850 – – – – – – – – – – – –
16.1 Titan, Titanlegierungen 850 – 1200 – – – – – – – – – – – –
Drehen
UNI VM V4M TIM GM
ap = 1–4 mm ap = 0,5–4 mm ap = 1–5 mm ap = 1–4 mm ap = 1,5–5 mm

HB7035 HB7120 HB7135 HPC7135 HB7110 HPC705
UNI VM V4M TIM GM
Vorschub f [mm/U] Vorschub f [mm/U] Vorschub f [mm/U] Vorschub f [mm/U] Vorschub f [mm/U] Vorschub f [mm/U]
0,2 0,35 0,5 0,2 0,35 0,5 0,2 0,35 0,5 0,1 0,25 0,4 0,1 0,25 0,4 0,25 0,5 0,6
230 200 170 – – – – – – – – – – – – – – –
210 180 150 – – – – – – – – – – – – – – –
210 180 150 – – – – – – – – – – – – – – –
200 170 140 – – – – – – – – – – – – – – –
190 160 130 – – – – – – – – – – – – – – –
180 150 120 – – – – – – – – – – – – – – –
170 140 110 – – – – – – – – – – – – – – –
160 130 100 – – – – – – – – – – – – – – –
150 120 100 – – – – – – – – – – – – – – –
200 170 140 – – – – – – – – – – – – – – –
190 160 130 – – – – – – – – – – – – – – –
180 150 120 – – – – – – – – – – – – – – –
– – – 160 150 130 140 120 100 – – – – – – – – –
– – – 140 130 110 120 100 80 – – – – – – – – –
180 150 120 – – – – – – – – – – – – – – –
150 120 100 – – – – – – – – – – – – – – –
150 130 100 – – – – – – – – – – – – – – –
130 110 90 – – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – – – – –
150 130 100 – – – – – – – – – – – – – – –
130 100 90 – – – – – – – – – – – – – – –
130 100 90 – – – – – – – – – – – – – – –
130 100 75 180 160 130 140 110 80 210 200 160 – – – – – –
125 90 70 170 150 120 135 100 75 180 170 140 – – – – – –
120 85 60 160 140 110 130 90 65 145 135 110 – – – – – –
110 80 55 150 130 100 120 85 60 120 110 85 – – – – – –
– – – 130 110 80 95 75 55 – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – – 300 270 240
– – – – – – – – – – – – – – – 250 230 210
– – – – – – – – – – – – – – – 270 240 210
– – – – – – – – – – – – – – – 230 200 180
– – – – – – – – – – – – 70 60 – – – –
– – – – – – – – – – – – 60 50 – – – –
867
Drehen

Schruppen
ap = 1,5–6 mm
stoff- bezeichnung keit HPC710 HB7025 HB7035
gruppe
SG /VG
Vorschub f [mm/U] Vorschub f [mm/U] Vorschub f [mm/U]
[N/mm2] 0,25 0,4 0,6 0,25 0,4 0,6 0,25 0,4 0,6
1.0 allg. Baustähle < 500 260 230 210 240 210 190 210 180 160
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 240 210 190 220 190 170 190 160 145
2.0 Automatenstähle < 850 240 210 190 220 190 170 190 160 145
2.1 Automatenstähle 850 – 1000 220 190 170 200 170 150 180 150 135
3.0 unleg. Vergütungsst. <700 210 180 160 180 150 130 170 140 130
3.1 unleg. Vergütungsst. 700 – 850 200 170 150 180 150 130 160 130 120
4.0 leg. Vergütungsst. 850 – 1000 180 150 135 170 135 115 140 115 105
5.0 unleg. Einsatzstähle <750 200 170 150 180 150 130 160 130 120
6.0 leg. Einsatzstähle <1000 190 160 140 170 140 120 150 120 110
6.1 leg. Einsatzstähle >1000 180 150 135 170 135 115 140 115 105
7.0 Nitrierstähle <1000 – – – – – – – – –
7.1 Nitrierstähle >1000 – – – – – – – – –
8.0 Werkzeugstähle < 850 200 180 150 190 160 130 160 130 105
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 170 150 120 160 130 105 135 115 100
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 150 130 105 140 120 100 130 110 95
9.0 Schnellarbeitsst. 830 – 1200 130 115 100 120 110 95 110 105 85
11.0 verschleißf. Konstr.-St. 1350 160 130 100 140 125 95 120 115 90
12.0 Federstähle <1500 130 110 85 125 105 80 105 95 70
13.0 rostfr. St. -geschwefelt < 700 – – – – – – – – –
13.1 rostfr. St.-austenitisch < 700 – – – – – – – – –
13.2 rostfr. St. -austenitisch < 850 – – – – – – – – –
13.3 rostfr. St. -martensitisch < 1100 – – – – – – – – –
14.0 Sonderlegierungen <1200 – – – – – – – – –
Drehen
HB7120 HB7135 HPC7135
SG /VG
0,25 0,4 0,6 0,25 0,4 0,6 0,25 0,4 0,6
– – – – – – – – –
– – – – – – – – –
– – – – – – – – –
– – – – – – – – –
– – – – – – – – –
– – – – – – – – –
– – – – – – – – –
– – – – – – – – –
– – – – – – – – –
– – – – – – – – –
– – – – – – – – –
– – – – – – – – –
150 140 120 130 110 90 – – –
130 120 100 110 90 70 – – –
– – – – – – – – –
– – – – – – – – –
– – – – – – – – –
– – – – – – – – –
– – – – – – – – –
– – – – – – – – –
– – – – – – – – –
– – – – – – – – –
– – – – – – – – –
– – – – – – – – –
160 130 100 110 85 75 210 200 160
140 120 95 110 90 70 180 170 140
130 105 90 100 85 65 145 135 110
125 100 85 95 80 60 120 110 85
120 100 75 90 70 50 – – –
869
kapitel_09_tabellen_862-933.fm Seite 870 Freitag, 30. September 2011 9:58 09
Drehen

Schwerzerspanung
ap = 2–10 mm
Werkstoff- Werkstoff- Festigkeit Schneidstoff/Spanbrecher
gruppe bezeichnung HPC710 HB7025
SR
[N/mm2] 0,4 0,8 1,2 0,4 0,8 1,2
1.0 allg. Baustähle < 500 240 210 190 210 180 160
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 220 190 170 190 160 145
7.0 Nitrierstähle <1000 140 130 110 130 110 90
7.1 Nitrierstähle >1000 130 120 100 110 90 70
8.0 Werkzeugstähle < 850 190 160 120 160 130 105
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 160 130 105 135 115 100
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 140 120 100 130 110 95
12.0 Federstähle <1500 125 105 80 105 95 70
13.0 rostfr. St. -geschwefelt < 700 – – – – – –
Drehen

KNUX
ap = 2–6 mm
stoff- bezeichnung keit HPC710 HB7025
gruppe
R1/L1 R2/L2 R/L
[N/mm2] 0,3 0,45 0,6 0,4 0,55 0,7 0,25 0,4 0,5
1.0 allg. Baustähle < 500 260 230 200 240 210 180 240 200 190
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 250 220 190 220 190 160 200 180 170
7.0 Nitrierstähle <1000 160 150 130 140 120 100 180 140 130
7.1 Nitrierstähle >1000 140 130 110 120 100 80 160 120 110
8.0 Werkzeugstähle < 850 220 190 160 190 160 130 170 150 140
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 190 160 130 160 130 110 140 100 90
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 170 150 110 160 140 100 140 90 80
12.0 Federstähle <1500 155 130 100 140 110 90 180 130 120
13.0 rostfr. St. -geschwefelt < 700 – – – – – – – – –
13.1 rostfr. St.-austenitisch < 700 – – – – – – – – –
13.2 rostfr. St. -austenitisch < 850 – – – – – – – – –
13.3 rostfr. St. -martensitisch < 1100 – – – – – – – – –
871
Drehen

CBN
ap = 0,05–2 mm
gruppe bezeichnung keit CBN 710 CBN720 BB7210 BB7220
F
[N/mm2] 0,08 0,15 0,08 0,15 0,08 0,15 0,08 0,15
1.0 allg. Baustähle < 500 – – – – – – – –
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 – – – – – – – –
2.0 Automatenstähle < 850 – – – – – – – –
2.1 Automatenstähle 850 – 1000 – – – – – – – –
3.0 unleg. Vergütungsst. <700 – – – – – – – –
3.1 unleg. Vergütungsst. 700 – 850 – – – – – – – –
3.2 unleg. Vergütungsst. 850 – 1000 – – – – – – – –
4.0 leg. Vergütungsst. 850 – 1000 – – – – – – – –
4.1 leg. Vergütungsst. 1000 – 1200 – – – – – – – –
5.0 unleg. Einsatzstähle <750 – – – – – – – –
6.0 leg. Einsatzstähle <1000 – – – – – – – –
6.1 leg. Einsatzstähle >1000 – – – – – – – –
7.0 Nitrierstähle <1000 – – – – – – – –
7.1 Nitrierstähle >1000 – – – – – – – –
8.0 Werkzeugstähle < 850 – – – – – – – –
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 – – – – – – – –
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 – – – – – – – –
9.0 Schnellarbeitsst. 830 – 1200 – – – – – – – –
10.0 gehärtete Stähle 45–55 HRC 250 220 250 200 400 150 280 80
11.0 verschleißf. Konstr.-St. 1350 – – – – – – – –
11.1 verschleißf. Konstr.-St. 1800 – – – – – – – –
12.0 Federstähle <1500 – – – – – – – –
13.0 rostfr. St. -geschwefelt < 700 – – – – – – – –
13.1 rostfr. St.-austenitisch < 700 – – – – – – – –
13.2 rostfr. St. -austenitisch < 850 – – – – – – – –
13.3 rostfr. St. -martensitisch < 1100 – – – – – – – –
14.0 Sonderlegierungen <1200 – – – – – – – –
Drehen
ap = 0,1–0,3 mm
CBN 725 BB7220
G/T
0,1 0,2 0,1 0,2
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
220 170 240 120
220 120 240 100
150 100 200 60
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
873
Drehen
Tabelle 9.16 ISO Drehen 0°

Keramik
ap = 0,1–0,8 mm ap = 0,1–1 mm
stoff- bezeichnung keit KB7205 KU7410
gruppe
HART S
Vorschub f [mm/U]
[N/mm2] 0,05 0,1 0,15 0,2 0,3 0,5
1.0 allg. Baustähle < 500 – – – – – –
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 – – – – – –
2.0 Automatenstähle < 850 – – – – – –
2.1 Automatenstähle 850 – 1000 – – – – – –
3.0 unleg. Vergütungsst. <700 – – – – – –
3.1 unleg. Vergütungsst. 700 – 850 – – – – – –
4.0 leg. Vergütungsst. 850 – 1000 – – – – – –
5.0 unleg. Einsatzstähle <750 – – – – – –
6.0 leg. Einsatzstähle <1000 – – – – – –
6.1 leg. Einsatzstähle >1000 – – – – – –
7.0 Nitrierstähle <1000 – – – – – –
7.1 Nitrierstähle >1000 – – – – – –
8.0 Werkzeugstähle < 850 – – – – – –
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 – – – – – –
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 – – – – – –
9.0 Schnellarbeitsst. 830 – 1200 – – – – – –
10.0 gehärtete Stähle 45–55 HRC 400 250 160 – – –
11.0 verschleißf. Konstr.-St. 1350 – – – – – –
12.0 Federstähle <1500 – – – – – –
13.1 rostfr. St.-austenitisch < 700 – – – – – –
13.2 rostfr. St. -austenitisch < 850 – – – – – –
13.3 rostfr. St. -martensitisch < 1100 – – – – – –
14.0 Sonderlegierungen <1200 – – – – – –
15.0 Gusseisen < 180 HB – – – – – –
15.1 Gusseisen > 180 HB 500 250 180 800 500 300
15.2 Gusseisen (GGG, GT) > 180 HB 500 250 180 500 300 200
15.3 Gusseisen (GGG, GT) > 260 HB – – – – – –
16.0 Titan, Titanlegierungen < 850 – – – – – –
16.1 Titan, Titanlegierungen 850 – 1200 – – – 300 200 100
Drehen
ap = 0,1–1 mm ap = 0,5–2,5 mm
KU7415 KU7205
S GG
0,3 0,4 0,5 0,1 0,15 0,2
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
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– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – 1200 800 400
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
500 300 200 – – –
875
Drehen
Tabelle 9.17 KYOCERA ISO Drehen 0°

Schlichten CN... ap = 0,3–1,0 f = 0,10–0,25
DN... ap = 0,3–1,0 f = 0,05–0,30
TN... ap = 0,3–1,0 f = 0,06–0,28
VN... ap = 0,3–0,8 f = 0,06–0,30

stoff- bezeichnung keit PV7025 CA5515 CA5525
gruppe
GP
[N/mm2] 0,05 0,17 0,3 0,05 0,17 0,3 0,05 0,17 0,3
1.0 allg. Baustähle < 500 520 380 270 480 360 220 450 340 210
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 440 320 230 410 310 190 380 290 180
7.0 Nitrierstähle <1000 350 260 180 320 260 150 300 260 140
7.1 Nitrierstähle >1000 330 240 170 330 230 170 330 220 170
8.0 Werkzeugstähle < 850 310 230 160 290 230 140 270 230 130
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 260 190 130 260 180 130 260 170 130
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 220 160 110 200 160 100 190 140 90
10.0 gehärtete Stähle 45–55 HRC – – – 100 80 50 – – –
11.0 verschleißf. Konstr.-St. 1350 – – – 190 140 90 180 130 80
12.0 Federstähle <1500 – – – 190 140 90 180 130 80
13.0 rostfr. St. -geschwefelt < 700 220 160 110 200 160 100 190 140 90
13.1 rostfr. St.-austenitisch < 700 220 160 110 200 160 100 190 140 90
13.2 rostfr. St. -austenitisch < 850 200 150 100 170 130 80 160 120 80
13.3 rostfr. St. -martensitisch < 1100 190 140 100 150 120 70 140 110 70
15.0 Gusseisen < 180 HB – – – – – – – – –
15.1 Gusseisen > 180 HB – – – – – – – – –
15.2 Gusseisen (GGG, GT) > 180 HB – – – 170 130 80 – – –
Drehen
CN... ap = 0,3–2,0 f = 0,08–0,25

DN... ap = 0,3–2,0 f = 0,08–0,25
SN... ap = 0,5–2,0 f = 0,05–0,20
TN... ap = 0,3–2,0 f = 0,07–0,25
VN... ap = 0,5–1,5 f = 0,05–0,18
WN... ap = 0,3–2,0 f = 0,08–0,25
CA6525 PR1125
MQ
0,05 0,15 0,25 0,05 0,15 0,25
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
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– – – – – –
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– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
220 150 80 160 120 70
220 150 80 160 120 70

180 120 60 130 100 60
170 110 60 – – –
90 60 30 – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
877
Drehen

Schlichten – CN... ap = 0,4–2,0 f = 0,13–0,30
Mittlere Bearbeitung DN... ap = 0,5–2,0 f = 0,07–0,30
SN... ap = 0,5–2,3 f = 0,10–0,30
TN... ap = 0,5–2,0 f = 0,13–0,30
VN... ap = 0,7–1,5 f = 0,08–0,30
WN... ap = 0,5–2,0 f = 0,08–0,30

gruppe
HQ
[N/mm2] 0,07 0,18 0,3 0,07 0,18 0,3 0,07 0,18 0,3
1.0 allg. Baustähle < 500 490 350 250 450 340 210 420 310 200
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 420 300 220 380 290 180 360 260 170
7.0 Nitrierstähle <1000 330 240 170 300 240 140 290 240 130
7.1 Nitrierstähle >1000 320 230 160 320 220 160 320 200 160
8.0 Werkzeugstähle < 850 300 210 150 270 210 130 260 210 120
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 250 180 130 250 170 130 250 150 130
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 210 150 110 190 140 90 180 130 80
12.0 Federstähle <1500 – – – 180 130 80 170 120 80
15.0 Gusseisen < 180 HB – – – – – – – – –
15.1 Gusseisen > 180 HB – – – – – – – – –
Drehen
CN... ap = 0,7–3,0 f = 0,15–0,50

DN... ap = 0,7–3,5 f = 0,15–0,50
WN...ap = 0,8–3,2 f = 0,15–0,50
CA5515 CA5525
CJ
0,15 0,3 0,5 0,15 0,3 0,5
450 340 210 420 310 200
380 290 180 360 260 170
380 290 180 360 260 170
350 260 170 330 240 150
350 260 170 330 240 150
320 240 150 300 220 140
300 230 140 290 210 130
300 230 140 290 210 130
290 220 140 270 200 130
320 240 150 300 220 140
300 230 140 290 210 130
290 220 140 270 200 130
300 240 140 290 240 130
320 220 160 320 200 160
270 210 130 260 210 120
250 170 130 250 150 130
190 140 90 180 130 80
190 140 90 180 130 80
100 70 50 – – –
– – – – – –
– – – – – –
180 130 80 170 120 80
160 120 80 150 110 70
180 130 80 170 120 80
190 140 90 180 130 80
190 140 90 180 130 80

160 120 80 150 110 70
140 110 70 140 100 60
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
160 120 80 – – –
140 110 70 – – –
879
Drehen
Tabelle 9.19 KYOCERA ISO Drehen 0° CN... ap = 1,0–7,0 f = 0,17–0,60

Mittlere Bearbeitung DN... ap = 1,0–4,0 f = 0,15–0,35
SN... ap = 1,0–4,0 f = 0,15–0,35
TN... ap = 1,0–4,5 f = 0,18–0,50
WN... ap = 1,0–3,8 f = 0,18–0,38
gruppe PS
[N/mm2] 0,15 0,25 0,6 0,15 0,25 0,6 0,15 0,25 0,6
1.0 allg. Baustähle < 500 490 350 250 450 340 210 420 310 200
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 420 300 220 380 290 180 360 260 170
7.0 Nitrierstähle <1000 330 240 170 300 240 140 290 240 130
7.1 Nitrierstähle >1000 320 230 160 320 220 160 320 200 160
8.0 Werkzeugstähle < 850 300 210 150 270 210 130 260 210 120
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 250 180 130 250 170 130 250 150 130
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 210 150 110 190 140 90 180 130 80
12.0 Federstähle <1500 – – – 180 130 80 170 120 80
15.0 Gusseisen < 180 HB – – – – – – – – –
15.1 Gusseisen > 180 HB – – – – – – – – –
16.0 Titan, Titanlegierungen <850 – – – – – – – – –
16.1 Titan, Titanlegierungen <850–1200 – – – – – – – – –
17.0 Al langsp.; Al-Knetleg.; Mg bis 350 – – – – – – – – –
17.1 Al-Leg., kurzspanend – – – – – – – – –
17.2 Al.- Gussleg. >10% Si – – – – – – – – –
18.0 Kupfer, niedriglegiert < 400 – – – – – – – – –
18.1 Messing, kurzspanend < 600 – – – – – – – – –
18.2 Messing, langspanend < 600 – – – – – – – – –
18.3 Bronze, kurzspanend < 600 – – – – – – – – –
18.4 Bronze, kurzspanend 650 – 850 – – – – – – – – –
18.5 Bronze, langspanend < 850 – – – – – – – – –
18.6 Bronze, langspanend 850 – 1200 – – – – – – – – –
19.0 Graphit – – – – – – – – –
Drehen
CN... ap = 0,7–4,0 f = 0,10–0,35 CN... ap = 1,0–5,0 f = 0,10–0,40

DN... ap = 0,7–4,0 f = 0,10–0,35 DN... ap = 1,0–5,0 f = 0,12–0,40
SN... ap = 0,8–4,0 f = 0,15–0,35 TN... ap = 1,0–5,0 f = 0,10–0,40
TN... ap = 0,8–4,0 f = 0,15–0,35 WN... ap = 1,0–5,0 f = 0,10–0,40
VN... ap = 0,5–2,5 f = 0,10–0,30
WN...ap = 0,8–4,0 f = 0,10–0,37

CA6525 PR1125 CA6525 PR1125
MS TK
Schnittgeschwindigkeit vc [m/min] gültig für Schnittgeschwindigkeit vc [m/min] gültig für
0,1 0,24 0,37 0,1 0,24 0,37 0,1 0,25 0,4 0,1 0,25 0,4
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
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– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
220 150 80 160 120 70 220 150 80 160 120 70
220 150 80 160 120 70 220 150 80 160 120 70
180 120 60 130 100 60 180 120 60 130 100 60
170 110 60 – – – 170 110 60 – – –
90 60 30 – – – 90 60 30 – – –
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
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– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
881
Drehen
CN... ap = 0,5–7,0 f = 0,05–0,45

CN19... ap = 2,0–8,0 f = 0,30–0,70
Tabelle 9.19 (Forts.) KYOCERA ISO Drehen 0°
DN... ap = 0,5–5,0 f = 0,05–0,40
Mittlere Bearbeitung SN... ap = 0,5–5,0 f = 0,07–0,45
TN... ap = 0,5–5,0 f = 0,05–0,45
VN... ap = 0,5–3,0 f = 0,05–0,35
WN... ap = 0,5–4,2 f = 0,06–0,50

gruppe bezeichnung keit CA4515
STD
Vorschub f [mm/U]
[N/mm2] 0,05 0,3 0,7
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 – – –
5.0 unleg. Einsatzstähle <750 – – –
6.0 leg. Einsatzstähle <1000 – – –
7.0 Nitrierstähle <1000 – – –
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 – – –
12.0 Federstähle <1500 – – –
14.0 Sonderlegierungen <1200 – – –
15.0 Gusseisen < 180 HB 360 260 170
15.1 Gusseisen > 180 HB 350 250 160
15.2 Gusseisen (GGG, GT) > 180 HB 300 220 140
16.0 Titan, Titanlegierungen <850 – – –
16.1 Titan, Titanlegierungen <850–1200 – – –
17.2 Al.- Gussleg. >10% Si – – –
19.0 Graphit – – –
Drehen
CN... ap = 1,0–5,0 f = 0,15–0,60 CN... ap = 1,0–5,0 f = 0,15–0,50 CN... ap = 1,0–4,0 f = 0,10–0,35

DN... ap = 1,5–6,0 f = 0,15–0,60 DN... ap = 1,5–5,0 f = 0,10–0,50 DN... ap = 0,8–3,5 f = 0,10–0,35
SN... ap = 1,2–5,5 f = 0,18–0,60 SN... ap = 1,0–5,0 f = 0,17–0,55 TN... ap = 1,0–4,0 f = 0,10–0,35
TN... ap = 1,2–5,5 f = 0,12–0,60 TN... ap = 1,0–5,0 f = 0,10–0,50 WN... ap = 1,0–4,0 f = 0,10–0,35
WN... ap = 1,2–5,5 f = 0,12–0,60 WN... ap = 1,0–5,0 f = 0,10–0,50

CA4515 CA4515 KW10
ZS GC AH
0,12 0,35 0,6 0,1 0,32 0,55 0,1 0,22 0,35
– – – – – – – – –
– – – – – – – – –
– – – – – – – – –
– – – – – – – – –
– – – – – – – – –
– – – – – – – – –
– – – – – – – – –
– – – – – – – – –
– – – – – – – – –
– – – – – – – – –
– – – – – – – – –
– – – – – – – – –
– – – – – – – – –
– – – – – – – – –
– – – – – – – – –
– – – – – – – – –
– – – – – – – – –
– – – – – – – – –
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– – – – – – – – –
– – – – – – – – –
– – – – – – – – –
– – – – – – – – –
– – – – – – – – –
– – – – – – – – –
360 260 170 360 260 170 170 100 70
350 250 160 350 250 160 130 80 50
300 220 140 300 220 140 – – –
240 180 110 240 180 110 – – –

– – – – – – 170 100 70
– – – – – – 100 60 40
– – – – – – 500 300 200
– – – – – – 500 300 200
– – – – – – 330 200 130
– – – – – – 380 230 150
– – – – – – 380 230 150
– – – – – – 380 230 150
– – – – – – 400 240 160
– – – – – – 380 230 150
– – – – – – 380 230 150
– – – – – – 380 230 150
– – – – – – 150 90 60
883
Drehen

Schruppen CN... ap = 1,0–8,0 f = 0,25–0,80
CN..19... ap = 2,0–10,0 f = 0,30–0,80
DN... ap = 1,0–5,0 f = 0,25–0,70
SN... ap = 1,0–10,0 f = 0,25–0,80
TN... ap = 1,0–7,0 f = 0,23–0,70

stoff- bezeichnung keit CA5515 CA5525
gruppe
PH
[N/mm2] 0,23 0,5 0,8 0,25 0,5 0,8
1.0 allg. Baustähle < 500 450 340 210 420 310 200
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 380 290 180 360 260 170
7.0 Nitrierstähle <1000 300 230 140 290 210 130
7.1 Nitrierstähle >1000 290 220 140 270 200 130
8.0 Werkzeugstähle < 850 270 200 130 260 190 120
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 220 170 110 210 150 100
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 190 140 90 180 130 80
12.0 Federstähle <1500 180 130 80 170 120 80
13.0 rostfr. St. -geschwefelt < 700 190 140 90 180 130 80
13.1 rostfr. St.-austenitisch < 700 190 140 90 180 130 80
13.2 rostfr. St. -austenitisch < 850 160 120 80 150 110 70
13.3 rostfr. St. -martensitisch < 1100 140 110 70 140 100 60
15.0 Gusseisen < 180 HB – – – – – –
15.1 Gusseisen > 180 HB – – – – – –
15.2 Gusseisen (GGG, GT) > 180 HB 160 120 80 – – –
Drehen
CN... ap = 1,0–8,0 f = 0,30–0,80

CN...19... ap = 3,0–11,0 f = 0,40–0,90
SN... ap = 1,0–11,0 f = 0,25–0,90
TN... ap = 0,8–8,0 f = 0,3–0,80
CA5515 CA5525
PX
0,25 0,55 0,9 0,25 0,55 0,9
450 340 210 420 310 200
380 290 180 360 260 170
380 290 180 360 260 170
350 260 170 330 240 150
350 260 170 330 240 150
320 240 150 300 220 140
300 230 140 290 210 130
300 230 140 290 210 130
290 220 140 270 200 130
320 240 150 300 220 140
300 230 140 290 210 130
290 220 140 270 200 130
300 230 140 290 210 130
290 220 140 270 200 130
270 200 130 260 190 120
220 170 110 210 150 100
190 140 90 180 130 80
190 140 90 180 130 80
100 70 50 – – –
– – – – – –
– – – – – –
180 130 80 170 120 80
160 120 80 150 110 70
180 130 80 170 120 80
190 140 90 180 130 80
190 140 90 180 130 80

160 120 80 150 110 70
140 110 70 140 100 60
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
160 120 80 – – –
140 110 70 – – –
885
Drehen
Tabelle 9.21 Stellram ISO Drehen 0° CN... ap = 0,5–3,5 f = 0,10–0,50

für Titan und hochwarmfeste Legierungen f = 0,20–0,50
Schlichten
DN... ap = 0,5–2,5 f = 0,10–0,45
SN.../WN... ap = 0,5–2,5 f = 0,10–0,50
TN... ap = 0,5–2,5 f = 0,10–0,40
VN... ap = 0,5–2,5 f = 0,10–0,40

gruppe bezeichnung keit SP0819
1B
Vorschub f [mm/U]
[N/mm2] 0,1 0,2 0,5
1.0 allg. Baustähle < 500 450 360 210
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 290 240 140
2.0 Automatenstähle < 850 290 240 140
2.1 Automatenstähle 850 – 1000 290 240 140
3.0 unleg. Vergütungsst. <700 450 360 210
3.1 unleg. Vergütungsst. 700 – 850 290 240 140
4.0 leg. Vergütungsst. 850 – 1000 270 220 130
5.0 unleg. Einsatzstähle <750 290 240 140
6.0 leg. Einsatzstähle <1000 240 200 120
6.1 leg. Einsatzstähle >1000 170 130 80
7.0 Nitrierstähle <1000 240 200 120
7.1 Nitrierstähle >1000 170 130 80
8.0 Werkzeugstähle < 850 290 240 140
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 270 220 130
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 – – –
9.0 Schnellarbeitsst. 830 – 1200 170 130 80
12.0 Federstähle <1500 – – –
13.0 rostfr. St. -geschwefelt < 700 310 250 140
13.1 rostfr. St.-austenitisch < 700 310 250 140
13.2 rostfr. St. -austenitisch < 850 280 230 140
13.3 rostfr. St. -martensitisch < 1100 320 260 150
14.0 Sonderlegierungen <1200 70 50 30
15.0 Gusseisen < 180 HB – – –
15.1 Gusseisen > 180 HB – – –
16.0 Titan, Titanlegierungn < 850 120 100 60
16.1 Titan, Titanlegierungn 850–1200 90 70 40
Drehen
CN... ap = 1,0–5,0 f = 0,20–0,50

DN.../WN... ap = 1,0–3,0 f = 0,20–0,50
VN... ap = 1,0–3,5 f = 0,15–0,40
SP0819
3F
Vorschub f [mm/U]
0,15 0,2 0,5
450 360 210
290 240 140
290 240 140
290 240 140
450 360 210
290 240 140
270 220 130
270 220 130
240 200 120
290 240 140
240 200 120
170 130 80
240 200 120
170 130 80
290 240 140
270 220 130
– – –
170 130 80
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
– – –
310 250 140

280 230 140
320 260 150
70 50 30
– – –
– – –
– – –
– – –
120 100 60
90 70 40
887
Drehen

DN../SN../TN../VN.../WN.. ap = 0,8–3,5 f = 0,15–0,45

gruppe bezeichnung keit NL37
2N
Vorschub f [mm/U]
[N/mm2] 0,15 0,25 0,45
1.0 allg. Baustähle < 500 420 320 160
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 280 210 100
6.1 leg. Einsatzstähle >1000 120 100 60
7.0 Nitrierstähle <1000 210 180 120
7.1 Nitrierstähle >1000 120 100 60
8.0 Werkzeugstähle < 850 280 210 100
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 250 190 90
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 – – –
11.0 verschleißf. Konstr.-St. 1350 70 60 50
12.0 Federstähle <1500 – – –
14.0 Sonderlegierungen <1200 – – –
15.0 Gusseisen < 180 HB 420 320 160
15.1 Gusseisen > 180 HB 350 260 120
16.1 Titan, Titanlegierungen 850–1200 – – –
Drehen
CN... ap = 1,0–5,5 f = 0,20–0,55

DN.../WN... ap = 1,0–3,5 f = 0,20–0,50
SN... ap = 1,0–3,5 f = 0,20–0,55
TN... ap = 1,0–3,5 f = 0,20–0,45
VN... ap = 1,0–4,5 f = 0,15–0,45
NL30 NL92 SP0819 NL40
2N 4E
0,15 0,25 0,45 0,15 0,25 0,45 0,15 0,3 0,55 0,15 0,3 0,55
380 300 160 230 190 120 450 360 210 360 270 140
240 190 100 150 120 80 290 240 140 230 180 90
240 190 100 150 120 80 290 240 140 230 180 90
240 190 100 150 120 80 290 240 140 230 180 90
380 300 160 230 190 120 450 360 210 360 270 140
240 190 100 150 120 80 290 240 140 230 180 90
220 170 90 120 100 70 270 220 130 210 160 80
230 180 90 130 110 70 270 220 130 220 160 80
200 160 90 120 100 60 240 200 120 200 150 70
240 190 100 150 120 80 290 240 140 230 180 90
200 160 90 120 100 60 240 200 120 200 150 70
130 110 60 80 70 40 170 130 80 130 100 50
200 160 90 120 100 60 240 200 120 200 150 70
130 110 60 80 70 40 170 130 80 130 100 50
240 190 100 150 120 80 290 240 140 230 180 90
230 180 90 130 110 70 270 220 130 220 160 80
– – – – – – – – – – – –
130 110 60 80 70 40 170 130 80 130 100 50
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – 130 100 50
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
230 180 110 150 130 80 310 250 140 240 190 110
230 180 110 150 130 80 310 250 140 240 190 110
200 170 110 130 110 80 280 230 140 220 180 110
240 190 110 160 130 80 320 260 150 250 200 110
50 40 20 30 30 20 70 50 30 50 40 30
340 270 160 220 190 120 – – – – – –
280 220 120 180 150 100 – – – – – –
290 230 140 190 170 110 – – – – – –
250 200 110 150 130 90 – – – – – –
80 60 40 60 50 30 120 100 60 90 70 40
70 50 30 50 40 20 90 70 40 70 50 30
889
Drehen

Schruppen
DN../SN../WN.. ap = 1,0–5,5 f = 0,30–0,55
TN... ap = 1,0–5,5 f = 0,30–0,50

stoff- bezeichnung keit NL37 NL30 NL40
gruppe
4T
[N/mm2] 0,25 0,35 0,6 0,25 0,35 0,6 0,25 0,35 0,6
1.0 allg. Baustähle < 500 420 320 160 380 300 160 360 270 140
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 280 210 100 240 190 100 230 180 90
7.0 Nitrierstähle <1000 210 180 120 200 160 90 200 150 70
7.1 Nitrierstähle >1000 120 100 60 130 110 60 130 100 50
8.0 Werkzeugstähle < 850 280 210 100 240 190 100 230 180 90
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 250 190 90 230 180 90 220 160 80
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 – – – – – – – – –
11.0 verschleißf. Konstr.-St. 1350 – – – – – – – – –
12.0 Federstähle <1500 – – – – – – – – –
14.0 Sonderlegierungen <1200 – – – 50 40 20 50 40 30
15.0 Gusseisen < 180 HB 420 320 160 340 270 160 – – –
15.1 Gusseisen > 180 HB 350 260 120 280 220 120 – – –
15.2 Gusseisen (GGG, GT) > 180 HB 360 270 140 290 230 140 – – –
15.3 Gusseisen (GGG, GT) > 260 HB 320 230 100 250 200 110 – – –
16.0 Titan, Titanlegierungn < 850 – – – 80 60 40 90 70 40
16.1 Titan, Titanlegierungn 850–1200 – – – 70 50 30 70 50 30
Drehen
CN... ap = 1,0–10,0 f = 0,30–1,0 CN... ap = 1,0–8,0 f = 0,15–0,65

für Titan und hochwarmfeste Legierungenf = 0,30–0,60 DN../SN../TN../WN... ap = 1,0–4,5 f = 0,15–0,65
SN../TN.. ap = 1,0–6,5 f = 0,30–0,80 VN... ap = 1,0–5,0 f = 0,20–0,55
für Titan und hochwarmfeste Legierungenf = 0,30–0,60
NL92 NL30 NL92 SC1519
4T 4M 4U
0,25 0,35 0,6 0,3 0,5 1,0 0,3 0,5 1,0 0,15 0,35 0,65
230 190 120 380 300 160 230 190 120 – – –
150 120 80 240 190 100 150 120 80 – – –
150 120 80 240 190 100 150 120 80 – – –
150 120 80 240 190 100 150 120 80 – – –
230 190 120 380 300 160 230 190 120 – – –
150 120 80 240 190 100 150 120 80 – – –
120 100 70 220 170 90 120 100 70 – – –
130 110 70 230 180 90 130 110 70 – – –
120 100 60 200 160 90 120 100 60 – – –
150 120 80 240 190 100 150 120 80 – – –
120 100 60 200 160 90 120 100 60 – – –
80 70 40 130 110 60 80 70 40 – – –
120 100 60 200 160 90 120 100 60 – – –
80 70 40 130 110 60 80 70 40 – – –
150 120 80 240 190 100 150 120 80 – – –
130 110 70 230 180 90 130 110 70 – – –
– – – – – – – – – – – –
80 70 40 130 110 60 80 70 40 – – –
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
150 130 80 230 180 110 150 130 80 – – –
150 130 80 230 180 110 150 130 80 – – –

130 110 80 200 170 110 130 110 80 – – –
160 130 80 240 190 110 160 130 80 – – –
30 30 20 50 40 20 30 30 20 – – –
220 190 120 340 270 160 220 190 120 490 390 220
180 150 100 280 220 120 180 150 100 450 350 190
190 170 110 290 230 140 190 170 110 290 230 140
150 130 90 250 200 110 150 130 90 250 200 120
60 50 30 80 60 40 60 50 30 – – –
50 40 20 70 50 30 50 40 20 – – –
891
kapitel_09_tabellen_862-933.fm Seite 892 Freitag, 7. Oktober 2011 11:47 11
Drehen

Feinstschlichten
ap = 0,1–4 mm ap = 0,2–1 mm
stoff- bezeichnung keit HU70AL HB70AL HPC710 HB7015
gruppe
ALU SF
[N/mm2] 0,05 0,25 0,5 0,05 0,25 0,5 0,05 0,1 0,2 0,05 0,1 0,2
1.0 allg. Baustähle < 500 – – – – – – 330 300 270 220 210 200
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 – – – – – – 300 270 240 200 190 180
2.0 Automatenstähle < 850 – – – – – – 300 270 240 200 190 180
2.1 Automatenstähle 850 – 1000 – – – – – – 280 260 230 190 180 170
3.0 unleg. Vergütungsst. <700 – – – – – – 270 250 220 190 180 170
3.1 unleg. Vergütungsst. 700 – 850 – – – – – – 250 230 200 180 170 160
3.2 unleg. Vergütungsst. 850 – 1000 – – – – – – 230 210 190 170 160 150
4.0 leg. Vergütungsst. 850 – 1000 – – – – – – 230 210 190 160 150 140
4.1 leg. Vergütungsst. 1000 – 1200 – – – – – – 220 200 180 140 130 120
5.0 unleg. Einsatzstähle <750 – – – – – – 280 260 230 190 180 170
6.0 leg. Einsatzstähle <1000 – – – – – – 270 250 220 180 170 160
6.1 leg. Einsatzstähle >1000 – – – – – – 250 230 200 170 160 150
7.0 Nitrierstähle <1000 – – – – – – 180 170 150 120 110 100
7.1 Nitrierstähle >1000 – – – – – – 160 150 130 110 100 90
8.0 Werkzeugstähle < 850 – – – – – – 230 210 180 160 150 140
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 – – – – – – 200 190 160 140 130 120
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 – – – – – – 180 170 150 120 110 100
9.0 Schnellarbeitsst. 830 – 1200 – – – – – – 180 170 150 120 110 100
11.0 verschleißf. Konstr.-St. 1350 – – – – – – 180 170 150 100 90 80
12.0 Federstähle <1500 – – – – – – 180 170 150 100 90 80
13.0 rostfr. St. -geschwefelt < 700 – – – – – – – – – 160 150 140
13.1 rostfr. St.-austenitisch < 700 – – – – – – – – – 150 140 130
13.2 rostfr. St. -austenitisch < 850 – – – – – – – – – 140 130 120
13.3 rostfr. St. -martensitisch < 1100 – – – – – – – – – 130 120 110
14.0 Sonderlegierungen <1200 – – – – – – – – – 60 55 50
15.0 Gusseisen < 180 HB – – – – – – – – – 160 150 140
15.1 Gusseisen > 180 HB – – – – – – – – – 150 140 130
15.2 Gusseisen (GGG, GT) > 180 HB – – – – – – – – – 140 130 120
15.3 Gusseisen (GGG, GT) > 260 HB – – – – – – – – – 130 120 110
16.0 Titan, Titanlegierungen < 850 – – – – – – – – – 60 55 50
16.1 Titan, Titanlegierungen 850 – 1200 – – – – – – – – – 60 55 50
17.0 Al. langsp.; Al-Knetleg.; bis 350 – 600 – – 600 – – – – – – –
17.1 Al-Leg., kurzspanend – 450 – – 450 – – – – – – –
17.2 Alu.- Gussleg. >10% Si – 350 – – 350 – – – – – – –
Drehen
ap = 0,2–1 mm ap = 0,5–3 mm
HB7025 CU7033 CB7035 HPC7135
SF/VF VF V4F
0,05 0,1 0,2 0,05 0,1 0,2 0,05 0,1 0,2 0,1 0,15 0,3
280 250 220 260 240 210 280 250 220 – – –
250 220 190 240 220 190 250 220 190 – – –
250 220 190 240 220 190 250 220 190 – – –
230 210 180 220 210 190 230 210 180 – – –
220 190 160 230 220 190 220 190 160 – – –
200 170 140 220 210 180 200 170 140 – – –
180 150 120 210 190 160 180 150 120 – – –
180 150 120 200 180 160 180 150 120 – – –
170 140 110 180 160 140 170 140 110 – – –
230 200 170 240 220 190 230 200 170 – – –
220 190 160 200 180 160 220 190 160 – – –
200 170 140 180 170 150 200 170 140 – – –
130 100 80 160 150 130 130 100 80 – – –
120 90 70 140 130 110 120 90 70 – – –
180 150 120 190 170 150 180 150 120 – – –
150 120 90 180 160 140 150 120 90 – – –
130 100 80 170 150 130 130 100 80 – – –
130 100 80 140 130 110 130 100 80 – – –
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
150 120 90 150 130 110 150 120 90 – – –
100 80 60 130 120 90 100 80 60 – – –
130 100 80 150 130 110 130 100 80 – – –
– – – 140 130 110 – – – 210 200 160
– – – 130 120 100 – – – 180 170 140
– – – 120 110 90 – – – 145 135 110

– – – 110 100 80 – – – 120 110 85
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
893
Drehen

Schlichten
ap = 0,2–1 mm
stoff- bezeichnung keit HB7015 HB7035
gruppe
SS
Vorschub f [mm/U]
[N/mm2] 0,05 0,1 0,25 0,05 0,1 0,2
1.0 allg. Baustähle < 500 200 190 180 240 220 200
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 180 170 160 220 200 180
7.0 Nitrierstähle <1000 100 90 80 – – –
7.1 Nitrierstähle >1000 90 80 70 – – –
8.0 Werkzeugstähle < 850 140 130 120 180 160 130
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 120 110 100 170 150 120
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 100 90 80 160 140 120
12.0 Federstähle <1500 100 90 80 150 120 100
13.0 rostfr. St. -geschwefelt < 700 150 140 130 – – –
13.1 rostfr. St.-austenitisch < 700 140 130 120 – – –
13.2 rostfr. St. -austenitisch < 850 130 120 110 – – –
13.3 rostfr. St. -martensitisch < 1100 120 110 100 – – –
14.0 Sonderlegierungen <1200 50 45 40 – – –
15.0 Gusseisen < 180 HB 150 140 130 – – –
15.1 Gusseisen > 180 HB 140 130 120 – – –
16.0 Titan, Titanlegierungen < 850 50 45 40 – – –
16.1 Titan, Titanlegierungen 850 – 1200 50 45 40 – – –
Drehen
ap = 0,5–3 mm
CU7033 HB7110
SS TIS
0,05 0,1 0,2 0,1 0,2 0,3
210 190 170 – – –
190 170 150 – – –
190 170 150 – – –
170 150 130 – – –
190 170 150 – – –
170 150 130 – – –
160 140 120 – – –
150 130 110 – – –
140 120 100 – – –
170 150 130 – – –
160 140 120 – – –
150 130 110 – – –
140 120 100 – – –
130 110 90 – – –
150 130 110 – – –
150 130 110 – – –
130 110 90 – – –
110 100 90 – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
120 110 100 – – –
100 90 80 – – –
140 120 110 – – –
140 120 110 – – –
130 110 100 – – –
120 110 100 – – –
110 100 90 – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – 70 – –
– – – 60 – –
895
Drehen

ap = 0,5–2 mm
stoff- bezeichnung keit HPC710 HU7020 HB7015 HB7025
gruppe
SM
[N/mm2] 0,1 0,2 0,3 0,1 0,2 0,3 0,1 0,2 0,3 0,1 0,2 0,3
1.0 allg. Baustähle < 500 280 250 220 160 140 120 180 170 160 260 230 200
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 260 240 210 150 130 110 160 150 140 250 220 190
7.0 Nitrierstähle <1000 – – – – – – 90 80 70 – – –
7.1 Nitrierstähle >1000 – – – – – – 80 70 60 – – –
8.0 Werkzeugstähle < 850 230 210 180 120 100 80 120 110 120 200 190 160
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 200 180 150 95 75 65 100 90 80 190 160 130
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 180 160 130 90 70 60 90 80 70 170 150 110
12.0 Federstähle <1500 160 140 110 80 60 50 90 80 70 155 130 100
13.0 rostfr. St. -geschwefelt < 700 – – – – – – 130 120 110 – – –
13.1 rostfr. St.-austenitisch < 700 – – – – – – 120 110 100 – – –
13.2 rostfr. St. -austenitisch < 850 – – – – – – 110 100 90 – – –
13.3 rostfr. St. -martensitisch < 1100 – – – – – – 100 90 80 – – –
14.0 Sonderlegierungen <1200 – – – – – – 40 35 30 – – –
15.0 Gusseisen < 180 HB – – – – – – 130 120 110 – – –
15.1 Gusseisen > 180 HB – – – – – – 120 110 100 – – –
15.2 Gusseisen (GGG, GT) > 180 HB – – – – – – 110 100 90 – – –
16.0 Titan, Titanlegierungen < 850 – – – – – – 40 35 30 – – –
16.1 Titan, Titanlegierungen 850 – 1200 – – – – – – 40 35 30 – – –
Drehen
UNI SM VM
ap = 1–4 mm ap = 0,5–2 mm ap = 0,5–2 mm

HB7035 HB7035 CU7033 CB7035 HB7135 HB7120
SM UNI SM VM
Vorschub f [mm/U] Vorschub f [mm/U] Vorschub f [mm/U] Vorschub f [mm/U] Vorschub f [mm/U] Vorschub f [mm/U]
0,1 0,2 0,3 0,2 0,4 0,6 0,1 0,2 0,3 0,1 0,2 0,3 0,1 0,2 0,3 0,1 0,2 0,3
240 210 180 230 200 170 210 180 160 240 210 180 – – – – – –
210 180 150 210 180 150 190 160 140 220 190 160 – – – – – –
220 190 160 210 180 150 190 160 140 220 190 160 – – – – – –
210 190 160 200 170 140 180 150 130 210 180 150 – – – – – –
200 170 140 190 160 130 170 140 120 200 170 140 – – – – – –
190 160 130 180 150 120 160 130 110 190 160 130 – – – – – –
180 150 120 170 140 110 150 120 100 180 150 120 – – – – – –
170 140 110 160 130 100 140 110 90 170 140 110 – – – – – –
160 130 100 150 120 100 130 100 80 160 130 100 – – – – – –
210 180 150 200 170 140 180 150 130 210 180 150 – – – – – –
200 170 140 190 160 130 170 140 120 200 170 140 – – – – – –
190 160 130 180 150 120 160 130 110 190 160 130 – – – – – –
– – – – – – 170 160 150 – – – 140 120 100 160 150 130
– – – – – – 150 140 130 – – – 120 100 80 140 130 110
190 160 130 180 150 120 160 130 110 190 160 130 – – – – – –
160 130 110 150 120 100 140 120 100 160 130 110 – – – – – –
150 140 100 150 130 100 130 110 90 160 140 100 – – – – – –
140 120 90 130 110 90 120 100 80 140 120 90 – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – – – – –
160 140 100 150 130 100 140 100 80 160 140 100 – – – – – –
140 110 90 130 100 90 110 90 70 140 110 90 – – – – – –
140 110 90 130 100 90 110 90 70 140 110 90 – – – – – –
– – – 130 100 75 – – – – – – 140 110 80 180 160 130
– – – 125 90 70 – – – – – – 135 100 75 170 150 120

– – – 120 85 60 – – – – – – 130 90 65 160 140 110
– – – 110 80 55 – – – – – – 120 85 60 150 130 100
– – – – – – – – – – – – 95 75 55 130 110 80
– – – – – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – – – – –
897
Drehen

CBN
ap = 0,05–2 mm
gruppe bezeichnung CBN 710 BB7210 BB7220
F
[N/mm2] 0,08 0,15 0,08 0,15 0,08 0,15
1.0 allg. Baustähle < 500 – – – – – –
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 – – – – – –
2.0 Automatenstähle < 850 – – – – – –
2.1 Automatenstähle 850 – 1000 – – – – – –
3.0 unleg. Vergütungsst. <700 – – – – – –
5.0 unleg. Einsatzstähle <750 – – – – – –
6.0 leg. Einsatzstähle <1000 – – – – – –
6.1 leg. Einsatzstähle >1000 – – – – – –
7.0 Nitrierstähle <1000 – – – – – –
7.1 Nitrierstähle >1000 – – – – – –
8.0 Werkzeugstähle < 850 – – – – – –
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 – – – – – –
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 – – – – – –
9.0 Schnellarbeitsst. 830 – 1200 – – – – – –
10.0 gehärtete Stähle 45–55 HRC 250 220 400 150 280 80
12.0 Federstähle <1500 – – – – – –
13.1 rostfr. St.-austenitisch < 700 – – – – – –
13.2 rostfr. St. -austenitisch < 850 – – – – – –
13.3 rostfr. St. -martensitisch < 1100 – – – – – –
Drehen
G:
T:
ap = 0,1–0,3 mm
CBN 725 BB7220
G/T
0,1 0,2 0,1 0,2
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
220 170 240 120
220 120 240 100
150 100 200 60
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
899
Drehen
Tabelle 9.28 GARANT ISO Drehen 7° ohne Spanbrecher Spanwinkel 20-30°

PKD ap = 0,1–2,5 mm re = 0,1: ap = 0,05–0,5 mm
re = 0,2: ap = 0,1–1 mm
re = 0,4: ap = 0,3–1 mm
gruppe bezeichnung PKD PKD
N TWF
[N/mm2] 0,01 0,4 0,02 0,2
17.0 Al. langsp.; Al-Knetleg.; Mg bis 350 2000 300 3500 400
17.1 Al-Leg., kurzspanend 2000 300 3500 400
17.2 Alu.- Gussleg. >10% Si 1500 300 2500 400
18.0 Kupfer, niedriglegiert <400 1500 300 – –
18.1 Messing, kurzspanend < 600 1500 300 – –
18.2 Messing, langspanend < 600 1500 300 – –
18.3 Bronze, kurzspanend < 600 1500 300 – –
18.4 Bronze, kurzspanend 650 – 850 1500 300 – –
18.5 Bronze, langspanend < 850 1500 300 – –
18.6 Bronze, langspanend 850 – 1200 1500 300 – –
19.0 Graphit – – – –
20.2 GFK und CFK 600 150 900 400
Drehen
Spanwinkel 15-20° Spanwinkel 15-25°

ap = 0,2–2,5 mm ap = 0,5–7,5 mm
PKD PKD
TWM TWN
0,05 0,3 0,05 0,5
3500 400 3500 400
3500 400 3500 400
1500 400 2500 400
2200 300 2200 300
2200 300 2200 300
2200 300 2200 300
2200 300 2200 300
2200 300 2200 300
2200 300 2200 300
2200 300 2200 300
– – – –
– – – –
– – – –
900 400 900 400
901
Drehen

Schlichten
CC.../DC... ap = 0,3–1,2 f = 0,03–0,13 DC... ap = 0,2–1,0 f = 0,05–0,20

VB.. ap = 0,3–0,8 f = 0,05–0,20

stoff- bezeichnung keit PR1225 PV7025 CA5515 CA5525
gruppe
FP-GF GP
[N/mm2] 0,03 0,08 0,13 0,05 0,1 0,2 0,05 0,1 0,2 0,05 0,1 0,2
1.0 allg. Baustähle < 500 240 170 110 270 200 140 380 290 180 360 270 170
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 200 140 100 230 170 120 320 250 160 310 230 140
7.0 Nitrierstähle <1000 160 110 80 180 130 100 260 200 120 250 180 110
7.1 Nitrierstähle >1000 150 110 70 170 130 90 240 190 130 230 170 110
8.0 Werkzeugstähle < 850 140 100 70 160 120 90 230 180 110 220 160 100
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 120 80 60 130 100 70 190 150 90 180 130 80
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 100 70 50 110 80 60 160 130 80 160 110 70
10.0 gehärtete Stähle 45–55 HRC – – – – – – 140 110 70 – – –
12.0 Federstähle <1500 – – – – – – 150 120 70 140 100 70
13.0 rostfr. St. -geschwefelt < 700 160 90 60 110 80 60 160 130 80 160 110 70
13.1 rostfr. St.-austenitisch < 700 160 90 60 110 80 60 160 130 80 160 110 70
13.2 rostfr. St. -austenitisch < 850 130 70 50 100 80 60 140 110 70 130 100 60
13.3 rostfr. St. -martensitisch < 1100 120 70 50 100 70 50 120 90 60 120 90 50
14.0 Sonderlegierungen <1200 60 40 20 – – – – – – – – –
15.0 Gusseisen < 180 HB – – – – – – – – – – – –
15.1 Gusseisen > 180 HB – – – – – – – – – – – –
kapitel_09_tabellen_862-933.fm Seite 903 Dienstag, 8. November 2011 11:16 11
Drehen
DC.. ap = 0,2–1,0 f = 0,05–0,15
PR1025 PV7025 CA5515 CA5525
GP XP
0,05 0,1 0,2 0,05 0,1 0,15 0,05 0,1 0,15 0,05 0,1 0,15
340 240 140 250 180 130 360 280 170 340 280 170
290 200 120 220 160 110 310 240 140 290 220 140
290 200 120 220 160 110 310 240 140 290 220 140
260 190 110 200 140 100 290 220 130 260 200 130
260 190 110 200 140 100 290 220 130 260 200 130
240 170 100 180 130 90 260 200 120 240 180 120
230 160 100 170 120 90 250 190 110 230 170 110
230 160 100 170 120 90 250 190 110 230 170 110
220 150 90 160 120 80 230 180 110 220 160 110
240 170 100 180 130 90 260 200 120 240 180 120
230 160 100 170 120 90 250 190 110 230 170 110
220 150 90 160 120 80 230 180 110 220 160 110
230 160 100 170 120 90 250 190 110 230 170 110
220 150 90 160 120 80 230 180 110 220 160 110
200 140 90 150 110 80 220 170 100 200 150 100
170 120 70 130 90 60 180 140 80 170 130 80
140 100 60 110 80 50 160 120 70 140 110 70
140 100 60 110 80 50 160 120 70 140 110 70
– – – – – – 130 100 60 – – –
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
130 90 60 – – – 140 110 70 130 100 70
120 90 50 – – – 130 100 60 120 90 60
130 90 60 – – – 140 110 70 130 100 70
140 100 60 110 80 50 160 120 70 140 110 70
140 100 60 110 80 50 160 120 70 140 110 70

120 90 50 100 70 50 130 100 60 120 90 60
110 80 50 90 70 50 120 90 50 110 80 50
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – 130 100 60 – – –
– – – – – – 120 90 50 – – –
903
Drehen

Schlichten
DC.. ap = 0,2–1,0 f = 0,05–0,15 CC./DC.. ap = 0,3–1,5 f = 0,05–0,20

stoff- bezeichnung keit PR1025 CA6525 PR1125
gruppe
XP MQ
[N/mm2] 0,05 0,1 0,15 0,05 0,1 0,2 0,05 0,1 0,2
1.0 allg. Baustähle < 500 310 220 140 – – – – – –
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 260 190 120 – – – – – –
2.0 Automatenstähle < 850 260 190 120 – – – – – –
2.1 Automatenstähle 850 – 1000 240 180 110 – – – – – –
3.0 unleg. Vergütungsst. <700 240 180 110 – – – – – –
3.1 unleg. Vergütungsst. 700 – 850 220 160 100 – – – – – –
3.2 unleg. Vergütungsst. 850 – 1000 210 150 100 – – – – – –
4.0 leg. Vergütungsst. 850 – 1000 210 150 100 – – – – – –
4.1 leg. Vergütungsst. 1000 – 1200 200 140 90 – – – – – –
5.0 unleg. Einsatzstähle <750 220 160 100 – – – – – –
6.0 leg. Einsatzstähle <1000 210 150 100 – – – – – –
6.1 leg. Einsatzstähle >1000 200 140 90 – – – – – –
7.0 Nitrierstähle <1000 210 150 100 – – – – – –
7.1 Nitrierstähle >1000 200 140 90 – – – – – –
8.0 Werkzeugstähle < 850 190 140 90 – – – – – –
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 150 110 70 – – – – – –
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 130 100 60 – – – – – –
9.0 Schnellarbeitsst. 830 – 1200 130 100 60 – – – – – –
11.0 verschleißf. Konstr.-St. 1350 120 90 60 – – – – – –
11.1 verschleißf. Konstr.-St. 1800 110 80 50 – – – – – –
12.0 Federstähle <1500 120 90 60 – – – – – –
13.3 rostfr. St. -martensitisch < 1100 100 70 50 130 90 50 – – –
14.0 Sonderlegierungen <1200 – – – 70 50 20 – – –
15.0 Gusseisen < 180 HB – – – – – – – – –
15.1 Gusseisen > 180 HB – – – – – – – – –
15.2 Gusseisen (GGG, GT) > 180 HB – – – – – – – – –
15.3 Gusseisen (GGG, GT) > 260 HB – – – – – – – – –
Drehen
VB.. ap = 0,5–1,5 f = 0,05–0,20
PV7025 CA5515 CA5525 PR1025
VF
0,05 0,1 0,2 0,05 0,1 0,2 0,05 0,1 0,2 0,05 0,1 0,2
270 200 150 340 250 170 320 240 150 290 210 140
230 170 130 290 220 140 280 200 130 250 180 120
230 170 130 290 220 140 280 200 130 250 180 120
210 150 120 260 200 130 250 190 120 230 170 110
210 150 120 260 200 130 250 190 120 230 170 110
190 140 110 240 180 120 230 170 110 210 150 100
180 130 100 230 170 110 220 160 100 200 140 100
180 130 100 230 170 110 220 160 100 200 140 100
170 130 100 220 160 110 210 150 100 190 140 90
190 140 110 240 180 120 230 170 110 210 150 100
180 130 100 230 170 110 220 160 100 200 140 100
170 130 100 220 160 110 210 150 100 190 140 90
180 110 100 230 170 110 220 160 100 200 140 100
150 130 70 220 160 110 210 150 100 190 140 90
160 100 90 200 100 100 200 100 90 180 130 90
120 100 60 120 130 60 120 120 60 150 110 70
110 80 70 140 110 70 140 100 70 130 90 60
110 80 70 140 110 70 140 100 70 130 90 60
– – – 120 90 60 – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
– – – 130 100 70 130 90 60 120 80 60
– – – 120 90 60 120 90 60 110 80 50
– – – 130 100 70 130 90 60 120 80 60
110 80 70 140 110 70 140 100 70 130 90 60
110 80 70 140 110 70 140 100 70 130 90 60

100 80 60 120 90 60 120 90 60 110 80 50
100 70 60 110 80 50 100 80 50 90 70 50
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
– – – 120 90 60 – – – – – –
– – – 110 80 50 – – – – – –
905
Drehen

Schlichten –
CC.../DC... ap = 1,0–3,0 f = 0,03–0,13 CC... ap = 0,5–2,5 f = 0,10–0,25
DC.. ap = 0,5–1,5 f = 0,05–0,20
TC.. ap = 0,5–2,0 f = 0,10–0,25
VB.. ap = 0,5–2,0 f = 0,05–0,25
stoff- bezeichnung keit PR1225 PV7025 CA5515 CA5525
gruppe
FP-GQ HQ
[N/mm2] 0,03 0,08 0,13 0,05 0,15 0,25 0,05 0,15 0,25 0,05 0,15 0,25
1.0 allg. Baustähle < 500 210 110 70 270 200 140 290 220 140 270 200 130
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 180 100 60 230 170 120 250 190 120 230 170 110
7.0 Nitrierstähle <1000 140 80 50 180 130 100 200 150 100 180 130 90
7.1 Nitrierstähle >1000 140 70 50 170 130 90 190 140 90 170 130 80
8.0 Werkzeugstähle < 850 130 70 40 160 120 90 180 140 90 160 120 80
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 110 60 40 130 100 70 150 110 70 130 100 60
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 90 50 30 110 80 60 130 100 60 110 80 50
10.0 gehärtete Stähle 45–55 HRC – – – – – – 60 50 30 – – –
12.0 Federstähle <1500 – – – – – – 120 90 60 100 80 50
13.0 rostfr. St. -geschwefelt < 700 150 80 50 110 80 60 130 100 60 110 80 50
13.1 rostfr. St.-austenitisch < 700 150 80 50 110 80 60 130 100 60 110 80 50
13.2 rostfr. St. -austenitisch < 850 120 60 40 100 80 60 110 80 50 100 70 50
13.3 rostfr. St. -martensitisch < 1100 110 60 40 100 70 50 90 70 50 90 60 40
14.0 Sonderlegierungen <1200 60 30 20 – – – – – – – – –
15.0 Gusseisen < 180 HB – – – – – – – – – – – –
15.1 Gusseisen > 180 HB – – – – – – – – – – – –
Drehen
PR1025 CA6525 CA4515 PR1125
HQ
0,05 0,15 0,25 0,05 0,15 0,25 0,05 0,15 0,25 0,05 0,15 0,25
240 170 110 – – – – – – – – –
200 140 100 – – – – – – – – –
200 140 100 – – – – – – – – –
190 130 90 – – – – – – – – –
190 130 90 – – – – – – – – –
170 120 80 – – – – – – – – –
160 110 80 – – – – – – – – –
160 110 80 – – – – – – – – –
150 110 70 – – – – – – – – –
170 120 80 – – – – – – – – –
160 110 80 – – – – – – – – –
150 110 70 – – – – – – – – –
160 110 80 – – – – – – – – –
150 110 70 – – – – – – – – –
140 100 70 – – – – – – – – –
120 80 60 – – – – – – – – –
100 70 50 – – – – – – – – –
100 70 50 – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
90 70 40 – – – – – – – – –
90 60 40 – – – – – – – – –
90 70 40 – – – – – – – – –
100 70 50 140 100 60 – – – 90 70 50
100 70 50 140 100 60 – – – 90 70 50

90 60 40 110 80 50 – – – 70 60 40
80 50 40 110 80 50 – – – – – –
– – – 60 40 20 – – – – – –
– – – – – – 220 160 100 – – –
– – – – – – 210 150 90 – – –
– – – – – – 180 130 80 – – –
– – – – – – 140 100 60 – – –
907
Drehen

CC./DC.. ap = 0,5–3,0 f = 0,10–0,30
gruppe GK
[N/mm2] 0,1 0,2 0,3 0,1 0,2 0,3 0,1 0,2 0,3
1.0 allg. Baustähle < 500 270 200 140 290 220 140 270 200 130
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 230 170 120 250 190 120 230 170 110
7.0 Nitrierstähle <1000 180 130 100 200 150 100 180 130 90
7.1 Nitrierstähle >1000 170 130 90 190 140 90 170 130 80
8.0 Werkzeugstähle < 850 160 120 90 180 140 90 160 120 80
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 130 100 70 150 110 70 130 100 60
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 110 80 60 130 100 60 110 80 50
12.0 Federstähle <1500 – – – 120 90 60 100 80 50
15.0 Gusseisen < 180 HB – – – – – – – – –
15.1 Gusseisen > 180 HB – – – – – – – – –
17.2 Al.- Gussleg. >10% Si – – – – – – – – –
19.0 Graphit – – – – – – – – –
Drehen
PR1025 PR1125 CA6525 CA4515
GK
0,1 0,2 0,3 0,1 0,2 0,3 0,1 0,2 0,3 0,1 0,2 0,3
210 170 110 – – – – – – – – –
180 140 100 – – – – – – – – –
180 140 100 – – – – – – – – –
170 130 90 – – – – – – – – –
170 130 90 – – – – – – – – –
150 120 80 – – – – – – – – –
140 110 80 – – – – – – – – –
140 110 80 – – – – – – – – –
140 110 70 – – – – – – – – –
150 120 80 – – – – – – – – –
140 110 80 – – – – – – – – –
140 110 70 – – – – – – – – –
140 110 80 – – – – – – – – –
140 110 70 – – – – – – – – –
130 100 70 – – – – – – – – –
110 80 60 – – – – – – – – –
90 70 50 – – – – – – – – –
90 70 50 – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
80 70 40 – – – – – – – – –
80 60 40 – – – – – – – – –
80 70 40 – – – – – – – – –
90 70 50 90 70 60 140 100 60 – – –
90 70 50 90 70 60 140 100 60 – – –
80 60 40 70 60 50 110 80 50 – – –
70 50 40 – – – 110 80 50 – – –
– – – – – – 60 40 20 – – –
– – – – – – – – – 230 170 100
– – – – – – – – – 220 160 90
– – – – – – – – – 190 140 80
– – – – – – – – – 150 110 60
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
909
Drehen

CC./DC.. ap = 1,0–3,0 f = 0,15–0,30

stoff- bezeichnung keit CA5515 CA5525 PR1025
gruppe STD
[N/mm2] 0,15 0,2 0,3 0,15 0,2 0,3 0,15 0,2 0,3
1.0 allg. Baustähle < 500 280 210 130 250 200 130 210 170 110
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 240 180 110 220 170 110 180 140 100
7.0 Nitrierstähle <1000 190 140 90 170 130 90 140 110 80
7.1 Nitrierstähle >1000 180 140 80 160 130 80 140 110 70
8.0 Werkzeugstähle < 850 170 130 80 150 120 80 130 100 70
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 140 110 60 130 100 60 110 80 60
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 120 90 50 110 80 50 90 70 50
10.0 gehärtete Stähle 45–55 HRC 100 80 50 – – – – – –
12.0 Federstähle <1500 110 80 50 100 80 50 80 70 40
15.0 Gusseisen < 180 HB – – – – – – – – –
15.1 Gusseisen > 180 HB – – – – – – – – –
15.2 Gusseisen (GGG, GT) > 180 HB 100 80 50 – – – – – –
15.3 Gusseisen (GGG, GT) > 260 HB 90 70 40 – – – – – –
17.2 Al.- Gussleg. >10% Si – – – – – – – – –
19.0 Graphit – – – – – – – – –
Drehen
CN.. ap = 0,5–3,0 f = 0,05–0,25
PR1125 CA6525 CA4515 KW10
STD AH
0,15 0,2 0,3 0,15 0,2 0,3 0,15 0,2 0,3 0,05 0,15 0,25
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
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– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
110 70 40 140 90 50 – – – – – –
110 70 40 140 90 50 – – – – – –
90 60 30 110 70 40 – – – – – –
– – – 110 70 40 – – – – – –
– – – 60 40 20 – – – – – –
– – – – – – 220 160 100 100 70 30
– – – – – – 210 150 90 80 50 30
– – – – – – 180 130 80 – – –
– – – – – – 140 100 60 – – –
– – – – – – – – – 100 70 30
– – – – – – – – – 60 40 20
– – – – – – – – – 300 200 100
– – – – – – – – – 300 200 100
– – – – – – – – – 200 130 70
– – – – – – – – – 230 150 80
– – – – – – – – – 230 150 80
– – – – – – – – – 230 150 80
– – – – – – – – – 240 160 80
– – – – – – – – – 230 150 80
– – – – – – – – – 230 150 80
– – – – – – – – – 230 150 80
– – – – – – – – – 90 60 30
911
Drehen
Tabelle 9.32 Stellram ISO Drehen 7°

Schlichten –
Mittlere Bearbeitung CC... ap = 0,15–3,0 f = 0,05–0,30
für Titan und hochwarmfeste Legierungen: f= 0,05–0,25

gruppe bezeichnung keit SP4019
62
Vorschub f [mm/U]
[N/mm2] 0,05 0,15 0,3
1.0 allg. Baustähle < 500 440 360 210
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 290 230 140
7.0 Nitrierstähle <1000 290 230 140
8.0 Werkzeugstähle < 850 250 2001 120
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 230 190 120
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 – – –
12.0 Federstähle <1500 – – –
14.0 Sonderlegierungen <1200 60 50 30
15.0 Gusseisen < 180 HB 440 350 210
15.1 Gusseisen > 180 HB 380 300 160
16.0 Titan, Titanlegierungn < 850 100 80 50
16.1 Titan, Titanlegierungn 850–1200 90 70 40
Drehen
Tabelle 9.33 Stellram ISO Drehen 7°

Mittlere Bearbeitung –
Schruppen CC../SC.. ap = 0,2–5,0 f = 0,10–0,45
DC../TC.. ap = 0,2–4,5 f = 0,10–0,40

stoff- bezeichnung keit NL30 NL40 NL92
gruppe
73
[N/mm2] 0,1 0,2 0,45 0,1 0,2 0,45 0,1 0,2 0,45
1.0 allg. Baustähle < 500 380 300 160 360 270 140 230 190 120
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 240 190 100 230 180 90 150 120 80
7.0 Nitrierstähle <1000 200 160 90 200 150 70 120 100 60
7.1 Nitrierstähle >1000 130 110 60 130 100 50 80 70 40
8.0 Werkzeugstähle < 850 240 190 100 230 180 90 150 120 80
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 230 180 90 220 160 80 130 110 70
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 – – – – – – – – –
12.0 Federstähle <1500 – – – – – – – – –
14.0 Sonderlegierungen <1200 50 40 20 50 40 30 30 30 20
15.0 Gusseisen < 180 HB 340 270 160 – – – 220 190 120
15.1 Gusseisen > 180 HB 280 220 120 – – – 180 150 100
15.2 Gusseisen (GGG, GT) > 180 HB 290 230 140 – – – 190 170 110
15.3 Gusseisen (GGG, GT) > 260 HB 250 200 110 – – – 150 130 90
16.0 Titan, Titanlegierungn < 850 80 60 40 90 70 40 60 50 30
16.1 Titan, Titanlegierungn 850–1200 70 50 30 70 50 30 50 40 20
913
kapitel_09_tabellen_862-933.fm Seite 914 Montag, 14. November 2011 1:48 13
Drehen
Tabelle 9.34 Drehen 5° Universal-Werkzeugsystem für Wendeplatten Form C/D/T/V

Katalognummer 265106; 265112 mit 265080 bis 265095
ap = 0,5–5 mm
Werkstoff- Werkstoff- Festig- Schnittgeschwindigkeit Schneidstoff/Wendeplattenform
gruppe bezeichnung keit HB7020
vc Form C Form D Form T Form V
[m/min] CBMT DBMT TBMT VBMT
[N/mm2] min Start max Vorschub f [mm/U]
1.0 allg. Baustähle < 500 300 – 320 – 340 0,32 0,18 0,18 0,18
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 250 – 270 – 290 0,32 0,18 0,18 0,18
5.0 unleg. Einsatzstähle <750 300 – 320 – 340 0,32 0,18 0,18 0,18
6.0 leg. Einsatzstähle <1000 100 – 120 – 140 0,22 0,15 0,15 0,15
6.1 leg. Einsatzstähle >1000 80 – 100 – 120 0,18 0,12 0,12 0,12
7.0 Nitrierstähle <1000 100 – 120 – 140 0,22 0,15 0,15 0,12
7.1 Nitrierstähle >1000 80 – 100 – 120 0,18 0,12 0,12 0,12
8.0 Werkzeugstähle < 850 100 – 120 – 140 0,22 0,13 0,13 0,13
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 80 – 100 – 120 0,18 0,12 0,12 0,12
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 60 – 80 – 100 0,18 0,10 0,10 0,10
12.0 Federstähle <1500 60 – 80 – 100 0,18 0,10 0,10 0,10
13.0 rostfr. St. -geschwefelt < 700 210 – 230 – 250 0,25 0,15 0,15 0,15
13.2 rostfr. St. -austenitisch < 850 170 – 190 – 210 0,22 0,12 0,12 0,12
13.3 rostfr. St. -martensitisch < 1100 170 – 190 – 210 0,25 0,15 0,15 0,15
15.0 Gusseisen < 180 HB 200 – 220 – 240 0,32 0,18 0,18 0,18
15.1 Gusseisen > 180 HB 150 – 170 – 190 0,32 0,18 0,18 0,18
17.0 Al. langsp.; Al-Knetleg.; Mg bis 350 1000 – 1200 – 1400 0,32 0,15 0,15 0,15
17.1 Al-Leg., kurzspanend 350 – 400 – 450 0,25 0,12 0,12 0,12
17.2 Alu.- Gussleg. >10% Si 200 – 250 – 300 0,32 0,15 0,15 0,15
18.0 Kupfer, niedriglegiert <400 320 – 350 – 380 0,32 0,15 0,15 0,15
19.0 Graphit 40 – 60 – 80 0,20 0,10 0,10 0,10
20.0 Thermoplast 550 – 600 – 650 0,32 0,15 0,15 0,15
20.1 Duroplast 250 – 300 – 350 0,32 0,15 0,15 0,15
20.2 GFK und CFK 80 – 100 – 120 0,32 0,15 0,15 0,15
Drehen
Form C
Form D
Form T
Form V
915
Drehen
Tabelle 9.35 GARANT Abstechen

Katalognummer: 273550, 273555 mit Platten 273100–273210
Werkstoff- Werkstoff- Festig- Schnittgeschwindigkeit Stechbreite [mm]

gruppe bezeichnung keit
vc 2 3
[m/min] Vorschub f [mm/U]
1.0 allg. Baustähle < 500 100 – 120 – 140 0,05 – 0,12 – 0,20 0,08 – 0,18 – 0,30
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 100 – 120 – 140 0,05 – 0,12 – 0,20 0,08 – 0,18 – 0,30
2.0 Automatenstähle < 850 80 – 100 – 120 0,05 – 0,12 – 0,20 0,08 – 0,18 – 0,30
2.1 Automatenstähle 850 – 1000 80 – 100 – 120 0,05 – 0,12 – 0,20 0,08 – 0,18 – 0,30
3.0 unleg. Vergütungsst. <700 100 – 120 – 140 0,05 – 0,12 – 0,20 0,08 – 0,18 – 0,30
3.1 unleg. Vergütungsst. 700 – 850 80 – 100 – 120 0,05 – 0,12 – 0,20 0,08 – 0,18 – 0,30
3.2 unleg. Vergütungsst. 850 – 1000 80 – 100 – 120 0,05 – 0,12 – 0,20 0,08 – 0,18 – 0,30
4.0 leg. Vergütungsst. 850 – 1000 80 – 100 – 120 0,05 – 0,12 – 0,20 0,08 – 0,18 – 0,30
4.1 leg. Vergütungsst. 1000 – 1200 60 – 80 – 100 0,05 – 0,12 – 0,18 0,08 – 0,15 – 0,25
5.0 unleg. Einsatzstähle <750 100 – 120 – 140 0,05 – 0,12 – 0,20 0,08 – 0,18 – 0,30
6.0 leg. Einsatzstähle <1000 80 – 100 – 120 0,05 – 0,12 – 0,20 0,08 – 0,18 – 0,30
6.1 leg. Einsatzstähle >1000 60 – 80 – 100 0,05 – 0,12 – 0,18 0,08 – 0,15 – 0,25
7.0 Nitrierstähle <1000 20 – 40 – 60 0,05 – 0,12 – 0,18 0,08 – 0,15 – 0,25
7.1 Nitrierstähle >1000 20 – 40 – 60 0,05 – 0,12 – 0,18 0,08 – 0,15 – 0,25
8.0 Werkzeugstähle < 850 80 – 100 – 120 0,05 – 0,12 – 0,20 0,08 – 0,18 – 0,30
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 60 – 80 – 100 0,05 – 0,12 – 0,18 0,08 – 0,15 – 0,25
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 20 – 40 – 60 0,05 – 0,12 – 0,18 0,08 – 0,15 – 0,25
9.0 Schnellarbeitsst. 830 – 1200 20 – 40 – 60 0,05 – 0,12 – 0,18 0,08 – 0,15 – 0,25
11.0 verschleißf. Konstr.-St. 1350 20 – 40 – 60 0,05 – 0,12 – 0,18 0,08 – 0,15 – 0,25
12.0 Federstähle <1500 40 – 60 – 80 0,05 – 0,12 – 0,18 0,08 – 0,15 – 0,25
13.0 rostfr. St. -geschwefelt < 700 100 – 120 – 140 0,05 – 0,12 – 0,20 0,08 – 0,18 – 0,30
13.1 rostfr. St.-austenitisch < 700 100 – 120 – 140 0,05 – 0,12 – 0,20 0,08 – 0,18 – 0,30
13.2 rostfr. St. -austenitisch < 850 60 – 80 – 100 0,05 – 0,12 – 0,18 0,08 – 0,15 – 0,25
13.3 rostfr. St. -martensitisch < 1100 60 – 80 – 100 0,05 – 0,12 – 0,18 0,08 – 0,15 – 0,25
14.0 Sonderlegierungen < 1200 20 – 40 – 60 0,05 – 0,12 – 0,18 0,08 – 0,15 – 0,25
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB 100 – 120 – 160 0,08 – 0,15 – 0,22 0,08 – 0,18 – 0,30
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB 60 – 80 – 120 0,08 – 0,12 – 0,20 0,08 – 0,15 – 0,25
15.2 Gusseisen (GGG, GT) > 180 HB 60 – 80 – 120 0,08 – 0,12 – 0,20 0,08 – 0,15 – 0,25
15.3 Gusseisen (GGG, GT) > 260 HB 60 – 70 – 100 0,08 – 0,12 – 0,20 0,08 – 0,15 – 0,25
16.0 Titan, Titanlegierungen < 850 20 – 40 – 60 0,05 – 0,12 – 0,18 0,08 – 0,15 – 0,25
16.1 Titan, Titanlegierungen 850 – 1200 20 – 40 – 60 0,05 – 0,12 – 0,18 0,08 – 0,15 – 0,25
17.0 Al. langsp.; Al-Knetleg.; Mg bis 350 160 – 200 – 300 0,05 – 0,12 – 0,20 0,08 – 0,18 – 0,30
17.1 Al-Leg., kurzspanend 160 – 200 – 300 0,05 – 0,12 – 0,20 0,08 – 0,18 – 0,30
17.2 Alu.- Gussleg. >10% Si 160 – 200 – 300 0,05 – 0,12 – 0,20 0,08 – 0,18 – 0,30
18.0 Kupfer, niedriglegiert <400 100 – 120 – 160 0,05 – 0,12 – 0,20 0,08 – 0,18 – 0,30
18.1 Messing, kurzspanend < 600 100 – 120 – 160 0,05 – 0,12 – 0,20 0,08 – 0,18 – 0,30
18.2 Messing, langspanend < 600 100 – 120 – 160 0,05 – 0,12 – 0,20 0,08 – 0,18 – 0,30
18.3 Bronze, kurzspanend < 600 100 – 120 – 160 0,05 – 0,12 – 0,20 0,08 – 0,18 – 0,30
18.4 Bronze, kurzspanend 650 – 850 100 – 120 – 160 0,05 – 0,12 – 0,20 0,08 – 0,18 – 0,30
18.5 Bronze, langspanend < 850 100 – 120 – 160 0,05 – 0,12 – 0,20 0,08 – 0,18 – 0,30
18.6 Bronze, langspanend 850 – 1200 100 – 120 – 160 0,05 – 0,12 – 0,20 0,08 – 0,18 – 0,30
19.0 Graphit 100 – 120 – 160 0,05 – 0,12 – 0,20 0,08 – 0,18 – 0,30
20.0 Thermoplast 160 – 200 – 300 0,05 – 0,12 – 0,20 0,08 – 0,18 – 0,30
20.1 Duroplast 160 – 200 – 300 0,05 – 0,12 – 0,20 0,08 – 0,18 – 0,30
20.2 GFK und CFK 160 – 200 – 300 0,05 – 0,12 – 0,20 0,08 – 0,18 – 0,30
Drehen
Stechbreite [mm]
Kühl-
4 5 Schmier-
Vorschub f [mm/U] Stoff
0,08 – 0,18 – 0,30 0,08 – 0,18 – 0,30 trocken
0,08 – 0,18 – 0,30 0,08 – 0,18 – 0,30 trocken
0,08 – 0,18 – 0,30 0,08 – 0,18 – 0,30 trocken
0,08 – 0,18 – 0,30 0,08 – 0,18 – 0,30 trocken
0,08 – 0,18 – 0,30 0,08 – 0,18 – 0,30 trocken
0,08 – 0,18 – 0,30 0,08 – 0,18 – 0,30 trocken
0,08 – 0,18 – 0,30 0,08 – 0,18 – 0,30 trocken
0,08 – 0,18 – 0,30 0,08 – 0,18 – 0,30 trocken
0,08 – 0,15 – 0,25 0,08 – 0,15 – 0,25 Emulsion
0,08 – 0,18 – 0,30 0,08 – 0,18 – 0,30 trocken
0,08 – 0,18 – 0,30 0,08 – 0,18 – 0,30 trocken
0,08 – 0,15 – 0,25 0,08 – 0,15 – 0,25 Emulsion
0,08 – 0,15 – 0,25 0,08 – 0,15 – 0,25 Emulsion
0,08 – 0,15 – 0,25 0,08 – 0,15 – 0,25 Emulsion
Abstechplatten:
0,08 – 0,18 – 0,30 0,08 – 0,18 – 0,30 trocken
0,08 – 0,15 – 0,25 0,08 – 0,15 – 0,25 Emulsion neutral
0,08 – 0,15 – 0,25 0,08 – 0,15 – 0,25 Emulsion
0,08 – 0,15 – 0,25 0,08 – 0,15 – 0,25 Emulsion
– – –
– – –
– – –
0,08 – 0,15 – 0,25 0,08 – 0,15 – 0,25 Emulsion
rechts
– – –
0,08 – 0,15 – 0,25 0,08 – 0,15 – 0,25 Emulsion
0,08 – 0,18 – 0,30 0,08 – 0,18 – 0,30 trocken
0,08 – 0,18 – 0,30 0,08 – 0,18 – 0,30 trocken
0,08 – 0,15 – 0,30 0,08 – 0,15 – 0,30 Emulsion
0,08 – 0,15 – 0,30 0,08 – 0,15 – 0,30 Emulsion
0,08 – 0,15 – 0,25 0,08 – 0,15 – 0,25 Emulsion links
0,08 – 0,18 – 0,30 0,08 – 0,18 – 0,30 trocken
0,08 – 0,15 – 0,25 0,08 – 0,15 – 0,25 trocken
0,08 – 0,15 – 0,25 0,08 – 0,15 – 0,25 trocken
0,08 – 0,15 – 0,25 0,08 – 0,15 – 0,25 trocken
0,08 – 0,15 – 0,25 0,08 – 0,15 – 0,25 Emulsion
0,08 – 0,15 – 0,25 0,08 – 0,15 – 0,25 Emulsion
0,08 – 0,18 – 0,30 0,08 – 0,18 – 0,30 Emulsion
0,08 – 0,18 – 0,30 0,08 – 0,18 – 0,30 Emulsion

0,08 – 0,18 – 0,30 0,08 – 0,18 – 0,30 Emulsion
0,08 – 0,18 – 0,30 0,08 – 0,18 – 0,30 Emulsion
0,08 – 0,18 – 0,30 0,08 – 0,18 – 0,30 trocken
0,08 – 0,18 – 0,30 0,08 – 0,18 – 0,30 Emulsion
0,08 – 0,18 – 0,30 0,08 – 0,18 – 0,30 trocken
0,08 – 0,18 – 0,30 0,08 – 0,18 – 0,30 trocken
0,08 – 0,18 – 0,30 0,08 – 0,18 – 0,30 Emulsion
0,08 – 0,18 – 0,30 0,08 – 0,18 – 0,30 Emulsion
0,08 – 0,18 – 0,30 0,08 – 0,18 – 0,30 trocken
0,08 – 0,18 – 0,30 0,08 – 0,18 – 0,30 Emulsion
0,08 – 0,18 – 0,30 0,08 – 0,18 – 0,30 Emulsion
0,08 – 0,18 – 0,30 0,08 – 0,18 – 0,30 Emulsion
917
Drehen
Tabelle 9.36 GARANT Stechdrehen

Katalognummer: 273750–273891 mit Stechdrehplatten 273682–273749
Anzahl Schneiden 2
Werk- Werkstoff- Festig- 1. Wahl Breitbandsorte HB7020 Stechbreite [mm]
stoff- bezeichnung keit Schnittgeschwindigkeit Schnittgeschwindigkeit
gruppe vc [m/min] Sorte vc [m/min] 2
Vorschub f [mm/U]
2
[N/mm ] min Start max min Start max min Start max
1.0 allg. Baustähle < 500 280 – 300 – 320 HB7215 200 – 220 – 240 0,05 – 0,1 – 0,15
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 230 – 250 – 270 HB7215 160 – 180 – 200 0,05 – 0,1 – 0,15
2.0 Automatenstähle < 850 230 – 250 – 270 HB7215 160 – 180 – 200 0,05 – 0,1 – 0,15
2.1 Automatenstähle 850 – 1000 190 – 210 – 230 HB7215 150 – 170 – 190 0,05 – 0,1 – 0,15
3.0 unleg. Vergütungsst. <700 230 – 250 – 270 HB7215 160 – 180 – 200 0,05 – 0,1 – 0,15
3.1 unleg. Vergütungsst. 700 – 850 190 – 210 – 230 HB7215 150 – 170 – 190 0,05 – 0,1 – 0,15
3.2 unleg. Vergütungsst. 850 – 1000 130 – 150 – 170 HB7010 120 – 140 – 160 0,05 – 0,1 – 0,15
4.0 leg. Vergütungsst. 850 – 1000 130 – 150 – 170 HB7010 120 – 140 – 160 0,05 – 0,1 – 0,15
4.1 leg. Vergütungsst. 1000 – 1200 110 – 130 – 150 HB7010 100 – 120 – 140 0,05 – 0,1 – 0,15
5.0 unleg. Einsatzstähle <750 230 – 250 – 270 HB7215 160 – 180 – 200 0,05 – 0,1 – 0,15
6.0 leg. Einsatzstähle <1000 190 – 210 – 230 HB7010 150 – 170 – 190 0,05 – 0,1 – 0,15
6.1 leg. Einsatzstähle >1000 110 – 130 – 150 HB7010 100 – 120 – 140 0,05 – 0,1 – 0,15
7.0 Nitrierstähle <1000 130 – 150 – 170 HB7010 120 – 140 – 160 0,05 – 0,1 – 0,15
7.1 Nitrierstähle >1000 110 – 130 – 150 HB7010 100 – 120 – 140 0,05 – 0,1 – 0,15
8.0 Werkzeugstähle < 850 190 – 210 – 230 HB7215 150 – 170 – 190 0,05 – 0,1 – 0,15
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 130 – 150 – 170 HB7010 120 – 140 – 160 0,05 – 0,1 – 0,15
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 110 – 130 – 150 HB7010 100 – 120 – 140 0,05 – 0,1 – 0,15
9.0 Schnellarbeitsst. 830 – 1200 130 – 150 – 170 HB7010 120 – 140 – 160 0,05 – 0,1 – 0,15
10.0 gehärtete Stähle 45–55 HRC 180 – 200 – 220 CBN825 – –
12.0 Federstähle <1500 – – – –
13.0 rostfr. St. -geschwefelt < 700 130 – 150 – 170 HB7010 120 – 140 – 160 0,05 – 0,1 – 0,15
13.1 rostfr. St.-austenitisch < 700 130 – 150 – 170 HB7010 120 – 140 – 160 0,05 – 0,1 – 0,15
13.2 rostfr. St. -austenitisch < 850 130 – 150 – 170 HB7010 120 – 140 – 160 0,05 – 0,1 – 0,15
13.3 rostfr. St. -martensitisch < 1100 120 – 140 – 160 HB7010 110 – 130 – 150 0,05 – 0,1 – 0,15
14.0 Sonderlegierungen < 1200 – – 60 0,05 – 0,1 – 0,15
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB 260 – 280 – 300 HB7215 180 – 200 – 220 0,05 – 0,1 – 0,15
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB 260 – 280 – 300 HB7215 180 – 200 – 220 0,05 – 0,1 – 0,15
15.2 Gusseisen (GGG, GT) > 180 HB 260 – 280 – 300 HB7215 180 – 200 – 220 0,05 – 0,1 – 0,15
15.3 Gusseisen (GGG, GT) > 260 HB 260 – 280 – 300 HB7215 180 – 200 – 220 0,05 – 0,1 – 0,15
16.0 Titan, Titanlegierungen < 850 60 – 70 – 80 HB7010 50 – 60 – 70 0,05 – 0,1 – 0,15
16.1 Titan, Titanlegierungen 850 – 1200 60 – 70 – 80 HB7010 50 – 60 – 70 0,05 – 0,1 – 0,15
17.0 Al. langsp.; Al-Knetleg.; Mg bis 350 600 – 650 – 700 PKD – –
17.1 Al-Leg., kurzspanend 620 – 650 – 680 PKD – –
17.2 Alu.- Gussleg. >10% Si 630 – 650 – 670 PKD – –
18.0 Kupfer, niedriglegiert <400 520 – 550 – 580 PKD – –
18.1 Messing, kurzspanend < 600 520 – 550 – 580 PKD – –
18.2 Messing, langspanend < 600 520 – 550 – 580 PKD – –
18.3 Bronze, kurzspanend < 600 520 – 550 – 580 PKD – –
18.4 Bronze, kurzspanend 650 – 850 520 – 550 – 580 PKD – –
18.5 Bronze, langspanend < 850 520 – 550 – 580 PKD – –
18.6 Bronze, langspanend 850 – 1200 520 – 550 – 580 PKD – –
19.0 Graphit 350 – 400 – 450 PKD – –
20.2 GFK und CFK – – – –
Hinweis: Die Tabellenwerte sind Richtwerte. Es kann notwendig sein, die Werte den jeweiligen Bearbeitungsbedingungen anzupassen.
Beim Einsatz des Schlichtspanbrechers (273715–273723) den Vorschub um 30% reduzieren.
Drehen
Stechbreite [mm]
2,5 3 4 5 6
Vorschub f [mm/U]
0,06 – 0,12 – 0,17 0,07 – 0,14 – 0,2 0,08 – 0,17 – 0,25 0,1 – 0,2 – 0,3 0,11 – 0,22 – 0,35
0,06 – 0,12 – 0,17 0,07 – 0,14 – 0,2 0,08 – 0,17 – 0,25 0,1 – 0,2 – 0,3 0,11 – 0,22 – 0,35
0,06 – 0,12 – 0,17 0,07 – 0,14 – 0,2 0,08 – 0,17 – 0,25 0,1 – 0,2 – 0,3 0,11 – 0,22 – 0,35
0,06 – 0,12 – 0,17 0,07 – 0,14 – 0,2 0,08 – 0,17 – 0,25 0,1 – 0,2 – 0,3 0,11 – 0,22 – 0,35
0,06 – 0,12 – 0,17 0,07 – 0,14 – 0,2 0,08 – 0,17 – 0,25 0,1 – 0,2 – 0,3 0,11 – 0,22 – 0,35
0,06 – 0,12 – 0,17 0,07 – 0,14 – 0,2 0,08 – 0,17 – 0,25 0,1 – 0,2 – 0,3 0,11 – 0,22 – 0,35
0,06 – 0,12 – 0,17 0,07 – 0,14 – 0,2 0,08 – 0,17 – 0,25 0,1 – 0,2 – 0,3 0,11 – 0,22 – 0,35
0,06 – 0,12 – 0,17 0,07 – 0,14 – 0,2 0,08 – 0,17 – 0,25 0,1 – 0,2 – 0,3 0,11 – 0,22 – 0,35
0,05 – 0,1 – 0,15 0,06 – 0,12 – 0,17 0,07 – 0,14 – 0,20 0,08 – 0,17 – 0,25 0,10 – 0,2 – 0,30
0,06 – 0,12 – 0,17 0,07 – 0,14 – 0,2 0,08 – 0,17 – 0,25 0,1 – 0,2 – 0,3 0,11 – 0,22 – 0,35
0,06 – 0,12 – 0,17 0,07 – 0,14 – 0,2 0,08 – 0,17 – 0,25 0,1 – 0,2 – 0,3 0,11 – 0,22 – 0,35
0,05 – 0,1 – 0,15 0,06 – 0,12 – 0,17 0,07 – 0,14 – 0,20 0,08 – 0,17 – 0,25 0,10 – 0,2 – 0,30
0,05 – 0,1 – 0,15 0,06 – 0,12 – 0,17 0,07 – 0,14 – 0,20 0,08 – 0,17 – 0,25 0,10 – 0,2 – 0,30
0,05 – 0,1 – 0,15 0,06 – 0,12 – 0,17 0,07 – 0,14 – 0,20 0,08 – 0,17 – 0,25 0,10 – 0,2 – 0,30
0,06 – 0,12 – 0,17 0,07 – 0,14 – 0,2 0,08 – 0,17 – 0,25 0,1 – 0,2 – 0,3 0,11 – 0,22 – 0,35
0,05 – 0,1 – 0,15 0,06 – 0,12 – 0,17 0,07 – 0,14 – 0,20 0,08 – 0,17 – 0,25 0,10 – 0,2 – 0,30
0,05 – 0,1 – 0,15 0,06 – 0,12 – 0,17 0,07 – 0,14 – 0,20 0,08 – 0,17 – 0,25 0,10 – 0,2 – 0,30
0,05 – 0,1 – 0,15 0,06 – 0,12 – 0,17 0,07 – 0,14 – 0,20 0,08 – 0,17 – 0,25 0,10 – 0,2 – 0,30
– 0,03 – 0,05 – 0,08 0,04 – 0,06 – 0,10 – –
– 0,03 – 0,05 – 0,08 0,04 – 0,06 – 0,10 – –
– 0,03 – 0,05 – 0,08 0,04 – 0,06 – 0,10 – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
0,06 – 0,12 – 0,17 0,07 – 0,14 – 0,2 0,08 – 0,17 – 0,25 0,10 – 0,2 – 0,30 0,11 – 0,22 – 0,35
0,06 – 0,12 – 0,17 0,07 – 0,14 – 0,2 0,08 – 0,17 – 0,25 0,10 – 0,2 – 0,30 0,11 – 0,22 – 0,35
0,05 – 0,1 – 0,15 0,06 – 0,12 – 0,17 0,07 – 0,14 – 0,20 0,08 – 0,17 – 0,25 0,10 – 0,2 – 0,30
0,05 – 0,1 – 0,15 0,06 – 0,12 – 0,17 0,07 – 0,14 – 0,20 0,08 – 0,17 – 0,25 0,10 – 0,2 – 0,30
0,05 – 0,1 – 0,15 0,06 – 0,12 – 0,17 0,07 – 0,14 – 0,20 0,08 – 0,17 – 0,25 0,10 – 0,2 – 0,30
0,06 – 0,12 – 0,17 0,07 – 0,14 – 0,2 0,08 – 0,17 – 0,25 0,10 – 0,2 – 0,30 0,11 – 0,22 – 0,35
0,06 – 0,12 – 0,17 0,07 – 0,14 – 0,2 0,08 – 0,17 – 0,25 0,10 – 0,2 – 0,30 0,11 – 0,22 – 0,35
0,05 – 0,1 – 0,15 0,06 – 0,12 – 0,17 0,07 – 0,14 – 0,20 0,08 – 0,17 – 0,25 0,10 – 0,2 – 0,30
0,05 – 0,1 – 0,15 0,06 – 0,12 – 0,17 0,07 – 0,14 – 0,20 0,08 – 0,17 – 0,25 0,10 – 0,2 – 0,30
0,05 – 0,1 – 0,15 0,06 – 0,12 – 0,17 0,07 – 0,14 – 0,20 0,08 – 0,17 – 0,25 0,10 – 0,2 – 0,30
0,05 – 0,1 – 0,15 0,06 – 0,12 – 0,17 0,07 – 0,14 – 0,20 0,08 – 0,17 – 0,25 0,10 – 0,2 – 0,30
– 0,03 – 0,05 – 0,08 0,04 – 0,06 – 0,10 – –
– 0,03 – 0,05 – 0,08 0,04 – 0,06 – 0,10 – –
– 0,03 – 0,05 – 0,08 0,04 – 0,06 – 0,10 – –

– 0,03 – 0,05 – 0,08 0,04 – 0,06 – 0,10 – –
– 0,03 – 0,05 – 0,08 0,04 – 0,06 – 0,10 – –
– 0,03 – 0,05 – 0,08 0,04 – 0,06 – 0,10 – –
– 0,03 – 0,05 – 0,08 0,04 – 0,06 – 0,10 – –
– 0,03 – 0,05 – 0,08 0,04 – 0,06 – 0,10 – –
– 0,03 – 0,05 – 0,08 0,04 – 0,06 – 0,10 – –
– 0,03 – 0,05 – 0,08 0,04 – 0,06 – 0,10 – –
– 0,03 – 0,05 – 0,08 0,04 – 0,06 – 0,10 – –
– – – – –
– – – – –
– – – – –
919
Drehen
Tabelle 9.37 GARANT Stechdrehen

Katalognummer: 273960–273982 mit Stechdrehplatten 273920–273946
Anzahl Schneiden 3
Werk- Werkstoff- Festig- Schnittgeschwindigkeit Stechbreite [mm]
stoff- bezeichnung keit
gruppe vc [m/min] Sorte 1,2–2,2
Vorschub f [mm/U]
1.0 allg. Baustähle < 500 120 – 150 – 180 HB7130 0,04 – 0,06 – 0,08
1.1 allg. Baustähle 500 – 850 100 – 130 – 160 HB7130 0,04 – 0,06 – 0,08
2.0 Automatenstähle < 850 80 – 110 – 140 HB7130 0,04 – 0,06 – 0,08
2.1 Automatenstähle 850 – 1000 60 – 90 – 120 HB7130 0,03 – 0,05 – 0,07
3.0 unleg. Vergütungsst. <700 110 – 140 – 170 HB7130 0,04 – 0,06 – 0,08
3.1 unleg. Vergütungsst. 700 – 850 100 – 130 – 160 HB7130 0,04 – 0,06 – 0,08
3.2 unleg. Vergütungsst. 850 – 1000 80 – 110 – 140 HB7130 0,04 – 0,06 – 0,08
4.0 leg. Vergütungsst. 850 – 1000 70 – 100 – 130 HB7130 0,03 – 0,05 – 0,07
4.1 leg. Vergütungsst. 1000 – 1200 50 – 80 – 110 HB7130 0,03 – 0,05 – 0,07
5.0 unleg. Einsatzstähle <750 120 – 150 – 180 HB7130 0,04 – 0,06 – 0,08
6.0 leg. Einsatzstähle <1000 70 – 100 – 130 HB7130 0,03 – 0,05 – 0,07
6.1 leg. Einsatzstähle >1000 50 – 80 – 110 HB7130 0,03 – 0,05 – 0,07
7.0 Nitrierstähle <1000 70 – 100 – 130 HB7130 0,05 – 0,1 – 0,15
7.1 Nitrierstähle >1000 50 – 80 – 110 HB7130 0,05 – 0,1 – 0,15
8.0 Werkzeugstähle < 850 80 – 110 – 140 HB7130 0,04 – 0,06 – 0,08
8.1 Werkzeugstähle 850 – 1100 70 – 100 – 130 HB7130 0,03 – 0,05 – 0,07
8.2 Werkzeugstähle 1100 – 1400 50 – 80 – 110 HB7130 0,03 – 0,05 – 0,07
9.0 Schnellarbeitsst. 830 – 1200 50 – 80 – 110 HB7130 0,03 – 0,05 – 0,07
11.0 verschleißf. Konstr.-St. 1350 50 – 60 – 70 HB7130 0,03 – 0,05 – 0,07
11.1 verschleißf. Konstr.-St. 1800 40 – 50 – 60 HB7130 0,03 – 0,05 – 0,07
12.0 Federstähle <1500 50 – 80 – 110 HB7130 0,03 – 0,05 – 0,07
13.0 rostfr. St. -geschwefelt < 700 100 – 130 – 160 HB7130 0,04 – 0,06 – 0,08
13.1 rostfr. St.-austenitisch < 700 100 – 130 – 160 HB7130 0,04 – 0,06 – 0,08
13.2 rostfr. St. -austenitisch < 850 90 – 120 – 150 HB7130 0,04 – 0,06 – 0,08
13.3 rostfr. St. -martensitisch < 1100 90 – 120 – 150 HB7130 0,03 – 0,05 – 0,07
14.0 Sonderlegierungen < 1200 70 – 100 – 130 HB7130 0,03 – 0,05 – 0,07
15.0 Gusseisen (GG) < 180 HB 140 – 170 – 210 HB7130 0,04 – 0,06 – 0,08
15.1 Gusseisen (GG) > 180 HB 120 – 150 – 180 HB7130 0,04 – 0,06 – 0,08
15.2 Gusseisen (GGG, GT) > 180 HB 100 – 130 – 160 HB7130 0,04 – 0,06 – 0,08
15.3 Gusseisen (GGG, GT) > 260 HB 70 – 100 – 130 HB7130 0,04 – 0,06 – 0,08
17.0 Al. langsp.; Al-Knetleg.; Mg bis 350 150 – 250 – 350 HU70AL 0,08 – 0,10 – 0,12
17.1 Al-Leg., kurzspanend 150 – 250 – 350 HU70AL 0,08 – 0,10 – 0,12
17.2 Alu.- Gussleg. >10% Si 100 – 150 – 200 HU70AL 0,08 – 0,10 – 0,12
18.0 Kupfer, niedriglegiert <400 100 – 150 – 200 HU70AL 0,04 – 0,06 – 0,08
18.1 Messing, kurzspanend < 600 100 – 150 – 200 HU70AL 0,04 – 0,06 – 0,08
18.2 Messing, langspanend < 600 100 – 150 – 200 HU70AL 0,04 – 0,06 – 0,08
18.3 Bronze, kurzspanend < 600 100 – 150 – 200 HU70AL 0,04 – 0,06 – 0,08
18.4 Bronze, kurzspanend 650 – 850 100 – 150 – 200 HU70AL 0,04 – 0,06 – 0,08
18.5 Bronze, langspanend < 850 100 – 150 – 200 HU70AL 0,03 – 0,05 – 0,07
18.6 Bronze, langspanend 850 – 1200 100 – 150 – 200 HU70AL 0,03 – 0,05 – 0,07
19.0 Graphit 50 – 70 – 90 HU70AL 0,04 – 0,06 – 0,08
20.0 Thermoplast 50 – 100 – 150 HU70AL 0,04 – 0,06 – 0,08
20.1 Duroplast 50 – 100 – 150 HU70AL 0,04 – 0,06 – 0,08
20.2 GFK und CFK 50 – 70 – 9

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