ThyssenKrupp Materials International

Nichtrostender Duplex-Stahl Werkstoffdatenblatt

Stahlbezeichnung: Kurzname Werkstoff-Nr.

X2CrNiMoN22-5-3 1.4462

Geltungsbereich
Dieses Datenblatt gilt für warm- und kaltgewalztes Blech und Band, Halbzeug, Stäbe, Walzdraht und Profile, sowie für
nahtlose und geschweißte Rohre für Druckbeanspruchung.

Anwendung
1.4462 hat ein ferritisch-austenitisches Gefüge in dem beide Gefügebestandteile in etwa gleichen Teilen vorliegen
(Duplex- Stahl). Er verbindet die höhere Festigkeit ferritischer Chromstähle mit der Korrosionsbeständigkeit austeniti-
scher CrNi-Stähle.
Auf Grund der günstigen mechanischen Eigenschaften, verbunden mit hoher Beständigkeit gegenüber Korrosion, gibt
es vielfältige Anwendungen in der chemischen und petrochemischen Industrie, wie z.B. bei Meerwasserentsalzungsan-
lagen und in der Offshore-Technik.
Durch den niedrigen C- Gehalt ist die Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion auch im geschweißten Zustand
gesichert.

Chemische Zusammensetzung (Schmelzenanalyse in %)

Erzeug- C Si Mn P S N Cr Mo Ni
nisform

C, H, P, L,
≤ 0,030 ≤ 1,00 ≤ 2,00 ≤ 0,035 ≤ 0,015 0,10 – 0,22 21,00 – 23,00 2,50 - 3,50 4,50 – 6,50
TW/S

C = kaltgewalztes Band; H = warmgewalztes Band; P = warmgewalztes Blech; L = Halbzeug, Stäbe, Walzdraht und Profile;

T = geschweißte Rohre; T = nahtlose Rohre

W S

Mechanische Eigenschaften bei Raumtemperatur (im lösungsgeglühten Zustand)

Erzeugnis Dicke 0,2 % Zugfestigkeit Bruchdehnung Kerbschlagarbeit

form (ISO-V)
Dehngrenze A 1)
A1)
KV
Raumtemperatur
Rp0,2 Rm %min %min ≥ 10 mm Dicke
mmmax N/mm²min N/mm² (längs und (längs und Jmin Jmin
quer) quer) (längs) (quer)

C 6 4802) 660 - 9502) 20 20 - -

H 12 4602) 660 - 9502) 25 25 90 60

P 75 4602) 640 - 8402) 25 25 90 60

L 160 4503) 650 - 8803) 253) 100 -

TW 30 4503) 640 - 8803) 223) 222) 120 90

TS 30 4503) 640 - 8803) 223) 120 90

1)
Messlänge und Dicke gemäß DIN EN
2)
Querprobe, bei Erzeugnisbreiten < 300 mm Längsprobe
3)
Längsprobe, Außendurchmesser > 508 mm Querprobe

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Physikalische Eigenschaften

Dichte bei 20 °C Elastizitätsmodul Wärmeleitfähigkeit spez. Wärme- spez. elektrischer

kN/mm² bei bei 20 °C kapazität bei 20 °C Widerstand bei 20 °C
kg/dm³ 20 °C 100 °C 200 °C 300 °C W/m K J/kg K Ω mm²/m
7,8 200 194 186 180 15 500 0,8

Mittlerer Wärmeausdehnungskoeffizient 10-6 K-1 zwischen 20 °C und

100 °C 200 °C 300 °C

13,0 13,5 14,0

Warmformgebung / Wärmebehandlung, Gefüge

Warmformgebung Wärmebehandlung AT (lösungsgeglüht), Gefüge

Temperatur °C Abkühlungsart Temperatur °C Abkühlungsart Gefüge

1150 bis 850 Luft 1020 bis 1100 Wasser, Luft Ferrit-Austenit
Für simulierend wärmezubehandelnde Proben sind die Temperaturen für das Lösungsglühen zu vereinbaren.
Falls die Wärmebehandlung in einem Durchlaufofen erfolgt, bevorzugt man üblicherweise den oberen Bereich der angegebenen Temperaturspanne
oder überschreitet diese sogar.

Verarbeitung / Schweißen
Als Standardschweißverfahren für diese Stahlsorte kommen in Frage:
WIG– Schweißen Lichtbogenschweißen (E)
MAG– Schweißen Massiv-Draht UP– Schweißen
MAG– Schweißen Fülldraht
Verfahren Schweißzusatz

artgleich
WIG Thermanit 22/09 1.4462
MAG Massiv Draht Thermanit 22/09 1.4462
Thermanit 22/09-PW 1.4462
MAG Fülldraht
Thermanit TG 22/09 1.4462
Thermanit 22/09 1.4462
Lichtbogenhand (E)
Thermanit 22/09 W 1.4462
Thermanit 22/09 1.4462
UP
Marathon 431

Ab Wanddicken ca. > 10 mm wird eine Vorwärmung von mind. 100 °C empfohlen; bei biegesteifen Bauteilen sollte die
Temperatur ggf. erhöht werden. Die Vorwärm- bzw. Zwischenlagentemperatur (Arbeitstemperatur) darf 200 °C nicht
überschreiten.
1.4462 kann mit höherem Wärmeeinbringen geschweißt werden als austenitische Stähle. Es werden 8 - 25 KJ/cm emp-
fohlen, die Tendenz sollte zu den höheren Werten gehen. Eine beschleunigte Abkühlung durch Pressluft oder Wasser
darf nicht durchgeführt werden, da bei diesem bis zu 90 % Ferritanteil erwartet werden muss.
Das Schweißen der Wurzellage und der ersten Fülllagen bei X-Nähten an diesen Blechen oder K-Nähten an steifen Bau-
teilen sollte mit einer höherlegierten austenitischen Elektrode ausgeführt werden.
Bei der Schweißung von 1.4462 müssen alle Maßnahmen, die dem Verzug entgegenwirken (z.B. Pilgerschrittschweißen,
wechselseitiges Schweißen bei X-Nähten, Einsatz von zwei Schweißern bei entsprechend großen Bauteilen), im beson-
derem Maße berücksichtigt werden. Für Erzeugnisdicken über 12 mm ist die X-Naht anstelle der V-Naht vorzuziehen. Der
Öffnungswinkel soll 60° - 70° betragen, beim MIG-Schweißen genügen ca. 50°. Eine Anhäufung von Schweißnähten ist
zu vermeiden. Heftschweißungen sind mit relativ kleinen Abständen (bedeutend kürzer als bei unlegierten Stählen) von-
einander anzubringen, damit starke Verformungen oder Schrumpfungen oder ablösende Heftschweißungen unterbun-
den werden. Die Heftstellen sollten nachträglich ausgeschliffen oder zumindest von Endkraterrissen befreit werden.
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Eine Wärmebehandlung nach dem Schweißen ist nicht erforderlich.

Verfahren ohne Zusatzwerkstoffe sind wegen der damit verbundenen bevorzugt ferritischen Erstarrung nicht zugelassen.
Der sicherste Weg zu einem ausgewogenen Ferrit-Austenit Verhältnis ist eine nachträgliche Wärmebehandlung. Hierbei
genügen kurze Haltezeiten von ca. 5 min. bis Temperaturen um 1040 °C. Danach empfiehlt sich eine nicht zu rasche
Abkühlung, da mit zu rascher Abkühlung ein zu hoher Ferritanteil verbunden ist (siehe auch Absatz 2).
Bei der Verarbeitung dürfen nur rostbeständige Geräte, wie Stahlbürsten, Pickhämmer usw. verwendet werden, um die
Passivierung nicht zu gefährden.
Das Anzeichnen mit ölhaltigen Signierstiften oder Temperaturmesskreiden im Schweißnahtbereich ist zu unterlassen.
Die hohe Korrosionsbeständigkeit dieses nichtrostenden Stahls beruht auf der Ausbildung einer homogenen, dichten
Passivschicht auf der Oberfläche. Anlauffarben, Zunder, Schlackenreste, Fremdeisen, Schweißspritzer und dergleichen
müssen entfernt werden, um die Passivschicht nicht zu zerstören. Das Zweiphasen-Gefüge erhöht die Beständigkeit
gegen Spannungsrisskorrosion im Vergleich zu den austenitischen Cr-Ni-Stählen.
Zur Reinigung der Oberfläche können die Verfahren Bürsten, Schleifen, Beizen oder Strahlen (eisenfreier Quarzsand
oder Glaskugeln) angewendet werden. Zum Bürsten sind ausschließlich nichtrostende Stahlbürsten zu verwenden. Das
Beizen der vorher gebürsteten Nahtbereiche erfolgt durch Tauch- und Sprühbeizen, häufig werden jedoch Beizpasten
oder Beizlösungen verwendet. Nach dem Beizen ist eine sorgfältige Spülung mit Wasser vorzunehmen.
Für das Laserstrahlschmelzschneiden mit Stickstoff ist 1.4462 ebenfalls gut geeignet. Die Schnittkanten weisen nur
kleine Wärmeeinflusszonen auf und sind in der Regel frei von Mikrorissen und somit gut umformbar. Bei geeigneter
Prozessführung können Schmelzschnittkanten an 1.4462 direkt weiterverarbeitet werden. Sie können insbesondere
ohne weitere Vorbereitung verschweißt werden.

Bemerkungen
Der Werkstoff ist magnetisierbar.

Herausgeber
THYSSENKRUPP MATERIALS INTERNATIONAL GMBH
Technischer Verkauf / Qualitätsmanagement
Am Thyssenhaus 1
45128 Essen

Literaturhinweis
DIN EN 10088-2 : 2005-09 Beuth Verlag GmbH, Postfach, D-10772 Berlin
DIN EN 10088-3 : 2005-09
DIN EN 10216-5: 2004-11
DIN EN 10217-7: 2005-05
VdTÜV-Werkstoffblatt 418 Verband der TÜV e.V., TÜV Media GmbH,
Am Grauen Stein, D-51105 Köln
MB 821 "Eigenschaften" Informationsstelle Edelstahl Rostfrei, Postfach 10 22 05,
MB 822 "Die Verarbeitung von Edelstahl Rostfrei" D-40013 Düsseldorf
DVS Merkblatt 3203, Teil 3 Verlag für Schweißen und verwandte Verfahren DVS Verlag GmbH,
Postfach 10 19 65, D-40010 Düsseldorf
Laserstrahlschmelzschneiden von nichtrostenden Stählen Thyssen Lasertechnik GmbH, Aachen u. a.
Laserstrahl- Längsschweißen von Profilen aus nichtrostendem Stahl
Böhler Schweisstechnik Deutschland GmbH, Hamm

Wichtiger Hinweis
Die in diesem Datenblatt enthaltenen Angaben über die Beschaffenheit oder Verwendbarkeit von Materialien bzw.
Erzeugnissen sind keine Eigenschaftszusicherungen, sondern dienen der Beschreibung.
Die Angaben, mit denen wir Sie beraten wollen, entsprechen den Erfahrungen des Herstellers und unseren eigenen.
Eine Gewähr für die Ergebnisse bei der Verarbeitung und Anwendung der Produkte können wir nicht übernehmen.

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