FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA Y HICTRICA DIVISION DE ESTUDIOS DE PGS1GRAD

"DISEO DE UN REDUCTOR PARA 20 I I P . "

POR: ING. HUMBERTO ARROYO BALDEE AS

TESIS:
EN OPCION AL GRADO DE MAESTRO EN CIENCIAS DE LA INGENIERIA MECANICA CON ESPECIALIDAD EN DISEO MECANICO

SAN NICOLAS DE LOS GARZA, NUEVO LEON DICIEMBRE 2,004

1020150329

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA

DIVISION DE ESTUDIOS DE POSTGRADO

"DISEO DE UN REDUCTOR PARA 20 H.P."

POR

ING. HUMBERTO ARROYO BALDERAS

TESIS EN OPCION AL GRADO DE MAESTRO EN CIENCIAS DE LA INGENIERIA MECANICA CON ESPECIALIDAD EN DISEO MECANICO

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FONDO TESIS

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA

DIVISION DE ESTUDIOS DE POSTGRADO

'DISEO DE UN REDUCTOR PARA 20 H.P."

POR

ING. HUMBERTO ARROYO BALDERAS

TESIS EN OPCION AL GRADO DE MAESTRO EN CIENCIAS DE LA INGENIERIA MECANICA CON ESPECIALIDAD EN DISEO MECANICO

UNIVERSIDAD AUTONOMA DE NUEVO LEON FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA DIVISION DE ESTUDIOS DE POSTGRADO

Los miembros del comit de tesis recomendamos que la tesis "DISEO DE UN REDUCTOR PARA 20 H.P.", realizado por el alumno Ing. Humberto Arroyo Balderas, matricula 503539, sea aceptada para su defensa como opcin al grado de Maestro en Ciencias de la Ingeniera Mecnica con especialidad en Diseo Mecnico.

El Comit de Tesis

asesor M.C. Daniel Ramrez Villarreal.

i L 4 f Coa IkoT M.C. Francic( Ramrez Cruz.

Coasesor M.C. Roberto A. Mireles Palomares

Vo Dr. Guadalupe Al Divisin de Estudios de

sdrguez

San Nicols de los Garza, N.L. Diciembre del 2004

DEDICATORIA Y AGRADECIMIENTO

Esta tesis se la dedico a todas aquellas personas que en un momento dado en el transcurso de mis estudios realizados para llegar a este punto final de esta etapa, estuvieron involucrados.

Agradeciendo muy especialmente a mi esposa Marcela Landeros que con su apoyo he logrado proponerme metas y cumplir con ellas.

Al Ing. Juan Antonio Franco Quintanilla le agradezco su apoyo como compaero, colega y amigo.

Al M.C. Daniel Ramrez Villarreal asesor de esta tesis y compaero.

A mi familia: Sr. Antonio Arroyo Banda. Sra. Maria de Carmen Balderas Snchez. Delfina Arroyo Balderas. Virginia Arroyo Balderas. Marco Antonio Arroyo Balderas.

Al los revisores de este proyecto M.C. Roberto A. Mreles Palomares y al M.C. Francisco Ramrez Cruz.

Al ser superior que gua mis pasos y acrecienta mi mundo.

PROLOGO
La t ecnologa d el d isefio d e m ecanismos e sta firmemente a rraigada e n nuestra economa e industria global. Su uso no marca lmites o fronteras, ya que la importancia que el diseo tiene es tal que se ha estandarizado. El conocimiento acerca de la aplicacin y uso de los transmisores de potencia ha hecho que los trabajos en los que se requiera potencia, fuerza o movimiento; Su clculo, seleccin y diseo sean cada vez ms sencillo y fcil de llevar a cabo.

Con la estandarizacin que ha tenido el diseo mecnico, ha trado consigo que cada vez haya ms facilidad para la formacin y capacitacin de ingenieros, gente de proyectos y calidad.

Esta tesis es realizada con la finalidad de que llene un espacio en el campo del diseador. La prctica de estndares no puede ser umversalmente satisfactoria si no se sigue un programa de entrenamiento para familiarizar a los usuarios con el arte de conocer el diseo mecnico.

ndice.

Prlogo Sntesis

i 9

1.- Introduccin 1.1.- Objetivo de la tesis 1.2.- Justificacin del trabajo de tesis 1.3.- Planteamiento del problema a resolver 1.4.- Metodologa 1.5.- Limites del estudio 1.6.- Revisin Bibliogrfica. 10 10 11 11 11 12

2.- Teora de engranes 2.1.- Introduccin del engrane y sus aplicaciones 2.2.- Clasificacin de los engranes 2.2.1.- Engranes rectos, helicoidales y espirales 2.2.2.- Mecanismo de Gusano 2.2.3.- Engranes Cnicos 2.3.- Ley Fundamental del Engranaj e 2.4.- Geometra de los engranes rectos y helicoidales 2.4.1.- La forma de involuta en dientes 2.4.2.- Angulo de presin 2.4.3.- Geometra del acoplamiento 2.4.4.- Modificacin de la distancia entre centros 2.4.5.- Huelgo o juego 2.5.- Tipos de pasos en el engranaje 2.6.- Interferencia y Rebaj e del engranaj e 2.6.1.- Formas de dientes de desigual altura de cabeza 2.6.2.- Razn de contacto 13 14 14 17 18 20 21 21 23 23 25 27 28 30 31 33

3.- Tren de engranaje 3.1.-Tren simple 3.2.- Tren compuesto 3.3.- Tren compuesto-reversible 3.4.- Fabricacin de engrane 3.4.1.- Conformacin de dientes de engrane 3.4.2.- Procesos de terminado 3.4.3.- Calidad del engrane 35 37 38 39 39 43 44

4.- Anlisis de esfuerzos en engranes rectos y helicoidales 4.1.- Fuerza en engranes rectos y helicoidales 4.1.1.- Fuerzas de engranes rectos 4.1.2.- Fuerzas de engranes helicoidales 4.2.- Anlisis de esfuerzos de flexin 47 47 50 53 54 65 69 73 83

4.2.1Anlisis de esfuerzos a flexin engrane recto 4.2.2.- Anlisis de esfuerzos superficiales engrane recto 4.2.3.- Anlisis de esfuerzos engrane helicoidal 4.3.- Materiales para la fabricacin de engranes 4.4.- Lubricacin de los engranes

5.- Clculo del diseo de un reductor para 20 H.P. 5.1.- Diseo de los Engranes 5.1.1.- Clculo de velocidades 5.1.2.- Clculo de cargas 5.1.3.- Clculo de factores de seguridad contra falla 86 86 90 96

6.- Resultados 6 . 1 C l c u l o para caso A 6.2.- Clculo para caso B 6.3.- Clculo para caso C 6.4.- Clculo para caso D 6.5.- Clculo para caso E 6.6.- Clculo para caso F 111 114 117 120 123 126

7.- Conclusiones 7.7.- Por resistencia a la 7.2.- Por resistencia de superficie flexin 129 129

Bibliografa

130

Apndice Listado de Grficas Listado de Tablas 131 133

Resumen Autobiogrfico

135

Sntesis

Para la realizacin del estudio iniciaremos con el antecedente histrico de los engranes para posteriormente estudiar la clasificacin, las leyes y fundamentos que rigen su comportamiento tanto cinemticamente como mecnicamente, luego se tiene la presentacin de la caracterizacin geomtrica del diente para su engranaje.

Se presenta otro aspecto importante en los diferentes tipos de conexiones de los elementos dentados como lo son los trenes de engranes, pin cremallera entre otros.

En cuanto a los procesos de fabricacin y materiales de uso para estos elementos se plantea una descripcin de los procesos ms comunes empleados y los materiales que son seleccionados segn su aplicacin.

Se desarrolla el clculo del diseo del reductor de engranaje para 20 H.P. con las teoras de los engranajes en cuanto a su comportamiento de los dientes en contacto.

Para finalmente, obtener conclusiones del anlisis de comportamiento mecnico de este engranaje.

1.- Introduccin.

1.1.- Objetivo de la tesis.

Esta t esis t iene c orno o bjetivo e 1 e studio d e u n r eductor d e v elocidad c on u na capacidad de 20 H.P. como fuerza o potencia de transmisin para el movimiento de una carga, al igual que el anlisis cinemtico para determinar su comportamiento dinmico como cuerpos rgidos.

Lo anterior estar dirigido a desarrollar una metodologa de clculo para obtener soluciones viables de diseo mecnico, en problemas ingenenles, dando como resultado la mejora en el criterio metodolgico del diseo de engranes.

1.2.- Justificacin del trabajo de tesis.

Al iniciar la realizacin de esta tesis, la cual trata de disear y analizar el comportamiento de dinmico o esttico de los engranajes y la obtencin de una metodologa apegada a las recomendaciones del AGMA (American Gear Manufacturers Association), para el desarrollo del anlisis de los engranajes obteniendo los resultados de variables y parmetros de diseo.

Se en cuenta que AGMA es una fuente de informacin practica y terica en el rea de diseo de engranes, y el manejo de las variables involucradas (potencia, velocidad angular, par mecnico, factores de correccin para esfuerzos de tensin o fatiga, etc.) considerando para esto a un posicionador de potencia de 20 H.P..

1.3.- Planteamiento del problema a resolver.

Es el diseo de un reductor de 20 H.P. considerando su aplicacin en el manejo de carga equivalente a esta potencia, a travs de las teoras de resistencia a flexin y resistencia de superficie.

1.4.- Metodologa.
En este estudio se considera que el reductor de engrane esta basado en dientes rectos, y se comparar su comportamiento con un reductor de dientes helicoidales; Para esto se realizara el anlisis correspondiente para cada uno de los reductores, en el cual se calculara la geometra de cada sistema de engranajes, para luego establecer el calculo por resistencia a la fatiga en los dientes, basado en el lmite de enduranca a la flexin y compresin.

Una vez obtenidos los resultados de cada una de las variables y parmetros de cada reductor, se podr realizar una conclusin basada en la eficiencia y funcionamiento mecnico para establecer los criterios de seleccin del reductor.

1.5.- Limites del estudio.

La limitacin de este estudio es la fabricacin y la simulacin de los modelos de experimentales de los reductores de engrane recto y helicoidal, debido al alto costo.

1.6.- Revisin Bibliogrfica.

Machine Design. Robert L. Norton. Prentice Hall.

Gem- Nomenclature, Definitions of Terms with Symbols. American Gear Manufacturers Association.

Fundamental Rating Factors / Calculation Methods for Involute Spur and Helical Gear. American Gear Manufacturers Association.

Geometry Factor for Determining the Pitting. American Gear Manufacturers Association.

Gear Technology. W. Lewis.

Analytical Mechanics of Gears. E. Buckingham.

Design of Machine Elements. M. F. Spotts / T. E. Shoup. Prentice Hall.

Gear Handbook. Dudley, D.W.

2.- Teora de engranes.

2.1.- Introduccin del engrane y sus aplicaciones.

Los engranajes o transmisiones de engranes se utilizan ampliamente en diversos mecanismos y mquinas, desde abrelatas hasta barcos portaviones. Siempre que es necesario una cambio en la velocidad o en el par ( momento de rotacin) de un dispositivo rotatorio, generalmente se usara un engranaje. En esta tesis describir la teora de la accin de los dientes de un engranaje y el diseo de estos dispositivos oblicuos para el control de movimiento. La forma de un diente de engrane ha llegado a ser completamente estandarizada por buenas razones cinemticas que s describirn.

Muchos fabricantes ponen al alcance engranes de diversos tamaos y estilos. Cajas de engranes para relaciones particulares de transmisin, son "artculos de existencia". El diseo cinemtico de trenes de engranes interviene principalmente en la seleccin de valores apropiados de relaciones y dimetros de engranes. Un diseo completo de un engranaje implicara necesariamente condiciones de resistencia de materiales y estados de esfuerzo complicados a los cuales estarn sometidos los dientes del engrane. S describir la teora cinemtica de las ruedas dentadas. Los tipos comunes y el diseo cinemtico de engranajes y trenes de los tipos simples, compuesto, con reversin y epiciclo.

2.2.- Clasificacin de los engranes.

2.2.1.- Engranes rectos, helicoidales y espirales.

Engranes rectos: son los de contomo cilindrico en el que los dientes son paralelos al eje de simetra del engrane. Un engrane cilindrico recto es la rueda dentada ms simple y de menor costo de fabricacin. Los engranes rectos, solo pueden conectarse si sus ejes de rotacin son paralelos. En la figura 2.2. la se ilustra uno de estos engranes.

Figura 2.2.1a.- Engrane comn cilindro recto

Engranes helicoidales: En estas ruedas cilindricas, la configuracin de sus dientes es la de una hlice con un ngulo de orientacin y respecto al eje del engrane, como se muestra en la figura 2.2.1b.

Figura 2.2.1b.- Par de engranes helicoidales opuestos acoplados en ejes paralelos.

En la figura 2.2.1b se ilustra un par de engranes helicoidales de orientacin opuesta; sus ejes de rotacin son paralelos. Dos engranes helicoidales cruzados d l a misma orientacin, pueden conectarse con sus ejes formando un cierto ngulo, segn se muestra en la figura 2.2.1c. Los ngulos de hlice pueden disearse de modo que permitan un cierto ngulo de desvo entre los ejes de rotacin de los engranes.

Figura 2.2.1c.- Par de engranes helicoidales de la misma direccin acoplados en ejes cruzados.

Los engranes helicoidales son de manufactura ms costosa que los engranes rectos, pero ofrecen ciertas ventajas. Son de operacin ms silenciosa que los rectos debido al contacto ms suave y gradual entre las superficies anguladas de los dientes, cuando estos entran en contacto. En los engranes rectos, los dientes entran de inmediato en contacto sobre todo el ancho de la cara. El impacto repentino de diente contra diente produce una vibracin particular que se oye como el gemido caracterstico de los engranajes rectos en operacin, el cual no se percibe en los engranajes helicoidales cuando trabajan. De igual modo para los mismos dimetros de engranaje y paso diametral, un engranaje helicoidal es ms resistente debido a la forma ligeramente ms gruesa del diente, en un plano perpendicular al eje de rotacin.

Engranes bihelicoidales: se construyen en principio al unir cara con cara, o adosar dos engranes helicoidales de idntico paso diametral o dimetro, pero con orientaciones opuestas, montadas sobre el mismo eje o rbol. Los dos conjuntos de dientes en esquina suelen formarse en la misma pieza base para engrane.

La configuracin de dientes angulados en un mismo sentido, en forma de "espina de arranque" es la que da su otro nombre a estos engranes llamndoles espinales; llamados tambin de dientes en "v". Su conveniencia respecto a los helicoidales simples, es la cancelacin interna del empuje axial que se manifiesta en engranajes de este ltimo tipo, pues en cada "mitad" helicoidal de una rueda dentada espinal, se presenta una carga axial opuesta a la de la otra. De modo que no se necesitan cojinetes contra el empuje axial sino solo de soporte transversal, para el eje. Este tipo de engranaje es mucho ms costoso que uno helicoidal, y tiende a ser utilizado en aplicaciones de gran potencia de transmisin.

Eficiencia: un engranaje comn ( r e c t o ) puede tener una eficiencia de 98% a 99%. Uno helicoidal es menos eficiente debido a la friccin deslizante a lo largo del ngulo de la hlice. Tambin presenta una fuerza de reaccin a lo largo del eje de rotacin, 1 o q ue n o o curre e n u n engranaje recto. D e manera que una transmisin de engranes helicoidales debe estar montada en cojinetes de empuje adems de las radiales, para evitar que sus ejes de soporte s desplacen axialmente. Se presentan tambin algunas perdidas por rozamiento en los cojinetes de empuje axial. Un engranaje helicoidal paralelo tendr una eficiencia de casi 96% a 98%, y uno cruzado, una de 50% a 90%. El paralelo ( orientacin opuesta pero con el mismo ngulo de hlice ) tiene contacto lineal entre los dientes, y puede operar con cargas elevadas a altas velocidades. El cruzado tiene contacto puntual y una gran componente de deslizamiento que se limita a su aplicacin en situaciones de carga ligera.

Si los engranes han de ser conectados y desconectados en direccin axial al estar en movimiento, las dos ruedas rectas son ms convenientes que los helicoidales, ya que el ngulo de la hlice interfiere con el movimiento axial de separacin y de contacto. Desde luego, los engranes espinales no pueden desconectarse axialmente, por tal razn, las transmisiones positivas en los camiones suelen tener engranes rectos, en tanto que las transmisiones de los automviles estndares usan engranes helicoidales de conexin constante, para un funcionamiento ms silencioso, y poseen un mecanismo de sincroconexion para permitir el desplazamiento.

2.2.2.- Mecanismo de gusano.

Si el ngulo de hlice aumenta lo suficiente, el engranaje helicoidal se convierte en un tornillo sin fin, el cual tiene solo un diente dispuesto continuamente alrededor del casquillo, con varias vueltas, como sucede con la rosca de un tornillo. Dicho elemento se conecta a un elemento especial llamado engrane de gusano ( o corona de sinfn), cuyo eje de rotacin es perpendicular al del gusano, como se ve en la figura 2.2.2. Como el gusano ( elemento impulsor) tiene solo un diente, la relacin de engranaje es igual a la unidad dividida entre el nmero de dientes del engranaje. Los dientes del mecanismo de gusano no son de involuta sobre toda la cara, lo cual se significa que la distancia intercentral (de) debe mantenerse exactamente fija para garantizar la accin conjugada.

Figura 2.2.2.- Mecanismo de gusano ( o sinfn)

Los elementos de un mecanismo de gusano ( sinfn y rueda) no se manufacturan independientemente, sino como conjuntos especficos. Tienen la ventaja de poseer relaciones de engranaje muy altas, un pequeo volumen de conjunto, y pueden soportar muy altas cargas, especialmente en sus formas de simple o doble envolvente. De simple envolvente significa que los dientes de engrane recubren perifricamente el flete del gusano. De doble envolvente indica que el gusano tambin envuelve el dentado en engrane, lo que hace que el sinfn tenga forma de reloj de arena. Ambas tcnicas aumentan el rea de contacto entre el gusano y el engranaje, y aumentan as la capacidad de carga y tambin el costo.

Una desventaja en cualquier mecanismo de sinfn es que tiene muy altos deslizamientos y cargas de empuje, lo cual lo hace que su eficiencia baje a un nivel de 40% a 85%.

Quiz la ventaja principal de un mecanismo de gusano es que puede disearse para que sea imposible la retroimpulsin ( o movimiento de retroceso). U n engranaje recto o uno helicoidal puede ser impulsado desde uno u otro eje, como un dispositivo de elevacin o reduccin de velocidad. Aunque esto puede ser deseable en muchos casos, si la carga impulsada debe permanecer en su lugar una vez interrumpida la potencia motriz, no puede emplearse engranaje recto o helicoidal porque la " retroimpulsaran". Lo anterior los hace inadecuados en aplicaciones como en un levantador ( o gato) para alzar un automvil, a menos que se agregue al diseo un freno, que servir para sostener la c arga e n 1 a p osicin d etenida. E1 m ecanismo d e gusano, s olo p uede ser i mpulsado desde el sinfn, y el rozamiento puede ser lo bastante alto para que impida la retroimpulsin desde la rueda. As pues, este dispositivo puede utilizarse sin freno en sistemas sostenedores de carga, como gatos mecnicos y montacargas.

2.2.3.- Engranes cnicos.

Engranes cnicos: para las transmisiones de engranes en ngulo recto pueden utilizarse los engranajes helicoidales cruzados o los mecanismos de gusano. Cuando se requiere una transmisin entre ejes oblicuos o cualquier ngulo, incluso el de 90 los engranes cnicos ( o biselados ) pueden ser la solucin. As como los engranes cilindricos comunes se basan en los cilindros rodantes en contacto, los engranes cnicos lo hacen en conos rodantes conectados. Los esquemas de la figura 2.2.3a ilustran lo anterior. El ngulo entre los ejes de rotacin de los conos, y los ngulos en el vrtice de estos pueden tener cualesquiera valores compatibles, en tanto coincidan los vrtices de las superficies cnicas. Si no lo hacen, ocurre un desenparej amiento de velocidad en la interfaz.

El vrtice ( pice ) de cada cono tiene un radio de rotacin nulo, y por lo tanto velocidad igual a cero. Todos los otros puntos de la superficie cnica tendrn velocidades diferentes de cero.

Figura 2.2.3a.- Engranes cnicos rectos

Engranes cnicos rectos: un engrane cnico provisto de dientes con borde rectilneo que apunten hacia la misma posicin en su eje, es un engrane cnico recto. Un engranaje de este tipo se ilustra en la figura 2.2.3a.

Engranes cnicos espirales: si los dientes de un engrane cnico no son rectos sino curvos, y siguen una configuracin de espiral en la superficie cnica, se tiene un engrane cnico espiral, figura 2.2.3b, anlogo a un engrane helicoidal. En ambos tipos de rueda dentada, los ejes de los conos deben cortarse y sus ejes coincidir. Las ventajas y desventajas de los engranes cnicos rectos y espirales, son semejantes a las de los engranes cilindricos rectos y helicoidales, respectivamente, en lo que respecta a la resistencia, silenciosidad y costo. El perfil de los dientes de los engranes cnicos no es de involuta, sino que esta basado en una curva llamada octoidal. Deben ser adquiridos o remplazados en pares pues no son intercambiables y sus distancias intercentrales deben ser mantenidas con exactitud.

Figura 2.2.3b.- Engranes cnicos espirales

2.3.- Ley fundamental del engranaje.

Los dientes de engrane de cualquier forma evitaran el resbalamiento entre los elementos rodantes en contacto. La ley fundamental del engranaje, que expresa que la relacin de velocidad angular entre los elementos de una transmisin de engranes, debe permanecer constante en toda la conexin. La relacin de velocidad angular mv es igual a la razn del radio de paso del engranaje de entrada, dividido entre el correspondiente del engrane de salida. mv
=
entrada

=
^salida

(2.3a)

( a ) Juego Externo

( b ) Juego Interno

Figura 2.3a.- Cilindros en rodamiento.

Los rados en las ecuaciones 2.3a son los de los cilindros rodantes a los que se agregaron dientes. El signo positivo o negativo corresponde a que se trate de una conexin interna o una externa, como se ilustra en la figura 2.3a. una conexin extema invierte e 1 s entido de r otacin entre 1 os c ilindros y requiere e 1 s igno n egativo. En u n engranaje interno se tiene el mismo sentido de rotacin entre los ejes conectados y se requiere el signo positivo en la ecuacin 2.3a. La superficie de contacto de los cilindros en rodamiento se convierte en crculos de paso, y sus dimetros en dimetros de paso de los engranes. El punto de contacto entre los cilindros ocurre en la lnea de centros, segn se observa en la figura 2.4.1b, y este punto se conoce como punto de paso.

La razn de par de torsin o ventaja mecnica n es el reciproco de la razn de velocidad my.

m

_
m

^ v

^entrada salida

^salida Entrada

^ 2

Por lo tanto, un engranaje es en esencia un dispositivo que sirve para intercambiar par de torsin por velocidad, o viceversa. Una aplicacin comn de engranaje reduce la velocidad e incrementa el par de torsin, para mantener una razn entre e ngranes m ientras giran. C ualquier v ariacin e n 1 a r azn s e m ostrara c orno u na oscilacin en la velocidad y el par de torsin de salida.

La razn de engranes mo se toma como la magnitud, ya sea de la razn de velocidades o de la razn de pares de torsin. m G = | m v | =|m A |,para mG > 1 (2.3c)

La razn de engranes ser siempre un numero positivo > 1, sin importar la direccin en que fluya la potencia a travs de engranaje.

2.4.- Geometra de los engranes rectos y helicoidales

2.4.1.- La forma de involuta en dientes.

La involuta de un circulo es una curva que se genera al desarrollar una cuerda tensa en un cilindro, segn se observa en la figura 2.4.1a. Observa lo siguiente con esta curva de involuta.

Cuerda " tangente al circulo base y normal a la involuta

11

- La cuerda siempre es tangente al circulo base. - El centro de curvatura de la involuta esta

Curva involuta

siempre en el punto de tangencia de la cuerda con el circulo base. - Una tangente a la involuta siempre ser normal a la cuerda, que es el radio

\ Circulo base

instantneo de curvatura de la curva de la involuta.

Figura 2.4.1a.- Desarrollo de la involuta de un crculo.

La figura 2.4.1b muestra dos involutas de cilindros separados en contacto. Representan dientes de engrane. Los cilindros a partir de los cuales se producen las cuerdas se conocen como crculos base de los engranes respectivos. Donde los crculos base son necesariamente menores que los crculos de paso, que estn, en los radios de los cilindros originales de rodamiento, r p y rg. El diente del engrane debe proyectarse a la vez por debajo y por encima de la superficie del cilindro de rodamiento y la involuta solo existe fuera del circulo base. La altura de diente que sobresale por encima del crculo de paso se conoce como la altura de la cabeza, que se muestra como ap y ag para el pin y el engrane respectivamente.
ngulo do presin girado en d!xx\ 611 del engrane impulsado velocidad en el puniti de f a \ c linca de accin i n o n n a I cornimi uuigeiit a ambili crculos Ivisc . c a b e z a d r i pintfi! a

(()

radio d e paso del engrane r g

pimo J e paso

impulsado (conIra tas manecillas del reloj) crculo b a s e de! engrane

/ " ! ' \ """

iiupuMir (en sentido de ' a l > raanocillsi. J e I reloj) c i r u i l o lise del pin crculo ile pai>o

^-.

Figura 2.4.1b.- Geometra de contacto y ngulo de presin de dientes involutos.

Hay una tangente comn, en ambas curvas de dientes involutos, en el punto de contacto, y una normal c omn, perpendicular a 1 a tangente comn. L a normal comn coincide de hecho con las cuerdas de ambas involutas, que son colineales.

Por lo que la normal comn, que tambin es la lnea de accin, pasa a travs del punto de paso, estn ambos dientes en contacto. El punto de paso tiene la misma velocidad lineal, tanto en el pin como en el engrane, conocida como la velocidad en la lnea de paso. El ngulo entre la lnea de accin y el vector de velocidad es el ngulo de presin <)>.

2.4.2.- Angulo de presin.

El ngulo de presin < > | en un engrane se define como el ngulo entre la lnea de accin y la direccin de la velocidad en e 1 punto de paso, de manera que la lnea de accin sea girada < > | grados en la direccin de rotacin del engrane impulsado, segn se observa en las figuras 2.4.1b y 2.4.3. Los ngulos de presin en los engranajes han sido normalizados a unos cuantos valores por los fabricantes de engranes. Estos se definen como la distancia central nominal para conjunto de engranes al cortarse. Los valores estndar son 14.5, 20 y 25 siendo 20 el de uso mas comn y 14.5 obsoleto ahora. Es posible fabricar cualquier ngulo de presin especfico, pero su costo sera difcil de justificar, si se compara con el de los engranes en existencia, con ngulo de presin estndar. Debern fabricarse herramientas de corte especiales. Los engranes que van a operar juntos deben estar cortados con el mismo ngulo de presin nominal.

2.4.3.- Geometra del acoplamiento.

La figura 2.4.3 muestra un par de formas de diente involuto en dos posiciones, al principio del contacto y al final del contacto.

Las normas comunes en ambos puntos de contacto siguen pasando a travs del mismo punto de paso. Es esta propiedad de la involuta que hace que se obedezca la ley fundamental de los engranes. Conforme los dientes entran y salen del contacto de trabajo, se mantiene constante la razn del radio del engrane impulsor al radio del impulsado.

De esta observacin sobre el comportamiento de la involuta podemos volver a enunciar la ley fundamental de los engranes de una manera mas formal desde el punto de vista cinemtica, de la forma: la normal comn de los perfiles de los dientes, en todos los puntos de contacto dentro del acoplamiento, siempre debern pasar a travs de un punto fijo sobre la lnea de centros, conocido como punto de paso. La razn de velocidad del engranaje ser entonces una constante, definida por la razn de los radios respectivos de los engranes en el punto de paso.

Figura 2.4.3.- Longitud de la accin y ngulos de ataque y de salida durante el acoplamiento de un engrane y pin.

Los puntos de inicio y de terminacin del contacto definen el acoplamiento del pin y del engrane. La distancia a lo largo de la lnea de accin entre estos dos puntos dentro del acoplamiento se conoce como longitud de accin Z, definida por las intersecciones de los crculos de la cabeza respectivos con la lnea de accin, segn se observa en la figura 2.4.3.

La distancia a lo largo de la lnea de paso dentro del acoplamiento es el arco de accin, y los ngulos subtendidos entre este punto y la lnea de centros son el ngulo de ataque y e 1 ngulo de salida. Por razones d e claridad en 1 a figura 2.4.3 stos s olo s e ilustran en el engranaje, pero hay ngulos similares para el pin. El arco de accin tanto de los crculos de paso, del pin y del engrane deben ser de la misma longitud, para un cero deslizamiento entre los cilindros de rodamiento terico. La longitud de la accin Z se calcula a partir de la geometra del engrane del pin: (2.4.3) '

Donde rp y rg son los radios del crculo de paso, y ap y ag las alturas de la cabeza de pin y engrane, respectivamente. C es la distancia central y es el ngulo de presin.

2.4.4.- Modificacin de la distancia entre centros.

Cuando en un crculo se han cortado dientes involutos con respecto a un crculo base particular, a fin de crear un solo engrane, todava no tenemos un crculo de paso. El crculo de paso slo nace cuando acoplamos este engrane con otro, creado un par de engranes, es decir un engranaje. Habr un rango de distancias de centro a centro en las cuales podemos conseguir acoplamientos entre engranes. Tambin habr una distancia central ideal, que nos dar los dimetros de paso nominales para los cuales se disearon los engranes. Sin embargo, las limitaciones en los procesos de manufactura dan la probabilidad baja que podamos exactamente conseguir lo anterior, es decir, esta distancia central ideal, en todos los casos. Lo ms probable es que existir algn error en la distancia entre centros, an si ste es pequeo.

Si la forma del diente del engrane no es una involuta, entonces un error en la distancia entre centros causar variaciones, es decir, oscilaciones de la velocidad de salida. La velocidad angular de salida no ser entonces constante para una velocidad de entrada constante, lo que viola la ley fundamental de los engranes.

Sin embargo, con una forma de diente involuta, los errores en la distancia entre centros no afectan a la razn de velocidad. sta es la principal ventaja de la involuta sobre todas las dems formas posibles de dientes, y sta es la razn por la cual prcticamente es de uso universal para dientes de engranes.

La figura 2.4.4 muestra lo que ocurre cuando en un engranaje involuto se vara la distancia entre centros, observe que la normal comn sigue pasando a travs del punto de paso y a travs tambin de todos los puntos de contacto dentro del acoplamiento. Solo el ngulo de presin queda afectado por el cambio en la distancia entre centros.

(i)

Distane.* f r e n a entre centro?

(b) Distane entre centrai aumtntada

Figura 2.4.4.- Un cambio en la distancia entre centros de engranes involutos slo modifica el ngulo de presin y los dimetros de paso.

La figura 2.4.4 tambin muestra los ngulos de presin para dos distancias entre centros distintas. Conforme se incrementa la distancia entre centros, tambin se incrementar el ngulo de presin, y viceversa. Es el resultado de un cambio o de un error en la distancia entre centros en la utilizacin de dientes involutos. Advierta que la ley fundamental de los engranes sigue siendo aplicable en el caso de modificaciones en la distancia entre centros. La normal comn sigue siendo tangente a los dos crculos base y sigue pasando a travs del punto de paso.

El punto de paso se ha movido, en proporcin a los desplazamientos de la distancia entre centros y a los radios de paso. La razn de velocidad no se ha modificado, a pesar del desplazamiento de la distancia entre centros. De hecho, la razn de velocidad en engranes involutos queda determinada por la razn entre sus dimetros de crculo base, que una vez corlado un engrane no son modificados.

2.4.5.- Huelgo o juego.

Otro factor afectado al modificar entre centros C es el huelgo. Al incrementar C se aumentar el huelgo y viceversa. El huelgo se define como el espacio ( holgura) entre dientes acoplados medido a lo largo de la circunferencia del crculo de paso. Las tolerancias de fabricacin impiden un huelgo igual a cero, ya que no es posible que todos los dientes tengan exactamente las mismas dimensiones y todos deben acoplarse sin trabarse. Por lo que, debe existir alguna pequea diferencia entre el espesor del diente y el ancho del espacio como se muestra en la figura 2.4.5. Siempre que el engranaje se opere con un par de torsin no alternante, el huelgo no deber ser problema. Sin embargo, siempre que el par de torsin cambie de signo, los dientes se saldrn de contacto y se movern de un lado a otro; recorrern la holgura del juego y los dientes golpetearn con ruido y vibracin notables. Adems de aumentar los esfuerzos y el desgaste, el huelgo en algunas aplicaciones llega a causar un error indeseable de posicin.

Figura 2.4.5.- Nomenclatura de los dientes de engrane

En servomecanismos, cuando hay motores que impulsan, el huelgo provoca cierto galope potencialmente destructivo en el cual el sistema de control trata en vano de corregir errores de posicin debidos al movimiento por huelgo en el sistema de

transmisin mecnica. Estas aplicaciones necesitan dos engranes antihuelgo juntos sobre la misma flecha, que giran ligeramente en su ensamble ( o mediante resorte ) uno respecto al otro, de manera que amortigen el movimiento en aplicaciones menos criticas, el huelgo, al invertirse el par de torsin, ni siquiera se notara.

2.5.- Tipos de pasos en el engranaje.

La figura 2.4.5 muestra dos dientes de un engrane que define la nomenclatura. La altura del diente se define por la altura de cabeza y la altura de la raz, que estn referidas al crculo de paso nominal. La altura de la raz es ligeramente mayor a la altura de la cabeza, a fin de incluir una pequea holgura entre la punta de un diente en acoplamiento y la parte inferior del espacio del diente del otro. El espesor del diente se mide del crculo de paso al ancho del espacio del diente es ligeramente superior al espesor del diente. La diferencia entre estado de dimensiones es el huelgo. El ancho de la cara del diente se mide a lo largo del eje del engrane. El paso circular es la longitud de arco a lo largo de la circunferencia del crculo de paso, medido desde un punto en un diente hasta el mismo punto siguiente. El paso circular define el tamao del diente. La definicin de paso circular pc es: P<=

(2.5a)

Donde d = dimetro de paso y N = nmero de dientes. El paso del diente tambin se mide a lo largo de la circunferencia del crculo base y se conoce como el paso de base pbp b =p c cos<j> (2.5b)

Las unidades de p c son pulgadas o milmetros. Una manera ms practica de definir el tamao del diente es relacionndolo directamente con el dimetro d del crculo de paso, no con su circunferencia. El paso diametral pd es

Las unidades de pd son reciprocas de pulgadas, es decir nmero de dientes por pulgada. Esta medida se aplica nicamente en engranes de especificacin

estadounidense.

Combinando las ecuaciones 2.5a y 2.5c, se obtiene la razn entre paso el circular y el paso diametral. P
d

=Pc

(2.5d)

En el sistema SI, que se aplica en engranes mtricos, se define un parmetro conocido como mdulo, que es el recproco del paso diametral, con el dimetro de paso d medido en milmetros. m= N (2.5e )

Las unidades del mdulo son milmetros. Lo malo es que los engranes mtricos no son intercambiables con los engranes estadounidenses, a pesar de que ambos tienen formas de dientes involutas, ya que son distintos los tamaos estndar de dientes. Esto se observa en la tabla 2.5. En Estado Unidos se especifican los tamaos de los dientes de engrane en funcin del paso diametral. La conversin de un estndar al otro es: m=
25A
Pd

f ( 2 .o 5f )x

La razn de velocidad mv del engrane se puede expresar de una forma ms prctica sustituyendo la ecuacin 2.5c en la ecuacin 2.3a, observando que el paso diametral en engranes acoplados debe ser el mismo.
=

^entrada
r

^entrada ^salida

^entrada -^salida

( 2 5 g

salida

De ah que la razn de velocidad se calcule a partir del nmero de dientes de engranes en acoplamiento, que son enteros. Advierte que un signo menos implica un engranaje externo y un signo ms uno interno, segn se observa en la figura 2.3a.

La razn de engranes me se expresa como el nmero de dientes del engrane Ng sobre el nmero de dientes del pin Np. m
G

N =-l N.

(2.5.h)

2.6.- Interferencia y Rebaje del engranaje.

La razn del diente involuto se define nicamente por la fuerza del crculo base. En algunos casos, la altura de la raz ser lo suficientemente grande para extenderse por debajo del crculo base.

En este caso, la porcin del diente del engrane acoplado, que es una involuta, e interferir con la punta del diente del otro engrane acoplado, que es una involuta. Si el engrane se acorta con un conformador estndar de engrane, es decir, con una fresadora, la herramienta de corte tambin interferir con la porcin del diente por debajo del crculo base, cortando y eliminando el material que est interfiriendo. Esto da como resultado en un diente rebajado, segn se observa en la figura 2.6. El rebaje debilita el diente por eliminar material de su raz. Tanto el momento y el corte mximo del diente cargado como viga en voladizo ocurren en esta parte. Un rebaje severo causar una prematura falla del diente.

crculo b&>e de! ixgrane

i
v

>- crculo de paso

~~>f

baje "

JfiMo
ia
y

"jl /
/

-Crr circulle itili > - > / / Xf

\ ^ \
1

i me ri e

eliolite por debajo del cuculo \ base no es una involuti

Figura 2.6.- Interferencia y rebaje de dientes en la parte inferior del crculo base.

Esta interferencia y su correspondiente rebaje se evitan mediante la eliminacin de engranes que tengan muy pocos dientes. Si un pin tiene muchos dientes, stos sern pequeos en comparacin con el dimetro de dicho pin.

Segn se reduzca el nmero de dientes para un dimetro de pin fijo, los dientes debern hacerse mayores. Llegado a cierto punto, la altura de la raz exceder la distancia radial entre el crculo base y el crculo de paso, lo que producir la interferencia. Se debe calcular el nmero mnimo de dientes de profundidad total, la requerida para evitar interferencia en un pin sobre una cremallera estndar, a partir de: N ^ - ^ r r sen < > | (2.6)

2.6.1.- Formas de dientes de desigual altura de cabeza.

A fin de evitar la interferencia en piones pequeos, se debe modificar la forma del diente en relacin con el estndar, de profundidad total, de la figura 2.6.1a, de igual altura de cabeza, tanto en el pin como en el engrane, a una forma involuta, con una altura d e c abeza m s 1 arga s obre e 1 p in y u n a c o r t a e n el engrane. Esto se conoce como engrane de perfil desplazado. AGMA define los coeficientes de modificacin de cabeza, xi opuesto. y X2 , que siempre sumaran cero, como iguales en magnitud y de signo

El coeficiente positivo xi se aplica a incrementar la altura de cabeza del pin y el X2 negativo reduce, en la misma cantidad, la altura de cabeza del engrane. La profundidad total del diente se conserva igual.

(a) 4 = 14.5

(b) < > | =20.0

(c)

< j > =25.0

Figura 2.6.1a.- Perfiles de dientes AGMA de profundidad total para ngulos de presin.

El efecto neto es desplazar los crculos de paso, alejndolos del crculo base del pin, eliminando la porcin no involuta del diente del pin por debajo del crculo base. Los coeficientes estndar son 0.25 y 0.50, que suma/restan 25 o 50% de la altura de cabeza estndar, respectivamente. El lmite en este procedimiento ocurre cuando el diente del pin se hace puntiagudo.

Al aplicar est tcnica se obtienen varios beneficios secundarios. El diente del pin se hace ms grueso en su base y, por lo tanto, ms resistente. El diente del engrane se debilita de manera correspondiente, pero en vista que un diente de engrane de profundidad total es ms resistente que el diente de pin correspondiente de profundidad total, este desplazamiento los pone en resistencia prcticamente

equivalentes. Una desventaja de las formas de diente de desigual altura de cabeza es un incremento de la velocidad de deslizamiento en la punta del diente. El porcentaje de deslizamiento entre dientes es entonces superior que en dientes de igual altura de cabeza. Esto incrementa los esfuerzos superficiales en el diente, tambin debido a velocidades superiores de deslizamiento, aumentan las perdidas por friccin en el acoplamiento del engrane. En razn a las desventajas asociadas con sus elevadas velocidades de

deslizamiento, Dubley recomienda evitar mas de un 25% de incremento de longitud de cabeza en dientes de pin de engranes rectos o helicoidales.

La figura 2.6.1b muestra los contornos de diente involutos de perfil desplazado. Comprelos con las formas de dientes estndar de la figura 2.6.1a.

Figura 2.6.1b.- Dientes de engrane de perfil desplazado, con una carga larga y una corta, a fin de evitar interferencia y rebaje.

2.6.2.- Razn de contacto.

La razn de contacto m p define el nmero promedio de dientes en contacto en cualquier instante. Esto se calcula a partir de: mp=
Pd

(2.6.2a)

Donde Z es la longitud de la seccin de la ecuacin 2.4.3 y pd es el paso base de la ecuacin 2.5b. Sustituyendo las ecuaciones 2.5b y 2.5d en la ecuacin 2.6.2a se definir a m p en funcin del paso diametral: n eos 9

Si la razn de contacto es igual a 1, entonces un diente termina el contacto justo en el instante que el siguiente lo inicia. Esto no es deseable, porque pequeos errores en espaciado del diente causarn oscilaciones en velocidad, vibracin y ruido. Adems, la carga quedar aplicada sobre la punta del diente, lo que genera el momento a flexin mayor posible.

A relaciones de contacto superiores a 1, hay posibilidad de que la carga sea compartida entre dientes. Para relaciones de contacto entre 1 y 2, comunes en el caso de engranes rectos, todava quedarn momentos durante el acoplamiento donde un par de dientes tomar la totalidad de la carga.

Esto, sin embargo, ocurrir hacia el centro de la regin de acoplamiento, donde la carga se aplica sobre una posicin inferior dentro del diente, en vez de sobre su punta. Este punto se conoce como el punto ms elevado de contacto de un solo diente. La razn mnima de contacto aceptable para una operacin sin oscilaciones es 1.2. Se prefiere una razn de contacto mnima de 1.2, y cifras superiores son an mejores. La mayor parte de los engranajes rectos tendrn relaciones de contacto entre 1.2 y 2. La ecuacin 2.6.2b muestra que para dientes ms pequeos y un ngulo de presin mayor, la razn de contacto tambin ser mayor.

3.- Tren de engranes.

Un Tren de engranes es cualquier coleccin o conjunto de dos o ms engranes acoplados. Un par de engranes, o sea, un engranaje, es por lo tanto la forma ms simple de un tren de engranes, y por lo general est limitado a una razn de aproximadamente 10:1, ms all de esta razn, el engranaje se har grande y voluminoso si el pin se mantiene por encima del mnimo de dientes que aparecen en la Tabla 3a y 3b. Los trenes de engranes pueden ser simples, compuestos.

Tabla 3a.- Nmero mnimo de dientes de pin para evitar interferencia entre pin de profundidad total y una cremallera de profundidad total.

ngulo de presin ( grados ) 14.5 20.0 25.0

Nmero mnimo de dientes 32.0 18.0 12.0

Tabla 3b.- Nmero mnimo de dientes de pin para evitar interferencia entre pin de profundidad total de 20 y engranes de profundidad total de diversos tamaos.

Dientes mnimo del pin 17 16 15 14 13

Dientes mximos del engrane 1309 101 45 26 16

3.1.- Tren simple.

Un tren de engranes simple es aquel en el que cada flecha slo lleva un engrane, el ejemplo ms bsico de engranes se muestran en la figura 3.1a. La razn de velocidad de un engranaje est dada por la ecuacin 2.5a. La figura 3.1b muestra un tren de engranes simple, con cinco engranes en serie. La ecuacin 3.1 muestra la expresin para la razn de la velocidad del tren:

Pifin

Figura 3.1a.- Un engranaje externo.

/
/

mv = l

0 0 N 3 JV N J

N
V

<1 NJ

N
\

0 NJ

N,

(3.1)

Potencialmente cada engranaje contribuye a la razn de engranaje del tren, pero en el caso de un tren simple se afecta el signo de la razn general del tren debido a los engranes intermedios, que tambin se conocen como locos, porque no se toma potencia de sus flechas. Si todos los engranes en el tren son externos y en l hay un nmero impar de engranes externos en el tren, la salida tendr la misma direccin que la entrada. As, es posible destinar un engrane nico externo loco de cualquier dimetro para modificar la direccin del engrane de salida, sin afectar la magnitud de su velocidad.

Figura 3.1b.- Un tren de engranes simple.

Es prctica comn insertar un solo engrane intermedio para cambiar de direccin, pero ms de un engrane intermedio es superfluo. Hay poca justificacin para disear un tren de engranes como el que aparece en el Figura 3.1b. De ser necesario conectar dos flechas alejadas, se recurre a un tren simple con muchos engranes, pero esto, para la misma aplicacin, resultara mucho ms costoso que una transmisin por cadena o por banda. Si la necesidad es obtener una razn mayor del tren de la que se obtiene con un solo engranaje, de la ecuacin 3.1 resulta claro que el tren de engranes simple no ser de ninguna ayuda.

3,2.- Tren compuesto.

Para obtener una razn de tren superior cercana a 10:1 con engranes, es necesario complicar el tren. Un tren compuesto es aquel en el cual por lo menos una flecha lleva ms de un engrane. Esto puede corresponder a una disposicin en paralelo o en serieparalelo en vez de las puras conexiones en serie del tren de engranes simple. La Figura 3.3(a) muestra un tren compuesto de cuatro engranes, dos de los cuales, los engranes 3 y 4, estn sujetos a una misma flecha y, por lo tanto, tiene la misma velocidad angular. La razn del tren resulta ahora mv =

0 N<i l n3J NsJ

\

(3.2a)

Esto puede generalizarse para cualquier nmero de engranes en el tren, de la forma mv = producto del nmero de dientes de los engranes impulsores producto del nmero de dientes de los engranes impulsados (3.2b)

Advierta que sus relaciones intermedias no se cancelan mutuamente, y la razn general del tren es el producto de las relaciones de engranajes en paralelo, por lo que en un tren de engranes compuesto se llega a obtener una razn ms elevada, a pesar de la limitacin de alrededor de 10:1 en la razn de engranajes individuales.

El signo de ms o menos en la ecuacin 3.2b depender del nmero y tipo de acoplamientos en el tren, y si son externos o internos. Si se escribe la expresin en la forma de la ecuacin 3.2a, y en la expresin se anota cuidadosamente el signo de cada razn de acoplamiento, dar como resultado el signo algebraico correcto,

correspondiente a la razn general del tren.

3.3.- Tren compuesto-reversible.

En la figura 3.3(a) la flecha de entrada y la salida estn en ubicaciones distintas. En algunos casos esto pudiera resultar aceptable e incluso deseable, dependiendo de otras restricciones o limitaciones de volmenes en el diseo general de la mquina. Un tren de engranes de este tipo, cuyas flechas de entrada y de salida no son coincidentes, se conoce como tren compuesto no revertido. En algunos casos, como en el de las transmisiones de automviles, es deseable e incluso necesario que la flecha de salida sea concntrica con la flecha de entrada, segn se observa en la figura 3.3(b). Esto es como decir "restituirlo de regreso a s mismo". El diseo de un tren compuesto revertido es ms complicado, debido a la limitacin adicional que en las etapas las distancias entre centros deben ser iguales.

Figura 3.3.- Trenes de engranes compuestos de dos etapas (a) No revertido, (b) Revertido

3.4.- Fabricacin de los engranes.

Hay varios mtodos para fabricar engranes, lo que es posible dividir en dos clases: conformacin y maquinado. El maquinado se divide adems en operaciones de desbaste y de terminado. El conformado se refiere a fundicin directa, moldeo, estirado o extrusin de formas de dientes en materiales fundidos, en polvo o ablandados por calor. El desbastado y terminado son tcnicas de eliminacin de material en el corte o rectificacin de la forma del diente a partir de una pieza slida a temperatura ambiente. A menudo se recurre a mtodos de desbastado nicamente sin ninguna operacin subsecuente de terminado para engranes que no son de precisin. A pesar de su nombre, los procesos de desbastado de hecho crean un diente de engrane liso y preciso. Slo cuando se requiere una precisin elevada y una operacin silenciosa, se justifica el costo adicional de operaciones secundarias de acabado.

3.4.1.- Conformacin de dientes de engrane

En todas las operaciones de conformacin de dientes, los dientes del engrane se forman todos a la vez, a partir de un molde o de un dado, en el cual se han maquinado la forma de los dientes. La precisin de los dientes depender totalmente de la calidad del dado o molde, y en general es muy inferior a la que se logra del desbastado o terminado. La mayor parte de estos mtodos tienen costos de herramental elevados, lo que slo los hace adecuados en la produccin de cantidades altas.

Fundicin.- Los dientes se funden en arena o en dados, en diversos metales. Su ventaja es bajo costo, ya que la forma del diente est incorporada al molde. Despus de la fundicin por lo general no se hace ninguna operacin de terminado sobre los dientes, aunque pudiera hacerse. Los dientes resultantes son de baja precisin y slo sirven para aplicaciones no crticas, como juguetes y pequeos aparatos domsticos, o en revolvedoras de cemento, cuyo ruido y excesivo juego no est en contra de la operacin.

La fundicin o vaciado en arena es una forma econmica de obtener dientes de engrane de baja calidad en cantidades pequeas, ya que los costos de herramental son razonables, pero el terminado superficial y la precisin en las dimensiones son muy pobres. La fundicin en moldes a presin proporciona un mejor terminado o acabado superficial, y mayor precisin que la fundicin en arena, pero tiene elevados costos de herramental, requiriendo grandes volmenes de produccin para justificar su uso.

Fundicin de Cera Perdida.- Llega a proporcionar engranes razonablemente precisos en una amplia variedad de materiales. El molde se fabrica de un material refractario, que permite la fundicin de materiales con alta temperatura de fusin. La precisin es funcin del patrn maestro original empleado para fabricar el molde.

Sinterizado.- Metales en polvo se conforman a presin en un molde de metal en forma de engrane, se retiran y se les da un tratamiento trmico para aumentar su resistencia. Estos engranes de polvo de metal tienen una precisin similar a los engranes fundidos a presin, pero sus propiedades mecnicas pueden controlarse mediante la mezcla de diversos polvos metlicos. Esta tcnica se destina a engranes de pequeas dimensiones.

Moldeo a Presin.- Se emplea en la fabricacin de engranes no metlicos en varios tipos de termoplsticos, como el nylon o el acetal. Se trata de engranes de baja precisin de pequeas dimensiones, pero tienen la ventaja de su bajo costo y tener la capacidad de operar a cargas ligeras sin lubricante.

Extrusin.- Se emplea para formar dientes en varillas largas, que despus se cortan a longitudes tiles y se maquinan para elaborar los barrenos centrales, los cueros, etctera. E n v ez d e a ceros, c omnmente s e extruyen m aterales n o f errosos como las aleaciones de aluminio y de cobre.

Estirado en Fro.-Los dientes se forman sobre varillas de acero al estirarlas a travs de dados endurecidos. El trabajo en fro incrementa la resistencia, y reduce la ductilidad. Estas varillas a continuacin se cortan en longitudes tiles y los barrenos centrales, cueros, etctera, se maquinan.

Estampado.- El material laminado se estampa en forma de dientes para fabricar engranes de baja precisin a bajo costo y altas cantidades. Tanto el acabado superior como la precisin son deficientes.

Maquinado.- La mayo parte de los engranes metlicos de la maquinaria para la transmisin de potencia se fabrican mediante un proceso de maquinado, a partir de piezas en bruto fundidas, foijadas o roladas en caliente. Los procesos de desgastado incluyen el fresado de la forma del diente mediante cortadores de conformado, o la generacin de la forma con un cortados de cremallera, un cortados conformados o una cabeza fresadora. Los procesos de acabado incluyen cepillado, bruido, pulido, rectificado o esmerilado.

Figura 3.4.1a.- Un conjunto de herramientas de corte: 1.- Cortador fresador 2.- Cortador de cremalleras 3.-Cortador formador 4.- Fresa

Procesos de desbastado fresados de forma requieren un cortador de fresa conformado, segn se muestra en la figura 3.4.1a identificado como 1. El cortador debe estar fabricado con la forma del diente del engrane para la geometra del diente, y para el nmero de dientes de cada engrane en particular. El cortador giratorio se introduce en la pieza en bruto, cortando un diente a la vez. El engrane en bruto a continuacin es girado un paso circular, y se hace el corte del siguiente diente. Dado que se necesita un cortado de forma distinta para cada tamao de engranes que se fabrique, el costo del herramental se torna elevado. A fin de reducir costos, a menudo el mismo cortador sirve para engranes de tamaos mltiples, resultando errores de perfil para todos, excepto para un nmero dado de dientes. Este mtodo es el menos preciso de los mtodos de desbastado.

Generacin por Cremallera.- Es posible fabricar fcilmente un cortador de cremallera para cualquier paso de involuta, ya que la forma de su diente es un trapezoide. La cremallera endurecida y afilada vase el nmero 2 de la figura 3.4.1a a continuacin es pasada de adelante hacia atrs a lo largo del engrane en bruto, y alimentado hacia delante mientras gira alrededor del engrane en bruto, para generar el diente involuto sobre el engrane. Para completar la circunferencia tanto la cremallera como el engrane en bruto deben reposicionarse peridicamente. Este reposicionamiento llega a introducir errores en la geometra de diente, haciendo este procedimiento menos preciso que otros que se vern ms adelante.

Conformacin de Engrane.- Se utiliza una herramienta de corte con la forma de un engrane vase el nmero 3 de la Figura 3.4.1a, que es reciproca axialmente sobre un engrane en bruto, a fin de cortar el diente en tanto la pieza en bruto gira alrededor de la herramienta de conformado, segn se muestra en la Figura 3.4.1b. Se trata de un proceso real de generacin de forma en el hecho de que la herramienta en forma de engrane corta en acoplamiento con el engrane en bruto. La precisin es buena, pero cualquier error, aunque ocurra en un solo diente del cortados conformados, ser transferido directamente al engrane.

Cabeza Fresadora.- Una cabeza fresadora, identificada como 4 en la Figura 3.4.1a, es anloga a un machuelo de rosa. Sus dientes estn formados de manera de coincidir con el espacio entre dientes y estn interrumpidos por ranuras, para formar superficies de corte. Gira en un eje perpendicular al de la pieza del engrane en bruto, cortando dentro del engrane en bruto girando para generar los dientes. Se trata del proceso ms preciso de desbastado, ya que no se requiere de ningn reposicionamiento de la herramienta o del material en bruto y cada diente es cortado por varios dientes de la cabeza fresadora, promediando as cualquier error en la herramienta. Con este mtodo se consigue un excelente acabado superficial y es uno de los de ms amplio uso para engranes de produccin.

3.4.2.- Procesos de terminado

Cuando se requiere una precisin elevada, se llevan a cabo operaciones secundarias para engranes fabricados mediante cualquiera de los mtodos de desbaste. Las operaciones de acabado tpicamente eliminan muy poco o ningn material, pero mejoran la precisin dimensional, el acabado superficial y/o la dureza.

Cepillado.- Es similar a la conformacin del engrane, pero se sirve de herramientas de cepillados precisas, a fin de eliminar pequeas cantidades de material de un engrane desbastado, para corregir errores de perfil, y mejorar el acabado.

Rectificado.- Se usa una piedra de rectificado contorneada, que es pasada sobre la superficie maquinada de los dientes del engrane y controlada por computadora para eliminar pequeas cantidades de material y mejorar el acabado superficial. Tambin se aplica en engranes endurecidos despus de desbastados, con el objeto de corregir la distorsin debida al tratamiento trmico.

Bruido.- Hace pasar un engrane maquinado en bruto sobre un engrane especialmente endurecido. Las elevadas fuerzas aplicadas sobre la interfaz del diente causan una fluencia plstica en la superficie del diente del engrane, que a la vez mejora el acabado y endurece por trabajo la superficie, creando benficos esfuerzos residuales a compresin.

Pulido y Rectificado.- Ambos emplean un engrane o una herramienta en forma de engrane, con abrasivo para desbastar la superficie del engrane por trabajar. En ambos casos, la herramienta abrasiva impulsa al engrane en lo que representa una operacin de puesta en servicio inicial acelerad y controlada a fin de mejorar el acabado superficial y la precisin.

3.4.3.- Calidad del engrane

El estndar 2000-A88 de AGMA define las tolerancias dimensionales para dientes de engranes, as como un ndice de calidad Q v cuyo rango desde la ms baja calidad (3) hasta la precisin ms elevada (16). El mtodo de manufactura esencialmente determina el ndice de calidad Qv del engrane.

Los engranes c onformados t picamente t endrn ndices d e calidad d e 3 -4. Los fabricados mediante mtodos de desbastado como los antes mencionados generalmente quedan clasificados dentro de un rango de Qv de 5 a 7. Si los engranes se terminan por cepillado o esmerilado, Qv puede quedan el rango de 8 a 11. El pulido o rectificado llegan a alcanzar ndices de calidad superior. Obviamente, el costo del engrane estar en funcin de Qv.

Tabla 3.4.3a muestra los ndices de calidad recomendados por AGMA para una diversidad de aplicaciones comunes de engranes.
Tabla 3.4.3a- Nmeros de calidad de engranes AGMA recomendados para varias Aplicaciones Aplicacin Transmisin de mezclador de cemento Horno de cemento Transmisiones de aceras Cosechadora de maz Gras Prensa troqueladora Transportador de minas Mquina de cajas de papel Mecanismo medidor de gas Taladro mecnico pequeo Lavadora de ropa Impresora Mecanismo de computadora Transmisin de auto Transmisin de antena de radar Transmisin de propulsin marina Transmisin de motor de aeronave Giroscopio Tabla 3.4.3b.- Nmeros de calidad de engranes recomendados para la velocidad en la lnea de paso Velocidad de paso 0 - 800 fpm Qv 6-8

Ql
3-5 5-6 5-6 5-7 5-7 5-7 5-7
6 - 8

800-2000 m
2 0 0 0 - 4000 m Ms de 4000 m

8-10
10-12 12-14

7-9 7-9

8-10
9-11
10-11 10-11

10-12
10-12

10-13 12-14

Otra forma de elegir un ndice de calidad adecuado se basa en la velocidad lineal de los dientes de engranes en el punto de paso, que se conoce como la velocidad lineal de paso. Faltas de precisin en el espaciado de los dientes causarn impactos entre dientes y las fuerzas de impacto se incrementan a velocidades ms elevadas.

Tabla 3.4.3b muestra los ndices de calidad de engranes recomendados Qv en funcin de la velocidad en la lnea de paso, en el acoplamiento de engranes. Rara vez se utilizan los engranes rectos a velocidades de lnea de paso superiores a 10000 ft/min (50 m/s) debido a ruido y vibracin excesivos. Se prefieren en esta aplicaciones engranes helicoidales.

La calidad del engrane puede tener un efecto significativo en la forma en que la carga e s compartida entre d ientes. S i 1 os e spaciados d e 1 os d ientes n o s on p recisos y uniformes, los dientes en acoplamiento no estarn todos en contacto simultneo. Esto cancelar la ventaja de una razn de contacto grande.

La Figura 3.4.3 muestra dos engranes con una razn de contacto grande, pero con b aja p recisin. S lo u n p ar d e d ientes e stn e n e ontacto, t ornando 1 a c arga en 1 a misma direccin. Los dems en el acoplamiento no estn tomando carga. A pesar de una razn de contacto aparente de 5, en la razn de contacto real en este punto, el acoplamiento es de slo 1.

Figura 3.4.3.- Dientes de engrane recto real en acoplamiento mostrando mala reparticin de la carga, debido a falta de precisin en los dientes.

4.- Anlisis de esfuerzos en engranes rectos y helicoidales.

4.1.- Fuerza en engranes rectos y helicoidales.

4.1.1.- Fuerzas de engranes rectos.

El anlisis de cargas en engranes en acoplamiento se lleva a cabo mediante los procedimientos estndar, segn las ecuaciones 4.1.1a o 4.1.1b, segn sea apropiado. Slo analizaremos brevemente su aplicacin a los dientes de engrane. 2X=Iza 2>*= I X
z

(4-Lla) 2 X
= 0

= 0

(4.1.1b)

engrane

Figura 4.1.1a.- Fuerzas en el pin y engrane.

La Figura 4.1.1a muestra un par de dientes de engrane. Los dientes estn realmente acoplados en contacto, en el punto de paso, pero en aras de la claridad se muestran separados. El pin est entregando un par de torsin Tp al engrane. Ambos se muestran como diagramas de cuerpo libre.

En el punto de paso, la nica fuerza que puede transmitirse de un diente a otro, despreciando la friccin, es la fuerza W, que acta a lo largo de la lnea de accin, en el ngulo de presin. Esta fuerza se descompone en dos componentes, W r que acta en direccin radial y W t en direccin tangencial. La magnitud de la componente tangencial W t se determina a partir de : TE=2Ti
r

2p1Ii
N
p

Donde T p es el par detorsin de la flecha del pin, r p e s el radio de paso, d p es el dimetro de paso, N p es el nmero de dientes y pd el paso diametral del pin. El componente radial W r es : Wr = Wt tan<)> (4.1.Id)

y la fuerza resultante W es por lo tanto : W= W ( 4 . 1 . l e )

COS<|>

Advierta que la ecuacin 4.1.1c tambin poda haberse escrito para el engrane, en vez de para el pin, dado que en engrane y pin la fuerza W es igual y opuesta.

La fuerza de reaccin R, as como sus componentes R t y R r en los pivotes son iguales y o puestas a las fuerzas correspondientes que actan en el punto d e paso del engrane o pin respectivo. Las fuerzas del pin son iguales y opuestas a las que actan sobre el engrane.

Dependiendo de la razn de contacto, los dientes, conforme giran a travs del acoplamiento, pueden tomar todo o parte de la carga W en cualquier posicin, desde la punta del diente hasta un punto cerca del crculo de la raz. Obviamente, la condicin de carga peor es cuando W acta en la punta del diente. Entonces, su componente

tangencial Wt tiene el mayor brazo de momento posible actuando sobre el diente, como viga en voladizo.

El momento a flexin y la fuerza cortante transversal debidos a flexin ambos sern mximas en la raz del diente. Para una razn de contacto > 1, existir un punto ms elevado de contacto de un slo diente en alguna parte abajo de la punta del diente, y esto crear el momento mximo a flexin en cualquier diente siempre que las precisiones del engrane sean lo suficientemente buenas para permitir compartir la carga.

Si los dientes son de baja calidad, como se observa en la Figura 3.4.3., entonces habr carga en la punta con valor completo de W, independientemente de la razn de contacto.

Incluso s el par de torsin T p es constante en el tiempo, cada diente experimentar una carga repetida cada vez que entra en acoplamiento, creando una situacin de carga por fatiga. La funcin de elemento deflexin-tiempo de un engranaje ser como la que aparece en la Figura 4.1.1b. Existen componentes medio M m y alternamente Ma iguales que en el momento a flexin. En los engranajes tiene alguna ventaja no usar valores enteros en la razn de engranes rao, a fin de evitar que cada niG revoluciones un mismo diente entre en contacto con siempre el mismo diente. Las relaciones no enteras distribuirn el contacto ms uniformemente sobre todos los dientes. M J_ i.
....

T
(a) Momento repetido en un diente no de engrane intermedio o loco (b) Momento alternante de un diente de engrane intermedio o loco

Figura 4.1.1b.- Momentos a flexin variando con el tiempo sobre los dientes de engrane.

Si para cambiar la direccin de la salida se inserta un engrane intermedio o loco entre el pin y el engrane, cada uno de los dientes del engrane intermedio o loco experimentar un momento totalmente alternante, segn se observa en la Figura 4.1.1c,

Ya que le fuerza W acta en los lados opuestos de cada diente del engrane intermedio o loco, en acoplamiento alterno. Observe que el rango Mr de la magnitud del momento sobre el engrane intermedio o loco, es el doble de engranes no locos, haciendo que ste sea el engrane ms cargado, aun cuando su momento medio sea igual a cero. Lo mismo ocurre en los engranes planetarios.

4.1.2.- Fuerzas de engranes helicoidales.

En la Figura 4.1.2a se muestra esquemticamente un conjunto de fuerzas actuando sobre un diente. La fuerza W resultante aparece en un ngulo compuesto, definido por la combinacin del ngulo de presin y el ngulo de la hlice. Es posible determinar la componente de fuerza tangencial Wt en el acoplamiento a partir del par de torsin aplicado, y a sea al engrane o al pin, segn se defini en la ecuacin 4.1.2a

Figura 4.1.2a.- Cremallera helicoidal bsica, con los planos normal y transversal y la resolucin de las fuerzas.

w 1

- Tp r

2T

P - 2pdTd Np

dp

(4.1.2a)

Adems de la componente radial Wr segn el ngulo de flexin, ahora tambin hay una componente de fuerza Wa, que tiende a separar axialmente a los engranes. A fin de resistir esta componente de fuerza, cuando se instalen engranes helicoidales debern montarse cojinetes con capacidad de empuje axial, a menos de que en una misma flecha se monten engranes helicoidales en pares opuestos con el fin de cancelar la componente de fuerza a xial. A v eces, p ara este fin, s e c ortan j untos j uegos d e d ientes d erechos e izquierdos uno al lado del otro sobre un mismo engrane, con una ranura entre ambos para salida de la herramienta de corte. Estos engranes se conocen como engranes helicoidales dobles. Si se elimina la ranura de holgura y los dientes de direccin opuesta se cortan de manera que coindicad uno con otro, este engrane se conoce como engrane herringbone o de espina de pescado.

Las componentes de fuerzas en un acoplamiento de engranes helicoidales son: W r =W t tan<)> Wa = W, tan \|/ W= W i (4.1.2b) (4.1.2c) (4.1.2d)

C 0 S l | 7 COS(j) n

Adems de su operacin silenciosa, los engranes helicoidales tienen otra ventaja sobre los rectos, la de que sus dientes sern relativamente ms resistentes que en engranes rectos con el mismo paso normal, el mismo dimetro de paso y el mismo nmero de dientes. La razn de lo anterior se aprecia en la Figura 4.1.2a. La componente de fuerzas que transmite el par de torsin es Wt, la que ocurre en el plano transversal. El tamao del diente paso normal queda definido sobre el plano normal. El espesor del diente e n e 1 p lao t ransversal e s 1 /cos]/ m ayor q ue e 1 c orrespondiente e n u n e ngrane recto de un igual paso normal. Otra forma de ver lo anterior es considerar el hecho de que la interseccin del plano normal y del cilindro de paso de dimetro d es una elipse cuyo radio es re = ( d / 2 ) cos 2 y.

150329

si

Podemos entonces definir un nmero virtual de dientes N e como el cociente de la circunferencia de un crculo de paso virtual con radio re y un paso normal pc:

=
P
n

(4>L2e)
P n
C

Sustituya en la ecuacin en lugar de P: p t eos \|/ (4.1.2f)

Y sustituya pt = Tid / N de la ecuacin para obtener : Ne = eos y (4.1.2g )

Esto define un engrane virtual equivalente a un engrane recto con Ne dientes, lo que da un diente ms resistente, tanto a la fatiga por flexin como a la fatiga superficial, que un engrane recto con el mismo nmero de dientes fsicos que el engrane helicoidal. En piones pequeos, el mayor nmero de dientes virtuales tambin reduce el rebajo, permitiendo la posibilidad de menor nmero mnimo de dientes, en el caso de engranes helicoidales en comparacin con los rectos.

En la ecuacin 4.1.2h se define la razn de contacto transversal m p para engranes rectos y es igual para engranes helicoidales. El ngulo de la hlice introduce otra razn conocida como razn de contacto axial mF, que es el cociente del ancho de una cara F y el paso axial px:
m p

Pd?_

7t C O S (j)

(4.1.2h)
( 4 1 2 i )

F^FManv
Px
71

Esta razn deber ser por lo menos 1.15 e indica el grado de superposicin helicoidal del acoplamiento. De la misma forma que una mayor razn de contacto transversal permite que varios dientes compartan la carga, un ancho de cara mayor para un ngulo dado de hlice incrementar la superposicin de los dientes y tambin promover la distribucin de la carga.

Sin embargo, la distribucin efectiva de la carga seguir quedando limitada por la precisin con la cual se fabrican los engranes, vase la Figura 4.1.1b. Advierta que ngulos mayores de hlice incrementarn la razn de contacto axial, lo que permite el uso de engranes de ancho menor, pero ser a expensas de componentes de fuerzas axiales ms elevados.

Si, como se desea, mp se mantiene por arriba de 1, los engranes se consideran como helicoidales convencionales. En el caso en que mp < 1, entonces se conocen como engranes de razn de contacto axial baja y su clculo comprender pasos adicionales. Para mayor informacin sobre engranes consulte las normas AGMA 1, 2, 3. Aqu slo nos ocuparemos de engranes helicoidales convencionales.

4.2.-Anlisis de esfuerzos de flexin.

Existen dos modos de falla que afectan a los dientes de los engranes, la fractura por fatiga debido a esfuerzos fluctuantes a flexin en la raz del diente, y la fatiga superficial o picaduras sobre las superficies de los dientes. Al disear los engranes deben analizarse ambos modos de falla. La fractura por fatiga debida a flexin se puede evitar con un diseo apropiado, manteniendo el estado de esfuerzos dentro de la lnea de Goodman modificada correspondiente al material. En vista de que la mayor parte de los engranes con cargas pesadas se fabrican de materiales ferrosos que no tienen lmite de resistencia a la fatiga a flexin, se puede obtener una vida infinita para las cargas a flexin. Sin embargo, los materiales no muestran lmite de resistencia a la fatiga para esfuerzos de contacto superficial repetidos.

Por lo tanto, no es posible disear engranes para vida infinita contra fallas superficiales. A los engranajes correctamente diseados jams se les deber fracturar un diente en servicio normal, salvo en sobrecargas superiores a las que se previeron en el diseo, pero debe esperarse que finalmente falla debido a alguno de los mecanismos de desgaste. La picadura es el modo de falla ms comn, aunque llega a ocurrir desgaste por abrasin o adhesivo o raspadura, especialmente si los engranes durante su servicio no estn correctamente lubricados.

4.2.1.- Anlisis de esfuerzos a flexin engrane recto.

La ecuacin de LEWIS La primera ecuacin til para el esfuerzo a flexin en un diente de engrane fue planteada por W. Lewis en 1892. Reconoci que el diente es una viga en voladizo con su seccin crtica en la raz. Partiendo de la ecuacin del esfuerzo a flexin en una viga en voladizo, dedujo lo que ahora se conoce como la ecuacin de Lewis: (4.2.1a)

FY

Donde W t es la fuerza tangencial en el diente, p el paso diametral, F es el ancho de la cara y Y es un factor geomtrico no dimensional, definido por l, y que ahora se conoce como factor de forma Lewis. Su factor de forma tom en consideracin la geometra del diente para determinar su resistencia efectiva en el filete de la raz. Public u na t abla d e v alores d e Y p ara e ngranes c on d iferentes ngulos d e p resin y nmero de dientes. Advierta que el componente radial W r es ignorado, ya que coloca al diente a la compresin, y acta reduciendo el esfuerzo peligroso de flexin a la tensin. El ignorar el esfuerzo radial resulta entonces conservador, y al mismo tiempo simplifica el anlisis.

La ecuacin de Lewis ya no se aplica en su forma original, pero sirve como base para una versin ms moderna, segn la ha definido AGMA, y que se basa en el trabajo de Lewis y de muchos otros. Los principios de la ecuacin de Lewis siguen siendo vlidos, pero han sido aumentados con factores adicionales para tomar en consideracin mecanismos de falla que slo posteriormente fueron comprendidos. Su factor de forma Y ha sido reemplazado por un nuevo factor geomtrico J, que incluye los efectos de concentraciones de esfuerzos en el filete de la raz. En tiempo de Lewis la concentracin de esfuerzos todava estaba pendiente de ser descubierta.

La ecuacin de esfuerzos a flexin de AGMA Segn aparece definida en el estndar 2001-B88 de AGMA, slo es vlida para ciertas hiptesis respecto a la geometra del diente y del acoplamiento del engrane:

1. La razn de contacto es entre 1 y 2. 2. No hay interferencia entre puntas y filetes de la raz de dientes en acoplamiento, y no hay rebaje del diente por encima del arranque terico del perfil activo. 3. Ningn diente es puntiagudo. 4. Existe un juego distinto de cero. 5. Los filetes de las races son estndar, se suponen lisos y producidos por un proceso generatriz. 6. Se desprecian las fuerzas de flexin.

La primera suposicin se presenta, a pesar del deseo terico de elevar las relaciones de contacto, dado que la distribucin de la carga real entre dientes en estas situaciones est sujeta a factores de precisin y rigidez de los dientes difciles de predecir, lo que hace que el problema sea indeterminado. La hiptesis 1 e s por lo tanto conservadora tratndose de relaciones de contacto elevadas. La hiptesis 2 limita el anlisis a combinaciones de pin y engrane que obedezcan las limitaciones mnimas de dientes descritas en las Tablas 4.2a y 4.2b.

Si para efectos de espacio se requiere de nmeros menores de dientes, entonces deber recurrirse a dientes de cabeza desigual, y el mtodo AGMA aplicado mediante el factor J apropiado en la ecuacin. La hiptesis 3 se ocupa de los lmites de piones de cabeza desigual. La hiptesis 4 reconoce que los engranes que no tienen juego no funcionarn libremente entre s, debido a excesiva friccin. La hiptesis 5 toma en consideracin e 1 u so d e factores d e c oncentracin d e e sfuerzos p ara 1 os filetes d e 1 as races con base en el trabajo hecho con Dolan y Broghammer. La hiptesis 6 se explica por s misma. Tambin, este mtodo es slo vlido para dientes de engranajes externos.

La geometra de los dientes de engranajes internos es lo suficientemente distinta para requerir otro procedimiento para el clculo de los esfuerzos a flexin. Vase la norma AGMA para mayor informacin.

Tabla 4.2.1a.- Nmero mnimo de dientes de pin para evitar interferencia entre pin de profundidad total y una Angulo de Presin ( grados ) 14.5 20 25 Nmero mnimo de dientes 32 18 12

Tabla 4.2.1b.- Nmero mnimo de dientes de pin para evitar la interferencia entre pin de profundidad total de 20 y engranes de profundidad total de diversos tamaos Dientes mnimos Dientes mximos del del pin engrane 1309 17
16
101

15 14 13

45 25
16

La ecuacin de esfuerzos a flexin AGMA difiere ligeramente para los engranes de especificacin norteamericana y S.I., debido a la razn recproca entre paso diametral y mdulo. Listaremos ambas versiones con sufijos us o bien si en los nmeros de ecuacin, donde sean aplicables.

FJ

( 4.2.1b.us ) '

W K K
b

FmJ

2LK K K, s S 8B 1

( 4.2.1b.si )

El n cleo d e e sta e cuacin e s 1 a frmula d e Lewis, c on s u factor d e forma Y reemplazado por el factor geomtrico actualizado J. Wt, F y pa tienen los mismos significados que en la ecuacin 4.2.1a y m es el mdulo mtrico. Los factores K son modificadores para tomar en consideracin diversas condiciones. Analizaremos ahora cada uno de los trminos empricos de la ecuacin 4.2.1b.

Factor geomtrico de resistencia a flexin. El factor geomtrico J se calcula a partir de un algoritmo complicado, que se define en el estndar 908-B89 de AGMA. El mismo estndar tambin de las tablas de los factores J para dientes estndar, de

profundidad total y para dientes de cabeza desigual a 25% y 50%, todos con ngulos de presin de 14.5, 20 y 25. Estos factores J varan segn el nmero de dientes en el pin y en el engrane y slo se dan para un rango de combinaciones que obedece a la hiptesis 2 antes citada. AGMA recomienda que se eviten combinaciones de nmeros de dientes que puedan crear interferencia.

Las Tablas 4.2.1c, 4.2.Id, 4.2.le, 4.2. lf, 4.2.lg, 4.2. lh, 4.2.li, 4.2.lj son una rplica de los factores geomtricos AGMA J, pero para un subconjunto de combinaciones de dientes de engrane cubiertos en el estndar. En estas ocho tablas, se cubren dos diseos de diente de engrane el diente de profundidad total, y el diente de cabeza larga en un 25%, cada uno de ellos para dos ngulos de presin (20 y 25) y tanto para carga en la punta como para carga en el punto ms elevado de contacto de un solo diente (HPSTC).

Tabla 4.2. le.- Factor geomtrico J a flexin AGMA para dientes de profundidad total de 20 con carga en las puntas. Dientes en el pin Dientes en el engrane 12 14 17 21 26 35 55 135 P G P G P G P G P G P G P G P G 12 U U 14 U U U 17 U U U U U U 21 U U U U U U 0.24 0.24 26 U U U U U U 0.24 0.25 0.25 0.25 35 U U U U U U 0.24 0.26 0.25 0.26 0.26 0.26 55 U U U U U 0.24 0.28 0.25 0.28 0.26 0.28 0.28 0.28 135 U U U U U U 0.24 0.29 0.25 0.29 0.26 0.29 0.28 0.29 0.29 0.29

Tabla 4.2. Id,- Factor geomtrico J a flexin A G M A para dientes de profundidad total de 20 con carga HPSTC. Dientes en el engrane P

12 U U U G U
U p

14 G U p

17 G p

21 G
P

26 G
P

35 G
P

55 G
P

135 G

12 14 17 21 26 35 55
135

u
u u u u

u u u
u

u u
u

u
u u

u u
u u

u
u u u u

u
u u

u
u

u
u

u u

0.33 0.33 0.34 0.34 0.35

0.33 0.35 0.37 0.40 0.43

0.35 0.36 0.37 0.38

0.35 0.38 0.41 0.44

0.39 0.40 0.41

0.39 0.42 0.45

0.43 0.45

0.43 0.47

0.49

0.49

Tabla 4.2. le.- Factor geomtrico J a flexin A G M A para dientes con cabeza larga de 25% con 20 con carga en las puntas,

uiciiic en vi
engrane 12 14 17 21 26 35 55 135 P U

12 G U U U U p

14 G U U p

17 G

21

26 G

35 G

55 G

135 G

u u u u u u

U u
U u

u u u u u u

u u u u

0.27 0.27 0.27 0.27 0.27 0.35

0.19 0.21 0.22 0.24 0.26 0.45

0.27 0.27 0.27 0.27 0.27

0.21 0.22 0.24 0.26 0.28

0.28 0.28 0.28 0.28

0.22 0.24 0.26 0.28

0.28 0.28 0.28

0.24 0.26 028

0.29 0.29

0.26 0.28

0.30

0.28

Tabla 4.2.1 f.- Factor geomtrico J a flexin A G M A para dientes con cabeza larga de 25% de 20 con carga HPSTC. Dientes en el pin Lsienics en ei 14 21 55 12 17 26 35 engrane P G P G p P P G P P G G G G

135
P

12
14

17 21 26 35
55

U U u u u u

U U U U U U
U

u
u

u
u

u
u u

135

u u

u U u

u u u u

0.36 0.37 0.37 0.37 0.38 0.39

0.24 0.26 0.29 0.32 0.35 0.39

0.39 0.39 0.40 0.40 0.41

0.27 0.29 0.32 0.36 0.40

0.41 0.41 0.42 0.43

0.30 0.33 0.36 0.41

0.43 0.44

0.45

0.34 0.37 0.42

0.47 0.48

0.39

0.44

0.51

0.46

Tabla 4.2.1 g.- Factor geomtrico J a flexin AGMA para dientes de profundidad total de Dientes en el pin L^ldllC C U 1 12 14 17 21 26 ngr&nc P P G p G P G G P G 12 U U 14 u U 0.28 0.28 u 0.30 17 u 0.28 0.30 0.30 0.31 21 u 0.28 0.30 0.31 0.31 0.31 u 26 u u 0.28 0.33 0.30 0.31 0.33 0.33 0.33 0.33 35 u u 0.28 0.34 0.30 0.34 0.31 0.34 0.33 0.34 0.28 0.30 55 0.36 0.36 0.31 0.36 0.33 0.36 u u 135 u u 0.28 0.38 0.30 0.38 0.31 0.38 0.33 0.38

25 con carga en las puntas35 P 55 135

0.34 0.34 0.34

0.34 0.36 0.38

0.36 0.36

0.36 0.38

0.38

0.38

Tabla 4.2. lh.- Factor geomtrico J a flexin AGMA para dientes de profundidad total de Dientes en el pin Dientes en el 17 12 14 21 26 engrane P G G P G P G P G p 12 U U 14 u u 0.33 0.33 0.36 17 u u 0.33 0.36 0.36 21 u 0.36 0.39 0.39 0.39 u 0.33 0.39 26 u 0.42 0.40 0.42 0.43 0.43 u 0.33 0.41 0.37 35 0.34 0.37 u u 0.44 0.45 0.40 0.45 0.43 0.46 55 u 0.34 0.38 0.48 0.41 0.49 0.44 0.49 u 0.47 135 u 0.34 0.38 0.52 0.42 0.53 0.53 u 0.51 0.45

25" con carga HPSTC. 35 P G P 55 G P 135 G

0.46 0.47 0.48

0.46 0.50 0.54

0.51 0.53

0.51 0.56

0.57

0.57

Tabla 4,2.1i.- Factor geomtrico J a flexin Dientes en el 12 14 engrane P G P G 12 0.32 0.20 14 0.32 0-22 0.22 0.33 17 0.32 0.25 0.33 0.25 0.27 21 0.32 0.33 0.27 26 0.32 0.29 0.29 0.33 0.32 0.31 0.33 35 0.31 0.34 55 0.32 0.34 0.33 135 0.32 0.37 0.33 0.37

A G M A para dientes con cabeza larga 25% de 25 con carga en las puntasDientes en el pin 21 17 26 35 55 P P P G P G P G G G

135 P G

0.34 0.34 0.34 0.34 0.34 0.34

0.25 0.27 0.29 0.31 0.34 0.37

0.36 0.36 0.36 0.36 0.36

0.27 0.29 0.31 0.34 0.37

0.36 0.36 0.36 0.36

0.29 0.31 0.34 0.37

0.37 0.37 0.37

0.31 0.34 0.37

0.38 0.38

0.34 0.37

0.39

0.37

Tabla 4.2.1.j.- Factor geomtrico J a flexin Dientes en el 12 14 engrane P G P G 12 0.38 0.22 14 0.38 0.25 0.25 0.40 17 0.38 0.29 0.40 0.29 038 0.32 0.41 0.32 21 26 0.39 0.41 0.35 0.35 35 0.39 0.38 0.41 0.39 55 0.39 0.42 0.42 0.43 135 0.40 0.47 0.48 0.42

A G M A para dientes con cabeza larga de 25% de 25 con carga HPSTC. Dientes en el pin 17 21 26 35 55 P G P P G P G P G G

135 P G

0.43 0.43 0.44 0.44 0.44 0.45

0.29 0.33 0.36 0.39 0.44 0.49

0.46 0.46 0.47 0.47 0.48

0.33 0.36 0.40 0.44 0.49

0.48 0.49 0.49 0.50

0.37 0.41 0.45 0.50

0.51 0.52 0.53

0.41 0.46 0.51

0.55 0.56

0.47 0.53

0.59

0.55

Advierta en esta tabla que los factores J son diferentes para el pin y el engrane identificados como P y G de cada combinacin de acoplamiento. Esto da como resultado niveles diferentes de esfuerzos a flexin en los dientes del pin y en los dientes del engrane. La letra U en las tablas indica que hay rebaje con esa combinacin, debido a interferencia entre la punta del diente del engrane y el flanco de la raz del pin. La eleccin entre factores J cargados en la punta o en el punto mas elevado de contacto de un solo diente, deber basarse en la precisin de manufactura del engranaje. Si las tolerancias de fabricacin son pequeas, entonces la distribucin de carga entre dientes se puede suponer sin recurrir a las tablas HPSTC.

De lo contrario, lo probable es que en el caso peor slo un par de dientes tomar toda la carga en la punta. Segn se observa en la Figura 4.1.1b. Vase el estndar 908B89 de AGMA para mayor informacin sobre variaciones aceptables de manufactura en el paso base paga asegurar HPSTC.

Factor dinmico. El factor dinmico Kv trata de tomar en consideracin cargas por vibracin generadas internamente por impactos de diente contra diente inducidos por acoplamientos no conjugados de los dientes del engrane. Estas cargas por vibracin se conocen como error de transmisin y sern peores en engranes de baja precisin. Los engranes de precisin se acercarn ms al ideal de una transmisin suave, con un par de torsin con una razn constante de velocidad. En ausencia de datos de prueba que definan el nivel de error de transmisin que debe esperarse en un diseo de engranes en particular, el diseador deber estimar el factor dinmico. AGMA proporciona curvas empricas para Kv como funcin de la velocidad de la lnea de paso Vt. La Figura 4.2.1a muestra una familia de dichas curvas, que varan con el ndice de calidad Qv del engranaje.

velocidad <ie la lnea de p a s o V, p i s s / m i n

i i 1 1 1 1 1 1 1 1 r

10

15

20

25

30

35

40

45

50

velocidad d e la lnea de p a s o V, m/s

Figura 4.2.1a.- Factores dinmicos K v y Cy de AGMA.

Las ecuaciones empricas para las curvas numeradas del 6 al 11 de la Figura 4.2.1a son: \B Kv = (4.2.1c.us)

lA + V V
A A + -J200 V, ( 4.2.1c.si)

K.. =

Donde Vt es la velocidad en la lnea de paso del acoplamiento de engranes en pies por minuto (Estados Unidos) o en m/s ( s i ) .

Los factores A y B se definen de la forma: A = 50 + 5 6 ( l - B ) J12-QJ* B p a r a 6 < Q v <11 ( 4.2.1d.a) (4.2.1d.b)

En el cual Qv es el ndice de calidad del engrane de menor calidad en el acoplamiento.

Advierta e n e 1F igura 4.2.1 a q ue c ada u na d e estas c urvas empricas t erminan abruptamente a valores especficos de V t .

Pueden e xtrapolarse m s a ll d e e stos p untos, p ero 1 os d atos e xperimentales a partir de los cuales fueron generadas no se extienden ms all de estos lmites. Los valores terminales de Vt para cada curva se determinan a partir de :
v w

=[A + ( Q v - 3 ) r ft/min _ [ A + (Q z _-3)] =i vvv js_ jjj/ggg

^ 200

(4.2.1e.us) (4.2.1e.si)

inu

Para engranes con Qv < 5 se aplica una ecuacin diferente : K = ( 50 + -JV t 4 . 2 . 1 f . u s )

K =5 0 + -JlOO V,

( 4.2.1f.si)

Esta relacin slo es vlida para Vt < 2500 ft/min ( 1 3 m/s), lo que se observa de la lnea Qv = 5 de la Figura 4.2.1a. Despus de esa velocidad deben montarse engranes con un Qv superior. Vase la Tabla 4.2. lk.

Tabla 4.2.lk.- Factores de aplicacin K a . Maquina impulsada Uniforme (motor elctrico, turbina) Impacto ligero (motor multicilindro ) Impacto medio (motor de un solo cilindro) Uniforme 1.00 1.25 1.50 Maquina impulsora Impacto moderado 1.25 1.50 1.75 Impacto severo 1.75 o superior 2.00 o superior 2.25 o superior

Mark deduce un mtodo para calcular el error de transmisin en engranes de ejes paralelos, que toma en consideracin la desalineacin de los cojinetes, la desalineacin dinmica de la flecha, las variaciones de espaciado entre dientes, las modificaciones en el perfil del diente, y la rigidez de las estructuras que soportan los cojinetes. Si se conoce la carga dinmica real debida a errores de transmisin y se toma en consideracin aumentando la carga aplicada Wt, entonces el factor dinmico K v se establece como igual a 1.

Factor de distribucin de carga K m . Cualquier desalineacin axial o desviacin axial en la forma del diente har que la carga transmitida W t quede no uniformemente distribuida sobre el ancho de la cara del diente del engrane. Este problema se hace ms pronunciado con anchos de cara ms grandes. Una manera aproximada y conservadora de tomar en consideracin una distribucin de carga inferior a la uniforme es aplicar el factor K m , a fin de incrementar los esfuerzos en anchos de cara ms grandes. Algunos valores sugeridos aparecen en la Tabla 4.2.11.

Una regla practica til es mantenerci ancho d l a caraF de un engrane recto dentro de los lmites 8 / pd < F < 16 / p<j, con un valor nominal de 12 / p<j. Esta razn se conoce como factor de ancho de cara.

Tabla 4.2.11.-Factores de distribucin de carga Km Ancho de la cara ( mm ) (in) 50 <2 6 150 250 9 500 Z20

Km 1.6 1.7 1.8 2.0

Factor de aplicacin Ka. El modelo de carga que se analizo en la seccin 4.1.1 supuso que la carga transmitida W t era uniforme a lo largo del tiempo. Los momentos fluctuantes sobre los dientes que se describieron en dicha seccin se deben a los dientes al entrar y salir del acoplamiento bajo una carga uniforme o promedio. Si la mquina impulsora o impulsada tienen pares de torsin o fuerzas variando con el tiempo, entonces stas aumentarn la carga que sienten los dientes del engrane, en adicin a los valores promedio.

En ausencia de una informacin definitiva sobre cargas dinmicas en mquinas impulsoras e impulsadas, se pueda aplicar un factor de aplicacin Ka para incrementar el esfuerzo sobre el diente con base en el grado de impacto de la maquinaria conectada al tren de engranes. Por ejemplo, si el tren de engranes conecta un motor elctrico a una bomba centrfuga de agua siendo ambos dispositivos de operacin continua, no es necesario incrementar las cargas promedio, y K. = 1.

Pero si un motor de combustin interna de un solo cilindro impulsa una trituradora de piedra a travs de un tren de engranes, tanto la fuente de la energa como el dispositivo impulsado entregan cargas por impacto a los dientes del engrane, y Ka > 1. La Tabla 3.4.3b muestra algunos valores sugeridos por AGMA para Ka con base en el nivel supuesto de carga por impacto en dispositivos impulsores e impulsados.

Factor de tamao K^. Puede aplicarse de la misma manera que el factor de tamao para carga general a la fatiga. Los especimenes de prueba para generar datos de resistencia a la fatiga son relativamente pequeos de un dimetro de alrededor de 0.3 in. En el caso de que la pieza que se est diseando sea mayor a esta cifra, llega a resultar ms dbil de lo que indican los datos de prueba. El factor Ks permite una modificacin del esfuerzo en el diente para tomar en consideracin esta situacin. Sin embargo, gran parte de los datos de resistencia de engranes disponible se ha generado a partir de pruebas de dientes de engrane reales, y por lo tanto representan mejor la realidad que los datos generales de esfuerzo.

AGMA todava no ha establecido normas para factores de tamao, y recomienda que K s se defina con un valor de 1, a menos que el diseador desee elevar su valor para tomar en consideracin situaciones particulares, como por ejemplo dientes muy grandes. Un valor de 1.25 a 1.5 en dichos casos sera una hiptesis conservadora.

Factor de espesor del aro Kb- Este factor recientemente fue agregado por AGMA, a fin de tomar en consideracin situaciones en las cuales un engrane de gran dimetro, fabricado con aro y radios en vez de ser un disco slido, tiene un aro de un peralte reducido, en comparacin con la profundidad del diente. Estos diseos llegan a fallar a la fractura radial a travs del aro, e n v e z d e a t r a v s d e l a raz de un diente AGMA define la razn de respaldo me de la forma: ( 4.2.1g.a)

Donde r es el espesor del aro, a partir del dimetro de la raz del diente hasta el dimetro interior del aro y ht es la profundidad total del diente suma de altura de cabeza y altura de la raz, segn se muestra en la Figura 4.2.1b *.

A menudo esta razn sirve para definir el factor de peralte del aro a partir de: Kb =-2mB B +3.4 KR=1.0 0.5 < m B <1.2 mR B >1.2 (4.2.1g.b)

No se recomiendan relaciones de respaldo < 0.5. Los engranes de disco slido siempre tienen un Kb - 1.

Figura 4.2.1b.- Parmetros para el factor de espesor del aro K B

Factor de engrane intermedio o loco Kj. Un engrane intermedio o loco est sujeto a la vez a ms ciclos de esfuerzo por unidad de tiempo, y a cargas alternantes ms elevadas que sus primos de no giro libre. Para tomar en consideracin esta situacin, se define el factor Ki a 1.42 para un engrane intermedio o loco o a 1.0 para uno que no lo es AGMA aplica la recproca de este factor para reducir la resistencia aparente del material en el caso de un engrane intermedio o loco, lo que no es consistente con el procedimiento empleado de factores que afectan el estado de esfuerzo de la pieza en la ecuacin de esfuerzos, y no a la resistencia del material.

4.2.2.- Anlisis de esfuerzos superficiales en engranes rectos.

Los dientes de engrane acoplados sufren una combinacin de rodamiento y de deslizamiento en su interfaz. En el punto de paso, su movimiento relativo es rodamiento puro. El porcentaje de deslizamiento se incrementa con la distancia alejndose del punto de paso. A veces se toma un valor medio de deslizamiento del 9% para representar el movimiento combinado de rodamiento y deslizamiento entre dientes. Los esfuerzos en la superficie del diente son esfuerzos de contacto hertziano, dinmicos, en combinacin de rodamiento y deslizamiento. Estos esfuerzos son tridimensionales y tiene valores mximos ya sea en la superficie o ligeramente por debajo de ella, dependiendo de la cantidad de deslizamiento presente en combinacin con el rodamiento.

Dependiendo de la velocidad superficial, de los radios de curvatura del diente y la viscosidad del lubricante, en la interfaz se lleva a presentar situacin de lubricacin elastohidrodinmica ( EDH ) total o parcial, o una lubricacin marginal. Si se provee suficiente lubricante limpio del tipo apropiado, a fin de crear por lo menos una lubricacin EHD parcial un espesor de pelcula especfica A>2, y se evitan fallas superficiales debidas a mecanismos de falla adhesiva, abrasiva o corrosiva, el modo ltimo de falla ser la picadura y escamadura, debidas a fatiga superficial. Para un anlisis de este mecanismo vase la Figura 4.2.2a para ejemplos de falla superficial en dientes de engrane.

Desintegracin Descascarado Picado

(a) Picado Moderado de dientes de engrane.

(b) Picado y descascado severos y desintegracin de los dientes del engrane.

Figura 4.2.2a.- Ejemplos de superficies falladas por picado y descarado debido a fatiga superficial.

Los esfuerzos superficiales en los dientes de los engranes fueron investigados por primera vez de manera sistemtica por Buckingham, quien reconoci que dos cilindros con el mismo radio de curvatura que los dientes de engrane en el punto de paso, y cargados radialmente en contacto en rodamiento, podran aprovecharse para simular el contacto del diente del engrane y al mismo tiempo controlar las variables necesarias. Su trabajo condujo al enunciado de una ecuacin de esfuerzos superficiales en dientes de engranes, que ahora se conoce como la ecuacin de Buckingham. Sirve de base a la frmula de la resistencia a la picadura de AGMA, que es :
G

CM p ,J

^ ^ ^ C F I d C,

(4.2.2a)

Donde W( es la fuerza tangencial sobre el diente, d es el dimetro de paso, F el ancho de la cara e I es un factor geomtrico superficial no dimensional para la resistencia a 1 a p icadura. C p e s u n c oefciente elstico q ue t orna e n consideracin 1 as diferencias en constantes de los materiales del engrane y del pin. Los factores Ca, Cm, Cv y Cs son iguales, respectivamente, a K a , Km, Kv y Kg segn fueron definidos para la ecuacin de esfuerzos a flexin. Ahora se definirn los factores I, C p y Cf nuevos.

Factor de geometra superficial I. Este factor toma en consideracin los radios de curvatura de los dientes del engrane y el ngulo de presin. AGMA define una ecuacin para I : cos 1=7 V\ " - L ! dp vPp Py (4.2.2b)

Donde pp y p g son los radios de curvatura respectivamente de los dientes del pin y del engrane, O es el ngulo de presin y d p es el dimetro de paso del pin. El signo + toma en consideracin engranajes externos e internos. En todas las expresiones relacionadas utilice el signo superior para engranajes externos. Los radios de curvatura de los dientes se calculan a partir de la geometra del acoplamiento : 1 + xp
Pd y

PD

-(rpCos^) 2 -cos<|>
Pd

(4.2.2c)

p . =Csenj-p d

Donde pd es el paso diametral, rp es el radio de paso del pin, es el ngulo de presin, C es la distancia entre centros del pin y del engrane, y x p es el coeficiente de cabeza del pin, que es igual al porcentaje decimal de la elongacin de cabeza para dientes con desigual altura de cabeza. En el caso de dientes estndar de profundidad total, xp = 0. Para dientes con cabeza larga del 25%, x p = 0.25. Advierta la eleccin de signo en la segunda ecuacin del 4.2.2c. Utilice el signo superior para un engrane extemo y el inferior para uno interno.

Coeficiente elstico Cp. El coeficiente elstico toma en consideracin diferencias en materiales del diente y se determina a partir de: 1 cP =
1

( 4.2.2d ) 1-v!
8

i-v:
71

).

Donde Ep y E g son respectivamente los mdulos de elasticidad del pin y del engrane, y v p y vg son sus relaciones de Poisson respectivas. Las unidades de C p son (psi)0,5 o (MPa)0,5. La Tabla 4.2.2a muestra valores de Cp para diversas combinaciones comunes de materiales engrane y pin, con base en un v=0.3 supuesto para todos los materiales.

Tabla 4.2.2a.- Coeficiente elstico AGMA C p en unidades de [ p s i f ^ M P a TO* f 3) Material del engrane Ep Material Psi Acero Hierro Hierro Bronce al Hierro (MPa) del pin nodular maleable fundido aluminio 1950 Acero 30E6 2300 2180 2160 2100 (2E5) (174) (191) (181) (179) (162) Hierro 25E6 2180 2070 2020 2090 1900 maleable (181) (174) (172) (168) (158) (1.7E5) Hierro 24E6 2160 2070 2050 2000 1880 nodular (1.7E5) (179) (172) (170) (166) (156) Hierro 22E6 1850 2100 2020 2000 1960 fundido (174) (168) (166) (163) (154) (1.5E5) 1850 Bronce al 17.5E6 1950 1900 1880 1750 (162) aluminio (1.2E5) (158) (156) (154) (145) Bronce al 16E6 1900 1850 1800 1830 1700 estao (1.1E5) (158) (141) (154) (152) (149)

Bronce al estao 1900 (158) 1850 (154) 1830 (152) 1800 (149) 1700 (141) 1650 (137)

Factor de terminado superficial Cf. Se aplica para tomar en consideracin acabados superficiales anormalmente speros en los dientes de engrane. AGMA todava no ha establecido normas para factores de acabado superficial y recomienda que Cf se defina igual a 1 para aquellos engranes que se fabriquen mediante mtodos convencionales.

Su valor se incrementa para tomar en consideracin acabados superficiales extraordinariamente speros, o por la presencia conocida de esfuerzos residuales detrimentales

4.2.3.- Anlisis de esfuerzos engrane helicoidal.

Las ecuaciones AGMA para el esfuerzo a flexin y el esfuerzo superficial en engranes rectos tambin se aplican a los engranes helicoidales. Estas ecuaciones se presentaron en el captulo anterior con una amplia explicacin y definicin de los trminos. Las ecuaciones de dicho captulo son, para esfuerzos a flexin: (4.2.3a.us)

( 4.2.3a.si )

Y para esfuerzos superficiales (4.2.3b)

Las nicas diferencias significativas de aplicacin para engranes helicoidales implica a los factores geomtricos I y J. Se han presentan los valores de J para diversas combinaciones de ngulo de hlice 10, 15, 20, 25, 30, ngulo de presin 14.5, 20, 25 y razn de altura de la cabeza 0, 0.25, 0.5. En las Tablas de la 4.2.3a, 4.2.3b, 4.2.3c, 4.2.3d, 4.2.3e, 4.2.3f se reproducen unos cuantos ejemplos. 1 Para informacin ms completa consulte la norma AGMA.

Tabla 4.2,3a.- Factor geomtrico J a flexin AGMA para $>=20, V|/=10 dientes de profundidad completa con carga en las puntas, Dientes en el engrane

1 2 1 4 1 7 2 1 2 6 3 5
55 135

P U U u u u
u u u

1 2 G u u
u u u u u u

1 4 G u u u
u u u u

1 7 G
u

2 1
p

2 6

3 5

5 5

1 3 5

u u
u u u u

u u
u u u

u u
u u u

0.46 0.47 0.48 0.49 0.50

0.46 0.49 0.49 0.49 0.52 0.50 0.53 0.54 0.54 0.55 0.52 0.56 0.55 0.57 0.59 0.60 0.53 0.61 0.57 0.62 0.60

0.59 0.63

0.65

0.65

Tabla 4.2.3b.- Factor geomtrico J a flexin A G M A para <t>=20'1, vy=20 dientes de profundidad completa con carga en las puntasDientes en el pin Dientes en el 1 2 5 5 1 4 17 2 1 2 6 3 5 1 3 5 engrane P G p G G P P G P P G p G G P G

1 2 1 4 1 7 2 1 2 6 3 5

U U u u
u

l) U u U u u u u u u
u u u u u

U
u

u
u u V V

55 135

u u u

0.44 0.44 0.45 0.46 0.47 0.45 0.49 0.27 . 5 1 0.27 0.46 0 0.47 0.54 0.27 0.48 0.58 0.27

0.47 0 . 2 2 0.50 0.50 0.24 0.51 0.53 0.26 0.52 0.56

0.28 0.54 0.60

0.54 0.54 0.55 0.57 0.58

0.57 0.61 0.60

058 0.62

0.64 0.64

Tabla 4,2.3c.- Factor geomtrico J a flexin AGMA para 0 = 2 0 " , i|J=30 dientes de profundidad completa con carga en las puntas. Dientes en el pin Dientes en el 1 2 1 4 1 7 2 1 5 5 26 3 5 1 3 5 engrane p P G G P G P G P G P G P G P G

1 2 1 4 1 7 2 1 2 6 3 5

U u u u

U U u u

55 135

u u u

u u u

0.39 0.39 0.40 0.41 0.41 0.42 0.43

0.39 0.41 0.41 0 . 4 1 0.43 0.42 0.43 0.44 0.44 044 0.43 0.45 0.45 0.46 0.46 0.46 0.46 0.43 0.47 0.45 0.48 0.47 0.48 0.49 0.49 0.49 0.44 0.49 0.46 0.50 0.48 0.50 0.50 0 . 5 1 0.52 0.52 0.51 0.45 0.52 0.47 0.53 0.49 0.53 0 . 5 1 0.54 0.53 0.55 0.56 0.56

Tabla 4.2.3d.- Factor geomtrico J a flexin A G M A para <P=25. ^ 1 0 dientes de profundidad completa con carga en las p u n a s .

L i e i u c be n ei
engrane 12 14 17 21 26 35 55 135 P U

12 G

14

17 G 0.47 0.51 0.55 0.58 0.61 0.65 0.70 P G P

21 G P

26 G P

35 G P

55 G P

135 G

U U u u u u u u u u u u u u

p 0.47 0.48 0.48 0.49 0.50 0.51 0.52

0.52 0.52 0.53 0.54 0.55 0.56

0.52 0.55 0.58 0.62 0.66 0.71

0.56 0.57 0.57 0.58 0.60

0.56 0.59 0.63 0.67 0.72

0.60 0.61 0.62 0.63

0.60 0.64 0.68 0.73

0.64 0.65 0.67

0.64 0.69 0.74

0.70 0.71

0.70 0.75

0.76

0.76

Tabla 4.2.3e.- Factor geomtrico J a flexin AGMA para 0 = 2 5 , dientes de profundidad completa con carga en las p untas Dientes Dientes en el pin en el 12 14 17 21 26 35 55 135 engrane P G P G P G P G P G P G P G P G 12 14 17 21 26 35 55 135 0.47 0.47 0.48 0.48 0.49 0.49 0.50 0.51 0.47 0.50 0.53 0.56 0.59 0.62 0.66 0.70 0.50 0.51 0.51 0.52 0.53 0.53 0.54 0.50 0.54 0.57 0.60 0.63 0.67 0.71

0.54 0.55 0.55 0.56 0.57 0.58

0.54 0.58 0.60 0.64 0-67 0.72

0.58 0.69 0.60 0.60 0.62

0.58 0.61 0.68 0.68 0.72

0.62 0.62 0.63 0.65

0.62 0.65 0.69 0.73

0.66 0.67 0.68

0.66 0.70 0.74

0.71 0.72

0.71 0.75

0.76

0.76

Tabla 4.2.3f.- Factor geomtrico J a flexin A G M A para $ = 2 5 * , vi^=30 dientes de profundidad completa con carga en ias puntas. Dientes Dientes en el pin en el 14 21 12 17 26 35 55 135 engrane P P P P G G G G G P G P G P P G 12 0.46 0.46 14 0.49 0.47 0.49 0.49 17 0.47 0.52 0.52 0.51 0.50 0.52 21 0.48 0.54 0.50 0.54 0.55 0.55 0.55 0.53 26 0.48 0.56 0.51 0,56 0.53 0.57 0.56 0.57 0.58 0.58 35 0.51 0.54 0.59 0.58 0.49 0.58 0.59 0.56 0.60 0.60 0.61 0.61 0.64 55 0.49 0.61 0.52 0.61 0.54 0.62 0.57 0.62 0.59 0.62 0.64 0.64 0.63 135 0.50 0.64 0.53 0.64 0.55 0.65 0.58 0.66 0.60 0.66 0.62 0.67 0.65 0.68 0.68 0.68

El clculo de I, para pares de engranes helicoidales convencionales, requiere la inclusin de un trmino adicional en la ecuacin 4.2.2b, que entonces se convierte en: 1= 7

eos ^ 1 . 1 dpmN

(4.2.3c)

El nuevo trmico m^ es la razn de distribucin de carga, que se define como :

m

^min

(4.2.3d)

Donde F es el ancho de la cara. El clculo de la longitud mnima de las lneas de contacto Lmn requiere varios pasos. Primero, deben formarse dos factores a partir de los residuos de la razn de contacto transversal m p y de la razn de contacto axial mp. n rr = parte fraccionaria de mp n n a = parte fraccionaria de m f Si na < 1 - nr entonces Lmin = m p F ~ n n ' P _ i cos\|/ b (4.2.3e)

( 4.2.3f)

Si na > 1 - n r entonces Lmu

mpF-(l-naXl-nr)p X
COSl|/b

( 4.2.3g)

Todos los factores en estas ecuaciones se han definido anteriormente, a excepcin de \\fb, que es el ngulo base de la hlice y que es igual a : ( 4.2.3h )

Tambin, el radio de curvatura de un pin helicoidal para la ecuacin 4.2.3c se calcula segn una frmula distinta a la de los engranes rectos. En vez de la ecuacin 4.2.2c, use (4.2.3)

Donde (rp, ap) y (rg, ag) son el (radio de paso, altura de la cabeza) tanto del pin como del engrane, respectivamente, y C es la distancia entre centros real operativa.

Los esfuerzos a flexin y superficiales pueden calcularse a partir de las ecuaciones arriba citadas, de acuerdo con los datos de las Tablas de la 4.2.3a, 4.2.3b, 4.2.3c, 4.2.3d, 4.2.3e, 4.2.3f. Las resistencias del material se pueden encontrar e n e l captulo anterior, y los factores de seguridad se pueden calcular de la misma forma en que qued descrito para engranes rectos.

4.3.- Materiales para la fabricacin de engranes.

Slo un nmero limitado de metales y aleaciones son adecuados para engranes que transmitan una potencia importante. La Tabla 4.2.2a muestra algunos de ellos. Los aceros, hierros fundidos y maleables y los hierros nodulares son las selecciones ms comunes para engranes. Se recomienda un endurecimiento superficial o en la masa (en aquellas aleaciones que lo permitan) a fin de obtener resistencia mecnica suficiente y resistencia al desgaste. Donde se requiere una elevada resistencia a la corrosin, como en entonamos marinos, a menudo se utilizan bronces.

La combinacin de un engrane de bronce y un pin de acero tiene ventajas en trminos de compatibilidad y conformidad de materiales, y a menudo esta combinacin tambin se utiliza en aplicaciones no marinas.

Hierros fundidos. Se utilizan comnmente para engranes. La fundicin de hierro gris (CI) tiene ventajas de bajo costo, facilidad de maquinado, alta resistencia al desgaste, y amortiguacin interna debido a las inclusiones de grafito, lo que la hace acsticamente m s s ilenciosa q ue 1 os engranes de a cero. S in embargo, tiene una b aja resistencia a la tensin, lo que obliga, para obtener una suficiente resistencia a la tensin, a dientes de mayor dimensin que en los engranes de acero. Los hierros nodulares tienen una resistencia a la tensin superior a la de la fundicin de hierro gris, conservando las dems ventajas de maquinabilidad, resistencia al desgaste, amortiguamiento interno, pero son ms costosos. A menudo se recurre a una combinacin de un pin de acero para una buena resistencia en el miembro ms esforzado y un engrane de hierro fundido.

Aceros. Tambin son de uso comn en engranes. En relacin con el hierro fundido tienen superior resistencia a la tensin, y en sus formas de aleacin baja su costo es competitivo. Necesitan un tratamiento trmico para obtener una dureza superficial que resista el desgaste, pero a veces se recurre a engranes de acero dulce en aplicaciones de baja carga y baja velocidad, o donde una larga vida no es preocupacin de importancia.

Para el tratamiento trmico, se necesita un acero simple de medio a alto carbono 0.35 a 0.60% de C o un acero de aleacin. Tpicamente los engranes pequeos son endurecidos en su masa y los ms grandes endurecidos por llama o por induccin, para minimizar la distorsin. Los aceros con menor contenido de carbono se cementan mediante la carburizacin o la nitrurizacin. Un engrane cementado tiene la ventaja de tener un ncleo tenaz y una superficie dura, pero si la cementacin no es lo suficientemente profunda, los dientes llegan a fallar por fatiga a la friccin por debajo de la cementacin en el material blanco y ms dbil del ncleo. Si lo que se requiere es una alta precisin a menudo, en engranes endurecidos, resulta necesario aplicar mtodos secundarios de acabado como esmerilado, rectificado y pulido para eliminar distorsiones generadas por el tratamiento trmico.

Bronce. Son los metales no ferrosos ms comunes en la manufactura de engranes. El menor mdulo de elasticidad de estas aleaciones de cobre genera una mayor deflexin del diente y mejora la distribucin de carga entre dientes. Dado que el bronce y el acero operan bien juntos, frecuentemente se recurre a la combinacin de un pin de acero y un engrane de bronce.

Engranes no metlicos. Se fabrican a menudo de termoplsticos moldeados por inyeccin, como el nylon y el acetal, algunas veces rellenos de materiales inorgnicos como el vidrio o el talco. A veces se agrega tefln al nylon o al acetal a fin de reducir su coeficiente de friccin. Tambin se agregan lubricantes secos como grafito o bisulfuro de molibdeno (M0S2) para permitir operacin en seco. Durante mucho tiempo se han montado en algunos motores de gasolina engranes compuestos de fenlicos

termoestables reforzados con tejido, para aplicaciones como engranes de transmisin del rbol de levas de tiempo impulsados por pin de acero. Los engranes no metlicos producen muy poco ruido, pero su capacidad de par de torsin es limitada debido a la baja resistencia del material.

Resistencias de los materiales. Dado que ambos modos de falla de los engranes implican cargas por fatiga, se requiere informacin sobre la resistencia a la fatiga de los materiales, tanto para esfuerzos a flexin como para esfuerzos por contacto superficial. Pudieran servir, para aplicaciones en engranes, los mtodos para la estimacin de la resistencia a la fatiga, ya que los principios involucrados son los mismos. Sin embargo, hay mejor informacin disponible sobre resistencia a la fatiga de aleaciones para engranes, en razn a los extensos programas de prueba llevados a cabo para esta aplicacin a lo largo del ltimo siglo. Los datos de prueba para resistencia a la fatiga de la mayor parte de los materiales para engranes han sido compilados por AGMA.

La mejor informacin sobre la resistencia a la fatiga de un material hasta alguna vida finita, o su lmite de resistencia a la fatiga para vida infinita, proviene de la prueba de ensambles reales o de prototipo del mismo diseo....Si hay disponibles datos publicados sobre la resistencia a la fatiga Sf o del lmite de resistencia a la fatiga Se- del material, debern ser aplicados...

Por lo que no tendra sentido empezar suponiendo una resistencia a la fatiga sin corregir, como una fraccin de la resistencia mxima esttica a la tensin, y a continuacin reducirla mediante un conjunto de factores de correccin, si es que tenemos disponibles datos de resistencia a la fatiga ms correctos.

Resistencia a la fatiga por flexin AGMA de materiales para engranes. Los datos AGMA publicados tanto de resistencia a la fatiga por flexin y superficiales son, en efecto, resistencias a la fatiga parcialmente corregidas, ya que fueron generadas con piezas correctamente dimensionadas, con la misma geometra, terminado superficial, etctera, que los engranes que se disean. AGMA se refiere a las resistencias del material como esfuerzos permisibles; lo que no es consistente con nuestro procedimiento de reservar el trmino esfuerzos a los resultados de cargas aplicadas, y manejar el trmino resistencia para referirnos a propiedades del material.

Como medida de consistencia interna dentro de este libro, designaremos lo datos de resistencia a la fatiga a flexin AGMA publicados como Sfb# a fin de diferenciarlos de la resistencia a la fatiga totalmente sin corregir Sf. Todava de deben aplicar tres factores de correccin a los datos de resistencia a la fatiga a flexin AGMA publicados a fin de obtener lo que nosotros podemos designar como resistencia a la fatiga a flexin corregida para engranes, es decir, Sft>.

Los datos de resistencia a la fatiga a flexin AGMA, estn todos ellos determinados a 1E7 ciclos de esfuerzo repetido (en vez de los 1E6 o 1E8 ciclos que se aplican a veces para otros materiales), y para un nivel de confiabilidad del 99% (en vez del 50% de confiabilidad comn para datos generales de resistencia a la fatiga y esttica). Estas resistencias se comparan con el esfuerzo pico ffb que se calcula a partir de la ecuacin 4.2.1b segn la carga Wt.

El anlisis de la lnea de Goodman queda encapsulada en esta comparacin directa, dado que los datos de resistencia se obtienen a partir de una prueba que proporciona un estado de esfuerzos fluctuante, idntico al de la carga real de un engrane. La frmula de correccin para la resistencia a la fatiga a flexin de los engranes es:

Donde Sfb' es la resistencia a la fatiga a flexin AGMA publicada, Sfb es la resistencia corregida y los factores K son modificadores, que toman en c onsideracin diversas condiciones. Estos modificadores se definirn y analizarn brevemente.

Factor de vida Kl- Dado que los datos de prueba estn preparados para una vida de 1E7 ciclos, un ciclo de vida ms breve o ms largo requerir la modificacin de la resistencia a la fatiga a flexin, con base en la razn S-N del material. En este caso, el nmero de ciclos de carga se define como el nmero de contactos de acoplamiento bajo carga, del diente de engrane que se est analizando.

La Figura 4.3a muestra curvas S-N para resistencia a la fatiga a la tensin de los aceros c on v arias r esistencias a 1 a t ensin d iferentes, s egn q uedan d efinidos p or s us nmeros de dureza Brinell. Las ecuaciones adecuadas a las curvas tambin aparecen en la figura para cada una de las lneas S-N. Estas ecuaciones son aplicables para calcular el factor Kl apropiado para el nmero requerido de ciclos de carga N AGMA sugiere que :

NteRO 4e ckfctt de cttf* N

Figura 4.3a.- Factor de vida de resistencia a flexin Kl de AGMA.

La porcin superior de la zona sombreada puede servir para aplicaciones comerciales. La porcin inferior de la zona sombreada se suele utilizar en aplicaciones de servicio crtico, donde se permiten pocas picaduras y desgaste en el diente, y donde se requiere suavidad de operacin y bajos niveles de vibracin.

Lo malo de todo es que an no se ha generado informacin similar para materiales de engrane distintos a ese tipo de aceros.

Factor de temperatura K t . La temperatura del lubricante es una medida razonable de la temperatura del engrane. Para acero con temperaturas de aceite de hasta aproximadamente 250F, Kt puede ser igual a 1. Para temperaturas superiores se estima a KT a partir de : ( 4.3b )
T

620

Donde Tp es la temperatura del aceite en F. No utilice esta razn para materiales diferentes al acero.

Factor de confiabilidad KR. LOS datos de resistencia AGMA se basan en una probabilidad estadstica de 1 falla cada 100 muestras (es decir una confiabilidad del 99%). Si esto es satisfactorio, deje a KR = 1. Si lo que se desea es un factor de confiabilidad superior o inferior, KR se define en alguno de los valores de la Tabla 4.3a.

Tabla 4.3a.- Factor KR de AGMA. Porcentaje de confiabilidad 90.00 99.00 99.90 99.99

KR

0.85 1.00 1.25 1.50

Datos de resistencia a la fatiga por flexin. La Tabla 4.3b muestra la resistencia a la fatiga por flexin de AGMA para varios materiales para engranes de uso comn. La norma AGMA tambin define las especificaciones de tratamiento trmico cuando son aplicables. En la Figura 4.3b aparece un trazo, que muestra los rangos de resistencia a la fatiga por flexin AGMA para aceros, en funcin de su dureza Brinell. Vase el estndar de referencia para las propiedades metalrgicas requeridas para los grados de acero AGMA. Para conseguir los valores de resistencia de la Tabla 4.3b 11-20 y de la Figura 4.3b, deber especificarse material que cumpla con dicho estndar.

Tabla 4.3b - Resistencias a la faitea por friccin S v de AGMA para una seleccin de materiales de engrane.* Designacin del Dureza superficial mnima ( Clase Tratamiento trmico Material nmerial HB) AGMA A1-A5 Endurecido en la masa Acero S 180 240 Endurecido en la masa 300 Endurecido en la masa 360 Endurecido en la masa 400 Endurecido en la masa Patrn de tipo A 50-54 HRC Endurecido con llama o por induccin Patrn de po B Endurecido con llama o oor induccin Carbu rizado y cementado 5 5-64HRC 84.6 I5N AISI4140 Nitrurizado Nitro rizado 83.5 I5N AIS!4340 Nitrurizado 90.0 15N Nitralloy I35m Nitrurizado 90.0 15N Nitralloy N 87.5-90.0 I5N Nitrurizado Cromo al 2.5a/, Como esta fundido 20 Clase 20 HieiTo Como esta fundido 175 fundido 30 Clase 30 200 Como esta fundido Clase 40 40 140 60-40-18 Recocido A-7-a Hierro Templado y revenido 180 60-55-06 A-7-c Nodular Templado v revenido 100-70-03 230 A-7-d (dctil) Templado v revenido 230 120-90-02 A-7-e 165 45007 A-8-c Hierro 130 50005 maleable A-8- 195 (perlifico) 53007 A-8-f 240 80002 A-S-i Resistencia a la tensin 40 ksi Fundicin en arena AGMA 2C Bronce 2 Bronce mnima Aleacin ASTM Con tratamiento trmico Resistencia a la tensin 90 ksi Al /Br 3 B-148 78 954 mnimo

Resistencia a la fatiga oor flexin MPa Psix 10* 170-230 25-33 31-41 210-280 36-47 250-32< 40-52 280 - 360 290-390 42-56 310-380 45-5$ 22 ISO 380 - 520 55-7$ 34-45 230-310 36-47 250 - 325 260-330 38-48 40-50 280 - 345 55-65 380-450 5 35 8 69 13 90 150-230 22-33 150 - 230 22-33 27-40 180-230 180 - 280 27-40 70 10 90 13 110 16 2! 145 40 5.7 236 160

MPa 400 350 300 250 200 150

psix lo3

150

200

250

300

350

400

450

Dureza Bruel] HB

Figura 4.3b.- Resistencias Sfo- a la fatiga por flexin AGMA para aceros.

Resistencia a la fatiga superficial

AGMA

para materiales de engranes.

AGMA

Identificaremos los datos de resistencia a la fatiga superficial

SFC'

publicados como

es necesario aplicar cuatro factores de correccin a los datos A G M A publicados, S

f c

= ^ S
^T R

(4.3c)

Donde SFC' es la resistencia a la fatiga superficial publicada como se define arriba, SFC es la resistencia corregida y los factores C son modificadores para tomar en consideracin diversas condiciones. Los factores CT y CR son idnticos,

respectivamente, al KT y KR y se elige segn se describi en la seccin anterior. El factor de vida Cl tiene la misma finalidad que Kl de la ecuacin 4.3a, pero hace referencia a un diagrama S-N distinto. CH es el factor de razn de dureza relativo a la resistencia contra picadura. Estos dos factores distintos se definirn a continuacin.

Factor de vida superficial Cl- Dado que los datos de prueba de fatiga superficial publicados corresponden a una vida de 1E7 ciclos, un ciclo de vida ms breve o ms largo requerir la modificacin de la resistencia a la fatiga superficial, con base en la razn S-N correspondiente al material. El nmero de ciclos de carga se define como el nmero de contactos de acoplamiento, bajo carga, del diente de engrane que se est analizando.

La Figura 4.3c muestra curvas S-N para la resistencia a la fatiga superficial en los aceros. En la figura aparecen tambin ecuaciones para calcular el factor CL apropiado para un nmero requerido de ciclos de carga N. AGMA propone que : "La porcin superior de la lnea de la zona sombreada puede servir para aplicaciones comerciales. La porcin inferior de la zona sombreada suele utilizarse en aplicaciones de servicio critico, donde es permisible poca picadura y desgaste del diente y donde se requiere suavidad de operacin y bajos niveles de vibracin". Por desgracia, todava no se han conseguido dalos similares para materiales de engranes distinto a estos aceros.

Figura 4.3c.- Factor de vida o resistencia a la fatiga superficial AGMA Cl

Factor de razn de dureza Ch. Este factor es funcin de la razn del engrane y de la dureza relativa del pin y del engrane. CH es el numerador de la ecuacin 4.3c y siempre es > 1.0, por lo que acta para incrementar la resistencia aparente del engrane. Toma en consideracin situaciones en la cuales los dientes del pin son mas duros que los dientes del engrane y, por lo tanto, durante el periodo de rodamiento endurecen por trabajo la superficies de los dientes del engrane. Ch slo se aplica a la resistencia de los dientes del engrane y no al pin. Se sugieren en el estndar dos frmulas para su clculo. La eleccin de una o de la otra depender de la dureza relativa de los dientes del pin o del engrane.

Para piones endurecidos en su masa que operan contra engranes endurecidos en su masa: C H = I + A(mG-l) (4.3d)

Donde niG es la razn de engranes y A se determina a partir de : si HBd - < 1 . 2 entoncesA = 0 HBg (4.3e)

HB HB si 1.2 < - <1.7 entonces A = 0.008982--0.00829 HBg HB g . HB p si - >1.7 entonces A = 0.00698 HBg

(4.3f)

(4.3g)

Donde HBP y HBg son las durezas Brinell del pin y del engrane respectivamente.

Para piones endurecidos superficialmente (>48 HRC) que operan contra engranes endurecidos en su masa, Ch se determina a partir de : CH = l + B(450-HB g ) B = 0.00075 e"'omR B = 0.00075 e"0 052*(4.3h ) (4.3i.us) (4.3i.si)

Donde Rq es la aspereza superficial media cuadrtica de los dientes del pin.

La Tabla 4.3c muestra las resistencias a la fatiga superficial AGMA para varios materiales de engrane de uso comn. El estndar AGMA define las especificaciones de tratamiento trmico para los aceros cementados. En la Figura 4.3c aparece un trazo que muestra los rangos de resistencia a la fatiga superficial AGMA para aceros, en funcin a su dureza Brinell. Vase la norma de referencia para las propiedades metalrgicas

requeridos por los aceros de grados 1,2 y 3 de AGMA.

Para conseguir los valores de resistencia de la Tabla 4.3c y de la Figura 4.3c, el material deber especificarse para que cumpla con dicha norma.

Tabla 4 3c Resistencias Si>ala fat im superficial AGMA para una seleccin de materiales de engrane.* Material Clase Tratamiento trmico Designacin del AGMA material Acero Al-A3 Endurecido en la masa Endurecido en la masa Endurecido en la masa Endurecido en la masa Endurecido en la masa Endurecido con llama o por induccin Endurecido con llama o por induccin Carburzado y cementado AJS14140 Nitrurizado AISI 4340 Nitrurzado Nitralloy I35M Nitruriiado Nitral loy N Nitrurizado Cromo al 25 % Nitrurzado Cromo al 25 % Nitrurizado Hierro 20 Clase 20 Como esta fundido fundido 30 Clase 30 Como esta fundido 40 Clase 40 Como esta fundido Hierro A-7-a 60-40-18 Recocido Nodular A-7-c 80-55-06 Templado y revenido (dctil) A-7-d 100-70-03 Templado y revenido A-7-e 120-90-02 Templado v revenido Hierro A-g< 45007 maleable A-8-e 50005 (perlifico) A-8-f 53007 A-8-i 80002 Bronce Bronce 2 AGMA2C Fundicin en arena Al / B r 3 Aleacin ASTM B-148 78 954 Con tratamiento trmico

Dureza superficial mnima (HB) S 180 240 300 360 400 50HRC 54HRC 55-64KRC 84.6 15N 83.5 15N 90.0 15N 90.0 I5N 87.5 15N 90.0 15N 175 200 140 180 230 230 165 180 195 240 Resistencia a la tensin 40 ksi minima Resistencia a la tensin 90 fcsi minima

Resistencia a la fatiga por flexin Psi x 10* MPa 85-95 590 - 660 105-115 720 - 790 120- 13S 830 - 930 145 - 160 1000- 1100 155-170 1100- 1200 170-190 1200-1300 175-195 1200- 1300 180 - 225 1250- 1300 155-180 1100-1250 150-175 1050 - 1200 170-195 1170- 1350 195 - 205 1340-1410 155-172 1100-1200 192-216 1300- 1500 50-60 340-410 65-70 450 - 520 75-85 520 - 590 77-92 530 - 630 77-92 530-630 92-112 630 - 770 103-126 710-870 72 500 78 540 83 570 94 650 30 450 65 450

MPa

psi x i o 3

Dureza Brinell HB

Figura 4.3d.- Resistencia a la fatiga superficial SfC' AGMA para aceros.

4.4.- Lubricacin de los engranes.

Excepcin hecha de los engranes plsticos con una carga muy ligera, todos los engranes deben lubricarse, a fin de evitar la falla prematura debido a alguno de los modos de falla superficial, como el desgaste adhesivo o abrasivo. Es importante controlar la temperatura de la interfaz de acoplamiento, para reducir ralladuras y raspaduras en los dientes. Los lubricantes tambin eliminan calor, adems de separar las superficies de metal, reduciendo friccin y desgaste. Debe suministrarse suficiente lubricante para transferir el calor de friccin hacia el entorno, y no permitir temperaturas excesivas en el acoplamiento.

El procedimiento usual y preferido es proveer un bao de aceite al encerrar los engranes en una caja a prueba de aceite, conocida como caja de engranaje. La caja de engranaje est parcialmente llena con un lubricante apropiado, de manera que por lo menos uno de los miembros de cada engranaje quede parcialmente sumergido. La caja jams se llena completamente de aceite. La rotacin de los engranes transportar el lubricante hacia los acoplamientos, manteniendo aceitados los engranes no sumergidos.

El aceite debe mantenerse limpio y libre de contaminantes, y debe ser cambiado peridicamente. Un arreglo mucho menos deseable, que a veces se aplica en situaciones en que no es prctica una caja de engranes, es la aplicacin peridica de lubricante a los engranes en forma de grasa, cuando se detienen para servicio. La grasa es simplemente aceite de petrleo suspendido en una emulsin de jabn. Esta lubricacin tpica de grasa hace muy poco para eliminar el calor y slo se recomienda en engranes de baja velocidad y poca carga.

Los 1 ubricantes p ara e ngranes t picamente s on aceites c on b ase e n p etrleo d e varias viscosidades, dependiendo de la aplicacin. Los aceites ligeros 10-30W se aplican a veces en engranes con velocidades lo suficientemente elevadas y/o cargas lo suficientemente bajas para promover una lubricacin elastohidrodinmica.

En engranajes de elevada carga y/o baja velocidad, o aquellos con componentes de deslizamiento importantes, a menudo requieren lubricantes de presin extrema EP.

Tpicamente se trata de aceites para engranes de 80-90W, con aditivos del tipo de cidos grasos, que aportan alguna proteccin contra raspaduras bajo situaciones de lubricacin marginal. AGMA incluye gran cantidad de informacin en sus normas respecto a la seleccin adecuada de lubricantes para engranes. Se invita al lector a que consulte esa fuente y a otras fuentes, como por ejemplo los fabricantes de lubricantes, si desea informacin ms detallada sobre los mismos.

5.- Clculo del diseo de un reductor para 20 H.P.

Las partes del esquema del sistema mecnico se muestran en la figura 5 y mismos se listan a continuacin. 1.- Motor. 2.- Transmisin de banda. 3.- Engranaje sinfn-corona (entrada). 4.- Engranaje doble sinfn-corona (intermedio, 4A y 4 B ) 5.- Engranaje reductor (salida, 5A y 5B ). 6.- Posicionador.

Figura 5.- Esquema del sistema mecnico.

En este capitulo se presentan los clculos para determinar los valores de los factores de seguridad correspondientes al reductor de velocidad.

5.1.1.- Clculo de velocidades.

Caractersticas del motor - transmisin ( 1 y 2 ver listado de componentes). Potencia = 30 H.P. Nmero de revoluciones ( n i ) = 1750 r.p.m. Razn de velocidad (entre poleas motriz y conducida) = 1.67 : 1 Los datos utilizados son valores obtenidos de los planos del fabricante.

Se iniciara con el clculo de la velocidad de la polea conducida que corresponde a la velocidad del engranaje sinfn-corona ( entrada ).

Teniendo la velocidad de entrada ( n i ) y su razn de velocidad, se despeja de la ecuacin ( 2 . 3 a ) la velocidad de salida de la polea conducida (ri2). Razn de velocidad = n 2 n, 1750r.p.m. 1 n2 = = = 1047.9041 r.p.m. Razn de velocidad 1.67

Caractersticas de la sinfn-corona primario ( 3 ver listado de componentes). Distancia entre los centros del sinfn-corona ( C ) = 3.3125" Nmero de dientes de la corona ( N c ) = 24 Nmero de entradas del sinfn ( N 5 ) = 2 Velocidad angular del sinfn (ns) = 1047.9041 r.p.m. = n2.

Los datos utilizados son valores obtenidos de los planos del fabricante los cuales no se mostraran por motivo de confidencialidad.

Se realizara el clculo de la velocidad de salida del sin-fn primario.

Para lo anterior se iniciara con el clculo del dimetro primitivo del sinfn ( d s ) aplicando la siguiente ecuacin: . C0-875 3 . 3 1 250 875 , . dc = = = 0.9506" mnimo 3 3 /-i0.875 -5 -y i } * < > . 8 7 S d. = = = 1.7824" mximo
1.6 1.6

d s =1.500" selecionado

Las ecuaciones anteriores son referenciadas al manual de AGMA donde se calcula un mximo y mnimo permitido, para lo cual de selecciono un valor que se encuentre entre estos. Se continuar con el clculo del dimetro primitivo de la corona ( d e ) de la siguiente ecuacin se despeja dicha variable: d +d C=
s c

2 d c = 2 x C - d s = 2x3.3125"-1.500" = 5.1250"

Con el valor obtenido se calcula el paso circular en el plano de rotacin de la corona ( p c ) de la ecuacin (2.5a).

Nc

24

Con el paso circular se determina el avance del sinfn ( L ) . L = N s x p c = 2 x 0.67086"= 1.34172"

Obtenido el paso circular se procede a calcular el ngulo helicoidal del sinfn (X). tan X = =
71 x d .

= 0.2847
71X1.5000"

X = a tan (0.2847) =15.89283 = 1553'34.19"

Con el valor calculado del dimetro del sinfn y el dato de la velocidad angular se continuara con el clculo de la velocidad lineal de paso del sinfn ( V s ) .
y =

7ixd s x n s 12

Trxl.5000"xlQ47.9Q41r.p.m 12

M ( m

ft min

Siguiendo con el clculo de la velocidad lineal de paso de la corona ( V c ) . V tanX = Vs V =tanA,xV =0.2847X411.51098-5- = 117.16632 min min

Finalmente se calcula la velocidad de la corona (nc).

A

v e a

19 =

V^oz 7rxd c

117.16632 x 12 __ min = 87.32534 r.p.m. = n 3 3 7ix5.1250"

Caractersticas del sinfn-corona secundario ( 4 A y 4B). Distancia entre los centros del sinfn-corona ( C ' ) = 8.81875" Nmero de dientes de la corona (N c *) 36 Nmero de entradas del sinfn (N s ) = 1 Velocidad del sinfn (n s -) = 87.325 r.p.m. = n3.

Clculo de la velocidad angular de salida del sin-fin primario.

Para lo anterior se inicia con la seleccin del dimetro primitivo del sinfn secundario (d 8 '). Esto se realiza con el mismo procedimiento que en el sinfn primario. d s =1.25063" selecionado

Se continuara con el clculo del dimetro primitivo de la corona ( de* ) de la siguiente ecuacin se despeja dicha variable:
2

d , = 2 x C - d , , = 2x8.8175"-1.25063"=16.38687"

Con el valor obtenido se calcula el paso circular en el plano de rotacin de la corona (p C ' )

Ne.

36

Con el paso circular se determina el avance del sinfn ( L ' ). L'= Ns, x pc, = 1 x 1.43002"= 1.43002"

Obtenido el paso circular se calculara el ngulo helicoidal del sinfn (X').

20.00

(p'= 16.94

Con el valor calculado del dimetro del sinfn y el dato de la velocidad angular se continuara con el clculo de la velocidad lineal de paso del sinfn (V s >). ^
=

7txd,xn, 12

7t x 1.25063"x87.325 r.p.m = 12

Jg

^ ^

Jt_ min

Siguiendo con el clculo de la velocidad lineal de paso de la corona (V C '). tan V, V, V, = t a n V x V . = 0 . 3 6 3 9 7 x 2 8 . 5 9 1 4 8 ^ - = 10.40645 min mm

Finalmente se calcula la velocidad de la corona ( i v )

v

n, =

7cxd.

10.4065-xl2 in = 2.42570 r.p.m. = n 4 4 rcxl6.38687"

5.1.2.- Clculo de cargas y potencia.

En el diseo del sistema es necesario determinar los parmetros de cargas tangenciales y radiales.

Caractersticas de la sinfn-corona primario ( 3 ver listado de componentes). Numero de entradas del sinfn ( N s ) = 2 Numero de dientes de la corona ( N c ) = 24 Paso circular en el plano de rotacin de la corona ( p c ) - 0.067086" Dimetro primitivo del sinfn (ds) = 1.5000" Velocidad del sinfn ( n s ) = 1047.9041 r.p.m. = n2. Dimetro primitivo de la corona (do) = 5.1250" Potencia de entrada 30 H.P. Avance del sinfn L = 1.34172" Angulo helicoidal del sinfn X = 15.89283 Angulo normal de presin p n = 14.43451 0 Velocidad lineal de paso del sinfn Vs = 411.51098 ft / min. Velocidad lineal de paso de la corona Vc = 117.16632 ft / min.

Clculo de la potencia de salida y entrada.

Se determina la velocidad de deslizamiento ( V ) de la siguiente ecuacin.

v =

7 i x d s x n s = ti x 1.500"x 1047.9041 r.p.m = ^ 12 x eos X 12 x eos (15.89283)

g659Q

'

Jt_ min

El coeficiente de friccin ( ja ) se determina a partir de la siguiente ecuacin, la cual depende del valor obtenido de la velocidad de deslizamiento.
A

Para 10 min

<V

x = 0.103 x e(-**"*vM") + 0.012 = o,103x e(-0 00,lx4278650i!0) + 0.012 11 = 0.03118

Para calcular la carga tangencial ( W , ) y carga de prdida ( W f ) , se considera que: Pot^ = P o W P o W

Y conociendo que:
PoUh.

Calida

33000

r0t

Pot perdida

Vx Wf
3 3 0 0 0

Se procede a sustituir y obteniendo : Potenttada - 33000 33000

Como la carga de prdida se puede expresar en funcin de la carga tangencial

wf =

pW, pisenX - cos X x eos (p

S u s t i t u y e n d o la e c u a c i n anterior se e n c u e n t r a q u e :

Pot entrada

fj, x V x Wt V.xW, + 33000 ' 33000 x |jsenX - cos X x eos cpj

T o m a n d o e n c u e n t a factores c o m u n e s d e la e c u a c i n t e n e m o s q u e

Pot entrada

W. 33000

V0. +

(ix V ||4,senX - cos X x eos cp|

Se procede a despajar la variable de la carga tangencial: Potentradax 33000 (j,x V l^isenX - cos X x cos tp|

Sustituyendo valores se podr clcular el valor de carga tangencial:

W.1 = 30 H.P. x 33000

/
0.03118x427.86590

fl

min 117.16632 + min |0.03118 x sen(15.89283) - cos(l 5.89283) x cos(14.43451)|

Wt = 7521.43579 Lbf

Con los valores obtenidos podremos determinar la carga de prdida

wf = w, =

FW,
(j,senX - e o s X x e o s cp

0.03118x7521.73579 Lbf 0.03118 x sen(15.89283) - cos(15.89283) x cos(l 4.43451)

Wf =254.14749 Lbf

Sabiendo el valor de la carga tangencial y de prdida se procede al clculo de la potencia de salida ( Potada) y la potencia de prdida (Potprdida ) entrada = P OUda + Potperdida Donde: ,,
v Pot =

.
x W

117.16632 x 7 5 2 1 . 4 3 5 7 9 L b f
=

t.

min

!_

33000 Pot salida = 26.70482 H.P.

33000

427.86590 x 254.14749 Lbf ^ VxWf _ min l ^ 33000 33000 P o W - =3.29518 H.P.

D e t e r m i n a m o s la p o t e n c i a d e e n t r a d a :

Pot . = 26.70482 H.P. + 3.29518 H.P. = 30 H.P. ^entrada

x

Caractersticas del sinfn-corona secundario (4A y 4B). Nmero de entradas del sinfn (N s -) = 1 Nmero de dientes de la corona (N c ) = 36 Paso circular en el plano de rotacin de la corona ( p c -) = 1.43002" Dimetro primitivo del sinfn (ds-) = 1.25063" Velocidad del sinfn ( i v ) = 87.325 r.p.m. = n3. Dimetro primitivo de la corona (de-) = = 16.38687" Potencia de entrada = Potencia de salida del primario 12 = 13.35 H.P. Avance del sinfn L' = 1.43002" ngulo helicoidal del sinfn V = 20.00 ngulo normal de presin cpn' = 16.94444 0 Velocidad lineal de paso del sinfn V s ' = 28.59148 ft / min. Velocidad lineal de paso de la corona V c ' = 10.40645 ft / min.

Clculo de la potencia de salida y prdida.

Se determina la velocidad de deslizamiento ( V ' ) de la siguiente ecuacin.

v

. = rc*ds'*n, _ 7ix 1,25063"x87.325 r.p.m = 12 x eos V ' 12 x eos (20.00)

3Q

JL min

El coeficiente de friccin ( n' ) se determina a partir de la sg u ^ e n t e ecuacin, la cual depende del valor obtenido de la velocidad de deslizamiento. Para 1 0 ^ - < y min 0.103 x e - ^ v - H + 0.012 = 0.103 x 0.07376 + 0.012

Para calcular la carga tangencial ( W t ' ) y carga de perdida ( W f ' ) , se consMera que: P o t ^ ^ Pot^^'+Pot^

Conociendo que: v'xw;

D t

V'xW/ *** 33000

Se procede a sustituir y obteniendo :

t _ V c 'xW/ P o t ^ - 3300Q

V'xW/
33000

Como la carga de prdida se puede expresar en funcin de la carga tangencial W f '= jx'x Wt 1 |x' senX.'- eos X'x eos (pn

Sustituyendo la ecuacin anterior se encuentra que : l o W x W,1 , V'xW,' L Pot._j. = + entrada 33000 33000 x |n'senV- eos Vx cos<pn

Tomando en cuenta factores comunes de la ecuacin tenemos que Pot. ''entrada W' v c '+i 33000 |ja.' senV- cos A/x eos (pn 1
r

Se procede a despajar la variable de la carga tangencial: W't = P o entrada t _ 'x33000

1

v.'+

senV- cos X'x cos cpn j

Sustituyendo valores se podr calcular el valor de carga tangencial: W,' = 13.35 H.P.x33000 0.07376x30.42642 ft SUQ r 10.40645 +! min |0.07376 x sen(20.00) - cos(20.00) x cos(16.9444)| W t '= 33959.55836 Lbf

Con los valores obtenidos podremos determinar la carga de perdida : W f '= W f '= H-xW/ jj.' senV- eos Vx eos (pn' 0.07376x33959.55836 Lbf 0.07376x sen(20.00) - cos(20.00)x cos(l6.9444)

W f '= 2866.95275 Lbf

Sabiendo el valor de la carga tangencial y de prdida se procede al clculo de la potencia de salida ( P o t a d a ' ) y la potencia de perdida Potemrada. Donde:
A

(Potperdida' )

Pot salida'

+ P o t

prfida-

^otsalda.

,,, _ Vc'xW,
330()0

10.40645 x 3 3 9 5 9 . 5 5 8 3 6 L b , min L
3300Q

P o t ^ . =10.70904 H.P.
a

,ri VxW f .
P o t prdida^ ^

30.42642 x 2866.95275 Lbf min L

^ ^

Potprdida' = 2.64337 H.P. Pot = 10.70904 H.P. + 2.64337 H.P. = 13.35 H.P.

5.1.3.- Clculo de factores de seguridad contra falla.

En relacin con el sistema propuesto llegamos a los factores de seguridad que nos determinaran la confiabilidad que funcione o no el sistema.

Calculo de los parmetros del pifin y engrane (AGMA). Caractersticas del pin y engrane (5A, 5B y 6 ). Razn de engranaje ( m e )= 12 Distancia entre centros ( C ) = 32.5" Dimetro de paso del pin ( d p ) = 5" Dimetro de paso del engrane ( d g ) = 60" ngulo de paso (cp) = 20.00 Potencia de entrada ( P o W ) = 10.70904 H.P. Velocidad angular del pin ( n p ) = 2.4257 r.p.m.

Se encuentra el nmero mnimo de dientes para evitar la interferencia ( Ni ), de la siguiente ecuacin:

p mnimo

m i n imo

sen2(p

sen^ 20.00

= 17

N = m G x N , =12x17 = 204

El paso correspondiente para pin y engrane es:

Seleccin del paso real segn criterio del manual de AGMA. Pd=3 N p = P d x d p = 3x5 = 15 N g = P g x dg g = 3 x 60 = 180 Pd=4 N p = P d x d p = 4 x 5 = 20 = 4 x 6 0 = 240 N = P xd g g

El paso diametral de 3 no coincide con los pasos diametrales estndar de la tabla 4.2.1b.

El paso diametral de 4 si coincide con los pasos diametrales estndar de la tabla 4.2.1b, y con el mnimo de dientes para evitar la interferencia.

El paso circular ( P c ) se determina a partir del dimetro y nmero de dientes del pin.
= c =

0.78540

Np

20

El paso de base (Pb) se determina a partir del paso circular y el ngulo de paso. Pb = Pc x cos(cp) = 0.78540 x cos(20.00) = 0.73803

Como P<j < 20 se considera de paso grueso, las ecuaciones utilizadas para determinar las dimensiones del engranaje se obtienen del manual de AGMA, las cuales son las siguientes:

Altura de cabeza ( a ) .
a =

L000 = 1000 Pd 4.00

Altura de raz ( b ) . b= Pd = 4.00 = 0.3125"

Profundidad de trabajo ( h ). h= Pd 4.00 = 0.500"

Profundidad de trabajo total ( fo ) h1 , ^ Pd =^ = 0.5520" 4.00

Espesor circular del diente ( e ). 1.5710 e = Pd 1.5710 = 0.39275" 4.00

Holgura bsica mnima ( Hm ).

Hm

= 5^00 P,

0200 4.00

Holgura de dientes rectificados ( H r ). H = Pd + 0.002"= 4.00 + 0.002"= 0.0895"

Dimetro exterior del pin ( D p ). Dp = d p + 2 x a = 5 + 2x0.250 = 5.50"

Dimetro exterior del engrane ( Dg ). Db = d o+ 2 x a = 60 + 2x0.250 = 60.50" o

Radio del pin ( rp ). ^ 2 2

Radio del pin ( rg ).

8

Longitud de accin ( Z ) . Z = 7(rp+apMrpcos(cp))2

+

V(rg

+ a

g )

~(rE

C0^))2

-Cxsen((p)

Z = V( 2 - 5 0 + 0 - 2 5 ) 2 -(2.50cos(20)) 2 + V(30.00 + 0.25)2 - (30.00COS(20))2 - 32.5 x sen(20) Z = 1.28397"

Razn de contacto ( m p ).
p

Z=U8397 Pb 0.73803

=L73972

Y con la razn de contacto terminamos de calcular las dimensiones del engranaje.

Clculo de la carga en el engranaje tipo recto.

Par torsin en la flecha del pifin ( T p ) se determina a partir de la ecuacin Lbf-plg/

6600
T

H.P.
/ _

Lbf-Plg/ seg 10.70904 H.P. 6600 H.P. /o 2 X 71-N"*}/ J /seg 60 ) r.p.m.

s rad/ /seg 2X71 n. C o ' j r.p.m.

2.4257 r.p.m.

Tp = 278245.48866 Lbf - plg

Par de torsin de salida en la flecha del engrane ( T g ) es : Ts = mG x Tp = 12 x 278245.48866 Lbf - plg Tg = 3338945.8639Lb f -plg

La carga transmitida ( W t ) es la misma en los dos engranes y se determina a partir del par de torsin y del radio : Wt1 / 72 = 5plg/ /2 = l 11298.19546 Lbf

La componente radial de la carga ( W r ) es: Wr = W, x tan(p) = 111298.19546 Lbf x tan(20) Wr = 40509.23028 Lbf

La carga total ( W ) es : W= = 1 1 1 2 9 8 ' 1 9 5 4 6 i ^ = 8441.06573 Lbf cos(20)

cos((p)

Clculo de los esfuerzos a flexin.

Una primera aproximacin al ancho de cara ( F ) se calcula como funcin del paso diametral. Se toma para un primer clculo la mitad del rango de factor de ancho de cara recomendando:

8 c

F== Pd 4

Pd o , = 2plg
^promedio
=

Pd 16 16 a i F = = = 4 plg Pd 4
^ plg

Con base en la hiptesis de una mquina impulsada uniforme y de impacto moderado, es posible establecer el factor de aplicacin ( K a ) igual a : K . =1.25 Utilizando la tabla 4.2.lk

El Factor de distribucin de carga ( K m ) se estima a partir de la tabla 4.2.11 con base en el ancho de cara ( 3 plg. ). K ra =1.65

Se puede calcular el factor de velocidad ( K v ) a partir de las ecuaciones 4.2.1c y 4.2.1d con base en el ndice de calidad de engrane ( Qv ) y de la velocidad en la lnea de paso ( Vt ) : Velocidad en la lnea de paso ( Vt ) 2.4752r.pm.x 2ti = 3.1725 ndice de calidad ( Q v ). Teniendo como rango 6 < Q v 11 para engranes etndars Q v = 9.500 Constante ( B ). _ ( 1 2 - Q v ) y 3 _ (12-9-50) 2/3 = = 0.6250 4 4 Constante ( A ). A = 50 + 56(1 - B) = 50 + 56(1 - 0.6250) = 105.6250
ft

min

105.6250 K v =0.87483

\ 0.6250

Para el engranaje el factor de tamao ( K s ) es : Teniendo como rango 1.00 < K s < 1.50 para engranes etndars K s =1.00

Para el pin y el engrane, el factor de espesor de aro ( KB ) es : Teniendo que en este caso no se tiene aro KD B=1.00

Para el engranaje el factor de engrane intermedio ( K i ) . Teniendo que en este caso no se tiene engrane intermedio K, =1.00

El factor geomtrico del pin ( J p ) de 17 dientes, con cabeza larga de 25% con 20 con carga en las puntas, acoplado al engrane se determina a partir de la tabla 4.2.le : J p =0.350

El esfuerzo de flexin para el pin (<?bp) es por lo tanto : WtxPdxKaxKm( * _ * 3.00 plgx 0.35 plgx 0.87487
Lbf }

F x Jp x K v x 1.00x1.00)

Qbp =999610.03

Plg'

El factor geomtrico del engrane ( J g ) de 204 dientes, con cabeza larga de 25% con 20 con carga en las puntas, acoplada al engrane se determina a partir de la tabla 4.2. l e : J g = 0.450

El esfuerzo de flexin para el engrane ( Cbg ) es por lo tanto :

= hg

W,xPjXK,xKm(KsXKBxK) FxJpxK
1 00x

o abB

_ 111385.56971 Lbf x4.00x 1.250x 1.650 ft 0 0 x 3.00 plgx 0.45 plg x 0.87487

nn)

cybg = 777474.47 Lbf Plg2

Clculo del esfuerzo superficial para el acoplamiento de pin-engrane.

Una primera aproximacin al ancho de cara ( F ) se calcula como funcin del paso diametral. Se toma para un primer clculo la mitad del rango de factor de ancho de cara recomendando :

Pd
17 F = ! =- O 2 plg Pd 4 Ppromedo
= 8 8

Pd
r

F=

1 6

S S

1 6

1 = A4 plg

Pd
^ P^S

Con base en la hiptesis de una mquina impulsada uniforme y de impacto moderado, es posible establecer el factor de aplicacin ( Ca ) igual a : C a =1.25 Utilizando la tabla 4.2.lk

El Factor de distribucin de carga ( Ko, ) se estima a partir de la tabla 4.2.11, con base en el ancho de cara ( 3 plg. ). Cm=1.65

Se puede calcular el factor de velocidad ( K v ) a partir de las ecuaciones 4.2.1c y 4.2.Id con base en el ndice de calidad de engrane ( Qv ) y de la velocidad en la lnea de paso ( V, ) :

Velocidad en la lnea de paso ( Vi ) V =- i - n ' 2x12

p

x2n = -3^-2.4752r.pm.x 2n = 3 . 1 7 2 5 ^ 2x12 min

ndice de calidad ( Qv ). Teniendo como rango 6 < Q v - 1 1 para engranes estndars Q =9.500

Constante ( B ) .

Constante ( A ). A = 50 + 56(1 - B) = 50 + 56(1 - 0.6250) = 105.6250

C = A + -^200 x V, C.. =0.87483

105.6250 105.6250 + V200x 3.17524

\ 0.6250

Para el engranaje el factor de tamao ( C s ) es : Teniendo como rango 1.00 ^ C s <1.50 para engranes estndars C s =1.00

El factor de superficial ( C f ) que AGMA recomienda para acabado estndar es : C f =1.00

Se determina el coeficiente elstico ( C p ) a partir de (4.2.2b) para lo cual:

El mdulo de elasticidad del pin ( Ep ), que recomienda AGMA con material acero. E = 30000000.00 i ^ r plg

El mdulo de elasticidad del engrane ( E g ) que recomienda AGMA con material acero. E = 30000000.00 ^ r 8 plg

La relacin de poisson ( v ) es : Para engranaje estndars se recomienda v = 0.30

Y se obtendr que el: 1 CP =

71

1
n

1-V' v
E

P y

1 ^ ( 0 3 0 ) ( 1 -(0.30) 30000000 J + ^30000000

C p = 2290.6039

El factor geomtrico de picadura ( Ipg ) se calcula para un par de engranes acoplados con la ecuacin (4.2.2d) para lo cual:

El radio de curvatura del pin ( p p ) se determina con la ecuacin (4.2.2b):

Y
PD = v
r

- (rp x coscp) - x cos<p

<jy - (2.50 x eos20.0) - x eos 20.0

pp = ^ 2 . 5 0 + ~ j pp = 0.69152 plg

Y el radio de curvatura del engrane ( p g ) se determina con la ecuacin ( 4 . 2 . 2 c ) : pg = C x costp - pp = 32.5 x eos 20.0 - 0.69152 p =10.42414plg

Por lo tanto el factor geomtrico de picadura es: / cos(p N 1 1

+

Ir

Pg =0.121877

eos 20.0 1 1 + '4.0 0.69152 10.42414

El esfuerzo superficial de acoplamiento de pin-engrane ( a c p g ) es entonces:

P

W,xC a xC r a m (C xC ) s f ^FxIp gxdpxC v pg 111385.56971xl.25xl.65 (l .00x1.00) 3.00 x 0.121877 x 5.00 x 0.87487

ct

=2290.60391

Clculo de la resistencia a la fatiga por flexin.

Dureza Brinell ( H.B.). Material: Acero Clase:Al-A5 AGMA Tratamiento Trmico: Endurecido en la masa Dureza superficial mnima:360 H.B. Grado mximo: 2

A partir de las curvas de Figura 4.3b, es posible hacer estimacin de la resistencia a la fatiga por flexin ( Sfb-), probaremos con un acero grado 2 de AGMA, endurecido en la masa a 360 HB. La resistencia a la fatiga sin corregir a flexin se determina a partir de la curva superior de la figura.: Sfc. = 6235 + 174(H.B.)
Sfb .

6235 + 174(360)

=52545.4^ Plg

Es necesario corregir este valor, de acuerdo con ciertos factores, segn la ecuacin (4.3a) para lo cual:

El factor de vida ( Kl ) se determina a partir de la ecuacin apropiada de la Figura 4.3a con base en el nmero requerido de ciclos de vida de los engranes. El pifin es el que sufre el nmero requerido de ciclos de vida de los engranes. El pin es el que sufre el nmero ms elevado de cargas de dientes repetidas, por lo que calcularemos la vida basado en el mismo. Primero, calcule el nmero de ciclos N para la vida requerida: Turnos: 3 Horas por turno : 7 Das al ao de trabajo : 312 Aos de trabajo : 7 Numero de ciclos totales: 6,693,487 Los factores utilizados son obtenidos de los supervisores de la planta.

El valor de K l se determina a partir de : K l = 1.3558(N~0'78) = 1.3558(6693487.00~O178) =1.0249

A la temperatura de operacin especificada el factor de temperatura ( K t ) es : Como la temperatura es menor de 250F KT=1.00

Los datos del material para engrane se toman todos a un nivel de confiabilidad del 99% (manual de AGMA). Es este caso el factor de confiabilidad ( KR ) es : Como de cada 100 falla 1 K r =1.00

La resistencia a la fatiga por flexin corregida (Sfb ) es por lo tanto : Lbf Plg 2 S. = 53855.9534-^

Calculo de la resistencia a la fatiga superficial.

Dureza Brinell (H.B. ). Material: Acero Clase:Al-A5 AGMA Tratamiento Trmico: Endurecido en la masa Dureza superficial mnima: 360 H.B. Grado mximo: 2

A partir de las curvas de Figura 4.3d, es posible hacer estimacin de la resistencia a la fatiga por flexin (
SF C '),

probaremos con un acero grado 2 de AGMA,

endurecido en la masa a 360 H.B.. La resistencia a la fatiga sin corregir a flexin se determina a partir de la curva superior de la figura.: Sfc '= 27000 + 364(H.B.) = 27000 + 364(360) S fc '= 158040.000 r T Plg2
T K

Es necesario corregir este valor, de acuerdo a la ecuacin (4.3c), para lo cual:

El factor de vida ( Cl ) se determina a partir de la ecuacin apropiada de la Figura 4.3 c, con base en el nmero requerido de ciclos N anterior calculado :

El valor de Cl se determina a partir d e : C h = 1.4488(N"0 023) = 1.4488(6693487.00 "023) =1.0093

El factor de temperatura ( C j ) se considera : Como la temperatura es menor de 250F K T = C T =1.00

El factor de confiabilidad ( CR ) se considera:

Como de cada 100 falla 1 K r = C R =1.00

En vista que en este caso tanto el engrane como el pin estn fabricados del mismo material con una misma dureza el factor de razn de dureza ( CH ) es :
CH

=1.00

La resistencia a la fatiga superficial corregida (SFC) es entonces : CTxCR

fc

1.00x1.00

plg 2

Sfc = 1 5 9 5 0 9 . 0 9 5 3 ^ Plg 2

Factores de seguridad para engranes rectos.

El factor de seguridad contra la falla por fatiga por flexin ( Nb ) se determina al comparar la resistencia a la friccin corregida con el esfuerzo a la tensin para cada engrane en acoplamiento:

Factor falla por fatiga flexin para el pin

N

(Nb

).

^ CT^

5385*9334 999,610.03

Factor falla por fatiga flexin para el engrane (Nb g ).

bg

S, = 53855*34 CTb 777,474.47

El factor de seguridad contra falla por fatiga superficial ( Nc ) deber determinarse al comparar la carga real con la carga que producira un esfuerzo igual a la resistencia superficial corregida del material. Dado que el esfuerzo superficial esta relacionado con la raiz cuadrada de la carga, es posible calcular el factor de seguridad por fatiga superficial como el cociente del cuadrado de la resistencia superficial corregida, dividido entre el cuadrado del esfuerzo superficial correspondiente a cada engrane en el acoplamiento :

Factor falla por fatiga superficial de acoplamiento pin-engrane (N c p g ).

6.- Resultados
A continuacin se presenta el clculo y resultado obtenido en el sistema mecnico compuesto por una transmisin de engranaje que consta de un sinfn-corona primario, sinfn-corona secundario y un tren de engranaje recto de salida para un mecanismo posicionador.

Adems, estos anlisis y resultados para el sistema mecnico se desarrollaron para diferentes propuestas de diseo, identificados como caso A, B, C, D, E y F.

Todos los clculos fueron realizados en Excel.

a) Resultados del sinfn-corona primario. Datos.

Distancia entre centros Numero de dientes de la corona Numero d e dientes del sinfn Velocidad del sinfn Potencia de entrada c Nc Ns ns Pot ent 3,31 24.00 2,00 1047,90 30,00 r.p.m. H.P. plg

Clculos y resultados.
Calculo del dimetro primitivo sinfn dimetro mximo dimetro mnimo dimetro promedio Calculo del dimetro de la corona Paso circular corona Avance del sinfn Angulo Helicoidal del sinfn Velocided lineal del sinfn Velocidad lineal de la corona Velocidad de la corona Velocidad de deslizamiento Coeficiente de friccin Angulo d e presin Carga tangencial Carga d e perdida Potencia de salida Potencia d e perdida Potencia de entrada Ds 1,78 0,95 1,37 De Pe L A Vs Ve Nc V M <pn Wt Wf Pot sal Pot perd Pot entra TI pot 5,13 0,67 1,34 15,89 411,51 117,17 87,33 427,87 0,03 14,43 7521,44 254,15 26,70 3,30 30,00 89,02 1,50 plg

plg
plg

pig
plg plg
*

ft/min ft/min r.p.m. ft/mln

Lbf Lbf H.P. H.P. H.P. %

Eficiencia mecnica

69.02

Eficiencia de potencia

b) Resultados del sinfn-corona secundario Datos.

Distancia entre centros Numero d e dientes de la corona Numero de dientes del sinfn Velocidad del sinfn Potencia de entrada Angulo helicoidal c Nc Ns ns Pot ent A 6,82 36,00 1,00 87,33 13,35 20,00 r.p.m. H.P. plg

Clculos y resultados.
Calculo del dimetro del gusano Calculo del dimetro de la corona Paso circular corona Avance del sinfn Velocided lineal del sinfn Velocidad lineal de la corona Velocidad d e la corona Velocidad de deslizamiento 14,50 20,00 25,00 30.00 16,00 25,00 35,00 45,00 0,61 0,50 0,50 16,94 17,50 17,50 Coeficiente de friccin Angulo d e presin Carga tangencial Carga de perdida Potencia de salida Potencia de perdida Potencia de entrada ds de Pe L Vs Ve nc V M <pn Wt Wf Pot sal Pot perd Pot entra n pot T 2 T W a 12 plg 1,25 16,39 1,43 1,43 28,59 10,41 2,43 30.43 0,07 16,94 33959,56 2866,95 10,71 2,64 13,35 80,20 556490.98 46374,25 1112981,95 92748,50 Carga final sin perdida de reductor 92748,50 0 Lbf Lbf H.P. H.P. H.P. % Lbf-pig Lbf-ft Lbf - plg Lbf-fi Lbf plg plg plg plg ft/min ft/mln r.p.m. ft/mn

Eficiencia mecnica

80,20

Eficiencia de potencia Torque de salida Torque total

c) Resultados del engranaje de salida Determinacin de los parmetros del diente AGMA Datos
Razn de engranaje Distancia entre centro dimetro de paso pin dimetro de paso del engrane Angulo de paso Numero de dientes mnimo Del pin para evitar interferencia Numero de dientes del engrane 12,00 32,50 5,00 60,00 20,00 N 1 Pig Plg Pig

Caractersticas geomtricas del engranaje

Como Angulo de presin Altura de cabeza Altura de raz Profundidad de trabajo Profundidad total Espesor circular del diente Radio del filete Holgura bsica mnima Ancho mnimo de la cresta superior Holgura Dimetro exterior del pin Dimetro exterior del engrane Radio del pin Rado del engrane Longitud de accin Razn de contacto Potencia de entrada a pin Velocidad angular de entrada Dp Dg fp rg z m p Pot ent n 1 Pd <20 < p a b Paso grueso 20,00 0,25 0,31 0,50 0,55 0,39
**

o pig pig pig p'g pig plg p'g plg pig p'g plg plg H.P. r.p.m.

17,10

20,00

0,05

tH
0,09 5,50 60,50 2,50 30,00 1,26 1,74 10,71 2.43

N 2

240,00 Pin 4,00 0,79 0,74 engrane 4,00

Paso diametral Paso circular Paso de base Recalculando pd por tablal 1-5

Pd Pe Pb

Pd

4,00

Clculo de carga en engranes rectos

Par de torsin en la flecha de entrada Par de torsin en la flecha de salida Par de torsin en la flecha de salida Total Carga transmitida Carga radial Carga total Tp Tg T 9t Wt Wr W 278245,49 3338945,86 6677891,73 111298,20 111298,20 40509.23 118441,07 Lbf - plg Lbf-plg Lbf-plg Lbf Lbf Lbf Lbf

Clculo de esfuerzos flexin

Ancho d e cara ( p r o m e d i o ) Factor de aplicacin ( tabla 4.2.1k.) Factor de distribucin ( Tabla 4.2.11.) F 3,00 Ka k m Vt Qv B A kv Ks KB Kl J J 3,00 1,25 1,65 3.18 ft / m i n 9,50 0,63 105,63 0,67 Ecuacin 1,00 (1-1.50) 1,00 ( no aplica ) 1,00 ( no aplica ) 0,35 tabla 4.2.1e 0,45 tabla 4.2.1 e

Clculo de esfuerzos superficiales

Ancho de cara ( promedio ) Factor de aplicacin (tabla 4.2.1 k.) Factor de distribucin ( Tabla 4.2.11.) Velocidad en la linea Indice de calidad cte cte Factor de velocidad Factor de tamao Factor de acabado Modulo de elasticidad pin Modulo de elasticidad engrane Relacin de poisson Coeficiente elstico F 3,00 Ca C m Vt Qv B A Cv Cs Cf Ep Eg V cp pp pg 3,00 1.25 1,65 3,18 9,50 0,63 105,63 0,87 1,00 1,00 30000000,00 30000000,00 0,30 2290,60 0,69 10,42 0,12 867805.93 Lbf/plg2 ft / m i n

Velocidad en la lnea Indice de calidad

cte

cte

Factor de velocidad Factor de tamao Factor de espesor de aro Factor de engrane intermedio Factor geomtrico pifin Factor geomtrico engrane

Ecuacin (1-1.50) AGMA

Esfuerzo para el pin Esfuerzo para en engrane

bp

a bg

999610,03 777474,47

Lbf / plg2 Lbf / pfg2

Radio de curvatura del pin Radio de curvatura del engrane Factor geomtrico de picadura

Esfuerzo superficial para el acoplamiento de pin-engrane

< * c p S

Resistencia a la fatiga por flexin Grado mximo Dureza bnnell

8 fb* 2,00 360,00

52545,40 HB

Lbf/plg2

Resistencia a la fatiga superficial

G r a d 0 m x m o D u r e z a brifie||

Sfc'
2>Q0

158040,00 HB

Lbf/plg

360,00

Numero de ciclo Tumo Das al ao Tiempo d e vida del reductor Factor de vida Temperatura del aceite Factor de temperatura Numero d e falla por engrane Factor de contabilidad Resistencia por fatiga corregida

N ciclos 3.00 312,86 7,00 K l

6693487,44 7,00 6 das d e trabajo Aos 1,02 30,00

hrs

Numero d e ciclo Tumo Das al ao T i e m p o d e vida dei reductor Factor de vida Temperatura del aceite Factor de temperatura Nmero d e falla por engrane

N ciclos 3,00 312,86 7,00 CI

6693487,44 7,00 6 dias de trabajo aos 1,01 30,00

hrs

K t 1 por 100 KR SU

1,00

et 1 por 100 C r C h S fe

1,00

1,00 53855,95 Lbf/plg2

Factor de confiabilidad Factor d e razn de dureza Resistencia por fatiga corregida

1,00 1,00 159509,10 Lbf / plg2

tipo de acero

A1-A5 A G M A

Resultado final
Factores de seguridad contra falla a flexin Para el pin Para el engrane 0,05 0,07 Factores de seguridad contra falla superficial Para el acoplamiento del pin engrane | 0,03

Las modificaciones parametricas del reductor que se manejan para el CASO B son potencia de entrada y la dureza del material.

a) Resultados del sinfn-corona primario. Datos.

Distancia entre centros Numero d e dientes de la corona Numero d e dientes del sinfn Velocidad del sinfn Potencia d e entrada C Nc Ns Ns Fot ent 3,31 24,00 2,00 1047,90 20.00 r.p.m. H.P.

Clculos y resultados. pig

Calculo del dimetro primitivo sinfn dimetro mximo dimetro mnimo dimetro promedio Calculo del dimetro d e la corona Paso circular corona Avance del sinfn Angulo Helicoidal del sinfin Velocidad lineal del sinfin Velocidad lineal d e la corona Velocidad d e la corona Velocidad de deslizamiento Coeficiente d e friccin Angulo de presin Carga tangencial Carga de perdida Potencia de salida Potencia de perdida Potencia de entrada Eficiencia mecnica 89,02 Ds 1,78 0,95 1.37 De Pe L A vs Ve Nc V M On Wt Wf Pot sal Pot perd Pot entra 5,13 0,67 1.34 15,89 411,51 117,17 87,33 427.87 0,03 14.43 5014,29 169,43 17,80 2.20 20,00 89,02

1,50 plg plg

pig

pig pig
plg

ft/min ft/min r.p.m. ft/min

Lbf Lbf H.P. H.P. H.P.

Eficiencia d e potencia

ti pot

b) Resultados del sinfn-corona secundario Datos.

Distancia entre centros Numero d e dientes de la corona Numero d e dientes del sinfn Velocidad del sinfn c Nc Ns Ns 8,82 36,00 1.00 87,33 r.p.m. plg

Clculos y resultados.
Calculo del dimetro del gusano Calculo del dimetro d e la corona Paso circular corona Avance del sinfin Velocidad lineal del sinfn Ds De Pe L Vs Ve Nc V M On Wt Wf Pot sal Pot perd Pot entra 1 pot T a 1 2 plg 1,25 16,39 1,43 1.43 28,59 10,41 2,43 30.43 0,07 16,94 11319,85 955,65 3,57 0,86 4,45 80,20 92748,50

plg plg

pig
plg ft/min ft/min r.p.m. ft/min

Potencia de entrada Angulo helicoidal

Pot ent A

4,45 20,00

H.P.

Velocidad lineal d e la corona Velocidad de la corona Velocidad de deslizamiento

14,50 20,00 25,00 30,00

16,00 25,00 35,00 45,00

0,61 0,50 0.50

16,94 17,50 17,50

Coeficiente d e friccin Angulo d e presin C a i g a tangencial Carga de perdida Potencia de salida Potencia d e perdida Potencia d e entrada

Lbf Lbf H.P. H.P. H.P.

Eficiencia mecnica

80,20

E l i d e n ca de potencia Troqu de salida

%
Lbf-plg

c) Resultados del engranaje de salida Determinacin de los parmetros del diente AGMA Datos
Razn de engranaje Distancia entre centro dimetro de paso pin dimetro de paso del engrane Angulo de paso Numero de dientes minimo del pifin para evitar interferencia Numero d e dientes del engrane Paso diametral Paso circular Paso de base N 2 Pd Pe Pb 240,00 pin 4,00 0,79 0,74 Radio del pin Radio del engrane Longitud de accin Razn d e contacto Potencia de entrada a pin Velocidad angular d e entrada rp rg 2,50 30,00 plg plg plg H.P. r.p.m. engrane 4,00 12,00 32,50 5,00 60,00 20.00 N 1

Caractersticas geomtricas del engranaje

Como Angulo de presin Altura de cabeza Pd <20

Pig
Plg

< P
a

pao grueso 20,00 0,25 0.31 0,50 0,55 0.39 0,05

plg plg plg plg plg plg plg

12,70 152,40

Altura de raz Profundidad de trabajo Profundidad total Espesor circular del diente

Pig
17,10

20,00

Radio del filete Holgura bsica mnima Ancho minimo de la cresta superior Holgura dimetro exterior del pin dimetro exterior del engrane Dp Dg 0,09 5,50 60.50

plg plg

1,28
1,74 3,57 2,43

m p Pot ent n

Clculo de carga en engranes rectos

Par de torsin en la flecha de entrada Par de torsin en la flecha de salida Par da torsin en la flecha d e salida Total Carga transmitida Carga radial Carga total Tp

Tg
TgT wt Wr

92748,50 1112981,95 2225963.91 37099,40 37099,40 13503,08 39480,36

Lbf-plg Lbf-pig Lbf-pig Lbf Lbf Lbf Lbf

Clculo de esfuerzos flexin

Ancho de cara ( promedio ) Factor de aplicacin ( t a b l a 4.2.1 k.) Factor de distribucin ( Tabla 4.2.11.) Velocidad en la linea indice de calidad cte cte Factor de velocidad Factor de tamao Factor de espesor de aro Factor d e engrane intermedio Factor geomtrico pin Factor geomtrico engrane F 3,00 ka k m Vt Qv B A kv ks kB' kl 1,00 1,00 3,18 9,50 0,63 105,63 0,87 1,00 1,00 1,00 0,35 0,45 Ecuacin (1-1.50) ( n o aplica) ( n o aplica) tabla 4.2. l e tabla 4.2.1 e ft/min 3,00

Clculo de esfuerzos superficiales

Ancho de cara ( promedio ) Factor de aplicacin ( t a b l a 4.2.1 k.) Factor de distribucin ( T a b l a 4.2.11.) Para el pin Velocidad en la linea Indice d e calidad cte cte Factor de velocidad Factor de tamao Factor d e acabado Modulo de elasticidad pin Modulo de elasticidad engrane Relacin de poisson Coeficiente elstico Radio de curvatura del pin Radio de curvatura del engrane F 3,00 Ca Cm Vt Qv B A Cv Cs Cf Ep Eg 1,00 1,00 3,18 9,50 0,63 105,63 0,87 1,00 1,00 30000000,00 30000000,00 0,30 2290,60 0,69 10,42 0,12 c 348871,11 Lbf / plg2 plg plg Ecuacin (1-1.50) AGMA Lbf plg2 Lbf - plg2 ft/min 3,00

J J

Cp pp pg
i
a

Esfuerzo para el pin esfuerzo para en engrane

o o

bp

161553,14 125652,44 F mximo 4,00 3,00

Lbf / plg2 Lbf / plg2

Factor geomtrico de picadura Esfuerzo superficial para el pin

bg

F minimo 2,00 F promedio

R e s i s t e n c i a a la f a t i g a p o r f l e x i n Grad mximo Dureza brinell Numero de ciclo Tumo Das al ao Tiempo de vida del reductor Factor de vida Temperatura del aceite Factor de temperatura Numero d e falla por engrane Factor de confiabilidad Resistencia por fatiga corregida

S fb" 2,00 480.00 N ciclos 3,00 312,86 7,00 K I Kt 1 por 100 KR Sf

60724,60 HB 1912424.98 2,00 aos 1,05 45.00 1.00 1,00 63642.63

Lbf ! plg2

R e s i s t e n c i a a la f a t i g a s u p e r f i c i a l Grado mximo Dureza brinell Numero de ciclo

S fe' 2,00 480,00 N ciclos 3,00 312,86 7,00 CI Ct 1 por 100 Cr Ch S fe

201720,00 HB 1912424,98

Lbf/plg

Hrs

Tumo Das al ao Tiempo de vida del reductor Factor de vida Temperatura del aceite Factor de temperatura Nmero de falla por engrane Factor de confiabilidad

6 D i a s de trabajo

2,00 hrs 6 Dias d e trabajo Aos 1,04 30,00 1,00 1,00

Lbf / plg2

Factor d e razn de dureza Resistencia por fatiga corregida

1,00
209546,76 Lbf/plg

tipo de acero

A1-A5 A G M A

Resultado final.
F a c t o r e s d e s e g u r i d a d c o n t r a f a l l a a flexin para el pin para el engrane F a c t o r e s d e s e g u r i d a d c o n t r a falla s u p e r f i c i a l 0,39 0.51 Para el acoplamiento del pin engrane 0.36~[

Las modificaciones parametricas del reductor que se maneja CASO C son la geometra del engranaje dimetro de paso, paso diametral y ancho de cara.

a) Resultados del sinfn-corona primario. Datos.

Distancia entre centros Numero de dientes de la corona Numero de dientes del sinfn Velocidad del sinfin Potencia de entrada c Nc Ns ns Pot ent 3,31 24,00 2,00 1047,90 30,00 P'9

Clculos y resultados.
Calculo del dimetro primitivo sinfn dimetro mximo dimetro mnimo dimetro promedio Calculo del dimetro de la corona Paso circular corona Avance del sinfin Angulo Helicoidal del sinfin Velocidad lineal del sinfin Velocidad lineal de la corona Velocidad de la corona Velocidad de deslizamiento Coeficiente de friccin M Angulo de presin cpn Carga tangencial Wt Carga de perdida Wf Potencia de salida Pot sal Potencia de perdida Pot perd Potencia de entrada Pot entra Eficiencia de potencia npot ds 1,78 0,95 1.37 de Pe L A Vs Ve nc V 1,50 pig plg 5,13 0,67 1.34 15,89 411,51 117,17 87,33 427,87 0,03 14,43 7521,44 254.15 26,70 3,30 30,00 89,02 pig pig plg

plg

r.p.m. H.P.

Ft / min Ft / min r.p.m. Ft / min

Lbf Lbf H.P. H.P. H.P. %

Eficiencia mecnica

89,02

b) Resultados del sinfn-corona secundario Datos.

Distancia entre centros Numero de dientes de la corona Numero de dientes del sinfin Velocidad del sinfin Potencia de entrada Angulo helicoidal 14,50 20,00 25,00 30,00

c
Nc Ns ns Pot ent A 16,00 25,00 35,00 45,00

Clculos y resultados.
8,82 36,00 1,00 87,33 13,35 20,00 0,61 0,50 0,50 pig Calculo del dimetro del gusano Calculo del dimetro de la corona Paso circular corona Avance del sinfin Velocidad lineal del sinfin Velocidad lineal de la corona Velocidad de la corona Velocidad de deslizamiento Coeficiente de friccin Angulo de presin Carga tangencial Carga de perdida Potencia de salida Potencia de perdida Potencia de entrada Eficiencia de potencia Torqu de salida ds de Pe L Vs Ve nc V M cpn Wt Wf Pot sal Pot perd Pot entra npot T 1,25 16,39 1,43 1.43 28,59 10,41 2,43 30,43 0,07 16,94 33959,56 2866,95 10,71 2,64 13,35 80,20 278245,49 23187,12 plg pig plg plg Ft / min Ft / min r.p.m. Ft / min

r.p.m. H.P.

16,94 17,50 17,50

Lbf Lbf H.P. H.P. H.P.

Eficiencia mecnica

80,20

%
Lbf-plg Lbf - ft

c) Resultados del engranaje de salida Determinacin de los parmetros del diente AGMA Caractersticas geomtricas del engranaje
DatOS Razn d e engranaje Distancia entre centro Dimetro d e paso pifin Dimetro de paso del engrane Angulo de paso Numero d e dientes mnimo del pifin para evitar interferencia Numero de dientes del engrane Paso diametral Paso circular Paso de base 12,00 45,50 7,00 04,00 20,00 N1 pig pig plg

Como Angulo d e presin Altura de cabeza Altura de raz Profundidad d e trabajo Profundidad total 17,10 20,00 Espesor circular del diente Radio del flete Holgura bsica mnima N 2 Pd Pe Pb 240,00 pifin 2,86 1,10 1,03 engrane 2,86 Ancho mfnimo d e la cresta superior Holgura Dimetro exterior del pifin dimetro exterior del engrane Radio del pifin Radio del engrane Longitud d e accin Razn de contacto Potencia de entrada a pin Velocidad angular de entrada

P d < 20 < P a b

Paso grueso 20,00 0,35 0,44 0,70 0,77 0,55

0
plg plg plg plg plg plg plg

0,07
tn

0,12 Dp Dg rp rg z m p Pot ent n 1 7,70 84,70 3,50 42,00 19,09 18,48 10,71 2,43

pig pig plg plg plg H.P, r.p.m,

Clculo de carga en engranes rectos

Par d e torsin en la flecha d e entrada Par de torsin en la flecha d e salida Par d e torsin en ia flecha d e salida Total Carga transmitida Carga radial Carga total Tp Tg T * Wt Wr W 278245.49 3338945,86 6677891,73 79498,71 79498,71 28935,16 84600,76 Lbf-p Lbf-p Lbf-p Lbf Lbf Lbf Lbf

Clculo de esfuerzos flexin

Ancho d e cara ( promedio ) Factor d e aplicacin ( t a b l a 4.2.1k.) Factor de distribucin ( Tabla 4.2.11.) Velocidad en la lnea Indice d e calidad cte cte Factor d e velocidad Factor de t a m a o Factor d e espesor de aro Factor de engrane intermedio Factor geomtrico pifin Factor geomtrico engrane Esfuerzo para el pifin Esfuerzo para en engrane o F 4,20 ka k m Vt Qv B A kv ks kB kl J J bp 1,25 1,65 4,45 9,50 0,63 105,63 0,86 1,00 1,00 1,00 0,35 0,45 372272,34 289545,15 Ecuacin (1-1.50) ft/min 4,20

Clculo de esfuerzos superficiales

Ancho de cara ( promedio ) Factor de aplicacin ( tabla 4.2.1k.) Factor de distribucin ( Tabla 4.2.II.) Velocidad en la linea indice d e calidad cte cte Factor d e velocidad Factor de t a m a o ( no aplica ) Factor de acabado ( no aplica ) tabla 4.2.1e tabla 4.2.1e Lbf / plg2 Lbf / plg2 Radio d e curvatura del pin Radio da curvatura del engrane Factor geomtrico de picadura Esfuerzo superficial para el acoplamiento d e pin-engrane pp pg i 0 cpg 0,97 14,59 0,12 529587,46 Modulo de elasticidad pifin Modulo de elasticidad engrane Relacin de poisson Coeficiente elstico Ep Eg
V

F 4,20 Ca Cm Vt Qv B A Cv Cs Cf

4,20 1,25 1,65 4,45 9,50 0,63 105,63 0,86 1,00 1,00 30000000,00 30000000,00 0,30 2290,60

Cp

< s bg

Resistencia a la fatiga por flexin Grado mximo Dureza brinell Numero de ciclo Tumo Dias al ao Tiempo d e vida del reductor Factor de vida Temperatura del aceite Factor de temperatura Numero de falla por engrane Factor de contabilidad Resistencia por fatiga corregida tipo de acero

s fb' 2,00 360,00 N ciclos 3,00 312,86 7,00 KI K ( 1 por 100 KR S f A1-A5AGMA

52545,40 HB 6693487,44 7,00 aos 1,02 30,00 1,00 1,00 53855,95

Lbf / p]g2

Resistencia a la fatiga superficial Grado mximo Dureza brinell Numero de ciclo

S fe' 2,00 360,00 N ciclos 3,00 312,86 7,00 C i C t 1 por 100 C r C h S fe

158040,00 HB 6693487,44 7.00 aos

Lbf / plg2

Hrs

Tumo Das al ao T i e m p o de vida del reductor Factor de vida Temperatura del aceite Factor de temperatura Nmero d e falla por engrane Factor d e confiabiiidad

6 dias de trabajo

Hrs

6 dias de trabajo

1.01
30,00 1,00 1,00 1,00 159509,10 Lbf/plg2

Lbf/plg2

Factor de razn de dureza Resistencia por fatiga corregida

Resultado final.
Factores de seguridad contra fella a flexin Factores de seguridad contra falla superficial 0,14 0,19 Para el acoplamiento del pin engrane Para el pin Para el engrane

0,09

Las modificaciones parametricas del reductor que se maneja CASO D son potencia de entrada, la dureza del material, la geometra del engranaje dimetro de paso, paso diametral y ancho de cara.

a) Resultados del sinfn-corona primario. Datos.

Distancia entre centros Numero de dientes de la corona Numero de dientes del sinfn Velocidad del sinfn Potencia de entrada C Nc Ns ns Pot ent 3,31 24,00 2,00 1.047,90 20,00 pig

Clculos y resultados.
Calculo del dimetro primitivo sinfn dimetro mximo dimetro mnimo dimetro promedio Calculo del dimetro de la corona Paso circular corona Avance del sinfn Angulo Helicoidal del sirtfin Velocidad lineal del sinfn Velocidad lineal de la corona Velocidad de la corona Velocidad de deslizamiento Coeficiente de friccin Angulo de presin Carga tangencial Carga de perdida Potencia de salida Potencia de perdida Potencia de entrada Eficiencia de potencia ds 1,76 0,95 1,37 de Pe L K Vs Ve nc V M tpn wt Wf Pot sal Pot perd Pot entra H noi 1,50 plg pig 5,13 0,67 1,34 15,89 411,51 117,17 87.33 427,87 0,03 14,43 5.014,29 169,43 17,80 2,20 20,00 89,02 plg pig plg 0 ft/min ft/min r.p.m. ft/min

pig

r.p.m. H.P.

Lbf Lbf H.P. H.P. H.P.

Eficiencia mecnica

69,02

b) Resultados del sinfn-corona secundario Datos.

Distancia entre centros Numero de dientes de la corona Numero de dientes del sinfin Velocidad del sinfn Potencia de entrada Angulo helicoidal 14,50 20,00 25,00 30,00 C Nc Ns ns Pot ent X 16,00 25,00 35,00 45,00 8,82 36,00 1,00 87,33 8.90 20.00 0,61 0,50 0,50 pig

Clculos y resultados.
Calculo del dimetro del gusano Calculo del dimetro de la corona r.p.m. H.P. 0 Paso circular corona Avance del sinfn Pe L 1,43 1,43 plg pig ds de 1,25 16,39 pig pig

16,94 17,50 17,50

Velocidad lineal del sinfn Velocidad lineal de la corona Velocidad de la corona Velocidad de deslizamiento Coeficiente de friccin Angulo de presin Carga tangencial Carga de perdida Potencia de salida Potencia de perdida Potencia de entrada Eficiencia de potencia Troqu de salida

Vs Ve nc V y (j>n Wt Wf Pot sal Pot perd Pot entra i) s o r T

28,59 10,41 2,43 30,43 0,07 16,94 22.639,71 1.911,30 7,14 1,76 8.90 80,20 185.496,99 15.458,08

ft/mln ft/min r.p.m. ft/mn

Lbf Lbf H.P. H.P. H.P.

Eficiencia mecnica

60,20

%
Lbf - plg L b f - ft

c) Resultados del engranaje de salida Determinacin de los parmetros del diente AGMA Datos
Razn de engranaje Distancia entre centro Dimetro de paso pin Dimetro de paso del engrane Angulo de paso Numoro de dientes minimo del pin para evitar interferencia Numero de dientes del engrane Paso diametral Paso circular Paso de base N 2 Pd Pe P b 240,00 pin 2,86 1,10 1.03 engrane 2,86 12,00 45,50 7,00 84.00 20,00 N 1

Caractersticas geomtricas del engranaje

Como Angulo de presin Altura de cabeza Altura d e raz Profundidad de trabajo Profundidad total Espesor circular dei diente P d < 20 < P a b Paso grueso 20,00 0,35 0,44 0,70 0,77 0,55 0,07 0,12 Dp Dg 7,70 84.70 3,50 42,00 19.09 18,48 7.14 2,43

pig
pig

pig pig
pig

pig

pig pig
pig

17,10

20,00

Radio del filete Holgura bsica mnima Ancho minimo de la cresta superior Holgura dimetro exterior del pin dimetro exterior del engrane Radio del pin Radio del engrane Longitud de accin Razn de contacto Potencia de entrada a pin Velocidad angular de entrada

fp
rg 2 m p Pot ent n1

p'g pig pig pig

pig

pig HP.
r.p m

Clculo de carga en engranes rectos

Par de torsin en la flecha de entrada Par de torsin en la flecha de salida Par de torsin en la flecha de salida Total Carga transmitida Carga radial Carga total Tp Tg TgT Wt Wr W 185 496.99 2.225.963.91 4.451 927,82 52.999,14 52.999,14 19.200.11 56.400,51 L b f - pig L b f - pig Lbf - pig Lbf Lbf Lbf Lbf

Clculo de esfuerzos flexin

Ancho de cara ( promedio ) Factor de aplicacin ( t a b l a 4 2.1 k ) Factor de distnbucin { T a b l a 4 2.11.) Velocidad en la linea Indice de calidad cte cte Factor de velocidad Factor de tamao Factor d e espesor de aro Factor de engrane intermedio Factor geomtnco pin Factor geomtnco engrane Esfuerzo para el pin Esfuerzo para en engrane F 4,20 ka k m Vt Qv B A kv ks kB kl J J o bp o bg 4,20 1,25 1,65 4,45 9,50 0,63 105.63 0.86 1,00 1.00 1,00 0,35 0.45 248 181.56 193.030,10 Ecuacin (1-1 50) ( no aplica ) ( no aplica ) tabla 4 2 1e tabla 4.2.1e Lbf / plg2 Lbf / plg2 ft / min

Clculo de esfuerzos superficiales

Ancho de cara ( promedio ) Factor de aplicacin ( tabla 4 . 2 1k.) Factor de distribucin ( Tabla 4 . 2 11) Velocidad en la linea Indice de calidad cte cte Factor de velocidad Factor de tamao Factor de acabado Modulo de elasticidad pin Modulo d e elasticidad engrane Relacin de poisson Coeficiente elstico Radio de curvatura del pin Radio de curvatura del engrane Factor geomtrico de picadura Esfuerzo superficial para el acoplamiento de pin-engrane F 4,20 Ca C m Vt Qv B A C v C s Cf Ep Eg v Cp P P Pg 1 C Cpg 1,25 1,65 4,45 9,50 0,63 105,63 0.86 1,00 1,00 30.000 000.00 30.000.000,00 0.30 2.290.60 0,97 14,59 0,12 432.406.35 Lbf / plg2 pig pig Ecuacin (1-1.50) AGMA Lbf - plg2 Lbf - plg2 ft / min 4,20

F mnimo 2,80 F promedio

F mximo 5.60 4,20

R e s i s t e n c i a a la f a t i g a p o r f l e x i n Grade mximo Dureza bnneil

S fb" 2,00 480,00

60.724.60 HB

Lbf / plg2

R e s i s t e n c i a a la f a t i g a s u p e r f i c i a l Grado mximo Dureza bnneil

S fe' 2,00 480,00

201.720,00 HB

Lbf/plg2

Numere de ciclo Tumo Dias al ao Tiempo de vida dei reductor Factor de vida Temperatura del aceite Factor e temperatura Numero d e falla por engrane Factor de confi a bili dad Resistencia por fatiga corregida

N ci ci os 3,00 312.86 7,00 Kl

6.693.487,44 7.00 hrs 6 dias de trabajo aos 1,02 30,00

Numero de ciclo Tumo Dias al ao Tiempo de vida del reductor Factor de vida Temperatura del aceite Factor d e temperatura Nmero d e falla por engrane

N ciclos 3.00 312,86 7,00

6.693.487,44 7.00 hrs 6 dias de trabajo aos 1.01 30.00 1,00

CI

Kt 1 por 100 KR S fb

1,00

Ct 1 por 100 C r C h S fe

1,00 62.239.15 Lbf / plg2

Factor d e confiabilidad Factor de razn de dureza Resistencia por fatiga corregida

1,00
1,00 203.595.13 Lbf / plg2

Tipo de acero

A1-A5 A G M A

Resultado final.
F a c t o r e s d e s e g u r i d a d c o n t r a falla a f l e x i n Para el pin Para el engrane 0,25 0,32 F a c t o r e s d e s e g u r i d a d c o n t r a falla s u p e r f i c i a l Para el acoplamiento del pin engrane 0,22

Las modificaciones parametricas del reductor que se maneja CASO E son potencia de entrada, la dureza del material, la geometra del engranaje dimetro de paso, paso diametral, ancho de cara, la carga de trabajo y correccin de factores.

a) Resultados del sinfn-corona primario. Datos.

Distancia entre centros Numero de dientes de la corona Numero d e dientes del sinfin Velocidad del sinfn Potencia de entrada C Nc Ns ns Pot ent 3,31 24,00 2,00 1.047,90 20,00 r.p.m. H.P. plg

Clculos y resultados.
Calculo del dimetro primitivo sinfn dimetro mximo dimetro mnimo dimetro promedio Calculo del dimetro de la corona Paso circular corona Avance del sinfn Angulo Helicoidal del sinfn Velocidad lineal del sinfn Velocidad lineal de la corona Velocidad d e la corona Velocidad de deslizamiento Coeficiente de friccin Angulo de presin Carga tangencial Carga de perdida Potencia de salida Potencia de perdida Eficiencia mecnica 69,02 Potencia d e entrada Eficiencia de potencia ds 1,76 0,95 1,37 de Pe L A Vs Ve nc V M <pn Wt Wf Pot sal Pot perd Pot entra r| jiOT 5,13 0,67 1,34 15,89 411,51 117,17 87,33 427,87 0,03 14,43 5.014,29 169,43 17,80 2,20 20,00 89,02

1,50 plg pig

pig

pig pig pig ft/min ft/ min r.p.m. ft/min

Lbf Lbf H.P. H.P. H.P.

b) Resultados del sinfn-corona secundario Datos.

Distancia entre centros Numero d e dientes de la corona Numero de dientes dei sinfn Velocidad del sinfin Potencia de entrada Angulo helicoidal 14,50 20,00 25,00 30,00 c Nc Ns ns Pot ent A 16,00 25,00 35,00 45,00 Velocidad lineal de la corona Velocidad de la corona Velocidad de deslizamiento Coeficiente d e friccin Angulo de presin Carga tangencial Carga de perdida Potencia de salida Potencia de perdida Eficiencia mecnica 60,20 % Potencia de entrada Eficiencia de potencia Troqu de salida Ve nc V M <pn Wt Wf Pot sal Pot perd Pot entra T] JIOT T 10,41 2,43 30,43 0,07 16,94 22.639,71 1.911,30 7,14 1,76 8,90 80,20 185.496,99 15.458,08 ft/min r.p.m. ft/min 8.82 36,00 1,00 87,33 8,90 20,00 0,61 0,50 0,50 r.p.m. H.P.

Clculos y resultados.
plg Calculo del dimetro del gusano Calculo dei dimetro de la corona ds de 1,25 16,39 plg plg

Paso circular corona A v a n c e del sinfn

Pe L

1,43 1,43

plg pig

16,94 17,50 17,50 Velocidad lineal del sinfn Vs 26,59 ft/min

0
Lbf Lbf H.P. H.P. H.P. % Lbf-plg Lbf - ft

c) Resultados del engranaje de salida Determinacin de los parmetros del diente AGMA Datos
Razn de engranaje Distancia entre centro dimetro de paso pin dimetro de paso de) engrane Angulo de paso Numero de dientes mnimo del pin Para evitar interferencia Numero de dientes del engrane Paso diametral Paso circular Paso de base N 2 Pd PC Pb 240,00 pin 2,00 1,57 1,48 engrane 2,00 12.00 45.50 7,00 84,00 20,00 N 1 17,10 20,00

Caractersticas geomtricas del engranaje

Como Angulo de presin Pd

pig pig pig 6

<20 < P
a b

Paso grueso 20,00 0,50 0.63 1,00 1,10

Altura de cabeza 17,78 213,36 Altura de raz Profundidad de trabajo Profundidad total Espesor circular del diente Radio del filete Holgura bsica mnima Ancho mnimo de la cresta superior Holgura dimetro exterior del pin dimetro extenor del engrane Radio del pin Radio del engrane Longitud de accin Razn d e contacto Potencia de entrada a pin Velocidad angular de entrada

.... ....

0,79 0,10 0,18 8.00 85,00 3,50 42,00 19,48 13,20 7,14 2,43

pig pig pig pig pig

pig

Dp
Dg rp

pig
pig

pig pig pig pig

KP. r.p.m.

rg z

m o Pot ent n 1

Calculo de carga en engranes rectos

Par de torsin en la flecha de entrada Par de torsin en la flecha de salida Par de torsin en la flecha de salida Total Modifico con la carga de trabajo 20,00 5,00 Carga transmitida Carga mxima transmitida Carga radial Carga total Tp Tg TgT wt W r W 185.496,99 2 225 963,91 4.451.927.82 10.599,83 52.999,14 3 858,02 11.280,10 Lbf- p i g Lbf - pig Lbf-pig Lbf Lbf Lbf Lbf

Calculo de esfuerzos flexin

Ancho d e cara ( promedio ) Factor de aplicacin ( t a b l a 4.2.1k.) Factor de distribucin ( Tabla 4.2.11.) Velocidad en la linea Indice de calidad cte cte Factor de velocidad Factor de t a m a o Factor de espesor de aro Factor d e engrane intermedio Factor geomtrico pin Factor geomtrico engrane Esfuerzo para el pin Esfuerzo para en engrane F 6,00 ka k m Vt Qv B A k V k s kB kl J J tj bp c bg 6,00 1,00 1,60 4,45 9,50 0.63 105,63 0,86 1.00 1,00 1.00 0,35 0,45 18 867,81 14.674,97 Ecuacin (1-1.50) ft / min

Calculo de esfuerzos superficiales

Ancho d e cara ( promedio ) Factor d e aplicacin ( t a b l a 4.2 1k.) Factor d e distribucin ( Tabla 4.2.11.) Velocidad en la linea Indice de calidad cte cte Factor de velocidad Factor de tamao ( no aplica ) Factor de acabado ( no aplica ) Modulo de elasticidad pin tabla 4.2.1e tabla 4.2.1e Lbf 1 p\g2 Lbf / plg2 Radio de curvatura del pin Radio de curvatura del engrane Factor geomtnco de picadura pp pg 1 o cpy 0,80 14.76 0,10 155 815,63 P'g p'g Modulo de elasticidad engrane Relacin de poisson Coeficiente elstico Ep Eg V Cp 30.000.000,00 30 000 000,00 0,30 2.290,60 Lbf - pig 2 Lbf - pig 2 Cf 1,00 AGMA F 6,00 Ca C m Vt Qv B A CV Cs 1,00 1,60 4,45 9,50 0.63 105,63 0,86 1,00 Ecuacin (1-1.50) ft / min 6,00

Esfuerzo superficial para el acoplamiento de pin-engrane

Lbf / plg2

F minimo 4,00 F promedio

F mximo 8,00 6,00

Resistencia a la fatiga por flexin Grado mximo Dureza brneil

S fb' 2,00 460,00

60.724,60 HB

Lbf / plg2

Resistencia a la fatiga superficial Grado mximo Dureza brineli

S fe* 2,00 480,00

201.720,00 HB

Lbf / plg2

Numero de ciclo Tumo Das a ' a o T i e m p o de vida del reductor Factor d e vida Temperatura del aceite Factor de temperatura Numero d e falla por engrane Factor de confiabilidad Resistencia por fatiga corregida

N ciclos 3,00 312,66 7,00 KI

6.683.487,44 7,00 hrs 6 das de trabajo aos 1,02 30,00

Numero de ciclo Tumo Das al ao Tiempo d e vida del reductor Factor d e vida Temperatura del aceite Factor d e temperatura Nmero de falla por engrane

N ciclos 3,00 312,86 7,00

6.693.487,44 7.00 hrs 6 d i a s de trabajo aos

CI

1.01
30,00 1,00

K t 1 por 100 K R Sfb

1,00

Ct 1 por 100 C r C h S fe

1,00 62.239,15 Lbf/plg2

Factor de confiabilidad Factor d e razn de dureza Resistencia por fatiga corregida

1,00 1,00 203.595,13 Lbf / plg2

tipo de acero

A1-A5 A G M A

Resultado final.
Factores d e seguridad contra falla a flexin Para el pin Para el engrane 3,30 4.24 Factores d e seguridad contra falla superficial Para el acoplamiento del pin engrane 1,71

Las modificaciones parametricas del reductor que se maneja CASO F son potencia de entrada, la dureza del material, la geometra del engranaje dimetro de paso, paso diametral, ancho de cara, la carga de trabajo y correccin de factores.

a) Resultados del sinfn-corona primario. Datos.

Distancia entre centros Numero d e dientes de la corona Numero de dientes del sinfn Velocidad del sinfn Potencia de entrada c Nc Ns ns Pot ent 3,31 24,00 2.00 1.047,90 30,00 r.p.m. H.P. plg

Clculos y resultados.
Calculo del dimetro primitivo sinfin dimetro mximo dimetro minimo dimetro promedio Calculo del dimetro de la corona Paso circular corona Avanc del sinfn Angulo Helicoidal del sinfn Velocidad lineal del sinfin Velocidad lineal de la corona Velocidad d e la corona Velocidad de deslizamiento Coeficiente de friccin Angulo de presin Carga tangencial Carga de perdida Potencia d e salida Potencia de perdida Potencia de entrada Eficiencia mecnica 89.02 % Eficiencia de potencia ds 1.78 0,95 1,37 de Pe L A Vs Ve nc V M <pn Wt Wf Pot sal Pot perd Pot entra n or 5,13 0,67 1,34 15,89 411,51 117,17 87,33 427,87 0,03 14,43 7.521,44 254,15 26,70 3.30 30,00 89,02

1.50 pig plg

plg

pig plg pig

f t / min ft / min r.p.m. ft/min

Lbf Lbf H.P. H.P. H.P. %

b) Resultados del sinfn-corona secundario Datos.

Distancia entre centros Numero d e dientes de la corona Numero d e dientes del sinfn Velocidad del sinfin Potencia de entrada Angulo helicoidal 14,50 20,00 25,00 30,00 c Nc Ns ns Pot ent K 16,00 25,00 35,00 45,00 8,82 36,00 1,00 87,33 13,35 20,00 0.61 0,50 0,50 r.p.m. H.P.

Clculos y resultados.
plg Calculo del dimetro del gusano Calculo del dimetro de la corona Paso circular corona Avanc del sinfn Velocidad lineal del sinfn Velocidad lineal de la corona Velocidad de la corona 16.94 17,50 17,50 Velocidad de deslizamiento Coeficiente de friccin Angulo de presin Carga tangencial Carga de perdida Potencia de salida Potencia de perdida Potencia de entrada Eficiencia mecnica 80,20 ds de Pe L Vs Ve nc V M <pn Wt Wf Pot sal Pot perd Pot entra 1,25 16,39 1,43 1,43 28,59 10,41 2,43 30,43 0,07 16,94 33.959,56 2.866,95 10,71 2,64 13,35 60,20 278.245,49 23.187,12 pig p'g pig plg ft/min ft/min r.p.m. ft / min

0
Lbf Lbf H.P. H.P. H.P.

Eficiencia de potencia Torque de salida

I) J T O T
T

%
Lbf-plg Lbf - ft

c) Resultados del engranaje de salida Determinacin de los parmetros del diente AGMA Datos
Razn de engranaje Distancia entre centro dimetro de paso pin dimetro de paso del engrane Angulo de paso Numero de dientes mnimo del pin para evitar interferencia Numero d e dientes del engrane Paso diametral Paso circular Paso de base 12,00 45,50 7,00 84,00 20,00 N 1 N 2 Pd Pe Pb plg plg 17,78 213,36 20,00

Caractersticas geomtricas del engranaje

Como Angulo de presin Altura de cabeza Altura de raiz Profundidad de trabajo Profundidad total Espesor circular del diente Radio del filete Holgura bsica minima
***

P d < 20 a b

Paso grueso 20,00 0,50 0,63 1,00 1,10 0,79

*

plg plg plg plg plg pig pig plg plg plg plg pig H.P. r.p.m.

pig 0
17.10 240,00 pin 2,00 1,57 1,48

t**
0,10 0,18

engrane 2,00

Ancho mnimo d e la cresta superior Holgura dimetro exterior del pin dimetro exterior del engrane Radio del pin Radio del engrane Longitud de accin Razn d e contacto Potencia de entrada a pin Velocidad angular de entrada

....
Dp Dg rp rg z m p Pot ent n 1

8,00 85,00 3,50 42,00 19,48 13,20 10,71 2,43

Clculo de carga en engranes rectos

Par de torsin en la flecha de entrada Par de torsin en la flecha de salida Par de torsin en la flecha de salida Total Modifico con la carga real d e trabajo 25,00 4,00 Carga transmitida Carga mxima transmitida Carga radial Carga total Wr W Tp Tg TgT Wt 278.245,49 3.338.945,86 6.677.891,73 19.874,68 79.498.71 7.233,79 21.150,19 Lbf pig Lbf pig L b f - pig Lbf Lbf Lbf Lbf

Clculo de esfuerzos flexin

Ancho de cara ( promedio ) Factor d e aplicacin ( tabla 4 .2.1 k.) Factor de distribucin ( T a b l a 4.2.11.) Velocidad e n la linea indice d e calidad cte ele Factor de velocidad Factor de t a m a o Factor de espesor de a r o Factor de engrane intermedio Factor geomtrico pin Factor geomtrico engrane Esfuerzo para el pin Esfuerzo para en engrane o F 6,00 ka k m Vt Qv B A kv ks kB kl J J bp c bg 1,00 1,60 4,45 9,50 0,63 105,63 0,86 1,50 1,00 1,00 0,35 0,45 53.065,73 41.273,35 Ecuacin (1-1.50) ( no aplica ) ( no aplica ) tabla 4.2.1e tabla 4.2.1e Lbf / plg2 Lbf / plg2 ft/min 6,00

Clculo de esfuerzos superficiales

Ancho d e cara ( promedio ) Factor d e aplicacin ( tabla 4.2.1k.) Factor d e distribucin ( Tabla 4.2.11.) Velocidad en la linea indice de calidad cte cte Factor de velocidad Factor de t a m a o Factor d e acabado Modulo d e elasticidad pin Modulo d e elasticidad engrane Relacin d e poisson Coeficiente elstico Radio de curvatura del pin Radio de curvatura del engrane Factor geomtrico de picadura Esfuerzo superficial para el acoplamiento de pin-engrane F 6,00 Ca C m Vt Qv B A Cv Cs Cf Ep Eg
V

6,00 1,00 1,60 4,45 9,50 0,63 105,63 0,86 1,00 1,00 30.000.000,00 30.000.000,00 0,30 2.290,60 0,80 14,76 0,10 213.359,34 pig p'g Ecuacin (1-1.50) AGMA Lbf plg2 Lbf - plg2 ft / m i n

Cp
p p

pg 1 o cpg

Lbf / plg2

F mnimo 4,00 F promedio

F mximo 8,00 6,00

Resistencia a la fatiga por flexin Grado mximo Dureza brinell

S fb'
2,00

60.724,60 HB

Lbf / plg2

Resistencia a la fatiga superficial Grado mximo Dureza brinell

S fe' 2,00 480,00

201.720,00 HB

Lbf / plg2

460,00

Numero d e ciclo Tumo Das al ao Tiempo d e vida del reductor Factor d e vida Temperatura del aceite Factor de temperatura Numero d e falla por engrane Factor de confiabilidad Resistencia por fatiga corregida

N ciclos 3,00 312,86 7,00 Kl

6.693.487,44 7,00 aos 1,02 30,00

Numero de ciclo hrs Tumo Das al ao Tiempo d e vida del reductor Factor d e vida Temperatura del aceite Factor de temperatura Nmero d e falla por engrane

N ciclos 3,00 312,86 7,00

6.693.467,44 7.00 aos

hrs

6 das de trabajo

6 das de trabajo

CI

1.01
30,00

K t 1 por 100 KR Sfb

1,00

Ct 1 por 100 C r C h S fe

1,00

1,00 62.239,15 Lbf/plg2

Factor d e confiabilidad Factor d e razn de dureza Resistencia por fatiga corregida

1,00

1,00
203.595,13 Lbf/ (

tipo d e acero

A1-A5 A G MA

Resultado final.
Factores d e seguridad contra falla a flexin Para el pin Para el engrane 1,17 1,51 Factores d e seguridad contra falla superficial Para el acoplamiento del pin engrane 0,91

7.- Conclusiones.
En el diseo del reductor de engrane con capacidad de 20 h.p. se llego a las siguientes conclusiones.

7.1.- Por resistencia a la flexin.

De los casos que se propusieron en este diseo se concluyo que la mejor opcin de diseo fue el caso E, en el cual los factores de seguridad para el pin y el engrane obtenidos resultaron superiores a la recomendacin de 1.5 en un 120% para el pin y un 83% para el engrane de salida, asegurando de este modo una operacin continua satisfactoria, protegiendo la flexin en el diente recto.

7.2.- Por resistencia de superficie.

De los casos propuestos en este diseo considerando la resistencia de superficie se concluyo que el caso E, representa la mejor opcin ya que el factor de seguridad para el engrane resulto ser un 14% arriba del valor recomendado de 1.5, asegurando de este modo una operacin continua satisfactoria protegiendo a la falla superficial.

Bibliografa.
Diseno de maquinas. Robert L. Norton. PEARSON

Elementos de Maquinas M. F. Spotts / T. E. Shoup Prentice hall

Geometry Factors for Determining the Pitting Resistance and Bending Strength of Spur, Helical, and Herringbone Gear Teeth Amercian Gear Manufacturers Association

Fundamental Rating Factors and Calculation Methods for Involute Spur and Helical Gear Teeth American Gear Manufacturers Association

Apndice
Listado de Grficas.
Figura. Contenido Pg.

2.2.1a.- Engrane comn cilindro recto. 2.2.1b.- Par de engranes helicoidales opuestos acoplados en ejes paralelos. 2.2.1c.- Par de engranes helicoidales de la misma direccin acoplados en ejes cruzados. 2.2.2..- Mecanismo de gusano ( o sinfn). 2.2.3a.- Engranes cnicos rectos. 2.2.3b.- Engranes cnicos espirales. 2.3a.- Cilindros en rodamiento. 2.4.1a.- Desarrollo de la involuta de un crculo. 2.4.1b.- Geometra de contacto y ngulo de presin de dientes involutos. 2.4.3.- Longitud de la accin y ngulos de ataque y de salida durante el acoplamiento de un engrane y pin. 2.4.4.- Un cambio en la distancia entre centros de engranes involutos slo modifica el ngulo de presin y los dimetros de paso. 2.4.5.- Nomenclatura de los dientes de engrane. 2.6.- Interferencia y rebaje de dientes en la parte inferior del crculo base.

14 14

15 17 19 19 20 21 22

24

26 27 31

2.6.1a.- Perfiles de dientes AGMA de profundidad total para ngulos de presin. 32 2.6. Ib.- Dientes de engrane de perfil desplazado, con una carga larga y una corta, a fin de evitar interferencia y rebaje. 33

3.1a.- Un engranaje externo. 3.1b.- Un tren de engranes simple. 3.3.- Trenes de engranes compuestos de dos etapas

36 36 38

41 3.4.1a.- Un conjunto de herramientas de corte. 3.4.3.- Dientes de engrane recto real en acoplamiento mostrando mala reparticin de la carga, debido a falta de precisin en los dientes. 46

Figura.

Contenido

Pg.

4.1.1 a.- Fuerzas en el pin y engrane.

47

4.1.1b.- Momentos a flexin variando con el tiempo sobre los dientes de engrane.49 4.1.2a.- Cremallera helicoidal bsica, con los planos normal y transversal y la resolucin de las fuerzas. 4.2.1a.- Factores dinmicos Kv y cv de AGMA. 4.2.1b.- Parmetros para el factor de espesor del aro Kb 4.2.2a.- Ejemplos de superficies falladas por picado y descarado debido a fatiga superficial. 4.3a.- Factor de vida de resistencia a flexin Kl de AGMA. 4.3b.- Resistencias S<b- a la fatiga por flexin AGMA para aceros. 4.3c.- Factor de vida o resistencia a la fatiga superficial A G M A 4.3c.- Resistencia a la fatiga superficial SFC- A G M A para aceros.
CL

50 60 65

66 77 79
80 82

5.- Esquema del sistema mecnico

85

Tabla.

Contenido

Pg.

3a.- Nmero mnimo de dientes de pin para evitar interferencia entre pin de profundidad total y una cremallera de profundidad total. 3b.- Nmero mnimo de dientes de pin para evitar interferencia entre pin de profundidad total de 20 y engranes de profundidad total de diversos tamaos. 3.4.3a- Nmeros de calidad de engranes AGMA recomendados para varias Aplicaciones. 3.4.3b.- Nmeros de calidad de engranes recomendados para la velocidad en la lnea de paso. 45 45 35 35

4.2.1 a.- Nmero mnimo de dientes de pin para evitar interferencia entre pin de profundidad total y una cremallera de profundidad total. 4.2.1b.- Nmero mnimo de dientes de pin para evitar la interferencia entre pin de profundidad total de 20 y engranes de profundidad total de diversos tamaos. 4.2.1c.- Factor geomtrico J a flexin AGMA para dientes de profundidad total de 20 con carga en las puntas. 4.2.Id.- Factor geomtrico J a flexin AGMA para dientes de profundidad total de 20 con carga HPSTC. 4.2.le.- Factor geomtrico J a flexin AGMA para dientes con cabeza larga de 25% con 20 con carga en las puntas. 4.2.lf.- Factor geomtrico J a flexin AGMA para dientes con cabeza larga de 25% de 20 con carga HPSTC. 4.2.lg.- Factor geomtrico J a flexin AGMA para dientes de profundidad total de 25 con carga en las puntas. 58 58 58 58 57 56 56

4.2. lh.- Factor geomtrico J a flexin AGMA para dientes de profundidad total de 25 con carga HPSTC. 4.2.li.- Factor geomtrico J a flexin AGMA para dientes con cabeza larga 25% de 25 con carga en las puntas. 4.2.1j.- Factor geomtrico J a flexin AGMA para dientes con cabeza larga de 25% de 25 con carga HPSTC. 4.2.1k.- Factores de aplicacin Ka. 4.2.11.-Factores de distribucin de carga Km. 4.2.2a.- Coeficiente elstico AGMA C p en unidades de [psi]5 ([MPa]5) 4.2.3a.- Factor geomtrico J a flexin AGMA para 0=20, i|/=10 dientes de profundidad completa con carga en las puntas. 4.2,3b.- Factor geomtrico J a flexin AGMA para 0=20, \|/=20 dientes de profundidad completa con carga en las puntas. 4.2.3c.- Factor geomtrico J a flexin AGMA para 0=20, \y=30 dientes de profundidad completa con carga en las puntas. 4.2.3d.- Factor geomtrico J a flexin AGMA para 0=25, \|/=10 dientes de profundidad completa con carga en las puntas. 4.2.3e.- Factor geomtrico J a flexin AGMA para 0=25, v|/=20 dientes de profundidad completa con carga en las puntas. 4.2.3f.- Factor geomtrico J a flexin AGMA para 0=25, v|/=30 dientes de profundidad completa con carga en las puntas. 4.3a.- Factor K R de AGMA. 4.3b.- Resistencias a la fatiga por friccin Sfy de AGMA para una seleccin de materiales de engrane. 4.3c.- Resistencias SfC' a la fatiga superficial AGMA para una seleccin de materiales de engrane. 82 78 71 78 71 70 70 70 70 59 62 63 68 59 59

Resumen Autobiogrfico.
Ing. Humberto Arroyo Balderas.

Candidato para el grado de: Maestro en Ciencias con Especialidad en Diseo Mecnico.

Tesis: Diseo de un Reductor para 20 h.p.

Campo de estudios: Ciencias Exactas.

Datos personales: Nacido en el Distrito Federal del Estado de Mxico El 03 de Noviembre de 1968. Hijo del Sr. Antonio Arroyo Banda y Sra. Mara del Carmen Balderas Snchez.

Educacin Superior: Egresado de la Facultad de Ingeniera Mecnica y Elctrica Obteniendo el Grado de Ingeniero Mecnico Electricista.

Experiencia Profesional:
Supervisor de Obra, TARMIC, Nov. 1999 - Feb. 2000, Mantenimiento a Generadores de Vapor Supervisor de Obra, RIMMSA, Marzo - Nov. 2000, Mantenimiento a Generadores de Vapor Docente, U.A.N.L. (F.I.M.E.), 2001 - Fecha, Div. de Ing. Mee. Coordinacin Trmica e Hidrulica