Presentacion Torno C

Control Numérico
Este material es una traducción de un material de

internet: htpp://technology.calumet.purdue.edu
del profesor James B. Higley de la Universidad de
Purdue Calumet y recomendado por Mike Lynch del
portal CNC Concepts.
Traducido por Carmelo Hernández. Unexpo Vice-

Rectorado Barquisimeto. Departamento de Ingenieria
Mecánica. Sección Procesos Manufactura.
Carmelo Hernández 1
HISTORIA Y TERMINOLOGÍA
Historia y Definiciones
Requerimientos de un operador entrenado:
 4 aňos como aprendiz incluyendo clases de algebra,
trigonometría, lectura de planos, y dibujo con aproximadamente
8000 horas de entrenamiento práctico.
 Mecanizado de varios miles de dolares en herramientas

desgastadas de precisión.
 Tienen menor salario que otros profesionales como electricistas

y plomeros.
 La operaciones de producción a menudo de operaciones

repetitivas que la mayoría de las personas las encuentran
aburridas.
• En las decadas de los 1930 a 1940, existía muchas

inquietudes entre la mano de obra y los gerentes en
las grandes compaňías. Paros y huelgas molestaban
la gerencia.
• Al mismo tiempo la Segunda Guerra Mundial requirió

de piezas mas complejas para los productos comunes.
• El producto mas complicado en esa época era el

avión a reacción, que requería de grandes cantidades
de piezas complejas y de alta precisión.
• La combinación de problemas laborales y componentes mas

complicados precipitaron la introducción de máquinas
automáticas que podían ser programadas para la fabricación
de diferentes piezas.
• Las máquinas automáticas han estado disponibles desde la

Guerra Civil de Estados Unidos (1861-1865), pero sólo podían
producir una pieza y requerían gran cantidad de tiempo en el
alistamiento para producir otra pieza.
• Una máquina controlada electrónicamente que pudiera ser

cambiada fácilmente para producir otra pieza se requería.
Historia y Definiciones C.N
 La primera máquina exitosa automática programada

electrónicamente fue un proyecto conjunto entre el Instituto de
Tecnología de Massachusetts y la Fuerza Aérea de los
Estados Unidos a mediados de la década de 1950. Fue una
fresadora de 3 ejes controlada por una habitación
completamente llena de tubos electrónicos de vacío.
 La Asociación de la Industria Electrónica (EIA) define NC

como “un sistema en el cual las acciones son controladas por
la insercción directa de datos numéricos por medio de puntos”.
 Las máquinas NC son controladas electrónicamente, sin el

uso de una computadora.
Historia y Definiciones C.N.C
 Las máquinas CNC usan una computadora para asistir y mejorar la
funcionalidad del control de números y códigos.
 En la década de 1960, las máquinas CNC estaban disponibles con

computadoras. Las máquinas NC propiamente dichas siguieron
fabricándose.
 En la década de 1970, las computadoras especializadas se

empezaron a fabricar para los controles CNC.
 En la década de 1980, gran cantidad de fabricantes tomaron las

ventajas de la tecnología de la PC para incrementar la eficiencia y bajar
los costos de los controles CNC.
 Actualmente, todas las máquinas son CNC, aunque el término NC

es aún usado, pero no en su definición original.
 El motor de paso toma los pulsos de voltaje y los convierte en
movimiento rotacional. Si la resolución de la máquina ( movimiento más
pequeňo) es 0,0001” y se quiere desplaza 3”, la computadora envía
30.000 ( 30.000 x 0,0001”= 3,0”) pulsos al motor y la máquina se
desplaza 3 “.
 Problema: los motores de paso tienen un torque limitado, y si excede

el torque aplicado, el motor saltará y la máquina pierde la posición.
Luego, el operador debe reiniciar la máquina.
 La máquina no sabe donde se encuentra actualmente, solamente

donde debería moverse. Este método trabaja bien si no existen saltos
en el motor.
 El servo motor tiene un ciclo de retroalimentación para verificar la
posición actual de la máquina. Si el programa le dice al computador que
se desplace 3”, el servo motor arranca a girar y no para hasta que la
retroalimentación le indica a la computadora que se ha desplazado esa
distancia.
 Ventaja: los servo motores tienen alto torque para realizar cortes
profundos a altas velocidades. Para y da una alarma si el motor es
sobrecargado.
 Ventaja: la máquina siempre conoce

Carmelo la posición actual.
Hernández 9
Pesadas, generalmente cuatro veces el equivalente de una
máquina convencional (manual)
Grandes motores con capacidad de altas velocidades para tomar

ventaja de las herramientas modernas de corte. Potencias y
velocidades del mandril de cuatro a diez veces las máquinas
convencionales más rápidas.
Cambiadores automáticos de herramientas que mantienen de

ocho a cientos de herramientas de corte que son rápidamente
cambiadas con el control del programa.
Alta precisión. La mínima resolución de la mayoría de las

máquinas es de 0,0001” o 0,001 mm, y son capaces de fabricar
piezas de gran exactitud, dependiendo del proceso. Los tornillos de
bolas eliminan prácticamente el juego en el movimiento de los
tornillos.
La exactitud de las
máquinas CNC depende
de la rigidez de su
construcción, cuidado en
la fabricación, y el uso
de los tornillos de bolas,
eliminan el juego en los
tornillos usados para
desplazar la máquina.
Estas fotos muestran los
tornillos de bolas, los
cuales recirculan en la
tuerca.
INTRODUCCIÓN A LOS
CENTROS DE TORNEADO
INTRODUCCIÓN A LOS CENTROS DE
TORNEADO
Centros de Torneado
Un centro de torneado es simplemente un torno CNC
con una torreta multiestación y completamente cerrado
para protección.
La torreta se
encuentra solidaria al
carro transversal.
En el dibujo no se
muestra el control
CNC, ni todas las
cubiertas de
protección que lo
encierran.
Características de los Centros de
Torneado
• La torreta se encuentra alejada para
facilitar la carga y descarga de las
piezas.
• Peso alto para aumentar la rigidez.
• Altas velocidades del mandril para
el uso de herramientas duras.
• Motores potentes.
• Capacidad de comunicación.
Centro de Torneado Típico
Potencia 20 HP
RPM 45-4000
10 herramientas en la
torreta.
Diámetro mecanizado
200 mm.
Longitud entre puntos:
200 mm.
Peso: 4000 Kg
Sistema de Coordenadas en Centros de Torneado
Z es la longitud de la pieza.
X es el diámetro de la pieza.
El círculo parcialmente
sombreado representa el
origen.
El programador selecciona el
origen de la pieza,
generalmente en la parte
trasera centro o delantera
centro.
En los ejemplos se utilizará la

parte trasera centro.
El programa desplaza la
Carmelo Hernández herramienta, no la pieza 17
El Problema del Sistema de Coordenadas
La máquina opera a partir del

Sistema de Coordenadas de
Máquina (MCS). Todos los
movimientos MCS son en la
dirección negativa de X y Z.
Se programa a partir del

Sistema de Coordenadas de
la Pieza.
La punta de la herramienta
esta desplazada del MCS y
es diferente para cada
herramienta.
La Solución
•Se puede medir fácilmente la distancia desde

MCS a WCS e introducirla en el control de la
máquina. Esta se llama Fixture Offset.
• Se puede medir fácilmente la distancia desde

MCS a la punta de cada herramienta e introducir el
valor en el control de la máquina. Estos valores se
llaman Tool Offsets.
Separando el
Programador de la Máquina
• El programador selecciona el ECS en la línea
central de la pieza, generalmente en la parte
trasera, y luego programa los movimientos de la
herramienta a partir de allí.
• El programador llama el fixture offset correcto y

los números del tool offset en el programa ( estos
códigos se muestran luego)
• Así, el programador no tiene relación con las

medidas específicas de la máquina.
Programación Absoluta vs.
Incremental.
Supongamos que queremos desplazarnos
Absoluta
desde el origen a través de los puntos A,B,C,D
y E. Nos podemos ir:
Punto
•Incrementalmente- distancia desde el punto
anterior,
Origen
O
•Absolutamente – distancia desde el origen.
Programación Absoluta vs.
Incremental.
•Como se explicó anteriormente en la forma incremental la
distancia se toma desde el punto anterior, mientras en la
forma absoluta desde el origen sin importar el punto anterior.
•La mayoría de programadores piensan inicialmente que la
programación incremental es mas fácil.
•Sin embargo, al editar el programa para cambios es mas fácil
el modo absoluto.
•El 95% de los programas se realizan en modo absoluto.
•El 5% restante son casos especiales donde el modo
incremental representa un ahorro real de tiempo.
CÁLCULOS DE AVANCE Y
VELOCIDAD
Herramientas para Centros de Torneado
¿Qué tipos de Herramientas se usan en los Centros
de Torneado?
Carburo (y otros materiales duros) en forma de
insertos y barras.
Acero rápido (HSS) en brocas y machos.
¿Dónde conseguir información para el cálculo de RPM

y avances?
Fabricantes de herramientas ( primera opción=
Machining Data Handbook
Machinery´s Handbook (opción utilizada
presentación)
Formas de insertos
V – usado en acabado, 2 puntas por lado, Diamante
inserto débil.
Diamante
D – algo mas fuerte, usado en acabado
cuando el ángulo lo permita, 2 puntas por
lado. Triangula
r
T – usado normalmente en torneado porque Diamante
tiene 3 puntas por lado.
C – inserto popular porque utiliza el mismo Trigonal
porta para cilindrado y refrentado. 2 puntas
por lado. Cuadrado
W – forma mas nueva. Cilindra y refrenta
como el C, pero 3 puntas por lado. Redondo
S – muy fuerte, pero usado mayormente para
Ver el apartado de herramientas en
chaflán porque no puede mecanizar una
esquina cuadrada. 4 puntas por lado.
R - el mas fuerte per menos usado.
Herramientas Típicas Torneado,
Roscado y Tronzado.
Orientación del Portaherramientas
Para la mayoría de centros de
torneado CNC, la herramienta se
encuentra en la parte de atrás de Mano
la pieza y la cara hacia abajo. Izquierda
Se utilizan portas a mano
derecha cuando se cilindra hacia
el mandril y a mano izquierda
cuando se cilindra hacia el
contrapunto.
Si el porta es simétrico con la
base del inserto, es llamado
Mano
NEUTRO. Derecha
Ver el apartado de herramientas en
Machinery‘s Handbook para mayor
información
Portaherramientas de plaquitas intercambiables
Consideraciones sobre las herramientas
• La escogencia de las herramientas depende del tipo

de pieza, la máquina, y el acabado superficial.
• Piezas de mayor dureza, requieren herramientas
mas durezas.
• Las herramientas modernas requieren que los
centros de torneado posean husillos de altas
velocidades y motores potentes.
Velocidad de Corte
•¿Qué es la velocidad de corte?
- No es RPM
- Velocidad relativa de la pieza y la herramienta.
- Unidades en pies/minuto (fpm)
- Designada generalmente por V, cs, o S.
- Tabulada en los libros basadas en el material,
tipo de herramienta, y tipo de corte (desbaste o
acabado).
- Se necesita para calcular las RPM
Cálculo de las RPM para cilindrado
• La fórmula para calcular las RPM está dada por:
Donde V = velocidad de corte encontrada en el manual

¶ = 3,14
D = diámetro a ser mecanizado
Para calcularlo en la calculadora se deben apretar así:
Observe la diferencia entre esta fórmula y la anterior. Para

usar esta fórmula se debe buscar primero la V en el manual.
Tipos de Cortes
Desbaste – consideraciones iniciales:
Prioridad remover metal, no interesa el acabado.
Utiliza herramientas robustas.
Por lo general , se usan profundidades de corte y
avances grandes.
La velocidad de corte se ajusta a valor inferior
para mantener el calor bajo.
Tipos de Cortes (continuación)
Acabado – consideraciones iniciales:
Prioridad el acabado superficial y las
especificaciones dimensionales.
La herramienta debe ser dura para mantener sus
dimensiones.
La profundidad de corte y el avance por lo
general son bajos.
La velocidad de corte es ajustada al valor
superior para obtener los mejores acabados.
Requerimientos de acabado superficial
El acabado superficial depende Avanc
e
del avance y el radio de punta de
la herramienta.
Radio de punta
Generalmente, un radio de punta
grande en conjunto con un bajo Inserto
avance y alta velocidad da un
mejor acabado.
h = altura de rugosidad
Sin embargo, un radio muy f = avance
r = radio de punta
grande induce partes planas
arruinando el acabado y la
precisión.
y
La mayoría de insertos usan un Rugosidad en pulgadas,
rugosidad generalmente se reporta
radio de punta de 1/32”.
en micro pulgadas.
Recomendaciones generales de
Avances y Profundidades de corte
•Desbaste :
 0,1” a 0,25” profundidad de corte (radial).
0,012 pulgadas por revolución (ipr) a 0,018 ipr avance.
•Acabado :
0,03” a 0,05” profundidad de corte (radial)
0,006 ipr a 0,010 ipr avance.
Nota 1: la profundidad de corte no debe ser menor que el
radio de punta del inserto aún si se utilizan insertos
especiales de acabado.
Nota 2: avances menores se pueden usar si se utilizan
insertos especiales deCarmelo
acabado.
Hernández 34
Cálculo de RPM para Operaciones de
Torneado con Herramientas Duras.
•Usar este procedimiento para insertos de

carburo, cerámicas y cermet.
•Ajustar la velocidad de corte en base a la
profundidad de corte y el avance deseado.
Cálculo de RPM en Torneado (cont.)
Proceso de seis pasos:
2.Seleccionar la profundidad de corte – tan profunda como sea
posible.
3.Seleccionar el avance – según sea desbaste o acabado.
4.Buscar la velocidad de corte según tablas.
5.Buscar los factores de avance y profundidad en las tablas.
6.Modificar la velocidad de corte seleccionada en el paso 4.
7.Calcular las RPM.
Nota: Todos los datos son obtenidos del apartado de

Mecanizado del Machinery‘s Handbook.
Ejemplo:
Dada una profundidad de corte de 0,250”, un avance de 0,012”
y un acero 8620 templado y revenido con una dureza Brinell de
300, una herramienta de carburo recubierto y una pieza de 2,5”.
Paso 1:
Profundidad de corte dada 0,25”
Paso 2:
Avance dado de 0,012 ipr.
Paso 3: De la Tabla 1, ubicar los parámetros de corte para este
material.
V
e
l
o
c
i
d
a
d
e
s
Dureza A
v
a
n
c
e
s
Parámetros de corte
Paso 3 (cont.):
De la Tabla 1, se obtiene:
bserve que la tabla muestra la velocidad de corte como S en lugar

de V en todas partes. Los avances se dan en 0,001 ipr, por lo que
si se lee 17 para Fopt esto significa 0,017 ipr.
Paso 4:
Una vez localizado las velocidades óptimas y promedios y el

avance óptimo, se realiza el cálculo usando los datos de
la tabla para obtener los factores de corrección. Ver la
siguiente lámina.
1) Calcular 3) Buscar el factor
la relación de profundidad de
2) Calcular la relación de 4) Determina la columna con la
de avances corte donde
velocidades profundidad y el ángulo de posición
intercepta la fila del
mas cercano.
paso 1 con la
columna del paso 4
V
e
l
o
c
i
d
a
d
e
s
A
v
a
n
c
e
3) Buscar el factor de avance donde
6) Calcular la velocidad de
s
intercepta la fila del paso 1 con la
corte final.
columna del paso 2
Paso 4:
Para este ejemplo, siguiendo los pasos de la lámina anterior:
alcular las siguientes relaciones:
e la Tabla, se obtiene:
Paso 5:
Como se muestra en la parte inferior de la tabla,
onde V = velocidad de corte a usar (fpm)
Vopt = velocidad óptima de la tabla, basada en la dureza y

el tipo de herramienta.
Ff = factor de avance de la tabla.
ara Feste
d = factor de profundidad
ejemplo, de la tabla.
Paso 6:
Finalmente, se calcula las RPM con:
ara este ejemplo:
PROGRAMACIÓN DE CENTROS
DE TORNEADO
Planificación y Programación.
Para programar una máquina CNC , se deben seguir
exitosamente los siguientes pasos:
4.Examinar la pieza a mecanizar y tener una idea general
de la forma de mecanizarlo.
5.Analizar la forma de sujeción para mecanizar la pieza de
ser posible en un solo montaje.
6.Seleccionar las herramientas para ejecutar las diferentes
operaciones.
7.Escribir exactamente la secuencia de operaciones para
mecanizar la pieza, una herramienta a la vez.
8.Convertir la secuencia de operaciones en un programa y
luego simularlo.
¿Qué es un bloque?
•La máquina lee una línea del programa a la vez.

•Cada línea es llamada bloque.
•Los bloques no se extiende mas de una línea.
•El orden de la información en el bloque es indistinta
• es igual a
•Sin embargo la mayoría de los programadores usan el
siguiente:
•Posteriormente se explicará el significado de cada letra.
Códigos G y M
La operación de la máquina se divide en dos tipos
básicos:
Códigos G también llamados códigos preparatorios
 Le indican a la máquina el tipo de movimiento o
función a ser ejecutada. Por ejemplo,
movimiento rápido, movimiento lineal
controlado, movimiento circular controlado, corte
de rosca, etc.
Códigos M también llamados funciones
misceláneas.
 Girar o detener el mandril, encender o apagar el
refrigerante, etc.
Códigos comunes
Función M
Códigos G Acción
Acción Misceláneas
Preparatorios
Movimiento
lineal de Giro horario
G0 M3
posicionamiento mandril
rápido
Movimiento
Giro en reversa
G1 lineal con M4
del mandril
avance
G2 Arco CW M5 Detener mandril
Refrigerante
G3 Arco CCW M8/M9
on/off
G28 Ir a casa M30 Fin programa
Otros Códigos
Códigos G Otras funciones Acción
Acción
Preparatorios
Número
G20 Pulgadas O
programa
Cancelar
compensación Posición
G40 X,Z
radio absoluta
herramienta.
Modo avance
Posición
G99 pulgadas por U,W
incremental
revolución
Número
T
Primer Fixture herramienta
G54
Offset Velocidad
S
mandril
•La mayoría de los Funciona, pero con un
Preferidas
códigos son modales- estilo muy pobre
su vigencia
permanece hasta que
aparece otro.
•Se programan los Difíciles de seguir, y

Fáciles de
los cambios
cambios, nada extra. leer y
requieren mucho
cambiar
Por ejemplo: esfuerzo
Notas sobre los Códigos G y M en los
Centros de Torneado
• La mayoría de máquinas solamente un código M por bloque.
• La letra mayúscula “O” indica el número del programa

solamente. El resto son ceros “0”. Asegurarse de no cometer
errores.
• El código “T” de las herramientas consta de cuatro dígitos,

los dos primeros indican el número de la herramienta, y los
restantes el número del offset, que generalmente son los
mismos.
• Todos los caracteres alfabéticos deben estar en mayúsculas.
Notas sobre los Formatos Numéricos
Todos los números excepto el 0 requieren punto
decimal, de otro modo la máquina lo toma por
defecto. Por ejemplo:
X3.0 trabaja bien
X3. trabaja bien
X3 la máquina interpreta x0.0003
Z0 trabaja bien
Z0. trabaja bien

Notas Especiales para Enviar a “Home” (Casa)
el Centro de Torneado
•1 El código G28 es el usado para enviar a “Home Machine”
•2. G28 requiere moverse a través de un punto intermedio.
•3. Por lo general la herramienta se envia a una posición fuera de la

pieza antes de enviarla a “Home”, por lo el punto intermedio no se
usa.
•Para dar un punto, se incrementa el programa en un movimiento 0,

esto es:
-G28U0 que significa ir a “Home” en X, incrementalmente a
través de un punto 0 de la localización actual.
-G28W0 significa lo mismo pero en la dirección Z.
Funciones del Programa
Se dividen en Cuatro (4) Categorías.
1. Inicio Programa
3. Cambio de la Herramienta.
5. Fin del Programa.
7. Funciones de Mecanizado.
Las tres primeras son iguales para todos los

programas de una máquina específica.
Para otra máquina se debe leer el “Manual de la

Máquina”.
Funciones del Programa
Para el Centro de Torneado Haas SL-20.
• El lenguaje CNC no es 100% igual para todas las

máquinas y controles.
• Las máquinas Haas usan una programación

genérica que es similar a la mayoría de las máquinas
con control Fanuc. Fanuc es el control mas usado en
las máquinas.
• De nuevo, es importante leer el Manual de la

Máquina.
Inicio del Programa para el Haas SL-20
Programa Explicación
% Carácter inicial para la transferencia del programa
O999 El número del programa asignado es 999, iniciando
con la letra mayúscula O.
G20 G40 G99 Condiciones iníciales.
G28 U0 Ir a “Home” en la dirección X
G28 W0 Ir a “Home” en la dirección Z
T0202 Cargar la herramienta 2 con offset 2
G54 Cargar el primer fixture offset.
S4000 M3 Arranca el mandril a 4000 RPM en dirección horaria.
G0 Zzzz Movimiento Rápido a la localización Z, zzz es el
valor numérico.
G0 Xxxx M8 Movimiento Rápido a la localización X, ( G0 es
modal), se enciende el refrigerante, xxx es el valor
numérico.
Continúan los movimiento del mecanizado.
Cambio de la Herramienta para el Haas
SL-20
M9 Apagado del refrigerante
T0303 Cargar la herramienta 3 con offset 3
G54 Cargar el fixture offset.
S3500 M3 Arranca el mandril a 3500 RPM en dirección horaria.
G0 Zzzz Movimiento Rápido a la localización Z, zzz es el
valor numérico.
Xxxx M8 Movimiento Rápido a la localización X, ( G0 es
modal), se enciende el refrigerante, xxx es el valor
numérico.
Continúan los movimiento del mecanizado.
Fin del Programa para el Haas SL-20
M9 Apagado del refrigerante.
M5 Apagado del giro del mandril.
M30 Fin del programa , código M.
% Carácter final para la transferencia del programa.
Programa sencillo de un Centro de Torneado
Enunciado del problema:

Refrentar 1/8” (0,250”) en el diámetro de 1,250” de una barra de acero
1117 CD de 175 HB de dureza, con una herramienta de carburo
recubierto rómbica a 80 (C) con una avance de 0,004 pulgadas por
revolución. (ipr).
Planificación y Fases de Programación (1-3)
1. Examinar el dibujo.
3. Forma de sujeción de la materia prima- en una pinza.
5. Decidir la herramienta a usar- carburo recubierto con inserto

tipo C.
Usar una velocidad de corte promedio de 1410 pies por
minuto, luego la frecuencia rotacional , se calcula:
Debido a que la frecuencia rotacional máxima del torno es

4500 rpm, se usará 4000 rpm para estar un poco por debajo de
la máxima.
Planificación y Fases de Programación (4)
4. Escribir la secuencia exacta de las operaciones:
A. Posicionamiento rápido de la herramienta en Z.
B. Posicionamiento rápido de la herramienta alejada en X 0,1”.
C. Refrentar a X 0. con un avance F0.004.
D. Alejarse en Z 0,050”.
E. Posicionamiento rápido de la herramienta alejada en X 0,1”.
F. Fin del programa.
Planificación y Fases de Programación (4)
5. Convertir la secuencia de operaciones en un programa:
Inicio del Programa
Refrentado
Fin del programa
El Programa Actual
Códigos Programa Acción
Inicio Programa
A. Posicionamiento rápido en Z
B. Posicionamiento rápido a 0,1 de la pieza (0,2 en diámetro
C. Avance en X hasta 0 ( centro de la pieza)
D. Avance hasta 0,050” de la cara.
E. Regreso rápido hasta 0,1” de la pieza en X
A. Movimiento rápido a “Home” en X

B. Movimiento rápido a Home en Z
Fin del Programa
Movimientos de la Máquina
Herramienta en la
posición “Home”
(Inicio Programa)
Herramienta en
posición de corte
Movimiento de Refrentado
desahogo
Movimiento Movimiento rápido a

rápido de “Home” primero en X y
desahogo luego en Z
Simulación de la Máquina
Animación del
mecanizado
Observaciones de la animación:
3.La vista isométrica es la misma como si se ubicara los mas cercano a la máquina con
la contrapunta a la derecha.
4.La animación muestra el movimiento de la herramienta, pero no se diferencia el
movimiento rápido del controlado con avance.
5.La herramienta se encuentra con la cara hacia abajo porque el mandril está girando en
sentido contrario a las agujas del reloj y la herramienta en la parte posterior de la pieza.
6.No se muestra la pieza rotando y las virutas saliendo
Corriendo el Programa por
Primera Vez
1. Montar todas las herramientas en las estaciones apropiadas de
la torreta.
2. Montar el mandril o dispositivo de sujeción en la máquina y
establecer el WCS
3. Realizar los “offsets” de las herramientas.
4. Simular el programa en la máquina.
5. Fijar los movimientos rápidos lo mas bajos posibles.
6. Iniciar el ciclo paso a paso con la mano en el botón de parada de
emergencia siempre.
7. Mirar cuidadosamente todas las operaciones, presionar el botón
de contención del avance para tomar notas y realizar las
correcciones.
8. Montar la pieza y regresar al paso 5.
VELOCIDAD DE CORTE
CONSTANTE PARA CENTROS
DE TORNEADO
Velocidad de Corte Constante (VCC)
Como ya se sabe, para calcular las RPM se utiliza la siguiente

fórmula:
1000 x V
Despejando de la fórmula anterior la velocidad de corte

(V), se obtiene la siguiente ecuación:
mpm
1000
Comparación de la Velocidad
de Corte en el Refrentado.
Al refrentar una pieza con un diámetro de 100 mm a una V= 60 mpm, se tiene:
1000x60
= 190 RPM
100
Ahora, se calcula la velocidad de corte V, en la periferia y a 6 mm del centro

de la pieza , para una RPM constante de 190.
100 x 190 6 x 190

= 60 mpm 3,58 mpm
1000 1000
¿Cuál es el significado?
•Una velocidad de corte es válida solamente para un diámetro
y unas RPM.
•Al disminuir el diámetro a unas RPM constantes, la velocidad

de corte decrece hasta llegar a cero en el centro de la pieza.
•La disminución de la velocidad de corte se refleja en un mal

acabado, menor vida de la herramienta , ya que las
herramientas de carburo trabajan mejor a velocidades altas.
¿Cómo solucionamos el problema?
•Se usa una función llamada
Velocidad de Corte Código Función
Constante (VCC). Fija la velocidad
de corte a un valor
•La VCC ajusta las RPM de especificado por S
la máquina según el
diámetro a cortar para Fija las RPM a un
mantener la velocidad de valor especificado
por S
corte establecida.
Limita las RPM a
•Se utilizan tres códigos G. un valor dado por
S.
Se usa con G96
Ejemplo de Programa con VCC
Inicio del programa
Límite de 4000 RPM (un poco menor de las máx. del torno)
Cambio a VCC, 600 fpm, la máquina ajusta RPM de acuerdo a
la posíón de la herramienta.
Mecanizado
1800 RPM constantes ( no cambiará con la posición de la

herramienta
Mas mecanizado
Cambio a VCC, 600 fpm (modal), la máquina ajusta RPM

Comentarios sobre VCC
•La mayoría de las máquinas, tienen por defecto G97,
tanto G96 como G97 son modales. Sin embargo, es
aconsejable colocar el adecuado en cada cambio de
herramienta.
•Usar VCC para torneado, refrentado y cilindrando
interior, NO para roscado y taladrado.
•Cuando se refrenta o cilindra diámetros pequeňos,
siempre se alcanza el límite de RPM. Se calcula
mediante la fórmula de la velocidad:
1000 x V
Diámetro
Ejemplo de la Velocidad de Corte-Límite
de Diámetro
Si se usa 60 mpm. Con un límite de 4000 RPM, se calcula el

diámetro :
1000 x V 1000 x 60
Diámetro 4,75 mm
Para cualquier valor X menor a 4,77 mm, la velocidad de

corte será menor a 60 mpm ocasionando mal acabado y
acortando la vida de la herramienta.
CICLOS RECTANGULARES
PARA CENTROS DE
TORNEADO
Una operación Rutinaria
El cilindrado exterior es una

operación rutinaria- rápido en
profundidad, avance a la
longitud, avance salida del
diámetro, regreso rápido al
punto de inicio.
Esto se realiza en cuatro
bloques de programación, uno
rápido, dos avances, y otro
rápido. Carmelo Hernández 77
¿Qué es un Ciclo?
•Normalmente, se realiza un posicionamiento
o una operación de corte por cada bloque.
•Sin embargo, operaciones tales como la

secuencia de 4 bloques del cilindrado, los
diseňadores han incorporado los CICLOS
para reducir el tiempo de programación.
•Un ciclo combina los movimientos múltiples

en un solo bloque de programación.
Ciclo de Cilindrado Rectangular
Punto de
Inicio del
Ciclo
Nueva Nueva
Posición Posición
en Z en X
Para iniciar un ciclo de cilindrado rectangular, primero se posiciona la Herramienta en el

Punto de Inicio del Ciclo. La herramienta regresará a este punto al finalizar el ciclo. El
bloque es:
G90 Xnuevax Z nueva z F nuevaf
La herramienta avanza rápido al diámetro nueva x, avanza controlado a la longitud nuevaz,

avanza controlado al valor inicial X, y luego retorna rápido al valor de inicio Z. Los cuatro
bloques en uno.
Notas Adicionales del G90
•El ciclo de torneado rectangular G90 es modal, por lo que
se usa para repetir cortes.
•Se puede cambiar nuevox y nuevoz en los cortes

sucesivos, y se puede ajustar el avance en cualquiera de
ellos o en el corte previo.
•G90 trabaja en la dirección indicada. Existen ciclos

adicionales para refrentado, cilindrado interior y torneado
hacia la contrapunta.
Ejemplo de Torneado G90
Cilindrar a los diámetros de los escalones 3,000” y 3,500” a una velocidad de

800 fpm usando un inserto tipo C de 80° en la herramienta 2.
Seguir los pasos de Planificación y
Programación (1-5)
El Programa
Códigos Acción
Inicio Programa
Límite RPM
Ajustar la velocidad de corte a 800 fpm, giro a derecha.
Rápido 0,25” alejado de la pieza en Z.
Rápido a una distancia radial de 0,125” en X, refrigerante.
Primer ciclo rectangular para cortar 0,25”en diámetro.
Acabado del primer escalón mayor, G90 activo.
Primer corte en el segundo escalón, Note el valor nuevo Z.
Corte final en el segundo escalón.
Final programa
La Simulación
Recuerda, la simulación puede no mostrar la

diferencia entre los movimientos rápidos y
controlados. Al correr el programa en la máquina,
los movimientos rápidos son mucho más rápidos
que los controlados.
ROSCADO EN CENTROS DE
TORNEADO
Roscado Convencional vs. CNC
Convencional
La exactitud depende del paso y los La precisión depende del tornillo de
engranajes bolas del eje Z y la electrónica.
Sincroniza los cortes múltiples a Sincroniza los cortes múltiples

través del volante de roscado electrónicamente.
La velocidad de corte está limitada La velocidad de corte está limitada

por la habilidad del operador para por la precisión con que la máquina
embragar la media tuerca puede sincronizar el avance con
las RPM del mandril.
Toma 10 minutos a un operador Toma menos de 1 minuto para un

experimentado una rosca de ¾-16 buen centro de torneado una rosca
UNF 2A de 1” longitud. de ¾ -16 UNF 2A de 1”longitud.
Notas sobre el Roscado CNC
•Roscar en un centro de torneado es más rápido que en un
convencional porque:
 La máquina puede sincronizar el avance con las RPM
del mandril mucho más rápido que lo que una persona
puede embragar la media tuerca.
Sincronización más rápida se traduce en velocidades de
corte mayores y producción más rápida, mejores
acabados y mayor precisión.
Las altas velocidades de reposicionamiento rápido de la
herramienta es mucho más rápida de lo que una persona
puede realizar.
• Una máquina CNC puede cortar cualquier rosca – métrica o
inglesa- sin ningún equipo especial.
Offsets de la herramienta de Roscar
Se puede tomar el offset de la herramienta de roscar en la punta o a un lado. El
valor de X es igual en los dos casos, solo varía el valor de Z. Como se muestra
en la figura, la toma a un lado ayuda a prevenir ayuda a prevenir los hombros
pero no garantiza el roscado, mientras en la punta se obtiene la rosca correcta
pero se incrementa el riesgo de choque en los hombros. Se debe conocer él
método que se usa.
Offset de la herramienta a un Offset de la herramienta en

lado. Ajustar Z para obtener la punta. Cuidado cuando
las roscas suficientes. se rosca cerca de los
hombros.
Asegurando la Precisión del Roscado.
Aún cuando las máquinas
CNC son rápidas, no son
infalibles. Debe existir
suficiente holgura entre el
extremo de la pieza y el
Holgura 0,1” punto de inicio de la
herramienta para que los
motores de avance
sincronicen con el
mandril. La mayoría de
los manuales de las
máquinas tienen una
Suficiente espacio fórmula que depende de
para sincronizar. las RPM y el paso.
Si una rosca tiene el
diámetro de paso
correcto, pero no encaja
Asegurarse que existe suficiente espacio para el calibre PASA, se debe
desplazarse si se está utilizando la contrapunta. incrementar esta
Carmelo Hernández distancia. 89
¿Mano Derecha o Mano Izquierda?
Roscado Mano Derecha- el husillo rota Roscado Mano Izquierda – el husillo rota
en sentido horario (M3) y la herramienta en sentido anti-horario (M4) y la
avanza hacia el mandril. herramienta avanza hacia el mandril.
Los métodos mostrados arriba son los mas usados, se deben entender bien. Sin
embargo , se pueden cambiar las rotaciones del husillo, los portaherramientas y las
direcciones de corte y obtener los mismos efectos.
Códigos G para Roscado
Código G Aplicación
Requiere 4 bloques de
programación por pasada, no
usada actualmente.
Trabaja de forma similar al ciclo

de torneado G90 con un bloque
por pasada.
La rosca completa se programa

con un bloque. El mas usado
para el roscado.
Ejemplo de Roscado
Se realizará dos veces el

programa una vez con G92 y otra
con G76. En ambos casos se
asumirá que la pieza ya se
encuentra lista para roscar y se
utilizará 400 fpm para el roscado.
G92
Ciclo de Roscado Rectangular
Punto
inicio
Ciclo
Nueva Nueva
Posición Z Posición X
G92 trabaja igual que el G90 excepto en la sincronización entre el husillo y la

herramienta para el roscado. La herramienta comienza y termina en el Punto de
Inicio del Ciclo. Cada bloque tiene la siguiente estructura:
G92 Xnuevax Znuevaz Fpaso
Observe que el paso es calculado como 1/tpi para roscas de 1 entrada. También en algunos
centros de torneado se utiliza E en lugar de F para los ciclos de roscado. Es importante
conocer la máquina.
Pasos de Planeación y
Programación (1-3)
1. Estudiar el plano. Buscamos información sobre la rosca ¾-16
UNF 2ª:
• Rango diámetro mayor: 0,7391-0,7485”
• Diámetro menor (Máximo): 0,674”
• Paso = 1/tpi = 1/16 = 0,0625”
2. Sujeción de la pieza : plato de pinzas.
3. Herramientas: inserto de carburo recubierto a una velocidad
de 400 fpm. Calculamos las RPM, puesto que la VCC no se
debe utilizar en el roscado:
Pasos de Planeación y
Programación (4-5)
A. Posicionamiento rápido en Z0.25 de la cara.
B. Posicionamiento rápido en X alejado en 0,1” (radial).
C. Asumiremos un diámetro inicial de 0,745”, se ejecutarán 6 pases en
X:
0,725 0,705
0,690 0,680
0,677 0,674
D. Fin del programa.
2.Convertir la secuencia de operaciones en un programa:
Inicio Programa
Ejecución de los pases de roscado
Fin del programa
Nota: En nuestra máquina, el offset de la herramienta de roscado es tomado
a un lado, no en la punta, por lo que la longitud de roscado puede ser mas
corta y se debe ajustar en el programa de ser necesario.
Programa con G92
Inicio Programa
Carga de la herramienta de roscado
RPM, dirección horaria.

Posicionamiento rápido en Z, a 0,25”de la cara.
Posicionamiento rápido en X, a 0,1”radial, encendido del refrigerante
Pase inicial de roscado, cortando 0,020” en diámetro.
Segundo pase de roscado, G92 permanece activo.
Pase ligero final de roscado
Fin Programa
Simulación del Roscado.
La simulación puede no
mostrar la herramienta
en el punto inicial o el
retorno a casa. Simula
los bloques del ciclo G92.
La máquina puede cortar

la rosca más rápido que
lo mostrado en la
simulación.
Ciclo de Roscado G76
Debido a lo común del roscado, los diseñadores han creado el G76, para
realizar el proceso en un solo bloque. El formato es el siguiente:
G76 Xraizx Zfinz Icono Kaltura Dpase1 Fpaso Aangulo
Donde: raizx = diámetro menor de la rosca (requerido)

finz = valor final en Z de la rosca (requerido)
cono= valor del cono en roscas cónicas (opcional)
altura= altura radial de la rosca (requerido)
pase1 = profundidad del primer pase (nota, la mayoría de las
máquinas no permiten punto decimal en D, se debe usar un
número entero) (requerido).
paso= paso para rosca de una entrada, calculado por 1/tpi
(requerido)
ángulo = ángulo de entrada de la rosca (opcional)
Comentarios generales sobre G76
•Si no se activa I, el ciclo produce una rosca recta que es
la mas común.
•Si no se activa A, la herramienta entra en una recta ( ver
mas adelante para mayor detalle ).
•El ciclo funciona tanto para roscado interno como
externo, basado en el punto inicial y los valores de X y Z.
•El ciclo decide automáticamente la cantidad de pases a
ejecutar dependiendo de los valores de K y D. Cada pase
es menor que el previo.
•Algunas máquinas tienen mayor control sobre el número
de pases y la profundidad del pase final. Se recomienda
conocer la máquina .
Códigos K y D
K es la altura de la rosca y se calcula mediante la
siguiente fórmula:
Diámetro mayor – Diámetro menor
Altura rosca
En las tablas de roscas, tanto el diámetro mayor y menor está dado como
un rango , por lo que se debe usar el valor mayor. Para una rosca de ¾
-16 UNF 2A:
Altura rosca
D es la profundidad del primer pase, en forma de entero. Si se

requiere 0.012”, D es 0120. Recuerde que la resolución de la
mayoría de las máquinas es 0.0001”, por lo que
0120 = 0.0120”. Carmelo Hernández 100
Código A
El ángulo de una rosca métrica o en pulgadas es 60° generalmente y

29° para roscas ACME. Para cambiar el valor de A, se puede
cambiar el ángulo de entrada de la herramienta de roscar. El ángulo
de entrada es siempre ½ del valor de A especificado en el ciclo G76.
Angulo de rosca incluido
Notas:
2. Algunas máquinas no aceptan punto
decimal en A.
3. Algunas máquinas limitan el valor de A a
los valores comunes, otras permiten
cualquier valor.
Angulo de entrada al roscado
A20 – la entrada
es a 10°. La
A60 – la entrada
mayoría del
es a 30°, o baja
corte ocurre en
por el flanco de la
el flanco
rosca. Toda la
principal, pero
carga está en el
también en el
flanco principal.
secundario.
El flanco
Deja un buen
secundario tiene
acabado y
un pobre
tiende a
acabado. Se
minimizar las
realiza igual al
partes planas.
roscado
convencional.
A0 – Por defecto. La entrada es recta, y el corte es igual en
ambos flancos. Es duro para la herramienta, pero ambos flancos
presentan buen acabado.
Programa con G76
Inicio Programa
Carga de herramienta de roscado
Ajuste RPM, dirección horaria.

0.25 de la pieza en Z en rápido
0.1 radial de la pieza en rápido
Roscado en un solo bloque.
Fin Programa

Roscado de múltiples entradas
Para roscas de una entrada , el avance es igual al paso. En caso de
múltiples entradas, el avance es un múltiplo del paso. Por ejemplo,
para una rosca de 2 entradas de ¾ -16, el roscado sería de ¾-8 y la
mitad del roscado luciría así:
Luego, se desplazaría el ciclo

en el paso (0,0625”) y la rosca
en la parte intermedia luciría
así:

Roscado de dos entradas con
G76
Inicio Programa
Carga de herramienta de roscado
Ajuste RPM, dirección horaria.

0.25 de la pieza en Z en rápido
0.1 radial de la pieza en rápido
Roscado de la primera rosca.
Re posicionamiento del punto de inicio.
Roscado de la segunda rosca.
Fin Programa

PROGRAMACIÓN DE ARCOS

¿Por qué Programar Arcos?
• Muchas de las piezas poseen radios que requieren ser
mecanizados.
•La programación de arcos en los centros de torneados
eliminan la necesidad de utilizar herramientas de forma y
se obtienen mejores acabados.
•En centros de mecanizado, se pueden mecanizar arcos
que de otro modo requerirían complicados montajes en una
mesa rotatoria.
•En centros de mecanizado, los radios internos de los
sacados siempre serán mejores con un movimiento de arco
que el radio obtenido de la herramienta de corte.
•Se obtendrá mayor flexibilidad en la selección de
herramientas tanto en centros de torneado como de
mecanizado. Carmelo Hernández 107
Generalidades G02 Arco Sentido Reloj
Para programar un arco se Punto inicial

Trayectoria
deben conocer 3 puntos:
2. Punto de inicio
3. Punto final Punto final
4. Punto centro arco. Punto Centro
Arco
Notas:
Punto final
Punto inicial
En los centros de
mecanizado, se
programa el centro de la Punto Centro
herramienta, por lo que Arco
es necesario conocer el
radio de la herramienta. Trayectoria
La herramienta debe ser
tangente al arco en el Arco Contra Reloj
punto de inicio y final.
Formato General para Bloque con
Arco en Centros de Mecanizado
G2 Xfinx Yfiny Ivectorx Jvectory Fnuevof
G3 Xfinx Yfiny Ivectorx Jvectory Fnuevof
Donde:
finx, finy son las coordenadas del punto final.
vectorx, vectory son las distancias desde el punto
inicial del arco al punto central del arco.
nuevof es el avance nuevo, si se requiere
modificar, de lo contrario permanece el último
avance activo ( F es modal).
Ver la lámina anterior para las definiciones.
I y J para Centros de Mecanizado
A veces se tiene
inconvenientes para entender
Trayectoria
I y J, cuando es sencillo. I y J programada
son las direcciones en X y Z Punto final
con signo desde el punto Punto inicial
inicial al punto centro del
arco.
La figura muestra un arco Punto tangente
<90° que tienen valores de I y
J. Arcos de 0,90,180 y 270
siempre tienen un valor de 0 Punto centro arco
Punto tangente
bien sea I o J.
Observe en este ejemplo que
I es un valor positivo ,
mientras que J es un valor
negativo.

I y J (continuación)
Matemáticamente , I y J se pueden calcular:
Centro arco Inicio arco Centro arco Inicio arco
I y J se pueden describir:
Distancia desde el punto de Inicio al punto del Centro del arco en X.
Distancia desde el punto de Inicio al punto del Centro del arco en Y
Observe la diferencia entre la definición matemática y la escrita.

Asegúrese de que el signo esté expresado correctamente.

Ejemplo con números
La herramienta utilizada es de Inicio Arco
1” de diámetro (0,5 radio), luego
de obtener las coordenadas de Trayectoria
los tres puntos, se calcula I y J: Fin Arco
Quedando en la parte del

programa: Centro Arco
G2 y G3 son modales. Un error común es olvidarse de

colocar G1 luego de programar un arco.
Formato general para bloques de
arcos en Centros de Torneado
G2 Xfinx Yfiny Ivectorx Kvectorz Fnuevof
G3 Xfinx Yfiny Ivectorx Kvectorz Fnuevof
Donde:
finx, finz son las coordenadas del punto final.
vectorx, vectorz son las distancias desde el punto inicial
del arco al punto central del arco.
nuevof es el avance nuevo, si se requiere modificar, de
lo contrario permanece el último avance activo ( F es
modal).
Observe que la única diferencia con los centros de
mecanizado es que Y y J son reemplazados con Z y K.
I y K para Centros Torneado
Observe que los valores de I son RADIALES aún cuando
X se programe diametralmente.
Fin Arco
Inicio Arco
Centro Arco
Para centros de torneado, I y K se calcula:
Centro Arco Inicio Arco Centro Arco Inicio Arco

Notas especiales para arcos en
Centros de Torneado
• En centros de mecanizado el centro del arco debe ser
mayor al radio de la herramienta, en los centros de torneado
por lo general no.
• El radio de punta del inserto en una herramienta de
torneado causa imprecisiones en la formación del arco, las
cuales se explicarán luego.
• Por ahora, ignorar el radio de punta y posteriormente se
resolverá este problema.

Ejemplo en un Centros de Torneado
Se realizará un pase final en el

diámetro de 1”, el radio de
0,750”, y el diámetro de 2,5”
usando una herramienta de
carburo de 55° (tipo D)

Movimientos de la máquina
Inicio
Programa Fin Arco
Centro Arco
A. Rápido en X y Z,
refrigerante
B. Avance inicio arco
C. Arco
Inicio Arco
D. Avance despeje Z
yX

COMPENSACIÓN DEL RADIO
DE LA HERRAMIENTA EN LOS
CENTROS DE TORNEADO

Torneado cilíndrico y Refrentado
• En el Torneado cilíndrico y Refrentado, el radio de la
herramienta no tiene otro efecto en la pieza sino dejar un
radio en la parte interna de las esquinas
Punto de tangencia de
la cara final
Punto teórico que se

programa Punto de tangencia de
los diámetros finales
El Problema
Cuando se mecanizan conos o radios, el radio de la
herramienta deja un exceso de material como se muestra:
Exceso de material
La Solución
1. Programar manualmente los puntos de tangencia.
Esto requiere mucho tiempo en cálculos
trigonométricos o dibujos CAD.
2. Uso de la compensación del radio de la
herramienta. Se introduce el radio de la
herramienta en el control, y se activa en los pases
de acabado solamente, luego se apaga. La
máquina calcula los puntos de tangencia y se
programa como si la herramienta fuera
completamente aguda.
Códigos G del Radio de la Herramienta
Cancelar la compensación del

Radio de la Herramienta
Compensar el Radio de la
Herramienta a la IZQUIERDA
de la trayectoria programada
Compensar el Radio de la
Herramienta a la DERECHA de
la trayectoria programada

G41 – la herramienta está a la G42 – la herramienta está a la
izquierda de la pieza cuando derecha de la pieza cuando
observamos en la dirección del observamos en la dirección del
corte corte

Activar el Radio de la Herramienta
Para activar la compensación, la máquina debe moverse la distancia en X y

Z igual al radio. Para cálculos fáciles, retroceder del punto de inicio 0,1 en Z
y 0,2 en X. Recuerda X es diametral, así 0,2 en X es realmente 0,1
radialmente.
Compensación del radio de la

Compensación, alejado 0,1 en Z
herramienta en este movimiento
y 0,2 en X del punto inicial
Punto de inicio del pase final

con compensación, alejado 0,1
en Z.
Desactivar el Radio de la
Herramienta
Para desactivar la compensación, desplazamos la
herramienta completamente fuera de la pieza y
luego movemos una distancia mayor al radio de la
herramienta, mientras llamamos al G40.
Observe que no retrocedemos en Z con la
compensación activada. La máquina puede
confundirse, y los cortes posteriores pueden Movimiento
desactivarse en múltiplos del radio de punta. despeje de la
pieza
Siempre llamar G40 ANTES de retroceder en Z.
Movimiento avance para
desactivar la
compensación del radio
de punta

Ejemplo G42
Programar SOLO el pase

final, usando G42 como
compensación del radio
de punta. Velocidad de
corte 800 fpm y avance
0,006 ipr.

Pase Final
Códigos Acción
Inicio Programa
Herramienta en V
Límite RPM
Velocidad de corte a 800 fpm, dirección horaria.
Rápido a G42 del punto de inicio en Z.
Rápido a G42 del punto de inicio en X, refrigerante.
Activación de la compensación, inicio del chaflán.
Mecanizado del chaflán.
Cilindrado a 1,0” de diámetro.
Mecanizado del cono.
Mecanizado del Radio.
Avance despeje en Z, saliendo 0,125” para el tronzado.
Avance despeje en X.
Movimiento para desactivar la compensación del radio.
Fin del programa.

Pase Final

TRONZADO EN CENTROS DE
TORNEADO

Operación de Tronzado
•El tronzado y el ranurado son muy similares excepto
que el tronzado desprende la pieza de la barra,
mientras que el ranurado agrega una ranura al perfil de
la pieza.
•El tronzado para piezas pequeñas se puede realizar
avanzando con G1 y retrocediendo con G0.
•Las piezas grandes se deben tronzar con el ciclo G75,
el cual con el picoteo permite el control de la viruta.
•Se debe tener cuidado al tronzar la pieza
completamente ya que puede salir disparada si no se
cuenta con un dispositivo de captura de pieza.
Ajuste de la Herramienta de Tronzado
Cuando se programa y
ajusta una herramienta de
tronzado, se debe decidir
donde se tomará el offset de
la herramienta, en la punta
principal o secundario. En
los ejemplos, el offset se
coloca en la punta principal
de un inserto de 0,125” de
ancho, por lo que el valor de
Z es Z-0,125 en el tronzado Punta Principal. Punta Secundaria.
desde el origen.
Ejemplo Sencillo de Tronzado
Se tronzará la pieza
con la herramienta
T05 a 600 fpm y
0,004 ipr. Se
detendrá en X0,050
para prevenir que la
pieza salga
disparada. Luego el
operador cortará la
pieza manualmente.

Tronzado
Códigos programación Acción
Inicio del programa
Carga de la herramienta de tronzado.
Limite de RPM
Ajuste velocidad corte 600 fpm, sentido horario.
Rápido al punto de inicio del tronzado en Z.
y X.
Avance entrando.
Rápido al punto inicial.
Fin Programa

Ciclo de Tronzado G75
Las piezas pequeñas se pueden tronzar avanzando dentro de la pieza y
retrocediendo en rápido, pero las pieza grandes utilizan el ciclo de picoteo G75 para
el control de las virutas y prevenir el atascamiento de la herramienta. El formato es:
G75 Xfinx Qprof.picoteo Favance

Donde finx = Diámetro final X, generalmente 0, o ligeramente mayor 0.
prof.picoteo = cantidad de avance en cada entrada
avance = avance para el ciclo de tronzado.
Como todos los ciclos, se debe posicionar la herramienta en el punto de inicio del
ciclo usando bloques con G0. Luego, al finalizar el ciclo, la herramienta regresará al
punto inicial del ciclo.
El siguiente programa muestra el ciclo de tronzado para la misma pieza del ejemplo
anterior.

Tronzado con G75
Inicio del programa
Carga de la herramienta de tronzado.
Limite de RPM
Ajuste velocidad corte 600 fpm, sentido horario.
Rápido al punto de inicio del ciclo de tronzado en Z.
y X.
Ciclo tronzado con picoteo de 0,25”. Regresa a X1.1
Fin Programa

CICLOS DE DESBASTE Y
ACABADO EN CENTROS DE
TORNEADO

El Problema
En el torneado, se consiguen
piezas similares a las
presentadas en los ejemplos,
que usan múltiples escalones,
chaflanes, conos y radios. Estas
características presentan
dificultades para el desbaste.

Desbaste con G90
Exceso de material
Si se usa el ciclo rectangular
G90 para el desbaste de la
pieza, el exceso de material
permanece como se muestra,
variando las cantidades de
material en las diferentes
localizaciones.
Esto representa problemas para

el acabado puesto que la
profundidad de corte no es
uniforme y los resultados del
acabado no son predecibles.

Que se requiere
Exceso de material
Lo que realmente se requiere es
que el ciclo de desbaste deje
una cantidad de material
uniforme para que la
herramienta de acabado se
comporte en forma apropiada.
Debido al uso común en el
torneado, los controles de la
máquina utilizan G71 para el
desbaste dejando una cantidad
de material especificada y G70
para el acabado.
Estos dos ciclos simplifican
enormemente la programación
de piezas complicadas.
Formato del programa con G71 y G70
Carga de la herramienta de
desbaste y localización en el
punto inicial.
Las líneas del programa entre

N10 y N20 describen el pase
de ACABADO solamente. La
máquina ejecuta el desbaste.
Cambio de la herramienta – Carga de la herramienta de acabado –

Activación de la compensación.
El ciclo de acabado refiere a

las mismas líneas anteriores El programa carga la herramienta de desbaste y la localiza
usadas para el ciclo de en el punto inicial del ciclo. La velocidad y el avance en la
desbaste, puesto que ellas línea del G71 son usadas para el desbaste. Cualquier
describen el pase final.
velocidad o avance usadas en las líneas N10-N20 son para
el pase final. Por lo que al cargar la herramienta de acabado
y el G70 usan las mismas líneas N10-N20 para el pase final

Ciclo desbaste G71
Anteriormente se presentó el formato G71, pero se explica detalladamente a
continuación:
G71 Pinicion Qfinn Uacabadox Wacabadoz Ddeltax Fdesbastef Sdesbastes
Donde inicion = inicio del número de la secuencia.

finn = fin del número de la secuencia.
acabadox = exceso de material en los diámetros.
acabadoz = exceso de material en las caras.
deltax = valor entero para la profundidad de corte.
desbastef = avance a ser usado en el desbaste.
desbstes = RPM del husillo o CSS (dependiendo de G96 o G97) a ser usado
en el desbaste.
La máquina avanza en la profundidad de corte D hasta llegar al tamaño del acabado.

El valor de U y W determina el sobrematerial para el acabado. Cuando G71 se ha
completado, la pieza luce igual a la pieza terminada pero con un mayor tamaño.

Ciclo Acabado G70
El formato del ciclo de acabado G70 es mas sencillo que el ciclo desbaste G71:
G70 Pinicion Qfinn

Donde inicion = número de inicio de la secuencia
finn = número de finalización de la secuencia.
Se debe cargar la herramienta de acabado y posicionarla 0,2” en X y 0,1” en Z del

punto inicial del ciclo de desbaste. Luego, moverla para activar la compensación de la
herramienta. Programar el G70. La velocidad y el avance deseados deben
programarse en los bloques N10-N20. G71 los ignora, solo los usa el G70. En la línea
del pase final, el bloque N20, se debe desactivar la compensación del radio de la
herramienta con un G40. Observe que no tiene efecto en el G71.

Ejemplo G71/G70
Observe que es el mismo
ejemplo que se realizó
para la compensación del
radio de la herramienta.
Sin embargo, el desbaste
se realizará a 600 fpm y
0,012 ipr con un inserto
tipo C T02. Luego el
acabado a 800 fpm y
0,006 ipr con un inserto
tipo V T03. Finalmente, se
tronzará con una
herramienta de 1/8” de
ancho T05 a 600 fpm y
0,004 ipr. Se usará G41
para la herramienta de
acabado T03 solamente.
Ejecución de la planeación y los
pasos de Programación (1-5)
1. Estudio el dibujo.
2. Estudio de la sujeción de la materia prima – en un plato de 3 mordazas.
3. Decidir que herramientas usar – están definidas ( se usa CSS para todas):
• Desbaste – inserto C a 600 fpm y 0,012 ipr, T02
• Acabado – inserto V a 800 fpm y 0,006 ipr, T03
• Tronzado – herramienta de tronzado 1/8” ancho a 600 fpm y 0,004 ipr, T05.
A. Refrentado cara para la longitud usando T02.
B. Desbaste dejando un exceso 0,060” en diámetros y 0,005” en las caras.
C. Acabado con compensación de la herramienta.
D. Tronzar utilizando el ciclo G75 con picoteo X0.050
E. Fin Programa.
5. Convertir la secuencia de operaciones en el programa:
Inicio Programa
Refrentado
Desbaste
Acabado
Tronzado
Refrentado
Inicio del programa
Carga inserto C
Límite RPM
Velocidad 600 fpm, dirección horaria
Rápido al punto inicio para refrentado en Z
y X.
Desbaste Cara
Posicionamiento acabado cara
Incremento velocidad para acabado, G96 permanece activo.

Acabado cara.
Rápido a punto inicial para desbaste en Z
y X.
.
El programa continua.
.
Desbaste y Acabado
Ciclo desbaste con parámetros
Rápido al inicio del chaflán, 0,1 alejado en Z.
Velocidad acabado (G71 usa 600)
Mecanizado chaflán
Mecanizado diámetro 1,0”.
Mecanizado cono.
Mecanizado radio.
Avance en Z para luego tronzar.
Avance en X.
Movimiento para desactivar compensación del
radio.
Cambio herramienta
Carga herramienta inserto tipo V
Rápido en Z para la compensación radio

y en X
Activación de la compensación radio
Ejecutar el ciclo de acabado
Carmelo Hernández
El programa continua. 146
Funcionamiento del G71
3. Rápido Z inicial Punto Inicio Ciclo
1. Rápido a profundidad
en cada corte
2. Avanza sobre el perfil,

continua el perfil previamente
cortado.

Funcionamiento del G70
Herramienta regresa al punto inicial del
ciclo. G41Punto Inicio
G40 llamado
en el bloque Punto Inicio Ciclo
N20 G41
Movimiento rápido
del ciclo, bloque
N10

Tronzado y Fin Programa
Cambio herramienta
Localización herramienta de tronzado en Z

y X.
Tronzado en incrementos de 0,25”
Fin Programa

Presentacion Torno C

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Control Numérico

Este material es una traducción de un material de

Traducido por Carmelo Hernández. Unexpo Vice-

 Mecanizado de varios miles de dolares en herramientas

 Tienen menor salario que otros profesionales como electricistas

 La operaciones de producción a menudo de operaciones

• En las decadas de los 1930 a 1940, existía muchas

• Al mismo tiempo la Segunda Guerra Mundial requirió

• El producto mas complicado en esa época era el

• La combinación de problemas laborales y componentes mas

• Las máquinas automáticas han estado disponibles desde la

• Una máquina controlada electrónicamente que pudiera ser

 La primera máquina exitosa automática programada

 La Asociación de la Industria Electrónica (EIA) define NC

 Las máquinas NC son controladas electrónicamente, sin el

 En la década de 1960, las máquinas CNC estaban disponibles con

 En la década de 1970, las computadoras especializadas se

 En la década de 1980, gran cantidad de fabricantes tomaron las

 Actualmente, todas las máquinas son CNC, aunque el término NC

 Problema: los motores de paso tienen un torque limitado, y si excede

 La máquina no sabe donde se encuentra actualmente, solamente

 Ventaja: la máquina siempre conoce

Grandes motores con capacidad de altas velocidades para tomar

Cambiadores automáticos de herramientas que mantienen de

Alta precisión. La mínima resolución de la mayoría de las

En los ejemplos se utilizará la

La máquina opera a partir del

Se programa a partir del

•Se puede medir fácilmente la distancia desde

• Se puede medir fácilmente la distancia desde

• El programador llama el fixture offset correcto y

• Así, el programador no tiene relación con las

¿Dónde conseguir información para el cálculo de RPM

• La escogencia de las herramientas depende del tipo

Donde V = velocidad de corte encontrada en el manual

Observe la diferencia entre esta fórmula y la anterior. Para

•Usar este procedimiento para insertos de

Nota: Todos los datos son obtenidos del apartado de

bserve que la tabla muestra la velocidad de corte como S en lugar

Una vez localizado las velocidades óptimas y promedios y el

alcular las siguientes relaciones:

onde V = velocidad de corte a usar (fpm)

Vopt = velocidad óptima de la tabla, basada en la dureza y

Ff = factor de avance de la tabla.

ara este ejemplo:

•La máquina lee una línea del programa a la vez.

•Posteriormente se explicará el significado de cada letra.

•Se programan los Difíciles de seguir, y

• La letra mayúscula “O” indica el número del programa

• El código “T” de las herramientas consta de cuatro dígitos,

• Todos los caracteres alfabéticos deben estar en mayúsculas.

X3.0 trabaja bien

X3. trabaja bien

X3 la máquina interpreta x0.0003

Z0. trabaja bien

•2. G28 requiere moverse a través de un punto intermedio.

•3. Por lo general la herramienta se envia a una posición fuera de la

•Para dar un punto, se incrementa el programa en un movimiento 0,