IMPLEMENTACION DE LA METODOLOGIA DE MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (MPT) PARA EL MANEJO EFICIENTE DE UN DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO

CAPTULO 1: DEFINICION DEL PROBLEMA CAPTULO 2: METODOLOGIA DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL CAPTULO 3: DINAMICA ENTRE EL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL Y EL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO

CAPTULO 4: INDICES Y OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL EN MANTENIMIENTO

CAPTULO 5: ANALISIS DE RESULTADOS CAPTULO 6: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

CUAL ES EL PROBLEMA?

Ineficiente Metodologa empleada Falta de Recurso Humano calificado Falta de una estrategia de Mantenimiento Entrega tarda de Planta

DEFINICION DE MPT
Es un conjunto de actividades orientadas a la identificacin de prdidas en procesos empresariales de modo a identificar prdidas y transformarlas en oportunidades, a travs de acciones de recuperacin y mejoras continuas ejecutadas por todas las personas de una organizacin. OBJETIVOS BASICOS DE MPT
rbol de Prdidas

Utilizar potencial existente de los activos

Prdida Cero

Maximizar la confiabilidad de los procesos

EVOLUCION HISTORICA DE LA METODOLOGIA MPT

CLASE MUNDIAL

2001: Gestin de Alto Rendimiento

Mantenimiento Basado en las Condiciones (CBM)

1997: Gestin de la Productividad 1989: Aplicacin MPT 1986: MPT en Amrica Latina 1971 : MPT (NIPPON DENSO Premio Excelencia)

Mantenimiento Basado en el Tiempo (TBM)

1960: Prevencin del Mantenimiento 1957: Mantenimiento por Mejoras 1951: Mantenimiento Preventivo (EUA)

Mantenimiento Correctivo (BM)

1945: Bomba Atmica (Hiroshima y Nagasaki) 1867: Modernizacin Japn 2da Fase Revolucin Industrial Siglo XVIII: Revolucin Industrial

MODELO DE GESTION DE ALTO RENDIMIENTO

Desafo s

Grupo Ejecutivo

(Establecimiento de las Metas y Directrices)

Gerente General
Secretara MPT
(Coordinacin del Programa)

Sub Comit Pilares

Mantenimiento Autnomo
Mejora Enfocada Mantenimiento Planificado Mantenimiento de la Calidad

Gerentes

(Estructura de la implementacin de la Metodologa con Interface a los otros Programas de la Empresa)

Grupo Gerencial

Supervisores

(Priorizacin)

Grupo Operacional

Gestin Temprana Capacitacin y Entrenamiento Seguridad e Higiene Ambiental Gestin Administrativa

Facilitadores

(Implementacin)

Herramientas Mtodos Modelos

Grupos Autnomos

Colaboradores

(Aplicacin Prctica)

MANTENIMIENTO AUTONOMO
MANTENIMIENTO PLANIFICADO

MEJORA ENFOCADA
CAPACITACIN & ENTRENAMIENTO SEGURIDAD E HUGIENE AMBIENTAL MANTENIMIENTO DE LA CALIDAD GESTIN TEMPRANA GESTIN ADMINISTRATIVA

PILARES DEL

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

PILARES DEL MPT

5 S

DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE DETERGENTES

Adicionamiento de MP y Perfume

Almacenamiento de MP en Bodegas

Soplado de MP

Mezclado de Polvo Base, MP y Perfume

Almacenamiento de MP en Silos

Almacenamiento de Polvo Terminado en Silos

Preparacin, Homogenizacin y Maduracin de Slurry

Envasado de Polvo Terminado

Secado de Slurry

Sellado y Palletizado de Fundones

Almacenamiento de Polvo Base en Silos

Almacenamiento de Producto Terminado en Bodegas

AUTOEVALUACION DE LA PLANTA

Poltica y Estrategia Mantenimiento Autnomo Etapa 6 y 7 Mantenimiento Autnomo Etapa 4 y 5 140 120 100 80 60 40 20 Mantenimiento Autnomo Etapa 1-3 0 Gestin Temprana Mantenimiento Planificado Seguridad e Higiene Ambiental

Gestin Administrativa

Mejora Enfocada

Entrenamiento y Capacitacin 5S

Mantenimiento de la Calidad
Actual Excelencia Consistencia Especial

NUEVA ESTRUCTURA DEL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO

GERENTE DE MANTENIMIENTO Y MPT

COORD. MTTO. PLANIFICADO

COORD. MTTO. MECANICO

COORD. MTTO. ELECTRICO

COORDINADOR MPT

ASISTENTE MECANICO SERVICIOS COMUNES

ASISTENTE MECANICO DE SOPLADO DE MATERIAS PRIMAS ASISTENTE MECANICO DE PREPARACIN Y SECADO

ASISTENTE ELECTRICO

OPERADOR DE CALDEROS

ASISTENTE ELECTRICO

OPERADOR DE CALDEROS

ASISTENTE MECANICO DE POST DOSING

ASISTENTE ELECTRICO

ASISTENTE DE MTTO. PREDICTIVO

ASISTENTE MECANICO DE ENVASE

ASISTENTE ELECTRICO

ASISTENTE MECNICO DE SULFANACIN Y AUTOCLAVE

ASISTENTE ELECTRONICO

TORNERO

ASISTENTE ELECTRONICO

TIPOS DE MANTENIMIENTO
Planificado Preventivo
Basado en Tiempo

Despus de Avera

Basado Condicin Mantenimiento

Mejoramiento
Clase C

Anlisis de Falla
No Planificado

Correctivo

Objetivo: Avera Cero, aumentar la eficiencia y eficacia de los equipos a bajo cotos.

FLUJOGRAMA DE ACTIVIDADES PARA LOGRAR CERO FALLAS

BREAKDOWN PREVENTIVO PREDICTIVO CORRECTIVO

Master Plan de Mantenimiento Anual

Master Plan de Mantenimiento Anual

Breakdown

FALLA DE EQUIPOS

Coordinar con Produccin el Master Plan

Ruta de Seguimiento

NO
Repetiti va?

Parada ms de 10 min. o cambio componente.

NO

SI
Planificacin la Parada de Equipos

Anlisis
-Anlisis de Aceite -Anlisis de Vibracin -Anlisis Termogrfico

Reparacin

SI Breakdown

Chokotei
Tarjeta de Seguridad para Mquinas Pilar Mejora Enfocada

Histrico del

Equipo

Accin Correctiva

SI
Preparacin de lista de reemplazo de partes

Est OK?

NO
Rcord de Anlisis de Fallas

Reporte de los trabajos de Mantenimiento

Check-list
Apertura Reporte Descripcin Falla

Reparacin

CAP-DO

Operador

Tcnico

Hacer

Modificacin Ruta de Frecuencia

5W-1H
Anlisis de Falla

Causa ruptura ?

NO

5 Por qus

Histrico del Equipo

SI Mejora

Plan de Accin para evitar repeticin

Control/ Update Master Plan de Mantenimiento Planeado

Anlisis de Resultados

Rcord de Mejora

Archivo de registro

Feedback

STD/MP Informacin

ETAPAS DEL

MANTENIMIENTO PLANIFICADO
Evaluar el sistema de Mantenimiento Planiificado

Crear un sistema de mantenimiento predictivo (condiciones) 4

6
5 Crear un sistema de mantenimiento peridico.

3 2 1

Crear un sistema de gestin de las informaciones.

Restaurar la deterioracin y corregir las debilidades.

Evaluar el equipo y comprender la situacin actual

Concepto del Mantenimiento Planificado: Ingeniera de Mantenimiento especializada para mantener Avera Cero

ETAPA 1: EVALUAR EL EQUIPO Y COMPRENDER LA SITUACION ACTUAL

A) Estudio de la Situacin Actual B) Estructuracin del Mantenimiento C) Entrenamiento y Capacitacin D) Plan Maestro

E) Registro de Equipos
F) Criticidad A, B, C

G) Establecimiento de Prioridades de las Averas / Fallos - Niveles de Avera

H) Indicadores de Mantenimiento

ESTRUCTURA DE MANTENIMIENTO PLANIFICADO

Vctor Abad Lder

Jos Prez Facilitador

Jabones

Miguel Molina

EQUIPO PILOTO BOSCH

Antonio Matute (Mecnico)

Frank Lpez

Barras

Xavier Cedeo

Envasadoras Triangles

Xavier Gonzlez

Bodega Mat. Primas y Repuestos

Francisco Campoverde Hugo Ortiz

Envasadoras Hamac Sulforex

Marcelo Vicua (Elctrico)

Octavio Pez

DesechosPotabilizador Efluentes

Wilson Chvez Dario Villon

CALDEROS

Luis Romero

Slurrymaking

Walter Jarrin

Servicios Comunes

Nelson Chala

Autoclave Luis Crespo Ral Quintero

Cirilo Cedeo

Soplado Materias Primas

Alex Prez

Photobleach

Luis Snchez

Post Dosing Spraydrying

Efran Dain

Edgar Vivanco

ENTRENAMIENTO Y CAPACITACION Polticas de la Empresa Introduccin al MPT Beneficios del MPT Estructura de los Pilares del MPT

Misin, Visin y Objetivos del Mantenimiento Planificado

Uso de la Matriz de Criticidad

Uso de Herramientas Bsicas

Uso de Indicadores de Gestin

INDICES DE MANTENIMIENTO
Tiempo Medio entre Fallas (Horas/Fallas) =

Tiempo Total de Operacin Nmero de Fallas

Tiempo Medio entre Reparacin =

Tiempo Total de Operacin Tiempo de reparacin de las fallas

Costo de Mantenimiento = Costo de MOE + Costo de Repuestos + Suministros Industriales

PLAN MAESTRO

ACTIVIDADES RELEVANTES DEL PLAN MAESTRO

ACTIVIDAD: Actualizacin de data sheet de instrumentacin. Revisin de Instrumentacin de lo requerido VS existente. Levantamiento de la hoja de vida de los motores. Revalidacin de clculos de criticidad, mtodo regional. Implementacin del Sistema de Mantenimiento Predictivo. Elaboracin de Planes Visuales por reas de procesos. Levantamiento de despiece visual de maquinaria de la planta. CUMPLIMIENTO 100% 20% 60% 10% 10% 10% 30% FECHA Q3 Q3 Q2 Q2 Q4 Q2 Q3

HOJA DE REGISTRO DE CONTROL

DE EQUIPOS
TAG N Nombre del equipo Fabricacin Adquisicin Instalacin Item Dibujo Especializacin Manual de Operacin Diagrama de la instrumentacin Especificacin del Modelo equipo Capacidad Dimensiones-Peso Piezas principales de repuesto Nombre Largo x Alto x Ancho x Kg Cdigo Fabricante Nombre del fabricante Nombre del suministrador Nombre de la instaladora Fecha de elaboracin Elaborado en: / / Local de la instalacin Aprobacin Nivel del equipo Elaboracin A B C Fecha de fabricacin Nmero de fabricacin Valor de la adquisicin / / US$ Fecha de adquisicin Nmero del activo fijo Valor de la adquisicin / / US$ Fecha de adquisicin Nmero del activo fijo Valor de la adquisicin / / US$ Local de almacenaje Archivo N Responsable Nota

Velocidad-Rotacin Tipo de Motor Capacidad del motor Modelo Dimensiones Polos Cantidad KW Local de Almacenaje

Registro de provisiones

Fecha / / / / / / / / / /

Clasificacin del Mantenimiento

Contenido de la provisin

Responsable

Tiempo

Valor

MATRIZ DE CRITICIDAD

CLASIFICACIN

ITEM DE APLICACIN

NORMA DE EVALUACIN B
Dependiendo de la falla se ocasiona un riesgo que puede ocasionar una lesin seria y prdida entre $1000 a $9999 Afecta una materia prima determinada Defecto que origina una parada parcial de LINEA Equipo en stand by y su tiempo de reparacin es entre y 4 horas Costo de reposicin entre $500 y $3000

SHE

Q P M C

Calidad del producto Produccin

Dependiendo de la falla se ocasiona un riesgo que puede ocasionar una lesin grave o muerte y prdida superior a $10000 Afecta el total de la produccin Defecto que origina una parada general de PLANTA Equipo nico y su tiempo de reparacin es por encima de 4 horas Costo superior a los $3000

Dependiendo de la falla se ocasiona un riesgo que puede ocasionar una lesin leve y prdida menor a $999 No afecta Defecto que origina una parada parcial de EQUIPO Tiempo de reparacin por debajo de hora Costo de reparacin por debajo de $500

Mantenimiento

Costos

CRITICIDAD DE PLANTA

N.
01 02 03

GRADO DE CRITICIDAD
A B C

TIPO DE MANTENIMIENTO
Mantenimiento Predictivo Mantenimiento Preventivo Mantenimiento Correctivo

NUMERO DE EQUIPOS POR CRITICIDAD

17 39 52

PRODUCTIVIDAD PERDIDA EN HORAS POR SISTEMA DE DOSIFICACIN

PRODUCTIVIDAD PERDIDA EN TONELADAS POR SISTEMA DE DOSIFICACIN

PRODUCTIVIDAD PERDIDA EN DLARES POR SISTEMA DE DOSIFICACIN

RESUMEN DE PERDIDAS POR FALLAS EN ENVASADORAS HAMAC

TIEMPO PERDIDO (hrs) 111.2 93.2 109.6 84 234.8 PRODUCCIN PERDIDA (en Ton) 80 67.2 78.8 60.4 169.2 DINERO PERDIDO (USD) 6364 5336 6272 4808 13.440

MAQUINA HAMAC 1 HAMAC 2 HAMAC 3 HAMAC 4 HAMAC 5

HAMAC 6
HAMAC 7 TOTAL

840
147.2 1620

504
106 1065.6

40.068
8424 84.712

ARBOL DE PERDIDAS
T I E M P O
SERVICIOS GENERALES

SEGUIDOR VINCHAS CADENA BOSCH RESORTES SISTEMA HIDRAULICO TRIANGLE SISTEMA NEUMATICO SIST DE TRANSMISION BRAZOS CHAPALETAS TOLVA SISTEMA REGUL.AC. DE PESO

AUTOCLAVE SULFONACIN SOPLADO MP

P E R D I D O

PREP. Y SECADO POST DOSING

ENVASADO

HAMAC

SIST. DE DOSIFI-CACION

LEVA

AREAS

ENVASADORAS

SISTEMAS

COMPONENTES

COMPONENTES DEL SISTEMA DE DOSIFICACION (6) (7) (12) (8) (1) (9) (2) (10) (11) (3) (4) (5)
(1) Chapaleta (2) Resortes de Chapaleta (3) Brazos Articulados (4) Sistema Regulador de Peso (5) Leva (6) Seguidores de Leva (7) Plato dosificador macho (8) Plato dosificador hembra (9) Plato soporte con articulaciones (10) Vasos fijos (11) Tolva dosificadora (12) Cadena

DIAGRAMA DE PARETO
800,0 100% 700,0 600,0 500,0 400,0 300,0 200,0 100,0 0,0
Tiempo Perdido (hr) Porcentaje Acum.(%)

80%

Sist Reg de Peso

60%

40% Leva Chapaletas Tolva

1 672,3 42% 2 573,5 77% 3 137,7 85% 4 132,8 94%

Resortes de Ch. Cadena

6 34,0 99% 7 8,1 100%

Brazos A.

Vinchas de Sujecin Seguidores de Leva

8 6,5 100% 9 0,0 100%

20%

5 55,1 97%

0%

ACCESORIOS DEL SISTEMA DE DOSIFICACION

Tiempo Perdido (hr)

Fraccin Porcentual (%)

Porcentaje Acum.(%)

LEVA SISTEMA REGULADOR DE PESO TOLVA CHAPALETAS BRAZOS ARTICULADOS RESORTES DE CHAPALETAS CADENA VINCHAS DE SUJECION SEGUIDORES DE LEVA

672,3 573,5 137,7 132,8 55,1 34,0 8,1 6,5 0,0

1620

42% 35% 9% 8% 3% 2% 1% 0% 0%

42% 77% 85% 94% 97% 99% 100% 100% 100%

TOTAL

ETAPA 2: RESTAURAR LAS CONDICIONES IDEALES

A) Registro del Tema B) Descripcin del Problema C) Anlisis del Problema D) Elaboracin del Plan de Contramedidas

E) Implantacin de las Contramedidas

F) Monitoreo de Resultados

G) Estandarizacin de la Solucin
H) Implantacin de las Acciones de Mantenimiento Planificado

REGISTRO DEL TEMA

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
MEJORA ORIENTADA REGISTRO DE TEMA
PLANTA: DETERGENTES LINEA: HAMAC FECHA INICIO:
DIA

N.

001
MES AO

01 GRUPO: LOS POLVEROS LIDER: VICTOR ABAD SUBLIDER: JOSE PEREZ TEMA: FECHA FIN:
DIA

09
MES

03
AO

29

11

03

OPTIMIZACION DEL SISTEMA DE DOSIFICACION DE LAS MAQUINAS ENVASADORAS HAMAC.

TIPO DE PERDIDA:

BREAKDOWN (FALLA DE EQUIPO)

OBJETIVO:

* DISMINUIR LA COMPLEJIDAD DEL MANTENIMIENTO EN EL SISTEMA DOSIFICADOR. * AUMENTAR LA CONFIBILIDAD EN EL SELLADO HORIZONTAL DE LA FUNDA DE DETERGENTE; Y, * DISMINUIR PERDIDAS DE TIEMPO POR DAOS EN EL SISTEMA DOSIFICADOR.

META:

* ELEVAR LA EFICIENCIA DE LOS EQUIPOS EN UN 20%. * REDUCIR AL 0% DE DEFECTOS DE LA CALIDAD DEL SELLADO; Y, * REDUCIR LOS TIEMPOS DE PARADA EN UN 100%.

INTEGRANTES:

VICTOR ABAD JOSE PEREZ MIGUEL MOLINA XAVIER CEDEO

FRANCISCO CAMPOVERDE HUGO ORTIZ LUIS ROMERO NELSON CHALA

SI APROBADO NO
JUSTIFICACION COMITE TPM:

ESTA MEJORA ESTA ENFOCADA A ELIMINAR LOS TIEMPOS

DE PARADA POR DAOS EN EL DOSIFICADOR, A OPTIMIZAR EL MANTENIMIENTO DEL SISTEMA DOSIFICADOR Y A ELIMINAR EL DEFECTO DE CALIDAD EN EL ENVASADO DE LAS FUNDAS DE DETERGENTE, DONDE PARTICIPA EL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO Y EL EQUIPO AUTONOMO, POR LO TANTO EL PROYECTO ES APROBADO.

REVISADO POR

COMITE TPM

OFICINA TPM

LAY OUT DE LA ZONA DE MEJORA

AREA DE DISTRIBUCION
SILO DISTRIBUIDOR

SILO A

SILO B

SILO C

SILO D

AREA DE ENVASE

HA M A C

T R IA N GLE B OSC H

ZONA DE MEJORA

TECNICA 5 POR QUS Y 1 CMO

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL HOJA DE ANALISIS DE LOS 5 PORQUES (5W) Y 1 COMO (1H)
GERENTE C. Coloma LINEA: M/C No. FECHA DE APARICION: FECHA DE RESTAURACIN: HAMAC
6

LIDER V. Abad

NOMBRE Los Polveros

PROBLEMA:

Variacin de peso y sellado defectuoso. CLASE ESPORADICO (PUNTUAL)

25/08/03 15/11/03

TIEMPO PERDIDO:

68 Horas

CRONICO (REPETITIVA)

QUE (WHAT)

EN QUE COSA?

En las fundas de 200 gr. En el envasado de Detergente Toronja En el sello horizontal No depende de la habilidad del operador Existe patrn Variacin de peso en 5 gr. y mal sellado de fundas. En aproximadamente el 20% de la produccin.

CUANDO (WHEN)

CUANDO OCURRIO?

DONDE (WHERE)

LINEA/MAQUINA/LOCAL?

QUIN (WHO)

DEPENDIENTE O INDEPENDIENTE DE HABILIDAD?

CUAL (WHICH)

EXISTE TENDENCIA ALEATORIA O HAY PATRON?

COMO (HOW)

CON RESPECTO AL OPTIMO?

CUANTOS (HOW MANY)

QUE CANTIDAD EN EL TIEMPO, PRODUCCION?

RESUMEN DEL FENOMENO

Durante el envasado de Detergente Toronja en las fundas de 200 gr. existe variacin de peso en 5 gr. y mal sellado horizontal de las fundas en aprox. el 20% de la produccin, siguiendo un patrn, no dependiendo de la habilidad del operador.
OFICINA TPM

TCNICA POR QU - POR QU

M ANTENIM IENTO PRODUCTIVO TOTAL ANALISIS "PORQUE - PORQUE"
PLANT A: DET ERG ENT ES LINEA: HAMAC G RUPO : LO S PO LVERO S LIDER: VICT O R ABAD FECHA: 15/09/2003 * DISMINUIR LA CO MPLEJIDAD DEL MANT ENIMIENT O EN EL SIST EMA DO SIFICADO R. O BJET IVO S: * AUMENT AR LA CO NFIBILIDAD EN EL SELLADO HO RIZO NT AL DE LA FUNDA DE DET ERG ENT E; Y, * DISMINUIR PERDIDAS DE T IEMPO PO R DAO S EN EL SIST EMA DO SIFICADO R. 1a. RONDA PORQUE EXIST E VARIACIO N DE PESO Y SELLADO PO RQ UE LA T APA NO ABRE T O T ALMENT E PORQUE 2a. RONDA PORQUE LA T APA NO ABRE ? T O T AMENT E PO RQ UE LO S PINES DE ART ICULACIO NES EST AN FLEXADO S PORQUE ?
B

PO RQ UE

PO RQ UE

3a. RONDA PORQUE LO S PINES DE ART ICULACIO NES ? EST AN FLEXADO S PO RQ UE EXIST E UNA FUERZA ADICIO NAL DE LA T APA SO BRE EL PIN PORQUE LO S PINES DE ART ICULACIO NES ? EST AN FLEXADO S PO RQ UE LA LEVA PO SEE UN DESG AST E PORQUE LO S PINES DE ART ICULACIO NES ? EST AN FLEXADO S PO RQ UE FALT A EST ANDARIZAR LO S RESO RT ES PORQUE EL DET ERG ENT E SE DESBO RDA ? DEL VASO PO RQ UE LA DENSIDAD DEL PO LVO ES MUY BAJA PORQUE EL DET ERG ENT E SE DESBO RDA ? DEL VASO PO RQ UE EXIST E MALA REG ULACIO N PORQUE EL DET ERG ENT E SE DESBO RDA ? DEL VASO PO RQ UE LO S RASPADO RES DE PO LVO EST AN DESG AST ADO S

PORQUE ?
C

PORQUE

PO RQ UE

PO RQ UE

PORQUE

PO RQ UE

PORQUE

PORQUE LA T APA NO ABRE ? T O T AMENT E PO RQ UE EL DET ERG ENT E SE DESBO RDA DEL VASO PORQUE ?

PO RQ UE

PO RQ UE

PORQUE ?
F

PORQUE

PO RQ UE

PO RQ UE

4a. RONDA PORQUE EXIST E UNA FUERZA ADICIO NAL ? DE LA T APA SO BRE EL PIN PO RQ UE FALT A LIMPIEZA Y LUBRICACIO N PORQUE LA LEVA PO SEE UN DESG AST E ? PO RQ UE CUMPLIO SU T IEMPO DE VIDA UT IL PORQUE FALT A EST ANDARIZAR LO S ? RESO RT ES PO RQ UE FALT A ST O CK EN LA BO DEG A DE REPUEST O S PORQUE LA DENSIDAD DEL PO LVO ES ? MUY BAJA PO RQ UE FALT AN ET APAS DE CO NT RO L EN EL AREA DE PRO CESO S. PORQUE EXIST E MALA REG ULACIO N ? PO RQ UE FALT A CO NO CIMIENT O DE LO S NUEVO S O PERADO RES PORQUE LO S RASPADO RES DE PO LVO ? EST AN DESG AST ADO S PO RQ UE NO EXIST E UNA FRECUENCIA DE CAMBIO

5a. RONDA PORQUE FALT A LIMPIEZA Y ? LUBRICACIO N PO RQ UE NO EXIST EN RUT AS DE LUBRICACIO N PORQUE ? PO RQ UE

IDEAS DE M EJORA: ELABO RAR UN SIST EMA DE ? LUBRICACIO N INCLUYENDO RUT AS, FRECUENCIAS, T IPO S DE LUCRICANT ES, RESPO NSABLES.

DISEAR Y FABRICAR UNA ? LEVA MAS RESIST ENT E AL DESG AST E.

PORQUE ? PO RQ UE IMPLEMENT AR UN SIST EMA DE ? MAXIMO S Y MINIMO S EN LA BO DEG A DE REPUEST O S.

PORQUE ? PO RQ UE IMPLEMENT AR DIVERSAS ET APAS ? DE CO NT RO L A LO LARG O DE T O DO EL PRO CESO DE PRO DUCCIO N.

PORQUE FALT A CO NO CIMIENT O DE ? LO S NUEVO S O PERADO RES PO RQ UE NO EXIST E UN PLAN DE ENT RENAMIENT O PORQUE NO EXIST E UNA FRECUENCIA ? DE CAMBIO PO RQ UE NO EXIST E UN PLAN DE MANT ENIMIENT O

ELABO RAR JUNT O A RR HH UN ? PLAN DE CAPACIT ACIO N Y ENT RENAMIENT O .

ELABO RAR UN PLAN DE ? MANT ENIMIENT O JUNT O CO N LO S INT EG RANT ES DEL PILAR MT O . PLANEADO .

ANALISIS FINALIZA

ANALISIS CO NT INUA

MARCAR CO N O FICINA DE T PM

PLAN DE ACCION ESPECIFICO

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL: PLAN DE ACCIN ESPECFICO
ANTA: DETERGENTES UPO: LOS POLVEROS LINEA: ENVASE HAMAC TEMA: OPTIMIZACIN DEL SISTEMA DE DOSIFICACIN DE LAS MQUINAS ENVASADORAS HAMAC
DIA MES AO

16

09 CUANDO
(FECHA)

03

No.

QUE
(Actividad)

QUIEN
(Responsable) LUIS ROMERO

COMO
(OBSTCULOS Y RECURSOS) INVOLUCRANDO AL OPERADOR Y MECNICO DE TURNO.

01

ELABORAR UN SISTEMA DE LUBRICACION INCLUYENDO RUTAS, FRECUENCIAS, TIPOS DE LUBRICANTES, RESPONSABLES, ETC. DISEAR Y FABRICAR SIETE LEVAS CON CARACTERSTICAS DE RESISTENCIA AL DESGASTE, FATIGA Y FRICCIN DE ACUERDO A LOS PARMETROS TCNICOS IMPLEMENTAR UN SISTEMA DE MXIMOS Y MNIMOS DE LOS COMPONENTES DE LAS MQUINAS ENVASADORAS HAMAC, EN LA BODEGA DE REPUESTOS. IMPLEMENTAR ETAPAS SISTEMTICAS DE CONTROL DE CALIDAD DEL PRODUCTO ANTES, DURANTE Y DESPUS DEL PROCESO DE PRODUCCIN. DISEO E IMPLEMENTACIN DE UN PLAN DE CAPACITACIN Y ENTRENAMIENTO SOBRE EL SISTEMA DE REGULACIN DE PESO, DIRIGIDO AL PERSONAL OPERATIVO DE PRODUCCIN Y MANTENIMIENTO. ELABORAR UN PLAN DE MANTENIMIENTO, JUNTO CON LOS INTEGRANTES DEL PILAR DE MANTENIMIENTO PLANEADO.

15/11/03

02

MIGUEL MOLINA

ENTREGANDO LOS REQUERIMIENTOS TCNICOS A UN CONTRATISTA CALIFICADO POR LA EMPRESA.

01/11/03

03

NELSON CHALA

SOLICITANDO INFORMACIN DE LA IMPLEMENTACIN EN PLANTAS DE LA REGIN.

22/11/03

04

XAVIER CEDEO

INVOLUCRANDO AL PERSONAL DE LABORATORIO Y OPERADORES DE LA LINEA DE ENVASE. REVISANDO LOS REGISTROS DE LOS ENTRENAMIENTOS ANTERIORES.

16/10/03

05

HUGO ORTZ

30/09/03

06

FRANCISCO CAMPOVERDE

REUNINDOSE EL STAFF DE MANTENIMIENTO Y PRODUCCIN.

09/10/03

INFORME DE EJECUCION
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL: EJECUCIN DE LAS CONTRAMEDIDAS
PLANTA: DETERGENTES GRUPO: LOS POLVEROS LINEA: ENVASE HAMAC TEMA: OPTIMIZACIN DEL SISTEMA DE DOSIFICACIN DE LAS MQUINAS ENVASADORAS HAMAC

DE LAS CONTRAMEDIDAS

No.
01

ACTIVIDADES:
ELABORACIN DEL SISTEMA DE LUBRICACION INCLUYENDO RUTAS, FRECUENCIAS, TIPOS DE LUBRICANTES, RESPONSABLES, ETC.

ACCIONES REALIZADAS
IDENTIFICACIN LUBRICACIN. DE LOS PUNTOS CRITICOS DE

RESULTADO CONSEGUIDOS:
SE ALCANZO EN UN 90% LA PROTECCIN DE LAS PARTES Y COMPONENTES DEL SISTEMA DE TRANSMISIN DE LAS ENVASADORAS. SE REDUJO EL PORCENTAJE DE PARADAS. SE NORMALIZ LA OPERACIN DE LOS EQUIPOS Y SUS SISTEMAS AUXILIARES. REDUCE EL TIEMPO MEDIO ENTRE FALLAS.

FECHA DE TERMINACIN

15/11/03

LUBRICACIN DE PARTES. IDENTIFICACIN DE FUENTES DE CONTAMINACIN POR LUBRICANTES ELIMINACIN DE FUENTES DE CONTAMINACIN POR LUBRICANTES CONFECCIN DE ESTANDARES DE LUBRICACIN. REDUCCIN DE TIPOS DE LUBRICANTES. INSPECCIN / REPOSICIN DE NIVELES REPARACIONES COMPLEJAS.

02

DISEO Y FABRICACIN DE SIETE LEVAS CON CARACTERSTICAS DE RESISTENCIA AL DESGASTE, FATIGA Y FRICCIN DE ACUERDO A LOS PARMETROS TCNICOS

DESMONTAJE LAS SIETE LEVA.S. DISEO DE LAS CARACTERSTICAS TCNICAS DE LAS LEVAS PARA SU CONSTRUCCIN.

SE PRECAUTELO ATASCAMIENTO DE LAS LEVAS EN LA OPERACIN. SE EVIT EL DAO DE RODILLOS SEGUIDORES DE LEVA. SE EVITO EL CONTINUO DESGASTE DE LAS LEVAS.

01/11/03

MAQUINADO DE LAS LEVAS EN ACERO ASAB 706 Y POSTERIOR TEMPLADO. MONTAJE Y PRUEBA DE FUNCIONAMIENTO.

(SIGUE)

ORDEN DE TRABAJO
ORDEN DE TRABAJO
NUMERO DE ORDEN DE TRABAJO: 001 TITULO DE LA ORDEN DE TRABAJO: PRIORIDAD: TIPO DE MANTENIMIENTO: CLASE DE MANTENIMIENTO: FECHA DE LA SOLICITUD DE LA ORDEN DE TRABAJO: 25 / 08 / 03 INMEDIATA PREVENTIVO MECNICO MEDIA MEJORAMIENTO ELECTRICO BAJA CORRECTIVO INSTRUMENTACIN FECHA Y HORA DE FINALIZACIN DE LA EJECUCIN: 15 / 11 / 03

Elaboracin de un sistema de lubricacin.

ACTIVO: Envasado ras HAMAC N 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7 SOLICITANTE: Antonio Matute SUPERVISOR: Frank Lpez

FECHA Y HORA DE INICIACIN DE LA EJECUCIN: 26 / 08 / 03

DETALLE DE LAS TAREAS A REALIZAR

No 01 02 03 04 05 ACTIVIDAD
Identificacin de los Puntos Crticos de Lubricacin Lubricacin de partes

PUNTOS DE MANTENIMIENTO *Reductor de Velocidad,

Dosificacin *Cadena del Sistema de *Rodamiento del eje del motor

RECURSOS UTILIZADOS
*Inspecciones diarias de Operacin *Catlogos del equipo *Manuales

TIEMPO DE EJECUCIN
2 das

PERSONAL ASIGNADO
Octavio Pez

*Rodamiento del lado opuesto de la transmisin *Rutas de lubricacin *Caja de la rosca sin fin de lubricacin de *Chumaceras de rodillo motriz *Empaque del crter *Inspecciones diarias

*Lubricantes estandarizados *Equipos

Diario

Jos Pelez

Identificacin de fuentes contaminacin por lubricantes Eliminacin de fuentes contaminacin por lubricantes Confeccin lubricacin de estndares

2 das

Isidro Barcia

de

*Chumaceras de rodillo motriz

*Empaque del crter

*Nuevos planos de las instalaciones Mantenimiento *Catlogos *Cantidades lubricacin

*Intervencin de

5 das

Joaqun Delgado

de

*Todo el equipo

*Tipos de lubricantes *Mtodos de lubricacin *Equipos de *Cronmetros *Proveedores calificados

7 das

Rubn Ochoa

06 07

Reduccin de tipos de lubricantes

*Sistemas de Transmisin *Sistemas Neumticos

*Sistemas Hidrulicos

*Estandarizacin de equipos

7 das

Jos Alvarado

Inspeccin / Reposicin de niveles

*Cadena del Sistema de Dosificacin *Reductor de Velocidad

*Crter

*Rutas de lubricacin *Lubricantes estandarizados

*Equipos de lubricacin

Diario

Roberto Pez

(SIGUE)

HOJA DE VERIFICACION DE RESULTADOS DE MEJORA IMPLEMENTADA

PLANTA: FECHA: RESPONSABLE: ITEM DE ACTIVIDADES 01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 TOTAL 0-20 Malo 20-40 Regular 40-60 Bueno 60-80 Muy Bueno Detergentes 25/11/03 Juan Echeverra Envasadora: HAMAC No. 6 Los Polveros Optimizacin del Sistema de Dosificacin de las Mquinas Envasadoras HAMAC PUNTAJE ESTANDAR RESULTADOS PUNTOS IMPORTANTES DEL DIAGNOSTICO Los operadores cumplen con la lubricacin de todos los puntos del equipo 10 9 de envasadoras?. Se inspecciona y se registra peridicamente el grado de desgaste de las 10 9 levas. Bodega mantiene el stock estratgico de partes y repuestos de las 10 8 envasadoras.? Se cumple con los controles de calidad antes, durante y despus del 10 9 proceso de produccin.? Es correcta la operacin del envase y sellado de las fundas. Cumplen con el Plan de Mantenimiento Preventivo de la envasadora.? Analizan y registran las fallas de la envasadora? Se actualiza los indicadores de mantenimiento de la envasadora.? Las metas de reduccin de averas estn establecidas adecuadamente.? Mantenimiento est cumpliendo con la resolucin de las Tarjetas Rojas.? 10 10 10 10 10 10 100 10 9 10 8 10 9 91 80-100 Sobresaliente LINEA: GRUPO: TEMA:

ANTES Y DESPUES DE LA MEJORA

ANTES MAQUINA TIEMPO PRODUCTO PERDIDO (hr) PERDIDO (Ton) 111,2 80 93,2 67,2 109,6 78,8 84 60,4 234,8 169,2 840 504 147,2 106 1620 1065,6 DINERO PERDIDO (USD) 6364 5336 6272 4808 13440 48048 8424 92692

DESPUES TIEMPO PRODUCTO PERDIDO (hr) PERDIDO (Ton) 27,8 20 23,3 16,8 27,4 19,7 21 15,1 58,7 42,3 52,5 31,5 36,8 26,5 247,5 171,9 DINERO PERDIDO (USD) 1591 1334 1568 1202 3360 3003 2106 14164

HAMAC 1 HAMAC 2 HAMAC 3 HAMAC 4 HAMAC 5 HAMAC 6 HAMAC 7 TOTAL

DETALLE DE LA IMPLEMENTACION
DE LA MEJORA
TIEMPO PERDIDO (hr) 1620 248 1373 85 % PRODUCTO PERDIDO (Ton) 1066 172 894 84 % DINERO PERDIDO (USD) 92692 14164 78528 85 %

ANTES DESPUES RECUPERACION

3360 2211 192250 REAL (*) * Durante los 3 meses que dura la implementacin de la mejora. COSTO DE LA FALLA COSTO DE LA INVERSION COSTO TOTAL DE LA MEJORA RECUPERACION DE LA INVERSION 4900 8280 13180 2 SEMANAS

COMPARACION DE GASTOS DE REPARACION vs. INVERSION

COMPARACION DE GASTOS DE REPARACION vs. INVERSION
60000

50000

40000

PARADA 30000 REPARACION TOTA L

20000

En estas envasadoras se invirtieron ms de $1183 por ser las ms crticas.

LINEA DE INVERSION ($1183)

10000

0 HAMAC 1 HAMAC 2 HAMAC 3 HAMAC 4 HAMAC 5 HAMAC 6 HAMAC 7

PRODUCTIVIDAD RECUPERADA EN HORAS DESPUES DE LA MEJORA

PRODUCTIVIDAD RECUPERADA EN HORAS DESPUES DE LA MEJORA POR SISTEMA DE DOSIFICACION
900 840 800

700

TIEMPO PERDIDO (hr)

600

REDUCCION DEL TIEMPO PERDIDO EN

500

85%

400

300 234,8 200 147,2 111,2 100 27,8 0 ANTES DESPUES HAMAC 1 111,2 27,8 93,2 23,3 HAMAC 2 93,2 23,3 109,6 84 58,7 27,4 HAMAC 3 109,6 27,4 21 HAMAC 4 84 21 HAMAC 5 234,8 58,7 HAMAC 6 840 52,5 52,5 36,8

HAMAC 7 147,2 36,8

PRODUCTIVIDAD RECUPERADA EN TONELADAS DESPUES DE LA MEJORA PRODUCTIVIDAD RECUPERADA EN TONELADAS DESPUES

DE LA MEJORA POR SISTEMA DE DOSIFICACION
600

504 500

TONELADAS PERDIDAS (Ton)

400

REDUCCION DEL TONELAJE PERDIDO EN

84%
300

200 169,2

106 100 80 67,2 20 0 ANTES DESPUE S HAMAC 1 80 20 78,8 60,4 42,3 16,8 HAMAC 2 67,2 16,8 19,7 HAMAC 3 78,8 19,7 15,1 HAMAC 4 60,4 15,1 HAMAC 5 169,2 42,3 HAMAC 6 504 31,5 31,5 26,5

HAMAC 7 106 26,5

PRODUCTIVIDAD RECUPERADA EN DOLARES

PRODUCTIVIDAD RECUPERADA EN DOLARES DESPUES DE LA MEJORA DESPUES DE LA MEJORA POR SISTEMA DE DOSIFICACION
60000

50000

48048

REDUCCION DE DOLARES PERDIDOS EN

DOLARES PERDIDOS (USD)

40000

85%

30000

20000 13440 10000 6364 1591 0 ANTES DESPUES HAMAC 1 6364 1591 5336 1334 HAMAC 2 5336 1334 6272 4808 3360 1568 HAMAC 3 6272 1568 1202 HAMAC 4 4808 1202 HAMAC 5 13440 3360 HAMAC 6 48048 3003 3003 2106 HAMAC 7 8424 2106 8424

PLAN DE ESTANDARIZACION
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PLANTA DE DETERGENTES SECCION ENVASADO ENVASADORA HAMAC N 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7
LE SA B ES
MENSUAL x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x ANUAL O B SE R
Inspeccionar Inspeccionar Inspeccionar Inspeccionar Inspeccionar Inspeccionar Inspeccionar Inspeccionar Inspeccionar Inspeccionar Inspeccionar Inspeccionar Inspeccionar Inspeccionar Inspeccionar Inspeccionar Inspeccionar Inspeccionar Inspeccionar Inspeccionar Inspeccionar Inspeccionar Inspeccionar

ES PO N

ACTIVIDADES

Inspeccionar Inspeccionar el grado de desgaste de las barras de unin de las mordazas de los selladores Inspeccionar que la cuchilla en la mordaza horizontal se encuentre limpia Inspeccionar que la cuchilla se encuentre bien sujeta al sellador Inspeccionar del funcionamiento de extractores de aire y el dispositivo de desalojo de empaque Inspeccionar el desgaste de los ejes de deslizamiento vertical y horizontal Inspeccionar el estado de la tira de tefln en el tubo formador del traslape del PVC Inspeccionar que la bobina de plstico se encuentre bien montada Inspeccionar el funcionamiento de las protecciones y micros de seguridad Inspeccionar el grado de desgaste de platillos del plato Inspeccionar el grado de deficiencia del polietileno Inspeccionar el grado de desgaste de piones o cadenas Inspeccionar el grado de desgaste de la carrera mecnica Inspeccionar el grado de desgaste de vasos volumtricos Inspeccionar el grado de desgaste de la leva Inspeccionar el estado de la correa de transmisin principal por si presenta desgaste o fisuras Inspeccionar el nivel de aceite y si es necesario llenar hasta la parte superior del depsito hidrulico Inspeccionar el funcionamiento de la resistencia elctrica para el sistema de sellado vertical Inspeccionar la deformacin de todos los resortes visibles en el mecanismo de la barra de unin Calibrar la mquina Lubricar Lubricar ligeramente los ejes de deslizamiento con un pao con aceite de baja viscocidad Limpieza de la lente del cabezal de exploracin Cambio de aceite del accionamiento hidrulico Cambio de aceite del reductor

x x x x

x x

x x x x x x x x x x

x x x

Ext.

Int.

DIARIO

VA C

IO

INDICADORES DE CUMPLIMIENTO DE LA MEJORA

Cumplimien to del plan ( % ) = Horas programada s terminadas 100% Horas programada s totales

Utilizaci n M.O. ( % ) =

Horas reales utilizadas en todas las tareas 100 % Horas disponible s

Eficiencia M.O. ( % ) =

H. previstas para tareas terminadas 100% H. reales empleadas para tareas terminadas

Productividad M.O. ( % ) = Eficiencia( % ) Utlizacin ( %)

Confiabili dad ( % ) =

Horas de Operacin - Horas de reparacin 100% Horas de Operacin

ETAPAS DEL

MANTENIMIENTO PLANIFICADO
Evaluar el sistema de Mantenimiento Planificado

Crear un sistema de mantenimiento predictivo (condiciones) 4

6
5 Crear un sistema de mantenimiento peridico.

3 2 1

Crear un sistema de gestin de las informaciones.

Restaurar la deterioracin y corregir las debilidades.

Evaluar el equipo y comprender la situacin actual

Una vez cumplida estas 2 primeras etapas bsicas en un periodo de 3 meses con los resultados descritos, se deber continuar con el cumplimiento de las siguientes para complementar la estrategia del Pilar Mantenimiento Planificado.

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
El Mantenimiento Productivo Total permite asegurar el normal funcionamiento de los sistemas, mquinas, equipos y auxiliares de planta, maximizando su eficiencia dentro del proceso para el cual han sido diseados, aumentando el tiempo de su vida til. La implantacin del programa se lo dividi en tres fases giles: La fase Funcional, dirigida a los sistemas, mquinas y equipos de planta, la fase de Recursos Humanos enfocada al entrenamiento y capacitacin del personal y, la fase Tcnica, que es la Gestin del Mantenimiento Productivo Total propiamente dicho.

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
La fase funcional de implantacin del programa de Mantenimiento Productivo Total es la ms importante porque permiti conocer los sistemas, mquinas, equipos y auxiliares de planta involucrados en el proceso productivo, y de esta forma se logr definir e identificar los sistemas crticos y a su vez planificar el mantenimiento dando prioridad a los mismos. En la fase relacionada al Recurso Humano, se desarroll un plan de entrenamiento y capacitacin intensiva a los grupos ocupacionales de mantenimiento, produccin, comercializacin y administrativo de planta, logrando optimizar al recurso humano mediante el desarrollo de sus habilidades y de trabajo conjunto de los grupos ocupacionales.

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES En la fase Tcnica, se dio un importante paso al implantar las rdenes de trabajo, reflejndose los buenos resultados obtenidos en el caso prototipo: Optimizacin del Sistema de Dosificacin de las Mquinas Envasadoras HAMAC, aplicando un mantenimiento dirigido, planificado y controlado involucrando al personal de produccin y mantenimiento, aumentando la eficiencia y eficacia de las acciones. De estas rdenes de trabajo se deriv el Historial de Mantenimiento que es un paso base para iniciar la Etapa 3 del Mantenimiento Planificado.

Mediante la elaboracin del Master Plan, se logr obtener un mantenimiento organizado y planificado, puesto que aqu se identifican las necesidades de recursos, optimizando los esfuerzos de mantenimiento.

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES Con la implantacin de los estndares y especificaciones de trabajos preventivos para el caso piloto, se logr implantar un sistema de mantenimiento preventivo planificado. Con stos elementos, las paradas emergentes y los trabajos de mantenimiento correctivo se han minimizado de manera considerable, siendo sto sustentable por medio de los indicadores claves de mantenimiento. Con el desarrollo del programa de mantenimiento se increment la confiabilidad de los sistemas, mquinas y equipos en un 85%, y por ende se increment la productividad y la seguridad de funcionamiento de los mismos.

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Se logr estandarizar las actividades de mantenimiento en el rea de envase, es decir, especificar el tiempo que se requiere para realizar dichas actividades, los recursos que se necesitan y frecuencia para realizarlas, situacin que permiti tener un mantenimiento planificado, organizado, dirigido y controlado, pretendiendo en los prximos periodos extenderlos hacia las otras reas del proceso de produccin. El tiempo que tom realizar el presente trabajo fue de tres meses, considerando que ya se haba implantado este mismo programa en otras plantas de detergentes del grupo.

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES El Mantenimiento Productivo Total puede implantarse como una Poltica en cualquier industria o empresa, bajo la experiencia de implementacin en una planta de produccin de detergentes, debido a las mejoras observadas en los niveles cuantitativos y cualitativos de productividad y costos de mantenimiento. La alta Gerencia de la empresa debe comprometerse de forma directa con la Metodologa MPT y establecer canales eficientes de comunicacin con todos los grupos ocupacionales de la empresa; y,

Para tener xito en la implementacin del MPT, es de suma importancia la participacin de todo el personal involucrado en el proceso productivo: ejecutivo, gerencial, operacional y autnomo.