Unidad 2

ADMINISTRACION DEL MANTENIMIENTO
UNIDAD II. TAXONOMIA DE CONSERVACION INDUSTRIAL

2.1 Introduccin 2.2 El Concepto de Conservacin 2.3 El Concepto de la Preservacin 2.4 El Concepto del Mantenimiento 2.5 La Clasificacin de la Conservacin
LA
UNIDAD II. TAXONOMIA DE LA CONSERVACION EN EL MANTENIMIENTO
INTRODUCCION
Todas las personas que por alguna razn tienen que trabajar con una mquina o equipo en cualquier etapa de la vida de ste; (Diseo, Fabricacin, Compra, Instalacin, Prueba de recepcin, Operacin, Preservacin, Mantenimiento o Desmontaje) tienen muchos problemas para darse entender al no existir una verdadera Taxonoma en lo que respecta a lo que hasta ahora se llama Mantenimiento Industrial. El Servicio se Mantiene y el recurso se Preserva Esta forma de pensar es muy importante, pues adems de mejorar la comprensin del tema permite establecer una verdadera taxonoma, haciendo posible la clasificacin y establecimiento de las definiciones y trminos usados en la Ingeniera del Mantenimiento, como lo veremos ms adelante en el tema, El Concepto de la Conservacin.
En esta unidad se pretende dar a conocer la taxonoma del mantenimiento, as como enfatizar en los conceptos de conservacin y preservacin que estn muy ligados al mantenimiento. El Servicio se Mantiene y el recurso se Preserva
Taxonoma clasificacin.
f. Ciencia que se ocupa de los principios, mtodos y fines de la
CONSERVACION La conservacin es la preservacin de los equipos y maquinaria en sus condiciones originales de diseo, a travs de un servicio de mantenimiento. Un concepto similar al que existe en Ecologa para la Conservacin de los recursos biolgicos, (Eugene P. Odum Editorial Interamericana 1972 Mxico, D. F.) debe aplicarse en la Industria para la Conservacin de lo recursos fsicos y esto es, La Mquina se Preserva y el Servicio se Mantiene; la figura 3 aclara este juicio. Normalmente, la idea que tenemos de la Conservacin es la de guardar cuidadosamente o ser avaro con un recurso; nada est mas alejado de la realidad, ya que la Conservacin trata de la proteccin del recurso y al mismo tiempo de mantener en la calidad deseada el Servicio que proporciona este.
Diferencia entre preservar y mantener.
EL CONCEPTO DE LA CONSERVACIN Conservacin Un concepto similar al que existe en Ecologa para la Conservacin de los recursos biolgicos, debe aplicarse en la Industria para la Conservacin de lo recursos fsicos y esto es, La Mquina se Preserva y el Servicio se Mantiene. Trata de la proteccin del recurso y al mismo tiempo de mantener en la calidad deseada el Servicio que proporciona este.
DEFINICION DE CONSERVACION Toda accin humana que mediante la aplicacin de los conocimientos cientficos y Tcnicos, contribuye al ptimo aprovechamiento de los recursos existentes en el hbitat humano; propiciando con ello el desarrollo integral del hombre y de la sociedad. Trata de la proteccin del recurso y al mismo tiempo de mantener en la calidad deseada el Servicio que proporciona este. Toda accin humana que mediante la aplicacin de los conocimientos cientficos y Tcnicos, contribuye al ptimo aprovechamiento de los recursos existentes en el hbitat humano; propiciando con ello el desarrollo integral del hombre y de la sociedad. Conjunto de acciones humanas de mantenimiento para conservar las caractersticas originales del aparato o maquinaria apoyada en el mantenimiento.
Es
guardar cuidadosamente o ser avaro con un recurso; ya que la
Conservacin trata de la proteccin del recurso y al mismo tiempo de mantener en la calidad deseada el Servicio que proporciona este). La conservacin se divide en dos grandes ramas, una de ellas es la
PRESERVACION la cual atiende las necesidades de los recursos fsicos y la otra

es el MANTENIMIENTO encargado de cuidar del servicio que proporcionan estos recursos. EQUIPOS O PARTES REDUNDANTES Cuando un Equipo nos proporciona un Servicio, clasificado como Vital o Importante; por ningn motivo permitiremos que deje de funcionar dentro de sus parmetros establecidos. Sin embargo siempre existe la posibilidad de que a pesar de todos nuestros cuidados y esfuerzos se presente alguna contingencia y tengamos alguna falla en el Servicio. Para minimizar el impacto negativo de las contingencias, es necesario considerar la instalacin en paralelo de una mquina redundante o de carga compartida. Hay ocasiones en que se clasifica al Servicio como de mxima prioridad por lo que debe aumentarse la redundancia. MANTENIMIENTO DEL SERVICIO En la figura siguiente nos muestra como con la utilizacin de un Sistema de tres mquinas tratamos de evitar a toda costa perder la calidad de un Servicio que ha sido clasificado como Vital. En esta figura se considera que las tres mquinas estn trabajando al mismo tiempo pero la No. 1 es la que realmente est hacindose cargo del servicio. Al suscitarse alguna anomala en sta, enva una seal a la caja de cambio automtico la cual toma ahora el servicio de la mquina No. 2.
SERVICIO VITAL 1. Momento en que la maquina I ya no puede dar un servicio de calidad. 2. Momento en que la maquina II ya no puede dar un servicio de calidad. A. A.-Alarmas mostrando que las mquinas I y II estn fuera de servicio. B. Alarma apagada, mquina proporcionando servicio dentro de calidad.
LA CONSERVACION Y SUS OBJETIVOS GENERALES 1.-Mantener la calidad y cantidad de servicio que entrega un recurso o sistema de recursos, dentro de los parmetros separados, durante su tiempo programado de funcionamiento. 2.-Preservar, dentro de lmites econmicos establecidos, el costo del ciclo de vida(LCC) de los recursos de la empresa. NIVELES DE ATENCIN A LOS PROBLEMAS DE CONSERVACIN En la mayora de las organizaciones, es necesario que durante la vida de cualquiera de sus mquinas o equipos, sean atendidos en su preservacin con personas de cinco niveles de conocimiento sobre el mencionado equipo: El usuario u operario Depto. de Produccin El tcnico medio o General Depto. de Mantenimiento El tcnico especialista Depto. de Mantenimiento El especialista de taller (subrogado) Recursos externos El especialista de fbrica o proveedor (muy costoso) Recursos externos
TAXONOMIA DE LA CONSERVACION EN EL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
1er Nivel
Usuario En el lugar de la operacin
Peridica
2 Nivel Tcnico Gral. o Medico En Mini taller 3er Nivel Tcnico Especialista
Preservacin
Programada
En Talleres o laboratorios de planta 4 Nivel Especialista Subrogado Taller o laboratorio subrogado 5 Nivel
TAXONOMA DE LA CONSERVACIN
Total
Fabricante o proveedor En taller o laboratorio de fabricante
Contingente o reactivo Muy urgente
Sintomtico Progresivo Analtico Tcnico
Correctivo
Programable o sistemtico Controlable
Mantenimiento
Predictivo
Peridico
Preventivo
RELACION ENTRE PROVEEDOR Y ADMINISTRACION

El Proveedor preserva y la Administracin Mantiene; entre ambos hacen la Conservacin del recurso. Es importante hacer notar que el tiempo de vida til de stos equipos es muy corto debido a los avances tecnolgicos o demanda de servicios nuevos o mejorados que en la actualidad se tienen a nivel Mundial; esto obliga al cambio frecuente de nuevos equipos y a una actualizacin constante del personal de Preservacin, por lo tanto cada vez es ms difcil que en equipos de alta tecnologa se pueda tener el operario Mil-usos de hace diez aos que se haca cargo de la Preservacin y el Mantenimiento al mismo tiempo.
Conservacin
Preservacin
Mantenimiento
En la bsqueda de la mquina ideal por lo que todo el tiempo est ocupado en la elaboracin del mejor diseo de su producto para que ste cubra todas las exigencias de un mercado cambiante y a nivel mundial y no tenga necesidad de ser preservado; con lo que todo su ciclo de vida til, lo vivir hasta su terminacin.
Recibiendo la mquina ideal del proveedor y proporcionando a sus clientes el servicio que est entrega, sin tener problemas de preservacin, slo vigilando que la cadena de subsistemas que integran dicha mquina en servicio, conservan la fiabilidad adecuada y en caso negativo subir sta, reforzando los eslabones.
PRESERVACION Tipos de preservacin
TIPOS DE PRESERVACIN
PREVENTIVA
La diferencia estriba en si el trabajo se hace antes o despus de que haya ocurrido un dao en el recurso; por ejemplo pintar una tolva recin instalada, es un trabajo de Preservacin Preventiva pero este mismo trabajo se calificar de Preservacin correctiva si fue hecho para repararla.
CORRECTIVA
DEFINICION DE PRESERVACION La accin humana encargada de evitar daos a los recursos existentes en el hbitat humano. Existen dos tipos de preservacin, la Preventiva y la Correctiva; y la diferencia estriba en si el trabajo se hace antes o despus de que haya ocurrido un dao en el recurso; por ejemplo pintar una tolva recin instalada, es un trabajo de Preservacin Preventiva pero este mismo trabajo se calificar de Preservacin correctiva si fue hecho para repararla. En la actualidad la mayor parte de las Empresas tienen mquinas o recursos que exigen muchas labores manuales, aunque con la introduccin de la electrnica y la informtica, la automatizacin en algunas organizaciones ha llegado a tal grado que las labores manuales se ha minimizado; podemos decir que el personal de
Mantenimiento est evolucionando de un artesano puro, a un semi artesano y ahora a un tcnico especializado en Software; Podemos considerar que en la mayora de las organizaciones, sobre todo las menos evolucionadas cuyos recursos fsicos exigen muchas labores de preservacin; es necesario que durante la vida de cualquiera de sus mquin as o equipos, sean atendidos en su preservacin con personas de cinco niveles de conocimiento sobre el mencionado equipo; el usuario, el tcnico medio, el tcnico, el especialista de taller y el especialista de fbrica y que adems tengan el lugar (Taller, etc.) y equipo adecuado para lograr hacer el tipo de trabajo correspondiente a dicho nivel de Preservacin. La Preservacin se divide en Peridica, Progresiva y Total; analicemos cada una de ellas.
Preservacin Peridica
Se refiere al cuidado y proteccin racional del equipo durante y en el lugar en donde ste est operando. La Preservacin peridica a su vez se divide en dos niveles, el primero se refiere al nivel del Usuario del recurso y el segundo al de un Tcnico medio.
Preservacin peridica (Primer nivel)
Corresponde al usuario del recurso, el cual como primer responsabilidad debe conocer a fondo el instructivo de operacin y la atencin cuidadosa de las labores de Preservacin asignadas a l (limpieza, lubricacin, pequeos ajustes y reparaciones menores); esto es ejecutado generalmente en el lugar en donde se encuentre operando el equipo.
Preservacin peridica (Segundo nivel.)
Corresponde a los trabajos asignados al tcnico medio y para el cual se necesita un pequeo taller con aparatos de prueba y herramientas indispensables para
poder proporcionarle al equipo los Primeros auxilios que no requieren de mucho tiempo para su ejecucin. En las Administraciones Telefnicas estos trabajos de Preservacin son ejecutados, ya sea por personal de Operacin o Mantenimiento, debido a la gran automatizacin y versatilidad de los equipos, lo que est ocasionando la necesidad de tcnicos con buenos conocimientos y habilidades cada vez ms enfocados al Software que al Hardware de las mquinas, ya que la Preservacin en primero y segundo nivel se sigue minimizando y el Mantenimiento (al Servicio) maximizando.
Preservacin Progresiva Despus de un largo funcionamiento, los equipos deben ser revisados y reparados en una forma ms a fondo, por lo que es necesario hacerlo fuera del lugar de operacin del equipo. En algunos casos y para algunos equipos que exigen frecuentes labores artesanales es econmico para las empresas tener personal y talleres propios para atender estos trabajos; en otras ocasiones y cuando se necesita un trabajo de Preservacin ms especializado, se prefiere contratar talleres en reas cercanas. Por ste motivo, esta forma de Preservacin se divide en:
Preservacin Progresiva (Tercer nivel).
Atendida por el taller general de la fbrica con personal de caractersticas fuertemente artesanales en donde la buena mano de obra es ms importante que el trabajo de anlisis.
Preservacin progresiva (Cuarto nivel).
Atendida por terceros con personal y talleres especializados, generalmente para hacer labores de Preservacin enfocada a reas especficas de la empresa (Aire acondicionado, arreglo de motores de combustin interna o elctricos, trabajos de Ingeniera civil Elctrica, etctera).
Preservacin Total (overhaul)
(Quinto nivel). ste es ejecutado generalmente por el fabricante del equipo en sus propios talleres, los cuales pueden hacer cualquier tipo de reparacin, reconstruccin o modificacin. Labor que dependiendo del equipo, del tiempo transcurrido en funcionamiento y que, a pesar de practicarse los trabajos adecuados en los otros cuatro niveles de preservacin, es necesario realizar en la mayor cantidad de sus partes, haciendole una rehabilitacin total o un overhaul. Dependiendo del equipo, puede llegar el momento en que el tiempo tan grande de funcionamiento que ha tenido y a pesar de haber sido sujeto a trabajos adecuados en los otros cuatro niveles de Preservacin, es necesario intervenir en la mayor cantidad de sus partes, hacerle una rehabilitacin total, o sea un Over haul, segn la expresin norteamericana. Este es el quinto nivel de Preservacin, ejecutado generalmente por el fabricante del equipo en sus propios talleres, los cuales pueden hacerle cualquier tipo de reparacin, reconstruccin o modificacin.
De aqu se desprende uno de los grandes beneficios de sta taxonoma, pues si sta es comprendida a fondo, facilitar la creacin de la Mancuerna ideal entre, por ejemplo Proveedores de equipos telefnicos y Administraciones telefnicas cada uno atendiendo sus propios objetivos; los Proveedores, proporcionando a las
Administraciones telefnicas el equipo ideal, sin problemas de Preservacin y las Administraciones telefnicas dedicndose exclusivamente al Mantenimiento de un Servicio de calidad que debe proporcionar a sus usuarios. En otras palabras el Proveedor del recurso. preserva y la Administracin Mantiene; entre ambos hacen la Conservacin
Preservacin VS Economa
El plan de Preservacin Peridica generalmente est estudiado y recomendado por el fabricante del equipo, solo basta por nuestra parte revisarlo y ajustarlo a nuestra realidad (clima, temperatura, polvos, humedad, etc.); pero desde el tercer nivel de preservacin en adelante, es necesario en cada caso hacer un estudio econmico para aquilatar si es mejor comprar un equipo nuevo por mejora de tecnologa y productividad o reparar el actual. En la actualidad es raro aceptar que se llegue a un cuarto o quinto nivel de Preservacin debido a lo anteriormente mencionado, los avances tecnolgicos que se tienen.
PRESERVACION TOTAL Puede llegar el momento en que el tiempo tan grande de funcionamiento que ha tenido el equipo y a pesar de haber sido sujeto a trabajos adecuados en los otros niveles de Preservacin, es necesario intervenir en la mayor cantidad de sus partes, hacerle una rehabilitacin total. Este es el quinto nivel de Preservacin, ejecutado generalmente por el fabricante del equipo en sus propios talleres, los cuales pueden hacerle cualquier tipo de reparacin, reconstruccin o modificacin.
MANTENIMIENTO El Mantenimiento es la segunda rama de la Conservacin y se refiere a los trabajos que son necesarios hacer con el objeto de proporcionar un Servicio de calidad estipulada. Es importante notar que basados en el Servicio y su Calidad deseada, nosotros debemos escoger los Equipos que nos aseguren obtener el adecuado; recordar que el Equipo es un medio y el que este proporciona, es el fin que deseamos conseguir.
Definicin
Accin eficaz para mejorar aspectos operativos relevantes de un establecimiento tales como funcionalidad, seguridad, productividad, confort, imagen corporativa, salubridad e higiene. Otorga la posibilidad de racionalizar costos de operacin. El mantenimiento debe ser tanto peridico como permanente, preventivo y correctivo. Mantenimiento es la accin humana que garantiza la existencia de un servicio dentro de una calidad esperada. Cualquier clase de trabajo hecho en sistemas, subsistemas, equipos maquinas, etc., para que estos continen o regresen a proporcionar el servicio con calidad esperada, son trabajos de mantenimiento, pues estn ejecutados con este fin. el mantenimiento se divide en mantenimiento correctivo y mantenimiento preventivo. CONCEPTO DEL MANTENIMIENTO El Mantenimiento es la accin eficaz para mejorar aspectos operativos relevantes de un establecimiento tales como funcionalidad, seguridad, productividad, confort, imagen corporativa, salubridad e higiene. Otorga la posibilidad de racionalizar costos de operacin. El mantenimiento debe ser tanto peridico como permanente, preventivo y correctivo.
OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO El objetivo del mantenimiento es mantener en operacin en forma continua, confiable eficiente, econmica, etc. a los equipos e instalaciones de una organizacin o empresa a fin de asegurar la produccin en trminos de la calidad establecida, adems de conservar el equipo y las instalaciones, minimizando el gasto innecesario por su uso y deterioro. Asegurar la competitividad de la empresa por medio de: Garantizar la disponibilidad y confiabilidad planeadas de la funcin deseada, Satisfacer todos los requisitos del sistema de calidad de la empresa, Cumplir todas las normas de seguridad y medio ambiente, y Maximizar el beneficio global. Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes precitados. Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar. Evitar detenciones intiles o para de mquinas. Evitar accidentes. Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las persona.
Misin del Mantenimiento La misin del personal de Mantenimiento es que tan pronto se d cuenta de que un Sistema o cualquier Equipo o Mquina ha bajado su Fiabilidad, inmediatamente haga lo necesario para regresarla a su condicin normal. Los trabajos pueden ser de cualquier tipo, as sea solo el cambio de una tarjeta o su envo al laboratorio para su arreglo; pero sern calificados como de Mantenimiento Preventivo, ya que al hacerlos lo que realmente se est consiguiendo es que el Servicio contine dentro de los parmetros establecidos. Una mquina o equipo, tiene dos atributos; por un lado, su parte fsica y por el otro, el Servicio que proporciona; ambos son sujetos de atencin humana, la parte fsica por medio de la Preservacin, y el Servicio, por medio del Mantenimiento.
POLITICA DEL MANTENIMIENTO Es el conjunto de normas internas o lineamientos mu propios de una empresa por las que se rigen para tener xito en el logro de sus objetivos. Estas polticas van de acuerdo a las actividades que desarrolla dicha empresa. Estas son las normas que limitan las acciones gerenciales y que pueden ser escritas, verbales o simplemente sobreentendidas; su importancia esta en la orientacin que proporciona a la administracin para poder conquistar el objetivo, dentro de los lmites que imponen los recursos de las empresas, considerados en la planificacin. Permite una mejor delegacin de la autoridad, ya que con las polticas perfectamente establecidas y perfectamente conocidas, los supervisores, gerentes o mandos de cualquier nivel, puede normar su criterio facilitndoseles la toma de
decisiones, pues stas les indican los lmites que deben observarse durante su actuacin. Algunas polticas del mantenimiento son las siguientes: 1. Prever en lugar de corregir, (una de las ms importantes). 2. Reemplazo de partes o piezas originales adecuadas. 3. Utilizacin de la herramienta adecuada. 4. Asegurar la continuidad de la operacin. 5. Garantizar la seguridad en equipos, as como para el usuario que lo
maneja.
6. Garantizar la higienizacin de las instalaciones y reas de trabajo. 7. Optimizacin del uso de fluidos y energticos. 8. Aseguramiento del medio ambiente. 9. Abatir costos de mantenimiento. 10. Actualizacin tcnica y administrativa contina, as como capacitacin y
adiestramiento.
11. Atencin inmediata a la demanda. 12. Coadyuvar a la prolongacin de la vida til de los equipos, generalmente
con acciones de mantenimiento preventivo.

13. Personal multifuncional, con el fin de poder resolver problemas de cualquier
tipo.
14. Comunicacin interdepartamental.
IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

La necesidad de tener una organizacin apropiada de mantenimiento, de poseer controles adecuados, de poner programas y planear con acierto, est sustentada por varios motivos a saber: Creciente automatizacin. Complejidad de equipo. Incremento del flujo productivo. Exigencia creciente de calidad. Menor plazo de entrega. Control de costos. TIPOS DE MANTENIMIENTO
Mantenimiento para Usuario

En este tipo de mantenimiento se responsabiliza del primer nivel de mantenimiento a los propios operarios de mquinas. Es trabajo del departamento de mantenimiento delimitar hasta donde se debe formar y orientar al personal, para que las intervenciones efectuadas por ellos sean eficaces.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de rebajar el correctivo y todo lo que representa. Pretende reducir la reparacin mediante una rutina de inspecciones
peridicas y la renovacin de los elementos daados, si la segunda y tercera no se realizan, la tercera es inevitable.
Se refiere a
la actividad humana desarrollada en maquinas, instalaciones o
edificios, con el fin de asegurar que la calidad de servicio que stos proporcionan permanezca dentro de los limites y presupuestos. Este tipo de trabajos generalmente se toma de las instrucciones que proporcionan los fabricantes al respecto y los puntos de vista que dan los tcnicos de cada especialidad al visitar cada nueva instalacin y corroborar el ambiente circundante y las condiciones que guarda el lugar o artefacto. El Sistema Computarizado de Administracin del Mantenimiento (SCAM) es un programa de Mantenimiento Preventivo til para la planeacin y control de informacin con el objetivo de mantener en buenas condiciones de operacin la maquinaria y equipo productivo. La base de un buen mantenimiento preventivo se encuentra en una buena planeacin y hombres capaces dedicados al mantenimiento, apoyados por una poltica administrativa.
La planeacin usual es ms real que los modelos matemticos. La regla que sirve de gua es que el tiempo que se emplea en el mantenimiento preventivo debe ser menor al que se requiera para las reparaciones y el valor conferido a las
mquinas por el mantenimiento preventivo debe ser mayor que el costo del programa. Tiempo de mantenimiento preventivo. < Tiempo de reparacin.
Valor conferido a la maquinador por el Mantenimiento.
>
Costo de programar l Mantenimiento preventivo.
Dentro de las actividades necesarias para programar el mantenimiento preventivo encontramos las siguientes: Generacin de rdenes de trabajo. Control de informacin de la maquinaria. Procedimientos de mantenimiento preventivo. Frecuencias de mantenimiento preventivo. Tolerancias de equipos. Procedimientos de preparacin de maquinaria. Procedimientos de calibracin. Procedimientos de reparacin y substitucin de partes. Gua de resolucin de problemas correctivos (troubleshooting). Registros individuales de cada equipo y carnet de mantenimiento e identificacin.
El mantenimiento preventivo es el tipo de mantenimiento que detecta las fallas en su fase inicial y permite corregirlas antes de que estas ocurran, abatiendo as la aplicacin del mantenimiento correctivo. Prev todas las acciones necesarias para evitar las acciones mayores que el mantenimiento correctivo implica. Es un instrumento para la reduccin de costos, puesto que ahorra a la empresa dinero en lo referente a conservacin y operacin.
La existencia de diferentes condiciones, equipos, instalaciones, etc., ha determinado a travs del tiempo la necesidad de diferentes prioridades y tcnicas para la aplicacin del mantenimiento preventivo; a continuacin se mencionarn los criterios de cada una de ellas.
Mantenimiento Preventivo Peridico:

Considera que la probabilidad de cambios en las caractersticas fsicas de los componentes de una maquinaria en particular, se incrementa a partir de cierto nmero de horas de trabajo y deber cambiar determinadas piezas sin importar su estado, inspeccionar otras y procede conforme al an lisis de ellas. Ejemplo muy caracterstico de este tipo de mantenimiento, es el dado a los aviones que son detenidos en tierra despus de ciertas horas de vuelo, haciendo cambios de partes an cuando stas se encuentran sin falla.
Mantenimiento Preventivo Progresivo:

Se emplea generalmente en actividades donde la prioridad de prestacin del servicio por parte de una mquina no sea tan grande como para requerir que esta ltima est duplicada, o que exista equipo que permita parar la lnea principal sin afectacin del servicio, se aprovecharn los tiempos ociosos para darle
mantenimiento. El objetivo de este mantenimiento es el de realizar trabajos al equipo en forma racional y progresiva, bajo un programa que aproveche el tiempo que ste no est prestando el servicio.
Mantenimiento Preventivo Tcnico:

Es el resultado de la combinacin de los mantenimientos peridico y progresivo, por lo que en este se efectan algunos trabajos peridicos al equipo bajo calendario despus de ciertas horas de funcionamiento , pero en forma progresiva, aprovechando los tiempos ociosos para que de acuerdo con la
prioridad establecida se realicen los cambios de pieza, lubricacin, etc.
Mantenimiento Preventivo Analtico:

En este, los trabajos a realizar se derivan del anlisis de la estadstica de fallas, las recomendaciones del fabricante del equipo, las condiciones del lugar donde ste se encuentre instalado, la calidad de la instalacin, la calidad de la mano de obra, etc.
Mantenimiento Preventivo Sintomtico:

Se refiere a las labores enfocadas al arreglo de fallas detectadas por medio del estudio de los sntomas observados en el funcionamiento de un equipo (ruido, temperaturas anormales, lecturas de medidores, resquebrajaduras, escape de fluidos, consumo anormal, etc.).
Mantenimiento Preventivo Continuo:

Son las labores ejecutadas en forma muy frecuente y estable al equipo, siendo stas necesarias o no; se basa en el concepto de que mientras mejor atendida est la mquina, mejor ser su funcionamiento.
Mantenimiento Mixto:
Consiste en la aplicacin de labores correctivas y preventivas de cualquier tipo, pero al mismo tiempo.
VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO. Dentro de las principales ventajas que presenta la aplicacin del mantenimiento preventivo tenemos las siguientes: Disminuye los tiempos ociosos de produccin por la eliminacin de paros imprevistos. Disminuye la utilizacin del tiempo extra al no haber paros imprevistos. Disminuye el nmero de reparaciones de menor escala y se presenta un menor nmero de reparaciones repetitivas por lo que se dispone de mayor fuerza de trabajo. Disminuye los costos de las reparaciones de los desperfectos sencillos realizados evitando los paros imprevistos. Reduce el nmero de productos rechazados, existen menos desperdicios y un mejor control de calidad. Aplazamiento o eliminacin de desembolso por reemplazo prematuro de equipo e instalaciones. Menor necesidad de equipo en la operacin reduciendo con ello la inversin de capital. Reduccin de costos de mano de obra (a mediano y largo plazo). Manejo de antecedentes (historial del equipo). Criterio fundamentado de reemplazo. Mejor control de mano de obra, ya que existen programas de trabajo basados en la frecuencia de revisin de los equipos Cambio de cultura del mantenimiento deficiente de paros a un mantenimiento programado, (menos costo). Mejor control de refacciones, lo que permite tener un inventario mnimo. Reduccin de la inversin por almacenamiento innecesario de refacciones y materiales. Mejores relaciones industriales porque los operarios no sufren prdidas por bonificaciones a causa de paros imprevistos.
Mayor seguridad para los trabajadores y mejor proteccin para la planta. Menor costo unitario de produccin. Identificacin de las partidas con altos costos de mantenimiento, lo cual lleva a investigar y corregir causas como: a) Aplicacin inadecuada de refacciones. b) Mal uso o abuso de equipo por parte del operador de produccin (negligencia). c) Mala calidad de las refacciones y materiales. d) Obsolescencia de equipos e instalaciones. e) Mano de obra de mantenimiento exagerada ( ineficiencia por parte del personal de mantenimiento) f) Falta de capacitacin del personal operativo o tcnico de mantenimiento. g) Compra injustificada de materiales con altos costos. h) Suministros inoportunos de materiales y refacciones. DESVENTAJAS PARA IMPLEMENTAR EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO. Existen mltiples situaciones que dificultan la implementacin del mantenimiento preventivo, entre las cuales encontramos: Requiere de un pleno convencimiento de tradicionales). Requiere de una mayor inversin de materiales y refacciones (a corto plazo). Requiere de una mayor inversin en capacitacin del personal(a corto plazo). Requiere de una mayor especializacin del personal. Requiere de mayor inversin de tiempo para su implementacin (a corto plazo) Utilizacin de mtodos de control y reestructuracin del departamento de mantenimiento. Convencimiento del rea operativa. Difusin en el mbito operativo. Al inicio Requiere de un mayor control del recurso humano. los directivos (estructuras
DETERMINACIN DE LA FRECUENCIA PTIMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO. Los programas de Mantenimiento, inicialmente fueron realizados en base a recomendaciones de los fabricantes del equipo, donde de antemano, se aseguraban en muchas ocasiones, de no correr ningn riesgo de falla, protegiendo la garanta, a costa de incrementar la frecuencia de mantenimiento. Con el tiempo se han mejorado en algunos casos con la experiencia del personal dichos programas, se han mejorado tambin los mtodos de trabajo, el personal tiene mayor experiencia, se han sustituido o modernizado los equipos, el desempeo del equipo es satisfactorio y los objetivos en los ndices de Mantenimiento son difcilmente alcanzables, par lo tanto adecuar las frecuencias de Mantenimiento del equipo a las condiciones actuales es ya requerido. Los pasos para determinar la frecuencia sobre el mantenimiento preventivo son: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. DIFUSIN DEL PROGRAMA DE TRABAJO. RECOPILAR INFORMACIN. SELECCIONAR LOS EQUIPOS. RECOPILAR INFORMACIN DE LOS EQUIPOS SELECCIONADOS. ANLISIS DE LA INFORMACIN RECOPILADA. OBSERVAR EL FUNCIONAMIENTO DE LOS EQUIPOS. ANLISIS DE LA INFORMACIN RECOPILADA. OBSERVAR EQUIPO DURANTE LOS PAROS DE MANTENIMIENTO. ANLISIS DE LA INFORMACIN RECOPILADA. LAS MODIFICACIONES REQUERIDAS PARA
10. DESARROLLAR EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO/PROACTIVO. 11. PRESENTAR PROLONGAR LAS FRECUENCIAS DE INTERVENCIN DEL EQUIPO DE MANERA CONFIABLE 12. PROPONER LA NUEVA FRECUENCIA DEL MANTENIMIENTO. 13. EVALUAR LOS RESULTADOS. 14. IMPLANTAR LA NUEVA FRECUENCIA DEL MANTENIMIENTO.
PASO 1. DIFUSIN DEL PROGRAMA DE TRABAJO. Difundir, explicar, aclarar y mostrar a la Gerencia y al departamento de Mantenimiento los Objetivos de este trabajo as como el procedimiento a utilizar. Formar los grupos de trabajo el cual estar constituido con personal de Mantenimiento PASO 2. RECOPILAR INFORMACIN. Recopilar el programa Maestro actualizado de Mantenimiento Preventivo tanto de Servicio como de Inspeccin. Despus recopilar programa Maestro de Mantenimiento Predictivo. Una vez hecho esto recopilar copia del programa Mensual de Mantenimiento y por ltimo recopilar programa anual de Paros de Mantenimiento. PASO 3. SELECCIONAR LOS EQUIPOS. El grupo de trabajo seleccionara del equipo 6 equipos a los que se les revisara su frecuencia de Mantenimiento, ejemplos para realizar la seleccin: Equipos crticos para la operacin de la planta. Equipos con mayor frecuencia de falla y demoras acumuladas. Equipos con mayor frecuencia de mantenimiento 6 con paros programados ms frecuentes.
PASO 4. RECOPILAR INFORMACIN DE LOS EQUIPOS SELECCIONADOS. Demoras: Demoras (fallas) de los equipos ocasionadas por Mantenimiento. Historial de Equipo: Verificar historial existente y complementarlo con las datos existentes en el rea. Protocolos de Pruebas: Registros de parmetros que nos indiquen en qu condiciones se encuentran los equipos y cual es su comportamiento y sus tendencias. Mtodos de Trabajo: Verificar la existencia de mtodos de trabajo Modificaciones: Verificar que la modificacin es realizada a los equipos que estn documentados. PASO 5. ANLISIS DE LA INFORMACIN RECOPILADA. Con el grupo de trabajo revisar y analizar la informacin presentada por los equipos as como su comportamiento, elaborar reporte y conclusiones. Programas de Mantenimiento: Verificar cumplimientos de ejecucin y las frecuencias de actividades programadas y paros de Mantenimiento, analizar las desviaciones presentadas. Demoras: Determinar y agrupar las demoras por tipo de causa y especialidad, analizar y determinar las causas que las estn provocando. Historial de Equipo: Identificar y agrupar la informacin para que nos permita conocer cual a sido el comportamiento del equipo.
Protocolo de Pruebas: Verificar el estado del equipo de acuerdo a sus parmetros de control, complementar pruebas faltantes y establecer formatos estndar. Mtodos de Trabajo: Analizar el contenido de los mtodos de trabajo, verificar que estn incluidas todas las actividades que se debieron de realizar para garantizar el funcionamiento del equipo, mnimo hasta la prxima intervencin programada. Para esto debemos conocer cuales partes de los equipos pueden f allar, as como que tipo de falla se puede presentar, para as poder tomar las medidas necesarias para que esto no ocurra. Modificaciones: Analizar y comparar los resultados que se tuvieron con las modificaciones realizadas con el desempeo que se tenia anteriormente, Son mejores?, Sigue igual?, empeor? Determinar: Tiempos Promedio entre fallas = Horas Operadas /Numero de Fallas Parmetro fundamental para determinar la frecuencia de Mantenimiento. PASO 6. OBSERVAR OPERACIN. Realizar inspeccin del equipo durante la operacin, verificar aplicacin de los mtodos de trabajo para las inspecciones, analizar los datos de los parmetros medidos, analizar el estado del equipo y rea donde se encuentra. Verificar posibles puntos potenciales de falla. FUNCIONAMIENTO DE LOS EQUIPOS DURANTE LA
PASO 7. ANALISIS DE LA INFORMACION RECOPILADA. Con el grupo de trabajo revisar y analizar la informacin recopilada, determinar las causas de las desviaciones presentadas en los equipos as como su comportamiento, elaborar reporte y conclusiones. Mtodos De Trabajo: Analizar el contenido y aplicacin de los mtodos de trabajo, verificar que estn incluidos todas las actividades que se deben revisar para garantizar el funcionamiento del equipo, mnimo hasta la prxima intervencin programada, (Para esto debemos conocer cuales partes de los equipos pueden fallar para tomar las medidas necesarias para que esto no ocurra). Demoras: Revisar las demoras presentadas en los equipos y verificar que en los mtodos de trabajo establecidos estn contempladas las actividades que nos pudieron evitar o prevenir la falla ocurrida. El grupo de trabajo decidir cuantas observaciones se realizaran para garantizar que lo observado sea representativo. PASO 8. OBSERVAR EQUIPO DURANTE LOS PAROS DE MANTENIMIENTO. Mtodo de Trabajo: Verificar que todas las actividades contempladas dentro del procedimiento de trabajo sean realizadas, as mismo observar que no existan dificultades en la interpretacin y ejecucin de los trabajos sealados. Equipo: Analizar y determinar de acuerdo a lo observado, el estado en el que se encontr el equipo: a.- Requiere mantenimiento inmediato. b.- Puede seguir trabajando en condiciones normales y confiables.
c.- Por cuanto tiempo ms?. d.- Bajo que condiciones? PASO 9. ANALISIS DE LA INFORMACIN RECOPILADA. Con el grupo de trabajo revisar y analizar la informacin recopilada, determinar las causas de las desviaciones presentadas en los equipos as como su comportamiento, elaborar reporte y conclusiones. Demoras: Revisar las demoras presentadas en los equipos y verificar que en los mtodos de trabajo establecidos estn contempladas las actividades que nos pudieron evitar o prevenir la falla, determinar las causas que las estn provocando. Equipos: Hacer un estudio detallado de las anomalas encontradas. Con base a las observaciones realizadas al equipo trabajando (inspecciones) y durante el mantenimiento (servicio), analizar que fallas o daos se detectaron y cuales pudieron ser las causas que lo ocasionaron. El grupo de trabajo decidir cuantas observaciones se realizaran para garantizar que lo observado sea representativo. PASO 10. DESARROLLAR EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO/PROACTIVO.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO.
Determinar la factibilidad de aplicar las tcnicas disponibles del Mantenimiento Predictivo al equipo (Anlisis de Vibraciones, termografa, Anlisis de Aceite y
Alineacin con rayos Lser) para que sea este el que determine su mantenimiento y no en base a una fecha determinada.
Mantenimiento Proactivo. Implementar una estrategia Proactiva, esta estrategia esta dirigida a localizar las causas de falla o controlarlas de tal manera que el efecto de estas causas no se presente, enfocado a ampliar la vida del equipo. Si se determina cuales son las causas bsicas que estn provocando la fallas de los equipos o sus componentes podremos encontrar la solucin ms eficaz para que estas fallas no se vuelvan a presentar y consecuentemente estaremos en posibilidad de aplicar el Mantenimiento Preventivo en un periodo mayor al que actualmente tiene ya que las causas que estn provocando su falla son ya conocidas y por lo tanto se tomaran las acciones correspondientes para que estas no se presenten y por lo tanto el equipo podr trabajar con confiabilidad por un periodo mayor. PASO 11. PRESENTAR LAS MODIFICACIONES REQUERIDAS PARA PROLONGAR LAS FRECUENCIAS DE INTERVENCIN DEL EQUIPO DE MANERA CONFIABLE. Mtodo de trabajo: Revisar, analizar y modificar si es requerido el contenido del mtodo actual, complementarlo con las actividades faltantes para garantizar un desempeo confiable hasta la prxima intervencin y eliminar actividades innecesarias que solamente consumen recursos. Mano de Obra: De acuerdo a lo observado en la aplicacin de los mtodos de trabajo en las actividades de mantenimiento, determinar la necesidad de capacitacin o actualizacin del personal. Equipo: De acuerdo al desempeo observado en el funcionamiento del equipo as como en el anlisis de fallas ocurridas y su historial determinar que cambios, modificaciones o
sustituciones hay que realizar para mejorar la confiabilidad operativa del equipo.
Actividad desarrollada y discutida con el grupo de trabajo.

PASO 12. PROPONER LA NUEVA FRECUENCIA DE MANTENIMIENTO. De acuerdo al anlisis realizado y a las modificaciones, adecuaciones o actualizaciones ya sea de los Mtodos de Trabajo, al Equipo mismo o a la calidad de la Mano de Obra, proponer la nueva frecuencia de mantenimiento, sin riego en la calidad del trabajo y la confiabilidad del equipo, tomar en cuenta para determinar la nueva frecuencia El Tiempo Promedio de Falla actual. Donde proceda, de acuerdo al anlisis realizado, incorporar el mantenimiento predictivo como complemento del preventivo, para que sea el estado del equipo el que determine su intervencin. PASO 13. EVALUAR LOS RESULTADOS. De acuerdo al seguimiento realizado al comportamiento del equipo con la nueva frecuencia de Mantenimiento Preventivo, determinar si se estn logrando los objetivos trazados, si no, corregir las desviaciones que estn provocando que el equipo no tenga un desempeo aceptable. PASO 14. IMPLANTAR LA NUEVA FRECUENCIA. Despus de haber comprobado que los cambios en la frecuencia de intervencin no afecta el desempeo del equipo, actualizar Programas Maestro con la nueva frecuencia de Mantenimiento Preventivo.
MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Definicin de Mantenimiento correctivo.

Mantenimiento correctivo: accin de carcter puntual a raz del uso, agotamiento de la vida til u otros factores externos, de componentes, partes, piezas, materiales y en general, de elementos que constituyen la infraestructura o planta fsica, permitiendo su recuperacin, restauracin o renovacin, sin agregarle valor al establecimiento. Es la actividad humana desarrollada en los recursos fsicos de una empresa, cuando a consecuencia de una falla han dejado de proporcionar la calidad de servicio esperada. Este tipo de mantenimiento de divide en dos ramas: Correctivo contingente Correctivo programable. Correctivo contingente. El mantenimiento correctivo contingente se refiere a las actividades que se realizan en forma inmediata, debido a que algn equipo proporciona servicio vital ha dejado de hacerlo, por cualquier causa, y tenemos que actuar en forma emergente y, en el mejor de los casos, bajo un plan contingente. Las labores que en este caso deben realizarse, tienen por objeto la recuperacin inmediata de la calidad de servicio; es decir, que esta se coloque dentro de los limites esperados por medio de arreglos provisionales, as, el personal de conservacin debe efectuar solamente trabajos indispensables, evitando arreglar otros elementos de la maquina o hacer otro trabajo adicional, que quite tiempo para volverla a poner en funcionamiento con una adecuada fiabilidad que permite la atencin complementaria cuando el mencionado servicio ya no se requiera o la importancia de este sea menor y, por lo tanto, al ejecutar estos trabajos se reduzcan las perdidas.
Correctivo programable.
El mantenimiento correctivo programable se refiere a las actividades que se desarrollan en los equipos o maquinas que estn proporcionando un servicio trivial y este, aun que necesario, no es indispensable para dar una buena calidad de servicio, por lo que es mejor programar su atencin, por cuestiones econmicas; de esta forma, se puede compaginarse si estos trabajos con los programas de mantenimiento o preservacin. Ventajas del Mantenimiento Preventivo: - Confiabilidad, los equipos operan en mejores condiciones de seguridad, ya que se conoce su estado, y sus condiciones de funcionamiento. - Disminucin del tiempo muerto, tiempo de parada de equipos/mquinas. - Mayor duracin, de los equipos e instalaciones. - Disminucin de existencias en Almacn y, por lo tanto sus costos, puesto que se ajustan los repuestos de mayor y menor consumo. - Uniformidad en la carga de trabajo para el personal de Mantenimiento debido a una programacin de actividades. - Menor costo de las reparaciones. Fases del Mantenimiento Preventivo: - Inventario tcnico, con manuales, planos, caractersticas de cada equipo. - Procedimientos tcnicos, listados de trabajos a efectuar peridicamente, - Control de frecuencias, indicacin exacta de la fecha a efectuar el trabajo. - Registro de reparaciones, repuestos y costos que ayuden a planificar.
Este es la segunda rama del mantenimiento y podemos definirlo como: la actividad humana desarrollada en los recursos fsicos de una Empresa, con el fin de garantizar que la calidad de Servicio que stos proporcionan, contine dentro de los limites establecidos. Este tipo de Mantenimiento siempre es programable y existen en el mundo muchos procedimientos para llevarlo al cabo; los principales son los siguientes:
*Predictivo Este procedimiento de Mantenimiento Preventivo, se define como un Sistema permanente de diagnstico, que permite detectar con anticipacin, la posible prdida de calidad de Servicio que est entregando un equipo. Esto nos da la oportunidad de hacer con la previsin necesaria cualquier clase de mantenimiento preventivo y si lo atendemos adecuadamente, nunca perderemos la calidad del Servicio esperado. *Peridico Es un procedimiento de Mantenimiento Preventivo que como su nombre lo indica es de atencin Peridica bajo rutinas estudiadas a fin de aplicar los t rabajos despus de determinadas horas de funcionamiento del Equipo; se le hacen pruebas y se cambian partes por trmino de vida til o fuera de especificacin. Le sigue en fiabilidad al Predictivo.
* Analtico Este sistema se basa en el anlisis profundo de la informacin proporcionada por captores y sensores dispuestos en Equipos Vitales e Importantes; esto proporciona las rutinas de Mantenimiento preventivo. Le sigue en fiabilidad al Mantenimiento Peridico. *Progresivo Como lo indica su nombre ste sistema de Mantenimiento se basa en progresara travs de las diferentes partes del Equipo bajo un programa que se aplica sin fecha prevista, slo por oportunidad de poder disponer del Equipo y se avanza dentro de l por Subsistemas y dependiendo del tiempo que se tenga para su atencin. Es el menos fiable de los sistemas. *Tcnico En este sistema de Mantenimiento se combina el concepto del Peridico (atender al Equipo despus de ciertas horas trabajadas) y el concepto del Progresivo (progresar en la atencin del Equipo por Subsistemas). Su fiabilidad es un poco mejor que la que se obtiene con el Progresivo.
VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO.
Dentro de las pocas ventajas que presenta el mantenimiento correctivo, mencionaremos las siguientes: No requiere de una gran planeacin. No se invierte en capacitacin y especializacin. Se abaten costos de mantenimiento a corto plazo. Baja inversin inicial de recursos. Facilita soluciones con el todismo(se destinan los mismo recursos para la realizacin de mltiples actividades). No requiere de inversin en su control.
DESVENTAJAS DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO. Propicia los paros imprevistos. Se incrementan los pagos por tiempo extra. Se interrumpe la produccin en forma indefinida. No se prevn existencias en almacn de refacciones y materiales. Se incrementan los costos de mantenimiento a mediano y largo plazo. No se llevan controles sobre costos histricos. No existen registros estadsticos de fallas (historia del equipo). No se establecen criterios para determinar la obsolescencia de los equipos. Se dificulta la determinacin del punto de equilibrio de recuperacin del equipo contra costo de mantenimiento. 10. No existe un control del universo de accin o inventario de equipo e instalaciones. 11. Existe incertidumbre de fallas. 12. Se dificulta la determinacin del clculo de cargas de trabajo. 13. Se dificulta el establecimiento de programas de trabajo.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Este tipo de mantenimiento se basa en predecir la falla antes de que esta se produzca. Se trata de conseguir adelantarse a la falla o al momento en que el equipo o elemento deja de trabajar en sus condiciones ptimas. Para conseguir esto se utilizan herramientas y tcnicas de monitores de parmetros fsicos. Durante los aos 60 se inician tcnicas de verificacin mecnica a travs del anlisis de vibraciones y ruidos si los primeros equipos analizadores de espectro de vibraciones mediante la FFT (Transformada rpida de Fouries), fueron creados por Bruel Kjaer. VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO Diagnostica la eminente falla de operacin. Determina la vida til de un equipo o parte de l. Diagnostica la calidad de fabricacin. Se puede aplicar a partes o reas especficas que lo justifiquen. Se puede aplicar en etapas. Garantiza seguridad y abate posibles altos costos de mantenimiento. Se aplica en procesos que requieren una alta inversin en costos de fabricacin. Nos obliga a dominar el proceso y a tener unos datos tcnicos, que nos comprometer con un mtodo cientfico de trabajo riguroso y objetivo.
Reduce el tiempo de parada al conocerse exactamente que rgano es el que falla. Permite seguir la evolucin de un defecto en el tiempo. Optimiza la gestin del personal de mantenimiento. Requiere una plantilla de mantenimiento ms reducida. La verificacin del estado de la maquinaria, tanto realizada de forma peridica como de forma accidental, permite confeccionar un archivo histrico del comportamiento mecnico y operacional muy til en estos casos. Conocer con exactitud el tiempo lmite de actuacin que no implique el desarrollo de un fallo imprevisto. Toma de decisiones sobre la parada de una lnea de mquinas en momentos crticos. Confeccin de formas internas de funcionamiento o compra de nuevos equipos. Permitir el conocimiento del historial de actuaciones, para ser utilizada por el mantenimiento correctivo. Facilita el anlisis de las averas. Permite el anlisis estadstico del sistema.
DESVENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO Altamente costoso. Requiere alta planeacin. Requiere alta especializacin del personal. Requiere alta inversin en equipo de diagnstico.
GRAFICA DE COSTOS POR TIPO DE MANTENIMIENTO.
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (T.P.M.) Introduccin

El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgi en Japn gracias a los esfuerzos del Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema destinado a lograr la eliminacin de las seis grandes prdidas de los eq uipos, a los efectos de poder hacer factible la produccin Just in Time, la cual tiene cmo objetivos primordiales la eliminacin sistemtica de desperdicios. Estas seis grandes
prdidas se hallan directa o indirectamente relacionadas con los equipos da ndo lugar a reducciones en la eficiencia del sistema productivo en tres aspectos fundamentales: Tiempos muertos o paro del sistema productivo. Funcionamiento a velocidad inferior a la capacidad de los equipos. Productos defectuosos o malfuncionamiento de las operaciones en un equipo. El TPM es en la actualidad uno de los sistemas fundamentales para lograr la eficiencia total, en base a la cual es factible alcanzar la competitividad total. La tendencia actual a mejorar cada vez ms la competitividad supone elevar al unsono y en un grado mximo la eficiencia en calidad, tiempo y coste de la produccin e involucra a la empresa en el TPM conjuntamente con el TQM. La empresa industrial tradicional suele estar dotada de sistemas de gestin basados en la produccin de series largas con poca variedad de productos y tiempos de preparacin largos, con tiempos de entrega asimismo largos, trabajadores con una formacin muy especificada y control de calidad en base a la inspeccin del producto. Cuando dicha empresa ha precisado emigrar desde este sistema a otros ms giles y menos costosos, ha necesitado mejorar los tiempos de entrega, los
costes y la calidad simultneamente, es decir, la competitividad, lo que le ha supuesto entrar en la dinmica de gestin contraria a cuanto hemos mencionado: series cortas, de mltiples productos, en tiempos de operaciones cortos, con trabajadores polivalentes y calidad basada en procesos que llegan a sus resultados en la primera. As pues, entre los sistemas sobre los cuales se basa la aplicacin del Kaizen, se encuentra en un sitio especial es TPM, que a su vez hace viable al otro sistema que sostiene la prctica del Kaizen que es el sistema Just in Time. El resultado final que se persigue con la implementacin del Mantenimiento Productivo Total es lograr un conjunto de equipos e instalaciones productivas ms eficaces, una reduccin de las inversiones necesarias en ellos y un aumento de la flexibilidad del sistema productivo.
Conceptos y definiciones
El objetivo del mantenimiento de mquinas y equipos lo podemos definir como conseguir un determinado nivel de disponibilidad de produccin en condiciones de calidad exigible, al mnimo coste y con el mximo de seguridad para el p ersonal que las utiliza y mantiene. Por disponibilidad se entiende la proporcin de tiempo en que est dispuesta para la produccin respecto al tiempo total. Esta disponibilidad depende de dos factores crticos: 1. la frecuencia de las averas, y 2. el tiempo necesario para reparar las mismas. El primero de dichos factores recibe el nombre de fiabilidad, es un ndice de la calidad de las instalaciones y de su estado de conservacin, y se mide por el tiempo medio entre averas. El segundo factor denominado mantenibilidad es representado por una parte de la bondad del diseo de las instalaciones y por otra parte de la eficacia del servicio de mantenimiento. Se calcula como el inverso del
tiempo medio de reparacin de una avera. En consecuencia, un adecuado nivel de disponibilidad se alcanzar con unos ptimos niveles de fiabilidad y de mantenibilidad. Es decir, expresado en lenguaje corriente, que ocurran pocas averas y que stas se reparen rpidamente.
Evolucin de la Gestin de Mantenimiento

Para llegar al Mantenimiento Productivo Total hubo que pasar por tres fases previas. Siendo la primera de ellas el Mantenimiento de Reparaciones (o Reactivo), el cual se basa exclusivamente en la reparacin de averas. Solamente se proceda a labores de mantenimiento ante la deteccin de una falla o avera y, una vez ejecutada la reparacin todo quedaba all. Con posterioridad y como segunda fase de desarrollo se dio lugar a lo que se denomin el Mantenimiento Preventivo. Con sta metodologa de trabajo se busca por sobre todas las cosas la mayor rentabilidad econmica en base a la mxima produccin, establecindose para ello funciones de mantenimiento orientadas a detectar y/o prevenir posibles fallos antes que tuvieran lugar. En los aos sesenta tuvo lugar la aparicin del Mantenimiento Productivo, lo cual constituye la tercer fase de desarrollo antes de llegar al TPM. El Mantenimiento Productivo incluye los principios del Mantenimiento Preventivo, pero le agrega un plan de mantenimiento para toda la vida til del equipo, ms labores e ndices destinamos a mejorar la fiabilidad y mantenibilidad. Finalmente llegamos al TPM el cual comienza a implementarse en Japn durante los aos sesenta. El mismo incorpora una serie de nuevos conceptos a los desarrollados a los mtodos previos, entre los cuales caben destacar el Mantenimiento Autnomo, el cual es ejecutado por los propios operarios de produccin, la participacin activa de todos los empleados, desde los altos cargos hasta los operarios de planta.
Tambin agrega a conceptos antes desarrollados como el Mantenimiento Preventivo, nuevas herramientas tales como las Mejoras de Mantenibilidad, la Prevencin de Mantenimiento y el Mantenimiento Correctivo. El TPM adopta cmo filosofa el principio de mejora continua desde el punto de vista del mantenimiento y la gestin de equipos. El Mantenimiento Productivo Total ha recogido tambin los conceptos relacionados con el Mantenimiento Basado en el Tiempo (MBT) y el Mantenimiento Basado en las Condiciones (MBC). El MBT trata de planificar las actividades de mantenimiento del equipo de forma peridica, sustituyendo en el momento adecuado las partes que se prevean de dichos equipos, para garantizar su buen funcionamiento. En tanto que el MBC trata de planificar el control a ejercer sobre el equipo y sus partes, a fin de asegurarse de que renan las condiciones necesarias para una operativa correcta y puedan prevenirse posibles averas o anomalas de cualquier tipo. El TPM constituye un nuevo concepto en materia de mantenimiento, basado este en los siguientes cinco principios fundamentales: Participacin de todo el personal, desde la alta direccin hasta los operarios de planta. Incluir a todos y cada uno de ellos permite garantizar el xito del objetivo. Creacin de una cultura corporativa orientada a la obtencin de la mxima eficacia en el sistema de produccin y gestin de los equipos y maquinarias. De tal forma se trata de llegar a la Eficacia Global Implantacin de un sistema de gestin de las plantas productivas tal que se facilite la eliminacin de las prdidas antes de que se produzcan y se consigan los objetivos. Implantacin del mantenimiento preventivo como
medio bsico para alcanzar el objetivo de cero prdidas mediante actividades integradas en pequeos grupos de trabajo y apoyado en el soporte que proporciona el mantenimiento autnomo. Aplicacin de los sistema de gestin de todos los aspectos de la produccin, incluyendo diseo y desarrollo, ventas y direccin La aplicacin del TPM garantiza a las empresas resultados en cuanto a la mejora de la productividad de los equipos, mejoras corporativas, mayor capacitacin del personal y transformacin del puesto de trabajo. Entre los objetivos principales y fundamentales del TPM se tienen: Reduccin de averas en los equipos. Reduccin del tiempo de espera y de preparacin de los equipos. Utilizacin eficaz de los equipos existentes. Control de la precisin de las herramientas y equipos. Promocin y conservacin de los recursos naturales y economa de energticos. Formacin y entrenamiento del personal
OBJETIVOS PRINCIPALES DEL M.P.T. Los objetivos que una organizacin busca al implantar el MPT pueden tener diferentes dimensiones: Objetivos estratgicos: El proceso MPT ayuda a construir capacidades competitivas desde las operaciones de la empresa, gracias a su contribucin a la mejora de la efectividad de los sistemas productivos, flexibilidad y capacidad de respuesta, reduccin de costes operativos y conservacin del "conocimiento" industrial.
Objetivos operativos: El MPT tiene como propsito en las acciones cotidianas que los equipos operen sin averas y fallos, eliminar toda clase de prdidas, mejorar la fiabilidad de los equipos y emplear verdaderamen te la capacidad industrial instalada.
Objetivos organizativos: El MPT busca fortalecer el trabajo en equipo, incremento en la moral en el trabajador, crear un espacio donde cada persona pueda aportar lo mejor de s, todo esto, con el propsito de hacer del sitio de trabajo un entorno creativo, seguro, productivo y donde trabajar sea realmente grato.
Caractersticas. Las caractersticas del MPT ms significativas son: Acciones de mantenimiento en todas las etapas del ciclo de vida del equipo. Participacin amplia de todas las personas de la organizacin. Es observado como una estrategia global de empresa, en lugar de un sistema para mantener equipos.
Orientado a la mejora de la Efectividad Global de las operaciones, en lugar de prestar atencin a mantener los equipos funcionando. Intervencin significativa del personal involucrado en la operacin y produccin en el cuidado y conservacin de los equipos y recursos fsicos. Procesos de mantenimiento fundamentados en la utilizacin profunda del conocimiento que el personal posee sobre los procesos.
El
modelo
original
MPT
propuesto
por
el
Instituto
Japons
de
Mantenimiento de Plantas sugiere utilizar pilares especficos para acciones concretas diversas, las cuales se deben implantar en forma gradual y progresiva, asegurando cada paso dado mediante acciones de autocontrol del personal que interviene. El MPT se orienta a la mejora de dos tipos de actividades directivas:
a) Direccin de operaciones de mantenimiento. b) Direccin de tecnologas de mantenimiento.
El MPT es sinrgico con otras estrategias de mejora de las operaciones como el sistema de produccin Justo a Tiempo, Mass Customization, Total Quality Management, Gestin del Conocimiento Industrial, modelos de certificacin de sistemas de calidad, etc. El sistema de mantenimiento productivo total (MPT), fue implementado por primera vez, por la Nippon Denso Company, una compaa japonesa que fabrica equipo elctrico, calentadores, enfriadores y muchos otros productos para vehculos,
DESVENTAJAS DEL M.P.T. Se requiere un cambio de cultura general, para que tenga xito este cambio, no puede ser introducido por imposicin, requiere el
convencimiento por parte de todos los componentes de la organizacin de que es un beneficio para todos. La inversin en formacin y cambios generales en la organizacin es costosa. El proceso de implementacin requiere de varios aos
LAS ACTIVIDADES DEL MPT.
METAS DEL MPT.
Mejoras del Equipo.
Cero Demoras No Planeadas.
Mantenimiento Autnomo.
Cero Perdidas por Baja Velocidad.
Mantenimiento Planeado.
Cero Defectos.
Entrenamiento.
Cero Accidentes.
Administracin Equipo.
Temprana
del
Mnimo Costo de Ciclo de Vida.
CONCEPTOS
GENERALES
DE
SOLUCIN
DE
PROBLEMAS
IMPLEMENTACIN GESTIN MANTENIMIENTO

Anlisis situacin actual Definir poltica de mantenimiento Establecer y definir grupo piloto para realizacin de pruebas Recopilar
ordenar
datos
grupo piloto
Procesar informacin Analizar resultados Readaptacin del sistema Mejora continua Ampliar gestin o ms grupos
PLANEACIN MANTENIMIENTO INDUSTRIAL.
DEL
Pasos para iniciar la planeacin del mantenimiento 1. Determinacin de objetivos (qu se desea lograr?). 2. Determinacin de metas (alcanzables y retadores). 3. Determinacin de estrategias para alcanzar los objetivos y metas. 4. Localizacin de problemas (determinar los obstculos). 5. Ubicacin del campo de la planeacin (dnde se planea, el rea de trabajo, es decir, el universo de accin). 6. Recoleccin e interpretacin de datos. 7. Recoleccin de ideas para el mejor camino a seguir. 8. Formulacin y evaluacin de un plan tentativo. 9. Formulacin de un plan definitivo.
FACTORES QUE INTERVIENEN EN LA PLANEACIN DEL MANTENIMIENTO.
1. Universo de accin (inventarios de equipos, instalaciones, etc.). 2. Determinacin de las acciones de mantenimiento (qu se realizar?). 3. Establecimiento de frecuencias de revisin (periodo de revisin). 4. 4. Determinacin de las cargas de trabajo (cantidad de trabajo). 5. Determinacin de la fuerza de trabajo (mano de obra,
cuantitativamente). 6. Asignacin de cargas de trabajo. 7. Evaluacin del recurso humano (cualitativamente). 8. Adiestramiento y capacitacin. 9. Disposicin de materiales, refacciones y herramienta. 10. Disposicin de recursos financieros. 11. Establecimiento de un sistema de mantenimiento. 12. Control y evaluacin del proceso.
METODOS DE PROGRAMACION DEL MANTENIMIENTO 1. Mtodo Ruta Crtica (CPM). 2. Mtodo GANTT. 3. Mtodo PERT. 4. Mtodo Programacin Lineal (PL). 5. Mtodo de Planeacin de Requerimiento de Materiales (MRP). 6. Mtodo de Simulacin. 7. Paro Programado. 8. Mantenimiento Mayor. 9. Mantenimiento OVER ALL. 10. Sistema Computarizado. 11. Justo a tiempo (JAT)
METODO RUTA CRITICA Un proyecto define una combinacin de actividades interrelacionadas que deben ejecutarse en cierto orden antes que el trabajo completo pueda terminarse. Las actividades estn interrelacionadas en una secuencia lgica en el sentido que algunas de ellas no pueden comenzar hasta que otras hayan terminado. Una actividad es un proyecto, que requiere un tiempo y recursos para su terminacin. En general, un proyecto es un esfuerzo de solo un tiempo, esto es, la misma sucesin de actividades pueden no repetirse en el futuro.
METODO DE LA RUTA CRITICA
DIAGRAMA DE GANNT Este grfico consiste en un sistema de coordenadas en que se indica: En el eje Horizontal: un calendario, o escala de tiempo definido en trminos de la unidad ms adecuada al trabajo. En el eje Vertical: Las actividades que constituyen el trabajo a ejecutar. A cada actividad se hace corresponder una lnea horizontal cuya longitud es proporcional a su duracin en la cual la medicin efecta con relacin a la escala definida en el eje ho rizontal conforme se ilustra.
Smbolos Convencionales: En la elaboracin del grfico de Gantt se acostumbra utilizar determinados smbolos, aunque pueden
disearse muchos otros para atender las necesidades especficas del usuario.
METODO PERT La tcnica de revisin y evaluacin de programas PERT es un mtodo de red para la programacin de proyectos que se desarrollo por primera vez a mediados de la dcada de los 50s para el proyecto de submarino Polaris. Basndose en la experiencia, las estimaciones de tiempo con frecuencia exceden el tiempo ms probable o la mejor estimacin en las actividades de proyectos debido a que la gente tiene una tendencia al optimismo al estimar los tiempos.
PROGRAMACION LINEAL El adjetivo lineal se usa para describir una relacin entre dos o ms variables que son directa y precisamente proporcionales.. El trmino de programacin hace referencia a ciertas tcnicas matemticas para llegar a la mejor solucin utilizando los recursos limitados de la empresa. La programacin lineal puede definirse entonces como una tcnica matemtica para determinar la asignacin ptima de recursos limitados de una empresa. Es un mtodo para resolver problemas en cual debe maximizar o minimizarse una funcin objetivo, cuando se consideran ciertas restricciones. MTODO DE PLANEACIN POR REQUERIMIENTO DE MATERIALES (MRP). En este mtodo entran en juego todas las variables que se deben de tomar en cuenta para ver cuando vamos a recibir o a necesitar determinado material, al igual que se determina la cantidad del mismo. El sistema MRP deriva su fuerza de la importante distincin entre inventarios y demanda independiente y dependiente; los inventarios de demanda independiente son los que estn sujetos a las condiciones del mercado y por lo tanto son independientes de las operaciones; los inventarios de demanda independiente no estn sujetos a las condiciones del mercado, dependen de la demanda de partes y componentes del nivel ms alto dentro del programa maestro de produccin.
METODO DE SIMULACION La simulacin implica un proceso de abstraccin para que la realidad compleja se reduzca en un modelo de este proceso y parece ser ms eficiente al conseguirse mediante la metodologa de la teora general de sistema (todo esta relacionado con el todo). Los objetivos de las simulaciones debern planearse de acuerdo a las caractersticas del problema y a nuestras necesidades, pudiendo restringirse a uno solo a varios, como la proyeccin, experimentacin, control, etc. Este mtodo consiste en realizar una actividad creando las condiciones existentes que pudieran prevalecer, y conocer el comportamiento del objeto estudiado. PARO PROGRAMADO Se utiliza generalmente en los sistemas de mantenimiento en el que se prev la necesidad de parar un equipo para su reparacin, considerando todas las variables y todos los recursos para realizar las actividades programadas en el tiempo previsto sin que afecte en gran medida sta actividad, ya que se establece como una necesidad realizar el mantenimiento. MANTENIMIENTO MAYOR Este mtodo consiste en programar el mantenimiento de uno de los equipos ms importantes de la lnea de produccin o en s toda la lnea de produccin, bajo una serie de actividades programadas, se puede utilizar los mtodos anteriores, CPM, el sistema PERT, etc. La caracterstica de este tipo de programacin es la de abarcar el equipo ms importante de la lnea de todo el equipo de produccin sin que afecte grandemente esta actividad, ya que se establece como una necesidad realizar el mantenimiento.
MANTENIMIENTO OVER ALL Consiste en programar el mantenimiento de un equipo complicado o un sistema con un periodo de revisin determinada. Durante las actividades del
mantenimiento se utiliza personal especializado o cuadrillas de tcnicos para atacar simultneamente o en forma jerrquica las actividades de mantenimiento que se le van a aplicar al equipo. Una caracterstica importante de ste mtodo es la de cubrir en su totalidad todos los puntos de revisin del equipo o del sistema. SISTEMA COMPUTARIZADO Consiste en programar el mantenimiento de un equipo complicado o un sistema con un periodo de revisin determinada. Durante las actividades del
mantenimiento se utiliza personal especializado o cuadrillas de tcnicos para atacar simultneamente o en forma jerrquica las actividades de mantenimiento que se le van a aplicar al equipo. Una caracterstica importante de ste mtodo es la de cubrir en su totalidad todos los puntos de revisin del equipo o del sistema. JUSTO A TIEMPO La mayora de la gente piensa que Justo a tiempo (JAT) es una tcnica enfocada a que en una empresa la materia prima que se adquiere llegue exactamente en el momento en que va a iniciarse el proceso de produ ccin, que solo llegue las cantidades que van a procesarse y que, ya como producto terminado, llegue al cliente cuando lo requiera; POR ESO SE DICE QUE ES UN SISTEMA DE JALN, afortunadamente es mucho ms que eso.
DETERMINACION DE COSTOS DE REPARACION Y MANTENIMIENTO INDUSTRIAL FACTORES QUE DETERMINAN EL COSTO DEL MANTENIMIENTO. Antigedad del equipo o instalacin. Vida til disponible del equipo o instalacin. Obsolescencia del equipo o instalacin. Costo de refacciones y materiales usados. Tipo de mantenimiento aplicado. Uso del equipo por parte del operador. Capacidad de anejo del equipo por el
operador. Demanda de utilizacin del equipo (tiempo de uso). Costo de herramientas y equipo de mantenimiento.
FACTORES QUE DETERMINAN EL COSTO DEL MANTENIMIENTO. Disposicin de refacciones y materiales en almacn. Calidad de las refacciones y materiales usados. Calidad del equipo o instalaciones. Eficiencia y productividad de la plantilla tcnica de mantenimiento.
Costo de la mano de obra del personal de mantenimiento. Costos de administracin del mantenimiento.
TEORIA DEL REEMPLAZO La mayor parte de los equipos e instalaciones se ven afectadas por el deterioro ocasionado por la edad y/o el uso, a menos que se tomen medidas para
conservarlos o mantenerlos. En algunos casos, puede ser ms econmico reemplazarlos que conservarlos. Existe otra variante que es comn y que se da cuando equipos ms modernos hacen su aparicin en los medios productivos, se a de bienes o servicios. Si se mantiene un riesgo durante algn tiempo prolongado, el equipo o instalacin se deteriora y a veces la decisin, respecto a su reemplazo es inevitable. Existe un punto de reemplazo ptimo entre las funciones de costo crecient e y decreciente.
PRESUPUESTOS Es un documento o formato que forma parte o integra informacin dentro de la etapa de planeacin siendo importante para determinar los costos de alguna actividad, es decir, estima suponiendo los costos de las acciones que en el futuro se realizarn basndose en los datos con que se cuenten. Generalmente en un proyecto se estima el presupuesto para conocer el mantenimiento de dicho proyecto. En el mantenimiento por lo general existen dos tipos de presupuestos. a) Presupuesto de operacin. b) Presupuesto de trabajo
PRESUPUESTO DE OPERACIN Es aquel que se elabora para ejercer una serie de actividades durante un periodo (generalmente de un ao) considerndole ejercicio de actividades y gastos generados por un departamento, es decir, la estimacin financiera de todas las acciones y trabajos que va a realizar el departamento de mantenimiento debido a su universo de accin. Contiene el listado de actividades que va a realizar, el volumen de las mismas, el costo de stas y la programacin de su ejecucin. PRESUPUESTO DE TRABAJO Se utiliza para estimar una actividad o trabajo especfico. Contiene la relacin de actividades a ejecutar, el volumen de obra, precio unitario e importe total.

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ADMINISTRACION DEL MANTENIMIENTO

UNIDAD II. TAXONOMIA DE CONSERVACION INDUSTRIAL

UNIDAD II. TAXONOMIA DE LA CONSERVACION EN EL MANTENIMIENTO

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f. Ciencia que se ocupa de los principios, mtodos y fines de la

UNIDAD II. TAXONOMIA DE LA CONSERVACION EN EL MANTENIMIENTO

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Diferencia entre preservar y mantener.

UNIDAD II. TAXONOMIA DE LA CONSERVACION EN EL MANTENIMIENTO

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guardar cuidadosamente o ser avaro con un recurso; ya que la

PRESERVACION la cual atiende las necesidades de los recursos fsicos y la otra

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TAXONOMIA DE LA CONSERVACION EN EL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

Fabricante o proveedor En taller o laboratorio de fabricante

Contingente o reactivo Muy urgente

Sintomtico Progresivo Analtico Tcnico

Programable o sistemtico Controlable

UNIDAD II. TAXONOMIA DE LA CONSERVACION EN EL MANTENIMIENTO

ADMINISTRACION DEL MANTENIMIENTO

RELACION ENTRE PROVEEDOR Y ADMINISTRACION

UNIDAD II. TAXONOMIA DE LA CONSERVACION EN EL MANTENIMIENTO

ADMINISTRACION DEL MANTENIMIENTO

PRESERVACION Tipos de preservacin

UNIDAD II. TAXONOMIA DE LA CONSERVACION EN EL MANTENIMIENTO

ADMINISTRACION DEL MANTENIMIENTO

Preservacin peridica (Primer nivel)

Preservacin peridica (Segundo nivel.)

UNIDAD II. TAXONOMIA DE LA CONSERVACION EN EL MANTENIMIENTO

ADMINISTRACION DEL MANTENIMIENTO

Preservacin Progresiva (Tercer nivel).

ADMINISTRACION DEL MANTENIMIENTO

Preservacin progresiva (Cuarto nivel).

Preservacin Total (overhaul)

UNIDAD II. TAXONOMIA DE LA CONSERVACION EN EL MANTENIMIENTO

ADMINISTRACION DEL MANTENIMIENTO

UNIDAD II. TAXONOMIA DE LA CONSERVACION EN EL MANTENIMIENTO

ADMINISTRACION DEL MANTENIMIENTO

UNIDAD II. TAXONOMIA DE LA CONSERVACION EN EL MANTENIMIENTO

ADMINISTRACION DEL MANTENIMIENTO

UNIDAD II. TAXONOMIA DE LA CONSERVACION EN EL MANTENIMIENTO

ADMINISTRACION DEL MANTENIMIENTO

UNIDAD II. TAXONOMIA DE LA CONSERVACION EN EL MANTENIMIENTO

ADMINISTRACION DEL MANTENIMIENTO

UNIDAD II. TAXONOMIA DE LA CONSERVACION EN EL MANTENIMIENTO

ADMINISTRACION DEL MANTENIMIENTO

con acciones de mantenimiento preventivo.

UNIDAD II. TAXONOMIA DE LA CONSERVACION EN EL MANTENIMIENTO

ADMINISTRACION DEL MANTENIMIENTO

IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

Mantenimiento para Usuario

UNIDAD II. TAXONOMIA DE LA CONSERVACION EN EL MANTENIMIENTO

ADMINISTRACION DEL MANTENIMIENTO