SOLDADURA MANUAL POR ARCO CON ELECTRODO REVESTIDO

SHIELDED METAL ARC WELDING (SMAW)

Introduccin
La idea de la soldadura por arco elctrico, a veces llamada soldadura electrgena, fue
propuesta a principios del siglo XIX por el cientfico ingls Humphrey Davy pero ya en
1885 dos investigadores rusos consiguieron soldar con electrodos de carbono.
En 1904 Oscar Kjellberg (1870-1931) ingeniero naval, experimenta con la soldadura
elctrica, para mejorar la calidad de los trabajos de reparacin en navos y calderas en
Gothenburg, lo que result en la invencin del primer electrodo revestido; su revestimiento
era constituido, originalmente, por una capa de material arcilloso (cal), cuya funcin era
facilitar la apertura del arco, aumentar su estabilidad y excluir el oxgeno en el metal de
soldadura para mejorar las propiedades mecnicas.












2.- FUNDAMENTO TEORICO

OSCAR KJELLBERG patenta el proceso de soldadura por arco con electrodo revestido un 29 de Junio de 1907
SOLDADURA
Soldadura, en ingeniera, procedimiento por el cual dos o ms piezas de metal se unen
por aplicacin de calor, presin, o una combinacin de ambos, con o sin al aporte de otro
metal, llamado metal de aportacin, cuya temperatura de fusin es inferior a la de las
piezas que han de soldarse.
La mayor parte de procesos de soldadura se pueden separar en dos categoras:
soldadura por presin, que se realiza sin la aportacin de otro material mediante la
aplicacin de la presin suficiente y normalmente ayudada con calor, y soldadura por
fusin, realizada mediante la aplicacin de calor a las superficies, que se funden en la
zona de contacto, con o sin aportacin de otro metal.
En cuanto a la utilizacin de metal de aportacin se distingue entre soldadura ordinaria y
soldadura autgena. Esta ltima se realiza sin aadir ningn material. La soldadura
ordinaria o de aleacin se lleva a cabo aadiendo un metal de aportacin que se funde y
adhiere a las piezas base, por lo que realmente stas no participan por fusin en la
soldadura.
Se distingue tambin entre soldadura blanda y soldadura dura, segn sea la temperatura
de fusin del metal de aportacin empleado; la soldadura blanda utiliza metales de
aportacin cuyo punto de fusin es inferior a los 450 C, y la dura metales con
temperaturas superiores.
Gracias al desarrollo de nuevas tcnicas durante la primera mitad del siglo XX, la
soldadura sustituy al atornillado y al remachado en la construccin de muchas
estructuras, como puentes, edificios y barcos. Es una tcnica fundamental en la industria
del motor, en la aeroespacial, en la fabricacin de maquinaria y en la de cualquier
producto hecho con metales.
El tipo de soldadura ms adecuado para unir dos piezas de metal depende de las
propiedades fsicas de los metales, de la utilizacin a la que est destinada la pieza y de
las instalaciones disponibles. Los procesos de soldadura se clasifican segn las fuentes
de presin y calor utilizadas.
El procedimiento de soldadura por presin original es el de soldadura de fragua,
practicado durante siglos por herreros y artesanos. Los metales se calientan en un horno
y se unen a golpes de martillo. Esta tcnica se utiliza cada vez menos en la industria
moderna.
CLASIFICACION DE LOS TIPOS DE SOLDADURA










CLASIFICACION GENERAL DE LOS PROCESO DE SOLDADURA







TIPOS DE SOLDADURA
Soldadura Heterognea

Soldadura Homognea
Une materiales de
distinta naturaleza
Une materiales de
misma naturaleza
Con metal de aporte
Sin metal de aporte
Con metal de aporte de
distinta naturaleza.
Ejemplos:
Soldadura Blanda
Soldadura Fuerte
Une materiales de misma
naturaleza
Con o sin metal de
aporte de la misma
naturaleza
Sin metal de
aporte
Ejemplos:
Soldadura oxiacetilnica
Soldadura por Arco
Soldadura por Resistencia
Ejemplos:
Soldadura
Autgena
Soldadura
SEGN LA CLASIFICACION DE LOS PROCESO SOLDADURA AWS TENEMOS LOS SIGUIENTES :
























SOLDADURA MANUAL POR ARCO CON ELECTRODO REVESTIDO (SMAW)
Este tipo de soldadura es uno de los procesos de
unin de metales ms antiguos que existe, su
inicio data de los aos 90 de siglo XVIII. En la que
se utilizaba un electrodo de carbn para producir
el arco elctrico, pero no es sino hasta 1907,
cuando el fundador de ESAB1; Oscar Kjellber
desarrolla el mtodo de soldadura con electrodo
recubierto, tambin Conocido como mtodo
SMAW (Shielded Metal Arc Welding). Fue el
primer mtodo aplicado con grandes resultados,
no solo de orden tcnico, sino tambin de orden
econmico, ya que este proceso permiti el
desarrollo de procesos de fabricacin mucho ms eficaces, y que hasta hoy en da
solamente han sido superados por modernas aplicaciones, pero que siguen basndose en
el concepto bsico de la soldadura al arco con electrodo auto protegido.
DEFINICION
* Proceso de soldadura manual, en el que se
produce un arco elctrico entre la pieza a soldar
(metal base) y un electrodo revestido (metal de
aporte).
* El calor generado por el arco funde la superficie
del metal base formando una pileta lquida y al
electrodo que lo transfiere a travs del arco al
metal fundido y se convierte en el metal de
soldadura depositado, que va solidificando a
medida que el electrodo se mueve a lo largo de la
junta estableciendo la unin metalrgica.
* El revestimiento del electrodo produce una atmsfera de gas de proteccin al arco y al
rea inmediata y escoria que cubre al depsito.


ELEMENTOS DEL ARCO ELECTRICO








1) Plasma
Est compuesto por electrones que transportan la corriente y que van del polo negativo al
positivo, de iones metlicos que van del polo positivo al negativo, de tomos gaseosos
que se van ionizando y estabilizndose conforme pierden o ganan electrones, y de
productos de la fusin tales como vapores que ayudarn a la formacin de una atmsfera
protectora. Esta zona alcanza la mayor temperatura del proceso.
2) Llama
Es la zona que envuelve al plasma y presenta menor temperatura que ste, formada por
tomos que se disocian y recombinan desprendiendo calor por la combustin del
revestimiento del electrodo. Otorga al arco elctrico su forma cnica.
3) Bao de fusin
La accin calorfica del arco provoca la fusin del material, donde parte de ste se
mezcla con el material de aportacin del electrodo, provocando la soldadura de las piezas
una vez solidificado.
4) Crter
Surco producido por el calentamiento del metal. Su forma y profundidad resultan del
poder de penetracin del electrodo.
5) Cordn de soldadura
Est constituido por el metal base y el material de aportacin del electrodo y se pueden
diferenciar dos partes: la escoria, compuesta por impurezas que son segregadas durante
la solidificacin y que posteriormente son eliminadas, y el sobre espesor (deposito),
formado por la parte til del material de aportacin y parte del metal base, que es lo que
compone la soldadura en s.
6) Electrodos
Son varillas metlicas preparadas para servir como puente del circuito; en su extremo se
genera el arco elctrico. La varilla metlica a menudo va recubierta por una combinacin
de materiales que varan de un electrodo a otro. Esta sustancia contiene el material
fundente.
El recubrimiento en los electrodos tiene diversa funciones, estas pueden resumirse en las
siguientes:
Funcin elctrica del recubrimiento
Funcin fsica de la escoria
Funcin metalrgica del recubrimiento
EQUIPO DE SOLDADURA SMAW









Fuente de alimentacin o Poder : Dependiendo del tipo de electrodo y del tipo y la
posicin de la pieza de trabajo, la fuente puede ser de corriente continua o corriente
alterna. Si es de corriente continua, y nuevamente en funcin del tipo de electrodo y la
naturaleza de la soldadura que se desea obtener, la conexin del electrodo a la fuente se
puede efectuar de dos maneras:
Conexin al terminal negativo: en este caso se habla de un electrodo
negativo o polaridad directa (DCEN, por sus siglas en ingls). Se utiliza cuando se
desean lograr altas tasas de deposicin y una baja penetracin.
Conexin al terminal positivo: en este caso de habla de un electrodo
positivo o polaridad inversa (DCEP, por sus siglas en ingls). Se utiliza cuando se
desea lograr una penetracin profunda.
Portaelectrodo: se conecta al cable de soldadura y conduce la corriente de
soldadura hasta el electrodo. El mango aislado se utiliza para guiar el electrodo sobre la
junta de soldadura y alimentar electrodo en el charco a medida que se consume. Los
portaelectrodos estn disponibles en diversos tamaos y se clasifican segn su capacidad
para transportar la corriente.
Cable del electrodo y cable de masa: ambos son una parte importante del circuito de
soldadura. Deben ser sumamente flexibles y tener un aislamiento resistente al calor. Las
conexiones al portaelectrodo, la pinza de masa y los terminales de la fuente de
alimentacin deben estar soldadas o perfectamente efectuadas para garantizar una baja
resistencia elctrica. El rea de la seccin transversal de estos cables debe ser de
tamao suficiente para transportar la corriente de soldadura con un mnimo de cada de
voltaje. Cuanto mayor sea la longitud del cable, mayor debe ser su dimetro, a fin de
reducir la resistencia y la cada de voltaje.
Pinza de masa: se utiliza para conectar el cable de masa a la pieza de trabajo. Se puede
conectar directamente a la pieza, a la mesa o al portapieza. Como parte del circuito de
soldadura, la pinza de masa debe ser capaz de transportar la corriente de soldadura sin
riesgo de sobrecalentamiento debido a la resistencia elctrica.






MQUINAS DE SOLDAR CON ARCO ELCTRICO (SMAW)

Para lograr buenas soldaduras con electricidad, se necesita una mquina que controle la
intensidad de la electricidad, aumente o disminuya la potencia segn se re-quiera y que
sea segura para manejarla.
Hay tres tipos principales de mquina utilizadas en la soldadura con arco:
Mquina de CA (corriente alterna)
Mquina de CC(corriente continua)
Mquina de CA y CC (combinadas)


Mquinas De Corriente Alterna
Las mquinas de corriente alterna (CA) se llaman transformadores. Transforman la
corriente de la lnea de alimentacin (que es de alto voltaje y de bajo amperaje) en una
corriente til, pero segura para soldar (que es de bajo voltaje y alto amperaje). Esto se
efecta dentro de la mquina con un sistema de un devanado primario, uno secundario y
un reactor movible.
Mquinas De Corriente Continua
Las mquinas de CC se clasifican en dos tipos bsicos: generador y rectificador. En un
generador de CC, la corriente se produce por la rotacin de una armadura (inducido)
dentro de un campo elctrico.
Esta corriente alterna generada la captan una serie de escobillas de carbn y un
conmutador o colector y la convierten en corriente continua. Los rectificadores bsicos
son transformadores de CA a los que se ha agregado un rectificador. La corriente alterna
que suministra el transformador se enva al rectificador que la convierte o rectifica a
corriente continua.






Mquinas De CA Y CC
Las mquinas de CA y cc suministran corriente alterna o continua. Cabe anotar que CC,
corriente continua o directa (rectificada) es diferente al smbolo CC, que se da para
aquellas fuentes de potencia de corriente constante, que como denotbamos son
exclusivas tanto para el proceso SMAW y GTAW.










Fig. Procesos y Fuentes de Potencia
POLARIDAD EN LAS MAQUINAS (SMAW)

POLARIDAD DE MAQUINAS (SMAW)




















Generalmente, el electrodo conectado al polo positivo (polaridad invertida) permite una
mayor penetracin y el electrodo conectado al negativo (polaridad directa) da una mayor
velocidad de fusin.
POLARIDAD DE LAS MAQUINAS (SMAW)
POLARIDAD
DIRECTA
POLARIDAD
INVERSA
La conexin en polaridad
directa se produce
conectando el cable de pinza
(con pinza porta electrodo) al
polo negativo (-) de la fuente
de soldadura y el cable de
masa (con pinza de masa) al
polo positivo (+) de la fuente.
El arco elctrico concentra el
La conexin en polaridad
inversa se produce
conectando el cable de pinza
(con pinza porta electrodo) al
polo positivo (+) de la fuente
de soldadura y el cable de
masa (con pinza de masa) al
polo negativo (-) de la fuente.
El calor del arco elctrico se
Sin embargo, los componentes qumicos del revestimiento del electrodo pueden hacer
variar los efectos de la polaridad y, por ello, es conveniente seguir las instrucciones del
fabricante para conectar el electrodo correctamente, ya sea al polo positivo o negativo.
Cuando se suelda con un electrodo, debe usarse siempre la polaridad correcta para
obtener los resultados satisfactorios que se esperan: buena penetracin, aspecto
uniforme del cordn, excelente resistencia de la junta soldada










CICLO DE TRABAJO
Es indudable, que no todos los procesos de soldadura impondrn la misma demanda a
una fuente. Por ejemplo, en los procesos automticos el tiempo de arco (tiempo real de la
soldadura) ser mucho mayor que en los procesos normales, en los cuales la fatiga del
operador, la necesidad de cambio de electrodo, etc. hacen necesario frecuentes
interrupciones. Por este motivo, es usual definir un CICLO DE TRABAJO como el
porcentaje de tiempo, durante el cual la mquina debe suministrar corriente nominal a la
carga. Este ciclo de trabajo se determina sobre 10 minutos, de modo tal que, por


Fig. Efecto de la Polaridad y Tipo de Corriente
Ejemplo:
Para una fuente con un ciclo de trabajo del 60%, la misma debe ser capaz de entregar la
corriente nominal durante 6 minutos de cada 10. Para procesos automticos, el ciclo de
trabajo se especifica normalmente en 100%.
Si bien el ciclo de trabajo se determina normalmente sobre intervalos de 10 minutos, en
equipos de alta potencia (750 amp. o ms) para soldadura automtica o semiautomtica
suele emplearse una hora como base de tiempo. En estos casos, la mquina se ensaya
durante una hora a la corriente nominal, para luego hacerlo durante tres horas al75%de
dicho valor. Al final de cada uno de estos ciclos, la temperatura de los componentes de
los equipos debe mantenerse dentro de los lmites aceptados. Es importante destacar,
que el ciclo de trabajo de una mquina para soldar est basado fundamentalmente en la
corriente nominal de carga. Sin embargo, si dicha mquina se destina a ser empleada con
valores de corriente distintos de los nominales, es posible determinar el nuevo factor de
servicio para esas condiciones mediante la expresin:
T = (In/I) .To
Dnde:
T = es el nuevo ciclo de trabajo
In = corriente nominal para el ciclo (To)
To = ciclo de trabajo original en%
l = nueva corriente, con que ser empleada la mquina

ESTATICA DE LA MAQUINA DE SOLDADURA
La Norma NEMA (National Electrical Manufacturers Association) define a la primera
como:
Aquellas que poseen una caracterstica Volt-Ampere descendente, entregando una
corriente relativamente constante para cambios moderados en la tensin de la
carga. Las fuentes de tensin constantes son, en cambio, definidas como:
Aquellas, en que la caracterstica Volt- Ampere es esencialmente horizontal,
produciendo una tensin relativamente constante para cambios moderados de la
corriente de carga.
Las curvas indicadas representan la
caracterstica esttica de las fuentes de
soldadura. Las mismas tienen, como veremos,
una gran importancia en relacin con el modo
de operacin del proceso de que se trate. No
obstante, un arco elctrico es, por su misma
naturaleza, inestable.
Por lo tanto, las caractersticas dinmicas de
una fuente, es decir, la capacidad de respuesta
de la mquina a rpidas variaciones de la
corriente o tensin en el circuito de carga, tienen
una influencia decisiva sobre la estabilidad del
arco y, por lo tanto, del proceso de soldadura.
Para cebar y mantener el arco se necesitan
determinadas tensiones e intensidades. Sus
magnitudes se comportan en el arco
inversamente como deberan hacerlo segn la
Ley de Ohm. Lo que se ha dado en llamar
caractersticas del arco (Fig. 12) decrece segn
una pendiente muy rpida y nos muestra la
tensin que se necesita para hacer pasar una determinada intensidad a travs del arco.
La caracterstica de que cae bruscamente significa, en la prctica, que para cebar el arco
se necesita, forzosamente, una tensin mayor U
O
que para la soldadura propiamente
dicha.


Como corresponde a la peculiaridad de soldadura, han de considerarse tres etapas
distintas:
Funcionamiento en vaco, cebado y soldadura. En el primer caso, entre el borne del
dispositivo de soldar y la pieza existe una tensin de funcionamiento en vaco (U
O
)
aproximadamente igual a 75 voltios y una intensidad igual a cero. Al cebar (corto-circuito),
desciende prcticamente la tensin hasta cero (0) y la intensidad alcanza cierto mximo
bien determinado, que a menudo se encuentra por encima del valor de la corriente de
soldadura. Al ocurrir esto, aumenta la tensin entre 15 a 45 voltios (tensin del arco) y la
intensidad se estabiliza en un valor que corresponde al de la soldadura.







De esa circunstancia se deduce que la fuente ha de adaptarse, en lo posible sin inercia, a
las condiciones rpidamente variables del arco. Para todos los cambios de carga que se
efectuarn lentamente, es vlida la caracterstica esttica; en cambio, si ocurren
rpidamente, es decisiva la dinmica.
CLASIFICACION DE LOS ELECTROS REVESTIDOS





ELECTRODOS
RUTILICOS
CELULOSICOS BASICOS
ELECTRODOS CELULOSICOS












ELECTRODOS RUTILICOS












ELECTRODOS BASICOS














DESIGNACION AWS ELECTRODOS











Velocidad de alimentacin (principal factor en el control de corriente de soldadura).
Arco de tensin.
Velocidad de desplazamiento.
Distancia del electrodo o contacto con la punta de trabajo.
Polaridad y el tipo de corriente (CA o CC) y balance variable de la corriente CA.




















PARAMETROS DE SOLDADURA SMAW
LAS VARIABLES DEL PROCESO SMAW
A TOPE
CON O SIN
BISEL
DE SOLAPE
O
TRASLAPE
EN TEE (T)
(FILETE)

DE
REBORDE
EN
ANGULO O
DE
ESQUINA
GEOMETRIA DE UNIONES SOLDADAS (SMAW)
Existen cinco maneras geomtricas fundamentales de lograr una unin entre dos objetos
y se diferencian entre s por la forma como se ensamblan uno en relacin al otro. Las
cinco formas bsicas fundamentales para unir dos piezas son a saber:
























LOS CINCO TIPOS BSICOS DE JUNTAS DE
SOLDADURA SON:

TIPOS DE SUELDAD BASICAS E LA SOLDADURA SMAW
























TIPOS DE
SUELDAS BASICAS
Las sueldas a Filete se identifican
con la letra F y se ensambla con o
sin chafln de acuerdo al diseo de
junta. Para identificar las posiciones
de soldeo en juntas de Filete se le
antepone a la letra F el nmero
correspondiente a la posicin del
soldeo. Ejemplo: 1F = Posicin
Plana etc.
SUELDA A TOPE
SUEDA DE FILETE
Las sueldas a tope con bisel se
identifican con la letra G y se
ensamblan con todo tipo de bisel.
Para identificar las posiciones de
soldeo en juntas a tope se le
antepone a la letra G el nmero
correspondiente a la posicin de
soldeo. Ejemplo: 1G = Posicin
Plana etc.
PARTES BASICAS DE UNA UNION A
TOPE CON BISEL
PARTES BASICAS DE UNA UNION EN
FILETE
POSICIONES BASICAS DEL SOLDEO (SMAW)
En el proceso de soldadura por arco elctrico con electrodo manual revestido, la
soldadura se puede aplicar en las posiciones siguientes:























POSICIONES BASICAS DEL SOLDEO
PLANA (P)
VERTICAL (V)
HORIZONTAL
(H)
SOBRE CABEZA
(SC)
Es aquella en la cual el
soldeo se efecta
desde el lado superior
de la unin, la pieza
permanece en un plano
horizontal a 180
grados debajo de la
mano con respecto a la
superficie de la mesa
de
trabajo, y el metal se
deposita en forma
prctica dando como
resultado un cordn de
soldadura
Plano, homogneo y de
buena apariencia.
Esta posicin de soldadura
como su nombre lo indica, la
unin a soldar se realiza en
un plano de 90grados
horizontalmente. Esto quiere
decir que si vamos a realizar
una unin en filete horizontal
(2F), la pieza que recibe a la
de filo se ubicar en posicin
horizontal a 90 grados, y la
de filete se ensamblar
tangencialmente a 180
grados con respecto a la
mesa de trabajo. S la unin
es a tope con bisel las
piezas a unir se ubicarn en
un plano horizontal a 90
grados, una sobre la otra
enfrentando los biseles y
conservando la separacin
de raz o intersticio.
La siguiente figura
muestra
esquemticamente
esta posicin, los
cordones se ejecutan
siguiendo la direccin
de un eje vertical. El
electrodo se puede
desplazar de dos
maneras; subiendo o
bajando.
A diferencia de la
posicin plana la
mano se coloca
debajo del
trabajo y la
soldadura se
ejecuta de la
manera como se
ilustra en la
figura.


























EN SOLDADURA DE FILETE las Posiciones de Soldeo se identifican de la siguiente
manera:
1F=Posicin Plana, 2F =Posicin Horizontal, 3F =Posicin Vertical, 4F =Sobre Cabeza
EN SOLDADURAS A TOPE las posiciones de Soldeo se identifican de la siguiente manera:
1G=Posicin Plana, 2G =Posicin Horizonte, 3G =Posicin Vertical, 4G =Sobre Cabeza
EN SOLDADURAS DE TUBERA las posiciones de soldeo se clasifican en:
2G =HORIZONTAL, 5G =VERTICAL ASCENDENTE DESCENDENTE, 6G =A 45
DEFECTOS EN SOLDADURA SMAW

























Algunos defectos de la soldadura SMAW

























RECOMENDACIONES PARA SOLDADURA MANUAL POR ARCO CON ELECTRODO
REVESTIDO