Diseño y Cálculo de Intercambiadores de Calor - INGLESA

Diseo y Clculo Mecnico de Intercambiadores de Calor Tubulares
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Contenido

Captulo I

Nomenclatura y terminologa

I.1. Cdigos empleados
I.2. Aspectos generales
I.3. Nomenclatura e identificacin de cambiadores de calor
I.4. Elementos constitutivos de cambiadores de calor

Captulo II

Materiales de construccin

II.1. Formas de suministro
II.2. Aspectos generales de la corrosin
II.3. Factores que intervienen para una adecuada seleccin de materiales
II.4. Recomendaciones generales

Captulo III

Diseo mecnico de los elementos constitutivos

III.1. Mampara de choque
III.2. Plantilla de barrenado
III.3. Cabezal flotante
III.4. Corazas
III.5. Domos y cinturones de distribucin
III.6. Boquillas
III.7. Elementos de refuerzo para instalacin de boquillas
III.8. Bridas integrales
III.9. Tapas
III.10. Espejos
III.11. Anillo de prueba
III.12. Soportes del equipo
III.13. Dimensionamiento

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Captulo IV

Fabricacin

IV.1. Capacidad y/o recursos de fabricacin
IV.2. Inventario de materiales
IV.3. Doblado de tubos
IV.4. Preparacin
IV.5. Rolado en fro y rolado en caliente
IV.6. Maquinados
IV.7. Ensambles de accesorios
IV.8. Soldadura
IV.9. Esmerilado
IV.10. Tratamientos trmicos
IV.11. Ensamble
IV.12. Inspeccin

Captulo V

Mantenimiento y reparacin

V.1. Aspectos generales
V.2. Recomendaciones para instalacin, operacin y mantenimiento de
cambiadores de calores

_________________________________________________________________3
ndice

Captulo I

Nomenclatura y terminologa

I.1. Cdigos empleados
I.1.1. Cdigo Asme
I.1.2. Normas tema. (Standard of tubular exchangers manufactures
association)
I.2. Aspectos generales
I.3. Nomenclatura e identificacin de cambiadores de calor
I.4. Elementos constitutivos de cambiadores de calor

Captulo II

Materiales de construccin

II.1. Formas de suministro
II.2. Aspectos generales de la corrosin
II.2.1. Formas de corrosin
II.2.1.1. Corrosin uniforme
II.2.1.2. Corrosin galvnica
II.2.1.3. Corrosin por erosin
II.2.1.4. Corrosin por picadura
II.2.1.5. Corrosin de fractura por tensin
II.3. Factores que intervienen para una adecuada seleccin de materiales
II.3.1. Lista de requisitos
II.3.2. Factores adicionales para la seleccin de los materiales
II.3.3. Seleccin del material
II.4. Recomendaciones generales
II.4.1. Recomendaciones para los elementos principales de los cambiadores
de calor

Captulo III

Diseo mecnico de los elementos constitutivos

III.1. Mampara de choque
III.1.1. Literales utilizadas en este captulo
III.1.2. Criterios para el empleo de mampara de choque
III.1.3. Procedimientos de clculo y seleccin del dimetro de boquilla
III.1.4. Dimensionamiento y localizacin de la mampara de choque
III.2. Plantilla de barrenado
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III.2.1. Datos requeridos para el diseo
III.2.1.1. Tipos de cabezal
III.2.1.2. Arreglo de tubos
III.2.1.3. Nmeros de pasos por los tubos
III.2.1.4. Tipos de flujo en la coraza
III.2.2. Datos finales que deber incluir la plantilla de barrenado
III.2.2.1. Trazo de la plantilla de barrenado
III.2.2.2. Mamparas transversales
III.2.2.3. Varilla tensoras
III.2.2.4. Fajas de sello
III.2.2.5. Tornillos de ojo
III.3. Cabezal flotante
III.3.1. Geometra del casquete
III.3.2. Espesor del casquete esfrico
III.3.3. Bridas del cabezal flotante
III.3.4. Contrabrida dividida del cabezal flotante
III.4. Corazas
III.4.1. Coraza sometida a presin interna (UG-27)
III.4.2. Coraza sometida a presin externa (UG-28)
III.4.3. Espesores mnimos de tema
III.5. Domos y cinturones de distribucin
III.5.1. Domos y distribuciones de vapor
III.5.2. Cinturones de distribucin de vapor
III.5.3. Clculo de espesores en cinturones y domos de vapor (Apndice 9)
III.6. Boquillas
III.6.1. Conexiones
III.6.2. Dimensionado de boquillas
III.7. Elementos de refuerzo para instalacin de boquillas
III.8. Bridas integrales
III.9. Tapas
III.9.1. Tapas toriesfricas ASME
III.9.2. Tapas semielpticas
III.9.3. Tapas 80:16
III.9.4. Espesores mnimos TEMA
III.9.5. Tapas planas
III.9.5.1. Clculo del espesor de la tapa plana segn TEMA
III.9.5.2. Clculo del espesor de la tapa plana segn Cdigo ASME
III.10. Espejos
III.10.1. Diseo de espejos
III.10.1.1. Espejos empacados, flotantes y estacionarios
III.10.1.1.1. Espesor efectivo de espejos
III.10.1.1.2. Recubrimiento aplicado en espejos (forro)
III.10.1.1.3. Espejos con recubrimientos integrados
_________________________________________________________________5
III.10.1.1.4. Espesor mnimo de espejos con uniones de tubos
rolados
III.10.1.1.5. Clculo por flexin
III.10.1.1.6. Clculo por cortante
III.10.1.1.7. Presin de flexin efectiva de diseo para
cambiadores con cabezal flotante con empacado exterior
III.10.1.1.8. Presin de cortante efectiva de diseo
III.10.1.1.9. Espejo flotante empacado con anillo opresor (tipo
M)
III.10.1.2. Espejos fijos
III.10.1.2.1. Presin de expansin diferencial equivalente
III.10.1.2.2. Presin equivalente de pernos
III.10.1.2.3. Presin efectiva de diseo lado coraza
III.10.1.2.4. Presin efectiva de diseo lado tubos
III.10.1.2.5. Presin de diseo diferencial efectiva
III.10.1.2.6. Esfuerzos longitudinales en la coraza y los tubos
III.10.1.2.7. Problemas y soluciones de posibles
III.10.2. Tubos en agujeros ranurados
III.10.3. Longitud de expansin
III.10.4. Espejos
III.10.5. Recubrimiento
III.11. Anillo de prueba
III.12. Soportes del equipo
III.13. Dimensionamiento
III.13.1. Factores que intervienen en el dimensionamiento
III.13.1.1. De construccin
III.13.1.2. De operacin
III.13.1.3. De mantenimiento

Captulo IV

Fabricacin

IV.1. Capacidad y/o recursos de fabricacin
IV.2. Inventario de materiales
IV.3. Doblado de tubos
IV.4. Preparacin
IV.5. Rolado en fro y rolado en caliente
IV.6. Maquinados
IV.7. Ensambles de accesorios
IV.8. Soldadura
IV.9. Esmerilado
IV.10. Tratamientos trmicos
IV.11. Ensamble
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IV.12. Inspeccin

Captulo V

Mantenimiento y reparacin

V.1. Aspectos generales
V.2. Recomendaciones para instalacin, operacin y mantenimiento de
cambiadores de calores
V.2.1. Instalacin de cambiadores de calor
V.2.2. Operaciones de cambiadores de calor
V.2.3. Mantenimiento de cambiadores de calor

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Conceptos

Cambiador de calor
Es un equipo de proceso en el que circulan generalmente dos fluidos en
condiciones de temperatura diferentes, uno por el lado tubos y el otro por el lado
coraza, con el fin de intercambiar calor a travs de las paredes metlicas de los
tubos de transferencia, sin que ocurra un contacto directo entre ellos.

Lado tubos
Llamamos as a los conductos por donde circula el fluido que pasa por el
interior de los tubos de transferencia.

Lado coraza o lado envolvente
Se llama as al conducto por donde circula el fluido que baa a los tubos de
transferencia.

Presin de operacin (Po)
Tambin conocida como presin de trabajo. Se define como la presin
manomtrica a la cual est sometido un equipo en condiciones normales de
operacin. Debemos tener presente que en el caso de los cambiadores de calor, se
manejan dos presiones de operacin, una por el lado de tubos y la otra por el lado
de la coraza.

Presin de diseo (P
D
)
Se define como la presin que ser utilizada en el diseo del cambiador de
calor. Para servicios a vaco se debe especificar una presin externa de diseo de
15
2
lg / Pu Lb (vaco total). Para una presin de operacin arriba de la atmosfrica,
la presin de diseo ser:

2
lg / 30 pu Lb Po Pd + = si
2
lg / 300 pu Lb Po

Po Pd 1 , 1 = si
2
lg / 300 pu Lb Po >

Resulta importante mencionar que al hablar de presiones, temperaturas,
materiales, etc., en cambiadores de calor, debemos siempre especificar si se trata
del lado de los tubos o del lado de la coraza, ya que generalmente las condiciones
de operacin y consecuentemente las de diseo, son diferentes en un lado y en el
otro.

Presiones de prueba (P
p
)
Normalmente conocida como presin hidrosttica de prueba, la cual es
llevada a cabo una vez que ha sido fabricado el cambiador de calor,
fundamentalmente consiste en el llenado del equipo con agua, al mismo tiempo
_________________________________________________________________8
que se le somete a presin, su valor se cuantificar por medio de la siguiente
ecuacin:
) / ( 5 . 1 Std Sta Pd Pp =

Donde:

Sta = Esfuerzo a la tensin del material a la temperatura ambiente

Std = Esfuerzo a la tensin del material a la temperatura de diseo

Presin de trabajo mxima permisible
Es la presin mxima a la que se puede someter un cambiador de calor en
condiciones de operacin, la evaluacin de esta presin, ser de mayor utilidad
cuando el equipo se encuentre en las siguientes condiciones:

a) En condiciones corrodas
b) Bajo los efectos de la temperatura de diseo
c) En posicin normal de operacin

Temperatura de operacin (T
o
)
Es el valor normal de temperatura en las condiciones de operacin del
proceso, a la cual el cambiador de calor ser expuesto.

Temperatura de diseo(T
D
)
Se define como la temperatura que ser utilizada en el diseo del cambiador
de calor, esta temperatura se selecciona como sigue:
Para fluidos que operan con una temperatura superior a 32 F(0 C), la temperatura
de diseo ser la que resulte mayor de las siguientes:

F
F T
T
T
o
o
D
150
25
1 . 1
+

Para fluidos que operan a una temperatura de 32 F (0 C) o inferior, se
deber especificar simultneamente la temperatura mnima y la mxima
anticipada, siendo esta ltima no menor a 150 F (65.5 C) para el lado de la coraza
con el objeto de considerar la circulacin de aire caliente durante la operacin de
secado, posterior a la prueba hidrosttica.

Esfuerzo de diseo a la tensin (S)
Es el valor mximo al que puede someterse un material que forma parte de
un cambiador de calor en condiciones normales de operacin. Su valor est basado
de secado 25% del esfuerzo ltimo a la tensin del material en cuestin.
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Eficiencia de las soldaduras(E)
Se define como el grado de confiabilidad de las juntas soldadas en relacin
al grado de inspeccin y se establece como un porcentaje segn se define a
continuacin para el caso de soldadura a tope con penetracin completa.

RADIOGRAFIADA
AL 100%
RADIOGRAFIADA
POR PUNTOS
SIN
RADIOGRAFIAR
VALORES DE E 1.00 0.85 0.7

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CAPTULO I

NOMENCLATURA Y TERMINOLOGA

I.1. CODIGOS EMPLEADOS
El diseo mecnico de recipientes a presin, como el de la gran mayora de
los equipos para procesos industriales, se encuentran regidos por diferentes
normas y cdigos. Para el caso de los cambiadores de calor tubo y coraza, que es
el tema del que nos ocuparemos, el cdigo ms empleado es el ASME Boiler and
Pressure Vessels Code (Cdigo para Calderas y Recipientes a Presin de la
Sociedad Americana de Ingenieros Mecnicos).

La aplicacin de dicho cdigo, requiere de un amplio criterio para la
interpretacin correcta del mismo en el diseo. Asimismo existen las normas
TEMA (Standard of Tubular Exchangers Manufactures Association) cuya finalidad
es regular los criterios de diseo y fabricacin de los equipos que nos ocupan.

I.1.1. CODIGO ASME
El cdigo ASME es un conjunto de normas, especificaciones, frmulas de
diseo y criterios basados en muchos aos de experiencia, todo esto aplicado al
diseo, fabricacin, instalacin, inspeccin, y certificacin de recipientes sujetos a
presin.

Fue creado en los Estados Unidos de Norteamrica en el ao de 1907, por
iniciativa de varias compaas de seguros con el fin de reducir prdidas y
siniestros. El comit que lo forma est constituido por ingenieros de todas las
especialidades y de todos los sectores, con el fin de mantenerlo siempre
actualizado.

El cdigo ASME se encuentra dividido en las siguientes secciones:

SECCION I Calderas de Potencia.

SECCION II Especificacin de Materiales.
SECCION III Recipientes para Plantas Nucleares.

SECCION IV Calderas de Calentamiento.

SECCION V Pruebas No Destructivas.

SECCION VI Cuidado y Mantenimiento de Calderas de Calentamiento.

SECCION VII Cuidado y Mantenimiento de Calderas de Potencia.

_________________________________________________________________11
SECCION VIII Recipientes a Presin (Div. 1 y Div. 2).
SECCION IX Procedimientos para Calificar Soldaduras.

SECCION X Recipientes a Presin de Fibra de Vidrio con Plstico.

SECCION XI Reglas para Inspeccin de Sistemas de Enfriamiento de Reactores
Nucleares.

Siendo SECCION VIII la que rige los equipos que trataremos en este trabajo, la
describiremos brevemente.

La SECCION VIII se encuentra constituida por la DIVISIN 1 Y LA DIVISIN 2.

DIVISIN 1

Esta a su vez est dividida en tres subsecciones: La subseccin A que
cubre los requisitos generales para todos los recipientes sujetos a presin, la
subseccin B, que cubre los requisitos especficos para los diferentes mtodos
utilizados en la fabricacin de dichos recipientes y la subseccin C, que cubre los
requisitos especficos para los materiales empleados en la fabricacin.

En s, la DIVISIN 1 es un compendio de normas de diseo para las partes
constitutivas de los recipientes sometidos a presin, las cuales estn basadas en la
teora de membrana. Las frmulas mandatorias que determinan los espesores en
todas las partes sujetas a presin, obedecen a los esfuerzos directos permisibles,
basados en 1/4 de Ft (Esfuerzo ltimo a la tensin).

Los criterios anteriores, se contemplan para equipos, cuya presin no
exceda 3,000 Lb/pulg
2
.

DIVISIN 2

Esta divisin cubre solamente a los recipientes que son instalados en una
localizacin determinada y para un servicio especfico, donde exista un estricto
control de los materiales, operacin, construccin y mantenimiento. En relacin a
la Divisin 1, sta es ms restrictiva en la seleccin de los materiales y aunque el
valor de la intensidad de los esfuerzos permisibles, se basa en

1/3

de Ft, exige una
evaluacin de esfuerzos en todos los elementos que constituyen el equipo, siendo
aplicable esta Divisin para aquellos cuya presin es 3,000 Lb/pulg
2
o mayor.

_________________________________________________________________12
I.1.2. NORMAS TEMA. (STANDARD OF TUBULAR EXCHANGERS MANUFACTURERS
ASSOCIATION)

ORIGEN.- Las causas que motivaron la realizacin de estos estndares
esencialmente fueron, asociar a los fabricantes de cambiadores de calor en los
Estados Unidos de Norteamrica, con la finalidad de unificar sus criterios en la
solucin de los problemas presentados por los usuarios de equipos que
constantemente reclamaban por la calidad y tolerancias proporcionadas en el
diseo y fabricacin de los mismos.

CONTENIDO GENERAL

Estas normas se han dividido en las partes siguientes:

* Nomenclatura

* Tolerancias de Fabricacin

* Fabricacin en General, Informacin Necesaria

* Instalacin, Operacin y Mantenimiento

* Normas Mecnicas TEMA CLASE R

* Normas Mecnicas TEMA CLASE C

* Normas Mecnicas TEMA CLASE B

* Especificacin de Materiales

* Normas Trmicas

* Propiedades Fsicas de Fluidos

* Informacin General

* Prcticas Recomendadas

Con respecto a las Normas Mecnicas, es importante sealar que las
diferentes CLASES se desarrollan con las mismas partes; sin embargo, su
diferencia radica principalmente en factores de diseo para cada una de ellas. Por
otra parte conviene indicar que siempre se deber especificar la categora (CLASE),
que desea emplearse de estas normas. Por ejemplo TEMA R, TEMA B o TEMA
C, pero nunca especificar solamente TEMA, ya que carecera de sentido.
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La CLASE R, es parte de las normas donde los requisitos de diseo,
fabricacin y materiales son los ms estrictos.

Esta CLASE se especifica generalmente para condiciones severas de
operacin y procesos de petrleo.

La CLASE C, se especifica para procesos y aplicaciones generales, siendo
los requisitos menos estrictos que para el caso anterior. Esto ltimo se aplica
tambin para la CLASE B con la nica diferencia que los equipos clasificados para
esta categora generalmente se encuentran en procesos qumicos.

1.2. ASPECTOS GENERALES

El equipo de transferencia de calor se define tomando en consideracin la
funcin que desempea dentro de una planta industrial. El cambiador de calor
tiene como funcin principal, como su nombre lo indica, intercambiar calor entre
dos o ms corrientes en un proceso determinado. Como parte integrante de una
planta de proceso industrial, su funcin es determinante en todas las etapas.

El cambiador de calor se clasifica principalmente bajo dos consideraciones;
por su funcionamiento trmico y por su tipo de construccin.

Por su funcionamiento trmico, se clasifica de la siguiente manera:

Evaporadores

Rehervidores

Calentadores

Precalentadores

Condensadores

Enfriadores

Postenfriadores

Reactores, Etc.

Por su tipo de construccin, se identifican como sigue:

- Cambiadores de tubo y coraza o envolvente

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- Cambiadores de tubos concntricos

- Cambiadores de Multitubos

- Cambiadores enfriados por aire

- Cambiadores de placas, etc.

Para efectos de este curso, estudiaremos el tipo de mayor difusin y uso en
nuestra Industria Petrolera, el de tubos y coraza. Este, con su amplio rango de
servicio y su alta resistencia a diversas condiciones de operacin, ha propiciado el
desarrollo de una tecnologa bastante amplia para este tipo de construccin.

Con el objeto de visualizar ms a fondo este tipo de construccin, haremos
una clasificacin menos generalizada, en la cual tomaremos en consideracin las
ventajas y desventajas que cada uno presenta para determinados servicios.

Cambiador de Calor Tipo Espejos-Fijos

Ventajas: Construccin econmica y un mnimo de juntas empacadas,
reduciendo con esto las posibilidades de fuga.

Desventajas: La coraza y el exterior de los tubos del haz, no pueden ser
limpiadores por medios mecnicos, ni ser inspeccionados fsicamente. Problemas
estructurales originados por la expansin diferencial entre la coraza y el haz de
tubos para gradientes de temperatura considerables.

Cambiador de Calor de Tubos En U

Ventajas: Maneja fluidos de alta presin y temperatura lado tubos, absorbe
libremente las expansiones trmicas y su costo es relativamente bajo.

Desventajas: Dificultad para limpiar mecnicamente el interior de los tubos
y limitacin en el nmero de pasos (lado tubos).

Cambiadores de Calor de Cabezal Flotante

Ventajas: Amplias facilidades de inspeccin, mantenimiento y reparacin,
elimina problemas de expansin diferencial por efectos trmicos entre tubos y
coraza mediante el libre desplazamiento del cabezal flotante.

Desventajas: Mayor costo de fabricacin que en los casos anteriores y un
nmero considerable de juntas empacadas que lo hacen poco recomendable para
el manejo de fluidos txicos o peligrosos.
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I.3. NOMENCLATURA E IDENTIFICACIN DE CAMBIADORES DE CALOR

La nomenclatura utilizada por TEMA, adopta tres literales que
representan:

La primera, el tipo de cabezal de distribucin o entrada, la segunda, el tipo
de coraza y la tercera, el tipo de cabezal de retorno. Ver Fig. I.1.

As por ejemplo, un cambiador de calor del tipo AES, estar constituido
por un cabezal de distribucin A, una coraza E y un cabezal de retorno S.
El tamao de un cambiador de calor se indica por dos nmeros: el primero
representa el dimetro interior de la coraza y el segundo la longitud recta de los
tubos de transferencia.

I.4. ELEMENTOS CONSTITUTIVOS DE UN CAMBIADOR DE CALOR

El nombre que recibe cada uno de los elementos que constituye un
cambiador de calor de tubos y coraza, se proporciona en las Figs. I.2. y I.3., de los
cuales se describirn los de mayor importancia.

CORAZA

Es un cuerpo cilndrico construido de una sola pieza que puede ser un tubo
sin costura o una placa rolada que contendr en su interior el haz de tubos y a
travs de los cuales circula el fluido que baa el exterior de los tubos de dicho haz.

HAZ DE TUBOS

Es el elemento formado por los tubos de transferencia, situado en el interior
de la coraza y orientado paralelamente a ella.
Consta tambin de mamparas, cuya funcin adems de soportar los tubos, es
crear turbulencias y dirigir el fluido que circula por el exterior de los tubos mismos.

ESPEJOS

El haz de tubos remata sus extremos en placas perforadas llamadas
espejos, que sirven por una parte como elemento divisores entre el flujo del lado
coraza y el flujo del lado tubos y por otra parte como elementos de sujecin de los
tubos; estos cruzan el espejo a travs de sus perforaciones y sellan expansionados
contra los espejos o mediante una soldadura perimetral en los extremos de los
tubos para unirlos a los espejos permanentemente.

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TUBOS DE TRANSFERENCIA

Son tubos de longitud normalizada por TEMA, cuyo dimetro nominal
corresponde a su dimetro exterior y su espesor vara segn el calibrador
Birmingham, que en la prctica se conoce como BWG del tubo.

CABEZAL DE DISTRIBUCIN

Elemento similar a la coraza, cuya funcin es recibir el fluido que ha de
circular por el interior de los tubos, distribuirlo y recolectarlo para mandarlo fuera
de el.

CABEZAL FLOTANTE

Est constituido por una tapa que se fija al espejo flotante por medio de
pernos y un anillo dividido, teniendo como funcin retornar el fluido que circula por
el interior de los tubos hacia el cabezal de distribucin o bien mandar el fluido
fuera del cambiador cuando este cuenta con un solo paso lado tubos.

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_________________________________________________________________19

_________________________________________________________________20
CAPTULO II

MATERIALES DE CONSTRUCCIN

II.1. FORMAS DE SUMINISTRO

Los materiales se fabrican en formas comerciales que se denominan
Formas de Suministro y para ello se han normalizado las de mayor utilidad. En
los cambiadores de calor se emplean algunas de dichas formas, que son solicitadas
mediante las especificaciones de los cdigos, tomando en consideracin la forma
del elemento que ha de fabricarse. A continuacin se presentan las formas de
suministro y su utilidad en la fabricacin de los cambiadores de calor.

PLACA: Se emplea en la fabricacin de mamparas, silletas, tapas formadas y
planas, placas divisorias, tiras de sello, mamparas de choque, espejos y secciones
cilndricas (corazas y cabezales)

FORJA: Se emplea en la fabricacin de bridas, coples y en algunos casos
cuando los espejos y tapas planas cuentan con espesores mayores a 2 pulg.
(63.5mm.) por limitaciones de disponibilidad en el mercado y por la dificultad que
presenta controlar los defectos en el laminado de placas con espesores mayores a
4 pulg (101.6 mm.)

TUBOS: Existen en el mercado tubos de cdula y tubos calibre, ambos
fabricados para dimetros normalizados aunque con caractersticas de fabricacin
diferentes y utilidad especfica dentro del diseo de los cambiadores de calor.

Los tubos de cdula pueden conseguirse en el mercado desde 1/8 pulg.
(3.2mm.) hasta 42pulg. (1067 mm.) (Mercado Nacional hasta 18pulg.) (457mm.)
de dimetro nominal, que no corresponde al dimetro interno o externo real, a
excepcin de aquellos mayores a 12pulg. (305 mm.) en los cuales el dimetro
exterior es comn al dimetro de identificacin (nominal). La utilidad que pueden
ofrecer los tubos de cdula para nuestras necesidades de diseo es variada,
debido a que los espesores que pudieran requerirse en los elementos por
disearse, se pueden seleccionar en funcin del dimetro nominal y una cdula
que satisfaga el espesor requerido, ya que existen varias cdulas para cada
dimetro nominal con un espesor definido (Tabla III.1). Son fabricados con
costura o sin ella, estos soldados o estruidos, de los cuales se prefieren los
segundos en el diseo de cuellos de boquillas, espaciadores y secciones cilndricas
como corazas y cabezales cuando no exceden de 18pulg. (457mm.) de dimetro
nominal.

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Los tubos calibre tambin llamados tubos de transferencia, se fabrican en
dimetros nominales desde 1/4pulg. (6.55mm.) hasta 21/2pulg. (63.5mm.) que
corresponde al dimetro exterior y cada uno de ellos se fabrica con diferentes
espesores normalizados, a los cuales se les identifica con un nmero denominado
calibre del tubo, tambin existen en el mercado con o sin costura, prefirindose
los ltimos para la fabricacin de haces de tubos (Tabla III.6).

BARRA: Se utiliza para la fabricacin de varillas tensoras, esprragos y
tornillos.

II.2. ASPECTOS GENERALES DE LA CORROSIN

En trminos tcnicos, la corrosin ha sido definida como el deterioro o
destruccin de un material metlico, ocasionado por el ataque electroqumico del
medio que le rodea.

La vida til de los equipos en las industrias petroleras se ve reducida
frecuentemente como resultado de las corrosiones, es por ello que se ha dado
especial atencin a su estudio, logrndose resultados importantes con respecto a
la deteccin y control de las mismas.

Para fines prcticos es casi imposible eliminar la corrosin y es por ello que
la labor efectiva de la ingeniera en este campo, radica ms en su control que en
su eliminacin, de ah la importancia del entendimiento de los mecanismos de la
corrosin a fin de tomarlos en cuenta desde el diseo de los equipos.

Todos los metales y aleaciones son susceptibles a la corrosin, no existiendo
materiales tiles para todas las aplicaciones, por ejemplo: el oro se corroe
rpidamente con el mercurio, pero posee una excelente resistencia al ataque
corrosivo del ambiente atmosfrico, por otro lado el acero es muy resistente al
ataque del mercurio, pero se oxida fcilmente estando expuesto al ambiente
atmosfrico.

Afortunadamente se cuenta con una amplia gama de metales que pueden
comportarse satisfactoriamente en medios especficos contndose adems con
mtodos de control de la corrosin que reducen considerablemente el problema.
Con frecuencia, los paros de produccin en las plantas ocurren como resultado de
la corrosin, provocando prdidas directas e indirectas de aspectos econmicos y
humanos.

_________________________________________________________________22
Dentro de los aspectos que generan prdidas econmicas se tienen:

1) Reposicin del equipo.

2) Coeficientes de seguridad y sobre diseo.

3) Paros de produccin.

4) Contaminacin de productos.

Prdida de la eficiencia del equipo, ya que el sobre diseo reduce la
velocidad de transmisin de calor en cambiadores de calor.

Dentro de los aspectos que generan prdidas humanas y repercusin social
se tienen:

1) Incendios, explosiones y liberacin de productos txicos

2) Contaminacin ambiental

Agotamiento de los recursos naturales no renovables, tanto en metales
como en combustibles empleados para la fabricacin de los equipos.
Naturalmente los aspectos sociales y humanos tienen tambin consecuencias
econmicas, por lo que resulta difcil nombrar todas las razones que justifican el
estudio de la corrosin y su control.

II.2.1. FORMAS DE CORROSIN

Cuando la corrosin se hace presente en los equipos de una planta, es
indispensable establecer un criterio de solucin al problema, mismo que depender
del conocimiento de las diversas formas de corrosin existentes, las cuales se
indican en la Figura II.1

A continuacin, se describen los tipos de corrosin, que con mayor
frecuencia se presentan en los cambiadores de calor, ya que este es el tema que
nos ocupa.

II.2.1.1. CORROSIN UNIFORME

Se denomina como corrosin uniforme o general aquella que se presenta
uniformemente sobre una superficie metlica, frecuentemente puede ser previsto
un rango de corrosin admisible mediante grficas de corrosin o pruebas de
laboratorio para ser considerado en el diseo de equipos. Para este tipo de
corrosin, el rango se expresa en pulgadas de penetracin por ao o milsimas de
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penetracin por ao, lo cual puede detectarse en los equipos mediante una
inspeccin ultrasnica peridica a fin de vigilar que el rango de corrosin admisible
no sea sobrepasado, evitando con ello consecuencias indeseables.

El medio corrosivo es el factor ms importante que gobierna la corrosin. La
acidez, temperatura, concentracin, movimiento relativo de las superficies
metlicas, grado del poder de oxidacin, aireacin y la presencia o ausencia de
inhibidores o aceleradores son variables que siempre debern considerarse,
mismas que frecuentemente interactan en forma compleja, dando como resultado
el fenmeno de corrosin uniforme.

Para los metales sujetos a corrosin uniforme en un medio qumico,
establecen como adecuados los rangos siguientes:

1) Excelente-rango de corrosin menor a 5 milsimas por ao. Los metales
en esta categora son apropiados para la fabricacin de partes crticas, tales
como tubos de transferencia trmica.

2) Satisfactoria-rango de corrosin de a 50 milsimas por ao. Los metales
que comprenden este rango son apropiados generalmente para la
fabricacin de partes no crticas, donde puede admitirse un rango de
corrosin previsto desde el diseo, como es el caso de los elementos en
general de un cambiador de calor.

3) Comnmente insatisfactorio-rango de corrosin mayor a 50 milsimas
por ao.

La corrosin uniforme puede ser de origen qumico o electroqumico y
puede considerarse que su control radica esencialmente en la seleccin adecuada
del material en relacin al medio que le rodea, o bien mediante el uso de
inhibidores de corrosin, pinturas anticorrosivas o resinas epxicas.

II.2.1.2. CORROSIN GALVNICA

La diversidad de fluidos manejados en plantas qumicas y petroqumicas,
hace necesario el empleo de una gran variedad de metales y aleaciones que a
menudo estn en contacto fsico. El contacto o acoplamiento de metales de
naturaleza distinta, generan velocidades de corrosin considerables cuando se
encuentran en presencia de un fluido electroltico, dado que se origina un flujo
elctrico entre ambos metales y con ello la llamada corrosin galvnica.

La diferencia de potencial existente entre dos metales o aleaciones, se
relaciona directamente con el rango de corrosin galvnica que puede llegarse a
producir, siendo el metal ms activo el que acta como nodo y por ello el que se
_________________________________________________________________24
corroe, mientras que el metal ms noble acta como ctodo y de esta manera
tiende a protegerse.

Este tipo de corrosin puede presentarse por ejemplo; en cambiadores de
calor cuyos tubos de transferencia trmica sean de un metal no ferroso y el resto
de su fabricacin sea de acero al carbono. En estas condiciones la presencia del
agua de enfriamiento inicia la corrosin galvnica por ser un buen electrolito,
quedando el acero al carbono expuesto al ataque corrosivo por hacer la funcin de
nodo y el metal no ferroso, cobre o alguna de sus aleaciones que son las ms
comunes, la funcin de ctodo, conservndose los tubos de transferencia trmica,
un tiempo ms prolongado.

Es importante sealar que el rea de los metales expuesta al ambiente
electroltico, tambin se relaciona directamente con el rango de corrosin
galvnica, por lo que deber tenerse presente que a medida que se incrementa el
rea catdica en relacin al rea andica, el ataque corrosivo se hace ms severo.

A continuacin, se indican algunas alternativas, que pueden ser tiles en
forma aislada o combinada para el control de la corrosin galvnica.

1) Evitar siempre que sea posible el uso de materiales de naturaleza
distinta.

2) Evitar exponer a un ambiente electroltico reas andicas pequeas, en
relacin a las reas catdicas.

3) Cuando se utilicen metales de distinta naturaleza, emplean materiales de
aislamiento (recubrimientos).

4) Instalar nodos de sacrificio para proteger las reas andicas del equipo.

II.2.1.3. CORROSIN POR EROSIN

Cuando el ataque corrosivo se genera sobre una superficie metlica, debido
a la velocidad de flujo del medio corrosivo produciendo un desgaste mecnico,
este recibe el nombre de corrosin por erosin.

Generalmente este ataque presenta apariencia de picaduras poco profundas
de fondo terso, con distribucin direccional, debido a la trayectoria; seguido por el
agente agresivo al fluir sobre la superficie metlica.

La corrosin por erosin se incrementa en condiciones de alta velocidad,
turbulencia, choque, etc. y frecuentemente se observa en la boquilla de
_________________________________________________________________25
alimentacin (Lado Coraza) de los cambiadores de calor, en codos y cambios de
direccin de tuberas, por citar algunos ejemplos:

La corrosin por erosin puede ser controlada con placas de choque o con
la seleccin de materiales ms resistentes a este efecto.

II.2.1.4. CORROSIN POR PICADURA

La picadura es una forma de ataque corrosivo extremadamente localizado
que da lugar a agujeros en el metal, en general una picadura puede ser descrita
como una cavidad o agujero con un dimetro superficial aproximadamente igual o
menor que su profundidad.

La picadura es una de las formas ms destructivas de corrosin que causa
fallas por perforacin con slo un pequeo porcentaje de prdida de peso en todo
el equipo.

A menudo, es difcil detectar las picaduras debido a su pequeo tamao
debido a que tambin es frecuente que estn cubiertas con productos de
corrosin, adems resulta difcil medirlas y evaluar la magnitud del picado debido a
la variacin en profundidades y al nmero de picaduras que pueden ocurrir bajo
condiciones idnticas.

La mayora de las picaduras se desarrollan y crecen hacia abajo de las
superficies horizontales, un menor nmero se inicia en superficies verticales y slo
en raras ocasiones las picaduras se presentan en superficies horizontales
superiores.

La picadura generalmente requiere un prolongado periodo de iniciacin
antes de que se hagan visibles sus efectos, sin embargo; una vez iniciado el
ataque, la picadura se incrementa a una velocidad cada vez mayor.

Es importante mencionar que la mayor parte de los problemas de picadura
se deben a la presencia de iones halgenos (Cloruros, Bromuros o Hipocloritos), y
que su efecto se puede controlar con el uso de aleaciones resistentes a la
picadura, uso de inhibidores de corrosin, o bien modificando la velocidad del
fluido, dado que la picadura esta generalmente asociada con condiciones de flujo
laminar o condiciones de flujo estacionario.

II.2.1.5. CORROSIN DE FRACTURA POR TENSIN

La accin conjunta de un esfuerzo de tensin y un medio ambiente
corrosivo, dar como resultado, en algunos casos, la fractura de una aleacin
metlica. La mayora de las aleaciones son susceptibles a este ataque, pero
_________________________________________________________________26
afortunadamente el nmero de combinaciones aleacin-medio corrosivo que causa
este problema son relativamente pocas, sin embargo dado que ciertos equipos
fallan bajo este fenmeno se requiere prever que este tipo de corrosin no cause
daos considerables.

La fractura por este tipo de corrosin, puede preverse o reducirse por la
aplicacin de uno o ms de los siguientes mtodos:

a) Ya que los esfuerzos que causan las fracturas provienen de trabajos
mecnicos en fro, soldadura, o bien pueden ser aplicados en forma externa
durante la operacin del equipo, es necesario realizar un tratamiento
trmico para el relevado de esfuerzos.

b) Seleccionar un material ms resistente a este tipo de corrosin.

c) Agregar inhibidores de corrosin con el fin de neutralizar el fluido
corrosivo.

II.3. FACTORES QUE INTERVIENEN PARA UNA ADECUADA SELECCIN DE
MATERIALES.

Los materiales que se deben utilizar en la construccin de cambiadores de
calor se realizarn conjuntamente con el Ingeniero Mecnico (Diseador del
equipo) y el Ingeniero de Proceso. Los materiales que se elijan, debern resistir
los efectos de la corrosin y debern tener la suficiente resistencia para soportar la
temperatura y presin de diseo, teniendo adems que conducir a un diseo
prctico. Una buena seleccin de materiales, asegurar bajos costos de
mantenimiento e iniciales.

A continuacin, se mencionarn las etapas ms convenientes, para efectuar
una seleccin adecuada de materiales para la construccin de cambiador de calor.

II.3.1. LISTA DE REQUISITOS.

II.3.2. FACTORES ADICIONALES PARA SELECCIN DE LOS MATERIALES

II.3.3. SELECCIN DEL MATERIAL

II.3.1. LISTA DE REQUISITOS

En esta lista, se deben incluir los materiales que satisfagan las condiciones
de servicio, y para que esto suceda, es necesario que los materiales que se
sugieran tengan las propiedades adecuadas, siendo ms importantes las
siguientes:
_________________________________________________________________27
1) Propiedades Mecnicas. Las propiedades del material que ms
importancia tienen son:

* Una alta resistencia a la tensin
* Un punto de cedencia alto
* Una mnima reduccin de rea
* Un alto porcentaje de alargamiento

Contando con estas propiedades, establecidos los esfuerzos de diseo para
el material en cuestin.

2) Propiedades Fsicas. Siendo ms importante el coeficiente de dilatacin
trmico del material, ya que este limitar el valor del esfuerzo a la tensin y
en consecuencia afectar el diseo del cambiador.

3) Resistencia a la Corrosin. Los materiales que se propongan debern
soportar el ataque qumico de las sustancias a las cuales estarn en
contacto.

4) Facilidad para su Fabricacin. De acuerdo a los medios disponibles y
elegidos para la fabricacin del equipo, los materiales debern contar con
las siguientes caractersticas:

Maquinabilidad. Se hace necesario maquinar ciertas partes del cambiador
(como son: las bridas, espejos, tapas Planas, etc.), para darle la forma o acabado
a las superficies para asentamiento del empaque, juntas de ensamble, etc. Para
ello, un material difcil de maquinar es ms costoso en su fabricacin, ya que
requiere de procedimientos y herramientas costosas.

Soldabilidad. El material que se ha de utilizar para la fabricacin del
cambiador, deber tener buenas propiedades de soldabilidad, ya que gran parte de
sus elementos son de construccin soldable.

En la Tabla II.1 se muestra la soldabilidad y afinidad metalrgica para los
diferentes materiales utilizados en la construccin de cambiadores de calor, dicha
tabla es una gua que contiene informacin tcnica suficiente para lograr la
evaluacin adecuada del concepto.

Facilidad de ser formado. El material ser trabajado mecnicamente para
darle la forma deseada, como el rolado de las placas para la fabricacin de
elementos cilndricos, formado de tapas, etc.

_________________________________________________________________28
Compatibilidad del Equipo Existente. Se deber utilizar por conveniencia
materiales de una misma clase, para evitar el tener gran cantidad de materiales de
reposicin en el almacn.

II.3.2. FACTORES ADICIONALES PARA LA SELECCIN DE LOS MATERIALES

En esta etapa se tomar en cuenta la vida til de la planta donde sern
integrados los equipos (Cambiadores de Calor) que se estn diseando, para ello,
se fijar la atencin en los siguientes puntos:

1) Vida estimativa de la planta. Generalmente, una planta se proyecta para
un determinado tiempo de vida til, partiendo de esta base, se puede
formar un criterio sobre la clase de los posibles materiales a utilizar.

2) Duracin estimada del material. Para conocer la vida estimada del
material, ser necesario auxiliarnos de literatura existente sobre el
comportamiento del material en situaciones similares, as como reportes de
las experiencias de personas que han operado y conocen los problemas que
frecuentemente se presentan en plantas idnticas.

3) Disponibilidad y tiempo de entrega del material. Hay que tener en cuenta
la produccin nacional de los materiales para la fabricacin de los
cambiadores, debido a que existir la posibilidad de utilizar los materiales de
los cuales se dispone sin tener grandes tiempos de entrega y a un costo
menor que las importaciones.

4) Costo del material y fabricacin. Frecuentemente a un alto costo de
material le corresponde un alto costo de fabricacin. En las Tablas II.2. y
II.3., se muestran los costos relativos para los diferentes materiales
utilizados en la construccin de cambiadores de calor.

5) Informacin necesaria para estimar el comportamiento de los materiales
ante la corrosin. Para poder efectuar una evaluacin correcta de los
materiales, es necesario disponer de la mayor informacin posible en lo que
se refiere a las condiciones de proceso, dicha informacin, la podemos
desglosar de acuerdo a su procedencia como sigue:

a) Caractersticas del fluido.
a.1.) Principalmente compuesto. Se requiere de un anlisis qumico
para poder conocer la composicin del fluido, y as determinar las
caractersticas corrosivas de este.
a.2.) Impurezas. Dicho anlisis, nos servir para conocer tanto
cualitativa como cuantitativamente el grado de impurezas del fluido,
y de esta manera determinar si son corrosivas.
_________________________________________________________________29
a.3.) Temperatura. Dicha condicin es un factor que afecta
directamente la corrosin, ya que con una variacin de temperatura
puede alterarse la velocidad de corrosin en ciertos casos.
a.4.) PH (Potencia de Hidrgeno). Una sustancia es ms corrosiva en
la medida en que disminuye su PH (Aumento de Acidez).
a.5.) Velocidad del fluido. La erosin aumenta con un incremento de
velocidad, debido a que el fluido tiende a ser ms turbulento
provocando con esto un desprendimiento de las partculas corrosivas
y exponiendo nuevamente el material al contacto del fluido.

b) Funcin de la parte del equipo. La funcin que desempea cada una de
las partes que componen el equipo, nos obligan a tomar decisiones conservadoras
sobre los materiales a elegir.

c) Experiencia.
c.1.) Si el material ha sido utilizado en servicios idnticos se deben a
revisar los reportes de inspeccin que se hayan efectuado al equipo
para conocer los resultados que se tienen, y con esto saber si an el
equipo se encuentra en servicio.
c.2.) Si el material ha sido utilizado en situaciones similares Qu
diferencia existe entre la situacin actual y la posibilidad de hacer una
eleccin idntica?
c.3.) Las experiencias vividas en planta, en plantas piloto, datos de
prueba de corrosin en plantas y laboratorios as como literatura
disponible, son las fuentes ms confiables para formarse un criterio
en la seleccin de los materiales.

II.3.3. SELECCIN DEL MATERIAL

La decisin final que se tomar para la seleccin del material, se har de
acuerdo a lo siguiente:

1) Material ms adecuado. Este ser aqul que cumpla con el mayor
porcentaje de requisitos tcnicos, ya que de estos depende el buen
funcionamiento del equipo.

2) Requisitos econmicos. El material que implique menores gastos como
son: iniciales, de operacin, de mantenimiento y un mayor reembolso de inversin,
sin que por este concepto se tenga que sacrificar el punto anterior.

II.4. RECOMENDACIONES GENERALES

En este captulo, se mostr en forma general los parmetros que se debern
tomar en cuenta para una seleccin adecuada de los materiales de construccin.
_________________________________________________________________30
Resulta difcil establecer recetas que contemplen todos los casos de
materiales expuestos a la gran cantidad de fluidos que se manejan en la industria
en general, es por ello que al efectuar la seleccin correspondiente, es necesario
hacer un anlisis detallado tomando en cuenta lo establecido en el presente
captulo.

Sin embargo cuando se asegura que las corrientes (lado coraza y lado
tubos) que circulan en un cambiador de calor, no poseen propiedades corrosivas
(las cuales generalmente determinan el tipo de material a utilizar), la seleccin del
material se facilita, ya que debido a un sinnmero de experiencias se han logrado
clasificar los materiales ms utilizados en los cambiadores de calor fabricados con
acero al carbono y sus aleaciones. En la Tabla II.4., se muestran estos, limitando
su seleccin a la temperatura de diseo del equipo.

Un segundo servicio que ha sido estudiado detalladamente es el manejo de
agua para el enfriamiento por el lado de los tubos, sin embargo se requiere
verificar el comportamiento de los materiales propuestos en la Tabla II.5., con la
corriente por el lado de la coraza.

Otro servicio considerado en el estudio de materiales, que se presenta con
frecuencia en los procesos industriales es el manejo de servicios de hidrgeno, el
cual queda delineado mediante el diagrama de G. A. Nelson presentado en la
Tabla II.6.

El diagrama antes referido agrupa los materiales apropiados en relacin a la
temperatura de diseo y la presin parcial del hidrgeno presente en las corrientes
del servicio en cuestin.

II.4.1. RECOMENDACIONES PARA LOS ELEMENTOS PRINCIPALES DE LOS
CAMBIADORES DE CALOR

a) TUBOS.- En la seleccin del material de los tubos, se deber atender con
especial cuidado el ataque corrosivo a las condiciones de servicio (Presin y
Temperatura) de cada fluido, ya que ambos estn en contacto con ellos, uno por
el interior y el otro por su exterior. Adems, se deber tomar en cuenta que
comercialmente no se cuenta con espesores normalizados que proporcionen el
material disponible para corrosin, por lo que est deber resultar imperceptible.

b) ESPEJOS.- En la seleccin del material de los espejos, tambin debe
atenderse con especial cuidado el ataque corrosivo a las condiciones de servicio
(Presin y Temperatura) de ambos fluidos y en especial, para el ms crtico, ya
que un fluido ataca una de sus caras y el otro la opuesta. A estos elementos, se
les pueden incrementar el espesor para soportar la corrosin (cuando estos se
fabrican de acero al carbn), asimismo debido a que los tubos irn insertados en
_________________________________________________________________31
ellos, quedando expuestas sus uniones a la accin de los fluidos, el material de los
espejos deber ser el mismo que el de los tubos u otro de las mismas
caractersticas electroqumicas, para evitar que se desarrolle la corrosin galvnica.

Cuando los tubos son de acero al carbono o de acero inoxidable, no existen
problemas en seleccionar los espejos del mismo material, pero cuando los tubos
son de cobre o de alguna de sus aleaciones, surgen problemas para seleccionar el
material de los espejos, debido a que tienen bajos esfuerzos permisibles y bajan
ms an al elevarse la temperatura, por lo que se necesitar un espesor mayor
que el del acero al carbono, es entonces cuando dichos espejos se proporcionan
de acero al carbono un recubrimiento integral de cobre o alguna de sus aleaciones,
aunque en ciertas ocasiones se proporcione totalmente de estos ltimos materiales
(cuando el espesor total del mismo es menor o igual a 2 (51 mm), o cuando por
ambos lados se tiene presente la corrosin galvnica). Como generalmente se
utiliza el cobre y sus aleaciones para servicios de agua para enfriamiento, el
recubrimiento integral (con material base de acero al carbono), nicamente ya que
el acero al carbono resiste los esfuerzos (Figura II.2.).

c) EMPAQUES. En las juntas desmontables de los cambiadores de calor se
utilizan empaques de metal slido o de asbesto comprimido recubierto de un metal
(enchaquetado). Los empaques llamados enchaquetados, deben tener buena
plasticidad para que al ser comprimidos, puedan deformarse y fluir hasta llenar
todos los huecos existentes en las caras de asentamiento, evitando as cualquier
fuga. El metal que recubre el asbesto deber seleccionarse para resistir el ataque
corrosivo del fluido que se maneja, por lo que, generalmente se adopta un metal
igual o de las mismas caractersticas electroqumicas que las de los elementos en
que se asienta, para evitar que se genere la corrosin galvnica.

d) BRIDAS. Son fabricadas de un acero al carbono, similar al de las partes a
las que han de soldarse y nicamente en casos muy especiales se fabricarn de
otro material, puesto que se les puede adicionar material disponible para la
corrosin.

Siempre que un espejo y empaque de material diferente al acero al carbono
deban formar junta con una brida, sta podr ser fabricada de acero al carbono,
recubrindola en la cara de asentamiento del empaque con material igual o de
caractersticas similares a las del empaque de tal forma que ste se apoye en su
totalidad sobre el recubrimiento, para evitar que se produzca la corrosin galvnica
(Figura II.2a.). El espesor del material de recubrimiento ser normalmente de
1/8pulg. (3mm.) y ser aplicado mediante soldadura.

e) CORAZAS, CABEZALES, TAPAS Y BOQUILLAS. Estos elementos
contendrn a los fluidos de proceso; a diferencia de los tubos de transferencia, en
estos elementos si es posible proporcionar material adicional para soportar el
_________________________________________________________________32
ataque corrosivo, pero cuando se requiere de materiales de aleacin es ms
adecuado el uso de recubrimientos integrales (con material base de acero al
carbn, recubierto con aleacin).

La construccin de estos elementos se lleva a cabo a partir de diversas
formas de suministro, como el caso de las corazas y cabezales que algunas veces
se obtienen de tubos de cdula (cuando el equipo es menor de 18pulg. (457mm.)
de dimetro interno, sin que esto sea una limitante, ya que su eleccin depender
de los recursos con los cuales, cuenta el fabricante), por lo que se deber
seleccionar la forma de suministro.

f) TAPAS CABEZAL FLOTANTE. Estas tapas no quedan incluidas entre las
anteriores, por la funcin que desempean, ya que adems de separar un fluido
del otro, soportan el ataque corrosivo y las condiciones de servicio de ambos
fluidos, por lo que se debern seleccionar sus materiales de construccin para
soportar las condiciones ms crticas son seleccionados comnmente de acero al
carbono, puesto que es posible adicionar material disponible para la corrosin,
pero cuando el efecto corrosivo que pueden presentar ambos fluidos es alto,
tendrn que adicionar dicho material en las dos caras de la tapa.
Esto puede traer como consecuencia una placa demasiado gruesa en ocasiones, lo
que despus de rolarla para darle la geometra requerida, presentar esfuerzos
residuales que ser necesario eliminar mediante tratamiento trmico y con lo cual
se incrementar su costo, por lo que ser necesario en estos casos seleccionar un
material ms resistente a la corrosin, adoptando normalmente el mismo
seleccionado para los tubos y espejos a fin de evitar la corrosin galvnica.

g) MAMPARAS. Se seleccionan comnmente de acero al carbono por ser
elementos no sujetos a presin y adems por el material disponible a la corrosin
que puede ser incluido en su espesor, aunque algunas veces se construyen del
mismo material o de caractersticas similares a las de los tubos, cuando el fluido de
la coraza es un buen electrolito para evitar que se desarrollo la corrosin galvnica
y con ello, la destruccin de las mamparas que son difciles de reemplazar.

h) PLACAS DIVISORIAS. Se seleccionan del mismo material que los
cabezales y tapas a los cuales habrn de soldarse. Cuando estas placas divisorias
son proporcionadas de acero al carbn y los espejos en las cuales se empacan
stas, son de material diferente al de ellas, ser indispensable proporcionar en el
extremo (de la placa divisoria) un material igual o similar al del espejo,
manteniendo de acero al carbono el resto de la placa divisoria y uniendo ambas
partes mediante soldadura, para posteriormente recubrir la unin con resina
epxica (Figura II.2.b.), para evitar con ello la corrosin bimetlica y la presencia
de puentes electrolticos.
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_________________________________________________________________42
CAPTULO III

DISEO MECNICO DE LOS ELEMENTOS CONSTITUTIVOS

En el presente captulo, se describirn las caractersticas de cada uno de los
elementos mecnicos que constituyen los cambiadores de calor de tubo y coraza,
as como el procedimiento de diseo para cada uno de ellos.
Para iniciar el diseo de un equipo, ser indispensable contar con la Hoja de Datos
del mismo, que es una recopilacin de informacin obtenida durante el estudio
trmico del proceso que deber efectuarse y mediante el cual se habr
determinado el tipo de cambiador de calor requerido conforme a la identificacin
descrita en el Captulo I.3., con lo que ser posible entonces conocer los elementos
mecnicos que tendrn que disearse individualmente.

En seguida se presentar el mtodo de diseo para cada elemento que
puede ser necesario en los equipos de transmisin trmica que aqu se estudian,
aunque no todos ellos se implicarn en cada equipo diseado, debern
seleccionarse conforme a las necesidades y requerimientos especificados en la
Hoja de Datos. Lo anterior significa por ejemplo, que para un cambiador tipo
NEN, no ser necesario disear un cabezal flotante o una tapa toriesfrica, que
son elementos que tambin se describen en este captulo para cuando se requiera
un equipo constituido por estos elementos.

III.1. MAMPARA DE CHOQUE

La mampara de choque es una placa que se instala normal a la descarga de
la boquilla alimentadora en la coraza, a fin de evitar que la corriente del fluido
choque directamente sobre los tubos del haz y los dae por efectos erosivos.

III.1.1. LITERALES UTILIZADAS EN ESTE CAPTULO

- Densidad del fluido entrante a la coraza Lb/pie
3
Kg/m
3
)

- Densidad del agua Lb/pie
3
(Kg/m
3
)

- Velocidad del fluido a la entrada de la coraza pies/s (m/s)

- Flujo de masa a la coraza Lb/Hr (Kg/Hr)

Q Gasto de entrada a la coraza pie
3
/s (m
3
/s)

S.G Gravedad especfica (densidad relativa) del fluido entrante

A rea transversal interna de la boquilla alimentadora
_________________________________________________________________43
D Dimetro interior de la boquilla alimentadora

III.1.2. CRITERIOS PARA EL EMPLEO DE MAMPARA DE CHOQUE

Cuando alguno de los tres casos siguientes se presente, ser necesario
instalar mampara de choque (TEMA R-4.61).

1)
2
> 1,500 Lb/pies.
2
(2,250 Kg/ms
2
). Cuando se tienen fluidos no
corrosivos, no abrasivos y de una sola fase.

2)
2
> 500 Lb/pies.
2
(750 Kg/m.s
2
). Cuando se tienen fluidos de dos fases,
incluyendo lquidos en punto de ebullicin.

3) Para gases y vapores, incluyendo todos los vapores saturados y mezclas
de vapores.

NOTA: Para ningn caso podr aceptarse un valor de
2
> mayor a 4,000 Lb/pies
2
(6,000 Kg/ms
2
), debindose incrementar el dimetro de la boquilla alimentadora
en esos casos, a fin de reducir la velocidad de entrada y con ello el producto.

Deber evitarse en los casos que sea posible la mampara de choque,
seleccionando el dimetro de boquilla adecuado que proporcione un producto
2
dentro de los lmites antes establecidos, esto es cuando el dimetro puede elegirse
y no es un dato, de lo contrario se tendr que evaluar el producto y se
determinar si ser necesario o no la mampara, conforme a lo anteriormente
expuesto.

III.1.3. PROCEDIMIENTO DE CLCULO Y SELECCIN DEL DIMETRO DE
BOQUILLA

Datos: Los datos proporcionados por la Hoja de Datos y que sern de
utilidad para el clculo de la boquilla que no requerir mampara de choque son: ,
SG y .

Se har la conversin del flujo de masa en Lb/Hr a gasto en pie
3
/s o (Kg/Hr
a m
3
/s).

= SG x H

Q = W/ ( x 3600)

Q = Gastos en pie
3
/s (m
3
/s)

_________________________________________________________________44
Dependiendo del fluido entrante a la coraza, se iguala el producto
2
al
valor correspondiente, conforme lo indica el punto III.1.2

2
= 1,500 Lb/(pie s
2
) o (2,250 Kg/m s
2
)

2
= 500 Lb/(pie s
2
) o (750 Kg/m s
2
)

De las ecuaciones anteriores, segn corresponda podr despejarse la
variable V para obtener el valor de la velocidad del fluido en la boquilla
alimentadora.

Se sabe que Q = V x A
A = Q / V

Sabindose que el rea de un crculo es:

A = 0.785 D
2

Se despeja finalmente el dimetro interior de la boquilla D requerido para
evitar la necesidad de utilizar mampara de choque.

D = (A / 0.785)

pie (m)

Se procede ahora a convertir el dimetro obtenido a pulgadas (mm) para
consultar cualquier tabla de Caractersticas Mecnicas de Tubos (Tabla III.1) y
elegir el tubo con dimetro interno ms prximo al calculado.

Se evaluar ahora el rea transversal interna del tubo seleccionado para la
fabricacin de la boquilla, la cual deber ser mayor al rea requerida, en cuyo caso
se tendr la dimensin de boquilla que no requerir mampara de choque.

En caso de tener la boquilla de un dimetro ya establecido deber calcularse
la posicin de la mampara de choque, as como su dimensin, despus de conocer
el producto
2
y comprobar que es necesaria (Fig. III.1.b.).

III.1.4. DIMENSIONAMIENTO Y LOCALIZACIN DE LA MAMPARA DE CHOQUE

La mampara deber cubrir un rea mayor a la comprendida por el dimetro
interior de la boquilla, a fin de asegurar la proteccin de los tubos del haz en
direccin a la descarga de esta misma boquilla. Por otra parte, es inconveniente
una mampara demasiado grande, que restar rea en el interior de la coraza,
dificultando la distribucin de tubos.

_________________________________________________________________45
Tomando en cuenta los factores anteriores, se ha considerado suficiente
tomar 1.25 veces el dimetro interior de la boquilla para el valor diametral de la
mampara, que para facilitar su instalacin ser cuadrada, teniendo por lado este
valor diametral calculado.

El rea de flujo limitada por la proyeccin de la boquilla sobre la mampara y
la altura Hpp (Fig. III.1.b.) que establece la localizacin de sta, deber ser al
menos igual al rea transversal interna de la boquilla, con la finalidad de evitar
alteraciones del patrn de flujo presin, velocidad, esto es:

D = ( D
2
) / 4

= ( ( D
2
)/4) / D

= D/4

Es recomendable fabricar estas mamparas con la misma curvatura que
presente la coraza para hacer menos brusco el cambio de direccin en el flujo y
evitar prdidas de energa excesivas.

Cuando la boquilla alimentadora es de dimetro grande en relacin al
dimetro de la coraza y exista la necesidad de utilizar mampara de choque, esta
ser tambin de grande dimensiones y por consecuencia ocupar un espacio
dentro de la coraza tal, que har muy difcil la distribucin de los tubos que
requerir el haz, es entonces cuando se deber recurrir a otras soluciones, como lo
son el diseo de cinturones de distribucin o domos que se vern ms adelante
(Cap. III.5).

III.2. PLANTILLA DE BARRENADO

La Plantilla de Barrenado es el dibujo que muestra la posicin en que ir
situado cada uno de los tubos de transferencia con que contar el equipo y servir
de base para la perforacin de las placas que han de soportarlos al ensamblar el
haz completo (espejos y mamparas).

III.2.1. DATOS REQUERIDOS PARA EL DISEO

(PROPORCIONADOS EN LA HOJA DE DATOS)

1) Nmero de tubos requeridos.
2) Dimetro de los tubos.
3) Requiere mampara de choque o no (III.1).
4) Dimetro interior de la coraza.
5) Tipo de cabezal (III.2.1.1).
_________________________________________________________________46
6) Arreglo de los tubos (III.2.1.2).
7) Nmero de pasos por los tubos (III.2.1.3).
8) Tipo de flujo en la coraza (III.2.1.4).

III.2.1.1. TIPOS DE CABEZAL

El nmero de tubos que especfica la hoja de datos para el haz, debe estar
comprendido en un crculo cuyo dimetro se establece en funcin de las
tolerancias de fabricacin y montaje que deben considerarse para el tipo de
cabezal requerido, as como por las dimensiones del empaque, el cual se reduce al
ancho mnimo permisible (TEMA R-6.3) para obtener el mayor Crculo Lmite de
Tubos, (CLT) y as contener los tubos necesarios.

El ancho mnimo de los empaques especificados por las normas es 3/8pulg.
(9.5mm.) para equipos con 23pulg. (584mm.) de dimetro nominal o menores y
1/2pulg (13mm.) para aqullos de mayor dimetro, pero ser necesario comprobar
posteriormente que estos empaques cumplan las necesidades de sello al disear
los cabezales flotantes que los incluyen (Cap. III.3).

a) Cabezal Tipo S

Este cabezal ser diseado tenindose presente que ser desmontable y por
lo mismo, requerir tolerancias en su dimensionado que le permita al espejo
flotante, salir libremente a travs de la coraza al extraerse el haz, despus de
desmontar el bonete y las bridas de este cabezal flotante, que tambin contarn
con tolerancias de fabricacin para el fcil acoplamiento y desmontaje.

Clculo del Mximo Crculo Lmite de Tubos.

Considerando la Figura III.2-a, se calcular el CLT de la manera siguiente:

Dimetro del espejo flotante (DE)

DE = DI 3/8 (DI 9.5 mm)

Dimetro exterior del empaque (DEE)

DEE = DE

Dimetro interior del empaque (DIE)

DIE = DEE 2N

_________________________________________________________________47
Dimetro macho del espejo flotante (DM)

DM = DIE 3/8 (DIE 9.5 mm)

Dimetro del mximo crculo lmite de tubos (CLT)

CLT = DM 1/4 (DM 6.3mm.)

b) Cabezal Tipo T

Deber disearse de tal forma que al ser extrado el haz de tubos para la
operacin de limpieza y mantenimiento, el espejo del cabezal flotante, pueda salir
libremente a travs de la coraza estando acoplado con la brida de la tapa del
cabezal mediante sus esprragos.

La tolerancia de 3/16pulg. (4.8mm.) mnima que se indica en la Figura III.2-
a y b entre la cara interna de la coraza y el radio del espejo, es una dimensin que
permitir librar pequeos obstculos que pudieran presentarse en la longitud de la
coraza al extraer el haz, debidos a irregularidades en ella, tales como
deformaciones causadas por golpes, por cambios de temperatura al aplicar la
soldadura o bien defectos en la forma cilndrica de la misma. Las tolerancias
indicadas sobre el cabezal flotante permitirn el fcil acoplamiento y desensamble
del espejo y la brida, adems de facilitar su fabricacin.

Literales utilizadas en la Figura III.2-b.

B Dimetro del esprrago, que podr tomarse por el momento como
3/4pulg. (19mm.) por ser el mnimo permitido en las normas, para evitar el peligro
de sobreesfuerzo que existe en esprragos de menor dimetro, adems de poder
conseguir as una brida menos alta y con ello un CLT ms amplio, aunque tendr
que verificarse al disear la brida del cabezal flotante (Cap. III.3)

E Dimensin correspondiente al dimetro de esprrago seleccionado para
proporcionar apoyo suficiente a las tuercas y dar resistencia a la brida en la
seccin acotada (Figura III.20).

N Ancho del empaque

DI Dimetro interior de la unidad

C Tolerancia en el dimetro de las perforaciones del espejo y la brida
para el libre cruce de los esprragos, que ser de 1/16pulg. (1.6mm.) en
dimetros menores o iguales a 1pulg, (25.4mm.) y 1/8pulg. (3mm.) para
dimetros de esprragos mayores.
_________________________________________________________________48
Clculo del Mximo Crculo Lmite de Tubos.

Considerando la Figura III.2-b se calcula el CLT de la siguiente manera:

CLT = DI-3/8 2E (B + c) -1/8 2N-1/4 1/8

CLT = DI 2E - B c 2N 1 3/8pulg.

c) Cabezales Tipo L, M, N.

Siendo estos cabezales de espejos fijos, slo tendr que considerarse una
tolerancia para el clculo del CLT, entre la cara interna de la coraza y la cara
externa de los tubos ms prximos a ella (Figura III. 1-a) con el fin de evitar que
al aplicarse la soldadura de unin entre el espejo y la coraza, afecte por
temperatura las uniones tubos espejo o bien para facilitar la soldadura y/o rolado
de los tubos al espejo, adems de no permitir que las perforaciones para los tubos
de transferencia en las mamparas lleguen a su permetro.

CLT = DI 2 (3/8) = DI 3/4

III.2.1.2. ARREGLO DE TUBOS

El arreglo corresponde a la forma que presenta la lnea de unin entre los
centros de tubos ms prximos entre s, en su corte transversal y est en funcin
de la direccin del fluido que circula por la coraza. En la Figura III.1.-c, se
muestran los diferentes arreglos de tubos, denominado como Paso a la distancia
comprendida de centro a centro de cada tubo.

III.2.1.3. NMERO DE PASOS POR LOS TUBOS

El arreglo de las placas divisorias en los cabezales de distribucin y de
retorno (o cabezal flotante), determinan el nmero de veces que el fluido lado
tubos cambia de direccin al circular por el interior de ellos, a lo que se llamar
nmero de pasos. En la Figura III.3., se ilustran los arreglos ms usuales de
placas divisorias para diferente nmero de pasos por los tubos.

III.2.1.4. TIPOS DE FLUJO EN LA CORAZA

En la Figura III.4. se presentan varios dibujos ilustrativos que muestran
arreglos diferentes de las mamparas para lograr el tipo de flujo deseado en la
coraza, el cual se indica en cada esquema.

_________________________________________________________________49
III.2.2. DATOS FINALES QUE DEBER INCLUIR LA PLANTILLA DE BARRENADO

1) Nmero, calibre y dimetro de tubos de transferencia.

2) Localizacin y dimensiones de la mampara de choque si se requiere
(III.1.2.).

3) Arreglo de los tubos (III.2.1.2.).

4) Paso de los tubos en su arreglo (III.2.1.2.).

5) Nmero de pasos por los tubos (III.2.1.3.).

6) Dimetro y lnea de corte de las mamparas transversales, indicando en
ellos el CLT real (III.2.2.2.).

7) Nmero, dimetro y localizacin de las varillas tensoras (III.2.2.3.).

8) Dimensiones y localizacin de fajas de sello (III.2.2.4.).

9) Dimetro y localizacin de barrenos para tornillos de ojo (III.2.2.5.).

III.2.2.1. TRAZO DE LA PLANTILLA DE BARRENADO

Conociendo los datos indispensables para el diseo de la plantilla de
barrenado (III.2.1.) y habiendo calculado el dimetro del mximo Crculo Lmite
de Tubos (CLT) correspondiente al cabezal de retorno (o flotante) requerido, se
estar en posibilidad de trazar la plantilla.

Cuando el nmero de pasos por los tubos es la unidad y el haz no involucra
mampara de choque ni mampara longitudinal (Fig. III.4.d y e), la plantilla se
obtiene siguiendo los pasos indicados a continuacin:

1) Trazar un sistema de ejes cartesianos x, y.

2) Dibujar el contorno del mximo "CLT" con centro en la interseccin de
los ejes indicados en el punto anterior.

3) Trazar familias de rectas conforme el arreglo de tubos; hasta llenar el
rea comprendida por el mximo "CLT".

4) Dibujar el contorno de tubos calibre en su seccin transversal haciendo
centro para su radio exterior en la interseccin de las rectas que
_________________________________________________________________50
establecen el arreglo de tubos (punto 3), cuidando que ninguno de ellos
sobrepase el permetro marcado por el mximo "CLT".

La cantidad de tubos comprendidos del "CLT", ser el mximo nmero de
ellos con el que podr contar el equipo, por lo que debern buscarse alternativas
que convengan a las necesidades que se tengan.

En la Figura III.5 se presentan dos alternativas (c y d) para la distribucin
de tubos con el mismo arreglo y crculo lmite de tubos, en las que se obtienen un
nmero diferente de tubos como consecuencia de la posicin relativa del eje "y"
respecto a la lnea de centros de la columna de tubos ms prximos a este.

Cuando el nmero de pasos por los tubos sea diferente de la unidad, se
distribuir el nmero de tubos solicitado en la Hoja de Datos, de tal forma que se
tenga la misma cantidad de stos en cada paso, aunque no siempre ser posible y
entonces podr aceptarse una diferencia del 3% mximo entre el nmero de tubos
de un paso y otro.

Para el trazado de la plantilla en estos casos, tendrn que ser localizados
primeramente las lneas de centro de las placas divisorias, para a continuacin
dibujar el arreglo de tubos conforme a su paso, tenindose presente que la
distancia "W
4
" de la lnea de centros de cualquier placa divisoria a la lnea de
centros de la hilera de tubos ms prximos a ella, deber incluir los
espaciamientos y claros mnimos recomendados para lograr el ensamble de las
placas divisorias con el espejo (Fig. III.6).

El espesor mnimo admisible para las placas divisorias en cabezales y
bonetes de cabezal flotante "W
1
" (TEMA R.8.131) no deber ser menor al indicado
por la tabla III.2.

TABLA III.2.
DIMETRO NOMINAL DEL
CABEZAL
ACERO AL
CARBN
MATERIALES DE
ALEACIN
Hasta 23pulg. (584mm.) 3/8pulg. (9.5mm.) pulg. (6.3mm.)
24 a 60
(610 a 1524 mm)
(13 mm) 3/8pulg. (9.5mm.)
61 a 100
(1549 a 2540 mm)
5/8 (16 mm) (13 mm)

El ancho mnimo permisible en la vena del empaque Npp (Figura III.6)
para la placa de particin (TEMA R.6.4), no podr ser menor al indicado en la tabla
III.3.

_________________________________________________________________51
En la Figura III.5 se incluyen dos ejemplos de plantilla de barrenado donde
(b) presenta un desafamiento de la lnea central de la placa divisoria, respecto a la
lnea de centros horizontal del haz de tubos, a fin de obtener una altura Hpp
mayor que en la Figura (a), donde ser posible colocar una mampara de choque
(Fig. III.1-b)

Obsrvese tambin que se ha eliminado cuatro tubos del paso inferior y dos
del superior, debido a que los primeros interfieren con el CLT y los segundos se
han evitado para cumplir con la descompensacin mxima permisible del 3% de
un paso a otro.

TABLA III.3.
DIMETRO NOMINAL DEL
CABEZAL
ANCHO MNIMO DEL
EMPAQUE Npp
Hasta 23 (584 mm) (6.3 mm)
24 a 60
(610 a 1524 mm)
3/8 (9.5 mm)
61 a 100
(1549 a 2540 mm)
1/2 (13 mm)

Tenindose en cuenta que el trazado de una plantilla se ha limitado al
estudio de los tubos comprendidos en el mximo Crculo Lmite de Tubo Real, que
es menor al anterior y por lo tanto ser necesario su evaluacin.

Mediante un clculo matemtico simple (Teorema de Pitgoras) podr
conocerse la distancia radial desde el centro del haz de tubos hasta el centro del
tubo ms prximo al CLT mximo, la cual habr de multiplicarse por dos y
sumrsele el dimetro del tubo de transferencia, resultando as el dimetro del
Crculo Lmite de Tubos Real (Figura III.7-a).

III.2.2.2. MAMPARAS TRANSVERSALES

El rea de ventana, es el rea del segmento o seccin libre de la mampara
menos el rea transversal de los tubos comprendidos en ella y se indica en
porcentaje de corte del dimetro interior de la coraza. Este porcentaje est
especificado en la Hoja de Datos, aunque por dificultad geomtricas ser necesario
localizar el corte, sobre la lnea de centros de la fila o columna de tubos ms
prxima al porciento especificado, o bien sobre los puntos centrales de los
espacios libres comprendidos entre ellas, todo esto con la finalidad de evitar
secciones aguadas y problemas de ensamble ocasionados por la tangencia o
proximidad a ella de la lnea de corte de la mampara con las perforaciones del
mismo (Figura III.7-b).

_________________________________________________________________52
La siguiente expresin proporciona la altura de corte en mamparas
segmentadas (Figura III.8.-a).

H = D/2 - % de D

El reducir o aumentar el rea de ventana como resultado de la modificacin
del corte terico (Hoja de Datos) en la mampara, hace necesaria la revisin de las
reas de ventana y de flujo cruzado, las cuales debern ser equivalentes a fin de
evitar las contracciones y expansiones del fluido que provocaran cadas de presin
y problemas de vibracin en el haz de tubos.

A continuacin se expondr el procedimiento de clculo para ambas reas
(Figura III.9.), donde las literales empleadas son:

D Dimetro interior de la coraza.

Hc Altura de corte real en la mampara.

D
t
Dimetro exterior de los tubos de transferencia.

N
t
Nmero de tubos de transferencia localizados en el rea de la ventana.

N
t

FC
Nmero de tubos de transferencia localizados sobre el rea de flujo
cruzado.

Espaciamiento de las mamparas (incluido en Hoja de Datos).

CLCULO DEL REA DE VENTANA

El rea total de medio crculo es:
( D
2
/ 4 )/ 2 = D
2
/ 8

El rea de los tringulos superiores es:

Hc ((D/2)
2
- Hc
2
)

= (Hc(D
2
- 4Hc
2
)
)/2

El rea de los dos arcos del crculo es:

( D
2
/4)

(
2
/360) = ( D
2
/4) (2 sen
1
(2 Hc/D))/360 =

( D
2
/4) (Sen
1
(2 Hc/D))/360

El rea de los tubos de transferencia localizados en la ventana ser:

_________________________________________________________________53
(
d
t
2
N
t
) /4

Sumando algebraicamente estas reas se obtendr el rea de ventana:

Av = ( D
2
/8) - (Hc(D
2
- 4 Hc
2
) ) /2
( D
2
/2) (Sen
1
(2Hc/D)) /360)

( d
t2

N
t
) /4

CLCULO DEL REA DE FLUJO CRUZADO

A
FC
= L (D -d
t
N
t

FC
)

Para definir el dimetro de las mamparas transversales (Dm) y la placa
soporte, se tendr presente que la holgura que stos presenten con el dimetro
interior de la coraza no deber exceder los valores indicados en la Tabla III.4, a fin
de evitar prdidas de flujo por desajustes mayores:

TABLA III.4.
DIAMETRO DE LA
CORAZA
D-Dm DIMETRO DE LA
CORAZA
D-Dm
8 13
(203 330mm)
0.100
(2.5 mm)
24 39
(610 991 mm)
0.175
(4.4 mm)
14 17
(356-432 mm)
0.125
(3.2 mm)
40 54
(1016 1372 mm)
0.225
(5.7 mm)
18 23
(457 584 mm)
0.150
(3.8 mm)
55 (1397 mm)
y mayores
0.300
(7.6 mm)

III.2.2.3. VARILLAS TENSORAS

La funcin de estas varillas es lograr un armazn rgido entre mamparas,
placa soporte y uno de los espejos, haciendo posible el manejo del haz de tubos
como un slo elemento.

El nmero de varillas requeridas as como su dimetro estn en funcin del
dimetro de la coraza (Tabla III.5) y debern ser distribuidas en toda la periferia
de la plantilla de barrenado, teniendo cuidado en localizarlas tambin prximas al
corte de las mamparas para evitar problemas de vibracin.

Uno de los extremos de estas varillas irn empotrados al espejo fijo
empacado, cuando se trata de un haz de tubos removible y este empotramiento se
har en el espejo prximo a la boquilla alimentadora de la coraza cuando se trata
de un equipo de espejos fijos.

_________________________________________________________________54
Solamente cuando el equipo en diseo sea de cabezal flotante, se estar en
posibilidad de localizar estas varillas fuera del Crculo Lmite de Tubos si fuera
necesario por condiciones de espacio, cuidando nicamente que no sobresalgan
del permetro de las mamparas los tubos espaciadores que cubren estas varillas,
as como las tuercas de sus extremos no empotrados.
TABLA III.5.
DIMETRO DE LA CORAZA DIMETRO DE VARILLAS NMERO MNIMO DE
VARILLAS
8 15 3/8 (9.5 mm) 4
16 27 3/8 (9.5 mm) 6
28 33 1/2 (13 mm) 6
34 48 1/2 (13 mm) 8
49 60 1/2 (13 mm) 10
61 100 5/8 (16 mm) 12

III.2.2.4. FAJAS DE SELLO

Son elementos mecnicos alargados que se instalan longitudinalmente al
haz, soportadas por las mamparas mediante ranuras efectuadas en ellas, su
funcin consiste en obligar cruzar a travs del haz a los fluidos que circulan por los
espacios libres comprendidos entre los tubos exteriores del haz y la pared interna
de la coraza, minimizada as los flujos intiles (Figura III.10).

Normalmente contarn con un espesor de 3/8" (9.5 mm), su ancho depende
del espacio libre disponible (1 1/2" mayor) y su longitud comprender la
distancia existente entre la primera y ltima mampara (o placa soporte con
un excedente en cada extremo de 1/2" (13 mm) normalmente.

III.2.2.5. TORNILLOS DE OJO

En todo cambiador de calor con haz de tubos removible es necesario contar
con accesorios que faciliten la extraccin del haz de su coraza, para las
operaciones de limpieza y mantenimiento.

Los tornillos de ojo (Figura III.11). se emplean como un medio de sujecin,
instalados sobre el espejo fijo empacado del haz de tubos por el lado del cabezal,
a fin de poder aplicar una fuerza de tensin sobre ellos y as lograr la extraccin.

Los agujeros roscados que se efectan para la instalacin de estos tornillos,
debern contar con una profundidad mnima igual a su dimetro en espejos de
acero al carbono y de 1.25 veces su dimetro en espejos de material no ferroso.
Al establecer sobre la plantilla de barrenado la localizacin de estos barrenos, ser
necesario conseguir el mayor espaciamiento entre ellos (Figura III.10).

_________________________________________________________________55
III.3. CABEZAL FLOTANTE

Se denominan como flotantes, aquellos cabezales diseados de tal forma
que permiten la libre expansin y contraccin que sufre el haz de tubos a
consecuencia de los gradientes de temperatura existentes entre el fluido lado
tubos y lado coraza.

Los cabezales flotantes, segn las normas TEMA, estn clasificados de
acuerdo a los siguientes tipos: S, T, W y P.

El cabezal flotante tipo "S" est constituido generalmente por un casquete
esfrico unido a una brida tipo anillo y stos, ya como un solo elemento, van
ensamblados a un espejo flotante, auxiliados por una contrabrida dividida (Ver
Figura III. 12-b).

El cabezal flotante tipo "T" se forma con los mismos elementos que el
anterior, con la diferencia de que este es ensamblado directamente al espejo por
medio de esprragos (Ver Figura III.12.a).

El cabezal flotante tipo "W", no es ms que un espejo flotante empacado
mediante un anillo de cierre hidrulico, logrndose el sello con el apriete de los
esprragos que ensamblan la brida de la coraza y la del cabezal, (Ver Figura
III.12-c).

El cabezal flotante tipo "p" es parecido al "W", solamente que el sello en la
coraza se logra exteriormente con la ayuda de una contrabrida y el sello en el
cabezal, con una brida deslizable y un empaque tipo anillo slido dividido (Ver
Figura III.12-d).

Para efectos de ordenamiento, se tratarn en este tema los dos primeros
cabezales descritos, considerando que los dems cuentan con elementos que se
estudiarn separadamente en subcaptulos posteriores.

III.3.1. GEOMETRA DEL CASQUETE

La geometra del casquete ms utilizada en cabezales flotantes, es la de un
segmento esfrico donde la flecha "c", resulta ser una cuarta parte del dimetro
interior de la brida a la cual va unida. Esto se deriva del hecho de que desde el
punto de vista estructural, el casquete esfrico presenta mejor resistencia a las
cargas actuantes.

Tomando como punto de referencia la Figura III.13., se puede encontrar la
dimensin del radio de abombado "L" para el casquete esfrico.

_________________________________________________________________56
2 2
2
2
8
4
8
|
.
|
\
|
+ |
.
|
\
|
= L L

4
8
16 2
2 2
2 2
+ + =
B BL
L L

4 16 2
0
2 2
B B BL
+ + =

2 2
4 8 0 B B BL + + =

B L L B
8
5
8 5
2
= =
Para cabezales flotantes con pasos mltiples (que involucran placas
divisorias), la profundidad interior del mismo deber ser tal que el rea transversal
mnima entre pasos adyacentes, sea al menos 1.3 veces el rea transversal interna
de los tubos de un solo paso. Para cabezales flotantes de un solo paso, la
profundidad medida sobre la lnea de centros de la boquilla, deber ser como
mnimo 1/3 del dimetro interior de la misma boquilla (TEMA R-5.11).

III.3.2. ESPESOR DEL CASQUETE ESFRICO

Por Presin Interna.

El Cdigo ASME VIII, Div. 1, establece las siguientes ecuaciones para el
clculo del espesor de un cascarn esfrico sujeto a presin interna (ASME UG-27
(d)).

P SE
PR
t
2 . 0 2
=

S
PL
t
6
5
=

t - Espesor mnimo requerido sin tolerancia a la corrosin, eligiendo el
mayor de los resultados obtenidos, pulg.

P - Presin de diseo en el interior de tubos, Lb/pulg
2
.

R = L Radio interior del casquete en condiciones corrodas, pulg.

S - Esfuerzo mximo permitido del material empleado a la temperatura de
diseo (ASME VIII, Subseccin C), Lb/pulg
2
.
_________________________________________________________________57
E - Eficiencia de la junta soldada (ASME, U-12) en %.
C - Corrosin permisible (frecuentemente se considera 1/8" (3.2 mm) en
acero al carbono) pulg.

Por Presin Externa.

El espesor mnimo requerido de un cascarn esfrico bajo presin externa,
ya sea sin costura o de construccin armada con juntas o tope, debe determinarse
mediante el siguiente procedimiento:

PASO 1. Suponga un valor inicial de t y calcule el valor del factor A
empleando la ecuacin siguiente:

t R
A
o
/
125 . 0
=

Donde:

Ro Radio exterior del cascarn en condiciones corrodas.

t Espesor supuesto

PASO 2. Utilizando el valor de A calculado en el paso 1, entre a la grfica
correspondiente en el apndice y del Cdigo ASME SECCIN VIII, Divisin 1 para
el material bajo consideracin (ver ejemplo Fig. III.15 para acero al carbono y baja
aleacin). Trace una lnea imaginaria verticalmente hacia arriba hasta intersectar a
la curva material / temperatura (utilice la temperatura de diseo).

En casos donde el valor de A se localice a la izquierda de la curva
material/temperatura, ver el paso 5.

PASO 3. De la interseccin obtenida en el paso 2, trace una lnea horizontal
imaginaria hacia la derecha y lea el valor del factor B.

PASO 4. Utilizando el factor B, calcule el valor de la presin externa
mxima permisible Pa (Lb/pulg). mediante la siguiente ecuacin:

t R
B
Pa
/
0
=

PASO 5. Para valores de A localizados a la izquierda de la curva material/
temperatura, el valor de Pa (Lb/pulg), puede calcularse por:

_________________________________________________________________58
2
0
) / (
0625 . 0
t R
E
Pa =
Donde:

E = Mdulo de elasticidad del material a la temperatura de diseo.

PASO 6. Compare Pa obtenida en los paso 4 y 5 con p (presin de
diseo lado coraza). Si Pa<P suponga un valor de t mayor al supuesto
inicialmente y repita el procedimiento anterior hasta conseguir que sea Pa P.

Habiendo determinado el espesor requerido por el casquete esfrico
mediante los procedimientos antes descritos debe agregarse la tolerancia por
corrosin sobre ambos lados del casquete segn el prrafo UG-25 del cdigo ASME
y el prrafo R-1.5 del TEMA (al menos 1/8 (3.2 mm) por lado, en acero al carbono
y 1/16 (1.6 mm) para materiales aleados).

III.3.3. BRIDA DEL CABEZAL FLOTANTE

En conexiones bridadas sujetas a presin interna y externa, como es el caso
de las bridas para cabezales flotantes tipo S y T, los clculos inherentes a su
diseo deben efectuarse bajo ambas condiciones de presin, tomando en
consideracin las condiciones para asentamiento del empaque y las de operacin.

En la Figura III.16 se muestra el formato de diseo correspondiente a la
brida del cabezal flotante en el cual se presenta por medio de numeracin
progresiva la secuencia de clculo, por lo que para un manejo adecuado del
mismo, se deber trabajar con las siguientes notas aclaratorias para ciertos puntos
especficos de la secuencia.

1) Dimensione el cabezal flotante, para ello auxliese de las Figuras II.2. y
III.17, as como de los siguientes prrafos.

El ancho N del empaque en su periferia, deber ser al menos 3/82
(9.5mm) para equipos con 23 (584 mm) de dimetro nominal o menores, y
1/2pulg (12.7mm.) para aquellos que son mayores. (TEMA R-6.3)

El dimetro mnimo permisible de esprragos ( esp) ser de 3/4 (19.0
mm) (TEMA R-10.1).

En el prrafo III.3.1 se presenta la geometra del casquete esfrico.

2) Las condiciones de diseo de la brida se proporcionan en la Hoja de
Datos del equipo a disear.

_________________________________________________________________59
3) La seleccin de los materiales para la brida y los esprragos depender
de los fluidos manejados tanto del lado coraza como del lado tubos,
generalmente se utilizan materiales de acero al carbono, para su seleccin
Ver Tabla II.4

4) En la Figura III.19 se muestran los diferentes tipos de caras de
asentamiento para el espejo y la brida del cabezal.

5) Se elige primeramente el material adecuado para el empaque, de la
Figura III.18, para conocer de esta manera sus caractersticas m y Y, as
como la columna a utilizar en la Figura III.19

Empaques de asbesto enchaquetado debern ser usados en juntas de
cabezales flotantes internos juntas sujetas a una presin de diseo de 300PSI
(21.1 Kg/cm2) y mayores, para todas las juntas en contacto con hidrocarburos.
(TEMA R-6.2).

b y bo, se determinan con la ayuda de la Figura III.19

6) Los valores correspondientes Sfo, Sfa, Sa y Sb, se encuentran tabulados
en las secciones UCS, UHA y UNF-23 del Cdigo ASME, conforme a la
especificacin del material y su temperatura.

7) Clculo de rea de pernos, consideraciones importantes:

Los valores de K (indicados en los puntos 7.1, 7.5 y 7.9), se
presentan en la Figura III.3

Para la determinacin del nmero de esprragos (Nesp) requeridos en la
brida aplique la siguiente ecuacin:

Araz
Am
No
esp
= Redondear a enteros mltiplos de cuatro

Araz = rea de la raz del esprrago seleccionado, ver Figura III.20.

Una vez determinados los esprragos requeridos en la brida, verificar el
espaciamiento real como sigue.

Emin E real Emax. tent

Emin = espaciamiento mnimo, el cual es proporcionado en la Figura III.20.

Ereal = Espaciamiento real = x crculo de barrenos / Noesp.
_________________________________________________________________60
Emax
tent
= Espaciamiento Max Tentativo =
5 . 0
18
. 2
+
+
m
esp x

Si el ancho de empaque mnimo requerido (Nmin) indicado en el punto 7.14
excede al ancho propuesto (N) en el punto 5.5, repita el procedimiento a partir del
punto 1, proponiendo un ancho de empaque mayor.

11) Para la determinacin de hR consultar la Figura III.21.

( ) ( )
2 2
1
2 / 2 / B t L D + = ; ( ) ( )
2 2
2
8 / 1 2 / + = B t L D

D
R
= D
2
- D
1
; X = D
R
+ 1/8

X
Tnom
h
R
=
2

14) M
RO
= momento real por presin interna

M
ROE
= momento real por presin interna

M
ROP
= Momento real de operacin

15) Si las condiciones de diseo no se cumplen, utilice las siguientes
alternativas.

Si M
RO
M
Roe
y M
RO
M
ROP,
entonces el brazo de palanca HR (punto 11)
deber calcularse por la siguiente ecuacin:

HR
MA Mo
h
R

=

Si M
ROE
M
ROP
entonces el brazo de palanca HR (punto 11) deber
calcularse por la siguiente ecuacin.

HR
MA Me
H
R

=

En ambos casos, se requiere modificar el brazo de palanca, lo cual se logra
ajustando la dimensin "X", presentada en la Figura III.21.

Si M
RO
> M , entonces en el punto 9.2 del formato sustituir MA por M
ROP,
para determinar nuevamente el espesor "T" final requerido por la brida (Punto
9.3).
_________________________________________________________________61
16) Conocido el espesor (T) verifique el espaciamiento de esprragos.

III.3.4. CONTRABRIDA DIVIDIDA DEL CABEZAL FLOTANTE

La funcin de la contrabrida dividida es anclar los esprragos de la brida del
cabezal flotante, por lo tanto, est sujeta a la accin de los mismos esprragos y a
la reaccin que presenta el espejo flotante.

La contrabrida est formada por dos secciones semicirculares, a fin de
poder desmontarla y remover el haz de tubos en las operaciones de
mantenimiento. Su dimensin "a" (Figura III.22-d) debe ser tal que impida el
deslizamiento de la brida sobre el espejo, pero sin llegar a interferir con los tubos
del haz, siendo por esto recomendable que su dimetro interior sea el mismo que
el de la brida del cabezal (B).

Unin Contrabrida Espejo.

En algunas ocasiones, dependiendo de las dimensiones del equipo as como
para evitar al mximo que la contrabrida salga de su posicin debido a la torsin,
se disea un tipo de unin como el que se muestra en la Figura III.22-a,
comprendiendo un ngulo , maquinado tanto para el espejo como para la misma
contrabrida.

Clculo del Espesor de la Contrabrida.

Como se ve en la Figura III.22-d, la contrabrida est sujeta a cargas
concentradas debidas a la fuerza transmitida por cada uno de los esprragos y a la
reaccin que presente el espejo.

Aunque los esprragos estn diseados tomando en consideracin las
presiones que actan en el cambiador de calor y el factor de asentamiento del
empaque para que trabajen el esfuerzo permisible del material, es conveniente
considerar la carga mxima que pueden soportar los pernos, es decir, su rea
transversal por su esfuerzo de cedencia.

El espesor "h" (Figura III.22-d) se puede disear por esfuerzo cortante
empleando la siguiente expresin:

) )( )( (
) )( )( (
fs DE
fy Ap N
h
=
Donde:

N = Nmero de esprragos

_________________________________________________________________62
Ap = rea transversal de cada esprrago pulg
2
.

Sfa = esfuerzo mximo permisible de los esprragos, a la temperatura
ambiente, Lb/ pulg
2
.

Fy = Esfuerzo de cedencia para los esprragos, especificado en el Cdigo
ASME, Lb/ pulg
2
.

DE = Dimetro exterior del espejo flotante, pulg.

Fs = Esfuerzo permisible al corte del material de la contrabrida,
Lb/ pulg
2
. = 0.4 x Sfa.

El espesor obtenido mediante la frmula anterior pudiera resultar pequeo y
tomando en consideracin las severas condiciones de operacin a que est
sometido el equipo, no es conveniente tener espesores muy delgados, por lo que
se recomienda que el valor calculado con la expresin anterior no sea menor al
dimetro de los esprragos ms 7/16pulg. (11 mm).

H Dp + 7/16"

Donde:

Dp = Dimetro de esprragos

III.4. CORAZAS

Se denomina con el nombre de coraza al elemento generalmente cilndrico,
que constituye esencialmente el cuerpo de un cambiador de calor, el cual aloja en
su interior al haz de tubos.

Desde el punto de vista estructural, la coraza es un cascern cilndrico, el
cual se comporte como una membrana. El Cdigo ASME, Div. 1, especfica las
frmulas adecuadas para el diseo de este elemento.

III.4.1. CORAZAS SOMETIDAS A PRESIN INTERNA (UG-27)

El espesor mnimo requerido por presin interna para un elemento cilndrico,
podr determinarse por medio de las siguientes ecuaciones:

a) En funcin del radio interior.

P SE
PR
t
6 . 0
=
_________________________________________________________________63
b) En funcin del radio exterior.

P SE
PR
t
o
4 . 0 +
=

Siendo:

T = Espesor mnimo requerido por presin, sin corrosin pulg.

P = Presin interna de diseo, Lb/pulg
2
.

R = Radio interior de la coraza en condiciones corrodas pulg.

Ro = Radio exterior de la coraza, pulg.

S = Esfuerzo mximo permisible del material a la temperatura de
diseo, Lb/pulg
2
.

E = Eficiencia de la junta soldada, %

C = Corrosin permisible, pulg.

III.4.2. CORAZAS SOMETIDAS A PRESIN EXTERNA (UG-28)

El espesor de pared mnimo requerido por presin externa deber ser
calculado de acuerdo al prrafo UG-28 y a las grficas del apndice V del Cdigo
ASME.

Los smbolos utilizados para este procedimiento son los siguientes:

A = Factor determinado por la figura UGO-28.0 en el apndice V.

B = Factor determinado por las grficas del apndice V.

) / ( 3
2
t D
AE
Pa
o
=

Do = Dimetro exterior de la coraza cilndrica.

E = Mdulo de elasticidad del material a la temperatura de diseo.

L = Longitud de la seccin considerada del recipiente.

P = Presin de diseo externa.
_________________________________________________________________64
Pa = Presin mxima permisible

T = Espesor mnimo de pared

El procedimiento para el clculo del espesor de pared por presin externa es
el siguiente:

Para cilindros que tienen relaciones de Do/t > 10 (Ver Figura III.14).

PASO 1. Considere un valor t y determine las relaciones L/Do y Do/t.

PASO 2. Entrar a la Figura III.14 UGO-28.0 con el valor L/Do determinado
en el primer paso. Para valores de L/Do mayores que 50, entrar a la misma
grfica con un valor de L/Do = 50.

PASO 3. Usando el valor de A, calculado en el paso anterior, entrar a la
grfica para el material y temperatura requeridos del mismo apndice V,
trace una lnea perpendicular hacia arriba e intersecte la curva material-
temperatura a la temperatura de diseo.

En caso de que el valor de A se localice a la izquierda de la curva antes
mencionada, ver el paso 7.

PASO 5. De la interseccin obtenida en el paso 4, trazar una lnea horizontal
a la derecha y leer el valor de B.

PASO 6. Usando este valor de B, calcular el valor de Pa, presin mxima
admisible, empleando la siguiente frmula:

) / ( 3
4
t D
B
Pa
o
=

PASO 7. Para valores de A que se localicen a la izquierda de la curva
material temperatura, el valor de Pa, puede calcularse mediante la
expresin siguiente:

PASO 8. Comparar el valor calculado de Pa, obtenido en los pasos 6 y 7 con
la presin de diseo externa. Si Pa P, el espesor t supuesto es el
correcto; si Pa<P, suponer un nuevo valor para t y repetir el procedimiento
anterior.

_________________________________________________________________65
III.4.3. ESPESORES MNIMOS TEMA

Las condiciones de operacin en algunos equipos, resultan en ocasiones no
ser crticas por las dimensiones de los mismos o por la baja presin a que operan,
por lo que el espesor de pared requerido por presin para la construccin de la
coraza ser muy reducido, sin embargo tal espesor de pared pudiera resultar
insuficiente para resistir otro tipo de cargas, como son por ejemplo las producidas
por el peso propio del equipo en los puntos de contacto de la coraza con los
soportes de apoyo, o bien los esfuerzos debidos a la distancia comprendida entre
apoyos y el mismo peso del equipo que tender a crear una flexin en la coraza.

Debido a lo anterior, la norma TEMA, hace referencia a los espesores
requeridos. Estos fueron fijados en base a la experiencia de los usuarios en
cuanto al manejo de equipos en plantas. Esto repercute en el hecho de que
ninguna coraza deber tener un espesor inferior al mnimo permitido por TEMA
indicado en funcin del dimetro del equipo (ver Tabla III.4).

TABLA III.4
ESPESORES MNIMOS PARA CORAZAS
DIAMETRO NOMINAL ESPESOR MNIMO
ACERO AL CARBONO
TUBO PLACA

ALEACIN
8 12
(203-305 mm)
1/8
(3.2 mm)
13 29
(330 O 737 mm)
Ced. 80 3/16
(4.8 mm)
30 29
(769 991 mm)
3/8 3/8
(9.5-m) (9.5
mm)

(6.3 mm)
40 60
(1016 1524 mm)

(13 mm)
5/16
(8 mm)

III.5 DOMOS Y CINTURONES DE DISTRIBUCIN

III.5.1. DOMOS DE DISTRIBUCIN DE VAPOR

El domo de distribucin es un dispositivo en el que la coraza desempea el
papel de mampara de choque a la entrada del flujo, por lo que viene a
reemplazarla, con el fin de dar cavida a un nmero mayor de tubos sin que se
presente la necesidad de incrementar el dimetro del equipo (Figura III.23).

El empleo de un Domo de Distribucin resulta ser ms costoso por ser
mayor la dificultad de su construccin, as como mayor la cantidad de material
necesarios en relacin a la mampara de choque, por lo que solamente se
_________________________________________________________________66
justificar su uso cuando la boquilla de entrada a la coraza, sea grande en relacin
al dimetro del equipo y haga necesaria una mampara de choque que impida
distribuir el nmero requerido de tubos a consecuencia del espacio que ocupa.

Requerimientos Geomtricos en Domos de Distribucin.

Las caractersticas geomtricas de un Domo de Distribucin son siempre
una funcin del rea transversal interna de la boquilla de alimentacin esto es:

a) Se emplearn dos ventanas o ranuras (Figura III.23-b) cuando la boquilla
de alimentacin sea mayor de 14 (356 mm) dimetro nominal, debiendo
cumplirse las condiciones siguientes:

rea del domo (AD) > 0.5 rea de la boquilla (Ab).
rea de la ventana (Av) 1.25 rea del domo.

b) Deber emplearse una ventana cuando la boquilla de alimentacin sea
menor o igual a 14 (356 mm) dimetro nominal.

rea del domo > rea de la boquilla.

rea de la ventana 1.25 rea del domo.

Clculo de reas.

1) Deber calcularse el rea transversal interna de la boquilla (Ab)

4
2
d
Ab

=

2) El clculo del rea requeridos por el domo deber efectuarse de acuerdo
a las caractersticas geomtricas del inciso a o b anteriores que se tengan,
haciendo la igualdad que aplique de las dos siguientes, obteniendo as el
rea mnima permisible para el domo (A
dm
).

Ab Ad
m
= Ab Ad
m
5 . 0 =

3) Habiendo conocido el rea mnima permitida en el domo, se proceder a
la seleccin de un tubo estndar mayor en dimetro a la boquilla y menor al
del equipo, para verificar a continuacin si el rea de domo que proporciona
la seccin longitudinal de dicho tubo, es suficiente para cubrir las
necesidades de rea que se tienen en el punto dos anterior.

_________________________________________________________________67
El rea de domo que proporcione el tubo seleccionado se calcular por
mtodos geomtricos, teniendo como datos el radio exterior de la coraza y el radio
interno de la seccin de tubo para el domo en cuestin (Fig. III.23-a).Siguiendo la
frmula indicada a continuacin podr obtenerse el valor del rea buscada.

(
=
2 2
2 2
360
2
2
r R r
R r
Ad

Donde:

R
r
sen p =

4) Deber comprobarse ahora que la desigualdad siguiente se cumpla, en
cuyo caso quedar indicado que la seleccin del tubo para el domo fue adecuada.

Ad Ad
m

Pudiera resultar tambin que no se cumpliera la desigualdad, debiendo
entonces elegirse un dimetro mayor para el domo y as calcular nuevamente el
rea Ad a fin de hacer cumplir la desigualdad.

5) Habiendo cumplido el punto 4, deber calcularse el rea de las ventanas
necesarias, que comnmente son de forma rectangular, orientadas
transversalmente a la coraza (Figura III.23-a y b). Las dimensiones de
longitud y ancho de las ventanas estarn limitadas nicamente por el arco
de la coraza comprendido dentro del domo o comprendido por el ngulo 2
, lo cual dar una idea de la longitud de ventana que podr darse, ya que
bastar con dejar libre un claro CL (Figura III.23-a) a cada extremo del
arco para obtener una longitud probable de ventana y slo restar conocer
el ancho de la misma, que deber ser tal que se cumpla lo siguiente:

rea de la ventana rea del domo.

a ven de Longitud
domo del Area
a ven de Minimo Ancho
tan _ _
_ _
tan _ _ _ =

III.5.2. CINTURONES DE DISTRIBUCIN DE VAPOR

El uso de cinturones de distribucin es mandatorio en equipos que manejan
fluidos gaseosos o vapores a altas velocidades y que provocan problemas de
vibracin.

_________________________________________________________________68
La finalidad de utilizar cinturones de distribucin es como su nombre lo
indica, proporcionar una distribucin uniforme del fluido en la periferia del haza.

Los cinturones de distribucin, adems de actuar como distribuidores de
vapor, sirven para proteger contra la erosin a los tubos de transferencia, al igual
que un domo.

Requerimientos Geomtricos de un Cinturn de Distribucin.

Los requerimientos geomtricos en un cinturn de distribucin, dependen
directamente del rea interna de la seccin transversal en la boquilla de
alimentacin (lado coraza) y los requerimientos que para la soldadura se
presentan.

El rea del cinturn indicado en la Figura III.24-b es el rea de cruce
disponible para la circulacin del fluido, que al entrar al anillo se divide en dos
partes para entrar a continuacin en la coraza por las ventanas existentes, para lo
cual debern tenerse reas de cruce apropiadas tanto en el cinturn como en las
ventanas, debiendo considerarse los requerimientos geomtricos siguientes.

rea del cinturn 0.5 rea de boquilla.

Suma del rea de ventana rea de boquilla.

Clculo de reas en Cinturones de Distribucin.

El clculo de las dimensiones del cinturn de distribucin como se muestra
en la Figura III.24-b depende siempre de las condiciones del servicio que se
presente en el equipo. Como ejemplo, se tiene la dimensin O, la cual depende
de que se cumplan las condiciones del rea transversal de la boquilla de entrada.
La distancia L, depende del dimetro exterior de la boquilla y el tipo de soldadura
entre el carrete del cinturn y la tapa.

El rea de las ventanas, depender del nmero de stas y del rea de la
boquilla. Esto quiere decir que se coloquen un nmero determinado de ventanas,
tal que, la suma de todas ellas sean mayor o igual que el rea de las boquilla.

III.5.3. CLCULO DE ESPESORES EN CINTURONES Y DOMOS DE VAPOR
(APNDICE 9)

a) El clculo del espesor de la parte cilndrica del cinturn o domo, se
deber hacer conforme a lo sealado en el prrafo III.4.1 (Corazas
sometidas a presin interna).

_________________________________________________________________69
b) El clculo de las tapas de un cinturn de distribucin, del tipo mostrado
en la Figura II.25-a,b, deber tener un espesor al menos igual al espesor de
la parte cilndrica (sin incluir corrosin). Para realizar la junta soldada de la
parte cilndrica y la tapa se deber utilizar un tipo de soldadura con
penetracin completa o al menos un filete de 0.7 veces el espesor total de
la tapa (se incluye corrosin).

c) Para las tapas del tipo mostrado en la Figura III-25-c el espesor de las
mismas deber ser determinado mediante el procedimiento presentado en
ASME UG-32-(g) para transiciones cnicas, pero este no deber ser menor
que el espesor de la parte cilndrica; y el ngulo estar limitado a 30
mx.

d) Las tapas mostradas en las Figuras III.26-d-1 y d-2, podrn utilizarse
siempre y cuando el espesor mnimo de pared por presin interna trj (sin
incluir corrosin) no exceda 5/8 (16 mm). El espesor por presin interna
requerido para este tipo de tapas deber ser el mayor de los siguientes:

Trc = 2trj

S P j Trc / 707 . 0 =

Las dimensiones de las soldaduras sern como sigue:

Y no deber ser menor que el ms pequeo de los productos.

0.75 tc 0.75 ts

Z no deber ser menor que tj.

e) En las Figuras III.25, f-1, f-2, f-3 se muestran algunos tipos de juntas
soldadas parte cilndrica-tapa, pudiendo calcularse el espesor mnimo de la
tapa mediante las frmulas del prrafo (d) anterior.

La dimensin de las soldaduras de unin de la coraza con las tapas de la
camisa (cinturn) deber ser como sigue:

Y no deber ser menor que 1.5tc 1.5ts y deber ser medida como la
suma de a y b como se indica en las figuras de referencia.

Z Dimensin mnima del filete necesario cuando se usa en conjuncin con
una soldadura de ranura u otro filete de soldadura, para mantener la dimensin de
Y mnima permitida.

_________________________________________________________________70
f) Los tipos de soldadura mostrados en las Figuras III.24-g-1, g-2, g-3,
podrn emplearse para la unin del domo (o cinturn) con sus tapas y los
mostrados en las Figuras III.24-g-4, g-5, g-6 podrn emplearse para el
mismo fin siempre que el espesor requerido por presin trj (no incluye
corrosin) para la seccin cilndrica del cinturn o domo no exceda de 5/8
(16 mm).

III.6. BOQUILLAS

En un cambiador de calor de tubo y coraza se presenta la circulacin de dos
fluidos dentro del mismo, para lo cual ser indispensable conectar al equipo
tuberas de alimentacin y descarga para tales fluidos, por medio de las llamadas
boquillas, constituidas por un tubo soldado en un extremo al cambiador y bridado
en el otro a fin de poder efectuar la conexin (ver Fig. III.27).

El control del proceso que se lleva a cabo en los equipos de transmisin
trmica, es tan indispensable que hace necesaria la instalacin de termmetros y
manmetros para la medicin de las temperaturas y presiones respectivamente.
La instalacin de estos instrumentos de medicin se hace en las boquillas de
entrada y salida del equipo por ser estos los puntos en que ms interesa conocer
las condiciones del proceso.

Siendo tan importante lo anteriormente expuesto, se debern tomar en
consideracin al disear las boquillas, las conexiones para los instrumentos de
medicin as como otros aspectos de importancia involucrados en los criterios
siguientes:

III.6.1. CONEXIONES

a) Las conexiones de flujo de entrada y salida (boquillas) debern ser
bridadas, con las caractersticas propias de la brida seleccionada (Taylor Forge), de
acuerdo con los requerimientos especificados en la Hoja de Datos del equipo, tales
como presin de diseo, tipo y cara de la brida.

b) Todo cambiador enfriado con agua deber estar equipado con una
conexin bridada (con empaque, brida ciega y esprragos) para limpieza qumica
de 1 1/2 (38mm) de dimetro mnimo, localizada en las boquillas de entrada y
salida de agua, cuando el dimetro de estas es mayor de 3pulg. (76mm) (Ver
Figura III.27-b) para boquillas iguales o menores de 3pulg (76mm), la conexin
para limpieza qumica, deber estar localizada sobre el cabezal.
c) Las boquillas bridadas podrn ser de los siguientes tipos:

_________________________________________________________________71
1.- Forjas bridada integralmente (cuello largo soldable).

2.- Cuello de tubos sin costura o placa rolada y soldada longitudinalmente,
penetracin completa, con una unin soldada con penetracin completa a
una brida forjada de cuello soldable.

d) El espesor mnimo permisible del cuello de boquillas bridadas, deber ser
Cdula 80 para dimetros de 8 (203 mm) y menores. El espesor mnimo para
cuellos de boquillas de 10 (254 mm) de dimetro y mayores deber ser 1/2
813mm).

e) Todos los puntos altos y bajos tanto del lado de la coraza como del lado
de los tubos no ventilados y/o drenados de alguna manera, debern estar
provistos con conexiones (coples) para ventilacin y drenaje de 3/4 (19 mm) de
dimetro 3000 Lb/pulg
2
(211 Kg/cm
2
) excepto para el caso siguiente:

En los cambiadores de calor con servicio de hidrgeno, los puntos altos y
bajos de la coraza y lado tubos no ventilados o drenados de alguna manera por las
boquillas, debern estar provistos de una conexin bridada (con empaque, brida
ciega y esprragos) para ventilacin y drenaje de 1 (25.4mm) de dimetro, y cara
de brida de las boquillas principales. Cuando el cambiador est verticalmente
montado con el extremo caliente hacia arriba y los requerimientos de diseo de la
boquilla principal difieren, debido a los temperaturas diferenciales, el diseo de la
conexin de ventilacin en el extremo caliente, deber cumplir con los
requerimientos de la boquillas principal caliente (ver prrafo III.6.1-g).

f) Cuando el cambiador involucra servicio de hidrgeno las conexiones
(coples) para medicin de presin y temperatura en las boquillas, no son
permitidas por la fuga del hidrgeno que puede presentarse con facilidad a travs
de la rosca (Ver prrafo III.6.1-e).

g) En cambiadores con servicio que involucra hidrgeno las bridas debern
cumplir con lo siguiente. La junta tipo anillo es obligatoria para todas las bridas de
las boquillas, excepto cuando son radiales, localizadas entre corazas o entre
cabezales conectados directamente o cuando la presin en las boquillas es menor
a 600 Lb/pulg
2
(21.1 Kg/cm
2
) 150 Lb/pulg
2
(42.2 Kg/cm
2
) ANSI. Para 300
Lb/pulg2 (21.1 Kg/cm
2
) o 150 Lb/pulg
2
(10.56 Kg/cm
2
) de presin ANSI, las bridas
podrn tener cara tipo realzada, teniendo un acabado superficial en la cara
comparable a 125 R.M.S.

h) Cada boquilla bridada de 4 (102 mm) de dimetro y mayores debern
estar provistas de una conexin (cople) para medicin de presin de 3/4 (19
mm) de dimetro 6000 Lb/pulg
2
(422 Kg/cm
2
)* y una conexin (cople) para
medicin de temperatura de 1 (25.4 mm) de dimetro 6000 Lb/pulg
2
(422
_________________________________________________________________72
Kg/cm
2
) (Ver Figura III.27a). Boquillas menores de 4 (152 mm) de dimetro
debern estar provistas nicamente de una conexin para medicin de presin de
3/4 (19mm 9 de dimetro 3000 Lb/pulg
2
(211 Kg/cm
2
). Las conexiones para
medicin de presin y temperatura podrn ser omitidas en las interconexiones de
los cambiadores conectados en serie.

i) Las bridas para las boquillas de interconexin en cambiadores conectados
en serie, debern ser del mismo calibre y cara como para las conexiones externas
de tubos, excepto cuando estas ltimas tengan junta tipo anillo en este caso las
bridas de interconexin debern tener cara realzada a no ser que se especifique
otra cosa.

j) Cuando el arreglo de la unidad involucra varias corazas conectadas en
serie, las boquillas podrn tener el calibre ANSI requerido por la temperatura y
presin de diseo de cada coraza y cada cabezal (la presin de diseo tiene el
mismo valor a travs de todo el arreglo).

* nicamente para TEMA CLASE R.

III.6.2. DIMENSIONADO DE BOQUILLAS

Habiendo considerado los prrafos del punto III.6.1, se habr definido el
tipo de conexiones con que ha de contar la boquilla que se est diseando, con lo
que ser posible establecer la longitud mnima (Lmin) permisible por
requerimiento de construccin y operacin, as como la localizacin (Hmin) de las
conexiones mediante la suma de las dimensiones que se indican en la Figura III.27
a y b.

El dimetro exterior A y la altura Y de las bridas que intervienen en
estos diseos son dimensiones tabuladas en funcin del tipo de brida, dimetro
nominal del cuello de la boquilla y calibre de las mismas (presin para la que han
sido diseadas), por lo que deber recurrirse a un catlogo de bridas (Taylor
Forge) para la obtencin de estos datos; asimismo, deber procederse para
conocer el dimetro B de los coples y el espesor t del cuello de la boquilla, ya
que generalmente no es necesario el diseo de estos elementos.

El espesor del aislamiento (ta) para proteccin del personal y/o la
conservacin de la energa que requieren los equipos, se encuentran tabulados en
funcin del dimetro nominal del equipo y la temperatura de operacin. Como
referencia puede decirse que el espesor del aislamiento que comnmente se
requiere es de 1 1/2pulg. (38mm 9 o 2pulg. (51mm), por lo que podr
considerarse 2pulg. (51mm) para efectos de dimensionamiento de la boquilla
(Lmin).

_________________________________________________________________73
El espesor ts es el calculado anteriormente para la coraza o cabezal donde
vaya a ser instalada la boquilla, por lo que nicamente resta conocer el espesor
te de la placa de refuerzo, cuando esta sea necesaria, por lo que debe atenderse
el Captulo III.7.

III.7. ELEMENTOS DE REFUERZO PARA LA INSTALACIN DE BOQUILLAS

Los elementos de refuerzo para la instalacin de boquillas pueden ser placas
que se sueldan a la coraza, para compensar as el debilitamiento que se le
ocasiona en las reas adyacentes al centro de la perforacin, efectuada para la
insercin del cuello de la boquilla. (III.28-a).

Otro tipo de refuerzo que puede emplearse con la misma finalidad es aqul
en el que el cuello de la boquilla se incrementa de espesor en el extremo de unin
con la coraza, como se ilustra en la Figura III.28-b.

Para determinar si una boquilla est reforzada adecuadamente, primero
ser necesario investigar si las reas de refuerzo disponible, sern suficientes sin el
uso de un refuerzo adicional.

La Figura III.29. incluye un diagrama esquemtico de la unin de una
boquilla con la coraza perforada, donde se muestran las reas y todos los
clculos requeridos.

III.8. BRIDAS INTEGRALES

Las bridas tipo integral son aquellas en las que la brida forma un solo
elemento con el cuello y la pared del recipiente, o unida a la pared del recipiente
por algn tipo de junta soldada que sea el equivalente de una estructura integral.
Estas bridas constituyen las uniones principales del cuerpo en un cambiador, es
decir, la unin de la coraza con los cabezales y sus tapas planas en caso de contar
con ellas.

En la Figura III.31., se ilustra este tipo de bridas, indicndose las
dimensiones, cargas y brazos de palanca actuantes en la misma.

Las bridas integrales son empleadas preferentemente a cualquier otro tipo
de bridas, por la transicin de esfuerzos que proporcionan en su extensin o
cuello, ya que cualquier cambio brusco en la geometra del cuerpo del cambiador,
ocasiona concentraciones de esfuerzos, como ocurrira al instalar bridas tipo anillo
por ejemplo, es por ello que en el presente captulo, se proporciona una secuencia
de clculo para este tipo de bridas, para lo cual se recomienda trabajar
conjuntamente con el formato correspondiente a la Figura III.30.

_________________________________________________________________74
1.- Dimensione la brida, para ello auxliese de la Figura III.31, as como de
los siguientes prrafos.

El ancho N del empaque en su periferia, deber ser al menos 3/8pulgf
(9.5mm) para equipos con 23 (584 mm) de dimetro nominal o menores, y
1/2pulg. (12.7mm) para aquellos que son mayores. (TEMA R-6.3).
- El dimetro permisible de esprragos ( esp.) ser de 3/4pulg. (19 mm) (TEMA
R-10.1).

2.- Las condiciones de diseo de la brida se proporcionan en la Hoja de
Datos del equipo a disear.

El material de la brida es usualmente de la misma composicin qumica que
la placa de la coraza.

Para materiales de acero al carbono en bridas y esprragos. (Ver Tabla
II.4.)

3.- Seleccionar el material del empaque y el tipo de caras de asentamiento
en las Figuras III.18 y III.19.

Se debern emplear empaques de asbesto enchaquetado en juntas de
cabezales flotantes internos, juntas sujetas a una presin de diseo de
300Lb/pulg
2
(21.1 Kg/cm
2
) y mayores, y para todas las juntas en contacto con
hidrocarburos. (TEMA R-6.2).

4.- De la Figura III.18 obtenga los valores de los factores m y y, as
como la columna a utilizar en la Figura III.19, para la determinacin de b y bo.

5.- Los valores correspondientes a Sfo, Sfa, -Sb y Sa, se encuentran
tabulados en las secciones UCS, UHA y UNF 23 del Cdigo ASME, conforme a la

6.- Clculo de fuerzas.- Consideraciones Importantes.

Los valores de K, indicada en los puntos 6.1 y 6.2 del formato, se
presentan en la Figura III.3

Para la determinacin del rea real de esprragos (Ab), se requiere conocer
primeramente el nmero de esprragos (N esp.) requeridos en la brida por medio
de la siguiente ecuacin.

Araz
Am
No
esp
= (Redondear a enteros mltiplos de cuatro)
_________________________________________________________________75
Araz = rea de la raz del esprrago seleccionado, ver Figura III.20.

Una vez determinados los esprragos requeridos en la brida, verificar el
espaciamiento real como sigue:

Emin Ereal Emax Tent.

Emin = Espaciamiento mnimo, el cual se proporciona en la Figura III.20.

Ereal = Espaciamiento real = x crculo de barrenos / No esp.

Emasx Tent = Espaciamiento mximo tentativo =

5 . 0
18
2
+
+
M
eesp

Si el ancho de empaque mnimo requerido (Nmin) indicado en el punto 6.9,
excede al ancho propuesto (N) en el punto 4.4, repita el procedimiento a partir del
punto 1, proponiendo un ancho de empaque mayor.

7 y 8.- Determinacin de momentos en condiciones de operacin y
asentamiento de empaque.

9.- Determinacin de constantes de forma.

Los valores correspondientes a los puntos 9.2, 9.3, 9.4 y 9.5 se obtienen de
la Figura III.32, entre a ella con el valor de K.

La relacin h/ho indicada en el punto 9.8 se obtiene de la Figura III.33,
entre a ella con la relacin g1/go y f.

Los factores F y V para los puntos 9.9 y 9.10 se obtienen de la Figura III.34.

10.- Verifique el espaciamiento de los esprragos y si se requiere ajuste Mo
y Ma.

11.- De los valore M y M slo utilice el mayor (Mm) y con este prosiga los
clculos.

12.- Para el punto 12.1, la t asumida, se determina por la siguiente
ecuacin:

T asumida
o
Sf
MmY
72 . 0 (Redondear A
16
" " X
)
_________________________________________________________________76
13.- Slo verifique los esfuerzos para el valor de M mayor (en condiciones
de operacin o asentamiento de empaque). Si los esfuerzos calculados son
mayores o sustancialmente menor que lo permisible, recalcular con un valor
ajustado asignado a t asumida, hasta que los esfuerzos calculados resulten
menores a los esfuerzos permisibles, pero prximos entre s.

14.- Conocido el espesor t requerido en la brida, verifique finalmente los
espaciamientos.

III.9. TAPAS

Los elementos utilizados en los cabezales tanto de entrada como de retorno
(o salida), a fin de proporcionar el cierre en los extremos del cambiador de calor,
pueden ser de dos tipos; Tapas Abombadas y Tapas Planas, las cuales se han de
seleccionar en funcin de las caractersticas propias de cada una de ellas o bien de
acuerdo al tipo de tapa requerida por el cambiador que se est diseando,
tomando en consideracin las condiciones de servicio.

Las tapas reciben diversos nombres que van de acuerdo al perfil que
presenta su geometra, de los cuales se har mencin nicamente de aqullas que
frecuentemente se utilizan para la fabricacin de los equipos que ahora nos
ocupan.

Dentro de la clasificacin de Tapas Abombadas se presentan las llamadas
Toriesfricas y Semielpticas, ambas soldables al cuerpo cilndrico de los cabezales
en el extremo de la ceja recta con que cuentan y siendo por consecuencia,
elementos no desmontables.

III.9.1. TAPA TORIESFERICA ASME

Este tipo de tapas son las que tienen ms aceptacin en la industria debido
a que su costo es bajo, soportando altas presiones manomtricas, su caracterstica
principal es que el radio de corona es igual al dimetro interior del cabezal,
mientras que el radio interior de la rodilla es el 6% del dimetro interior del
cabezal. El espesor requerido para este tipo de tapas, deber determinarse por la
siguiente ecuacin:

P SE
PD
t
1 . 0
885 . 0

_________________________________________________________________77
III.9.2. TAPA SEMIELIPTICA

Son empleadas cuando el espesor calculado en una tapa toriesfrica es
relativamente alto. Este tipo de tapas son formadas a base troqueles en donde la
seccin transversal es una elipse con relacin 2.1.

Existe un inconveniente para el uso de estas tapas ya que en Mxico slo
hay fabricadas en pequeos dimetros, lo cual implica que sean conseguidas de
importacin nicamente. El espesor requerido por una tapa de forma semielptica,
deber determinarse mediante la siguiente ecuacin:

P SE
PD
t
2 . 0 2
=

III.9.3. TAPA 80:16

Como se mencion anteriormente, las tapas Semielpticas en dimetros
grandes solo son conseguidas de importacin, para evitar la fuga de divisas; se
han creado en Mxico las tapas 80:16, cuyas caractersticas principales son:

a) Tanto el radio de corona como el de rodilla (Figura III.35), hacen posible
un perfil semejante al de una elipse.

b) El radio de corona es el 81.22% del dimetro interior del cabezal.

c) El radio de rodilla es el 15.84% del dimetro interior del cabezal. El
espesor requerido en las tapas 80.16 se determina por medio de la siguiente
ecuacin.

P SE
PD
t
2 . 0 2
0640 . 1

Siendo:

T = Espesor mnimo de pared (Sin corrosin), pulg.

P = Presin interna de diseo, Lb/pulg
2

D = Dimetro interior de la tapa en condiciones corrodas, pulg.

S = Esfuerzo mximo permisible del material a la temperatura de diseo. Lb/pulg
2.

E = Eficiencia de la junta soldada, %

_________________________________________________________________78
C = Corrosin permisible, pulg.

Finalmente, en la Figura III.36, se muestra el procedimiento para
determinar con precisin el perfil de las tapas mencionadas.

III.9.4. ESPESORES MNIMOS TEMA

El tema hace referencia a los espesores requeridos, ellos fueron fijados en
base a la experiencia de los usuarios en cuanto al manejo de equipos en plantas.
Esto repercute el hecho de que ninguna tapa deber tener un espesor de pared
menor al de la coraza a la cual va a unirse. Ver Tabla III.6 (III.4.3).

III.9.5. TAPAS PLANAS

Las tapas planas utilizadas en los cambiadores de calor tienen como
caracterstica principal el ser desmontables, por estar sujetas a la brida del cabezal
por medio de esprragos o tornillos, adems de contar con un empaque localizado
entre la cara de la brida y la misma tapa, a fin de proporcionar un sello adecuado
al ser apretados los esprragos.

Este tipo de tapas debern contar con un maquinado que permita alojar
adecuadamente el contorno del empaque, incluyendo las venas del mismo que
servirn de sello a las placas de particin (en caso de estar presentes) con la tapa.
En la Figura III.37. a se presenta un ejemplo de tapa plana para un cambiador de
calor con cuatro pasos por el lado de los tubos, para mejor comprensin del caso.

Para dimensionar correctamente la tapa, ser necesario considerar las
proporciones de la brida del cabezal diseada anteriormente (Capitulo III.8), con la
finalidad de incluir tolerancias que permitan el ajuste requerido entre ellas al
ensamblarse, sin que se presenten problemas de interferencia o apriete excesivo.
Dichas tolerancias han sido estandarizadas como se indican en la Figura III.37.b.

Se proceder ahora al clculo del espesor efectivo T, de la tapa, para lo
cual el Cdigo ASME presenta un procedimiento para tal efecto, a su vez que las
normas TEMA indican uno diferente para la evaluacin del mismo espesor. Ambos
procedimientos se estudiarn a continuacin para aplicar el adecuado segn las
necesidades del caso.

III.9.5.1. CLCULO DEL ESPESOR DE LA TAPA PLANA SEGN TEMA

El espesor efectivo de la tapa plana del cabezal, deber ser el espesor
medido en la parte baja de la ranura para la placa de particin, menos la corrosin
permisible en exceso de la profundidad de la ranura. El valor requerido deber ser
_________________________________________________________________79
ya sea el determinado por la frmula del Cdigo (ASME UG-34, 2-2) o el obtenido
por la siguiente ecuacin (TEMA R-8.21), el que resulte mayor.

3 / 1
6 4
) 10 ( 5 . 0 ) ( 425 . 1
(
(
+ =
B
B G
d E
A h
E
P G
T

Donde:

T - Espesor efectivo de la tapa del cabezal, pulg.

P - Presin de diseo, Lb/pulg
2

G - Dimetro medio del empaque, pulg.

d
B - Dimetro nominal de esprragos, pulg.

h
G
- Distancia radial entre el dimetro medio del empaque G y el crculo
de barrenos C, pulg.

A
B
- rea total de la seccin transversal de los esprragos, pulg
2
.

E - Mdulo de elasticidad del material de la tapa a la temperatura de diseo
Lb/pulg
2
.

El clculo puede efectuarse conocidos los datos de la brida del cabezal y su
empaque, que son los mismos que deben aplicar para el clculo de la tapa. Para
empaques que tengan factor de comprensin m de 3.0 o menor, el valor de T
obtenido por la ecuacin anterior, podr reducirse en un 20%.

En la fabricacin de tapas planas, existen tres alternativas en cuanto al
material que podrn emplearse, siendo ests, acero al carbono, aleaciones y acero
al carbono recubierta con aleacin en la cara expuesta al contacto del fluido, para
las cuales se toman consideraciones particulares en el diseo. Para la corrosin
permisible basta incrementar el espesor efectivo T en 1/8 (3.2 mm) al utilizar
acero al carbono y nicamente con 1/16pulg. (1.6mm) al emplear alguna aleacin
resistente a dicha corrosin.

Las ranuras para las placas de particin con que debern proveerse las
tapas de los cabezales, presentarn una profundidad de 3/16pulg. (4.8mm) Figura
III.37.b, dimensin que se sumar al valor de T, con lo que habr quedado
incluido a su vez, el espesor adicional que para la corrosin se requiere. Cuando el
material a utilizar sea un acero al carbono recubierto con alguna aleacin en la
cara de contacto con el fluido circulante, tendr que proporcionarse la misma
_________________________________________________________________80
profundidad para las ranuras, dimensin constituida por el material aleado,
cuidando que el espesor mnimo del recubrimiento en las superficies expuestas al
fluido sea al menos 1/8 (3.2mm) incluyendo las superficies de asentamiento del
empaque (Figura III.38.a).

Considerando el prrafo anterior puede deducirse que el espesor mnimo
permitido para el material de recubrimiento es de 5/16pulg. (8mm), independiente
del espesor efectivo T constituido generalmente de acero al carbono, para que al
sumarlos proporcionen el espesor total de la tapa descubierta. (Ver Figura
III.38.a).

En cabezales que no involucran placas de particin y que por consecuencia
no presentan venas en sus empaques, slo ser necesario aplicar el procedimiento
que marca el Cdigo para la evaluacin del espesor efectivo T, adoptando las
mismas consideraciones que en cuanto a recubrimientos y corrosin permisible se
han hecho en los prrafos anteriores.

III.9.5.2. CLCULO DEL ESPESOR DE LA TAPA PLANA SEGN CDIGO ASME

A continuacin se presenta la ecuacin que ser de utilidad para el clculo
del espesor efectivo de la tapa plana para cabezales, de acuerdo al Cdigo.

2 / 1
3
9 . 1
(
+ =
SG
Wh
S
CP
G T
G

Donde:

C Factor que depende del tipo de unin entre la tapa plana y el cilindro
que constituye el cabezal, correspondiendo un valor de C = 0.3 a una tapa
apernada del tipo mostrado en las Figuras III.38.a y b y (ASME Figura UG-34), que
son las empleadas comnmente en el diseo de cambiadores de calor.

S Esfuerzo mximo permisible para el material de la tapa a la
temperatura de diseo.

P,T,h
G
,G mantienen el significado que presentan en el prrafo III.9.4.1

W carga de apernado

Cuando la placa de la tapa esta ranurada perimetralmente para la
instalacin de un empaque tipo anillo como el que se muestra en la Figura
III.38.b, el espesor efectivo de la tapa medido desde el fondo de la ranura hasta la
cara externa, no deber ser menor que G (1.9 W h
G
/S G
3
) (ASME UG-34 (d)).

_________________________________________________________________81
III.10. ESPEJOS

Los espejos empleados en cambiadores de calor son placas planas circulares
de espesor constante, perforadas con agujeros circulares (Figura III.39), en los
cuales habrn de insertarse los tubos de transferencia para ser rolados y/o
soldados, de acuerdo a las necesidades del diseo, para formar un sello hermtico
en esta junta y evitar la contaminacin de los fluidos de proceso.

Los espejos cumplen tres funciones principales; primero como elementos
divisores entre los flujos del lado coraza y el del lado tubos, impidiendo el contacto
directo entre ellos, segundo, como elemento estructural para soportar las
presiones tanto del lado coraza como del lado tubos y tercero como elemento de
sujecin de los tubos.

Por lo anterior es evidente que estn expuestos a un sistema complejo de
cargas, tales como presiones, efectos de temperatura y reacciones de soportes.
Las presiones actan en el espejo de la manera siguiente:

En un cambiador de calor se tienen actuando dos presiones (lado tubos y
lado coraza). Al actuar las presiones en ambas caras del espejo, obviamente
tienden a contrarrestarse, pero el diseador debe tomar en consideracin el caso
ms crtico y partir de la suposicin de que una de estas es suprimida por alguna
causa y solamente est actuando en el espejo la mayor de las dos.

La temperatura acta de dos maneras, primero: su distribucin irregular en
todo el espejo causa esfuerzos por temperatura que en algunos casos son crticos;
cuando las temperaturas son altas (650
o
F (343
o
C) en adelante) o bajas (menores
de 20
o
F (-29
o
C), se modifican apreciablemente las propiedades mecnicas y
trmicas del material, tales como esfuerzos, mdulo de elasticidad, coeficiente de
expansin trmica, etc., lo que conduce a un problema ms complejo. Segunda:
las diferentes temperaturas que actan en los tubos y la coraza adems de las
diferentes propiedades de estos elementos, causan fuerzas aplicadas al espejo a
travs de los tubos.

Los tubos de transferencia, anclados sobre los espejos le transmiten cargas
actuando bien como tirantes o como puntales, dependiendo de las condiciones de
deformacin y colocacin de los tubos, adems de los movimientos ocasionados
por diferencias de temperatura.

Existen fundamentalmente dos tipos de espejos, empacados y fijos (Figura
III.12), los primeros se dividen a su vez en flotantes y estacionarios, pudiendo
presentarse combinaciones entre ellos.

_________________________________________________________________82
III.10.1. DISEO DE ESPEJOS

Los espejos constituyen un elemento importante dentro de un cambiador de
calor, por tal motivo, su clculo debe efectuarse tomando en consideracin cada
uno de los factores que puedan afectarlo tales como ranuras, corrosin,
recubrimientos, etc.

Aunque el diseo de los espejos es sumamente complejo, en el presente
trabajo se proporcionan tanto el procedimiento como las expresiones matemticas
de clculo en una forma ya elaborada, para lo cual se ha dividido en dos partes
principales.

Frmulas y especificaciones de espesores para espejos empacados;
flotantes y estacionarios.

Frmulas y especificaciones de espesores para espejos fijos.

III.10.1.1. ESPEJOS EMPACADOS, FLOTANTES Y ESTACIONARIOS

III.10.1.1.1. ESPESOR EFECTIVO DE ESPEJO

El espesor efectivo del espejo debe ser el espesor medido desde la base de
la ranura para la placa de particin, menos la corrosin permisible de lado de la
coraza y la corrosin permisible del lado de los tubos, si sta excede de la
profundidad de la ranura.

III.10.1.1.2.RECUBRIMIENTO APLICADO EN ESPEJOS (FORRO)

El espesor del forro aplicado, no est incluido en el espesor mnimo o
efectivo del espejo, cuando ste es aplicado por el mtodo de soldadura por
puntos o mediante soldadura a base de placas delgadas fundidas.

III.10.1.1.3. ESPEJOS CON RECUBRIMIENTOS INTEGRADOS

El espesor del material de recubrimiento en placas con recubrimiento
integrado o recubrimientos con depsitos de soldadura, puede ser incluido en el
espesor efectivo del espejo.

III.10.1.1.4. ESPESOR MNIMO DE ESPEJOS CON UNIONES DE TUBOS ROLADOS

En ningn caso el espesor total menos la corrosin permisible, en el rea en
la cual los tubos son rolados, debe ser menor que el dimetro exterior de los
tubos.

_________________________________________________________________83
III.10.1.1.5. CLCULO POR FLEXIN

S
P FG
T
2
=

Donde:

T Espesor efectivo del espejo. Pulg.

S Esfuerzo de tensin permisible para el material del espejo a la
temperatura de diseo. Lb/pulg
2
.

P Para cambiadores con cabezal flotante empacado por fuera (tipo P), P
debe ser como se define en los prrafos III.10.1.1.7 y III.1.1.8. Lb/pulg
2
.

P Para cambiadores con espejo flotante empacado con anillo opresor (tipo
W); P debe ser como se define en el prrafo III.10.1.1.9. Lb/pulg
2
.

P Para cambiadores con espejos fijos, P debe ser como se define en los
prrafos III.10.1.2.3, III.10.1.2.4 y III.10.1.2.5. Lb/pulg
2
.

P Para otros tipos de cambiadores, P debe ser la presin de diseo, del
lado de la coraza o del lado de los tubos, corregido para vaco cuando se presente
en el lado opuesto, o presin diferencial cuando se especifique por el cliente,
Lb/pulg
2
.

F Constante que depende del tipo de espejo (1.0 para todos los espejos,
excepto para espejos estacionarios de tubos en U que debe ser 1.25).

G Dimetro medio del empaque, en algunos casos es el dimetro interior
de la parte sujeta a presin, pulg.

III.10.1.1.6. CLCULO POR CORTANTE

(

=
S
P
P
do
DL
T
1
31 . 0

Donde:

T Espesor efectivo del espejo, pulg.

DL = 4 A/C = Dimetro equivalente del permetro lmite centro a centro de
tubos.
_________________________________________________________________84
C Permetro de la plantilla tomada a partir de centro a centro de los tubos
perifricos, pulg.

A rea total encerrada por el permetro C pulg
2

Do - Dimetro exterior de los tubos de transferencia, pulg.

P Paso entre tubos, centro a centro, pulg.

P Definido en III:10.1.1.5

S Esfuerzo de tensin permisible, para el material del espejo a la
temperatura de pared, Lb/pulg
2
.

NOTA: El esfuerzo por cortante no gobierna cuando:

2
1 6 . 1
(
<
P
do
S
P

III.10.1.1.7. PRESIN DE FLEXIN EFECTIVA DE DISEO PARA CAMBIADORES
CON CABEZAL FLOTANTE CON EMPACADO EXTERIOR.

(

+ =
2 2
2 2
)( ( 25 . 1
G DF
DC D Dc D
Ps Pt P

Donde:

Pt Presin de diseo lado tubos (para vaco Pt es negativo).

Ps Presin de diseo lado coraza (para vaco Ps es negativo).

D Dimetro externo del espejo flotante.

/ 4A Dc = = Dimetro equivalente del tnel perimetral del centro de los
tubos empleando A definida en el prrafo III.10.1.1.6

F y G - Definidos en el prrafo III.10.1.1.5.

III.10.1.1.8. PRESIN DE CORTANTE EFECTIVA DE DISEO

(

+ =
2
2 2
Dc
Dc D
Ps Pf P
_________________________________________________________________85
Empleando los mismos trminos que en el prrafo III.10.1.1.7.

III.10.1.1.9. ESPEJO FLOTANTE EMPACADO CON ANILLO OPRESOR (TIPO M)

P Presin de diseo lado tubos, corregido para vaco cuando se presenta
en el lado opuesto.

G Dimetro medio del empaque para espejos estacionarios

F = 1.0

III.10.1.2. ESPEJOS FIJOS

Este prrafo deber aplicarse a cambiadores que tienen espejos fijos en
ambos extremos de la coraza con o sin junta de expansin, excepto para casos
especiales. Ambos espejos de un cambiador de calor de este tipo debern tener el
mismo espesor. Para el cambiador, las cargas mutuas interdependientes ejercidas
en los espejos, tubos y coraza, estn definidos en trminos de equivalente o
efectiva en los prrafos III.10.1.2.1., hasta III.10.1.2.5., para usarse en los
prrafos III.10.1.1.5. y III.10.1.1.6.

III.10.1.2.1. PRESIN DE EXPANSIN DIFERENCIAL EQUIVALENTE

La presin debida a la expansin trmica diferencial, est dada por:

) 1 )( 3 (
) ( 4
JKFq ts Do
t t s s JEsts
Pd
+

=

(el signo algebraico debe mantenerse para el uso en los prrafos III.10.1.2.3,
III.10.1.2.4, III.10.12.5 y III.10.1.2.6).

Donde:

+
=
ansion de juntas
con corazas Para
SjL tsEs ts Do
ansion de juntas corazas para
J
exp _ _
_ _
) ) ( ( 1
1
exp _ _ sin_ _ _ 0 . 1

J = 0 cuando S
j
< (Do ts)ts Es/10L

_________________________________________________________________86
) ( ) (
) )( (
t t
t Do N t Et
ts Do ts Es
K
=

4 / 1
3
) ( 300
) 6 . 0 ( 25 . 0
(
(
+ =
T
G
KLE
Es ts
F Fq

(Use el valor calculado de Fq o 1.0, el que sea mayor)

F y G - Han sido definidos en el prrafo III.10.1.1.5.

Sj Rango elstico de la junta de expansin Lb/pulg.

T Espesor del espejo utilizado, no menor que el 98 1/2% del mayor de
los valores definidos por los prrafos III.10.1.1.5. y III.10.1.1.6., (valor adoptado
al calcular Fq, debe corresponder al valor final calculado dentro de una tolerancia
de + 1.5%), pulg.

L Longitud de los tubos entre caras internas de espejos pulg.

- Temperatura de pared menos 70
o
F.

Es Mdulo de elasticidad del material de la coraza a la temperatura del
metal Lb/pulg
2
.

Et Mdulo de elasticidad del material de los tubos a la temperatura del
metal Lb/pulg
2
.

E Mdulo de elasticidad del material del espejo a la temperatura del metal
Lb/pulg
2
.

- Coeficiente de expansin trmica pulg. por pulg/
o
F

N Nmero de tubos en la coraza

Do Dimetro exterior de la coraza pulg.

do Dimetro exterior de los tubos pulg.

t Espesor de pared pulg.

Los subndices s y t se refieren a la coraza y los tubos respectivamente.

_________________________________________________________________87
III.10.1.2.2. PRESIN EQUIVALENTE DE PERNOS

Cuando los espejos fijos se extienden para apernar cabezales bridados, la
extensin y la porcin del espejo dentro de la coraza puede diferir en espesor, la
extensin deber ser calculada de acuerdo al Cdigo ASME.

Los efectos de los momentos actuando sobre la extensin del espejo estn
definidos en los prrafos siguientes, en trminos de presin equivalente de pernos
del lado de tubos y del lado coraza.

3 3
1 2 . 6
G
M
G
P
Bt
= =

3 2
2 2 . 6
G
M
F
P
Bs
= =

Donde:

F Valor dado por la curva H en la Figura III.40.

G Dimetro interior de la coraza. Pulg.

M
1
Momento total actuante sobre la extensin bajo condiciones de
operacin, definido en el Cap. III.8 como Mo al disear la brida, pulg-Lb.

M
2
Momento total actuante sobre la extensin en condiciones de
apernado, definido en el Captulo III.8 como MA.

P
Bt
Presin equivalente de pernos cuando est actuando la presin del
lado tubos, Lb/pulg
2
.

P
Bs
Presin equivalente de pernos cuando no acte la presin de lado
tubos. Lb/pulg
2
.

_________________________________________________________________88
III.10.1.2.3. PRESIN EFECTIVA DE DISEO LADO CORAZA

La presin efectiva de diseo lado coraza est dado por:

) ' ( _
2
(
_
2
) ' (
_
_ _ ' _
2
) ' (
Bs
Bs
Bs
Bs
P Ps P
Pd P
P
P Pd Ps
P
P P Ps P
Pd Ps
P
=
+
=

=
= =
Cualquiera que tenga el mayor valor absoluto

| |
(
(
(
(
(
+
(
|
|
.
|
\
|
|
.
|
\
|
+ +
=
) 1 (
1
2
1
5 . 1 ( 5 . 1 4 . 0
'
2
2
JKFq
G
Dj J
fs K J
Ps Ps

Ps Presin de diseo lado coraza (para vaco, Ps es negativo) Lb/pulg
2
.

2
1
(
=
G
do
N fs

G Dimetro interior de la coraza pulg.

Dj Dimetro interior de la junta de expansin de fuelle pulg.

(Dj = G cuando no se tiene junta de expansin).

Otros smbolos se definen en los prrafos III.10.1.2.1. y III.10.1.2.2.

NOTAS:

1) Los signos algebraicos de Ps deben mantenerse para ser usados en los
prrafos III.10.1.2.4, III.10.1.2.5 y III.10.1.2.6.

2) Cuando J = O, las frmulas que contienen a Pd no aplican.

3) Las frmulas que contienen el trmino PBs no son aplicables en los
prrafos. III.10.1.1.6.

_________________________________________________________________89
III.10.1.2.4. PRESIN EFECTIVA DE DISEO LADO TUBOS

La presin efectiva de diseo lado tubos est dada por:

Bt
Bt
P Pt P
Pd P Pt
P
+ =
+ +
=
' _
2
'
Cualquiera que tenga valor absoluto mayor cuando Ps es

positivo

) ' ' ( _
2
' '
Bt
Bt
P Ps P P
Pd P Ps Pt
P
+ =
+ + +
=
Cualquiera que tenga el valor absoluto mayor cuando Ps

es negativo

(
+
+ +
=
) 1 (
) 5 . 1 ( 4 . 0 1
'
JKFq
ft JK
Pt Pt

Donde.

Pt Presin de diseo lado tubos Lb/pulg
2
(para vaco Pt es negativo).

G Dimetro interior de la coraza (espejo apernado a canal estacionario) o
dimetro interior del cabezal estacionario cuando es integral con el espejo.

2
2
1
(

=
G
t do
N ft
t

Los smbolos faltantes se definen en los prrafos III.10.1.2.1.

NOTAS:

1) El signo algebraico de Pt debe conservarse para su uso en el prrafo
III.10.1.2.5 y III.10.1.2.6.

2) cuando J = O

a) Las frmulas que contienen Pd no aplican.

Bt
P
G
Dj Ps
Pt P +
(
(
|
.
|
\
|
+ = 1
2
2

_________________________________________________________________90
Est frmula slo aplica cuando Ps y Pt, son positivas.

3) Cancelar el trmino P
Bt
en las frmulas anteriores para su uso en el
prrafo III.10.1.1.6

III.10.1.2.5. PRESIN DE DISEO DIFERENCIAL EFECTIVA

Bajo determinadas circunstancias el cdigo y otras normas permiten el
diseo en la base de accin simultnea de ambas presiones lado coraza y lado
tubos. La presin de diseo efectiva diferencial para espejos fijos bajo tales
circunstancias est dada por:

P = ( Pt Ps + P
Bt
)

P = (Pt Ps + P
Bt
+ Pd) /2

P = P
Bs

P = P
Bt

P = (P
BS
+ Pd)/2

P = (Pt Ps + Pd)/2

P = (Pt Ps)

Cualquier que tenga el valor absoluto mayor.

Donde:

P
d
, P
Bs
P
Bt
Ps y Pt estn definidos en los prrafos III.10.1.2.1, III.10.1.2.2,
III.10.1.2.3 y III.10.12.4 respectivamente.

NOTAS:

1) No es permisible entrar en la ecuacin para Ps en el prrafo
III.10.12.3., con (Ps Pt) en lugar de Ps; ni a la ecuacin para Pt en el prrafo
III.10.1.2.4., con (Pt - Ps) en lugar de Pt para determinar una presin de diseo
efectiva lado coraza o lado tubos para espejos fijos.

2) Cuando J = O, las frmulas con el trmino Pd, no aplican.

3) Las frmulas que contienen los trminos P
Bt
o P
Bs
no son aplicables en el
prrafo III.10.1.1.6.
_________________________________________________________________91
III.10.1.2.6. ESFUERZOS LONGITUDINALES EN LA CORAZA Y LOS TUBOS

Los esfuerzos longitudinales en la coraza y los tubos, dependen de las
presiones equivalente y efectiva determinadas en los prrafos anteriores, y para lo
cual el diseador deber considerar las condiciones ms adversas de operacin
especificadas por el comprador.
Las frmulas y los criterios presentados en este anlisis consideran solamente los
tubos en la periferia del haz, donde se localizan los tubos sometidos a los
esfuerzos ms severos.

PRUEBA HIDROSTTICA

Las condiciones de Prueba Hidrosttica, pueden imponer esfuerzos excesivos en la
coraza y/o en los tubos. Estos esfuerzos pueden ser evaluados cuando el
diseador lo considere indispensable, sustituyendo las condiciones de prueba
(presin y temperaturas de metal) en los clculos de los prrafos siguientes y los
anteriores (III.10.1.2.1., al III.10.1.2.4.), cuando apliquen las condiciones de
diseo.

1.- ESFUERZOS LONGITUDINALES EN LA CORAZA.

Los esfuerzos longitudinales en la coraza estn dados por:

ts
Ps ts Do Cs
S
S
4
* ) (
=

Donde:

Cs = 1.0 excepto como se indica en la Nota 1.

Ps* = P
1
Nota 2

Ps* = Ps Nota 2

Ps* = Pd Nota 1

Ps* = P
1
+ Ps

Ps* = P
1
Pd Notas 1, 2

Ps* = Ps Pd Notas 1, 2

Ps* = P
1
+ Ps-Pd Nota 1

_________________________________________________________________92
Donde:

P1= Pt Pt

Otros smbolos fueron definidos en los prrafos anteriores usando el espesor
real de la coraza y el espejo, manteniendo el signo algebraico.

NOTAS:

1.- Si el signo algebraico de Ps* es positivo, Cs = 0.5.
2.- No aplicable para presin de diseo diferencial efectiva (III.1.2.5).

Se supondr la existencia de sobreesfuerzo, cuando el mayor valor absoluto
de Ss exceda el esfuerzo permisible a tensin por cdigo para el material de la
coraza a la temperatura de diseo o el 90% del esfuerzo de cedencia en prueba
hidrosttica, o cuando el mayor valor negativo de Ss exceda el esfuerzo permisible
a comprensin por el cdigo a la temperatura de diseo.

2.- ESFUERZO LONGITUDINAL EN LOS TUBOS-PERIFERIA DEL HAZ.

El mximo esfuerzo longitudinal efectivo en los tubos localizados en la
periferia del haz est dado por:

) )( ( 4
) *)( )( (
2
t t
t t
t
t do t N
G P Fq C
S
=

Donde:

C
t
= 1.0 excepto como se indica en la Nota 1.

Pt* = P
2
Nota 2

Pt* = P
3
Nota 2

Pt* = Pd Nota 1, 2

Pt* = P
2
P
3

Pt* = P
2
+ Pd Nota 1, 2

Pt* = - P
3
+ Pd Nota 1, 2

Pt* = P
2
P
3
+ Pd Nota 1

_________________________________________________________________93
Donde:

Pt
Fp
ft
Pt P = '
2

Ps
Fp
fs
Ps P = '
3

Otros smbolos fueron definidos en los prrafos anteriores usando el espesor
real de la coraza y el espejo, manteniendo el signo algebraico.

NOTAS:

1) Si el signo algebraico de Pt* es positivo, Ct = 0.5.

2) No aplicable para presin de diseo diferencial (III.10.1.2.5.).

Se supondr la existencia de sobreesfuerzo, cuando el mayor valor positivo
de St exceda el esfuerzo permisible a tensin definida en cdigo a la temperatura
de metal de diseo o el 90% del esfuerzo de cedencia en prueba hidrosttica, o
cuando el mayor valor negativo de St exceda el esfuerzo permisible de
comprensin en los tubos como se establece en el prrafo siguiente.

3.- ESFUERZO PERMISIBLE DE COMPRENSIN-PERIFERIA DEL HAZ.

El esfuerzo permisible de comprensin (Lb/pulg
2
) para los tubos en la
periferia del haz est dado por:

(
=
2
2
) / ( 2 r Kt
Et
Sc Cuando Cc r kt /

)
2
1 (
2 rCc
Kl Sy
Sc = Cuando Cc> r kl /

Donde:

Sy
Et
Cc
2
2
=

Sy = Esfuerzo de cedencia del material de los tubos a la temperatura del
metal, Lb/pulg
2
.

_________________________________________________________________94
r = Radio de giro del tubo pulg. (Tabla III.6).

Kl = Longitud equivalente sin soportar del tubo, pulg. usar el claro mayor
longitud.

1 = Claro sin soportar, pulg.

K = 0.6 para claros localizados entre dos espejos.

K = 0.8 para claros localizados entre espejo y mampara

K = 1.0 para claros localizados entre dos mamparas.

Otros smbolos fueron definidos en prrafos anteriores.

El valor de Sc no deber exceder el esfuerzo permisible a tensin del
material del tubo a la temperatura de metal de diseo.

4.- CARGAS EN LA JUNTA TUBO A ESPEJO-PERIFERIA DEL HAZ.

La mxima carga efectiva en la junta tubo a espejo, libras, en la periferia
del haz est dada por:

2
*
4
G FqPt
N
Wj

=

Donde:

Pt* = P
2
Nota 1

Pt* = - P
3
Nota 1

Pt* = P
2
P
3

Donde:

P
2
y P
3
son definidos en el prrafo III.4.2.1.6.3.

NOTA 1:

No aplicable para presin diferencial de diseo (III.10.1.2.5).

La carga en la junta tubo a espejo aqu calculada, considera solamente los
efectos de cargas debidas a la presin. Las cargas en la junta tubo a espejo
_________________________________________________________________95
causadas por expansin trmica diferencial entre coraza y tubos se consideran que
estn dentro de lmites aceptables si se cumple con los requerimientos del prrafo
III.4.2.1.6.2.

Se supondr la existencia de una condicin de sobrecarga cuando el mayor
valor absoluto de Wj exceda la carga permisible por cdigo, en la junta tubo a
espejo, la cual se determina a continuacin:

CARGAS PERMISIBLES EN LA JUNTA TUBO-ESPEJO

En el diseo de los cambiadores de calor, la mxima carga axial, permisible
en direccin a la junta tubo-espejo ser determinada en base a la siguiente
expresin:

L
max
= A
t
S
a
f
e
f
r
F
y

Donde:

L
max
= Mxima carga axial permisible en direccin de la junta tubo espejo,
libras.

A
t
= rea nominal de la seccin transversal de la pared del tubo, pulg.

S
a
= Esfuerzo permisible a tensin del tubo a la temperatura de metal,
Lb/pulg
2
.

Ge = 1/do o 1.0, el que sea menor, para juntas hechas con expansores de
tubos en agujeros sin ranuras.

L = Longitud de la porcin expandida del tubo, pulg.

Do = Dimetro exterior del tubo, pulg.

Fe = 1.0 en juntas hechas con expansores de tubos en agujeros ranurados.

Fr = Factor de confiabilidad de la junta.

Fy = Factor por las diferencias en las propiedades mecnicas del material
del espejo y los tubos.

Representa la relacin entre el esfuerzo de cedencia del material del espejo
respecto al esfuerzo de cedencia del material de los tubos 1.0, el que sea menor,
estos esfuerzos de cedencia sern a la temperatura del metal.

_________________________________________________________________96
FACTOR DE CONFIABILIDAD f
r

Descripcin de la junta F
r
prueba F
r
sin pruebas
Rolado, dos o ms ranuras
y soldado
0.95 0.75
Rolado una ranura y
soldado
0.85 0.65
Rolado sin ranuras y
soldado
0.70 0.50
Rolado, dos o ms ranuras 0.90 0.70
Rolado, una ranura 0.80 0.65
Rolado, sin ranuras 0.60 0.50

El paso nominal usado para disear el espejo con juntas con juntas roladas
y expandidas no ser menor que:

P = do + 0.165 )do + 2t)

P = Paso nominal, distancia de centro a centro de agujeros para tubos
adyacentes, pulg.

Do = Dimetro exterior de los tubos, pulg.

T = Espesor nominal de la pared del tubo, pulg.

III.10.1.2.7. PROBLEMAS Y SOLUCIONES POSIBLES

Se ha sealado ya la forma para determinar los esfuerzos a que son
sometidos los tubos al igual que la coraza y la resistencia mxima de la junta tubo-
espejo, as como la condicin para que dicha unin no presente problemas, sin
embargo, puede suceder que las fuerzas a que los tubos estn sometidos, resulten
mayores a lo permisible; siendo necesario en tal caso buscar una solucin.
Enseguida se ofrecen algunas alternativas que pueden ser analizadas.

1. VARIAR EL ESPESOR DE LOS TUBOS.

Se ha observado que al incrementar el espesor de los tubos disminuyen sus
esfuerzos (St) pero aumentan su carga (ft) y la resistencia de la junta (Wj) es
mayor; sin embargo se incrementan los esfuerzos en la coraza. Por lo tanto, si
nicamente se tienen problemas en la coraza, conviene recalcular con un espesor
de tubos mayor. Si se pretende reducir los esfuerzos en la coraza (Ss) y la carga
(ft) en los tubos, sin importar que aumenten los esfuerzos en estos ltimos (St), es
recomendable repetir los clculos con un espesor de pared, en tubos ms
pequeos, debiendo compararse, este con el mnimo requerido por efectos de la
presin (externa e interna).
_________________________________________________________________97
2. MODIFICAR ESPESOR DE LA CORAZA.

Al disminuir tal espesor, los esfuerzos (St) y cargar (ft) en tubos, decrecen,
pero en la coraza aumenta mientras que la resistencia de la junta no vara.

Por consiguiente vale la pena efectuar nuevamente los clculos, con un
espesor ms pequeo para la coraza, cuando se tenga problemas en las cargas (ft)
o esfuerzos (St) de los tubos y la coraza posea capacidad para soportar mayores
fuerzas; empero debe cuidarse que dicho espesor soporte la presin
correspondiente y cumpla con los requisitos mnimos de TEMA (R-3.13). Puede
probarse un espesor ms grande para coraza cuando no exista problema en los
tubos.

3. CAMBIAR MATERIAL.

3.1. DE TUBOS DE TRANSFERENCIA.

Para esto, debe primeramente considerarse que dicho cambio no afecte las
condiciones de proceso.

Es conveniente seleccionar materiales con un esfuerzo permisible a la
tensin, preferentemente mayor, mientras que el coeficiente de expansin trmica
( t) debe ser mayor si la temperatura de pared en los tubos es menor que en la
coraza, o menor si sucede lo contrario. Cuando la junta tubo espejo no presenta
problema, pueden probarse los clculos an con esfuerzos permisibles menores.

3.2. DE LA CORAZA.

Esto se lleva a cabo cuando los problemas se presentan sobre la coraza y
muchas veces resulta ms favorable utilizar un material con esfuerzo permisible
mayor, que incrementar su espesor.

COMBINAR MODIFICACIONES.

Pueden realizarse combinaciones tales como cambiar material de la coraza y
disminuir espesor de tubos, variar espesor de coraza y cambiar material de tubos,
etc., hasta conseguir las mejores condiciones de seguridad y economa,
considerando que las aleaciones tienen un valor ms elevado que el acero al
carbono.

_________________________________________________________________98
3.4. USO DE JUNTAS DE EXPANSIN.

Si despus de haber agotado las posibles soluciones, no se consigue
satisfacer las condiciones mnimas requeridas, es preciso analizar el uso de una
junta de expansin.

III.10.2. TUBOS EN AGUJEROS RANURADOS

Todos los agujeros para la insercin de los tubos en el espejo debern
contar al menos con dos ranuras de aproximadamente 1/8 (3.2 mm) de ancho y
1/64 (0.40 mm) de profundidad, cuando el sello que deber existir en la unin
tubo espejo se ha logrado mediante la expansin (rolado) de los tubos.

Cuando se utilicen espejos con recubrimiento integrado o aplicado, todas las
ranuras debern localizarse en el material base, a menos que el cliente especifique
otra cosa (Ver Figura III.12.e).

III.10.3. LONGITUD DE EXPANSIN

Los tubos deben ser rolados dentro del espejo en una longitud no menor
que 2 pulgadas (50.8 mm) o el espesor del espejo menos 1/8 (3.2 mm),
cualquiera que sea menor. En ningn caso la porcin expandida deber
extenderse ms lejos de la cara del espejo del lado de la coraza. Cuando el cliente
lo especifique, los tubos pueden ser rolados por el espesor total del espejo.

III.10.4. ESPEJOS CON RANURA DE PARTICIN

Los espejos deben ser provistos con ranuras de 3/16 (4.76 mm) de
profundidad para los empaques de las placas de particin.

III.10.5. RECUBRIMIENTO

El espesor nominal del recubrimiento o forro de la cara del lado de los tubos
de un espejo, no deber ser menor que 5/16 (7.9 mm) cuando los tubos sean
rolados y 1/8 (3.2 mm) cuando los tubos sean soldados al espejo. El espesor
nominal de recubrimiento o forro sobre la cara del lado de la coraza, no deber ser
menor que 3/8 (9.5 mm). Todas las superficies expuestas al fluido, incluyendo la
superficie de asentamiento del empaque, deber tener cuando menos 1/8 de
espesor nominal de recubrimiento.

_________________________________________________________________99
III.11. ANILLO DE PRUEBA

Este elemento es instalado en los cambiadores de calor tipo S, T, P,
W o U (si el cabezal de distribucin es del tipo A o B), cuando se someten a
la prueba hidrosttica. Su funcin consiste en crear un sello con el fin de verificar
la hermeticidad en las uniones tubos-espejo.

En la Figura III.41., se muestran los anillos de prueba para algunos tipos de
cambiadores de calor, lo cual permite observar la posicin y forma de stos.

A continuacin se presenta una secuencia de clculo para los anillos de
prueba, por lo que para su manejo adecuado, se recomienda se trabaje
conjuntamente con el formato presentado en la Figura III.42.

1.- Dimensione el anillo de prueba, para ello auxliese de los siguientes
prrafos.

El nmero y dimetro de los esprragos para el anillo sern los mismos que
los proporcionados en la brida de la coraza.
r Figura III.20) de 4 pulg. a 6 pulg. (102 152mm.).

Para el prensa-estopas, es suficiente proporcionar como mximo tres
empaques de asbesto trenzado de 3/8 pulg. (10mm.) seccin cuadrada.

2.- Para los esprragos del prensa-estopas, se recomienda proporcionar un
espaciamiento B (Las condiciones de diseo se proporcionan en la hoja de datos
del equipo a disear.

3.- El empaque de sello con la coraza, deber ser del mismo material ly
dimensiones que el utilizado en operacin. Seleccione el tipo de cara de la Figura
III.19., conforme a la empleada en la brida de la coraza.

4.- De la Figura III.18., obtenga los valores de los factores m y y, as
como la columna a utilizar en Figura III.19., para la determinacin de b y bo.

5.- Los valores correspondientes a Sfo, Sfa, Sb y Sa, se encuentran
tabulados en las secciones UCS, UHA y UNF-23 del cdigo ASME, conforme a la

6.- Clculo de fuerzas y rea de pernos.

El rea real de esprragos (Ab) estar dada por la siguiente ecuacin:

_________________________________________________________________100
Ab = (No. esprragos) (Ar)

Ar = rea de raz del esprrago, seleccionado, ver Figura III.20.

7 y 8.- Determinacin de momentos en condiciones de operacin y
asentamiento de empaque.

9.- El valor de Y se obtienen de la Figura III.32, entre a ella con el valor
de K.

De estos valores M y M slo utilice el mayor y con este prosiga los clculos.

10.- Determine el espesor requerido para el anillo de prueba.

Resulta importante mencionar que la determinacin del espesor requerido
para un anillo de prueba del tipo A (Figura III.41), se lleva a cabo con el uso del
mismo formato (Figura III.42), debiendo considerar las condiciones de carga de la
brida a la cual se va a unir, sin embargo ser suficiente proporcionar un empaque
de asbesto comprimido (a fin de proteger la cara de asentamiento del espejo) con
las mismas dimensiones que el empaque empleado en operacin.

III.12. SOPORTES DEL EQUIPO

Los soportes de un recipiente se pueden seleccionar y disear tomando en
cuenta variables, tales como tamao, peso, espesor de la coraza, espacio libre de
instalacin y elevacin del recipiente.

Los cambiadores de calor, considerados como recipientes, se pueden
soportar por medio de dos silletas que colocan de tal manera que las cargas sobre
que las cargas sobre cada una de ellas sean aproximadamente iguales.
Generalmente el peso y tamao de un cambiador de calor resulta ser pequeo
comparado con el de un recipiente de almacenamiento, por la que haciendo un
anlisis para determinar el espesor requerido por la placa de las silletas, ests
resultan de pequeo espesor.

La prctica ha demostrado, que utilizando una silleta con ngulo de 60
entre sus extremos de apoyo y el centro del cambiador de calor y con placa de
3/8pulg. (9.5mm.) de espesor, se tiene una silleta suficiente para soportar un
cambiador hasta 57,000 Lb (25,885 Kg) de peso, suficiente para los casos
comunes. La altura de las silletas ser la mnima posible para no tener demasiada
altura en las lneas de tubera.

Como la coraza sufre variaciones en su temperatura de pared tiene
pequeas alteraciones en su longitud, por lo que debe tener libertad para absorber
_________________________________________________________________101
estas dilataciones y para tal efecto se tendrn perforaciones alargadas en la base
de una de sus silletas, a fin de que las anclas que sujetan al equipo con la
cimentacin no restrinjan su libre desplazamiento (Figura III.43).

III.13. DIMENSIONAMIENTO GENERAL

Habindose estudiado el diseo de cada uno de los elementos constitutivos
de los cambiadores de calor, se tratar en este captulo lo referente al
dimensionamiento general del cuerpo ya ensamblado, involucrando los valores
dimensionales obtenidos durante el diseo.

Para tal efecto habr de seguirse un ordenamiento que consiste en definir
independientemente las dimensiones longitudinales para cada una de las partes
principales que corresponden al tipo de cambiador de calor por ensamblar, para
que finalmente sea posible establecer la longitud total del equipo terminado.

Las partes principales antes mencionadas de un cambiador de calor son las
siguientes:

a) Cabezal de Distribucin o de entrada.

b) Cabezal de Retorno o salida.

c) Coraza.

d) Haz de tubos.

III.13.1. FACTORES QUE INTERVIENEN EN EL DIMENSIONAMIENTO

Para poder realizar el dimensionamiento, es importante que el diseador
conozca el funcionamiento de cada uno de los elementos, as como el tipo de
servicio que el equipo deber proporcionar. Entre los diferentes requisitos que
debern cumplirse, estn los siguientes:

1) DE CONSTRUCCIN

2) DE OPERACIN

3) DE MANTENIMIENTO

_________________________________________________________________102
III.13.1.1. DE CONSTRUCCIN

En la fabricacin de equipos, existen limitaciones de construccin que
debern ser consideradas al dimensionar cada una de las cuatro partes principales
nombradas anteriormente, en donde se presentan dimensiones mnimas
permisibles en algunos de sus elementos, a fin de prevenir las dificultades que se
presentaran en caso de contar con una dimensin ms reducida.

Las dimensiones mnimas de las que aqu se habla, son una necesidad
existente para la aplicacin de las soldaduras en las uniones, ya que no podrn
permitirse dos o ms uniones soldadas demasiado prximas entre s, por lo que al
menos deber dejarse una separacin mnima de tres veces el espesor de la placa
que se est soldando, para evitar en lo posible el debilitamiento de la misma en la
parte intermedia entre las soldaduras, a consecuencia de la alta temperatura a que
estar sujeta al ser aplicada la soldadura en sus extremos.

Un ejemplo de lo anteriormente expuesto, puede ser la longitud requerida
entre la soldadura de la placa de refuerzo de una boquilla y la unin soldada de la
tapa toriesfrica en el cabezal de entrada tipo B (Ver Figura III.45.a.).

III.13.1.2. DE OPERACIN

El haz de tubos es el que encierra primordialmente los requerimientos
dimensionales del equipo para el buen funcionamiento del mismo, ya que de la
localizacin de las boquillas en la coraza y por consecuencia de la distribucin de
las mamparas, depender en gran parte el funcionamiento adecuado del
cambiador.

El espaciamiento de las mamparas, deber ser el calculado en el diseo
trmico (indicado en la Hoja de Datos), pero una de las limitaciones que habrn de
encontrarse, ser la dimensin comprendida desde la lnea de centros de cada
boquilla en la coraza a la pared de la mampara ms cercana a ellas, que se deber
evitar, resulte demasiado justa al radio interno de la boquilla en cuestin,
tenindose presente que las temperaturas de operacin ocasionan alteraciones de
longitud en el haz de tubos de los cambiadores con cabezal flotante o tipos U,
por lo que tendr que considerarse un cambio de la posicin relativa de las
boquillas con las mamparas en funcin de las temperaturas de operacin (Ver
Figura III.44.a).

Otra de las dimensiones del asa de tubos que deber cuidarse en los
equipos que cuenten con uno o ms mamparas longitudinales, o sea aquellos
constituidos por una coraza tipo F, G H, es la comprendida desde el espejo, ya
sea el fijo, el flotante o ambos segn el caso, hasta el extremo de la mampara
longitudinal, ya que de esta dimensin depender el rea de cruce longitudinal que
_________________________________________________________________103
se proporcione al fluido, en su paso por esta seccin del equipo; es por lo que tal
dimensin deber calcularse a fin de obtener un rea longitudinal de cruce similar
al rea transversal de cruce, que se indica en la Figura III.44.c con un arreglo tipo
G como ejemplo.

Para el funcionamiento adecuado del equipo se tomar una precaucin ms
en cuanto al tipo de flujo que ha de presentarse dentro de la coraza, esto es,
siempre que se requiere un flujo de arriba abajo, ser necesario contar con un
nmero para de mamparas y nunca lo contrario, por necesidad de circulacin y
desperdicio de rea de transferencia en la longitud de tubos que no estara en
contacto con la corrientes del fluido en la coraza (Ver Figura III.44.d).

III.13.1.3. DE MANTENIMIENTO

Al llevarse a cabo el mantenimiento de un equipo, ser indispensable el
empleo de herramientas adecuadas y en ocasiones no adecuadas para el
desensamble de elementos mecnicos como son: tapas, bridas, boquillas, etc.

Durante el diseo mecnico y especficamente al dimensionar el equipo se
deber prever una serie de dificultades que se presentaran sino existiera el
espacio suficiente para el manejo de las herramientas necesarias.

En la Figura III.45.b se muestran algunas de las dimensiones mnimas
permitidas tanto en la fabricacin como en el mantenimiento del equipo.

Las restricciones dimensionales por construccin y mantenimiento pueden
dar como resultado, diferentes dimensiones para un mismo elemento, en cuyo
caso habr de elegirse aquella que resulte mayor (Ver Figura III.45.b).

Los conceptos expuestos en los prrafos anteriores sern una ayuda para el
establecimiento de las proporciones longitudinales que interesa conocer en los
equipos que aqu se han estudiado.

DIMENSIONAMIENTO GENERAL

El equipo que se presenta es denominado por las normas TEMA como AES y
ser dimensionado conforme a la Figura III.46

_________________________________________________________________104

_________________________________________________________________105

_________________________________________________________________106

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_________________________________________________________________108

_________________________________________________________________109

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_________________________________________________________________150

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_________________________________________________________________152

_________________________________________________________________153

_________________________________________________________________154
CAPTULO IV

FABRICACIN

La finalidad de este captulo es proporcionar un bosquejo de la secuencia de
actividades involucradas en la fabricacin de cambiadores de calor.

Para lo anterior se incluyen los aspectos siguientes:

IV.1. Capacidad y/o Recursos de Fabricacin

IV.2. Inventario de Materiales

IV.3. Doblado de Tubos

IV.4. Preparacin de Placas

IV.5. Rolado en Fro y Rolado en Caliente

IV.6. Maquinados

IV.7. Ensamble de Accesorios

IV.8. Soldadura

IV.9. Esmerilado

IV.10. Tratamientos Trmicos

IV.11. Ensamble

IV.12. Inspeccin

Antes de iniciar la descripcin de los diferentes puntos antes citados, es
importante sealar que algunas etapas de fabricacin son independientes de otras
por lo que son realizadas en forma simultnea, sin embargo el tema de fabricacin
ser tratado con un planteamiento secuencial lgico, conforme se indica en la lista
anterior y el esquema de fabricacin IV.1.

_________________________________________________________________155
IV.1. CAPACIDAD Y/O RECURSOS DE FABRICACIN

Normalmente se estima la capacidad de fabricacin de una empresa o al
menos sirve de referencia, tanto la capacidad de carga en sus gruas como las
dimensiones tiles de trabajo en sus naves, que quedan limitadas por su longitud,
ancho y altura libre hasta el gancho de las gruas.

Lo anterior no es un indicador definitivo que establezca las posibilidades de
una empresa, ya que las caractersticas de toda la maquinaria, equipo y personal
con que pueda contar tambin influye, sin embargo es una manera comnmente
empleada para catalogar a diferentes fabricantes.

IV.2. INVENTARIO DE MATERIALES

El inventario de los materiales reviste importancia relevante en las empresas
por las grandes ventajas que proporciona, tales como:

a) Conocimiento de las cantidades y caractersticas de los materiales
almacenados

b) Identificacin y localizacin rpida en almacn

c) Conocimiento de las necesidades de adquisicin

Para obtener las ventajas indicadas anteriormente, ser necesario cumplir
con las condiciones siguientes:

Elaboracin de un registro detallado de todos los materiales en forma
selectiva, es decir; placas, forjas, tubos, accesorios, empaques, etc., incluyendo la
especificacin del material y colada, as como sus dimensiones sin dejar de
registrar la clave de identificacin del equipo a que pertenecen.

Marcar o etiquetar cada uno de los elementos almacenados con los mismos
nmeros o claves con que se encuentran registrados segn el punto anterior, a fin
de conservar correspondencia y lograr identificacin inmediata, deber tenerse
cuidado en el tipo de pintura que se emplea como marcador para evitar que el
manejo del material o el medio ambiente, borren las claves de identificacin.
Asimismo deber cuidarse que despus de seccionar materiales o maquinar los
elementos forjados, sea restituida la marca con nmeros o letras de golpe y as
mantener la identificacin permanente. Cuando el espesor y tipo de material as lo
permitan.

Es recomendable que los materiales se almacenen cuidadosamente en un
lugar apropiado que evite el deterioro o destruccin de los mismos ya que de lo
_________________________________________________________________156
contrario pudiera tenerse registrado un volumen de elementos que posiblemente
no sirvan en el momento de ser requeridos.

Mantener el inventario siempre actualizado incluyendo los nuevos materiales
adquiridos y dando de baja aqullos que han salido del almacn.

IV.3. DOBLADO DE TUBOS

El doblado de tubos de transferencia para haces tipo U, se efecta
normalmente por medio de un dispositivo constituido por una polea principal
calibrada al radio de curvatura requerido y una segunda polea de pequeo
dimetro que hace curvar al tubo alrededor de la primera polea sin producir un
ovalamiento apreciable en el tubo.

El movimiento de la polea pequea puede ser de tipo manual o neumtico,
debiendo ser intercambiable la polea principal para diferentes radios de curvatura.

Algunos fabricantes evitan el ovalamiento de la seccin transversal de los
tubos, llenndolos con arena slica antes de doblarlos, especialmente cuando se
trata de pequeos radios de curvatura.

El radio mnimo de curvatura para tubos U se ha estandarizado a una y
media veces el dimetro nominal de los mismos, sin embargo esto no es limitativo
ya que depende del mximo adelgazamiento de la pared en los tubos permitidos
por TEMA, adems del procedimiento utilizado por el fabricante.

IV.4. PREPARACIN DE PLACAS

Esta etapa de la fabricacin comprende el trazo y corte de placas, as como
la preparacin de algunas aristas para la soldadura conforme a la forma y
dimensiones especificadas en dibujos de taller, sin dejar de tener presente las
tolerancias de fabricacin que aseguran el ensamble adecuado entre elementos en
etapas de fabricacin posteriores.

A continuacin se clasifican los procesos utilizados con mayor frecuencia
para el corte en la prctica de un taller tpico.
_________________________________________________________________157
Aire Arco
Automtico
tico Semiautom
Manual
Flama
Segueta
Abrasivo Friccin Disco
Gillotina Cizalla
Mecnico
Corte
) ( _
_ _

IV.5. ROLADO EN FRIO Y ROLADO EN CALIENTE

Este evento en la fabricacin consiste en la obtencin de los cilindros que
constituirn las corazas, carretes y algunos cuellos de boquillas a partir de placas
planas.

Rolado en Fro.

El sistema de rolado en fro debe ser efectuado en placas de poco espesor
(7/8 mximo), independientemente de la capacidad de la mquina roladora,
debido a los esfuerzos internos que se generan en la materia y las fracturas
intergranulares que pueden presentarse en el mismo.

Durante las operaciones de rolado, deber comprobarse la redondez de los
elementos con la finalidad de proporcionar un ajuste adecuado con otros
elementos, tales como bridas y haces de tubos.

La redondez de los cilindros puede comprobarse mediante plantillas y
mamparas calibradas para diferentes dimetros, con lo cual puede detectarse
cualquier ovalamiento en toda la longitud del cilindro y en su caso, hacer la
rectificacin del rol con un rerolado o bien empleando gatos hidrulicos.

Rolado en Caliente.

El rolado en caliente, es un procedimiento de fabricacin que proporciona
un margen muy amplio en el uso de placas gruesas para la obtencin de cilindros,
lo cual queda limitado nicamente por la capacidad de la mquina roladora y la
disponibilidad en el mercado de placas con gran espesor.
_________________________________________________________________158
En este procedimiento es necesario elevar la temperatura de la placa al
rango de relevo de esfuerzos, es decir de 1100 F 1200 F, con lo cual el material
disminuye su rigidez y facilita el rolado, asegurando con ello la uniformidad en la
estructura de grano, se evita la generacin de esfuerzos internos, adems de
evitarse la posibilidad a producir fracturas intergranulares en la placa.

IV.6. MAQUINADOS

Esta etapa comprende la fabricacin de los elementos que involucran las
tolerancias dimensionales ms estrictas, como es el caso de espejos, bridas,
mamparas y todos aquellos elementos a los que se requiere proporcionar un
acabado superficial y de forma especial. La fabricacin de los elementos citados
en el prrafo anterior, se logra empleando mquinas herramientas tales como
tornos horizontales, tornos verticales, taladros radiales, taladros programables y en
general mquinas que emplean herramientas de corte por desprendimiento de
viruta.

Conforme a los requerimientos geomtricos y dimensionales de los
elementos por fabricar, se establece la secuencia de maquinado que tendr que
seguir el material hasta llegar al estado final de pieza fabricada en apego estricto a
los dibujos de taller, as por ejemplo para fabricar un espejo, se seguir la
secuencia que aqu se indica.

Operacin Mquina empleada
1) Desbaste de caras y contornos del material (forja o placa)
proporcionando la geometra del espejo Torno vrtical
2) Barrenado de espejo segn plantilla de barrenado
Taladro programable (control
numrico)
3)Rimado del espejo (Control numrico)
Taladro programable (control
numrico)
4) Barrenado de espejo para insercin de pernos en espejos
con extensin para bridar Taladro Radial
6) Maquinado de palacios Taladro Radial
7) Roscado de barrenos para varillas. Manual tensoras y
tornillos de ojo Machuelo
8) Ranurado de espejos para placas de particin Fresadora

El ejemplo anterior ilustra el tipo de maquinaria que se utiliza y la secuencia
que podra seguirse para la fabricacin del espejo de un cambiador de calor, sin
embargo puede modificarse conforme el caso que se tenga en particular y la lnea
de fabricacin establecida en el rea de maquinados.

IV.7. ENSAMBLE DE ACCESORIOS

En esta etapa de fabricacin se efectan los ajustes necesarios para la
localizacin, orientacin e instalacin de todos aquellos accesorios que son
indispensables en los cabezales y corazas de los cambiadores de calor, tales como
_________________________________________________________________159
boquillas, coples, silletas, soportes para aislamiento, orejas de izamiento, placas de
particin y en general cualquier elemento que marquen los dibujos, buscando
siempre cumplir con las tolerancias que marcan las normas TEMA.

En este evento de fabricacin, el ensamble de accesorios se efecta
mediante la aplicacin de puntos de soldadura a fin de hacer posible la revisin
dimensional y en su caso algn ajuste.

IV.8. SOLDADURA

Para unir las diferentes partes de los intercambiadores de calor que deben
tener una unin integral o permanente, por ejemplo: bridas a coraza, coraza a
cuellos de boquillas, la coraza en si misma cuando se fabrica de placa rolada, etc. ,
se emplean los diferentes procesos de soldadura elctrica que se conocen, los
cuales pueden clasificarse en tres grupos muy generales que son:

a) Mtodos Manuales.
b) Mtodos Semiautomticos.
c) Mtodos Automticos.

Prcticamente para cualquiera de los materiales metlicos que se emplean
en intercambiadores de calor, se pueden usar los procesos que quedan englobados
en los grupos mencionados.

a) El mtodo de soldadura manual prcticamente lo constituye el proceso de
arco metlico protegido, en el cual la soldadura se obtiene por el calor
generado por un arco elctrico formado entre un electrodo metlico
recubierto y la pieza. La proteccin se obtiene por la descomposicin del
recubrimiento del electrodo, el cual al derretirse o quemarse forma una
atmsfera gruesa que impide el contacto del oxgeno y del nitrgeno con el
metal fundido y adems sirve de fundente para el crter , recoge parte, en
el recubrimiento se aaden ingredientes metlicos y no metlicos que
determinan la composicin qumica del material de depsito, por lo cual se
tiene gran variedad de soldaduras a partir de los diversos recubrimientos
que puede tener un electrodo.

La fuente de la energa de suministro proviene de alguno de los variados
tipos de mquinas que existen en el mercado y que fundamentalmente consisten
en transformadores especiales que proveen corriente alterna y para producir
corriente continua se dispone de unidades motor generador, transformadores con
rectificador o generadores impulsados por motores de combustin interna. La
potencia de todas las mquinas de soldar es indicada por la corriente de salida,
variando desde 100 amperes que se emplean en trabajo muy sencillos, hasta
1,200 ms en las mquinas automticas industriales.
_________________________________________________________________160
b) En los mtodos semiautomticos en material de aportacin es
suministrado automticamente y sin interrupcin por la mquina, aunque el
movimiento de avance y posicin del electrodo se hace manualmente.

Los principales procesos que se usan son:

1.- MIG (Metal Iner Gas). Soldadura de Arco metlico con gas. En este
proceso la proteccin del arco se obtiene con un gas, una mezcla de gases o una
mezcla de gas con un material en polvo. El electrodo es consumible y suministra
el material de relleno.

2.- TIG (Tungsten Inert Gas). Soldadura de arco tungsteno con gas. En
este proceso el arco se forma entre un electrodo de tungsteno no consumible y la
pieza. La proteccin se logra con un gas o mezcla de gases y el material de
aportacin se provee separadamente.

c) Los procesos de soldadura automtica permiten que tanto la alimentacin
del material de aportacin como el avance y posicin del electrodo se hagan
precisamente en forma automtica, aunque naturalmente requiere el control
por un operador.

A los procesos MIG y TIG antes mencionados, se hacen adaptaciones de
mecanismos y se logran procesos completamente automticos, pero el proceso
ms usado de soldadura automtica, es el arco sumergido en el fundente que en
forma granular cae sobre el arco. En avance y posicin del electrodo lo efecta
automticamente la mquina correspondiente.
Existan tres puntos importantes que debern tenerse presentes para la
aplicacin de cualquier tipo de soldadura referidos al material que se va a soldar y
son:

Limpieza.
Las superficies que van a ser soldadas debern estar limpias y despejadas
de cualquier material extrao como: costras, grasa, aceite, marcas de pintura, etc.,
removindose perfectamente de las partes en contacto y adyacentes, utilizando
cepillo metlico, esmeril, arco aire (arcair) o cualquier otra herramienta adecuada.
Estos materiales extraos deben ser removidos para impedir que se mezclen con la
soldadura y hagan disminuir su resistencia ya que se forman soldaduras, poros e
incrustaciones con tales elementos perjudiciales. Como se ve, la limpieza es un
factor muy importante que es necesario atender cuidadosamente.

Biselado.
En la fabricacin de recipientes, la forma en que se sueldan las piezas de la
unidad en s es de uniones a tope, exceptuando boquillas, soportes, refuerzos, etc.

_________________________________________________________________161
El bisel o chafln tiene por objeto hacer llegar el electrodo a la parte interna
de la pieza de espesor considerable para obtener fusin completa del material y
penetracin total de la soldadura.

No es necesario preparar los bordes con biseles cuando el espesor de placa
es de 6.3mm. (1/4 pulg.) o menor y tenga que ser soldada por un solo lado y en
espesores de 9.5mm. (3/8pulg.) o menor, para placas soldadas por ambos lados.

Cuando se sueldan por un solo lado las placas con mayor espesor a 6.3mm.
(1/4 pulg.), es necesario hacer un bisel para obtener penetracin completa.

Cuando se sueldan por ambos lados las placas con mayor espesor a 9.5mm. (3/8
pulg.), se requiere hacer bisel por uno o ambos lados, segn el grosor de las
placas para obtener penetracin y fusin completas.

Precalentamiento.
Con el fin de reducir la fragilidad de la soldadura, es necesario precalentar
las zonas afectadas por la misma, con lo que se logra un rango de enfriamiento de
mayor duracin, siendo as que el endurecimiento es mnimo pues es sabido que
precisamente para aumentar la dureza del acero por medio de tratamiento
trmico, se calienta hasta una temperatura en que cambia la estructura molecular
(temperatura crtica) y luego se enfra rpidamente. En las soldaduras es
perjudicial este endurecimiento ya que es slo una pequea porcin del material la
que sufre tal endurecimiento, tenindose como consecuencia la fragilidad y la
presencia de grandes tensiones internas cuyos efectos son perjudiciales.

El Cdigo ASME, Seccin VIII, menciona en el apndice R las
temperaturas mnimas de precalentamiento y entre pasos de soldaduras. Para los
materiales del grupo P1 (Grupo en el que se incluyen los aceros al carbono) las
temperaturas son como sigue:

175 F para materiales que tienen un mximo contenido de carbono
especificado de 0.30% y un espesor en la junta que excede 25.4mm. (1 pulg.).

50 F para todos los dems materiales de este Grupo P.

La zona que debe precalentarse abarca hasta una distancia de tres veces el
espesor del material a soldar, medidos desde el centro de la junta; aunque puede
usarse cualquier medio para suministrar calor de precalentamiento, es lo ms
comn el empleo de sopletes de oxi-acetileno u oxibutano-propano. Para la
medicin de la temperatura es muy prctico el uso de los indicadores de
temperatura Tempilstik o Markal, que son crayones que se funden o derriten al
ponerse en contacto con el metal que ha llegado a la temperatura a la cual estn
_________________________________________________________________162
graduados, para lo cual existen indicadores graduados desde 100 F hasta 2,000
F y en forma de pastillas hasta 3000 F.

Es necesario aclarar que el precalentamiento no asegura necesariamente un
complemento satisfactorio de las juntas soldadas ya que es afectado por factores
fuera de control efectivo, tales como: anlisis qumicos, propiedades mecnicas,
espesores adyacentes muy gruesos, etc.

IV.9. ESMERILADO

El esmerilado es una operacin en la fabricacin que puede representar o
establecer la diferencia entre la calidad y la mediocridad del equipo fabricado, no
solo por la apariencia que puede adquirir el producto terminado, sino por la
integridad que puede lograrse en cada parte del mismo que es ms importante,
lograda con la eliminacin de rebabas, aristas agudas excedentes en cordones de
soldadura, bordes que pudieran interferir en el ensamble de elementos, escorias y
xidos que pueden originar defectos internos en soldaduras, etc., adems de
poderse efectuar con esta operacin algunos ajustes que requieren precisin como
es el caso del ensamble de boquillas coraza por ejemplo.

Con lo anteriormente expuesto, puede apreciarse la importancia que reviste
este evento en la fabricacin y el cuidado con el que deber efectuarse, a fin de
obtener un producto que refleje calidad.

IV.10. TRATAMIENTOS TRMICOS

Los tratamientos trmicos en general, tienen como finalidad el modificar las
propiedades mecnicas y caractersticas fsicas de los aceros, para lo cual deber
seleccionarse el tratamiento trmico que satisfaga los requerimientos del material
conforme a las necesidades del servicio que deba cumplir.

Existen tratamientos para refinar el grano, para suavizarlo y hacerlo
maquinable, para hacerlo dctil, para hacerlo duro, para hacerlo resistente a la
tensin, a la fatiga, al desgaste al impacto, para eliminar tensiones internas, etc.

Naturalmente el tratamiento trmico deber ser acorde a la composicin
qumica del acero y su aplicacin, pues sera absurdo templar por ejemplo, un
acero cuya composicin sabemos de antemano que no va templar, as como
tambin no tendra sentido recocer un acero altamente aleado inclusive de media
aleacin, para utilizarlo en estado suavizado.

Los tratamientos trmicos ms usuales se indican a continuacin, aunque no
sern tratados a fin de no desviar la atencin del tema que ahora nos ocupa,
_________________________________________________________________163
(fabricacin), solamente abordaremos lo referido a Relevado de Esfuerzos que es
aplicable en la fabricacin de los cambiadores de calor.

a) Recocido.

b) Normalizado.

c) Relevado de Esfuerzos.

d) Temple.

e) Revenido.

f) Temple Superficial.

g) Cementacin y Nitruracin.

RELEVADO DE ESFUERZOS

Los esfuerzos mecnicos internos en el acero son originados como
consecuencia del trabajo en fro del mismo, esto es, cuando ha sido deformado o
bien cuando le ha sido aplicada una cantidad considerable de soldadura, es
entonces cuando se hace necesario eliminar dichos esfuerzos en el material a fin
de evitar problemas como pueden ser por ejemplo; la corrosin por esfuerzos o
bien fragilidad de las uniones soldadas.
Este tratamiento consiste en elevar la temperatura del material al valor
marcado por el Cdigo ASME VIII en su Tabla UCS-56 o UCS-56-1 (Alrededor de
1100 F) durante un periodo establecido en estas mismas tablas en funcin del
espesor y tipo de material, en seguida de lo cual dejar enfriarse dentro del horno
o fuera de el al medio ambiente.

IV.11. ENSAMBLE

Los diferentes elementos y componentes fabricados en las diversas reas de
la planta, son reunidos en el rea de ensamble que es la etapa en la que el
proceso de fabricacin de los cambiadores de calor quedar incluido.

Es aqu donde los tubos, mamparas, placa soporte, espaciadores, varillas
tensoras y espejos son ensamblados para constituir el haz de tubos, el cual ser
alojado cuidadosamente en la coraza para que posteriormente, puedan
ensamblarse los cabezales y/o tapas, logrndose as constituir el equipo terminado.

Durante el proceso de expansionado de los tubos o rolado como suele
llamrsele, la fuerza de expansin de la mquina es calibrada de tal forma que
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todas las uniones tubo-espejo, quedan igualmente selladas tomando en
consideracin las tolerancias dimensionales en los tubos y barrenos del espejo.

Cuando se requiere soldadura de sello o de resistencia en la unin de tubos
a espejo, deber tenerse presente que su aplicacin ya sea mediante
procedimientos manuales o automticos ser posterior al expansionado de los
tubos, ya que de lo contrario se corre el riesgo de fracturar las soldaduras.

IV.12. INSPECCIN

En relacin a la inspeccin puede decirse que es una de las actividades de
mayor relevancia por estar involucrada en la fabricacin de cada uno de los
elementos que constituyen a un cambiador de calor, adems de ser la actividad
que puede asegurar la aceptacin del equipo terminado por parte del cliente, ya
que durante la inspeccin se estar vigilando el apego estricto a los estndares,
cdigos, normas y requisitos del cliente, adems de incluir una serie de pruebas no
destructivas indispensables para asegurar la integridad de los materiales y partes
fabricadas del equipo.

Durante la fabricacin y al trmino de la misma, se efecta la inspeccin por
diferentes procedimientos, siendo los ms comunes los siguientes:

1) Inspeccin visual.

2) Inspeccin dimensional.

3) Inspeccin por lquidos penetrantes.

4) Inspeccin por partculas magnticas.

5) Inspeccin por corrientes Eddy.

6) Inspeccin por ultrasonido.

7) Inspeccin radiogrfica.

8) Prueba hidrosttica.

Existen otro tipo de pruebas que no se incluyen en la lista anterior por ser
aplicables en la obtencin de los materiales y no en la fabricacin del equipo,
siendo algunas de estas pruebas las siguientes:

a) Anlisis qumico.

_________________________________________________________________165
b) Anlisis metalogrfico.

c) Prueba de tensin.

d) Prueba de aplastamiento.

e) Prueba de abocinado.

f) Prueba de doblez.

g) Prueba de impacto.

Prueba de dureza.

Generalmente el fabricante de un equipo no requiere efectuar las anteriores
pruebas de laboratorio, ya que en la compra de los materiales deber obtener un
certificado de calidad en el que se indique, la especificacin del material segn
normas, dimensiones, cantidad, peso, composicin qumica, tratamientos trmicos,
propiedades mecnicas y el resultado de pruebas especficas solicitadas por el
cliente.

A continuacin se proporciona una breve descripcin de cada uno de los
procedimientos de inspeccin realizados durante la fabricacin de un cambiador de
calor.

1) Inspeccin Visual.

La inspeccin visual es el mtodo de inspeccin bsico no destructivo y
deber efectuarse antes, durante y despus del depsito de cualquier soldadura.
La interpretacin visual es la base de todos los otros mtodos de prueba no
destructivos ya que finalmente los resultados son interpretados visualmente.

Las pruebas con partculas magnticas (PM) y lquidos penetrantes (LP) son
considerados como ayuda a la inspeccin visual en la misma categora con lentes
de aumento e iluminacin apropiada. Ambas pruebas (PM) y (LP) en adicin a la
radiografa R, ultrasnica (U) y corrientes Eddy (CE), detectan discontinuidades no
perceptibles al ojo, est es la razn principal de las pruebas no destructivas, sin
embargo la interpretacin y resultados finales se llevan a cabo visualmente; la
lectura de radiografas es un excelente ejemplo.

El mtodo de inspeccin visual proporciona una imagen total del proceso
de soldadura ms que cualquier otro mtodo de inspeccin y sus resultados son
directamente proporcionales al conocimiento y experiencia del soldador, supervisor
e inspector.
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El presente mtodo de inspeccin se limita a la deteccin de
discontinuidades y defectos superficiales en elementos maquinados, acabados
superficiales, as como la apariencia en la preparacin y aplicacin de cordones de
soldadura, apariencia en la preparacin y aplicacin de cordones de soldadura,
apariencia de recubrimientos con depsitos de soldadura, geometra adecuada y
en general todo aquello que pueda ser detectado externamente.

2) Inspeccin Dimensional.

Este mtodo de inspeccin se limita a la verificacin de cada una de las
dimensiones especificadas en los dibujos de taller del cambiador de calor.

La gran importancia de este tipo de inspeccin, obliga a utilizar elementos
de medicin tan precisos como las tolerancias de fabricacin lo permitan, es por
esto que ser indispensable contar con instrumentos de medicin para interiores,
exteriores, ngulos, radios, espesores, longitudes, etc., con la escala de medicin
apropiada.

3) Inspeccin por lquidos penetrantes (LP).

La tcnica de pruebas no destructivas denominada lquidos penetrantes se
aplica para detectar discontinuidades que salen a la superficie de los objetos por
verificar, tales como: poros grietas, traslapes, costuras, falta de penetracin,
cordones de soldadura, etc.
De las pruebas no destructivas es la ms econmica, pero tiene el
inconveniente de no poder detectar discontinuidades subsuperificiales, adems de
que las indicaciones de los defectos no proporcionan valores exactos del tipo y
magnitud del defecto.

Descripcin del mtodo.
La inspeccin de un material mediante lquidos penetrantes, es una
inspeccin no destructiva con la cual se obtiene la imagen del defecto sobre la
superficie de la pieza, deducindose de esta forma la naturaleza de la
discontinuidad para aceptar o rechazar el objeto sujeto a verificacin. Esto se logra
mediante la aplicacin de un lquido penetrante sobre la superficie de la pieza a ser
examinada, permitiendo que penetre en las aberturas del material, despus de lo
cual el exceso de lquido es removido. Se aplica entonces un revelador, el cual es
humedecido o afectado por el penetrante atrapado en las discontinuidades. De
esta manera se incrementa la evidencia de las discontinuidades, tal que pueda ser
vista ya sea directamente o por medio de una lmpara de luz negra.

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Existen dos tipos de penetrante: el primero corresponde a aqullas pruebas
donde se emplean penetrantes fluorescentes y el segundo corresponde a las
verificaciones donde se emplean tintes penetrantes visibles.

Mtodos de observacin:

Los mtodos de observacin se clasifican en funcin del tipo de penetrantes
utilizado como sigue:

SIMPLE VISTA USO LUZ NEGRA
LQUIDO PENETRANTE ROJO VERDE FLUORESCENTE
LQUIDO REMOVEDOR INCOLORO INCOLORO
LQUIDO REVELADOR BLANCO BLANCO

4) Inspeccin por partculas magnticas.

Este mtodo permite detectar discontinuidades en materiales que pueden
ser altamente magnetizados. Los defectos que detecta pueden ser superficiales
y/o internos. Dentro de la industria de la pailera se usa para detectar posibles
discontinuidades en barras, forjas, tubos, soldaduras, placas, etc. Tales como
grietas, costuras, poros, inclusiones, laminaciones, etc. La prueba de partculas
magnticas es una tcnica relativamente sencilla, basada en la propiedad que
presentan ciertos materiales de convertirse en imanes.

El principio bsico de este mtodo es el de establecer un campo magntico
en el material de la pieza que deber ser inspeccionada de tal manera que si es
interrumpido por una o ms discontinuidades, se producir un escape de campo
magntico reflejndose en la superficie. El patrn de discontinuidades es
manifestado por la aplicacin en las reas por inspeccionar de finas partculas
magnticas en forma de polvo seco o suspendidas en un lquido, las cuales se ven
afectadas al ser interrumpido el campo magntico pro algunas discontinuidades,
de tal manera que ests podrn ser localizadas y evaluadas por la observacin del
aumento o concentracin de partculas. Algunos de los factores que determinan la
detectabilidad de discontinuidades son: la corriente de magnetizacin, la direccin
y densidad del flujo magntico, el mtodo de magnetizacin y las propiedades del
material que deber ser inspeccionado.

La magnetizacin de la pieza o material que deber ser inspeccionado, se
efecta usualmente suministrando a travs del mismo corriente de alto amparaje y
bajo voltaje o colocndola en un campo magntico (bobina). La corriente elctrica
empleada para generar el campo magntico puede ser alterna (CA) o directa (CD),
con la ventaja de esta ltima sobre la primera de producir campos magnticos de
mayor penetracin para la deteccin de discontinuidades profundas en la
inspeccin del material.
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Comparado con el mtodo de inspeccin de lquidos penetrantes (LP) tiene
las siguientes ventajas o desventajas:. Revela discontinuidades tales como
fracturas no abiertas (fracturas llenas con carbn, escorias y otros contaminantes)
que no son detectables por el mtodo (LP), son generalmente ms rpidas,
econmicas y requieren menos limpieza.

Tiene dificultades para su interpretacin cuando se inspeccionan ensambles
de soldadura donde las caractersticas magnticas del metal de depsito de
soldadura difiere apreciablemente de las del metal base o donde el campo
magntico no es apropiadamente orientado.

5) Inspeccin por corrientes Eddy (CE).

La inspeccin por corrientes Eddy hace necesario que la parte e
inspeccionar sea sometida a la influencia de un campo electromagntico por
corriente alterna (CA). Est prueba es utilizada para detectar y en muchos casos
para evaluar discontinuidades superficiales subsuperficiales en cualquier material
que sea un conductor elctrico.

El efecto del campo electromagntico sobre el elemento inspeccionado
puede ser de dos clases: si las corrientes Eddy son inducidas y si el material es
magntico los campos magnticos son tambin establecidos. Una separacin
completa de estos dos efectos en materiales magnticos no es fcilmente
realizable, sin embargo puede ser obtenido un alto grado de diferenciacin por el
uso de tcnicas especiales.
El campo electromagntico alterno es generalmente producido por un
inductor (Bobina) posicionado cerca del elemento bajo prueba. La seleccin de la
seccin, dimensin y arreglo de la bobina es regida por la sensibilidad requerida
para detectar las discontinuidades, la orientacin de las mismas y el perfil del
elemento inspeccionado.

En las pruebas por corrientes Eddy, la magnitud y direccin de las corrientes
Eddy son alteradas por discontinuidades en el metal. Este cambio en las corrientes
Eddy es detectado por la bobina, o por otra bobina separada; el cual acta a
travs de un circuito electrnico para registrar la discontinuidad.

Puesto que las corrientes Eddy pueden ser inducidas en cualquier
conductor, la prueba de (CE) puede ser empleada en materiales magnticos o no
magnticos.

En pruebas de materiales magnticos, la distribucin de flux magntico es
afectado por variables magnticas. Si la variacin en el flux es asociada con
discontinuidades en el material, las discontinuidades son detectadas.

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Durante la preparacin del material que debe ser inspeccionado, deber ser
removida cualquier superficie polvosa que pueda ser magntica o que haga la
funcin de un conductor elctrico.

El diseo de la bobina que produce el campo magntico es usualmente
dependiente del perfil del elemento por inspeccionar y el tipo de discontinuidades
que se buscan. La tcnica ms comnmente usada en productos tubulares
soldados requiere una bobina (o bobinas) que envuelva al material. La
informacin reunida por el examen de la bobina es transmitida al circuito de
prueba y analizada electrnicamente. Otra tcnica de la prueba por (CE) emplean
bobinas que no rodean al material para ser inspeccionado.

En lmite prctico para penetracin de (CE) en muchos metales no
magnticos es aproximadamente pulg. (6mm.) debajo de la superficie. Esta
penetracin depende de la frecuencia elegida para excitar al campo
electromagntico. Usualmente las frecuencias estn en el rango de 500 Hz a 500
KHz.

Las dos ventajas ms significativas de las pruebas electromagnticas sobre
otros mtodos de inspeccin son:

a) En muchos casos pueden ser completamente automatizados,
proporcionando una inspeccin automtica a gran velocidad y a un costo
relativamente bajo.

b) Bajo ciertas circunstancias las indicaciones producidas son proporcionales
al tamao de la discontinuidad. Tambin las pruebas pueden ser utilizadas para
clasificar.

6) Inspeccin por ultrasonido.

El mtodo de inspeccin por ultrasonido es aplicable a casi todos los
materiales. Sus principales limitaciones son geometra, acceso al punto de
inspeccin (juntas soldadas) y la capacidad de penetracin de la emisin del
sonido.

El mtodo de ultrasonido utiliza la transmisin de energa mecnica en
forma de ondas de frecuencia arriba del rango audible. Las reflexiones de esta
energa por discontinuidades en los metales son detectadas en cierto modo,
anlogas a la deteccin de ondas de luz reflejadas en transferencia media. En la
tcnica de pulso-eco (la ms usada comnmente), un transductor y trasmite una
pulsacin de sonido de alta frecuencia dentro y a travs del material y el sonido
reflejado, es recibido desde una discontinuidad, la superficie opuesta u otras
superficies del elemento inspeccionado. El sonido reflejado es recibido como un
_________________________________________________________________170
eco, el cual junto con la pulsacin original, es manifestado en la pantalla de un
tubo de rayos catdicos. El mtodo puede ser usado para detectar ambas
superficies y discontinuidades profundas.

Antes de iniciar la prueba, el instrumento debe ser calibrado contra un
estndar de referencia. Por lo regular es deseable que la emisin de sonido
intersecte el plano de la discontinuidad a los 90 o cerca de ellos, de tal manera
que la mxima seal reflejada regrese al transductor. La superficie de prueba
utilizada para exploracin con el transductor es seleccionada primeramente sobre
las bases del perfil de la soldadura o elemento por inspeccionar y frecuentemente
por el acceso requerido para prueba. El patrn de examinacin debe ser suficiente
para que pase la emisin de sonido proyectada a travs del elemento
inspeccionado en todo su volumen para permitir la deteccin de posibles defectos.

En algunos materiales las soldaduras son muy difciles de inspeccionar
ultrasnicamente, por ejemplo: las soldaduras de aleacin a base nquel y los
aceros inoxidables autnticos, atienden a disipar y dispersar la emisin de sonido,
la penetracin de la emisin de sonido en estos materiales es limitada y la
interpretacin de los resultados puede ser difcil. El personal debe ser calificado y
en general requiere mayor adiestramiento y experiencia para la inspeccin por
ultrasonido que para los otros mtodos comunes de inspeccin.

7) Inspeccin Radiogrfica.

La radiografa es bsicamente una fotografa de dos dimensiones de la
distribucin de la intensidad de alguna forma de radiacin, proyectada desde una
fuente y la cual ha pasado a travs de un material que atena parcialmente la
intensidad de la radiacin. Los huecos, cambios de espesor o regiones de
diferente composicin, ser bajo circunstancias favorables, presentadas como
sombras de diferente tonalidad sobre la superficie de la pelcula radiogrfica.

La radiografa industrial, empleando como fuente de radiacin los rayos X
o radiaciones GAMA, es ampliamente usada en la verificacin de soldaduras en la
fabricacin de cambiadores de calor, recipientes a presin, lneas de tuberas, etc.,
as tambin para detectar discontinuidades de los materiales metlicos, rolados,
forjados, etc. Por lo tanto con esta tcnica se pueden detectar poros, grietas, falta
de penetracin, escoria, cavidades gaseosas, etc.

De lo anterior, se deduce que con esta prueba no destructiva se pueden
detectar discontinuidades internas y superficiales. En las pruebas radiogrficas se
requiere generalmente de un film expuesto a las radiaciones X o GAMA, que
penetran el objeto inspeccionado.

_________________________________________________________________171
Dicho film se somete posteriormente al proceso de revelado, quedando listo
para su interpretacin.

Como todas las pruebas no destructivas, la radiografa presenta ventajas y
limitaciones.

Ventajas de la inspeccin radiogrfica:

a) Su uso se extiende a diversos materiales.

b) Se obtiene una imagen visual del interior del material.

c) Se obtiene un registro permanente visual del objeto inspeccionado.

d) Revela la naturaleza interna de los materiales.

e) Descubre los errores de fabricacin y ofrece las indicaciones correctivas.

f) Revela discontinuidades estructurales y errores de ensamble.

Limitaciones de la inspeccin radiogrfica:

a) No es recomendable utilizarse en piezas de forma geomtrica
complicada.

b) No debe emplearse cuando la orientacin de la radiacin sobre el
objeto sea inoperante (no se obtiene la definicin correcta en el Film).
c) No se puede emplear cuando el material por inspeccionar, no tenga
acceso cuando menos en dos de sus caras (espacios para colocar
fuente de radiacin y el Film).

d) No detecta las fallas denominadas laminaciones.

e) Su uso requiere mucha seguridad.

f) Una laminacin grande es su capacidad de penetracin.

8) Prueba Hidrosttica (ASME-VIII,DIV.1).

UG-99(a).- Todos los recipientes terminados, excepto aquellos que se
prueben de acuerdo a los requerimientos de UG-100 o UG-101, debern pasar
satisfactoriamente la prueba hidrosttica.

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UG-99(b).- Excepto como se permite en (a) y (k), los recipientes diseados
para operar con presin interna, debern probarse hidrostticamente a presin en
cualquier punto de recipiente por lo menos igual a 1.5 veces la presin mxima de
trabajo permitido (o de diseo) misma que deber ser marcada en la placa de
datos del recipiente.

UG-99(c).- Una prueba hidrosttica basada sobre una presin calculada,
puede ser aplicada por acuerdo entre el usuario y el fabricante. Cuando se emplea
esta presin, el inspector deber reservarse el derecho de requerir del fabricante o
diseador, la Memoria de Clculo para determinar la presin de prueba
hidrosttica de cualquier parte del recipiente.

UG-99(d).- Los requerimientos en (b) representan el estndar mnimo de
presin para la prueba hidrosttica requerida, los requerimientos en (c)
representan una prueba especial basada sobre los clculos. El cdigo ASME no
especifica el lmite superior de presin para la prueba hidrosttica, sin embargo; si
la presin de prueba se excede intencional o accidentalmente del valor
determinado, el inspector deber reservarse el derecho de rechazar el recipiente.

UG-99(e).- Para pruebas hidrostticas en unidades con cmaras
combinadas, Ver Cdigo ASME Seccin VIII, Div. 1, prrafos UG-99(e), UG-19(a) y
UG-21.

UG-99(h).- Es recomendable instalar una pequea vlvula de alivio de
lquido ajustada a 1 1/3 de la presin de prueba en el sistema a presin, para el
caso en que el recipiente incremente su temperatura estando ausente el personal
de supervisin.

UG-102(a).- Deber estar conectado un indicador de presin directamente
al recipiente y si este no fuese totalmente visible al operador que controla la
presin aplicada, se deber instalar otro donde le permita vigilarlo totalmente
durante la prueba. En pruebas de grandes recipientes es recomendable utilizar un
graficador de presin adems de los dos manmetros convencionales.

UG-102(b).- Los manmetros de prueba empleados debern tener
preferentemente cartulas graduadas sobre un rango cerca del doble del rango de
la mxima presin de la prueba y en todo caso no menos de 1 1/2 veces.

UG-102(c).- Todos los manmetros debern ser calibrados contra un
estndar con una balanza de pesos muertos o un indicador de presin maestro
calibrado, cada vez que por alguna razn se dude de su precisin.

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Otros:

1) Antes de iniciar la prueba, el recipiente deber ser bloqueado
apropiadamente para permitir la examinacin de todas sus partes y prevenir
deformaciones causadas por la carga de agua.

2) Deber proveerse una ventilacin adecuada en los puntos altos del
recipiente (purgas de aire) con el fin de asegurar que todas las partes del
recipiente podrn ser llenadas con agua.

3) La temperatura del agua podr ser aproximadamente a la del ambiente,
pero no menor de 60 F (16 C), ya que si sta es menor, la humedad en el
aire puede condensarse en las superficies causando dificultades de
interpretacin durante la prueba.

4) Debern emplearse dos manmetros para asegurar un registro real de la
presin aplicada. Si nicamente se utiliza un manmetro y este llegar a
fallar durante la prueba, el recipiente podra daarse por sobre-presin.

5) La examinacin del recipiente deber realizarse a la presin de prueba
especificada, misma que por ningn motivo deber excederse. Lograda la
presin de prueba deber mantenerse durante un tiempo razonable (previo
acuerdo entre el inspector y el fabricante), no menor de dos horas, a fin de
hacer posible la inspeccin visual de todas las juntas y conexiones para
detectar posibles fugas.

6) Al terminar la prueba, el recipiente se deber drenar e inspeccionar las
superficies del mismo, para confirmar que no haya sufrido deformaciones.

7) Deber efectuarse una prueba neumtica en las placas de refuerzo de
boquillas y registros a travs de los barrenos testigo (uno de pulg.
dimetro NPT para boquillas de 12 pulg. de dimetro. y menores y dos en
refuerzos de boquillas de 14 pulg. dimetro y mayores) con el fin de
detectar posibles fugas en las soldaduras, asimismo se deber evitar que
antes de la prueba hidrosttica se encuentren tapones colocados en estos
barrenos testigo.

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CAPTULO V

MANTENIMIENTO Y REPARACIN

V.1. ASPECTOS GENERALES

Los programas de mantenimiento bsicamente tienen como objetivo reducir
la frecuencia y duracin de reparaciones, as como la de obtener la mxima
eficiencia y economa en el funcionamiento y conservacin de equipos e
instalaciones. El presente captulo describe las principales actividades del
mantenimiento aplicadas a cambiadores de calor.

Mantenimiento. Es el conjunto de actividades que es necesario desarrollar
para conservar edificios, equipos, instalaciones, etc., en condiciones ptimas de
servicio y prolongar la vida til y su operacin al mximo nivel de eficiencia.

Las actividades de mantenimiento tienen dos aspectos:

El tcnico y el econmico. El objetivo inmediato del mantenimiento es
conservar en condiciones de funcionamiento seguro, eficiente y confiable las
instalaciones y equipos, para no demorar ni interrumpir sus servicios.

El objetivo bsico del mantenimiento es contribuir por los medios
disponibles a sostener lo ms bajo posible el costo de operacin de equipos e
instalaciones.

El anlisis de los mltiples problemas que se han presentado al personal de
conservacin en las instalaciones e industrias ha determinado la aplicacin de los
sistemas de mantenimiento clasificndolos en tres grupos:

Predictivo

Preventivo

Correctivo

Mantenimiento Predictivo. Se basa fundamentalmente en detectar una falla
antes de que suceda, para dar tiempo a corregirla sin perjuicio de la operacin,
para ello se usan instrumentos de diagnstico y pruebas no destructivas.

Uno de los aspectos del mantenimiento predictivo, se refiere a la vida til de
los elementos, esto nos lleva a definirlo como los trabajos necesarios para
efectuar la reposicin de las piezas que han estado sujetas a fatigas o desgaste,
cuando han cumplido el trmino de vida til fijado por el fabricante o por las
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normas que lo rigen. En estos casos los elementos deben ser sustituidos, no
importa que den la impresin de encontrarse en buenas condiciones de trabajo.

El mantenimiento predictivo es aplicado a unidades en las que una falla
mecnica imprevista puede poner en peligro las instalaciones o vidas humanas.

El mantenimiento predictivo tiene las siguientes ventajas:

a) No sustituye en forma rutinaria partes costosas slo para estar del lado
seguro.

b) Determina el tiempo de vida que le queda a las partes de una mquina, a
los tanques, a los recipientes, etc.

c) Evita suspender el servicio fuera de programa; por fallas imprevistas.

Mantenimiento Preventivo. La caracterstica principal del mantenimiento
preventivo es la de detectar las fallas en su fase inicial y corregirlas en el momento
oportuno.

Una buena organizacin de conservacin dedicada al mantenimiento
preventivo conoce el tiempo de operacin seguro de algunos componentes, o bien,
se llega a conocer puntos dbiles de instalaciones, equipos, mquinas, etc. Estas
posibilidades son las que han contribuido al desarrollo del mantenimiento
preventivo.

Las ventajas del mantenimiento preventivo son:

a) Los trabajos se realizan en la fecha prevista

b) Da tiempo para programar y efectuar reparaciones

Da como resultado un funcionamiento ms eficiente y sin interrupciones
imprevistas de instalaciones y equipos.

Mantenimiento Correctivo. El mantenimiento correctivo es un sistema de trabajo
que consiste en corregir las fallas cuando se presentan, ya sean sntomas claros y
avanzados o por falla total.
El mantenimiento correctivo origina cargas de trabajo incontrolables que causan
actividad intensa y lapsos sin trabajo; cuando las necesidades son imperiosas
obliga el pago de horas extras. No se controla la productividad se interrumpe la
produccin, hay necesidad de comprar todos los materiales en un momento
determinado. En resumen, son las consecuencias lgicas que se presentan cuando
ocurre un paro no programado.
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Esta forma de aplicar el mantenimiento impide el diagnstico exacto de las causas
que provocaron la falla, pues se ignora si fall por mal trato, por abandono, por
desconocimiento de operacin, etc., por lo que no es recomendable el uso de este
sistema de mantenimiento por sus desventajas.

El mantenimiento predictivo y preventivo son los sistemas de trabajo que ms se
ajustan a los cambiadores de calor, por las ventajas que representan
comparndolos con el mantenimiento correctivo.

V.2. RECOMENDACIONES PARA INSTALACIN, OPERACIN Y MANTENIMIENTO
DE CAMBIADORES DE CALOR

V.2.1. INSTALACIN DE CAMBIADORES DE CALOR

1.- Espacios para movimientos

2.- Cimentacin y soportes

3.- Nivelacin

4.- Precauciones de limpieza

5.- Conexiones y tuberas principales

6.- Conexiones y tuberas auxiliares

1. Espacios para Movimientos.

Para la instalacin de un cambiador de calor, debe disponerse del espacio
necesario para los movimientos propios de la instalacin adems del necesario
para el mantenimiento; estos espacios son funcin del tipo de cambiador que se
ha de instalar.

Para un cambiador de tubos rectos con haz de tubos removible, djese espacio
libre suficiente del lado del cabezal fijo para permitir la extraccin del haz de
tubos. El diagrama de ereccin debe sealar las dimensiones exteriores y la
posicin de los soportes y las boquillas del cambiador que determinan estos
espacios. Si el cambiador tiene tapa de coraza removible, debe dejarse libre
suficiente para su remocin.

Para cambiadores de calor con espejos fijos, debe quedar espacio libre en uno de
los extremos para permitir la limpieza y si fuera necesario, el reemplazo de los
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tubos. Dispngase, en el otro extremo del espacio que permita quitar la tapa del
cabezal.
Para cambiadores de calor con tubos " U", es necesario un espacio libre en el
extremo del cabezal para poder extraer el haz de tubos.

2. Cimentacin y Soportes.

La cimentacin ms adecuada, es la que no permite asentamiento del cambiador
de calor, ya que las tuberas causaran esfuerzos excesivos en las boquillas del
cambiador.

Los tornillos de anclaje en las cimentaciones suelen tener cierta inexactitud de
colocacin. Para esto lo mejor ser colocar en el colado de las zapatas de
concreto, unas camisas de tubo, que con un dimetro igual al doble del de los
tornillos, abracen a stos, para permitir que los centros de los tornillos puedan
ajustarse despus de la cimentacin.

El anclado de la unidad en uno de los extremos, (normalmente es opuesto al
cabezal fijo) debe permitir la libre expansin de la coraza. Los barrenos alargados
de los soportes del cambiador fueron hechos con este propsito.

Las tuberas de alimentacin y descarga, deben soportarse de manera tal, que los
movimientos por dilatacin trmica que pudieran presentarse, no afecten al
cambiador.

3. Nivelacin.

El cambiador de calor debe quedar nivelado y orientado de tal manera que la
instalacin de las tuberas se realice sin esfuerzo, a la vez que pueda drenarse y
purgarse satisfactoriamente.

4. Precauciones de Limpieza.

Con el fin de prevenir que materiales extraos puedan daar los cambiadores de
calor o los equipos adyacentes, los tapones y tapas se retirarn de la unidad,
justamente antes de la instalacin.

El cambiador de calor y las tuberas de alimentacin y descarga, debern estar
perfectamente limpios antes de iniciar la operacin. En ciertos casos es necesario
instalar filtros o mallas, que dependiendo del servicio, sern permanentes o
temporales para el periodo inicial de operacin.

5. Conexiones y Tuberas Principales.

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Es evidente la importancia de instalar las tuberas a sus correspondientes boquillas.
En el dibujo del cambiador se debe dar especial importancia a las conexiones de
boquillas, puesto que slo con la correcta instalacin puede esperarse un buen
funcionamiento. Debe cuidarse que la instalacin de la tubera est protegida
contra los movimientos ocasionados por la expansin trmica.

6. Conexiones y Tuberas Auxiliares.

Los cambiadores de calor van provistos de ventilas con el fin de desalojar gases no
condensables que se hayan acumulado en el interior.

Cuando las boquillas del cambiador no fueron construidas para permitir por ellas el
drenado de la unidad, el cambiador se proveer de conexiones de drenaje. Al
instalar tubera de drenaje es conveniente evitar ductos comunes de descarga.

Generalmente, formando parte de las boquillas se dispone de conexiones para
medicin, de no ser as, deseando obtener informacin bajo condiciones de
operacin, deber instalarse en las tuberas de entrada y salida, conexiones para
manmetros y termmetros.

Cuando el servicio as lo requiera, debern instalarse vlvulas y tuberas de
desviacin (by-pass), con el fin de facilitar las inspecciones, limpieza y
reparaciones.

V.2.2. OPERACIONES DE CAMBIADORES DE CALOR

1.- Normas generales.

2.- Juntas empacadas.

3.- Impactos trmicos.

4.- Principio de operacin.

5.- Detenciones o paros de operacin.

6.- Drenado de cambiadores de calor.

1. Normas Generales.

Ningn equipo del intercambio trmico deber se operado bajo condiciones que
excedan lo sealado en la placa de nombre, una buena precaucin, ser revisar las
especificaciones y dibujos, para enterarse y aplicar las instrucciones particulares de
cada unidad.
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Los arranques y detenciones de operacin deben hacerse con gran cuidado, pues
pueden ser causa de graves daos, especialmente en los cambiadores de espejos
fijos.

2.Juntas Empacadas.

Los cambiadores de calor fueron hidrostticamente probados en concordancia con
los requerimientos del Cdigo de construccin aplicable, sin embargo, puesto que
los empaques pueden haberse deformado en el tiempo comprendido entre la
prueba hidrosttica y la operacin del cambiador, las juntas empacadas debern
reajustarse despus de la instalacin y preferentemente despus de que el
cambiador de calor ha alcanzado la temperatura de operacin.

Es importante que los esprragos se aprieten uniformemente y en forma
diametral, excepto en caso de alta presin de operacin, en que deben seguirse
las instrucciones especficas del fabricante. A continuacin presentamos un
croquis en el cual se muestra la secuencia adecuada para apretar los esprragos
de las bridas. Figura V.1.

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FORMA DIAMETRAL DE APRETAR LOS ESPRRAGOS

Al reajustar los esprragos debe tenerse cuidado de no sobre esforzarlos, si se ha
apretado hasta el valor permitido por su material, y persiste alguna fuga, lo mejor
ser cambiar los empaques. El uso de una llave con dinammetro resultar de
gran utilidad asegurando una carga uniforme para cada esprrago.

Impactos Trmicos.

Los cambios de flujo, arranques y paros deben ser graduales, nunca debe
introducirse en un cambiador de calor un fluido caliente cuando la unidad est fra,
ni un fluido fro cuando la unidad est caliente, pues se producen impactos
trmicos que pueden daar al cambiador.

Principios de Operacin.

Los cambiadores de calor de espejo flotante siempre deben ponerse en operacin
haciendo circular primeramente el fluido fro para despus introducir gradualmente
el fluido caliente.

En cambiadores de calor de espejos fijos, los fluidos debern introducirse
simultneamente en forma gradual de tal forma que las expansiones diferenciales
entre los tubos y la coraza sean mnimas.

Durante el arranque debern permanecer las conexiones de venteo abiertas y
todos los conductos debern estar llenos del fluido de proceso y purgados de aire.

Detenciones y Paros de Operacin.

Para detener la operacin de cambiadores de espejo flotante, debe disminuirse
gradualmente el flujo caliente para despus suprimir el flujo fro.

Para unidades de espejos fijos debe suspenderse la operacin, teniendo cuidado
de limitar lo ms posible las expansiones diferenciales entre los tubos y la coraza.

Drenado de Cambiadores de Calor.

Cuando una unidad es puesta fuera de operacin, debe ser drenada
completamente, a fin de disminuir las posibilidades de corrosin y/o congelacin.

Cuando las unidades vayan a permanecer fuera de operacin por periodos ms o
menos prolongados, deber tomarse alguna de las siguientes opciones: El
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cambiador vaco, seco y cerrado; lleno de agua con algn inhibidor de la corrosin
tipo comercial o bien llenado con nitrgeno.
V.2.3. MANTENIMIENTO DE CAMBIADORES DE CALOR

1. Normas Generales.

2. Separacin del haz de tubos.

3. Mtodos de limpieza de cambiadores.

4. Precauciones durante la limpieza.

5. Localizacin de fugas.

6. Precauciones en pruebas bajo presin.

7. Errores de interpretacin de prueba hidrosttica.

8. Rolado de tubos.

9. Juntas tubo-espejo soldadas.

10. Reemplazo de empaques.

11. Disponibilidad de materiales.

12. Toma de decisiones.

Normas Generales.

A intervalos regulares, con la frecuencia que la experiencia y la eficiencia de los
cambiadores de calor lo aconsejen, se examinar el interior de los mismos.

El descuido en la limpieza interior de los tubos, puede provocar la completa
obstruccin del flujo de alguno de ellos, lo cual causar severos esfuerzos trmicos
y daos en las juntas de los tubos.

Una capa de depsitos en los tubos, reduce la eficiencia de los cambiadores,
incrementa la cada de presin y reduce el rendimiento, indicando la necesidad de
limpieza. La resistencia por ensuciamiento afecta directamente la eficiencia de los
cambiadores, a mayor espesor de los depsitos, mayor resistencia y menor
eficiencia de transferencia trmica.

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Puesto que las dificultades de limpieza aumentan rpidamente el aumentar el
espesor de las costras de depsitos no deben alargarse mucho los periodos entre
limpiezas.
Separacin del Haz de Tubos.

Los movimientos que han de hacerse con un haz de tubos, deben hacerse con
cuidados extremos para no daar el haz o la coraza.

Los haces deben soportarse en las mamparas, espaciadores y espejos, nunca en
los tubos. Los cables o dems medios para levantar los haces, deben pasar por los
tornillos de ojo o las orejas de izamiento para ese efecto, de no contar con ellos,
deben usarse mallas de acero. (Figura V.1).

El haz de tubos no debe manipularse con ganchos o tiles que puedan daar los
tubos. El haz de tubos no debe arrastrarse sobre superficies rugosas que puedan
desnivelar o deformar las mamparas y los espejos.

Las superficies en contacto con empaques o retenes, deben ser protegidas contra
daos accidentales, ya que debe tomarse en cuenta que resulta difciles de
reparar.

Mtodos de Limpieza de Cambiadores.

Las superficies de transferencia trmica debern conservarse limpias a fin de
asegurar un funcionamiento satisfactorio. Los medios de limpieza debern tenerse
siempre disponibles.

Los cambiadores de calor, pueden conservarse limpios por medios qumicos o
mecnicos. La seleccin del mtodo adecuado la har el operador de la planta,
dependiendo del tipo de depsitos y de las facilidades disponibles en la planta.

Puesto que siempre es posible reducir la cantidad de depsitos o incrustaciones,
conviene preferentemente tratar de eliminar del fluido de proceso los elementos
que los originan. Cuando esto no sea posible, quedar la alternativa de cambiar la
composicin de los sedimentos para hacerlos fciles de eliminar esto se consigue
por medio de filtros y agregados al fluido de proceso.

Cuando los depsitos y las incrustaciones persisten, se recomienda seleccionar
alguno de los siguientes procedimientos.

Para incrustaciones solubles, circlese aceite lavador caliente a travs de los tubos
o la cubierta a alta velocidad.

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Algunos depsitos salinos pueden eliminarse haciendo circular agua caliente y
limpia

El uso de compuestos comerciales para quitar sedimentos y las costras resistentes,
agregados al agua caliente o al aceite, suelen dar buenos resultados

Escrepas, cepillos giratorios y otros medios mecnicos se usan para remover
costras duras u otros depsitos. (Figura V.2.b).

Sumergir los haces de tubos en tinas con diesel a cierta temperatura y periodos de
tiempo segn la costra, para posteriormente turbinarlos con agua (Ver Figura
V.2.b).

Precauciones Durante la Limpieza

Los tubos no deben limpiarse con vapor en forma individual, puesto que el tubo
calentado, al expanderse, provoca grandes esfuerzos.

Cuando la limpieza sea mecnica, debe hacerse con mucho cuidado para evitar
daos a los tubos, ya que la mayora de estos sistemas arrastran junto con los
sedimentos, algo del material del tubo.

Localizacin de Fugas.

Normalmente las fugas de un fluido se manifiesta por la contaminacin entre
fluidos o por la baja presin de operacin. Si bien es cierto que los cambiadores
no estn exentos de fugas, es preferible y recomendable revisar todo el sistema
antes de hacer un diagnstico apresurado que seale el cambiador de calor como
fuente de fugas.

En un cambiador de calor es evidente que las partes ms delicadas son los tubos,
puesto que se requieren espesores mnimos en las paredes para hacer ms
efectiva la transmisin trmica. Por esta razn, es de esperar que la mayora de
las fugas que suelen presentarse en un cambiador de calor, ocurran en los tubos.

Los siguientes procedimientos de prueba hidrosttica, permitirn detectar las
perforaciones y grietas en los tubos, as como las fugas en las juntas tubo-espejo.

En los cambiadores de calor con cabezales tipo carrete (Tipo TEMA A, C, N, L y P)
se retiran las tapas planas de los mismos y se aplica presin ms y se aplica
presin hidrulica en la coraza. A continuacin se realiza la deteccin de posibles
fugas mediante las indicaciones siguientes:

Cuando se observa en los espejos que en ciertos tubos existe un flujo continuo
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de agua, esto nos indica que esos tubos estn fracturados, perforados o bien
agrietados por lo que se debern cambiar, o taponear, segn se establece en el
punto 8.
Las uniones tubo-espejo se debern revisar cuidadosamente para detectar el
lagrimeo en dichas uniones (gotas de agua en la unin) si este existiera. Si la
fuga se presentar se deber reparar de acuerdo a lo establecido en el punto
nmero 8.

Revisar cuidadosamente las juntas soldadas practicadas en la coraza a fin de
verificar que no existe lagrimeo a travs de ellas, en caso contrario, reparar
dichas juntas.

En unidades con cabezales tipo bonete (tipo TEMA B y M), con espejos fijos, donde
los espejos estn integrados con la coraza, retire los bonetes y aplique presin. Si
los espejos no estn integrados en la coraza, o el haz de tubos es removible,
separe el bonete y retornille el espejo a la coraza empleando un anillo de prueba
tipo "A" (Figura III.41), para luego aplicar presin hidrulica a dicha coraza.
Aplique las indicaciones anteriores para la deteccin de posibles fugas.

Precauciones en Pruebas Bajo Presin.

Cuando se hace una prueba de presin para localizar fugas en los cambiadores de
calor, deben atenderse las siguientes indicaciones:

Por ningn motivo debe excederse la presin de prueba sealada en la placa de
nombre

En cambiadores usados, con corrosin en la coraza, debe reducirse la presin
de prueba proporcionalmente

Siempre que sea posible, evtese hacer pruebas neumticas, ya que adems de
ser peligrosas, tienden a daar los equipos

Cuando sea necesario realizar una prueba neumtica, esta debe ser precedida
por una prueba hidrosttica

e) Las pruebas neumticas deben sobrepasar con muy poco la presin
de
operacin, y definitivamente, deben evitarse en cambiadores usados.

f) En las pruebas neumticas con gases diferentes al aire, deben usarse gases
no
corrosivos, no txicos, incombustibles y fciles de identificar cuando
escapan. El Fren es adecuado especialmente para juntas tubo-espejo soldadas.
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La mayora de los gases para pruebas neumticas se encuentran en recipientes a
muy alta presin, por lo tanto, es indispensable se extremen las precauciones al
transversarlos al cambiador, pues puede presentarse un incremento excesivo en la
presin de prueba, en forma repentina, lo cual resulta sumamente peligroso.

Errores de interpretacin de la Prueba Hidrosttica.

Debe vigilarse que la temperatura del agua en una prueba hidrosttica sea la
temperatura ambiente, pues de ella depende la correcta interpretacin de la
prueba. Si el agua est fra y la atmsfera es hmeda, las condensaciones pueden
confundirse con las fugas (si las hay). El agua caliente puede causar expansiones
dainas al equipo.

Rolado de Tubos.

Las juntas tubo-espejo roladas estn estandarizadas en cambiadores de calor y el
sello de la junta se logra expandiendo el tubo.

Cuando se presenta una fuga en la unin tubo-espejo, es posible evitarla
expandiendo el tubo por medio de un rolador, sin embargo, debe tenerse cuidado
de no sobrerolar, pues podra adelgazarse demasiado la pared del tubo, romperse,
o daarse la soldadura aplicada alrededor de este. Si despus de rolado el tubo,
ya que puede daarse el espejo, lo mejor ser probar cambiando el tubo.

Como una medida de emergencia y con carcter provisional, puede taponearse un
tubo fracturado, perforado o bien agrietado, por el cual se ha presentado la fuga.
Como medida general, se recomienda nunca sobrepasar el taponamiento en un
10% del total de los tubos, sin embargo la cada de presin ser la que
determinar el porcentaje permitido para cada caso en particular, por lo que este
es el parmetro limitante.

El dimetro interior final del tubo ser igual al dimetro original del mismo ms el
claro existente entre el tubo y el barreno del espejo ms la expansin por rolado,
(Figura V.1). la expansin est dada en milsimas de pulgada, los dimetros
deben darse en estas mismas unidades.

Juntas Tubo-Espejo Soldadas.

En algunos casos las juntas tubo-espejo se hacen soldadas. Cuando se haga
necesario reparar una junta soldada o se vaya a subsistir un tubo, debe analizarse
cuidadosamente el proceso y los materiales con que ha sido hecha la junta.

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Si ciertas uniones soldadas (de sello y/o resistencia) tubo espejo, requieren ser
reparadas, se deber primeramente elaborar un procedimiento por personal
calificado, para que posteriormente personal experimentado lo aplique, solo as
puede asegurarse una buena soldadura.
Reemplazo de Empaques.

Los empaques y sus asientos debern estar completamente limpios y libres de
imperfecciones, adems de ser perfectamente acomodados antes de apretar los
esprragos.

Es necesario que al rearmar un cambiador, se usen empaques nuevos. Esto tiende
a evitar la posibilidad de fugas y daos a los asientos de los empaques, la razn no
es otra que los empaques suelen tornarse frgiles y quebradizos para luego no
sellar correctamente al usarse por segunda vez.

Cuando los empaques son de metal slido o enchaquetado, hay que tomar en
consideracin que stos ya presentan deformaciones permanentes, por lo que
seguramente al reutilizarlos se afectarn los asientos y difcilmente se lograr el
sello.

Disponibilidad de Materiales.

A continuacin se muestra una lista de partes de repuestos recomendables para la
reparacin y mantenimiento de cambiadores de calor.

5% de tubos de repuesto

5% de tornillera

2 juegos de empaques

1 anillo de prueba

Tapones para tubos, 5% del nmero total de tubos

Cuando el cambiador sea de haz de tubos removible, adems de lo mencionado,
es recomendable contar con un haz de repuesto. Esto permitir un mantenimiento
ms efectivo y una mayor vida til del cambiador al usarse alternadamente en
forma de relevo los haces de tubos.

Toma de Decisiones.

En este punto es donde el Jefe de Mantenimiento analiza el tipo de falla que
presenta el cambiador, y decide si es reparable o no. Si es posible repararla,
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especificar los pasos a seguir tomando en cuenta la cantidad de personal
necesario, material requerido, herramienta disponible y el tiempo que implica la
reparacin. Si no es posible repararla, tambin tomar la decisin de limpiar,
ensamblar y poner en operacin el cambiador provisionalmente o bien solicitar una
unidad de repuesto, todo dependiendo de las necesidades que deba cubrir el
cambiador de calor dentro del proceso de la planta.

La decisin que elija el Jefe de Mantenimiento, deber estar respaldada por la
capacidad, experiencia y habilidad con que cuente, involucrado tambin el aspecto
econmico, ya que una decisin mal tomada implicara un gasto infructuoso o
costos adicionales por reparaciones frecuentes.

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B I B L I O G R A F A

STANDARDS OF TUBULAR EXCHANGER MANUFACTURERS ASSOCIATION (TEMA)
SEXTA EDICIN, 1978
TUBULAR EXCHANGER MANUFACTURERS ASSOCIATION,
INC.

ASME-BOILER AND PRESSURE VESSEL CODE
SECTION VIII-DIVISIN 1, 1983 Y ADENDAS

TESIS. MANUAL PARA EL DISEO MECNICO DE TRANSMISORES DE CALOR DE
TUBOS Y ENVOLVENTE
ING. DAVID NAVA FLORES, 1979

DISEO Y CLCULO DE RECIPIENTES A PRESIN
ING. JUAN MANUEL LEN ESTRADA
EDICIN 1983

MODERN FLANGE DESING
TAYLOR FORGE

PROCESS EQUIPMENT DESING
BROWNELL, LLOYD. E. 1959

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