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    Laboratorio 7 Cinetica de Molienda

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    Rigoberto Callisaya
    Este documento presenta los resultados de un estudio sobre la cinética de molienda de un material. Se analizó el grado de reducción del tamaño de partícula alcanzado después de moler el material durante 2, 4, 8 y 16 minutos. Los resultados mostraron que a medida que aumentaba el tiempo de molienda, disminuía el tamaño promedio de las partículas de manera significativa. El estudio proporciona valores como d80 para cada tiempo de molienda, lo que permite comparar matemáticamente la eficiencia del proceso.

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    FACULTAD DE INGENIERIA METALURGICA Y DE MATERIALES PREPARACION DE MINERALES

    INFORME 7

    CINETICA DE MOLIENDA

    Nombre:

    CALLISAYA CALLISAYA RIGOBERTO


    Docente:

    Ing. ARMANDO ALVAREZ


    Semestre:

    CUARTO
    Fecha:

    25 de abril de 2013

    Cintica de molienda 2013


    CINETICA DE MOLIENDA 1. OBJETIVO Determinar el grado de reduccin de tamao de partcula alcanzado en la etapa de fragmentacin fina (molienda) en funcin del tiempo y su relacin con la energa consumida en el proceso. 2. FUNDAMENTO TEORICO El trmino molienda, se refiere a la pulverizacin y a la desintegracin del material slido. Especficamente, la desintegracin se refiere a la reduccin del tamao de agregados de partculas blandas dbilmente ligadas entre s. Este es un mtodo fsico que no produce ningn cambio en el tamao de las partculas fundamentales de la mezcla y la pulverizacin, por su parte, implica la reduccin del tamao de las partculas fundamentales de las sustancias. La molienda es una operacin unitaria que, a pesar de implicar slo una transformacin fsica de la materia sin alterar su naturaleza, es de suma importancia en diversos procesos industriales, especficamente en la industria metalrgica es de suma importancia ya que el tamao de partculas de las materias primas suele ser demasiado grande para usarlo y es necesaria la reduccin de su tamao. Se basa en la reduccin del volumen promedio de las partculas de una muestra slida. La reduccin se lleva a cabo dividiendo o fraccionando la muestra por medios mecnicos hasta el tamao deseado. Los mtodos de reduccin ms empleados en las mquinas de molienda son compresin, impacto, frotamiento de cizalla y cortado. Teoras de la fragmentacin Considerando que el mayor consumo de energa en una planta de concentracin es absorbida por la conminucin (alrededor del 80%), diversos investigadores han tratado de establecer la relacin producida entre el consumo de energa y la reduccin de tamao que se produce. Los postulados de Kick, Rittinger y Bond son los ms conocidos al respecto. Teora de Kick (1885). Establece que la energa necesaria para producir cambios anlogos en el tamao de los cuerpos geomtricamente similares es proporcional al volumen de estos cuerpos. Kick consider que la

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    Cintica de molienda 2013


    energa utilizada en la fractura era aquella necesaria para deformar elsticamente a un cuerpo slido ideal hasta el lmite de su fractura. Despreci la energa adicional para producir la fractura. Teora de Rittinger (1887) Postula que la relacin entre la energa consumida y la reduccin de tamao, es proporcional a la nueva superficie creada. Rittinger consider slo la energa necesaria para producir la fractura, una vez que el material ha llegado al lmite de ruptura. Teora de Bond (1952). Como los postulados de Kick y Rittinger no satisfacan todos los resultados experimentales observados en la prctica, y se necesitaba en la industria de una norma estndar para clasificar los materiales segn sus respuestas a la conminucin, Bond postul una ley emprica que se denomin la Tercera Ley de la Conminucin. Dicha teora puede enunciarse como sigue: La energa consumida para reducir el tamao del 80% de un material es inversamente proporcional a la raz cuadrada del tamao. Tamao del 80% corresponde a la abertura del tamiz ( en micrones) que deja pasar el 80 % en peso de las partculas del material analizado. 3. MATERIALES Y EQUIPOS EQUIPOS: MATERIALES Serie de tamices: 0.053 mm - 0.104 mm - 0.208 mm - 0.417 mm - 1,168 mm y 2,362 mm. Recipientes de plstico. Molino de bolas 12 *12 (tipo de molienda batch) Velocidad de giro 60 rev/minuto Filtro (slido lquido ) a altas presiones. Plancha de calentamiento. Balanza electrnica de precisin.

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    4. PROCEDIMIENTO

    CINETICA DE MOLIENDA

    Preparar 5 muestras de 1.5 Kg c/u y se las muele por turno con 1.00 lt. de agua en tiempos de 2, 4, 8 y 16 min. respectivamente

    Recoger el material en un balde y limpiar el molino.

    Realizar el anlisis granulomtrico en hmedo, usar tamices: 0.053 mm - 0.104 mm - 0.208 mm - 0.417 mm - 1,168 mm y 2,362 mm.

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    5. CALCULOS Y RESULTADOS REGISTRO DE DATOS: DISTRIBUCION GRANULOMETRICA PARA LA ALIMENTACION
    ANALISIS GRANULOMETRICO ALIMENTACION # malla tamao en micrones 1168 500 208 106 53 53 total peso 520.9 790.4 120.6 40.3 16.5 23.3 1512 % peso 34.45 52.28 7.98 2.67 1.09 1.54 100.00 % peso paso acumulativo 65.55 13.27 5.30 2.63 1.54 0.00 lod (d) 3.07 2.70 2.32 2.03 1.72 log F(d) 1.82 1.12 0.72 0.42 0.19

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    DISTRIBUCION GRANULOMETRICA PARA MOLIENDA CON TIEMPO IGUAL A 2 MINUTOS
    ANALISIS GRANULOMETRICO MOLIENDA T=2MIN # malla tamao en micrones 1168 500 208 106 53 53 total peso 475.10 538.80 222.00 109.20 48.80 55.50 1449.4 % peso 32.78 37.17 15.32 7.53 3.37 3.83 100.00 % peso paso acumulativo 67.22 30.05 14.73 7.20 3.83 0.00 lod (d) 3.07 2.70 2.32 2.03 1.72 log F(d) 1.83 1.48 1.17 0.86 0.58

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    DISTRIBUCION GRANULOMETRICA PARA MOLIENDA CON TIEMPO IGUAL A 4 MINUTOS
    ANALISIS GRANULOMETRICO MOLIENDA 4 MIN # malla tamao en micrones 1168 500 208 106 53 53 total peso 245.00 376.50 372.50 193.20 107.40 178.80 1473.4 % peso 16.63 25.55 25.28 13.11 7.29 12.14 100.00 % peso paso acumulativo 83.37 57.82 32.54 19.42 12.14 0.00 lod (d) 3.07 2.70 2.32 2.03 1.72 log F(d) 1.92 1.76 1.51 1.29 1.08

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    DISTRIBUCION GRANULOMETRICA PARA MOLIENDA CON TIEMPO IGUAL A 8 MINUTOS
    ANALISIS GRANULOMETRICO MOLIENDA 8 MIN # malla tamao en micrones 1168 500 208 106 53 53 total peso 58.60 111.60 362.00 351.80 245.10 369.80 1498.9 % peso 3.91 7.45 24.15 23.47 16.35 24.67 100.00 % peso paso acumulativo 96.09 88.65 64.49 41.02 24.67 0.00 lod (d) 3.07 2.70 2.32 2.03 1.72 log F(d) 1.98 1.95 1.81 1.61 1.39

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    DISTRIBUCION GRANULOMETRICA PARA MOLIENDA CON TIEMPO IGUAL A 16 MINUTOS
    ANALISIS GRANULOMETRICO MOLIENDA 16 MIN # malla tamao en micrones 1168 500 208 106 53 53 total peso 1.10 3.00 100.50 328.10 369.80 668.60 1471.1 % peso 0.07 0.20 6.83 22.30 25.14 45.45 100.00 % peso paso acumulativo 99.93 99.72 92.89 70.59 45.45 0.00 lod (d) 3.07 2.70 2.32 2.03 1.72 log F(d) 2.00 2.00 1.97 1.85 1.66

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    De las curvas de frecuencia acumulada, calcular los valores de d80,a (F80) y d80(P80), para cada una de las moliendas realizadas. ( ) ( ) Para la alimentacin ( ( )) Para el producto 2 min ( ( )) Para el producto 4 min ( ( )) Para el producto 8 min ( ( )) Para el producto 16 min ( ( )) ( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( )

    Con la ecuacin calculamos el porcentaje en peso paso 80% Alimentacin:

    Producto 2 min:

    Producto 4 min:

    Producto 8 min:

    Producto 16 min:

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    6. DISCUSIN No se pudo determinar la potencia del molino porque no se cuenta con el vatmetro correspondiente. Para la determinacin del Wi, se asumi que la potencia del molino es de 4 KW (dato extrado de las caractersticas del molino)

    7. RECOMENDACIONES Realizar la adquisicin de ms mallas para acelerar la prctica. Se recomienda la compra del vatmetro para poder medir la potencia en la molienda.

    8. CONCLUSIONES
    Se determin el grado de reduccin de tamao de partcula alcanzado en la etapa de fragmentacin fina (molienda) en funcin del tiempo los cuales se muestran a continuacin: Alimentacin: Producto 8 min: Producto 2 min: Producto 16 min: Producto 4 min: .

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    9. CUESTIONARIO.

    a) Calcule el Wi para la molienda del material sometido a prueba. Determinamos el Wi:

    W
    Para un tiempo de 2 minutos:

    10 *Wi 10 *Wi p80 f 80

    Para un tiempo de 4 minutos:

    Para un tiempo de 8 minutos:

    Para un tiempo de 16 minutos:

    BIBLIOGRAFA L.G. Austin y F. Concha, "Diseo y Simulacin de circuitos de molienda" Universidad de Concepcin, 1987.

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