UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL

PRACTICAS PRE-PROFESIONALES REALIZADAS EN LA EMPRESA DERMIGON S.A DERIVADOS DE HORMIGON.

ELABORACION DE UN DIAGNOSTICO, SOBRE LA SITUACION ACTUAL DE LOS METODOS DE TRABAJO DEL AREA DE PRODUCCION DE POSTES DE HORMIGON, PARA RECOMENDAR POSIBLES SOLUCIONES.

AUTOR: ISRAEL ANDRES FIGUEROA HERNANDEZ

ASESORAMIENTO: ING IND RODOLFO CERCADO ERAZO. MSC

TIEMPO DE DURACION: 360 HORAS

GUAYAQUIL ECUADOR 2013

CAPITULO 1 INTRODUCCION

1.1.- ANTECEDENTES La compaa fue construida en la ciudad de Guayaquil el 27 de julio de 1994, y su especialidad es la fabricacin de postes de hormign, tubos, plintos, adoquines, bloques, cajas de hormign armado, losetas y anclas. Tambin contamos con alquiler de gras, camiones y plataformas. Mantenemos un amplio stock con entrega inmediata. La misin de DERMIGON S.A. es cumplir con estndares de calidad y todas las normas que regulan la fabricacin de prefabricados de hormign, nuestros productos estn orientados para el sector elctrico y de la construccin en general satisfaciendo las necesidades del cliente y entregando un producto de ptima calidad. DERMIGON S.A. cuenta con una planta industrial de15.000m, ubicada en Guayaquil Km. 16 va a Daule dentro del parque Industrial Pascuales. Las instalaciones de DERMIGON S.A. cuentan con todas las facilidades fsicas y tcnicas que involucran el diseo, construccin y despacho oportuno de nuestros productos. Todos nuestros productos son fabricados bajo las normas ISO 90012000. DIRECCION: KM 16 1/2 VIA A DAULE - PARQUE INDUSTRIAL PASCUALES VENTAS: 09942895 - 2245600 FAX: 2240446 GUAYAQUIL ECUADOR

1.1.2.- MISIN Cumplir con estndares de calidad y todas las normas que regulan la fabricacin de prefabricados de hormign, nuestros productos estn orientados para el sector elctrico y de la construccin en general satisfaciendo las necesidades del cliente y entregando un producto de ptima calidad.

1.1.3.- VISIN Ser la empresa lder en el mercado ofreciendo productos derivados del hormign para el 2016 convirtindose en el referente como empresa lder de derivados e implementado las normas vigentes para la obtencin de productos de calidad.

1.1.4.- UBICACIN GEOGRAFICA

DIRECCION: KM 16 1/2 VIA A DAULE - PARQUE INDUSTRIAL PASCUALES VENTAS: 09942895 - 2245600 FAX: 2240446 GUAYAQUIL ECUADOR. Entrando por la BIG COLA, frente a AGUA CRISTAL
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1.1.5.- ORGANIGRAMA CORPORATIVO GENERAL

Diagrama Organizacional de la empresa Derivados de Hormign DERMIGON S.A. 1.1.6.- PRODUCTOS ELABORADOS POR LA EMPRESA Los productos elaborados por que se ofertan al mercado nacional son variados, el siguiente cuadro muestra la variedad de productos los cuales fabrica la empresa para el mercado. DESCRIPCION DE PRODUCTOS ELABORADOS POR LA EMPRESA 1.- Postes circulares medidas desde 9 a 14 metros 2.- Postes rectos medidas desde 14 a 28 metros 3.- Anclas cuadradas 4.-Anclas cnicas 5.-Tapas de hormign 6.-Cajas de hormign armado 7.-Adoquines 8.-Losetas de hormign Cuadro 1.- Productos elaborados por la empresa Dermigon S.A, derivados de hormign.

1.1.7.- CLIENTES DE LA EMPRESA Los clientes a los cuales la empresa provee los productos elaborados estn distribuidos a nivel nacional, entre las cuales tenemos: CNEL EMPRESA ELECTRICA MANABI CAPIG- Compim SA CATEG CENTRO SUR OBRAS CLIENTES La empresa provee servicio de entrega a sus clientes en obras, dentro de la variedad de empresas a que provee postes estn distribuidos en regin costa, sierra y oriente, desde cuenca que es una de las provincias donde tienen un mercado fuerte a que provee los productos.
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1.1.8.- POSICIONAMIENTO EN EL MERCADO El mercado de postes y derivados de hormign esta compartido por distintas empresas en donde el mayor porcentaje del mercado lo tiene DERMIGON S.A y la empresa que es competencia ZAVATO S.A. Segn los datos las empresas proveedores de derivados de hormign son las siguientes que se mostraran en el cuadro, estn empresas son las que mayor generan o tienen incidencias sobre el mercado interno y que poseen un margen de venta con el cual se las ha podido medir. EMPRESAS Hormat (Cuenca, Azuay) Elecdor S.A (Guayaquil, Guayas) Zavato (Quito, Pichincha, Guayaquil) Fabriposte C.A. (Santo domingo, Ecuador) Prefabricados del Austro (Cuenca, Azuay) Dermigon S.A (Guayaquil, Ecuador) PORCENTAJE DE PARTICIPACIN 11% 9% 25% 12% 15% 28%

Cuadro 2.- Empresas proveedoras de productos elaborados a base de hormign, y su participacin en el mercado. Este cuadro nos muestra con mayor exactitud la participacin de cada empresa en el mercado interno, la empresa Dermigon S.A es la empresa lder del mercado seguida por Zavato empresa que era la cabeza del mercado nacional y que ha sido desplazada a la segunda posicin gracias a las nuevas prcticas de elaboracin de estos productos implementados en la empresa Dermigon, estas polticas han ayudado a alzar el margen de participacin y de la misma forma a ayudado a la verificacin de los precios con los que se manejan en el mercado cada producto vendido.

1.1.9.- CODIFICACIN EN EL CIU Segn la codificacin en el CIU la empresa derivados de hormign DERMIGON S.A se encuentra con el siguiente cdigo que tiene la descripcin de

1.2.- OBJETIVO GENERAL Realizar un estudio de tiempos y movimientos en la empresa DERMIGON S.A para el diagnostico de la situacin actual de los procesos en la elaboracin de postes de hormign para dar una solucin optima a los problemas que se presenten.

1.2.1.- OBJETIVOS ESPECIFICOS Recopilar la informacin necesaria para el proceso de elaboracin de postes. Hacer la plantilla en Excel para el estudio. Tabular la informacin recopilada para poder presentar los tiempos estndar. Analizar la informacin y preparar informe. Presentar la informacin a la gerencia para su anlisis.

CAPITULO 2 SITUACION ACTUAL

2.1.- DESCRIPCION DEL PROCESO DE ESTUDIO.

Figura 1.- Acabado de Poste

El proceso productivo de los postes de hormign consta de 4 subprocesos que se dan para elaborar un poste, primero empieza con el armado de castillos (estructura) que es de hierro dependiendo la medida que se elaborara pueden ser de 8 m, 9m, 10m, 11m, 12m, 14m, que se elaboran siguiendo un diseo o patrn anteriormente aprobado. El castillo armado es trasladado al rea de fundicin donde se arman los moldes se prepara la estructura, se tapa y se traslada a las maquina vibradoras las cuales son ascendidas una vez que comienza el proceso de llenado, se llenan los moldes con mezcla que es trasportada desde la maquina KABAS hasta las mesas de vibrado, este proceso lleva alrededor de 8 a 13 minutos dependiendo la medida del poste que se va a fundir se llena y se nivela la mezcla en el molde, se procede a trasportar el molde llenado al rea de desmolde donde corrigen las fallas de llenado y colocan las placas identificadoras de cada molde, se espera a que la mezcla frage alrededor de 5 horas, pasado el tiempo de fraguado se procede a levantar la tapa superior del molde, se pule la cara superior del poste fundido, se corruguen problemas y se pinta la numeracin del mismo, despus de 2 horas se desmolda totalmente el poste, se limpia y se procede a trasladar el poste al rea de acabado se cura el poste y se
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corrige fallas menores, comnmente se corrige la base, el poste es trasladado al rea de secado donde espera alrededor de 7 das para ser despachado. Dentro del proceso intervienen alrededor de 28 personas en el proceso de fundicin, acabado, armado y desencofrado de moldes, ms 21 personas en el rea de armado castillos 2.1.1.- DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO.

Figura 2.- Planta de produccin de Postes.

Dentro del diagrama de operaciones del proceso encontraremos los diferentes procesos que se involucran en el proceso de produccin de postes de hormign, se presentara por estacin y de la forma en que se emplea a cada parte de los subproductos para que en su conjunto formen el poste. El diagrama esta subdividido por tareas en las cuales se detallaran las actividades que se realizan en el rea para llevar a cabo el proceso.

DIAGRAMA DE PROCESOS PRODUCTIVOS DE POSTES DE HORMIGON

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2.1.2.- DIAGRAMA DE PLANTA

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Diagrama de distribucin de la planta de Dermigon S.A. en la que se puede observar la divisin de rea como bodega, produccin, despacho, administrativo, mantenimiento.

2.1.3.- DIAGRAMA DE RECORRIDO

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Diagrama que demuestra el recorrido que realizan las diferentes partes para la fabricacin de un poste, desde el rea de catillos hasta el rea de produccin y despacho. 2.2.- DETERMINACION DEL TIEMPO DE PRODUCCION O DEL CICLO, PRODUCCION DIARIA. Dentro de la determinacin del tiempo de produccin de los postes esta dado por el estudio de tiempos el cual se presenta el siguiente resumen.

PROCESO Corte de varillas Armado de estructuras Armado de moldes Desencofrados Fundicin Acabado

TIEMPO 20,16 minutos 37,30 minutos 17,46 minutos 27,57 minutos 13,38 minutos 33,38 minutos.

La produccin diaria est determinada en un ciclo de produccin de 8 horas diarias comenzando desde las 7:30 am a 16:00 pm, con una produccin diaria de 70 postes fundidos en el cual est determinado por el numero de maquinas vibradoras.

Numero de maquina vibradora 6

nmeros de postes 2

cantidad 12

El tiempo del cada ciclo de 12 postes es aproximadamente 13 minutos entre postes y postes, dando como resultado un total de 156 minutos para la fundicin total de los 12 postes en la maquina vibradora. Los postes son transportados al rea de desencofrado con intervalos de tiempo de aproximadamente 10 minutos.

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El siguiente cuadro muestra los intervalos de tiempo en que los moldes fundidos son llevados al rea de desmolde as como el tiempo en que se demora para ser retirados de los moldes. La cantidad de 70 postes est distribuida en 28 personas que trabajan directamente en relacin con los postes, aparte de que en el rea trabajan en total 38 personas 10 de las cuales realizan otras operaciones en la misma rea. 2.3.- MANO DE OBRA UTILIZADA Y DESCRIPCION DEL PUESTO DE TRABAJO. La mano de obra utilizada en el proceso la resumiremos en el siguiente cuadro.

16 armadores rea de castillo 4 por mesas 2 cortadores 2 soldadores Cuadro 1.- rea de castillo muestra una distribucin de 20 hombres trabajando en el rea distribuidos por mesas de trabajo.

2 transportadores rea de Armado 2 empernadores 2 colocadores rea de Fundicin 4 Paleros 2 Taqueadores 2 niveladores 2 transportadores rea de Armado 2 empernadores 2 colocadores 2 levantadores 1 pulidor 1 marcador Desencofrado y acabado 1 resanador 1 limpiador 1 pintor 1 desempernar 1 recogedor 2 curadores

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Cuadro 2.- Muestra la distribucin del personal por areas de trabajo, cada rea subdividida por tareas u operaciones realizadas en el rea y su respectiva cantidad de personas que laboran en dicha rea.

El sitio se compone de las siguientes reas: 1. rea de Castillos. 2. rea de Mantenimiento. 3. rea de Mezclado. 4. rea de Fundicin. 5. rea de Separadores. 6. rea de Almacenamiento. 7. rea de Ensayos. 8. Bodega. 9. Comedor. 10. Baos. 11. Oficinas. Los puestos de trabajo estn divididos en las reas de trabajo segn el centro de trabajo. Centro de trabajo armado de castillos Encontramos: Cortador.- persona que se dedica a cortar las varillas en las diferentes medidas requeridas para el armado de castillos Armadores.- personas que se encargan de armar el castillo uniendo las varillas de hierro con alambres. Soldadores.- es la persona encargada de soldar los diferentes puntos del castillo as como tambin la tuerca soporte de tierra en el castillo. Transportador.- es la persona encarda de transportar los castillos a la mesa carretn para el trasporte a fundicin. Centro de trabajo armado y desencofrado Encontramos:
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Colocador de castillos.- persona encargada de trasportar los castillos hacia los moldes para el armado del mismo. Empernador.- persona encargada de colocar los pernos al molde. Apretador.- persona encargada de apretar los pernos en el molde mediante un atornillador neumtico o con un atornillador elctrico. Trasportador.- persona que trasporta los moldes vacios y retira los moldes llenos de las maquina vibradora.

Centro de trabajo fundicin de moldes Palero.- personas encargadas de llenar los moldes mediante pala y trasportar la mezcla desde la maquina mezcladora hacia las maquinas viibradoras de concreto. Taqueador.- persona encargada de distribuir la mezcla en los moldes, y se asegura que el molde sea llenado correctamente. Llanero.- persona encargada de nivelar la mezcla en el molde y pasar la llana de nivelacin para un mejor acabado. Centro de trabajo acabado Nivelador.- persona encargada de nivelar, pasar la llana y dar acabado, corrige las esquinas de los moldes mal niveladas en el proceso de llenado y coloca la serie del poste elaborado. Curador.- persona encargada de rociar el lquido con el que se curan los postes para su mejor presentacin. Desalojo.- persona encargada de desalojar los postes elaborados hacia el rea de espera de poste para su despacho.

2.4.- MATERIA PRIMA UTILIZADA E INSUMOS. DESCRIPCION Y CANTIDAD. La cantidad de materia prima est calculada para la relacin de una bachada de mezcla que es elaborada en la maquina mezcladora con las siguientes cantidades.

CANTIDADES DE MATERIA PRIMA Cemento Arena 125 kg 225 kg

Piedra Aditivo Agua

225 kg 3 litros 26 litros

Cuadro 3.- materia prima utilizada para la elaboracin de la mezcla para el llenado de los moldes.

La materia prima dentro del proceso es controlada por el operador de la maquina tomando un tiempo de 5 minutos aproximadamente entre cada bachada y produciendo un promedio de 12 bachadas por hora de funcionamiento. El hierro utilizado en el proceso est determinado por la cantidad de varillas que se vaya a necesitar para elaborar un determinado castillo, con un consumo de 60 kg aproximadamente pos castillo elaborado.

Foto del rea de produccin de llenado de moldes y del rea de espera de secado de postes para su posterior despacho. MAQUINARIAS UTILIZADAS Dentro de las diferentes maquinas utilizadas en los diferentes procesos encontramos las siguientes. 1. Soldadoras MIG 2. Tanques de Oxigeno y Argn 3. Alicates
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4. Mezcladoras de tambor vertical 5. Mezcladora kabas 6. Vibradora de separador 7. Mesa vibradora de fundicin 8. Compresores 9. Camiones para despacho 10. Gra 11. Mini cargadora Bob CAT 12. Puente gra 13. Puente pluma de traslado pesado 14. Pistolas neumticas

CAPITULO 3 DIAGNOSTICO DE LA SITUACION ACTUAL

3.1.- DESCRIPCION DE LOS PROBLEMAS ENCONTRADOS Dentro de los diferentes problemas que se han encontrado dentro de los procesos de fabricacin de los productos, se han presentado bajo tres grupos en los que se han enmarcado, estos grupos son en relacin de materias prima e insumos, en procesos de produccin y en productos terminados. 3.1.1.- En relacin con la materia prima e insumos. La empresa tiene un tipo de distribucin de planta por proceso, las maquinas y servicios son agrupados de acuerdo las caractersticas de cada uno, es decir que si organiza su produccin por proceso deber diferenciar claramente los pasos a los que somete su materia prima para dejar el producto terminado. Existe un desorden en la ubicacin en la recepcin de materia prima, cada vez las volquetas que dejan el material tienen problema al momento de descargar por la incomodidad y espacio reducido de recepcin, y debido a este problema, la mini cargadora debe recorrer ms de lo necesario para abastecer a la maquina mezcladora con material siendo una prdida de tiempo al momento de la fabricacin de los postes.

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La materia prima es controlada mediante el peso de cada uno las materias primas que entran en el proceso son: Varillas de hierro corrugado.- son almacenadas en el rea de castillos, haciendo que quede lo ms cerca posible al rea de corte de varilla reduciendo los tiempos de corte y el tiempo de abastecimiento a las mesa de armado, el problema encontrado es que no existe un control correcto del abastecimiento de las varillas, el operador de la mquina de corte de varilla no lleva un registro de cuantas varillas se han cortado por lo que no existe una cuantificacin exacta de las necesidades de cada mesa. Al momento de recibir las varillas por parte del proveedor el bodeguero cuenta las varillas y registra el peso que entra segn la medida de la misma, las varillas son depositadas en el rea de depsito de varillas, pero esta pierde su trazabilidad en ese punto ya que o se sigue el debido registro de la materia que es cortada y de lo que es utilizado en realidad. Arena.- la arena es uno de las materias primas que existe un control poco riguroso al no poderla cuantificar en tanto a peso, no existe una pesa o balanza que pese los vehculos a la entrada de la planta para tener un verdadero registro del peso de la arena que es comprada, la arena es registrada nicamente con el peso que da el proveedor pero es registrada en base de un peso estimado, aunque a la medida en que se va terminando con relacin de lo que se va produciendo no concuerda en ningn momento con lo que se registra como producido. A pesar de que la maquina registra la cantidad de arena que va utilizando para la produccin de mezcla, siempre existe desacuerdo con las cantidades reales que existen en el sistema con lo fsico, esto es debido a la falta de control en el proceso de mezclado y provoca el desabastecimiento antes de lo programado o con lo que real se debera producir. Piedra Chispa.- la piedra es depositada junto a la arena, al igual que la arena existe poco control y registro de pesos existente como lo utilizado. Cemento.- el cemento es por decir la materia prima mejor controlada ya que esta es provista por Holcin, se lleva un mejor control y mejor registro pero no es re realiza una buena compra previniendo consumo y abastecimiento, aunque existe problemas muchas veces con la produccin por su alto consumo y su poca preparacin para su abastecimiento, lo que provoca el paro de la planta por no tener materia prima para la fabricacin de los postes, lo que deriva en poca produccin y perdidas de dinero. Agua.- provista por la empresa local de agua es controlada segn el registro de consumo mensual de agua, adems de que la mezcladora automticamente registra el volumen en metros cbicos de lo utilizado para la produccin. Aditivo.- el aditivo es un agregado que se coloca en la mezcla para que esta frage mejor y rpidamente, provee un secado de la mezcla para que sea mejor operada,
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es controlada por litros segn los tanques provisto por el proveedor, es registrado en la maquina mezcladora como agregado y se lleva un buen control del mismo. 3.1.2.- En relacin con la produccin. El sistema de produccin est basado en la produccin por lote continua, en esta fase se encuentran demasiadas falencias, con desperdicios que prcticamente ocupan mucho en porcentaje poco aceptable al momento de llenar los moldes, el desperdicio de mezcla es superior al margen deseado, por lo que involucra a la reduccin de la utilidad de la empresa y al desperdicio de la materia prima, una mala optimizacin de los recursos de la planta de produccin. Dentro de la produccin no se controlan los productos elaborados en forma de cantidad de desperdicio y unidades producidas, se gasta dinero en utilidades poco efectivas y que retrasan la produccin. La mano de obra est poco capacitada, no estn orientadas o preparada para iniciar un proceso por produccin continua, no est basada en produccin continua por lotes, o sistema parecido como justa in time o modelos japoneses. La cantidad de mezcla de desperdicio es alta pero este desperdicio entra de nuevo en la fase de produccin por la que se reduce el desperdicio generado pero no es cuantificado. 3.1.3.- En relacin con los productos terminados El proceso de elaboracin de los postes de hormign esta dado por la cantidad de mesas de vibrado y la cantidad de moldes preparados disponibles para ser llenados, El producto terminado presenta varias fallas al momento de desencofrado, puede ser por la poca preparacin para el llenado una mezcla no muy elaborada complica su llenado, deja grumos en el poste, la parte que presenta ms fallas son las puntas del poste junto a la base del mismo que al ser desmoldado se destruyen seriamente, y tienen que ser resanadas al momento del desmolde con lo que se toma mucho ms tiempo para que est listo el poste para ser llevado al rea de desmolde, las bases por lo consiguiente son reestructuradas porque suelen daarse o presentan fallas al momento que son llenados los moldes. Los postes son ubicados en la parte de espera de secado lugar en donde se les da los ltimos toques o arreglos.

CAPITULO 4 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

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La distribucin de planta abarca la disposicin fsica de las instalaciones industriales. Esta disposicin, ya sea instalada o en proyecto, incluye los espacios necesarios para el movimiento de los materiales, el almacenaje, la mano de obra directa todas las dems actividades y servicio de apoyo, asi como todo el equipo y personal operativo. La decisin de distribucin en planta comprende determinar la ubicacin de los departamentos, de las estaciones de trabajo, de las maquinas y de los puntos de almacenamiento de una instalacin. Su objetivo general es disponer de estos elementos de manera que se aseguren un flujo continuo de trabajo o un patrn especifico de trabajo. Para la comercializacin de los productos requiere pasar especificaciones tcnicas, la empresa se diferencia por ofertar productos que cumplen con los requerimientos actuales por lo tanto se basan en normas tcnicas inen. El presente trabajo ha sido desarrollado con el objetivo de establecer un precedente en la planta, se ha realizado con el objetivo de determinar en el estudio de tiempos de movimientos, un estndar para la fabricacin de los productos, el estndar fue tomado a partir de las muestras recolectadas en cada proceso de produccin, por cada tarea y se determino un tiempo estndar de produccin para los postes con relacin a las horas hombres utilizadas.

4.2.- RECOMENDACIN Elaboracin de hojas de control para la produccin. El control de la produccin es verificar si la empresa est cumpliendo con las metas propuestas en la planificacin y programacin. Este control se realiza a travs de herramientas como son: Ordenes de produccin Reportes de trabajo y Control de materias primas.

VENTAJAS DEL CONTROL DE PRODUCCION: Organizacin en la produccin. Se controla el consumo de materias primas. Se controla en tiempo trabajado por operario. Se verifican las cantidades producidas.
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Se fabrican de acuerdo al estndar establecido, pero en ocasiones se fabrican ms productos, como a su vez menos productos siendo este un problema debido a que no hay un registro de las veces que se fabrica menos y sus razones, en la empresa se fabrican de acuerdo al stock de inventarios existentes. Al elaborar las hojas de control para la produccin se pretende controlar los tiempos de fabricacin y reordenar los pedidos para cada mquina permitindonos de esta manera producir los requerimientos de la demanda. En donde se comprobara si lo programado es igual a lo realizado verificando si se cumpli con la programacin establecida. Analizar las causas por las cuales hay mayor produccin de la requerida y determinar las causas por las cuales no se pudo cumplir con la produccin requerida e implementar los correctivos necesarios en el futuro. El anlisis de los procesos para cada uno de los productos que tiene la empresa, ha permitido llegar a una evaluacin y diagnostico de la situacin actual de la planta.

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