1UNIVERSIDAD

FAUSTINO
CARRIN

NACIONAL JOS
SNCHEZ

FACULTAD DE

INGENERIA

METALURGICA Y

QUIMICA

ESCUELA
PROFESIONAL DE
METALURGICA

ACADEMICO
ING.

HORNO DE CUBILOTE

Alumno:
Sota Grau Diego
Tasayco Sota Roberto
Llontop Mendoza Marcos
Docente:
Ing. Luna Quito Luis Ernesto
Ingeniero Metalrgico.

Curso:

Hornos Metalrgicos
Huacho Per
Octubre del 2015

Dedicatoria

Dedicatoria
Este trabajo quiero dedicarlo principalmente a Dios por
darnos salud y bienestar, en segundo lugar a mis padres y
familiares que hacen posible los avances acadmicos. Y
por ltimo a los profesores y a nuestra universidad por
brindarme el conocimiento necesario para la formacin
profesional.

Agradecimientos

Agradecimientos
A la Facultad de Ingeniera metalrgica, que es la
casa que nos da los conocimientos y
herramientas, a travs de su plana docente para
una buena formacin profesional.

Resumen

Los hornos que se usan para fundir metales y sus aleaciones varan mucho en capacidad y
tamao. El proceso de fundicin que se llev acabo en la vista que se hizo a la colonia la brigada
de parte de curso de metalurgia se realiza con por medio de un horno de cubilote vertical el cual
tiene modificaciones en cuanto con la capacidad para poder fundir acero.
Hornos de cubilote es el ms sencillo y econmico horno para trabajar con el propietario
de la Fundicin pequeos. Hobby de metal lanzadores son siempre una mirada hacia fuera para
una alternativa ms barata que proporcionan seguridad y el rendimiento de los resultados de
calidad y el horno de cubilote ofrece todo esto.
El aspecto comn de un horno de cubilote es el de una chimenea. El horno puede ser de
casi cualquier tamao que es ideal para ruedas de metal del patio trasero. Comnmente, el horno
de cubilote se apoya en cuatro patas con un fondo de cada para eliminar los residuos del horno.
Este tipo de horno no utiliza un crisol para la mquina de colada de metal se coloque el metal
que se funde en el interior del horno.
La fuente de energa comn para las cpulas es el coque de piedra caliza que acta como
un flujo. El aire puede ser bombeado para aumentar la quema de la coca. Cuando el coque est lo
suficientemente caliente de la aleacin se introduce en la parte superior de la cpula. Algunos
lugar la aleacin despus de coque y de aleacin de nuevo y luego ms. La aleacin fundida
gotear a travs de la coca que se acumulan en el pozo cerca de la piquera. Cuando el nivel de la
aleacin fundida es suficientemente alto, la piquera se abre y se coloca en un crisol para poder
ser vertido en el molde el cual se desea fundir.

5
Abstract
The furnaces used to melt metals and alloys vary greatly in size and capacity. The casting
process that just took in the view that the colony became brigade metallurgy of course is done
through a vertical cupola furnace which is unchanged as the ability to melt steel.Cupola furnaces
is the easiest and most economical oven to work with the owner of the small foundry. Hobby
metal pitchers are always look out for a cheaper alternative to provide security and performance
quality results and the cupola furnace offers all this.
The common feature of a cupola furnace is a fireplace. The oven can be of almost any
size that is ideal for metal wheels backyard. Commonly, the cupola furnace is supported on all
fours with a background of falling to remove debris from the oven. This type of furnace does not
use a crucible for the metal casting machine that melts the metal in the oven is placed.The
common energy source for the domes is coke limestone acts as a flux. The air can be pumped to
increase the burning of coca.

When coke is hot enough alloy is introduced into the top of the dome. Some place after 6
coke alloy and alloy again and then again. The molten alloy drip through the coke that
accumulates in the well near the taphole. When the level of the molten alloy is high enough, the
taphole is opened and placed in a crucible to be poured into the mold which is desired melt.
Tabla de Contenidos
Captulo 1 Generalidades.....................................................................................................1
1.1 Historia......................................................................................................................1
1.2 Descripcion................................................................................................................1
1.3 Partes del horno de cubilote.......................................................................................3
1.4 Funcionamiento.........................................................................................................6
1.5 Combustible...............................................................................................................7
1.5.1 El coque metalurgico..........................................................................................7
1.5.2 Fundente.............................................................................................................8
Captulo 2 Parametros de dimensionamiento y operacion.................................................11
2.1 Parametros de diseo...............................................................................................11
2.1.1 Altura del horno................................................................................................11
2.1.2 Toberas..............................................................................................................11
2.1.3 Conductores de aire..........................................................................................12
2.1.4 Zona del crisol..................................................................................................12
2.1.5 Antecrisol..........................................................................................................13
2.1.6 Puerta de carga y chimenea..............................................................................13
2.2 Parametros de operacion..........................................................................................14
2.2.1 Produccion horaria del horno............................................................................14
2.2.2 Altura de la cama..............................................................................................15
2.2.3 Suministro de aire.............................................................................................17
2.2.4 Emision de gases...............................................................................................19
Captulo 3 Calor................................................................................................................20
3.1 Balance termico.......................................................................................................20
3.1.1 Eficiencia de fusion..........................................................................................21
3.1.2 Calor suministrado ...........................................................................................22
3.1.3 Oxidacion de Fe,Si,Mn.....................................................................................23
3.1.4 Calor sensible en el aire de solplado.................................................................24
3.1.5 Entrada total de calor por hora..........................................................................25
3.1.6 Formacion, fusiony sobrecalentamiento de la escoria......................................26
3.1.7 Descomposicion de la humedad en el aire soplado..........................................27
3.1.8 Calor sensible en los gases de escape...............................................................27
3.2 Radiacion del cubilote.............................................................................................28
3.3 Reacciones quimicas en el horno de cubilote..........................................................29
3.3.1 Reduccion directa.............................................................................................30
3.3.2Reduccion indirecta...........................................................................................30

Captulo 4 Consideraciones..............................................................................................32
3.1 Ventajas....................................................................................................................32
3.2 Desventajas..............................................................................................................32
Conclusiones......................................................................................................................34
Bibliografia........................................................................................................................35

Lista de tablas
Tabla 1. El ttulo debe ser breve y descriptivo.....................................................................3

Lista de figu
Figura 1. Horno de cubilote UNJFSC..................................................................................3
YFigura 2. Partes de un horno de cubilote..........................................................................5
YFigura 3 Reacciones quimicas en un alto horno............................................................29
YFigura 4. Diagrama de flujo de materiales en el horno...................................................31

Captulo 1
GENERALIDADES
1.1.

HISTORIA
Cubilotes se construyeron en China ya en el Perodo de los Reinos Combatientes,

aunque Donald Wagner escribe que algunos minerales de hierro fundido en el horno haya
sido lanzado directamente en los moldes. Durante la dinasta Han, la mayora, si no todos,
de hierro fundido en el horno alto se vuelve a fundir en un horno de cpula, que fue
diseado para que un viento fro se inyecta en la parte inferior viaj a travs de tubos de
toberas en la parte superior donde se descarg la carga, el aire convertirse en un chorro de
aire caliente antes de llegar a la parte inferior del horno, donde el hierro se funde y
despus se col en moldes apropiados para la fundicin. Un horno de cpula fue
realizada por Ren-Antoine Ferchault de Raumur alrededor de 1720.
1.2.

DESCRIPCION
El cubilote consiste en un tubo de acero vertical con una altura de 10 metros,

aproximadamente y un dimetro que vara entre 4 y 6 metros, recubierto con material

refractario: Ladrillo refractario, con la disposicin necesaria para introducirle una
corriente de aire cerca del fondo.
Todo el cubilote descansa sobre una placa circular que es soportada arriba del piso
mediante cuatro columnas separadas convenientemente para que las puertas abisagradas
puedan caer libremente. Estando en operacin, estas puertas se giran hasta una posicin
horizontal y se mantienen en su lugar por medio de una estaca vertical.

La puerta de carga est localizada ms o menos a la mitad de la cubierta vertical y la

parte superior del cubilote queda abierta, a excepcin de una pantalla de metal o para
chispas. Las aberturas para introducir el aire a la cama de coque se conocen como
toberas. La prctica comn es la de tener slo una serie de toberas en una circunferencia
de la pared, aun cuando algunos cubilotes grandes tienen dos hileras. Las toberas de
forma acampanada, tienen el extremo mayor en el interior del horno para provocar que el
aire se difunda uniformemente, van distribuidas a distancias muy precisas unas de otras,
para obtener la distribucin del aire tan uniforme como sea posible. El nmero de toberas
vara con el dimetro del cubilote, siendo desde cuatro en los cubilotes pequeos y hasta
ocho o ms en los cubilotes grandes.
Alrededor del cubilote y en la zona de las toberas, se encuentra una caja, para el
suministro del aire. Opuestas a cada tobera se encuentran unas pequeas ventanas
cubiertas con mica de tal forma que puedan inspeccionarse las condiciones dentro del
cubilote. El aire, suministrado por un ventilador centrfugo entra por un lado de la caja.
Opuesto al vertedero de colada, se encuentra otro vertedor para la escoria, en la parte
de atrs del cubilote. Esta abertura est colocada debajo de las toberas para evitar un
posible enfriamiento de la escoria, provocado por la corriente de aire.

Figura 1 Horno de cubilote de la UNJFSC

1.3.

PARTES DEL HORNO DE CUBILOTE

El cubilote es un horno que funciona con combustible slido, en el cual la carga

metlica, el combustible y el comburente estn en ntimo contacto entre s. Esto permite

un intercambio trmico directo y activo, por lo tanto, un rendimiento elevado. Sin
embargo, por causa de este mismo contacto entre el metal, las cenizas y el oxgeno, el
hierro colado producido no puede ser rigurosamente controlado desde el punto de vista
metalrgico.
Por lo general los hornos de cubilote estn compuestos por las siguientes partes:
a) Chimenea y su correspondiente cobertura.- Ubicada en la parte superior, algunas
veces se aade un apaga-chispas.
b) Envoltura Cilndrica del eje vertical, la cual es lmina de acero soldada.

c) Revestimiento interno en material refractario.- Entre ste y la envoltura se deja

una capa intermedia de unos 2 cm aproximadamente, rellena de arena seca para
permitir las dilataciones radiales y axiales del refractario.
d) Cmara de Viento.- Es elaborada de plancha delgada, que circunda del todo o en
parte la envoltura y dentro de la cual pasa el aire o viento (enviado por una
ventilador) para la combustin.
e) Soporte de elevacin.- Es un mecanismo que permite el ascenso y descenso de la
parte superior del horno mediante el movimiento de un volante ubicado en la parte
superior.
f) Placa del fondo.- Esta es una placa de acero grueso, con una abertura circular de
un dimetro igual a las dimensiones del revestimiento, posee una puerta que
permite la descarga del material para realizar la limpieza del horno, y esta se une
en la parte inferior con tubos los cuales estn firmemente unidos al suelo.

g) Columnas de Apoyo.- Casi siempre son cuatro, son de hierro o fundicin, y son
sostenidas a su vez por unos cimientos de ladrillo o de hormign.
h) Piqueras de Sangra y escoria.- Es elaborado de plancha de acero, revestido de
masa refractaria. Parte de la piquera y con una gran inclinacin (10C
aproximadamente) hace caer el hierro fundido en el caldero de colada. En la parte
posterior a este canal se encuentra el Evacuador de Escoria, el cual es una abertura
dispuesta a unos 15 a 20 cm, aproximadamente, por debajo del plano de las tobera
i) Toberas.- Son ductos que permiten observar el proceso de la obtencin del metal y

por los cuales se pueden controlar el mismo.

j) Intercambiador de Calor.- Permite calentar el aire que ingresar a la zona de fusin, el
cual utiliza glp para su funcionamiento.

Figura 2 Partes de un horno de cubilote

1.4.

FUNCIONAMIENTO
Se inicia la marcha colocando por la boca de carga coque para formar la cama, que va

desde el piso hasta algo encima de las toberas; Antes de iniciar la colada, debe ser
perfectamente encendida y llevada a la altura correcta. Posteriormente, se introducen
alternativamente cargas metlicas y no metlicas (coque y caliza) en un nmero de 4-5
pares hasta alcanzar el nivel de la boca de carga
Al insuflar aire por las toberas hace subir la temperatura por la combustin del
coque, provocando la fusin del metal. Este cae en gotas a travs del coque, que lo
carbura y calienta an ms, llegando al piso del horno.
El coque consumido por la combustin y carburacin, es sustituido por el cargado
entre cada carga metlica, manteniendo la altura ideal de la cama. La arena arrastrada por
los materiales de carga, el refractario que se funde y oxidacin del metal, producen una
escoria cida y viscosa. Para neutralizarla y hacerla ms fluida, se agrega caliza junto con
el coque. En la medida que va fundiendo el metal, baja la carga y se va restituyendo con
nuevas cargas metlicas y de coque.
La conduccin del horno cubilote, exige una experiencia muy grande, y se debe
controlar constantemente su marcha. Esta debe ser continua; si se para, al reiniciar
suceden descontrol de composicin qumica y cada de temperatura, proporcional al
tiempo de parada.

1.5. COMBUSTIBLE

1.5.1 El coque metalrgico

El coque metalrgico es utilizado como combustible y reductor en distintas industrias,
pero su principal empleo es en el horno (coque siderrgico).
El coque cumple tres papeles principales en el horno de cubilote:
(I) Como combustible, proporcionando calor para los requerimientos endotrmicos de
las reacciones qumicas, y para la fusin de la escoria y del metal. Este papel ha perdido
cierta importancia debido a las adiciones de fuel y gas por las toberas y, recientemente,
por la inyeccin de carbn.
(II) Como reductor que produce y regenera los gases para la reduccin de los xidos de
hierro.
(III) Como soporte de la carga y responsable de la permeabilidad de la misma. Este
papel es cada vez ms importante, a medida que aumenta el tamao de los hornos altos.
Que generalmente es carbn de coque. Recuerda que este carbn se obtiene por
destilacin del carbn de hulla y tiene alto poder calorfico. El carbn de coque, adems
de actuar como combustible provoca la reduccin del mineral de hierro, es decir, provoca
que el metal hierro se separe del oxgeno.
1.5.1.1 Fabricacin de coque
El CARBN es la materia prima para obtener COQUE. Slo son aptas las hullas
grasas y semigrasas de llama corta, con contenido en materias voltiles entre 22% y
30%, azufre <1% y cenizas <9%

1.5.1.2 Misin del coque en el proceso siderrgico:

 Producir por combustin el calor necesario para la reaccin de reduccin

(eliminar oxgeno) y fundir la mena dentro del horno.
Soportar las cargas en el alto horno
Producir el gas reductor (CO) que transforma los xidos en arrabio.
Cmo se obtiene el coque?
Calentando a >1000 C las hullas.

Caractersticas de un buen coque:

Buena resistencia al aplastamiento

Baja humedad (<3%)

Bajo contenido en azufre (<1%)

Bajo contenido en cenizas (<9%)

Alto poder calorfico (6500 8750 Kcal/kg)

Mnimo contenido en fsforo y azufre (hacen frgil la fundicin.)

1.5.2 FUNDENTE
Mineral que neutraliza la ganga, dando escoria que debe tener bajo punto de fusin y

densidad menor que el metal fundido. El fundente de la carga del horno se emplea como
fuente adicional de monxido de carbono y como sustancia fundente. Este material se
combina con la slice presente en el mineral (que no se funde a las temperaturas del
horno) para formar silicato clcico (escoria), cuyo punto de fusin es menor. Sin la caliza
se formara silicato de hierro, con lo que se perdera hierro metlico. La escoria flota
sobre el metal fundido en la parte inferior del horno (superior del crisol).

Puede ser piedra caliza o arcilla. El fundente se combina qumicamente con la ganga
para formar escoria, que queda flotando sobre el hierro lquido, por lo que se puede
separar. Adems ayuda a disminuir el punto de fusin de la mezcla. El mineral de hierro,
el carbn de coque y los materiales fundentes se mezclan y se tratan previamente, antes
de introducirlos en el alto horno
El resultado es un material poroso llamado snter. Se introduce el snter por la parte
ms alta de la cuba. La mezcla arde con la ayuda de una inyeccin de aire caliente
(oxgeno), de forma que, a medida que baja, su temperatura aumenta hasta que llega al
etalaje.
El resultado es un material poroso llamado snter. Las proporciones del snter son:
1. Mineral de hierro. ........2 Toneladas.
2. Carbn de coque..........1 Tonelada.
3. Fundente........................ Tonelada
1.5.2.1 Tipos de fundentes finalidades y aplicaciones
Industria siderometalrgica Para este sector de aplicacin, se suministra
principalmente cal viva, doloma calcinada y doloma sinterizada (doloma: Carbonato
magnsico). Desde el ao 2001, Se est diversificando una gama de productos gracias a
la incorporacin de Refractarios, refractarios bsicos y no bsicos utilizados tanto en
aceras de oxgeno como en aceras elctricas en sus dos versiones de corriente (alterna o
continua).
La cal viva se aade en convertidores (A.O.D.) (El proceso AOD se basa en el
soplado con argn y oxgeno para descarburar el bao de acero evitando que se produzca
una oxidacin metlica relevante, protegiendo as el cromo). Y en los hornos elctricos

(E.A.F. Horno Elctrico de Arco) como fundente y escorificantes de las impurezas que
perjudican la calidad del metal.
Para la obtencin de mayores rendimientos y resultados en estos procesos, se
suministra cales vivas de alta pureza y alta reactividad controlando los contenidos en
azufre y fsforo donde las aplicaciones lo requieren.
1.5.2.2 Clases de fundentes
OXIDANTE: como los nitrato de sodio y potasio y los xidos de plomo y manganeso.
En general son caros y de empleo muy especial, origina escorias que pueden ser
peligrosas si llegan a sobrepasar un cierto lmite de plomo y manganeso.
REDUCTORES: como los cianuros, cuyo uso resulta en la prctica, an ms limitado
que las anteriores. Por otra parte se comprende que su utilizacin puede resolver
problemas metalrgicos creando a la par, otros ecolgicos nada desdeables.
NEUTROS: Como la fluorita, con los problemas inherentes al empleo de flor que puede
pasar como contaminante a la atmsfera o a las escorias
El fundente tiene fundamentalmente la finalidad de eliminar los xidos presentes en las
superficies de los materiales e impedir su nueva formacin de xidos durante el proceso
de reduccin.

Captulo 2
PARAMETROS DE DIMENSIONAMIENTO Y OPERACION

2.1. PARMETROS DE DISEO.

2.1.1 Altura del horno.
El principal parmetro de diseo del horno es su dimetro interior (D), medido al
nivel de tobera. De l depende la altura efectiva (He), que va desde el nivel de toberas a
la puerta de carga y la altura (H), que es la distancia de la solera a la puerta de carga. La
experiencia demuestra que ambos parmetros deben variar en los lmites siguientes:
5
4
H= D ; H= D
7
6

2.1.2 Toberas.

El aire para quemar el coque hace su entrada al horno a travs del sistema de toberas.
En Cuba predomina el sistema de colocar todas las toberas en un mismo plano. En ese
caso, el rea total (S1) de las mismas debe ser de 1/4 a 1/8 del rea de la seccin interior
del horno (F), medido a nivel de toberas. El valor ms empleado es 1/4 (25 %). La
prctica inglesa recomienda colocar una tobera cada 15 cm de dimetro interior del
horno. Su nmero siempre debe ser par y no menor de 4
Otras recomendaciones son:

. Para cubilotes grandes----------S1=F/(5 6)

Para cubilotes pequeos------- S1=F/(4 5)

2.1.3 Conductores de aire

La ubicacin de las toberas est en dependencia de la capacidad del crisol del horno.
Una recomendacin puede ser la siguiente: la hilera de toberas debe colocarse a 30 cm

aproximadamente del fondo de la solera del horno, si este se opera por colada continua y
de 90 a 120 cm, si este se opera por picadas.
La tubera, desde el ventilador hasta la caja de aire del horno, debe ser recta y de
seccin circular. El rea de su seccin (S2) debe ser el doble de la seccin de salida del
ventilador. La tubera, debe entrar tangencialmente en la caja de aire, de seccin (S3).
Debe cumplirse que:
S3= (2.5 3) S2

donde: S3 = rea de la seccin de la caja de aire.

a=

dnde: a = Altura de la caja de aire.

2.1.4 Zona del crisol

Las dimensiones del crisol tambin dependen del dimetro interior del horno (D).
Para hornos intermitentes, por picada, la altura del crisol (hcrisol) se puede tomar como:
H crisol = (0.8 1) D
En el crisol se estima que el metal lquido ocupa el 46 % del volumen. En nuestro
caso todos los hornos evaluados emplean sifn, por lo tanto son de sangrado continuo. En
este tipo de horno, la altura promedio del crisol es de 30 cm, en tanto no se acumula
metal dentro del horno (en el crisol), y este fluye constantemente hacia el exterior.
La piquera de escoria se recomienda colocarla de 15 a 20 cm por debajo del nivel de
tobera y siempre situarla entre dos toberas, con inclinacin suficiente para que corra la
escoria libremente por ella. El dimetro de orificio debe ser de 30 a 50 mm. La piquera de
colada se coloca al nivel de la solera del horno, debe tener una inclinacin de 10, el
dimetro del orificio debe ser alrededor de 15 a 25 mm.
2.1.5 Antecrisol

El antecrisol se utiliza cuando el horno opera por picada continua. La capacidad del
antecrisol, en toneladas por hora, debe ser de 0.5 a 1.0 veces la capacidad del horno. Por
lo general el valor ms empleado es de 0.8. El dimetro interior del antecrisol se toma de
1.0 a 1.3 veces el dimetro interior del horno al nivel de tobera. La altura del antecrisol se
toma igual que su dimetro.
2.1.6 Puerta de carga y chimenea
La puerta de carga se coloca a 180 respecto a la piquera de colada. Se sita a partir
de la altura efectiva del horno. El tamao de la puerta de carga depende del sistema de
carga empleado.
La chimenea debe sobresalir por el techo del edificio. En el extremo se aade el
apagachispas. La chimenea del horno debe quedar a no menos de 30 a 50 metros del
edificio de plantillera, para evitar incendios.

2.2. PARAMETROS DE OPERACIN

2.2.1 Produccin horaria del horno

Al igual que en su diseo, el parmetro fundamental de operacin del horno es su

dimetro interior (D, medido a nivel de toberas). De l depende la produccin horaria del
horno:
D=
donde:

P = produccin horaria, en Kg/hr.

D = dimetro interior del horno a nivel de tobera, en dm.

Al respecto existen discrepancias en la literatura cientfica. Por ello se han propuesto

otras formas de calcular la produccin del horno. Entre ellas se encuentra la llamada
produccin por el factor de correccin del horno, en ton/hr. La misma se obtiene
multiplicando el rea de la seccin del horno a nivel de toberas por un factor, que
depende de la relacin Fe/coque (Capello, 1974), o sea:
Relacin Fe/coque Factor:
6/1 ---------------- 0.047
7/1 ---------------- 0.0546
7.5/1 ---------------- 0.057
8.1 ---------------- 0.0622
8.3/1 ---------------- 0.0644
9/1 ---------------- 0.0696
10/1 ---------------- 0.077
P= F x Factor para la relacin Fe/coque que le corresponda.
La productividad real se puede calcular teniendo los siguientes datos: volumen de
cazuela (Vcaz), densidad del hierro fundido (Ho/Fo) y el nmero de cazuela en una hora
(Nocaz).
P=Vcaz x Ho/Fo x Nocaz

Un cubilote operado adecuadamente debe producir 75 Kg de hierro fundido por hora

y por decmetro cuadrado de seccin (medida a nivel de toberas o su equivalente de
10lb/hora x pul 2 (Heine, Loper, Rosentral, 1967). Esto es lo que se conoce como
produccin especfica del horno. De igual forma, debe fundir a un ritmo promedio de
aproximadamente 10 cargas por hora.
2.2.2 Altura de la cama
Otro parmetro importante en la operacin del horno es lo que se denomina altura de
la cama del horno (hc). Se entiende por tal, la distancia medida a partir del nivel de
toberas y que representa el nivel mximo a que habr de llegar el coque encargado de
producir la combustin dentro del horno. Esta altura depende de la presin con que es
soplado el aire (Pa) dentro del horno. Su clculo se efecta mediante frmulas empricas
avaladas por la experiencia prctica (A.F.S. 1954).
hc=

x 10.5 + 6

donde :
hc = altura de la cama, en pulgadas
Pa= presin de la caja de aire, en onzas/pulg2
(1onza/pulg2= 44mmH2O)
.
Dicha altura debe mantenerse constante durante toda la operacin del horno y esa es
la funcin de las cargas de coque que acompaan a las cargas metlicas. El coque
empleado en producir la cama del horno debe ser de la mayor calidad posible y el tamao
de los trozos, debe oscilar entre 1/10 y 1/12 del dimetro interior del horno. Una regla
emprica muy efectiva consiste en lo siguiente: si la altura de la cama del horno est bien
calculada, el primer hierro fundido lquido (se considera fro y no se utiliza), debe salir

por la piquera de colada entre 6 y 9 minutos despus de iniciada la marcha del horno. El
coque para formar la cama del horno debe calcularse a razn de 140 Kg/m2 de seccin
del horno y en capas que alcancen aproximadamente 32 cm por la altura del horno. Antes
de aadirse una nueva capa de coque, para formar la cama, hay que asegurarse de que el
coque aadido anteriormente est bien encendido. Despus de alcanzada la altura
definitiva de la cama (en muchas fundiciones se hace por experiencia), se debe soplar aire
durante 4 o 5 minutos. De esa forma se desulfura el coque. A la cama del horno se le
puede o debe aadir 5 a 10 % de piedra caliza (fundente) (AFS, 1954), para desulfurar el
coque. El coque que se emplea en el cubilote y particularmente en la cama, debe poseer
buena resistencia mecnica, ya que tiene que soportar el peso de las cargas metlicas que
se introducen por la puerta de carga. Un valor adecuado de resistencia mecnica se
considera el siguiente: 15 MPa. El trmino resistencia mecnica aqu tambin puede
entenderse como la mayor o menor tendencia al fraccionamiento de los trozos de coque.
De ah que en algunas normasestatales, este valor se exprese en funcin del porciento de
trozos retenidos sobre una malla, despus de someter el coque a un tratamiento mecnico
dentro de un tambor giratorio. En esas condiciones, la fraccin menuda, en un buen
coque, no debe sobrepasar el 15 % de la muestra.

2.2.3 Suministro de aire

El aire que se sopla dentro del horno, por lo general proviene de un ventilador
centrfugo o de un ventilador de mbolos rotatorios (tipo Root). En las fundiciones
cubanas ms antiguas predomina este ltimo. Cualquiera que este sea, debe garantizar la

presin y el volumen de aire necesarios. El ventilador centrfugo, como se sabe, es ms

elstico a los efectos de su regulacin y ms ventajoso desde el punto de vista econmico.
El de mbolos rotatorios, en cambio, garantiza una presin constante, lo cual posee
particular importancia para un horno de cubilote, dado que la permeabilidad al aire y
los gases dentro del horno puede variar durante la operacin del mismo. (Variacin en el
tamao del coque y los trozos de la carga metlica).
Los instrumentos de medicin de la presin y el flujo de aire deben estar instalados
en una porcin recta del conducto de aire, sobre una distancia no menor de 14 veces el
dimetro. El conducto de aire debe ser de seccin circular y de un dimetro tal, que
la velocidad lineal del flujo sea menor a 15 m/s. La cantidad de aire que se inyecta a un
horno de cubilote, viene dada por la relacin hierro/coque que se emplea (dicha relacin
oscila normalmente entre 6/1 y 15/1) y determina, junto con el dimetro interior del
horno, la produccin horaria del mismo (t/h). Un cubilote debe consumir
aproximadamente 100 metros cbicos de aire por cada metro cuadrado de seccin
transversal del horno (a nivel de toberas).
La instalacin de las mquinas soplantes resulta a menudo inadecuada. Dos errores
muy frecuentes son: demasiado prximas a los hornos (lo cual no permite la instalacin
de los instrumentos de medicin segn las normas vigentes) y a un nivel diferente al de la
caja de aire del horno. Algunas de las recomendaciones que deben seguirse son las
siguientes: la entrada del conducto del aire a la caja de aire del horno debe ser tangencial;
la vlvula de regulacin del flujo (solo para ventiladores centrfugos), debe estar alejada
de los equipos de medicin (metro orificio, Venturi, etc.); el equipo de soplado debe estar

en un lugar aireado, sin comunicacin con el ambiente polvoriento de la fundicin y

finalmente, como ya se seal, ninguna seccin del conducto puede ser menor que el
dimetro de salida del equipo soplador.
Como hemos visto, calidad del coque, presin del aire y altura de la cama del horno,
son parmetros esenciales para el buen funcionamiento del mismo. Es difcil dar una gua
segura sobre la presin del aire que se suministra al horno, ya que depende de muchos
factores, entre ellos: dimensiones de las toberas, tamao promedio de los trozos de coque,
caractersticas de los materiales de la carga y otros. En condiciones normales de
operacin suelen ser frecuentes los valores siguientes (Vetishka, 1981):
Dimetro interior del horno (cm): 60-75 76-100 101-125 126-150
Presin (cm de columna de agua): 30-40 41-55 56-70 71-90
Un aspecto importante y al cual no se le presta siempre la debida atencin, es el
referido a la humedad relativa del aire que se sopla en el horno. Se ha demostrado que en
un horno que funde a razn de 14 t/h, y 25C y 75 % de humedad relativa del aire que se
sopla, se introducen en el horno aproximadamente 192 Kg de agua por hora. Esto
representa un consumo adicional de 230 Kg de coque por hora (San Solo, 1999).

2.2.4 Emisin de los gases

En ningn momento se debe olvidar que desde el punto de vista ambiental, el horno
de cubilote es un emisor de gases nocivos. De ah la importancia de conocer
adecuadamente la composicin de los gases de escape del horno. Se considera que un

horno de cubilote opera correctamente, como proceso de combustin, cuando la

composicin de los gases de escape, medidos en la puerta de carga del horno, es
aproximadamente la siguiente: CO2 -15% y CO -9%. Lo anterior, sin embargo, debe
considerarse como valores tericos, ya que en la prctica pueden variar dichos contenidos
en lmites ms amplios.
Por ejemplo, para cubilotes de soplo fro, empleando una relacin hierro/coque de
10/1, son normales los valores siguientes: 12-15% de CO2 y 8-12% de CO (Sujarchuk,
Judkin, 1989). En cualquier caso, el contenido de CO2 en los gases de escape debe
mantenerse entre el 50 y el 65% del total. Aunque son grandes variaciones en la relacin
hierro/coque, este valor puede descender hasta 33%. La ausencia de llamas en la puerta
de carga del horno es uno de los ndices que indican una operacin normal del mismo.
Algunos autores consideran que se pueden predecir fallas en el funcionamiento del horno,
mediante la observacin del tipo de llama que se tiene en la puerta de carga

Capitulo 3

3.1 BALANCE TERMICO

El clculo de un balance trmico para una operacin de cubilote requiere

conocimiento de las fuentes y disposicin de calor. La entrada y salida de calor pueden
resumirse como sigue:
Entrada de calor (o calor absorbido):
1.- Calor potencial en el coque (poder calorfico del coque).
2.- Oxidacin del hierro, silicio y manganeso.
3.- Calor sensible en el aire de soplado.
Salida de calor (o calor desprendido):
1.- Calentamiento, fusin y sobrecalentamiento del hierro.
2.- Calcinacin de la piedra caliza.
3.- Formacin, fusin y sobrecalentamiento de escoria.
4.- Descomposicin de humedad en el aire de soplado.
5.- Calor sensible en los gases de escape.
6.- Calor latente en los gases de escape.
7.- Prdidas de radiacin del cubilote.
Se usan dos relaciones para expresar la eficiencia trmica de un cubilote. La primera
es llamada eficiencia de fusin, y est basada en la cantidad de calor potencial total de
entrada que es recuperado en la forma de hierro caliente.
3.1.1 Eficiencia de fusin (%)

Calor presente en el hierro X 100

( calor potencial en el coque ) + ( calor de la oxidacin de hierro , silicio y manganeso ) +(calor sensible en el a
La segunda relacin que expresa la eficiencia trmica es llamada eficiencia de
combustin, y se refiere solamente a la eficiencia con que es quemado el coque. El calor
latente en los gases de escape nunca es generado como calor til, y siempre representa
una prdida trmica en el cubilote.
Calor latente

Eficiencia de combustin (%) =

(Calor pot .en elcoque ) en el gas de derrame

x100

calor potencial en el coque

La eficiencia de fusin de un cubilote est usualmente entre 30 y 50 %, comparada

con 20-30 %, en hornos regenerativos de hogar abierto, en los que el metal es fundido
fuera del contacto directo con el combustible.
Datos de un horno cubilote:
1.- Peso de la carga de metal, kg................................................... 9,090 kg
2.- Peso de la carga de coque, kg...................................................... 818 kg
3.- Peso de la carga de caliza, kg.................................................... ..105 kg
4.- Rgimen de fusin, toneladas de hierro cargadas por hora.......... 19.88
5.- Rgimen de consumo del coque, kg por hora............................... 2,068
6.- Caliza cargada, kg por hora............................................................. 300
7.- Contenido de CaCO2 de la caliza, %........................................... .97.15
8.- Rgimen de soplado, m3/minuto................................................. 220.87
9.- Volumen de soplado, m3 por hora.............................................. 13,253
10.- Temperatura del aire de soplado, ............................................ 315
11.- Temperatura de bulbo seco, ........................................................ 30
12.- Temperatura de bulbo hmedo, .................................................. 23
13.- Presin baromtrica, mm.Hg.......................................................... 755
14.- Temperatura promedio de sangra, .......................................... 1513
15.- Contenido de carbono fijo en el coque (por anlisis), %............... 91.0
16.- Contenido de carbono en el hierro cargado, %............................. 2.50
17.- Contenido de carbono en el hierro sangrado, %........................... 3.10
18.- Contenido de silicio en la carga, %.............................................. 0.66
19.- Contenido de silicio en el hierro sangrado, %.............................. 0.58
20.- Contenido de manganeso en la carga, %...................................... 0.75
21.- Contenido de manganeso en el hierro sangrado, %......................0.52
22.- Contenido de CO2 en el gas de derrame (por anlisis), %........... 13.0
23.- Temperatura de los gases de derrame (antes de su incendio), o C 563
24.- Contenido de CaO en la escoria, %............................................. 20.52
25.- Contenido de FeO en la escoria, %................................................. 2.0
Datos obtenidos durante un perodo de tiempo en que la operacin del cubilote era estable
y uniforme

3.1.2. Calor sumistrado

Peso de coque, kg por hora
2,068 kg
Carbono fijo en el coque
91.0 %
Peso del carbono fijo: 2,068 x 0.91
1,881.88 kg
Calor al quemar a CO2 1 kg de C
8,028.9 Kcal
Calor potencial: 1881.88 x 8028.9
=
15, 109,426.33 Kcal
Carga de hierro, por hora: 19.88 toneladas mtricas 19,880 kg
Contenido de carbono del hierro cargado
2.50 %
Contenido de carbono del hierro sangrado
3.10 %
Prdida de carbono cedido al hierro 0.60 % o sea, 19880 x 0.0060 = 119.28
kg
En este momento es necesario conocer la cantidad de carbono perdido en la

descomposicin de humedad. Esto ser calculado ms tarde, pero puede ser estimado
usando la relacin de que el porcentaje de carbono perdido es aproximadamente el mismo
numricamente que el nmero de granos de agua por pie cbico (Vase descomposicin
de la humedad).
Prdida aproximada de carbono en la descomposicin de la humedad
(1881.88 kg = 4,148.79 lb) 4148.79 x 0.039 = 161.80 lb
Carbono total perdido (119.28 kg = 262.96 lb) 262.96 + 161.80 = 424.76 lb
Carbono potencial de este carbono (424.76 lb = 192.67 kg)
192.67 x 8028.9 = 1, 546,928.16 Kcal
Calor potencial neto = 15, 109,426.33 1, 546,928.16 = 13, 562,498.17 Kcal
3.1.3 Oxidacin de hierro, silicio y manganeso:
a) Oxidacin de hierro:
Peso de la escoria formada por hora
796.78 kg
FeO contenido en la escoria 2 % o sea, 796.78 x 0.020 = 15.94 kg
Calor de formacin de FeO, por kg
887 Kcal
Calor producido por oxidacin de hierro = 887 x 15.94 = 14,138.78 Kcal
b) Oxidacin de silicio:
Silicio en la carga
Silicio en el hierro fundido

0.66 %
0.58 %

Silicio oxidado
0.08 %
Hierro cargado por hora
19,880 kg
Silicio oxidado 19,880 x 0.0008 =
16 kg
Calor de formacin de SiO2, por molkg
205100 Kcal
Calor de formacin de SiO2, por kg de silicio 205100 / 28.0855 = 7,302.70 Kcal
Calor producido por oxidacin de silicio = 16 x 7302.70 = 116,843.2 Kcal
c) Oxidacin de manganeso:
Manganeso en la carga

0.75 %

Manganeso en el hierro fundido

0.52 %

Manganeso oxidado 0.75 - 0.52

0.23 %

Hierro cargado por hora

19,880 kg

Manganeso oxidado 19880 x 0.0023 =

46 kg

Calor de formacin de MnO, por molkg

92,000 Kcal

Calor de formacin de MnO, por kg Mn: 92000 / 54.93 = 1,674.85 Kcal

Calor producido por oxidacin de Manganeso = 46 x 1674.85 = 77,043.1 Kcal
3.1.3 Calor sensible en el aire de soplado
Anlisis de los gases de escape:
CO2

13 %

CO

13.2 %

N2

73.8 %

Puesto que volmenes iguales de gas contienen el mismo nmero de molculas, 1 mol de
gas de escape contiene:
CO2

0.130 moles

CO

0.132 moles

N2

0.738 moles

1 mol de gas de escape es producido por 0.130 + 0.132 =

O sea, 0.262 x 12 =

0.262 mole de C
3.14 kg de carbono

Coque cargado por hora,

2068 kg

Carbono cargado por hora

1,881.88 kg

Carbono perdido en la descomposicin de humedad

192.67 kg

Carbono quemado por hora 1881.88 192.67 =

1,689.21 kg

Moles de gas de escape producido por hora 1689.21 / 3.14 =

537.96 moles

El gas de escape contiene:

CO2 = 537.96 x 0.130 = 69.94 moles 69.94 x 44 = 3,077.36 kg
CO

= 537.96 x 0.132 = 71.01 moles 71.01 x 28 = 1,988.28 kg

N2

= 537.96 x 0.738 = 397.01 moles 397.01 x 28 = 11,116.28 kg

Oxigeno necesario para CO2 69.94 moles para CO 69.94 / 2 = 34.97 moles total =

104.91 moles
Aire necesario 104.91 / 0.21 = 499.57 moles que contiene
O2 = 104.91 moles, o 104.91 x 32 = 3,357.12 kg
N2 = 397.01 moles, o 397.01 x 28 = 11,116.28 kg
Peso total de aire empleado = 14,473.40 kg
Peso de la humedad en el aire de soplado 108.80 kg
Calores especficos medios de 25oa 315
O2 = 0.2270 Kcal/kg oC
N2 = 0.2505 Kcal/kgC
H2O = 0.4581 Kcal/kg o
Calor contenido (calor sensible) del aire soplado a 315
O2 = 3357.12 x 0.2270 x 152 = 115,834.07 Kcal
N2 = 11116.28 x 0.2505 x 152 = 423,263.48 Kcal
H2O = 108.80 x 0.4581 x 152 = 7,575.87 Kcal
Total = 546,673.42 Kcal
3.1.4 Entrada total de calor por hora
Potencial neto en el coque 13, 562,498.17 Kcal
Oxidacin de los elementos:
Fe = 14,138.78 Kcal
Si = 116,843.2 Kcal
Mn = 77,043.1 Kcal
Total = 208,025.08 Kcal

Calor sensible en el aire de soplado = 546,673.42 Kcal

Entrada total de calor por hora = 14, 317,196.67 Kcal
Calor gastado
Calentamiento, fusin y sobrecalentamiento del hierro:
Hierro cargado por hora = 19,880 kg
Peso de FeO en la escoria = 15.94 kg
Peso de Fe oxidado a FeO = 15.94 x 55.8 / 71.8 = 12.39 kg
Hierro sangrado = 19880 12.39 = 19,867.61 kg
Temperatura del hierro cargado = 30
Temperatura del hierro sangrado = 1,513
Contenido de carbono del hierro sangrado = 3.10 %
Calor especfico medio de 30a 1513 = 0.2089 Kcal/k
Contenido de calor del hierro a la temperatura de sangra: 1483 x 0.208919867.61 = 6,
154,959.75 Kcal
Calcinacin de la piedra caliza:
Peso de piedra caliza cargada por hora = 300 kg
Contenido de CaCO3 de la piedra caliza = 97.15 %
Peso de CaCO3 Cargado = 291.45 kg
Calor de descomposicin del CaCO3 por kg CaCO3 = 424.4 Kcal
Calor para calcinar la caliza, por hora = 123,691.38 Kcal
3.1.5 Formacin, fusin y sobrecalentamiento de la escoria
a) Peso de CaCO3 en la caliza
Peso de CaCO3 cargado (iguales moles de CaO formados) 291.45 / 100 =
2.9145 moles
Peso de CaCO en la escoria 2.9145 x 56.1 = 163.50 kg
CaO contenido en la escoria = 20.52 %
Peso de escoria formada por hora = 163.50 x 0.2052 = 796.78 kg

b) Calor de las reacciones en la escoria

Las reacciones de la escoria pueden estar representadas por:
Calores de formacin
CaO

SiO2

CaO SiO2

151900 Kcal + 205100 Kcal = 378,000 Kcal

Calor de reaccin = 378000 - 357000 = 21,000 Kcal
Peso de CaCO3 necesario para formar un mol de CaO SiO2 100.9 kg
Calor de las reacciones de escoriado por kg CaCO3

210 Kcal

Calor de las reacciones de la escoria = 210 x 291.45 = 61,204.5 Kcal

c) Calor contenido en la escoria a 1,513

Calor medio especfico de la escoria de 30 a 1513

= 0.3210 Kcal/kg

Peso de la escoria formada por hora = 796.78 kg

Contenido de calor de la escoria fundida 796.78 x 0.3210 x 1483 =379,301.54Kcal
Calor disponible de las reacciones de la escoria = 61,204.50 Kcal
Calor neto necesario para la escoria = 318,097.04 Kcal
3.1.6 Descomposicin de la humedad en el aire de soplado
Peso de aire seco empleado = 14,473.40 kg
Temperatura de bulbo seco = 30
Temperatura de bulbo hmedo = 23
Presin baromtrica = 755 mm Hg
Humedad por lb de aire seco = 53 x 755 /760 = 52.65 granos
Granos por libra = 7,000
Humedad total en el aire soplado por hora 14,473.40 kg x 2.2046 = 31,908.06 lb
(31908.06 x 52.65) / 7000 = 240 lb
Puesto que se necesita un mol de carbono (12 lb) para descomponer un mol de agua (18
lb), el carbono necesario es:
(240 x 12) / 18 = 160 lb Calor necesario por lb H2O (Anexo 3) 2,898 Btu

Calor necesario para descomposicin del agua en el aire de = 240 x 2898 = 695,520 Btu
= 175,193.95 Kcal
3.1.7 Calor sensible en los gases de escape:
El gas de escape contiene
CO2

3,077.36 kg

CO

1,988.28 kg

N2

11,116.28 kg

N2

(240 x 2) / 18 = 26.67 lb = 12.10 kg

Temperatura de los gases de escape 563

Calor especfico medio de los gases de 25 a 563 C
CO2

0.2465 Kcal / kg

CO

0.2580 Kcal / kg

N2

0.2558 Kcal / kg

3.470 Kcal / kg

H2

Contenido de calor de los gases de escape

CO2

3,077.36 x 0.2465 x 429 = 325,426.20Kcal

CO

1,988.28 x 0.2580 x 429 = 220,066.81 Kcal

N2

11,116.28 x 0.2558 x 429 = 1,219,880.56 Kcal

H2

12.10 x 3.470 x 429 = 18,012.42 Kcal

Total = 1, 783,385.99 Kcal

3.2 Radiacin del cubilote

Desprendimiento total de calor por causa de:
Calentamiento, fusin y sobrecalentamiento del hierro
Calcinacin de la piedra caliza

Formacin, fusin y sobrecalentamiento de la escoria

Descomposicin de la humedad del aire de soplado

Calor sensible en los gases de escape

6, 154,959.75 Kcal
123,691.38 Kcal
318,097.04 Kcal
175,193.95 Kcal
1, 783,385.99 Kcal

Calor latente en los gases de escape

4, 800,105.58 Kcal

Total = 13, 355,433.69 Kcal

Entrada de calor, total por hora

Prdidas de radiacin del cubilote (por diferencia)

14, 317,196.67 Kcal

961,762.98 Kcal

3.3 REACCIONES QUIMICAS EN EL HORNO DE CUBILOTE

Por debajo de 983 solo el CO reduce el FeO; a temperaturas superiores a 983 ,
el C reduce al FeO. Esencialmente, el CO gaseoso a altas temperaturas tiene una mayor
atraccin por el oxgeno presente en el mineral de hierro (FeO) que el hierro mismo, de
modo que reaccionar con l para liberarlo. Qumicamente entonces, el hierro se ha
reducido en el mineral.

Figura 3
Reacciones
qumicas en un alto horno
3.3.1. Reduccin directa
Parte baja de la cuba.
Fe O + 3 C0 2 Fe + 3 CO
2 Fe O + 3 C 4 Fe + 3 CO
Fe O + CO Fe + CO
2 Fe O + C 2 Fe + CO

La piedra caliza se disocia por el calor:

CO Ca Ca O + CO los xidos de calcio y manganeso reaccionan con la slice para
formar la escoria. SiO + CaO SiO Ca SiO + MnO SiO Mn .
En la zona del vientre, el hierro se encuentra en estado pastoso, en el etalaje, se produce
la fusin final y el hierro absorbe carbono.
3.3.2. Reduccin Directa
3Fe O (Hematita) + CO 2 Fe O (Magnetita)+ CO

Fe O (Magnetita) + CO 3 FeO (Wustite) + CO

FeO (Wustite) + CO Fe + CO
Por debajo de 983 solo el CO reduce el FeO; a temperaturas superiores a 983
, el C reduce al FeO. Esencialmente, el CO gaseoso a altas temperaturas tiene una
mayor atraccin por el oxgeno presente en el mineral de hierro (Fe O ) que el hierro
mismo, de modo que reaccionar con l para liberarlo. Qumicamente entonces, el hierro
se ha reducido en el mineral.

Figura 4 - Diagrama esquemtico mostrando el flujo de materiales en el horno de

cubilote

Captulo 4

4.1. VENTAJAS
Muy baja inversin si no es imprescindible el equipo depurador de gases exigido
en las zonas urbanas
Alta eficiencia trmica, por trabajar a contracorriente la carga y los gases que la
atraviesan. Si de algn modo econmico se precalientan el aire con el calor latente
de los gases, se mejora dicha eficiencia.
Elevada produccin horaria; un horno de 600 mm. de dimetro interno, produce 2
- 2,5 ton/hora. Uno de 1200, 11-12 ton/hora
Con materiales seleccionados y una correcta marcha, se obtiene muy buena
calidad de fundicin gris y nodular comunes y levemente aleadas. Estos
representan en volumen, el 80 % de los metales obtenidos por moldeo.
4.2. DESVENTAJAS
La contaminacin atmosfrica es la principal, por la produccin de humos y gases
txicos. En zonas urbanas se hace imposible pensar en su utilizacin, y como
dijimos los depuradores son prohibitivos econmicamente.
Exige una complicada y correcta programacin de los moldes, para evitar por
todos los medios interrumpir la marcha del horno. Toda parada, provoca
desequilibrios en la composicin qumica y cada de la temperatura difciles de
corregir.
No permite corregir sensiblemente la composicin qumica, ni elevar la
temperatura. Al agregar aleantes, sta cae an ms. Si del horno sale material

defectuoso para lo programado, queda como nica alternativa disponer de moldes

con otras caractersticas donde se pueda colar de inmediato
Cuando se pone en marcha el horno, produce continuamente y sin interrupcin un
volumen grande de metal por varias horas; simultneamente, deben producirse
varias tareas como colado de las piezas, produccin de nuevos moldes, cambiar
los contrapesos en ellos para contrarrestar la presin ferrosttica, cargar de
material al horno, desmolde de lo ya colado, y otras tareas y movimientos
paralelos.
Cuando no se produce gran volumen todos los das, demandan mucho personal
simultneamente, y se debe recurrir a personal de otros sectores como rebaba y
noyera, que deben interrumpir sus actividades. Con horno induccin, el metal
sale en forma intermitente, y permite desarrollar las tareas con el personal
especfico a cada tarea sin interrumpir otras.

Conclusiones

Bibliografia
Educacion Tecnologica. (s.f.). Recuperado el 23 de Noviembre de 2014, de
http://siempretecnologia.wordpress.com/3%C2%B0-ano/alto-horno/

Pulido, A. (24 de Enero de 2009). Recuperado el 24 de Noviembre de 2014, de

http://aprendemostecnologia.org/2009/01/24/partes-de-un-horno-alto-tecnologiaindustrial/
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Editorial Continental. 1977. pp. 297- 305, 423-427, 387-410.

Biedermann y L. M. Hassekieff. Fundicin del Hierro y del Acero. Argentina: Editorial
Macagno, Landa y Ca. 1957. pp. 339-357, 362, 363.
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http://www.aceroplatea.es/docs/documento157.pdf
http://es.slideshare.net/NaySalazar/alto-horno-proceso
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