Refrigeración de Herramientas de Corte

RECONVERSIN TECNOLGICA DEL SISTEMA DE
REFRIGERACIN DE LA HERRAMIENTA DE CORTE

Y EVACUACION DE LA VIRUTA PARA CENTROS
DE MECANIZADOS CNC.
OSCAR ANDRES ANGULO PINZON

HOLGUER YAHIR RANGEL GOMEZ
UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERAS FSICOMECNICAS
ESCUELA DE INGENIERA MECNICA
BUCARAMANGA
2006

Y EVACUACION DE LA VIRUTA PARA CENTROS DE
MECANIZADOS CNC.


BUCARAMANGA
2006

Y EVACUACION DE LA VIRUTA PARA CENTROS
DE MECANIZADOS CNC.

Trabajo de grado para optar al titulo de

Ingeniero Mecnico.
Director
ISNARDO GONZALEZ
Ingeniero Mecnico

BUCARAMANGA
2006
A mis padres, a mis hermanos,

familiares y amigos que de una
manera u otra me han apoyado
incondicionalmente
en
obtencin de esta meta.
Oscar Andrs Angulo Pinzn
la
Dios,
tiempo.
fortaleza
A
mis
en
todo
padres,
forjadores de esta meta. A mis

hermanos, por su apoyo en
cada instante.
Holguer Yahir Rangel Gmez
AGRADECIMIENTOS
Los autores del presente proyecto agradecen a todos los que colaboraron de
una u otra forma con su desarrollo y de manera especial a:
A William Snchez, Ingeniero Mecnico, Gerente de RACSI TOOLS
representante de la Firma ISCAR en Colombia, por su valiosa colaboracin y
disponibilidad como Codirector del proyecto.
Al Dr. Isnardo Gonzlez Jaimes, Ingeniero Mecnico, director del proyecto,
por servirnos de manera atenta y diligente como gua en el desarrollo del
presente trabajo.
A Vita por todo su cario, apoyo y colaboracin.

Compaeros y amigos por su valiosa colaboracin.
CONTENIDO
Pg.
INTRODUCCION
18
1.
19
EL MECANIZADO
1.1 CONCEPTOS BASICOS DE MECANIZADO
19
1.1.1 Fuerzas de corte en el mecanizado de metales.
20
1.1.2 Avance de la herramienta y profundidad de penetracin
22
1.1.3 Velocidad de corte.
23
1.1.4 Potencia necesaria para el corte.
24
1.2TIPOS DE OPERACIONES DE MECANIZADO
25
1.2.1 Torneado.
25
1.2.2 Fresado.
26
1.2.3 Taladrado.
29
1.3
MODELO ORTOGONAL DE TALADRADO Y CLCULO

DE FUERZAS
40
1.3.1 Fuerza de desgarro Fd.
40
1.3.2 Fuerza de penetracin P.
42
1.3.3 Momento de torsin necesario.
43
1.3.4 Velocidad tangencial de corte.
44
1.3.5 Potencia de corte
44
1.4 EFECTO DE LA VIRUTA EN EL MECANIZADO.
44
Pg.
1.4.1 Formacin de la viruta
44
1.4.2 Tipos de viruta.
46
1.5 TEMPERATURA EN EL MECANIZADO
49
1.5.1 Temperatura vs. Vida de la herramienta
53
1.6 FLUIDOS DE CORTE
55
1.6.1 Propiedades de los fluidos de corte.
59
1.6.2 Tipos de fluidos de corte.
62
1.6.3 Eleccin del fluido de corte
63
1.6.4 Ventajas de los fluidos de corte.
65
1.6.5 Aplicacin de los fluidos de corte.
66
1.6.6 Mtodos especiales de aplicacin.
69
1.6.7 Presin optima del fluido de corte vs. dimetro y revoluciones

para taladrado de altas profundidades
69
1.6.8 Desventajas y cuidados de los fluidos de corte.
70
2. RECONVERSION DE SISTEMA DE REFRIGERACION
75
2.1 PRUEBA DE DUREZA Y METALOGRAFIA EN VIRUTAS
75
2.1.1 Objetivos de la prueba.
76
2.1.2 Procedimiento
76
2.1.3 Resultados
83
2.1.4 Conclusiones
85
2.2 SISTEMA DE REFRIGERACION ACTUAL
86
2.3 PROPUESTA PRELIMINAR
87
Pg.
2.3.1 Seleccin del portaherramientas.
87
10
2.3.2 Seleccin del sistema de sujecin de la herramienta.
88
2.3.3 Seleccin del sistema de refrigeracin de la herramienta.
89
3. SISTEMA DEFINITIVO PARA LA RECONVERSION
94
TECNOLOGICA DE LA HERRAMIENTA DE CORTE

3.1 NORMALIZACION DE LOS PORTAHERRAMIENTAS.
94
3.1.1 Portaherramientas
94
3.1.2 Caracterstica de trabajo de los portaherramientas.
96
3.1.3. Efectos del desequilibrio.
99
3.1.4 Seleccin del sistema de sujecin de la herramienta.
100
3.2 DISEO DEL SISTEMA DEL COJINETE.
103
3.2.1. Tipo de cojinete
103
3.2.2. Diseo Del Cojinete.
104
3.2.3. Calculo del volumen del cojinete.
108
3.3
DESCRIPCIN Y CARACTERIZACIN DEL SISTEMA
3.4
DE REFRIGERACIN A TRAVS DE LA HERRAMIENTA.
108
PROCESO DE MECANIZADO.
111
3.4.1
Descripcin del proceso.
111
3.4.2
Tipo de sujecin
112
3.4.3
Diagrama final.
113
PRUEBAS.
114
4.1 REVISION DEL PRODUCTO: METROLOGIA
114
4.2 MONTAJE, ADECUACION Y PUESTA EN MARCHA
116
4.2.1. Montaje del portaherramientas
116
11
4.2.2 Revisin del cojinete hidrulico.
117
4.3 MECANIZADO Y REVISION DE CUMPLIMIENTO DE
120
FUNCIONALIDAD.
4.4 PROCEDIMIENTO DE USO
122
4.5 ANLISIS DE TEMPERATURA EN SOFTWARE
122
ANSYS WORKBENCH.
COCLUSIONES.
132
BIBLIOGRAFIA.
134
ANEXOS.
137
12
LISTA DE FIGURAS
Pg.
Figura 1. Fuerzas de Corte.
20
Figura 2. Herramienta de filos de corte lateral
21
Figura 3. Velocidad de corte v
22
Figura 4. Operacin de torneado.
26
Figura 5. Fresado Frontal
27
Figura 6. Operacin taladrado.
29
Figura 7. Broca helicoidal
30
Figura 8. Comprobacin del ngulo de punta
33
Figura 9. Modo de extraer la broca con el expulsor sacabrocas
34
Figura 10. Cabezal de taladrar a) de dos mordazas, b) de tres mordazas,

c) de cambio rpido.
35
Figura 11. Cabezal de cambio rpido
35
Figura 12. Variacin de la Potencia respecto al dimetro.
37
Figura 13. Variacin de Fuerza de avance respecto al dimetro
38
Figura 14. Variacin del par torsor con respecto al dimetro
38
Figura 15. Variacin de la presin del fluido de corte respecto al

Dimetro
39
Figura 16. Variacin del caudal de fluido de corte con respecto al

Dimetro
39
Figura 17. a) Proceso de Corte, b) ngulos y fuerzas del Taladrado
40
Figura 18. Momento torsor.
43
Figura 19. Modelo Ortogonal de Corte
45
Figura 20. Tipos bsicos de viruta (a) viruta discontinua; (b) y
48
13
Pg.
(c) viruta continua
Figura 21. Zonas de friccin y corte.
50
Figura 22. Distribucin de la temperatura en la pieza y viruta en

el corte de acero.
52
Figura 23. Comparacin del calor desprendido en el proceso de

Maquinado.
54
Figura 24. Esquema de la refrigeracin a travs del interior de la

Herramienta.
57
Figura 25. Herramientas con refrigeracin interna.
58
Figura 26. Efecto refrigerante y lubricante de los diferentes fluidos
60
de mecanizado.
Figura 27. ngulos involucrados en el proceso de corte de metales
61
Figura 28. Aplicacin fluido de corte a chorro.
68
Figura 29. Inefectividad de aplicacin a chorro del fluido de corte
68
en el taladrado.
Figura 30. Grafica n vs d
70
Figura 31. Grafica P vs d
70
Figura 32. Fluido de corte en operacin.
72
Figura 33. Obtencin viruta acero aleado 4140: a) sin fluido de corte,
77
b) con fluidote corte.

Figura 34. Viruta Acero aleado 4140: a) sin fluido de corte,
77

Figura 35. Obtencin viruta acero al carbono 1020: a) sin fluido de corte, 78
Figura 36. Viruta Acero al carbono 1020: a) sin fluido de corte,
14
78
Pg.
b) con fluido de corte
Figura 37. Probetas de virutas de: a) Acero 4140 sin fluido de corte,
79
b)Acero 4140 con fluido de corte, c)Acero 1020 sin fluido

de corte, d) 1020 con fluido de corte.
Figura 38. Desbastadoras de superficie.
79
Figura 39. Probetas desbastadas de virutas de: a) Acero 4140 sin
80
fluido de corte, b)Acero 4140 con fluido de corte,

c)Acero 1020 sin fluido de corte, d) 1020 con fluido de corte.
Figura 40. Microscopio Olympus V- PMTVC 6B02898
80
Figura 41. Metalografa de la viruta del acero aleado 4140 sin fluido
81
de corte en la operacin de mecanizado, en aumentos:

a) 10X, b) 20X, c) 50X, d) 100X.
Figura 42. Metalografa del acero aleado 4140 con fluido de corte
81
en la operacin, en aumentos: a) 20X ferrita, b) 50X ferrita,

c) 100X ferrita, d) 20X martensita, e) 50X martensita,
f) 100X martensita.
Figura 43. Metalografa de la viruta del acero al carbono 1020 sin
82
fluido de corte en la operacin de mecanizado, en

aumentos: a) 10X, b) 20X, c) 50X, d) 100X.
Figura 44. Metalografa de la viruta del acero al carbono 1020
82
con fluido de corte en la operacin de mecanizado,

en aumentos: a) 10X, b) 20X, c) 50X, d) 100X.
Figura 45. Microdurometro de pequeas cargas Leitz. a) Vista general,
83
b) Ubicacin probeta, c) Aplicacin de la carga.

Figura 46. Huella en forma de diamante.
83
Figura 47. Grafica prueba de dureza viruta acero aleado 4140,
84
en condiciones de mecanizado sin y con fluido de corte.
15
Figura 48. Grafica prueba de dureza viruta acero al carbono 1020
85
en condiciones de mecanizado sin y con fluido de corte.

Figura 49. Sistema convencional de refrigeracin a chorro.
87
Figura 50 iTS Bore acoplamiento MB
89
Figura 51. Portaherramientas propuesta definitiva.
90
Figura 52. Ensamble Portaherramientas - sistema de refrigeracin.
91
Figura 53. Cuerpo exterior del portaherramientas y ducto de
92
alimentacin
Figura 54. Sistema preliminar de refrigeracin a travs de la
93
herramienta.
Figura 55. Portaherramientas BT 40 y DIN 69871
95
Figura 56. Norma para portaherramientas BT
97
Figura 57. Comparacin entre vstagos HSK y BT
100
Figura 58. Clikfit
101
Figura 59. Portaherramientas final
102
Figura 60. Cojinete hidrulico.
103
Figura 61. Sistema de refrigeracin a travs de la herramienta versin 1
119
Figura 62. Manguera Loc line
110
Figura 63. Torno de control numrico utilizado en el mecanizado.
112
Figura 64. Medidas de diseo cono portaherramientas.
115
Figura 65. Medidas de Aro interno.
115
Figura 66. Montaje del cono en el husillo.
116
Figura 67. Broca con agujeros para refrigeracin interna
117
Figura 68. Inicio de la bomba, paso del fluido a travs de la herramienta. 118
Figura 69. Dispositivo a 1000 r.p.m.
119
Figura 70. Arandela de retencin.
120
Figura 71. Mecanizado con dispositivo
121
16
Figura 72. Caso 1. a) Modelo. b) Mesh. c) Temperatura en la broca.
124
d)temperatura localizada. e) resultado final.

127
d)temperatura localizada. e) resultado final.

d) Temperatura localizada. e) resultado final.
17
129
LISTA DE TABLAS
Tabla 1. ngulos recomendados en trabajos de taladrado

para algunos materiales.
Tabla 2. Valores de la resistencia al desgarro de materiales s
Tabla 3. Valores ponderados de Dureza HV y HRc
Tabla 4. Precisin en portaherramientas
Tabla 5. Rugosidades en mecanizado.
Tabla 6. Caracterizacin del sistema de refrigeracin
Tabla 7. Metrologa de prueba.
Tabla 8. Modelo y enmallado.
Tabla 9. Carga termica.
Tabla 10. Resultados de la temperatura.
Tabla 11. Modelo
Tabla 13. Reultados de la temperatura.
Tabla 14. Modelo.
Tabla 15. Carga trmica.
Tabla 17 . Avances para brocas de acero rpido segn el dimetro.
Tabla 18 . Propiedades mecnicas del Acero 1020.
Tabla 19 . Tratamientos trmicos del Acero 1020.
Tabla 24. Propiedades de duraluminio.
18
Pg.
32
42
84
98
107
110
114
123
124
124
126
126
126
128
129
129
138
140
140
142
142
145
145
146
LISTA DE ANEXOS
Anexo a. Caso prctico modelo ortogonal de corte
Pg.
138
Anexo b. Propiedades del acero 1020
139
Anexo c. Propiedades del acero 4140
141
Anexo d. Mangueras locline
143
Anexo e. Propiedades del acero aisi sae 4340
144
Anexo f . Propiedades del duraluminio
146
Anexo g. Propiedades del teflon ptfe
148
Anexo h. Planos definitivos de reconversin tecnolgica del sistema 150

de refrigeracin de la herramienta de corte y evacuacion de la viruta
para centros de mecanizados CNC.
19
RESUMEN
TITULO:
RECONVERSIN TECNOLGICA DEL SISTEMA DE REFRIGERACIN
DE LA HERRAMIENTA DE CORTE Y EVACUACION DE LA VIRUTA
PARA CENTROS DE MECANIZADOS CNC.
AUTORES:
PALABRAS CLAVES
Sistema de Refrigeracin, Refrigeracin interna, Evacuacin de Viruta,
Maquina herramienta, Centro de Mecanizado, Mecanizado.
DESCRIPCIN:
El objetivo de este proyecto de grado es el diseo de un dispositivo para
adaptar a los centros de mecanizado CNC un sistema de refrigeracin interna
que es trasmitido a la herramienta de corte dispuesta con este mismo tipo de
refrigeracin, este dispositivo debe lograr evacuar de una mejor forma la
viruta obtenida en el corte.
Los dispositivos que se encuentran en el mercado son muy costosos y no
tiene la funcionalidad de alojarse en el magazn de los centros de mecanizado
que hoy por hoy estn aumentando en la industria de nuestro pas, en
operaciones de mecanizado en serie. Como respuesta a la necesidad de un
dispositivo ms econmico, funcional y de evacuar eficientemente virutas en
los procesos de mecanizado, se realizo el diseo del mencionado dispositivo
con un cono BT40 (cono ms usado en la industria metalmecnica), con la
adaptacin del sistema de refrigeracin interna, a un bajo costo.
La viruta en cualquier operacin de mecanizado, es un factor influyente en la
obtencin de la pieza final y por ende es muy importante su evacuacin al
encontrarse muchos problemas en el acabado de las piezas, al cambiar su
dureza superficial y las transformaciones que sufre el momento del corte.
Proyecto de grado.
Facultad de Ingenieras Fsico-mecnicas, Escuela de Ingeniera Mecnica, Ing. Isnardo Gonzalez
Jaimes.
20
SUMMARY
TITLE
TECHNOLOGICAL RECONVERSION OF THE REFRIGERATION
SYSTEM OF THE CUT TOOL AND REMOVAL OF SHAVINGS FOR CNC
MACHINING CENTRES.
WRITERS
KEY WORDS
Refrigeration system, Internal refrigeration, Shavings removal, Tool machine,
Machining centers, Mechanisation.
DESCRIPTION:
The aim of this degree Project is the design of a device to adapt into CNC
machining centres an internal refrigeration system which is transmitted to cut
tools with the same sort of refrigeration, this device should efficiently remove
the shavings from the cutting process.
The available devices on the market now that perform this task are expensive
and do not have the functionality to place the various cutting tool in the
magazine in machining centres that are increasing every day in our industry
in operations of mechanisation in series. As a result of the necessity of a
cheaper device, functional and efficient at removing shavings from the
mechanisation process, it is designed with a BT40 cone (The most common
cone in the metal mechanic industry), with the adaptation of the internal
refrigeration at a low cost.
The shavings from any mechanisation operation are an influential factor in
getting the final piece and in fact successful removal is very important
because it has been found to cause too many problems on finishing the pieces
by changing their superficial hardness and transformations at the moment of
cutting.
Proyecto de grado.
Facultad de Ingenieras Fsico-mecnicas, Escuela de Ingeniera Mecnica, Ing. Isnardo Gonzalez
Jaimes.
21
INTRODUCCION
El presente trabajo de grado es el resultado de una investigacin realizada
para optar al titulo de Ingeniera mecnica. Presenta una seleccin, diseo y
construccin de un prototipo de un dispositivo de evacuacin de viruta y
refrigeracin a travs de la herramienta para operaciones de taladrado y
fresado y que es ajustable a los diferentes centros de mecanizado comerciales
y existentes en el mercado y asequible al sector industrial del pas.
Esta idea nace con el deseo de satisfacer una de tantas necesidades que tiene
la industria del mecanizado colombiana, la cual se ve limitada tecnolgica y
econmicamente a adquirir ciertos elementos que son de alta relevancia en el
mecanizado mundial.
Con el apoyo de ISCAR COLOMBIA y su empresa representante RACSI

TOOLS, se pudo llevar acabo este valioso elemento mecnico que lleva a
disminuir tiempos y mejorar la calidad del mecanizado, as como aumentar la
vida de la herramienta.
Este trabajo esta basado en el estudio del comportamiento de la viruta, se

realizaron
laboratorios
de
dureza
de
virutas
que
informaran
el
comportamiento de la esta en el mecanizado, con ello es posible establecer la

necesidad de evacuarla de manera mas rpida a ella y el calor generado.
22
1. EL MECANIZADO
1.1 CONCEPTOS BASICOS DE MECANIZADO
Mediante la aplicacin de potencias considerables, las mquinas herramientas

realizan el trabajo especfico de modificacin de la forma de los cuerpos o
piezas sobre las cuales actan, mediante el corte o arranque del material de
las mismas. Utilizan elementos especiales de gran resistencia llamados
herramientas de corte, las cuales poseen filos cortantes en algunos de sus
extremos, con los que se introducen en el material a cortar, arrancando trozos
del mismo en formas de hojas, rizo, granillo, aguja, etc., el cual recibe el
nombre de viruta. Para realizar la operacin, se requiere movimiento relativo
entre la herramienta y el material de trabajo. Este movimiento relativo se
logra en la mayora de las operaciones de maquinado por medio de un
movimiento primario, llamado la velocidad, y un movimiento secundario,
denominado el avance. La forma de la herramienta y su penetracin en la
superficie de trabajo, combinada con estos movimientos, produce la forma
deseada de la superficie resultante del trabajo.
Segn la cantidad de filos cortantes que posean, las herramientas pueden
clasificarse como:
a) Herramientas de corte de un solo ngulo de filo.
b) Herramientas de corte con ngulos de filos mltiples.
Son varios los factores de los cuales depende el comportamiento de las

herramientas de corte, como puede ser el tipo de filo de corte, ngulo de
23
corte, velocidad de movimiento de la pieza o de la herramienta, enfriamiento,

etc. Pero en forma fundamental depende del material del que est construida
la herramienta de corte.
1.1.1 Fuerzas de corte en el mecanizado de metales. La herramienta posee

en el extremo activo una ua o borde cortante frontal, estando por el otro
extremo firmemente sujeta para permitir el trabajo.
Si se observa la figura 1, la herramienta incide como una cua sobre el
material de la pieza sobre la cual trabaja, arrancando parte de l en forma de
viruta.
Figura 1. Fuerzas de Corte.
Fuente : autores.
La herramienta consta de una cara anterior Oa y una cara posterior Ob, las
cuales determinan el ngulo de filo de la cua de corte. La herramienta
incide sobre el material formando con su cara posterior Ob y la lnea de corte
xx de la pieza el ngulo de incidencia , el cual sumado al ngulo de filo ,
forman el ngulo de corte . Entre la cara anterior Oa y la perpendicular yy a
la lnea de corte xx se forma el ngulo de despojo .
24
Al incidir la cua formada por el filo de la herramienta, el material de la pieza

trabajada es cortado, de tal forma que en el arranque de la viruta se producen
sobre la herramienta las siguientes fuerzas:
Fuerza de corte T, el cual utiliza la mayor parte de la potencia de la

mquina herramienta. Es realizado en la direccin de la trayectoria del
movimiento, siendo directamente proporcional a la resistencia a la rotura
del material de la pieza que se trabaja, a la longitud de la arista de corte y al
espesor de la viruta arrancada.
Fuerza de deformacin Q, que acta en forma perpendicular a la cara
anterior Oa de la herramienta, dependiendo de la elasticidad del material a
arrancar, siendo directamente proporcional a la longitud del filo cortante y
al espesor de la viruta e inversamente proporcional al ngulo de despojo.
Fuerza de roce o resbalamiento S, que se produce por el rozamiento de la
viruta sobre la cara anterior Oa de la herramienta, aumentando al aumentar
Q y disminuyendo con la disminucin del ngulo de incidencia .
Q y S son componentes de fuerza R, la cual a su vez puede descomponerse en
la fuerza vertical Ry y en la fuerza horizontal Rx, perpendicular y paralela
respectivamente a la trayectoria de corte. La fuerza principal de corte estar
dada por la suma de las fuerzas:
P = T + Rx
(Ec. 1)
Figura 2. Herramienta de filos de corte lateral
25
Fuente: autores.
La fuerza Ry es resistida por la mordaza de la mquina que sujeta a la
herramienta. Para el caso de herramientas de filos de corte lateral, segn se
muestra en la figura 2, el movimiento principal de corte es tambin de
traslacin rectilnea, pero las fuerzas actan sobre el plano oblicuo de corte.
La fuerza Ry es normal al plano oblicuo de corte y tiene dos componentes,
una horizontal Ry y una vertical Ry las que son contrarrestadas por los
rganos de sujecin de la mquina. La fuerza principal de corte tambin est
dada por la ecuacin 1.
1.1.2
Avance de la herramienta y profundidad de penetracin. Al ser
arrancada la viruta metlica por la herramienta, sta pasa sobre la cara

anterior de la misma con una velocidad de corte o tangencial v segn se
observa en la figura 3.
Figura 3 Velocidad de corte v
Fuente: autores.
Si la herramienta avanza una cantidad a con una profundidad de penetracin
e, llamadas avance de la herramienta y profundidad de corte o grueso de
pasada respectivamente, la seccin q de viruta arrancada ser:
q = e.a
(Ec. 2)
Si a y e estn en milmetros (mm), resulta q en milmetro cuadrado (mm2).
26
1.1.3
Velocidad de corte. Es la velocidad del movimiento que provoca el
desprendimiento de la viruta. Si el movimiento es rectilneo, la velocidad de

corte coincide con la velocidad de traslacin de la herramienta, caso de la
limadora, o de la pieza en el caso de la cepilladora. Si el movimiento es
giratorio, la velocidad de corte coincide con la velocidad perifrica de la
pieza, como en el torneado, o de la herramienta, como en el fresado.
Clculo de la velocidad de corte. Para el movimiento rectilneo, la velocidad v de

corte se calcula teniendo en cuenta la longitud L recorrida y el tiempo t empleado,
siendo:
v=
L
t
(Ec. 3)
Para L en metros (m) y t en minutos (min), v resulta en m/min.

Para calcular la velocidad de corte v en el movimiento giratorio, se tiene en
cuenta el nmero n de vueltas por minuto que da la pieza o herramienta y el
dimetro medio dm de la pieza o herramienta considerada, o sea que la
velocidad tangencial v estar dada por la expresin:
v = dm n
(Ec. 4)
Si est dm en mm resulta v en mm/min. Para obtener esta velocidad en

m/min se divide por 1000 m/mm:
v=
dmn
1000
m
min
(Ec. 5)
En la prctica se considera el dimetro medio coincidente con el dimetro

exterior d, por lo que la (5.5) se puede escribir:
v=
dn m
1000 min
27
(Ec. 6)
La velocidad de corte para los distintos materiales vara segn distintos

factores, que segn Taylor, los ms importantes seran:
Dureza del material que hay que trabajar, el cual es el factor predominante.
Por ejemplo, para metal duro es v = 1 m/min y para metal blando v = 100
m/min.
Calidad del material de la herramienta, dependiendo de la duracin de su
filo por el desgaste que experimenta el mismo. Cuanto menos desgaste
presentan, mayor puede ser la velocidad de corte.
Seccin de la viruta, cuando aumenta sta, disminuye la velocidad de corte
debido a la mayor resistencia que opone. Para trabajos de desbaste, la
velocidad de corte es mnima siendo mxima la seccin de la viruta; para
trabajos de acabado, la velocidad es mxima, siendo mnima la seccin de la
viruta.
Enfriamiento de la herramienta, ya que al refrigerarla se disminuye el
desgaste, pudiendo aumentar la velocidad de corte.
Duracin de la herramienta, ya que al aumentar la velocidad de corte
disminuye la duracin del filo. Se debe lograr la velocidad de mximo
rendimiento teniendo en cuenta la cantidad de afiladas de la herramienta
con la produccin del trabajo que realiza. Segn Taylor, obtuvo
experimentalmente para la velocidad de corte y la duracin del filo de la
herramienta, la relacin:
v.tk = constante
(Ec. 7)
Donde k es un coeficiente de vida hallado experimentalmente, siendo para los

aceros corrientes al carbono k = 1/8 y para fundicin gris corriente k = 1/12.
28
1.1.4
Potencia necesaria para el corte. Si la resistencia especfica de corte o
presin especfica de corte del material es ks, la fuerza necesaria para realizar
el corte de la viruta de seccin q es:
P = q.ks = e.a.ks
(Ec. 8)
Estando P en N si estn ks en N/m2 y q en m2, o P en kg si estn ks en

kg/mm2 y q en mm2. La presin especfica ks se toma por lo general de 3 a 5
veces mayor que la resistencia unitaria a la rotura por traccin kz del material
que se trabaja, debido a los distintos factores que intervienen en el corte del
material. Por lo general se encuentra tabulado o graficado segn datos
prcticos.
La potencia N necesaria para el corte, para la fuerza P y la
velocidad v, est dada por la expresin:

N = P.v = q.ks.v = e.a.ks.v
(Ec. 9)
Estando N en W si v est en m/s, o en kgm/min si v est en m/min. Para

obtenerla en CV se aplica:
N=
e.a.k s .v
P.v
=
75.60
4500
(Ec. 10)
1.2 TIPOS DE OPERACIONES DE MECANIZADO
Hay muchas clases de operaciones de maquinado, cada una de las cuales es

capaz de generar una cierta geometra y textura superficial. Se definir los
tres tipos ms comunes: Torneado, fresado y taladrado.
1.2.1
Torneado. En el torneado se usa una herramienta de corte con un
borde cortante simple destinado a remover material de una pieza de trabajo

giratoria para dar forma a un cilindro (Figura 4).
29
El movimiento de velocidad del torneado lo proporciona la parte de trabajo

giratoria y el movimiento de avance lo realiza la herramienta de corte,
movindose lentamente en una direccin paralela al eje de rotacin de la
pieza de trabajo.
Figura 4. Operacin de torneado.
Fuente: autores.
1.2.2
Fresado. En el fresado, una herramienta rotatoria con mltiples filos
cortantes llamada fresa se mueve lentamente sobre el material para generar

un plano o superficie recta. La direccin del movimiento de avance es
perpendicular al eje de rotacin. El movimiento velocidad lo proporciona la
fresa rotatoria.
Las virutas son arrancadas en el fresado por medio de la rotacin de la fresa

cuyos filos estn dispuestos en forma circunferencial.
Para poderse
introducir en el material, los filos de la fresa tiene forma de cua (comprese

con el til de torno).
El movimiento de rotacin de la fresa se llama
movimiento principal o de corte. Para conseguir el espesor de viruta, la pieza

ejecuta un movimiento de avance lineal. Los movimientos principal y de
30
avance son originados por la mquina fresadora. Durante el fresado cada filo
no est nada ms que durante una parte de la revolucin de la fresa, dedicado
al arranque de viruta. El resto del tiempo el diente gira en vaco y puede
refrigerarse. El trabajo del til no es, por tanto, tan fuerte como en el caso del
til del torno cuyo filo est continuamente cortando.
Fresado plano y fresado frontal
En el fresado plano o perifrico el eje de la fresa se halla dispuesto

paralelamente al plano de trabajo en la pieza. La fresa es de forma cilndrica
y arranca las virutas con los filos de la periferia. Las virutas producidas tienen
forma de coma.
En el caso de fresado frontal el eje de la fresa es normal a la superficie de
trabajo (Figura 5). La fresa, corta no solamente con los dientes de su periferia,
sino tambin con los frontales. Las virutas son de espesor uniforme.
Figura 5. Fresado Frontal
Fuente: autores.
Parangn entre los fresados plano y frontal. En el fresado plano la
mquina fresadora experimenta una carga irregular en virtud de la forma de

coma de las virutas. Es difcil evitar un ligero golpe en la periferia, cuya
31
consecuencia es una seal ondulada que se forma a cada revolucin de la

fresa. En el fresado frontal cada diente arranca viruta de espesor uniforme.
La carga de la fresadora es por esta razn uniforme. El rendimiento de viruta
es, por lo general, 15 a 20 % ms alto que en el fresado plano. El pequeo
golpe que pueda producirse en la periferia de la fresa frontal no tiene
influencia alguna sobre la lisura de la superficie y las superficies obtenidas
presentan por eso una superficie ms lisa. Cuando ello sea posible deben
mecanizarse las superficies planas mediante fresado frontal.
Fresado en contra direccin y Fresado Paralelo. El movimiento de avance
en el fresado plano tiene lugar generalmente contra el sentido de giro de la

fresa, pero puede verificarse tambin en el mismo sentido que ste. Se
distinguen, de acuerdo con esto, el fresado en contra direccin y el fresado en
direccin paralela.
El fresado en contra direccin es el procedimiento corrientemente empleado
en el fresado plano. La viruta se arranca aqu primeramente por el sitio ms
delgado. Antes de que los dientes de la fresa penetren en el material,
resbalan sobre la superficie que se trabaja. Con esto se produce un fuerte
rozamiento. El esfuerzo de corte hace levantar la pieza.
En el fresado paralelo los filos de la fresa arrancan la viruta por su sitio ms
grueso. Como la pieza es fuertemente presionada contra su apoyo, se presta
el procedimiento para el fresado de piezas delgadas. Se emplean tambin
grandes profundidades de corte. La mquina debe, sin embargo, ser
apropiada para este modo de trabajar. Ante todo la mesa no debe tener juego
alguno, pues en caso contrario la fresa empujar a la pieza, pudindose
estropear una u otra o ambas a la vez.
El til de fresado. Las fresas pueden hacerse o de acero rpido o de acero
32
de herramientas, sin alear. Frecuentemente los filos se disponen con una

pieza de metal duro.
Las fresas de acero de herramientas sin alear no pueden trabajar sino con
reducidas velocidades de corte. Con las fresas de acero rpido (HSS) pueden
emplearse velocidades de corte mayores. Como el acero rpido es costoso, las
fresas grandes se hacen a base de un cuerpo de acero de construccin en que
se insertan filos de acero rpido. Las fresas con filos de metal duro se prestan
para trabajar materiales que ejerzan una fuerte accin de desgaste sobre los
filos.
La distancia o paso entre los dientes queda tambin determinada por el

material a trabajar. Al fresar materiales blandos se pueden producir, por
ejemplo, grandes cantidades de viruta que pueden ser recibidas y separadas
gracias a los grandes huecos existentes entre diente y diente.
1.2.3
Taladrado. El taladrado se usa para crear un agujero redondo. Esto se
realiza generalmente con una herramienta rotatoria que tiene dos filos
cortantes. La herramienta avanza en una direccin paralela a su eje de
rotacin dentro de la parte de trabajo para formar el agujero redondo (figura
6).
Figura 6. Operacin taladrado.
33
Fuente: autores.
Las brocas se fabrican de acero de herramientas aleadas o sin alear. En
algunos casos se utilizan brocas con cuchillas de metal duro, como, por
ejemplo, para trabajar materiales especialmente duros, que por su accin
esmerilante produzcan fuerte desgaste en las brocas (goma dura, papel duro,
piedra, vidrio, y por supuesto aceros).
Los tiles de taladrar que ms frecuentemente se utilizan son las brocas

espirales, emp1endose tambin otros tiles, como, por ejemplo, la broca de
centrar, la de taladrar agujeros profundos, la hueca, etc.
Figura 7. Broca helicoidal. ngulo de destalonado; ngulo de corte o

ngulo de labio; ngulo de ataque o de desprendimiento de viruta (igual
aproximadamente al ngulo de hlice); ngulo de punta; a) filo principal o
labio; b) filo transversal; c) superficie de incidencia, o de afilado, del labio; d)
bisel o faja de gua.
34
Fuente: autores.
La broca espiral, o helicoidal (Figura 7), obtiene su forma bsica por el
concurso de dos ranuras helicoidales. Mediante el afilado de la punta cnica
se constituyen dos filos principales o labios, que dan lugar a desprendimiento
de la viruta. La inclinacin de las ranuras helicoidales corresponde al ngulo
de desprendimiento de viruta. Con objeto de que los filos principales puedan
introducirse en el material se afila, destalona o despulla el labio en el valor de
lo que se llama ngulo de destalonado o afilado del labio en la periferia.
Adems de los filos principales lleva la punta el filo transversal. Mediante los
biseles o fajas de gua se disminuye el rozamiento de la broca en el interior
del taladro. Para evitar que se deterioren las fajas de gua cuando ejecutan
taladros profundos se disminuye el dimetro de la broca hacia el mango en
0,1 mm por 100 mm de longitud. El mango utilizado para sujecin del til es
cilndrico para brocas hasta los 10 mm de dimetro de este y cnico en las
brocas mayores.
35
Al elegir una broca para un determinado trabajo de taladrado hay que tener
en cuenta la magnitud de los huecos a efectuar, el material de la pieza, el
afilado de la broca.
La magnitud de taladros a efectuar nos indicar el dimetro de la broca.
Toda broca da lugar a un agujero de dimetro un poco mayor al de aqulla,
llamndose juego a la diferencia de ambos.
El material de la pieza a taladrar determina el ngulo de desprendimiento de
viruta y el de la punta. El ngulo de desprendimiento viene constituido por
el de inclinacin de las ranuras. Los materiales duros exigen, por ejemplo, un
ngulo de desprendimiento pequeo y los blandos uno grande, ver tabla 1.
El afilado de La broca influye sobre el rendimiento del taladrado y adems
sobre el tamao y la calidad de la superficie del taladro obtenido. Los filos
principales deben estar bien afilados y ser, por lo general, rectos. Cuando el
ngulo en la punta no tiene la magnitud correcta, los filos resultan o bien
abombados o bien cncavos.
Tabla 1. ngulos recomendados en trabajos de taladrado para algunos

materiales.
ANGULO DE
DESPRENDIMIENTO DE
MATERIAL
ANGULO DE PUNTA
LA VIRUTA ANGULO
DE INCLINACION DE LA
HELICE
Acero, fundicin gris,

aleaciones de aluminio
118 ... 124
20 ... 30
130
10 ... 15
templadas
Latn, bronce rojo,
36
bronce
Aleaciones de aluminio
140
cobre, tumbaga
120 ... 130
Aleaciones de Magnesio
90
Tejido duro (Novotex)
80 ... 110
Goma dura
30
10 ... 15
50 ... 80
10 ... 15
80 ... 90
10 ... 15
Material prensado: sin

formar capas
Papel duro, bakelita,
mrmol, pizarra, carbn
35 ... 40
35 ... 40
Aparte de esto los filos principales tienen que ser de la misma longitud y
guardar una posicin simtrica respecto al eje de la broca. Para comprobacin
del ngulo en la punta se utiliza una galga o calibre de afilados (Figura 8).
Figura 8. Comprobacin del ngulo de punta
Fuente: exposicin diseo herramientas Ing. Mecnica, UIS.
37
Los ngulos de destalonado, o de incidencia, tienen una magnitud adecuada,

cuando los filos principales forman con el transversal un ngulo de 55. El filo
transversal no levanta viruta alguna, sino que va apretando el material del
centro del agujero por delante del filo principal. Para esto es necesario una
elevada fuerza de avance. Con objeto de disminuir esta ltima, en las brocas
grandes se acorta el ngulo transversal mediante amolado anterior
despullado. Este despullado no es necesario cuando en agujeros grandes ha
habido un taladrado previo.
Sujecin de la broca. Al sujetar la broca, lo ms importante es conseguir
que esta gire redondo, o sea con cntricamente, pues en caso contrario el
til se quiebra con facilidad. Las brocas provistas de mango cnico se
introducen en la cavidad cnica del husillo porta til (Figura 9).
Figura 9. Modo de extraer la broca con el expulsor sacabrocas
38
La mecha se aloja en el agujero largo del husillo. Las diferencias de tamao

entre el mango cnico de la broca y la citada cavidad cnica del husillo porta
til se compensan mediante casquillos cnicos normalizados.
Durante el trabajo, la broca es arrastrada en virtud del rozamiento con la
superficie cnica interior del casquillo o del husillo en que se ha introducido a
presin. Para esto no resulta posible nada ms que cuando el cono exterior y
el interior estn exentos de deterioros o de materias extraas.
La existencia de cuerpos extraos entre las superficies cnicas tiene como
consecuencia el giro excntrico de la broca, por lo cual antes de introducir la
broca
en
el
alojamiento
correspondiente
han
de
ser
limpiados
cuidadosamente ambos conos.

La mecha del mango de la broca no tiene por objeto actuar como elemento de
arrastre, sino que se utiliza para soltar la broca por medio de un expulsor o
sacabrocas (Figura 9). Antes de extraer la broca, dispngase debajo da ella un
trozo de madera con objeto de que al caer no se deteriore su punta.
Para sujetar brocas provistas de mango cilndrico se utilizan cabezales de
taladrar o porta brocas con dos o tres mordazas de sujecin (Figuras 10 b y
10 c).
Figura 10. Cabezal de taladrar a) de dos mordazas, b) de tres mordazas, c) de
cambio rpido.
39

Hay que poner atencin en que la broca pegue en el fondo del cabezal con
objeto de que no resbale hacia adentro durante el trabajo. Los cabezales
tienen frecuentemente, en el fondo, dos superficies a las cuales se adaptan las
del extremo del mango de la broca, consiguindose de este modo un ms
seguro arrastre de esta ltima.
Los cabezales de cambio rpido (figura 11) permiten la sujecin y la
extraccin de los tiles de taladrar sin necesidad de tener que parar la
mquina. Se utilizan especialmente en los trabajos en serie.
Figura 11. Cabezal de cambio rpido
Taladrado de altas profundidades. Debido a las condiciones de
trabajo, se crean grandes esfuerzos en la pieza por lo cual, no es

recomendable utilizar broca enteriza, sino plaquitas intercambiables las
cuales son apoyadas a un dispositivo formando as la cabeza de la broca.
Las operaciones de taladrado profundo se realizan normalmente en mquinas
convencionales
especialmente
preparadas,
las
cuales
requieren
portaherramientas especficos para su utilizacin, con aditamentos especiales

debido a las exigencias en cuanto a suministro de refrigerante a alta presin
para permitir una buena evacuacin de viruta, sujecin de la pieza, control de
vibraciones, etc.
40
El taladrado profundo se realiza con aceites de corte sinttico. Debido a las

estrictas normativas ecolgicas, las lneas de fabricacin tienden a reducir el
empleo de los fluidos de corte y si es posible a eliminarlos.
La aplicacin del taladrado profundo en centros de mecanizado flexibles

permite integrar esta operacin en las grandes lneas de mecanizado,
reduciendo
la
inversin
en
maquinaria
especial
adicionalmente
aprovechando mejor tanto el suelo del taller como los flujos de produccin.
Para ello se han realizado ensayos con brocas de metal duro enterizas en
operaciones desde 5xD hasta 15xD mecanizando fundicin gris y acero de
baja aleacin, modificando aspectos geomtricos y recubrimientos. El efecto
del fluido de corte se ha estudiado con distintos tipos de lubricantes y sobre
todo variando los parmetros de ajuste (tanto caudal de lubricante como
presin de aire) con tcnicas y equipos avanzados de mnima lubricacin
(MQL o Minimum Quantity Lubricant). Los ensayos han permitido
comprobar la viabilidad del taladrado con MQL y conocer los puntos crticos
y limitaciones de esta operacin en los centros de mecanizado.
En los ltimos aos se han venido desarrollando, tecnologas tanto en

maquinas herramienta, como en las herramientas, elementos de sujecin,
lubricacin y portaherramientas, sellos y es ese nuestro principal objetivo
hacer una integracin de estos elementos para brindar parte de lo que la
tecnologa nos ofrece y que debido a los costos elevados no utilizamos.
Influencia de la magnitud del taladro sobre parmetros de mecanizado.
A continuacin, se ilustra:
a. Variacin de la potencia respecto al dimetro
b. Variacin de fuerza de avance respecto al dimetro.
41
Figura 12. Variacin de la Potencia respecto al dimetro.

Potencia Neta
KW
80
70
100 m\mim 0.25mm\rev
60
50
40
30
70 m\mim 0.25mm\rev
20
10
65 100 150
200 mm
Dimetro de Taladrado
Fuente: Catalogo Sandvik.

Figura 13. Variacin de Fuerza de avance respecto al dimetro
Fuerza de
KN
50
100 m\mim 0.25mm\rev
40
30
20
70 m\mim 0.25mm\rev
10
65 100
150 200 mm
Dimetro 42
de Taladrado
Par torsor y presin del fluido de corte con respecto al dimetro.
Figura 14. Variacin del par torsor con respecto al dimetro

Par Torsor
KNm
4
0.25mm\re
v
3
2
0.15mm\rev
65 100 150 200

Dimetro de
mm
Figura 15. Variacin de la presin del fluido de corte respecto al dimetro

Presion Del Fluido De Corte
Mpa
1 Mpa = 1.0 N\mm3
1 Mpa = 10 bar
4
3
2
1
65 100
200
300
400
43
500
mm
Variacin del caudal del fluido con respecto al dimetro.
Figura 16. Variacin del caudal de fluido de corte con respecto al dimetro
Caudal de Fluido de Corte
Lt/mi
2000
1750
1500
1250
1000
750
500
250
100
400 500
65 100 200 300
mm
Adems del torneando, el taladrado, y el fresado, existen otras operaciones

convencionales que incluyen brochado, cepillado, escariado, y aserrado. Otro
grupo de procesos frecuentemente incluidos en la categora del maquinado,
son aquellos que utilizan abrasivos para cortar materiales. Estos procesos
incluyen esmerilado y operaciones similares que se usan comnmente para
lograr acabados superficiales superiores de la parte de trabajo.
1.3 MODELO ORTOGONAL DE TALADRADO Y CLCULO DE

FUERZAS
44
El clculo de fuerzas que intervienen en el taladrado se hace basndose en un

modelo ortogonal de taladrado ya que esta operacin es la ms crtica del
mecanizado de materiales y en esta se basa el diseo. (Ver figura 17)
Figura 17 a) Proceso de Corte, b) ngulos y fuerzas del Taladrado
a
b

1.3.1 Fuerza de desgarro Fd. Segn se muestra en la figura 17, la broca B para
arrancar las virutas V del material T necesita dos movimientos simultneos,
uno el movimiento de avance o penetracin a y el otro el movimiento de
rotacin b, que es el que corresponde al movimiento principal de corte,
siendo P la fuerza de penetracin y Mr el momento de rotacin. Por lo
general, como en el caso de la figura 17a), la herramienta presenta dos bordes
cortantes.
Si se analiza la figura 17b), es a el avance por vuelta de la
herramienta, la cual tiene un dimetro d, cada uno de los bordes cortantes

cortar una viruta de seccin, dada por la expresin:
q1 = m *
en donde
a1
2
(Ec. 11);
a1 a
= cos( )
2 2
45
(Ec. 12);
* Cos( )
luego
q1 = m *
pero
m * Cos( ) =
entonces
q1 =
(Ec. 13);
d
2
(Ec. 14);
d a
*
2 2
(Ec. 15)
para un solo filo,

Siendo:
d = el dimetro de la broca en mm
a = el avance en mm/vuelta de la broca
q1 = rea de la viruta arrancada por una arista de corte.
Para los dos filos se tiene el rea de la viruta

q = 2 * q1 =
d
* a mm 2
2
(Ec. 16)
y se puede calcular la Fuerza de desgarro Fd que esta dada por la expresin:

Fd = s * q [Kg ]
(Ec. 17);
es decir: Fd = s * d * a [Kg ]
2
(Ec. 18)
en donde s = Resistencia al desgarro del material y se puede obtener de la

tabla 2.
Tabla 2. Valores de la resistencia al desgarro de materiales s
Carga de
MATERIAL
rotura a
traccin r
s [Kg/mm2]
Dureza
Brinell esfera
q=1
q = 10
q = 50
10 carga 3000
mm2
mm2
mm2
[Kg/mm2]
Acero dulce
30 40
90 120
170
125
102
Acero de mediano contenido
40 -50
120 140
210
155
127
46
de C
Acero de mediano contenido
50 60
140 170
230
188
151
Acero duro
60 70
170 195
300
232
181
Acero duro
70 80
195 235
359
265
217
Acero al Cr-Ni
65 80
190 225
241
193
164
Acero fundido
45 55
135 160
176
124
98
Fundicin
14 20
100 200
85
64
50
Latn en barras
30 35
80 110
70
49
38
Bronce
20 25
70 90
79
46
32
Aluminio fundido
9 12
65 70
54
47
43
50 - 60
24
20
16
de C
Elektron
1.3.2 Fuerza de penetracin P. Segn la figura 18b), P/2 es la Fuerza de

penetracin relativa a cada arista de corte en Kg y P/2 la Fuerza normal para
cada una de las aristas de corte en Kg.
Segn Taylor la fuerza normal se puede considerar igual a la fuerza de
desgarro.
p'
a
= s * d * [Kg ]
2
4
p p'
= sen( )
2 2
(Ec. 19)
(Ec. 20);
siendo = el semingulo de punta de la broca.

Entonces se tiene
P = s * d * a * sen( )[Kg ]
2
(Ec. 21)
1.3.3 Momento de torsin necesario. El movimiento principal de corte lo

tiene la mecha o broca en su rotacin alrededor de su eje, el cual lo obtiene
47
del mecanismo principal correspondiente de la taladradora. Si se analiza la

fuerza de desgarro Fd, se supone aplicada en el centro de cada uno de los filos
a una distancia del centro de rotacin igual a d/4, el momento de rotacin Mr
(ver figura 18) que debe ejercer el mecanismo principal para vencer la
resistencia horizontal al corte presentada por el material y esta dada por:
Figura 18. Momento torsor.
P/2
T
P/2

M t = s * a *
d2
[Kg mm] (Ec. 22)
8
1.3.4 Velocidad tangencial de corte. La velocidad v de corte es tangencial al

movimiento de rotacin de la broca. Vara desde cero en el centro o punta de
la herramienta, hasta un mximo en la periferia del filo.
V = 2 * * R * n (Ec. 23)
Donde:
R = Radio exterior de la broca en mm.
n = rpm del elemento que gira.
48
1.3.5
Potencia de corte1.
La potencia N que se debe suministrar a la
herramienta para efectuar el corte del material, teniendo en cuenta el

momento de rotacin Mt y la velocidad de rotacin n, es:
N=
q * s *V
[CV ]
4500
(Ec. 24);
pero Fd = q + s
entonces se tiene: N =
(Ec. 25)
Fd * 2 * * R * n
[CV ]
4500
(Ec. 26)
1.4 EFECTO DE LA VIRUTA EN EL MECANIZADO.

A continuacin se presentara la formacin y el efecto de la viruta en el
mecanizado.
1.4.1 Formacin de la viruta. Al observar con detenimiento el proceso de corte del
metal como se mostr en el primer capitulo en el proceso de corte y modelo
ortogonal ver figura 19, se revelan varias caractersticas importantes de la
formacin de la viruta:
El proceso de corte genera calor.
El espesor de la viruta es mayor que el espesor de la capa de donde
procede.
La dureza de la viruta es en la mayora de los casos mucho mayor que la
dureza del material de origen.
Los anteriores valores relativos son afectados por cambios en las
condiciones de corte y en las propiedades del material que se ha de maquinar,

para dar virutas que vayan desde pequeos trozos a tiras largas y continuas.
Figura 19. Modelo Ortogonal de Corte

1
CASO PRACTICO de clculo, anexo A
49
Fuente: Universidad centroamericana Jose Simon Caas. Proceso de

manufactura II
Estas observaciones indican que el proceso de formacin de la viruta es de

deformacin o flujo plstico del material, en el que el grado de deformacin
dicta el tipo de viruta que se producir. El flujo plstico se produce por
medio de un fenmeno llamado deslizamiento, junto con los denominados
planos de deslizamiento. La capacidad para el flujo plstico depende del
nmero de estos planos de deslizamiento que se encuentren disponibles, el
nmero de planos, a su vez, dependen de la estructura de la red cristalina del
material y del tratamiento anterior. Cuando las tensiones en un material
exceden de su lmite elstico, se produce un movimiento relativo permanente
entre los planos de deslizamiento que estn ms favorablemente orientados
en la direccin de la fuerza aplicada. Una vez que se produce este
movimiento deslizante, estos planos particulares se fortalecen y resisten la
deformacin posterior de preferencia a otros planos, ahora ms dbiles, que
estn disponibles. Este fortalecimiento se denomina endurecimiento por
trabajo en fro o por deformacin plstica, y es caracterstico de todos menos
unos cuantos de los materiales comunes.
50
Segn avanza la herramienta dentro de la pieza, la resistencia friccin al flujo,

a lo largo de la cara de la herramienta, produce deformacin por trabajo la
cual causa la deformacin por corte que se produce adelante de la
herramienta a lo largo de un plano de corte Este plano se extiende desde la
vecindad del borde cortante hacia la superficie libre de la pieza a cierto
ngulo de corte. Si el material de la pieza a trabajar es frgil y tiene poca
capacidad para deformacin antes de la fractura, cuando se alcance el
esfuerzo cortante de fractura se producir la separacin a lo largo del plano
de corte para formar una viruta discontinua o segmentaria. Los materiales
dctiles, sin embargo, contienen suficiente capacidad de flujo plstico para
deformarse a lo largo del plano de corte sin ruptura. El endurecimiento por
deformacin plstica permite una transferencia del deslizamiento a los
sucesivos planos de corte, y la viruta tiende a fluir en una tira continua a lo
largo de la cara de la herramienta y lejos de la superficie de la pieza. La viruta
recibe mucha deformacin por trabajo, y es mucho ms dura que el material
del que procede.
1.4.2 Tipos de viruta. La viruta brinda informacin muy importante acerca

del proceso real de corte, pues algunos tipos de virutas indican una mejor
eficiencia que otros. El tipo de viruta est determinado por las propiedades
del material de trabajo, la geometra de la herramienta de corte y las
condiciones de corte. Es posible diferenciar tres tipos de virutas (Ver figura
20).
Viruta discontinua. Este caso representa el corte de la mayora de los
materiales frgiles tales como el hierro fundido y el latn fundido; para estos
casos, los esfuerzos' que se producen delante del filo de corte de la
herramienta provocan fractura. Lo anterior se debe a que la deformacin real
51
por esfuerzo cortante excede el punto de fractura en la direccin del plano de

corte, de manera que el material se desprende en segmentos muy pequeos.
Por lo comn se produce un acabado superficial bastante aceptable en estos
materiales frgiles, puesto que el filo tiende a reducir las irregularidades.
Las virutas discontinuas tambin se pueden producir en ciertas condiciones
con materiales ms dctiles, causando superficies rugosas. Tales condiciones
pueden ser bajas velocidades de corte o pequeos ngulos de ataque en el
intervalo de 0 a 10 para avances mayores de 0.2 Mm. El incremento en el
ngulo de ataque o en la velocidad de corte normalmente elimina la
produccin de la viruta discontinua.
Viruta Continua. Presente en el corte de la mayora de los materiales
dctiles, puesto que permite el corte sin lugar a la fractura. Es producto de

velocidades de corte relativamente altas, ngulos grandes de rebaje (10 a 30)
y poca friccin entre la viruta y la cara de la herramienta. Las virutas
continuas y largas pueden ser difciles de manejar, por lo que la herramienta
debe cortar con un rompe virutas que retuerce la viruta y la quiebra en
tramos cortos.
Viruta Continua con Borde acumulado. Tipo de viruta producto de
bajas
velocidades en maquinado de materiales dctiles, en el cual existe alta
friccin sobre la cara de la herramienta. Dicha friccin hace que una capa de
viruta quede cortada de la parte inferior y se adhiera a la cara de la
herramienta.
Figura 20.Tipos bsicos de viruta (a) viruta discontinua; (b) y (c) viruta
continua
52
Fuente: < http://www.monografias.com/trabajos14/maq-herramienta/maqherramienta.shtml#TIPOS>
La viruta es similar a la continua, pero es producida por una herramienta que

tiene una saliente de metal aglutinado soldada a su cara. Regularmente se
separan porciones de la saliente y quedan depositadas en la superficie del
material, dando como resultado una superficie rugosa, el resto de la saliente
queda como protuberancia sobre la superficie maquinada.
Virutas no homogneas. Las virutas no homogneas tienen regiones
de deformacin grande y pequea.
Tales virutas son caractersticas de
metales de baja conductividad trmica o metales cuya resistencia a la

cedencia decrece agudamente con la temperatura. Las virutas de aleaciones
de titanio son frecuentemente de este tipo.
53
1.5 TEMPERATURA EN EL MECANIZADO
La figura 21 muestra la ubicacin aproximada del principio de las zonas de

friccin y corte en una operacin de mecanizado. Al moverse la herramienta a
lo largo de la pieza, la mayora de la energa se consume en deformar
(principalmente en el corte) el metal en la zona 1. Esta es la principal zona de
deformacin y puede considerarse centrada alrededor de la lnea del ngulo
de corte. Un ngulo de corte grande, tiende a reducir la lnea de corte y as se
minimiza el volumen de la zona principal de deformacin.
La zona secundaria de deformacin (zona 2) es la regin del filo de
aportacin (BUE), el cual es una masa en forma de cua del material de la
pieza fundido sobre la punta de la herramienta, es decir el BUE, es
usualmente mucho ms duro que el material de la pieza. Un BUE muy
grande disminuye el ngulo efectivo de ataque de la herramienta.
Adems
el
BUE
est
continuamente
formndose,
rompindose
reformndose, causando irregularidades en el acabado de la superficie de la

pieza, incrementando el agotamiento en el flanco de la herramienta y
formando crteres en la cara de la herramienta. La formacin del BUE es en
gran parte funcin de la velocidad de corte.
Figura 21. Zonas de friccin y corte.
54
Sus caractersticas pueden ser controladas en parte, mediante la seleccin de

un fluido de corte apropiado. La friccin de deslizamiento influye en una
fraccin menor (1/4 a 1/3) del consumo de energa en una operacin de
corte.
Las
dos
fuentes
de
friccin
tiene
lugar
en
la
interfase
herramienta/viruta (zona 3) y la interfase pieza/herramienta (zona 4).

La friccin herramienta/viruta a lo largo de la cara de ataque, generalmente
se considera ms significativa porque las presiones de contacto son
usualmente 2 a 3 veces ms grandes que a lo largo del flanco y pueden
exceder hasta 200 ksi. La friccin herramienta/viruta depende entre otras
cosas del agotamiento en la cara de ataque y del ngulo de ataque de la
herramienta. En cambio la friccin herramienta/pieza parece ser una fuerte
funcin del agotamiento en el flanco sobre la herramienta. La energa
disipada en la deformacin del metal y en la friccin de deslizamiento en un
corte se manifiesta en energa trmica o calor. Alrededor del 60% del calor, es
generado en la zona primaria de deformacin; el balance se genera en la zona
secundaria de deformacin y en las zonas de friccin.
55
Durante el corte de materiales se generan temperaturas elevadas en la regin

del filo de la herramienta, esto tiene influencia en el desgaste de la
herramienta y la friccin entre la viruta y la herramienta.
Cuando el material es deformado elsticamente la energa requerida para
hacerlo es almacenada en el material como energa de deformacin y no
genera calor. Sin embargo, cuando un material es deformado plsticamente,
la mayor parte de la energa utilizada se convierte en calor. El material es
sometido a grandes deformaciones en los procesos de corte de metales y la
deformacin elstica es pequea comparada con la anterior, lo que puede
suponerse que toda la energa es convertida en calor; la conversin de energa
ocurre en las dos regiones principales de deformacin plstica: La zona de
cizalladura o primaria (Zona 1), y la zona de deformacin secundaria (Zona
3). Como la herramienta tiene la punta redondeada, se genera otra fuente de
calor
(Zona 4), debido a la friccin entre la herramienta y la superficie
generada en la pieza; cuanto mayor sea el desgaste de la herramienta, mayor

ser la temperatura alcanzada.
La Distribucin de la temperatura en los cortes de metales se muestra en la

figura 22 para la viruta y la pieza determinada experimentalmente en el
proceso de corte ortogonal de un material. Un punto X en el material que
avanza hacia la herramienta, se acerca
y pasa a travs de la zona de
deformacin primaria, es calentado hasta que abandona la zona y arrastrado

con la viruta. Un punto
Y es calentado hasta abandonar la zona de
deformacin secundaria, entonces es enfriado en la medida en que el calor es

conducido hacia la zona de la viruta que est
a ms baja temperatura y
eventualmente pueda adquirir la temperatura uniforme. La temperatura
56
mxima se alcanza en la cara de la herramienta a alguna distancia del filo.

Un punto Z es calentado por conduccin de calor en la pieza, desde la zona
de deformacin primaria.
La cantidad de calor conducida de la zona de deformacin secundaria hacia

la herramienta est dada por:
Qm = c + w + t ..( Ec.27)
Qm = Cantidad de calor total por unidad de tiempo.
c = C alor transportado por la viruta po unidad de tiempo.
w = Calor conducido hacia la pieza por unidad de tiempo.
t = Calor conducido hacia la herramienta por unidad de tiempo.
Figura 22. Distribucin de la temperatura en la pieza y viruta en el corte de

acero
57
El material de la viruta cercano a la cara de la herramienta posee mayor

capacidad para remover calor que la herramienta, porque est fluyendo
rpidamente, por esta razn esta ltima componente del calor se constituye
como una pequea cantidad de calor del total y usualmente despreciada,
excepto para velocidades de corte bajas.
La velocidad de corte tiene un efecto importante sobre la temperatura de la
cara de la herramienta, por lo que se requiere que se use refrigerante en este
sector para evitar que pierda el filo la herramienta.
1.5.1 Temperatura vs. Vida de la herramienta. La correlacin entre la vida

de la herramienta y la temperatura de corte puede ser descrita de la siguiente
formula emprica:
T * tn = K
(Ec. 7)
Donde:
T = vida de la herramienta (minutos)
t = temperatura en la interfase Viruta/herramienta (C)
n = exponente dependiente de la herramienta (entre 20 y 30)
K = constante dependiente de los materiales de la herramienta y la pieza.
Esta correlacin muestra que con pequeas reducciones en la temperatura de

corte, se producen incrementos importantes en la vida de la herramienta o en
las velocidades permisibles de corte. La experiencia ha demostrado que esta
correlacin general es razonable en la mayora de las reas.
Las
fallas en las herramientas por temperatura
ocurren cuando la
temperatura de corte es demasiado alta para el material de la herramienta,

causando ablandamiento en la punta, deformacin plstica y prdida del filo
en el borde.
58
El calor se origina durante el desprendimiento de viruta, en tres secciones

principalmente:
En la zona de cizallamiento.
En la zona de friccin entre herramienta y viruta.
En la zona de friccin entre pieza y superficie de incidencia.
Tambin se puede establecer un porcentaje del calor total desprendido en los

tres elementos que intervienen en el mecanizado; en la viruta, en la
Figura 23. Comparacin del calor desprendido en el proceso de maquinado

Cantidad de calor en la pieza
100
% Cantidad total de calor
90
Cantidad de calor en la herramienta
80
Cantidad de calor en la viruta
70
60
50
40
30
20
10
0
0
50
100
150
200
250
300
Velocidad de Corte (m / min)

herramienta y en la pieza. En la figura 23, se ilustra comparativamente una
proporcin de dicho calor entre los elementos.
59
1.6 FLUIDOS DE CORTE
Los fluidos de corte se utilizan en la mayora de las operaciones de

mecanizado por arranque de viruta. Estos fluidos, generalmente en forma
lquida, se aplican sobre la zona de formacin de la viruta, para lo que se
utilizan aceites, emulsiones y soluciones. La mayora de ellos se encuentran
formulados en base a un aceite de base mineral, vegetal o sinttico, siendo el
primero el ms utilizado, pudiendo llevar varios aditivos (antiespumantes,
aditivos extrema presin, antioxidantes, biocidas, solubilizadores, inhibidores
de corrosin, etc.).
Es difcil determinar con precisin cundo y cmo empezaron a usarse los
fluidos de corte en las operaciones de corte de los metales. La prdida de
dureza que experimentan los filos con el calor originado por el corte de los
metales, indujo a los tcnicos a buscar unos procedimientos para conservar la
capacidad de corte de las herramientas refrigerando sus filos. Estos han sido
desarrollados y aplicados en operaciones de corte para reducir costos y
mejorar
las
caractersticas
de
las
piezas
desde
hace
200
aos
aproximadamente. W. H. Northcott fue el primero en escribir acerca de

mejoras significativas en la productividad, debido a la aplicacin de los
fluidos de corte. Sabemos tambin que en el trabajo con herramientas de
acero a que se dedicaba F. W. Taylor uno de sus descubrimientos, hecho
alrededor de 1890, fue que dirigiendo una corriente de agua un poco por
delante de la punta de la herramienta de corte, en la interfase
pieza/herramienta, la velocidad de corte se poda incrementar en un 30% a
40%. Desde entonces, han sido numerosos los desarrollos en fluidos de corte.
60
Cada vez ms se est intentando mecanizar sin refrigerante, por razones del
medio ambiente y econmicas. El tratamiento de los refrigerantes lquidos
despus de su utilizacin es muy costoso y problemtico. As, se estn
ensayando nuevas estrategias de mecanizado orientadas a trabajar sin
refrigerantes lquidos, o a reducirlos, utilizando materiales que no necesiten
refrigeracin, que alcancen bajos incrementos de temperatura a la hora del
corte y utilizando aire para remover eficazmente la viruta.
Sin embargo hay aplicaciones donde, por el momento, esta supresin, y ni
siquiera reduccin, es posible, como en el caso del mecanizado de aluminio.
En materiales pastosos tales como el aluminio o el cobre es imprescindible el
uso de taladrina (refrigerante lquido en base agua) en abundancia, pues ello
ayuda al arranque y a la expulsin de la viruta en la totalidad de las
operaciones de mecanizado: desbaste, semiacabado y acabado.
En el caso de aceros de alta dureza las temperaturas de trabajo son demasiado
elevadas, y la taladrina provoca un choque trmico que es perjudicial para la
herramienta ya que es difcil que esta taladrina se reparta uniformemente por
el corte de la herramienta y lo refrigere por igual. Esto es especialmente
importante en las operaciones de desbaste.
Normalmente, para operaciones de acabado la utilizacin de refrigerante
lquido asegura una mejor calidad superficial, especialmente si la mquina
dispone de sistemas para estabilizar la temperatura. Es habitual entonces
utilizar refrigerante lquido en operaciones de acabado incluso en materiales
muy duros.
Opcionalmente se puede emplear aceite como refrigerante (ya sea en estado
lquido o en forma pulverizada) porque proporciona mejores resultados en la
calidad superficial de la pieza para aceros en general, cobre y grafito. El
problema del aceite es su potencialidad a la inflamacin, especialmente
cuando las temperaturas de trabajo son tan elevadas. Por este motivo no es el
61
refrigerante ms empleado en los talleres de mecanizado. De todas formas es

muy adecuado para el mecanizado de electrodos de cobre y grafito, debido a
que les temperaturas de trabajo no son tan elevadas, reducindose as el
riesgo.
Pero el sistema de refrigeracin que se est imponiendo en el mecanizado de
los aceros es el de utilizar solamente aire a presin dirigido al corte. Las
propiedades refrigerantes del aire a presin no son tan buenas como las de
los refrigerantes lquidos, pero es sin duda alguna un muy buen sistema para
evacuar la viruta, al ofrecer la seguridad de llegar a toda la superficie de
corte. Adems, no requiere de ningn tratamiento residual despus de su
uso. Incluso se pueden encontrar actualmente sistemas donde este aire a
presin es previamente enfriado a muy baja temperatura para aumentar su
poder refrigerante sobre el corte.
Figura 24. Esquema de la refrigeracin a travs del interior de la herramienta
Fuente: autores.
Sea cual fuere el refrigerante elegido se encuentran tambin distintas
opciones constructivas que permiten la aplicacin de ste sobre el corte de
una manera ms o menos efectiva.
62
Figura 25. Herramientas con refrigeracin interna
Fuente: autores.
Las muy usuales lanzas o surtidores laterales presentan el problema de que es

muy difcil su correcta orientacin, especialmente si se han de utilizar
herramientas de longitud muy diferente de manera automtica. Adems, no
garantizan una distribucin homognea de la refrigeracin.
La solucin constructiva ms adecuada es la utilizacin de la refrigeracin a
travs del cabezal. sta puede ser directamente a travs de la herramienta
(existen herramientas que disponen de canales interiores de flujo del
refrigerante que orientan a este directamente a la zona de corte) (Ver figura
24) o a travs del portaherramientas (Ver figura 25). La primera es la mejor,
pero presenta el gran problema de que estos tipos de herramientas tienen un
precio mucho ms elevado que las normales. En la segunda opcin, la ms
empleada, las herramientas son estndar y los portaherramientas por esta
tecnologa
ya
estn
normalmente
preparados
para
estos
tipos
refrigeracin.
1.6.1 Propiedades de los fluidos de corte.

Poder refrigerante. El fluido de corte cumple la funcin de refrigerar la
63
de
zona de trabajo (Ver figura 44). Para ser bueno el lquido debe poseer una
baja viscosidad, la
capacidad de baar bien el metal (para obtener el mximo contacto trmico);
calor de vaporizacin; un alto calor especfico y una elevada conductibilidad
trmica para ayudar a la disipacin del calor generado durante la creacin de
la viruta.
Poder lubrificante. Tiene la funcin de reducir el coeficiente de rozamiento
en una medida tal que permita el fcil deslizamiento de la viruta sobre la cara
anterior de la herramienta y evitar la rotura o desafilado de la herramienta
(Ver figura 26).
Remocin eficiente de viruta. El fluido de corte es el encargado de

evacuar la viruta de la zona de corte. Esta accin tambin protege la zona de
corte de rayones en las superficies mecanizadas. Esta accin es til en la
perforacin de huecos profundos, en la trepanacin, etc., en las cuales se usa
fluido a presin y se inyecta a travs de la herramienta cortante para sacar las
virutas del hueco. En estas operaciones, cuando se requiere fluido a altas
ratas de flujo, es importante la seleccin apropiada del fluido para evitar una
formacin
excesiva de espuma
que
interrumpir
puede
proceso
de
corte
de
el
filtracin del fluido
mecanizado.
Figura
26.
y lubricante de
fluidos
de
Efecto refrigerante
los
diferentes
mecanizado.
64
Fuente: autores.
Adems el fluido de corte debe tener caractersticas tales como:
Proteger a la pieza, herramienta y mquina contra la oxidacin y
corrosin.
No ser txico, para que no produzca irritacin de la piel del usuario.
No ser inflamable, para que no arda con facilidad, y de preferencia que
sea incombustible y que no produzca humo excesivo ni depsitos gomosos,

que puedan ocasionar que las correderas de la mquina se pongan pegajosas
o que se obstruya el sistema de circulacin.
Poseer estabilidad (larga duracin), tanto en almacn como durante el uso.
Un anlisis con mayor detalle de cmo un fluido de corte reduce la cantidad

de calor producido es mostrado a continuacin. Este calor producido en el
corte depende esencialmente del valor del ngulo del plano de corte (vase
65
la Figura 27). Si este ngulo es pequeo el ndice de deformacin es grande

de modo que la capa de metal eliminado se deforma mucho, formando una
viruta corta y gruesa, lo que origina un considerable desprendimiento de
calor. En cambio, si el ngulo del plano de corte es grande (r = cos () /sen
), el recorrido del material al deformarse es ms corto, resultando una
viruta ms larga y estrecha y produciendo menos calor.
Ahora bien, el valor del ngulo del plano de cortadura depende del
coeficiente de friccin entre la viruta y la herramienta.
Por lo tanto, si se reduce la friccin entre la viruta y la cara de la herramienta,
aplicando un refrigerante con poder lubricante, se reduce el calor producido
por la friccin, pero la reduccin de la friccin causar tambin que el ngulo
del plano de cortadura sea mayor, reducindose por lo tanto el calor
producido por la deformacin plstica.Adems al reducir la friccin virutaherramienta, se reduce la soldadura entre ellas, lo que tiene como
consecuencia un control del filo de aportacin.
Figura 27. ngulos involucrados en el proceso de corte de metales
Fuente: autores.
1.6.2 Tipos de fluidos de corte. A pesar de que existen cientos de fluidos y
formulaciones especiales, todos estos pueden clasificarse de acuerdo a uno de
cuatro tipos. Cada uno de los cuatro tipos bsicos de aceites normales de
66
corte, aceites emulsificables, fluidos qumicos y productos gaseosos, tienen

diferentes caractersticas, beneficios y limitaciones.
diferencias
no
son
claramente
identificables,
Frecuentemente las
pero
se
necesita
un
entendimiento de las semejanzas y diferencias entre los varios tipos para

obtener un ptimo comportamiento del fluido gracias a una seleccin
apropiada.
Aceites de corte. Estn hechos de aceite mineral y pueden usarse solos o
combinados con aditivos polares y/o aditivos qumicos activos. Los fluidos
basados en aceite mineral se clasifican como activos o inactivos.
Las
aplicaciones de los aceites combinados tanto activos como inactivos son

generalmente limitadas a condiciones de baja velocidad, poca inyeccin y
excesiva formacin de virutas en metales difciles de mecanizar o en formar
polvo del slido. Los problemas de alto costo, peligro con humo o fuego y la
salud del operador limitan la aplicacin en las mquinas que no estn
diseadas para usar un fluido miscible en agua o para aquellas operaciones
en las que un fluido miscible no tiene buen desempeo.
Los aceites
combinados generalmente son ms caros que los fluidos miscibles en agua.
Aceites emulsificables. Tambin llamados aceites solubles, fluidos
miscibles en agua o fluidos emulsificables, son gotas de aceite suspendidas en

agua al licuar el aceite con agentes emulsificantes. La adicin de aditivos
polares y/o aditivos extrema presin produce emulsiones ms lubricantes.
Fluidos qumicos y semiqumicos. Se definen como los que no
contienen aceite de petrleo. Pueden formar soluciones claras, dispersiones

coloidales o emulsiones traslcidas.
67
Fluidos gaseosos. El ms usado es el aire. Es el nico que se usa en corte
seco y tambin est presente cuando se usan fluidos lquidos. La accin

refrigerante y lubricante se supone porque siempre est presente. El aire
tambin se puede usar como gas comprimido para dar un mejor
enfriamiento. Un chorro de aire comprimido dirigido a la zona de corte
remueve ms calor por conveccin forzada que lo que se removiera por
conveccin natural. Adems sirve tambin para alejar las virutas. (Hay que
considerar la seguridad).
1.6.3 Eleccin del fluido de corte. Esta eleccin debe basarse en criterios que
dependen de los siguientes factores:
Del material de la pieza en fabricar. Para las aleaciones ligeras se utiliza
petrleo; para la fundicin, en seco. Para el latn, bronce y cobre, el trabajo se

realiza en seco o con cualquier tipo de aceite que este exento de azufre; para
el nquel y sus aleaciones se emplean las emulsiones. Para los aceros al
carbono se emplea cualquier aceite; para los aceros inoxidables autnticos
emplean los lubrificadores al bisulfuro de molibdeno.
Del material que constituye la herramienta. Para los aceros al carbono
dado que interesa esencialmente el enfriamiento, se emplean las emulsiones;

para los aceros rpidos se orienta la eleccin de acuerdo con el material a
trabajar. Para las aleaciones duras, se trabaja en seco o se emplean las
emulsiones.
Segn el mtodo de trabajo. Para los tornos automticos se usan los
68
aceites puros exentos de sustancias nocivas, dado que el operario se impregna

las manos durante la puesta a punto de la mquina; para las operaciones de
rectificado se emplean las emulsiones. Para el taladrado se utilizan los aceites
puros de baja viscosidad; para el fresado se emplean las emulsiones y para el
brochado los aceites para altas presiones de corte o emulsiones.
Compatibilidad metalurgia / fluido de corte. Los efectos de las pelculas
residuales en las partes metlicas bajo condiciones de alto esfuerzo y

temperatura se ha convertido en un tema controversial, sobre todo entre los
productores de materiales aerospaciales y nucleares. Esto se gener ante todo
por fallas en el servicio de componentes, a los que se les ha atribuido de
rompimiento por esfuerzo y corrosin, y corrosin intergranular. En general,
los estudios asocian estas fallas con la presencia de cloro (y posiblemente
otros iones de halgenos) y iones sulfito y solventes orgnicos.
Los procedimientos de limpieza pueden establecerse para remover todas las
trazas de fluido de las superficies de las partes mecanizadas que no contiene
depresiones internas o grietas que pueden atrapar el fluido.
Para
componentes muy crticos que no se pueden limpiar bien, o cuando existe

duda acerca del efecto de la contaminacin residual, o cuando el
procedimiento puede ser incierto o costoso, el nico arreglo confiable es
llevar a cabo una simulacin de servicio, probando el material sujeto al fluido
en consideracin.
Criterios secundarios.
Tiempo de mecanizado.
Nmero de rechazos por un acabado de superficie inaceptable y partes
con dimensiones fuera de tolerancia.
Retrasos en las mquinas por cambios de herramientas y mantenimiento.
69
Consumo de fluido de corte.
Vida discontinua del fluido.
Disposicin del fluido o costos de reciclaje.
1.6.4
Ventajas de los fluidos de corte. Durante un proceso de maquinado,
se generan calor y friccin considerables. La seleccin y aplicacin correctas

de los fluidos para corte pueden evitarlas, porque producen enfriamiento y
reducen la friccin en la pieza de trabajo.
Adems, su uso ofrece las siguientes ventajas econmicas:
Reduccin de costos de herramientas. Los fluidos para corte reducen el

desgaste de las herramientas, las cuales duran ms y se requiere menos
tiempo para afilarlas y volver a ajustarlas.
Aumento en la velocidad de produccin. Debido a que los fluidos para corte

reducen la friccin y el calor, se pueden utilizar velocidades de corte ms
altas para el maquinado.
Reduccin de los costos de potencia y energa. Dado que se reduce la

friccin con el fluido de corte, se requiere menos potencia para las
operaciones de maquinado y se logra un ahorro correspondiente en los costos
de energa.
Mejor acabado de superficie. Al disminuirse la friccin, se prolonga la
duracin del filo de las herramientas de corte, se pueden obtener mejores
acabados de superficie y mayor exactitud dimensional.
Aumenta la duracin de las herramientas y mejora la exactitud
dimensional.
70
Los inconvenientes del trabajo realizado sin refrigeracin se deben al

calentamiento simultneo de la herramienta, de las virutas y de la pieza.
Cuando la cuchilla es de metal duro, puede llegar a alcanzar durante el
trabajo, una temperatura a partir de la cual su dureza disminuye
rpidamente. El calentamiento de la pieza es muy perjudicial: la dilatacin
falsea las dimensiones y hace imposible una comprobacin precisa. En el caso
de una pieza larga, el calentamiento puede ocasionar una deformacin
permanente de la misma.
Por ltimo, la temperatura a que salen las virutas en trabajos de desbaste,
puede representar un serio peligro para el obrero si no se adoptan unas
precauciones especiales para dirigir las virutas.
1.6.5. Aplicacin de los fluidos de corte. La aplicacin adecuada a veces no

se tiene en cuenta, desafortunadamente.
Un fluido escogido por sus
cualidades lubricantes debe dirigirse de manera que pueda formar una

pelcula en las superficies deslizantes, y un fluido usado para refrigerar debe
tener un acceso razonable al borde del corte de la herramienta.
A las
condiciones de mecanizado y triturado se requiere que el fluido se dispare

alrededor del rea de corte para que el calor generado por la deformacin del
metal sea removido eficientemente.
Se tiene aceptado que la aplicacin
continua de un fluido de corte es preferible a una aplicacin intermitente, ya

que esta causa ciclos trmicos, lo cual lleva a la formacin y propagacin de
micro grietas en materiales duros y frgiles, como el carburo y acero HSS, lo
cual acorta la vida de la herramienta. Tambin se puede producir un acabado
irregular de la superficie debido a la expansin y contraccin de la pieza.
Una ventaja secundaria de una aplicacin adecuada, que a veces se pasa por
alto es la remocin de viruta. Esto tambin puede ayudar a prolongar la vida
de la herramienta.
71
Aplicacin manual. Los fluidos de corte, pastas y lubricantes slidos
frecuentemente se aplican en forma manual cuando son pequeos trabajos u

operaciones de una sola clase, simplemente porque es mtodo ms fcil y
menos costoso. Las desventajas de esta aplicacin es que se evita su uso en
una cantidad en grande.
Estas desventajas incluyen la aplicacin
intermitente, poca remocin de la viruta, y acceso limitado a la zona de corte.
Aplicacin a chorro. Es el mtodo ms comn. Permite un flujo continuo
en la zona de corte y es lo ms eficiente para remover la viruta. Una bomba

de baja presin manda el fluido por las tuberas y vlvula a una boquilla
cerca del corte.
La efectividad del chorro depende de la geometra de la
aplicacin. Se debe tener en cuidado, por ejemplo, en la orientacin de las

boquillas para que no se desve el fluido de corte. Frecuentemente se usan
dos boquillas por operacin; una se dirige a la zona de corte y la otra se usa
para enfriar y remover la viruta.
A continuacin se presentan algunas
recomendaciones para la aplicacin a chorro de los fluidos de corte para

varias operaciones de mecanizado.
Torneado y perforado. El fluido debe ir hacia la zona de corte. Para la
operacin de herramientas de torno se ha desarrollado una regla emprica,

que es que el dimetro interno de la boquilla debe ser mnimo del 75% del
ancho de la herramienta de corte. El fluido debe cubrir completamente la
porcin de la herramienta donde se produce la viruta.
Es deseable una
segunda boquilla en operaciones de torneado y perforado de servicio pesado;

esta boquilla debe dirigir el fluido al flanco de la herramienta para ayudar en
la lubricacin con velocidades menores de corte.
72
Figura 28. Aplicacin fluido de corte a chorro.
Fuente: autores.
Taladrado. (Ver Figura 28) El sistema convencional de chorro a veces es
inefectivo en las operaciones de taladrado (Ver Figura 29), por la accin de

bombeo de las brocas que tiende a remover el fluido de la zona de corte. Sin
embargo, la mxima efectividad se puede lograr al aumentar la presin de la
bomba, y alineando el fluido con el eje del taladro, no en un ngulo obtuso.
Figura 29. Inefectividad de aplicacin a chorro del fluido de corte en el

taladrado.
Fuente: autores.
Aplicaciones por rociado. Tambin se puede aplicar fluido en forma de
73
roco. Esta forma es la mejor para operaciones en las que la velocidad de

corte es alta y las reas de corte son bajas. El rociado es mejor para la vida de
la herramienta ms que el corte en seco; es un medio de refrigeracin y
lubricacin en los casos en que la aplicacin a chorro es imprctica; llega a
reas inaccesibles para otras formas de aplicacin y deja mejor visibilidad en
la zona de corte.
1.6.6
Mtodos especiales de aplicacin. Los fluidos enfriados y el gas
envasado a presin han sido efectivos en la prolongacin de la vida de la

herramienta en algunas aplicaciones. Estas tcnicas son un poco ms exticas
que los mtodos convencionales para la aplicacin de fluidos y en el caso
particular de fluidos de bajas temperaturas, pueden no ser justificables
econmicamente. Los fluidos enfriados requieren, por ejemplo, del uso de
tubera bien aislada, bombas y vlvulas diseadas para el uso a bajas
temperaturas.
1.6.7. Presin optima del fluido de corte vs. dimetro y revoluciones para
taladrado de altas profundidades2.
Se puede observar en las figuras 30 y 31 que las presiones tericas para la
evacuacin de viruta en taladrado de altas profundidades o relaciones de
esbeltez grandes son elevadas estando relacionadas directamente con el valor
de la presin, menores valores de esbeltez menor la presin.
Figura 30. Grafica n vs d
ALPHAJET, refrigerantes. (online) Madrid 2001. Disponible en internet

<URL :http://www.hepresan.es/titex/ALPHAJET_span%20f.pdf >
74
Fuente: < http://www.hepresan.es/titex/ALPHAJET_span%20f.pdf>
Figura 31. Grafica P vs d
Fuente: < http://www.hepresan.es/titex/ALPHAJET_span%20f.pdf>
1.6.8. Desventajas y cuidados de los fluidos de corte. En la ltima dcada

los problemas asociados al impacto del medio ambiente de los procesos de
fabricacin han sido objeto de amplios estudios y consideraciones. Las
condiciones ambientales en los puestos de trabajo se vuelven necesariamente
75
malas cuando los lubricantes se evaporan debido al calor generado en el

proceso de corte. Los lubricantes poseen gran cantidad de componentes y
aditivos (del tipo clorado y sulfrico) que tienen alta influencia no slo en la
salud de los operarios sino tambin en el posterior tratamiento y almacenaje
de los residuos. Las emisiones a la atmsfera, de productos agresivos
procedentes de la incineracin de residuos aceitosos conteniendo cloro
orgnico (lluvia cida, deterioro de la capa de ozono, etc.) y los vertidos de
aguas residuales conteniendo restos de derivados fenlicos que pueden
contaminar un ecosistema.
La suciedad mezclada con los fluidos de corte (Figura 32) tiene la tendencia a
cubrir los poros de la piel y las races del pelo. Se han perdido muchos das de
trabajo a causa de irritaciones y erupciones de la piel, causadas en parte por el
uso de los aceites de corte. Las espinillas y la grasa de la piel no encuentran
su salida natural. La acumulacin bajo las espinillas produce una irritacin
que puede conducir a una erupcin de granos. Es esta una
forma de
dermatitis llamada dermatitis folicular, y el que use fluidos de corte debe

cuidarse de ella. Las personas con vello en los brazos y manos son ms
susceptibles a este tipo de dermatitis que las que estn libres de l. Como los
fluidos de corte contienen muchos ingredientes, entre ellos se encuentran
grasas animales y vegetales, azufre, cloro y derivados del petrleo. Cada uno
de stos puede irritar muchos tipos e piel humana. Los fluidos de corte recin
refinados no contienen ninguna bacteria perjudicial. Pero como las bacterias
se encuentran en el aire, en la tierra, en el agua y en la piel de las personas, es
posible que algunas de ellas pasen al fluido de corte mientras se est
utilizando.
La limpieza personal y la higiene son los preventivos de las enfermedades de
la piel. Mediante la limpieza frecuente de las manos, brazos y cara con jabn
76
y agua caliente, se consigue eliminar cualquier acumulacin de aceite y

suciedad en los poros de la piel.
Figura 32. Fluido de corte en operacin.
Fuente: autores.
La descomposicin trmica que experimentan los fluidos de corte durante el

mecanizado origina la formacin de aerosoles y nieblas, cuya inhalacin
puede ocasionar riesgos para la salud de las personas expuestas. Irritacin de
vas respiratorias, neumona lipoide, fibrosis pulmonar y asma bronquial son
algunos de los efectos recogidos en la bibliografa que las nieblas de dichos
fluidos pueden ocasionar sobre el aparato respiratorio. Sin embargo, la
incidencia de estos efectos no est claramente definida ni tan profundamente
estudiada como las afecciones cutneas.
El potencial cancergeno de los fluidos de corte reside en ciertas sustancias
que algunos de estos productos pueden llevar en su composicin. Entre tales
sustancias destacan los hidrocarburos aromticos policclicos (HAP),
contenidos originariamente en los aceites minerales y las N-nitrosaminas que
se forman a partir de las aminas y los agentes nitrosantes presentes en
algunas taladrinas. En la ltima dcada, se ha especulado acerca de la posible
naturaleza cancergena del formaldehdo, sustancia que puede aparecer en
77
algunos fluidos acuosos como producto de la hidrlisis de ciertos bactericidas

(por ejemplo las triacinas) utilizados ocasionalmente.
Durante el proceso de aplicacin, de los fluidos de corte, entre ellos la
taladrina pierde cualidades, es decir, envejece. Existen dos causas
fundamentales para ello. Por un lado el stress mecnico y trmico del
proceso sobre el fluido de corte y por otro la acumulacin de sustancias
contaminantes importadas, como aceites parsitos, partculas slidas y
bacterias.
Los fluidos de corte se desechan, considerndose agotados cuando:
El resultado del mecanizado no es ptimo (calidad superficial de piezas,
precisin, corrosin de herramientas).
La composicin inicial ha sufrido alteraciones importantes (p.e.
disminucin de concentracin de aditivos) que dificultan una redosificacin.
Se inicia el proceso de descomposicin microbiolgico, con los
consiguientes olores.
La concentracin de sustancias contaminantes como nitritos, nitrosaminas,
grmenes, metales pesados... es elevada y puede causar problemas de salud

laboral.
Pese a clasificar los fluidos de corte agotados como residuos txicos y
peligrosos, una gran cantidad de ellas continan siendo vertidas tanto a
cauces como a colectores de saneamiento.
La evacuacin de taladrinas
colector, puede ocasionar serios problemas de operacin en una planta de

tratamiento de aguas residuales, originados bsicamente por los aceites y
emulgentes. Adems, la acumulacin de metales pesados en los lodos
contribuye a elevar el costo de los tratamientos de aguas. En caso de vertido a
cauce, las taladrinas agotadas pueden causar una importante mortandad en la
fauna pisccola debido a los numerosos componentes txicos que contienen,
78
tales como nitritos y fenoles. Las emulsiones aceitosas dificultan an ms el

intercambio de oxgeno entre aire y atmsfera, contribuyendo a la
desoxigenacin de las aguas con los consiguientes efectos negativos.
Adems, compuestos persistentes como las parafinas cloradas y los metales
pesados se acumulan en organismos de consumo humano con los
consiguientes riesgos para la salud.
2. RECONVERSION DE SISTEMA DE REFRIGERACION
Antes de desarrollar el dispositivo es necesario tener un conocimiento

practico de la aplicacin del fluido en la viruta, para cumplir tal objetivo se
llevara acabo una prueba de dureza y metalografa de virutas.
2.1 PRUEBA DE DUREZA Y METALOGRAFIA EN VIRUTAS
En todos los procesos de corte ocurren varias situaciones que determinan el

xito y acabados en piezas como lo son los cambios en la estructura y en la
dureza del material de la pieza debido al calentamiento y enfriamiento del
ambiente y del fluido de corte y las condiciones del mismo corte como
velocidad, profundidad, avance, materiales, tipo de viruta, aplicacin del
fluido de corte, forma del filo de la herramienta, su posicin con respecto a la
pieza que se trabaja y las direcciones de movimiento quedan fijadas por
valores angulares referidos a un sistema de ejes coordenados.
De la viruta en el proceso de corte no se tiene mucha informacin y estudios,

pero en ella se encuentra alojada mucha informacin valiosa sobre como fue
el proceso de corte, factores que intervinieron e informacin sobre como
79
mejorar futuros procesos. Se han encontrado cambios en la estructura y

dureza del material de la pieza al convertirse en viruta presentando
deficiencias en el corte al no evacuarse de una manera eficiente durante el
proceso. Por ellos se ve la necesidad de analizarla y comprender la magnitud
de su influencia en el proceso de corte, efectuando pruebas de dureza y
metalografa en la misma.
2.1.1. Objetivos de la prueba.
Obtener virutas de un proceso de corte en dos situaciones de corte, con y
sin fluido de corte.
Analizar la viruta metalogrficamente y su dureza.
Comprobar si el cambio en la dureza de la pieza al convertirse en viruta,
es considerable durante el proceso de corte.
Analizar diferentes factores influyentes en el proceso de corte, a travs de
pruebas metalogrficas y de dureza en la viruta.
2.1.2
Procedimiento:
Materiales. Se escogieron dos tipos de aceros comerciales usados en la
industria para llevar a cabo las pruebas, un acero al carbn 10203 y un acero
aleado 41404 de la Compaa general de aceros S.A., con dimensiones:
Dimetro 1 Longitud 40 cms. La herramienta de corte fue de acero rpido y
la misma para todos los casos.
Obtencin de viruta. Se determino el proceso de corte de torneado en un
torno Mahstroy de fabricacin blgara modelo CU 502 modelo 2004 en

perfectas condiciones, en dos situaciones de obtencin, con y sin fluido de
3
4
PROPIEDADES ACERO 1020, ver detalles anexo B.

PROPIEDADES ACERO 4140, ver detalles anexo C.
80
corte. La obtencin de virutas se llevo a cabo gracias a la colaboracin de la

empresa Industrias Rango ubicada en la carrera 23 No.19-61 en la ciudad de
Bucaramanga.
Figura 33. Obtencin viruta acero aleado 4140: a) sin fluido de corte, b) con
fluidote corte.
a)
b)
Fuente: autores.
La viruta del acero aleado 4140 se obtuvo (Ver figura 33a y 33b) en unas
condiciones de corte optimas para dicho material con una velocidad de corte
= 500 Mm. /min, profundidad = 4 mm, avance = 0.75 mm / min; sin fluido de
corte como se muestra en la figura 34a y con fluido de corte como se muestra
en la figura 34b.
Figura 34. Viruta Acero aleado 4140: a) sin fluido de corte, b) con fluidote
corte.
b)
81
Fuente: autores.
La viruta del acero al carbono 1020 se obtuvo (Ver figura 36a y 36b) en
unas condiciones de corte optimas para dicho material con una velocidad de
corte = 355 Mm. /min, profundidad = 4 mm, avance = 0.75 mm / min; sin
fluido de corte como se muestra en la figura 35a y con fluido de corte como se
muestra en la figura 35b.
Figura 35. Obtencin viruta acero al carbono 1020: a) sin fluido de corte, b)
con fluidote corte.
a)
b)
Fuente: autores.
Figura 36. Viruta Acero al carbono 1020: a) sin fluido de corte, b) con fluido
de corte
a)
b)
Fuente: autores.
Probetas de las virutas. Luego de expedir los permisos pertinentes se
hicieron las probetas con las virutas obtenidas para llevar a acabo las pruebas
metalogrficas y de dureza.
82
Se hicieron las probetas respectivas con resinas como se observa en la figura

37.
Figura 37. Probetas de virutas de: a) Acero 4140 sin fluido de corte, b)Acero
4140 con fluido de corte, c)Acero 1020 sin fluido de corte, d) 1020 con fluido
de corte.
a)
c)
b)
d)
Fuente: autores.
Una vez hechas las probetas se procedi a desbastarlas en diferentes

desbastadoras de superficie (ver figura 38), pao preliminar, pao intermedio
de 0.3 micras, pao final de 0.5 micras y pasta de diamante de 6 micras con
lubricante mineral y reactivos para remover el material y no distorsionar la
estructura. Despus de este proceso se obtuvieron las probetas con viruta de
cada material (ver figura 29).
Figura 38. Desbastadoras de superficie.
83
Fuente: autores.
Figura 39. Probetas desbastadas de virutas de: a) Acero 4140 sin fluido de
corte, b)Acero 4140 con fluido de corte, c)Acero 1020 sin fluido de corte, d)
1020 con fluido de corte.
a)
b)
c)
d)
Fuente: autores.
Prueba metalogrfica.
Con las probetas ya listas, se llevaron al
Microscopio Olympus V- PMTVC 6B02898 (ver figura 40) que esta dotado
con una cmara que transmite las observaciones hechas con los diferentes
aumentos a un computador, en donde quedan digitalizadas.
Se observ cada probeta en aumentos de 10X, 20X, 50X y 100X encontrndose
diferentes estructuras.
Figura 40. Microscopio Olympus V- PMTVC 6B02898
Fuente: autores.
Viruta acero aleado 4140 sin fluido de corte. Se encontr una estructura
84
(ver
figura
41)
con
algunas
apariciones
de
estructura
perltica
extremadamente fina.
Figura 41. Metalografa de la viruta del acero aleado 4140 sin fluido de corte
en la operacin de mecanizado, en aumentos: a) 10X, b) 20X, c) 50X, d) 100X.
a)
b)
c)
d)
Fuente: autores.
Viruta acero aleado 4140 con fluido de corte. Se observo la presencia de
una estructura perltica fina en los diferentes aumentos (ver figura 42 a, b y c).
En la figura 42d, e y f, se observo una estructura no muy clara de martensita
revenida muy fina.
Figura 42. Metalografa del acero aleado 4140 con fluido de corte en la
operacin, en aumentos: a) 20X ferrita, b) 50X ferrita, c) 100X ferrita, d) 20X
martensita, e) 50X martensita, f) 100X martensita.
a)
b)
c)
d)
e)
f)
Fuente: autores.
Viruta al carbono 1020 sin fluido de corte. Podra pensarse que existen
colonias perlticas muy finas dentro de la matriz de ferrita (ver figura 43),
pero esto no es claro ya que no es observable a los aumentos a los que se
realiz el anlisis.
Sin embargo en el caso en que exista es muy
85
fina, indicando que la velocidad del enfriamiento fue ms lenta, debido

quizs a la no presencia de refrigerante.
Figura 43. Metalografa de la viruta del acero al carbono 1020 sin fluido de
corte en la operacin de mecanizado, en aumentos: a) 10X, b) 20X, c) 50X, d)
100X.
a)
b)
c)
d)
Fuente: autores.
Viruta al carbono 1020 con fluido de corte. Se encontr una estructura
(ver figura 44) con un micro constituyente del acero denominado perlita que
se encuentra compuesto por lminas de ferrita y cementita, y que da indicios
de un enfriamiento relativamente rpido debido a que la perlita es un poco
gruesa.
Figura 44. Metalografa de la viruta del acero al carbono 1020 con fluido de
corte en la operacin de mecanizado, en aumentos: a) 10X, b) 20X, c) 50X, d)
100X.
a)
b)
c)
d)
Fuente: autores.
Prueba de dureza. Se llevaron las probetas al Microdurometro de
86
pequeas cargas Leitz (ver figura 45a) en donde se ubicaron las probetas
(ver figura 45b) y se les aplico una pequea carga (ver figura 45c), la cual
dejaba una huella en forma de diamante (ver figura 46), la cual segn sus
dimensiones en el eje x y en el yse cuantifican en una tabla y se toma los
valores de dureza correspondientes.
Figura 45. Microdurometro de pequeas cargas Leitz. a) Vista general, b)

Ubicacin probeta, c) Aplicacin de la carga.
a)
b)
c)
Fuente: autores.
Figura 46. Huella en forma de diamante.
Fuente: autores.
2.1.3 Resultados. Los resultados arrojados por la prueba se ilustran en la

siguiente tabla 3, se muestran los valores ponderados de dureza obtenidos de
diferentes virutas en cada probeta. Para una mejor visualizacin de los datos
podemos ver grficamente la figura 47 para virutas de acero aleado 4140, en
87
condiciones de mecanizado sin fluido y con fluido de corte y en la figura 48

para virutas de acero al carbn 1020, en condiciones de corte sin fluido y con
fluido de corte.
Tabla 3. Valores ponderados de Dureza HV y HRc para las virutas de

diferentes materiales, con fluido de corte (R) y sin fluido de corte (SR) en las
condiciones de mecanizado.
DUREZA
DUREZA
HV
HRc
251
22
4140 SR
429,200
43,200
4140 R
464,2
46,5
200
1020 SR
345,7
35
1020 R
421,2
42,5
Material
4140
1020
Fuente: autores.
Figura 47. Grafica prueba de dureza viruta acero aleado 4140, en condiciones
de mecanizado sin y con fluido de corte.
PRUEBA DE DUREZA VIRUTA ACERO ALEADO 4140
464,167
500
429,167
450
400
350
300
251
DUREZA 250
DUREZA HV
200
DUREZA HRc
150
43,167
100
46,500
22
50
0
4140
4140 SF
MATERIAL
88
4140 F
Figura 48. Grafica prueba de dureza viruta acero al carbono 1020

condiciones de mecanizado sin y con fluido de corte.
P RUEB A DE DUREZA VIRUTA ACERO AL CARB ONO 1020
421,167
450
345,667
400
350
300
DUREZA
250
200
200
150
100
35,000
42,500
16
50
0
1020
1020 SR
MATERIAL
1020 R
DUREZA HV
DUREZA HRc
Fuente: autores.
2.1.4. Conclusiones.
El aumento de la dureza para estos tipos de materiales (AISI 1020 , AISI
4140) en la viruta ocasionado por la operacin de corte equivale casi al 50%.
En el acero 1020 el incremento de la dureza en HRc es de 7.5 unidades,
causada por la presencia del refrigerante.
En el acero 4140 el incremento de la dureza en HRc es de 3.3 unidades,
causada por la presencia del refrigerante.
Al evacuarse de manera mas rpida el calor las estructuras de los aceros
89
en
cambian de una manera mas acelerada formando estructuras perlticas,

fragilizando el material.
El aumento en la dureza debido a un cambio trmico incontrolado
drstico ocasiona que el la viruta se vuelva mas frgil facilitando su ruptura,

desprendimiento y fcil remocin.
Como se ha estudiado anteriormente con gran detenimiento la refrigeracin y

la evacuacin de la viruta son elementos claves en el proceso de mecanizado,
ya que infieren en variables como son: Temperatura, acabados finales,
desgaste en la herramienta y prdida de propiedades superficiales del
material.
El gran objetivo de este desarrollo tecnolgico, es bajar la temperatura de
mecanizado por medio de una ptima aplicacin del fluido de corte, as
como evacuar de una manera ms eficiente la viruta permitiendo una mayor
duracin de la vida de la herramienta, y permitiendo el mnimo de contacto
entre la viruta y el material trabajado.
Con tal fin se presenta una descripcin del proceso realizado para la
realizacin del dispositivo.
El estudio y realizacin del sistema final se llevo acabo en tres fases:

Sistema de refrigeracin actual
Propuesta preliminar
Propuesta final.
2.2 SISTEMA DE REFRIGERACION ACTUAL

Actualmente el sistema de refrigeracin y evacuacin de virutas en la gran
mayora de centros de mecanizados se hace por medio de aplicacin a chorro
en donde se utilizan generalmente dos boquillas, una, para la zona de corte y
90
la otra para refrigerar y evacuar la viruta,
pero este sistema no es tan
eficiente (Figura 49) porque el efecto de la velocidad centrfuga de la broca

ocasiona un bombeo del refrigerante evitando que este llegue eficazmente a la
zona de corte que es el objetivo final.
Figura 49. Sistema convencional de refrigeracin a chorro.
Fuente: autores.
2.3. PROPUESTA PRELIMINAR
Teniendo en cuenta los anteriores problemas, y partiendo del hecho que una
conversin del sistema de refrigeracin central es muy costosa y se convierte
en el motivo fundamental por el cual las empresas nacionales siguen
utilizando sistemas convencionales de evacuacin de virutas, se procedi a
realizar la seleccin y diseo del sistema mas optimo y econmico que pueda
mejorar las caractersticas de mecanizado.
2.3.1 Seleccin del portaherramientas. La seleccin del dispositivo y todos

los componentes del sistema se realizaron basados en el aporte entregado por
la empresa israel ISCAR y su representante en Colombia RACSI TOOLS
91
ubicada en la ciudad de Bogota en la calle 50 No. 73-13, empresa

especializada en proveer a la industria del mecanizado los ltimos avances
tecnolgicos, en herramientas de corte y dispositivos de sujecin, as como
una amplia gama elementos tiles en el proceso de mecanizado de alta
tecnologa y precisin.
Inicialmente se opt por disear un portaherramientas que fuera adaptado a

un mango con un cono tipo ISO 40 debido a que aproximadamente 5 de 1.200
mquinas centros de mecanizado 1100 tienen husillos para conos BT 40. Que
tuviera aplicaciones en centros de mecanizado y operaciones de mecanizado
flexibles.
2.3.2
Seleccin del sistema de sujecin de la herramienta. Para efectos de
precisin la base de trabajo de la propuesta original fue un sistema de

sujecin MB de tipo iTS- Bore de la casa fabricante ISCAR ver figura 50.
ITS-BORE
es un sistema modular de portaherramientas para mandrinado,
fresado, taladrado y roscado.

Es un sistema slido y de alta precisin, concebido y producido con los
diseos y medios de producciones mas avanzados. El sistema es de absoluta
flexibilidad y simplicidad y esta recomendado para maquinas herramienta,
centros de mecanizado y sistema flexibles de fabricacin de piezas.
ENTREVISTA con Ing. William Snchez, gerente Racsi Tools. Santa fe de Bogot 15 de octubre
2005.
6
ISCAR tools: Sistemas de fijacin. Its Bore . Israel :Enero 2003 p. B3
92
Figura 50 iTS Bore acoplamiento MB
Fuente: Catalogo Iscar.
Adecuado para un mecanizado con tolerancias estrictas y con un excelente

acabado superficial. Su acoplamiento cilndrico-cnico y cierre expansible
radial proporcionan una mxima rigidez y concentricidad en mandrinado y
fresado.
La denominacin del portaherramientas es MB 63 para un m1 = 42 mm. y

d1 = 63 mm. el par torsor de apriete es de 80 a 90 N-m (ver detalles plano
No. 006)
2.3.3
Seleccin del sistema de refrigeracin de la herramienta.
El objetivo final es tratar de evacuar la viruta y refrigerar la herramienta de

una manera optima por lo cual se decidi hacer unas perforaciones en el
portaherramientas que permitiera llevar el fluido a travs de la herramienta.
Ver figura 51.
Se realiz un canal de 5.4 m.m de dimetro, transversalmente en el

portaherramientas que permite que el fluido sea trasportado del las
93
mangueras de distribucin a travs del portaherramientas ver
figura 53.
Detalles plano No. 003.
Figura 51. Portaherramientas propuesta definitiva.

Acoplamiento MB
Canal de refrigeracin
Fluido
Acoplamiento MB
Fuente: autores.
El problema a solucionar de gran relevancia es la independencia del

movimiento entre el portaherramientas y el cuerpo exterior que debe estar
sujeto
al
alimentador
del
fluido
que
por
condiciones
lgicas
de
funcionamiento debe estar completamente esttico.
Para solucionar este inconveniente se decide instalar un sistema de cojinete

mecnico consistente en rodamientos de bolas y una serie de sellos que
adems de aislar el movimiento evita fugas por el interior de los rodamientos
ver figura 52. As mismo para soportar y garantizar la vida de los
rodamientos es necesario fabricar un cuerpo exterior que sirve de soporte de
94
todo el portaherramientas y acople con el alimentador del fluido ver figura

55, ver detalles plano No. 002 y plano No.007.
Figura 52. Ensamble Portaherramientas - sistema de refrigeracin.

Cojinete Mecnico
Rodamientos de bolas
Entrada de fluido
Portaherramientas
Sellos
Fuente: autores.
Para la alimentacin del fluido que viene del
sistema hidrulico de la
maquina se adapto una entrada de fluido compuesta por un ducto de

alimentacin que se encuentra pivotado por un resorte que da un
movimiento libre en el acople. Ver figura 53. Detalles plano No. 004 y plano
No. 005.
Figura 53 Cuerpo exterior del portaherramientas y ducto de alimentacin
95
Ducto de
alimentacin
Cuerpo
exterior
Resorte
Fuente: autores.
De esta manera queda definido totalmente el sistema de refrigeracin a travs

de la herramienta ver figura 54, hay que hacer nfasis en que este sistema
necesita adems del presente dispositivo un mango tipo BT 40 con conexin
MB 63 y que adems es necesario ajustar el portaherramientas final que
llevara la herramienta que desprender material (ver detalles plano No. 001).
Esto hace que el presente dispositivo no sea tan verstil, ya que su ubicacin
en el magazn es imposible y lo limita en su colocacin ya que debe hacerse
manual. Esto lo limita nica y exclusivamente a empresa de produccin en
serie, que desafortunadamente no es la realidad actual del mercado.
As mismo, el costo es elevado debido a que cuenta con un gran nmero de
piezas de mecanizado cuidadoso, y como cualquier elemento mecnico que se
someta a friccin, los rodamientos deben tener una periodicidad de cambio y
un excelente mantenimiento.
96
Figura 54 Sistema preliminar de refrigeracin a travs de la herramienta.
Sin embargo se convierte en una excelente solucin para problemas de

evacuacin de virutas y refrigeracin de la herramienta en operaciones de
produccin en serie, dando excelentes resultados en acabados y tiempos de
mecanizado.
97
3. SISTEMA DEFINITIVO PARA LA RECONVERSION TECNOLOGICA

DE LA HERRAMIENTA DE CORTE
La solucin presentada en este trabajo de grado se basa en la elaboracin de

un portaherramientas que debido a su configuracin geomtrica permita
realizar una mejor refrigeracin de la herramienta de corte y por supuesto
una mejor evacuacin de la viruta, por tal motivo se hizo indispensable
estudiar los sistemas de fijacin y todos sus componentes bajo la ptica de
ISCAR.
Se busca disminuir los problemas presentados con el dispositivo preliminar
logrando
realizar
un
sistema
integral
que
combine
mango
portaherramientas en un solo dispositivo que lo vuelva mucho mas verstil y

econmico debido al cambio mas importante: la disminucin de elementos
mecnicos, cambiando la independencia del movimiento por un cojinete
hidrulico de alta eficiencia que adems de servir de cojinete garantice la
mayor vida de todos los elementos del sistema. Adicionalmente debido a su
configuracin geomtrica puede ser colocado en el magazn para un cambio
rpido de herramienta lo que lo hace ms verstil en la programacin de la
mquina.
3.1 NORMALIZACION DE LOS PORTAHERRAMIENTAS.
3.1.1 Portaherramientas. El mecanizado1 convencional y de alta velocidad

requiere altas precisiones de concentricidad de la herramienta de corte con el
fin de evitar errores y aumentar la seguridad del proceso en el mecanizado a
METALUNIVERSE, mecanizado de alta velocidad (online) Espaa 2003 Disponible Internet:

<URL:http://www.metalunivers.com/Arees/altavelo/tutorial/tekniker/portaherramientas.htm >
98
altas revoluciones de corte. Se utilizan los conos SK 40 & 50 y BT 40 & 50 Ver

figura 55.
El proceso de seleccin del portaherramientas que fue utilizado en la
elaboracin de este sistema de refrigeracin a travs de la herramienta se hizo
tomando como base que: En Colombia existen aproximadamente 1200
Centros de mecanizado de los cuales 1100 tienen husillos para conos regidos
por la norma ISO 40 7 Ver figura 55 a y b.
Figura 55. a)Portaherramientas BT 40 y DIN 69871
Fuente: Iscar Interactive catalog, tooling.
Por razones de aplicacin nacional y comercializacin se decidi seleccionar

un portaherramientas Tipo BT 40 para hacer su adaptacin al sistema de
refrigeracin a travs de la herramienta.
ENTREVISTA con Ing. William Snchez, gerente Racsi Tools. Santa fe de Bogot 15 de octubre
2005.
99
b) Portaherramientas DIN 69871
Las variables L y L1 indicadas en la figura 56 por cuestiones de adaptabilidad

no corresponden a los datos definitivos del sistema porque varan
dependiendo de la aplicacin por tal motivo la referencia L o S no aplica
para el proyecto.
A continuacin se pueden observar profundamente las caractersticas
dimensionales por norma del cono BT 40 y las cuales fueron base
fundamental en la creacin de todo el dispositivo Ver figura 56.
3.1.2 Caracterstica de trabajo de los portaherramientas.
El mecanizado
requiere de altos niveles de precisin en sus medidas y aun cuando este

portaherramientas ser seleccionado teniendo en cuenta operaciones de
desbaste de bajas revoluciones que no requieren de medidas definitivas si se
tratara de realizar con la menor tolerancia posible. Se utilizan los conos SK 40
& 50 (DIN 69871) y BT 40 & 50.
Figura 56 Norma para portaherramientas BT
100

Las ventajas de los sistemas de sujecin, se resumen en los siguientes puntos:
Proporcionan mayores exactitudes de cambio y repetitividad.
Transmisin segura de un elevado par con un posicionamiento radial
definido (ausencia de run-out).
Gran rigidez a la flexin esttica y dinmica.
Disminucin del peso y de la longitud total, con lo que se disminuyen
los
problemas
de
tipo
inercial.(ver
seleccionado plano 009 y plano 010)
101
detalles
del
portaherramientas
Precision para portaherramientas: En la tabla 4. se muestra la
precision que se logra con los diferentes sistemas de sujecin. Para efectos de
la elaboracin del portaherramientas diseado en el presente proyecto se
utilizaron acabados mas conservativos elevando un poco mas los costos pero
estableciendo la importancia de la funcionalidad el prototipo
para tales
efectos se utilizaron tolerancias generales de 0.001 m/m y en superficies

especiales se dejo indicado.
Tabla 4. Precisin en portaherramientas

til
Precisin (m/m)
Porta pinzas convencional
0.015
Porta pinzas tipo Weldon
0.020
Porta pinzas hidrulico
0.003
Porta de deformacin mecnica 0.003

Porta de dilatacin trmica
0.003

Para efectos de la elaboracin del portaherramientas diseado en el presente
proyecto se utilizaron acabados mas conservativos elevando un poco mas los
costos pero estableciendo la importancia de la funcionalidad el prototipo
para tales efectos se utilizaron tolerancias generales de 0.001 m/m y en
superficies especiales se dejo indicado.
3.1.3.
Efectos del desequilibrio. Los efectos negativos del desequilibrio de
la herramienta/portaherramientas pueden ser divididos en dos categoras:
102
Efectos sobre la pieza mecanizada: generacin de ruidos agudos rechinar de

la superficie metlica causadas por el movimiento de la herramienta de corte.
Otro efecto es la imposibilidad de conseguir tolerancias muy precisas.
Efectos sobre la mquina: Son ms destructivos que los efectos sobre la pieza
mecanizada. Las fuerzas centrfugas causan grandes tensiones internas en el
husillo Estas tensiones provocan generan un fallo prematuro de los
rodamientos. Esto puede significar la parada de produccin de una mquina
de alta velocidad durante semanas con el fin de sustituir el husillo de
precisin, operacin que no est exenta adems de un alto coste econmico.
Otro efecto del desequilibrio est relacionado con la reduccin de la vida de
la herramienta de corte (50% menos respecto al uso de portaherramientas
equilibrados). En un principio todos los portaherramientas son equilibrados
desde su fabricacin a las revoluciones que exige el cliente (G6.3, G2.5).
El portaherramientas que ofrece un mayor grado de equilibrado es el trmico;
sin embargo existen equipamientos externos que nos permitirn un
equilibrado ms preciso. Para el mecanizado a alta velocidad, lo ideal sera
reequilibrar el conjunto herramienta / portaherramientas / husillo en la
propia mquina herramienta. No obstante, hoy en da, existen muy pocos
sistemas para un equilibrado completo, por lo que hay que hacerlo en una
mquina de equilibrado externa.
Fig. 57. Comparacin entre vstagos HSK y BT
103
Fuente: autores.
El portaherramientas que se va a fabricar trabajara en condiciones mximas
de giro de n= 1000 rpm y en operaciones de desbaste lo cual indica que el
desequilibrio no es un factor fundamental en los efectos posteriores.
3.1.4 Seleccin del sistema de sujecin de la herramienta. El sistema de
fijacin es una de las variables ms importantes en el diseo de adaptadores y
portaherramientas pues este garantiza la perfecta funcionalidad de la
herramienta y por supuesto el mecanizado ms ptimo.
Sistema de sujecin seleccionado. Para el dispositivo final se selecciono
un sistema de fijacin tipo CLIKFIT8. Este concepto es introducido a la

industria del mecanizado por la empresa Israel ISCAR, que garantiza una
mejor sujecin y la rigidez del proceso.
104
ClickFit es un tipo de sujecin, que se basa en un tornillo de fijacin que

encaja el mango dentro de un semicrculo de menor dimetro forzando cierta
deformacin elstica del portaherramientas.
El acero se contrae alrededor de la herramienta y la superficie de contacto
resultante es superior a 180. El tornillo de fijacin tambin fuerza el mango
contra el portaherramientas.
El resultado es un nivel de rigidez comparable al de una pieza integral. Ver
figura 58 ver detalle sistema clikfit en el dispositivo plano No.009.
Fig. 58. Clikfit

Se seleccion un sistema BT 40 MAS CF 4 Clikfit que es un sistema modular
anti-vibratorio ideal para la aplicacin. Figura 59 .
105
Figura 59. Portaherramientas final
Cono BT 40
Refrigeracin
Clickfit
Fuente: autores.
Para ver detalles y medidas finales observar planos no. 009 y No. 010.
Compendio de planos definitivos Anexo H.
106
3.2 DISEO DEL SISTEMA DEL COJINETE.

A continuacin se har una seleccin y un clculo del cojinete.
3.2.1
Tipo de cojinete : El gran obstculo a vencer con el nuevo sistema es la
independencia de movimientos entre el cuerpo exterior y el cono como tal.

Debido a que mientras el portaherramientas puede estar girando alrededor
de 1000 rpm, se necesita que el cuerpo exterior por el cual se alimenta el
refrigerante este completamente esttico Ver figura 60.
Para el diseo del sistema de refrigeracin se tomo como base la teora de la
lubricacin hidrodinmica expuesta por Norton9 .
Figura 60. Cojinete hidrulico.
Cojinete
Fuente : autores.
Se utilizara un cojinete hidrodinmico que pueda ayudar a vencer efectos

tales como:
Independizar los movimientos.
Servir de colchn hidrulico que elimine efectos indeseados.
Eliminar al mximo golpes nocivos en el arranque.
NORTON, Robert L. Diseo de maquinas. Mxico: Prentice Hall,1999. P.653.
107
Eliminar costos de rodamientos, resortes y elementos mecnicos.
As mismo, eliminar costos de mantenimiento y reemplazo de

elementos sometidos a desgaste.
3.2.2
Diseo Del Cojinete. El diseo del cojinete requiere determinar con
anterioridad variables y valores determinados para algunas de ellas.

Se requiere determinar una combinacin adecuada de dimetro y/o longitud
que operar con una viscosidad adecuada del fluido con una holgura
razonable y manufacturadle, con una razn de excentricidad que no permita
el contacto metal a metal bajo carga o en cualquier situacin esperada de
sobrecarga.
Elementos a seleccionar y calcular:

ho = Espesor de la pelcula del refrigerante.
L = Longitud del cojinete.
Par torsor mnimo para vencer la pelcula.
Aspereza superficial.
Espesor de la pelcula : ho.

Una de las variables ms influyentes en el diseo de los cojinetes es ho.
Norton establece si ho es muy pequeo puede ocasionar un incremento de la
temperatura excesivo.
Este autor propone ho= 0.00025D (siendo D el dimetro nominal del cojinete).
D=
Dc Da
;
2
(Ec. 28 )
donde: Dc= Dimetro del cuerpo del portaherramientas

Dc = 45 mm.
108
Debido a que se desconoce el dimetro interior del aro interno se trabajara

como dimensin base, el dimetro del cuerpo del portaherramientas.
Dc= 45 mm.
Entonces ho= 0.00025 * 45 mm = 0.011mm.
Debido a que este diseo es experimental, se va a ser bastante conservativos
previendo alteraciones de algunas variables y problemas mnimos n
mecanizados, ya que las tolerancias son mnimas, tomando un valor ho
conservativo de 0.1 mm.
En esta forma se puede establecer el dimetro interior del aro interno,
Da= 45.1 mm.
Segn Norton
10
en las maquinas modernas no suelen montarse cojinetes
largos, debido a las pequeas deflexiones o faltas de alineacin en las flechas

que pueden reducir a cero las tolerancias radiales. Las razones tpicas l/d en
los cojinetes modernos ocurren en un rango de a 1. La solucin de
Sommerfeld11 supone que no habr fugas de aceite en los extremos del
cojinete, pero en estas razones l/d pequeas las fugas por los extremos
pueden ser un factor importante.
En el presente caso se observa que una pequea fuga de lubricante por los
extremos no afectara trascendentalmente el sistema, y que debe estar en un
valor pequeo debido a la limitante de longitud, porque una longitud del
cojinete mayor obligara directamente a que el portaherramientas aumentara
en longitud, situacin que si alterara la funcionalidad del mismo
aumentando la vibracin y otros efectos secundarios. Por tal motivo se
determino que la relacin l/d = 0.45.
Con esto se puede determinar la longitud del cojinete:
10
11

Ibid, p. 657.
109
L = 0.45 * 45mm = 20 mm. aprox.

Se obtiene as la ltima dimensin faltante para nuestro diseo y elaboracin
del cojinete.
El par de torsin sin carga, en una pelcula de fluido segn la ecuacin de

Petroff 12 es:
To =
2 Ln
;
Cd
(Ec. 29)
donde n= numero de revoluciones por segundo.

Se observa que el par de torsin se hace mayor a medida que el n sea mayor,
para tomar una situacin critica se hace es trabajar con condiciones de
velocidad extrema, tomando un valor elevado para n.
n= 33 rev/seg para 2000 rpm.
La densidad seleccionada es de 1 gr. /dm3 acercndose as a la densidad del

agua ya que los lubricantes utilizados en el mecanizado de piezas tienen una
densidad muy baja.
Deducimos pues,
To == 0.2968[N m]
La aspereza superficial segn Norton en cojinetes equivale a la tercera o

cuarta parte del espesor de la pelcula esto nos da un Ra= 0.3 aprox. Para ser
conservativos debido a las condiciones del refrigerante y de los materiales se
utilizara un factor de N= 5. Ver tabla 5.
12
110
Tabla 5. Rugosidades en mecanizado.
Fuente : autores.
3.2.3
Calculo del volumen del cojinete.
El volumen del fluido que se encontrara en el sistema en un tiempo

determinado ser igual a:
V = ((D1 D2) * 2* L3) +((D3 D2 ) * L4)
V = (2.62*10-7 m3) +(1.74 * 10-5 m3) = 1.76 * 10-5 m3
Donde :
111
(Ec. 30)
D1 = Dimetro interior de aro interno.

D2= Dimetro exterior del portaherramientas en la zona del cojinete.
D3= Dimetro en contacto con el fluido en el anillo de retencin.
L3= Longitud del aro interno.
L4 = Longitud de la zona en contacto con el fluido en el anillo de retencin.
3.3 DESCRIPCIN
CARACTERIZACIN
DEL
SISTEMA
DE
REFRIGERACIN A TRAVS DE LA HERRAMIENTA.

El sistema de refrigeracin a travs de la herramienta versin 1 es la solucin
optima para empresas dedicadas al mecanizado de materiales, y que
necesitan mejorar sus condiciones particular para optimizar los procesos de
fresado y taladrado ver figura 63.
El presente sistema esta conformado por tres elementos bsicos:

1. Un cono de sujecin de la herramienta: que permite utilizar
portaherramientas de mango CF4 de dimetro 25 mm. para brocas y fresas.
2. Un cuerpo exterior: Denominado Aro de retencin, su funcin principal es
la de hacer de cuerpo y soporte del anillo interno en el se acopla la manguera
que viene de la maquina-herramienta y por el cual encuentra su trayectoria
de funcionamiento el fluido (ver detalles plano 011).
3. Dos anillos internos: Ellos cumplen la funcin crear el cojinete hidrulico
entre el cuerpo rotatorio (cono) y el cuerpo esttico (cuerpo exterior), cumple
una funcin de fusible ya que esta pieza es la nica que en un tiempo
determinado debera cambiarse si el fluido no esta trabajando correctamente
(ver detalles plano 012).
Figura 61. Sistema de refrigeracin a travs de la herramienta versin 1
112
Cono BT 40
Aro de retencin del fluido
Fuente : autores.
3. Un anillo seeger Tipo A 45: que soportan el aro de retencin del fluido
evitando movimientos axiales.
Transporte del fluido: El fluido ser llevado a travs del
portaherramientas por medio de una manguera especial referencia Loc-Line13
Ver figura 62.
Figura 62. Manguera Loc line
13
LOCKWOOD PRODUCTS, INC Loc-line. U.S.A 2004. (online) Disponible

internet: <URL:http://www.locline.com/catalog/images/locline04.pdf >
113
Fuente : autores.
Esta manguera supera valores de presin entre 5 -10 bares. La necesaria para
el trabajo. Ver caractersticas Anexo D.
Materiales utilizados: para el desarrollo del dispositivo se utilizaron

bsicamente tres tipos de material. Debido que en el sistema no hay
elementos estructurales que merezcan una seleccin y calculo exhaustivo. La
seleccin de materiales se hizo en variables particulares que estaban definidas
por la misma utilizacin del mismo.
o Cono: Para la produccin del cono bt 40 se seleccion un acero
4340 de buenas propiedades estructurales (ver propiedades anexo E ) y que se
puede llevar a una dureza final de 48-52 HRc, que es bsicamente la deseada.
o Aro de retencin del fluido : Uno de los grandes retos era evitar que
el sistema se hiciera pesado y causara efectos secundarios en el
funcionamiento. Por tal motivo se necesitaba un material que tuviera
excelentes propiedades de dureza pero que fuera liviano. Para tal efecto se
selecciono un Duraluminio (ver propiedades anexo F)de buena estabilidad
dimensional y de peso adecuado.
o Aro interno: Es el encargado de crear el cojinete, debe ser liviano y de
114
bajo costo debido a que es la pieza a reemplazar. Para cumplir con estas
necesidades se selecciono un material plstico de excelentes caractersticas
que adems de esto tiene un funcionamiento ptimo al contacto con el agua,
este es el Tefln (PTFE) (ver propiedades anexo G) . Ver detalles del anillo
interno plano No. 012.
Ver cuadro de caracterizacin tabla 6
Tabla 6 Caracterizacin del sistema de refrigeracin.
Sistema
Cdad
Subsistema
Material
Observaciones
Portaherramientas
Cono
Acero AISI 4340
Tratamiento
portaherramientas
trmico
48-
52
HRc
Refrigeracin
Aro de retencin
Duraluminio
Aro interno
Tefln
Manguera
Loc-line
Ver anexo E
Acople Manifold
Bronce
Caundo
sea
necesario
Fuente : autores.
Peso aprox.: 1705 gramos.

Revoluciones de trabajo mx.: 1000 r.p.m. para taladrado.
Maquinas en las que se puede utilizar: Todotas las maquinas que cuenten con
husillos para conos BT 40, y que posean sistema de refrigeracin
convencional con presin mnima de 2 bar. Ver ensamble general de l sistema
de refrigeracin y evacuacin de virutas en el plano No. 008.
115
3.4. PROCESO DE MECANIZADO.
Una vez terminado el proceso de diseo y seleccin del portaherramientas, se

procede a realizar el mecanizado de las piezas. Para realizar este trabajo se
cont con la colaboracin de la empresa FABRIN y su gerente el Ing. Juan E.
Castro, ubicada en la cra. 26 No. 23 -41 en la ciudad de Bogot, debido a que
es una empresa de confianza para procesos de mecanizado de la empresa
Racsi Tools. Todos los procesos de mecanizados fueron realizados en
(MHCN) Maquinas herramientas de control numrico.
Bsicamente se mecanizaron 3 piezas fundamentales:
Cono portaherramientas.
Aro de retencin.
Aro interno.
3.4.1 Descripcin del proceso . Para hacer una mejor descripcin de las
labores realizadas se utilizara un diagrama de flujo que describir las labores
y etapas del proceso. Los smbolos utilizados son los siguientes:
Pieza a mecanizar
Desbaste
Taladrado
Rectificado final.
Tto. Trmico
116
Girar 180
Rectificado final
Fuente: autores.
La herramienta a utilizar fue seleccionada previo al proceso para ganar

tiempo de mecanizado.
3.4.2 Tipo de sujecin. El tipo de sujecin de la pieza en este caso la del cono
portaherramientas, son mordazas de accionamiento neumtico, propia de la
maquina (ver figura 63) por lo que no es necesario hacer adaptaciones de
ningn tipo.
Figura 63. Torno de control numrico utilizado en el mecanizado.
Fuente: autores.
117
3.4.3 Diagrama final.
Cono portaherramientas
Todas las medidas 2 mm al radio por arriba de las

medidas finales en cilindrado exterior. Y 2 mm
abajo en los cilindrados interiores.
Giro para mecanizar el cono.
Agujeros
Acabado
48- 52 HRc
Fuente: autores.
4.
PRUEBAS Y ANALISIS DEL SISTEMA.
Las pruebas fueron realizadas en 5 reas:
118
Revisin del producto: Metrologa.
Montaje, adecuacin y puesta en marcha.
Mecanizado y revisin de cumplimiento de funcionalidad.
Procedimiento de uso.
Anlisis de temperatura en software ANSYS workbench.
4.1 REVISIN DEL PRODUCTO: METROLOGA.

Es importante antes de hacer el montaje de la pieza realizar mediciones en las
zonas crticas as como establecer si los materiales son los indicados, esta
revisin debido a que la pieza fue realizada en la empresa FABRIN en la
ciudad de Bogot y no fue posible estar presentes en la manufactura del
dispositivo. Para tal efecto se realizaron 4 mediciones importantes:
Tabla 7. Metrologa de prueba.

Pieza
Seccin
Cono Portaherr.
Alojamiento
de la
herramienta
Base del Cono
Medida de diseo
25 .00mm.
Tol 0.1mm.
Ver grafica 64.
Cono
44.00mm.
portaherramientas
Tol 0.01mm.
Punta del cono 25.66mm.
Tol 0.01mm.
Ver grafica 64.
Aro interno.
Dimetro
45.10mm.
interior
Tol 0.01mm.
Ver grafica 65.
Fuente: autores.
119
Medida Fabricada
25.08mm.
44.01mm.
25.55mm.
45.15mm.
Figura 64. Medidas de diseo cono portaherramientas.
Fuente: autores.
Figura 65. Medidas de Aro interno.
Fuente: autores.
120
Se pudo observar que la medida correspondiente fallo en 5 centsimas la

medida en mecanizado por lo que es necesario cambiar la pieza para que el
funcionamiento sea optimo.
4.2 MONTAJE, ADECUACIN Y PUESTA EN MARCHA.
El montaje se realizo en Industrias Tanuzi empresa metalmecnica de la

ciudad de Bucaramanga el procedimiento fue el siguiente:
4.2.1
Montaje del cono portaherramientas. El objetivo fue determinar el
ajuste del cono en el husillo, ver figura 66.
Figura 66. Montaje del cono en el husillo.
Fuente: autores.
Se observ que no hay ninguna tolerancia ni holgura entre el cono del

portaherramientas y el cono del husillo lo que asegura una total rigidez de la
herramienta. As mismo se observa que hay una excentricidad de
121
aproximadamente 8 dcimas en la zona de sujecin de la herramienta la cual

debe ser corregida pero que no afecta el funcionamiento del cojinete.
4.2.2
Revisin del cojinete hidrulico. Una vez montado el conjunto
(portaherramientas Aro interior aro de retencin herramienta) se

procedi a colocar la presin y a hacer girar el husillo. Las condiciones de
trabajo fueron las siguientes: se coloco una broca de 26 mm. con doble inserto,
y con dos agujeros para refrigeracin a travs de la herramienta de 4 mm de
dimetro (ver figura 67).
Figura 67. Broca con agujeros para refrigeracin interna

a)broca
b) agujeros de refrigeracin.
Fuente: autores.
Debido a que el centro de mecanizado de Industrias Tanuzi sistema de

refrigeracin central, la bomba fue adaptada y trabaja a una presin de 10 bar.
Por tal motivo la presin supera los valores de que tienen las maquinas
herramientas que poseen un sistema de refrigeracin tradicional en las cuales
la presin esta alrededor de 5 bar. Esto lleva a que las fugas sean un poco
mayores y que el arranque de la herramienta sea mas drstico .
122
Primero se coloco refrigeracin a travs de la herramienta iniciando el trabajo

de la bomba, ver figura 68. Luego se coloco a girar el husillo a 350 r.p.m.
Figura 68. Inicio de la bomba, paso del fluido a travs de la herramienta.
Fuente: autores.
encontrndose que el arranque del husillo hace que la manguera se salga de

su posicin y no permita el trabajo del cojinete por lo que el sistema no
funciono.
Se consider necesario debido a la alta presin dar inicio al movimiento del
husillo sujetando momentneamente la manguera, una vez iniciado el
movimiento el dispositivo queda funcionando independientemente, ver
figura 69.
Se observaron tres factores importantes y fundamentales: Primero, despus
de un tiempo de estar girando la presin hace que la pieza inferior de tefln
se salga del puesto y se ancle en el anillo seeger reventando la manguera.
Segundo, el cojinete trabaja de manera adecuada y tercero la herramienta
puede trabajar a mas de 1000 r.p.m. sin sufrir ningn cambio, aunque es
importante saber que este dispositivo es para trabajar con herramientas de
123
desbaste de media precisin lo que indica que no se necesitan altas

velocidades para su operacin ver figura 69.
Figura 69. Dispositivo a 1000 r.p.m.
Fuente: autores.
Se toma una accin correctiva colocando una arandela de 1 mm en la parte

inferior entre el aro interior y el anillo seeger para corregir el anclaje del tefln
en la chaveta ,ver figura 70 . Con esta prueba se cumple el objetivo principal
de llevar el fluido a travs de la herramienta, condicin que indudablemente
mejora las condiciones de corte y el proceso de mecanizado.
124
Figura 70. Arandela de retencin.
Fuente: autores.
4.3
MECANIZADO
REVISIN
DE
CUMPLIMIENTO
DE
FUNCIONALIDAD.
Despus de tomadas las medidas correctivas se procedi a realizar una vez

mas el montaje y pruebas de mecanizado. El primer mecanizado se hizo en el
laboratorio de control numrico de la Escuela de Ingeniera Mecnica de la
universidad sobre un material Cold rolled se hicieron dos perforaciones de
diam. 26 m.m. a 150 r.p.m, y avance de profundidad manual, una de las
operaciones se hizo con el dispositivo de refrigeracin central y la otro con
refrigeracin a chorro, ver operacin en Cd anexo en videos. Las
perforaciones fueron realizadas continuas para apreciar diferencias ver figura
71.
125
Figura 71. Mecanizado con dispositivo
Sin refrigeracin
Interna
Con refrigeracin
interna.
Fuente: autores.
Se observo que debido a que el fluido acta puntualmente en la zona de corte

mejora
instantneamente
el
proceso
de
mecanizado
evacua
instantneamente la viruta de la zona de corte , mientras observamos que una

vez la herramienta empieza a socavar el fluido de corte deja de actuar en la
zona de corte. Es visible que los acabados difieren sustancialmente en los dos
procesos ya que con refrigeracin a travs de la herramienta (R) el acabado es
mucho mejor.
4.4.
PROCEDIMIENTO DE USO.
El siguiente es un proceso sencillo y bsico de uso del dispositivo, es

necesario tenerlo en cuenta para no causar daos en las partes y para el
perfecto funcionamiento de la herramienta.
o
Revisar que la potencia de la bomba no sea superior a 5 bar.
Asegurarse que el husillo de la maquina sea tipo ISO 40.
126
Montar el dispositivo.
Usar herramientas de corte que tengan agujeros de dimetros de
entrada igual o superior a 8mm.

o
Asegurarse de colocar primero la refrigeracin antes de poner a girar el
husillo.
o
El arranque del portaherramientas debe ser progresivo; encender en la
mnima revolucin y aumentar instantneamente a la velocidad deseada(solo

para maquinas con presiones por encima de 5 bar si es necesario). De lo
contrario sostener manualmente la manguera para el choque del arranque.
o
Girar el husillo a 1000 r.p.m. mximo.
4.6 ANLISIS
DE
TEMPERATURA
EN
SOFTWARE
ANSYS
WORKBENCH.
A continuacin se hace una simulacin del comportamiento de la

temperatura en la herramienta. Es indispensable ya que la temperatura es
uno de los principales inconvenientes que encuentra la herramienta para su
tiempo de vida optima as como el acabado y el buen desarrollo del proceso.
Se realizaron 3 casos particulares partiendo de algunas consideraciones : el
fluido se concentr en una zona especifica; debido a que el efecto de la
conveccin trmica debido a la rotacin seria el mismo en los tres casos
analizados, se opto por mirar el comportamiento de la temperatura en la
broca en los siguientes casos:
o
Broca trabajando a 200 c con refrigeracin en la arista de corte, caso
que ocurrira en la refrigeracin a travs de la herramienta ver tablas 8,9,10 y

figuras 72 (a,b,c,d,e).
o
Broca trabajando a 200 c con refrigeracin puntual (a chorro) a una
distancia del filo de corte simulando cuando la refrigeracin se hace
127
convencionalmente golpeando lateralmente la herramienta ver tablas 11,12,13

y figuras 73 (a,b,c,d,e).
o
Broca trabajando a 200 c con refrigeracin localiza en una franja de
360 a una distancia del filo de corte simulando la refrigeracin cuando en un

delta de tiempo muy pequeo el fluido se encuentra en toda la periferia de la
herramienta ver tablas 14,15,16 y figuras 74 (a,b,c,d,e).
A continuacin se presenta el anlisis hecho en ANSYS Workbench 8.1.
Caso 1. Broca trabajando a 200 c con refrigeracin en la arista de corte,
que ocurriria en la refrigeracin atraves de la herramienta.
Tabla 8. Modelo y enmallado.

Name
Material
Bounding Box
(mm)
Mass
(kg)
Volume
(mm)
Nodes Elements
"Part
1"
"Structural
Steel"
15.51, 15.47, 87.0
0.1
12,878.04
6880
4424
Fuente: autores.

Name
Figures
Description
Value
Reaction
"Given Temperature"
A1.3
Surface Temperature
200.0 C
477,829.86 W
"Given Temperature 2"
A1.4
Surface Temperature
5.0 C
-273,226.21 W
Fuente: autores.

Name
Figure
Scope
Minimum
128
Maximum
Alert Criteria
"Temperature"
A1.5
"Model"
5.0 C
200.0 C
None
Fuente: autores.
Figura 72. a) Modelo. b) Mesh. c) Temperatura en la broca. d)temperatura

localizada. e) resultado final.
Grfica 72a.
Grfica 72b.
Grfica 72c.
Grfica 72d.
Fuente: autores.
129
Grfica 72e.
Fuente: autores.
Caso 2. Broca trabajando a 200 c con refrigeracin puntual a una
distancia del filo de corte simulando cuando la refrigeracin se hace

convencionalmente golpeando lateralmente la herramienta.
Tabla 11. Modelo

Name
Material
Bounding Box
(mm)
Mass
(kg)
Volume
(mm)
Nodes Elements
"Solid"
"Structural
Steel"
15.51, 15.47, 87.0
0.1
12,877.43
7039
130
4529
Fuente: autores.

Name
Figures
Description
Value
Reaction
"Given Temperature"
A2.3
Surface Temperature
200.0 C
104,790.05 W
A2.4
Surface Temperature
5.0 C
-34,637.8 W
Fuente: autores.
Tabla 13. Reultados de la temperatura.

Name
Figures
Description
Value
Reaction
"Given Temperature"
A2.3
Surface Temperature
200.0 C
104,790.05 W
A2.4
Surface Temperature
5.0 C
-34,637.8 W
Fuente: autores.
Figura 73. a) Modelo. b) Mesh. c) Temperatura en la broca. d) Temperatura

Grfica a.
Grfica 73 b.
131
Fuente: autores.
Grfica 73 c.
Grfica 73 d.
Fuente: autores.
Grfica 73 e.
132
Fuente: autores.
Caso 3. Broca trabajando a 200 c con refrigeracin localiza en una
franja de 360 a una distancia del filo de corte simulando la refrigeracin

cuando en un delta de tiempo muy pequeo el fluido se encuentra en toda la
periferia de la herramienta, ver tablas 14,15,16 y figuras 74 (a,b,c,dye)
Tabla 14. Modelo.

Name
Material
Bounding Box
(mm)
Mass
(kg)
Volume
(mm)
Nodes Elements
"Solid"
"Structural
Steel"
15.51, 15.47, 87.0
0.1
12,878.92
7435
Fuente: autores.
Tabla 15. Carga trmica.

Name
Figures Description
Value
133
Reaction
4793
"Given Temperature"
A3.3
"Given Temperature 2" A3.4
Surface Temperature 200.0 C 971,937.08 W

Surface Temperature 5.0 C
-357,704.37 W
Fuente: autores.
Name
Figure Scope
"Temperature" A3.5
Minimum Maximum Alert Criteria
"Model 3" 3.26 C
200.0 C
None
Fuente: autores.
Figura 74. a) Modelo. b) Mesh. c) Temperatura en la broca. d)temperatura

Grfica 74 a.
Grfica 74 b.
Grfica 74 c.
Grfica 74 d.
134
Grfica 74 e.
Fuente: autores.
Se puede observar que solo en el caso de refrigeracin en la zona de corte la
herramienta esta a una temperatura mas adecuada segn comparacin de las
figuras 72e, 73e,y 71e. Lo que nos proporciona mejores condiciones de corte y
una mayor vida de herramienta.
En el primer caso observamos que la temperatura en el filo de corte es de
22C y llega a 200C en el resto de la broca. Mientras que si se coloca fluido en
cualquier otro lado de la broca no alcanza a disipar el calor concentrado en el
135
filo de corte alcanzando valores mximos en la zona de corte (para este caso
200C)
Esto permite aclarar aun mas la necesidad de llevar el fluido directamente a
la zona de corte lo que solo conseguimos haciendo una refrigeracin a travs
de la herramienta.
136
5. CONCLUSIONES
Se logro el objetivo de hacer una seleccin, diseo y construccin de un

prototipo de un dispositivo de evacuacin de viruta y refrigeracin a travs
de la herramienta para operaciones de taladrado y fresado el cual es una
reconversin tecnolgica del sistema actual y ajustable a los diferentes centros
de mecanizado comerciales y existentes en el mercado y asequible al sector
industrial del pas.
La elaboracin del sistema de refrigeracin y evacuacin de virutas para

centros de mecanizado CNC se llevo a cabo en su totalidad, teniendo unos
resultados muy favorables siendo un desarrollo muy til para la industria de
mecanizado.
Se ha logrado desarrollar un sistema muy sencillo y econmico que lograra

las siguientes ventajas importantes:
Mejor evacuacin de viruta.
Mejores temperaturas de corte.
Mejores acabados.
Se puede trabajar con mejores condiciones de corte por lo que,
directamente lleva a una disminucin del proceso de mecanizado.
Utilizacin de las actuales herramientas de mecanizado con refrigeracin
central.
Otra de las conclusiones importantes es que el dispositivo, complementa el

trabajo de CNC desarrolladas con tecnologa extranjera, puede ser fabricado
con
tecnologa
nacional
ya
que
se
consideraciones:
137
pueden
hacer
las
siguientes
Sobre materiales, todos son distribuidos y comercializados en el
mercado nacional y de fcil consecucin.
Sobre mecanizados, los mecanizados pueden se desarrollados en
empresas con talleres de mecanizado, pero que cuentes con maquina

herramientas de CNC que garanticen los grados de precisin exigidos.
Sobre tratamientos trmicos, que pueden ser realizados en empresas
certificadas para ese proceso.
Versatilidad, ya que el diseo y metodologa sirve para las diferentes
marcas y referencias de centros de mecanizados existentes en el mercado

nacional.
138
ANEXO A. CASO PRCTICO MODELO ORTOGONAL DE CORTE
Se quiere mecanizar un agujero con 20 mm de dimetro y 75 mm de

profundidad en un bloque de acero duro, con una broca de acero rpido.
Para empezar teniendo el material de la broca y su dimetro se puede
determinar el avance usando la tabla 16.

BROCAS DE ACERO RPIDO
AVANCE POR CADA

REVOLUCION DE LA BROCA
Para brocas de dimetro 1 a 4 mm
0.02 a 0.06 aprox.
0.07 a 0.40 aprox
0.45 a 0.70 aprox.
Fuente: autores.
Se puede determinar un avance de a = 0.3 mm/rev
Con el avance ya se puede calcular la seccin de la viruta de la ecuacin (1)
q=
20
* 0.3 = 3 mm 2
2
Luego se determina de la tabla 50 el valor de s = 280 Kg/mm2.

Ahora se procede a calcular con los datos anteriormente obtenidos la fuerza
de Penetracin P de la ecuacin (20) y se toma un valor de = 120
recomendado para trabajar aceros y se tiene que P = 727.46 Kg.
Ahora para calcular Mt se va a la ecuacin (3) y reemplazando
M t = 4200 * 0.3 *
20 2
= 4.2[Kg m ]
8
139
ANEXO B. PROPIEDADES DEL ACERO 1020
Caractersticas de empleo y aplicaciones

Este acero puede utilizarse en estado cementado, laminado en caliente o
estirado en fro (calibrado). Se utiliza en elementos de maquinaria que
requieran gran tenacidad, junto con una dureza no muy elevada.
Se utiliza principalmente para partes de vehculos y maquinarias, las cuales

no estn sometidas a grandes esfuerzos mecnicos como ejes, eslabones para
cadenas, pasadores, bujes cementados, tornillera corriente, bridas, clavos
para ferrocarril, grapas, etc.
Grupo: Aceros al Carbono para Maquinarias
Perfiles usuales de suministro:
Equivalencias aproximadas en otras marcas:

SAE/AISI: 1020
DIN: C-22
AFNOR: CC-20
B.S.: 070 M 20
UNI: C-20
Anlisis qumico:
C: 0.18-0.23
Mn: 0.30-0.60
S mx: 0.050
Si: 0.15-0.30
P mx :0.040

140
Estado de Resistencia Lmite Alargamiento Reduccin Dureza

Suministro Traccin Elstico
%
de Area % Brinell
Kg/mm Kg/mm
Laminado
40
31
25
45
140/180
en Caliente
Calibrado
55
38
15
30
180/220
Fuente: Sidelpa.
Tratamiento
Forja
Normalizado
Recocido
Cementacin
Temple Capa
Cementada
Revenido Capa
Cementada
Temperatura
C
1000/1200
880/920
660/720
900/930
Medio de
Enfriamiento
Arena Seca
Aire
Horno
Horno/Agua
760/800
Agua
150/200
Aire
Fuente: Sidelpa.
141
ANEXO C. PROPIEDADES DEL ACERO 4140

Es un acero aleado al Cromo-Molibdeno de buena penetracin de temple y

con buenas caractersticas de estabilidad en caliente hasta 400C, sin
fragilidad de revenido, muy verstil y apto para esfuerzos de fatiga y torsin.
Puede ser endurecido superficialmente por temple directo (a la llama o por
induccin) obteniendo durezas de 57-62 Rockwell C. Se utiliza generalmente
en estado bonificado a una resistencia a la traccin de 88-100 Kg/mm2 para:
ejes, engranajes, cigeales, cilindros de motores, bielas, rotores, rboles de
turbinas a vapor, ejes traseros, etc. Muy utilizado en piezas forjadas como
herramientas, llaves de mano, destornilladores. En la industria petrolera para
taladros, brocas, barrenos, tubulares, partes de bombas, vstagos de pistn,
esprragos, etc.
Grupo: Aceros Aleados
Perfiles usuales:
DIN: 42CrMo4
ASSAB: 709
AFNOR: 42CD4
B.S.: EN-19
UNI: 40CD4
CENIM: F-1252
SAE/AISI: 4140
Anlisis qumico:
142
C: 0.38-0.43
Mn: 0.75-1.00
P mx:0.035
S mx:0.040
Si: 0.15-0.35
Cr: 0.80-1.10
Mo: 0.15-0.25.
Fuente: autores. Fuente: autores.

%
de Area Brinell
Kg/mm Kg/mm
%
Laminado
60/70
40
22
50
210/240
en Caliente
Calibrado
70/80
60
14
40
240/260
Bonificado
88/100
75
16
50
260/320
Fuente: Sidelpa.
Tratamiento
Forja
Temple
Normalizado
Recocido
Revenido
Temperatura C
850/1100
830/850
850/870
680/720
500/650
Fuente: Sidelpa.
143
Medio de
Enfriamiento
Ceniza o Arena
Aceite o Agua
Aire
Horno
Aire
ANEXO D. MANGUERAS LOC- LINE
Las Mangueras tipo Loc-line son una solucin muy cmoda para el trasporte
de fluidos de refrigeracin.
Se opto por este tipo de manguera ya que es de una muy alta calidad y es con
la que cuentan el mayor nmero de centros de mecanizado.
Caractersticas:
LINE PRESSURE & FLOW RATES:
System 30 50 PSI 250 Gal / Hour
System 20 30 PSI 478 Gal / Hour
System 10 20 PSI 1,140 Gal / Hour
TEMPERATURE SPECIFICATIONS:
Melting point: 329 F
Maximum operating temperature: 170 F.
144
ANEXO E. PROPIEDADES DEL ACERO AISI SAE 4340

Este acero se caracteriza por su gran templabilidad, tenacidad y resistencia a
la fatiga, porque es capaz de dar buenas propiedades en piezas de gran
seccin. No presenta fragilidad de revenido y posee maquinabilidad a dureza
relativamente alta (400 Brinell). Se suministra en estado bonificado, libre de
tensiones.
Es utilizado generalmente en la industria automotriz para la fabricacin de
piezas muy solicitadas que requieren una dureza y tenacidad elevada. Alta
resistencia templada y revenida de gran seccin, levas de mando, engranajes
para mquinas templados por induccin, ejes para carros y camiones, discos
para frenos, cardanes, bielas para motores, rboles para carros y ejes de
transmisin de grandes dimensiones, etc.
Grupo: Aceros Aleados
Perfiles usuales:

DIN: 40CrNiMo7
ASSAB: 705
CENIM: F-1272
SAE/AISI: 4340
AFNOR: 38NCD6
Anlisis qumico:
C: 0.38-0.43
Mn: 0.60-0.80
P mx: 0.035
S mx: 0.040
Si: 0.15-0.35
Cr: 0.70-0.90
Mo: 0.20-0.30
Ni: 1.65-2.00
145

de Area % Brinell
Kg/mm Kg/mm
Laminado
65/75
45
20
50
210/240
Calibrado
75/85
65
10
30
240/260
Bonificado
90/110
80
16
45
260/320
en Caliente
Fuente: Sidelpa.
Tratamiento
Temperatura C
Medio de
Enfriamiento
Forja
850/1100
Ceniza o Cal
Temple
820/860
Aceite
Normalizado
850/870
Aire
Recocido
690/720
Horno
Revenido
540/660
Aire
Fuente: Sidelpa.
146
ANEXO F . PROPIEDADES DEL DURALUMINIO
Los duraluminios son un conjunto de aleaciones de forja de aluminio, cobre

(0,45%-1,5%) y magnesio (0,45%-1,5%) as como manganeso (0,6%-0,8%) y
silicio (0,5%-0,8%) como elementos secundarios. Pertenecen a la familia de las
aleaciones aluminio-cobre (2000).
Presentan una elevada resistencia mecnica a temperatura ambiente, sin
embargo, su resistencia a la corrosin, soldabilidad y aptitud para el
nodinado son bajas. Se emplean en la industria aeronutica y de
automocin.
Tabla 24. Propiedades de duraluminio.
Dureza
Resistencia Elongacin
Referencia
Brinell
Cdigo
a la
en % 2" 4
AATemple
500Kgf
ALIANZA
Caractersticas
traccin
veces el
(1)
ASTM
= 10
METALURGICA
(1- 2)
Dimetro
(Similar)
HB
A
P
A
P
A P
Duraluminio
32
(LM 27)
150
180
2.0
Duraluminio
40
A4 13.2
(LM 6 )
170
200
8.0
147
Aplicacin
Impulsores,
Excelente en
Hormas,
coquilla y arena. Auto partes,
Buena
Matricera
60- 653.0
mecanizacin. de Calzado
75 80
Buena
/ Caucho.
resistencia
Carretes,
mecnica.
Ductos y
Poleas.
Alta elongacin Accesorios
y anticorrosivo. de Ferretera
Baja
Elctrica.
13.0 55 60
maquinabilidad. Piezas
Buena
inyectadas.
resistencia a la Paletas para
traccin.
Duraluminio
70
Duraluminio
35
705.0
ternalloy F o T5 207
5
356.0
( LM 25 )
F
T6
130
205
255
145
228
5.0
2.0
3.0
Fuente: autores.
148
Resistencia a la
traccin y
corrosin.
50- 55- Excelente
10.0
80 86 maquinabilidad
y elongacin.
Baja
estanqueidad.
3.0
3.0
Amasadoras.
Poleas de
Arrastre.
Bombas y
Winches
para pesca.
Carcazas de
Bombas
Mineras.
Paletas para
Excelente
Ventiladores
resistencia a la
de Alta
traccin y
70 80
Revolucin.
corrosin. Baja
75 85
Poleas de
maquinabilidad.
Arrastre.
Elongacin
Paletas
moderada.
Amasadoras.
ANEXO G. PROPIEDADES DEL TEFLON PTFE
Material exclusivo, que presenta una gran resistencia qumica y una amplia
gama de temperaturas de uso, as como un excelente rendimiento dielctrico
y unas caractersticas superficiales de muy baja friccin y anti-adhesin . Sus
aplicaciones generales son casquillos de rodamientos, aislantes, obturadores y
rodillos.
Color: blanco
Caractersticas tcnicas
Densidad relativa
2,16
Absorcin de agua (saturacin a 23C) 0,01%

Resistencia a la tensin N/mm2
25-30
Mdulo de tensin N/mm2
340/750
Elongacin %
100/500
Dureza shore D
50-65
Punto de fusin
327C
Temp. mx. de uso permitida
+260C
(uso continuo durante 20.000 hrs)

Temp. mn. de uso permitida
-200C
Coeficiente de expansin lineal trmica 10,0-12,010-5 K-1

Conductividad trmica
0,26W/Km
Inflamabilidad
UL94V-0
149
Resistencia volumtrica
1018 cm
Rigidez dielctrica
48kV/mm
Permitividad relativa 50Hz-10kHz
2,1/2,2
ndice comparativo de tracking (CTI)
700V
Coeficiente de friccin:
esttica
0,08-0,12
dinmica
0,09-0,15
Relacin Poisson:
0,39-0,42
Propiedades medioambientales: el PTFE no se ve afectado por su uso en

aplicaciones de exterior, ni por la luz ultravioleta, los cidos dbiles pH3,
los cidos fuertes pH3, los lcalis fuertes pH11, los hidrocarburos
clorados, ni el agua caliente.
Tolerancia de longitud de +1% a +3%.
150
ANEXO
H.
TECNOLGICA
PLANOS
DEL
DEFINITIVOS
SISTEMA
DE
DE
RECONVERSIN
REFRIGERACIN
DE
LA
HERRAMIENTA DE CORTE Y EVACUACION DE LA VIRUTA PARA

CENTROS DE MECANIZADOS CNC.
151
GLOSARIO
BROCA: Herramienta de corte de boca cnica que se usa con las mquinas de
taladrar, para hacer orificios redondos en madera, metal, roca o cualquier
otro material duro.
CENTROS DE MECANIZADO: Un Centro de Mecanizado es una Mquina

Herramienta con control numrico (CNC), basada en una fresadora
convencional, a la que se le han aadido diferentes componentes, accesorios y
utillaje para poder realizar tareas complementarias al Fresado, como :
Taladradar, biselar, escariar, roscar, avellanar y otros. Adems, los Centros de
Mecanizado deben incorporar unos Portaherramientas especficos, que
permitan la utilizacin de Cambiadores automticos de la herramienta de
corte, de tal forma que permitan la mecanizacin de principio a fin de una
pieza sin intervencin de persona alguna.
CIZALLAMIENTO: Cuando la fuerza F que acta sobre el cuerpo es paralela

a una de las caras mientras que la otra cara permanece fija, se presenta otro
tipo de deformacin denominada de cizallamiento en el que no hay cambio
de volumen pero si de forma. Si originalmente la seccin transversal del
cuerpo tiene forma rectangular, bajo un esfuerzo cortante se convierte en un
paralelogramo
CNC: se refiere al control numrico de mquinas, generalmente Mquinas de

Herramientas. Normalmente este tipo de control se ejerce a travs de un
computador
que controla la posicin y velocidad de los motores que
accionan los ejes de la mquina. Gracias a esto, puede hacer movimientos que
no se pueden lograr manualmente como crculos, lneas diagonales y figuras
152
complejas tridimensionales y la mquina est diseada a fin de obedecer las

instrucciones de un programa dado.
DESBASTE: Accin de remover con una herramienta de corte el material
sobrante de una pieza a maquinar.
FRESADO: El fresado es un proceso de fabricacin con arranque de viruta,

mediante el cual se maquinan superficies en piezas de diversas formas y
dimensiones, lo cual se efecta con una herramienta llamada fresa, la cual es
una herramienta multicortante, es decir, est constituida por varios filos de
corte dispuestos radialmente sobre una circunferencia, la cual permite
mecanizar superficies planas, ranuras, engranajes e incluso superficies curvas
o alabeadas.
HERRAMIENTA: Instrumento que por su forma especial y por su modo de

empleo, modifica paulatinamente el aspecto de un cuerpo hasta conseguir el
objeto deseado entrando en contacto directo con la pieza, eliminando el
material sobrante de la preforma, empleando el mnimo de tiempo y
gastando la mnima energa.
LUBRICACION: Accin y efecto de la separacin de dos superficies con

deslizamiento relativo entre s de tal manera que no se produzca dao en
ellas: se intenta con ello que el proceso de deslizamiento sea con el
rozamiento ms pequeo posible. Para conseguir esto se intenta, siempre que
sea posible, que haya una pelcula de lubricante de espesor suficiente entre
las dos superficies en contacto para evitar el desgaste.
153
MAGAZIN: Parte de una maquina herramienta en donde se alojan los portaherramientas con diferentes herramientas de corte.
MAQUINA HERRAMIENTAS: Es una maquina que puede considerarse

constituida por el conjunto de dispositivos que permiten el desplazamiento
relativo entre la pieza y la herramienta y la eliminacin del material sobrante
de la preforma. Son aquellas mquinas que desarrollan su labor mediante un
utensilio o herramienta de corte convenientemente perfilada y afilada que
maquina y se pone en contacto con el material a trabajar produciendo en ste
un cambio de forma y dimensiones deseadas mediante el arranque de
partculas o bien por simple deformacin
MECANIZADO: Conjunto de todos los procesos mecnicos necesarios para

trasformar una masa metlica en una pieza funcional, ya sea para crear
herramientas, elementos de otras mquinas, o cualquier tipo de elemento
metlico con una finalidad concreta, til para el hombre. Estos procesos
mecnicos requieren siempre de la aplicacin de una fuerza, de la aplicacin
de calor o, en la mayora de los casos, de ambos.
MICROMETRO: Instrumento mecnico de medida destinado a medir

cantidades lineales o angulares muy pequeas. Muy utilizado para dar
tolerancias pequeas.
TALADRADO: El taladro o agujerado, consiste en efectuar un hueco

cilndrico en cuerpo, mediante una herramienta denominada broca. Las
herramientas para taladrar se denominan brocas y de manera general estas se
pueden clasificar en: de punta, helicoidales y para agujeros profundos.
154
TORNEADO: Es un proceso de maquinado en el cual una herramienta de

punta sencilla remueve material de la superficie de una pieza de trabajo
cilndrica en rotacin. El torneado es una operacin con arranque de viruta
que permite la elaboracin de piezas de revolucin (cilndrica, cnica y
esfrica), mediante el movimiento uniforme de rotacin alrededor del eje fijo
de la pieza.
REVENIDO: Tratamiento trmico que se da en una pieza cuando se

recalienta despus de templarse a una temperatura inferior (200c -700c).
Esto har que una parte de la martensita se convierta en ferrita y cementita,
que reduce un poco la resistencia, pero estableciendo poco de ductilidad.
ROSCADO: Es el proceso que permite la obtencin de una arista helicoidal

de un tornillo (rosca exterior) o de una tuerca (rosca interior), de seccin
triangular, cuadrada o roma, formada sobre un ncleo cilndrico, cuyo
dimetro y paso se hallan normalizados.
VIRUTA: es un pedazo de material en forma de lmina enrollada o de espiral

que es extrado mediante un cepillo u otras herramientas, tales como brocas,
al realizar trabajos de labrado sobre la madera o los metales. Se suele
considerar como un residuo en industrias madereras, o de forjado de metales,
no obstante hoy en da tiene algunos usos
155
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Internet<URL:http://www.monografias.com/trabajos14/maquinacontrnum
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Ingeniera de manufactura. Mxico: Cecsa 1999. 661 p.
ESCALONA, Ivn. Diseo y Manufactura asistidos por Computadora
Introduccin
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Disponible
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LAMIKIZ, Aitzol, SNCHEZ, Jos y SALGADO, Miguel A.. Revista metal
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SOLANO, Lorenzo. Centros de Mecanizado. Disponible en Internet

<URL:http://www.metalunivers.com/Arees/centresmec/info/informe.html
#ORIGEN
UNIVERSIDAD
(UCA).Ingeniera
CENTROAMRECANA
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JOSE
SIMEON
Disponible
en
CAAS
Internet.
<URL :http://www.metalunivers.com/Arees/altavelo/tutorial/tekniker/co
nos.htm>.
158

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RECONVERSIN TECNOLGICA DEL SISTEMA DE

REFRIGERACIN DE LA HERRAMIENTA DE CORTE

OSCAR ANDRES ANGULO PINZON

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

RECONVERSIN TECNOLGICA DEL SISTEMA DE

OSCAR ANDRES ANGULO PINZON

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

RECONVERSIN TECNOLGICA DEL SISTEMA DE

OSCAR ANDRES ANGULO PINZON

Trabajo de grado para optar al titulo de

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

A mis padres, a mis hermanos,

obtencin de esta meta.

Oscar Andrs Angulo Pinzn

forjadores de esta meta. A mis

Holguer Yahir Rangel Gmez

A Vita por todo su cario, apoyo y colaboracin.

1.1 CONCEPTOS BASICOS DE MECANIZADO

1.1.1 Fuerzas de corte en el mecanizado de metales.

1.1.2 Avance de la herramienta y profundidad de penetracin

1.1.3 Velocidad de corte.

1.1.4 Potencia necesaria para el corte.

1.2TIPOS DE OPERACIONES DE MECANIZADO

MODELO ORTOGONAL DE TALADRADO Y CLCULO

1.3.1 Fuerza de desgarro Fd.

1.3.2 Fuerza de penetracin P.

1.3.3 Momento de torsin necesario.

1.3.4 Velocidad tangencial de corte.

1.3.5 Potencia de corte

1.4 EFECTO DE LA VIRUTA EN EL MECANIZADO.

1.4.1 Formacin de la viruta

1.4.2 Tipos de viruta.

1.5 TEMPERATURA EN EL MECANIZADO

1.5.1 Temperatura vs. Vida de la herramienta

1.6 FLUIDOS DE CORTE

1.6.1 Propiedades de los fluidos de corte.

1.6.2 Tipos de fluidos de corte.

1.6.3 Eleccin del fluido de corte

1.6.4 Ventajas de los fluidos de corte.

1.6.5 Aplicacin de los fluidos de corte.

1.6.6 Mtodos especiales de aplicacin.

1.6.7 Presin optima del fluido de corte vs. dimetro y revoluciones

1.6.8 Desventajas y cuidados de los fluidos de corte.

2. RECONVERSION DE SISTEMA DE REFRIGERACION

2.1 PRUEBA DE DUREZA Y METALOGRAFIA EN VIRUTAS

2.1.1 Objetivos de la prueba.

2.2 SISTEMA DE REFRIGERACION ACTUAL

2.3 PROPUESTA PRELIMINAR

2.3.1 Seleccin del portaherramientas.

2.3.2 Seleccin del sistema de sujecin de la herramienta.

2.3.3 Seleccin del sistema de refrigeracin de la herramienta.

3. SISTEMA DEFINITIVO PARA LA RECONVERSION

TECNOLOGICA DE LA HERRAMIENTA DE CORTE

3.1.2 Caracterstica de trabajo de los portaherramientas.

3.1.3. Efectos del desequilibrio.

3.1.4 Seleccin del sistema de sujecin de la herramienta.

3.2 DISEO DEL SISTEMA DEL COJINETE.

3.2.1. Tipo de cojinete