Subsecretara de Educacin Superior

Direccin General de Educacin Superior

Tecnolgica
Instituto Tecnolgico de Los Mochis

2014, Ao de la Promocin de la Industria Responsable y del

Compromiso Climtico

INSTITUTO TECNOLGICO DE LOS MOCHIS

SUBDIRECCIN ACADMICA
DEPARTAMENTO DE INGENIERA INDUSTRIAL

PLANEACIN Y DISEO DE INSTALACIONES

INFORME FINAL
EMPRESA: MON MIU
INTEGRANTES:
ESTRADA ARCHULETA LIZETH GUADALUPE
JIMENEZ MONTIEL LAURA PATRICIA
LPEZ OLAIS MARGARITA
PEA SOLIS DIANA GISELA
VENEGAS CASTRO ANA KAREM

Los Mochis, Sinaloa, Noviembre de 2014

Blvd. Juan de Dios Btiz y 20 de Noviembre, C.P. 81259

Los Mochis, Sin.,. Tels. (01 668) 8 12 58 58, 8 12 59 59, e-mail: [email protected]

www.itmochis.edu.mx

Contenido
CAPTULO I: GENERALIDADES.......................................................................5
1.1 INTRODUCCIN......................................................................................... 5
1.2 ANTECEDENTES........................................................................................ 6
1.2.1 Descripcin de la empresa........................................................................6
1.3 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA..........................................................6
1.4 OBJETIVO GENEREAL Y ESPECFICO.....................................................7
1.4.1 Objetivo General....................................................................................... 7
1.4.2 Objetivos Especficos................................................................................7
1.5 JUSTIFICACIN.......................................................................................... 7
CAPTULO II: FUNDAMENTOS.........................................................................8
2.1 MARCO TERICO.......................................................................................8
Planeacin..........................................................................................................8
Diseo................................................................................................................ 8
Instalacin.......................................................................................................... 8
Diseo de Instalaciones.....................................................................................9
Planeacin y Diseo de Instalaciones............................................................... 9
2.2 MARCO CONCEPTUAL.............................................................................. 9
2.2.1 Localizacin de Instalaciones................................................................... 9
2.2.2 Localizacin de una sola instalacin.......................................................10
2.2.2.1 Mtodos Cualitativos............................................................................10
2.2.2.1.1 Brainstorming....................................................................................10
2.2.2.1.2 Phillips 66..........................................................................................11
2.2.2.1.3 Mtodo Delphi...................................................................................11
2.2.2.1.4 Mtodo de los factores ponderados.................................................12
2.2.2.2 Mtodos Cuantitativos..........................................................................12
2.2.2.2.1 Mtodo del centro de gravedad........................................................12
2.2.2.2.2 Mtodo de transporte........................................................................13
2.2.3 Localizacin de mltiples instalaciones..................................................13
2.2.2.3.1 Distancia Rectilnea..........................................................................13
2.2.2.3.2 Distancia Rectangular.......................................................................13
2.2.2.3.3 Distancia Euclidiana..........................................................................13
2.2.4 Localizacin de unidades de emergencia...............................................14
2.2.5.1 Principios de manejo de materiales.....................................................15

2.2.5.2 Concepto de unidad de carga..............................................................16

2.2.5.3 Seleccin de equipo para el manejo de materiales.............................16
2.2.5.4 Procedimiento de anlisis para eliminar el manejo de materiales......18
2.2.5.5 Almacenes, reas de material no conforme su localizacin y control 19
2.2.5.6 Metodologa SHA.................................................................................19
2.2.6 Determinacin fsica de la plata..............................................................20
2.2.6.1 Determinacin del tamao de una instalacin......................................20
2.2.6.1.1 Determinacin del espacio esttico...................................................21
2.2.6.1.2 Determinacin del espacio gravitacional...........................................21
2.2.6.1.3 Determinacin del espacio de evolucin...........................................21
2.2.6.2 SLP: distribucin de reas de recepcin y embarque, distribucin de
las reas de produccin y diseo de estaciones de trabajo, distribucin de
oficinas, distribucin de reas de estacionamiento, distribucin de reas de
apoyo.................................................................................................................22
2.2.6.3 Asignacin cuadrtica...........................................................................28
2.2.6.4 Mtodos automatizados para generar alternativas (CORELAP,
ALDELP, CRAFT)..............................................................................................28
2.2.6.5 Modelos utilizados para el orden, organizacin y limpieza dentro de la
industria (5s, ANDON y Control Visual)...........................................................31
CAPTULO III: MTODO.................................................................................35
3.1 TRABAJO DE GABINETE.........................................................................35
SUJETO...........................................................................................................35
OBJETO...........................................................................................................36
PROCEDIMIENTO...........................................................................................37
3.2 TRABAJO DE CAMPO..............................................................................37
CAPTULO 4. DESARROLLO..........................................................................37
4.1 LOCALIZACIN.........................................................................................37
4.1.1 Mtodos Cualitativos...............................................................................37
4.1.1.1 Factor Relevante Ponderado...............................................................37
4.1.2.1 Centro De Gravedad (Centroide).........................................................37
4.1.2.2 Mtodo de Costos................................................................................39
4.1.2.3 Mtodo Mediana..................................................................................41
4.1.2.4 Distancia Rectangular..........................................................................42
4.2 MANEJO DE MATERIALES.......................................................................43
4.2.1 Metodologa de SHA...............................................................................43
4.3 DETERMINACIN FSICA DE LA PLANTA..............................................53

4.3.1 Mtodo de Guerchet...............................................................................53

4.3.2 Mtodo SLP.............................................................................................54
4.3.3 Layout con Software...............................................................................58
4.3.4 Plano de instalaciones Elctricas, Hidrulicas, Gas, Sanitarias
(Drenaje)..........................................................................................................62
BIBLIOGRAFA................................................................................................64
Diseo De Instalaciones. Stephan Konz.............................................................64
Richard C. Vaughn. Introduccin a la ingeniera industrial. Editorial Reverte,
1990. P 120, 121, 122..........................................................................................64
ANEXOS..........................................................................................................64

INTRODUCCIN
El siguiente informe refleja lo que se vio a lo largo del semestre en la materia
Planeacin y Diseo de Instalaciones. El equipo de trabajo, analiz en su totalidad

las generalidades de como localizar una planta nueva, abarcando tambin, el

manejo de materiales a utilizar y la distribucin de planta (Layout).
Esto, nace gracias a la materia de Emprendedores I, en la cual se desarroll la
creacin de una nueva empresa que fabricara algn bien o brindara algn servicio.
La empresa bajo anlisis, se enfrentaba al problema de localizacin por lo que nos
dimos a la tarea de resolverlos.
Para determinar en dnde se ubic la nueva instalacin de la empresa, se
utilizaron modelos cuantitativos y cualitativos, algunos de ellos fueron: Mtodo de
Centroide, Factor relevante ponderado, Distancia Rectangular, Mtodo de Costos,
Anlisis de Punto de Equilibrio y Mtodo Mediana. Primero, para encontrar zonas
cercanas que minimicen las distancias con los clientes y los proveedores, y por lo
tanto, los costos de transportacin, y segundo, para seleccionar el mejor sitio entre
dichas zonas.
Es necesario tener presente que todas las decisiones deben analizarse
cuidadosamente ya que la localizacin que ofrezca los mayores ingresos puede
generar los costos de operacin ms altos o, en caso contrario la localizacin que
brinde los costos de operacin ms bajos, puede ocasionar que los ingresos sean
extremadamente bajos.
As, el xito del proyecto depender no slo de la ubicacin, sino tambin de la
demanda en el mercado que tenga la lapicera a reducir. La demanda depende, a
su vez, de la calidad, precio y disponibilidad del producto elaborado.
Por ltimo, este trabajo pretende ofrecer a la empresa las mejores alternativas de
ubicacin que le permitan localizarse cerca del mercado potencial que tienen,
reducir al mximo los riesgos que puedan ocurrir y, por otro lado maximizar sus
ventas y con esto sus ganancias, logrando as colocarnos a un nivel competitivo.

CAPTULO I: GENERALIDADES
1.1 INTRODUCCIN
Es muy importante la localizacin de una instalacin, por lo que se realizan
estudios y preguntas como Cuntas instalaciones?, Dnde deben localizarse?,

Con que capacidad?, Qu actividades ha de desarrollar en la instalacin?, etc.

Pese a esto se deben hallar soluciones y elegir la mejor, no siempre es alcanzable
pero en cualquier caso es conveniente cuantificar los resultados de las decisiones.
La importancia de estas decisiones sobre la localizacin de instalaciones viene
justificada por dos razones principales.
En primera es que entraan una inmovilizacin considerable de recursos
financieros a largo plazo, pues las instalaciones son costosas. Una vez construida,
la inversin efectuada no es recuperable sin sufrir graves perjuicios econmicos,
adems del tiempo y el esfuerzo empleados. En algunos casos, la compaa
puede optar por instalaciones menos costosas o por alquilarlas, lo cual permite
restar rigidez a esta decisin.
En segundo lugar, son decisiones que afectan a la capacidad competitiva de la
empresa; as, una buena eleccin favorecer el desarrollo de las operaciones de
forma eficiente, mientras que una incorrecta impondr considerables limitaciones a
las mismas. Todas las reas de la empresa pueden verse afectadas por la
localizacin, no solo el rea de operaciones, sino tambin la funcin comercial, la
de personal, la financiera, etc. Por otro lado la mala localizacin no resulta siempre
evidente, pues suele manifestarse en forma de costos de oportunidad, por tanto no
vienen en los informes tradicionales de las empresas.
1.2 ANTECEDENTES
1.2.1 Descripcin de la empresa
Mon Miu es una empresa que se dedica a la fabricacin de lapiceras
personalizadas y a su vez, a la comercializacin de las mismas. Ofreciendo a los
clientes potenciales gran calidad en sus productos, as como la facilidad de que
ellos mismos, elijan el diseo que desean y en diferentes colores.

1.3 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Debido a que la empresa que elabora el producto lapiceras , formada por
alumnas del Instituto Tecnolgico de Los Mochis en la materia de Emprendedores
I, no contaba con una localizacin de planta, se propuso la realizacin de la misma
mediante la aplicacin de mtodos tanto cualitativos, como cuantitativos. De

acuerdo al presente trabajo se dio una respuesta al cuestionamiento; Dnde

ubicar la planta de la empresa?
Para esto, como ya se mencion, fue necesaria la utilizacin de mtodos capaces
de proporcionar informacin clara y precisa para la toma de decisiones. En este
caso, en qu lugar ubicar la planta Mon Miu . Con el fin de ahorrar costos de
transporte y estar ms al alcance de nuestros clientes, pero tambin, cuidando
que los proveedores que nos surten materia prima sean accesibles para nosotros.
1.4 OBJETIVO GENEREAL Y ESPECFICO
1.4.1 Objetivo General
Aplicar los principios de la planeacin y diseo de las instalaciones, para la
elaboracin de lapiceras en la empresa MON MIU que est establecida en la
ciudad de Los Mochis, Sinaloa.
1.4.2 Objetivos Especficos
a) Determinar la localizacin de la planta: ubicar la localizacin de la planta de
Mon Miu con los diferentes mtodos (Cualitativos y Cuantitativos).
b) Disear el manejo de materiales.
c) Disear la distribucin de planta.
1.5 JUSTIFICACIN
El fin de utilizar mtodos cualitativos y cuantitativos para definir la ubicacin de la
nueva planta es encontrar una localizacin optima tomando en cuenta aspectos
clave como son la distancia entre centros de distribucin y proveedores, costos de
envo, de transporte, de funcionamiento, de construccin, , entre otros; y de esta
manera por medio de la interpretacin de los resultados obtenidos poder tomar la
decisin ms acertada, que convendr a la empresa para poder llevar a cabo su
iniciacin y empezar sus actividades de manera eficiente lo ms pronto posible.
Es importante analizar los resultados de cada mtodo que se lleva a cabo, ya que
no todos darn los mismos resultados, no todos se enfocan en un solo aspecto a
considerar, por lo que habr que tener claro de antemano que aspecto tiene ms
prioridad que otro por medio de la asignacin de una ponderacin o similar, de
este modo se logr tomar la decisin de ubicacin de manera ms rpida y
acertada.

CAPTULO II: FUNDAMENTOS

2.1 MARCO TERICO
Planeacin
La planeacin consiste en fijar el curso concreto de accin que ha de seguirse,
estableciendo los principios que habrn de orientarlo, la secuencia de operaciones
para realizarlo, y la determinacin de tiempos y nmeros necesarios para su
realizacin.A. Reyes Ponce.
"Planeacin es la seleccin y relacin de hechos, as como la formulacin y uso
de suposiciones respecto al futuro en la visualizacin y formulacin de las
actividades propuestas que se cree sean necesarias para alcanzar los resultados
esperados.
George R. Terry.
"La planeacin es el primer paso del proceso administrativo por medio del cual se
define un problema, se analizan las experiencias pasadas y se embozan planes y
programas." J. A. Fernndez Arenas.
"Sistema que comienza con los objetivos, desarrolla polticas, planes,
procedimientos, y cuenta con un mtodo de retroalimentacin de informacin para
adaptarse a cualquier cambio en las circunstancias." Burt K. Scanlan.
"Planear es el proceso para decidir las acciones que deben realizarse en el futuro,
generalmente el proceso de planeacin consiste en considerar las diferentes
alternativas en el curso de las acciones y decidir cul de ellas es la mejor.
Robert N. Anthony.
Diseo
El diseo es una disciplina ubicada e inaprensible; es la actividad mediante la que
se realiza la configuracin de los objetos y de los mensajes visuales, actividad que
est en constante cambio pero de la cual no se pueden definir claramente su
campo de accin, su marco conceptual y las interacciones tericas y
metodolgicas que establece con otros terrenos del conocimiento. Esta dificultad
para definir con claridad el cuerpo disciplinar del diseo determina su teora y
prctica. Robert Bringhurst.
Instalacin

Se entiende por instalaciones industriales al conjunto de medios o recursos

necesarios para llevar a cabo los procesos de fabricacin y de servicio dentro de
una organizacin. Eduardo Jorge Arnoletto.
Diseo de Instalaciones
LAYOUT es un trmino de la lengua inglesa. Este concepto puede traducirse
como disposicin o plan y tiene un uso en el mbito tecnolgico-industrial.
La nocin de Layout se utiliza para nombrar el esquema de distribucin de los
elementos del diseo.
LAYOUT es un paso importante que sirve para establecer una relacin fsica entre
actividades. Abarca componentes de diseo y anlisis, el diseo final de la
distribucin de una planta se construir a partir de un gran nmero de decisiones
previamente estudiadas y seleccionadas. Eduardo Jorge Arnoletto.
Planeacin y Diseo de Instalaciones
Bernard Lewis define la planeacin de instalaciones como el proceso de
determinar las caractersticas y costos de la tierra y las instalaciones fsicas que
mejor satisfagan los requisitos de operacin y funcionalidad del usuario. Comenta
que la planeacin de instalaciones provee un anlisis objetivo del equipo, tierra y
edificios necesarios para realizar actividades especficas (Lewis, 1973).
Por otro lado, Tomkins define en pocas palabras que la planeacin de
instalaciones determina como organizar los activos fijos de una actividad tangible
para que cumplan mejor el objetivo de la actividad en cuestin. l considera que la
planeacin de instalaciones se divide en dos partes fundamentales: Localizacin y
Diseo de las instalaciones. Mientras que la localizacin busca que se facilite el
transporte del material y, se minimicen los costos, cercana con los clientes y
proveedores, etc.; El diseo busca cumplir los objetivos de manejo eficiente de
materiales y almacenes, minimizacin de lainversin, mantenimiento, uso efectivo
del espacio, personal y equipo y proporcionar un lugar seguro para trabajar con
empleados satisfechos (Tompkins, 1984).
2.2 MARCO CONCEPTUAL
2.2.1 Localizacin de Instalaciones
Fijar, encerrar en lmites determinados. Determinar el lugar donde se halla una
persona o cosa. Diccionario de la lengua espaola.

De acuerdo a otro autor, localizacin de una instalacin se refiere a: determinar

el mejor emplazamiento posible para una instalacin que se ha de relacionar con
otras instalaciones preexistente. La naturaleza de la instalacin puede ser muy
variada: Joseph M.
Personalmente, se define como localizacin, al lugar geogrfico o fsico donde se
ubique una infraestructura que cumpla con los requerimientos necesarios para la
elaboracin de productos o beneficiar con un servicio, considerando: el mercado,
tipo de producto y/o servicio, medio ambiente, vas de comunicacin entre otras.
2.2.2 Localizacin de una sola instalacin
Dando continuidad a la localizacin de instalaciones, este tema se refiere a la
localizacin de una instalacin en un emplazamiento.
Emplazamiento se define como accin de poner una cosa en determinado lugar.
Diccionario de la lengua espaola.
As entonces, entendamos emplazamiento como las diversas opciones
(ubicaciones) para colocar una instalacin, ya sea de manufactura o servicio,
incluso, colocar una mquina o un escritorio dentro de un rea especfica.
Por lo tanto, se considera a continuacin una clasificacin para estudiar los
problemas de localizacin de diversas instalaciones, considerando en cada uno
mtodos cualitativos y mtodos cuantitativos para su solucin.
2.2.2.1 Mtodos Cualitativos
En estos se busca darle importancia a los gustos o deseos subjetivos de que un
departamento quede cerca o lejos de otro. En otras palabras en este tipo de
ordenamiento los criterios que prevalecen son la comodidad o los accesos para la
atencin al cliente.
2.2.2.1.1 Brainstorming
El Brainstorming es probablemente la tcnica ms antigua y ms conocida, al
menos de nombre. Su creador, Alex Osborn, lo describi en su libro Applied

10

Imagination, publicado el 1954, aun cuando l ya lo vena utilizando desde el

1939.
Sus objetivos principales son: llevarnos a romper las limitaciones habituales del
pensamiento y producir un conjunto de ideas entre las que poder escoger (nadie
quiere tener una nica opcin dnde escoger cuando va a comprar un coche o un
detergente, por lo tanto, por qu tener slo una opcin cuando se intenta resolver
un problema?).
El Brainstorming es til para atacar problemas especficos (ms que los
generalistas) y all donde hace falta una coleccin de ideas buenas, nuevas y
frescas (ms que no donde hace falta juicio o anlisis para decidir).

2.2.2.1.2 Phillips 66
El Mtodo Phillips 66 es una variante del brainstorming, en la cual un grupo
grande se divide en pequeos grupos de seis personas.
Los grupos tienen seis minutos por generar ideas, que despus se comparten en
el grupo ms grande para recogerlas.
Los periodo de seis minutos de brainstorming se puede repetir varias veces para
permitir la combinacin de ideas.
Este mtodo es interesante para estimular la creatividad en grupos muy grandes,
con los que no se podra llevar a cabo un brainstorming.
El trmino Buzz groups es ms genrico y se usa para denominar grupos de
discusin, no necesariamente sobre creatividad, y sin que se siga siempre la pauta
de ser seis miembros por subgrupo.

2.2.2.1.3 Mtodo Delphi

Abarca mucho ms que: ubicaciones de una sola instalacin, minimizacin del
tiempo de viaje, distancias entre punto de demanda y oferta, minimizacin de
costos, entre otros.
El Mtodo Delphi es aplicado en situaciones ms complejas de problemas de
ubicacin y distribucin de Planta. Se identifica as tendencias, desarrollo y
oportunidades; as como los puntos fuertes y dbiles de la organizacin.
Es una tcnica prospectiva para obtener informacin esencialmente cualitativa,
pero relativamente precisa, acerca del futuro. Consiste bsicamente en solicitar de
forma sistemtica las opiniones de un grupo de expertos, pero prescindiendo de la
discusin abierta, lo que permite evitar los inconvenientes de sta (influencia de
1
2

http://www.innovaforum.com/tecnica/brain_e.htm
http://www.innovaforum.com/tecnica/phillips66_e.htm.

11

factores psicolgicos: persuasin, resistencia al abandono de las opiniones

pblicamente manifestadas, efecto de la opinin mayoritaria, etc.)
El Mtodo Delphi sustituye, por tanto, el debate directo por un programa
cuidadosamente elaborado de preguntas recogidas en un cuestionario enviadas a
los distintos expertos. Adems de la ausencia de contacto directo entre los
expertos consultados (se mantiene el anonimato de los mismos), el Mtodo Delphi
introduce un procedimiento de realimentacin o reconsideracin de las respuestas
dadas en un primer momento.
Los expertos pueden ser preguntados sobre las razones que tuvieron para
manifestar determinadas opiniones y luego presentar a cada experto un resumen
del conjunto de razones, invitndole a reconsiderar y revisar, en su caso, las
estimaciones que hizo. Este interrogatorio y la posterior realimentacin pueden
estimular a los expertos con el fin de que consideren aquellos factores que
pudieran haber sido pasados por alto en una primera reflexin por no estimarlos
importantes.

2.2.2.1.4 Mtodo de los factores ponderados

Pasos:
1. Determinar una relacin de los factores relevantes.
2. Asignar un peso a cada factor que refleje su importancia relativa.
3. Fijar una escala a cada factor.
4. Hacer que los directivos evalen cada localizacin para cada factor.
5. Multiplicar la puntuacin por los pesos para cada factor y obtener el total
para cada localizacin.
6. Hacer una recomendacin basada en la localizacin.
2.2.2.2 Mtodos Cuantitativos
2.2.2.2.1 Mtodo del centro de gravedad
Es una tcnica de localizacin de instalaciones individuales en la que se
consideran las instalaciones existentes, las distancias que las separan y los
volmenes de artculos que se han de despachar.
Se empieza colocando ubicaciones existentes en un sistema de cuadrcula con
coordenadas. El objetivo es establecer las distancias relativas entre las
ubicaciones. El centro de gravedad se encuentra calculando las coordenadas X e
Y que dan por resultado el costo mnimo de transporte.
3

http://admindeempresas.blogspot.com/2007/12/el-metodo-delphi.html.

12

2.2.2.2.2 Mtodo de transporte

Es una tcnica de investigacin de operaciones que se aplica a datos
cuantitativos. Se utiliza cuando una empresa posee varias fbricas (o sucursales)
y almacenes, y piensa aumentar su capacidad de produccin o extender su
territorio. En este mtodo se consideran nicamente elementos cuantificables
cuyos costos sean variables, tales como los costos de transporte de materia prima
y mano de obra.
El mtodo de transporte de la programacin lineal, puede emplearse para someter
a prueba el impacto que en materia de costos tienen las diversas ubicaciones
posibles.
2.2.3 Localizacin de mltiples instalaciones
2.2.2.3.1Distancia Rectilnea
En cierta porcin del espacio existen n instalaciones situadas en los puntos P(1),
P(2),....,P(i),...., P(n) y se trata de determinar el coste total de transporte en el
supuesto de que tales costes son proporcionales, con coeficiente de
proporcionalidad (o peso) w(i) a la distancia entre el emplazamiento X, que se
desea determinar, de la nueva instalacin y los P de las preexistentes. Las
dimensiones del coeficiente w(i) son unidades monetarias por unidad de distancia
y su valor ha de tener en cuenta tanto el coste de recorrer una unidad de distancia
como el volumen de las transacciones previstas entre la nueva instalacin y la
situada en P(i).
2.2.2.3.2 Distancia Rectangular
Si las comunicaciones tienen lugar a travs de una red de pasillos o calles
ortogonales (tal como sucede en muchos almacenes y naves industriales o en
ciertas zonas de algunas ciudades), o, ms en general, si para situarse en un
punto son necesarios dos movimientos ortogonales el clculo de la distancia entre
dos puntos de coordenadas (x, y).
2.2.2.3.3 Distancia Euclidiana
La distancia euclidiana o eucldea es la distancia ordinaria (que me medira con
una regla) entre dos puntos de un espacio eucldeo, la cual se deduce a partir del

13

teorema de Pitgoras. Es un espacio bidimensional, las distancia entre dos puntos

P1 y P2, de coordenadas (X1, Y1) y (X2, Y2).
2.2.4 Localizacin de unidades de emergencia
El criterio para la toma de decisiones en la localizacin de servicios de emergencia
frecuentemente se relaciona con el tiempo de respuesta, este tipo de problemas
ocurre en la localizacin de estaciones de policas, bomberos y ambulancias.
Estos problemas con frecuencia tienen un tiempo de respuesta mnimo como
criterio de decisin, puesto que el tiempo es esencial para prestar un servicio de
emergencia. La localizacin de unidades de emergencia puede tener un gran
impacto sobre el costo y la decisin de instalaciones. Las decisiones que se
relacionan con la localizacin de bomberos, policas con frecuencia se toman
basndose en la cobertura geogrfica. Estas decisiones se han visto reforzadas
por los estndares del gobierno y de las compaas de seguro.
En la localizacin de unidades de emergencia debe tomarse en cuenta la densidad
de solicitudes de servicios. Si en un rea hay muchas solicitudes, el tiempo de
respuesta puede reducirse. Hay que tomarse en cuenta tambin la velocidad del
viaje posible y la disponibilidad de caminos directos. No obstante incluso el tiempo
de respuesta es una medida irrelevante cuando el propsito de las unidades de
emergencia es salvar vidas, reducir daos a la propiedad o detener un crimen.
2.2.5 Manejo de materiales
El manejo de materiales es la funcin que consiste en llevar el material correcto al
lugar indicado en el momento exacto, en la cantidad apropiada, en secuencia y en
posicin o condicin adecuada para minimizar los costos de produccin. En primer
lugar, deben entenderse los principios y los sistemas de control de manejo de
materiales.
Los sistemas de control de manejo de materiales son parte integral de los
sistemas modernos de dicho proceso. Los sistemas de numeracin de partes,
control de inventarios, estandarizacin, tamao de lote, cantidades por ordenar,
inventarios de seguridad, etiquetado y tcnicas de identificacin y captura
automticas (cdigos de barras) son algunos de los sistemas que se requieren
para mantener en movimiento de las plantas industriales.
El manejo de materiales se define, a grandes rasgos, como el movimiento de
stos en un ambiente de manufactura. La American Society of Mechanical
Engineers (ASME), defineel manejo de materiales como el arte y las ciencias
que involucran el movimiento, el empaque y el almacenamiento de sustancias en

14

cualquier forma. El manejo de materiales puede concebirse en cinco dimensiones

distintas: movimiento, cantidad, tiempo, espacio y control.
2.2.5.1 Principios de manejo de materiales
El College Industrial Committee on Material Handling Education, patrocinado por
The Material Handling Institute, Inc., y la International Material Management
Society, adapt los 20 principios para manejar materiales.
En ellos se resume la experiencia de generaciones de ingenieros en el manejo de
materiales, para beneficio de los nuevos profesionales. Estos principios son
lineamientos para la aplicacin del criterio apropiado. Algunos de ellos entran en
conflicto con otros, por lo que ser la situacin que se disea la que determine
cul es el correcto. Los principios sern una buena lista de verificacin de las
oportunidades para mejorar.
1. Principio de planeacin. Planear todo el manejo de materiales y las actividades
de almacenamiento con el fin de obtener la eficiencia mxima en el conjunto de
operaciones.
2. Principio de los sistemas. Integrar muchas actividades de manipulacin es muy
prctico en un sistema coordinado de operaciones, atencin de los vendedores,
recepcin, almacenamiento, produccin, inspeccin, empaque, bodegas, envos,
transporte y atencin al cliente.
3. Principio del flujo de materiales. Disponer de una secuencia de operaciones y
distribucin del equipo que optimice el flujo del material.
4. Principio de simplificacin. Simplificar el manejo por medio de la reduccin, la
eliminacin o la combinacin del movimiento y/o el equipo innecesarios.
5. Principio de gravedad. Utilizar la gravedad para mover el material hacia donde
sea ms prctico.
6. Principio de la utilizacin del espacio. Hacer uso ptimo del volumen del
inmueble.
7. Principio del tamao unitario. Incrementar la cantidad, el tamao o el peso de
las cargas unitarias o la tasa deflujo.
8. Principio de mecanizacin. Mecanizar las operaciones de manipulacin.
9. Principio de automatizacin. Hacer que la automatizacin incluya las funciones
de produccin, manejo y almacenamiento.
10. Principio de seleccin del equipo. Al seleccionar el equipo de manejo,
considerar todos los aspectos del material que se manipular: movimiento y
mtodo que se usarn.
11. Principio de estandarizacin. Estandarizar los mtodos de manejo, as como
los tipos y los tamaos del equipo para ello.

15

12. Principio de adaptabilidad. Usar los mtodos y el equipo que realicen del mejor
modo varias tareas y aplicaciones para las que no se justifique el equipo de
propsito especial.
13. Principio del peso muerto. Reducir la razn de peso muerto del equipo de
manipulacin a la carga que soportar.
14. Principio de utilizacin. Planear la utilizacin ptima del equipo y la mano de
obra para el manejo de materiales.
15. Principio de mantenimiento. Planear el mantenimiento preventivo y programar
las reparaciones de todo el equipo de manejo.
16. Principio de obsolescencia. Reemplazar los mtodos y el equipo obsoletos de
manejo en los casos en que otros ms eficientes mejoren las operaciones.
17. Principio de control. Usar las actividades de manejo para mejorar el control del
inventario de produccin y la atencin de las rdenes.
18. Principio de capacidad. Emplear el equipo de manejo para alcanzar la
capacidad de produccin que se desea.
19. Principio del rendimiento. Determinar la eficacia del rendimiento del manejo en
trminos de gasto por unidad manejada.
20. Principio de seguridad. Contar con mtodos y equipo apropiados para hacer el
manejo con seguridad.
2.2.5.2 Concepto de unidad de carga
Una carga unitaria es la unidad de producto que debe ser movida o trasladada de
un origen a un destino. Con una carga unitaria sepueden mover un conjunto
deunidades al mismo tiempo. Esteconcepto se aplica en tres reas:manufactura,
almacenamiento ydistribucin.
Uno de los aspectos ms importantes en cargas unitarias es su configuracin sea
el patrn por medio del cual las partes son colocadas en la carga. Se busca que la
carga sea uniforme para:
Facilitar la localizacin de unidades individuales
Facilitar el acomodo de las unidades
Acortar el tiempo de localizacin de tems.
Mejorar el aprovechamiento del espacio cbico.
2.2.5.3 Seleccin de equipo para el manejo de materiales
Literalmente, existen miles de tipos de equipos para manejar materiales. Varan de
las herramientas de mano ms bsicas a los sistemas de manejo de materiales
ms sofisticados controlados por computadora, que incorporan un vasto conjunto
de diferentes funciones de manufactura y control. Las estrategias y mtodos de
clasificacin del equipo de manejo son variados y numerosos.

16

Por tradicin, el equipo de manejo de materiales ha sido agrupado en cuatro

categoras generales. La primera es el de ruta fija o de punto a punto. Esta clase
de equipo atiende la necesidad de manejar el material a lo largo de una trayectoria
predeterminada o fija. El ejemplo ms comn y familiar de sistema de ruta fija es el
tren y su va frrea. El tren viaja de un punto a otro y atiende cualquier lugar que
se encuentre a lo largo del sistema de va.
En esta clasificacin se encuentran los sistemas de transportador, de
transportador energizado, por gravedad, u otros que se operan con sabidura. Los
sistemas de ruta fija para manejar materiales tambin se conocen como sistemas
de flujo continuo.
El sistema de manejo de materiales de rea fijaatiende a cualquier punto dentro
de un cubo o zona tridimensional. Ejemplos de stos son las gras de travesao o
puente. Una gra de este tipo instalada en un pedestal sobre el piso mueve partes
y otros materiales de un punto a otro en las direcciones x, y y z; sin embargo, esta
capacidad se restringe al rango de alcance del equipo. En esta categora tambin
estn los sistemas de almacenamiento y recuperacin automatizados.
El equipo para manejar el material que se mueve a cualquier rea de la instalacin
se conoce como de ruta variable y rea variable. Todos los carros de mano,
vehculos motorizados y montacargas se empujan, arrastran o conducen a travs
de la planta.
La cuarta categora consiste en todas las herramientas y equipos auxiliares
tales como plataformas, patines, sistemas automticos de obtencin de datos y
contenedores.
Cmo elegir el elemento apropiado de equipo entre los miles que existen? Para
el ingeniero o gerente de proyectos experimentado ste problema no es tan
grande como lo es para el principiante. El nuevo planeador de instalaciones debe
utilizar un enfoque organizado para determinar las necesidades de equipo, el cual
sigue el flujo desde la recepcin del material hasta la bodega.
1. Recepcin y envos. Es frecuente que el equipo de manejo de material para
recibir y hacer envos sea el mismo. A veces, la recepcin y el envo se llevan a
cabo a travs de la misma puerta de la plataforma.
2. Almacenes.El trmino almacn se usa para detonar la habitacin donde se
guardan los materiales y los suministros hasta que son necesitados por el
departamento de operaciones. Generalmente, los almacenes de materias primas
son los ms grandes, pero los de mantenimiento y suministros de oficina llegan a
ser de igual tamao. El equipo para manejar materiales en las reas de almacenes
tiende a ser muy caro.
3. Fabricacin. El departamento de fabricacin es el que produce las partes para
las lneas de ensamble o empaque. La fabricacin comienza con la materia prima
y finaliza con las partes terminadas. Los implementos para manejar materiales

17

incluyen contenedores, dispositivos manipuladores de la estacin de manufactura

y equipo mvil.
4. Ensamblado.En el ensamblado se usa el equipo que normalmente se utiliza en
el rea de fabricacin.
5. Empaque. El empaque es, por lo general, el final del ensamblado y gran parte
de los dispositivos para manejar materiales se emplean en l. Aunque es comn
que el empaque involucre una unidad para el envo, a veces incluye la colocacin
de muchos productos en un paquete. (Armadores de cajas, doblado, pegado y
engrapado automticos, apiladores).
6. Embodegar. Es parecido al almacenamiento, en el sentido de que los
anaqueles, los armazones, las plataformas y ciertos vehculos son similares para
ambas reas.
El principio de los sistemas de manejo de materiales establece que todos los
dispositivos para el efecto deben usarse en tantas reas como sea posible, y que
todo se ajusta (trabaja) junto.
2.2.5.4 Procedimiento de anlisis para eliminar el manejo de materiales
1. Reducir el tiempo dedicado a recoger material. Con frecuencia, se piensa
en el manejo de materiales solo como transporte y no se toma en cuenta el
posicionamiento en la estacin de trabajo que tiene la misma importancia.
Como muchas veces se pasa por alto el posicionamiento del material en la
estacin de trabajo, quizs ofrezca mayores oportunidades de ahorro que el
transporte.
2. Usar equipo mecanizado o automtico.Mecanizar el manejo de materiales
casi siemprereduce costos de mano de obra y los daos alos materiales,
mejora la seguridad, alivia la fatigay aumenta la produccin.Sin embargo
debetenerse cuidado de seleccionar los equipos y losmtodos adecuados.
La estandarizacin delequipo es importante puesto que simplifica
lacapacitacin del operario, permite intercambiarequipo y requiere menos
refacciones.
3. Utilizar mejor las instalaciones de manejo de materiales existentes.Para
asegurar el mayor rendimiento del equipode manejo de materiales, debe
utilizarse conefectividad. As, tanto los mtodos como elequipo deben tener
la suficiente flexibilidad pararealizar una variedad de tareas de manejo
demateriales en condiciones variables.
4. Manejar los materiales con ms cuidado.Investigaciones industriales
indican quecerca del 40 % de los accidentes en laplanta ocurren durante las
operacionesde manejo de materiales.De estos, 25%son causados por
levantamiento y cambiode lugar de materiales. Con un anlisiscuidadoso

18

del manejo de materiales y eluso de dispositivos mecnicos para

esemanejo cuando es posible, se reduce lafatiga y los accidentes de los
empleados.
5. Considerar la aplicacin de cdigo de barras para los inventarios y
actividades relacionadas. Las mayoras de los tcnicos tienen
conocimientosde los cdigos de barras y el escner o lector. Elcdigo de
barras ha acortado las colas en las cajasdel supermercado y de las tiendas
pordepartamentos. Las barras negras y los espacios enblancos representan
dgitos que representan demanera nica el producto y su fabricante. Una
vez se lee este cdigo universal del producto (UPC) en lacaja, los datos
decodificados se mandan a unacomputadora que registra la informacin
oportunasobre productividad, estado del inventario y ventas.
2.2.5.5 Almacenes, reas de material no conforme su localizacin y control
Almacn: Es un lugar o espacio fsico para el almacenaje de bienes dentro de la
cadena de suministro. Los almacenes son una infraestructura imprescindible para
la actividad de todo tipo de agentes econmicos (agricultores, ganaderos, mineros,
industriales,
transportistas,
importadores,
exportadores,
comerciantes,
intermediarios, consumidores finales, etc.). Un almacn se puede considerar como
un centro de produccin en el que se efecta una serie de procesos relacionados
con:
Procesos de Entrada: Recepcin, control, adecuacin y colocacin de
productos recibidos.
Procesos de Almacenaje: Almacenamiento de productos en condiciones
eficaces para su conservacin, identificacin, seleccin y control.
Procesos de Salida: Recogida de productos y preparacin de la expedicin
de acuerdo con los requerimientos de los clientes.
2.2.5.6 Metodologa SHA
Anlisis sistemtico del manejo.Es un conjunto de seis procedimientos que se
puede aplicar a proyectos pequeos que no requieran un anlisis profundo del
sistema de manejo de materiales.
1. Clasificar informacin (materiales). Es la clasificacin en familias de todos
los materiales (productos, pieza, partes, ensambles, componentes, etc.)
que forman parte del proyecto de planeamiento, dado que no se pueden
considerar en forma individual. Qu se debe hacer? Cmo hacerlo?
2. Analizar informacin (movimientos). Es la determinacin de la cantidad de
movimientos requeridos en cada ruta y relaciona materiales con
movimientos usando una misma medida. Qu se debe hacer? Cmo se
hace?

19

3. Visualizar flujo (movimientos). Qu se hace? Marcar el tipo de material en

cada lnea de flujo. Cmo se hace? Construir un diagrama de proceso de
flujo sobre el plano en donde la forma de la lnea indica la intensidad de
flujo.
4. Establecer planes. En esta etapa se consideran los tipos de mtodos de
manejo ms apropiados y se toman aquellos que tienen una ms alta
probabilidad de ser efectivos. Qu se hace? Cmo se hace?
5. Evaluar alternativas. La meta es seleccionar el plan de manejo ms
adecuado basado en costos y en factores intangibles. Qu hacer?
6. Detallar e instalar. La meta es asegurar que todos los detalles han sido
cubiertos: plan, equipo e instalacin. Qu hacer? Cmo hacerlo?
2.2.6 Determinacin fsica de la plata
Las decisiones sobre disposicin de planta (layout) se refieren al arreglo de
equipo, personas, materiales y facilidades dentro de una planta para producir
bienes o servicios en forma ptima.
Objetivos de un buen Layout
Permitir que los materiales, personas e informacin fluyan en el proceso de
manera eficiente y segura.
Minimizar tiempos muertos y esfuerzos redundantes.
Minimizar inventarios en proceso.
Minimizar costos de operacin y mantenimiento.
Proveer lugar de trabajo adecuado y seguro.
2.2.6.1 Determinacin del tamao de una instalacin
Las decisiones sobre la localizacin son un factor importante dentro de un
proyecto, ya que determinan en gran parte el xito econmico, pues esta influye
no solo en la determinacin de la demanda real, sino tambin en la definicin y en
la cuantificacin de los costos e ingresos. Adems compromete a largo plazo la
inversin de una fuerte suma de dinero.
La determinacin del tamao de la planta se encontrara tomando en cuenta la
determinacin de la superficie necesaria para la realizacin de las operaciones.
La superficie necesaria para las operaciones se encuentra determinada por las
reas de mantenimiento, la playa de estacionamiento de montacargas, el rea de
administracin, el rea de almacenes, etc.
Para saber que tanto espacio se requerir para la instalacin de una planta existen
fases que se deben seguir, las cuales son:
Estimacin de la demanda total del producto en el sector.

20

Se estima la cuota de mercado de la demanda (% de la demanda total que

la empresa prev conseguir).
El producto de la cuota de mercado estimada y la demanda total estimada
del sector dar la demanda estimada para los productos de la empresa.
Estimacin de las horas de trabajo necesarias para producir dicho producto.
Clculo del nmero de trabajadores y maquinas necesario por reas de
trabajo.
Para determinar la superficie necesaria para instalar una planta es necesario
hacer uso del mtodo de Guerchet. La cual ayuda a conocer la superficie total
necesaria para una seccin o puesto de trabajo, la cual vendr dada por la suma
de tres superficies parciales, que son:

2.2.6.1.1 Determinacin del espacio esttico.

Espacio (Superficie) Esttico [S ES].Es la superficie productiva, o sea, la que
ocupa fsicamente la maquinaria, el mobiliario y las dems instalaciones. Se
denomina como el rea que se encuentra ocupada por maquinas e instalaciones
en una planta. La delimitan sus dimensiones mximas.
2.2.6.1.2 Determinacin del espacio gravitacional.
Espacio (Superficie) Gravitacional (Geomtrico) [S G].Es la superficie utilizada
por los operarios que estn trabajando y por la materia que est procesndose en
un puesto de trabajo. Es el necesario para acceder a la maquina o proceso tanto
por los operarios como por parte de los materiales. La reservada junto a cada
mquina para los hombres que trabajan en ella y los materiales que necesitan.
SG = SES x N

N = Nmero de lados de la
mquina por los que es accesible.
>> La superficie de un almacn o de mquinas automticas es cero.
2.2.6.1.3 Determinacin del espacio de evolucin.
Espacio (Superficie) de Evolucin [S EV].Contempla la superficie necesaria a
reservar entre diferentes puestos de trabajo para el movimiento personal y del
material y de sus medios de transporte. Es la necesaria entre los distintos puestos
de trabajo para los desplazamientos de personal y manutenciones. Ser mayor a
menos segn el proceso.
SEV = (SES + SG) x K

K es un coeficiente que vara entre 0.05 K > 3;

segn el tipo de actividad productiva. Se calcula
como la relacin entre las dimensiones de los
hombres u objetos desplazados y el doble de las 21 cotas medias de muebles o mquinas entre las
cuales aquellos se desenvuelven.

TIPO DE ACTIVIDAD PRODUCTIVA

Gran industria, alimentacin y evacuacin mediante gra puente.
Trabajo en cadena, con transportador areo.
Textil, hilados
Textil, tejidos
Relojera y joyera
Pequea mecnica
Industria mecnica

K
0.05 a 0.15
0.1 a 0.25
0.05 a 0.25
0.5 a 1
0.75 a 1
1.5 a 2
2a3

>>Entonces para para saber la superficie por puesto de trabajo [S t]

St = SES + SG + SEV

>> Y la superficie total de la planta [ST]

M

ST = Stidonde m es el nmero de puestos de trabajo de la planta

i=1

2.2.6.2 SLP: distribucin de reas de recepcin y embarque, distribucin de

las reas de produccin y diseo de estaciones de trabajo, distribucin de
oficinas, distribucin de reas de estacionamiento, distribucin de reas de
apoyo.
Cualquiera que sea la manera en que est hecha una distribucin de planta,
afecta el manejo de los materiales, la utilizacin del equipo, los niveles de
inventario, la productividad de los trabajadores e inclusive la comunicacin de
grupo y la moral de los empleados. La distribucin est determinada en gran
pedida por:
1. El tipo de producto (ya sea un bien o un servicio, el diseo del producto y los
estndares de calidad).
2. El tipo de proceso productivo (tecnologa empleada y materiales que se
requieran)
3. El volumen de produccin (tipo continuo y alto volumen producido o
intermitente y bajo volumen de produccin)

22

Existen tres tipos bsicos de distribucin:

a) Distribucin por proceso. Agrupa a las personas y al equipo que realizan
funciones similares y hacen trabajos rutinarios en bajos volmenes d
produccin. El trabajo es intermitente y guiado por rdenes de trabajo
individuales.
b) Distribucin por producto. Agrupa a los trabajadores y al equipo de acuerdo
con la secuencia de operaciones realizadas sobre el producto o usuario.
c) Distribucin por componente fijo. Aqu la mano de obra, los materiales y el
equipo acuden al sitio de trabajo, como en la construccin de un edificio o
un barco.
Mtodos de distribucin. Diagrama de recorrido y SLP.
La distribucin de una planta debe integrar numerosas variables
interdependientes. Una buena distribucin reduce al mnimo posible los costos no
productivos, como el manejo de materiales y el almacenamiento, mientras que
permite aprovechar al mximo la eficiencia de los trabajadores. Sus objetivos son:
a) Distribucin por proceso. Reducir al mnimo posible el costo del manejo de
materiales, ajustando el tamao y modificando la localizacin de los
departamentos de acuerdo con el volumen y la cantidad de flujo de productos.
b) Distribucin por producto. Aprovechar al mximo la efectividad del trabajador
agrupando el trabajo secuencial en mdulos de operacin que producen una alta
utilizacin de a mano de obra y del equipo.
Los mtodos para realizar la distribucin por proceso o funcional son el
diagrama de recorrido y el SPL (Systematic Layout planing)
Mtodo del diagrama de recorrido.Es un procedimiento de prueba y error que
busca reducir al mnimo posible los flujos no adyacentes colocando en la posicin
central a los departamentos ms activos. Se desarrolla una carta o diagrama de
recorrido (travel chart) para mostrar el nmero de movimiento efectuados entre
departamentos y as identificar los departamentos ms activos. La solucin se
logra por medio de una serie de pruebas usando crculos para detonar los
departamentos y lneas conectoras para representar as cargas transportadas en
un periodo. Se llaman departamentos adyacentes aquellos que en la distribucin
hayan quedado juntos, arriba, abajo, a los lados o en forma diagonal. El mtodo se
puede desarrollar en cinco pasos:

23

1. Construye una matriz en donde tanto en los renglones como en las

columnas aparezcan todos los departamentos existentes en la empresa.
2. Determine la frecuencia de transporte de materiales entro todos los
departamentos llenando la matriz.
3. Ubique en la posicin central de la distribucin al o los departamentos ms
activos. Esto se logra con solo suma de la matriz el nmero total de
movimientos en cada departamento tanto de adentro hacia afuera como de
afuera hacia adentro.
4. Mediante aproximaciones sucesivas, localice los dems departamentos, en
forma que se reduzca al mnimo posible los flujos no adyacentes.
5. La solucin en ptima si se ha logrado eliminar todos los flujos no
adyacentes. Si stos an persisten, intente reducir al mnimo posible el
nmero de unidades que fluyen a las reas no adyacentes, ponderando
distancia y nmero de unidades transportadas.
SLP. Se requiere una serie de datos: P (Producto),Q (Quantity o cantidad del
producto que se desea elaborar), R (Route o la secuencia que sigue la materia
prima
dentro
del
proceso
del

proceso), S (Supplies o insumos necesarios para llevar a cabo el proceso

productivo) y T (Tiempo).
Despus de esto se necesita tomar en cuenta el flujo de materiales y la relacin de
actividades que se tienen en las operaciones del proceso de produccin.
El mtodo SLP utiliza una tcnica poco cuantitativa al proponer distribuciones con
base en la conveniencia de cercana entre los departamentos. Emplea la
simbologa internacional que se muestra en la figura 2.1.
Figura 2.1 Simbologa del mtodo SLP.

24

El mtodo SLP puede desarrollarse en los siguientes pasos:

1. Construir una matriz diagonal como la mostrada en la figura 2.2 y anote los
datos
correspondientes
al
nombre
del
departamento y al rea
que ocupa.
2. Llene cada uno
de los cuadros de la
matriz con la
letra del cdigo de
aproximidades
que se considere ms
acorde con la
necesidad de cercania
entre
los
departamentos.
Figura2.2 Matriz diagonal (diagrama de correlacin)
que se utiliza en el mtodo SLP

3. Construya un diagrama de hilos a partir del cdigo de proximidad, como se

muestra en la figura 2.3.
4. Como el diagrama de hilos debe coincidir con el de correlacin en lo que se
refiere a la proximidad de los departamentos, y de hecho ya es un plano,
ste se considera la base para proponer la distribucin.

5. La

Figura 2.3. Diagrama de hilos

que se
emplea en el mtodo
SLP

distribucin
propuesta

DATOS SOBRE: PRODUCTOS (P), CANTIDADES (Q),

ptima cuando las proximidades coinciden en ambos

plano de la planta.

PROCESO Y RECORRIDO (R), SERVICIOS (S)

1. FLUJO DE
MATERIALES

es
diagramas y en el

2. RELACIN
ENTRE
ACTIVIDADES

3. DIAGRAMA DE RELACIONES

25

4. NECESIDADES

5. ESPACIOS

ANLISIS

BSQUEDA

SELECCIN

Calculo de las reas de la planta.

Figura 2.4. Esquema general del mtodo SLP

Ya que se ha logrado legar a una proporcin de la distribucin ideal de la planta,

sigue la tarea de calcular las reas de cada departamento o seccin de planta,
para plasmar el plano definitivo de la planta. A continuacin se mencionan las
principales reas:
1. Recepcin de materiales embarques del producto terminado. El rea asignada
para este departamento depende de:
a) Volumen de maniobra y frecuencia de recepcin (o embarque).
b) Tipo de material (vara mucho entre s las necesidades para lquidos,
granos, metales o material voluminoso).
c) Forma de recepcin embarque. Debe precisarse si se recibir (o
embarcar) haciendo un pasaje en la empresa, si el pasaje es externo, si se
contarn unidades, medirn volmenes.
2. Almacenes. Dentro de la empresa puede haber tres tipos de materiales:
materia prima, producto en proceso y producto terminado. Para calcular el rea
del almacn de materia prima se recomienda usar el concepto de lote econmico
de la teora de inventarios. El lote econmico es la cantidad que debe adquirirse
cada vez que se surten los inventarios para manejarlos en forma econmicamente
ptima. Es un modelo determinstico para el manejo de inventarios que supone la
reposicin instantnea, el consumo de materia prima, a una constante y el
mantenimiento de una reserva de seguridad previamente establecida. El resultado

26

del clculo del lote econmico es una cantidad dada en unidades, toneladas, litros,
o cualquier unidad medida, la cual permite calcular el rea necesaria para
almacenar esa cantidad comprada mediante la simple multiplicacin de la cantidad
adquirida por el rea ocupada por cada unidad. El lote econmico tambin permite
calcular la frecuencia de compra y as deber realizar el clculo del mismo por
cada materia prima utilizada, para as determinar el rea total ocupada por materia
prima.
Para el clculo del rea ocupada por el producto en proceso, se puede decir que
cada proceso que incurre en tener productos semielaborados es totalmente
distinto. Por ejemplo, el armado de automviles, o el de aparatos electicos; el
madura de un queso, el aejado de un vino. Por esta razn, en caso de que la
evaluacin de un proyecto se tuviera esta situacin, debe estudiarse de forma
especia el clculo para sta rea.
Para calcular almacenes de producto terminado, el grado en el que ste
permanezca en bodega depender de la coordinacin entre los departamentos de
produccin y ventas, aunque tambin de los turnos trabajados por da, y la hora y
la frecuencia con el que departamento de ventas recoge el producto terminado.
3. Departamento de produccin. El rea que ocupe este departamento depende
del nmero y las dimensiones de las mquinas que se empleen, del nmero de
trabajadores; de la intensidad del trfico del manejo de materiales y de obedecer
las normas de seguridad e higiene en lo referente a los espacios libres para
maniobra y paso de los obreros.
4. Control de calidad. Depende del tipo de control que se ejerza y la cantidad de
pruebas que se realicen.
5. Servicios auxiliares. Equipos que producen ciertos servicios como agua caliente
(calderas), aire a presin (compresores de aire), agua fra (compresores de
amoniaco o fren y bancos de hielo), no se encuentran dentro del rea productiva,
sino que se les asigna una localizacin especial, totalmente separada. Depende
del tipo de maquinaria, los espacios necesarios para realizar maniobras.
6. Sanitarios. sta se encuentra sujeta a los sealamientos de la ley federal del
trabajo, quien ordena que exista un servicio sanitario completo por cada siete
trabajadores del mismo sexo. El acondicionamiento de reas especiales para
guardar ropa (lockers) y de servicios de regaderas para baarse, estn sujetas a
la decisin de la empresa.
7. Oficinas. Depende de la magnitud de mano de obra indirecta y de los cuadros
directivos y de control de la empresa, se pueden asignar oficinas privadas para os
niveles que van de jefe en turno, supervisor, gerentes (produccin, administracin,
ventas, planeacin, relaciones humanas) contadores y auxiliares, por ejemplo,
adems de los lugares para las secretarias de cada gerencia y del personal que
con que cuente cada una de ellas. Todo esto depende de la magnitud de la
estructura administrativa y de los recursos que tenga la empresa.

27

8. Mantenimiento. Depende del tipo de mantenimiento que se aplique.

9. reas de tratamiento o disposicin de desechos contaminantes.
2.2.6.3 Asignacin cuadrtica.
Plantearse el problema de localizar una sola instalacin supone ya una respuesta
al problema ms general, que incluye las siguientes preguntas:
- Cuntas instalaciones?
- Dnde deben localizarse?
- Con que capacidad?
- Qu actividades ha de desarrollar cada instalacin?
- Con que actividades o clientes ha de relacionarse?
Esta ltima pregunta es la que concierne al tema. Si las nuevas instalaciones se
han de relacionar entre s, adems de relacionarse con las ya existentes, el
problema de localizacin mltiple se denomina asignacin cuadrtica, por tener
esta caracterstica la funcin de coste que se trata de minimizar.
Son numerosos los modelos de optimizacin para instalaciones mltiples, alguno
de los cuales revisten gran complejidad y exigen utilizacin de los ms potentes
medios de clculo.
La dificultad para darles respuesta se acenta por el hecho de que estas
instalaciones nos son independientes. En un problema de esta complejidad, el
objetivo de hallar la mejor solucin, no siempre es alcanzable pero, en cualquier
caso, conviene cuantificar los resultados de las decisiones y determinar los ptimo
exactos o aproximados den los aspectos para lo que ello sea factible.
El Problema de Asignacin Cuadrtica (QAP) es un problema de optimizacin
combinatoria que puede establecerse como un conjunto de n elementos distintos
que deben ser localizados en n localidades de ptima. A causa de su diversidad de
aplicaciones y a la dificultad intrnseca del problema, el QAP ha sido investigado
extensamente por la comunidad cientfica. El objetivo del QAP es encontrar una
asignacin de departamentos a sitios, a fin de minimizar una funcin que expresa
costos, flujos o distancias.
Estos problemas involucran desde encontrar la asignacin de fbricas o
localizaciones fija que minimizan los costos de transporte, por ejemplo: hasta la
localizacin de sub-ensamblajes en un chasis a fin de minimizar la longitud del
cableado que lo interconecta.
2.2.6.4 Mtodos automatizados
ALDELP, CRAFT).

para generar alternativas

(CORELAP,

28

Algoritmos de mejora
El mtodo CRAFT (Computerized Relative Allocation of Facilities Technique) fue
introducido en 1963 por Armour, Buffa y Vollman. Es uno de los primeros
algoritmos para la distribucin de planta. Utiliza una caja o rectngulo para los
datos de entrada para el flujo entre departamentos. Los departamentos no se
restringen a las formas rectangulares y la disposicin se representa en una
manera discreta. El CRAFT comienza determinando los centros de los
departamentos en la disposicin inicial.Calcula la distribucin de partida, las
distancias entre los centros de las reas dedicadas a cada actividad (considerando
una distancia rectangular) y, a partir de ellas, el coste de los movimientos.
Despus de calcula la distancia rectilnea entro los pares de centros de los
departamentos y almacena los valores en una matriz de la distancia y calcula la
disposicin de los departamentos.
ELEMENTOS
Flujo de materiales y personas entre departamentos
Datos de entrada
Distancias
Almacn de valores
Disposicin de departamentos

El mayor inconveniente de CRAFT es que proporciona soluciones poco realistas,

con lneas de separacin poco regulares que dan lugar a formas difciles de llevar
a la prctica o claramente inconvenientes. Normalmente el obligado, por tanto,
proceder a ajustes manuales, pero ello puede resultar a veces excesivamente
complicado.
>> El algoritmo CRAFT est estrechamente emparentado con el algoritmo
heurstico para la asignacin cuadrtica, pero este ltimo inclua un procedimiento
para generar la solucin inicial, que en CRAFT se obtiene manualmente. Dicha
solucin inicial, por supuesto, condiciona el resultado, por lo que es conveniente
pasar diversas veces el algoritmo, cada una con una solucin inicial diferente y
comparar los resultados obtenidos.
Algoritmos constructivos
Dentro de este tipo caben, al menos, dos enfoques bsicos que se pueden
representar a travs de los algoritmos ms conocidos de cada uno de ellos, a
saber, CORELAP y ALDEP.
El mtodo CORELAP(Computerized Relationship Layout Planning)desarrollado
por Lee y Moore en 1967. Usa la tabla de relaciones entre departamentos como
entrada, el usuario es quien asigna los pesos para cada una de las relaciones. La
distribucin se construye mediante el clculo del Ratio toral de proximidad (TCR)
para cada departamento.

29

El valor del TCR es la suma de los valores numricos asignados a las relaciones
en el grfico de relaciones. Los valores que toman normalmente las constantes
para la determinacin del TCR suelen ser:
A=6; E=5; I=4; O=3; U=2; X=1

Proceso de seleccin de los departamentos:

1. Seleccionar el departamento con el mayor TCR
2. En caso de empate en el valor de TCR se tomar el departamento con la
siguiente preferencia:
a. Mayor TCR
b. Mayor rea de departamento
c. Nmero ms bajo de departamento
3. Paso iterativo
a. Se selecciona el departamento con el mayor ratio de proximidad con los ya
colocados
b. Ver casos de empate
Procesos de colocacin:
1. El primer departamento se sita en el centro
2. Para los siguientes departamentos en ser colocados:
a. Se evalan las posible situaciones
b. Para cada combinacin se calcula:
i. Ratio de colocacin usando el CR y la longitud de borde (se computa
un promedio de ambos valores como ratio)
ii. Se escoge el ratio de colocacin ms alto
iii. Se rompen lo empates por el menor contacto de borde
Evaluacin:
La evaluacin del layout se realiza mediante puntuacin basa en la
adyacencia El ndice es el sumatorio de las adyacencias producidas por el
valor de su CR.
Empieza calculando para centro de actividad la suma de las evaluaciones de su
relacin con cada una de las dems. La actividad a que corresponde una suma
mayor se coloca en primer lugar, en lo que ser aproximadamente el centro de la
distribucin en planta, despus, en cada iteracin se coloca la actividad cuya
proximidad a las ya colocadas sea mayor.
El mtodo ALDEP( Automated Layout Desing Procedure)es un procedimiento de
diseo automatizado de distribucin de planta fue el primer modelo para mltiples
pantas.
Es un procedimiento constructivo que calcula el ratio total de proximidad (TCR del
ingls Total Closeness Rating) para cada departamento. El TCR es la suma de

30

valores numricos asignados a las relaciones de proximidad en el grfico de

relaciones por medio de los coeficientes A, E, I, O, U, X. Estos pesos numricos
son llamados Closeness Rating (CR)Necesidades de proximidad.
Pasos para la seleccin de los departamentos:
1. Seleccin de la primera actividad entrante, de forma aleatoria. Esta entrar en
un contorno definido, siguiendo un nacho de banda o dimensin de avance
predeterminado.
2. La segunda actividad entrante es aquella que tiene un mayor TCR con la
actividad elegida anteriormente. En caso de no haber ninguna relacionada, se
escoge una aleatoriamente, que se ubica siguiendo un orden de avance
establecido y con el ancho de banda del punto anterior.
3. Se repiten los pasos anteriores hasta que todos los departamentos son
seleccionados.
Procedimiento de emplazamiento:
1. Colocar el primer departamento en la esquina superior izquierda y extenderla
hacia abajo. La anchura de la extensin est determinada por la anchura
disponible.
2. El siguiente departamento comienza donde el anterior finaliza disponindose los
departamentos en forma de serpentn como se muestra en la figura 2.2.

Figura 2.2 Modelo de colocacin del algoritmo ALDEP

Puede acomodarse a una variedad de formas de edificios e irregularidades.

Los ratio utilizados por ALDEP para la determinacin dela cantidad de adyacencia
entre los departamentos suelen tomar los valores:
A=64; E=16; I=4; O=1; X=-1024

2.2.6.5 Modelos utilizados para el orden, organizacin y limpieza dentro de la

industria (5s, ANDON y Control Visual)
Herramienta: 5s
Es una tcnica que se aplica en todo el mundo con excelentes resultados por su
sencillez y efectividad. Su aplicacin mejora los niveles de:

Calidad

31

Eliminacin de tiempos muertos

Reduccin de costos

Esta metodologa que se desarrolla en 5 pasos:

SEIRI (Eliminar). La primera S se refiere a eliminar de la seccin de trabajo
todo aquello que no sea necesario. Este paso de orden es una manera excelente
de liberar espacios de piso desechando cosas, adems tambin ayuda a eliminar
la mentalidad de "Por Si Acaso".
SEITON (Orden). Es la segunda "S" y se enfoca a sistemas de almacenamiento
eficiente y efectivo. "Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar."
o Qu necesito para hacer mi trabajo?
o Dnde lo necesito tener?
o Cuntas piezas de ello necesito?
SEISO (Limpiar). Una vez que ya hemos eliminado la cantidad de estorbos y
hasta basura, y localizado lo que s necesitamos, estamos en condiciones de
realizar una sper limpieza de la seccin. Cuando se logre por primera vez, habr
que mantener una diaria limpieza a fin de conservar el buen aspecto y de la
comodidad alcanzada con esta mejora. Se desarrollar en los trabajadores un
sentimiento de orgullo por lo limpia y ordenada que tienen su seccin de trabajo.
Este paso de limpieza realmente desarrolla un buen sentido de propiedad en los
trabajadores. Al mismo tiempo comienzan a resultar evidentes problemas que
antes eran ocultados por el desorden y suciedad. As, se dan cuenta de fugas de
aceite, aire, refrigerante, elementos con excesiva vibracin o temperatura, riesgos
de contaminacin, elementos deformados, rotos, etc. Estos elementos, cuando no
se atienden, pueden llevarnos a un fallo del equipo y prdidas de produccin,
factores que afectan las utilidades de la empresa.
SEIKETSU (Estandarizar). Al implementar las 5's, nos debemos concentrar en
estandarizar las mejores prcticas en cada seccin de trabajo. Dejemos que los
trabajadores participen en el desarrollo de estos estndares o normas. Ellos son
muy valiosas fuentes de informacin en lo que se refiere a su trabajo, pero con
frecuencia no se les toma en cuenta.
SHITSUKE (Disciplina). Esta ser, con mucho, la "S" ms difcil de alcanzar e
implementar. La naturaleza humana es resistir el cambio y no pocas
organizaciones se han encontrado dentro de un taller sucio y amontonado a solo
unos meses de haber intentado la implantacin de las 5S's. La Disciplina consiste
en establecer una serie de normas o estndares en la organizacin de la seccin

32

de trabajo. La implantacin de la metodologa de las 5's eleva la moral, crea

impresiones positivas en los clientes y aumenta la eficiencia de la organizacin.
No solo los trabajadores se sienten mejor en su lugar de trabajo, sino que el efecto
de superacin continua genera menores desperdicios y re trabajos, as como una
mejor calidad de productos, con el fin ltimo de hacer de la empresa ms rentable
y competitiva en el mercado.
ANDON (sistema de control)
Es un sistema utilizado para alertar de problemas en un proceso de produccin.
Da al operario o a la mquina automatizada la capacidad de detener la produccin
al encontrarse un defecto y de continuarla cuando se soluciona. Motivos comunes
para el uso de la seal ANDON pueden ser la falta de material, defecto creado o
encontrado, mal funcionamiento del utillaje o la aparicin de un problema de
seguridad.
Los sistemas ANDON ayudan a disminuir tiempos y detectar a tiempo problemas
de: calidad, seguridad, mantenimiento, logstica, etc. Ayudan a solucionarlo lo ms
rpido posible.
Su objetivo es:
- Hacer visibles los problemas.
- Ayudar tanto a los trabajadores como supervisores a permanecer en
contacto directo con la realidad del gemba.
- Motivar al personal a resolver los problemas sobre la marcha.
Sus beneficios son:
- Evidencia de los problemas cuando ocurren por medio de luces y sonidos.
- Permite acciones correctivas oportunas alertando al personal cuando
ocurren las condiciones anormales.
- Ayuda a los supervisores a pasar menos tiempo y esfuerzo supervisando la
situacin.
Control visual
Las presentaciones visuales son un distintivo de manufactura esbelta. Las
presentaciones visuales, ya sean marcadores, grficas para control de produccin,
tableros de comunicacin, u otros tipos, mantienen el flujo de la comunicacin
importante entre la gerencia de manufactura esbelta y los empleados, as como
entre individuos, celdas y departamentos. Estas herramientas facilitan la
comunicacin en una empresa que se basa en la manufactura esbelta.
Tipos de control visual:

33

Alarmas

Lmparas y torretas
Kanban
Tableros de informacin
Lista de verificacin
Marcas en piso

Un grupo de presentacin visual se refiere la informacin y los datos a los

empleados en el rea. Por ejemplo, las cartas que muestran los ingresos
mensuales de la empresa o un grfico que representa a un determinado tipo de
problema de calidad que los miembros del grupo deben tener en cuenta.
Un grupo de control visual est destinado a controlar o guiar efectivamente la
accin de los miembros del grupo. Los ejemplos de controles son evidentes en la
sociedad: seales de alto, seales de estacionamiento para discapacitados, no
hay signos de fumar, etc.
Objetivo:
Tienen como objetivo aumentar la eficiencia y la eficacia de un proceso haciendo
que los pasos en ese proceso ms visible. La teora detrs de control visual es
que si algo es claramente visible o en la vista, es fcil de recordar y mantener en
la vanguardia de la mente. Otro aspecto del control visual es que todo el mundo se
le da las mismas seales visuales y as es probable que tengan el mismo punto de
vista.

34

CAPTULO III: MTODO

3.1 TRABAJO DE GABINETE
SUJETO
El sector que se manejara en esta en presa es la zona centro de Los Mochis. Las
razones por la cual se toma ese sector por la cercana de nuestros clientes y
proveedores, tanto nos facilitaran los materiales como tambin se ofrece el
producto al cliente.

Figura 3.1. Mapa de la zona centro de la ciudad de Los Mochis, Sinaloa.

35

Figura 3.2. Mapa de la zona donde se ubican proveedores y clientes potenciales.

Distribuidores:
Plaza paseo Los Mochis
Plaza punto
Plaza fiesta las palmas

Proveedores:
Moditelas
Parisina
La Hebilla

OBJETO
Se utilizara la encuesta y la entrevista para determinar que ubicacin es la ms
adecuada para dicha empresa, y cul sera el punto estratgico ms conveniente
para establecerse.
Mapa de las ubicaciones en donde se realizara la encuesta

Figura 3.3. Mapa de la zona en donde se realizar la encuesta.

36

PROCEDIMIENTO
Lo primero que se pasara a realizar es la recoleccin de informacin, para
determinar la ubicacin estratgicamente en base a la informacin que arroje las
encuestas y entrevistas que se realice.
Se pasara a revisar los puntos antes mencionados para corroborar la ubicacin y
tener una mejor percepcin del panorama al que se est planeando establecerse.
Se desarrollaran mtodos cuantitativos y cualitativos para determinar la ubicacin
ms exacta, de acuerdo a los resultados que arrojen se tomara la decisin
correspondiente cumpliendo con el objetivo de esta investigacin.
3.2 TRABAJO DE CAMPO
Se analizara la zona donde se encuentran nuestros puntos de ubicacin
importantes (proveedores y distribuidores) con el fin de recolectar informacin, y
encontrar locales para establecerse segn nuestro punto ms estratgicos
determinados anteriormente. Aplicando la encuesta nos ayudara a determinar si
estamos tomando una zona segura y competitiva en el mercado.
CAPTULO 4. DESARROLLO
4.1 LOCALIZACIN
4.1.1 Mtodos Cualitativos
4.1.1.1 Factor Relevante Ponderado
Se hizo un anlisis mediante un mtodo cuantitativo para analizar si la ubicacin
de la planta debera de estar: a) en la zona centro de la ciudad o b) en una
colonia.
PONDERACI
CENTRO
COLONIA
N
CALIFICACI
CALIFICACI
ASIGNADA CALIFICACI
N CALIFICACI
N
N
N
PONDERADA
PONDERADA
COSTO DE INSTALACIN
0.2
50
10
35
7
DISPONIBILIDAD DE M.O
0.15
80
12
50
7.5
COSTO DE TRANSPORTE
0.15
80
12
50
7.5
SEGURIDAD
0.05
50
2.5
80
4
DISPONIBILIDAD DE M.P
0.25
100
25
50
12.5
FACILIDAD DE
0.2
90
18
60
12
DISTRIBUCIN
TOTAL
1
450
79.5
325
50.5
FACTOR RELEVANTE

Segn el factor relevante ponderado, sera ms conveniente localizar la planta en

la zona centro de la ciudad de Los Mochis, Sinaloa.
4.1.2 Mtodos Cuantitativos
4.1.2.1 Centro De Gravedad (Centroide)
Tenemos las siguientes ubicaciones de nuestros proveedores y distribuidores,
entonces lo que hicimos fue buscar la localizacin de nuestra nueva planta que
est posiblemente, en un punto intermedio de estos. Tomamos en cuenta la

37

cantidad de mercanca que se enviara del proveedor a nuestra fbrica de carteras

y de aqu a nuestros distribuidores.
Volumen de envo
Localizacin

Materia
Prima/Lapiceras

Moditelas
Parisina
La Hebilla
Plaza Paseo Los
Mochis

15
50
50
20

Plaza Punto
Plaza Fiesta Las
Palmas

15
15

Coordenadas
Proveedores Distribuidores

Materia Prima
/Lapiceras
Artculos enviados

Moditelas

15

Parisina

50

La Hebilla

50

Plaza Paseo Los

Mochis

20

Plaza Punto

15

Plaza Fiesta Las

Palmas

15
165

Cx=
Cy=

25.78696
1
108.99699
6

Centroide

M.P/Lapicer M.P/Lapicer
as
as
(X)
(Y)

Longitud Latitud
(X)
(Y)
25.787361
386.810415
108.99401
5
25.787232
1289.3616
108.99360
3
25.787913
1289.39565
108.99483
2
25.782549
515.65098
109.00464
4
25.784824
386.77236
109.00314
1
25.790504
386.85756
109.00215
3
154.72038
4254.84856
3
653.99238
5
8

(25.786961,108.996996)

1634.91022
5
5449.68015
-5449.7416
2180.09288
1635.04711
5
1635.03229
5
17984.5042
7

Figura 3.4. Localizacin de la planta por Centroide

38

4.1.2.2 Mtodo de Costos

COSTO DE PRODUCCION.
PROYECTO: Lapiceras
Factores
Localizacin
Av.
General
Blvd.
Ignacio
Costos anuales de
Gabriel
Rosendo
Allende
funcionamiento
Leyva
G. Castro
456,
467,
521,centro centro
centro
Costos de Fabricacin
Directo:
120600
120600
120600
Insumos y Materia Prima
8300
8300
8300
Materiales
132084
132084
132084
Mano de Obra
14500
14500
14500
Maquinaria
SUB TOTAL
275484
275484
275484
Gastos de Fabricacin
Servicios:
1300000
1306000
120000
Electricidad
6000
6000
6000
Agua
60000
65000
75000
Gasolina
Indirectos:
10000
10000
8000
Impuestos
60000
58000
54000
Renta
1376000
1445000
263000
SUB TOTAL
Gastos de Admn. y Ventas.
7000
7000
4000
Papelera
18000
18000
18000
Comunicaciones
25000
25000
22000
SUB TOTAL
1,676,484.
1745484
560484
TOTAL
Costo de construccin
Terreno
Construccin
Diversos(especiales)
Total de costo de construccin

equipo

90000
1200000
100000
1390000

88000
75000
1190000 1110000
98000
1376000 1185000

costo

3
9

mquina de coser over

mquina de punto recto
total

$
8,500.00
$
6,000.00
$
14,500.00

CAUE: COSTO ANUAL UNIFORME EQUIVALENTE

SE OBTIENE A PARTIR DE LOS DATOS QUE NOS DA EL PROBLEMA

FACTOR A/P
+

A= [

]
+

i= 15%
n= 7

CAUE(Gabriel Leyva.)= 1175000+282415.95= 1457415.95

CAUE(Rosendo G. C.)= 1174000+282175.596= 1456175.6
CAUE(I. Allende)= 1003500+241195.239= 1244695.24

40

4.1.2.3 Mtodo Mediana

Se desea ubicar un taller de manufactura la que recibir anualmente en parte de
materia prima de cada una de las tres fuentes existentes, Parisina (RM1),
Moditelas (RM2) y La Hebilla (RM3).
El taller se destinara a producto terminado, que sern enviados a cada uno de
los distribuidores existentes: Plaza Paseo Los Mochis (AD1), Plaza Punto (AD2)
Y Plaza Fiesta Las Palmas (AD3).

Instalaciones

Coordenadas

Vi (Volumen)

Ci (Costos)

Ci x Vi

existentes
RM1
RM2

25.787
25.787

108.993
108.994

$
2.00
$ 4,000.00

7200
15

14400
60000

RM3

25.787

108.994

4.90

7200

35280

AD1

25.782

109.004

25.00

2400

60000

AD2

25.784

109.003

25.00

2400

60000

AD3

25.79

109.002

25.00

2400

60000

TOTAL

289680

Mediana

144840

Coordenada (x)

Instalaciones
existentes

Ci x Vi
(Acumulado)
Xi

Ci x Vi

AD1

25.782

60000

60000

AD2

25.784

60000

120000

RM1

25.787

14400

134400

RM2

25.787

60000

194400

RM3

25.787

35280

229680

Coordenada (y)

Instalaciones
existentes

Ci x Vi
(Acumulado)

4
1

Yi

Ci x Vi

AD1

-109.004

60000

60000

AD2

-109.003

60000

120000

AD3

-109.002

60000

180000

RM2

-108.994

60000

240000

RM3

-108.994

35280

275280

Coordenadas= (25.787, -109.003)

4.1.2.4 Distancia Rectangular

Se desea ubicar un taller de manufactura la que recibir anualmente en parte de
materia prima de cada una de las tres fuentes existentes, Parisina (RM1),
Moditelas (RM2) y La Hebilla (RM3).
El taller se destinara a producto terminado, que sern enviados a cada uno de los
distribuidores existentes: Plaza Paseo Los Mochis (AD1), Plaza Punto (AD2) Y
Plaza Fiesta Las Palmas (AD3). Teniendo en cuenta las 6 instalaciones Dnde
deber localizarse el nuevo taller, para reducir los costos anuales de transporte,
considerando la red completa de las instalaciones existentes?
(i) Instalaciones
existentes

RM1
RM2
RM3
AD1
AD2
AD3
Suma

(Li) Cantidad
anual de lotes
desplazados
entre las
instalaciones (i)
y la nueva
planta
700
400
200
600
600
600
3100

(ci)Costos de
desplazar un
lote estndar a
una unidad de
distancia

Localizacin en
coordenadas de
la instalacin (i)
existentes (x)

$0.40
$0.40
$0.40
$0.40
$0.40
$0.40

24.79
25.79
25.79
25.78
25.78
25.79

Localizacin en
coordenadas de
la instalacin (i)
existentes (y)

-108.99
-108.99
-108.99
-109
-109
-109

COORDENADAS EN X.
(i)
1

RM1

(x)
24.79

Cantidad anual
en lotes
700

(Li) Acumulada
700

4
2

4
5
2
3
6

AD1
AD2
RM2
RM3
AD3

25.78
25.78
25.79
25.79
25.79

(i)

(Y)

600
600
400
200
600

1300
1900
2300
2500
3100

3100/2= 1550
COORDENADAS EN Y.

4
5
6
1
2
3

AD1
AD2
AD3
RM1
RM2
RM3

Cantidad anual
en lotes

-109
-109
-109
-108.99
-108.99
-108.99

600
600
600
700
400
200

(Li) Acumulada
600
1200
1800
2500
2900
3100

Coordenadas (x, y)
Mediana (25.78, -109)
4.2 MANEJO DE MATERIALES
4.2.1 Metodologa de SHA
Se realizaron los seis pasos de la metodologa de SHA para el manejo de
materiales.
PASO 1
Se clasificaron los materiales en distintas maneras de acuerdo a su forma y
condiciones de uso, en la empresa y se realiza anlisis para encontrar su
clasificacin adecuada, para facilitar la informacin y su acomodo.
Clasificacin de colores en tela:
color
Modelo
Rojo
#FF0000
Verde
#00FF00
Azul
#0000FF
Blanco
#FFFFFF
Cyan
#00FFFF
Magenta #FF00FF

4
3

Amarillo
Negro
Gris
Rosa
Violeta
Celeste
Marrn
Naranja
Lavanda
Turquesa
Oro viejo
Gray
Silver
Green
Olive
Teal
Blue

#FFFF00
#000000
#808080
#FF8080
#800080
#80FFFF
#800000
#FF8000
#8000FF
#00FF80
#BBBB20
#808080
#C0C0C0
#008000
#808000
#008080
#0000FF

Clasificacin de colores en cierres:

color
Rojo
Verde
Azul
Blanco
Cyan
Magenta
Amarillo
Negro
Gris
Rosa
Violeta
Celeste
Marrn
Naranja
Lavanda
Turquesa

44

Oro viejo
Gray
Silver
Green
Olive
Teal
Blue
Clasificacin de las piezas:
Pieza
A
a-a
B
b-b
C
D
E
Clasificacin de ensamble:
Ensambles
ES-1
ES-2
ES-3
ES-4

Descripcin
Parte frontal
Parte frontal interna
Parte trasera
Parte trasera interna
Cierre
Pestaa
Broche

ES-5

Descripcin
Pieza frontal con cierre
Pieza frontal interna con cierre
Pieza trasera con cierre
Pieza trasera interna con cierre
Piezas frontal y trasera unidas en lateral
derecho

ES-6

Piezas frontal y trasera unidas en lateral

izquierda

ES-7

Pieza frontal y trasera unidas en la parte

inferior

ES-8
es-9

Pestaa unida con parte frontal

Broche en pestaa

PASO 2
Se implement un mtodo justo a tiempo para determinar que las rutas de
materiales y su cantidad coincidan con los lotes que se mandaran a nuestros
clientes.

4
5

Rutas Movimientos Descripcin

Los materiales se trasladan desde la "Parisina" hasta almacn de materiales
R-1
Proveedor
de la empresa
R-2

Proveedor

Los materiales se trasladan desde la "Moditelas" hasta almacn de

materiales de la empresa

R-3

Proveedor

Los materiales se trasladan desde la "La Hebilla" hasta almacn de

materiales de la empresa

R-4

Cliente

Se traslada el producto terminado desde el almacn hasta "Plaza Paseo Los

Mochis"

R-5

Cliente

R-6

Cliente

Se traslada el producto terminado desde el almacn hasta "Plaza Punto"

Se traslada el producto terminado desde el almacn hasta "Plaza Fiesta Las
Palmas"

PASO 3

46

PASO 4

47

Establecer planes. En esta etapa se consideran los tipos de mtodos de manejo

ms apropiados y se toman aquellos que tienen una ms alta probabilidad de ser
efectivos.
Los materiales que se movern dentro de las instalaciones son:
Material

Caractersticas

Telas

Sern en gran variedad de colores (como

ya se vio antes la clasificacin de colores),
de tipo cuero.

Hilos

De la marca Seraln, de muchos colores.

Cierres

Del numero #25, de todos los colores.

Broches a presin

De colores, tamao chico.

PRINCIPIOS DEL
MANEJO DE
MATERIALES
1. Planeacin.

CUMPLIMIENTO
DEL PRINCIPIO
S

POR QU?

Se plane todo el manejo de materiales y todas

las actividades de almacenamiento.

2. Flujo de sistema.

3. Flujo de material.

Al
integrarse muchas actividades de
manipulacin de materiales y equipo.

Se dispone de una secuencia de operaciones y

4. Simplificacin.

NO

5. Uso de la gravedad.

NO

6. Utilizacin del
espacio.
7. Tamao unitario.

S
S

distribucin del equipo que optimice el flujo de

materiales (Diagrama de flujo)
No se redujo, ni elimin, ni combin el
movimiento de y/o equipo innecesarios.
No se aprovech la gravedad para mover el
material. Pero se tiene pensado que cuando la
empresa genere ganancias, implementar sta
tcnica.
Hay una ptima utilizacin del espacio de la
planta.
Se increment la cantidad, el tamao o el peso
de las cargas unitarias o la tasa de flujo.

48

8. Mecanizacin.

Se mecanizaron las operaciones de manejo

No hay automatizacin en el manejo de
materiales, se utiliza equipo manual para
transportarlos.

9. Automatizacin.

NO

10. Seleccin del equipo

11. Estandarizacin

NO

12. Adaptabilidad.

Se seleccion el equipo de manejo ms

adecuado para poder manejar fcilmente los
materiales.
Los mtodos de manejo, el tipo y tamao de
equipo no estn estandarizados
Los equipos pueden realizar diversas tareas

13. Peso muerto.

NO

No se redujo la razn de peso muerto del equipo

14. Utilizacin.

Se plane la utilizacin ptima del equipo y la

mano de obra para el manejo de materiales

15. Mantenimiento.

16. Obsolescencia.
17. Control.

S
S

18. Capacidad.

19. Desempeo.

NO

20. Seguridad.

Se plane el mantenimiento preventivo y se

program las reparaciones del equipo (mquinas
de coser).
Se remplazaron mtodos de trabajo obsoletos.
Se implement el equipo de manejo
para
mejorar el control de produccin e inventario.
Se emple el equipo de manejo para alcanzar la
capacidad de produccin que se desea.
No se determin la efectividad del desempeo
del manejo de materia en trminos de gasto por
unidad manejada. Se piensa medir
con
indicadores.
Se implementaron equipos adecuados para el
manejo de material

El siguiente diagrama muestra cmo ser diseado el almacn de la empresa. El

cual estar diseado para almacenar la materia prima que llegue al taller y cuando
ya ha sido procesada, es decir, el producto terminado listo para su distribucin.

49

Figura 4.1 Almacn

Figura 4.2 Estante

Los tipos de estantes que usar son de acero metlico que son accesibles para
colocar en ellos el producto terminado en cajas.

50

Los equipos que se utilizarn para manejar dentro del taller los materiales sern
mecnicos (ruta variable), ya que la empresa est iniciando operaciones. Entre los
equipos que se usarn estn:
Diablitos. Para hacer la carga y descarga de los materiales y transportarlos
hasta el almacn.
Carretillas. Su funcin es parecida a la de los diablitos, solo que estos
equipos son de mayor tamao, por lo que pueden transportar mayor
cantidad de material en una sola carga.
Contenedores Circulares. Estos se utilizaran para el manejo manual de
material, para ir echando los productos terminados y despus llevarlas al
almacn, lo cual nos ahorra tiempo y movimientos innecesarios.
Vaquitas. Su funcin es la misma que los diablitos, pero estos los usaremos
para transportar los contenedores circulares al almacn y as acomodar el
producto ya terminado en los estantes.
> Una vez que ya est establecida la empresa y que se vea que se estn
obteniendo ganancias, se tiene pensado utilizar equipo automatizados para el
manejo de los materiales, tales como: cintas transportadoras para mover los
materiales a lo largo de la lnea de produccin y transportadores de gravedad,
donde se encuentran las rampas de deslizamiento.
PASO 5.
Una vez que se determina que materiales se van a manejar dentro de la empresa,
y de acuerdo al diagrama de flujo del proceso de las lapiceras Mon Miu se dise
el proceso de produccin a seguir para su elaboracin. A continuacin se presenta
un diagrama de cmo se conectan las reas de cada operacin.

51

Figura 4.3 Taller de produccin

52

4.3 DETERMINACIN FSICA DE LA PLANTA

4.3.1 Mtodo de Guerchet
Las reas de trabajo en donde los operarios estn realizando sus actividades son
las siguientes y las correspondientes al almacn, son las siguientes:
REAS

REAS

REA DE PRODUCCIN
MESA PARA MQUINA
MESA DE CORTE
CONTENEDOR DE PRODUCTO
TERMINADO
MESA DE PRODUCTO EN PROCESO
REA DE ALMACN
ESTANTE DE MATERIA PRIMA
ESTANTE DE PRODUCTO TERMINADO
ESTANTE DE MATERIALES PARA
RECICLAR
PASILLOS

SANITARIOS
W.C
LAVABO
REA DE DESCANSO
MESA
SILLAS
REA DE RECEPCIN Y
EMBARQUE
VAQUITA
DIABLITO

REA DE OFICINAS
MESA/ESCRITORIO
SILLA
ARCHIVERO

Entonces para determinar la superficie por cada puesto de trabajo fue necesario el
desarrollo del Mtodo de Guerchet, como se muestra a continuacin.
MEDIDAS

SUPERFICIE SUPERFICIE
LADOS
GRAVITACIONA
(ACCESIBLE ESTTICA

REAS

S)

BASE (CM)
REA DE PRODUCCIN
MESA PARA MQUINA

ALTURA
(CM)

(SES)

(SG = SES X N)

SUPERFICIE
SUPERFICIE
DE
POR PUESTO SUPERFICIE
EVOLUCIN
DE TRABAJO DE PUESTO
(SEV= (SES + CANTIDAD
DE
SG)
[St = SES + SG
TRABAJO (M)
X K)

+ SEV] CM

SUPERFICI
E
POR REA
(M)

60
120
60

80
110
60

2
2
4

140
230
120

280
460
480

0.15
0.15
0.15

63
103.5
90

2
1
1

546
793.5
690

9.1
13.225
11.5

40

60

100

200

0.15

45

390

6.5

180
180

120
120

2
2

300
300

600
600

0.15
0.15

135
135

1
1

1035
1035

17.25
17.25

120

60

180

360

0.15

81

621

10.35

70

180

250

500

0.15

112.5

1200

20

120
45
120

75
60
130

4
1
1

195
105
250

780
105
250

0.15
0.15
0.15

146.25
31.5
75

1
1
1

1121.25 18.6875
241.5
4.025
575 9.583333 32.29583
33
33

W.C

47

75

122

122

0.15

36.6

LAVABO

55

80

135

135

0.15

40.5

317.2 5.286666
67
351
5.85 11.13666
67

MESA

60

80

140

560

0.15

105

SILLAS

45

56

101

101

0.15

30.3

MESA DE CORTE
CONTENEDOR DE PRODUCTO
TERMINADO
MESA DE PRODUCTO EN PROCESO

40.325

REA DE ALMACN
ESTANTE DE MATERIA PRIMA
ESTANTE DE PRODUCTO
TERMINADO
ESTANTE DE MATERIALES PARA
RECICLAR
PASILLOS

64.85

REA DE OFICINAS
MESA/ESCRITORIO
SILLA
ARCHIVERO
SANITARIOS

REA DE COMEDOR

805 13.41666
67
323.2 5.386666 18.80333

67
REA DE RECEPCIN Y
EMBARQUE
VAQUITA
DIABLITO
SUPERFICIE TOTAL DE LA PLANTA

50
40

85
95

1
1

135
135

135
135

0.15
0.15

40.5
40.5

2
3

33

351
5.85
391.5
6.525
12.375
5110.5 179.785 179.7858
833
333

53

4.3.2 Mtodo SLP

De acuerdo a los datos que arroj el desarrollo del Mtodo de Guerchet, es decir,
la superficie por puesto de trabajo se aplic el Mtodo SLP.
PASO 1. Determinar el rea necesaria para cada puesto de trabajo.
Para el rea de produccin se tienen 2 mquinas industriales, una mesa de corte,
contendores de producto terminado, y mesas de producto en proceso. En el rea
de almacn solo hay tres estantes destinados para materia prima, producto
terminado y materiales para reciclar. Se dej un pasillo entre cada estante de 80
cm, para que los trabajadores que accedan al almacn por materiales tengan la
facilidad de caminar por ellos y manejar las cajas en donde se encuentran los
materiales.
REAS

SUPERFICIE
DE PUESTO
DE TRABAJO
(M)

SUPERFICIE
POR REA
(M)

REA DE PRODUCCIN
MESA PARA MQUINA
MESA DE CORTE
CONTENEDOR DE PRODUCTO
TERMINADO
MESA DE PRODUCTO EN PROCESO

9.1
13.225
11.5
6.5

40.325

REA DE ALMACN
ESTANTE DE MATERIA PRIMA
ESTANTE DE PRODUCTO
TERMINADO
ESTANTE DE MATERIALES PARA
RECICLAR
PASILLOS

17.25
17.25
10.35
20

64.85

REA DE OFICINAS
MESA/ESCRITORIO
SILLA
ARCHIVERO

18.6875
4.025
9.58333333 32.2958333

SANITARIOS
W.C

5.28666667
5.85 11.1366667

LAVABO
REA DE DESCANSO
MESA
SILLAS

13.4166667
5.38666667 18.8033333

REA DE RECEPCIN Y EMBARQUE

VAQUITA
DIABLITO
SUPERFICIE TOTAL DE LA PLANTA

5.85
6.525
12.375
179.785833 179.785833

Tabla 4.1. Tabla de necesidades de superficie de las rea de la planta

54

PASO 2. Formar un diagrama de relaciones

Una vez que ya se tienen todas las reas de la planta es necesario determinar qu
rea depender de otra y que por lo tanto, tienen que estar cercas la una de la
otra. Para esto, se hizo uso de la nomenclatura de los cdigos/valores de la matriz
de correlacin.
Tabla 4.2. Tabla que muestra diagrama de relaciones

LETRA

REA

A
B
C
D
E
F

PRODUCCIN
ALMACN
OFICINAS
SANITARIOS
DESCANSO
RECEP/EMBAR

A
-

I
I
-

I
U
I
-

O
U
U
E
-

I
A
E
U
U
-

Ahora los valores asignados se sustituyen, por lo que se obtiene la siguiente tabla:
Tabla 4.3 Sustitucin de los valores del diagrama de relaciones

LETRA

REA

A
B
C
D

PRODUCCIN
ALMACN
OFICINAS
SANITARIOS

E
F

DESCANSO

B
-

4
-

TOTALES

2
2
-

2
0
2
-

1
0
0
3
-

2
4
0
0
0
-

11
6
2
3
0
0

Con esta tabla ya se cuenta con la informacin necesaria para realizar el siguiente
paso.

55

PASO 3. Construir un diagrama de hilos.

De acuerdo a la informacin anterior, tomando en cuenta la cercana que tienen
las reas de la empresa y la simbologa de las lneas se llev a cabo este paso.
Primero se tiene que empezar con el rea que obtuvo mayor puntaje y de ah se
parte de mayor a menor.

F
B

A
C

D
Figura 4.4. Diagrama de hilos

PASO 4. Desarrollar una tabla de evaluacin.

Con esta tabla se consigue saber si hay eficacia en el arreglo del diagrama de
hilos. Este paso va de la de mano con el paso 5, que ve ver ms adelante.
Primero, la tabla de evaluacin se hace convirtiendo primero la representacin de
nodos a una cuadricula semiescalada. Por cada departamento se iguala el rea
necesaria con la cantidad aproximada de bloques, con una escala adecuada.
Para poder hacer el diagrama en cuadricula fue necesario establecer una escala, y
esa escala es que cada cuadro representa 1m de rea.
Tabla 4.4. reas y dimensiones de los departamentos

A
B
C
D
E
F

REAS
PRODUCCIN
ALMACN
OFICINAS
SANITARIOS
COMEDOR
RECEPCIN/
EMBARQUE

M
48
64
36
16
24
16

8
8
6
4
4
4

DIMENSIONES (M)
X
X
X
X
X
X

6
8
6
4
6
4

56

PASO 5. Realizar plantillas para representar cada rea.

Se hace con la tabla de evaluacin que se elabor en el paso 6, pero es necesario
hacer plantillas, ya sean de cartn, papel o cartulinas para que se pueda jugar
con la forma de los departamentos y as, de esta manera elegir una forma ptima
para cada rea.
La de red cuadriculada que qued fue la siguiente:
Figura 4.5. Diagrama cuadriculado de distribucin
B
B
B
B
B
B
B
B
A
A
A
A
A
A

B
B
B
B
B
B
B
B
A
A
A
A
A
A

B
B
B
B
B
B
B
B
A
A
A
A
A
A

B
B
B
B
B
B
B
B
A
A
A
A
A
A

B
B
B
B
B
B
B
B
A
A
A
A
A
A

B
B
B
B
B
B
B
B
A
A
A
A
A
A

B
B
B
B
B
B
B
B
A
A
A
A
A
A

Se utiliz una escala de

B
B
B
B
B
B
B
B
A
A
A
A
A
A

F
F
F
F
B
B
B
B
A
A
A
A
A
A

F
F
F
F
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C

F
F
F
F
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C

F
F
F
F
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C

F
F
F
F
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C

F
F
F
F
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C

F
F
F
F
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C

F
F
F
F
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C

E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
D
D
D
D

E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
D
D
D
D

E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
D
D
D
D

E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
D
D
D
D

E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
D
D
D
D

=1x1m

Las letras que se muestran en color rojo representan el rea de los pasillos entre
cada departamento.
PASO 6. Distribuir las plantillas
Ser de la misma forma que la representacin de la grfica de la tabla de
relaciones (paso3).

B
C

Figura 4.6. Arreglo

cuadriculada de
distribucin

D
57

4.3.3 Layout con Software

Figura 4.7. Vista superior de la planta

58

Figura 4.8. rea de produccin

Figura 4.9. Almacn

59

Figura 4.10. Oficina

Figura 4.11. Sanitarios

60

Figura 4.12. Comedor

Figura 4.13. Recepcin/ Embarque

61

Figura 4.14. Exterior de la planta.

4.3.4 Plano de instalaciones Elctricas, Hidrulicas, Gas, Sanitarias

(Drenaje)

Figura 4.15 Instalacin hidrulica

62

Figura 4.16 instalacin sanitaria

Figura 4.17 instalaciones elctricas

63

BIBLIOGRAFA

Diseo de Instalaciones de Manufactura y Manejo de Materiales. Fred E.

Meyers, Matthew P. Stephens

Diseo De Instalaciones. Stephan Konz

Targhetta, Arriola Luis. Transporte y Almacenamiento de Materias Primas en
la Industria Bsica. Editorial Blume. Espaa, 1970. Tomo 1

Richard C. Vaughn. Introduccin a la ingeniera industrial. Editorial Reverte,

1990. P 120, 121, 122.

Ronald H. Ballou. Logstica: Administracin de la cadena de suministro (5

ed.). Prentice Hall. Mxico, 2004. P 524

Localizacin, distribucin en planta y manutencin. Joseph M. Vallhonrat

Bou, Albert Corominas.

Los controles visuales: La aplicacin de Gestin Visual de la fbrica. Ortiz,

Chris A; Parque, Murry (2010).

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(1995).

"The Toyota Way" New York. McGraw Hill. Liker, Jeffrey (2004).

Evaluacin de proyectos. Gabriel Baca Urbina. 4ta. Edicin

Pginas de Internet

http://www.innovaforum.com/tecnica/brain_e.htm
http://www.innovaforum.com/tecnica/phillips66_e.htm.
http://admindeempresas.blogspot.com/2007/12/el-metodo-delphi.html .
https://es.scribd.com/doc/39118841/MANEJO-DE-MATERIALES-DISENO-DEPLANTAS

ANEXOS

64