TEMA 1: Sistemas de Alimentacin

SISTEMAS DE ALIMENTACIN

1. Sistema de Alimentacin de Colada Fra

2. Sistemas de Colada Caliente

3. Sistemas de Canales Calientes, Bloque Fro

4. Sistemas de Boquillas Calientes

5. Sistemas de Colada Aislada

1 . SISTEMA DE ALIMENTACIN DE COLADA FRA

El sistema de alimentacin, o llenado, tiene como funcin la de recibir el material de

moldeo, fundido, que procede del cilindro de plastificacin de la mquina, y conducirlo
hasta la cavidad del molde.

Este sistema consta fundamentalmente de las siguientes partes: bebedero, canales de

alimentacin y distribucin, entradas y cavidad de moldeo.

1.1 Canales y Bebedero Fro.

MDULO 4: MODELADO Y ANLISIS DE COMPONENTES

Se utilizan para distribuir el material fundido a las cavidades de moldeo. Los canales
son mecanizados (realizados) en el molde.

Los bebederos fros son expulsados en cada moldeo conjuntamente con las piezas.

Los canales y bebederos fros (mazarota), estn formados por material que le cuesta
dinero al proceso, pero que no puede ser vendido; todo lo ms, de acuerdo a la
responsabilidad de la pieza y a las especificaciones del cliente, puede ser reutilizado en
el porcentaje admitido por el mismo.

Para ahorrar y hacer que el proceso cueste lo menos posible, se pueden aplicar las
siguientes soluciones:

- Reducir la longitud y tamao del bebedero

- Usar el bebedero otra vez, manteniendo el material fundido y permitiendo
nicamente la solidificacin en la entrada a la cavidad.

1.1.1 Forma y dimensiones del bebedero.

El bebedero de inyeccin es un orificio troncocnico que, generalmente, est realizado

en la placa fija del molde y que permite el paso del flujo del material procedente de la
boquilla de la mquina de inyeccin hacia los canales y cavidades del molde, al cerrar
la mquina. En el diseo (y posterior fabricacin) del bebedero tendremos en cuenta:

Procesos de Deseo de Moldes de Inxeccin 1

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- Ser conveniente su fabricacin en material templado (debido a que la boquilla

de la mquina apoya directamente sobre ste).
- El orificio del bebedero debe estar muy bien pulido, en sentido del eje.
- Para que no hayan grandes diferencias en la velocidad de enfriamiento de
bebedero y molde, se debe dimensionar correctamente: tanto el dimetro
cilndrico como el dimetro de su valona de asiento no deben ser excesivamente
grandes.

Bebedero

El taladro del bebedero es de forma cnica, quedando el dimetro mayor hacia el lado
fijo del molde. El dimetro menor debe ser algo mayor que el dimetro de la boquilla
de la mquina (para evitar posibles fugas de material en la zona de ajuste).

El dimetro del orificio menor del bebedero puede oscilar entre 3 y 10 mm,
MDULO 4: MODELADO Y ANLISIS DE COMPONENTES

dependiendo del peso, tamao y seccin transversal de la pieza a inyectar.

La longitud del bebedero ha de ser tan corta como sea posible, pero tiene que llegar a
la lnea de particin del molde (relacin longitud/dimetro entre 5 y 9).

El grado de conicidad es variable, pero cuanto mayor sea, ms fcil ser sacar el
material que se ha solidificado dentro del bebedero. Suele emplearse una conicidad de
entre 2 a 6.

Algunos puntos importantes de cara a un buen diseo del canal de llenado son:

- La abertura de salida del canal hacia la cavidad del molde debe estar bien
acoplada para evitar turbulencias del material.
- El dimetro mayor del bebedero debe ser mayor que la suma de los dimetros
de todos los canales principales de alimentacin de la cavidad.
- El tamao del bebedero debe ser lo menor posible, para conseguir un
enfriamiento rpido y que de esta manera, los ciclos sean ms cortos (en caso
de necesitar un bebedero ms grande se debe refrigerar la zona).

Para calcular las dimensiones exactas de canales y bebederos, habra que realizar un
minucioso clculo matemtico, dada la complejidad del proceso hidrulico que tiene
lugar en ellos. Es por ello, que la experiencia prctica nos ha dado unos puntos que se
pueden considerar para simplificar el sistema y que nos ayudarn en el diseo.

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1.1.2 Tipos de entradas de material.

MDULO 4: MODELADO Y ANLISIS DE COMPONENTES

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MDULO 4: MODELADO Y ANLISIS DE COMPONENTES TEMA 1: Sistemas de Alimentacin

La entrada es la porcin Terminal de un canal de alimentacin que da acceso al

interior de la cavidad. El problema de las entradas es un tema muy discutido, en el
que es imposible dar datos exactos para su diseo. Siempre se colocar de modo que
se obtenga alguna economa al separar el artculo moldeado de su unin al material
que forma los canales de alimentacin y la entrada, buscando adems las mnimas
necesidades en el acabado final de la pieza.

Generalmente, las entradas se hacen con las dimensiones mnimas, para luego irlas
agrandando hasta conseguir un llenado perfecto de todas las cavidades. Si
comparamos con el resto del sistema de alimentacin, la seccin de la entrada es muy
pequea. Este tamao es necesario para que:

a) la entrada solidifique inmediatamente despus que se haya llenado la cavidad,

de forma que se pueda retirar el pistn sin que la presin creada en el molde
pueda dar lugar al retroceso del material.

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b) la separacin de la entrada pueda realizarse con facilidad, e incluso en algunos

casos, esta separacin sea automtica.
c) despus de la separacin de la entrada slo quede una pequea marca en el
artculo.
d) el control de llenado de cavidades mltiples se realice con mayor exactitud.
e) el material a presin, necesario dentro de la cavidad para compensar la
contraccin, sea mnimo.

1.1.3 Dimensionado de los canales.

Para establecer el tamao de la seccin transversal del canal, hay que considerar los
siguientes factores:

a) Seccin de la pared y volumen de la pieza que se va a moldear: estos datos

determinarn la cantidad de material necesario para llenar el molde. El tamao
de la seccin debe ser tal que permita el paso de material fundido necesario
para llenar la cavidad, antes de que se solidifique en los canales, y se pueda
aplicar la presin de ataque para compensar la contraccin. Para el
dimensionado se pueden emplear datos como los de la tabla siguiente:
MDULO 4: MODELADO Y ANLISIS DE COMPONENTES

b) Distancia entre la cavidad y el canal principal o bebedero: cuanto mayor es la

distancia que tiene que recorrer el material, ms grande es la resistencia al
flujo, y por ello, la distancia entre la cavidad y el bebedero tiene una influencia
directa sobre el tamao que debe tener la seccin de los canales.

c) Enfriamiento del material en los canales: a mayor seccin de canal, ms cantidad

de material contendr y mayor ser el tiempo que tardar en enfriarse para
poder desmoldear la pieza. Ahora bien, el rea de la seccin del canal no debe
ser quien controle el ciclo de inyeccin y este papel debe corresponder
exclusivamente a las entradas.

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d) Eleccin del tamao del canal dentro de las medidas normalizadas

Medidas Normalizadas de Canales
MDULO 4: MODELADO Y ANLISIS DE COMPONENTES

e) Material plstico que se va a utilizar:

Frmula Emprica para el

clculo del de los canales:

1.1.4 Disposicin de los canales.

La disposicin de los canales depende de:

o Nmero de cavidades

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o Forma de las piezas

o Tipo de molde (dos platos, platos mltiples).
o Tipo de entrada a la cavidad
o Longitud de los canales para que la prdida de presin sea mnima
o Llenado uniforme, sin interrupcin y a la vez en todas las cavidades

Para conseguir un llenado uniforme encontramos dos posibles soluciones:

1. Distribucin del flujo en forma equilibrada: el material recorre el mismo

camino para todas y cada una de las cavidades.
2. Distribucin del flujo en forma compensada: se modifica el tamao de la
seccin del canal en funcin de la distancia entre el punto de inyeccin y la
entrada a la cavidad, o se modifican adecuadamente las entradas a las
cavidades.

Algunos ejemplos de disposicin de canales:

MDULO 4: MODELADO Y ANLISIS DE COMPONENTES

2. SISTEMAS DE COLADA FRA: Pros y Contras.

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1.1.4 Tipos de molde de colada fra.

Dependiendo de la complejidad de la pieza, encontramos dos tipos de molde de colada

fra:

- Molde de Colada Fra de 2 Placas: el ms barato y fcil de producir. Tiene una

lnea de cierre y est dividido en dos mitades en un plano. El sistema de colada
debe estar en lnea con la lnea de cierre, por lo que la pieza slo puede ser
inyectada en su permetro.

-Molde de Colada Fra de 3 Placas: tiene dos lneas de cierre. El molde est
dividido en tres secciones, inyectando una pieza de cada vez. Este tipo de molde
proporciona mayor flexibilidad de diseo, ya que permite la colocacin de la
boquilla en lugares ms eficientes. Al tener dos lneas de cierre permiten una ms
sencilla separacin de las placas, as el sistema de colada puede ser colocado en
una placa y la pieza en la otra.

1.1.5 Ventajas e Inconvenientes de los moldes con colada fra.

Algunas de las ventajas ms significativas de los moldes con sistema de colada fra
son:

- Produccin de piezas de diseo simple

- Produccin de muchas piezas de un solo color
MDULO 4: MODELADO Y ANLISIS DE COMPONENTES

- Normalmente son ms baratos de fabricar que los de colada caliente los de

colada aislada
- Se necesita menor habilidad tcnica para su manejo en mquina.
- Requieren menos mantenimiento.
- Fcil cambio de color durante la produccin: todo el plstico es inyectado en
cada ciclo.

En cambio algunos de los inconvenientes de este sistema son:

- El bebedero (exceso de material retenido en el interior de los canales) es

enfriado y expulsado con la pieza.
- La pieza y la colada son producidos en cada ciclo
- Se generan ms desperdicios de material plstico
- El material de desperdicio deber de ser recogido y reprocesado (reciclado)
- Generalmente, consta de ms pasos en el proceso de manufactura

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2. SISTEMAS DE COLADA CALIENTE.

Para reducir el gasto que se producen en los moldes de alimentacin por colada fra,
se han desarrollado los moldes sin bebederos. Estos pueden ser, de acuerdo a su
concepcin:

- Moldes con bloques calientes

- Moldes con boquillas calientes.
- Moldes con canales calientes, bloque fro

2.1 Caractersticas.

En este tipo de moldes, la inyeccin se efecta directamente sobre la pieza, sin canales
de alimentacin ni bebederos (sin desperdicios), logrndose piezas con pequeas
huellas de la entrada de material, que no es necesario eliminar.

El material se mantiene en estado fundido, dentro del bloque caliente, por medio de
unas resistencias las cuales son controladas por medio de termopares instalados
sobre el bloque caliente.

La unin entre el bloque caliente y la cavidad de moldeo se efecta por medio de las
boquillas de inyeccin que van acopladas al bloque y a travs de las cuales, fluye el
plstico fundido hasta llegar a la cavidad. Estas boquillas se controlan se controlan
trmicamente por medio de resistencias y de termopares situados en la periferia de las
mismas.
MDULO 4: MODELADO Y ANLISIS DE COMPONENTES

Al ser extrada la pieza de la cavidad de moldeo, sale totalmente limpia y libre de

residuos debidos a la entrada de material.

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2.2 Sistemas de Colada Caliente frente a Sistemas de Colada Fra.

Los sistemas de colada caliente se emplean cuando es necesario producir grandes

cantidades de piezas que deben ser producidas en un proceso automatizado,
reduciendo de esta manera los costes de produccin.

Algunos factores de los sistemas de cmara caliente que contribuyen a reducir costes
pueden ser:

En los sistemas de colada caliente, se elimina el exceso de material

retenido en el interior de los canales, que s se produce en los de colada
fra. Esta caracterstica trae consigo, la reduccin del nmero de pasos
requeridos para la produccin y tambin, la reduccin de costes de
material, energa y trabajo.
Al eliminarse los bebederos, pueden emplearse mquinas ms pequeas
para inyectar (necesitamos menos capacidad de dosificacin y menor
fuerza de cierre).
Se puede prescindir (reducirse) de la mquinas e instalaciones
necesarias para el reciclado del plstico
Se requiere menos espacio a igual volumen de fabricacin
El proceso de transformacin, al ser automatizado, reduce los costos de
personal.
Es posible reducir el nmero de piezas defectuosas.
MDULO 4: MODELADO Y ANLISIS DE COMPONENTES

Procesos de Deseo de Moldes de Inxeccin 10

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Ejemplo:

2.3 Exigencias que debe cumplir un sistema de canal caliente.

MDULO 4: MODELADO Y ANLISIS DE COMPONENTES

En la mayor parte de los casos, detrs de la idea de construir un molde de canal

caliente hay consideraciones econmicas, pretendindose:

Disminucin de los costes de fabricacin del molde gracias a una concepcin

simple que necesite poco mantenimiento.
Seguridad de funcionamiento, escasa posibilidad de fallos y larga vida del
molde
Rpida disponibilidad de repuestos en caso de avera
Fcil manejo, a fin de no tener que disponer de personal altamente cualificado
para su puesta a punto
Necesidad del mnimo equipo auxiliar
Obtencin de piezas de caractersticas adecuadas a travs de una
transformacin ptima del material, sin degradacin
Produccin econmica de piezas de precisin

2.4 Principios de Funcionamiento de un sistema de canal caliente.

El principio de funcionamiento est basado en el aprovechamiento de la alta

conductividad trmica del cobre, prescindiendo de utilizar como fuente de calor los
cartuchos calefactores, tan propensos a las averas en los torpedos de calentamiento
directo. La temperatura fluye desde el bloque calentador a travs del torpedo, hasta el
punto de inyeccin, manteniendo la masa fluida.

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Mediante el calentamiento indirecto, se evitan con seguridad los sobrecalentamientos

locales y la consiguiente degradacin del material en la zona de contacto con el
torpedo. A lo largo de este se registra una prdida de temperatura en direccin al
punto de inyeccin, que se puede reducir hasta el punto de hacerla despreciable,
dimensionando adecuadamente, entre otras cosas, la longitud y el dimetro del
torpedo, as como el dimetro de la boquilla.

2.4.1 Principios termodinmicos del sistema.

La potencia instalada en el bloque debe estar calculada de forma que garantice:

o Calentamiento rpido
o Temperatura suficiente en la punta del torpedo
o Compensacin de las prdidas trmicas

Frmulas Bsicas para el Clculo de la Potencia de las Resistencias (en W)

MDULO 4: MODELADO Y ANLISIS DE COMPONENTES

Donde tenemos que:

t = temperatura que queremos alcanzar

T = tiempo (seg.)

m = masa (grs)

Ce = 0,114 Cal/gr K (del acero)

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Las prdidas de calor (=prdidas de energa) se producen como resultado de los efectos
de la:

o Conduccin trmica
o Conveccin
o Radiacin

La conduccin trmica en un sistema de canal caliente se produce:

- a travs de los soportes del bloque calentador.

- del aire que rodea al bloque calentador
- del torpedo conductor
MDULO 4: MODELADO Y ANLISIS DE COMPONENTES

Para reducir las prdidas de calor por conduccin, podemos:

Reducir la superficie de contacto de los soportes del bloque (lo ms que permita
el diseo)
Emplear materiales de menor coeficiente de conductibilidad trmica (en los
elementos que compongan el sistema, si el diseo lo permite)

Para que el calor se transmita ms eficientemente por conduccin, podemos:

Emplear materiales de mayor coeficiente de conductibilidad trmica.

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La conveccin trmica se produce a travs del aire que hay en movimiento entre el
bloque y las placas del molde.

La radiacin trmica se produce entre bloque y las placas del molde.

MDULO 4: MODELADO Y ANLISIS DE COMPONENTES

2.4.2 Dilatacin.

A la hora de disear los elementos principales que conforman el sistema de canales

calientes (bloque y boquillas), sera necesario tener en cuenta las dilataciones trmicas
que se producen en estos elementos. La experiencia nos permite afirmar que, por su
insignificancia, estas dilataciones pueden obviarse en moldes pequeos y medianos.

Aunque si queremos calcular la dilatacin a la cual se ven sometidos los torpedos,

podremos emplear la siguiente frmula:

Dilatacin (mm) = Longitud Total Boquilla (mm) 1,2 10-5 250C

Procesos de Deseo de Moldes de Inxeccin 14

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2.5 Componentes Bsicos de Un sistema de Colada Caliente.

Bebedero

2.5.1 Bloque Distribuidor.

MDULO 4: MODELADO Y ANLISIS DE COMPONENTES

La seleccin del bloque distribuidor se realizar en funcin de la distribucin de las

piezas (y por tanto, de la distribucin de los puntos de inyeccin) en el molde. Por

Procesos de Deseo de Moldes de Inxeccin 15

 TEMA 1: Sistemas de Alimentacin

tanto, nos encontraremos con multitud de diseos de cmaras. En la foto siguiente

podemos observar algunos diseos de bloques distribuidores.

1 Punto 2 Puntos

Forma de H

Forma de X

Forma de Y Forma de H (8 puntos)

2.5.2 Bebedero.

Alimenta la cmara caliente desde la boquilla de la mquina de inyeccin.

MDULO 4: MODELADO Y ANLISIS DE COMPONENTES

2.5.3 Topes Superiores e Inferiores.

Soportan la presin de reaccin durante el proceso de inyeccin. Se suele disear con

unas pequeas ranuras para evitar el contacto pleno con la placa base superior del
molde, impidiendo as la disipacin de calor por conduccin trmica. Tendremos un
tope superior por cada boquilla que tenga el sistema.

Procesos de Deseo de Moldes de Inxeccin 16

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2.5.4 Pasador Posicionador.

Posiciona y evita el giro del bloque distribuidor dentro de su alojamiento. Es un

pasador normalizado DIN 7979 (cilndrico roscado)

2.5.5 Termopar.

Controlan la temperatura del bloque distribuidor. Se sitan lo ms cerca posible de

los canales de alimentacin.

2.5.6 Resistencias del bloque distribuidor.

MDULO 4: MODELADO Y ANLISIS DE COMPONENTES

Aportan el calor necesario para mantener caliente el plstico durante el proceso de

inyeccin. Deben garantizar la distribucin uniforme de las temperaturas en el bloque

Procesos de Deseo de Moldes de Inxeccin 17

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2.5.7 Boquilla.

Para la eleccin de la boquilla, se tendrn en cuenta los siguientes parmetros:

Tipo de material a inyectar

Geometra de la pieza
Acabado del punto de inyeccin

Se suele realizar un estudio reolgico del sistema y considerando estos tres

parmetros y otros adicionales, se hallan los dimetros de paso necesarios. Con todos
estos datos se selecciona el tipo de boquilla a instalar.
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Ejemplo Cmara Caliente en H

(Plsticos deGalicia-Vigo)

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2.5.8 Tipos de Boquilla.

Dependiendo del fabricante las denominaciones y tipos de boquillas pueden variar. En

el ejemplo siguiente veremos los tipos de boquillas que ofrece en su catlogo el
fabricante espaol ORYMO.
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Ejemplo Cmara Caliente

Cmara: YUDO (Corea)

Moldista: Grupo Matrigalsa

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3. SISTEMAS DE CANALES CALIENTES, BLOQUE FRO.

Variante del sistema de canal caliente, en el cual la materia prima se caliente desde el
interior hacia el exterior.

No se recomienda emplear este sistema con materiales con temperaturas de fusin

crticas. Se emplea principalmente en poliolefina (PE, PP) y en piezas no vistas en ABS.

Tambin se desaconseja este sistema de cara a cambios de color, ya que es muy

complicado de limpiar y hay que gastar grandes cantidades de material para su
limpieza y muchas horas de mquina par la eliminacin total de los residuos.
MDULO 4: MODELADO Y ANLISIS DE COMPONENTES

4. SISTEMAS DE BOQUILLAS CALIENTES.

En este sistema la boquilla est situada sobre las cavidades de molde. El plstico
fundido es inyectado directamente a las cavidades del molde, evitndose as la
necesidad de bebederos. Tambin se puede inyectar directamente sobre un minicanal
el cual distribuir el material fundido a cada una de las cavidades del molde.
Ejemplo Boquilla Directa Calefactada
Cmara: Diseo Propio Plsticos deGalicia

Moldista: Plsticos deGalicia

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5. SISTEMAS DE COLADA AISLADA.

Los moldes con sistema de colada caliente producen a bajo coste por pieza acabada,
pero el precio de fabricacin del molde puede ser muy elevado. Una alternativa pueden
ser los moldes con sistema de colada aislada, que son una excelente opcin por su
rapidez y alto volumen de fabricacin de piezas plsticas.

Los moldes de colada aislada son una alternativa econmica a los moldes de colada
caliente, para procesos continuos que no tengan demasiadas interrupciones. Algunas
ventajas de los moldes de colada aislada son:

- Ms baratos de fabricar y mantener que los de colada caliente.

- Rpidos cambios de color durante la produccin
- Fcil de limpiar
- Ciclos de moldeo rpidos
- Piezas inyectadas mejoradas
MDULO 4: MODELADO Y ANLISIS DE COMPONENTES

Procesos de Deseo de Moldes de Inxeccin 21