Metodologia para Realizar Un Analisis de Vibracion
Metodologia para Realizar Un Analisis de Vibracion
Metodologia para Realizar Un Analisis de Vibracion
Las vibraciones son un efecto por esta razn cuando se realiza un trabajo de
diagnstico, siempre se busca el efecto para tratar de descubrir la causa como
obtencin de los datos de una manera sistemtica, interpretar los datos e
identificar los problemas.
Cada mquina que est fallando sin importar si la falla es de naturaleza mecnica
o elctrica genera vibraciones a una especfica frecuencia. Por ejemplo, el
desbalanceo ocurre a una frecuencia de valor igual a la velocidad de rotacin de
la flecha. Esto es porque el punto de desbalanceo del rotor, pasa travs del sensor
de vibracin una vez por cada revolucin de la flecha.
De forma similar, otras frecuencias que son ledas a travs de los instrumentos,
corresponden a otro tipo de fallas comunes como: desalineamiento, cavitacin,
defectos en las bandas o bandas flojas, aflojamiento en la cimentacin o base,
daos en los rodamientos y muchos otros defectos.
Un espectro de vibracin es una imagen de clculo de datos que nos muestra los
datos de frecuencia contra amplitud. La frecuencia ayuda a determinar el origen de
la vibracin, mientras la amplitud ayuda a determinar el grado de severidad del
problema.
1. Parada para la reparacin puede ser programada para una hora conveniente.
2. Un horario de trabajo, junto con los requisitos para el personal, herramientas y
piezas de repuesto se pueden preparar antes de la parada.
3. Dao considerable en la mquina resultado de la desatencin forzada puede
ser evitado.
4. El tiempo de reparacin puede reducirse al mnimo, lo que resulta en el
tiempo de inactividad de maquinaria reducida.
5. Mtodos costosos de prueba y error para resolver un problema puede ser
evitado ya que el anlisis identifica la naturaleza del problema.
6. Mquinas en buenas condiciones de funcionamiento puede seguir circulando
mientras no surjan problemas. El tiempo y el dinero no se desperdician el
desmantelamiento de mquinas que ya estn funcionando correctamente.
Anlisis:
Una vez que los problemas de la maquinaria se han detectado, mediante
monitoreo manual o en lnea, el siguiente paso obvio es identificar el
problema especfico (s) para la correccin prevista. Este es el propsito del
anlisis de la vibracin, para identificar los problemas especficos de la maquinaria
mediante la revelacin de sus caractersticas de vibracin nica. En la mayora de
los casos, el instrumento de recopilador de datos y el mismo software utilizado
para la vigilancia de la vibracin de rutina y de tendencias se pueden utilizar para
obtener las caractersticas de vibracin detallados necesarios para identificar
el problema especfico.
Correccin:
Una vez que los problemas han sido detectados e identificados, las correcciones
requeridas se pueden programar para una hora conveniente. Por supuesto,
mientras tanto, los requisitos especiales para el personal de reparacin
(incluyendo instalaciones de reparacin exterior), piezas de repuesto y
herramientas se pueden arreglar de antemano para asegurar que el tiempo de
inactividad de la mquina se mantiene a un mnimo absoluto. Si el problema de
las vibraciones se diagnostica como desequilibrio, en muchos casos el mismo
instrumento utilizado para detectar y analizar el problema puede ser utilizado para
realizar el equilibrio en el lugar.
Los rodamientos actan como una fuente de ruido y vibracin debida tanto a la
variacin de compliancia como a la presencia de defectos en ellos. Los defectos
en los rodamientos se pueden clasificar como distribuidos y localizados.
El hecho de que la distribucin de carga vare sobre los elementos rodantes a
medida que stos giran sobre las pistas de rodadura hace que los rodamientos se
comporten por s mismos en un generador de vibraciones. Este comportamiento
puede provenir tanto de rodamientos geomtricamente perfectos como de
rodamientos con imperfecciones de manufactura, problemas de instalacin,
lubricacin y condiciones ambientales inadecuadas o de algn otro factor que
ayude a producir desgaste o fatiga.
Defectos Localizados:
Son en general producidos por grietas, hendiduras, rebordes, resaltes, picaduras y
descascaramiento. El ms comn de todos es la picadura de las pistas o de los
elementos rodantes, causado cuando una grieta por fatiga originada sub-
superficialmente se propaga hacia la superficie hasta que una pieza de metal se
desprende superficialmente produciendo un pequeo defecto. La falla por fatiga
superficial es acelerada cuando el rodamiento est sobrecargado o sometido a
cargas de choque o impacto durante su funcionamiento o instalacin y tambin
con el incremento de velocidad.
Anlisis de Vibraciones:
La presencia de componentes de alta frecuencia, es el sntoma que permite
detectar incipientemente la falla. Cuando la falla progresa, la excitacin de tipo
impulsiva aumenta por un tiempo hasta cuando los filos, esquinas o rebordes de
los defectos se alisan producto del desgaste y los niveles de impacto disminuyen e
incluso pueden llegar a desaparecer.
De las tcnicas que analizan la zona de alta frecuencia para la deteccin incipiente
de fallas, estn las que se basan en la excitacin de la frecuencia natural del
sensor utilizado, es decir sobre una banda de frecuencia prefijada y normalmente
entregan un valor global que se relaciona con la severidad del defecto. Dentro de
estas tcnicas, estn los pulsos de choque (SPM), la deteccin de emisiones
acsticas (AE), energa espectral emitida (SEE), tcnica de deteccin de alta
frecuencia (HFD) y el ultrasonido.
Otras tcnicas que analizan vibraciones a frecuencias no tan altas (15 khz) y que
estn relacionadas con la excitacin de las frecuencias naturales del soporte y las
pistas del rodamiento son las tcnicas de Demodulacin o envolvente, la tcnica
del Peakvue y el anlisis con Zoom real sobre las zonas resonantes. Estas
tcnicas son consideradas como las herramientas ms efectivas para diagnosticar
tempranamente la presencia de defectos en los rodamientos. Buscan
principalmente detectar zonas resonantes excitadas o moduladas por fuerzas de
impacto peridicas, cuya frecuencia de repeticin es un indicador del lugar donde
se encuentra el defecto y la amplitud de la seal de los impactos puede ser
utilizada en algunos casos como un indicador de la severidad y progresin de la
falla.
Dichas tcnicas deben superar dos dificultades principalmente. La primera, es que
las seales impulsivas de alta frecuencia son de una amplitud generalmente baja,
comparadas con la mayora de componentes de baja frecuencia que componen la
vibracin global. Y la segunda es que una banda amplia de frecuencia que
abarque las frecuencias naturales del rodamiento, puede enmascarar la frecuencia
e intensidad de los impactos debido al ruido y a la falta de buena resolucin.
Para facilitar el diagnstico se deben aislar entonces las vibraciones de alta
frecuencia de las otras vibraciones, empleando un filtro pasa alto o pasa banda
alrededor de la frecuencia natural que es excitada. De esta forma es posible
extraer la frecuencia y la amplitud de los impactos de la vibracin global. Para
poder lograr esto se debe sacar provecho de las propiedades de estas
vibraciones. Dos de estas propiedades que dan origen a las tcnicas de
Demodulacin y Peakvue son la envolvente de los impactos y la deteccin de los
peaks mximos.
Caso Nro. 2
Este incidente involucro un compresor de amoniaco de 7000 rpm, empleado en la
produccin de fertilizantes. Verificaciones peridicas demostraron la presencia de
vibraciones cada vez mayores en el turboexpansor utilizado en el accionamiento
del compresor. Un anlisis de las vibraciones identifico el origen del problema en
un acoplamiento defectuoso entre el expansor y el compresor. A este punto la
vibracin haba alcanzado un nivel elevado que habra justificado la paralizacin
inmediata del equipo; sin embargo, las exigencias de produccin absolutamente
no lo permitan. Cinco das despus de haber efectuado el diagnostico el
acoplamiento del cual se sospechaba sufri una falla. Aun cuando se tena a
disposicin un acoplamiento de repuesto, la falla forzosa del acoplamiento y el
seguir funcionando a niveles excesivos de vibracin provocaron daos extensos a
los ejes y rodamientos. Para las reparaciones se necesitaron cuatro das de
trabajos continuos ininterrumpidos durante 24 horas. Si se hubiese reemplazado el
acoplamiento en el momento recomendado, podra haberse evitado los daos
extensos y reducidos el tiempo muerto a tan solo 8 horas.