En un sistema de ventilación mecánica la renovación del aire interior se produce mediante la utilización

de aparatos electromecánicos dispuestos a tal efecto. La admisión del aire se produce por la fachada
mediante aireadores, el aire circula por dentro de la vivienda través de aireadores situados en las
puertas interiores y la extracción se produce por conductos mediante extractores mecánicos situados en
la cubierta del edificio.

Para garantizar el correcto funcionamiento de la ventilación de manera que los olores de una vivienda no
se filtren en las zonas comunes u otras viviendas y para evitar la posible entrada de humedad en la
estructura, es necesario dotar a la vivienda de un sistema de extracción por depresión (presión
negativa).

Para lograr una ventilación por depresión, es necesario ajustar el sistema de ventilación de la vivienda
para que se extraiga mecánicamente más del que pueda entrar, de manera que se garantice una presión
negativa permanente de 20 Pa. Esta presión es suficientemente elevada como para garantizar el caudal
correcto de aire en la vivienda a través de los aireadores y a la vez suficientemente baja como para no
causar molestias a los ocupantes de la vivienda.
 
 

Una buena ventilación es indispensable para nuestro confort y para el desarrollo de nuestras funciones
vitales, entre ellos la provisión de oxígeno que respiramos y el control del aire que emitimos.

Actualmente, los edificios de viviendas se construyen cada vez más compactos y mejor aislados para
evitar las ganancias térmicas en verano y las pérdidas de calor en invierno. Sin embargo, esto implica
que las viviendas sean cada vez más estancas e impermeables al aire exterior.

Un edificio estanco anula las posibilidades de ventilación que tradicionalmente se han venido
produciendo en las viviendas antiguas a través de las ranuras de puertas y ventanas, con la consecuente
pérdida de confort y de salud de las personas que las habitan.

Una mala ventilación de las viviendas afecta a la temperatura del aire interior, su velocidad, la dilución
de olores indeseables y, en especial, a la humedad ambiental. Así pues, la primera consecuencia de una
mala ventilación es el incremento de la humedad ambiental en el interior de las  viviendas. El grado de
humedad de una vivienda es reconocido por ser un indicador fiable del estado de contaminación de la
vivienda y un dato revelador de sus necesidades de ventilación. Controlando el grado de humedad, se
corrigen la mayoría de los factores de contaminación.

Los principales factores de contaminación del aire interior de la vivienda son la calidad del aire exterior,
los materiales que conforman nuestra vivienda y las actividades que realizamos en ella. Controlando el
grado de humedad, mediante un buen sistema de ventilación, pueden resolverse la mayoría de los
factores de contaminación del aire interior de las viviendas.
 
 
  

Es el tipo de ventilación que se produce de forma natural en edificios antiguos, no estancos. El aire
interior es más caliente y tiende a subir hacia arriba creando una presión negativa en la vivienda,
conocida como ventilación por depresión, que permite la entrada aire fresco exterior a través de la
juntas de puertas y ventanas mal ajustadas.

La ventilación natural pasiva depende de la acción del viento y de la diferencia de temperatura entre el
interior y el exterior, de manera que no siempre se produce la renovación del aire deseada. Con la
aprobación del Código Técnico de la Edificación, la ventilación natural obligatoria no puede ser pasiva,
sino que debe ser híbrida o mecánica.

 
Es el tipo de ventilación en la que la renovación del aire se produce mediante la utilización de aparatos
electromecánicos dispuestos a tal efecto. La entrada de aire se produce mediante aireadores en fachada
y la extracción mediante conductos. Estos conductos de extracción en baños y cocinas deben disponer
de un extractor mecánico en la boca de expulsión, situado normalmente en el exterior sobre la cubierta
del edificio. El extractor puede ser comunitario o individual.

La admisión de aire se produce mediante aireadores en fachada. Los aireadores garantizan la buena
calidad del aire interior. Cada aireador debe controlar el caudal de aire de entrada, debe atenuar
acústicamente el ruido que se produce en el exterior y debe filtrar el aire de partículas de polvo, polen y
otros contaminantes.

 
Es un caso específico de ventilación mecánica en la que, cuando las condiciones de presión y
temperatura ambientales son favorables, la renovación del aire se produce como en la ventilación
natural pasiva y cuando son desfavorables como en la ventilación mecánica. El problema de la
ventilación híbrida es que exige unas condiciones climatológicas adecuadas y un diseño muy preciso del
sistema para conseguir un funcionamiento correcto en el modo pasivo. Si el sistema no está bien
dimensionado, funcionará permanentemente en modo mecánico.

 
Es el tipo de ventilación en el que un ventilador mecánico impulsa el aire de admisión hacia la vivienda y
un extractor mecánico extrae el aire viciado de la vivienda. Los ventiladores pueden ser individuales por
vivienda o comunitarios. Con este sistema se pueden controlar completamente los flujos de aire y
recuperar la energía perdida por el calentamiento o enfriamiento del aire de la vivienda al renovarse.

Cuando la admisión se hace mecánicamente se produce una presión más alta que cuando la admisión es
pasivo, por lo que se consigue una filtración de más alta calidad. El inconveniente de este sistema de
ventilación es su elevado coste que puede ser aproximadamente cinco veces más elevado que el del
sistema de extracción mecánica. En lugares con condiciones climatológicas más extremas este coste se
puede amortizar gracias a la recuperación de calor en el sistema que disminuye el gasto en calefacción

 
 
 

 1. PROYECTOS DE VENTILACIÓN

EN MINAS SUBTERRÁNEAS:
SERNAGEOMIN, consciente de la
importancia de incorporar la variable
seguridad a los
proyectos mineros del país, ha
desarrollado estas guías metodológicas,
con el
propósito de que los empresarios
mineros cuenten con un apoyo que les
permita la
aplicación correcta de la legislación
vigente en materias de seguridad minera,
en cada
uno de sus proyectos, y a su vez logren
un desempeño eficiente en la tramitación
de
ellos. Esta guía en particular, contiene,
por lo tanto, las indicaciones necesarias
para
orientar al proponente en su trabajo de
ventilación de las labores mineras, en el
sentido
de que su trabajo se enmarque dentro de
la reglamentación contenida en el
“Reglamento de Seguridad Minera”
(RSM).
DE RE METALLICA
1.1. Recomendación General:
En todos los casos, la información
presentada en los proyectos, debe ser lo
suficientemente detallada para que el
lector o revisor comprenda totalmente la
naturaleza y extensión del proyecto
propuesto, a fin de contar con los
detalles
suficientes que permitan una adecuada
evaluación.
Los planos y mapas que se presenten,
deben ir ubicados dentro del informe, de
manera que el acceso a ellos sea fácil, y
a una escala adecuada.
6
Puede presentarse una copia reducida
que se incluya dentro del capítulo de
descripción, adjuntando en el apéndice
los planos tamaño original.
El nivel de profundidad con que se debe
desarrollar cada tema dependerá de la
etapa
en que se encuentre; de la magnitud del
proyecto, y de su nivel de complejidad.
1.2. Presentación de proyectos:
La presente guía se basa en la
experiencia acumulada por el Servicio a
través del
tiempo, en manuales especializados de
ventilación, y en algunas experiencias
extranjeras que han sido consultadas.
Para cumplir con lo establecido en el
"Reglamento de Seguridad Minera",
respecto a la
presentación del proyecto,
SERNAGEOMIN espera que la
presentación contenga, al
menos, lo siguiente:
♦ Índice
♦ Resumen Ejecutivo
♦ Descripción del Proyecto
1.3. Índice del Proyecto:
Para una mejor lectura y una fácil
ubicación de algún punto específico, al
comienzo del
proyecto, se debe agregar un Índice de
las materias que contiene, con indicación
del
número, en la página correspondiente.
1.4. Resumen Ejecutivo del Proyecto:
♦ Etapa de construcción:
Se deben describir los requerimientos
necesarios para materializar las obras
físicas.
♦ Etapa de operación:
Se deben detallar las acciones,
requerimientos, manejo de materiales e
insumos y
todos los aspectos necesarios para el
funcionamiento adecuado de la
ventilación,
incluyendo sus medidas de control,
conservación y monitoreo.
7
1.5. Descripción General del Proyecto:
La descripción del proyecto proporciona
la base sobre la cual se lleva a cabo la
revisión
de las normas que protegen la vida y
salud de los trabajadores, las
instalaciones e
infraestructura que hacen posible las
operaciones mineras y la continuidad de
sus
procesos. Por tanto, se debe incluir una
descripción completa y detallada del
sistema
propuesto, basado en la experiencia del
minero y los estudios realizados.
La descripción del sistema de ventilación
debe incluir una descripción resumida
del
método de explotación y los equipos
necesarios. Normalmente, es una parte
del
Proyecto de Explotación y en tal caso en
términos generales, la descripción del
sistema
deberá contener, si correspondiere, la
siguiente información:
♦ Nombre de la mina u obra y objetivo
de ello.
♦ Ubicación geográfica y política, de la
mina u obra.
♦ Nombre del establecimiento.
♦ Nombre y ubicación de las
pertenencias que amparan los lugares de
trabajo,
cuando corresponda.
♦ Nombre del propietario y representante
legal de la empresa.
♦ Método o Métodos de explotación
proyectados y sus parámetros
principales.
♦ Profesionales mineros que firman el
proyecto y profesional minero
responsable de la faena.
1.5.1 Antecedentes Técnicos Generales
del Proyecto de Ventilación:
a) Se deberá calcular la cantidad de aire
requerido, considerando los siguientes
aspectos:
♦ Velocidad del aire a la entrada del
túnel
♦ Cantidad de aire para el equipo Diesel
♦ Cantidad de aire para la gente
♦ Aire necesario para diluir o remover
los gases y el polvo
♦ Cantidad de aire adecuado para enfriar
u otras necesidades.
b) Cálculo de la caída de presión del
sistema:
♦ Pérdidas por fricción y pérdidas por
choque.
8
c) Plano detallado de la mina u obra,
indicando los sectores en que serán
ubicados
los equipos.
d) Listado de equipos seleccionados.
1.5.2. Antecedentes Técnicos
Específicos del Proyecto de Ventilación:
a) Cálculo de los caudales parciales de
aire por cada operación.
♦ Perforación.
♦ Carguío de explosivos, acuñaduras y
trabajos varios al interior de la mina.
♦ Tronadura de avance y producción.
♦ Caudal requerido para carguío y
transporte.
b) Considerar en el cálculo de las
pérdidas, las siguientes restricciones
físicas:
♦ Espacio existente entre los equipos de
carguío y transporte y la labor.
♦ Longitud del ducto.
♦ Problemas con el manejo de insumos o
material suspendido en la labor.
♦ Daños potenciales de la tronadura y
otras actividades.
c) Otras consideraciones:
♦ Los ductos y ventiladores deben ser
calculados de manera que los
ventiladores puedan mover el aire
requerido.
♦ Señalar las direcciones preferentes del
flujo de aire (succión y soplado).
d) Potencia y eficiencia de los
ventiladores, más ductería empleada.
9
2. DESCRIPCIÓN GENERAL DE
LOS MÉTODOS DE VENTILACIÓN
DE MINAS:
El sistema escogido será probablemente
una combinación de los métodos que
presentamos a continuación:
2.1. Ventilación Natural:
La energía más barata y abundante en la
naturaleza es el aire natural, que se
utiliza en
la ventilación para minas subterráneas.
Este aire se introduce por la bocamina
principal de ingreso, recorriendo el flujo
del aire
por la totalidad del circuito de
ventilación, hasta la salida del aire por la
otra bocamina.
Para que funcione la ventilación natural
tiene que existir una diferencia de alturas
entre
las bocaminas de entrada y salida. En
realidad, más importante que la
profundidad de
la mina es el intercambio
termodinámico que se produce entre
la superficie y el
interior. La energía térmica agregada al
sistema se transforma a energía de
presión,
susceptible de producir un flujo de aire
(el aire caliente desplaza al aire frío
produciendo
circulación).
La ventilación natural es muy cambiante,
depende de la época del año, incluso, en
algunos casos, de la noche y el día.
Dado que, la VENTILACIÓN
NATURAL es un fenómeno de
naturaleza inestable y
fluctuante, en ninguna faena
subterránea moderna debe utilizarse
como un medio
único y confiable para ventilar sus
operaciones.
10
2.2. Ventilación Auxiliar:
Como ventilación auxiliar o secundaria,
definimos aquellos sistemas que,
haciendo uso
de ductos y ventiladores auxiliares,
ventilan áreas restringidas de las minas
subterráneas, empleando para ello
circuitos de alimentación de aire fresco y
de
evacuación del aire viciado que les
proporciona el sistema de ventilación
general.
Por extensión, esta definición la
aplicamos al laboreo de túneles desde la
superficie,
aún cuando en estos casos no exista un
sistema de ventilación general.
Los sistemas de ventilación auxiliar que
pueden emplearse en el desarrollo de
galerías
horizontales, utilizando ductos y
ventiladores auxiliares son:
♦ Sistema impelente: El aire es
impulsado dentro del ducto y sale por la
galería en
desarrollo ya viciado.
Para galerías horizontales de poca
longitud y sección (menores a 400
metros y
de 3.0 x 3.0 metros de sección), lo
conveniente es usar un sistema impelente
de
mediana o baja capacidad, dependiendo
del equipo a utilizar en el desarrollo y de
la
localización de la alimentación y
evacuación de aire del circuito general
de
ventilación de la zona. (Ver figura 1).
♦ Sistema aspirante: El aire fresco
ingresa a la frente por la galería y el
contaminado
es extraído por la ductería.
Para ventilar desarrollos de túneles
desde la superficie, es el sistema
aspirante
el preferido para su ventilación, aún
cuando se requieren elementos auxiliares
para
remover el aire de la zona muerta,
comprendida entre la frente y el extremo
de la
ductería de aspiración. (Ver figura 1.-).
♦ Un tercer sistema es el combinado,
aspirante-impelente, que emplea dos
tendidos
de ductería, una para extraer aire y el
segundo para impulsar aire limpio a la
frente
en avance. Este sistema reúne las
ventajas de los dos tipos básicos, en
cuanto a
mantener la galería y la frente en
desarrollo con una renovación constante
de aire
limpio y en la velocidad de la extracción
de los gases de disparos, con la
desventaja
de su mayor costo de instalación y
manutención.
Para galerías de mayor sección
(mayor a 12 m2), y con una longitud
sobre los
400 metros, el uso de un sistema
aspirante o combinado es más
recomendable
para mantener las galerías limpias y con
buena visibilidad para el tráfico de
vehículos, sobre todo si éste es equipo
diesel. (Ver figura 1.-). Hoy día, es la
ventilación impelente la que más se usa,
ya que el ducto es una manga totalmente
flexible, fácil de trasladar, colocar y
sacar. En este caso, el ventilador al
soplar infla
la manga y mueve el aire. En el caso de
la ventilación aspirante, estas mangas
deben tener un anillado en espiral rígido
lo que las hace muy caras.
11
El uso de sistemas combinados,
aspirante – impelentes, para ventilar el
desarrollo
de piques verticales, es también de
aplicación práctica cuando éstos se
desarrollan en forma descendente y la
marina se extrae por medio de baldes.
En estos casos, el uso de un tendido de
mangas que haga llegar aire fresco al
fondo del pique en avance es
imprescindible para refrescar el
ambiente.
La aplicación de sistemas auxiliares para
desarrollar galerías verticales está
limitada
a su empleo para ventilar la galería
donde se inicia el desarrollo de la
chimenea o
pique, dado que la destrucción de los
tendidos de ductos dentro de la labor
vertical
por la caída de la roca en los disparos es
inevitable (en su reemplazo se utiliza el
aire comprimido).
2.3. Uso de Aire Comprimido:
Por su alto costo, en relación a la
ventilación mecanizada, el uso del aire
comprimido
para atender la aireación de desarrollos
debe limitarse exclusivamente a aquellas
aplicaciones donde no es posible por
razones prácticas el utilizar sistemas
auxiliares de
ventilación como es el caso particular
del desarrollo manual de chimeneas o
piques
inclinados.
12
FIGURA 1.-
13
El uso de sopladores de aire comprimido
para ventilar los desarrollos
horizontales, se
debe limitar a aquellas galerías de
pequeña sección que por la falta de
espacio físico
no hacen posible los tendidos de mangas
de ventilación y para acelerar la salida de
los
gases en los sistemas aspirantes,
instalando los sopladores en el extremo
de la
cañería de aire comprimido cercana a las
frentes (zona muerta), siempre que no
sea
posible el uso de ventiladores eléctricos
portátiles con manga lisa que impulse
aire a
la frente en avance.
ART. 141, DS 72: En las galerías en
desarrollo donde se use ventilación
auxiliar, el
extremo de la tubería no deberá estar a
más de 30 metros de la frente (ver figura
2).
FIGURA 2.-
3. CALCULOS DE LOS CAUDALES
REQUERIDOS:
3.1. Generalidades:
El objetivo principal de un estudio de
ventilación de minas, es determinar la
cantidad y
calidad del aire que debe circular dentro
de ella.
Los factores que influyen en la
determinación de este caudal, dependen
de las
condiciones propias de cada operación y
del método de explotación utilizado.
14
El caudal necesario, para satisfacer las
necesidades tanto del personal como de
los
equipos que en conjunto laboran al
interior de la mina, se establecen de
acuerdo a los
requerimientos legales, normas de
confort y eficiencia del trabajo.
Este caudal debe garantizar la dilución
de los gases generados tanto por los
equipos y
maquinarias de combustión interna
(Diesel), como los gases provenientes de
la
tronadura y los polvos asociados a las
distintas operaciones.
La normativa a cumplir en Chile, son el
Reglamento de Seguridad Minera D.S.
N° 72,
del Ministerio de Minería, artículos
desde el N° 132 al N° 151 y el artículo
N° 66 del
D.S. N° 594, Reglamento sobre
condiciones ambientales básicas en
lugares de
trabajo, del Ministerio de Salud.
El aire, al pasar por una mina sufre
cambios en su composición,
principalmente de
disminución de oxígeno. En minas poco
profundas, el clima dentro de las minas,
no
presenta mayores preocupaciones, pero
cuando tienen profundidades superiores
a
1.000 metros, éste es un problema que
debe ser atendido.
La acción de temperaturas elevadas
sobre el personal, pueden incluso
provocar la
muerte.
Ventiladores Minas de Carbón en
Virginia, U.S.A.
15
3.2. Requerimientos de aire:
Las necesidades de aire al interior de la
mina, deben ser determinadas en base al
personal y el número de equipos que
trabajan al interior de las labores en los
niveles
que componen la mina, además de
conocer el método de explotación.
El cálculo de las necesidades, permitirá
ventilar las labores mineras en forma
eficiente,
mediante un control de flujos tanto de
inyección de aire fresco, como de
extracción de
aire viciado. Esto permite diluir y extraer
el polvo en suspensión, gases producto
de la
tronadura o de la combustión de los
vehículos.
Para determinar el requerimiento de aire
total se utilizan los siguientes parámetros
operacionales:
♦ Caudal requerido por el número de
personas.
♦ Caudal requerido por desprendimiento
de gases según Norma Chilena
♦ Caudal requerido por temperatura.
♦ Caudal requerido por el polvo en
suspensión
♦ Caudal requerido por la producción.
♦ Caudal requerido por consumo de
explosivos
♦ Caudal requerido por equipo Diesel
3.3. Cálculo de los caudales parciales
de aire por cada operación:
a) Perforación Mecanizada (Jumbo)
b) Carguío de explosivos, acuñaduras y
trabajos varios interior mina.
c) Tronadura de avance (tiempo de
dilución de 30 minutos)
d) Tronadura de banqueo (tiempo de
dilución 180 minutos)
e) Caudal requerido por la producción.
f) Caudal requerido por carguío y
transporte
16
El caudal parcial para cada operación se
deberá calcular, de acuerdo a normativa
de
suministrar 2.83 m3/min. por cada HP
motor de todo equipo diesel en
operación
(equivalente a 100 pie3/min. por cada
HP motor) (Art. 132, D.S. Nº 72).
Al caudal de aire obtenido, según flota
diesel operativa, se le debe agregar el
caudal
requerido por la totalidad de personas
trabajando al interior de la mina (Art.
132 y 138,
D.S. Nº 72).
Una vez calculados los caudales, según
los distintos aspectos considerados
(puntos a)
hasta f), se debe efectuar un análisis para
determinar cuál caudal se debe
considerar y
cuál suma de ellos. Luego, a la cantidad
determinada es aconsejable considerar
un
porcentaje de aumento a causa de
pérdidas y filtraciones, por ejemplo, un
30 %.
Q filtraciones = 30% de Q req
Por lo tanto:
Q TOTAL = [Q req + Q filtraciones]
VENTILADORES MINA EL
SALVADOR
17
3.4. Flujo de aire en Galerías o Ductos
(Ley de Atkinson)
Cuando el aire fluye a través de un ducto
o galería minera, la presión requerida
para
mover el aire a través de él depende no
sólo de la fricción interna, sino también
del
tamaño, longitud, forma del ducto,
velocidad y densidad del aire.
Todos estos factores son considerados en
la ecuación de J. Atkinson, denominada
“Ley de Atkinson”
P = K C L V² / A
Donde P = Pérdida de presión [Pa]
K = Factor de fricción [Ns² / m4]
C = Perímetro [metros]
L = Longitud [m.]
V = Velocidad [m / seg.]
A = Área [ m² ]
A partir de esta ley, se pueden calcular K
y la caída de presión estática.
En adelante, se usará la letra P para el
cálculo de potencia y la caída de
presión
(pérdida de presión) se pasará a llamar
H.
Conocidos el Caudal (Q) y la Caída de
Presión (H) a cierta densidad del aire
(W), se
establece el punto operacional para el
sistema.
4. SELECCIÓN DE
VENTILADORES:
Para ventilar una mina se necesitan
ciertas cantidades de flujo de aire, con
una caída
de presión determinada, a cierta
densidad del aire. Conocidas la caída y
el caudal de la
mina (Punto de operación del sistema),
existen casi un número infinito de
ventiladores
en el mundo que satisfacen el punto
operacional adecuado.
Se deberá especificar el punto de
operación (Q vs. H Sist.) del ventilador
requerido, a
fin de que los proveedores coticen la
unidad ventiladora con la potencia de
motor
eléctrico correspondiente, que satisfaga
dicho punto. La especificación debe
incluir
además, la altura geográfica en donde se
instalará dicho equipo.
4.1. Punto de Operación del Sistema:
Existen cientos de ventiladores que
satisfacen cada Caída-Caudal
característica.
Además, cada ventilador puede variar su
velocidad (RPM), las paletas o el
diámetro.
Todas estas características, esenciales
para la selección del ventilador
adecuado,
pueden ser obtenidas de los
fabricantes.
18
Las curvas de funcionamiento vienen
trazadas en función de las variables
operacionales principales: Caídas de
Presión (H), Caudal (Q), Potencia (P) y
Eficiencia
(η) a densidad de aire normal, que a
nivel del mar es de [¨1.2 Kg. / m³] (W)
A una altura de 3.600 m.s.n.m. por
ejemplo, la densidad del aire es de
[0.866 Kg. / m³],
razón por la que la densidad debe
corregirse por aquélla en donde se
desempeñará la
unidad.
La forma habitual del trazado de curvas
es graficar el Caudal versus las demás
variables (caída estática, caída total,
potencia al freno, eficiencia estática y
eficiencia
total).
Normalmente, se logra una ventilación
efectiva cuando se emplean varios
ventiladores
principales, los que se ubican de
preferencia en las galerías principales de
ventilación o
en piques en la superficie y se
distribuyen de manera que la carga o
caída de presión
del sistema esté dividido en forma
equitativa entre los ventiladores.
4.2 Potencia del motor:
La potencia que se debe instalar, con un
factor de servicio de al menos 1.15, es
mayor
que la Potencia a consumir
Las consideraciones que deben hacerse
para calcular la potencia del motor son:
Q = Caudal de aire en m³/seg.
H = Depresión del circuito en Pa
(presión estática en Pascales)
P = Potencia del motor en Kw.
η = Eficiencia del ventilador, la cual
varía entre 70 a 85% (dependiendo de la
fabricación, tamaño y punto de trabajo).
AHP = Potencia necesaria para mover el
caudal Q de aire en un circuito cuya
depresión es H, en Kw.
BHP = Potencia al freno del ventilador,
en Kw.
DE = Eficiencia de la transmisión, la
cual varía entre 90% para transmisión
por
poleas y correas, y 100% para
transmisión directa.
ME = Eficiencia del motor, la cual varía
entre 85% a 95%.
19
Como la Potencia del motor es
directamente proporcional a la cantidad
de aire y a la
pérdida de presión del circuito se tendrá
que:
1) AHP = Q x H / 1000
2) BHP = Q x H / 1000 x η
3) P = Q x H / 1000 x η x DE x ME
5.- LEYES DEL VENTILADOR:
Se considera N = la velocidad de
rotación del ventilador. La forma en que
afecta al
volumen de aire movido, a la presión
capaz de producir y a la energía
absorbida
por el ventilador, constituyen las leyes
de rendimiento básico de cualquier
ventilador.
Estas relaciones son:
Q≈N
H ≈ N²
P ≈ N³
Estas leyes se aplican prescindiendo del
sistema de unidades usadas, siempre que
sean consistentes. Su importancia radica
en que si la resistencia del sistema contra
el
cual está operando el ventilador no
cambia, aunque aumentamos la
velocidad del
ventilador, por ejemplo al doble:
Q1/Q2 = N1/N2 = ½ > Q2 = 2 x Q1 (El
Caudal aumenta al doble)
H1/H2 = (N1/N2)² = ¼ > H2 = 4 x H1
(La Presión aumenta 4 veces)
P1/P2 = (N1/N2)³ = 1/8 > P2 = 8 x P1
(La Potencia aumenta 8 veces)
Esto indica que la decisión de
aumentar la velocidad del ventilador
tiene efectos
considerables en la energía requerida.
DUCTERIA MINA EL SALVADOR
20
6. CIRCUITOS COMPLEJOS:
Cuando la conexión entre las galerías se
hace más complicada, no pudiendo
reconocer
en el circuito conexiones en paralelo,
serie o diagonal, se debe recurrir a otros
métodos
de cálculo más complejos que,
generalmente, requieren ayuda de
instrumentos y/o
computadores.
6.1 Software de equilibrio de redes de
ventilación:
Una vez resuelto el caudal resultante, se
puede realizar una simulación de la
malla
definitiva del proyecto, imponiendo en la
rama que representa la estocada en que
se
instalará el ventilador principal, el
caudal de aire de diseño y la presión
estática del
punto. El trazado estará compuesto
además por la vía principal de aire fresco
y la
chimenea de extracción general
conectada con la superficie.
Para imputar los datos de cada una de las
ramas, se define una malla equivalente
tomando como soporte por ejemplo, el
dibujo en AutoCad del circuito asociado
al
Proyecto. Se carga el software con la
malla real del circuito, asignando las
cotas y
largos reales a cada tramo.
Para la simulación, se requieren los
siguientes parámetros generales:
♦ Densidad del aire : 1,2 Kg./ m³ (sin
factor de corrección)
♦ Eficiencia del Ventilador : 75% (por
defecto)
♦ Coeficientes de fricción : K
Para abordar las distintas situaciones a
las que se verá enfrentada la explotación
del
proyecto, se generan varios escenarios
representativos. Cuando se desea evitar
que el
caudal de aire aumente en demasía en
una dirección, se deberá adecuar un
regulador
cuya dimensión variará de acuerdo a
cada escenario.
El escenario más desfavorable o de
mayor resistencia debe sensibilizarse con
los
valores del consumo de energía y de la
construcción. Entre dos alternativas que
presenten un gasto combinado
energético y de construcción similar, se
preferirá
aquélla que acepte mayor caudal de aire,
por si las condiciones de explotación de
otro
sector así lo necesitan.
De acuerdo al resultado de esta
simulación, que entrega como producto
final el “punto
de operación del sistema” (ejemplo:
Caudal Q = 1.600 m³/min. y Caída de
presión
Ps = 127 mm. de columna de agua), se
seleccionarán los ventiladores de la
instalación.
6.2. Sistema de monitoreo y control
centralizado:
21
Dado que la instalación de ventiladores
de mediana capacidad, actuando como
reforzadores para atender niveles de
producción, reducción y hundimiento, es
una
opción de alta probabilidad de
implementación futura, es necesario que,
en la
eventualidad de proponer la instalación y
operación masiva de un alto número de
tales
ventiladores al interior de los sectores, se
considere la implementación de un
Sistema
de Monitoreo y Control Centralizado
(del tipo Inteligente ó Semi-inteligente)
del estado
y operación de estos equipos.
El mismo concepto es válido para la
eventualidad de que, al interior del
proyecto se
proponga instalar reguladores de flujos
de aire, los cuales además de poder ser
operados en forma manual (control
local), puedan también ser conectados a
un sistema
de monitoreo y control a distancia
(actuación de tipo tele comandado).
22
ANEXO A:
Requerimientos de aire:
Las necesidades de aire al interior de la
mina, deben ser determinadas en base al
personal y el número de equipos que
trabajan al interior de las labores en los
niveles
que componen la mina, además de
conocer el método de explotación.
El cálculo de las necesidades, permitirá
ventilar las labores mineras en forma
eficiente,
mediante un control de flujos tanto de
inyección de aire fresco, como de
extracción de
aire viciado. Esto permite diluir y extraer
el polvo en suspensión, gases producto
de la
tronadura o de la combustión de los
vehículos.
Para determinar el requerimiento de aire
total se utilizan los siguientes parámetros
operacionales:
a) Caudal requerido por el número de
personas:
El Art. N° 138 del D.S. N° 72., exige
una corriente de aire fresco de no menos
de tres
metros cúbicos por minuto (3 m³/ min.)
por persona, en cualquier sitio del
interior de la
mina.
Q= F x N (m³/ min.)
Donde:
Q = Caudal total para “n” personas que
trabajen en interior mina (m³/ min.)
F = Caudal mínimo por persona (3 m³/
min.)
N = Número de personas en el lugar.
A pesar que este método es utilizado con
frecuencia, se debe considerar “F” sólo
como
referencia, pues no toma en cuenta otros
factores consumidores de oxígeno, como
lo
son la putrefacción de la madera, la
descomposición de la roca, la
combustión de los
equipos, etc.
b) Caudal requerido por
desprendimiento de gases Según
Norma Chilena:
Q= 0.23 x q (m³/ min.)
Donde:
♦ Q = Caudal de aire requerido por
desprendimiento de gases durante 24
horas
♦ q = volumen de gas que se desprende
en la mina durante las 24 horas
23
c) Caudal requerido por temperatura:
La legislación chilena señala que la
temperatura húmeda máxima en el
interior de
la mina no podrá exceder de 30 º C, para
jornadas de trabajo de 8 horas.
Como norma para el cálculo del aire
respecto a la temperatura, se dan los
siguientes
valores:
HUMEDAD
RELATIVA
TEMPERATURA
SECA
VELOCIDAD
MINIMA
Para una labor de
20 m² (5 X 4 m.)
< ó = 85 % 24 a 30 º C 30 m./min. 600
m³/min.
> 85 % > 30 º C 120 m./min.
2240 m³/min.
d) Caudal requerido por el polvo en
suspensión:
El criterio más aceptado es hacer pasar
una velocidad de aire determinado por
las
áreas contaminadas y arrastrar el polvo,
a zonas donde no cause problemas.
Según el Art. N° 138 D.S. N° 72 la
velocidad promedio en los lugares de
trabajo no
debe ser inferior a los quince metros por
minuto (15 m./min.). Para lugares con
alta
generación de polvo, este valor puede ser
considerado hasta un 100% mayor.
Hasta ahora, no hay método de cálculo
aceptado por todos, que tome en cuenta
el
polvo en suspensión. Pero, velocidades
entre 30 a 45 m./min. son suficientes
para
mantener las áreas despejadas.
En Chile, la velocidad máxima permitida
en galerías con circulación de personal
es de
150 m/min. Reglamento de Seguridad
Minera (“RSM”).
e) Caudal requerido por la
producción:
Este método es usado generalmente en
minas de carbón. Para minas metálicas,
se
debe tomar en cuenta el consumo de
madera, ya que ésta fijará el porcentaje
de CO2
existente en la atmósfera.
El cálculo se basa sobre la suposición de
que la cantidad de gas (CH4 y CO2) que
se
desprende es proporcional a la
producción, expresado en forma
matemática:
Q = T x u (m3/min.)
24
Donde:
Q = Caudal requerido por toneladas de
producción diaria (m3/min.)
u = norma de aire por tonelada de
producción diaria expresada en
(m3/min.)
T = Producción diaria en toneladas.
Para minas de carbón, "u" varía
generalmente entre 1 a 1,7 (m3/min.).
En minas metálicas, con poco consumo
de madera, varía entre 0,6 a 1 (m3/min.).
Si el
consumo de madera es alto, puede llegar
hasta 1,25 (m3/min.)
Un buen criterio es SUMAR el caudal
necesario calculado según el personal
que
trabaja en la mina, con el caudal
necesario calculado según el equipo
Diesel y
aumentar este total en un 20% o más
por cortocircuitos o pérdidas.
f) Caudal requerido por consumo de
explosivo:
La fórmula que se conoce para este
cálculo puede ser criticada, ya que no
toma en
cuenta varios factores que se expondrán
después de presentarla.
Al tratarse de minas metálicas, este
método es el que más se usa. Toma en
cuenta la
formación de productos tóxicos por la
detonación de explosivos, el tiempo que
se
estima para despejar las galerías de gases
y la cantidad máxima permitida, según
normas de seguridad, de gases en la
atmósfera.
Para el cálculo de este caudal, se emplea
la siguiente relación empírica:
Q = 100 x A x a (m3/min.)
dxt
Donde:
Q = Caudal de aire requerido por
consumo de explosivo detonado
(m3/min.)
A = Cantidad de explosivo detonado,
equivalente a dinamita 60% (Kg.)
a = Volumen de gases generados por
cada Kg. de explosivo.
a = 0.04 (m³/Kg. de explosivo); valor
tomado como norma general
d = % de dilución de los gases en la
atmósfera, deben ser diluidos a no menos
de
0.008 % y se aproxima a 0.01 %
t = tiempo de dilución de los gases
(minutos); generalmente, este tiempo no
es
mayor de 30 minutos, cuando se trata de
detonaciones corrientes.
Reemplazando en la fórmula tendremos:
Q = (0,04 x A x100)/(30 x 0,008)
m3/min.
Entonces, tendríamos finalmente: Q =
16,67 x A (m3/min)
La fórmula trata este caso como si fuera
a diluir los gases dentro de un espacio
cerrado, lo que no es el caso de una mina
donde parte de los gases se eliminan
25
continuamente de la frente por el
volumen de aire que entra. Además, los
gases
tóxicos se diluyen continuamente con la
nube de gases en movimiento con el aire
limpio. Por último, cada gas tóxico que
se produce tiene propiedades distintas a
las
demás, luego necesitan diferentes
porcentaje de dilución, entonces "d"
dependerá del
explosivo que se esté usando.
g) Caudal requerido por equipo
Diesel:
El art. N° 132 del “R.S.M.” (D.S. N°
72) recomienda un mínimo de 2.83
(m3/min) por
HP al freno del equipo para máquinas
en buenas condiciones.
Se debe aclarar que los 2,83 m³/min. del
art. N° 132 son el mínimo caudal de aire
requerido y no acepta factores de
corrección. Por lo demás, se pide la
potencia al freno
o potencia bruta, que es la máxima
potencia proporcionada por el motor sin
tener en
cuenta las pérdidas por transmisión, si es
que no se cuenta con la curva de
potencia
entregada por el fabricante (gráfico KW
vs. RPM) o con una recomendación de
ventilación para el equipo proporcionada
por el fabricante y certificada por algún
organismo confiable.
Para aclarar mejor el punto anterior, se
debe calcular el requerimiento de aire de
cada
equipo diesel, multiplicando 2,83 por
la potencia y por el número de equipos
que
trabajan en el momento de máxima
producción, eliminando aquéllos que
están
fuera de la mina, en reserva o en
mantención.
Se puede además, determinar con
suficiente aproximación, la cantidad
necesaria de
aire normal para diluir un componente
cualquiera del gas de escape diesel a la
concentración permisible, a partir de la
siguiente fórmula:
Q = V x c ( m3/min.)
y
Donde:
Q = volumen de aire necesario para la
ventilación (m3/min.);
V = volumen de gas de escape producido
por el motor (m3/min.);
c = concentración del componente
tóxico, del gas de escape, que se
considera
en particular (% en volumen);
y = concentración máxima,
higiénicamente segura, para el
componente tóxico
que se está considerando (% en
volumen).