1.1.- Espuma (aire atrapado, espuma visible).

El aire presente en el proceso de formación o en el agua blanca1 puede causar; pin holes
(agujeros diámetro alfiler), marcas circulares en el papel, deshidratación reducida (drenaje
inicial lento en la mesa de formación), brotes de espuma, depósitos inorgánicos/orgánicos
debido a la mala formación de espuma, pérdida de material sólido debido al overflow de tanques
y silos.

Los 3 tipos de aires que preocupan a los fabricantes son:

Aire disuelto: es parte de la fase acuosa, pero si la presión se reduce puede escapar de la
solución como pequeñas burbujas.

Aire atrapado: son burbujas de menos de 1 mm que se mueven junto a las fibras.

Grandes burbujas: tienen suficiente flotabilidad para elevarse a la superficie, sin embargo,
puede ser un problema si las burbujas son persistentes y se acumulan como espuma visible.

También es importante darse cuenta de que el entorno de la máquina de papel contiene todos los
elementos clave necesarios para crear espuma: agua, aire, mucha agitación y salpicaduras, y
varias sustancias que pueden actuar como estabilizadores.

Aunque la mayoría de los problemas están asociados a la química húmeda de fabricación del
papel, es importante tener en cuenta ciertos factores mecánicos que pueden contribuir a la
formación de la misma. Estos son:

- Sellos con fugas en bombas (puede ingresar aire a través de este sellado).

En una máquina de papel básica y tradicional, el mecanismo principal de liberación de aire es la

coalescencia, la cremación y la rotura de las burbujas en la bandeja de agua blanca y las zonas
blancas después del silo, justo después de formarse el papel. A menudo la rotura de la espuma
superficial se promueve por duchas de pulverización. Es importante también asegurarse de que
las duchas dentro de las ‘headbox’ acolchadas con aire funcionen eficazmente. Muchas
máquinas de papel modernas, especialmente aquellas que producen calidades de papel fino y
especial, contienen equipos de desaireación. Estos implican la aplicación de vacío y algún tipo
de movimiento de fluido para separar el aire disuelto y arrastrado de la fase acuosa.

Solución: antiespumante químico; algunos ingredientes comunes de estas formulaciones

incluyen tensioactivos insolubles en agua, aceites, agua y partículas hidrófobas. Una
característica esencial es que la fase líquida tiene que tener una baja viscosidad y una tendencia
a esparcirse rápidamente sobre las superficies de burbujas. Pueden ser necesarios diferentes
productos antiespumantes en diferentes entornos de la máquina de papel. En particular, muchos
antiespumantes tienen un intervalo óptimo de temperatura. Se debe evitar el uso excesivo de
antiespumantes debido al costo y para minimizar los problemas de depósito. Los antiespumantes
a menudo se añaden en solución diluida ya sea en una bomba de ventilador, justo antes de los
limpiadores hidrociclónicos5, y como pulverizadores de superficie.

1
Estabilizadores de espuma recomendados:

- Agentes de destintado.
- Arrastrante de licor negro (black liquor carryover).
- Jabón de resina.
- Emulsión ácida de resina saponificada.
- Y en la formulación de varios aditivos de humedad, incluyendo algunos biocidas.

Algunas otras medidas que se pueden considerar para reducir varias posibles causas de raíz
incluyen:

- Reparación de juntas en bombas.

- Reparación y ajuste del equipo de lavado de pulpa.
- Agentes de control de espuma y polímeros de bloqueo de canales para mejorar la
eficiencia de desplazamiento durante las operaciones de lavado de pulpa.

Las burbujas que salen de la headbox a veces se pueden reducir disminuyendo el nivel de
turbulencia en la misma, ajustando el impacto del chorro para minimizar las salpicaduras y
ajustando los hidrodeslizadores para evitar una acción excesiva en una mesa Fourdrinier.

El aumento de problemas con aire disuelto y arrastrado (además de algunos problemas de

depósito) por lo general se puede esperar si el acabado que contiene cargas de carbonato
cálcico está expuesto a condiciones ácidas por debajo de un pH de 6,5.

La reacción entre el carbonato de calcio y el ácido conduce a la liberación de dióxido de

carbono gaseoso. La alta solubilidad del CO2 hace que una alta proporción tienda a permanecer
disuelta en el agua. Gran parte de este dióxido de carbono atrapado se arrastrará junto con el
chorro de pasta papelera cuando esta emerja de la caja de entrada , reduciendo en gran medida la
presión. Las pequeñas burbujas pueden actuar al igual que las fibras finas en impedir el correcto
drenado de agua de la mesa de formación.

2
Glosario:

Agua blanca1: es un término que utilizan los papeleros para agua de proceso que se retira de la
composición de fabricación durante la formación de la hoja. El agua parece blanca en muchos
casos debido a la presencia de fibras finas, material de relleno, y burbujas de aire que dispersan
la luz. Incluso el agua de proceso puede verse de color marrón, naranja o azul, debido a la
presencia de licor negro, colorantes, etc. La mayor parte del agua blanca se reutiliza para la
disolución de papel grueso con una bomba de ventilador2. La experiencia ha demostrado que
un sistema de máquina de papel funciona más eficientemente y produce un producto más
uniforme si la composición del agua blanca es estable en el tiempo. Esto se puede lograr
mediante el control de los sólidos de aguas blancas y controlar el flujo de los auxiliares de
retención. El exceso de agua blanca pasa a un ‘save-all3’, donde los sólidos se recogen por
filtración o por flotación con burbujas de aire. La corriente de agua blanca clara puede ser
descargada para tratamiento de aguas residuales, o puede ser filtrada aún más para que sea
adecuada para su uso en duchas en la máquina de papel. El contenido de aire en el agua blanca
se mantiene a un nivel moderado debido al diseño de una "bandeja " y un "silo". Estas
estructuras le dan a la burbuja tiempo suficiente para alcanzar la superficie del agua. Un sistema
deculator se puede utilizar para eliminar más aire justo antes de formar la hoja.

3
Bomba de ventilador2:

La bomba de ventilador impulsa la suspensión diluida de papel hacia la caja de entrada de la

máquina de papel. Las bombas están diseñadas de tal manera que se minimice la pulsación, ya
que el objetivo es mantener el peso base constante con el tiempo y evitar el "bloqueo o
taponamiento". El papel grueso, a menudo tiene una consistencia de aproximadamente 3 a 5%
de sólidos, y se diluye con agua blanca en la entrada de la bomba del ventilador. La consistencia
de pasta-pasta fina que sale de la bomba del ventilador es típicamente entre 0,3% y 1% de
sólidos. Los fabricantes de papel a menudo añaden productos químicos tales como rellenos,
ácido, o base antes de la bomba de ventilador de manera que se pueda aprovechar mejor el
mezclado. Las bombas de fans se encuentran normalmente protegidas debajo de la sección de
formación de la máquina de papel. Algunas máquinas de papel emplean dos bombas de
ventilador separadas de manera que sea posible optimizar el rendimiento de limpieza del
hidrociclón, con o sin equipo de desgasificación/desaireación posterior.

Bandeja de agua blanca/ Tray:

Es el punto de recolección de agua blanca que drena de la red húmeda antes de cualquier
aplicación de vacío. La bandeja a menudo está llena de espuma, ilustrada por la "lluvia" de agua
blanca proveniente de las hidroalas (ver gotas de agua en gráfico). El agua de la bandeja
generalmente tiene una concentración de finos más alta en comparación con la cantidad de agua
blanca recolectada de las cajas de vacío, el couch roll y las prensas encoladoras.

Los sistemas modernos para el control de los ayudantes de retención, requieren una medición
precisa de los sólidos de agua de la bandeja. Este puede ser un número difícil de obtener con
precisión debido a la tendencia de las burbujas de espuma a flotar en algunos de los materiales
finos, y debido a que las primeras partes del proceso de deshidratación producen agua blanca
que es mucho más rica en finos que la última parte.

4
Save-all3: La función de un save - all es eliminar las fibras finas y otros sólidos del agua blanca.
El agua blanca clarificada se puede entonces utilizar para las duchas y para la dilución de
ciertos tipos de productos químicos. También se puede almacenar con una posibilidad muy
reducida de que los materiales queden asentados como depósitos. El agua clarificada de un
‘save-all’ también puede ser descargada al tratamiento de aguas residuales, lo que minimiza la
pérdida de sólidos en el proceso. Los tipos comunes de ‘save-all’ utilizan pantallas o filtros de
tambor. Se añade algo de fibra larga rota para ayudar en la filtración de finos. El equipo de
flotación por aire disuelto (DAF) también se utiliza para la flotación. Tales procesos están
diseñados para que las fibras finas y otros sólidos suban a la parte superior de un lecho poco
profundo donde espuman y se recuperan.

DAF: El proceso DAF se utiliza para separar sólidos de un líquido por medio del uso de
burbujas de aire muy finas. Estas burbujas se adhieren a la materia en suspensión – ya sean
algas, aceites, u otros contaminantes – reduciendo en forma temporaria su densidad. Las
burbujas flotan y hacen que las partículas suban a la superficie para su posterior remoción. En
primer lugar, se agregan al agua sustancias conocidas como coagulantes o floculantes para
agrupar en forma conjunta a los sólidos suspendidos y a las partículas coloidales. El proceso
está basado en la aireación, que es el procedimiento por el cual se agregan burbujas pequeñas al
líquido.

Las burbujas se adhieren a las partículas floculadas y las hacen flotar hacia la superficie, desde
donde son removidas.

5
Limpiadores hidrociclónicos5:

Un hidrociclón es un dispositivo cónico o parcialmente cilíndrico sin partes móviles, a

excepción de la suspensión fibrosa que fluye a través de él. El slurry entra en el hidrociclón en
una tangente a lo largo de su parte más ancha. La rotación rápida del fluido dentro del
hidrociclón arroja materiales densos hacia el exterior. Los limpiadores convencionales de alta
intensidad del tipo utilizado en la mayoría de los sistemas de máquinas de papel rechazan los
materiales densos del extremo pequeño del cono, junto con aproximadamente del 10 al 30 por
ciento del flujo. Es una práctica convencional conectar tres o más bancos de limpiadores,
utilizando los rechazos de una etapa como alimentación para la siguiente.

Fourdrinier: formador de papel. Se aplica un chorro amplio de material de relleno diluido

desde una caja de entrada sobre la superficie de una pantalla de alambre que se mueve
continuamente.

Headbox: la función de una caja de entrada es entregar un chorro uniforme de slurry que tiene
esencialmente el mismo ancho que la banda de papel que va a ser producida.

6
2.- Densidad aparente (Alta, Baja, Variable).

Alta: Es un problema común especialmente en casos donde el papel es fuertemente

calandrado. Otra forma de describir este problema es “bajo calibre con peso bajo y suave”.
Algunas causas comunes de alta densidad aparente, incluyen

a) Sobre refinación de las fibras.

b) Fibras que son naturalmente flexibles y conformables.

c) Altos niveles de carga (especialmente si el relleno es arcilla).

Solución: instalar un equipo de calandrado blanco puede ayudar a preservar el calibre

mientras se cumpla un cierto objetivo de suavidad. Otra estrategia es agregar un porcentaje
de fibra de naturaleza voluminosa, como la pulpa quimiotermomecánica (CTMP). La forma
escalenoédrica o “roseta” de CaCO3 precipitado es intrínsecamente voluminosa, por lo que
se puede esperar una menor densidad aparente cuando se usa CCP escalenoédrico en lugar
de arcilla o CaCO3 molido. Sin embargo, incluso en el caso del CCP, es probable que el
aumento de los niveles de relleno por encima de aproximadamente 10% aumente la
densidad aparente a un nivel de suavidad dado.

En los casos en los que los fabricantes de papel eligen retroceder en el refinado o en la carga
de compresión en húmedo para evitar densificar el papel, es muy probable que las
propiedades de resistencia tales como la resistencia a la tracción y la resistencia interna de la
unión se resientan. Como parte de la solución, se puede usar un programa más efectivo de
agentes de fuerza seca1.

Qué mirar si se tiene densidad aparente alta?

- Gramaje y humedad del papel.

- Suavidad correcta.
- Si es factible disminuir la presión húmeda de carga o la presión de calandrado.

Baja densidad aparente: Puede estar causada por fibras rígidas, refinación insuficiente o
calandrado insuficiente.

Solución: aumentar el grado de refinación, usar pulpa kraft2 en lugar de fibras mecánicas, o
usar relleno de arcilla en lugar de otros rellenos. También se puede aumentar la carga de la
prensa en húmedo, aumentar la carga de calandrado o aumentar la humedad que entra en la
pila de calandrado. El refinado tenderá a aumentar la resistencia de la unión dentro del
papel, y un alto nivel de arcilla tenderá a debilitar el papel, por lo que el fabricante de papel
tiene cierta flexibilidad para lograr los objetivos de propiedades deseadas.

Variable: las causas son a menudo asociadas con rayas direccionales de la máquina. Estas
pueden incluir: ajustes de corte3 o problemas de flujo de la caja de entrada ‘headbox’, wake
effects en la mesa del Fourdrinier, llenado parcial de fieltros de prensa o la formación de
telas con tono- como materiales, carga desigual de líneas de contacto de la prensa húmeda,
perfiles de secado desigual y problemas de corona o calentamiento localizado de rodillos de
calendario. Algunos factores químicos de extremo húmedo a tener en cuenta incluyen
variaciones en el contenido de relleno, variaciones de freeness4 y variaciones de la tasa de
drenaje, posiblemente causadas por cambios en la demanda catiónica5 del sistema.

7
 Glosario

Agentes de fuerza secos1: Se refiere a una variedad de polielectrolitos solubles en agua. El

término “resina de resistencia en seco” se usa con frecuencia para los copolímeros aniónicos
de acrilamida. Los agentes sintéticos de resistencia en seco tienden a tener valores de masa
molecular por debajo de un millón de gramos por mol. En muchos países utilizan almidón
catiónico.

Función: Aumentar el área relativa unida o la fuerza por unidad de área unida entre las
fibras en una hoja de papel. Pueden verse afectadas favorablemente propiedades como
resistencia de la unión interna y la resistencia a la tracción.

Estrategias de uso: Para mejorar el rendimiento de los aditivos de resistencia hay que

a) Lograr que se retenga en la porción de fibra larga de la composición

b) Agregarlo al material delgado (después de la bomba del ventilador) para que no tenga
tiempo de desaparecer en los poros de las paredes de las celdas de fibra.
c) Evitar las condiciones que tienden a dañar la uniformidad de la formación
d) Lograr una carga coloidal casi neutra.

Efecto del pH en la retención de la resina de resistencia seca, el tamaño y la retención de

alumbre del copolímero de acrilamida aniónica.

Pulpa Kraft2: es lo que se obtiene después de colocar un trozo de madera en un recipiente

presurizado en presencia de soda caústica caliente y sulfuro de sodio. El proceso de cocción
ataca y finalmente disuelve el material fenólico llamado lignina que pega las fibras entre sí, en
la madera. Las fibras inicialmente liberadas mediante pulpa kraft generalmente son marrones,
similares a una bolsa de supermercado típica. El blanqueo de pulpas kraft requiere una serie de
tratamientos químicos agresivos con agentes oxidantes y soda cáustica. En cualquier caso, las
pastas kraft tienden a ser más flexibles que las fibras producidas por el refinado puramente
mecánico de la pasta. El potencial de unión superior de las pastas kraft se hace evidente cuando
se refinan suficientemente para permitir el colapso del lumen, la delaminación de la pared
celular y la fibrilación parcial de las superficies. Las fibras kraft tienden a ser más porosas, en
comparación con las fibras mecánicas. Los poros en forma de hendidura que tienen ancho en el
rango de 5 a 20 nm ocupan el espacio liberado por la lignina. Cada vez que se seca este papel,
muchos de estos poros se cierran irreversiblemente. En condiciones normales de repulpeo, las
fibras no recuperan su capacidad original de hincharse con agua. El potencial de unión superior

8
de las pastas kraft se hace evidente cuando se refinan lo suficiente para permitir el colapso del
lumen, la delaminación de la pared celular y la fibrilación parcial de las superficies.

Función: Elemento estructural principal en muchos grados de papel, incluyendo cajas de cartón
corrugado, papeles de oficina, cartones de líquidos, cajas de cartón plegables de alta calidad,
etiquetas, etc. Los grados como el papel de revista, incluso si contienen principalmente fibras
mecánicas, es probable que contengan algo de pulpa kraft de madera blanda para lograr los
niveles necesarios de resistencia al desdoblamiento y resistencia al desgarro.

Estrategias de uso: una de las claves es la optimización y uniformidad de las condiciones de

refinación. Por lo general, se necesita refinación para cumplir los objetivos de resistencia de
unión. Sin embargo, un exceso de refinado causa un daño excesivo a las fibras individuales,
produciendo papel que puede ser demasiado delgado o demasiado fácil de rasgar. En tales casos,
pueden usarse aditivos de resistencia en seco, tales como almidón catiónico, para cumplir los
requisitos de resistencia de unión con menos pérdida de volumen y resistencia al desgarro. El
refinado uniforme se puede lograr mediante una combinación de enfoques. Estos incluyen el
control de las consistencias y flujos a un refinador, el control de la cantidad de energía gastada
por masa seca de pulpa y el control online de ‘freeness’.

Condiciones más altas de Ph (por arriba de 8) favorecen un refinamiento más rápido con menos
daño a las fibras, especialmente en el caso de pulpas de alto rendimiento. La madera dura y
madera blanda pueden refinarse por separado, luego recombinarse, ya que la madera blanda
generalmente puede beneficiarse de un tratamiento mecánico más severo.

Precauciones: Las fibras Kraft y las suspensiones espesas de estas fibras generalmente no son
peligrosas una vez que son conducidas al molino (paper mill). Algunos materiales tóxicos como
sulfito de sodio y dióxido de cloro son usados en su preparación.

Composición de las fibras de madera en función de la extensión de la fabricación de pasta kraft.

Variaciones de freeness4: es una medida de cuán rápido puede el agua drenar, desde una
muestra de papel fibrosa. En muchos casos existe una correlación entre estos valores y un nivel
a) objetivo de refinamiento de pulpa b) la facilidad de drenado de agua blanca desde la red
húmeda, especialmente en los sectores iniciales del Fourdrinier. Los test estándar de freeness se
basan en el drenado de agua por gravedad a través de una membrana. Los dispositivos están
diseñados de manera que un operador pueda analizar la velocidad de drenado observando el
volumen de liquido colectado en un cilindro graduado.

9
Tiende a decrecer con el refinamiento. Puede aumentar su efecto agregando aditivos de
drenado1, removiendo finos, o realizando tratamientos enzimáticos para convertir materiales
mucilaginosos en azucares.

Programa de ayudantes de drenado1.

La velocidad a la que se libera agua de una banda de papel húmeda se puede aumentar mediante
un tratamiento químico. Se cree que tales tratamientos químicos funcionan de una o más de las
siguientes maneras:

(a) reteniendo finos de fibra en las superficies de fibras largas de modo que no pueden moverse
en posiciones donde bloquean los canales de drenaje en la banda húmeda;

(b) aumentando la retención de primer paso, de finos en general;

(c) haciendo que las fibrillas en la superficie de la fibra se acuesten sobre la superficie de la
fibra, creando un camino más aerodinámico para que el agua fluya a través de ellas;

(d) creando una estructura porosa más voluminosa de la banda de papel húmedo; y

(e) posiblemente disminuyendo la retención de agua en las paredes de las fibras o en geles
poliméricos que consisten en hemicelulosa o aditivos en la superficie de la fibra.

El aditivo químico más usado para promover el drenado es el Al2(SO4)3.

Es más efectivo para la eliminación de agua de los sistemas que tienen valores de pH del
extremo húmedo en el rango de 4.5 a 6.5 (ácido a pseudo-neutro). Dado que el sulfato de
aluminio también tiene otras funciones para determinar el tamaño de la colofonia, en la
neutralización del exceso de demanda catiónica y en la retención, lo mejor es determinar la
cantidad de adición óptima caso por caso.

El drenaje también se puede aumentar mediante la adición de polímeros cargados positivamente

(catiónicos) que tienen una alta densidad de carga. Loa productos químicos más comunes
incluyen: polietilenimina (PEI), poliaminas y cloruro de polialquiledimetilamonio (DADMAC)
de masa molecular moderada. En tales aplicaciones es común (pero no universal) encontrar que
el máximo en la deshidratación se logra cerca del punto donde la carga eléctrica neta en las
superficies de la fibra ha sido neutralizada por el aditivo.

10
Los programas de micropartículas (o nanopartículas) se pueden usar en casos donde es
apropiado un enfoque más agresivo para la eliminación de agua. Dichos sistemas son
proporcionados por varios proveedores de productos químicos. La mayoría de los programas de
micropartículas implican los pasos de (a) ajuste o control opcional de la carga del sistema con
polímeros catiónicos de alta carga, (b) adición de un polímero de masa alta como almidón
catiónico o un auxiliar de retención de acrilamida, y (c) adición final de material de tamaño
coloidal como sílice, montmorillonita (bentonita), o polímeros orgánicos diseñados para realizar
las mismas funciones. Los programas de micropartículas tienden a tener sus mejores efectos
cuando la cantidad de material coloidal está en una cierta relación con la cantidad de polímero
cargado positivamente.

11
3.- Variabilidad del gramaje.

Los cambios pueden ser debido a problemas con el sistema de control del proceso como son:

- Control de consistencia1.
- Válvula de stock.
- Cambios en químicos de la parte húmeda.

Factores mecánicos

- Nivel de stock variable en la prueba de máquina, especialmente si hay un agotamiento

al final de la producción de un grado particular que requiere una cierta cantidad o
adición de colorante al stock grueso.
- Un mal funcionamiento de un valor de dilución en el área de control de consistencia.
- Variaciones en el vacío aplicado en las cajas planas o de couch roll2.

Ver Manual CPPA “Operating difficulties on fine, Kraft, and Specialty paper machines”

Si el programa de ayuda de retención presenta eficiencia variable, puede causar cambios en el

gramaje, aunque estos tenderán a ser de corto plazo si el sistema de control permite corregirlos.

Los parámetros a verificar incluyen; la concentración, viscosidad y caudal de flujo de los

adyuvantes de retención, una variación en la presión de agua de dilución, y la posibilidad de
variaciones en la demanda catiónica del sistema es suficiente para afectar la eficiencia de los
medios de retención. Las variaciones debidas a la eficiencia de retención se pueden minimizar
mediante prácticas tales como un mayor nivel de retención de primer paso (reduciendo el
contenido de finos en el agua blanca), el control en línea de los sólidos en agua blanca y el
control en línea de la demanda catiónica.

Glosario:

Consistencia1: Cuando se habla de consistencia en términos papeleros, generalmente se refieren

a “sólidos” o “porcentaje de sólidos”. La consistencia generalmente se mide al recoger los
sólidos de la suspensión en un papel de filtro tarado, secar el papel a 105ºC y dividir la masa de
los sólidos por la masa de la suspensión original. La consistencia también se puede estimar
mediante mediciones de dispersión de luz y despolarización en una o más longitudes de onda;
sin embargo, se recomienda que los datos ópticos se vuelvan a calibrar con frecuencia con
muestras representativas de pasta o agua blanca del sistema de interés.

12
Couch roll2: este equipo elimina el agua mediante la aplicación de vacío. También sirve como
la envoltura final en la que la tela húmeda sale de la tela de formación en su camino hacia la
sección de prensa húmeda. La superficie del couch roll está cubierta con filas de pequeños
agujeros. Los deflectores dentro del couch roll dirigen el vacío hacia ese segmento del rollo
donde la banda húmeda está sobre la tela. A diferencia de las cajas de vacío, un aumento en el
vacío no aumenta la potencia necesaria para impulsar la tela de formación. Sin embargo, una
aplicación demasiado alta de vacío en el couch roll es probable que produzca sombras de
orificios de succión visibles debido al movimiento de los finos dentro de la lámina.

13
4.- Roturas en el papel (Dry-End, Size-Press, Wet-End).

Puede suceder que:

- Las unidades de la máquina de papel estén inestables o mal ajustadas.

¿Cómo determino porque se está rompiendo la banda de papel?

Puedo sacar conclusiones según donde se está rompiendo la red.

4.1.- Roturas en ‘Dry – End’ o ‘Extremos secos’.

Pueden resultar de:

a) Puntos débiles en el papel o huecos.

Los puntos débiles resultan de variaciones en la retención o drenaje del papel. La habilidad
del papel para estirarse sin romperse es parte del secado del papel. Un sobre secado puede
producir zonas más débiles. También un aumento de los “finos” retenidos en el papel puede
producir debilidad en la red de papel y provocar una baja deshidratación (difícil
deshidratación).

Los huecos pueden ser resultado de limo biológico (un sedimento que se elimina con el uso
de un biocida). La máquina de papel es vulnerable al limo especialmente en la zona de la
caja de entrada ó “headbox”. Puesto que la ‘caja de entrada’ viene después de las pantallas
de presión6, cualquier limo que consigue ser arrastrado por el flujo, es probable que termine
depositado en el papel. Los tratamientos biocidas son una combinación de un agente
oxidante como dióxido de cloro y uno/unos agentes microbianos.

b) Capacidad insuficiente para estirarse (en relación al dibujo aplicado al papel).

c) Problemas de aire y agitado.
d) Adhesión del papel a superficies pegajosas.

La adhesión excesiva de la red de papel a las superficies del secador a veces resulta en la
deposición de sustancias pegajosas. Estas se pueden adherir a las latas del secador,
consecuentemente el papel se adhiere a la superficie del secador y se desgarra. Algunos
autores sugieren el uso de talco y otros agentes ‘anti-pegajosos’.

También ayuda agregar ‘agentes de retención’: estos pueden ser copolímeros de acrilamida
catiónicos o aniónicos, silica y bentonita.

4.2.- Roturas en ‘size press’ o prensas de rodillo’.

Pueden resultar de huecos en las zonas débiles de la lámina. Pero a menudo están relacionadas
con problemas internos de dimensionamiento. Es un problema típico en máquinas con prensa
tipo ‘pond’ (dosificadoras sin cuchillas, varillas medidoras, prensas de película enrollable).

La aplicación de almidón a la superficie del papel puede debilitarlo especialmente si hay una
naturaleza suficientemente hidrofóbica debido a agentes de dimensionamiento interno.

14
Los problemas de dimensionamiento por resina pueden estar relacionados con la dosificación de
la misma o un compuesto de aluminio, Ph o puntos de adición.

Si el inconveniente es con AKD, puede deberse a una dosificación insuficiente, pobre retención
o mal secado.

Dado que el AKD es de curado relativamente lento, cualquier punto húmedo (tal vez debido a
las gotas de condensado que caen en la banda de papel) es probable que dé lugar a áreas no
dimensionadas.

Del mismo modo, las rayas de mayor humedad pueden no ser del tamaño adecuado. A veces,
los problemas de tamaño de AKD pueden minimizarse sobre secando el papel antes de la
prensa, aunque tales prácticas tienden a debilitar el papel resultante. El tamaño de ASA es
menos susceptible a los problemas de curado debido a una mayor reactividad.

Sin embargo, puede producirse una eficiencia de dimensionamiento deficiente si hay una
descomposición significativa del tamaño antes de que el papel se seque. La descomposición
temprana o prematura del reactivo ASA se puede minimizar usando la emulsión inmediatamente
después de su preparación, acidificando la emulsión agregando alumbre o ácido adípico a la
solución de almidón para reducir el pH, agregando el ASA después de los limpiadores
hidrociclónicos y manteniendo una alta retención de primer paso.

4.3.- Roturas en ‘Wet – End’ o ‘Extremos Húmedos’.

Las roturas de la banda de papel después del couchroll7 o de la sección de prensado húmedo
tienen una variedad de causas. Algunas causas son debido a propiedades mecánicas como
resistencia a la tensión en la red húmeda.

La habilidad de la red húmeda para resistir la rotura es función de la resistencia a la tensión y

estiramiento y ambas variables están afectados por el contenido de humedad. Esto significa que
cualquier cambio en el contenido de humedad después de la mesa de formación es común para
causar variaciones en la red húmeda.

Una forma clásica para incrementar la resistencia en húmedo es aumentar el contenido de fibra
blanda ‘softwood’. Por ejemplo, algunos papeleros, aumentan el contenido de fibra blanda y
reducen el contenido de fillers. También la resistencia a la tracción y tenacidad de la banda
húmeda del papel, se ven favorecidas por la alta tensión superficial del agua blanca. Los
surfactantes y otros materiales que tienden a lubricar los contactos entre las fibras tienden a
debilitar la banda húmeda.

Otros factores que pueden causar rotura en la banda húmeda están relacionados con aquellos
que causan problemas en la zona de ‘dry end’. La deposición de materiales pegajosos en el
fieltro prensa de la zona de prensado húmedo, pueden resultar en una excesiva adhesión del
papel en estas areas.

15
Glosario

Pantallas de presión6: Eliminan agramizas (haces de fibra) y otros contaminantes duros y

grandes de la composición de fabricación. Las pantallas de presión convencionales utilizan
cestas, ya sea con ranuras o agujeros que admiten el flujo fibroso y rechazan los contaminantes.
Los tamices ranurados tienen un patrón que ayuda a las fibras a alinearse y pasar a través de la
pantalla. Las pantallas de presión están equipadas con distintos tipos de rotores que
continuamente redispersan cualquier fibra que comience a acumularse en la superficie. Debido a
que las fibras pueden pasar a través de un tamiz ranurado individualmente pero no como
flóculos de fibra, los fabricantes a veces optan por añadir ayudantes de retención con el fin de
lograr un equilibrio favorable de uniformidad de formación y una retención adecuada de
partículas finas.

Couch7: La función del rodillo de fijación (pronunciado "cooch") de una máquina de papel es
eliminar el agua por aplicación de vacío. También sirve como la envoltura final, donde la banda
húmeda sale de la tela de formación en su camino a la sección de prensa húmeda. La superficie
del rodillo de fijación se cubre con filas de pequeños agujeros. Los deflectores dentro del
interior del couch roll dirigen el vacío hacia ese segmento del rollo donde la banda húmeda es
en la tela. A diferencia de las cajas de vacío, un incremento en el vacío no aumenta la energía
necesaria para conducir la tela de formación. Sin embargo, una aplicación de vacío en el couch
roll es probable que produzca hoyos de succión o sombras debido al movimiento de los finos
dentro de la hoja.

16
5.1.- Brillo (bajo,variable,alto).

Bajo brillo: es debido a un inadecuado blanqueamiento, la presencia de algunos iones como Fe

y Mn, problemas con la aplicación de la prensa ‘size press’.

Una de las primeras cosas a revisar es el brillo de la fibra constituyente de la materia prima. Se
pueden usar agentes quelantes o polifosfatos para contrarrestar los efectos de los metales de
transición (como Fe y Mn), una forma alternativa es remover los iones tratando el agua antes
que ingrese al molino de papel. Los metales de transición también pueden interferir con el
blanqueamiento con peróxido, en ese caso, es útil tratar la mezcla con silicato para inmovilizar
los iones metálicos.

En el caso de papel reciclado el poco brillo puede ser debido a restos de tinta, es por esto que se
necesitan agentes de destintado. A corto plazo, tales problemas pueden ser atacados con niveles
más altos de productos químicos de destintado, aunque estos productos químicos se transfieren
en mayor medida a la máquina de papel, donde pueden interferir con el dimensionamiento.

Cómo aumento el brillo?

Agregando un filler como el carbonato de calcio precipitado. Si se debe producir bajo

condiciones ácidas se puede usar arcilla calcinada o trihidrato de aluminio (ATH).

Otros causantes de bajo brillo son:

a) Ácidos húmicos o componentes de metales de transición en el agua entrante.

b) Fallas en el sistema de agregado de fillers.
c) Excesiva adición de tintes decolorantes
d) Pudrición biológica.

En el caso de pastas kraft de alto rendimiento y no blanqueadas, se puede esperar que el brillo
disminuya significativamente con el aumento del ph, especialmente por encima del punto
neutro.

El efecto del ph se ha atribuido a cambios en las características de absorción de luz de la lignina

y sus subproductos en la composición. Este efecto puede ser compensado por blanqueo con
peróxido o hidrosulfito (ditionito).

5.2.- Brillo variable

Puede ser debido a:

a) Variaciones en la retención de primer paso ó “first pass”.

b) Variaciones en ‘broke content’.
c) Variaciones en niveles de contaminación.
d) Variaciones en el campo de pulpa.
e) Variaciones en el blanqueamiento.

Se recomienda analizar con periodicidad las variaciones de brillo. A veces, estas variaciones
pueden seguir los ciclos de preparación en lotes de un almidón (posiblemente sujeto a
descomposición biológica), ayuda con agentes de retención (posiblemente relacionada con
oscilaciones en la retención de primer paso) o biocida (a menudo se añade intermitentemente y
también afecta la eficiencia de retención en ciertos casos). Si el problema es nuevo, entonces

17
uno necesita preguntar acerca de los cambios recientes en el proceso o los tipos y calidades de
los materiales o el agua.

Los esfuerzos para controlar la retención a un valor constante, el ajuste en el tipo de biocida, o
los ciclos de adición y la atención a los aditivos de tinte, a menudo resuelven problemas con
variaciones de brillo.

5.3.- Brillo muy alto

Es un problema serio para los fabricantes, lo ideal es agregar una pequeña cantidad de
decolorante negro, reducir la concentración de los químicos blanqueadores, o seleccionar tipos
de fibra o de relleno menos caros. Las arcillas de menor brillo son típicamente menos costosas
que las arcillas de alto brillo.

18
6.- Color (off – shade, metamerismo, variable)

6.1.- Papel off shade

En las operaciones de fabricación de papel modernas es más común añadir continuamente tres
colorantes y controlar el color del producto ajustando los flujos. Las cantidades de colorantes
azules, amarillos y rojos se ajustan periódicamente para mantener el papel dentro de los rangos
especificados para el color.

Aunque el control de color puede ser mejorado en gran medida por la monitorización en línea,
siempre es importante calibrar el equipo en línea con pruebas sin conexión.

Aunque muchos problemas de color requieren poco más que un ajuste en las dosificaciones de
los tintes, a menudo es mejor tratar las causas de raíz de la variación de color.

Por ejemplo, ciertos tratamientos con biocidas pueden destruir gradualmente las moléculas de
colorantes, esto se puede minimizar asegurándose de que el dióxido de cloro residual o
hipoclorito esté por debajo de aproximadamente 1 ppm en el punto donde se añade el colorante.
El color tiende a ser más estable en sistemas donde la retención de primer paso también tiene un
valor estable.

6.2.- Metamerismo

Describe la situación en la que una muestra de papel puede coincidir exactamente con una
muestra estándar bajo una condición de iluminación, pero no coincide con el estándar bajo un
tipo diferente de iluminación.

En el caso del papel blanco, la causa más común de tal problema es la diferencia en los efectos
de blanqueamiento fluorescentes del papel es observarlos bajo la luz ultravioleta. La
comparación puede hacerse cuantitativa usando un medidor de brillo que está equipado con un
filtro para bloquear o permitir el paso de luz UV en el haz incidente.

Si el efecto fluorescente en el producto actual es menor que el estándar entonces la solución

recomendada es agregar agentes blanqueadores fluorescentes (FWA8) o aumentar su dosis. Si el
efecto fluorescente es demasiado alto, es probable que el problema sea más difícil o costoso de
resolver. Los polímeros catiónicos altamente cargados tales como el cloruro de poli-
dialildimetilamonio (poli-DADMAC) tienden a enfriar el FWA. Sin embargo tal enfoque es
probable que afecte la retención, el tamaño, y los matices de otros tintes, etc.

FWA8 (Agentes blanqueadores fluorescentes): Son moléculas altamente conjugadas que

tienen estructura plana y carga aniónica. Lo que hace que esta clase particular de tintes directos
sea diferente es que absorben la luz ultravioleta y re-emiten luz en la región azul del espectro
visible. Otro término tradicional para los agentes blanqueadores fluorescentes es “agentes
abrillantadores ópticos” (OBA’S). El tipo más utilizado por los fabricantes de papel tiene cuatro
grupos sulfonato (tetrasulfonado). Tiene solubilidad intermedia en agua y se retiene fácilmente
sobre las fibras, especialmente si hay alumbre u otro material catiónico.

Los FWA hexasulfonados no se retienen bien cuando son agregados en la parte húmeda pero
pueden dar mayor eficiencia óptica cuando se usan en la prensa de tamaño debido a una menor
asociación entre las moléculas en la película de almidón seca.

19
Función: aumentar la apariencia blanca de los papeles absorbiendo la luz ultravioleta invisible y
re-emitirla en la región azul del espectro visible. Esta estrategia puede compensar un tinte
amarillo de muchos tipos de pulpa que han sido blanqueadas a niveles moderados.

Estrategias de uso: algunos de los factores críticos en el uso de FWA incluyen:

a) retención b) enfriamiento c) competencia con otros absorbedores de UV y d)

metamerismo.

Las estrategias para agregar y retener FWAs al extremo húmedo de una maquinaria de papel son
muy similares a las usadas con tintes directos. Por ejemplo, la retención de FWA puede
aumentarse por adición secuencial de alumbre a la corriente de pulpa, ya sea antes o después del
blanqueador. Pero hay una diferencia clave, los polielectrolitos catiónicos altamente cargados
fácilmente pueden destruir el carácter fluorescente de la molécula. El efecto se llama
"extinción" (el efecto está relacionado, pero es mucho más problemático, que la tendencia de los
polímeros altamente catiónicos a modificar el matiz de ciertos colorantes directos). Tanto la
lignina como el dióxido de titanio son absorbentes potentes de la luz ultravioleta. Por esta razón,
la adición interna de FWA a altos rendimientos es probable que sea ineficaz. Esta es una de las
razones por las que es común para los fabricantes de papel agregar todos o la mayoría de los
FWA en la prensa de tamaño. La idea es que la luz primero encuentre el material más cercano a
la superficie del papel, y aquí es donde gran parte de la formulación de tamaño-prensa termina.

20
7.- Ondulado.

7.1.- Problemas de ondulado.

Tendencia del papel a tomar formas onduladas cuando está expuesto a humedad o temperatura
durante su uso normal. Pueden causar interferencia en los equipos de conversión e impresión,
interfieren con el apilamiento del producto terminado y hacen inaceptable la apariencia del
producto.

Como ajustar el ondulado?

a) Ajustar la temperatura relativa del secadero (arriba y abajo).

b) Reducir el nivel de refinamiento.
c) Incrementar el contenido de fibra corta para reducir el grado de alineación de fibra.
d) Tomar una variedad de pasos para minimizar la naturaleza química o estructural de
ambos lados del papel.

7.1.2.- Ondulado diagonal.

A menudo es causado por una tendencia de las fibras para ser alineadas con un ángulo sesgado
con respecto a la dirección de la máquina. Tales problemas pueden surgir debido a un flujo
excesivo a través de la “headbox” o un mal ajuste de la misma1. Una forma de reducir el
ondulado diagonal yace en minimizar la diferencia de velocidad de chorro y producir una hoja
relativamente cuadrada que tenga una alineación mínima de fibras en general.

Los problemas de ondulado tienden a magnificarse mientras aumente la adhesión entre fibras.
En contraste, una lámina débil/ ligeramente adherida compuesta de fibras relativamente
extendidas con pequeñas zonas adheridas entre ellas; se espera que tenga una menor tendencia a
ondularse.

Basado en estos principios hay un pequeño avance en disminuir el nivel de refinamiento y

compensar los efectos de estiramiento, aumentando la dosis de aditivos para “resistencia en
seco” como almidón catiónico. Los ajustes de la temperatura de arriba y abajo del secadero
pueden ser usados para controlar esta condición (ondulado). El papel tiende a ondularse.

Los problemas de ondulado pueden suceder si el contenido de humedad no se corresponde con

la humedad de equilibrio del papel según el lugar donde cumpla sus funciones.

Ver: www.papercurl.com

Glosario:

Mal ajuste de la presión de formación1: se refieren al ángulo en el cual el chorro de slurry

escapa de la caja de entrada hacia la mesa de formación. Este ángulo es relativamente
pronunciado, impulsando el chorro hacia la tela. La presión de formación tiende a establecer una
estera de fibras contra la superficie de la tela muy rápidamente, posiblemente sellando la lámina
(impidiendo un mayor drenaje). La presión de formación a veces se utiliza para lograr una
estructura de lámina deseada o para romper los flóculos de fibra.

El término opuesto a presión de formación es velocidad de formación, en donde el chorro se

coloca casi en paralelo sobre la tela de formación. La velocidad de formación tiende a favorecer
un buen rendimiento del drenaje y retención.

21
8.1.- Drenaje/ Deshidratación

Bajo drenaje: puede llevar a un “drenaje inicial lento” en la mesa de formación, bajo contenido
de sólidos luego de la aplicación de vacío, bajo contenido de sólidos después de la prensa
húmeda, o como consecuencia, una baja en la velocidad de operación de la máquina ‘paper
machine’.

Deshidratación variable: puede producir rotura de la lámina, dificultades en el ‘roll winding’ y

una performance no uniforme.

Deshidratación inicial baja.

Dependen del diseño y set up del equipo de formación. Algunas de las causas son: niveles altos
o aumentados de los finos fibrosos (a menudo debido al refinamiento), fibrilación de las fibras,
peso base alto, aire atrapado, (y no tan común) altos niveles de polímeros solubles en H20. Un
análisis de la fibra (longitud) puede orientar para decidir si el contenido de finos ha cambiado.
Otra pista puede ser encontrar contenido de sólidos más elevado que lo usual en el agua.

22
9.1.- Contenido alto de sólidos en agua blanca.

A veces significa que el acabado es excesivamente refinado o más precisamente que las fibras
no eran lo suficientemente refinadas para tomar o soportar la intensidad de la energía aplicada
durante el refinamiento. Variaciones en la calidad de la pulpa o zona de blanqueamiento pueden
hacer que las fibras este más susceptibles a cortarse, incluso si la energía de refinado /tonelada
se mantiene constante.

Hay que tener precaución porque un alto contenido de finos puede indicar que no está
funcionando bien el sistema de retención.

9.1.2.- Alto contenido de finos.

Antes de intentar solucionar el problema mandando todos los finos al tratamiento de efluentes:
primero, a menudo se encuentra que un nivel moderado de finos (10% - 40%) depende del tipo
de materia prima, produce un máximo en la resistencia a la tracción del papel; esto se ha
atribuido a una mejora estructural de la hoja.

En segundo lugar, debido a su mayor area superficial/unidad de masa, es probable que los finos
porten una cantidad desproporcionada de aditivos químicos tales como agentes de encolado. El
vertimiento de tales finos desechará los productos químicos.

En tercer lugar, diferentes tipos de multa pueden tener efectos muy diferentes. El refinado tiende
a producir fragmentos parecidos a una cinta que provienen de la delaminación de la pared de la
fibra. Estas cintas tienen una superficie específica muy alta, son ideales para la unión entre
fibras, pero pueden ser terribles para el drenaje.

Este tipo de finos puede disminuirse cortando la cantidad de refinamiento o usando un plato más
fino para disminuir la energía impartida por impacto (intensidad o refinamiento). La mayoría de
los procesos de destintado tienden a remover muchos finos junto a las tintas y fillers
involucrados en el proceso.

Las fibras procedentes de papel reciclado necesitan ser manejadas en forma adecuada, usando
una intensidad de refinamiento baja.

10.1.- Programas químicos de Drenado.

La razón a la cual el agua es drenada de la capa de papel húmeda - wet paper web – puede ser
incrementada por agentes químicos.

Estos agentes químicos funcionan de la siguiente manera:

a) Reteniendo los finos de fibra en la superficie de las fibras largas para que estos no sean
capaces de moverse a posiciones donde bloqueen los canales de drenaje en la red
humeda.
b) Aumentando la retención ‘first pass’ de finos en general.
c) Al hacer que las fibrillas en la superficie de la fibra se acosten sobre la superficie de la
fibra, creando una trayectoria más aerodinámica para que el agua fluya más allá de
ellas.
d) Creando una estructura más porosa, más voluminosa de la banda de papel húmeda.
e) Disminuyendo posiblemente la retención de agua en las paredes de fibra o en geles
poliméricos que consisten en hemicelulosa o aditivos en la superficie de la fibra.
23
El aditivo más usado es:

Sulfato de aluminio - Al2(SO4)3 - : es el más usado para la deshidratación de sistemas “wet-end”

teniendo pH entre 4,5 a 6,5 (ácidos a pseudo neutrales).

Además este aditivo tiene efectos en el setting del tamaño de resina, en la neutralización de la
demanda de excesos catiónicos, y en la retención, es lo mejor para determinar la óptima adición
en cada caso.

El drenaje puede aumentar por la adición de polímeros cargados positivamente teniendo una
densidad de alta carga. Otros químicos popularmente conocidos son:

- Poly – ethyleneamine (PEI products).

- Poliaminas.
- Cloruro de poli dialildimetil amonio (DACMAC) de masa molecular moderada.

En estas aplicaciones es común (pero no general) encontrar que el máximo en deshidratación se

alcanza próximo al punto donde la carga eléctrica neta en la superficie de las fibras ha sido
neutralizada por el aditivo.

En algunos sistemas, especialmente en máquinas de papel con velocidades rápidas y de papel

de bajo gramaje, el drenado puede ser mejorado por el uso de ayudantes de acrilamida para
retención de alta masa. De igual manera hay que evitar el sobreuso de agentes de retención, ya
que la formación no-uniforme puede afectar adversamente el vacío post deshidratación (effect
vacuum dewatering).

11.1.- Programas de micropartículas o nanopartículas.

Pueden ser usados en casos donde un efecto muy agresivo de deshidratación es apropiado.

Estos programas incluyen:

a) Ajuste opcional o control del sistema de carga con polímeros catiónicos de alta carga.
b) Adición de polímeros de alta masa como almidón catiónico o un ayudante de retención
de acrilamida.
c) Adición final de material de tamaño coloidal como silica, bentonita, o polímeros
orgánicos.

24
12.1.- Polvo y pelusa

El material en la superficie del papel es un inconveniente que debe ser evaluado limpiando el
producto con un paño negro o aspirando la superficie del papel y recogiendo el polvo sobre el
papel de filtro.

El polvo puede incluir fragmentos de fibra (segmentos de papel, finos1 o fibras), pitch particles2
(partículas con tinte), agentes de tamaño3, almidón para size press4, fillers.

A veces el polvo se transfiere a la superficie del papel desde rollos o telas, por lo que conviene
inspeccionar las superficies en las secciones de prensa húmeda, en el secador y en la calandra de
la máquina de papel. Los materiales pegajosos en el área de la prensa húmeda o en las latas de
los primeros secadores a veces extraen fibras y otros materiales sólidos de la lámina, y estos
materiales pueden aparecer más tarde como polvo.

Una de las formas más efectivas para reducir el polvo debido al material fibroso, es aumentar el
nivel de refinación del material. El aumento de la vinculación dentro del papel ayudará a evitar
que se liberen materiales finos. Por otro lado, se espera una mayor tendencia al polvo si la unión
dentro del papel se debilita al tener un alto contenido de relleno.

Una de las mayores justificaciones para el uso de una prensa de tamaño (size press), es
aumentar la resistencia de la superficie y minimizar el polvo. Esta justificación ha tendido a ser
cada vez más importante con la llegada del papel alcalino y el aumento en el contenido de
relleno de muchos tipos de papel. Sin embargo, es importante que el almidón se prepare con
cuidado, evitando granos de almidón crudos (tiempo o temperatura insuficiente) o amilosa
recristalizada y retrogradada de la solución de almidón (tiempo de retención demasiado
prolongado de almidón insuficientemente prensado, especialmente si es permitido enfriar).

Glosario:

Finos: los fabricantes de papel consideran que una partícula es un fino si logra atravesar la tela
de formación de la máquina. En este tipo de partículas se incluyen la arcilla y el carbonato de
calcio.

Los llamados "finos primarios" consisten en elementos tales como células de parénquima que
almacenan alimentos en un árbol vivo o transportan líquidos y alimentos en una dirección
radial. Estos tienden a contribuir a volumen y algo de opacidad a una hoja de papel. Los
llamados "finos secundarios" se producen por refinación. Debido a que los finos secundarios se
producen principalmente por deslaminación de las capas externas de la fibra, tienden a ser
delgados y flexibles, ideales para la unión. Desafortunadamente, estos mismos finos, si el papel
se recicla y luego se transforma en una hoja reciclada, pierden gran parte de su capacidad de
unión. Varios estudios han demostrado que los finos de fibra tienden a tener de 3 a 5 o más
veces la superficie por unidad de masa,

Función: Los finos de fibra, en términos generales, tienden a contribuir a la suavidad y

resistencia a la penetración de aire a través del papel. Un contenido moderado de finos, ej. hasta
alrededor de 10 a 35%, a menudo alcanza la resistencia máxima, dependiendo del tipo de
material y la calidad de los finos. Los finos de fibra tienden a impedir la deshidratación durante
todo el proceso de fabricación del papel.

25
Pitch particles2

Se refiere a material pegajoso que contiene resinas de la madera. Es probable que haya otros
materiales también presentes. Es probable que las astillas de madera de diferentes tipos de
arboles contengan de 1 a 5% de brea de madera. Por lo general, una parte importante de este
campo consiste en ácidos grasos y, en el caso de los chips de madera blanda, ácidos de resina.
Cualquiera de estos ácidos se convierte fácilmente en una forma de jabón semi-soluble a medida
que el pH aumenta el rango neutral. Una parte importante del terreno de juego es probable que
consista en ésteres de triglicéridos no iónicos de ácidos grasos; se espera que el tratamiento con
un álcali fuerte, como en el caso del despulpado y blanqueo de kraft , hidrolice los enlaces de
éster, formando sales ácidas y glicerina.

Función: la mayor parte de la resina contenida en una hoja de papel no causa dificultad al
productor o al usuario de papel. La deposición de incluso una fracción porcentual de este
material pegajoso puede forzar una operación a cerrar para una limpieza frecuente e intensiva
(“boilouts”) o tomar medidas costosas para controlar este material.

Estrategias de uso: Los problemas relacionados con este tipo de material pueden ser muy
complejos debido a las características hidrofóbicas diferentes que pueden asociarse entre sí en la
máquina de papel, debido a esto es recomendable hacer un análisis químico previo, esto puede
permitir determinar las causas más probables del problema.

- Mantener los materiales pegajosos unidos a las fibras; agregando alumbre durante o
inmediatamente después de la fabricación de pulpa mecánica. Los complejos de
alumbre con jabones de ácidos resínicos de acidos grasos y la presencia de estos
complejos pueden servir para unir las gotitas multicomponente de brea a las superficies
de las fibras. La adición de polímeros altamente cationicos tales como polietilenimina
(PEI) al proceso, puede tener un efecto similar. La turbidez relativa del filtrado obtenido
a partir de diferentes puntos en el proceso puede usarse como una indicación de la
eficacia probable de tales tratamientos con materiales catiónicos. Tambien es muy
común agregar talco u otro agente antiadherente para recubrir las partículas pegajosas y
minimizar su tendencia a formar grandes aglomerados, depósitos o manchas en el
producto.

26
Agente de tamaño3:

Son agentes de dimensionamiento interno. Para realizar su función de resistencia a la

penetración de agua u otros líquidos en el papel, todos los agentes de encolado contienen algún
tipo de grupo químico de baja energía. Estos pueden incluir “colas” de ácidos grasos,
típicamente en el rango de 14 a 22 carbonos de longitud. Alternativamente, estos pueden
consistir en anillos de hidrocarburos fusionados, como en el caso de los productos de resina.

Cada agente de encolado exitoso contiene algún radical por el cual las moléculas se pueden
retener, anclar y orientar. En el caso de los productos resinosos, este punto de anclaje consiste
en uno o más grupos carboxilo por molécula. En el caso de ASA o AKD, consiste en un anillo
reactivo que es capaz de formar un enlace éster con especies de hidroxilo en la superficie del
papel.

Función: aumentar la resistencia a la penetración de papel por agua o líquidos relacionados.

Estrategias para el uso:

a) Asegurarse de que el tamaño se prepare en una forma que se distribuya muy bien con la
composición.
b) Mezclarlo con la composición en un punto donde se minimicen las interacciones
adversas con la composición.
c) Usando la mejor secuencia y proporción de alumbre o PAC en el caso del uso de resina.
d) Retenerlo bien.
e) Ajustar las condiciones del entorno de producción para promover una curación más
rápida.

Precauciones: consulte la MSDS de cada producto químico.

27
Almidón de prensa encoladora4:

Al igual que la celulosa, el almidón se compone de moléculas de glucosa unidas por puentes de
oxígeno llamados glucósidos.

La principal diferencia es la orientación de las moléculas en ese enlace (α en lugar de β).

Los fabricantes de papel encuentran principalmente dos formas de almidón. El almidón añadido
al extremo húmedo es principalmente almidón catiónico. Tal almidón habitualmente se ha
derivado con un compuesto de amonio cuaternario. El grado de sustitución suele ser de
aproximadamente 0,02 a 0,03 en función de las unidades de glucosa (0,2 a 0,35% de nitrógeno).
Debido a que la reacción de cationización se lleva a cabo con una suspensión parcialmente
hinchada de gránulos de almidón, se puede esperar que la distribución de los grupos catiónicos
sea muy no uniforme. Los fabricantes de papel también pueden agregar almidones anfóteros que
también contienen grupos fosfato, además de los grupos amina cuaternaria catiónicos. Además
de los almidones húmedos, es muy probable que una parte importante del almidón en un sistema
de extremo húmedo provenga de la rotura reciclada de la prensa de tamaño, después de una
operación de recubrimiento, o del papel usado. Es probable que el almidón de estas fuentes sea
almidón de perlas sin carga o almidón oxidado que se haya degradado parcialmente para ajustar
su viscosidad y hacerla adecuada para aplicaciones en la superficie.

28
12.1.- Uniformidad de formación (flocs, streaks)

Una señal de no uniformidad en el papel con una escala de longitud de 2-20mm está asociada
con la tendencia de fibras a formar flocs. La floculación ocurre porque las fibras tienen una
relación de longitud-espesor entre 50-100. Eso significa que las fibras tienden a chocar unas con
otras y enredarse. Al mismo tiempo, el cizallamiento hidrodinámico tiende a romper los flocs
de fibra, y el grado de floculación puede entenderse como un equilibrio dinámico entre estas dos
tendencias.

Los fabricantes emplean las siguientes estrategias para minimizar el nivel de floculación de
fibras en el papel:

a) Ajustes en el equipamiento de fabricación.

b) Selección de fibras, manipulación de aspectos mecánicos para el slurry de fibras y
aditivos.
c) Ajuste del medio químico.

Los ajustes en la máquina que afectan la uniformidad a pequeña escala pueden incluir el ángulo
de choque del slurry sobre el tejido de formación (velocidad de formación vs presión de
formación), las velocidades relativas del slurry y la tela, el diseño, los parámetros del ángulo, y
los espacios entre las hidroalas o cuchillos en el lodo de fábrica opuesto al papel, y el uso de
dispositivos como “dandy rolls”.

En principio, la manera más sencilla para reducir la tendencia de fibras para flocular en una
suspensión agitada es disminuir la consistencia (masa seca de sólidos filtrables/unidad de
volumen).

Los estudios han demostrado que el grado de floculación tiende a estar relacionado con el
producto de la consistencia y el cuadrado de la relación longitud-espesor de las fibras. En la
práctica, los fabricantes de papel son capaces de reducir la consistencia sólo hasta el punto en
que

a) Hay una capacidad de bomba de ventilador adecuada.

b) El flujo de caja de entrada no es tan alto como para crear efectos de estela indeseados.
c) Drenar con suficiente facilidad para que el papel alcance un nivel de sólidos adecuado
para el prensado en húmedo en el momento en que abandona la sección de formación de
la máquina.

El flujo excesivo a través de la caja de entrada, en relación con su capacidad nominal, puede
causar alineación de fibras en un ángulo con respecto a la dirección de la maquina. Algunas
maneras de modificar un acabado de fabricación para reducir la tendencia a la floculación
incluyen el refinado (para hacer las fibras más flexibles), o la sustitución de un nivel más alto de
fibras de madera dura en lugar de fibras de madera blanda.

Las estrategias químicas para reducir la floculación de fibras en una banda/hoja de papel, tiende
a ser contrario a lo intuitivo. Uno quiere pensar que la mejor solución sería agregar un producto
químico para ayudar a las fibras a deslizarse una sobre otra. Dicho efecto se emplea durante la
producción de telas no tejidas de tipo húmedo mediante la adición de altos niveles de polímeros
hidrosolubles aniónicos o no iónicos de muy alta masa. El uso de tales ‘auxiliares de formación’
puede funcionar durante la formación de láminas delgadas de fibras sintéticas, ya que la
resistencia a la desecación tiende a ser baja. Sin embargo, cuando se produce papel o cartón a

29
partir de fibras típicas de madera, tal como se utiliza en la mayoría de las calidades de
fabricación de papel, un enfoque químico similar tendría tendencia a inhibir la deshidratación y
requerir una disminución en la velocidad de la máquina de papel.

13.1.- Formación franjeada/rayada.

Las franjas en el papel, en la dirección de la maquina son a menudo causadas por efectos de
estela. Si es así, las rayas tienen que ser corregidas por cambios mecánicos, en lugar de ajustes
químicos. En primera instancia hay que ajustar la abertura del “slice” para que la apertura sea
mayor a lo largo de toda la maquina. Es una tarea difícil (suelen formarse vórtices
contrarotativos justo después del ‘slice’.

Los efectos más graves pueden resultar de depósitos en la división. Los esfuerzos para corregir
estas cintas mediante el ajuste de las aberturas de hendiduras en distintos puntos a veces hacen
empeorar las cosas.

A veces las estrías pueden estar relacionadas con la velocidad de rotación de un rodillo
perforado en la caja de entrada de aire acolchado. Otras posibilidades incluyen cajas de
aspiración parcialmente tapadas y diversos tipos de desalineaciones o crestas en los tejidos.

Las estrategias químicas pueden ser importantes, en relación a rayas, si el problema está
relacionado con material de depósito, ya sea en el ‘slice lip’; en la tela de formación; o en el
‘felt filling’.

Glosario

Slice lip:

El slice es una abertura a modo de ranura en una caja de entrada de la que emerge un chorro de
fibra diluido y después cae en la tela de formación. Los fabricantes de papel pueden controlar el
ancho de la abertura de hendidura para ajustar parámetros tales como la velocidad del chorro, el
perfil de peso base (gramaje) , y la cantidad de agua de dilución añadida en la bomba de
ventilador. También se pueden ajustar las posiciones relativas de la abertura y del labio inferior
‘slip slice’ que sobresale del slice.

Tales ajustes afectarán el ángulo en el que el stock golpea la tela de formación, por lo que es
posibles ajustes de presión, velocidad, o condiciones de formación de intermedios. Con respecto
a la química húmeda, los depósitos a cada labio de regleta pueden tener un efecto adverso
importante en la uniformidad del producto, la creación de efectos de estela y máquinas-
direccionales asociados rayas en el producto.

30
Agente de retención:

Composición: Las palabras "agentes de retención" más a menudo se refieren a catiónicos o

copolímeros de acrilamida aniónicos que tienen valores de masa molecular en el intervalo de 5 a
20 millones de gramos por mol. Estos son conocidos por ser eficaces para mejorar la retención
de partículas finas durante la formación del papel. Sin embargo, vale la pena señalar que
muchos materiales adicionales o alternativos también pueden ser utilizados. Dado que algunos
de estos aditivos tienen que ser utilizados en diversas combinaciones, se puede hablar de un
"Programa de Coadyuvantes de retención". Las siguientes secuencias se utilizan comúnmente:

(a) un polímero catiónico de alta carga seguido de un polímero catiónico de masa muy alta (por
lo general CPAM o copolímero PEI),

(b) un polímero catiónico de alta carga seguida de una muy alta masa polímero aniónico (por lo
general APAM),

(c) un polímero de muy alta masa catiónico seguido de un tensioactivo aniónico de

micropartículas tales como sílice coloidal, bentonita, o un micropolímero, o las opciones de

(d) que implican óxido de polietileno (PEO).

Función : Para mantener la eficiencia adecuada, drenaje y limpieza de una máquina de papel;
para lograr una adecuada uniformidad de la dirección Z; para retener aditivos, incluyendo
materiales de carga.

Estrategias para el uso: Los adyuvantes de retención pueden tener un profundo efecto en la
eficiencia del proceso y de la calidad del producto. Por ejemplo, es probable que produzca una
hoja altamente floculada que es inaceptable para el cliente agregar un exceso de auxiliar de
retención. Así que la regla más general es agregar sólo la cantidad de agente de retención que se
necesita para optimizar el comportamiento en máquina y evitar problemas excesivos de doble
cara de la estructura laminar. Una retención relativamente alta es deseable, sin embargo, cuando
se utiliza el tamaño de ASA o cuando se utiliza el tamaño de emulsión de resina bajo pH neutro
o alcalino, ya que estos aditivos tienden a descomponerse gradualmente si no se conservan en la
primera pasada. Estrategias adicionales se mencionan en las partidas para varios de los aditivos
que se utilizan a menudo en los programas de ayuda de retención.

Precauciones: Consulte el MSDS para cada aditivo. Tenga en cuenta que existen muchas
patentes diferentes que pueden afectar de un derecho de uso de diferentes combinaciones de
aditivos.

31
14. - Fricción. (Alta, baja, papel a papel, papel a equipo).

El coeficiente de fricción se puede definir como la relación de dos fuerzas. El numerador es la

fuerza necesaria para deslizar dos objetos en una dirección que es perpendicular a una fuerza
que les está empujando juntos (a menudo la gravedad, en pruebas de laboratorio simples). El
denominador es el valor de esta segunda fuerza. Dos definiciones más útiles son la fricción
estática y la fricción dinámica. El coeficiente de fricción estática es la relación entre la fuerza
tangencial y la fuerza perpendicular en el punto donde se inicia el movimiento (deslizamiento).
El coeficiente dinámico es la misma relación a una velocidad definida de deslizamiento, y por lo
general se informa el valor promedio.

Problemas de papel-a-papel de fricción.

Los factores que pueden causar que el papel esté por debajo de los límites de especificación para
el coeficiente de fricción papel – papel incluyen

a) La presencia de materiales cerosos, altos niveles de dímero de alquilceteno (AKD) o

ciertos materiales de silicona,
b) Valores altos de suavidad (smoothness), especialmente en combinación de materiales
cerosos, aunque los coeficientes de fricción a veces aumentan con valores de suavidad
crecientes debido a un área de contacto efectiva más alta,
c) Superficies cubiertas con materiales poliméricos sólidos muy por encima de sus
temperaturas de transición vítrea.

A menudo, los fabricantes de papel pueden superar los problemas relacionados con la baja
fricción haciendo cambios moderados en los aditivos químicos. Por ejemplo, si el tamaño del
AKD hace que el papel se convierta en una mancha para ser manejado por un apilador
automático, los fabricantes de papel tienen la opción de reducir la dosificación del agente de
encolado. Para compensar, puede ser necesario agregar un polímero hidrofóbico, como
anhídrido estirenomaleico, a la solución de almidón de tamaño de prensa. Los fabricantes
también pueden reemplazar el agente de encolado con el dímero de alquenilceteno, una versión
de AKD que tiene colas de hidrocarburo insaturadas. Este pequeño cambio hace que el producto
sea más líquido, en lugar de cera, y tiene mucho menos efecto sobre las propiedades de fricción
en comparación con el tipo ordinario de AKD. Otro enfoque es agregar rellenos tales como
CaCO3 precipitado escalenohédrico, (o para mayor efecto) aluminosilicato precipitado de gran
superficie específica o partículas de sílice amorfa en un tamaño de 1-5 micrómetros.

Los factores que pueden causar que el papel esté inesperadamente arriba de los límites de
especificación para el coeficiente de fricción del papel incluyen:

a) La presencia de productos minerales de gran área superficial, capaces de adsorber

materiales cerosos del papel.
b) La presencia de material polimérico pegajoso
c) Alta rugosidad, especialmente en combinación con los dos primeros elementos.

Algunas veces los fabricantes de papel necesitan disminuir la fricción de papel a papel, como en
el caso del problema de alimentación múltiple mencionado anteriormente. El aumento del
calandrado a veces reduce la fricción entre papel y papel, pero no se espera que la relación sea
simple, y generalmente existen límites de especificación para suavidad.

32
Los fabricantes de papel tienen la opción de agregar emulsiones de cera, tamaño AKD o arcilla
deslaminada. La adición de tales sustancias en una prensa suele ser más efectiva, en función de
la cantidad utilizada, en comparación con su adición en el extremo húmedo.

Fricción del papel al equipo.

En operaciones de alta velocidad, el coeficiente de fricción entre el papel y varias superficies de

transferencia a menudo está dominado por contaminantes del papel. Por ejemplo, la
transferencia del tamaño de AKD a los rodillos de alimentación a veces interfiere con el
funcionamiento de las copiadoras xerográficas de alta velocidad. Tales problemas son más
probables si el nivel de AKD es alto y si el papel se calienta fuertemente durante el proceso de
interés.

En los casos en que el coeficiente de fricción entre papel y equipo es demasiado bajo, las
estrategias más prometedoras para resolver el problema suelen incluir

a) Formas de reducir la cantidad de material que actúa como lubricante,

b) Adición de materiales que pueden adsorber las sustancias lubricantes en sus superficies
y reducir su efecto sobre la fricción, a pesar de que los materiales permanecen en el
papel.

Cuando los problemas son graves y prolongados, puede valer la pena llevar a cabo un análisis
de trazas de las superficies de transferencia para determinar la naturaleza química de los
materiales resbaladizos.

Cuando los fabricantes de papel enfrentan el problema opuesto de los coeficientes de fricción de
papel a equipo excesivamente alto, una solución probable es agregar materiales cerosos a la
superficie del papel. Cuando sea apropiado, esto se puede hacer durante la fabricación del papel,
o más tarde en el momento en que se está convirtiendo el papel.

33
15.- Holes (picks – out, slime).

Hay tres causas principales de agujeros:

a) Materiales pegajosos: en rollos u otros elementos rotatorios dentro de formación, prensado,

o equipo de secado en máquinas de papel.

b) Limo.

c) Defectos de equipos.

Los materiales pegajosos en un rollo pueden causar agujeros por “adherirse” a las fibras de la
parte del papel que entra en contacto con ellos. Las consecuencias de este efecto pueden variar
desde una rugosidad suave a la superficie del papel; a la acumulación de polvo o “migajas” de
fibras en el sistema; o a la deslaminación parcial, al desarrollo de agujeros en el papel por un
mecanismo de selección de salida, y en última instancia, a la rotura de la red.

El limo bacteriano puede causar agujeros en una forma muy diferente. Es útil tener en cuenta
que las células bacterianas están compuestas principalmente de agua. Cuando una masa
aglomerada de tales células (a menudo con inclusión de otros materiales) pasa de la caja de
entrada y se mete en la hoja de papel, el área ocupada por el limo tiende a excluir cualquiera de
las fibras que puedan proporcionar fuerza para el papel.

Como consecuencia, ese punto de limo tiende a caer fuera de la banda de papel, de modo que el
lodo no permanece en el papel como un punto que pueda ser analizado.

Un tipo de clave de las pruebas, para reducir la causa de agujeros, es la de si hay o no un patrón.
Un agujero repetido, siempre en el mismo lugar, a menudo se puede rastrear de nuevo a su
punto de origen. A veces el espaciamiento de un agujero o desgarro tal se puede emparejar con
el diámetro de un rollo en la sección de prensa o de la circunferencia de la tela de formación,etc.

Además de pick-outs causados por depósitos pegajosos, los agujeros recurrentes regularmente
también pueden ser causados por las imperfecciones mecánicas en las superficies o callos o
tejidos en los que la banda de papel entra en contacto. Por el contrario si las incidencias de los
agujeros parecen ser totalmente al azar, entonces tal evidencia sugiere un problema de limo
probable. En sistemas de la máquina de papel donde los agujeros tienen un impacto
significativo en la rentabilidad, se recomienda la instalación de cámaras de video en puntos
clave dentro del sistema con el fin de ser capaz de deducir dónde se producen los agujeros,
especialmente si dan lugar a roturas de la banda. Los detectores de línea de agujeros y roturas
son ampliamente utilizados.

A pesar de que un agujero es, por definición, el espacio vacío, a veces los fabricantes de papel
pueden aprender acerca de sus orígenes mediante la observación de sus formas y con los análisis
realizados sobre el material alrededor de sus bordes. Pruebas de manchas están disponibles que
pueden revelar la presencia de altos niveles de flujo bacteriano. Por otro lado, si los materiales
pegajosos están causando pick-outs, también hay que mirar para ver si algunas del mismo
material están transfiriendo a la superficie del papel como manchas.

34
16.- Opacidad (Baja, Alta, Dispersión de la luz).

La opacidad se relaciona con la capacidad de la luz para atravesar el papel. Hay dos tipos de
definiciones utilizadas de opacidad. La prueba TAPPI (método T245) para la opacidad compara
la reflectancia difusa de una hoja de papel que está respaldada alternativamente por:

a) Una cavidad negra; de la que esencialmente no regresa luz al papel y

b) Una superficie de azulejo blanco estándar que tiene una reflectancia del 89%.

Por el contrario, la opacidad de impresión (TAPPI Método T519) se puede definir como la
relación de la reflectancia entre una hoja de papel con un negro perfecto (una cavidad negra o
un azulejo negro) y una pila gruesa de hojas de papel.

Una alta eficiencia de dispersión de luz se conseguirá si hay una alta incidencia de espacios
dentro del papel que tienen dimensiones mayores que al menos un cuarto de una longitud de
onda de la luz. En términos generales, para obtener la mayor dispersión de la luz, uno quiere que
el mayor número de interfaces entre sólido-aire. La dispersión de la luz también puede aumentar
si se incrementa el índice de refracción del material sólido, pero este efecto generalmente es
importante sólo cuando los fabricantes de papel están usando dióxido de titanio como un agente
opacificante. Los valores de opacidad también pueden aumentar mediante la adición de tinte
negro, omitiendo las etapas de blanqueo, etc., pero tales enfoques tienen aplicaciones muy
limitadas; el brillo y otras medidas de reflectividad son incluso más importantes para la mayoría
de los compradores de papel que la opacidad.

16.1.- Baja opacidad

En general, la opacidad del papel se puede aumentar mediante enfoques tales como: a) la
adición o el aumento del contenido de fillers, b) añadir TiO2, c) reducir al mínimo la auto-
aglomeración de materiales de carga y asegurarse de que están bien dispersados antes de la
adición de la pasta, y d) evitar la compactación excesiva del papel.

La refinación tiende a densificar el papel y hacerlo más transparente, por lo que el exceso de
refinación de fibras kraft tenderá a aumentar la opacidad. La refinación tiende a hacer las fibras
más flexibles de modo que crean un área relativa de unión más alta cuando se forma el papel.

En ocasiones, es posible reducir la potencia de refinación y aumentar el nivel de agentes de

resistencia en seco, como el almidón catiónico, para alcanzar los objetivos generales del
producto.

El prensado en húmedo también densifica el papel, aunque los efectos del prensado en húmedo
sobre la opacidad difieren de manera sutil con respecto a la refinación.

Por lo general, hay un fuerte efecto de la compresión en húmedo sobre la velocidad de la

máquina de papel, la energía de secado y la resistencia del papel; eso significa que a menudo no
será deseable “retroceder” en las presiones de compresión. Puede haber excepciones en el caso
de algunos grados especiales o cuando el papel debe cumplir con los estrictos requisitos de
calibre o densidad aparente.

El calandrado puede afectar adversamente la opacidad, por lo que debe evitarse el exceso de
calandrado después de que se hayan alcanzado los límites mínimos de especificación para la
suavidad. Los efectos adversos del calandrado sobre la opacidad se minimizan mediante

35
tratamientos que favorecen los efectos superficiales, en lugar de la compactación del papel en su
conjunto. Esta es la razón por la que prácticas como el calandrado de presión suave y la
humectación de la hoja, justo antes del calandrado, son a menudo beneficiosas.

El uso de un ayudante de retención inadecuado puede resultar en una baja opacidad,

especialmente si hay pérdidas significativas de mineral al sistema de tratamiento de aguas
residuales. Aunque es teóricamente posible para los polímeros (ayudantes de retención)
aglomerar partículas de relleno, los ayudantes de retención generalmente tienen un efecto
positivo en la opacidad. Las micrografías de escaneo electrónico de distintos productos de papel
muestran un rango de distribución para carga-relleno, desde altamente aglomerado hasta bien
disperso sobre la superficie de las fibras.

La última locación de las partículas de relleno, dependen del grado de fibrilación de la

superficie de las fibras, el tipo y cantidad de material de fibra fino, y las condiciones
hidrodinámicas en el proceso de formación. Hay muchas variables con las cuales se puede jugar,
entre ellas, puntos de adición para relleno, y ayudantes de retención químicos, pero
generalmente no es realista tratar de hacer cambios cuánticos en la forma en que el relleno se
distribuye en una hoja de papel.

Es importante considerar las siguientes estrategias:

a) Disminuir el brillo de las capas interiores y aumentar el brillo de las capas externas.
b) Agregar algo de tinte negro o disminuir el blanqueamiento y compensarlo mediante la
adición de agentes blanqueadores fluorescentes (FWA).

Ambos enfoques son teóricamente válidos. Sin embargo, uno debe ponderar cuidadosamente los
costos y considerar posibles efectos adversos como el metamerismo o un aumento en la
apariencia moteada del papel.

También puede producirse poca opacidad si los espacios de aire dentro del papel se rellenan con
materiales añadidos en la superficie. El almidón de la prensa encoladora tiende a reducir la
opacidad del papel. Contrariamente a las apariencias, el objetivo del almidón generalmente no
es producir una película continua e ininterrumpida ni rellenar la superficie. Pero estas tendencias
pueden volverse importantes a medida que los fabricantes de papel ajustan sus procesos para
aumentar la resistencia de la superficie o minimizar el polvo al agregar más almidón de
superficie y otros polímeros.

16.2.- Alta opacidad

Si la opacidad es mayor que el límite especificado, algunas de las opciones disponibles

incluyen:

(a) reducir el contenido de carga y omitir el TiO2.

(b) aumentar el nivel de refinamiento de kraft proporcional.

(c) la adición de cera al papel, etc.

Los reclamos sobre alta opacidad son poco frecuentes en la mayoría de los grados de papel.

36
Glosario

FINOS

Los fabricantes de papel consideran que un fino es cualquier partícula que pueda atravesar la
tela de formación usada en la máquina de formación. Entre los finos están incluidos la arcilla y
el CaCO3 relleno. Los finos primarios consisten en células del parénquima (masa de células de
celulosa provenientes de la corteza y médula de tallos y raíces. Estas células tienden a contribuir
en la opacidad.

Las partículas finas secundarias son producidas por refinación. Estos finos secundarios se
producen por delaminación de las capas externas de la fibra (delgada y flexible) que favorecen
la unión. Por desgracia si se parte de papel reciclado para obtener hojas recicladas, estos finos
hacen que pierda su capacidad de unión – pegado.

Función: las fibras finas tienden a contribuir a la suavidad y la resistencia a la penetración del
aire a través del papel. Un contenido moderado de finos (aproximadamente 10 a 33%) a menudo
alcanza la fuerza máxima en función del tipo de pasta papelera. Los finos tienden a impedir la
deshidratación durante todo el proceso de fabricación del papel.

Estrategias para el uso.

La estrategia se reduce a encontrar una forma de mantener los finos sin perjudicar la
uniformidad de la hoja.

Las estrategias convencionales con ayudantes de drenaje, programas de ayuda de retención y

programas de micropartículas pueden ser muy efectivas.

Los programas convencionales de ayuda al drenaje parecen funcionar al neutralizar las cargas
de coloides en las superficies. Tal neutralización tiende a reducir el nivel de hinchamiento de los
materiales en la superficie de las fibras.

El tratamiento con ayuda de retención puede ayudar al unir los finos a las fibras. Se impide que
los finos unidos sigan canales de flujo a través de la hoja húmeda de papel y se atasquen en
puntos de restricción de flujo dentro de la estructura.

Los programas de micropartículas (que implican un tratamiento previo con un ayudante de

retención de masa muy alta) tienden a lograr una combinación de retención y neutralización de
carga, por lo que pueden ser beneficiosos cuando se ejecuta un sistema que contiene una gran
cantidad de finos.

37
17.- Retención (Baja, Variable, Alta).

La mayoría de los sistemas de máquinas de papel modernas están equipadas con ‘save-alls’, tan
pocas fibras finas relativamente pueden arrastrarse en el agua residual, incluso si la eficiencia de
retención en la sección de formación es muy pobre.

Hay algunas ventajas de mantener una retención moderadamente buena a eficiente.

Caso 1.

Se agrega un reactivo tipo ‘ASA SIZE’ al slurry. Si tal aditivo no se conserva durante el primer
paso, se puede esperar que una fracción medible se haya descompuesto al tiempo que el agua de
proceso cumpla un ciclo. El uso moderado de auxiliares de retención tiende a mantener el
limpiador del sistema de máquina de papel mediante la reducción de la cantidad de finos y
partículas (como gotitas de emulsión que están flotando libremente en el agua de proceso). Al
mantener muchos finos unidos a la superficie de las fibras, el papel resultante tiende a ser más
uniforme en la dirección del espesor especialmente en el caso de maquinas de papel Fourdrinier.

Por último, un alto nivel de finos recirculando de nuevo a la caja de entrada tiende a hacer que
el peso base sea más difícil de controlar; cualquier cambio pequeño en la eficiencia de retención
puede causar máximos y mínimos momentáneos en el peso base, lo que requiere corrección por
parte del sistema de control de procesos.

A nivel moderado, el tratamiento auxiliar de retención ayuda a mantener el material fino unido a
las fibras; eliminando alguna de las posibilidades de cambios de corto plazo en el peso base.

La definición de retención del primer paso (FPR) es 100 veces la diferencia entre la consistencia
en la headbox y la consistencia del agua blanca. Todas divididas en la consistencia de la
headbox. No hay tal cosa como una mala retención, pero a veces los fabricantes de papel
deciden aumentar a un valor más alto de FPR por alguna de las razones expuestas
anteriormente.

Baja retención de primer paso.

Los materiales usados como agentes de retención son:

- Al2 (SO4)3 en la fabricación de papel alumbre.

- PAC cloruro de polialuminio.

Tales aditivos actúan neutralizando el exceso de cargas aniónicas en la superficie de fibras y

finos.

En ausencia de fuerzas eléctricas de repulsión, las partículas sólidas se pueden pegar entre sí por
fuerzas de Van der Waals débiles. Para un efecto algo más fuerte se podría tratar la pasta con un
polímero catiónico de alta carga. Además de la neutralización de algunos de la carga aniónica en
exceso de las superficies sólidas en la composición de fabricación.

Por último, se puede considerar el uso de aditivos microparticulados que se añaden al último,
corriente abajo del punto auxiliar de retención y por lo general después de que la composición
de fabricación (slurry) ha pasado a través de un conjunto de pantallas de presión para
redispersar las fibras.

38
Las micropartículas tienen por lo general una fuerte carga superficial negativa, área superficial
alta y tamaño pequeño, por lo general con la dimensión más pequeña en el intervalo de 1-20
nm.

La evidencia sugiere que las micropartículas funcionan mediante la interacción con las
moléculas de gran masa molecular de; ayudantes de retención o moléculas de almidón
catiónicas, haciendo que las moléculas grandes se contraigan.

Bajos valores de retención de primer paso.

Inesperadamente pueden resultar de una variedad de cambios en el sistema. Por ejemplo, es

posible que el tamaño de partícula del mineral de relleno haya disminuido, por lo que la
superficie total que está disponible para tomar hasta moléculas de ayuda de retención ha
aumentado. Puesto que el área de la superficie de materiales de carga tiende a ser mucho mayor
que la misma masa de material celulósico, el efecto puede ser equivalente a una reducción en la
cantidad de auxiliar de retención que se agrega.

El mismo efecto puede ocurrir debido a otros cambios que aumentan la superficie específica de
la composición de fabricación, es decir aumento de refracción

Para comprobar si la retención es inesperadamente baja se debe incluir:

a- El flujo de agente de retención (incluyendo la precisión del medidor).

b- La concentración de aditivo en el tanque de preparación.
c- Si hay sólidos no disueltos en el recipiente de suministro auxiliar.
d- Si un filtro tipo cartucho esta obstruido.

En el caso de trabajar en condiciones de fabricación en medio ácido, la eficiencia de retención

se puede mejorar aumentando el ph por lo menos hasta 4,5 o más, agregando NaOH o aluminato
de sodio y mediante el uso de suficiente alumbre, por ejemplo de 10 a 30 lb/ton en diferentes
casos.

A veces la eficiencia del agente de retención se ve perjudicada por la presencia de sustancias

interferentes, por ejemplo:

Materiales coloidales anionicos: provocan un mal efecto en la performance de los agentes de

retención tipo ‘copolímeros catiónicos de acrilamida’.

Los coloides aniónicos pueden incluir sustancias tales como resina de madera, provienen de la
madera y se liberan durante la fabricación de pasta. Algunos componentes clave incluyen sales
de ácidos grasos, sales de ácidos de resina, hemicelulosa y sus subproductos de oxidación,
derivados de lignina a partir de la fabricación de pasta Kraft, y dispersantes o latex iónico y
dispersantes de recubrimientos.

Varios tipos de agentes de blanqueo tienden a oxidar hemicelulosa y extractivos, aumentando

aún mas la carga aniónica de la fracción disuelta y coloidal de la suspensión de pulpa. El lavado
de la pulpa en las etapas de espesado (de distinto espesor) y después de la fabricación de la pasta
después de las etapas de blanqueo principales están destinadas a mantener este material.

39
Función: coloides aniónicos y materiales poliméricos disueltos interfieren con el rendimiento
de agentes de retención catiónicos, agentes de resistencia en seco catiónicos (como almidón
catiónico) y resinas de resistencia en húmedo. También pueden desempeñar un papel en los
problemas de depósitos.

Estrategias para el uso:

Los productos químicos más comunes para la neutralización son alumbre (fabricación de papel
ácido), polietilenimina de cloruro de polialuminio (PEI, PAC para sistemas ácidos o neutros).

Poliaminas o poli-DADMAC (para todos los intervalos de pH, para el pH especialmente

alcalino.

La mejor estrategia es añadir el material catiónico a la corriente de pulpa, que es la fuente

principal. La evaluación continua de la carga coloidal por medio de la transmisión de las
titulaciones actuales hace que sea posible mantener el nivel del tratamiento en un punto óptimo.

Otras estrategias posibles incluyen el tratamiento del agua de proceso con enzimas o digestión
biológica del agua de proceso; es decir, tratamiento secundario de aguas residuales y su
reutilización en el proceso.

Eficiencia de retención VARIABLE

Las medidas adicionales pueden ser apropiadas si la eficiencia de retención varía con el tiempo.
El mejor enfoque es tratar de identificar la causa de la variación. Por ejemplo,

¿La eficiencia de retención siempre empeora cuando la proporción de revestido en el sistema

aumenta?

¿Empeora sólo cuando el tipo de papel cambia a un peso base menor?

¿Los ciclos tienen algo que ver con la preparación de los ciclos de lotes de copolímero
ayudante de retención?

¿Hay algún problema de presión de agua, que pueda afectar a la entrega de polímero ayudante
de retención en el punto de adición?

Una vez identificada la causa, a menudo es posible hacer cambios para suavizar o reducir las
variaciones.

Un enfoque más agresivo es practicar el control en línea de la consistencia del agua blanca. Los
dispositivos están disponibles por varios proveedores para la medición continua de la
consistencia del agua blanca, por lo general basado en principios ópticos. Se requiere
calibración frecuente de tales equipos, y una gran atención se debe prestar a lo que está
sucediendo donde se está recolectando el agua blanca.

Las señales del dispositivo de detección se pueden usar para controlar la dosificación de un
copolímero de acrilamida de gran masa molecular. Un buen funcionamiento de un sistema de
control de la retención en línea puede producir beneficios sustanciales. Además de mantener el
nivel de retención casi constante, se puede esperar que las propiedades del papel de peso base
también se mantendrán dentro de límites más estrictos.

40
Una capa adicional de control en línea puede ser beneficiosa si hay grandes variaciones en la
demanda catiónica. Los estudios han demostrado casos en los que en la eficiencia de los
polímeros de ayuda de retención fueron altamente correlacionados con tales variaciones.

El control en línea del exceso de carga en el agua blanca, o más atrás en el sistema, tiene el
potencial de superar tales efectos.

13.1.- Fricción. (Alta, Baja, Papel a Papel, Papel a Equipo).

El coeficiente de fricción se puede definir como la relación de dos fuerzas. El numerador es la

fuerza necesaria para deslizar dos objetos en una dirección que es perpendicular a una fuerza
que les está empujando juntos (a menudo la gravedad, en pruebas de laboratorio simple). El
denominador es el valor de esta segunda fuerza. Dos definiciones más útiles son la fricción
estática y la fricción dinámica. El coeficiente de fricción estática es la relación entre fuerzas
tangenciales y perpendiculares en el punto donde se inicia el movimiento (deslizamiento). El
coeficiente dinámico es la misma relación a una velocidad definida de deslizamiento, y por lo
general se informa el valor medio.

Problemas de fricción del papel al papel.

Los factores que pueden causar que el papel esté inesperadamente por debajo de los límites de
especificación para el coeficiente de fricción papel a papel, incluyen

a) La presencia de materiales cerosos, como cera, altos niveles de dímero de alquilceteno

(AKD) o ciertos materiales de silicona
b) Valores altos de suavidad, especialmente en combinación con el primer factor, aunque
los coeficientes de fricción a veces aumentan con la suavidad creciente debido a un área
de contacto efectiva más alta,
c) Superficies cubiertas con materiales poliméricos sólidos muy por encima de sus
temperaturas de transición vítrea.

A menudo, los fabricantes de papel pueden superar los problemas relacionados con la baja
fricción haciendo cambios moderados en los aditivos químicos. Por ejemplo, si el tamaño
de AKD hace que el papel se convierta en una mancha para ser manejado por un apilador
automático, los fabricantes de papel tienen la opción de reducir la dosificación del agente de
encolado. Para compensar, puede ser necesario agregar un polímero hidrofóbico, como
anhídrido estirenomaleico, a la solución de almidon de encolado. Tambien se puede
reemplazar el agente de encolado con AKD. Este pequeño cambio hace que el producto sea
más líquido, en lugar de cera, y tiene mucho menos efecto sobre las propiedades de fricción
en comparación con el tipo ordinario de AKD.

Otro enfoque es agregar rellenos tales como CaCO3 precipitado escalenohédrico, o para
mayor efecto, aluminosilicato precipitado de gran superficie específica; partículas de sílice
amorfa, en el intervalo de aproximadamente 1-5 micrómetros.

Los factores que pueden causar que el papel esté inesperadamente arriba de los límites de
especificación para el coeficiente de fricción de papel a papel incluyen

41
a) La presencia de productos minerales de alto área de superficie, capaces de adsorber
materiales cerosos del papel,
b) La presencia de material polimérico pegajoso.
c) Alto valor de rugosidad, especialmente en combinación con los dos primeros elementos.

Algunas veces los fabricantes necesitan disminuir la fricción de papel a papel, como en el
caso del problema de alimentación múltiple mencionado anteriormente. El aumento de
calandrado a veces reduce la fricción entre papel y papel, pero no se espera que la relación
sea simple, y generalmente existen límites de especificación firmes para esto.

Los fabricantes tienen la opción de agregar emulsiones de cera, AKD o arcilla deslaminada,
La adición de tales sustancias en una prensa de tamaño suele ser más efectiva, en función de
la cantidad utilizada, en comparación con su adición en el extremo húmedo.

Fricción del papel al equipo.

En operaciones de alta velocidad, el coeficiente de fricción entre el papel y varias

superficies de transferencia a menudo está dominado por contaminantes del papel. Por
ejemplo, la transferencia del AKD a los rodillos de alimentación a veces interfiere con el
funcionamiento de las copiadoras xerográficas de alta velocidad. Tales problemas son más
probables si el nivel de AKD es alto y si el papel se calienta fuertemente durante el proceso.

En los casos en que el coeficiente de fricción entre papel y equipo es demasiado bajo, las
estrategias para resolver el problema incluyen:

a) Formas de reducir la cantidad de material que actúa como lubricante.

b) Adición de materiales que pueden adsorber las sustancias lubricantes en su superficie y
reducir su efecto sobre la fricción, a pesar de que los materiales permanecen en el papel.
Cuando los problemas son graves y prolongados, puede valer la pena llevar a cabo un
análisis de trazas de las superficies de transferencia para determinar la naturaleza
química de los materiales resbaladizos.

Cuando los fabricantes se enfrentan al problema opuesto (coeficientes de fricción de papel a

equipo excesivamente altos), una solución probable es agregar materiales cerosos a la
superficie del papel. Cuando sea apropiado, esto se puede hacer durante la fabricación del
papel, o más tarde en el momento en que se está generando la banda de papel. Un buen
ejemplo de esto es el uso de lubricantes de cera durante la corrugación de “medio” para la
producción de envases corrugados. En ausencia de lubricantes, la fuerza necesaria para
arrastrar el cartón a través del corrugador puede llegar a ser demasiado alta.

42
14.1.- Eficiencia de la prensa encoladora. (Breaks, Hold-out, Surface strength).

El propósito de una prensa encoladora en una máquina de papel, es aplicar una solución de
almidón u otro material sobre la superficie del papel seco, después de la cual el papel se seca
nuevamente. Por lo general, la función del material aplicado es aumentar la resistencia
superficial del papel. Otros beneficios pueden incluir una menor tendencia a la formación de
polvo, una mayor rigidez y una menor permeabilidad al aire.

Los fabricantes de papel también pueden agregar copolímeros como anhídrido estirenomaleico
(SMA), acrilatos de estireno (SA) o copolímeros de uretano si desean lograr una mayor
resistencia a los líquidos o mayores niveles de resistencia en la superficie.

14.1.1.- Rotura de la banda de papel.

Como la superficie del papel es re- humedecida en esta etapa (prensa), puede suceder que la
banda de papel se rompa. En todos los casos, el almidón se aplica a través de unos rodillos, y
hay un peligro de que la absorción de agua en el papel debilite la banda hasta la rotura,
especialmente si existe un punto débil o hueco en la hoja.

Solución: Las variables importantes a tener en cuenta incluyen el nivel de apresto hidrofóbico1,
el contenido de humedad del papel que ingresa en la prensa de encolado y la calidad general y
resistencia en seco de la lámina. Dado que la exposición del papel a la prensa encoladora ocurre
muy rápidamente, un tratamiento bajo a moderado con un agente de encolado interno como
anhídrido alquenilsuccínico (ASA), dímero de alquilceteno (AKD) o un producto emulsionante
debería ser suficiente.

Glosario:

Agentes de tamaño hidrofóbicos:

Composición: Para realizar su función de resistencia a la penetración de agua u otros líquidos

en el papel, todos los agentes de encolado contienen algún tipo de grupo químico de baja
energía. Estos pueden incluir “colas” de ácidos grasos, típicamente en el rango de 14 a 22
carbonos de longitud. Alternativamente, estos pueden consistir en anillos de hidrocarburos
fusionados, como en el caso de los productos emulsionantes. Cada agente de encolado exitoso
contiene algún ligando por el cual las moléculas se pueden retener, anclar y orientar. En el caso
de los emulsionantes, este punto de anclaje consiste en uno o más grupos carboxilo por
molécula. En el caso de los agentes ASA o AKD, consiste en un anillo reactivo que
teóricamente es capaz de formar un enlace éster con especies de hidroxilo en la superficie del
papel.

Función: aumentar la resistencia a la penetración, de agua u otros líquidos, en el papel.

Estrategias para el uso: asegurarse que el tamaño se prepara en una forma que se distribuirá
muy bien con la composición, mezclarlo con la composición en un punto donde se minimicen
las interacciones adversas con la composición, usar la mejor proporción de sulfato de aluminio o
PAC en el caso de los agentes emulsionantes, retenerlo bien y ajustar las condiciones del
entorno de producción para promover una curación más rápida.

43
Anhidrido alquilsuccínico (ASA): El ingrediente activo de ASA es un monómero oleoso. Para
fines de fabricación de papel, los componentes más importantes de este monómero son un anillo
de anhídrido de cinco miembros y una cadena lineal que tiene entre 14 y 20 grupos metileno –
CH2.El anillo reactivo puede estar en varias posiciones con respecto a la cadena, y la mayoría de
los reactivos ASA comerciales consisten en una mezcla de estos isómeros. El producto casi
siempre se entrega como un aceite de color ámbar claro que debe mantenerse muy seco hasta la
emulsificación. Se añade ASA a la composición en forma de una emulsión acuosa, en la que el
estabilizante es usualmente almidón catiónico u otro polielectrolito hidrófilo catiónico. Algunos
proveedores también agregan una cantidad muy pequeña de surfactante para ayudar en la
emulsificación. Los contaminantes probables incluyen aceites saturados lineales, aceites
monoinsaturados lineales y productos de hidrólisis de ASA.

Función: El ASA es un agente de encolado diseñado para aumentar la resistencia a la

penetración del agua en el caso del papel formado en condiciones neutras o alcalinas. Este
aditivo se usa en los casos donde se desea un curado completo antes de la prensa de encolado y
donde es importante mantener un alto coeficiente de fricción en el papel. Este agente puede
mejorar el funcionamiento de la máquina de papel y preservar la estabilidad dimensional del
papel al limitar la penetración de la solución en la banda de papel. Colocar la prensa encoladora
cercana a la superficie de papel también puede hacer que los aditivos aplicados en la superficie
sean más efectivos para promover la resistencia en ella, reducir el polvo, y mejorar la
performance de polielectrolitos hidrofóbicos agregados a la prensa encoladora.

Estrategias de Uso: los objetivos claves en el uso del ASA son a) evitar la hidrólisis, b)
distribuirlo bien en la composición y c) retenerlo de manera eficiente. La hidrólisis se minimiza
preparando la emulsión lo más tarde posible, generalmente solo unos segundos antes de que el
material se agregue al material fino. La solución de almidón catiónico utilizada en la
preparación de la emulsión puede reducirse en Ph con la adición de materiales tales como ácido
adípico o sulfato de aluminio, y habitualmente se enfría hasta cierto punto con relación a su
temperatura de cocción. Una relación neta de aproximadamente 3 a 5 partes de almidón
catiónico por parte de aceite de ASA, proporciona el tamaño más eficaz. Para evitar el
desdoblamiento excesivo de la cadena molecular de este almidón, solo una parte del mismo pasa
a través de la zona de alto cizallamiento del emulsionante. Las imágenes microscópicas pueden
mostrar si se ha logrado la distribución de tamaño deseada de las gotas, generalmente con un
tamaño promedio cercano o inferior a un micrómetro. El punto de adición recomendado es
despúes de los limpiadores hidrociclónicos. Aunque la vaina de almidón catiónico alrededor de
cada gota de ASA tiene algún efecto al unir el tamaño a materiales celulósicos, se necesita un
buen sistema de ayuda de retención para lograr una retención de primer paso relativamente alta.
De lo contrario, una gran cantidad de ASA tiene algún efecto al unir el tamaño a materiales
celulósicos, se necesita un buen sistema de ayuda de retención para lograr una retención de

44
primer paso relativamente alta. De lo contrario, una gran cantidad de ASA seguirá el circuito de
aguas blancas, dándole tiempo para descomponerse. Por lo general, se pueden minimizar los
problemas de depósito mediante prácticas tales como la limitación de la dosificación (a menudo
hasta dentro de 2.5 lb/ton en el caso de la pasta de papel kraft blanqueada virgen), teniendo
sulfato de aluminio o PAC presente en algún lugar del sistema, desactivando el flujo de ASA
durante las pausas húmedas y manteniendo una buena retención

Dos reacciones de ASA. Una es deseable; la otra no.

Dímero de alquilceteno (AKD)

Composición: este agente de encolado alcalino se sintetiza a partir de ácidos grasos. La forma
más común es un material sólido ceroso disperso como partículas pequeñas en una solución que
contiene un estabilizador. El estabilizador puede ser almidón catiónico u otro polielectrolito
catiónico. Aunque es un poco menos eficiente como agente de encolado que la forma cerosa, el
producto no saturado no hace que el papel sea resbaladizo. El AKD es mucho menos reactivo
que el ASA, y no existe consenso entre los investigadores sobre cuánto de él forma enlaces de
ésteres covalentes con celulosa o almidón cuando el papel se seca.

Función: hidrofobización del papel, especialmente cuando se realiza en condiciones alcalinas.

El AKD es especialmente favorable para los productos que necesitan resistir al agua durante un
largo período.

Estrategia de uso: Debido a que el AKD se recibe en la fábrica de papel como una emulsión
lechosa ya preparada, puede ser un producto muy conveniente de usar. Tiene menos reactividad
que el ASA, esto implica que el fabricante tiene más flexibilidad sobre donde agregarlo. Por
ejemplo, muchos lo agregan al stock grueso; esta práctica tiende a llevarlo a la superficie de las
fibras.

La presencia de PCC (carbonato de calcio precipitado) en el sistema puede reducir la efectividad

del agente de encolado y causar que el tamaño pierda parte de su efecto durante el mecanismo
por el cual la adición temprana del PCC minimiza la reversión del tamaño, pero posiblemente
involucre la cobertura de PCC por polímeros disueltos y coloides de la pulpa, disipación de la
alcalinidad superficial del PCC o aumento del contenido de bicarbonato en el agua. Es probable
que el papel fabricado con altos niveles de AKD sea resbaladizo, y puede causar problemas en
el corte de precisión.

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 Posibles reacciones del agente de encolado AKD. Además, es probable que algo de AKD que
no haya reaccionado permanezca en el papel, al menos inicialmente.

15.1.- Problemas en prensa de encolado.

La penetración excesiva del almidón en el interior de la lámina puede dañar la estabilidad

dimensional del papel, y puede reducir en gran medida la eficacia del almidón en términos de
resistencia superficial, reduciendo la permeabilidad al aire de la lámina y aumentando la rigidez.
Por otro lado, se puede esperar que una lámina base que permita una mayor penetración de la
solución de almidón muestre mayores aumentos en la resistencia de la unión interna, y la
cantidad de la solución de almidón absorbida en la prensa de encolado sea mayor.

Demasiada penetración

Las hojas de papel más densas tienen una mayor resistencia a la penetración de las soluciones
calientes de almidón, en comparación con las hojas de menor densidad. Los fabricantes a
menudo emplean estrategias para formar estructuras con menores espacios de aire, grietas y
canales disponibles para que circule el caudal. Las soluciones de polímeros acuosas resisten el
pasaje a través de pequeños capilares, la presión requerida para mantener una velocidad
promedio de caudal a través de un capilar cilíndrico es inversamente proporcional al diámetro
cuadrado del poro. Esto significa que es posible crear un papel voluminoso, lleno de espacios de
aire, y aún así resistir la penetración de líquidos, usando materiales de alta superficie específica.

Estos materiales pueden ser, fibras kraft altamente refinadas, relleno estructurado como
partículas de carbonato de calcio escalenohédrico, y algunas fibras finas.

Baja penetración:

En este caso se debe hacer lo anterior a lo hablado anteriormente, se deben reducir los
tratamientos de tamaño interno. Se debe reducir el refinado de fibras kraft, dependiendo de las
restricciones de las especificaciones para resistencia. La humedad del papel que entra en la
prensa encoladora debe aumentar.

Penetración variable: uno de los parámetros a observar si la penetración es variable, es ver que
el tamaño interno de la hoja no es variable. Las variaciones en la eficiencia de
dimensionamiento pueden deberse a problemas con el propio aditivo, o con su retención en el
papel, con variaciones en la cantidad de finos en composición o cantidad de materiales
tensioactivos.

46
Algunas pruebas que se pueden llevar a cabo son:

a) Ensayos del agente de encolado activo porcentual en la formulación.

b) Test de respuesta a la prensa encoladora.
c) Test de consistencia de agua blanca
d) Determinaciones de cenizas en la caja de entrada (headbox).
e) Determinaciones de finos en la caja de entrada (headbox).
f) Medida de la tensión de superficie en agua de proceso.

Una vez que los factores clave se han reducido, las opciones incluirán minimizar las variaciones
de estos factores o compensar variando la dosificación del agente de encolado.

16.1.- Suavidad (alta, baja).

Los principales factores que afectan la suavidad del papel tienden a ser mecánicos, en lugar de
químicos. En particular, el tipo y la extensión del calandrado generalmente causan el mayor
cambio en la suavidad y densidad del papel a medida que la hoja pasa a través del sistema. Se
puede lograr un papel más suave aumentando las presiones en el calandrado y humedeciendo la
lámina con un rocío de neblina o aplicación de caja húmeda antes de que la banda pase por un
espacio de agarre. El aumento de refinación también tiende a producir una hoja más suave.

Como el calandrado hace que el papel sea más denso y más suave, los fabricantes tratan de
separar estas dos variables. Un enfoque común es tratar de aumentar el volumen del papel,
disminuyendo su densidad aparente, de modo que se pueda calandrar de vuelta a la suavidad
final deseada. Los aditivos de extremo húmedo que se han encontrado que son más efectivos
para reducir la densidad del papel incluyen fibras de pulpa termo mecánica (TMP) y rellenos
estructurados tales como relleno de carbonato de calcio precipitado (PCC) escalenohédrico (en
forma de roseta).

Se pueden lograr niveles muy altos de suavidad mediante revestimientos minerales a base de
agua convencionales, generalmente aplicados con una cuchilla. Los productos sin recubrimiento
pueden alcanzar niveles similares de suavidad y brillo solo cuando se usan equipos
especializados como supercalandras, secadores de tambor con pulido suaves.

Para alcanzar un papel más rugoso, primero es necesario retroceder en el calandrado. También
se puede considerar aumentar la cantidad de fibras gruesas como TMP o fibras kraft con un bajo
grado de refinamiento.

17.1.- Resistencia de la superficie.

Las estrategias para mejorar la resistencia superficial del papel caen en dos categorías

a) Mejora de la fuerza de unión entre fibras del papel en general.

b) Enfocando la mayor parte de la mejora cerca de la hoja.

La aplicación de la prensa encoladora, mezclas de almidón y diversos copolímeros, o varios

derivados de polímeros son usados para mejorar la resistencia superficial. Los beneficios se
pueden enfocar más en las capas superficiales del papel, al aumentar la cantidad de agente de
encolado hidrofóbico agregado en el extremo húmedo.

47
18.- Resistencia (baja, variable, demasiado alta).

La resistencia del papel se puede considerar como el resultado de las resistencias o fibras
individuales, más la fuerza de los enlaces entre esas fibras. Por lo general, los enlaces son más
débiles que las fibras mismas. Este hecho implica que vale la pena prestar mucha atención a los
factores que afectan la unión entre fibras.

18.1.- Resistencia en seco – demasiado baja.

La proporción de fibras kraft de madera blanda puede incrementar si se quiere mejorar la

resistencia en seco, la resistencia al desgarro, y la resistencia al plegado. Las pastas kraft
vírgenes generalmente tienen una ventaja de resistencia moderada sobre las pastas kraft
recicladas del mismo tipo, especialmente si el freeness se mantiene constante al hacer la
comparación. La diferencia se ha atribuido al cierre de los poros en las paredes celulares de las
fibras kraft recicladas, haciéndolas más rígidas y menos capaces de desarrollar áreas adheridas.
Las pulpas termomecánicas (TMP), especialmente las pulpas quimiotermomecánicas (CTMP),
se caracterizan por una mayor resistencia a la tracción en comparación con la madera molida de
piedra, ya que el proceso de despulpado es algo menos destructivo de la longitud de la fibra.

El refinado se puede definir como el paso cíclico de pulpa de madera a través de zonas de
compresión y cizallamiento. Los refinadores generalmente consisten en superficies con barras
de metal levantadas que rotan entre sí. Las variables importantes incluyen el aporte de energía
por unidad de masa de fibra, la velocidad de rotación y la longitud total de los bordes de la barra
encontrados por las fibras durante una pasada. Los efectos del refinado se evalúan con mayor
frecuencia mediante pruebas de freeness. Esta práctica es algo desafortunada, ya que la
reducción en la velocidad de deshidratación de la pulpa es un efecto secundario no deseado del
refinado, no el objetivo principal. Se sabe que las fibras kraft se hinchan más durante el
refinado, y a menudo existe una alta correlación entre el valor de retención de agua y la fuerza
de unión entre fibras.

Una de las primeras consideraciones para mejorar la resistencia del papel debería ser si las
condiciones de refinación son óptimas. A menudo hay oportunidades para cambiar a placas de
refinación con un patrón de barras más fino, que ofrece una entrada de energía más baja por
número de barras que encuentra una fibra típica (una medida de la intensidad de acción de
refinación). Un patrón más fino a menudo es menos eficiente en términos de energía y de
reducción de los valores de freeness, pero puede haber una tendencia para el acortamiento de
la fibra. Por el contrario, esto genera fibras más flexibles y delamina parcialmente las otras
capas, creando fibrilación* de las superficies. Es de esperarse que las fibras kraft refinadas a
baja intensidad desarrollen mejor resistencia (especialmente resistencia a la tensión) comparada
con las mismas fibras refinadas a alta intensidad.

Una vez que la pulpa se ha refinado en una medida óptima, se pueden lograr mejoras moderadas
en la resistencia, mediante la adición de productos químicos (efecto secundario). El aditivo de
resistencia en seco más común es el almidón catiónico.

(*): El proceso de fibrilación, es el sucesivo reemplazo de enlaces polisacárido – polisacárido

por enlaces polisacárido – agua durante la refinación.

48
Se espera que la adsorción del agente de resistencia en seco sobre fibras largas produzca un
mayor efecto positivo sobre la resistencia del papel, que una cantidad igual añadida a la fracción
de finos. Esto significa que a veces hay una ventaja de mezclar almidón catiónico con el caldo
espeso antes de que se diluya con agua blanca rica en finos en la fan pump (bomba ventilador).

Los beneficios de resistencia del almidón catiónico y aditivos similares (incluida la goma de
guar cationica) tienden a mostrar rendimientos decrecientes con dosis creciente. El límite
superior práctico de la adición de almidón normalmente está relacionado con el área superficial
disponible de los sólidos humedecidos en la composición, y en cierta medida también con la
cantidad de grupos carboxilato cargados negativamente de esas superficies. Los niveles
prácticos máximos comunes de adicion de almidón catiónico, dependiendo de la naturaleza de la
composición, se encuentran entre el 1% y 1.5% (20 a 30 lb/ton). La evidencia de que la
capacidad de adsorción de la superficie de fibra para el almidón catiónico se ha excedido, se
observa en una mayor formación de espuma. Esto se debe a que el almidón que está en solución,
en lugar de en las superficies de fibra, puede actuar como un estabilizador para las burbujas de
espuma.

En los casos en los que los efectos de resistencia en seco del almidón catiónico por sí solo no
son suficientes, se tienen opciones de (a) usar un aditivo de micropartículas que permita
aumentar la cantidad de almidón que puede retenerse y también promover una eliminación más
rápida de agua para que la hoja pueda entrar a la sección de la prensa húmeda con menos agua y
consolidarse de manera más efectiva, o (b) usar aditivos de resistencia en seco. Los primeros de
acrilamida aniónicos y anfotéricos han demostrado tener una capacidad superior de
fortalecimiento en seco en algunas pruebas.

Los productos aniónicos de acrilamida y la carboximetilcelulosa (CMC) se pueden agregar en

secuencia con un polímero catiónico de alta carga adecuado para lograr una retención eficiente
en las superficies de la fibra.

L a prensa encoladora es una herramienta muy importante para aumentar la resistencia del
papel, en parte debido al hecho de que los niveles prácticos de adición son mucho más altos, en
comparación con la adición del extremo húmedo. El almidón de maíz no modificado, debe
reducirse en masa molecular mediante el tratamiento con enzimas o agentes oxidantes, justo
antes de uso para reducir la viscosidad. Aunque la degradación disminuye la resistencia de la
película de almidón resultante, esta es una opción que toman los fabricantes para hacer
funcionar el equipo con eficacia.

Resistencia variable

Las posibles causas de variabilidad tienen que ver con la composición de las fibras, la
distribución de la longitud de fibra en función del tiempo, el contenido de fillers, la uniformidad
de formación, la retención de primer paso, el almidón (su degradación biológica). Los primeros
signos de advertencia, en este último caso, son malos olores, disminución del PH de las
suspensiones de almidón.

Resistencia seca demasiado alta.

Algunos de los primeros factores a considerar cuando se trata de niveles excesivos de fuerza en
seco se relacionan con algunas de las variables mencionadas en las subsecciones anteriores,
cuando se suponía que el aumento de la fuerza era el objetivo principal.

49
 El refinado debe reducirse, aunque aún puede ser necesario refinar el material lo suficiente
como para redistribuir cualquier paquete de fibra o escamas de fibras rotas o recicladas. En
algunos casos, la carga de la prensa en húmedo puede reducirse. El almidón catiónico y otros
productos químicos de resistencia en seco deben reducirse o eliminarse por completo.

Los agentes de desunión pueden usarse para disminuir la unión entre fibras. Aunque se han
evaluado una variedad de tipos moleculares, los debonders generalmente consisten en
tensioactivos catiónicos. Las variables importantes incluyen la longitud y el número de colas de
alquilo unidas al grupo con carga positiva, que generalmente es una sal de amonio
cuaternario. Se cree que los agentes de desacoplamiento funcionan cubriendo las superficies de
las fibras y reduciendo las oportunidades de formación de enlaces de hidrógeno entre las
superficies. Otra consecuencia de tal tratamiento es que el papel generalmente tiene una menor
densidad aparente , especialmente antes de calandrarse.

19.- Problemas en ambas caras (color, composición, suavidad).

Este tipo de problema se asocia con el uso de máquinas de papel Fourdrinier, donde el agua se
elimina a través de un lado a medida que se forma. Ese tipo de proceso tiene el potencial de
producir una hoja que difiere en su composición en ambas superficies. En particular, es probable
que las partículas finas se laven del lado de la malla, debido a las fuerzas hidrodinámicas en las
hidroalas1 y otros elementos drenantes.

El grado de orientación de las fibras es debido a un cambio de velocidad entre los jets y la mesa
de formación en el punto de impacto.

Otras posibles fuentes de problemas, una vez que el papel deja la zona de formación, están en la
zona de prensado húmedo, estos se distinguen como un efecto asimétrico en ambas caras.
Algunas pinzas de presión tienden a producir zonas densas cerca de la superficie del papel en el
lado que mira al fieltro. Además, los patrones de tejido de algunos fieltros se pueden transferir
al papel, especialmente si la presión es agresiva. Es importante tener en cuenta que la
performance de la prensa húmeda puede empeorar si el fieltro está sucio con brea/aceites o
algún otro residuo. Colocar un spray de tratamiento continuo o intermitente con soluciones,
alcalinas, acidas o solventes, usualmente con detergente agregado pueden ser usados para
minimizar la suciedad en los fieltros.

Además de reconstruir las máquinas Fourdrinier con formadores híbridos2, la segunda forma
más adecuada de minimizar los efectos no deseados en ambas caras es emplear un sistema de
ayuda de retención efectivo. La idea es que una gran proporción de los finos de fibra, el relleno3
y otras partículas pequeñas permanezcan unidas a las fibras más largas durante todo el proceso
de formación.

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Glosario

Hidroalas1: Las hidroalas ayudan a eliminar el agua del fieltro húmedo en las primeras etapas
de deshidratación. En una máquina de papel Fourdrinier, las láminas se colocan debajo de la tela
de formación. Su forma está diseñada para crear succión a medida que la lámina y la banda
húmeda pasan sobre la superficie. Los hidrodeslizadores también crean un breve impulso de
presión a medida que la tela pasa sobre el borde delantero. La presión alterna y el vacío de una
serie de hidroalas tienden a mover las fibras en la red húmeda, mejorando ligeramente el drenaje
y la uniformidad del papel resultante. Además, la pulsación tiende a cambiar el mecanismo de
drenaje de la filtración pura a una combinación de filtración y espesamiento. La acción de
lavado de las hidroalas tiende a eliminar los finos de fibra y rellenos del lado del cable/cables de
una hoja de papel.

Otra función de las hidroalas es “dorar” el agua del lado inferior de la tela de formación.

Formadores híbridos2: en una máquina formadora de papel de doble filamento o “formador de

huecos”, el chorro de material de fabricación de la caja de entrada se dirige al espacio de
estrechamiento entre dos telas de formación. El agua se elimina en ambas direcciones. La tasa e
eliminación de agua puede mejorarse haciendo pasar el par de telas formadoras alrededor de un
rollo, sobre cuchillas o elementos de vacío. La eliminación bidireccional del agua tiende a
producir una lámina en la que el contenido de finos y el aspecto de los dos lados son muy
similares. Debido a que la hoja se “fija” muy rápidamente dentro de una formadora de huecos,
la uniformidad de la materia prima que emerge de la caja de entrada puede ser crítica.

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20.- Variabilidad (Color, tamaño, drenado, retención, resistencia).

Variabilidad en general: Para identificar los tipos de variables que pueden estar afectando el
proceso, conviene mirar; la retención de primer paso, la cantidad de sólidos en el agua blanca, el
pH, la conductividad eléctrica del agua de proceso, la demanda catiónica, el parámetro de
freeness, la consistencia, y la tensión superficial de agua. Muchas de estas variables afectan la
consistencia de los distintos aditivos.

Color variable: puede deberse a cambios en la retención de primer paso, en el contenido de

broke??, cambios en la calidad de la pulpa o decolorado. Se recomienda buscar cualquier
periodicidad en las variaciones de color. A veces, las variaciones de color pueden seguir los
ciclos de preparación por lotes del almidón (posiblemente sujeto a descomposición biológica),
los ayudantes de retención (relacionando con oscilaciones en la retención de primer paso) o el
biocida (que también afecta la eficiencia de retención en ciertos casos). Los esfuerzos para
controlar la retención a un valor constante, el uso apropiado de biocidas y la atención a los
aditivos colorantes resolverán los problemas con las variaciones de color.

Variabilidad en el tamaño: son algunos de los mismos factores que pueden causar cambios en la
eficiencia de retención y otros cambios en el extremo húmedo. Es necesario averiguar si los
cambios en la resistencia al agua, del papel, o en la demanda de agente de encolado pueden
correlacionarse con otros ciclos del sistema. Por ejemplo, puede haber episodios de mayores
niveles de materiales activos en la superficie que actúen como agentes antiadherentes. Dichos
materiales pueden incluir transferencia de licor negro, tensioactivos no iónicos de operación de
destinte, componentes de formulaciones de tintura o formulaciones de biocidas1, y diversos
productos antiespumantes. El área de superficie total de las partículas de carga en la
composición puede estar subiendo y bajando, o tal vez hay inestabilidades en el sistema de
ayuda de retención.

Tambien es probable que las variaciones en la demanda catiónica de la composición estén

provocando ciclos en la eficacia de retención, que también estén afectando a la eficacia de
dimensionamiento.

Variaciones en la resistencia: Pueden deberse a la pureza de la composición (una indicación del

grado de refinado), la distribución de la longitud de fibra, el contenido de carga, la dosificación
y la calidad de agentes de resistencia en seco como almidón catiónico en el extremo húmedo, y
la calidad y la tasa de aplicación del almidón a presión y otros aditivos poliméricos.

Es importante considerar si hay una cantidad variable de materiales activos de superficie en el

sistema de extremo húmedo. Independientemente de la posible fuente, esto puede determinarse
según si existen variaciones de tamaño que se correlacionan con las variaciones de resistencia,
si hay problemas de formación de espuma que se correlacionan con los cambios de resistencia y
si la tensión superficial del agua de proceso varía significativamente.

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Anexo

Refinación: proceso esencial por el cual se producen alteraciones mecánicas sobre las fibras
para darles las características adecuadas para formar un buen papel.

Comúnmente se utilizan los términos “batido” y “refinación” para expresar la misma operación.

Batido (beating) se refiere a la acción llevada a cabo en los refinadores cónicos o de discos
donde las fibras fluyen paralelamente a los cruces de las cuchillas.

Efectos de la refinación

- El primer efecto es la eliminación parcial de la pared primaria, dejando al descubierto la

pared secundaria permitiendo así la hidratación y la flexibilidad de la fibra.
- Favorece la fibrilación interna que conduce a un incremento de flexibilidad a partir de la
rotura de la estructura en capas más delgadas (delaminación) favoreciendo el posterior
colapso de las fibras.
- La acción posterior de la fibrilación implica la liberación de las fibrillas y la producción
de microfibrillas en la superficie de las fibras, aumentando así la superficie específica
de las fibras refinadas.
- Tambien puede ocurrir algún acortamiento de las fibras (o corte), que es considerado
normalmente indeseable ya que provoca un menor drenaje y una pérdida de resistencia.

Efectos del refinado en la pasta

- Reducción de la drenabilidad, principalmente por generación.

- Modificación de las propiedades papeleras por: aumento en la fracción de área unida
entre fibras (RBA), por aumento de la densidad del papel.
- Aumento de la resistencia.

Variables que afectan al refinado

 Materia Prima
Especie (fibra larga /corta y sus características)
Método de pulpado (químico, semiquímico, mecánico)
Las pulpas kraft son más “duras” que pulpas al sulfito.
Las pulpas mecánicas necesitan mayor energía que las químicas.
Las pulpas recicladas necesitan un refino suave (baja intensidad y alta consistencia)

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