Reducción de Contenido de Azufre en Petroleo

REDUCCIÓN DE CONTENIDO DE AZUFRE EN PETROLEO –
DESULFURACIÓN
El azufre es un “contaminante” para los catalizadores de FCC, es decir, el contacto con el azufre
reduce la efectividad de los catalizadores de FCC. Para corregir este problema, muchas refinerías
tienen unidades de desulfuración frente al FFC que remueve la mayoría del azufre de la carga
de FCC. Incluso si dichas unidades están en su lugar, el flujo de refinación producido por la
unidad de FCC aún contiene algo del azufre que se encontraba en la carga de FCC. En realidad,
los productos del FCC no tratados (la nafta de FCC y el aceite cíclico ligero) son las principales
fuentes de azufre presentes en la gasolina y el combustible diésel.
PROCESO DE CLAUS:
Se basa en la oxidación catalítica del H2 S a azufre elemental. Se trata de uno de los procesos
más populares empleados a escala industrial para la eliminación de H2 S con recuperación de
azufre elemental. En una primera etapa el H2 S es parcialmente oxidado a SO2 con aire, y en una
segunda etapa, la mezcla H2 S/SO2 es oxidada a azufre elemental y agua, empleando bauxita
como catalizador. La eficacia de conversión de H2 S a azufre elemental es del 90-95% , [8],[4],[3].
La recuperación de azufre elemental a partir de gases residuales industriales es un problema
importante, tanto desde el punto de vista medioambiental como económico. Por un lado, el
aumento en los volúmenes de azufre de gases residuales, junto con las exigencias, cada vez más
ajustadas, de las regulaciones en las emisiones, conduce al aumento de la producción de azufre
recuperado. De otro parte el mercado del azufre se reduce por los efectos de la crisis mundial y
se imponen más exigencias al azufre producido. Desde este punto de vista, el desarrollo de
nuevas tecnologías de alta eficiencia y de bajo costo de producción de azufre es un punto
importante. La principal fuente de recuperación de azufre es el sulfuro hidrógeno, producido
principalmente como un subproducto de las plantas de procesamiento de gas natural y
corrientes de refinerías de petróleo. El primer método de tratamiento H2 S, basado en la
oxidación de sulfuro de hidrógeno se verifica a través de la reacción conocida siguiente: H2 S +
1/2O2 ’! 1/nSn + H2O (1), en una cama empacada de catalizador de bauxita, la cual fue propuesta
por C.F. Claus, hace más de un siglo atrás, [2]. Dicho proceso fue mejorado significativamente
en 1930 , [1], mediante la oxidación homogénea preliminar de H2 S en un horno y una etapa
ulterior de reacción catalítica del H2 S sin reaccionar y el SO2 formado: H2 S + 1/2SO2 ’! 1.5/nSn
+ H2O (2) Esta última, en dos o tres etapas de reactores catalíticos. A la reacción (2) se le llama
ahora reacción de Claus y el proceso propuesto se denomina proceso de Claus. En este momento
la tecnología Claus se utiliza en la industria en cientos de plantas de todo el mundo. Por lo
general, se aplican los catalizadores, basados en g-Al2O3 o TiO2 . La reacción de Claus es
exotérmica (por debajo de 550 0C) y reversible, por lo que se requiere poca intensidad térmica
para alcanzar condiciones de temperatura favorables para llegar a un máximo de conversión. Al
mismo tiempo, la disminución de la temperatura está limitada por el punto de rocío de azufre.
El rendimiento de la reacción por debajo de este límite conduce a la condensación de azufre en
el lecho del catalizador, lo que bloquea la superficie del catalizador y procede a su desactivación.
Así, para lograr alta conversión del proceso se realiza generalmente en dos o tres reactores
catalíticos consecutivos con la recuperación intermedia del azufre en los condensadores. El
sistema convencional de dos etapas establece el grado de recuperación de azufre de hasta el
96%, y el de tres etapas hasta el 98%. Obviamente, la presencia de varios reactores y una gran
cantidad de dispositivos de intercambio de calor trae consigo un costo relativamente alto de
inversión. Mayor incremento del grado de recuperación de azufre (hasta el 99,9% e incluso más),
podrá alcanzarse mediante la aplicación de procesos para el tratamiento de los gases residuales,
con el agravamiento de la inversión. En el proceso de Claus 1 / 3 del gas ácido se oxida a SO2 en
un horno de combustión mediante el aire alimentado. Esta combustión genera una gran
cantidad de calor. El efluente gaseoso procedente del horno de reacción pasa a través de una
caldera para la recuperación de calor que produce vapor de alta presión. Las especies de azufre
en los gases efluentes sufren los siguientes cambios: 3S2 ”! S6 (3) ,4S2 ”! S8 (4).
Fig 1. Planta de recuperación de Azufre mediante el proceso de Claus.
Los gases efluentes son enfriados en un condensador para condensar el azufre. La corriente de
gas condensado se calienta previamente y se envía a dos o tres reactores catalíticos donde
ocurren las reacciones de Claus a temperaturas bajas (por debajo de 600 K). Esto conduce a un
mayor equilibrio de la conversión Claus ya que la reacción es exotérmica. El azufre se recupera
después de cada etapa catalítica mediante la refrigeración de la corriente gaseosa en un
condensador de azufre. La conversión de azufre total obtenida en proceso de Claus convencional
es de unos 94-97% . Los gases efluentes del proceso son incinerados a SO2 y vertidos a la
atmósfera. Debido a las estrictas regulaciones ambientales, la conversión de más de 99,5% es
necesaria para las plantas con capacidad de más de 50t/día. Existen esquemas más modernos
del proceso de Claus con reciclos y otras mejoras tecnológicas que reducen la contaminación,
[5].

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