TIPOS DE SOLDADURA

¿Qué es la Soldadura?

La soldadura es un proceso de fabricación en donde se realiza la unión

de dos materiales, (generalmente metales o termoplásticos),
normalmente lograda a través de la coalescencia (fusión), en la cual
las piezas son soldadas fundiendo ambas piezas y pudiendo agregar
un material de relleno o de aportación fundido para conseguir un
baño de material fundido (el baño de soldadura) que, al enfriarse, se
convierte en una unión fija.

Vamos a ver aquí los tipos de soldadura para materiales metálicos.

En las soldaduras, dependiendo del material de aportación,

tenemos dos tipos:

Homogénea: Cuando no se utiliza material de aportación o cuando se

utiliza pero es de la misma naturaleza que las piezas que se van a unir.
En este caso los metales que unimos y el material de aportación
tienen que ser de la misma naturaleza.

Heterogénea: Se efectúa entre materiales de distinta naturaleza,

con o sin metal de aportación. También puede ser entre metales iguales,
pero con distinto metal de aportación.

Hay 4 tipos de soldadura: Soldadura Blanda, Fuerte, Oxicetilénica y

por Resistencia o Arco Eléctrica (por arco, por puntos y por costura).
Expliquemos cada uno de ellos.

Soldadura Blanda

Aplicaciones: Para uniones de hojalata, chapas galvanizadas, piezas

de latón y bronce, tubos de plomo y componentes electrónicos y
eléctricos.

Tipo: Heterogénea.

Material de Aportación: Aleación de Estaño y Plomo

Temperatura de Soldadura: 400ºC.

Instrumento: Soldador eléctrico.

Simplemente tenemos que conectar el soldador o estañador a la

corriente eléctrica y dejar que caliente la punta. Una vez caliente se
coloca el estaño en la punta y se fundirá sobre las partes a unir. El
estaño suele ser una mezcla de estaño y resina.

Soldadura Fuerte

Aplicaciones: Para uniones de latón, cobre, aleaciones de plata,

bronce, acero y fundición.

Tipo: Heterogénea.

Materiales de Aportación: Latón o Cobre.

Temperatura de la Soldadura: 800ºC.

Instrumento: Soplete de Gas.

Es una técnica de unión térmica en la que un metal de aportación

fundido penetra al interior de un huelgo capilar comprendido entre los
metales a unir. Los metales de aportación para soldadura fuerte tienen
una temperatura de fusión superior a 450 ˚C, pero siempre inferior a la
de los metales que van a unirse
 En las soldaduras por gas el oxígeno actúa como comburente, mientras
como combustible se pueden emplear varios gases (propano, butano,
acetileno…) en función del tipo de aplicación.

Si se usa el material de aporte adecuado, proporciona una unión con

características resistentes incluso superior a la del metal base.

Soldadura Oxicetilénica
Aplicaciones: Láminas de Acero o Hierro. Se utiliza en construcción,
en la industria naval y en la automovilística.

Tipo: Homogénea.

Material de Aportación: El mismo que el de las piezas que se van a

unir.

Temperatura de Soldadura: Mayor de 3.000ºC.

Instrumento: Soplete Oxiacetilénico.

La soldadura oxicetilénica es la forma más difundida de soldadura

autógena. No es necesario aporte de material. Este tipo de soldadura
puede realizarse con material de aportación de la misma naturaleza que
la del material base (soldadura homogénea) o de diferente material
(heterogénea) y también sin aporte de material (soldadura autógena).

Para lograr una fusión rápida (y evitar que el calor se propague) se

utiliza un soplete que combina oxígeno (como comburente) y acetileno
(como combustible).
 Soldadura Por Resistencia
Eléctrica
Aplicaciones: tiene gran importancia en la industria moderna, sobre
todo en chapa fina. Se emplea en la fabricación de carrocerías de
automóviles, electrodomésticos (por ejemplo, neveras), y en las
industrias eléctrica y de juguetería.

Tipo: Homogénea.

Material de Aportación: No hay.

Temperatura de Soldadura: La misma que la temperatura de fusión

de los materiales a unir.

Instrumento: La temperatura de las partes a unir y del metal de

aporte se puede lograr por medio de resistencia a la corriente (puntos),
por inducción (costura) o por arco eléctrico. En los tres métodos el
calentamiento se da por el paso de la corriente entre las piezas
metálicas a unir. Para cada tipo se usa una máquina diferente. Veamos
3 ejemplos de máquinas para soldadura por resistencia eléctrica. Tipos
de soldadura por arco eléctrico:

Soldadura por Puntos

Las piezas -generalmente chapas- quedan soldadas por pequeñas zonas

circulares aisladas y regularmente espaciadas que, debido a su relativa
pequeñez, se denominan puntos.

Las chapas objeto de unión se sujetan por medio de los electrodos y, a

través de ellos, se hace pasar la corriente eléctrica para que funda los
puntos.

Soldadura por Costura

La soldadura eléctrica por costura se basa en el mismo principio que la

soldadura por puntos, pero en este caso las puntas de los electrodos se
sustituyen por rodillos, entre los cuales y, presionadas por el borde de
éstos, pasan las piezas a soldar.

Soldadura por Arco Eléctrico

El sistema de soldadura eléctrica con electrodo recubierto se caracteriza

por la creación y mantenimiento de un arco eléctrico entre una varilla
metálica llamada electrodo, y la pieza a soldar.

¿Donde y Como Puedo Soldar?

La soldadura puede ser hecha en muchos ambientes diferentes

incluyendo al aire libre, debajo del agua y en el espacio, sin importar la
localización. Sin embargo, la soldadura sigue siendo peligrosa, y se
deben tomar precauciones para evitar quemaduras, descarga eléctrica,
humos venenosos, la sobreexposición a la luz ultravioleta y accidentes
propios del taller.

Ahora puedes ir al juego interactivo siguiente para ver si has aprendido

los diferentes tipos de soldadura:
 CLASES DE SOLDADURAS
Vamos a ver las diferentes clases de soldaduras mediante este juego
interactivo de averiguar con una imagen las clases más usadas de soldadura.
Fíjate bien en la imagen para identificar el tipo de soldadura que te piden en
cada caso. Tienes 2 errores como máximo. Si quieres ver todas las clases o
tipos de soldadura y su explicación vete al siguiente enlace: Tipos de
Soldaduras.

La American Welding Society ( Sociedad Norteamericana de Soldadura ) ha catalogado

más de 50 tipos de operaciones distintas, que utilizan diversos tipos o combinaciones de
energía para proporcionar la energía requerida. Podemos dividir los procesos de soldadura
en dos grupos principales : 1) soldadura por fusión, 2) soldadura de estado sólido.

SOLDADURA POR FUSIÓN

Los procesos de soldadura por fusión usan calor para fundir los metales base. En muchas
operaciones de soldadura por fusión, se añade un metal de aporte a la combinación fundida
para facilitar el proceso y aportar volumen y resistencia a la unión soldada.

Una operación de soldadura por fusión en la cual no se añade un metal de aporte se

denomina soldadura autogena. La categoría por fusión comprende los procesos de
soldadura de uso más amplio e incluye los siguiente grupos generales :

Soldadura con arco eléctrico, SAE (en inglés AW). La soldadura con arco eléctrico hace
referencia a un grupo de procesos de soldadura en los cuales el calentamiento de los
metales se obtienen mediante un arco eléctrico.

Algunas de las operaciones de soldadura con arco eléctrico también aplica presión durante
el proceso, y la mayoría utiliza un metal de aporte.
Soldadura por resistencia, SR(en inglés RW). La soldadura por resistencia obtiene la
fusión usando el calor de una resistencia eléctrica para el flujo de una corriente que pasa
entre las superficies de contacto de dos partes sostenidas juntas bajo presión.
Soldadura por oxígeno y gas combustible, SOGC (en inglés OFW). Estos procesos de
unión usan un gas de oxígeno combustible, tal como una mezcla de oxígeno y acetileno,
con el propósito de producir una flama caliente para fundir la base metálica y el metal de
aporte, en caso de que se utilice.

SOLDADURA DE ESTADO SÓLIDO

La soldadura de estado sólido se refiere a los procesos de unión en los cuales la fusión
proviene de la aplicación de presión solamente o una combinación de calor y presión. Si
se usa calor, la temperatura del proceso está por debajo del punto de fusión de los metales
que se van a soldar. No se utiliza un metal de aporte en los procesos de estado sólido.
Algunos procesos representativos de soldadura de este tipo incluyen los siguientes :
Soldadura por difusión, SD (en inglés DFW). En la soldadura por difusión, se colocan
juntas dos superficies bajo presión a una temperatura elevada y se produce la coalescencia
de las partes por medio de la fusión de estado sólido.

soldadura por fricción, SF(en inglés FRW). En este proceso, la coalescencia se obtiene
mediante el calor de la fricción entre dos superficies.
soldadura ultrasónica, SU (en inglés USW). La soldadura ultrasónica se realiza aplicando
una presión moderada entre las dos partes y un movimiento oscilatorio a frecuencias
ultrasónicas en una dirección paralela a las superficies de contacto. La combinación de las
fuerzas normales y vibratorias produce intensas tensiones que remueven las películas
superficiales y obtienen la unión atómica de las superficies.

- Tutorial Nº 47 -
 Clasificación de los Electrodos
para Soldadura

Índice de contenidos:

1- Introducción
1.1- Generalidades
1.2- Normas de aplicación
2- Clasificación de electrodos para aceros al carbono
3- Clasificación de electrodos para aceros de baja aleación
4- Clasificación de electrodos para aceros inoxidables
5- Clasificación de electrodos para metales no ferrosos
6- Clasificación de electrodos y flujos para arco sumergido
6.1- Normas para electrodos
6.2- Normas para flujos
7- Clasificación de electrodos y flujos para soldaduras al arco
con gas

DESARROLLO DEL CONTENIDO

1- Introducción
1.1- Generalidades

La mayoría de los electrodos para soldadura por arco se

clasifican a partir de las propiedades del metal de aporte, que
fueron clasificadas y estudiado por un comité asociado a la
American Welding Society (A.W.S) y a la American Society
Mechanical Engineers (ASME).
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Como ya se ha expuesto en otros tutoriales, las características

mecánicas de los aceros dependen en gran medida del tipo de
aleación incorporada durante su fabricación. Por tanto, los
electrodos de material de aporte empleados para soldadura se
deberán seleccionar en función de la composición química del
acero que se vaya a soldar.

Las diferentes características de operación de entre los

electrodos existentes en el mercado son atribuidas al
revestimiento que cubre al alambre del electrodo. Por otro lado,
este alambre es generalmente del mismo tipo, acero al carbón
AISI 1010 que tiene un porcentaje de carbono de 0.08-0.12C%
para la serie de electrodos más comunes.

Por lo general los aceros se clasifican de acuerdo con su

contenido de carbono, esto es, acero de bajo, mediano y alto
contenido en carbono.

1.2- Normas de aplicación

La A W.S. y la A.S.M.E. son las máximas autoridades en el

mundo de la soldadura que dictan las normas de clasificación de
los electrodos para soldadura eléctrica que son más reconocidas
internacionalmente.

En este tutorial se van a exponer los distintos criterios

existentes para la clasificación de los electrodos, según la
composición de los aceros a soldar y del tipo de proceso elegido.
2- Clasificación de electrodos para aceros al carbono
 La especificación AWS A5.1, que se refiere a los electrodos
para soldadura de aceros al carbono, trabaja con la siguiente
designación para electrodos revestidos:

E XXYZ - 1 HZR

donde,
E, indica que se trata de un electrodo para soldadura eléctrica
manual;
XX, son dos dígitos (ó tres si se trata de un número de
electrodo de cinco dígitos) que designan la mínima resistencia a
la tracción, sin tratamiento térmico post soldadura, del metal
depositado, en Ksi (Kilo libras/pulgada2, como se indican en los
ejemplos siguientes:
E 60XX ... 62000 lbs/pulg2 mínimo (62 Ksi)
E 70XX ... 70000 lbs/pulg2 mínimo (70 Ksi)
E110XX ... 110000 lbs/pulg2 mínimo (110 Ksi)
Y, el tercer dígito indica la posición en la que se puede soldar
satisfactoriamente con el electrodo en cuestión. Así si vale 1 (por
ejemplo, E6011) significa que el electrodo es apto para soldar en
todas posiciones (plana, vertical, techo y horizontal), 2 si sólo es
aplicable para posiciones planas y horizontal; y si vale 4 (por
ejemplo E 7048) indica que el electrodo es conveniente para
posición plana, pero especialmente apto para vertical
descendente.
Z, el último dígito, que está íntimamente relacionado con el
anterior, es indicativo del tipo de corriente eléctrica y polaridad en
la que mejor trabaja el electrodo, e identifica a su vez el tipo de
revestimiento, el que es calificado según el mayor porcentaje de
materia prima contenida en el revestimiento. Por ejemplo, el
electrodo E 6010 tiene un alto contenido de celulosa en el
revestimiento, aproximadamente un 30% o más, por ello a este
electrodo se le califica como un electrodo tipo celulósico.

A continuación se adjunta una tabla interpretativa para el último

dígito, según la clasificación AWS de electrodos:
Tipo de Tipo de
Última cifra Tipo de Arco Penetración
corriente Revestimiento
CCPI Polaridad
E XX10 Orgánico (1) Fuerte Profunda (2)
inversa
 CA ó CCPI
E XX11 Polaridad Orgánico Fuerte Profunda
inversa
CA ó CCPD
E XX12 Polaridad Rutilo Mediano Mediana
directa
CA ó CC
E XX13 Ambas Rutilo Suave Ligera
polaridades
CA ó CCPI
E XX14 Polaridad Rutilo Suave Ligera
inversa
CCPI Polaridad
E XX15 Bajo Hidrógeno Mediano Mediana
inversa
CA ó CCPI
E XX16 Polaridad Bajo Hidrógeno Mediano Mediana
inversa
CCPI Polaridad
E XX17 Bajo Hidrógeno Suave Mediana
inversa
CA ó CCPI
E XX18 Polaridad Bajo Hidrógeno Mediano Mediana
inversa
(1) E 6010: Orgánico; E 6020: Mineral; E 6020: CA y CC

polaridad directa.
(2) E 6010: profunda; E 6020: Media.

Por otro lado, los códigos para designación que aparecen

después del guión son opcionales e indican lo siguiente:
1, designa que el electrodo (E 7016, E 7018 ó E 7024) cumple
con los requisitos de impacto mejorados E y de ductilidad
mejorada en el caso E 7024;
HZ, indica que el electrodo cumple con los requisitos de la
prueba de hidrógeno difusible para niveles de "Z" de 4.8 ó 16 ml
de H2 por 100gr de metal depositado (solo para electrodos de
bajo hidrógeno).
R, indica que el electrodo cumple los requisitos de la prueba de
absorción de humedad a 80°F y 80% de humedad relativa (sólo
para electrodos de bajo hidrógeno).
3- Clasificación de electrodos para aceros de baja aleación
 La especificación AWS A5.5. que se aplica a los electrodos
para soldadura de aceros de baja aleación utiliza la misma
designación de la AWS A5.1. con excepción de los códigos para
designación que aparecen después del guión opcionales. En su
lugar, utiliza sufijos que constan de una letra o de una letra y un
número (por ejemplo A1, B1, B2, C1, G, M, etc.), los cuales
indican el porcentaje aproximado de aleación en el depósito de
soldadura, de acuerdo al siguiente cuadro:

A1 0.5% Mo
B1 0.5% Cr, 0.5% Mo
B2 1.25% Cr, 0.5% Mo
B3 2.25% Cr, 1.0% Mo
B4 2.0% Cr, 0.5% Mo
B5 0.5% Cr, 1.0% Mo
C1 2.5% Ni
C2 3.25% Ni
C3 1.0% Ni, 0.35% Mo, 0.15% Cr
D1 y D2 0.25-0.45% Mo, 1.75% Mn
0.5% mín. Ni, 0.3% mín. Cr, 0.2% mín Mo, 0.1% mín. V, 1.0% mín
G(*) Mn

(*) Solamente se requiere un elemento de esta serie para

alcanzar la clasificación G.

A continuación se adjunta una tabla resumen donde se indica

el tipo de corriente y revestimiento del electrodo según la norma
AWS:

Clasificación Posición de Corriente

Tipo de Revestimiento
AWS soldeo eléctrica
E 6010 Alta celulosa, sodio F, V, OH, H CC (+)
E 6011 Alta celulosa, potasio F, V, OH, H CA ó CC(+)
E 6012 Alto titanio, sodio F, V, OH, H CA, CC (-)
CA, CC (+) ó
E 6013 Alto titanio, potasio F. V, OH, H CC (-)
E 6020 Alto óxido de hierro H-Filete CA, CC (-)
CA, CC (+) ó
E 6020 Alto óxido de hierro F CC (-)
CA, CC (+) ó
E 7014 Hierro en polvo, titanio F, V, OH, H CC (-)
E 7015 Bajo hidrógeno, sodio F, V, OH, H CC (+)
E 7016 Bajo hidrógeno, potasio F, V, OH, H CA ó CC (+)
Bajo hidrógeno, potasio, hierro en
E 7018 F, V, OH, H CA ó CC (+)
polvo
E 7018M Bajo hidrógeno, hierro en polvo F, V, OH, H CC (+)
CA, CC (+) ó
E 7024 Hierro en polvo, titanio H-Filete, F CC (-)
Alto óxido de hierro, hierro en
E 7027 H-Filete CA, CC (-)
polvo
Alto óxido de hierro, hierro en CA, CC (+) ó
E 7027 F CC (-)
polvo
E 7028 Bajo hidrógeno, potasio H-Filete, F CA ó CC (+)
E 7028 Hierro en polvo
E 7048 Bajo hidrógeno, potasio F, V, OH, H CA ó CC (+)
F, V, OH, HV-
E 7047 Hierro en polvo
Descendente

Según las normas AWS las posiciones de soldeo son:

F: plana;

H: horizontal;

H-Filete: filete horizontal;

V-Descendente: vertical descendente;

V: vertical;
 OH: techo ó sobrecabeza.
4- Clasificación de electrodos para aceros inoxidables

La especificación AWS A5.4 dicta las normas de clasificación

de electrodos para soldar aceros inoxidables. Como los casos
anteriores, el sistema de clasificación de estos electrodos también
es numérico.

Como muestras de clasificación de estos tipos de electrodos

son, por ejemplo, E 308-15, ó E 310-16

Antes de entrar en la explicación del sistema, es conveniente

resaltar que los aceros inoxidables sean identificados de acuerdo
a lo que indica la AISI. Así por ejemplo, el acero inoxidable AISI
310 corresponde a un acero cuya composición química es del
25% de Cr y el 20% de Ni, entre sus elementos principales.

La especificación AWS A5.4, que se refiere a los electrodos

para soldadura de aceros inoxidables, trabaja con la siguiente
designación para electrodos revestidos:
E XXX-YZ

donde,
PROGRAMA DE COLABORACIÓN

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E, indica que se trata de un electrodo para soldadura por arco;

XXX, indica la numeración que se corresponde a la Clase AISI
de acero inoxidable, para el cual está destinado el electrodo.
Y, el penúltimo número indica la posición en que puede
utilizarse. Así de los ejemplos E 308-15, ó E 310-16, el "1" indica
que el electrodo es apto para todas las posiciones.
Z, el último número de los ejemplos anteriores (5 y 6) señala el
tipo de revestimiento, la clase de corriente y la polaridad a
utilizarse, en la forma siguiente:
 5: significa que el electrodo tiene un revestimiento alcalino que
debe utilizarse únicamente con corriente continua y polaridad
inversa (el cable del porta-electrodo al polo positivo);

6: significa que el electrodo tiene un revestimiento de titanio,

que podrá emplearse con corriente alterna o corriente continua.
En caso de utilizarse con corriente continua ésta debe ser cnn
polaridad inversa (el cable del porta-electrodo al polo positivo).

En algunos casos se podrá encontrar que en la denominación

del electrodo aparece un índice adicional al final con las letras
ELC, que significa que el depósito del electrodo tiene un bajo
contenido de carbono (E: extra; L: bajo/low ; C: carbono).
5- Clasificación de electrodos para metales no ferrosos

La especificación AWS A5.15 dicta las normas de clasificación

de electrodos para soldar metales no ferrosos.

En este caso el sistema de clasificación de estos electrodos es

simbólico, es decir, que se indica el símbolo químico del elemento
o elementos metálicos predominantes en el análisis del núcleo
metálico del electrodo.

El sistema utiliza el prefijo E, que significa que el producto es

un electrodo para soldar, seguido de los elementos considerados
significativos.

Por ejemplo E Cu Sn A, los símbolos indican que el electrodo

está compuesto básicamente de cobre (Cu) y estaño (Sn).

Por último, el caso concreto para soldadura de hierro fundido,

la denominación del electrodo termina con las letras CI. Por
ejemplos, E ni-CI, E ni Fe-CI, etc.
6- Clasificación de electrodos y flujos para arco sumergido
6.1- Normas para electrodos

La especificación AWS A5.17 dicta las normas de clasificación

de electrodos por proceso de arco sumergido para aceros al
carbono.
 Esta especificación identifica los electrodos con el prefijo E
(electrodo para arco eléctrico), seguido de la letra que indica el
contenido de manganeso y que puede ser L (bajo), M (medio) ó H
(alto).

A continuación sigue uno o dos dígitos que dan el contenido

nominal de carbono en centésima de porcentaje.

Finalmente, algunos electrodos traerán una letra K para

significar que es un producto obtenido de un acero calmado al
silicio.

Las propiedades mecánicas del depósito dependen del

fundente que se use con cada electrodo.

La denominación completa del fundente y electrodo puede ser,

por ejemplo, la siguiente:
F6A2 EM12K

donde cada término significa:

F: Fundente.
6: 60.000 Psi de resistencia a la tracción mínima.
A: Propiedades mecánicas obtenidas sin tratamiento post
soldadura (as welded).
2: Resistencia al impacto de 27 mínimo a 20°F.
E: Electrodo.
M: Contenido medio de manganeso.
12: 0.12% de carbono (nominal).
K: Acero calmado.

Electrodo Composición Química (%)

AWS Carbono Manganeso Silicio Otros
EL 8 a 0,10 0,30-0,55 0,05 0,5
EL 8 K a 0,10 0,30-0,55 0,10-0,20 0,5
EL 12 0,07-0,15 0,35-0,60 0,05 0,5
EM 5 K 0,06 0,90-1,40 0,4-0,7 0,5
EM 12 0,07-0,15 0,85-1,25 0,05 0,5
 EM 12 K 0,07-0,15 0,85-1,25 0,15-0,35 0,5
EM 13 K 0,07-0,19 0,90-1,40 0,45-0,70 0,5
EM 15 K 0,12-0,20 0,85-1,25 0,15-0,35 0,5
EH 14 0,10-0,18 1,75-2,25 0,05 0,5

6.2- Normas para flujos

La norma para fundentes identifica los flujos con el prefijo F (de

flujo), seguido de dos dígitos, que representan los valores medios
de resistencia a la tracción y su especificación bajo condiciones
de impacto. A continuación se añaden cuatro dígitos adicionales
que representan el electrodo en la combinación para determinar
las propiedades.

Se adjunta tabla representativa:

Límite de
Resistencia a la Elongación en Charpa-V
Flujos AWS fluencia
tracción, psi 2" % pie/lb.
(0,2%), psi
F60-XXXX No requiere
F61-XXXX 20 a 0ºF
F62-XXXX 62000 a 80000 50000 22 20 a 20ºF
F63-XXXX 20 a 40ºF
F64-XXXX 20 a 60ºF
F70-XXXX No requiere
F71-XXXX 20 a 0ºF
F72-XXXX 72000 a 95000 60000 22 20 a 20ºF
F73-XXXX 20 a 40ºF
F74-XXXX 20 a 60ºF

7- Clasificación de electrodos para soldaduras al arco con

gas
 La especificación AWS A5.18 dicta las normas de clasificación
del material de aporte para procesos de soldadura con protección
gaseosa (MIG/MAG, TIG y plasma). En este caso, los electrodos
se denominan de la siguiente forma:
ERXX-SX

donde cada término significa lo siguiente:

E: indica electrodo para soldadura por arco (sólo caso
MIG/MAG).
R: indica aporte que funde por un medio diferente que el que
conduce la corriente del arco eléctrico (sólo caso TIG y plasma).
XX: indica la resistencia a la tracción nominal del depósito de
soldadura (igual para todos los casos).
S: indica que el electrodo es sólido.
X: último número que indica la composición química del
electrodo.

Se adjunta la siguiente tabla representativa de lo anteriormente

explicado:
Corriente y Resistencia a la
AWS Clasificación Gas Protector
Polaridad Tracción
GRUPO A: ELECTRODOS DE ACERO DE BAJO CARBONO
C.C. Polaridad
E 60S-I Argón-Ia 5% O2 62 000
Inversa
Argón-Ia 5% O2 ó C.C. Polaridad
E 60S-2 62 000
CO2 Inversa
Argón-Ia 5% O2 ó C.C. Polaridad
E 60S-3 62 000
CO2 Inversa
C.C. Polaridad
E 70S-4 CO2 72 000
Inversa
C.C. Polaridad
E 70S-5 CO2 72 000
Inversa
C.C. Polaridad
E 70S-6 CO2 72 000
Inversa
E 80S-G No especifica No especifica 72 000
 GRUPO B: ELECTRODOS DE BAJA ALEACIÓN
C.C. Polaridad
E 70S - IB CO2 72 000
Inversa
E 70S - GB No especifica No especifica 72 000

GRUPO C: ELECTRODOS EMISIVOS

Argón-Ia 5% O2 ó C.C. Polaridad
E 70 U-I 72 000
Argón Directa

ELECTRODOS TUBULARES
C.C. Polaridad
E 70T-I CO2 72 000
Inversa
C.C. Polaridad
E 70T-2 CO2 72 000
Inversa
C.C. Polaridad
E 70T-3 Ninguno 72 000
Inversa
C.C. Polaridad
E 70T-4 Ninguno 72 000
Inversa
C.C. Polaridad
E 70T-5 CO2 Ninguno 72 000
Inversa
E 70T-G No especifica No especifica 72 000

>> FIN DEL TUTORIAL

(*)
Si usted desea solicitar más información sobre este tutorial, realizar alguna sugerencia o aclarar
algún tipo de duda, por favor,
envíe un e-mail a: [email protected]

- Tutorial Nº 52 -
 Técnica y Fundamentos de
la Soldadura TIG

Índice de contenidos:

1- Introducción
1.1- Generalidades
1.2- Evolución histórica

2- Descripción del procedimiento TIG

2.1- Principios del proceso
2.2- Equipamiento
2.3- Material de aporte
2.4- Gases de protección
2.5- Electrodos
2.6- Tipos de corriente eléctrica

3- Técnica operatoria de soldeo

3.1- Generalidades
3.2- Distancias
3.3- Ángulo
3.4- Caudal de gas
3.5- Material de aporte
3.6- Afilado del electrodo
3.7- Intensidad de corriente
DESARROLLO DEL CONTENIDO

1- Introducción
1.1- Generalidades
 En este tutorial se continúa con el estudio de los diferentes
procedimientos existentes para la soldadura. En este caso se
dedica su contenido al procedimiento de soldadura TIG.

Este es un procedimiento de soldeo donde la protección del

baño de fusión se va a encomendar al establecimiento de una
atmósfera artificial mediante un gas protector, y el empleo de un
electrodo no consumible.

Si se persigue obtener cordones de soldadura con calidad, éste

es el procedimiento más adecuado. No obstante su dificultad de
realización es alta, y requiere la pericia de un operario altamente
cualificado.

1.2- Evolución histórica

A continuación se resume aquellos hitos que fueron

concluyentes en el avance, en general de la técnica de soldar
bajo gas protector, hasta nuestros días:
PROGRAMA DE COLABORACIÓN

Colabora en el sostenimiento de esta WEB

• 1.919: se llevan a cabo las primeras investigaciones sobre

el uso de gases de protección en los procesos de soldeo. Estas
investigaciones versaron principalmente sobre los dos grandes
grupos de gases, a saber, inertes (caso del Helio y Argón)
o activos (CO2). No obstante, el empleo de este último tipo de
gas inducía que se produjeran la aparición de proyecciones y
poros en el cordón una vez solidificado éste; pero por otro lado,
el poder calorífico alcanzado por el arco utilizando un gas
activo es muy superior al alcanzado empleando un gas noble;
• 1.924: es el año donde aparece la primera
patente TIG registrada por los americanos Devers y Hobard;
• 1.948: es el año donde comienza a emplearse gas inerte
con electrodo consumible, dando lugar a lo que más tarde será
conocido como procedimiento MIG. Este tipo de procedimiento
tenía el inconveniente que era poco el grado de penetración
que se alcanzaba en los aceros;
 • 1.952: es el año donde comienza a emplearse gas activo
con electrodo consumible, dando lugar a lo que más tarde será
conocido como procedimiento MAG;
• 1.950: se van desarrollando procedimientos de
automatización de los procesos de soldeo, gracias a las
mejoras conseguidas en los equipos de soldeo y en la
fabricación de los materiales de aporte. Por ejemplo, para
disminuir las proyecciones se empezaron a emplear como
material de aporte hilos huecos rellenos en su interior de
revestimiento, o el empleo de mezclas de gases nobles y
activos.
2- Descripción del procedimiento TIG
2.1- Principios del proceso

Es un procedimiento de soldadura con electrodo refractario

bajo atmósfera gaseosa. Esta técnica puede utilizarse con o sin
metal de aportación.

El gas inerte, generalmente Argón, aísla el material fundido de

la atmósfera exterior evitando así su contaminación. El arco
eléctrico se establece entre el electrodo de tungsteno no
consumible y la pieza. El gas inerte envuelve también al electrodo
evitando así toda posibilidad de oxidación.

Como material para la fabricación del electrodo se emplea el

tungsteno. Se trata de un metal escaso en la corteza terrestre que
se encuentra en forma de óxido o de sales en ciertos minerales.
De color gris acerado, muy duro y denso, tiene el punto de fusión
más elevado de todos los metales y el punto de ebullición más
alto de todos los elementos conocidos, de ahí que se emplee
para fabricar los electrodos no consumibles para la soldadura
TIG.
 A continuación se define los parámetros que caracterizan a
este tipo de procedimiento:

- Fuente de calor: por arco eléctrico;

- Tipo de electrodo: no consumible;

- Tipo de protección: por gas inerte;

- Material de aportación: externa mediante varilla, aunque

para el caso de chapas finas se puede conseguir la soldadura
mediante fusión de los bordes sin aportación exterior;

- Tipo de proceso: fundamentalmente es manual;

- Aplicaciones: a todos los metales;

- Dificultad operatoria: mucha.

La soldadura que se consigue con este procedimiento puedes

ser de muy alta calidad, siempre y cuando el operario muestra la
suficiente pericia en el proceso. Permite controlar la penetración y
la posibilidad de efectuar soldaduras en todas las posiciones. Es
por ello que sea éste el método empleado para realizar
soldaduras en tuberías.

Una variante de este proceso es el llamado TIG pulsado,

donde la corriente que se aplica varía entre dos niveles a
frecuencias que dependen del tipo de trabajo, consiguiéndose
mejorar el proceso de cebado. Para este caso el tipo de corriente
a emplear es alterna. El TIG pulsado tiene aplicación sobretodo
para pequeños espesores.

2.2- Equipamiento

Para llevar a cabo la soldadura mediante el procedimiento TIG

es necesario el siguiente equipo básico:
 - Generador de corriente CC y/o CA de característica
descendente;

- Generador de alta frecuencia o de impulsos, que mejora la

estabilidad del arco en caso de empleo de CA, y facilita el
cebado;

- El circuito de gas;

- Pinza Porta-electrodo;

- Circuito de refrigeración;

- Órganos de control;

La pinza termina formando una tobera por donde sale el gas,

sobresaliendo por su centro el electrodo.

A continuación, se expone un ejemplo de la pinza porta-

electrodos para soldaduras TIG:
 Figura 3. Pinza porta-electrodo

Como ya se ha dicho, el procedimiento TIG es de aplicación

para todo tipo de metales y en soldaduras con responsabilidad,
debido a la gran calidad de los cordones que se obtienen. No
obstante, requiere cierta pericia en la fase inicial de cebado del
arco, debido a la posibilidad que existe que durante esta fase se
produzca que el extremo del electrodo toque la pieza. Si esto
ocurre puede originarse la contaminación del baño con restos del
electrodo que puedan desprenderse.

En ocasiones la soldadura TIG se emplea en combinación con

otros procesos, siendo el ejecutado mediante TIG el primer
cordón de soldadura que se deposite.

Para espesores de piezas a soldar superiores a los 6-8 mm.

este procedimiento no resulta económico.

2.3- Material de aporte

Cuando se utilice material de aportación para la soldadura,

éste debe ser similar al material base de las piezas a soldar.

Este procedimiento no genera escorias al no emplearse

revestimientos en el electrodo, ni tampoco se forman
proyecciones.

Normalmente las varillas empleadas como producto de aporte

son de varios diámetros en función de los espesores de las
piezas a unir.

2.4- Gases de protección

A continuación se relacionan los principales gases empleados

en la soldadura TIG:
• Argón (Ar):
 Este gas ofrece buena estabilidad del arco y facilidad de
encendido. Además ofrece una baja conductividad térmica, lo que
favorece a la concentración de calor en la parte central del arco,
originándose por ello una penetración muy acusada en el centro
del cordón.

Cuando se usa este gas el aspecto típico del cordón es como

el que se muestra en la figura adjunta:

Figura 4. Aspecto de cordón de soldadura usando Argón

• Helio (He):

Este gas es muy poco utilizado en Europa. Es necesario aplicar

mayor tensión en el arco, consiguiéndose una penetración menor
y cordones más anchos. Por otro lado, su uso exige emplear
mayor caudal de gas que si se empleara el argón.
• Mezcla de Argón-Helio:

Empleando la mezcla de ambos gases se obtienen

características intermedias. No obstante, sólo se suele empelar
para el soldeo del cobre, dado que esta mezcla de gases
contribuye a la figuración en frío del acero.
• Mezcla de Argón-Hidrógeno:

Su uso aumenta el poder de penetración de la soldadura. Se

restringe su uso para soldar aceros inoxidables, dado que
aumenta la posibilidad de la figuración en frío para otros aceros.

2.5- Electrodos
 Los electrodos empleados en la soldadura TIG deben ser tales
en su naturaleza y diseño, que garanticen un correcto cebado y
mantenimiento del arco eléctrico.

Por otro lado, al no ser consumibles, deben estar constituidos

de materiales con un elevadísimo punto de fusión (>4.000 ºC) que
eviten su degradación.

Entre los materiales existentes es el Tungsteno, en estado puro

o aleado, el que mejor cumple con las condiciones exigibles.
También se suele utilizar con ciertos componentes añadidos a su
composición. Estos elementos aleantes favorecen ciertos
aspectos, como el encendido del arco y además mejoran su
estabilidad, a parte de mejorar también el punto de fusión del
tungsteno puro. Así se suele utilizar como material para los
electrodos el tungsteno aleado con torio (Th) o con circonio (Zr).

Los electrodos se presentan en forma cilíndrica con una gama

de diámetros de 1,6; 2,4 y 3,2 mm. Cabe destacar la importancia
del afilado en el extremo del electrodo, que incide de manera
decisiva en la calidad de la soldadura, como se muestra en la
figura siguiente:

Figura 5. Influencia del afilado del electrodo en la calidad de la soldadura

 2.6- Tipos de corriente eléctrica

Para las soldaduras TIG se puede emplear tanto la corriente

continua como alterna. En la figura siguiente se expone los
resultados del empleo de uno u otro tipo de corriente:

Figura 6. Influencia del tipo de corriente en la calidad de la soldadura

Para el caso de uso de Corriente Alterna (CA) se obtienen

unos efectos intermedios en el aspecto del cordón, además de
precisar de un generador de alta frecuencia para estabilizar el
arco.

Lo habitual en TIG es emplear corriente continua en polaridad

directa, debido a que los electrodos con esta configuración
alcanzan menor temperatura, y por lo tanto se degradan menos.

A continuación se adjunta una tabla donde, en función del

material y tipo de corriente empleada, se resume la calidad de
soldadura obtenida:

Material CA CCPD CCPI

Magnesio e < 3 mm. MB M B

Magnesio e > 4 mm. MB M M

Aluminio e < 2,5 mm. MB M B

Aluminio e > 2,5 mm. MB M B

Acero Inoxidable B MB M

Aleaciones de Bronce B MB M

Plata B MB M

Aleaciones de Cr y Ni B MB M
Aceros bajo en C (e < 0,8
B MB M
mm.)
Aceros bajo en C (e < 3 mm.) M MB M
Aceros altos en C (e < 0,8
B MB M
mm.)
Aceros altos en C (e < 3 mm.) B MB M

De donde se tiene la siguiente leyenda,

CA: Corriente Alterna;
CCPD: Corriente Continua Polaridad Directa;
CCPI: Corriente Continua Polaridad Inversa.

Y el criterio de soldabilidad representado en la tabla es:

MB: Muy buena;
B: Buena;
M: Mala.
3- Técnica operatoria de soldeo
3.1- Generalidades

A continuación se expone una serie de recomendaciones de

uso que defina los valores de aquellos parámetros que más
influyen en la calidad de la soldadura final, con el objetivo de
conseguir cordones de soldadura óptimos aplicando esta técnica
de soldeo.

3.2- Distancias
 En la técnica TIG es muy importante la distancia que separa el
electrodo de la pieza, que influye en el mantenimiento del arco
eléctrico, así como el tramo de electrodo que sobresale de la
tobera de la pinza, recomendándose los siguientes valores según
la figura adjunta:

Figura 7. Distancias entre electrodo y pieza

5 mm como máximo de salida del electrodo fuera de la tobera;

5 mm como máximo para la distancia de la punta del electrodo
a la pieza.

3.3- Ángulo

Otro factor importante que se debe controlar es la inclinación

de la pinza porta-electrodos. Lo ideal sería a 90º con la pinza
totalmente perpendicular a la pieza, pero se puede admitir una
inclinación entre 75º y 80º, a fin de facilitar el trabajo y el control
visual del cordón.

En todo caso, hay que recalcar la idea que una mayor

inclinación va en detrimento de la protección de la soldadura,
dado que se produce una peor incidencia de la campana de gas
protector sobre el baño.

Figura 8. Ángulo de inclinación respecto a la vertical 30º

Figura 9. Ángulo de inclinación respecto a la vertical entre 0º y 15º

3.4- Caudal de gas

El caudal de gas para que la soldadura resulte óptima estaría

comprendido entre los 6 y 12 litros/minuto.

3.5- Material de aporte

Durante el proceso de soldadura se debe tener la precaución

de mantener dentro del flujo de gas la parte caliente de la varilla
con el material de aporte, dado que si sale fuera del flujo de
protección éste se oxidaría perdiendo propiedades.

3.6- Afilado del electrodo

Ya se comentó la importancia del afilado del extremo del

electrodo para la estabilidad del arco eléctrico.

Durante el proceso de mecanizado de la punta del electrodo

para obtener su afilado se debe tener la precaución de dejar que
las estrías queden perpendiculares a la corriente. Con ello se
conseguiría que el arco salga más centrado. Si no se sigue esta
recomendación se corre el peligro de que el arco resulte errático
durante la soldadura.

Para su afilado se recomienda también utilizar una piedra

esmeril fina.
 Figura 10. Afilado del electrodo

3.7- Intensidad de corriente

La intensidad de corriente requerida será función del diámetro

del electrodo que utilicemos. A continuación se relaciona los
valores estimados de corriente:

Diámetro (mm.) Intensidad (A)

1,6 70-150

2,0 100-200

2,4 150-250

3,0 250-400

3.8- Limpieza

Como en todo proceso de soldadura, la presencia de grasas,

aceites, óxidos, etc. … son fuente de contaminación del baño
fundido, lo que interfiere negativamente en la calidad final del
cordón que se obtenga.

>> FIN DEL TUTORIAL

http://ingemecanica.com/tutoriales/tutoriales.html

Explicación de Clasificaciones AWS

 Historias de Aplicación

 Pregunte a los Expertos

 Localizador

 Procesos y Teoría

 Hojas de Datos de Seguridad (SDS)

 Cómo se hace

 Proyectos de Soldadura

 Soluciones de Soldadura

 Catálogos

El Sistema de numeración de la American Welding Society (AWS) puede informar a los soldadores un poco sobre
las especificaciones de los electrodos así como las aplicaciones donde funcionarían mejor y como deben utilizarse
para mejorar su rendimiento. Con eso en mente, echemos un vistazo al sistema y como funciona.

El prefijo "E" designa un Electrodo de Soldadura de Arco. Los primeros dos dígitos en un número de 4 dígitos y los
tres primeros dígitos en un número de 5 dígitos indican la resistencia mínima a la tesión. Por ejemplo E6010 indica
que el electrodo cuenta con una Resistencia a la tensión de 60,000 psi (libras por pulgada cuadrada) mientras que
un E10018 cuenta con una Resistencia a la Tensión de 100,000 psi.

E 60 1 10
Electrodo Resistencia a la Tipo de Tipo de
tensión Posición Recubrimiento y
Corriente

El siguiente digito indica la posición. El "1" se le asigna a los electrodos que pueden soldarse en todas las
posiciones, "2" es para posiciones en plano y horizontal; mientras que el "4" indica un electrodo que puede ser
utilizado para posiciones en plano, horizontal, vertical y de cabeza. Los últimos 2 dígitos juntos indican el tipo de
recubrimiento y la polaridad correcta de la corriente que utiliza. Vea el siguiente cuadro:

Dígito Tipo de Recubrimiento Corriente de Soldadura

0 Sodio de alta celulosa DC+
1 Potasio de alta celulosa AC, DC+ or DC-
2 Sodio alto en titanio AC, DC-
3 Potasio alto en titanio AC, DC+
4 Polvo de hierro, titanio AC, DC+ or DC-
5 Sodio bajo en hidrógeno DC+
6 Potasio bajo en hidrógeno AC, DC+
7 Oxido alto en hierro, Polvo de hierro AC, DC+ or DC-
8 Potasio de bajo hidrógeno, Polvo de hierro AC, DC+ or DC-

Como soldador, se tiene preferencia por ciertos electrodos que es probable que se vea y utilice una y otra vez a
medida que avanza sobre sus operaciones diarias. Una maquina CD produce un arco suave. Electrodos clasificados
como CD sólo se pueden ejecutar en una máquina de soldar CD. Los electrodos que están clasificados para la
soldadura de CA son más tolerantes y también se pueden utilizar como una máquina de CD. Éstos son algunos de
los electrodos más comunes:

E6010
Sólo CD diseñado para soldar el paso de raíz en el interior de una pieza de tubería, el arco es el más penetrante de
todos. Es el más indicado para penetrar a través del óxido, aceite, pintura o suciedad. Es un electrodo para todas
posiciones que los soldadores principiantes usualmente encuentran muy difícil, pero es amado por los soldadores de
tubería en todo el mundo. Lincoln Fleetweld® 5P+ establece el estándar en esta categoría.

E6011
Este electrodo es utilizado para una soldadura con CA en todas posiciones o para soldar en oxido, suciedad, metal
no tan nuevo. Tiene un arco de penetración profundo y es a menudo la primera opción para los trabajos de
reparación o mantenimiento, cuando no se tiene una CD disponible. El producto más común de Lincoln es el
Fleetweld® 180para hobbies o nuevos usuarios. Los usuarios de las industrias prefieren el Fleetweld® 35.

E6011
Este es un electrodo de CA para todas posiciones, es utilizado para limpiar soldaduras y placas de metal nuevas. Su
arco suave tiene pocas chispas, penetración moderada y una forma fácil de limpiar la escoria. Lincoln Fleetweld® 37
es el más común de este tipo.

E7018
Electrodo de bajo hidrógeno, comúnmente requiere una soldadoraCD, para todas las posiciones, usado cuando la
calidad es un problema en los metales difíciles de soldar. Tiene la capacidad de producir una soldadura de metal
más uniforme, la cual tiene mejores propiedades de impacto a temperaturas bajo cero. Los productos Lincoln más
típicos son: Jetweld® LH-78 o nuestro nuevo Excalibur® 7018.

E7024
Típicamente utilizado para hacer soldaduras largas de la mano con CA en una placa de al menos ¼" de grosor y
placas mayores a ½" de grosor. Lincoln tiene algunos electrodos en esta categoría llamados Jetweld® 1 o 2 o 3.

Otros Electrodos
Aunque no es tan común, un electrodo puede tener números adicionales así como E8018-B2H4R. En este caso,
"B2" indica la composición química del depósito de metal de soldadura. "H4" es la designación de hidrogeno
difusible, la cual indica el nivel máximo de difusión de hidrogeno obtenido con el producto. Y "R" significa la
resistencia a la humedad para indicar la capacidad del electrodo para cumplir los límites de recolección de baja
humedad especificados bajo pruebas de humidificación controladas.

Productos

ELECTRODOS PARA SOLDADURA.

CLASIFICACIÓN Y CARACTERÍSTICAS.
Por Angel Esteban
Los electrodos para soldadura por arco se clasifican a partir de las propiedades
del metal de aporte, que fueron clasificadas y estudiado por un comité asociado a
la American Welding Society (A.W.S) y a la American Society Mechanical
Engineers (ASME).

Tengo que ser sincero, no intentéis aprenderos esto de memoria.

¡Esto es un tostón!

Pero antes de seguir si vives en España… quiero recordarte que en la tienda

puedes encontrar electrodos para soldadura. Y para todos aquellos que residen en
otros países, os facilitaré otros enlaces para poder comprar en Amazon.com

Ok, seguimos…

Aunque es una información valida de consulta para ojear cuando sea

necesario.

No creo que necesites mirarlo más de 4 o 5 veces en la vida.

Pongo este articulo porque entiendo que hay personas que les pueda interesar,
pero una vez que defines cuál es tu necesidad, te bastara con tener 2 o 3 tipos de
electrodos.

Procurare extraer lo más importante para vuestro interés, aunque reconozco que
no es fácil digerir la información.

Intentare dar los consejos de lo que yo elegiría para mí y vosotros lógicamente

siempre tenéis la última palabra.
¿Te interesa aprender a soldar con
electrodo?
Voy a ser breve, tengo un nuevo curso online en vídeo totalmente gratis.

Se trata del Mini curso de soldadura con electrodo. Al final del articulo podrás
suscribirte a el de forma gratuita y conocer mi método formativo.

Electrodos para soldadura por arco

Las características mecánicas de los aceros están definidas en gran medida del
tipo de aleación incorporada durante su fabricación. Por tanto, los electrodos
empleados para soldadura se deberán seleccionar en función de las
características del acero que se vaya a soldar.

Estas características de los electrodos existentes en el mercado son atribuidas al

revestimiento que cubre al alambre del electrodo. Este alambre suele ser del
mismo tipo, acero al carbón AISI 1010 que tiene un % de carbono de 0.08-0.12C%
para la serie de electrodos más comunes.

Tipos de electrodos para aceros al carbono

La especificación AWS A5.1, para los electrodos de soldadura en aceros al
carbono, vamos a explicar sus nomenclaturas.

E XXYZ – 1 HZR

E, nos dice que se trata de un electrodo para soldadura eléctrica manual.

XX, son dos números que indican la mínima resistencia a la tracción (esfuerzo
cuando se tira de polos opuestos), sin tratamiento térmico post soldadura, del
metal depositado, en Ksi (Kilo libras/pulgada2, como se indican en los ejemplos
siguientes:

E 60XX quiere decir que tiene una resistencia de 60 libras por pulgada cuadrada o
lo que es lo mismo 42,2 kg/mm2 (milímetros al cuadrado).

E 70XX quiere decir que tiene una resistencia de 70 libras por pulgada cuadrada
o lo que es lo mismo 49,2 kg/mm2 (milímetros al cuadrado).

E100XX quiere decir que tiene una resistencia de 100 libras por pulgada
cuadrada o lo que es lo mismo 70,3 kg/mm2 (milímetros al cuadrado).

Y. El tercer número nos dice la posición en la que se puede soldar con el

electrodo que tenemos en ese momento. Suponiendo que sea 1 (por ejemplo,
E6011) significa que el electrodo es válido para soldar en todas las posiciones
(plana, vertical, techo y horizontal), 2 es para posiciones planas y horizontal.

Mi recomendación. Elegir un electrodo que sea válido para todas las

posiciones aunque habitualmente intentaremos soldar en posición plana.

Z, el último número, nos indica el tipo de corriente eléctrica y polaridad como mejor
trabaja el electrodo, y nos indica el tipo de revestimiento.

Clasificación de electrodos para aceros de baja

aleación
La especificación AWS A5.5. Que se aplica a los electrodos para soldadura de
aceros de baja aleación utiliza la misma designación de la AWS A5.1. con
excepción de los códigos para designación que aparecen después del guión
opcionales. En su lugar, utiliza sufijos que constan de una letra o de una letra y un
número (por ejemplo A1, B1, B2, C1, G, M, etc.),

Algunos ejemplos de electrodos para soldadura de aceros al

carbono y baja aleación:

1. AWS 6010: Electrodo celulósico con buena penetración en todas las

posiciones.
2. AWS 6011: Electrodo celulósico con buena penetración en todas posiciones.
 3. AWS 6013: Electrodo
rutílico con uso general para aceros comunes. Tiene buen encendido, un
arco suave con muy buen desprendimiento de escoria y terminación. El más
utilizado en chapa fina. Este electrodo es de los más comunes en uso
(recomendado).
4. AWS E7016: Para trabajar con corriente alterna, es un electrodo básico de
bajo hidrógeno especial para trabajar aleaciones con alto contenido de
azufre y fósforos. Otro de los electrodos más usados (básico), ideal para
soportar esfuerzos (recomendado).
5. AWS E7018-1: Electrodo con polvo de hierro en el revestimiento, de arco
suave y estable, permite soldadura limpia, uniforme y con excelentes
propiedades mecánicas (muy recomendado).

Clasificación de electrodos para aceros

inoxidables
La especificación AWS A5.4 dicta las normas de clasificación de electrodos para
soldar aceros inoxidables. Al igual que en los casos anteriores, el sistema de
clasificación de estos electrodos también es numérico.

Conviene resaltar que los aceros inoxidables sean identificados como indica
la norma AISI.

La especificación AWS A5.4, que se refiere a los electrodos para soldadura de

aceros inoxidables, trabaja con la siguiente designación para electrodos
revestidos:

E XXX-YZ

E, nos dice que se trata de un electrodo para soldadura por arco.

XXX, indica la numeración que se corresponde a la Clase AISI de acero

inoxidable.
Y, el penúltimo número indica la posición en que puede utilizarse. El “1” indica que
el electrodo es apto para todas las posiciones.

Z, el último número (5 y 6) señala el tipo de revestimiento, la clase de corriente y la

polaridad a utilizarse, de la siguiente forma:

5, tiene un revestimiento alcalino que debe utilizarse únicamente con corriente

continua y polaridad inversa (el cable del porta-electrodo o pinza al polo positivo)

6, tiene un revestimiento de titanio, que podrá emplearse con corriente alterna o

corriente continua. Cuando se utilice con corriente continua ésta debe ser con
polaridad inversa (el cable del porta-electrodo o pinza al polo positivo).

Algunos ejemplos de electrodos para soldaduras de acero

inoxidable.
1. AWS E308L-16: Es un electrodo rutílico básico para aceros inoxidables
austeniticos (301, 302, 304, 308). De los electrodos de acero inoxidable
es de los más utilizados (recomendado).
2. AWS E316-L16: Electrodo rutílico-básico para soldadura de acero
inoxidable. Resistente a la corrosión severa.

Otros tipos de electrodos

 Electrodos para metales no ferrosos
 Electrodos para arco sumergido
 Electrodos para soldaduras al arco con gas

Esta información esta extraída de otras páginas especializadas, he intentado

resumirla y sacar lo más práctico para vosotros, aquí os dejo los enlaces para más
información:

Pagina 1

Pagina 2

Otros artículos de interés:

Como soldar con electrodo: 7 errores que debes evitar, antes de

soldar tu apero de labranza.
Distancia y ángulo para soldar con electrodo respecto al material

Sistema de Clasificación de Electrodos AWS

 20
La especificación AWS A5.1 la cual se refiere a los electrodos para soldadura de aceros al
carbono, trabaja con la siguiente designación para electrodos revestidos:
E XXYY 1 HZR
Donde:
 E: Indica electrodo para soldadura por arco, el cual por definición conduce la corriente por
arco.
 XX: Dos dígitos que designan la mínima resistencia a la tensión del metal depositado, en Ksi.
 YY: Dos dígitos que designan las posiciones de soldadura en que puede trabajar el electrodo,
el tipo de revestimiento y el tipo de corriente adecuado para el electrodo. El primer dígito
indica la posición (1= todas, 2=plana y horizontal, 4 todas pero especialmente para vertical
descendente), la combinación de los dos dígitos indica las otras características.
Los designadores después del guión son opcionales:

 1. Designa que el electrodo (E7016, E7018 ó E7024) cumple los requisitos de impacto
mejorados E y de ductilidad mejorada en el caso del E7024.
 HZ: Indica que el electrodo cumple los requisitos de la prueba de hidrógeno difusible para
niveles de "Z" de 4.8 ó 16 ml de H² por 100 gr de metal depositado (solo para electrodos de
bajo hidrógeno).
 R: Indica que el electrodo cumple los requisitos de la prueba de absorción de humedad a 80º
F y 80% de humedad relativa (solo para electrodos de bajo hidrógeno).

La especificación AWS A5.5, que trae los requisitos de los electrodos para soldadura de
aceros de baja aleación utiliza la misma designación de la AWS A5.1 con excepción de los
designadores opcionales. En su lugar, utiliza subfijos que constan de una letra o de una letra y
un número, (por ejemplo A1, B1, B2, C1, G, M, etc.) los cuales indican la composición
química.

La especificación AWS A5.4, que trata los electrodos para soldadura de aceros inoxidables
trabaja con la siguiente designación:
E XXX N

Donde:

 E: Indica electrodo para soldadura de arco.

 XXX: Indica la composición química del depósito de soldadura puro, la cual se basa en la
designación AISI.
 N: Indica el tipo de corriente con la que puede operarse el electrodo.

La especificación AWS A5.15 de electrodos para la soldadura de hierro fundido utiliza el prefijo
E, seguido de los símbolos químicos de los elementos considerados significativos y finalmente
las letras CI que indican que el electrodo es para hierro fundido. (Ejemplos: ENi-CI, ENiFe-CI,
etc).

La especificación AWS A5.17 de materiales de aporte por proceso de arco sumergido para
aceros al carbono, identifica los alambres con el prefijo E (electrodo), seguido de la letra que
 indica el contenido de manganeso y que puede ser L (bajo), M (medio) ó H (alto). A
continuación sigue uno o dos dígitos que dan el contenido nominal de carbono en centésima
de porcentaje.

Finalmente, algunos alambres traerán una letra K, para significar que son aceros calmados.
Las propiedades mecánicas del depósito dependen del fundente que se use con cada
alambre.

La denominación completa fundente alambre puede ser por ejemplo:

F6A2 EM12K la cual indica:

 F: Fundente.
 6: 60.000 Psi de resistencia a la tracción mínima.
 A: Propiedades mecánicas obtenidas sin tratamiento post soldadura (as welded).
 2: Resistencia al impacto de 27 mínimo a 20º F.
 E: Electrodo.
 M: Contenido medio de manganeso.
 12: 0.12% de carbono (nominal).
 K: Acero calmado.

Finalmente, la especificación AWS A5.18, la cual trae los requisitos del material de aporte para
procesos con protección gaseosa (MIG/MAG, TIG y plasma) denomina los alambres de la
siguiente forma:

ER70-SX

Donde:
 E: Indica electrodo para soldadura por arco (para MIG/MAG).
 R: Indica aporte que funde por un medio diferente que el conducir la corriente del arco
eléctrico (para TIG y plasma).
 70: La resistencia a la tracción nominal del depósito de soldadura la cual es igual para todas
las referencias.
 S: Indica el alambre sólido.
 X: Es un número que indica la composición química del alambre.