TEG Carlos Alvarez Esteban

UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DE
MADRID
ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIERÍA CIVIL
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CARLOS ÁLVAREZ ESTEBAN 1
AGRADECIMIENTOS
En este apartado de carácter personal quiero hacer muestra de agradecimiento a todas las
personas que de forma directa o indirecta me han ayudado a llevar a cabo este proyecto o a
acabar el Grado de Ingeniería Civil,
Gracias al profesor David Fernández Ordoñez, con el que hablé un año antes de iniciar el
proyecto sobre la posibilidad de hacerlo de investigación y que tras saber de mi interés me
presentó a Jaime Carlos Gálvez Ruíz, catedrático e investigador de la UPM responsable de un
grupo de investigación con el que podría desarrollar mi proyecto colaborando y aprendiendo.
Gracias a Jaime Carlos Gálvez Ruíz, Alejandro Enfedaque Díaz, y Marcos García Alberti,
profesores y grupo de investigación de la UPM sobre materiales, que me aceptaron como
parte de su equipo, y que en un ambiente cordial y familiar han sabido enseñarme durante el
último año los conocimientos necesarios para llevar a cabo mi proyecto, mientras colaboraba
con ellos en un proyecto de investigación puntero. Destacar la paciencia y a la comprensión
que han tenido con los errores que he podido tener, no sólo mostrando empatía si no sabiendo
apoyarme tras ellos. No me cabe duda de que aparte de buenos profesores son excelentes
personas.
A mi tutor de la escuela Ramón Sánchez Lavín, que en todo momento se ha mostrado

interesado en mi proyecto apoyándome en lo que he necesitado, e incluso presentándome en
una ocasión al profesor de la UPC e investigador del mismo tema de mi TFG Albert de la
Fuente Antequera.
A mis compañeros de grado con los que he pasado unos años que no olvidaré y que
formamos un gran equipo en el que nos apoyamos unos a otros a superar esta carrera.
Y por último una mención especial a mis padres María Teresa Esteban Martín y Juan
Carlos Álvarez Álvarez, que llevan dándome su apoyo y guiándome toda mi vida, y el
periodo en que he estado cursando el Grado de Ingeniería Civil no ha sido diferente. Desde
los primeros problemas de matemáticas del colegio que me ayudaron a resolver, al apoyo que
me han dado las últimas semanas de redacción del proyecto, podría parecer que hay una gran
diferencia, pero para mí hay algo que siempre he tenido la suerte de tener y es el apoyo de
unos padres tan maravillosos como los míos.
Gracias.
ESTUDIO DE LA RESPUESTA MECÁNICA DE UN HORMIGÓN DE BAJAS

2
PROPIEDADES MECÁNICAS REFORZADO CON FIBRAS DE POLIOLEFINA
RESUMEN
En este proyecto he hecho un estudio teórico de la literatura existente sobre el hormigón

reforzado con fibras (HRF) y más concretamente sobre el hormigón reforzado con fibras de
poliolefina (HRFP), con la intención de profundizar en el nivel de conocimiento actual sobre
este nuevo material utilizado como refuerzo del hormigón. Buena parte de esa recopilación se
ha realizado apoyándome sobre la revisión realizada en la referencia (Alberti, 2013).
Las principales fuentes bibliográficas sobre HRFP con fibras estructurales se han realizado
en el marco de la tesis doctoral de Marcos García Alberti, co-director de este trabajo (Alberti,
2013). En el grupo de investigación junto con Alejandro Enfedaque y Jaime Gálvez se han
publicado un gran número de referencias al respecto. Sin embargo, en la mayor parte de
dichas investigaciones se realizaron con hormigones de altas prestaciones. Esto unido a la
poca concreción de las distintas normativas existentes con respecto a los requisitos
estructurales del HRFP, y a que en parte de la normativa actual recoge los requisitos
estructurales como porcentaje de la carga máxima en el ensayo, pudiéndose intuir por ello que
existe cierto beneficio en el uso de peores características mecánicas como matriz de HRFP.
Se decidió realizar unas amasadas de HRFP con hormigones de peores características
mecánicas.
En este trabajo estudiaremos dos normas, la EHE-08 y la EN 14889-2, las cuales no tienen
unos requisitos concretos para el HRFP si no que se aceptan estas fibras dentro de los
requisitos para el hormigón reforzado con fibras de acero (HRFA). Para tener en cuenta las
fibras de poliolefina como elemento estructural dentro del hormigón se necesita realizar el
ensayo a flexotracción UNE-EN 14651 con una probeta prismática entallada en la que se
mide la abertura de la entalla con un dispositivo CMOD, y se obtienen tres parámetros
principales: fLOP, que es la resistencia cuando la carga máxima es soportada por la probeta en
el ensayo tras la cual hay una caída de carga hasta un punto de fMIN a partir del cual empieza a
recuperar carga debido a las acciones de las fibras dentro de la probeta. Hay dos resistencias
determinadas que son fR1 y fR3 que se dan cuando la separación del dispositivo CMOD es de
0,5 mm y 2,5 mm.
Teniendo en cuenta los resultados del ensayo descrito, la norma española EHE-08 pide
unos requisitos al HRFP para tener en cuenta las fibras como elemento estructural, que son los
siguientes:
• fR1 > 40% fLOP

• fR3 > 20% fLOP
Sin embargo la norma europea EN 14889-2, tiene los siguientes requisitos:
• fR1 > 1,5 MPa

• fR3 > 1,0 MPa

Como vemos una norma exige valores de resistencia a determinada abertura del CMOD en
relación de la resistencia máxima soportada por el hormigón mientras que la otra exige
niveles mínimos de resistencia a una determinada separación del CMOD.
Debido a las diferentes exigencias en las normativas y observando que en la mayoría de

investigaciones sobre este material se han utilizado hormigones con características óptimas de
laboratorio, utilizando fluidificantes y relaciones de agua/cemento bajas. En este proyecto se
ha decidido realizar un hormigón de bajas propiedades mecánicas, sin fluidificantes y con una
relación agua/ cemento elevada, intentando emular a un hormigón que podría ser realizado en
una obra de baja responsabilidad estructural, y ensayarlo para discutir los resultados y
compararlos con los de otras investigaciones.
Se realizaron 4 amasadas con 4 probetas normalizadas cada una y se utilizaron dos

proporciones de fibras distintas 6 kg/m3 y 7,5 kg/m3, además de dos métodos de añadir las
fibras a la amasada, mediante pucs y desde saco. También se ensayaron tres probetas de una
misma amasada a 23 días en lugar de a 28, intentando estudiar las consecuencias de un
desencofrado prematuro en obra.
Además, se realizaron conteos de las fibras encontradas en la cara de fractura para estudiar la
dispersión de estas dentro del hormigón y ver cómo afectan el número de fibras dentro de la
superficie de fractura a las resistencias de recuperación de carga después de la primera caída
de carga. Estos conteos también se utilizaron para ver si el método de fabricación afectaba a la
dispersión de estas.

4
ÍNDICE
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Anejos

6
1. MOTIVACIÓN Y OBJETIVOS
El hormigón se suele reforzar debido a su baja resistencia a tracción en comparación

con su resistencia a compresión. Dicho refuerzo típicamente ha sido realizado con barras
de acero, que conferían al hormigón resistencia a tracción convirtiendo a este material en
apto para elementos estructurales.
Este tipo de refuerzo del hormigón con barras de acero aporta muchos beneficios
estructurales pero también tiene sus limitaciones. La poca facilidad para llevar a cabo
determinados diseños, la posible corrosión de las armaduras de acero y el precio alcista
del acero podrían ser ejemplo de estas limitaciones.
En los últimos años se han investigado nuevas vías para reforzar el hormigón que
superen los inconvenientes de las barras de acero. Una de dichas alternativas es el
refuerzo con fibras, añadiéndose al hormigón en la fase de amasada.
El primer tipo de fibras que se estudió fueron fibras de acero, las cuales conseguían
conferir al hormigón una resistencia a tracción óptima para utilizarlo para elementos
estructurales, pero seguía teniendo desventajas como la poca durabilidad o la poca
trabajabilidad del material en estado fresco.
En los últimos años con el avance del uso de los materiales plásticos, se empezó a
investigar con fibras de poliolefina como refuerzo estructural del hormigón. Al haber
poca variedad de investigación de HRFP ya que en las investigaciones realizadas hasta
ahora se ha estudiado el comportamiento de hormigones con altas propiedades
mecánicas. Existe una necesidad de estudiar el material con matrices de hormigón menos
resistente, para conocer cómo se comportan las fibras en matrices de este tipo y porque
las exigencias de la normativa parece que así lo exigen. Los principales estudios al
respecto actualmente son los realizados por el grupo de investigadores del Departamento
de Ingeniería Civil: Construcción, E.T.S de Ingenieros de Caminos, Canales y Puertos,
Universidad Politécnica de Madrid, M.G. Alberti, A. Enfedaque, J.C. Gálvez. (Alberti, et
al., 2015; Alberti, et al., 2016; Alberti, 2013; Alberti, et al., 2015)
La normativa existente está centrada en fibras de acero, que tienen finalidad similar y
hasta ahora han sido las más utilizadas y además hay exigencias distintas para tener en
cuenta a las fibras como elemento estructural dentro del hormigón dependiendo de la
norma concreta.
Los objetivos de este proyecto son:
• Caracterizar el material
• Ver cómo se comporta un hormigón de características mecánicas bajas
reforzado con fibras de poliolefina con capacidad estructural.
• Obtención de relaciones entre el número de fibras y sus características
mecánicas.
• Aporte de consideraciones para el uso futuro de fibras de poliolefina y
comentarios sobre la normativa existente.

2. ESTADO DEL ARTE:
2.1. HORMIGÓN: LA MATRIZ
El hormigón es un material compuesto que permite su fabricación con gran variedad

de posibilidades en cuanto a sus materiales constituyentes, principalmente: cemento,
áridos y agua. En su estado final se obtiene un material excelente en estado endurecido
cuyas propiedades se pueden modificar variando las propiedades de dicho materiales, las
proporciones entre ellos o añadiendo otros elementos que modifiquen la mezcla. Además,
el hormigón es fluido y trabajable en sus etapas iniciales, confiriéndole una magnífica
versatilidad y adaptabilidad, que le ha permitido adaptarse a la creciente exigencia de
requerimientos para el diseño estructural de hoy en día.
“La forma y el material están tan íntimamente ligados, que la forma se debe modificar
si se modifica el material.” (Rogelio Salmona).
Además de dichas propiedades tiene importantes ventajas económicas lo que ha
convertido al hormigón en el material de construcción más destacado. Por una parte, es
posible diseñar el material para un proyecto determinado usando los materiales
disponibles y además, se pueden modificar las propiedades para satisfacer múltiples
requisitos tanto en estado fresco como en estado endurecido. Por otra parte, el producto
final resulta un material uniforme, duradero y de alta calidad. En tal sentido, algunos de
los más importantes avances de tecnología del hormigón han sido estudiados con el
objetivo de incrementar sus propiedades o de combinarlo con otro material de
construcción. El caso más típico es el de reforzarlo con barras de acero que da lugar al
hormigón armado (HA), otros casos son el del hormigón autocompactante (HAC) o del
hormigón de alta resistencia (HAR). Uno de los hormigones que más destaca tanto en la
investigación como en aplicaciones reales, es el hormigón reforzado con fibras (HRF). En
este proyecto de investigación nos centraremos en este último.
2.1.1. PROPIEDADES MECÁNICAS DEL HORMIGÓN
Las propiedades mecánicas más importantes a tener en cuenta del hormigón son:
resistencia a compresión, resistencia a tracción y módulos de elasticidad. Las normas
europeas establecen los ensayos estandarizados para el hormigón endurecido que permiten
obtener dichas propiedades y que son: (EN 12390-3, 2009; EN 12390-6, 2009; EN 12390-
13, 2013), que se describirán en el apartado 2.4.3 respectivamente. La resistencia a
tracción es evaluada por ensayos indirectos de resistencia a tracción. La resistencia
residual a tracción después de fisuración es la clave para entender el comportamiento del
HRF y se mide mediante ensayos de fractura con entalla.
La resistencia a compresión, además de ser la propiedad mecánica más característica
del hormigón, también es el principal parámetro que se utiliza como referencia para
clasificar el hormigón. (EHE-08, 2008), pero no es la única, también se utilizan otras
características “secundarias” del hormigón. Cabe mencionar que el fallo a compresión en
hormigón simple es también una rotura frágil y es producida por una combinación de
tensiones de compresión y de cizallamiento. La resistencia a la compresión pura no puede

8
por sí misma provocar el fallo de compresión, pero ununaa tensión de tracción secundaria
producida debido a la fuerza de compresión (Mindess, et al., 2003)..
2.1.2. COMPORTAMIENTO DE FRACTURA DEL HORMIGÓN
La principal desventaja mecánica del hormigón es su poca resistencia a la tracción y

ductilidad, incluso se consideran como nula en algunos procedimientos de diseño. El fallo
del hormigón a tracción se asocia con micromicro-grietas en la interfaz entre el cemento y los
áridos y la facilidad de las grietas para propagarse bajo cargas a tracción explica su
debilidad (Mindess, et al., 2003)
2003). El comportamiento
portamiento macroscópico típico bajo tracción se
esquematiza en la Figura
igura 1 por una curva de tensión-deformación,
deformación, se puede ver que dos
procesos principales ocurren
ocurren:: una rama ascendente hasta que se alcanza la carga máxima y
una rama de post-fisuración,
fisuración, con
conocida en los materiales cuasi frágiles como “curva de
ablandamiento”. Sin embargo, como es descrito por Habel (Habel, 2004) con la ayuda de
la Figura 1,, al final de la primera etapa de la curva micro fisuras ya han aparecido (punto
A) y la propagación de las grietas ocurre a niveles tensionales del 7070-90% de la resistencia
a tracción (punto B). Cuando la máxima carga es alcanzada (punto C), las micro fisuras se
interconectan
onectan en una red formando la Zona del Proces Proceso de Fractura
ractura (ZPF). El siguiente
proceso de fractura sigue la curva de ablandamiento localizando la ZPF hasta la formación
de grietas mayores (que se vuelven visibles en un punto D) y concluyendo con el colapso
de la pieza cuando son posibles tensiones de puente entre los labios de la grieta.
Figura 1:: Ilustración conceptual del comportamiento cuasi

cuasi-elástico
elástico bajo tensión y de la
formación y propagación de grietas [a partir de: (Habel, 2004)].
CARLOS ÁLVAREZ ESTEBAN

AN 9
2.2. HORMIGÓN REFORZADO CON FIBRAS (HRF)
En el comienzo de la década de 1960, aparece el concepto moderno de refuerzo

disperso de hormigón, propuesto por primera vez mediante la adición de fibras de acero a
la mezcla fresca (Romualdi & Batson, 1963). Desde entonces, el concepto ha sido
ampliamente desarrollado y numerosos tipos de fibras son hoy en día empleados con éxito
en la práctica con una gran variedad de propósitos funcionales. En las últimas décadas
diversos materiales constituyentes, tales como acero, vidrio, carbono y polímeros
sintéticos, junto con diferentes formas de fibras y texturas de superficie han sido
estudiados, centrándose en alcanzar diversos efectos en el material compuesto resultante
(Cavalaro, et al., 2014). No debe sorprender que la inherente naturaleza frágil del
hormigón se haya tratado de mejorar mediante la adicción de elementos distribuidos al
azar de tamaños similares comparados con sus materiales constituyentes pero capacidades
a tracción superiores. La combinación de barras corrugadas de acero y hormigón ha sido
el material compuesto de más éxito en la construcción. Las fuerzas pueden ser
equilibradas en las distintas partes de elementos estructurales aprovechando las mejores
prestaciones de cada material: compresión por el hormigón y tracciones por acero. La
posibilidad de sustitución parcial o incluso total de barras de acero por fibras de acero no
sólo permitiría reducir el coste final de la estructura, si no también proporcionar otras
mejores propiedades. Una vez que dicha sustitución se ha aceptado como viable, se ha
impulsado el desarrollo industrial y la investigación sobre las fibras apareciendo nuevos
tipos de fibras, con variadas formas y posibilidades.
Algunas aplicaciones, como pavimentos y construcción de túneles a menudo necesitan
requisitos especiales que se pueden lograr utilizando HRFA, aunque se ha empleado
también para satisfacer otras demandas estructurales (Serna, 2007; Cavalaro, et al., 2014).
Como el HRFA se ha vuelto más popular en la construcción, algunos modelos
constitutivos, enfoques de diseño y ensayos han sido desarrollados (Köksal, et al., 2008;
Chung, 2003; Banthia & Gupta, 2006; ACI Committee 544, 2008; CNR-DT 204, 2006;
RILEM TC 162-TDF, 2000; RILEM TC 162-TDF, 2002; Liu, et al., 2008; EHE-08, 2008;
fib Model Code, 2010).
El acero es altamente corroíble, además de caro, complejo almacenamiento y
manipulación. Los problemas de durabilidad de HRFA han preocupado a ingenieros e
industria y el desarrollo de la industria del plástico permitió la producción de fibras
químicamente estables (Ramakrinshnan, 1999). En los últimos años, los esfuerzos de la
industria se centraron en lograr una nueva generación de poliolefina basada en macro
fibras sintéticas aptas para el medio alcalino y con beneficios estructurales (Ugbolue,
2009). El Hormigón Reforzado con Fibras de Poliolefina (HRFP) tiene unas considerables
resistencias a la tensión residual, pero todavía es necesario ampliar la investigación para
una mejor comprensión de las posibilidades de este tipo de material compuesto.
Este trabajo surgió con el objetivo de hacer contribuciones que puedan acercarse a los
usos estructurales del HRFP. Una metodología que se utiliza en este trabajo es aprovechar
el conocimiento actual sobre el HRFA cuyos avances y usos han sido más estudiados.
Este acercamiento de literatura también tiene por objeto mejorar la comprensión del
material compuesto con el fin de abordar adecuadamente la investigación experimental y
discusión.

10
En las investigaciones previas se había concluido que el requisito fR1 para pequeñas
deformaciones es el más complejo para el HRFP y que un hormigón de bajas prestaciones
como matriz podría facilitar su cumplimiento.
2.2.1. EVOLUCIÓN HISTÓRICA Y APLICACIONES DEL HRF
Paja para reforzar ladrillos o crin de caballo para reforzar el yeso son los ejemplos más
antiguos de refuerzo de matrices frágiles. Se trata de una técnica intuitiva que ya fue
utilizada por los pueblos antiguos como los mesopotámicos y egipcios. Existen algunos
ejemplos antiguos como la construcción de los zigurats de Aqar Quf (Newman & Choo,
2003). En 1874 Bérnard patentó en California (USA) lo que él llamó “Improvement in
artificial stone” o “Mejora de la piedra artificial” (Ver Figura 2) en la cual propuso añadir
pequeñas piezas de residuos de hierro al hormigón. Al principio del siglo XX se utilizaron
fibras de amianto para reforzar morteros de cemento. Dichas fibras de amianto fueron
descartadas debido a los efectos nocivos para el ambiente y para la salud, pero pueden ser
consideradas como las primeras aplicaciones del HRF moderno. Entre los años 1912 y
1927, varias patentes de mezclas de cemento reforzado con fibras de vidrio o de acero se
desarrollaron en Francia, Alemania y los Estados Unidos (ACHE, 2000).
Figura 2: Patente de Bérnard fechada en 1874. De: (Alberti, 2013)

Fue en la década de 1950 cuando los primeros estudios sobre materiales compuestos
(más precisamente cuando las obras de Romualldi con Batson y Mandel en 1963 y 1964)
tuvieron mayor impacto e impulsaron nuevas investigaciones. En el mismo periodo de
tiempo, Biryukovski en 1964 y Majudar con Ryder en 1968 desarrollaron las primeras
fibras de vidrio datando también de aquella década las primeras aplicaciones del hormigón
reforzado con fibras en Ingeniería Civil. A pesar de la amplia gama de beneficios y
posibilidades del HRF todavía no habían sido exploradas. Por otra parte, y también
durante la década de 1960, los primeros experimentos con fibras de plástico con o sin
refuerzo de acero se llevaron a cabo (Goldfein, 1963). Sin embargo, desde los trabajos
pioneros en fibras sintéticas (Zonsveld, 1975; Krenchel & Shah, 1986) las principales
desventajas de las fibras micro-polímeros fueron el bajo módulo de elasticidad y la poca
unión entre fibras y hormigón. Tales fibras cortas y de módulos bajos se convirtieron en
las primeras fibras de plástico ampliamente utilizadas. Estas micro fibras, de 6 a 20 mm
de largo y decenas de micras de diámetro, no tenían capacidad estructural pero eran muy
eficaces como protección pasiva al fuego, anti desprendimiento o control de fisuración
debido a la contracción inicial.

Es decir, incluso si las aplicaciones estructurales son reducidas en ingeniería civil para
el concepto moderno de refuerzo de fibras, estaríamos tratando con una experiencia
práctica de más de 40 años. El consumo anual aproximado de fibras estructurales para el
hormigón en España fue de alrededor 39.000 T en 2007 (Aguado & Laranjeira, 2007;
Serna, et al., 2009). Algunas de las aplicaciones más representativas se muestran en la
figura 3. El HRF tiene usos en la minería y la construcción de túneles (hormigón
proyectado, elementos prefabricados y segmentos) y pavimentos (industriales, puertos,
aeropuertos y carreteras), en los cuales no se suelen necesitar juntas de dilatación ya que
dicha dilatación es absorbida por las fibras. Las aplicaciones más comunes del HRF
comprenden también superposiciones en tableros de puentes, elementos de carcasa fina,
estructuras sísmicas y resistencia a explosión y muchos más, siendo una tecnología
versátil y práctica con una amplia gama de usos.

12
(a) (
b)
(d) (c)
Figura 3: Aplicaciones del HRF: (a) la cáscara del restaurante submarino en el Parque
Oceanográfico de Valencia; (b) Losas industriales sin juntas de dilatación; (c) tuberías de
saneamiento; (d) la pasarela sobre el barranco Ovejas en alicante (Lopez, et al., 2014).
En cuanto al HRF estructural, la adición de fibras abarca con éxito la sustitución de las
barras de acero en elementos con distribución de tensiones variable o piezas trabajando en
dos o tres dimensiones. En algunas otras estructuras con relativamente bajo grado de
responsabilidad tales como losas de cimentación, las sustituciones totales de las barras de
acero es posible y en alguna estructura de soporte de carga HR y HRF pueden ser
rentables para ser combinados (Døssland, 2008). Otras aplicaciones más específicas de
HRF son aquellas en las que, debido a la configuración estructural de las cargas, sólo se
esperan tensiones de compresión.
El reemplazo de las mallas convencionales en las losas de cimentaciones industriales es
el uso más extendido siendo casi el 65% de la fibra producida de todo el mundo usada en
suelos, pavimentos de carreteras u otro tipo de losas sobre el terreno (Newman & Choo,
2003). Mediante la adición de acero o fibras estructurales sintéticas, la investigación ha
demostrado que es posible reducir el espesor mínimo requerido en losas apoyadas en
suelo (Soutsos, et al., 2012).

Figura 4: etapas de carga de un segmento (De la Fuente, et al., 2014): (a) desmoldeo; (b)
almacenamiento; (c) transporte; (d) empuje con gatos.
El hormigón proyectado en la construcción de túneles así como como los segmentos de
HRF prefabricados de túneles para tuneladora también han sido utilizadas ampliamente
como puede verse por ejemplo en las referencias (Bakhshi & Nasri, 2014; De la Fuente, et
al., 2014; Meda & Rinaldi, 2014; Mobasher, 2014; Serna, 2007). Su potencial de
producción, la mejora de la robustez y las prestaciones de durabilidad a largo plazo son
probablemente las principales razones. Las situaciones estructurales deben incluir los
casos de carga transitoria como el desencofrado, almacenamiento, transporte y
manipulación, así como los casos de carga de construcción con tuneladora y presión de
lechada (ver Figura 4); el uso de HRF puede permitir la eliminación o al menos una
reducción significativa de la armadura de refuerzo de barras de acero la cual conduce a
una importante reducción de costes. El uso de macro-fibras estructurales basadas en
poliolefina para el HRF se ha confirmado en recientes investigaciones que mejora la
durabilidad y servicio del revestimiento de hormigón de túneles comparado con las fibras
de acero (Behfarnia & Behravan, 2014). Por la misma razón, las fibras macro-sintéticas se
han utilizado en túneles o bajo condiciones extremas en varias aplicaciones en noruega,
Reino Unido o Australia (Wimpenny, et al., 2009).
La industria de la construcción y las empresas de prefabricados están explorando otras

aplicaciones especiales de HRF con nuevos requisitos. Este es el caso, por ejemplo, de las
torres eólicas de HRF La tendencia de este tipo de torres es para conseguir torres más
altas, de hasta 140 m. El HRF prefabricado es especialmente adecuado para torres eólicas
debido a su rápida ejecución, mejor resistencia a la fatiga y la eficiencia de costes
(Lancha, 2014). El diseño fue presentado para una torre con generador de turbina de

14
viento hecha de hormigón prefabricado pretensado con refuerzo de fibras de alta
resistencia como se muestra en la Figura 6.
Dos razones principales fueron la piedra angular para seleccionar HRF: la anisotropía
de tensiones en la cáscara y el buen comportamiento bajo fatiga (Lee & Barr, 2004) que
juega un papel clave en el diseño. Además, la sustitución total de la armadura pasiva
permite la reducción del espesor de la cáscara de mínimo 150 mm a 80 mm debido a los
inferiores requisitos de durabilidad. Además el HRF permite reducciones de longitud de
anclaje de un refuerzo activo y pasivo y mejora el rendimiento de las articulaciones
(Baran, et al., 2012).
Figura 6. Torres de viento de HRF: consideraciones de diseño y pruebas de las

cáscaras (Lancha, 2014). De: (Alberti, 2013).
Otro campo con perspectivas de futuro interesantes para el HRF estructural, ya sea sola o
en combinación con otras tecnologías de hormigón es la rehabilitación de estructuras. Un
concepto posible es utilizar un HRF de alto rendimiento sólo en áreas de la estructura donde
dicha mejora pueda ser explotada. Por ejemplo, los requisitos de durabilidad en las zonas
expuestas a condiciones ambientales severas o el fortalecimiento de áreas donde podría
aplicarse una concentración de fuerzas o podría tener lugar un impacto (Denarié, et al., 2003;
Habel, et al., 2006; Brühwiler & Denarié, 2013). Puesto que las fibras de polímeros
estructurales eficientes estructuralmente son químicamente estables y con capacidad de carga
estructural, estas fibras son especialmente adecuadas para su uso en la rehabilitación de
edificios singulares. Este es el caso del HRF diseñado para la reconstrucción de la Catedral de
La Laguna en las islas Canarias en España gracias también a la gran calidad del acabado
superficial requerido (Stähli & van Mier, 2007; Carballosa de Miguel & Pacios Alvarez,
2011).

2.2.2. DOSIFICACIÓN DE FIBRAS
La siguiente variable a considerar es la cantidad, normalmente dada en la fracción

volumétrica de fibras añadidas a la mezcla (Vf) y calculada mediante la expresión (1) o
directamente en kg/m de la dosificación de la mezcla, que es cómo se miden las fibras en el
presente trabajo. El contenido de fibras puede afectar a la tecnología de producción más allá
de sus propiedades mecánicas y debe ser tenida en cuenta para el método de vertido y
compactación para asegurar una buena calidad del producto final.
Desde el punto de vista de fibras estructurales, fibras de acero y macro sintéticas, la
capacidad de deformación bajo tensión es mejorada incluso con la adición de bajas
proporciones de fibras (Kooiman, et al., 2000). En flexión, la capacidad de soportar carga a
post-fisuración puede ser aumentada con bajas fracciones volumétricas pero para usos
estructurales la cantidad de fibras debe incrementarse a valores moderados (dependiendo del
tipo de fibra) para conseguir resistencia a tensiones estructurales post fisuración. Cuanto
mayor sea la fracción volumétrica mejor será la respuesta estructural debido al mayor número
de fibras en la grieta hasta una cantidad que comprometa la trabajabilidad y compactación
(Yazici, et al., 2007). Sin embargo, el aumento del volumen de fibras apenas ofrece mejoras
en la resistencia a compresión.
Expresión (1)
Sin embargo, ya que la orientación y la distribución de fibras a través de una sección

transversal no es homogénea, no es posible lograr con fiabilidad el mismo área de refuerzo de
fibras en comparación con las barras convencionales (Alberti, 2013). En el caso de macro
fibras estructurales la máxima fracción volumétrica común considerada para la producción de
HRF es sobre el 1,5%. Para un HRF de ultra-alto rendimiento en el que se buscan las
características de endurecimiento y multifisuración, se ha observado que con un diseño
apropiado, la fracción volumétrica crítica sería del 2% (Naaman, 2003). En tal sentido, el
código español de hormigón estructural (EHE-08, 2008) limita el contenido de fibras al 1,5%.
Clasificaciones y rangos de usos se presentan hoy en día en las fibras más comunes y otros
factores como formaciones de micro estructuras, posicionamiento o durabilidad son evaluados
por investigación experimental y enfoques analíticos. En 1996, Zollo completó una
descripción de 30 años de investigación del HRF y resumió la típica fracción volumétrica
usada para cada tipo de fibras como se muestra en la Figura 7.

16
Figura 7: tipos de fibra y la cantidades adecuadas en
porcentaje de la matriz utilizada (Zollo, 1996).
2.2.3. CLASIFICACIÓN DE LAS FIBRAS SEGÚN LOS ESTÁNDARES

EUROPEOS
Hasta este punto del presente trabajo, se ha indicado claramente que las fibras de mayor
relevancia para el refuerzo del hormigón son las de acero y las de polímeros. Esta es la razón
por la que el Comité Europeo de Normalización (CEN) aprobó en 2006 la norma europea
14889 que comprende dos partes: la primera sobre las fibras de acero y el segundo en cuanto
a fibras de polímeros. En dichas normas no se abordaron todas las características que podrían
ser relevantes para el desempeño del HRF. Se centra en los métodos de ensayo normalizados,
especificaciones y clasificación de fibras. No incluyó efectos a temprana edad del hormigón,
ensayo de fluencia o ataques químicos, debido a la falta de métodos significativos y
estandarizados. El código define las posibles formas geométricas y los parámetros físicos de
las fibras y establece los procedimientos para las mediciones de las propiedades mecánicas de
las fibras, tales como la resistencia a tracción o el módulo de elasticidad. Las fibras de
polímeros están divididas en dos grupos: micro fibras no estructurales y macro fibras
estructurales separadas por el diámetro de 0,30 mm. La Figura 8 es un esquema de la
clasificación de las fibras basada en la referida (EN 14889-2, 2008).
Cabe destacar que la norma EN 14889-2 exige que el fabricante declare el volumen de
fibras en kg/m que proporciona una resistencia a flexo-tracción post fisuración de 1,5 MPa en
un valor de desplazamiento de la boca de la entalla “Crack Mouth Opening Displazament”
(CMOD) de 0,5 mm. También, para aperturas de CMOD de 2,5 mm se exige un valor de 1,0

MPa. Estos valores deben ser medido medidos con el ensayo normalizado EN 14651 (EN
14651:2007+A1, 2007). Vale la pena señalar que los valores de la resistencia con separación
del CMOD 0,5 mm, y con separación de 2,5 mm son los principales valores para cumplir los
estructurales. El código
requisitos más comunes para considerar las fibras como fibras estructural
español, sin embargo, define los mismos requisitos como un porcentaje de la fuerza máxima
obtenida en el ensayo (EHE-08, 2008; fib Model Code, 2010) 2010). Esto ha sido justificado con el
2013).
objetivo de evitar la fragilidad (Di Prisco, et al., 2013)
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squema de la clasificación de las fibras según la norma europea

Figura 8. Esquema
(EN 14889-2, 2008).
2.3 HORMIGÓN REFORZA

REFORZADO CON FIBRAS DE
E POLIOLEFINA
Las fibras de poliolefina con superficies corrugadas son producidas a partir de resina homo
polimérica en forma de mono filamentos (Bentur, et al., 2006). No hay una gran cantidad de
publicaciones sobre fibras de poliolefina hasta ahora. El desarrollo de fibras estructurales
basadas en poliolefina ha extendido el uso de fibras plásticas para el control de fisuración por
contracción.. Las fibras utiliz
utilizadas en el presente TFG tienen propiedades mecánicas
rés cada vez mayor en las macro
mejoradas. El interés macro-fibras
fibras como refuerzo ha dado lugar a
algunas investigaciones y aplicaciones pero todavía hay una necesidad de conocimiento y
comportamiento.
comprensión de su comportamiento
2.3.1. CARACTERÍSTICAS DIFERENCIADORAS DE LAS

AS FIBRAS DE
POLIOLEFINA
ESTUDIO DE LA RESPUESTA
STA MECÁNICA DE UN H
HORMIGÓN DE BAJAS
18
PROPIEDADES MECÁNICASS REFORZADO CON FIBR
FIBRAS DE POLIOLEFINA
Las primeras fibras de poliolefina se extruyeron en los años 1930 y en 1990 las industrias
de poliolefina se consolidaron después de dos décadas de crecimientos significantes que
dieron lugar a una producción mundial de aproximadamente 6 millones de toneladas
(McIntyre, 2004).
Tal y cómo ha podido extraerse de la referencia (Alberti, 2013), las fibras de poliolefina
tienen propiedades que las hacen especialmente aptas para su uso en la construcción:
• Baja reabsorción de humedad

• Buenas propiedades en tracción
• Buena resistencia a la abrasión
• Bajo coste
• Densidad en el entorno de 0,91 g/cm3
• Bajo coste
• Posibilidad de tratamientos superficiales
También tienen algunas desventajas:
• Punto de fusión bajo

• Alta inflamabilidad
• Propensos a la degradación fotolítica
Con finalidad estructural se podría conseguir:
• Estabilidad química: riesgo muy bajo de degradación y oxidación

• Menor dosificación en kg de fibra/m3 de hormigón que con el acero
• Inferior desgaste de bombas, mangueras (hormigón proyectado) que con fibras de
acero
• Menores riesgos en su manipulación
• Afectan en menor medida a la docilidad del hormigón en estado fresco
Las fibras utilizadas en este trabajo y en la mayoría de los trabajos a los que se hará
referencia son las fibras de poliolefina Sikafiber, cuyas características son las siguientes:
• Longitud: 48-60 mm
• Densidad: 0,91 gr/cm3
• Diámetro equivalente: 0,92 mm
• Resistencia a tracción: > 500 MPa
• Módulo de elasticidad: > 9 GPa
• Rugosidad y con tratamiento superficial

Figura 9. Fibras de poliolefina y detalle de
rugosidad
2.3.2 REVISIÓN DE LITERATURA DE LAS FIBRAS DE POLIOLEFINA
No fue hasta la década de los años 1990 cuando las primeras prometedoras fibras macro
sintéticas ofrecieron beneficios estructurales al hormigón con tamaños similares a las fibras de
acero pero siendo químicamente estables y con menor peso. Las macro fibras son fabricadas
usando una variedad de materiales, habiendo tenido las fibras basadas en poliolefina los
mejores resultados.
Una de las razones del buen desempeño de las fibras de poliolefina es la buena unión a la
matriz del hormigón debido a su superficie rugosa. Sin embargo algunas de las primeras
referencias encontradas sobre fibras de poliolefina se realizaron con fibras cilíndricas y de
superficie lisa (Yan, et al., 1998). El estudio concluyó que la interfaz fibra-matriz fue rugosa
debido al daño en la superficie de la fibra producida durante el proceso de mezcla. Tal
rugosidad forma un enclavamiento mecánico oponiéndose al movimiento relativo de las fibras
después del inicio de la grieta. Wang, Backer y Li hicieron estudios sobre varios tipos de
fibras sintéticas intentando mejorar los materiales y tratamientos superficiales, efectos de
agrupación de fibras y resistencia de arranque, animado por la sofisticación de la industria de
las fibras sintéticas (Wang, et al., 1987; Li, et al., 1990).
Muy cerca en el tiempo, Ramakrishnan a finales de la década de 1990, publicó estudios
sobre fibras de poliolefina utilizados en muros, pavimentos y también para un tablero de
puente superpuesto. La cantidad de fibras alcanzó el 14,8 kg/m (1,66%) aportando un
considerable aumento de la resistencia y ductilidad, pero también un gran incremento al
impacto y resistencia a la fatiga del hormigón. La durabilidad de cada proyecto fue
inspeccionada adicionalmente y los autores concluyeron que las fibras de poliolefina
combinan los beneficios estructurales de las fibras de acero con los beneficios de un material
sintético. Por otra parte, cuando se compararon las fibras de poliolefina y las de acero,
concluyó que había menos posibilidades de formación de bolas, segregación, o cualquier
problema de construcción. Además, el autor subrayó el uso de fibras no corrosivas, no
peligrosos, no metálicas, ni magnéticas, y los salientes de la superficie de acabado no eran
peligrosos (Ramakrishnan & MacDonald, 1997; Ramakrinshnan, 1999).
Los túneles y la minería probablemente han sido los usos pioneros de las fibras de
poliolefina con posibilidades estructurales. En 2009, después de 10 años de investigar sobre
fibras macro sintéticas, Bernard informó de que las fibras macro sintéticas sobresalían con
respecto a la resistencia a corrosión y fragilidad (Bernard, 2009). El autor concluyó que las
mismas ventajas que han conducido a la adopción generalizada de las fibras macro sintéticas
para hormigón proyectado reforzado con fibras en la industria minera subterránea sería
eminentemente aplicable a la construcción civil.
La geometría óptima de fibras macro sintéticas también fue buscada. Algunos estudios
probaron diversas formas de fibras, y varios mecanismos de unión fueron evaluados (Trottier,
et al., 2002). Sin embargo, los trabajos realizados por Won, Lim y Park se centraron en esto y
relacionaron resultados a tracción con resultados a flexión en varias formas (Won, et al.,
2006). La base principal era explotar plenamente la matriz de anclaje sin fracturar fibras y
alcanzando la máxima resistencia a tracción. En términos de unión, las corrugadas fueron las
mejores entre ocho formas de fibras estructurales sintéticas deformadas las cuales se muestran

20
en la figura 10. Por último, se llevaron a cabo ensayos de flexión con la considerada fibra
óptima. Las fibras que usaron todavía tenían un módulo de elasticidad bajo (3-5 GPa) y por lo
tanto la reducción de la carga de flexión fue alta después de que la grieta se formara.
Concluyeron que sería necesario un estudio adicional sobre este tema para el uso estructural
de las fibras macro sintéticas.
Figura 10: Geometría de las pruebas de fibras sintéticas estructurales por

(Won, et al., 2006).
En los últimos años, el comportamiento del HRFA se ha comparado con el HRFP en varias
referencias (Buratti, et al., 2011; Soutsos, et al., 2012). No obstante, en 2012 el primer uso de
poliolefina basada en fibras macro sintéticas reportó fuerzas post fisuración que cumplían los
requisitos del código estructural español (EHE-08, 2008) fueron usadas en la reconstrucción
de la catedral de La Laguna en las Islas Canarias. Los requisitos fueron alcanzados en
combinación con hormigón autocompactante e incluso se hizo un prototipo debido a la
utilización de un nuevo material como este (Pacios, et al., 2011; Pacios Alvarez, et al., 2012).
Con el fin de lograr el adecuado diseño de mezcla utilizaron fibras de 44 y 50 mm de largo y
una dosificación de fibras de 7 kg/m (Carballosa de Miguel, et al., 2011). También hicieron
pruebas de durabilidad y probaron el buen comportamiento de la combinación de fibras de
macro polímeros hormigón autocompactante.
Recientemente, Pujadas (Pujadas, 2013; Pujadas, et al., 2014) llegó a la conclusión de que
si bien el HRFA es la principal fuente de diseño de códigos existentes y modelos
constitutivos, fue posible encajar en ellos el comportamiento del HRFP. Las conclusiones

obtenidas en losas probadas con una sustitución total del refuerzo mostró la viabilidad del
HRFP bajo configuraciones hiperestáticas. Sin embargo, concluyeron que los modelos de las
normas sobreestimaron su rendimiento. El referido objetivo de total sustitución usando HRFP
(como único refuerzo) también fue concluido para tuberías de hormigón (De la Fuente, et al.,
2013). En cuanto a su uso en revestimiento de hormigón de túneles (Behfarnia, et al., 2014)
los resultados informaron del alto rendimiento del HRFP consiguiendo el hormigón mejores
características de tenacidad, permeabilidad y resistencia a la penetración de cloruros que el
HRFA.
Los resultados discutidos de los últimos años han puesto en duda los códigos de diseño
existentes. El código existente para cimientos industriales de hormigón TR34 dice que la
fibras sintéticas proporcionan un rendimiento significativamente menor que las fibras de
acero y el trabajo de Alani cuestionó la validez de dicha declaración (Alani & Beckett, 2013).
Los autores del informe construyeron una losa de gran escala con HRFP y la compararon con
una losa hecha de HRFA ensayada antes. Las pruebas mostraron resultados comparables y la
conclusión fue que las fibras de poliolefina obtenían resultados competitivos con las de acero.
Es decir que las normas están siendo revisadas desde que el HRFP ha mostrado su buen
funcionamiento. No sólo se han descubierto ventajas, también observaron que el punto de
fusión de las fibras estaba alrededor de 150ºC lo que puede ser causa de preocupación para
propósitos de construcción de suelos. Debe ser mencionado que la investigación fue llevada a
cabo con fibras macro sintéticas con base de poliolefina con propiedades análogas a las
usadas en esta investigación. El mismo problema de las normas o códigos obsoletos, ocurre en
España con las recomendaciones para la pavimentación de puertos (ROM 4.1-94 , 1994) que
aún tienen en cuenta sólo las fibras de acero para reforzar pavimentos de hormigón.
Los estudios más recientes del HRFP, como se ha comentado con anterioridad, han sido
realizados por Marcos G. Alberti, Alejandro Enfedaque y Jaime C. Galvez, En el estudio
(Alberti, et al., 2015) se estudió el comportamiento de varias amasadas con dosificaciones de
fibras de 3, 4,5 y 10 kg/m3 en las que para cada dosificación se realizó una amasada de
hormigón autocompactante y otra con hormigón vibrado, todas ensayadas a felxotracción. Lo
que se observó es que el hormigón autocompactante tenía una distribución de fibras más
homogéneas, y las amasadas vibradas tuvieron un efecto pared más acentuado, el efecto pared
se explica con detalle en el apartado 2.3.4.1. de este estudio. En dicho estudio se observó que
existía una relación lineal entre la resistencia mínima después de la primera caída de carga y
el número de fibras en el tercio inferior de la superficie de fractura, Así como también existía
una relación lineal entre la resistencia máxima alcanzada después de la primera caída de carga
con el número de fibras total en la sección fracturada. Por último se observó que cuanto
mayor número de fibras, con el mismo tipo de matriz de hormigón, mayores eran fR1 y fR3 ,
siendo más fácil superar las exigencias de la normativa existente, pero siendo en todas las
amasadas la exigencia más difícil la de la norma EHE-08, fR1 > fLOP.
En el estudio (Alberti, et al., 2016) se estudió la diferencia ante el ensayo a flexotracción
de amasadas sin fibras, y amasadas con una dosificación de 6 kg/m3, unas autocompactantes y
otras vibradas, y además se estudió la diferencia entre usar fibras de 48 mm y fibras e 60 mm,
que son las que sobretodo se habían estudiado hasta ahora. En este estudio también se estudió
la diferencia entre verter la lechada de hormigón en centro del molde o en un lateral. Las
conclusiones de este estudio, distintas del anterior (Alberti, et al., 2015), fueron: Que con
dosificaciones de fibras de 6 kg/m3 se cumplían los requisitos de la normativa EN-14889-2.
Las fibras de longitud 48 mm parecían tener una distribución más óptima. Existe una
diferencia notable entre los dos métodos de verter la lechada en el molde, siendo más efectiva
para obtener mayores resistencias después de la primera caída de carga el método de verter en

22
el centro. El hormigón autocompactante sigue teniendo una distribución mejorada con
respecto al hormigón vibrado pero en menor medida que en el anterior trabajo.
Toda esta literatura es tenida en cuenta a la hora de realizar el presente estudio.
2.3.3. FIBRAS DE POLIOLEFINA FRENTE A FIBRAS DE ACERO
Las fibras de acero son las más utilizadas en HRF y sus propiedades mecánicas se han
vuelto muy importantes para sus aplicaciones. Sin embargo, no sólo sus propiedades
mecánicas si no también su comportamiento en estado fresco, la fiabilidad, y la durabilidad
han demostrado diferencias. En tal sentido, el coste total de los materiales y de las obras son
decisivos para la elección de un diseño final del hormigón. En una lista de posibilidades, se
supone también la alternativa de utilizar, a la vez, varias tecnologías modernas de hormigón.
Una opción más es usar combinaciones de varios tipos de fibras que es un campo repleto de
posibilidades futuras a realizar, sin embargo, este tema no se tocará en el presente trabajo.
Con el fin de enriquecer la investigación sobre HRFP, la comparación entre hormigones con
fibras de acero y con fibras de poliolefina es necesaria. Esta comparación que comprende el
comportamiento general de los dos tipos de fibras reforzando el hormigón con un hormigón
sin reforzar se encuentra en forma esquemática en la Tabla 1, adaptada de la referencia
(Wimpenny, et al., 2009). En la Figura 11 se pueden observar las diferencias visuales entre
ellas.
En este punto del apartado, se comenta la corrosión de las fibras de acero que es su
principal inconveniente. Es bien sabido que el acero se protege de la corrosión en el ambiente
alcalino de las mezclas de cemento (Fernández Cánovas, 2007). En este punto también está
claro que las fibras de polímeros son químicamente estables y tienen un rendimiento de alta
durabilidad. Las fibras de acero se pueden corroer y en estructuras este efecto daña la
integridad estructural. Es lógico pensar que desde que las fibras se distribuyen al azar, algunas
fibras no están suficientemente cubiertas de hormigón para ser protegidas y podrían corroerse.
En algunos trabajos recientes, se concluyó que con el fin de evitar la corrosión de las fibras de
acero ubicadas en las partes más exteriores de los elementos se necesita usar relaciones
agua/cemento inferior a 0,5 y garantizar tener al menos 2 mm de recubrimiento de hormigón
(Balouch, et al., 2010). En cualquier caso, la oxidación de cualquier fibra de acero se puede
producir también en el almacenamiento o la manipulación de las fibras. Además, puede tener
lugar debido al proceso de carbonatación del hormigón que disminuye el pH del hormigón.
Con el uso de fibras de acero distribuidas al azar, no es posible asegurar tal requisito en los
códigos estructurales como (EHE-08, 2008). Además, la vida de diseño de las estructuras
tiende a ser más estricta en los años siguientes lo que hace el rendimiento de durabilidad aún
más importante.

Características Fibras de acero Macro fibras de
poliolefina
Anclaje Patillas Superficie deformada
Longitud (mm) 35-60 48-60
Diámetro (mm) 0,75 0,5-1
Resistencia a tracción 1050 550

(MPa)
Módulo Elástico (GPa) >200 10
Figura 11. Comparación visual entre fibras de acero (izquierda) y fibras de poliolefina
(derecha).

24
Dosificación (kg/m ) 25-35 6-12
Punto de fusión (ºC) >800 150
Densidad (g/cm3) 7,85 0,91
Fibras/kg 14500 27000
Material base Acero Poliolefina

Trabajabilidad Reducida Ligeramente reducida
Agrietamiento por Sin efecto Ligeramente reducida

contracción plástica
Agrietamiento por Reducida No hay datos

contracción a largo plazo
Corrosión por corrientes Reducida Eliminada
"parásitas”
Durabilidad en exposición Aumentada Altamente

de cloruro* incrementada
Resistencia al Ligeramente Incrementado
resquebrajamiento por incrementada
fuego
Resistencia a compresión Sin efecto Sin efecto
Resistencia residual a Incrementada Incrementada

flexión
Resistencia a impactos Altamente Incrementada
incrementada
Tenacidad Incrementada Incrementada
Resistencia a abrasión Incrementada Ligeramente

incrementada
Resistencia a Ligeramente Incrementada
congelación- incrementada
descongelación
Absorción de energía a Altamente Altamente
flexión incrementada incrementada
Permeabilidad del Ligeramente Ligeramente
hormigón incrementada incrementada
Desgaste de la bomba Incrementado Reducido
Seguridad* Peligro por Incrementada

manipulación y fibras que
sobresalen

Acabado Cuidado extra Fibras pueden
sobresalir en malos
diseños
Comparación con hormigón plano excepto donde se indique * hecho con HR
Tabla 1: Comparación de fibras de acero y micro fibras sintéticas con macro fibras
basadas en poliolefina adaptado de (wimpenny, et al., 2008)
2.3.4. ORIENTACIÓN DE FIBRAS Y DISTRIBUCIÓN
La orientación de las fibras en materiales compuestos es esencial para sus propiedades

mecánicas y por lo tanto decisivo para predecir su comportamiento (Alberti, et al., 2015). Las
desviaciones debidas a la fabricación pueden causar comportamientos inesperados que deben
ser tenidos en cuenta y medidos para hacer un modelo de su comportamiento fiable (Blanc, et
al., 2006; Hine, et al., 1995; Fu & Lauke, 1996). En el caso del hormigón, no sólo las
operaciones de fabricación afectan a la orientación, sino también las propiedades reológicas
del hormigón fresco, el encofrado, las condiciones de colocación y sus influencias pueden
variar significativamente con cada tipo de fibra y de matriz. La eficiencia de una fibra
individual en una determinada matriz se puede medir mediante ensayos de tracción. Sin
embargo, la tensión soportada por las fibras en una fisura localizada dentro de la probeta
depende del número, posición relativa y rotación respecto a la dirección principal de la
tensión. El hormigón reforzado con fibras tiene fibras distribuidas y orientadas aleatoriamente
en la masa fresca que tendrá una disposición final en correlación a cómo todos los procesos de
fabricación afectan al tipo de fibras dentro de un hormigón específico y las condiciones de
contorno del encofrado.
2.3.4.1. FACTOR DE ORIENTACIÓN Y EFECTO PARED
Con el fin de evaluar el posicionamiento y orientación de las fibras en la superficie

fisurada, las investigaciones han utilizado el llamado factor de orientación propuesto por
primera vez por Krenchel en 1975 (Krenchel, 1975) y que se muestra en la expresión (2), este
factor de orientación en una disposición óptima de las fibras para la flexión en la que todas las
fibras fuesen perpendiculares al plano de fractura tomaría un valor !"# $# %&# '()*%# +*%# ,&-.*%
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26
Figura 12. Valores del factor de orientación según la colocación de las fibras
en la superficie de fractura, arriba colocación óptima con todas las fibras
perpendiculares a la superficie de fractura, en medio con las fibras paralelas a la
superficie de fractura, y abajo una situación real de fibras. (Alberti, 2013)
En la fórmula del factor de orientación n es el número de fibras en la sección transversal,
A la sección transversal de la muestra y la sección de una fibra. Es decir que siendo th el
número teórico de fibras que debería cruzar la sección transversal, el factor de orientación ( )
representa el número real de fibras que cruzan la referida superficie respecto al número
teórico. El factor de orientación ha sido una herramienta muy útil para evaluar las variaciones
y dispersión obtenida en resultados experimentales, tanto si comparamos el número real de
fibras contadas, como con modelos predictivos que tienen resultados experimentales ajustados
con respecto a las fibras rígidas (de acero). Los factores de orientación pueden ser
considerados (en la ciencia de los materiales del hormigón) valores suficientemente precisos,
pero algunas suposiciones tienen que ser aceptadas, como que las fibras se suponen rígidas.
Esto provoca una gran diferencia con fibras de polímeros ya que pueden doblarse fácilmente,
(Alberti, 2013).
Expresión (2)
Las muestras de laboratorio son generalmente prismáticas y entalladas lo que las hace
especialmente adecuadas para evaluar la distribución de las fibras en secciones rectangulares.
Dupont y Vandewalle dividieron la sección transversal de una viga en tres zonas de
orientación diferentes como se muestra en la figura 13. La zona mayor en el centro de la viga
es considerada como isotrópica. En la proximidad del muro del molde, el factor de orientación
incrementa como se ve en la figura 13. La cara superior de la sección (superficie libre
mientras se llena el molde) se supone que tiene las mismas condiciones de contorno que los
lados del molde porque dicha superficie se suaviza después de la colada y no existen fibras
que sobresalgan. Los autores no consideraron que los métodos de acabado o nivelación
podrían afectar el número de fibras localizadas en dicho área. Los valores del factor de

orientación en las esquinas de la sección rectangular fueron tomados como se muestra en la
Figura 13, siendo en la esquina el valor del factor de orientación igual a uno, a todo ello se le
llama efecto pared (Dupont & Vandewalle, 2005).
Esos números simplifican un comportamiento mucho más complejo en la zona de
transición desde el centro a las inmediaciones de la pared. En relación al comportamiento
complejo de las fibras, muchos otros factores pueden variar el posicionamiento final de la
fibra. Primeramente, la presencia de un tipo de contorno concreto puede inducir un
posicionamiento de la fibra, en segundo lugar, si el centro de gravedad de una fibra rígida está
localizado a una distancia menor que la mitad de la longitud de la fibra, es geométricamente
imposible llegar a estar situado perpendicular a la pared (Martinie, et al., 2011), incluso en
una situación de equilibrio. En tal sentido, los modelos han sido aplicados usando diversos
supuestos.
Figura 13. A la izquierda: División de la superficie de fractura de una probeta según

Dupont y Vandewalle, y a la derecha: Distribución óptima del factor de orientación dentro
de una probeta según el efecto pared. (Dupont & Vandewalle, 2005; Alberti, 2013).
2.4. USO ESTRUCTURAL DE FIBRAS EN EL HORMIGÓN: REVISIÓN DE

LA NORMATIVA
2.4.1. INTRODUCCIÓN A LA NORMATIVA
La experiencia en el uso de fibras de acero como refuerzo de hormigón hizo que se crease
una amplia cantidad de normativa para el uso de este tipo de fibras, tanto a nivel nacional y
europeo como a nivel internacional, para proporcionar a los ingenieros herramientas que
facilitasen el diseño de hormigones estructurales reforzados con fibras de acero. Estas normas
definen una serie de ensayos normalizados o procedimientos para evaluar la aptitud de las
fibras para sustituir a la armadura convencional como refuerzo del hormigón. La norma
española que regula el uso de fibras es la EHE-08, en concreto su anejo 14 (EHE-08, 2008), y
la norma europea que regula el uso de fibras es la EN 14889-2 (EN 14889-2, 2008). Dicha
normativa está basada en el estudio de las fibras de acero aunque también se aplica para otros
tipos de fibras incluidas las de poliolefina.

28
2.4.2. COMENTARIOS SOBRE EL ANEJO 14 DE LA EHE-08
El anejo 14 de la EHE-08
-08 tiene un planteamiento general para todo tipo de fibras, incluidas
las de poliolefina (poliméricas),, aunque su base fundamental son las fibras de acero, lo cual se
refleja en el mismo. Analiza las fibras tanto para uso estructural como para no estructural.
En ell anejo se tratan varios ttemas
emas referentes al refuerzo de fibras en el hormigón, desde el
tipo de material y dimensiones de las fibr fibras hasta las indicaciones a tener en cuenta
dependiendo del tipo de fibra, de
del hormigón o del uso que se le vaya a dar.
En el capítulo IV del anejo define el tipo de fibras según su material, en nuestro caso las
fibras de poliolefina están enmarcadas en el grupo que la norma define como fibras
poliméricas. Las cuales clasifica según su proceso de fabricación, monofilamentos extruido
(Tipo 1) y láminas fibradas (Tipo2), y por su diámetro, diámetros < 0,3 mm (micro
(micro-fibras) y
diámetros >0,3mm0,3mm (macro-fibras), estas últimas son las que pueden colaborar
estructuralmente. Además se indica el ensayo a realizar para comprobar las características
mecánicas de lass fibras con el hormigón para saber si puede tenerse en cuenta como fibras
estructurales,, este ensayo es el “Ensayo normalizado de Resistencia a tracción por flexión: EN
14651” que se explica en el apartado 2.4.
2.4.3 del presente trabajo.
En el Anejo se presenta
ta una relación de refe rencias normativas nacionales e internacionales
referencias
relacionadas con el tema de este Anejo y que pueden servir de apoyo o referencia.
2.4.3. ENSAYO NORMALIZADO D

DEE LA RESISTENCIA A TRACCIÓN POR
FLEXIÓN UNE-ENEN 14651.
La resistencia del hormigón
ormigón a flexotracción, a los efectos de esta Instrucción, se refiere a la
resistencia de la unidad de producto o amasada y se obtiene a partir de los resultados de
ensayo de rotura a flexotracción, en número igual o superior a tres, realizados sobre prob
probetas
prismáticas de ancho igual a 150 mm, altura igual a 150 mm y largo igual a 600 mm, con una
luz de 500 mm y una entalla de 25 mm aproximadamente y de 28 días de edad, fabricadas,
conservadas y ensayadas de acuerdo con el ensayo normalizado UNE UNE-EN 14651
14651, que es un
ensayo de flexión a tres puntos, controlado con la abertura de entalla con un dispositivo
CMOD, hasta una separación mínima de 4 mm.
HORMIGÓN DE BAJAS
30
Figura 14. de los requisitos geométricos para la realización del ensayo a flexotracción
UNE-EN 14651.
Al efecto de asegurar la homogeneidad de una misma unidad de producto, el recorrido
relativo de un grupo de tres probetas (diferencia entre el mayor resultado y el menor, dividida
por el valor medio de las tres), tomadas de la misma amasada, no podrá exceder el 35%.
Los criterios planteados en la Instrucción para obtener el valor de la resistencia a tracción
fct, a partir de los resultados del ensayo de tracción indirecta son válidos siempre que se
refieran al límite de proporcionalidad.
Del ensayo propuesto en UNE-EN 14651 se obtiene el diagrama carga-abertura de fisura
del hormigón (figura 15). A partir de los valores de carga correspondiente al límite de
proporcionalidad (FL), que es el valor de carga más alto que alcanza la probeta de hormigón,
y a las aberturas de la entalla 0,5 mm y 2,5 mm (F1 y F3 respectivamente), se obtiene el valor
de resistencia a flexotracción (fLOP) y los valores de resistencia residual a flexotracción
correspondientes: fR1 y fR3.
El cálculo de los valores de resistencia a flexotracción y de resistencia residual a
flexotracción según la citada norma UNE-EN 14651 se realiza asumiendo una distribución
elástico lineal de tensiones en la sección de rotura.
Figura 15: Digrama tipo carga apertura de fisuras (Figura A.14.1 de la EHE-
08)
2.4.4. REQUISITOS ESTRUCTURALES DE LA EHE-08 Y LA EN 14889-2.
Las normas dicen que el empleo de fibras en el hormigón tiene finalidad estructural cuando
se utiliza su contribución en los cálculos relativos a alguno de los estados límite últimos o de
servicio y su empleo puede implicar la sustitución parcial o total de armadura en algunas
aplicaciones.
Las especificaciones básicas de las fibras que podrían ser utilizadas como fibras
estructurales son que tiene que tratarse de macro-fibras (diámetro > 0,3 mm) y con longitud
variable (desde 20mm a 60 mm). Se consideran como fibras estructurales, aquellas que

proporcionan una mayor energía de rotura al hormigón en masa (la contribución de las fibras
estructurales puede ser considerada en el cálculo de la respuesta de la sección del hormigón)
Para su consideración deben cumplir los siguientes requisitos resistentes:
Según la norma española EHE-08:
A partir de la primera caída de carga una vez alcanzado el límite de proporcionalidad fLOP.
fR1, que es la resistencia relativa a una separación de la entalla de 0,5 mm, no deberá ser
inferior al 40% de fLOP para evitar la fragilidad y cuyo valor se tomaría para Estado Límite de
Servicio (ELS), y el valor de resistencia fR3, relativo a una separación de la entalla de 2,5 mm,
no deberá ser inferior al 20% de fLOP, tomándose el valor de fR3 como valor de agotamiento o
valor Límite Último (ELU). (Todos ellos, datos obtenidos a partir de los resultados de carga
del ensayo a flexotracción UNE-EN 14651).
Si cumple todo ello se puede tener en cuenta las fibras como elemento estructural y
podrían sustituir a las barras de acero como refuerzo del hormigón según la EHE-08.
Según la norma europea EN 14889-2:
Tras realizar el mismo ensayo (ensayo a flexotracción UNE-EN 14651), el valor mínimo
de fR1 es un valor fijo de 1,5 MPa sin tener en cuenta el % de fLOP.
En las normas no se refleja aunque se comenta que la orientación y distribución de las
fibras es decisiva en los resultados de fractura y por lo tanto en las conclusiones que vamos a
tener del material y por ello son factores que deben ser estudiados, se debe determinar el
conteo de fibras según UNE 83512-1 o UNE 83512-2.
En resumen, para que se pueda tomar un hormigón reforzado con fibras como hormigón
estructural y así poder sustituir a las armaduras de acero como refuerzo estructural debe
cumplir los siguientes requisitos:
Diámetro > 0,3 mm

Longitud variable (desde 20mm a 60 mm)
Se debe realizar el ensayo a flexotracción según la norma UNE-EN 14651 el cual

proporcionará unos valores de carga que son:
límite de proporcionalidad (FL)

aberturas de fisura 0,5 mm y 2,5 mm (F1 y F3 respectivamente).
De estos valores de carga FL, F1 y F3 sacamos sus respectivas resistencias fLOP ; fR1 ; fR3 y
las condiciones para que este hormigón sea estructural es que se cumpla que:
Según EN 14889-2:
fR1>1,5 MPa
fR3>1,0 MPa
Según EHE-08:
fR1>40% fLOP
fR3>20% fLOP

32
Figura 16. Gráfica que relaciona la resistencia y la abertura de entalla con los
respectivos requisitos de cada norma, en rojo EHE-08 y en gris EN 14889-2.
(Alberti, 2013).
3. CAMPAÑA EXPERIMENTAL
3.1. ANTECEDENTES
El objetivo es desarrollar un procedimiento de amasado similar al que se puede realizar en

pequeñas obras y con un hormigón de propiedades resistentes limitadas para poder evaluar el
comportamiento residual en flexión del hormigón reforzado con fibras. Este hormigón no está
indicado para asumir una función estructural, y por lo tanto no se exigen unos valores
mínimos de resistencia a compresión o unos contenidos mínimos de cemento ya sea por
motivos estructurales o de durabilidad. Por lo tanto, cabe destacar que el objetivo final de la
campaña es conocer si la aportación de las fibras en los procesos post-fisuración del hormigón
es semejante al obtenido en las referencias existentes en la literatura cuando son añadidas a un
hormigón con un bajo contenido de cemento y sin aditivos.
3.2. INTRODUCCIÓN
En el presente informe se recogen los resultados de la campaña experimental realizada

desde el 14 de octubre hasta el día 27 de noviembre de 2015.
Los materiales utilizados para la fabricación del hormigón fueron suministrados por la
UPM. En estado fresco se realizó el ensayo de asentamiento según la norma UNE-EN: 12350-
2 (AENOR, 2002).
Los ensayos de resistencia a compresión se realizaron a 28 días de edad, excepto en una
amasada puesto que se deseaba comprobar el efecto de una puesta en carga prematura en la
resistencia a flexión y a compresión, simulando un desencofrado en obra prematuro. Los
ensayos a compresión se realizaron siguiendo la norma UNE-EN: 12390-3 (AENOR, 2009).

Por tanto, se usaron probetas cilíndricas cuyas dimensiones eran 150mm de diámetro y
300mm de altura.
Los ensayos de flexión se realizaron siguiendo la norma de ensayo UNE- EN:
14651:2005+A1:2007 cuyo título es: Método de ensayo para hormigón con fibras metálicas.
Determinación de la resistencia a la tracción por flexión (límite de Proporcionalidad (LOP),
resistencia residual) (AENOR, 2008). Los ensayos descritos en dicha norma son ensayos de
flexión en tres puntos con entalla cuyos resultados de resistencia residual a tracción por
flexión, según el Anejo 14 de la EHE-08 (Ministerio de Fomento, 2008), sirven para evaluar
si la aportación de las fibras puede ser tenida en cuenta en el cálculo estructural (art.31.4,
EHE-08). En este caso se trató de probetas de hormigón reforzado con fibras macro-sintéticas
Sikafiber R48. Las probetas prismáticas se fabricaron de acuerdo a la norma con unas
dimensiones 600 x 150 x 150 mm³.
3.3. MATERIALES Y DOSIFICACIÓN
La primera campaña experimental se realizó con los siguientes requisitos previos:
• Utilización de un cemento Lafarge CEM II/B-M 32,5 N suministrado por La UPM

• Dosificación de cemento equivalente a un saco de 25 kg para una amasada de 80
litros.
• Relación agua/cemento elevada, en el entorno de 0,70.
• Dosificación de las fibras mediante 12 “pucks” de 50g o en un saco de 600g,
dosificación para los 80 litros (correspondiente a una dosificación de 7,5 kg/m³ de
fibras).
• Secuencia de amasado descrito en la Figura 16.
• No se empleó aditivos superplastificantes ni de otro tipo.
Se realizó una segunda campaña experimental para comprobar la respuesta con menores
contenidos de fibras (equivalente a 6 kg/m³), utilizándose la misma dosificación de referencia
y cumpliéndose los siguientes requisitos:
• Utilización de un cemento Lafarge CEM II/B-M 32,5 N La UPM.

• Dosificación de cemento equivalente a un saco de 26 kg para una amasada de 83,3
litros (equivalente a la misma dosificación de cemento por m³ que en la campaña
anterior).
• Relación agua/cemento elevada, en el entorno de 0,70.
• Dosificación de las fibras mediante 10 denominados pucks de 50g o en un saco de
500g, dosificación para los 83,3 litros (correspondiente a una dosificación de 6,0
kg/m³ de fibras).
• Secuencia de amasado descrito en la Figura 16.
• No se utilizaron aditivos superplastificantes ni de otro tipo

34
Figura 17. Secuencia de introducción de los materiales constituyentes del hormigón.
En la composición del esqueleto granular se emplearon áridos silicios machacados
compuestos por grava gruesa y grava fina de tamaño máximo nominal de 16 y 8 mm
respectivamente. El análisis granulométrico de los áridos se realizó según la norma UNE-EN
933-1:1998. En la tabla 2 se presenta el análisis granulométrico realizado. Con estos
condicionantes se realiza un ajuste utilizando el método de Bolomey, obteniéndose los
resultados que se muestran en la Figura 18.
Tabla 2. Granulometrías
Grava Gravilla Arena
Ta Retenido Retenido
Retenido parcial
miz parcial parcial
16 0,00 0,00 0,00
8 67,71 9,38 0,00
4 30,08 85,75 3,20
2 1,69 3,49 16,07
1 0,11 0,18 27,61
0,5 0,00 0,00 34,37
0,2
0,00 0,00 13,09
5
0,1
0,11 0,18 4,45
25
0 0,30 1,01 1,21

Figura 18.. Ajuste por de los áridos y curva de Bolomey
Con ello, se diseñó la dosificación que se acompaña en la Tabla 3,, detallándose la
dosificación en peso por m³ para la
las dos amasadas del estudio.
Tabla 3.
Dosificación
Peso en kg/amasada kg/amasada
Material kg/m³ 80l 83,3l
Cemento 312.1 25 26
Agua 216.1 17,3 18
a/c 0.69 0.69
Arena 875.2 70,0 72,9
Gravilla 198.1 15,8 16,5
Grava 518.6 41,4 43,2
Fibras 7.5/6.0 0,6 0,5
Para realizar las amasadas se tuvo en cuenta el nivel de humedad de los elementos
constituyentes para realizar las amasadas correctamente con las dosificaciones expuestas en la
tabla 3. En la Figura 19 se pueden observar muestras de arena, grava y gravilla en el horno
para sacar su humedad.
HORMIGÓN DE BAJAS
36
Figura 19. Muestras de los elementos constituyentes en horno para hallar su humedad
En la Figura 20 se puede observar un detalle de la presentación de las fibras en forma de
pucks o bien en saco.
Figura 20. Aspecto visual de los “pucks” y de un saco de fibras.

En la Figura 21 se muestran los elementos constituyentes de arena, gravilla, grava y
cemento.

Figura 21. Elementos constituyentes: arena, gravilla, grava y cemento.
3.4. ENSAYOS EN ESTADO FRESCO Y FABRICACIÓN DE LAS

PROBETAS
Durante el amasado se controló el tiempo necesario para una adecuada dispersión de las
fibras en la masa de hormigón, bien fuesen añadidas en forma de “pucks” (amasadas A1 y
A3) o en peso (amasadas A2 y A4). Se estableció en la primera amasada una duración de 3
minutos para la dispersión óptima de las fibras que se mantuvo para la fabricación del
hormigón con las fibras pesadas. Se observó una adecuada y uniforme distribución de las
fibras en todos los casos, no generándose erizos ni otros problemas en el amasado. El tiempo
total de amasado se estableció en 10’ 45’’. Los valores del ensayo de asentamiento fueron de
6,5, 6,5, 4 y 6 cm para las amasadas A1, A2, A3 y A4 respectivamente, en la figura 22 se
puede ver el ensayo de asentamiento para una de las amasadas. En cada una de las cuatro
amasadas se fabricaron 2 probetas cilíndricas y 4 probetas prismáticas para los
correspondientes ensayos mecánicos en estado endurecido. En la Tabla 4 se muestra un
resumen de la producción de hormigón.
Figura 22. Resultado del ensayo de asentamiento para una de las amasadas.

38
Figura 23. Probetas prismáticas con el hormigón dentro antes del vibrado (izquierda).
Probetas prismáticas después del vibrado y realizando el acabado con espátula (derecha).
Tabla 4. Producción de hormigón, ensayos previstos y fabricación de probetas
Nº
ensayos Ensayo Probeta tipo
1 Asentamiento, UNE-EN 12350-2 -
Resistencia a flexión por tracción Prismática 600 x 150 x 150

4
UNE-EN: 14651 mm³
Resistencia a compresión UNE-EN: Cilíndrica Ø=150mm y

2
12390-3 h=300mm
En el caso de la fabricación con pucks, se realizó de forma adicional un control del peso de
las fibras en una balanza de precisión, obteniéndose los resultados que se exponen en la Tabla
5, y en la Figura 23, vemos los pucks pesados de la amasada A3 con sus respectivos pesos.

40
Tabla 5. Control del peso de los pucks
Amasada 1
Puck Peso Amasada 3
1 49,70 g Pu
2 50,61 g ck Peso
3 50,22 g 1 50,62 g
4 50,56 g 2 50,42 g
5 50,42 g 3 50,48 g
6 50,25 g 4 50,08 g
7 49,60 g 5 50,49 g
8 49,96 g 6 50,28 g
9 50,60 g 7 50,03 g
10 50,53 g 8 50,40 g
11 50,09 g 9 50,60 g
12 50,03 g 10 50,19 g
Total 602,57 g To
c.v. 0,69% % tal 503,59 g
Medi c.v
a 50,21 g . 0,72% %
Me
dia 50,36 g
Figura 23. Pucks de la amasada A3 pesados y con sus respectivos

pesos apuntados.

Las probetas una vez moldeadas se dejaron en ambiente de laboratorio, a 20ºC ± 3ºC y
humedad relativa aproximada del 60%, durante 24 horas. Posteriormente, se conservaron en
una cámara climática a 20ºC y 95% de humedad hasta la edad de ensayo.
Figura 24. Foto del panel de control de la cámara climática y sus

condiciones a 20ºC y 95%, en la que se conservaron las probetas.
Para la realización del ensayo de resistencia a compresión se rectificó la cara superior de
las probetas. Este proceso se realizó con una máquina rectificadora de superficies planas y se
dejaron en ambiente de laboratorio durante 3 horas antes de la realización del ensayo. Se
colocaron las probetas en la máquina de ensayos transcurridos los 28 días en el caso de la
amasada A1, A2 y A4. La amasada A3 se ensayó a 23 días para observar el efecto de una
solicitación prematura. Se empleó para ello una prensa IBERTEST con una capacidad
máxima de 1.500 kN. Este equipo está compuesto por dos platos de compresión, uno inferior
adosado al bastidor, y el otro, superior que está acoplado al pistón del equipo mediante una
rótula de asiento esférico engrasada. Cuando el plato de compresión estuvo apoyado en la
probeta, empezó el ensayo fijando el aumento de tensión en 0,5MPa/s que corresponde con la
aplicación de una fuerza de 8,8kN/s. Una vez finalizado el ensayo, se obtuvo la tensión
máxima de rotura del registro electrónico del equipo. En la Tabla 6 se presentan los resultados
de resistencia a compresión obtenidos para cada una de las amasadas.

42
Figura 25. Rectificación de la cara superior de las probetas (izquierda). Ensayo a
compresión en prensa IBERTEST (derecha).
Hormigón Probeta fcm, (MPa)

1 17,2
2 17,3
(A1) 28 días (12Pucks)
Media 17,3
c.v. (%) 0,00
1 20,6
(A2) 28 días (600g fibras 2 19,6
en saco) Media 20,1
c.v. 0,03
1 14,3
2 15,7
(A3) 23 días (10Pucks)
Media 15,0
c.v. (%) 0.07
1 22,3
(A4) 28 días (500g fibras 2 21,1
en saco) Media 21,7
c.v. 0.04
Tabla 6. Resultados a compresión de las probetas cilíndricas de cada
amasada.

3.5. ENSAYOS PARA LA DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A LA
TRACCIÓN POR FLEXIÓN (LÍMITE DE PROPORCIONALIDAD (LOP),
RESISTENCIA RESIDUAL)
3.5.1. PROBETAS PARA LOS ENSAYOS
Las 13 probetas de dimensiones de 600x150x150 mm³ fueron fabricadas y entalladas

según la norma UNE- EN: 14651:2005+A1:2007. Este proceso se realizó 5-6 días antes
por los motivos antes mencionados en la amasada A3. Los detalles de la preparación de
las probetas y el procedimiento de ensayo se describen más adelante. Se comprobaron las
dimensiones reales de cada probeta previamente a la realización de cada ensayo. En la
Tabla 7 se muestra una relación de las probetas, su denominación, fecha de entalla y de
ensayo, todas ellas ordenadas por nombre, fecha de fabricación y ensayo.
EDAD
DENOMINACIÓN FIBRAS FABRICACIÓN ENTALLA ENSAYO
(días)
A1P1 12 Pucks R48 14/10/2015 11/11/2015 12/11/2015 29
A1P2 12 Pucks R48 14/10/2015 11/11/2015 13/11/2015 29
A1P3 12 Pucks R48 14/10/2015 11/11/2015 13/11/2015 29
A2P1 1 Saco 600g R48 21/10/2015 17/11/2015 18/11/2015 28
A2P2 1 Saco 600g R48 21/10/2015 17/11/2015 18/11/2015 28
A2P3 1 Saco 600g R48 21/10/2015 17/11/2015 18/11/2015 28
A3P1 10 Pucks R48 2/11/2015 23/11/2015 25/11/2015 23
A3P2 10 Pucks R48 2/11/2015 23/11/2015 25/11/2015 23
A3P3 10 Pucks R48 2/11/2015 23/11/2015 25/11/2015 23
A3P4 10 Pucks R48 2/11/2015 23/11/2015 30/11/2015 28
A4P1 1 Saco 500g R48 26/10/2015 26/11/2015 27/11/2015 31
A4P2 1 Saco 500g R48 26/10/2015 26/11/2015 27/11/2015 31
A4P3 1 Saco 500g R48 26/10/2015 26/11/2015 27/11/2015 31
A4P4 1 Saco 500g R48 26/10/2015 26/11/2015 27/11/2015 31
Tabla 7. Listado de probetas fabricadas, fechas de fabricación, entalla y edad de

ensayo (días).

44
3.5.2. DESCRIPCIÓN DE LOS ENSAYOS
El campo de aplicación de la norma de ensayo UNE-EN 14651 se refiere al hormigón

reforzado con fibras metálicas. Sin embargo, dicha norma es la referida por la EHE-08 para
evaluar la aptitud estructural de cualquier tipo de fibra añadida al hormigón. Citando la
norma: “El objetivo del ensayo es determinar el límite de proporcionalidad y un conjunto de
valores de la resistencia residual a la tracción por flexión”.
La geometría de las probetas sus dimensiones se midieron mediante una cinta métrica, con
precisión de ±1mm. Además se comprobó que el ligamento de la probeta era de 125±1mm.
En las fichas de ensayo se reflejó el valor medio de cada dimensión, medida instantes antes a
la colocación de la probeta en el dispositivo de ensayo
Los ensayos se realizaron con un equipo de ensayo INSTRON 8803. Sobre el actuador se
colocó una viga sobre la que se sitúa la probeta. También se dispusieron utillajes de sujeción
de dos transformadores diferenciales de variación lineal (LVDT) que medían el
desplazamiento vertical relativo en el plano de la entalla. Para medir la apertura de los labios
de la entalla, se adosaron dos chapas metálicas (una a cada lado de la entalla) para la sujeción
de un extensómetro de clip que midió la apertura de labios de fisura (CMOD). El dispositivo
de medida de CMOD y uno de los LVDT se pueden ver en la Figura 26.

Figura 26. Dispositivo de sujeción de un LVDT y CMOD (izda.) y detalle de las chapas y
el dispositivo de medida del CMOD (dcha.).
El apoyo de la probeta durante el ensayo se realizó sobre dos rodillos de longitud 160mm y
diámetro 30mm, tal y como describe la norma. Estos están apoyados en dos bases que
permiten el giro, lo que evita la introducción de cualquier tipo de torsión en la probeta durante
el desarrollo del ensayo. El cilindro de carga era de las mismas dimensiones que los
anteriores. Sobre las probetas se marcó, además, la posición exacta de los apoyos y del rodillo
de carga para facilitar y asegurar el correcto montaje del ensayo. En la Figura 27, se muestra
una probeta marcada y el detalle de apoyo previo a un ensayo.
Figura 27. Probeta de la campaña de ensayos marcada y en posición de ensayo.
Antes de cada ensayo se procedió a la limpieza de las superficies sobre las que descansan
los rodillos de apoyo para permitir el movimiento de los mismos.
3.5.1. PROCEDIMIENTO DE ENSAYO
La luz (distancia entre apoyos) del ensayo fue, tal y como indica la norma, de 500mm. El
ensayo se realizó controlando el desplazamiento del cilindro de carga. Para conseguir los

46
mejores resultados posibles, las probetas se alinearon con la ayuda de un nivel láser como se
puede ver en la Figura 28.
Figura 28. Alineación probeta con nivel láser.
La velocidad de desplazamiento se calculó de acuerdo a la expresión fijada en la norma y

que fija la conversión de velocidad de apertura del dispositivo de medida del CMOD y la
velocidad de desplazamiento del cilindro de carga. Se adoptó una velocidad inicial de ensayo
de 0,0425mm/min que se mantuvo hasta alcanzar una flecha de 0,600mm. A partir de dicho
instante, el ensayo se continuó con una velocidad de crecimiento de la flecha de
0,170mm/min hasta que el final del ensayo. En todas las probetas se superó los 4mm de valor
de CMOD que fija la norma como final del ensayo.
3.5.3. RESULTADOS
Los resultados de los ensayos se han resumido gráficamente en la Figura 29 y 30, mediante
curvas fuerza–CMOD.

Comparación amasadas A1 y A2
12
A1, 12 pucks
10 A2, saco 600gr
8
Fuerza (kN)
0
0 1 2 3 4 5
CMOD (mm)
Figura 29. Curvas fuerza – CMOD de los ensayos de resistencia a la flexión por tracción
UNE-EN: 14651. Peso de fibras añadido 600g
Comparación amasadas A3 y A4
12
A4, 10 pucks
10
A3, saco 500gr a 23 días
A3, saco 500gr a 28 días

8
Fuerza(kN)
0
0 1 2 3 4 5
CMOD (mm)
Figura 30. Curvas fuerza – CMOD de los ensayos de resistencia a la flexión pro tracción
UNE-EN: 14651. Peso de fibras añadido 500g.

48
En los ensayos se registró la posición del actuador de la máquina de ensayos, la medida de
la flecha a ambos lados de la probeta, la medida de la apertura de labios de fisura y la carga.
Usando estos registros se obtuvieron los valores de Fuerza en el límite de proporcionalidad
(FLOP) y las correspondientes a las aperturas de los labios de la fisura de 0,5mm (fR1), 1,5mm
(FR2), 2,5mm (FR3) y 3,5mm (FR4). Estos valores de carga se transformaron en valores de
resistencia mediante la expresión (3):
" $
! &'()*+,-./"0
# $%
En esta fórmula L es la longitud entre apoyos inferiores de la probeta, Fj la fuerza

correspondiente al momento del que se quiera calcular la resistencia, h sp es la distancia desde
el límite de entalla hasta la superficie superior de la probeta, o la longitud de la zona que
posteriormente se agrietará, y b es el ancho de la probeta.
Con estos resultados se calcularon también los porcentajes respecto al valor en el límite de
proporcionalidad (fct,l) mostrándose el valor en cada ensayo.
Para un adecuado análisis de los resultados obtenidos, de cada ensayo se realizaron las
curvas Flecha-CMOD y Posición-Tiempo. Además, se presentaron las curvas Fuerza-CMOD
y Fuerza – Flecha en cada ficha. Estas gráficas se pueden ver en los anejos correspondientes.
Los ensayos resultaron estables y sus valores medios y coeficientes de variación
(desviación estándar/promedio) de los resultados se muestran en la Tabla 8.
fLOP f R1 fR3
DENOMINACIÓN %fLOP %fLOP
(MPa) (MPa) (MPa)
Media 12 Pucks 2,37 1,84 77,10 2,39 99,44%
c.v. 0,08 0,23 - 0,30 -
Media 1 Saco de 2,78 1,56 57,03% 1,91 70,02%
600g
c.v. 0,13 0,18 - 0,19 -
Media 10 Pucks 2.30 1,50 64,78% 1,85 80,24%
(21 días)
c.v. 0.08 0,20 - 0,18 -
10 Pucks (28 2,55 1,27 49,80% 1,48 58,04%
días) *
c.v. - - - - -
Media 1Saco de 3,16 1,43 45,46% 1,74 53,98%
500g
c.v. 0,12 0,17 - 0,20 -
PROMEDIO 2,67 1,57 60,16% 1,95 74,99%
TOTAL
c.v. 0,14 0,12 - 0,16 -
Tabla 8.Valores medios obtenidos y coeficiente de variación. Valores medios

obtenidos de los diferentes tipos de hormigón ( *Valor obtenido sin promediar,
únicamente teniendo en cuenta la probeta ensayada a 28 días).

Los resultados obtenidos para cada probeta de resistencia residual a flexión por tracción y
el porcentaje respecto a la resistencia en límite de proporcionalidad se muestran en la Tabla 9.
Todas las probetas superaron los requisitos establecidos en la EHE-08 para considerar la
contribución de las fibras en el cálculo estructural, teniendo en cuenta exclusivamente los
apartados relativos al hormigón reforzado con fibras de dicha norma (Anejo 14). Es decir,
todos los valores de fR1 superaron el 40% de su correspondiente valor de fLOP y los
correspondientes valores de fR3 superaron el 20% de fLOP. Cabe destacar que este último
requisito fue superado muy notablemente ya que el valor medio fue del 70%. Sin embargo, el
requisito que se refiera a fR1 fue más restrictivo para este material y en algunas probetas no
coincide con el valor de resistencia mínima. Por ello, también se han reflejado los valores de
resistencia post-fisuración mínimos (fMIN) de modo que se pudieran evaluar las posibles
diferencias con fR1. Aunque los valores de fMIN fueron inferiores a los de fR1, no se registró
ningún valor por debajo del 40% de su fLOP, por lo que se el requisito se cumplió en todas las
probetas y en cualquier punto de las curvas se superó dicho 40% de fLOP.
En cuanto a las dosificaciones con 7,5 kg/m³, solamente dos probetas, una de cada amasada
(A1P2 y A2P3), dieron resultados de fR1 inferiores a 1,5 MPa cuyo límite se marca para la
definición del uso estructural de las fibras la norma EN 14889-2. Esta norma indica que el
fabricante declare la fracción volumétrica que permite obtener dicho valor, si bien estos
ensayos se realizan utilizando un hormigón de referencia de mayor calidad que el usado en la
campaña experimental del presente informe.
En las amasadas 3 y 4, correspondientes con una dosificación de fibras inferior de 6,0
kg/m³, se obtuvieron valores de fR1 cercanos a 1,5 MPa y superados por 3 probetas. Solamente
una probeta ensayada quedó por debajo del 40% de fLOP. Sin embargo todas las probetas
cumplieron el requisito de superar el 20% de fLOP. en fR3 .

50
DENOMINACIÓN fLOP fMIN (MPa) fR1 (MPa) % fLOP fR2 (MPa) %fLOP fR3 (MPa) %fLOP fR4 (MPa) %fLOP
(MPa)
A1P1 2,52 1,92 2,12 84,13% 2,72 107,94% 3,02 119,84% 3,10 123,02%
A1P2 2,43 1,91 2,04 83,95% 2,39 98,35% 2,53 104,12% 2,46 101,23%
A1P3 2,15 1,28 1,36 63,26% 1,50 69,77% 1,62 75,35% 1,63 75,81%
Media 12 Pucks 2,37 1,70 1,84 77,11% 2,20 92,02% 2,39 99,77% 2,40 100,02%
c.v. 0,08 0,22 0,23 - 0,29 - 0,30 - 0,31 -
A2P1 3,03 1,66 1,81 59,74% 2,11 69,64% 2,18 71,95% 2,07 68,32%
A2P2 2,37 1,57 1,62 68,35% 1,87 78,90% 2,06 86,92% 2,10 88,61%
A2P3 2,93 1,25 1,26 43,00% 1,41 48,12% 1,50 51,19% 1,50 51,19%
Media 1 Saco 2,78 1,49 1,56 57,03% 1,80 65,55% 1,91 70,02% 1,89 69,37%
de 600g
c.v. 0,13 0,14 0,18 - 0,20 0,19 - 0,18 -
A3P1 2,41 1,43 1,46 60,58% 1,71 70,95% 1,84 76,35% 1,77 73,44%
A3P2 2,41 1,79 1,81 75,10% 2,01 83,40% 2,20 91,29% 2,12 87,97%
A3P3 2,08 1,20 1,22 58,65% 1,43 68,75% 1,52 73,08% 1,49 71,63%
A3P4´ 2,55 1,24 1,27 49,80% 1,37 53,73% 1,48 58,04% 1,45 56,86%
Media 10 Pucks 2,36 1,42 1,44 61,04% 1,63 69,21% 1,76 74,69% 1,71 72,48%
c.v. 0,08 0,19 0,19 - 0,18 0,19 - 0,18 -
A4P1 3,13 1,66 1,71 54,63% 2,06 65,81% 2,22 70,93% 2,20 70,29%
A4P2 2,65 1,22 1,18 44,53% 1,38 52,08% 1,43 53,96% 1,39 52,45%
A4P3 3,54 1,26 1,29 36,44% 1,46 41,24% 1,52 42,94% 1,47 41,53%
A4P4 3,31 1,54 1,53 46,22% 1,74 52,57% 1,79 54,08% 1,71 51,66%
Media 1 Saco 3,16 1,42 1,43 45,46% 1,66 52,93% 1,74 55,48% 1,69 53,98%
de 500g
c.v. 0,12 0,15 0,17 - 0,19 - 0,20 - 0,22 -
PROMEDIO
2,67 1,51 1,57 60,16% 1,82 69,93% 1,95 74,99% 1,92 73,96%
TOTAL
c.v. 0,14 0.09 0.12 0,14 0,16 0,17 -
Tabla 9. Resultados de los ensayos para cada una de las probetas ensayadas.

3.6. CONTEOS
La capacidad resistente post-fisuración del hormigón reforzado con fibras está fuertemente
ligada al número de fibras en la superficie de fractura y también con la distribución de las
mismas en dicha superficie.
Para tener en cuenta las fibras en la sección de rotura realizaremos conteos siguiendo las
indicaciones de la literatura (Barr, et al., 2003).
Hay que diferenciar las diferentes formas en que podemos encontrar las fibras en la
superficie de rotura, ya sean arrancadas, rotas o de canto, en la figura 31 se muestra la
diferencia entre ellas. La suma de las fibras arrancadas y rotas es el número de fibras que se
tendrán en cuenta como el número total de fibras en la superficie de rotura.
Figura 31: Diferenciación del tipo de fibras en la superficie de rotura
En la primera rama de descarga o de ablandamiento, el efecto de las fibras es despreciable

hasta una apertura de fisura en la que las fibras absorben la energía liberada en el proceso de
fractura, cambiando la tendencia de la curva y volviéndose a cargar.

52
Si se hace un análisis de la sección, la contribución de las fibras a este efecto es mayor
cuanto mayor es el número de fibras en la fisura, pero también cuanto mayor número de ellas
se encuentren en las zonas que soporten más esfuerzo a tracción.
Para relacionar el número de fibras y su dispersión con la capacidad resistente a post-

fisuración realizaremos conteos de las fibras para cada cara de cada probeta en la zona
fisurada diferenciando las distintas zonas de la sección transversal, con estos conteos y
teniendo en cuenta las fibras que teóricamente deberían tener cada superficie de cada amasada
sacamos su factor de orientación ( ) , que relaciona el número de fibras teóricas cruzando la
superficie con el número de fibras real en la superficie de rotura, que junto a la distribución de
las fibras en la superficie fracturada nos ayuda a entender el efecto de las variaciones en la
amasada y del encofrado.
La distribución de las fibras dentro de la probeta se es irregular a lo largo de su sección

transversal, por ello realizaremos un segundo tipo conteo para ver cómo afecta este efecto a la
distribución, y ver si en fibras de poliolefina también se cumple el llamado efecto pared,
fenómeno que se daba con las fibras metálicas.
En total se realizarán tres tipos de conteos de cada cara diferenciando tres divisiones de la
sección, estas divisiones son:
5.0000 5.0000 5.0000 5.0000 5.0000 5.0000 2.0000 11.0000 2.0000
2.0000
4.1665 5.0000
4.1665
5.0000 11.0000
4.1665
5.0000
2.5000 2.0000
Figura 32. Distintas divisiones de la cara de fractura para los conteos de las fibras
(cm)

El factor de orientación ( ), explicado con más detalle en el apartado 2.3.4. y que analiza
el número de fibras en la superficie para dar una idea de su distribución, se calcula de la según
la expresión (4).
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A = sección transversal de la probeta

Af = sección transversal de una fibra
= densidad de fibras 910 kg/m3
V = Volumen de la probeta
A continuación se ilustra cómo se realizó el conteo de una de las probetas con los distintos
áreas para medir la distribución.

54
• Conteo probeta A1P1
A//:5>:;:1
,-.-/0123450678-.-39:0;20<7=/:10250.:
B-6:1
12>>7?5@
C20>:56-
'0;20<7=/:1
CARA A CARA B
Figura 33: Fotos de las superficies de rotura A y B de la probeta A1P1

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Figura 34: Conteo número uno para conocer la distribución de las fibras y relacionarlas
con la resistencia de la probeta de las caras A y B de la probeta A1P1.

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Figuras 35: Los otros dos tipos de conteos para tener en cuenta como la fabricación de las
probetas afecta a la distribución de las fibras, (efecto pared).
Tras realizar los conteos de todas las superficies de rotura de todas las probetas ensayadas
se consiguieron los resultados generales mostrados en la tabla 10.

56
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Tabla 10: Resultados de los conteos de fibras en las probetas.

Los resultados detallados de los conteos pueden ser analizados en los anejos
correspondientes.
Realizando los conteos de cada probeta sacamos una media para cada amasada.
Analizaremos estas medias teniendo en cuenta tres factores, el porcentaje de fibras, el número
de fibras y el coeficiente de variación, todo ello según los tres tipos de divisiones que hemos
realizado.
Número de fibras: Porcentaje de fibras: Factor de orientación
(IL
A1
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Coef. Variación (C.V) = &J%+**

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4. DISCUSIÓN
4.1. COMPARACIÓN DE RESULTADOS A FLEXOTRACCIÓN ENTRE

DISTINTAS AMASADAS DE ESE MISMO TRABAJO.
En este trabajo hemos analizado 4 tipos de amasadas todas con la misma dosificación de
referencia pero con distintas cantidades de fibras y distintos métodos de añadir las fibras. La
amasada A1 tenía 600 gr y se añadieron en forma de pucks, la A2 tenía 600 gr de fibras
añadidas desde un saco, la amasada A3 tenía 500 gr de fibras y fueron añadidas en forma de
pucks, y por último, la amasada A4 tiene 500 gr de fibras que fueron añadidas desde un saco.
De la amasada A3 tres probetas fueron ensayadas antes de los 28 días que dice la norma para
comprobar su comportamiento en caso de desencofrado prematuro en obra. Al haber
diferencias entre las distintas amasadas se compararán los resultados de las probetas de cada
amasada con características de diseño distintas para ver cómo afectan las distintas
dosificaciones de fibras y para ver si un desencofrado prematuro podría tener una influencia
relevante.
Figura 36. Gráficas de comparación de los resultados Fuerza-CMOD de todas las
amasadas.

DENOMINACIÓN
fLOP fR1 fR3
%fLOP %fLOP
(MPa) (MPa) (MPa)
Media 12 Pucks 2,37 1,84 77,10 2,39 99,44%
(A1)
c.v. 0,08 0,23 - 0,30 -
Media 1 Saco de 2,78 1,56 57,03% 1,91 70,02%
600g (A2)
c.v. 0,13 0,18 - 0,19 -
Media 10 Pucks 2.30 1,50 64,78% 1,85 80,24%
(23 días) (A3´)
c.v. 0.08 0,20 - 0,18 -
10 Pucks (28 días) 2,55 1,27 49,80% 1,48 58,04%
(A3)
c.v. - - - - -
Media 1Saco de 3,16 1,43 45,46% 1,74 53,98%
500g (A4)
c.v. 0,12 0,17 - 0,20 -
PROMEDIO
2,67 1,57 60,16% 1,95 74,99%
TOTAL
c.v. 0,14 0,12 - 0,16 -
Tabla 11. Comparación de resultados medios de resistencias de todas las amasadas.

Los datos relevantes que podemos sacar del análisis de los resultados de las distintas
amasadas son:
• La amasada que mayor fLOP ha resistido es la A4, y la que menos la A3 a 23 días,

aunque este dato no es relevante para la actuación de fibras ya que en ese punto todavía no
están actuando.
• De media todas las amasadas cumplen el requisito de fR1 > 40% fLOP, que es el primer
requisito exigido por la EHE-08 en el anejo 14 para que las fibras puedan sustituir al acero
como refuerzo estructural del hormigón.
o fR1A1=77,10% fLOP
o fR1A2=57,03% fLOP
o fR1A3(23días)=64,78% fLOP
o fR1A3(28 días)=49,80% fLOP
o fR1A4=45,46% fLOP
• Solamente una probeta no cumple el requisito de fR1 > 40% fLOP , siendo su fR1 =
36,44% fLOP. Hay que destacar que según los datos de la literatura existente, (Alberti,
2013; Alberti, et al., 2015; Alberti, et al., 2016), este es un requisito complejo de
conseguir para el HRFP. Sin embargo en relación con estos el cumplimiento de este
requisito es mucho mayor en este estudio.

62
• Observando estos resultados vemos que las amasadas A1 y A2 con una dosificación de
fibras de 7,5 kg/m3 dan resultados de fR1 con porcentajes de fLOP mayores que los de las
amasadas A3 y A4 que tienen una dosificación de fibras de 6,0 kg/m3. Además vemos que en
conjuntos de amasadas con la misma dosificación de fibras las amasadas en las que las fibras
han sido distribuidas añadiendo pucks (A1 y A3) dan mejores resultados que las que han sido
distribuidas desde saco (A2 y A4), de hecho la única probeta que no cumple este requisito es
de la amasada A4 que tiene una dosificación de fibras de 6 kg/m3 y se añadió con saco.
• El segundo requisito que exige la EHE-08 en su anejo 14 para que las fibras puedan
sustituir al acero como refuerzo estructural del hormigón es que fR3 >20% fLOP, este requisito
lo cumplen todas las amasadas de media.
o fR3A1=99,44% fLOP
o fR3A2=70,02% fLOP
o fR3A3(23días)=80,24% fLOP
o fR3A3(28 días)=58,04% fLOP
o fR3A4=53,04% fLOP
Este requisito es cumplido por todas las probetas sin excepción. Cabe destacar que esto era
lo esperado según los resultados existentes en la literatura mencionada anteriormente (Alberti,
2013; Alberti, et al., 2015; Alberti, et al., 2016).
• De nuevo observamos como las probetas con dosificación de fibras mayor y en la que
se han mezclado utilizando pucks tienen mejores resultados.
En la figura 37 se ilustran los valores de fR1 y fR3 en % de fLOP de todas las amasadas para
una mejor visión de lo expuesto en los dos puntos anteriores.

Figura 37. Comparativa de resultados de fR1 y fR3 en % de fLOP para cada probeta y
comprobación de cumplimiento de resultados de la norma EHE-08.
• fR1 según la norma europea EN 14889-2 debe ser mínimo 1,5 MPa, y en nuestro caso
la amasada A3 a 28 días no cumple este requisito, ni la media de la amasada A4. Además en
las amasadas A1 y A2 hay una probeta en cada una que tampoco cumple este requisito aunque
la media de las amasadas sí que la cumple. Las amasadas A3 y A4, cuyas medias no cumplen
este requisito, son las pertenecientes a la dosificación de 6 kg/m3, por ello podría pensarse
que al tener una menor dosificación de fibras adquiere un fR1 menor.
En la figura D se ilustran los resultados de fR1 en MPa de cada amasada y se comprueba si

cumplen o no el requisito de la norma EN 14889-2.
Figura 38. Comparativa de resultados de fR1 de cada probeta y comprobación de

requisitos de la norma EN 14889-2.
Tras estas observaciones podemos sacar las siguientes conclusiones:

Las amasadas con más cantidad de fibras por kg3 cumplen mejor los requisitos de las
normativas. Siendo lo esperado, la eficiencia de las fibras se mantiene.
Las amasadas en las que las fibras se han añadido en forma de pucks por lo general
recuperan mayor resistencia que las que han sido añadidas desde saco. Debido a que amasadas
con la misma proporción de fibras tengan resultados diferentes dependiendo del modo en que
se han añadido las fibras puede hacer pensar que esto se debe a que un método es más eficaz
que otro en la distribución de fibras, por ello se realizará un análisis de la distribución de las
fibras dentro de la cara de fisura.

64
La mayoría de las probetas cumplen la norma EHE-08 a excepción de una. Sin
embargo, la norma europea EN 14889-2 no es cumplida por bastantes más probetas. Esto se
debe a que la norma española tiene la característica de que cuanta menor resistencia máxima
(fLOP) soporte la probeta, más facilidad para superar sus requisitos. Por ello podría pensarse
que la EHE-08 no contemple la posibilidad de utilizar hormigones de altas prestaciones
mecánicas. En este sentido quizá se debería adaptar las normas existentes a la forma de la
curva de fractura del HRFP ya que el requisito en fR3 es cumplido de manera muy sencilla, al
contrario que fR1.
4.2. COMPARACIÓN DE RESULTADOS A FLEXOTRACCIÓN ENTRE

AMASADAS DE ESTE TRABAJO Y OTRAS DE OTROS TRABAJOS.
Para tener una visión más amplia de los resultados que han dado nuestras amasadas, y
sacar conclusiones de ellos, a continuación compararemos estos resultados con otros de
hormigones similares pero con alguna diferencia que nos permita sacar conclusiones
observando sus comportamientos a los mismos ensayos.
4.2.1 COMPARACIÓN DE RESULTADOS CON LOS DEL ARTÍCULO

FRACTURE MECHANICS OF POLYOLEFIN FIBRE REINFORCED
CONCRETE: STUDY OF THE INFLUENCE OF THE CONCRETE
PROPERTIES, CASTING PROCEDURES, THE FIBRE LENGTH AND
SPECIMEN SIZE (ALBERTI, ET AL., 2016).
De este artículo estudiaremos el comportamiento de un hormigón llamado SCC6-48 que

está reforzado con unas fibras del mismo tipo que las estudiadas en este proyecto y con una
dosificación de 6kg/m3 al igual que las amasadas A3 y A4. La diferencia de principal de este
hormigón con el nuestro es que el SCC6-48 es un hormigón autocompactante y la relación
agua cemento, 375 kg/m3 de cemento y 187,5 kg/m3 de agua, lo que podría afectar a las
propiedades mecánicas de resistencia máxima del hormigón o a la distribución de las fibras en
las probetas, afectando así a fR1 o fR3.
La dosificación en kg/m3 de este hormigón es la mostrada en la tabla 12:
Fib
Limestone SP Gr ras
Hormigón Cemento Agua Arena Gravilla
powder (%CEM) ava 48
mm
36
SCC6-48 375 200 1,25 187,5 918 245 6
7
Tabla 12: dosificación en kg/m3 del hormigón SCC6-48
La dosificación del hormigón afectará al fLOP principalmente, sin que afecten las fibras a
este valor ya que estas actúan después de la primera caída de carga, la cual se da después de
fLOP. A lo que sí que podría afectar es al % de fR1 y fR3 con respecto a fLOP .

Dentro del hormigón SCC6-48 hay dos tipos, el SCC6-48C y el SCC6-48S, la diferencia
entre estos dos es el vertido en el molde de la probeta ya que se proponen dos métodos
distintos de verter el hormigón autocompactante en el molde, el SCC6-48S fue vertido en un
lado del molde, y el SCC6-48C fue vertido en el centro del molde.
En la figura R y la tabla 13 vemos los resultados de dichas amasadas:
fLOP fR1 fR3

Hormigón c.v %fLOP c.v %fLOP
(MPa) (MPa) (MPa)
SCC6-48C 4,81 1,91 0,01 40 2,67 0,02 56
SCC6-48S 4,57 1,50 0,24 33 2,21 0,28 48
Figura R: gráfica carga (kN) y CMOD (mm) de las amasadas

SCC6-48C y SCC6-48S (Alberti, et al., 2016)
Tabla R2: Resultados a flexotracción de las amasadas SCC6-48Cy SCC6-48S (Alberti, et al.,
2016).
Las observaciones relevantes para el objetivo de este trabajo sobre los hormigones SCC6-
48C y SCC6-48S del artículo (Alberti, et al., 2016) Son:
• La forma de echar el hormigón en el centro (SCC6-48C) del molde da unos resultados

de fR1 y fR3 mayores que echándolo en un lateral del molde, y los valores de fR1 y fR3 en
porcentaje de fLOP son mayores que los de la otra amasada (SCC6-48S) a pesar de que la
amasada SCC6-48C tiene un fLOP mayor, lo que hace que el hormigón SCC6-48C con el

66
método de fabricación de echar el hormigón en el molde en el centro tenga más facilidad para
cumplir ambas normas.
• En la amasada SCC6-48C se cumplen todos los requisitos según la EHE-08 para tener
en cuenta a las fibras como elemento estructural dentro del hormigón, aunque el requisito de
fR1 > 40% fLOP lo cumple de forma ajustada, lo cual no da mucha confianza que al repetir una
amasada similar vaya a cumplir también. El requisito de la norma europea EN 14889-2 de que
fR1 sea mayor de 1,5 MPa también lo cumple.
• En la amasada SCC6-48S la exigencia de la EHE-08 de fR1>40% fLOP no se cumple,
sin embargo la exigencia de la EN 14889-2 si se cumple ya que fR1 = 1,5 MPa, aunque sea de
forma ajustada.
• Si comparamos estos resultados con los de este trabajo que tienen la misma
dosificación de fibras (6 kg/m3), (amasadas A3 y A4) vemos que los valores de fR1 son
mayores en los hormigones SCC6-48, lo cual podemos justificar con el uso de hormigón
autocompactante que es la única diferencia entre ambos que podría afectar a la resistencia
soportada por parte de las fibras, quizá debido a una distribución de fibras más eficiente, una
comparación de distribución de fibras en toda la sección de rotura sería interesante para
compararlas con las de este trabajo.
• Las amasadas A3 y A4 del presente trabajo dan un fLOP menor que el de (Alberti, et al.,
2016), debido a que el hormigón tiene una dosificación agua/cemento mayor que en el
referenciado trabajo, esto se ve reflejado en los % de fR1 y fR3 de fLOP.
En la figura T vemos gráficamente la comparación de la media de fR1 en MPa de las
amasadas con dosificación de fibras 6 kg/m3 de este trabajo y el del trabajo mencionado, y en
la figura 39 comprobamos gráficamente si cumplen los requisitos de la EHE-08.
Figura 39. Comparación de fR1 (MPa) entre amasadas con dosificaciones de 6 kg/m3 y
comprobación de cumplimiento del requisito de la norma EN 14889-2.
• Si comparamos las Figuras 39 y 40, podemos observar claramente como siendomás

bajas las resistencias de las probetas A3 y A4, cumplen de forma más solvente los

requisitos de la EHE-08 en porcentaje de fLOP que las probetas de la referencia
(Alberti, et al., 2016), fabricadas con un hormigón mejor.
Figura 40. Resultados de fR1 y fR3 en % de fLOP y comprobación de cumplimiento de los

requisitos de la EHE-08 para amasadas con dosificación de fibras de 6 kg/m3.
Tras estas observaciones podemos sacar las siguientes conclusiones:
En los hormigones con mayor capacidad resistente (mayor fLOP) el requisito para tener
en cuenta a las fibras como elemento estructural que más cuesta cumplir es el de la EHE-08
de fR1>40% fLOP, ya que aunque el hormigón resista más, la primera caída de carga es hasta
un valor resistente similar al de los hormigones con fLOP menores, y la recuperación de carga
cuando la separación de la entalla es de 0,5mm es similar independientemente del valor de
fLOP de cada uno, ya que esta es debida a las fibras principalmente. Además vemos como el
requisito de la EN 14889-2 de fR1 > 1,5 MPa se cumple en ambas amasadas pero el de la
EHE-08 de fR1>40% no.
Si comparamos ambas formas de echar la amasada en el molde de hormigones
autocompactantes con fibras de poliolefina podemos afirmar que el método más efectivo para
que las fibras puedan ser tomadas como elemento estructural dentro del hormigón es el
método del hormigón SCC6-48C, que es el de echar la amasada en el centro del molde, ya
que da unos resultados de fR1 más elevados permitiendo así cumplir las normas.
El uso de un hormigón autocompactante podría ser la causa de que las fibras den
resultados de resistencias mayores tras la primera caída de carga fR1 probablemente debido a
una distribución de fibras dentro del hormigón más eficiente. Para comprobar esto deberíamos
mirar la cantidad y distribución de fibras en las superficies de rotura de ambas amasadas, pero
no disponemos información útil para conocer si la distribución es más eficiente o no en el
artículo.
Se observa cómo en las amasadas A1 y A2 se obtienen valores de fR1 menores,
haciendo que no se cumpla el requisito de la norma EN 14889-2, pero sin embargo con mayor
facilidad para cumplir la norma EHE-08 ya que el valor de fLOP es menor debido al uso de un
hormigón con peores propiedades mecánicas debido a la alta relación agua/cemento.

68
4.2.2 COMPARACIÓN DE RESULTADOS CON LOS DEL ARTÍCULO
COMPARISON BETWEEN POLYOLEFIN FIBRE REINFORCED VIBRATED
CONVENTIONAL CONCRETE AND SELF-COMPACTING CONCRETE
(ALBERTI, ET AL., 2015)
En este artículo se compara el comportamiento de varias amasadas con distribuciones de

fibras de 3 kg/m3; 4,5 kg/m3; 10 kg/m3, y sin fibras. Para cada distribución de fibras se
distinguen dos tipos de fabricación de hormigón, realizando una amasada de hormigón
autocompactante y otra con hormigón vibrado, ambas con la misma dosificación de fibras.
Las fibras son del mismo tipo que en este trabajo pero con una longitud de 60 mm en lugar de
48 mm. Todas las amasadas tienen la misma relación agua cemento, 375 kg/m 3 de cemento y
187,5 kg/m3 de agua, que es la misma dosificación que las amasadas del artículo (Alberti, et
al., 2016) del apartado anterior.
En el presente trabajo la cantidad de agua es mayor y la de cemento menor, por lo que se
puede esperar que en el trabajo (Alberti, et al., 2015) se den resultados de fLOP mayores que en
el presente trabajo, en el cual tenemos 312,1 kg/m3 de cemento y 216,5 kg/m3 de agua.
Entre las probetas ensayadas del trabajo (Alberti, et al., 2015) y las del presente trabajo no
hay una relación directa ni en las dosificaciones de fibras, ni en la longitud de las fibras, ni en
la relación agua/cemento, pero realizaremos una comparación entre las probetas de ambos
trabajos para ver si podemos realizar alguna observación entre todas ellas teniendo en cuenta
sobretodo la cantidad de fibras en cada una.
Las distintas amasadas estudiadas son las siguientes:
8593"#
%&!&'() ,0" 102&324"#(5657"'(& $&
!"#"$"
*+,-!./ *+,-! / *+,-!./
.
2)45)4&65'"
*+,-!./
<=:>
1%% .:; <>?; @
;
<=:>
A%% .:; B>:; @
;
<=:>
1%%. .:; <>?; .
;
<=:>
A%%. .:; B>:; .
;
<=:>
1%%C>; .:; <>?; C>;
;
<=:>
A%%C>; .:; B>:; C>;
;
<=:>
1%%?; 
A%%=? <B
;

70
Tabla 13. Datos relevantes de las dosificaciones del trabajo (Alberti, et al., 2015)
Las amasadas VCC_ son de hormigón vibrado y las SCC_ de hormigón
autocompactante.
Las gráficas de los resultados de los ensayos a flexotracción son los siguientes:
Figura 41. Gráficas de resultados de Fuerza-

CMOD del trabajo (Alberti, et al., 2015)
Los resultados numéricos de los ensayos

a flexotracción de dichas amasadas son los
de la tabla 14.

!"#" fLOP fR1 fR3
E fLOP E fLOP
$" *D2"/ *D2"/ *D2"/
1%%. C>=F. <F B>F< ?F
A%%. ;>?F. <F <><; ?C
1%%C>; C>:C <>B; ?? <>C ?F
A%%C>; ;>?. B>F; <= <>?; ?C
1%%?< <>F= C: ?>=: G=
A%%?? ?>C< CG .>=: :C
Tabla 14. Resultados numéricos de los ensayos a flexotracción de las amasadas
del artículo (Alberti, et al., 2015)
En las gráficas 42, 43 y 44 se muestran la comparación de los resultados de estas
probetas con las de este trabajo (A1, A2, A3 y A4).
Figura 42. Comparación de los resultados de fR1 en MPa de las amasadas de (Alberti,
et al., 2015) y los de este trabajo, ordenadas por la cantidad de fibras de cada amasada
y comprobación de cumplimiento del requisito de la norma EN 14889-2 de fR1>1,5
MPa.

72
Figura 43. Comparación de resultados de fR1 y fR3 en % de fLOP de las amasadas
(Alberti, et al., 2015) y los de este trabajo, ordenadas por la cantidad de fibras de cada
amasada y comprobación de cumplimiento del requisito de la norma EHE-08.
Figura 44. Comparación de resultados de fLOP de las amasadas de (Alberti, et al., 2015)
y los de este trabajo, ordenadas por la cantidad de fibras de cada amasada.

Las observaciones relevantes de la comparación de probetas de este trabajo con las del
trabajo (Alberti, et al., 2015) son:
• Independientemente de la relación agua/cemento, o de si el hormigón es

autocompactante o vibrado, la dosificación de fibras de cada amasada parece directamente
relacionada con los valores de fR1. Como vemos en la gráfica 42 los hormigones de
dosificación de fibras de 3 y 4,5 kg/m3 no cumplen el requisito de la norma EN 14889-2 de
fR1>1,5 MPa, en las amasadas de 6 kg/m3 la mitad lo cumplen, y a partir de 7,5 kg/m3 todas
las amasadas la cumplen.
• En la Figura 44 podemos ver que las amasadas que han sido vibradas dan un fLOP
mayor en comparación con las amasadas de su misma dosificación.
• En el presente trabajo se ha utilizado un hormigón con una relación agua cemento
mayor que en (Alberti, et al., 2015), lo que se traduce en un hormigón de propiedades
mecánicas menores, por ello en este trabajo las amasadas dan como resultado un fLOP menor
como podemos ver en la Figura 44. Sin embargo esto hace más fácil que cumpla el requisito
de la EHE-08 de fR1>40% fLOP con un fR1 menor como podemos ver en la gráfica 43.
4.3. ANÁLISIS DE LOS CONTEOS DE FIBRAS

Como se ha comentado con anterioridad la cantidad de fibras y su distribución en la cara
de fractura afectan a la resistencia que soportan las probetas en la fase posterior a la primera
caída de carga.
Hemos visto que una mayor cantidad de fibras dosificadas en el hormigón proporciona una
mayor recuperación de resistencia después de la primera caída de carga, pero hasta ahora no
hemos analizado como la distribución de las fibras dentro de la sección fisurada afecta a dicha
resistencia. Por ello el objetivo es relacionar numéricamente la distribución del número de
fibras en la sección con la resistencia que soporta la probeta por medio de la actuación de
fibras.
Primero relacionaremos la resistencia fMIN que soportan las probetas con el tercio inferior
de la probeta , ya que es la parte de la probeta cuyas fibras actúan al empezar a recuperar
resistencia después de la primera caída de carga, sin tener en cuenta la entalla ya que las fibras
localizadas en esta no afectan a la resistencia. La segunda relación que estudiaremos es la del
número total de fibras en la probeta, sin tener en cuenta la entalla, con fREM que es la
resistencia máxima que soportan las fibras, en este punto actúan todas las fibras por ello se
tienen en cuenta todas las fibras de la zona afectada. En la figura 45 se ilustran los estados de
deformación según carga y apertura de grieta y en la figura 46 cómo los distintos estados de
deformación afectan a las fibras de una zona u otra.

74
Figura 45. Estados de deformación según carga y apertura de grieta
F
i
g
u
r
a
4
6
:
z
o
n
a
d
e
f
i
bras afectadas dependiendo del estado de deformación.

En la tabla 15 se muestran los datos del número de fibras medio de cada probeta
dependiendo del tipo de conteo y las resistencias de cada estado de deformación.
()$"H4"
23)9&(" (&375)H5'6&35)3 fMIN fREM
#&775I'
"<2< .= <BG>; <>F? .><
"<2? ?F>; <B; <>F< ?>;.<
"<2. <; :G <>?= <>G.
"<2C ?G>; :F <>;G <>F<
"?2< CB>; FB>; <>GG ?><=
"?2?
?G>; FC <>;: ?>=C;
*23&65#03"$"/
"?2. .<>; =<>; <>?; ?><B;
"?2C ?. G= <>?.; <>;<C
".2< ?G>; :C>; <>C. <>=.
".2? .. F<>; <>:F <>=F<
".2. ?C G=>; <>? <>;.
".2C <=>; G=>; <>?C <>C=?
"C2< <: =B>; <>GG ?>?.
"C2? <F ;C <>?? <>CC.
"C2. <=>; GB <>?G <>;..
"C2C ?B :C <>;C <>:F<
Tabla 15. Número de fibras medio de cada probeta dependiendo del tipo de conteo y las
resistencias de cada estado de deformación
En las siguientes figuras 47 y 48 se relacionan las resistencias que soporta cada probeta
con el número de fibras localizadas en la zona afectada, que depende del tipo de resistencia
que esté soportando como hemos visto anteriormente. Con estos datos obtenemos unas
ecuaciones constitutivas medias que nos permiten relacionar numéricamente el número de
fibras con la resistencia.

76
2
1,8
1,6
fMIN (kN)
1,4
1,2
2
y = 0,819 + 0,0251x R = 0,669
1
0 10 20 30 40 50
Fibras en el tercio inferior de la sección (#)
Figura 47: Relación entre el número de fibras en el tercio
3,5
2,5
fREM(kN)
1,5
2
f (kN) = -0,408 + 0,0299 #fibras R = 0,791
REM
1
50 60 70 80 90 100 110
Fibras en toda la sección (#)
inferior de la sección y fMIN.

Figura 48: Relación entre el número total de fibras en
la sección y fREM.
Como vemos se confirma que cuanto mayor número de fibras en la sección mayor
resistencia a post-fisuración será capaz de soportar la probeta. Habiendo una relación casi
directa entre número de fibras en la sección y resistencia soportada. Esta relación se muestra
en las ecuaciones constitutivas (5) y (6), para fMIN y fREM respectivamente.
fMIN = 0,819 + 0,0251*#fibras(1/3inferior) (5)

fREM = -0,408 + 0,0299*#fibras(sección completa) (6)
Tras analizar la relación de la cantidad de fibras en la superficie de rotura de las probetas y

las resistencias que soportan, un análisis de qué factores afectan a la distribución de fibras
dentro de la sección resulta oportuno para poder tener en cuenta esos factores y buscar la
mejor distribución posible de fibras.
Según el Artículo (Alberti, et al., 2016) Una distribución uniforme de fibras de poliolefina
de 48 mm como las usadas en este trabajo sería la mostrada en la Figura 49.

78
Figura 49. Ejemplo de distribución regular de fibras por sectores
según Artículo (Alberti, et al., 2016).
Pero la distribución de las fibras no es regular, aunque hay factores que afectan a dicha distribución
como veremos a continuación. Para ello analizaremos la diferencia entre los distintos factores de
orientación medios, que relacionan las fibras teóricas con las reales, entre los dos tipos de conteos que
tienen en cuenta las fibras de la entalla para cada amasada y entre amasadas.
A1
B>:= B>;B
B>.; B>.: B>CG.
B>?= B>.C; B>?= B>?=

B>CF
B>?? B>...

B>?: B>?F
B>=.
A2
B>.B B>.. B>.;
B>.?= B>..
B>?= B>.. B>C?

B>G B>G
B>.=
< .
B>. B>C
B>?G
G B
A3
B>. B>G
B>?F
F ;.C B>:B
B>?; B>?= B>.?G B>?. B>?G

B>?G B>?. B>?;
B>?.B B>.? B>.G B>?F B>C<

80
A4
B>. B>.
B>.F
? ?
B>?; B>.?:
B>?G B>?. B>?? B>? B>.

B><F
F B
B>?= B>?B B>..

B>; B>;
B>?F
< .
Como vemos en ambas cuadrículas de todas las amasadas en las esquinas y las paredes el
factor de orientación de media suele ser mayor que el resto de cuadrículas, y si comparamos
ambas divisiones vemos que en la división con superficies menores en las esquinas y en las
paredes el factor de orientación es aún mayor, esto se traduce en que el número de fibras que
se encuentran en las zonas cercanas a las paredes es mayor, y en las esquinas al tener dos
paredes cerca es aún mayor, por ello podemos decir que se cumple el llamado efecto pared,
del que se habla en el apartado 2.3.4. Cabe destacar que la superficie libre es también tomada
como una pared más, ya que tras llenar los moldes de las probetas y vibrarlas las superficies
libres son enrasadas con una espátula, haciendo así que se produzca el efecto pared.
Al producirse este efecto pared que hace que haya más acumulación de fibras en los
laterales de las probetas que en la zona central podría darse que en probetas que no hayan sido
entalladas el valor de fR1 sea mayor, haciendo así que un elemento estructural no entallado
pueda tener un fR1 mayor que su correspondiente prueba entallada de laboratorio, esto aporta
una mayor seguridad al utilizar HRFP que haya superado las exigencias en laboratorio de las
normas como elemento estructural.
Si comparamos estos resultados entre ellos teniendo en cuenta los métodos de fabricación
(añadir fibras en forma de pucks o con saco) podremos ver si realmente un método produce
una distribución diferente a la otra y cual produce mejores resultados, para ello sumaremos el
número de fibras que cada amasada de media tiene en sus bordes exteriores según la división
del área en forma de “marco”.
• A1 (7,5 kg/m3 pucks): 56 fibras (56% de sus fibras)

• A2 (7,5 kg/m3 saco): 51 fibras (55% de sus fibras)
• A3 (6 kg/m3 pucks): 43 fibras (53% de sus fibras)
• A4 (6 kg/m3 saco): 45 fibras (60% de sus fibras)
Como se aprecia no hay una relación directa entre el número de fibras en la zona periférica
de superficie de fractura y del método de fabricación por pucks o por saco. Por lo tanto no se
puede decir que un método sea mejor que otro.

5. CONCLUSIONES:
Tras la discusión de los resultados de este trabajo y otros similares se han podido llegar a
las siguientes conclusiones:
La principal conclusión de este trabajo es que si únicamente tenemos en cuenta los
requisitos de la norma española EHE-08 de fR1>40% fLOP y fR3>20% fLOP, que sirven para
evitar la fragilidad, y no el de la norma europea EN 14889-2 de fR1>1,5MPa, se da la situación
de que con hormigones con peores propiedades mecánicas, que resistan menor fLOP, se cumple
mejor la norma que con hormigones de mejores propiedades mecánicas. Al tener la EHE-08
requisitos que parece que fomentan el uso de hormigones poco resistentes, podría producir en
los ingenieros que quieran aplicar la EHE-08 una confusión e incluso rechazo al refuerzo de
elementos estructurales con fibras. La norma EN 14889-2 por otra parte sólo tiene en cuenta
el requisito de fR1>1,5MPa para poder usar las fibras como elemento estructural, por lo que no
tiene en cuenta el fenómeno de la fragilidad que si tiene en cuenta la EHE-08.
Por ello una de las conclusiones de este trabajo es que se debería tener en cuenta en la
norma ambos requisitos, ya que como hemos visto en algunos casos los hormigones que
cumplen los requisitos de una norma no cumplen los de la otra, y ambos requisitos tienen su
razón de ser.
Según los resultados de este proyecto y los demás que se han estudiado, cuanto mayor
sea la dosificación de fibras en el hormigón mayor será su fR1, habiendo una relación casi
lineal entre número de fibras y resistencia.
Otra de las conclusiones es que como hemos visto los hormigones que cumplen los
requisitos de ambas normas estudiadas tienen dosificaciones de fibras mayores de 6 kg/m3,
por lo que en una hipotética modificación de la norma también podría aconsejarse utilizar
dosificaciones por encima de 6 kg/m3 de fibras.
Al haber ensayado unas probetas de una de las amasadas a 23 días en lugar de a 28

como dice la norma y dar resultados similares a las que daría a 28 días, podría decirse que es
un material que no tiene peligro de desencofrarse antes de tiempo, que es un error que se
podría dar en la edificación.

82
6. VÍAS FUTURAS:
Tras este estudio de investigación sobre el hormigón reforzado con fibras de poliolefina
quedan algunas incógnitas de cómo afectarán algunos factores a su comportamiento, estas
incógnitas pueden ser diferentes dependiendo del individuo, pero a continuación se exponen
las que a modo de ver del autor podrían ser las principales:
Propuesta de revisión de la normativa actual sobre HRFP, para tener en cuenta la
fragilidad como ya hace la EHE-08, pero también implementar unos requisitos que exijan
mayores valores de carga después de la primera caída de carga como hace la norma EN
14889-2. Consiguiendo así una norma más completa.
Cómo afectan unos métodos de fabricación u otros a la distribución de fibras dentro de
la superficie de rotura.
Cómo las diferentes distribuciones de fibras dentro de la superficie de fractura afectan
a los resultados de resistencias después de la primera caída de carga del ensayo a
flexotracción.
Qué afecta a que en unas superficies de rotura haya más fibras arrancadas que rotas, y
cómo afecta la proporción del número de fibras rotas o arrancadas a las resistencias después
de la primera caída de carga del ensayo a flexotracción.
Métodos de hormigonado en encofrados complejos por su simetría.
Medir el efecto de un calor semejante al de lugares con temperaturas extremadamente
altas en el HRFP.

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ENSAYOS EN 14651 HRFP FIBRAS R-48
ETSICCP: LABORATORIO DE MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN
ENSAYO: RESITENCIA A LA TRACCIÓN POR FLEXIÓN NORMA: UNE-EN 14651:2007+A1

TÉCNICO: 25/11/2015
FICHERO ENSAYO:
FECHA ENSAYO: 13/11/2015
FECHA RECEPCIÓN 14/10/2015
MÁQUINA: INSTRON TT8803
PROBETA: OBSERVACIÓN PREVIA:
IDENTIFICACIÓN DE LA PROBETA: A1P1
NOMBRE AMASADA: A1
FECHA DE FABRICACIÓN:
FECHA ENTALLA: 11/11/2015

DIMESIONES:
PRECISIÓN ±1mm L (mm) D(mm) h(mm)
DIMENSIONES TEÓRICAS: 600 150 150
DIMENSIONES MEDIAS REALES: 600 150 150
LIGAMENTO TEÓRICO: 125 mm
REAL: 125
LONGITUD DEL VANO: 500 mm

CONTROL: POSICIÓN INICIO FINAL
VELOCIDAD DE ENSAYO : PASO1 0,0425 mm/min 0 0,600 mm
PASO2 0,170 mm/min 0,600 5 mm
MEDICIONES INICIALES: POSICIÓN CMOD LVDT1 LVDT2 FUERZA(PRECARGA)

57,23 -1,89 -6,114 -10,22 -1,150
mm mm mm mm kN
FOTOS DESPUÉS DEL ENSAYO
OBSERVACIONES DURANTE EL ENSAYO:
CURVA POSICIÓN- TIEMPO: CURVA FLECHA-CMOD:
C:\Users\Ramon\Documents\Escuela\anejo 1 resultados flexotracción\Ficha A1P1 1

ETSICCP: LABORATORIO DE MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN
3500 10
3000
8
2500
6
LVDT media (mm)

2000
Tiempo (s)
1500 4
1000
2
500
0
0
-500 -2
48 50 52 54 56 58 -1 0 1 2 3 4 5 6 7
Posición (mm) CMOD (mm)
CURVA FUERZA-CMOD CURVA FUERZA LVDT:
10 10
8 8
6 6
Fuerza(kN)
Fuerza(kN)
4 4
Fuerza(kN) Fuerza(kN)
2 2
0 0
0 1 2 3 4 5 0 1 2 3 4 5
CMOD (mm) LVDT media (mm)
Fuerzas Resistencia residual (fct)

CMOD 0,5mm 6,677 kN 2,137 MPa 85%
CMOD 1,5mm 8,489 kN 2,716 MPa 108%
CMOD 2,5mm 9,429 kN 3,017 MPa 120%
CMOD 3,5mm 9,697 kN 3,103 MPa 124%
CMOD LVDT
FLOP 7,850 kN LOP=> 0,04 0,2
Resistencia FLOP 2,512 MPa mm mm
OTRAS OBSERVACIONES

TFG CARLOS ÁLVAREZ ESTEBAN ETSICCP: LABORATORIO DE MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN

TÉCNICO: 25/11/2015
FICHERO ENSAYO:
NOMBRE AMASADA: A1

DIMESIONES:
REAL: 125

PASO2 0,170 mm/min 0,600 5 mm

57,689 -2,688 -5,87 -9,898 -1,131
mm mm mm mm kN
3000 8

2500
6
2000
m)
3000 8
2500
6
2000
LVDT media (mm)

4
Tiempo (s)
1500
1000
2
500
0
0
-500 -2
50 51 52 53 54 55 56 57 58 -2 0 2 4 6 8
10 10
8 8
6 6
Fuerza(kN)
Fuerza(kN)
4 4
2 2
0 0
0 1 2 3 4 5 0 1 2 3 4 5
Fuerzas Resistencia residual

CMOD 0,5mm 6,370 kN 2,038 MPa 84%
CMOD 1,5mm 7,480 kN 2,394 MPa 98%
CMOD 2,5mm 7,910 kN 2,531 MPa 104%
CMOD 3,5mm 7,680 kN 2,458 MPa 101%
CMOD LVDT
FLOP 7,610 kN LOP=> 0,04 0,2
OTRAS OBSERVACIONES


TÉCNICO: 25/11/2015
FICHERO ENSAYO:
NOMBRE AMASADA: A1

DIMESIONES:
REAL: 125

PASO2 0,170 mm/min 0,600 5 mm

55,697 -3,36 -7,997 -11,508 -1,230
mm mm mm mm kN
3000 8
2500
6
2000
)
3000 8
2500
6
2000
LVDT media (mm)

4
Tiempo (s)
1500
1000
2
500
0
0
-500 -2
48 49 50 51 52 53 54 55 56 -2 0 2 4 6 8
10 10
8 8
6 6
Fuerza(kN)
Fuerza(kN)
4 4
2 2
0 0
0 1 2 3 4 5 0 1 2 3 4 5

CMOD 0,5mm 4,260 kN 1,363 MPa 63%
CMOD 1,5mm 4,690 kN 1,501 MPa 70%
CMOD 2,5mm 5,060 kN 1,619 MPa 75%
CMOD 3,5mm 5,100 kN 1,632 MPa 76%
CMOD LVDT
FLOP 6,710 kN LOP=> 0,02 0,22
OTRAS OBSERVACIONES


TÉCNICO: 25/11/2015
FICHERO ENSAYO:
NOMBRE AMASADA: A1

DIMESIONES:
REAL: 125

PASO2 0,170 mm/min 0,600 5 mm

56,78 -2,41 -6,987 -10,508 -1,340
mm mm mm mm kN
3000 7
2500 6
5
2000
)
3000 7
2500 6
5
2000
LVDT media (mm)

4
Tiempo (s)
1500
3
1000
2
500
1
0
0
-500 -1
49 50 51 52 53 54 55 56 57 -1 0 1 2 3 4 5 6 7
Posición (mm)
CMOD (mm)
10 10
8 8
6 6
Fuerza(kN)
Fuerza(kN)
4 4
2 2
0 0
0 1 2 3 4 5 0 1 2 3 4 5

CMOD 0,5mm 5,100 kN 1,632 MPa 63%
CMOD 1,5mm 5,740 kN 1,837 MPa 71%
CMOD 2,5mm 6,006 kN 1,922 MPa 74%
CMOD 3,5mm 5,771 kN 1,847 MPa 71%
CMOD LVDT
FLOP 8,120 kN LOP=> 0,04 0,2
OTRAS OBSERVACIONES


TÉCNICO: 25/11/2015
FICHERO ENSAYO:
NOMBRE AMASADA: A2

DIMESIONES:
REAL: 125

PASO2 0,170 mm/min 0,600 5 mm

57,13 -3,26 -6,69 -10,4 -1,071
mm mm mm mm kN
3000 8
2500
6
2000
)
3000 8
2500
6
2000
LVDT media (mm)

4
Tiempo (s)
1500
1000
2
500
0
0
-500 -2
48 50 52 54 56 58 -2 0 2 4 6 8
10 10
8 8
6 6
Fuerza(kN)
Fuerza(kN)
4 4
2 2
0 0
0 1 2 3 4 5 0 1 2 3 4 5

CMOD 0,5mm 5,671 kN 1,815 MPa 60%
CMOD 1,5mm 6,610 kN 2,115 MPa 70%
CMOD 2,5mm 6,812 kN 2,180 MPa 72%
CMOD 3,5mm 6,476 kN 2,072 MPa 68%
CMOD LVDT
FLOP 9,460 kN LOP=> 0,027 0,236
OTRAS OBSERVACIONES


TÉCNICO: 25/11/2015
FICHERO ENSAYO:
IDENTIFICACIÓN DE LA PROBETA: A2P2 (prefisurada el día 18)
NOMBRE AMASADA: A2

DIMESIONES:
REAL: 125

PASO2 0,170 mm/min 0,600 5 mm

55,52 -2,38 -8,01 -12,51 -1,251
mm mm mm mm kN
Hubo un error en el ensayo y se prefisuró sin medir
3000 7
C:\Users\Ramon\Documents\Escuela\anejo 1 resultados flexotracción\Ficha A2P2 (prefisurada) 1
2500 6
5
2000
)
3000 7
2500 6
5
2000
LVDT media (mm)

4
Tiempo (s)
1500
3
1000
2
500
1
0 0
-500 -1
48 49 50 51 52 53 54 55 56 -1 0 1 2 3 4 5 6 7
10 10
8 8
6 6
Fuerza(kN)
Fuerza(kN)
4 4
2 2
0 0
0 2 4 6 8 10 0 2 4 6 8 10
FLECHA CORRESPONDIENTE Fuerzas Resistencia residual

CMOD 0,5mm mm kN 0,000 MPa ######
CMOD 1,5mm mm kN 0,000 MPa ######
CMOD 2,5mm mm kN 0,000 MPa ######
CMOD 3,5mm mm kN 0,000 MPa ######
CMOD LVDT
FLOP kN LOP=>
OTRAS OBSERVACIONES
C:\Users\Ramon\Documents\Escuela\anejo 1 resultados flexotracción\Ficha A2P2 (prefisurada) 2


TÉCNICO: 25/11/2015
FICHERO ENSAYO:
NOMBRE AMASADA: A2

DIMESIONES:
REAL: 125

PASO2 0,170 mm/min 0,600 5 mm

58,4 -3,05 -5,28 -9,41 -0,850
mm mm mm mm kN
3000 8
C:\Users\Ramon\Documents\Escuela\anejo
2500 1 resultados flexotracción\Ficha A2P3 1
6
2000
mm)
4
)
3000 8
2500
6
2000
LVDT media (mm)

4
Tiempo (s)
1500
1000
2
500
0
0
-500 -2
50 52 54 56 58 60 -2 0 2 4 6 8
10 10
8 8
6 6
Fuerza(kN)
Fuerza(kN)
4 4
2 2
0 0
0 1 2 3 4 5 0 1 2 3 4 5

CMOD 0,5mm 5,067 kN 1,621 MPa 68%
CMOD 1,5mm 5,838 kN 1,868 MPa 79%
CMOD 2,5mm 6,442 kN 2,061 MPa 87%
CMOD 3,5mm 6,577 kN 2,105 MPa 89%
CMOD LVDT
FLOP 7,410 kN LOP=> 0,04 0,208
OTRAS OBSERVACIONES


TÉCNICO: 25/11/2015
FICHERO ENSAYO:
NOMBRE AMASADA: A2

DIMESIONES:
REAL: 125

PASO2 0,170 mm/min 0,600 5 mm

58,4 -3,05 -5,28 -9,41 -0,850
mm mm mm mm kN
3000 8
2500 1 resultados flexotracción\Ficha A2P3 1
6
2000
mm)
4
)
3000 8
2500
6
2000
LVDT media (mm)

4
Tiempo (s)
1500
1000
2
500
0
0
-500 -2
50 52 54 56 58 60 -2 0 2 4 6 8
10 10
8 8
6 6
Fuerza(kN)
Fuerza(kN)
4 4
2 2
0 0
0 1 2 3 4 5 0 1 2 3 4 5

CMOD 0,5mm 5,067 kN 1,621 MPa 68%
CMOD 1,5mm 5,838 kN 1,868 MPa 79%
CMOD 2,5mm 6,442 kN 2,061 MPa 87%
CMOD 3,5mm 6,577 kN 2,105 MPa 89%
CMOD LVDT
FLOP 7,410 kN LOP=> 0,04 0,208
OTRAS OBSERVACIONES


TÉCNICO: 25/11/2015
FICHERO ENSAYO:
NOMBRE AMASADA: A3

DIMESIONES:
REAL: 125

PASO2 0,170 mm/min 0,600 5 mm

58,15 -2,62 -5,258 -9,62 -1,040
mm mm mm mm kN
3000 7
2500 6
5
2000
m)
4
3000 7
2500 6
5
2000
LVDT media (mm)

4
Tiempo (s)
1500
3
1000
2
500
1
0 0
-500 -1
51 52 53 54 55 56 57 58 59 -1 0 1 2 3 4 5 6 7
10
10
8
8
Fuerza(kN)
6
Fuerza(kN)
4
4
2 2
0 0
0 1 2 3 4 5 0 1 2 3 4 5

CMOD 0,5mm 4,563 kN 1,460 MPa 61%
CMOD 1,5mm 5,335 kN 1,707 MPa 71%
CMOD 2,5mm 5,738 kN 1,836 MPa 76%
CMOD 3,5mm 5,536 kN 1,772 MPa 74%
CMOD LVDT
FLOP 7,510 kN LOP=> 0,027 0,194
OTRAS OBSERVACIONES


TÉCNICO: 25/11/2015
FICHERO ENSAYO:
NOMBRE AMASADA: A3

DIMESIONES:
REAL: 125

PASO2 0,170 mm/min 0,600 5 mm

58,15 -2,62 -5,258 -9,62 -1,040
mm mm mm mm kN
3000 7
2500 6
5
2000
m)
4
3000 7
2500 6
5
2000
LVDT media (mm)

4
Tiempo (s)
1500
3
1000
2
500
1
0 0
-500 -1
51 52 53 54 55 56 57 58 59 -1 0 1 2 3 4 5 6 7
10
10
8
8
Fuerza(kN)
6
Fuerza(kN)
4
4
2 2
0 0
0 1 2 3 4 5 0 1 2 3 4 5

CMOD 0,5mm 4,563 kN 1,460 MPa 61%
CMOD 1,5mm 5,335 kN 1,707 MPa 71%
CMOD 2,5mm 5,738 kN 1,836 MPa 76%
CMOD 3,5mm 5,536 kN 1,772 MPa 74%
CMOD LVDT
FLOP 7,510 kN LOP=> 0,027 0,194
OTRAS OBSERVACIONES


TÉCNICO: 25/11/2015
FICHERO ENSAYO:
NOMBRE AMASADA: A3

DIMESIONES:
REAL: 125

PASO2 0,170 mm/min 0,600 5 mm

58,15 -2,62 -5,258 -9,62 -1,040
mm mm mm mm kN
3000 7
2500 6
5
2000
m)
4
3000 7
2500 6
5
2000
LVDT media (mm)

4
Tiempo (s)
1500
3
1000
2
500
1
0 0
-500 -1
51 52 53 54 55 56 57 58 59 -1 0 1 2 3 4 5 6 7
10
10
8
8
Fuerza(kN)
6
Fuerza(kN)
4
4
2 2
0 0
0 1 2 3 4 5 0 1 2 3 4 5

CMOD 0,5mm 4,563 kN 1,460 MPa 61%
CMOD 1,5mm 5,335 kN 1,707 MPa 71%
CMOD 2,5mm 5,738 kN 1,836 MPa 76%
CMOD 3,5mm 5,536 kN 1,772 MPa 74%
CMOD LVDT
FLOP 7,510 kN LOP=> 0,027 0,194
OTRAS OBSERVACIONES


TÉCNICO: 30/11/2015
FICHERO ENSAYO:
NOMBRE AMASADA: A3

DIMESIONES:
REAL: 125

PASO2 0,170 mm/min 0,600 5 mm

56,8 -2,61 -7,06 -11,2 -1,240
mm mm mm mm kN

1
5
m)
4
3000
7
6
2500
5
2000
LVDT media (mm)

4
Tiempo (s)
1500
3
1000
2
500
1
0
0
-500 -1
50 51 52 53 54 55 56 57 -1 0 1 2 3 4 5 6 7
10 10
8 8
6 6
Fuerza(kN)
Fuerza(kN)
4 4
2 2
0 0
0 1 2 3 4 5
0 1 2 3 4 5
CMOD (mm)
LVDT media (mm)

CMOD 0,5mm 3,959 kN 1,267 MPa 50%
CMOD 1,5mm 4,295 kN 1,374 MPa 54%
CMOD 2,5mm 4,630 kN 1,482 MPa 58%
CMOD 3,5mm 4,530 kN 1,450 MPa 57%
CMOD LVDT
FLOP 7,980 kN LOP=> 0,027 0,194
OTRAS OBSERVACIONES

CÁTEDRA SIKA -UPM ETSICCP: LABORATORIO DE MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN

TÉCNICO: 27/11/2015
FICHERO ENSAYO:
NOMBRE AMASADA: A4

DIMESIONES:
REAL: 125

PASO2 0,170 mm/min 0,600 5 mm

58,26 -3,09 -5,8 -9,32 -1,010
mm mm mm mm kN
3000
10
C:\Users\Ramon\Documents\Escuela\anejo 1 resultados flexotracción\Ficha A4P1

2500
8
1
2000
6
(mm)
(s)
1500
CÁTEDRA SIKA -UPM ETSICCP: LABORATORIO DE MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN
3000
10
2500
8
2000
LVDT media (mm)

Tiempo (s)
1500
4
1000
500 2
0
0
-500
50 52 54 56 58 60 -2
-2 0 2 4 6 8
Posición (mm)
CMOD (mm)
12 10
10
8
8
6
Fuerza(kN)
Fuerza(kN)
6
4
4
2 2
0
0
0 1 2 3 4 5
0 1 2 3 4 5
CMOD (mm)
LVDT media (mm)

CMOD 0,5mm 5,355 kN 1,714 MPa 55%
CMOD 1,5mm 6,442 kN 2,061 MPa 66%
CMOD 2,5mm 6,926 kN 2,216 MPa 71%
CMOD 3,5mm 6,885 kN 2,203 MPa 70%
CMOD LVDT
FLOP 9,785 kN LOP=> 0,041 0,319
OTRAS OBSERVACIONES


TÉCNICO: 27/11/2015
FICHERO ENSAYO:
NOMBRE AMASADA: A4

DIMESIONES:
REAL: 125

PASO2 0,170 mm/min 0,600 5 mm

57,17 -1,78 -6,5 -10,6 -1,090
mm mm mm mm kN
3000 6

1
2500
2000 4
m)
3000 6
2500 5
2000 4
LVDT media (mm)

Tiempo (s)
1500 3
1000 2
500 1
0 0
-500 -1
51 52 53 54 55 56 57 58 -1 0 1 2 3 4 5 6 7
12 12
10 10
8 8
Fuerza(kN)
Fuerza(kN)
6 6
4 4
2 2
0 0
0 1 2 3 4 5 0 1 2 3 4 5

CMOD 0,5mm 3,660 kN 1,171 MPa 44%
CMOD 1,5mm 4,308 kN 1,379 MPa 52%
CMOD 2,5mm 4,469 kN 1,430 MPa 54%
CMOD 3,5mm 4,348 kN 1,391 MPa 52%
CMOD LVDT
FLOP 8,290 kN LOP=> 0,027 0,166
OTRAS OBSERVACIONES


TÉCNICO: 27/11/2015
FICHERO ENSAYO:
NOMBRE AMASADA: A4
DIMESIONES:
REAL: 125

PASO2 0,170 mm/min 0,600 5 mm

56,56 -2,47 -7,31 -11,4 -1,070
mm mm mm mm kN
3000 6
C:\Users\Ramon\Documents\Escuela\anejo 1 resultados flexotracción\Ficha A4P3

2500 5 1
2000 4
(mm)
s)
1500 3
3000 6
2500 5
2000 4
LVDT media (mm)

Tiempo (s)
1500 3
1000 2
500 1
0 0
-500 -1
49 50 51 52 53 54 55 56 57 -1 0 1 2 3 4 5 6 7
12
12
10
10
8
8
Fuerza(kN)
Fuerza(kN)
6
6
4
4
2
2
0
0
0 1 2 3 4 5
0 1 2 3 4 5
LVDT media (mm)
CMOD (mm)

CMOD 0,5mm 4,026 kN 1,288 MPa 36%
CMOD 1,5mm 4,550 kN 1,456 MPa 41%
CMOD 2,5mm 4,751 kN 1,520 MPa 43%
CMOD 3,5mm 4,590 kN 1,469 MPa 41%
CMOD LVDT
FLOP 11,070 kN LOP=> 0,027 0,222
OTRAS OBSERVACIONES


TÉCNICO: 27/11/2015
FICHERO ENSAYO:
NOMBRE AMASADA: A4

DIMESIONES:
REAL: 125

PASO2 0,170 mm/min 0,600 5 mm

56,9 -2,27 -6,9 -11 -1,138
mm mm mm mm kN
3000 8
2500 1 resultados flexotracción\Ficha A4P4 7 1
6
2000
mm)
5
)
3000 8
2500 7
6
2000
LVDT media (mm)

5
Tiempo (s)
1500
4
1000
3
500
2
0
1
-500 0
49 50 51 52 53 54 55 56 57 -1 0 1 2 3 4 5 6 7
12 12
10 10
8 8
Fuerza(kN)
Fuerza(kN)
6 6
4 4
2 2
0 0
0 1 2 3 4 5 0 1 2 3 4 5

CMOD 0,5mm 4,791 kN 1,533 MPa 46%
CMOD 1,5mm 5,436 kN 1,740 MPa 53%
CMOD 2,5mm 5,597 kN 1,791 MPa 54%
CMOD 3,5mm 5,355 kN 1,714 MPa 52%
CMOD LVDT
FLOP 10,340 kN LOP=> 0,027 0,277
OTRAS OBSERVACIONES

Conteo de fibras
Amasada: A1 Foto:
Probeta: A1P1
fibras 600 gr
Vhorm 80 l
Arrancadas
Color según tipología de
Rotas
fibras en la sección:
De canto
% de fibras
Cara A Cara B
30% 20% 30% 38% 15% 26%
↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑
12 8 11 9 3 10
1 3 3 1
29% ← 22% ←
11% 7% 11% 10% 3% 9%
8 9 10 15 6 7
2 2 1 1 2 2
26% ← 28% ←
8% 9% 9% 14% 7% 8%
12 4 11 16 5 9
1 2 1 1 2 1
25% ← 29% ←
11% 5% 10% 15% 6% 9%
24 24
20% 21%
31% 24% 45% 51% 22% 27%
↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑
11 9 13 14 5 10
1 3 3 1
31% ← 30% ← 1
10% 8% 13% 15% 5% 10%
13 9 13 17 8 9
2 4 2 2 4 2
36% ← 37% ←
13% 11% 13% 17% 10% 10%
8 1 8 9 1 7
2 6 14 14 6 2
33% ← 34% ←
8% 6% 18% 20% 6% 8%
ϴ=f.contadas/f.teóricas
fibras teóricas: 290

A 0,0225 m2 f.teóricas= A*Vf/Af
Af 6,4E-07 m2
Vf 0,008242
ρ 910 kg/m3 Vf=Wf/(ρ*V)
V 1 m3
Wf 7,5 kg/m3
Wf=fibras/Vhorm
16% 68% 16% 24% 64% 12%
↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑
6 13 3 2 9 3
1 1
19% ← 13% ←
5% 11% 2% 2% 8% 3%
63% ← 10 43 10 69% ← 20 40 8
2 9 3 3 9 2
10% 43% 11% 19% 41% 8%
1 17 4 4 17 1
18% ← 18% ←
1% 14% 3% 3% 14% 1%
ϴ(factor de orientación) 0,704

Conteo de fibras
Amasada: A1 Foto:
Probeta: A1P2
fibras 600 gr
Vhorm 80 l
Arrancadas
Rotas
De canto
% de fibras
Cara A Cara B
23% 25% 32% 35% 32% 15%
↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑
7 9 9 20 12 8
2 1 2 2 1 2
25% ← 35% ←
8% 8% 9% 17% 10% 8%
7 7 12 12 14 5
1 3 1 1 3 1
26% ← 28% ←
7% 8% 11% 10% 13% 5%
10 9 13 10 10 2
1 1 1 1
29% ← 1 19% ← 1
9% 8% 12% 8% 8% 2%
24 24
20% 18%
27% 34% 39% 42% 40% 19%
↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑
9 10 12 21 15 8
3 2 2 2 2 3
32% ← 40% ←
10% 10% 12% 18% 13% 9%
9 11 17 16 13 5
3 1 1 3
35% ← 29% ←
8% 12% 15% 13% 12% 4%
6 4 5 5 8 2
5 10 9 9 10 5
33% ← 31% ← 1
9% 12% 12% 11% 14% 6%

Af 6,4E-07 m2
Vf 0,008242
V 1 m3
Wf 7,5 kg/m3
Wf=fibras/Vhorm
14% 62% 24% 26% 62% 12%
↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑
3 9 2 5 15 2
1 1
13% ← 18% ←
3% 8% 2% 4% 12% 2%
67% ← 8 45 16 64% ← 19 46 6
1 7 3 3 7 1
1
8% 44% 16% 17% 41% 6%
5 12 7 7 12 5
20% ← 18% ←
4% 10% 6% 5% 9% 4%

Conteo de fibras
Amasada: A1 Foto:
Probeta: A1P3
Arrancadas
Rotas
De canto
% de fibras
Cara A Cara B
22% 26% 30% 28% 25% 29%
↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑
4 13 8 6 17 18
2 2 2 2
28% ← 39% ← 1
6% 15% 8% 5% 17% 17%
8 7 15 15 4 6
1 2 1 1 2 1
34% ← 1 24% ←
9% 9% 17% 13% 5% 6%
8 2 5 10 3 7
1 1 1 1
17% ← 18% ←
8% 3% 6% 9% 3% 6%
22 22
21% 18%
28% 35% 38% 32% 33% 34%
↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑
6 12 8 8 18 19
3 3 3 3
32% ← 44% ← 1
9% 15% 8% 7% 19% 19%
10 5 16 16 5 8
2 1 1 2
35% ← 1
27% ←
10% 7% 18% 15% 6% 7%
5 7 1 2 4 6
4 6 11 11 6 4
34% ← 28% ←
9% 13% 12% 11% 9% 9%

Af 6,4E-07 m2
Vf 0,008242
V 1 m3
Wf 7,5 kg/m3
fibras 600 gr Wf=fibras/Vhorm
Vhorm 80 l
15% 70% 16% 19% 70% 11%
↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑
2 9 4 3 26 5
1 2 2 1
17% ← 32% ← 1
3% 11% 4% 3% 24% 5%
61% ← 8 39 8 50% ← 16 33 3
1 5 1 1 5 1
1
9% 44% 9% 14% 32% 3%
3 16 3 3 16 3
21% ← 18% ←
3% 16% 3% 3% 13% 3%

Conteo de fibras
Amasada: A1 Foto:
Probeta: A1P4
fibras 600 gr
Vhorm 80 l
Arrancadas
Rotas
De canto
% de fibras
Cara A Cara B
25% 19% 32% 25% 27% 23%
↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑
13 10 13 8 11 8
2 2
33% ← 28% ←
11% 9% 13% 10% 11% 8%
5 5 9 7 7 8
1 1
18% ← 24% ← 2
4% 4% 9% 8% 9% 8%
10 6 12 8 7 7
1 1 1 1
26% ← 23% ←
10% 6% 11% 8% 8% 8%
26 26
23% 25%
30% 32% 38% 31% 47% 22%
↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑
13 9 14 8 12 8
3 3
34% ← 30% ←
11% 8% 15% 11% 12% 8%
9 8 11 6 10 7
1 1 1 1
26% ← 26% ← 2
9% 8% 10% 6% 13% 8%
4 10 5 5 15
7 9 10 10 9 7
39% ← 44% ←
10% 17% 13% 14% 23% 7%

Af 6,4E-07 m2
Vf 0,008242
V 1 m3
Wf 7,5 kg/m3
Wf=fibras/Vhorm
17% 68% 16% 10% 79% 12%
↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑
7 13 5 2 15 3
1 1
23% ← 20% ←
6% 12% 4% 2% 15% 3%
54% ← 10 39 9 55% ← 4 40 7
3 1 1 3
2
9% 37% 9% 5% 43% 7%
2 21 3 3 21 2
23% ← 25% ←
2% 18% 3% 3% 20% 2%

Conteo de fibras
Amasada: A2 Foto:
Probeta: A2P1
fibras 600 gr
Vhorm 80 l
Arrancadas
Rotas
De canto
% de fibras
Cara A Cara B
22% 31% 25% 29% 22% 24%
↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑
8 12 10 9 3 9
2 2 1 1 2 2
27% ← 1 23% ← 1
8% 11% 9% 8% 5% 9%
5 4 7 7 13 4
1 1 1 1 1 1
15% ← 23% ←
5% 4% 6% 7% 12% 4%
12 19 10 14 5 12
1 1 3 3 1 1
36% ← 1 30% ←
10% 16% 10% 14% 5% 11%
29 29
22% 24%
29% 40% 31% 38% 31% 31%
↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑
9 13 10 9 7 9
3 2 1 1 2 3
30% ← 1
27% ← 1
9% 12% 9% 8% 8% 10%
9 9 7 11 11 9
1 2 2 2 2 1
24% ← 1
31% ←
8% 9% 7% 11% 11% 8%
7 17 6 9 6 6
8 7 13 13 7 8
45% ← 42% ← 1
12% 19% 15% 19% 12% 12%

Af 6,4E-07 m2
Vf 0,008242
V 1 m3
Wf 7,5 kg/m3
Wf=fibras/Vhorm
15% 66% 18% 19% 63% 18%
↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑
2 13 3 2 7 3
1 1 1 1
16% ← 1 12% ← 1
2% 11% 2% 2% 7% 3%
62% ← 12 45 12 63% ← 12 38 13
1 8 2 2 8 1
1 2
10% 41% 11% 12% 40% 12%
4 18 7 7 18 4
22% ← 25% ← 1
3% 14% 5% 6% 16% 3%

Conteo de fibras
Amasada: A2 Foto:
Probeta: A2P2
fibras 600 gr
Vhorm 80 l
Arrancadas
Rotas
De canto
% de fibras
Cara A Cara B
24% 24% 27% 32% 23% 18%
↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑
10 11 12 8 10 6
1 3 3 1
28% ← 23% ←
8% 11% 9% 7% 11% 6%
9 9 11 7 7 10
1 1 4 4 1 1
27% ← 25% ← 1
8% 8% 11% 10% 7% 9%
11 7 8 19 7 4
20% ← 25% ←
8% 5% 6% 16% 6% 3%
33 33
25% 27%
30% 31% 39% 46% 30% 25%
↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑
13 11 16 11 9 8
1 4 4 1
34% ← 27% ←
11% 11% 12% 9% 11% 7%
14 9 11 10 8 9
1 4 4 1
30% ← 27% ← 1
11% 7% 11% 12% 7% 8%
2 7 5 15 5 3
8 10 15 15 10 8
36% ← 1
46% ←
8% 13% 15% 25% 12% 9%

Af 6,4E-07 m2
Vf 0,008242
V 1 m3
Wf 7,5 kg/m3
Wf=fibras/Vhorm
15% 69% 16% 23% 64% 13%
↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑
3 19 4 5 13 2
1 2 2 1
23% ← 20% ←
3% 17% 3% 4% 13% 3%
55% ← 12 41 9 57% ← 14 35 9
6 1 1 6
1
10% 37% 8% 14% 35% 8%
3 18 6 6 18 3
22% ← 1 23% ←
2% 15% 5% 5% 16% 3%

Conteo de fibras
Amasada: A2 Foto:
Probeta: A2P3
fibras 600 gr
Vhorm 80 l
Arrancadas
Rotas
De canto
% de fibras
Cara A Cara B
22% 25% 32% 28% 19% 30%
↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑
8 4 7 7 3 6
1 2 1 1 2 1
22% ← 20% ←
9% 6% 8% 8% 5% 7%
5 6 14 9 7 9
1 4 4 1
29% ← 32% ← 2
6% 6% 17% 13% 7% 12%
8 13 7 6 6 11
1 1 1 1
29% ← 25% ←
8% 13% 8% 7% 7% 11%
22 22
21% 22%
31% 29% 40% 36% 25% 38%
↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑
10 4 10 8 4 8
1 2 2 2 2 1
28% ← 25% ←
11% 6% 12% 10% 6% 9%
8 14 12 9 6 11
1 1 3 3 1 1
38% ← 33% ← 2
9% 14% 14% 12% 7% 14%
4 3 7 6 6 7
8 6 8 8 6 8
35% ← 41% ←
12% 9% 14% 14% 12% 15%
fibras teóricas: 289,7

Af 6,4E-07 m2
Vf 0,008242
V 1 m3
Wf 7,5 kg/m3
Wf=fibras/Vhorm
13% 67% 20% 18% 60% 22%
↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑
3 6 1 2 5 3
2 2
11% ← 12% ←
3% 8% 1% 2% 7% 3%
68% ← 6 44 12 66% ← 8 36 12
1 6 2 2 6 1
2
7% 48% 13% 10% 42% 15%
4 12 6 6 12 4
21% ← 22% ←
4% 11% 6% 6% 12% 4%

Conteo de fibras
Amasada: A2 Foto:
Probeta: A2P4
fibras 600 gr
Vhorm 80 l
Arrancadas
Rotas
De canto
% de fibras
Cara A Cara B
27% 21% 24% 27% 22% 23%
↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑
7 7 9 10 10 6
1 1 1 1 1 1
25% ← 1 28% ←
7% 8% 9% 11% 11% 7%
11 5 7 5 5 4
2 1 1 2
24% ← 20% ← 2 1
12% 5% 7% 8% 5% 7%
5 8 7 8 5 7
2 1 1 1 1 2
23% ← 1 24% ←
7% 8% 7% 9% 6% 9%
29 29
27% 28%
34% 28% 38% 39% 30% 32%
↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑
8 8 10 11 11 6
1 1 2 2 1 1
29% ← 1
32% ←
8% 9% 11% 13% 12% 7%
8 7 8 6 6 6
2 1 1 2
25% ← 24% ← 2 1
9% 7% 8% 9% 6% 9%
4 5 8 6 4 4
12 8 11 11 8 12
46% ← 1
45% ←
16% 12% 18% 17% 12% 16%

Af 6,4E-07 m2
Vf 0,008242
V 1 m3
Wf 7,5 kg/m3
Wf=fibras/Vhorm
17% 64% 20% 20% 64% 17%
↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑
1 8 3 5 10 5
1 1 1 1
14% ← 1 22% ←
2% 8% 4% 6% 10% 6%
58% ← 10 33 11 50% ← 7 29 4
1 7 7 1
1 1 1
10% 37% 10% 8% 36% 6%
5 18 6 6 18 5
28% ← 1 28% ←
5% 18% 6% 6% 18% 5%

Conteo de fibras
Amasada: A3 Foto:
Probeta: A3P1
fibras 500 gr
Vhorm 83,33 l
Arrancadas
Rotas
De canto
% de fibras
Cara A Cara B
28% 24% 29% 29% 26% 22%
↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑
8 8 10 4 9 7
1 2 2 1
25% ← 24% ←
7% 8% 10% 6% 11% 7%
10 10 8 5 5 7
1 4 4 1
30% ← 2 24% ← 1
9% 10% 10% 10% 6% 9%
13 7 8 9 7 6
2 2
26% ← 28% ← 1 1
11% 6% 9% 13% 9% 6%
22 22
19% 23%
33% 34% 34% 39% 34% 27%
↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑
10 10 11 6 9 8
1 1 4 4 1 1
33% ← 30% ←
10% 10% 13% 10% 10% 9%
13 8 3 6 8 7
2 2
25% ← 2
27% ← 1 2
12% 9% 4% 9% 10% 7%
6 8 8 8 4 3
7 9 10 10 9 7
42% ← 43% ←
12% 15% 16% 19% 14% 10%

Af 6,4E-07 m2
Vf 0,006594
V 1 m3
Wf 6,00024 kg/m3
Wf=fibras/Vhorm
13% 75% 13% 14% 71% 15%
↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑
3 9 3 1 13 2
14% ← 17% ←
3% 8% 3% 1% 14% 2%
67% ← 8 50 4 60% ← 4 30 9
7 3 3 7
2 1 2
7% 53% 6% 9% 41% 10%
3 15 4 4 15 3
20% ← 23% ←
3% 14% 4% 4% 16% 3%

Conteo de fibras
Amasada: A3 Foto:
Probeta: A3P2
fibras 500 gr
Vhorm 83,33 l
Arrancadas
Rotas
De canto
% de fibras
Cara A Cara B
25% 22% 32% 26% 31% 20%
↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑
4 9 10 9 7 4
1 3 1 1 3 1
27% ← 26% ← 1
5% 12% 11% 10% 10% 6%
8 3 8 5 6 5
1 2 3 3 2 1
25% ← 1 22% ←
9% 5% 12% 8% 8% 6%
11 4 9 7 11 7
1 2 1 1 2 1
27% ← 29% ←
12% 6% 10% 8% 13% 8%
22 22
21% 22%
31% 29% 39% 35% 38% 27%
↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑
5 8 12 9 7 7
1 3 2 2 3 1
31% ← 31% ←
6% 11% 14% 12% 11% 9%
12 4 10 8 9 6
1 3 2 2 3 1
33% ← 1
32% ← 1
13% 7% 13% 11% 13% 9%
6 4 5 5 6 3
6 7 7 7 7 6
35% ← 37% ←
12% 11% 12% 13% 14% 10%

Af 6,4E-07 m2
Vf 0,006594
V 1 m3
Wf 6,00024 kg/m3
Wf=fibras/Vhorm
14% 65% 22% 21% 68% 11%
↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑
2 8 5 3 5 2
2 2
17% ← 13% ←
2% 10% 5% 3% 7% 2%
62% ← 9 33 9 65% ← 10 35 5
9 2 2 9
1 1
9% 41% 12% 13% 46% 6%
3 14 5 5 14 3
22% ← 23% ←
3% 14% 5% 5% 15% 3%

Conteo de fibras
Amasada: A3 Foto:
Probeta: A3P3
fibras 500 gr
Vhorm 83,33 l
Arrancadas
Rotas
De canto
% de fibras
Cara A Cara B
28% 24% 20% 22% 23% 22%
↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑
8 8 10 7 3 6
2 2 1 1 2 2
30% ← 22% ←
10% 10% 10% 9% 5% 9%
7 4 3 5 7 5
1 1 1 1 1 1
16% ← 22% ← 1
8% 5% 4% 7% 9% 6%
11 9 4 5 8 7
1 1 1 1
26% ← 1 23% ←
10% 10% 6% 6% 10% 7%
30 30
29% 32%
27% 36% 38% 37% 37% 26%
↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑
9 10 10 7 3 6
2 2 1 1 2 2
34% ← 1
22% ←
11% 13% 11% 8% 5% 8%
11 8 8 6 8 6
1 1 1 1 1 1
29% ← 26% ← 2
12% 9% 9% 9% 9% 7%
2 1 6 4 7 7
3 14 13 13 14 3
38% ← 52% ← 1
5% 14% 18% 19% 22% 11%

Af 6,4E-07 m2
Vf 0,006594
V 1 m3
Wf 6,00024 kg/m3
Wf=fibras/Vhorm
19% 64% 17% 19% 61% 20%
↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑
4 13 6 5 5 5
1 2 2 1
25% ← 19% ←
5% 14% 6% 5% 7% 6%
47% ← 10 27 5 49% ← 4 27 8
6 1 1 6
1 1
9% 32% 6% 6% 34% 8%
5 19 6 6 19 5
28% ← 32% ← 1
5% 18% 6% 7% 20% 5%

Conteo de fibras
Amasada: A3 Foto:
Probeta: A3P4
fibras 500 gr
Vhorm 83,33 l
Arrancadas
Rotas
De canto
% de fibras
Cara A Cara B
23% 21% 29% 32% 25% 18%
↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑
5 6 6 6 9 6
2 2 3 3 2 2
29% ← 31% ←
8% 10% 11% 10% 12% 9%
4 4 4 11 3 1
4 1 2 2 1 4
23% ← 24% ←
10% 6% 7% 14% 4% 5%
4 4 8 6 7 3
1 1 1 1
21% ← 20% ←
5% 6% 11% 8% 9% 3%
23 23
27% 25%
32% 33% 34% 39% 34% 27%
↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑
6 8 7 7 10 7
3 2 4 4 2 3
34% ← 35% ←
10% 11% 13% 12% 13% 11%
5 4 6 11 5 3
3 1 2 2 1 3
25% ← 1
27% ←
9% 7% 9% 14% 6% 6%
2 2 5 6 3
9 11 6 6 11 9
40% ← 38% ←
13% 15% 13% 13% 15% 10%

Af 6,4E-07 m2
Vf 0,006594
V 1 m3
Wf 6,00024 kg/m3
Wf=fibras/Vhorm
14% 70% 16% 19% 71% 10%
↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑
1 9 2 3 10 1
1 1 1 1
17% ← 18% ←
1% 12% 4% 4% 12% 1%
55% ← 5 22 6 56% ← 9 27 2
2 8 2 2 8 2
1
8% 37% 10% 12% 39% 4%
4 17 2 2 17 4
28% ← 26% ←
5% 20% 2% 2% 19% 4%

Conteo de fibras
Amasada: A4 Foto:
Probeta: A4P1
fibras 500 gr
Vhorm 83,33 l
Arrancadas
Rotas
De canto
% de fibras
Cara A Cara B
24% 27% 23% 27% 24% 24%
↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑
5 6 8 11 10 3
1 4 3 3 4 1
26% ← 29% ←
6% 10% 11% 13% 13% 4%
8 10 6 3 4 11
5 3 4 4 3 5
35% ← 27% ←
13% 13% 10% 6% 6% 14%
5 4 1 8 5 7
1 1 1 1
12% ← 20% ←
5% 5% 2% 8% 5% 6%
27 27
26% 24%
31% 36% 34% 38% 34% 28%
↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑
7 9 9 13 11 6
2 5 3 3 5 2
33% ← 34% ←
8% 13% 11% 14% 14% 7%
10 7 6 6 8 9
4 2 4 4 2 4
31% ← 28% ←
13% 8% 9% 9% 9% 11%
3 1 1 5 4
7 14 13 13 14 7
36% ← 37% ←
9% 14% 13% 16% 12% 9%

Af 6,4E-07 m2
Vf 0,006594
V 1 m3
Wf 6,00024 kg/m3
Wf=fibras/Vhorm
15% 75% 10% 14% 71% 14%
↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑
1 7 11 1
2 1 1 2
11% ← 14% ←
1% 9% 1% 1% 12% 1%
63% ← 9 34 2 62% ← 8 32 10
1 17 1 1 17 1
10% 50% 3% 8% 44% 10%
4 17 6 6 17 4
26% ← 24% ←
4% 17% 6% 5% 15% 4%

Conteo de fibras
Amasada: A4 Foto:
Probeta: A4P2
fibras 500 gr
Vhorm 83,33 l
Arrancadas
Rotas
De canto
% de fibras
Cara A Cara B
24% 16% 20% 24% 19% 19%
↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑
6 2 3 5 2 3
2 3 2 2 3 2
21% ← 19% ←
9% 6% 6% 8% 6% 6%
6 5 3 4 5 8
1 1
17% ← 20% ←
7% 7% 3% 4% 7% 9%
5 3 6 7 6 3
1 3 3 1
22% ← 1 22% ←
8% 3% 10% 11% 7% 4%
34 34
40% 38%
39% 27% 34% 48% 26% 27%
↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑
7 7 6 5 8 3
2 3 2 2 3 2
29% ← 23% ←
10% 11% 9% 7% 11% 5%
8 2 3 11 5 8
1 1
15% ← 25% ←
9% 3% 3% 11% 6% 8%
11 3 4 13 7
7 9 16 16 9 7
55% ← 1
52% ← 1
21% 13% 22% 30% 9% 14%

Af 6,4E-07 m2
Vf 0,006594
V 1 m3
Wf 6,00024 kg/m3
Wf=fibras/Vhorm
11% 67% 22% 25% 64% 11%
↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑
1 5 1 1 7
3 1 1 3
13% ← 13% ←
1% 9% 2% 2% 11%
51% ← 4 24 6 51% ← 9 21 5
6 4 4 6
1
5% 35% 11% 15% 30% 6%
5 20 7 7 20 5
36% ← 36% ←
6% 23% 8% 8% 22% 6%

Conteo de fibras
Amasada: A4 Foto:
Probeta: A4P3
fibras 500 gr
Vhorm 83,33 l
Arrancadas
Rotas
De canto
% de fibras
Cara A Cara B
42% 16% 13% 29% 20% 23%
↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑
12 6 1 6 8 2
3 2 2 3
33% ← 1 1 26% ←
19% 9% 5% 10% 10% 6%
7 1 3 6 4 1
3 1 1 3
19% ← 19% ←
13% 3% 4% 8% 6% 5%
6 3 3 9 3 7
2 2
19% ← 1 26% ←
10% 5% 4% 11% 4% 11%
23 23
29% 29%
49% 23% 29% 35% 32% 33%
↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑
11 6 1 7 10 6
5 2 2 5
34% ← 1 1
37% ←
20% 9% 5% 11% 12% 13%
8 2 3 7 7 2
3 1 1 3
23% ← 1
24% ←
14% 5% 4% 9% 10% 6%
3 3 5 2 4 2
9 4 11 11 4 9
44% ← 39% ←
15% 9% 20% 16% 10% 13%

Af 6,4E-07 m2
Vf 0,006594
V 1 m3
Wf 6,00024 kg/m3
Wf=fibras/Vhorm
30% 58% 12% 21% 60% 19%
↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑
4 8 1 3 12
1 3 1 1 3 1
25% ← 1 25% ←
6% 16% 3% 5% 19% 1%
45% ← 12 14 3 46% ← 9 14 8
2 4 4 2
18% 23% 4% 11% 23% 13%
4 15 4 4 15 4
30% ← 29% ←
5% 19% 5% 5% 19% 5%

Conteo de fibras
Amasada: A4 Foto:
Probeta: A4P4
fibras 500 gr
Vhorm 83,33 l
Arrancadas
Rotas
De canto
% de fibras
Cara A Cara B
18% 27% 24% 27% 30% 19%
↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑
4 5 8 7 11 6
2 3 2 2 3 2
27% ← 27% ←
7% 9% 11% 8% 12% 7%
6 7 7 8 12 8
2 1 1 2
26% ← 27% ←
7% 10% 9% 8% 12% 7%
4 6 3 13 5 6
1 1
16% ← 22% ←
5% 8% 3% 11% 5% 5%
27 27
31% 24%
33% 35% 32% 31% 36% 33%
↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑
5 5 12 8 12 9
2 4 2 2 4 2
34% ← 32% ←
8% 10% 16% 9% 14% 10%
7 10 3 12 13 9
2 1 1 2
26% ← 32% ←
8% 14% 5% 11% 13% 8%
2 3 3 5 3 5
13 7 7 7 7 13
40% ← 35% ←
17% 11% 11% 11% 9% 16%

Af 6,4E-07 m2
Vf 0,006594
V 1 m3
Wf 6,00024 kg/m3
Wf=fibras/Vhorm
18% 60% 22% 20% 63% 17%
↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑
3 5 2 2 12 2
3 3
15% ← 17% ← 1
3% 9% 2% 2% 14% 2%
55% ← 4 27 9 59% ← 13 38 9
1 4 3 3 4 1
6% 35% 14% 14% 37% 9%
8 14 5 5 14 8
31% ← 23% ←
9% 16% 6% 4% 12% 7%

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UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DE

!"#$%&'$ '()'* !+# !")

A mi tutor de la escuela Ramón Sánchez Lavín, que en todo momento se ha mostrado

ESTUDIO DE LA RESPUESTA MECÁNICA DE UN HORMIGÓN DE BAJAS

En este proyecto he hecho un estudio teórico de la literatura existente sobre el hormigón

• fR1 > 40% fLOP

• fR1 > 1,5 MPa

CARLOS ÁLVAREZ ESTEBAN 3

Debido a las diferentes exigencias en las normativas y observando que en la mayoría de

Se realizaron 4 amasadas con 4 probetas normalizadas cada una y se utilizaron dos

ESTUDIO DE LA RESPUESTA MECÁNICA DE UN HORMIGÓN DE BAJAS

CARLOS ÁLVAREZ ESTEBAN 5

ESTUDIO DE LA RESPUESTA MECÁNICA DE UN HORMIGÓN DE BAJAS

El hormigón se suele reforzar debido a su baja resistencia a tracción en comparación

Los objetivos de este proyecto son:

CARLOS ÁLVAREZ ESTEBAN 7

2.1. HORMIGÓN: LA MATRIZ

El hormigón es un material compuesto que permite su fabricación con gran variedad

2.1.1. PROPIEDADES MECÁNICAS DEL HORMIGÓN

ESTUDIO DE LA RESPUESTA MECÁNICA DE UN HORMIGÓN DE BAJAS

2.1.2. COMPORTAMIENTO DE FRACTURA DEL HORMIGÓN

La principal desventaja mecánica del hormigón es su poca resistencia a la tracción y

Figura 1:: Ilustración conceptual del comportamiento cuasi

CARLOS ÁLVAREZ ESTEBAN

En el comienzo de la década de 1960, aparece el concepto moderno de refuerzo

ESTUDIO DE LA RESPUESTA MECÁNICA DE UN HORMIGÓN DE BAJAS

2.2.1. EVOLUCIÓN HISTÓRICA Y APLICACIONES DEL HRF

Figura 2: Patente de Bérnard fechada en 1874. De: (Alberti, 2013)

CARLOS ÁLVAREZ ESTEBAN 11

ESTUDIO DE LA RESPUESTA MECÁNICA DE UN HORMIGÓN DE BAJAS

CARLOS ÁLVAREZ ESTEBAN 13

La industria de la construcción y las empresas de prefabricados están explorando otras

ESTUDIO DE LA RESPUESTA MECÁNICA DE UN HORMIGÓN DE BAJAS

Figura 6. Torres de viento de HRF: consideraciones de diseño y pruebas de las

CARLOS ÁLVAREZ ESTEBAN 15

La siguiente variable a considerar es la cantidad, normalmente dada en la fracción

Sin embargo, ya que la orientación y la distribución de fibras a través de una sección

ESTUDIO DE LA RESPUESTA MECÁNICA DE UN HORMIGÓN DE BAJAS

2.2.3. CLASIFICACIÓN DE LAS FIBRAS SEGÚN LOS ESTÁNDARES

CARLOS ÁLVAREZ ESTEBAN 17

squema de la clasificación de las fibras según la norma europea

2.3 HORMIGÓN REFORZA

2.3.1. CARACTERÍSTICAS DIFERENCIADORAS DE LAS

• Baja reabsorción de humedad

• Punto de fusión bajo

• Estabilidad química: riesgo muy bajo de degradación y oxidación

CARLOS ÁLVAREZ ESTEBAN 19

2.3.2 REVISIÓN DE LITERATURA DE LAS FIBRAS DE POLIOLEFINA

ESTUDIO DE LA RESPUESTA MECÁNICA DE UN HORMIGÓN DE BAJAS

de las fibras macro sintéticas.

Figura 10: Geometría de las pruebas de fibras sintéticas estructurales por

CARLOS ÁLVAREZ ESTEBAN 21

ESTUDIO DE LA RESPUESTA MECÁNICA DE UN HORMIGÓN DE BAJAS

2.3.3. FIBRAS DE POLIOLEFINA FRENTE A FIBRAS DE ACERO

CARLOS ÁLVAREZ ESTEBAN 23

Longitud (mm) 35-60 48-60

Diámetro (mm) 0,75 0,5-1

Resistencia a tracción 1050 550

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Punto de fusión (ºC) >800 150