Comprensión Mecánica de Vapor

La CMV es un método de minimización de volumen que separa el agua del efluente en

forma de destilado reutilizable, concentrando en un lodo los elementos nocivos. Este
lodo, con un volumen netamente inferior al fluido de partida, se valoriza o deshecha
según su naturaleza.

Fuente Esquema conceptual del proceso de CMV

Fundamento de la compresión mecánica de vapor

El concepto de CMV
La CMV pertenece a las tecnologías de evapo-concentración de soluciones acuosas.
En
concreto, a las de condensación del vapor generado. Buscan confinar los
contaminantes en un concentrado para su gestión y recuperar agua de calidad para su
reutilización. En
determinados sectores, a las plantas de CMV se les denomina concentrado
simplemente evaporador.

En estos procesos el efluente se calienta hasta el punto de ebullición, donde comienza

la migración de moléculas de agua desde el vertido a la fase vapor (etapa de
evaporación o concentración). Este vapor se segrega y enfría al punto de
condensación, creando la fase líquida (etapa de condensación).

En la etapa de evaporación el sistema precisa el suministro de energía al efluente y en

el de condensación la cesión por parte del vapor. En la mayoría de las técnicas, el
suministro se transfiere desde un fluido calefactor (agua caliente, vapor, fluido
frigorífico) previo calentamiento por medios externos (combustión, compresión). La
cesión se realiza gracias a un fluido refrigerante (agua fría, fluido frigorífico), para con
posterioridad evacuar esta energía a la atmósfera (torre de refrigeración o
aerorrefrigerante). Ciertas unidades incorporan una bomba de calor donde un único
fluido intermedio en circuito cerrado cede y absorbe la energía de las etapas de
evaporación de agua residual y condensación del vapor, si bien al final se emite una
cuantiosa cantidad al ambiente.

La elegancia de la CMV radica en integrar en una única etapa sendos cambios de fase,
aprovechando el calor latente de condensación del propio vapor obtenido para
evaporar el residuo a concentrar. Toda la energía envuelta se recupera, sin pérdidas al
entorno. Solo se precisa electricidad para que el compresor venza la diferencia de
presión entre evaporación y condensación. En los niveles de operación habituales,
el trabajo desarrollado por el compresor apenas alcanza el 10% del calor latente. Ahí
radica la eficiencia energética de la tecnología.

La función del compresor es provocar un gradiente de temperaturas entre el vapor y el

agua residual para inducir la transferencia de energía. La denominación de CMV deriva
de este compresor, elemento mecánico, frente a la Termocompresión, en la cual el
calentamiento asociado a la compresión se origina por la inyección de vapor externo.
Muchos autores y suministradores denominan indistintamente, de forma equivocada y
confusa, la Compresión Mecánica de Vapor y la Termocompresión.

El proceso de CMV

La destilación por CMV suele operar a vacío y por lotes. Aunque existen variantes
en la

 Unidad de Evapo-Condensación, donde se produce la evaporación del

agua residual por el interior de los tubos y la condensación del destilado por
el lado de la carcasa.
 Unidad de Depuración de Vapor, donde se separan del vapor las gotas
arrastradas y se controla la posible formación de espumas, con objeto de
proteger el compresor y garantizar la calidad del destilado. Los sistemas de
depuración más efectivos incorporan un ciclón, separador de gotas y
separador de aerosoles.
 Unidad de Compresión de Vapor, donde se aumenta la presión del vapor
generado para provocar una diferencia de temperatura entre el vapor y el
agua residual a concentrar.
  Unidad de Recuperación Energética, donde se aprovecha el calor
sensible del destilado saliente para precalentar el efluente que se
introduce en el evapo-condensador.

Equipo de CMV

Las sucesivas etapas por las que atraviesa el vertido a tratar en el proceso
depurativo son:

 Llenado

El efluente se alimenta de modo automático desde el depósito de almacenamiento

por medio de señales de nivel instaladas en el evapo-condensador. Este llenado
no incorpora ningún equipo mecánico puesto que el vacío interno provoca la
succión de la solución acuosa desde el tanque a presión atmosférica.

 Precalentamiento

El agua residual, por lo general en condiciones de temperatura ambiente, se

precalienta en un intercambiador de serpentín con el destilado que abandona la
planta. Esta recuperación de energía aumenta la eficiencia no solo por un menor
derroche sino por una maximización de los tiempos operativos

 Evaporación

En el evapo-condensador ocurre la expansión del vapor generado, creando una

elevada turbulencia que conlleva un doble efecto. Por un lado, de circulación
natural del fluido sin necesidad de bomba y, por otro, de arrastre de partículas que
favorece la transmisión de calor al mantener sin depósitos la superficie de
intercambio.

Algunos fabricantes añaden una bomba de recirculación incrementando sin

necesidad el coste operativo por el consumo eléctrico y el elevado mantenimiento
de este equipo, sometido a exigentes escenarios de temperatura y corrosión.

Las condiciones de la etapa de evaporación oscilan entre los 80 – 90 ºC de

temperatura y 450 – 650 mbar de presión absoluta.

 Depuración del vapor

 En el ciclón se separan la mayor parte de gotas y espumas arrastradas en la
expansión gracias a la fuerza centrífuga.

 Compresión

En el compresor se aumenta la presión desde el vacío de la evaporación hasta un

valor ligeramente superior a la atmósfera. El aumento parejo de la temperatura
permite el intercambio de calor con el agua a concentrar. El compresor que domina
el mercado es el rotativo de lóbulos regulado con variador de frecuencia. Este
bloque soplante de baja presión calienta el vapor a 120 – 130 ºC, controlándose
la temperatura por medio de inyección del propio destilado.

 Condensación, sub enfriamiento y descarga de destilado

El vapor sobrecalentado vuelve al evapo-condensador por el lado de la carcasa

para condensar, a presión algo superior a la atmosférica, en el exterior de los
tubos.

El destilado obtenido se descarga a presión, en continuo y previo sub enfriamiento

en el precalentador del efluente, en un depósito externo.

 Descarga del concentrado

Según avanza el proceso, los contaminantes presentes en el efluente aumentan

en el evapo-condensador. Cuando se logra el grado de concentración deseado,
se extrae automáticamente a un depósito externo, iniciándose un nuevo lote.

Un PLC gobierna el control automático midiendo en continuo los parámetros

fundamentales: temperatura y presión de evaporación, temperatura del vapor
comprimido, capacidad de tratamiento y concentración del agua residual.

Estos equipos llevan incorporados los últimos avances tecnológicos en el registro

y transmisión de datos, facultando al operador la visualización y actuación en la
pantalla táctil

de campo, o bien a través de PC o teléfono móvil en cualquier lugar del mundo.

GENERALIDADES DE LA COMPRESIÓN MECÁNICA DE VAPOR

Capacidad de tratamiento y consumo específico

Los equipos de CMV destinados a la depuración de aguas residuales se suministran en

capacidades modulares en una horquilla que abarca desde los 10 a los 10.000 l/h. En
ese rango se encuentran la mayoría de los vertidos de la industria española.

El consumo específico de electricidad disminuye según aumenta la capacidad de

tratamiento desde 70 a 45 kWh/m3. Es importante distinguir entre los consumos
garantizados por los fabricantes puesto que algunos ofrecen valores relativos al agua
pura en lugar de al vertido. Debido a que las impurezas dificultan la evaporación, la
capacidad varía según la carga contaminante y grado de concentración conseguido.
Por ello, el consumo relativo real crece hasta un 50% con determinados efluentes.

Los equipos de menor capacidad compiten con la gestión externalizada. Los equipos de
mayor capacidad rivalizan con tratamientos biológicos u ósmosis inversa.

El bajo consumo específico comparado a otros procesos, ya sea en una o varias etapas,
inclina la balanza hacia la CMV.

Calidad del destilado

La destilación por CMV genera un condensado cuya calidad depende en buena medida
del agua residual del que proviene. El mayor interés radica en la posibilidad de reutilizar
el destilado obtenido.

Factor de concentración

Se entiende por factor de concentración a la ratio entre el volumen de efluente tratado y

de lodo obtenido. Un factor 20 implica un residuo veinte veces menor en volumen que
el original. Esto equivale a que el concentrado representa el 5% del volumen de partida
y, por tanto, el destilado representa el 95%. Esta forma de medir el grado de
concentración se denomina porcentaje de evaporación.

Puesta en servicio

El proceso explicado en el epígrafe anterior corresponde al régimen estacionario de

operación. La puesta en servicio después de paradas (inicio de lote, mantenimiento,
averías) requiere el uso de energía externa. Tradicionalmente se han instalado
resistencias eléctricas para calentar el agua residual y así generar el vapor de
realimentación. Pese al bajo consumo eléctrico global por el corto periodo transitorio
requerido, se penaliza sobremanera la potencia instalada. Por ello, los equipos actuales
inician el funcionamiento mediante la aspiración de aire ambiente que el propio
compresor calienta. Una válvula de admisión se autorregula ligada a la capacidad de
evaporación, cerrándose de forma gradual según se obtiene destilado.

Purga de incondensables

El agua residual en condiciones ambiente contiene mínimas proporciones de gases

disueltos. Al adquirir la temperatura de operación próxima a los 90ºC estos vahos, por
ejemplo O2, CO2 o CH4, no son reabsorbidos en su totalidad por el destilado.Como
consecuencia ocurre un progresivo aumento de su concentración en la fase vapor
limitando la capacidad de tratamiento. Para evitarlo existe una purga en continuo, que
se compone en esencia de vapor de agua, pero no supone una merma apreciable en la
capacidad de tratamiento.

Mantenimiento

En aquellos concentradores donde no se instalan bombas de recirculación ni de aporte

de vertido, así como de extracción de lodo y destilado, los únicos elementos que
precisan mantenimiento son el compresor y el evapo-concentrador.

El compresor es el componente más delicado. El vapor de agua vehiculado debe estar

limpio de partículas, ya que los espacios libres entre lóbulos comprenden un espesor de
pocas micras. La erosión y corrosión engendrada en la superficie de los lóbulos (y
carcasa) puede bloquear e incluso fracturar el compresor. De ahí la importancia del
diseño de una eficaz unidad de depuración de vapor.

Materiales de construcción

La versión estándar de casi todos los suministradores se construye en acero inoxidable

AISI316. Los modelos de alta resistencia a la corrosión emplean aceros inoxidables
especiales: AISI 904L, dúplex, superdúplex.

Los compresores se elaboran en fundición gris o Ni-Resist. Algún proveedor monta

compresores en acero inoxidable pero el desmesurado sobrecoste no compensa el
aumento de vida útil.

APLICACIONES DE LA COMPRESIÓN MECÁNICA DE VAPOR

Las tecnologías de evapo-concentración de aguas residuales industriales devienen

más competitivas cuanto mayor, diversa y voluble sea su carga contaminante. Aquellos
sistemas de tratamiento que eliminan un elemento concreto (materia orgánica, sales,
metales pesados, aceites y grasas…) presentan dificultades con la complejidad y
variabilidad del efluente. Se combinan en serie para lograr la depuración necesaria y,
en muchos casos, no se consigue cumplir con los parámetros de vertido. Proliferan
reactores biológicos con tratamientos físico-químicos previos, o complementados con
ultrafiltraciones, ósmosis inversas y deshidrataciones como post-tratamientos. Lo
mismo ocurre con la electrocoagulación, radiación ultravioleta… Todos ellos conllevan
una excesiva inversión y desmesurado coste operativo. La CMV, al igual que otros
métodos de deshidratación, trata líquidos complejos separando el agua en lugar de
los contaminantes, quedando estos últimos concentrados en un lodo residual. Se
fundamenta, pues, en una separación física con enormes reducciones de volumen.

VENTAJAS DE LA COMPRESIÓN MECÁNICA DE VAPOR

El compendio de ventajas de la CMV se sintetiza en un bajo coste operativo y robustez

por su extraordinaria flexibilidad frente a cambios de caudal y composición en el agua
residual. Entrando en detalle, la CMV presenta las siguientes ventajas:

 Bajo coste operativo, medido en €/m3 tratado, por la suma de todas las ventajas
 Reutilización del agua evaporada, por su excelente calidad.
 Vertido Cero, por reutilizar el agua y confinar los contaminantes en un lodo que
retira un gestor.
 Mínimo porcentaje de concentrado, que favorece su gestión sin costes elevados
 Adaptabilidad al cambio de composición y caudal de generación del vertido.
 Bajo consumo de reactivos, por la mínima adición de antiespumantes y agentes
de limpieza
 Solo precisa electricidad como fuente energética para su funcionamiento.
 Bajo coste de personal, debido a que las plantas están automatizadas y solo
precisan una mínima supervisión.
 No requiere personal técnico especializado, por ser elementales las operaciones
de mantenimiento y supervisión
 Modulable, por lo que es flexible frente a aumentos inesperados de vertido
ampliaciones de fabricación.
 Compacidad, por lo que requiere poco espacio para su instalación.

Las desventajas con las que cuenta la CMV:

 No es competitiva para caudales elevados (superiores a 50 m3/h).

 No aprovecha calores residuales.
 La inversión es elevada si se precisa pre-tratamiento o post-tratamiento.
Bibliografía:
S.A. MCGRAW-HILL / INTERAMERICANA DE ESPAÑA-2017

http://www.aurumprocess.com/es/aplicaciones/soluciones-y-articulos/evaporacion-
por-compresion-mecanica-de-vapor

https://condorchem.com/es/evaporadores-al-vacio-por-compresion-mecanica-del-
vapor/

A,Sancho Vélez, Ingeniero Industrial. Director de la División de Proyectos

Ambientales de Incro, S.A.2017

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