INTRODUCCIÓN

En el diseño de una máquina debemos tomar en consideración muchos aspectos que

nos conlleva, a la investigación de que es lo que queremos fabricar; para lo cual es importante

tener los conocimientos necesarios de la elaboración de un Proyecto, un conocimiento teórico

del proceso con la ayuda de la computadora para configurar nuestro sistema, para

fundamentarnos el problema, luego hacer la aplicación directa. Para esto es importante

también conocer el campo de las Maquinas herramientas y los cálculos matemáticos del

diseño. Con estos aspectos ya estamos en la capacidad de diseñar y fabricar nuestra máquina.
 RESUMEN

En el transcurso del diseño de la máquina de corte de alfalfa, será efectuada en etapas,

las cuales nos ayudan a la elaboración del presente diseño.

Primero nos englobamos en todo lo que es el problema, que es lo que nuestra máquina

quiere solucionar o mejorar, una vez definido todo el problema hacemos una lista de

exigencias.

En el siguiente proceso analizamos todas las posibles soluciones a nuestro problema

pero enmarcándonos en la lista de exigencias establecida, a estas soluciones le hacemos una

evaluación para llegar una solución adecuada.

La fase posterior nos encamina ya en el proyecto preliminar en donde hacemos los

bosquejos de la forma para luego hacer nuestros cálculos matemáticos con nuestros datos

previamente establecidos.

La fase final nos conlleva ya a un idea clara de que es lo que queremos diseñar y

fabricar, para luego plasmar nuestro diseño en partes y su posterior ensamble. Obteniendo

finalmente el diseño en el papel con todas sus características lista para ser modelada en un

software y para su posterior construcción.

1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA:

Para la realización de nuestro diseño es necesario conocer cuál es el problema

principal y para ello visitamos el Distrito de Huachac, en donde los agricultores

producen alfalfa, es en dicho lugar y en esta actividad en la cual decidimos iniciar

nuestro trabajo.

Huachac está ubicado en la provincia de Chupaca, departamento de Junín,

lugar dedicado a la agricultura y ganadería, en el lugar conocido como Marcatuna se

encuentra la materia prima de la cual obtendremos nuestros datos.

Nos entrevistamos con el señor Pedro Gaspar y su esposa Julia Cóndor,

quienes se dedican a esta actividad quien nos explicó el procedimiento de la cosecha

y corte de la alfalfa, para tratar de identificar el problema en el proceso de corte.

1.1 SOBRE LAS TIERRAS DE CULTIVO

Nuestro producto a investigar se encuentra en un área rectangular de 2.5 Ha

aproximadamente con 90m de ancho y 260m de largo con una desnivelación de tierras

en un promedio de 7° con separación de canales de 90 cm además está en un lugar

con abundante humedad es por eso que facilita su crecimiento.

1.2 SOBRE LA MATERIA PRIMA

Actualmente el Productor siembra alfalfa tipo Moapa cuya altura máxima es

de 50 – 55 cm con las siguientes características:

 Clasificación científica
Reino: Plantae
División: Magnoliophyta
Clase: Magnoliopsida
Subclase: Rosidae
Orden: Fabales
Familia: Fabaceae
Subfamilia: Faboideae
Tribu: Trifolieae
Género: Medicago
Especie: Mendicago sativa

1.3 SOBRE LAS HERRAMIENTAS UTILIZADAS

El proceso de corte es realizado con una hoz dentada rudimentaria de aspecto

ovalado, además también en ocasiones realizaron el corte con una guadaña larga.

Hoz
utilizada
en la
cosecha

1.4 SOBRE EL PROCESO DE CORTE

 Para la comercialización de alfalfa, lo primero es la siembra de la alfalfa, que

es el paso más importante en el proceso, para el primer corte de alfalfa se debe tener

en cuenta que el cultivo debe tener 10% de su floración (cuando el 10% de sus flores

están abiertas), además se debe cortar dejando un tallo de 3-5 cm para el rebrote.

La segunda etapa es el proceso de corte, realizado con una hoz dentada

rudimentaria, se toma de la parte baja de la alfalfa logrando un puñado consistente sin

dañar los tallos y hojas y se pasa la hoz por debajo de la mano con una fuerza

moderada para poder cortar la alfalfa este proceso se realiza continuamente hasta

obtener la cantidad suficiente para retirar de los cultivos., este proceso es el que más

trabajo da para el agricultor y es en este proceso que pretendemos facilitar con el

diseño de una máquina que realice este proceso.

Luego del proceso de corte se recolecta los tallos que quedaron en el suelo

para el proceso de secado ya que el producto se extrae con mucha humedad se deja al

sol por 2 horas y luego se amarra en unos fardos de aproximadamente 20 - 25 Kg y

el producto esta listo para la comercializacion.

Actualmente se produce en cada corte unos 2000 Kg por hectárea y se realizan

unos 5-6 cortes al año lo que resulta un trabajo arduo y cansado y con la ayuda se

pretende aumentar su producción en 6-7 cortes al año además de disminuir el esfuerzo

humano.

2. DETALLE DEL PROBLEMA

 El problema que se encuentra en esta situación es la necesidad de contar con

una máquina que realice el proceso de corte de alfalfa aumentando la producción y

reduciendo el esfuerzo humano.

3. ESTADO DE LA TECNOLOGIA

3.1 LA COMPETENCIA

En la actualidad en nuestro valle del Mantaro no tenemos referencias de

anteriores diseños realizados sobre maquinas cortadoras siendo este el primer

diseño.

3.2 CATALOGOS

En general las maquinas que se ocupan para la realización de este proceso son

accesorios para tractores muy grandes y muy costosas, ya que de los más pequeños

como la cortadora de alfalfa John Deere 1209 ocupa un área aproximada de 2.5 x 2m.

Y cuesta alrededor de $7500 Dólares además de que requieren de mucho mantenimiento

para su óptimo funcionamiento ya que está expuesto al medio ambiente. Otro

inconveniente de estas máquinas es que trozan la alfalfa en partes pequeñas para ensilado

y así no se puede comercializar en el valle del Mantaro.

 Invento chino de una acomodadora de alfalfa

CORTADORA DEL ALFALFA, Reversible, corte de 1.27 metros Motor

gasolina de 8 HP de potencia marca KOHLER arranque eléctrico, 4 velocidades

frente, 2 de reversa, traccion independiente en llantas para giros en 0º (grado

cero)
 3.3 RECOMENDACIONES Y NORMAS

En nuestra investigación es recomendable utilizar máquinas de corte de alfalfa

en tamaños pequeños que existen pocos ya que se fabrican para productores con

más de 30 Ha

4. ANALISIS DE LA SITUACION DEL PROBLEMA

Para nuestro diseño tuvimos que solicitar algunos datos al agricultor que nos

solicitó:

- Se debe contar con una máquina que sea fácil de operar.

- Su diseño no sea muy espacioso para poder guardarlo cuando no se use.

- La máquina debería dejarnos alfalfa lista para su embalaje.

- El diseño debería permitir movilizar la maquina con facilidad.

- La máquina debería contar con sistemas de protección y seguridad.

5. POSIBILIDADES DE REALIZACION

Según lo exigido por el agricultor llegamos a la conclusión de que el diseño solicitado

está en condiciones para su fabricación ya que en nuestro Valle contamos con los talleres

y accesorios en gran cantidad para poder acoplarlo a el diseño a fabricar y además en

comparaciones con las máquinas que existen hoy en día en el mercado tendría que ser

económico ya que se pretenderá fabricar con materiales y partes existentes.

6. COMPLEMENTAR LAS EXIGENCIAS ORDENARLAS Y

CUANTIFICARLAS, COLOCAR PRIORIDADES.

¿Qué finalidad tiene que satisfacer la solución?

El diseño de la cortadora de alfalfa; tiene por finalidad, ayudar en el proceso de corte de

alfalfa y recolectado para su posterior empacado y comercializado, disminuyendo el
trabajo y esfuerzo humano en la realización del corte y aumentar la producción en un
18-20%.

¿Qué propiedades debe tener la solución?

La alfalfa debe ser cortada en el momento preciso y con el desarrollo previsto.

Evitar que la operación de corte con las manos sea tediosa, acortar el tiempo en este
proceso de cortado de alfalfa, pudiendo realizarlo de una manera descansada.
Disminuir esfuerzo físico, sobre todo en la forma rudimentaria en la que es laborioso y
cansado.

¿Qué propiedades no debe tener esta solución?

 No debe subir los costos de producción.

 No debe poner en riesgo la fragilidad de la alfalfa.
 La máquina a diseñar no debe tener grandes dimensiones ni muchos componentes.
7. LISTA DE EXIGENCIAS DEL DISEÑO

LISTA DE EXIGENCIAS EDICION Pag. _____ de _____

PROYECTO Nº de Identificación
DISEÑO DE UNA MAQUINA CLIENTE Redactado por:
PARA CORTAR Y ATAR
ALFALFA Fecha:

Cambios Deseado
Exigencias Responsable
(Fecha) o exigido

GEOMETRIA
DE LA MATERIA PRIMA
29/09/2010 E Altura: 50 - 55 cm
29/09/2010 E Diámetro con hojas: 5 - 6 cm

CINEMATICA
29/09/2010 D Grados de Libertad: 2
29/09/2010 E Velocidad mínima de avance:
29/09/2010 E Longitud de corte total: 1m.
29/09/2010 D Movimientos: Radial y lineal

FUERZA
29/09/2010 E Fuerza mínima de corte x puñado: 2.6 - 4.1 kg
29/09/2010 E Peso máximo de un tallo de alfalfa: 60-70 gr.
29/09/2010 E Factor de carga: 1
29/09/2010 E Estabilidad del equipo
29/09/2010 D Vibraciones medias
29/09/2010 E Resonancia nula

ENERGIA
29/09/2010 E Mecánica
29/09/2010 D Energía potencial (Rigidez de la alfalfa)
 MATERIA
SOBRE MATERIA A PROCESAR: ALFALFA
29/09/2010 E Alfalfa en proceso de floración
29/09/2010 E Alfalfa con tallos y hojas
29/09/2010 D Debe tener el menor daño posible
29/09/2010 E Flujo mínimo: 200 gr/seg.

SEÑALES Y CONTROL
29/09/2010 E ON / OFF
29/09/2010 E Palanca de avance

SEGURIDAD
29/09/2010 E Protección Mecánica Maquina - Hombre
29/09/2010 E Protección del Operario
29/09/2010 D Sistema de parada de emergencia

ERGONOMIA
29/09/2010 E Edad promedio del operario: 18 - 60 años
29/09/2010 E Facilidad de manipulación
29/09/2010 D Ergonomía total

FABRICACION
29/09/2010 E Disponibilidad de equipos más apropiados para la fabricación
SOBRE MATERIAL DE FABRICACIÓN
29/09/2010 E Material de Fabricación en contacto directo con la alfalfa

Material de Fabricación del aparato que está en contacto con

29/09/2010 E
la humedad de material inoxidable.

Material de la estructura sólo en contacto indirecto con la

29/09/2010 E
humedad con protección antioxidante.

29/09/2010 E Elementos de fabricación

DE DISPONIBILIDAD DE ESPACIO
29/09/2010 E Área máx. de máquina: 1.00 x 2.00 m2
29/09/2010 D Altura máxima: 1.60 m
29/09/2010 D Debe tener el menor tamaño posible
MONTAJE
29/09/2010 E Montaje sencillo
29/09/2010 E No debe requerirse llaves de ensamblaje especializados

MANTENIMIENTO
29/09/2010 E Plan de mantenimiento preventivo
29/09/2010 E Fácil inspección y limpieza en la línea de corte y transmisión
Acondicionamiento con insumos accesibles en el mercado
29/09/2010 E
local
29/09/2010 E Mano de obra no especializada

COSTO
29/09/2010 E No más de US$ 10 000.00
29/09/2010 D Elementos de fabricación no caros ni baratos
Pago del 50% al presentar el proyecto terminado y del 100%
29/09/2010 E
a la presentación de la máquina terminada.

CONTROLES Y PRUEBA DE FUNCINAMIENTO ÓPTIMO

29/09/2010 E De acuerdo a Normas Iso para alimentación.

8. ELABORACION DEL CONCEPTO

Alfalfa cortada y
Ingreso de alfalfa Corte, recolección y atada, lista para
a la maquina atado de la alfalfa transportar

Entrega de Utilización de energía

energía mecánica mecánica necesaria
Ruido, calor y
necesaria para para el accionamiento
del sistema de corte y vibraciones
accionar el
sistema recolección de alfalfa

Señal de Señal de que se trabo el

encendido y proceso Sonora o visual
avance de la
maquina
9. DETERMINACION DE LOS PRINCIPIOS TECNOLOGICOS

La determinación de los principios tecnológicos se basa en la lista de exigencias y la caja negra.

A continuación se describe las funciones y secuencias necesarias para lograr la transformación deseada:
1. Posicionamiento
2. Avanzar
3. Sujetar
4. Cortar
5. Recolectar
6. Frenar
7. Retirar el material cortado

10. ESTRUCTURA DE FUNCIONES

Accionamiento
y Desplazar Sujetar Cortar
Posicionamiento

Recolectar

Transportar
forraje Atar
cortado y
atado
11. MATRIZ MORFOLÓGICA

Alternativas de efectos, de portadores, de principio de solución, de formas, de

Funciones Parciales grupos funcionales, de bloques funcionales.
(Elementales)

1 2 3 4

Accionamiento y
1
Posicionamiento Motor de
manos
combustión Motor eléctrico Pedales

2 Desplazar
Ruedas
cadenas

3 Sujetar Brazo articulado

manos

Transmisión de la
4
fuerza de corte
Sistema de poleas Engranajes

5 Corte
Cuchillas Polea dentada Cuchillas lineales
giratorias

sistema de polea
6 Atado
manos

7 Frenar

Freno manual zapata Freno neumático

Automático después del
Automatico atado
8 Retirar Material mecanico
manual

1° OPCIÓN 2° OPCIÓN 3 OPCIÓN

12. CONCEPTOS DE SOLUCION
Nuestra máquina debe llegar a cortar el material sin trozarlo ni dañarlo por tal llegamos
a 2 conceptos los que son:
12.1 Concepto de Solucion 1
Este concepto tiene los siguientes elementos:
Un sistema motriz
Un sistema de corte
Un sistema de transmision
Un depósito de almacenamiento

12.2 Concepto se solución 2

Este concepto tiene los siguientes elementos:
Un sistema motriz
Un sistema de corte
Un sistema de transmision
Un depósito de almacenamiento
 DESARROLLO DEL PROYECTO

CÁLCULOS (sistema de transmisión de potencia)

Abreviaturas de las fórmulas
símbolo Descripción Unidad
a Distancia entre ejes mm
anom Distancia entre ejes con un desarrollo de correa calculado mm
estándar
bd Ancho de referencia mm
b1 Ancho superior mm
c1 Factor de ángulo de contacto
c2 Factor de carga
c3 Factor de desarrollo
c4 Numero de rodillos
ddg Diámetro de referencia de la polea mayor mm
ddk Diámetro de referencia de la polea menor mm
dd1 Diámetro de referencia de la polea motriz mm
dd2 Diámetro de referencia de la polea arrastrada mm
E Flecha por cada 100 mm de longitud de ramal mm
Ea Flecha del ramal mm
f Carga de prueba por correa N
fB Frecuencia de flexión s −1
i Relación de transmisión
k Constante para el cálculo de fuerza centrifuga
L Longitud de ramal mm
List Desarrollo interior estándar de la correa mm
Lith Desarrollo interior de la correa calculada mm
Ldst Desarrollo de referencia estándar de la correa mm
 Ldth Desarrollo de referencia calculado de la correa mm
nk Velocidad de giro de la polea pequeña min−1
n1 Velocidad de giro de la polea motriz min−1
n2 Velocidad de giro de la polea arrastrada min−1
P Potencia transmitida por la correa kW
PB Potencia de calculo kW
PN Potencia nominal por correa kW
Sa Fuerza estática mínima sobre el eje N
T Tensión estática mínima por ramal N
X Recorrido mínimo entre ejes anom para tensar y retensar la mm
correa
y Recorrido mínimo entre ejes anom para montaje de la correa mm
α 𝛽
Angulo de inclinación de ramal = 90 − 2 grados
β Angulo de abrazo de la correa en la polea pequeña Grados

Datos
Motor de Combustión Interna P = 0.75 Hp ≈ 0.5593 kW
n1 = 1000 rpm

Servicio diario Aproximado de 8 horas

Numero de arranques al día Uno al día
Condiciones de servicio Condiciones ambientales favorables
Distancia entre ejes Variable entre 200 mm a 900 mm
Velocidad de giro de la polea arrastrada n2 = 600 rpm
Diámetro de la polea dd1 ≤ 80 mm
Diámetro de la polea dd2 ≤ 160 mm

FACTOR DE CARGA 𝐜𝟐
Como las horas de trabajo son de 8 horas y según EL MANUAL TÉCNICO PARA
TRANSMISIONES POR CORREAS TRAPEZOIDALES OPTIBELT (tabla 17).
Para transmisiones ligeras 𝐜𝟐 = 𝟏. 𝟏

POTENCIA TEORICA
PB = P. c2
PB = 1(1.1) = 𝟎. 𝟖𝟐𝟓 𝐇𝐩 ≅ 𝟎. 𝟔𝟏𝟓𝟐 𝐤𝐖

SELECCIÓN DEL PERFIL DE LA CORREA

Del diagrama 4 del manual con 0.825 Hp y 1000 rpm
Se selecciona perfil tipo Z (denominación ISO) o SPZ (denominación DIN 7753)

DIÁMETRO DE REFERENCIA DE LAS POLEAS ACANALADAS

TRAPECIALES
𝐝𝐝𝟏 𝐬𝐞𝐥𝐞𝐜𝐜𝐢𝐨𝐧𝐚𝐝𝐨 𝐯𝐞𝐫 𝐭𝐚𝐛𝐥𝐚 𝟗 𝐝𝐝𝟏 = 𝟖𝟎 𝐦𝐦
 1000
𝐝𝐝𝟐 = 𝐝𝐝𝟏 . 𝐢 dd2 = 80. ( 600 ) = 133 mm

𝐝𝐝𝟐 = 𝐝𝐝𝟏 . 𝐢 𝐝𝐝𝟐 = 𝟏𝟎𝟎 𝐦𝐦 ± 𝟎. 𝟐𝐦𝐦 𝐝𝐞 𝐩𝐥𝐚𝐧𝐢𝐭𝐮𝐝

DISTANCIA ENTRE EJES (selección provisional)

Recomendación
a > 0.7(ddg + ddk ) 𝐚 = 𝟓𝟎𝟎 𝐦𝐦
DESARROLLO DE REFERENCIA DE LA CORREA
(ddg + ddk )2
Ldth = 2a + 1.57(ddg + ddk ) +
4a
(100+80)2
Ldth = 2 × 500 + 1.57(100 + 80) + 4×500
Ldth = 1264 mm
Dentro del perfil SPZ se selecciona
𝐋𝐝𝐬𝐭 = 𝟏𝟐𝟔𝟐 𝐦𝐦

DISTANCIA ENTRE EJES

Ldth − Ldst
anom = a −
2
1264 − 1262
anom = 500 −
2
𝐚𝐧𝐨𝐦 = 𝟒𝟗𝟗 𝐦𝐦

AJUSTE MININO X/Y DE LA DISTANCIA ENTRE EJES 𝐚𝐧𝐨𝐦

Ver tabla 20 del manual OPTIBLET
𝐱 ≥ 𝟏𝟎 𝐦𝐦 𝐩𝐚𝐫𝐚 𝐭𝐞𝐧𝐬𝐚𝐝𝐨 𝐲 𝐫𝐞𝐭𝐞𝐧𝐬𝐚𝐝𝐨
𝐲 ≥ 𝟏𝟎 𝐦𝐦 𝐩𝐚𝐫𝐚 𝐦𝐨𝐧𝐭𝐚𝐣𝐞 𝐝𝐞 𝐜𝐨𝐫𝐫𝐞𝐚

VELOCIDAD Y FRECUENCIA DE FLEXIÓN DE LA CORREA

ddk × nk m
v= (vmax = 42 )
19100 s
𝟔𝟎 × 𝟏𝟔𝟎𝟎 𝐦
𝐯= = 𝟓. 𝟎𝟐𝟔
𝟏𝟗𝟏𝟎𝟎 𝐬
2000 × v
fb = (fbmax = 100 s −1 )
Ldst
𝟐𝟎𝟎𝟎 × 𝟓. 𝟎𝟐𝟔
𝐟𝐛 = = 𝟕. 𝟗𝟔𝟓 𝐬−𝟏
𝟏𝟐𝟔𝟐

ARCO DE ABRAZO Y FACTOR DE CORRECCIÓN

ddg − ddk
anom
𝐝𝐝𝐠 − 𝐝𝐝𝐤 𝟏𝟎𝟎 − 𝟔𝟎
= = 𝟎. 𝟎𝟖
𝐚𝐧𝐨𝐦 𝟒𝟗𝟗

De tabla 16 del manual técnico de OPTIBELT

Interpolando linealmente
𝛃 = 𝟏𝟕𝟔°
𝐂𝟏 = 𝟏. 𝟎

FACTOR DE DESARROLLO 𝐂𝟑
De tabla 18 del manual técnico de OPTIBELT
𝐂𝟑 = 𝟎. 𝟗𝟓

NUMERO DE CORREAS (z)

De la tabla polea acanalada de perfil SPZ como se tiene un diámetro de referencia de 60
mm elegimos el que tiene 2 canales y por lo tanto el número de correas a utilizar serán de 2.

𝐳=𝟐

TENSIÓN ESTÁTICA MÍNIMA POR CORREA

𝟓𝟎𝟎. (𝟐. 𝟎𝟐 − 𝐂𝟏 ). 𝐏𝐁
𝐓≅ + 𝐤. 𝐯 𝟐
𝐂𝟏 . 𝐳. 𝐯
El valor de k se obtiene del diagrama 8
k = 0.07
500. (2.02 − 1). 0.809
𝑇≅ + 0.07. 5,0262
1. (2). 5,026
𝐓 ≅ 𝟒𝟐. 𝟖𝟏𝟒 𝐍

Para primer montaje se considera un factor de 1.3

T = 1.3 × 42.814 N
𝐓 = 𝟓𝟓. 𝟔𝟓𝟖 𝐍

FUERZA SOBRE EL EJE

𝛃
𝐒𝐚 ≅ 𝟐𝐓. 𝐬𝐞𝐧 . 𝐳
𝟐
β
Sa ≅ 2T. sen . z ≅ 2(42.814). 0.999.2
2
𝐒𝐚 ≅ 𝟏𝟕𝟏. 𝟎𝟖𝟓 𝐍
Para primer montaje se considera un factor de 1.3
𝑆𝑎 = 1.3(171.085)
𝐒𝐚 = 𝟐𝟐𝟐. 𝟒𝟏 𝐍

FLECHA DEL RAMAL

𝐄. 𝐋
𝐄𝐚 ≈
𝟏𝟎𝟎
E = 2.7 recomendado
β
L = anom . sen = 499 × 0.999 = 498.501 mm
2
E. L 2.7(498,501)
Ea ≈ ≈
100 100
𝐄𝐚 ≈ 𝟏𝟑. 𝟒𝟔 𝐦𝐦