Liofilizacion de Papa
Liofilizacion de Papa
Liofilizacion de Papa
JULIACA
2018
LIOFILIZACION DE PAPA
I. INTRODUCCION
Por medio de la liofilización se puede extraer más del 95% del agua contenida en un
alimento, lo que se traduce en un gran beneficio con relación al costo del transporte, ya
que permite cargar mayor cantidad de mercadería sin necesidad de cadena de frío (se
logra un producto más estable microbiológicamente).
Al finalizar el proceso de liofilización, el alimento se convierte en una estructura rígida
que conserva la forma y el volumen, pero con peso reducido, preservando sus
características nutritivas y organolépticas. Al rehidratarlo se recuperarán la textura, el
aroma y el sabor original.
II. OBJETIVOS
3.1.LIOFILIZACION
Una sustancia pura puede existir como sólido, líquido o gas y puede cambiar de
estado por medio de un proceso en el cual libera o absorbe calor a temperatura
constante (calor latente), de esto depende hacia donde se direcciona dicho cambio.
VELOCIDAD DE
CONGELACIÓN
CONGELACIÓN RÁPIDA CONGELACIÓN LENTA
La temperatura de los alimentos La temperatura deseada se alcanza en 3 a
desciende aproximadamente unos 20°C 72 horas (aparatos domésticos de
en 30 minutos. congelación).
Cristales pequeños. Cristales grandes. En su formación
causan ruptura de la membrana o pared
Al rehidratarse conservan textura y
celular y estructuras internas.
sabor original.
Al hidratarse presentan textura y sabor
Apariencia clara del producto seco.
diferente al original.
Se aplica en alimentos sólidos, ya que
Apariencia oscura del producto seco.
evita la ruptura de la membrana o pared
celular y estructuras internas. Se aplica en líquidos, ya que la formación
de cristales grandes favorece la presencia de
canales para el movimiento del vapor de
agua.
La tercera etapa del proceso consiste en la desecación primaria del producto, por
sublimación del solvente congelado (agua en la mayoría de los casos).
Para este cambio de fase es necesario reducir la presión en el interior de la cámara,
mediante una bomba de vacío, y aplicar calor al producto (calor de sublimación,
alrededor de 550 Kcal/Kg en el caso del agua), sin subir la temperatura. Esto último
se puede hacer mediante conducción, radiación o fuente de microondas. Los dos
primeros se utilizan comercialmente combinándose su efecto al colocarse el producto
en bandejas sobre placas calefactoras separadas una distancia bien definida. De esta
manera se consigue calentar por conducción, en contacto directo desde el fondo y por
radiación, desde la parte superior. Por otro lado, la calefacción por medio de
microondas presenta dificultad porque puede provocar fusión parcial del producto,
debido a la potencial formación de puntos calientes en su interior; por lo cual
actualmente no se aplica comercialmente. Los niveles de vacío y de calentamiento
varían según el producto a tratar. (SCENI, 2007)
Al inicio de esta tercera etapa, el hielo sublima desde la superficie del producto y a
medida que avanza el proceso, el nivel de sublimación retrocede dentro de él,
teniendo entonces que pasar el vapor por capas ya secas para salir del producto. Este
vapor, se recoge en la superficie del condensador, el cual debe tener suficiente
capacidad de enfriamiento para condensarlo todo, a una temperatura inferior a la del
producto.
Para mejorar el rendimiento de esta operación, es primordial efectuar controles sobre
la velocidad de secado y sobre la velocidad de calentamiento de las bandejas. El
primero se debe a que, si el secado es demasiado rápido, el producto seco fluirá hacia
el condensador junto con el producto seco. Produciéndose así una pérdida por arrastre
de producto. El segundo de los controles, debe realizarse siempre ya que, si se
calienta el producto velozmente, el mismo fundirá y como consecuencia el producto
perderá calidad. Para evitarlo la temperatura de los productos debe estar siempre por
debajo de la temperatura de las placas calefactoras mientras dure el cambio de fase.
No obstante, al finalizar la desecación primaria, la temperatura del alimento subirá
asintóticamente hacia la temperatura de las placas.
Para tener una liofilización buena y rápida es necesario poder controlar exactamente
esta temperatura y tener la posibilidad de regular la presión total y parcial del sistema.
La cuarta y última etapa del proceso de liofilización, se trata de la desecación
secundaria del producto por medio de desorción. Esta consiste en evaporar el agua
no congelable, o agua ligada, que se encuentra en los alimentos; logrando que el
porcentaje de humedad final sea menor al 2%. Como en este punto no existe agua
libre, la temperatura de las bandejas puede subir sin riesgo de que se produzca fusión.
Sin embargo, en esta etapa la presión disminuye al mínimo, por lo que se realiza a la
máxima capacidad de vacío que pueda alcanzar el equipo. Es importante, finalmente,
controlar el contenido final de humedad del producto, de manera que se corresponda
con el exigido para garantizar su estabilidad. (Castro, 2009)
3.3.PAPA
Además, la papa es baja en grasa (5% del contenido de grasa del trigo y una cuarta
parte de las calorías del pan) y sancochada tiene más proteína que el maíz y casi el
doble de calcio”. (Perera, 1996)
Placa de calefacción: a 70°C, llegando al final del ciclo con placa a 35ºC.
Se cierran las puertas del equipo se puso en marcha la bomba de vacío y se tardó
quince minutos para alcanzar la presión de sublimación.
Se realizó en ese momento la observación y peso final. El tiempo que demoró el ciclo
fue en función de los tubérculos de mayor tamaño, lo que evidencia la importancia
de mantener tamaños homogéneos para realizar la opción de tubérculo entero.
(Perera, 1006)
IV. CONCLUSIONES
V. BIBLIOGRAFIA
RAMIREZ NAVAS, Juan Sebastián. 2006. Liofilización, Estado del Arte. Universidad del Valle
Programa Doctoral en Ingeniería. Ingeniería de Alimentos. Cali – Colombia.
Www.ingenieriaquimica.net
Desde hace muchos años y con el objeto de dar solución a problemas de estacionalidad
de producción, la conservación de alimentos se ha convertido cada vez más en una
práctica más frecuente. Tratamientos tradicionales como la deshidratación, la salazón, la
fermentación y otros son prueba de esta tendencia y aunque permiten incrementar el
tiempo de conservación alteran considerablemente las características naturales del
producto.
Con el avance tecnológico en la conservación de alimentos, se ha solucionado en gran
parte el problema de la estacionalidad. Este avance se ha ido adaptando a la demanda de
los consumidores, que cada vez son más exigentes en aspectos de calidad sensorial,
nutricional y sanitaria. La Conservación de alimentos apunta hacia tecnologías limpias,
que ayuden a mantener en la medida de lo posible los atributos de calidad y las
características naturales de los productos.
Los métodos de conservación han evolucionado desde las maneras más rudimentarias de
conservar alimentos como el secado al sol hasta tecnologías más recientes como la
liofilización, la deshidratación osmótica o el uso de muy bajas temperaturas de
refrigeración o congelamiento en atmósferas modificadas o controladas.
En el actual mercado global existe la tendencia que orienta a tecnologías de consumo en
fresco o procesado al mínimo, con tecnologías medias, en las que el congelamiento, el
ultra congelamiento y la refrigeración misma juegan el papel principal.
II. OBJETIVOS
CONGELACION LENTA
Cuando la congelación es lenta la cristalización extracelular aumenta la
concentración local de solutos lo que provoca, por ósmosis, la deshidratación
progresiva de las células. En esta situación se formarán grandes cristales de hielo
aumentando los espacios extracelulares, mientras que las células plasmolizadas
(pierden agua por estar expuesta una presión osmótica mayor) disminuyen
considerablemente su volumen.
Este desplazamiento del agua y la acción mecánica de los cristales de hielo sobre
las paredes celulares provocan afecciones en la textura y dan lugar a la aparición
de exudados durante la descongelación.
CONGELACION RAPIDA
Una canal o carcasa caliente se debe enfriar lo más rápido posible. Deben ser
considerados los efectos secundarios que pueden reducir ternura de la carne. El
estímulo eléctrico puede reducir al mínimo el acortamiento frío. La reducción rápida
de la temperatura es importante en la reducción del índice de crecimiento de
microorganismos que pueden existir en las superficies de la canal. Las condiciones
de la temperatura, la humedad y movimiento del aire se deben considerar para lograr
las temperaturas deseadas de la carne dentro del límite de tiempo y prevenir la
contracción excesiva, la corrupción del hueso, limo superficial, mohos o la
decoloración. La canal o carcasa se debe entregar con un aspecto brillante, fresco.
IV. CONCLUSIONES
V. BIBLIOGRAFIA
3.1.ALPACAS
Desgrasado
Se realiza para evitar la rancidez u oxidación de la grasa que provoca malos
olores a la carcasa, extrayendo toda la grasa de las piernas.
Deshuesado y Fileteado
Se realiza separando la carne completamente de los huesos siguiendo la
estructura muscular que tiene cada pieza y luego filetear los trozos de la carne
con un grosor de un centímetro, lo cual facilitará a la buena penetración de la
sal en los músculos. La columna vertebral y el cuello se cortan
longitudinalmente sin separarlo con una sierra, con la finalidad de extraer la
médula espinal y luego se filetea.
Fileteado
Los músculos de las piezas trozadas como piernas, brazuelos, costillares,
rabadilla y cuellos deberán ser fileteados en forma de láminas con un grosor
de 1 a 2 centímetros lo cual facilitará la presentación de la sal en los músculos.
La columna vertebral y el cuello se cortan longitudinalmente sin separarlo
con una sierra, con la finalidad de extraer la médula espinal y luego se filetea.
Primer Lavado
Se realiza con abundante agua clorada, con la finalidad de eliminar restos de
sangre y sustancias extrañas, utilizando las pozas de lavado con mangueras
de agua a presión.
Salazón
Es la distribución homogénea de la sal en la carne ya fileteada en una cantidad
desde un 25% hasta un 50%, se utilizará un medidor para el concentrado de
la calidad de sal yodada, el porcentaje de sal se formulará de acuerdo al
requerimiento de los clientes este proceso consisten colocar una pieza sobre
otra uniformemente para dejar por un lapso de 5 a 6 días en las pozas de
salmuera con la finalidad de lograr la penetración uniforme de la sal en toda
la carne incluyendo los huesos, existen dos tipos de salmuera que son: pila
seca y pila húmeda. La recomendación en esta parte del proceso es que las
pozas o tinas de salmuera sean de acero inoxidable
Segundo Lavado
Se procede a lavar con agua clorada, con la finalidad de eliminar restos de
sangre y sal.
Oreo
Luego se deja escurrir los restos de agua colgados con ganchos de acero
inoxidable u apilando uno sobre otro en una mesa de mallas de acero
inoxidable o mesas con material de mayólica.
Primer Resalado
Se procede a resalar las piezas de alpaca con sal fina o sal molida del 4% al
6% de acuerdo a los requerimientos de los clientes.
Prensado
Se realiza con la finalidad de facilitar la pronta deshidratación de las piernas,
brazuelos, costillares, rabadillas, cuellos trozados y las carnes fileteadas
además que estas queden bien estiradas, apilando unas encimas de otras, este
prensado debe realizarse con una máquina prensadora de material de acero
inoxidable
Segundo Resalado
Se adiciona nuevamente sal molida o fina del 2% al 4%
Secado y Tenderizado
Deberá realizarse en un secador solar para que el producto seque
higiénicamente o en playas de secado con piso de mayólica, exponiendo el
producto durante el día al sol y al frío de la noche volteando diariamente, las
piezas se pasan por una máquina de dos rodillos para que el producto exude
los restos de humedad y llegue al grosor de acuerdo a las normas técnicas de
charqui, las carnes fileteadas se pasan por una máquina tenderizadora, para
que el secado sea uniforme hasta llegar a un producto blanco cremoso que le
dé una buena presentación al producto terminado, el secado en un secador
solar puede ser de 2 o 3 días (promedio) y el secado al natural puede ser de 4
a 7 días dependiendo del clima, hasta llegar a la humedad según las normas
técnicas del charqui.
Envasado
Se procede a envasar en envases que conserven la calidad del producto, en
cantidades según requiera el cliente, en el presente estudio se envaso en
envases de conserva tipo Tull a diferentes soluciones o caldos nutritivos
como: Solución de salmuera a 2% de concentración, Vinagre comercial,
Aceite vegetal comercial, Sin solución (en seco).
Etiquetado
El producto deberá llevar en el envase el etiquetado de acuerdo a NMP 001
1995 (productos envasados rotulados)
Almacenado
Deberá ser almacenado en ambientes limpios y frescos utilizando
ventiladores naturales o artificiales listo para a su comercialización.
IV. CONCLUSIONES
V. BIBLIOGRAFIA
I. INTRODUCCION
Las frutas y hortalizas son consumidas por los seres vivos, por sus características
sensoriales de sabor, aroma, textura y apariencia; además, por la presencia de nutrientes,
como las vitaminas y minerales y otras sustancias químicas que mantienen saludables a
los humanos.
Los principales componentes que contienen las frutas son los siguientes: minerales,
vitaminas, flavonoides, fibra, carotenoides y fenoles; todos estos componentes, no
solamente ayudan a que el cuerpo esté nutrido, sino que previenen la aparición de muchas
enfermedades, entre las que destacan la obesidad, estreñimiento, ataque al corazón,
hipertensión y cáncer.
Los frutos poseen, por lo general, una vida útil relativamente corta; además, existe una
competencia por el alimento entre el hombre y otros entes vivos superiores e inferiores.
Los microorganismos son competidores importantes y pueden ser causantes de
enfermedades en el hombre.
La importancia de conocer algunos cambios químicos presentes en los frutos y los
factores que afectan la presencia de microorganismos, radica en que ello, permite definir
y optimizar la aplicación de tecnologías de transformación y conservación de estos frutos.
II. OBJETIVOS
3.1.CONSERVACION DE FRUTOS
IV. CONCLUSIONES
V. BIBLIOGRAFIA
Por otra parte, La leche condensada, al estar compuesta por poca agua debido a su
proceso de elaboración, los nutrientes están concentrados, aumentando en gran
medida su proporción. Al igual que la leche, la leche condensada contiene diversas
vitaminas (A, D, ácido fólico) y minerales (calcio, fósforo, zinc y magnesio)
siendo este un producto excelente para niños en desarrollo, que necesiten un gran
aporte de calorías, vitaminas y minerales. (IBALPE, 2002)
3.2.LECHES CONCENTRADAS
Tratamiento previo
Normalización
Evaporación
Enfriamiento y cristalización
Llenado e inspección
Textura arenosa
Este defecto se debe al tamaño de los cristales de la lactosa. Unos
productos con buena textura contienen unos 400 millones de cristales por
ml, que tienen un diámetro de 93,3 micras. Por el contrario, un producto
grosero y arenoso contiene solo de 7 a 25 millones de cristales por ml,
con un diámetro de 23 a 35 micras. Este defecto se puede evitar
controlando rigurosamente el proceso de cristalización durante el
almacenamiento.
Espesamiento
El espesamiento puede tener un origen bacteriano. En este caso se
observa un aumento de la viscosidad, desarrollo de la acidez y la
aparición de un sabor a pasado y a queso. Este defecto se debe
generalmente a la presencia de micrococos. Puede evitarse utilizando una
concentración de azúcar del 64.5% en la fase acuosa, por lo que la presión
osmótica es muy alta. Generalmente este defecto aparece cuando la
concentración es del 63.5%.
En un producto con el 28% de extracto seco lácteo, hay que añadir el
46.44% de azúcar para tener el 64.5% de azúcar en la fase acuosa. La
leche condensada azucarada puede espesarse con el paso del tiempo hasta
adquirir la consistencia de una pasta semi-sólida. Este defecto se debe a
los cambios fisicoquímicos, como la inestabilidad y la coagulación, que
son característicos de la leche evaporada. Este problema puede evitarse
modificando los siguientes factores, el precalentamiento y la temperatura
de almacenamiento.
Botones
Los botones son partículas coaguladas que apareen sobre la superficie del
producto. Generalmente son de color marrón-rojizo y están producidos
por los mohos., en especial del genero Aspegillus. Estos mohos se
desarrollan hasta que se agota el oxígeno y las acciones de sus enzimas
da lugar a la formación de coágulos.
Para que no se presente este defecto hay que aplicar un precalentamiento
adecuado y evitar las contaminaciones atmosféricas que pueden producir
entre las etapas de evaporación y envasado. Los envases deben cerrarse
a vació.
Sabor a rancio
La aparición de sabor a rancio de este sabor se debe a la acción de las
lipasas sobre la materia grasa de la leche. La presencia de estas enzimas
se explica en parte porque sus resistencias al calor aumentan con la
concentración de azúcar y no se destruyen si el precalentamiento no ha
sido adecuado.
No se inactivan con un tratamiento de treinta minutos a 65.5ºC que es
suficiente para destruir en la leche normal. Otra posible causa de este
problema es la introducción accidental de leche no tratada en el
evaporador.
Alteración microbiana
La leche condensada no es un producto estéril; contienen bacterias y
esporas vivas, su baja actividad de agua aprox. Es de 0.83, o más bien,
su elevado contenido en azúcar impide el crecimiento de muchos
microorganismos, aunque no de todos. (Veisseyre, 1980)
IV. CONCLUSIONES
V. BIBLIOGRAFIA