Proceso de estampado

El estampado de metales o estampación es un tipo de proceso de fabricación por el

cual se somete un metal a una carga de compresión entre dos moldes. La carga puede
ser una presión aplicada progresivamente o una percusión, para lo cual se
utilizan prensas y martinetes. Los moldes, son estampas o matrices de acero, una de
ellas deslizante a través de una guía (martillo o estampa superior) y la otra fija
(yunque o estampa inferior).
Si la temperatura del material a deformar es mayor a la temperatura de recristalización,
se denomina estampación en caliente, y si es menor se denomina estampación en frío.

Conceptos generales sobre punzonado

El punzonado es una operación de corte de chapas o láminas, generalmente en frío,

mediante un dispositivo mecánico formado por dos herramientas: el punzón y la
matriz. La aplicación de una fuerza de compresión sobre el punzón obliga a éste a
penetrar en la chapa, creando una deformación inicial en régimen elastoplástico
seguida de un cizallamiento y rotura del material por propagación rápida de fisuras
entre las aristas de corte del punzón y matriz. El proceso termina con la expulsión de la
pieza cortada (figura 1).

Fig. 1.- Esquema del punzonado (A) Penetración del punzón en la pieza
En general, la mayoría de los estudios efectuados sobre la mecánica del proceso de
deformación plástica y corte, tienen como finalidad analizar los defectos que se
presentan en el borde de las piezas punzonadas. Los primeros resultados de los
estudios sobre los mecanismos de corte en punzonado se producen a comienzos de la
década de los cincuenta, en Alemania (Keller) y en Japón (Fukui y Maeda)
simultáneamente. Hoy en día, los estudios se centran en la obtención de modelos
matemáticos que junto con el método de los elementos finitos permitan el cálculo de
las fuerzas, determinar calidad del borde de la pieza y la simulación del proceso.
 Tabla 1. Distintos factores que intervienen en el punzonado.

ANÁLISIS DEL PROCESO DE PUNZONADO

Mecánica del corte
En el proceso de punzonado se pueden considerar tres etapas (figura 2):

1. Deformación: los esfuerzos del punzón sobre la chapa metálica, originan en ésta
una deformación, inicialmente elástica y después plástica, alrededor de los
bordes del punzón y matriz.

2. Penetración: los filos de corte del punzón y matriz penetran dentro del material,
produciéndose grietas en el material debido a la concentración de tensiones a
lo largo de los filos de corte.

3. Fractura: las grietas originadas a uno y otro lado de la chapa se encuentran,

originando la separación del material. Asimismo, el punzón continúa su
descenso para expulsar el recorte. El juego de corte J, permite la penetración
del punzón en la matriz (figura 3) y la expulsión del material cortado.

Fig. 2.- Etapas del punzonado

Elementos de una matriz de corte

Desgaste de matrices
La herramienta, durante su trabajo, está sujeta a una serie de acciones mecánicas,
térmicas y químicas, que ejercen un efecto de desgaste, y por tanto, es de gran interés
conocer los factores que afectan a éste. Entre estos factores, se pueden citar el
material de trabajo, el número de punzonados, el material de la herramienta, el
diámetro del punzón, el juego de corte y la lubricación.
Todos los mecanismos de desgaste (adhesión, abrasión, etc.) pueden presentarse
cuando se realizan operaciones de punzonado, tanto en los punzones como en la
matriz sustentadora de la chapa a punzonar. El desgaste se produce en tres zonas:
caras, flancos y bordes del punzón y matriz (figura 10).
Los flancos y bordes del punzón y matriz están expuestos a la acción de las superficies
generadas en el proceso de corte, y el deslizamiento relativo provoca fenómenos de
adhesión en los flancos y bordes.

Fig. 10.- Desgaste del punzón y matriz

La pieza punzonada sufre un endurecimiento al deformarse plásticamente,
produciendo un crecimiento de las presiones locales y provocando la aparición de
partículas más abrasivas. También la alta velocidad de producción da como
consecuencia un alto número de impactos, favoreciendo la adhesión de partículas y
fatiga de los filos de corte. Simultáneamente, aumenta la temperatura de la matriz, del
punzón y de la pieza, por lo se incrementa la adhesión y se favorece la oxidación.
La deformación elástica de la pieza produce un movimiento relativo a lo largo de la cara
del punzón, inicialmente hacia el exterior y posteriormente, una vez iniciada la fractura,
hacia el interior. Este hecho produce un desgaste abrasivo en la cara frontal del punzón.
El pisador limita esta deformación elástica del material, con lo cual se reduce el
desgaste del punzón. Por otro lado, la recuperación elástica de la chapa produce un
desgaste del flanco del punzón en el movimiento de retracción.
En la superficie lateral del punzón y de la matriz, el desgaste es debido
fundamentalmente al mecanismo de adhesión. Otra zona que sufre desgaste, es el
borde de corte, que presenta ambos mecanismos de desgaste, no siendo reseñable la
influencia del tipo de material de la herramienta sobre el mismo.
Los criterios de inutilidad de la herramienta comúnmente utilizados, son los siguientes:

 Consumo energético y fuerza máxima necesaria en el proceso.

 Altura máxima tolerable de la rebaba generada en el corte.

 Medición del desgaste de las caras, flancos y bordes en el punzón y matriz.

 Medida del aumento del juego de corte como consecuencia del desgaste.

Juego entre matriz y punzón

El juego de corte J tiene un efecto importante en el proceso de corte y se define como

la distancia lateral entre el filo del punzón y el filo de la matriz. En general, el valor del
juego de corte suele expresarse de dos maneras, bien como porcentaje respecto al
espesor de la chapa e (juego de corte relativo) o dando el valor de la distancia entre los
filos. En el caso de punzones de sección circular, el juego de corte será la mitad de la
diferencia de diámetros de la matriz y el punzón, aunque es frecuente encontrar datos
de fabricantes que se refieren a la diferencia de diámetros de la matriz y punzón (2J).
El corte por punzonado produce varias características en los bordes de la chapa y del
material cortado. Estas características son (figura 3):

1. Deformación plástica caracterizada por un pequeño radio R.

2. Zona bruñida de aspecto brillante caracterizada por el ancho D.

3. Fractura angular, con aspecto mate, definida por la penetración P.

4. Rebaba caracterizada por su altura H.

 Fig. 3.- Características del borde de corte con juego normal

Todas estas características del borde cortado dependen del tipo, dureza y espesor del
material, juego entre punzón y matriz, estado de los filos de corte, sujeción del
material y tamaño del punzón en relación al espesor de la chapa. Las dimensiones de la
zona 2 (figura 3) las determina el punzón, en el caso de la chapa, o la matriz, en el caso
del material cortado.
La extensión de la zona 1 deformada plásticamente junto con la zona 2 bruñida, se
representan como porcentaje del espesor del material y definen la distancia recorrida
por el punzón antes de la fractura del material. El porcentaje de la penetración del
punzón varía con el tipo y dureza del material. Así, a medida que aumenta la dureza del
material, el porcentaje de penetración del punzón decrece. Por otro lado, la
penetración del punzón aumenta cuando el tamaño del punzón es menor que 1,5
veces el espesor de la chapa, debido al alto esfuerzo de compresión a que está
sometido el material en la zona de corte.
La fractura angular y la calidad del corte dependen del juego entre matriz y punzón.
Con un juego insuficiente entre punzón y matriz, se produce un corte secundario. Las
grietas iniciales correspondientes al punzón y matriz no están alineadas, y por tanto, no
llegan a encontrarse (figura 4). El descenso continuado del punzón produce la
prolongación de las grietas y la superficie no cortada entre ellas se romperá en una
fractura secundaria. En la parte inferior de la carrera del punzón, se produce un corte
secundario y una segunda zona bruñida (figura 5-B). La disminución del juego, por
debajo de los valores normales, provoca la disminución de todos los defectos de forma,
mejorando por lo tanto, la precisión de los bordes obtenidos.

Fig. 4.- Posición relativa de las grietas según el juego

Cuando el juego empleado es demasiado bajo empiezan a aparecer cortes secundarios
que perjudican la calidad de los bordes. Hay que destacar, que al disminuir el juego de
corte se produce una mejora en la precisión de la pieza, sin embargo, otros factores
como el desgaste de las herramientas o la energía consumida se ven afectados
negativamente. En el caso de tener un juego de corte excesivo (figura 5-A) aparece una
deformación plástica excesiva, una parte bruñida menor y una altura de rebaba mayor.
Por otro lado, hay que resaltar que, al aumentar el juego de corte por encima de los
valores normales, se consigue aumentar la vida de la herramienta en detrimento de la
precisión obtenida en los bordes. Así, el juego de corte apropiado será aquel que no
cause un corte secundario y tenga una deformación plástica y altura de rebaba
pequeñas.

Fig. 5.- Características del borde con juego excesivo e insuficiente

Desde el punto de vista de la mecánica de la fractura del material, puede considerarse
que el funcionamiento del proceso es óptimo cuando las grietas iniciadas desde el
punzón y matriz se encuentran alineadas. Puesto que el juego de corte es el parámetro
que afecta más directamente a la mecánica de la fractura del material, el juego de
corte óptimo deberá ser capaz de proporcionar esta alineación.
Fuerzas en el punzonado
La fuerza de corte varia en función del juego manteniendo los demás parámetros
constantes. En figura 6, se representa la fuerza ejercida por un punzón de 10 mm de
diámetro y su desplazamiento al cortar una chapa de acero de 2,8 mm de espesor, con
diferentes juegos de corte. En general, las curvas pueden ser descompuestas en dos
partes claramente diferenciadas: una primera en la que la fuerza aumenta desde cero
hasta su valor máximo, punto éste correspondiente al inicio de la fractura, y una
segunda en la que las grietas crecen y se completa el corte del material. La primera
zona presenta un aspecto muy similar en todas las curvas, sin embargo, desde el
momento en que se inicia la fractura, se desarrollan fluctuaciones importantes para los
distintos juegos.

Fig. 6.- Influencia del juego de corte J sobre la fuerza de corte

 Fig. 7.- Resistencia de corte por punzonado según el juego.
a) sr= 630N/mm2, e= 5mm;
b) sr=450 N/mm2, e=5mm;
c) sr=460 N/mm2, e=10mm
La formación de la grieta puede asociarse a los descensos repentinos que se aprecian
en los diagramas. Cuando las grietas originadas no se encuentran alineadas, las fuertes
pendientes de descenso tienden a suavizarse, llegando en algunas ocasiones a la
horizontalidad. En estos casos, suele producirse nuevamente disminuciones
importantes de la fuerza debido a la formación de cortes secundarios. Como
consecuencia de las fluctuaciones producidas en la disminución de la fuerza, se
produce un aumento del área encerrada por el diagrama, y por tanto, de la energía
consumida en el proceso. Por esta razón, cuando en el corte de la chapa las grietas
presentan la misma alineación, la energía consumida por el proceso resulta mínima.
La resistencia de corte por punzonado ks será, a partir de la máxima fuerza de corte Fs
máx:

donde As es el área calculada a partir del espesor de la chapa e y el perímetro lp de

corte:

y ks incluye los efectos del juego de corte, desgaste de la herramienta y la influencia de

otros parámetros, como las propiedades del material, espesor y forma del contorno del
punzón.
La resistencia al corte por punzonado ks decrece con el aumento del juego de corte,
siendo su variación de aproximadamente un 14% en el rango de J = 0,01 ¸ 0,1e. En la
figura 7 se puede observar este efecto, utilizando tres materiales distintos y punzones
perfectamente afilados. Conforme se realizan punzonados, el punzón sufre un desgaste
que tiene como consecuencia un incremento de ks de hasta 1,6 veces. Por otro lado, la
resistencia de corte se ve afectada por el diámetro del agujero punzonado, así el valor
de la resistencia de corte decrece con el aumento del diámetro del punzón si se
mantienen las demás condiciones constantes (figura 8). Otro factor de influencia, es la
forma de la sección del punzón. En las zonas de gran curvatura existe una
concentración de tensiones, motivo por el cual es más frecuente la rotura del punzón
en las esquinas angulosas.
 Fig. 8.- Efecto del diámetro del punzón en la resistencia al punzonado
En la práctica, en la industria se estima el valor de ks mediante la tensión máxima de
cizallamiento tB, y la fuerza máxima de corte mediante:

El valor de tB se obtiene de tablas o a partir de la resistencia a la rotura sr. Por lo

general, se toma como resistencia de cizallamiento tB un valor igual al 80% de la
resistencia de rotura, sin embargo, esta proporción varía con el tipo y espesor del
material.
Según estudios realizados por Oehler, existe una dependencia lineal entre la resistencia
a la cizalladura y el logaritmo de la relación dp/e. Según estos estudios:

Una vez cortado el material, debe ser expulsado a través de la matriz, que en general
tiene forma cónica para facilitar la extracción y dificultar el regreso del material cortado
con el retroceso del punzón. La fuerza necesaria debe vencer el rozamiento y
compresión radial entre el punzón y la chapa y entre la pieza cortada y la matriz. Parte
de estas fuerzas también están presentes durante el retroceso del punzón debido al
rozamiento de la chapa con el punzón. Esta fuerza de extracción suele expresarse como
porcentaje de la fuerza necesaria para el punzonado y depende del material y del juego
de corte.
Otro factor a tener en cuenta, es el estado del punzón. Así por ejemplo, el progresivo
embotamiento sufrido por éste, origina un aumento de la fuerza de corte, y al mismo
tiempo una disminución de la fuerza de retroceso.
También la velocidad de corte tiene influencia sobre la fuerza de corte. Así, al aumentar
dicha velocidad, disminuye la fuerza necesaria, debido fundamentalmente a la
elevación de la temperatura del material que se origina con el aumento de la velocidad
de deformación.
 Fig. 9.- Afilados especiales del punzón
Cuando las fuerzas de corte son demasiado elevadas, estas pueden ser reducidas
considerablemente mediante un punzonado por corte progresivo, esto es, inclinando el
corte del punzón (figura 9). Sin embargo, la variación de la fuerza no supone una
variación de la potencia consumida en el proceso.

Dimensiones de la matriz de corte

Espesor de chapa: ¼``
Material de chapa: ASTM A36
Forma:
Diametro= 14mm