CB 0461156
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NACIONAL
TESIS
PRESENTAN
DIRECTOR DE TESIS
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RESUMEN
INTRODUCCIÓN 1
CAPITULO 1. GENERALIDADES 3
2.2 COMBUSTIÓN 13
2.4 HORNO 15
2
CAPITULO 3. MATERIALES EMPLEADOS 19
3.2 PARAMETROS 22
CAPITULO 4. RESULTADOS 31
CAPITULO 5. CONCLUSIONES 42
BIBLIOGRAFÍA 44
3
RESUMEN
El calentamiento del horno se efectúa con gases calientes que se producen por
combustión a través de un quemador que emplea la oxi-combustion; con lo que se
demuestra la sustentabilidad del proceso de combustión por oxi-gas, suprimiendo
así, el aire de este proceso; con esto se evita la presencia del Nitrógeno y así se
impide la formación de NOX; con lo que se aprovecha la energía al no procesar el
79% de Nitrógeno que contiene el aire.
Con este trabajo se busca presentar que en este proceso de combustión oxi-gas
se mejora la rentabilidad de la operación de fusión, dado que ya no es necesario
utilizar combustibles fósiles y/o aire; y al no tener este último en la combustión, no
se llega a procesar el Nitrógeno presente, y junto con ello se enriquece el poder
calorífico de la llama; esta entra a 2,800° C, con lo que se cumple uno de los
principales objetivos del proceso de fundición que es, obtener una fusión rápida;
es aquí, donde la combustión oxi-gas resulta más elegible para realizar dicho
propósito.
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INTRODUCCIÓN
Este sistema de fusión por llama no es nuevo, pues hace ya muchos años se
construyeron este tipo de hornos con cierto éxito. Inicialmente, los quemadores
funcionaban con combustible fósil y aire. Con el tiempo, esta forma de fundir hierro
se fue abandonando, principalmente por problemas con la recarburización, por los
bajos rendimientos térmicos obtenidos y por los problemas de regulación de la
carga dentro del horno, que impedía alcanzar buenos índices de maquinabilidad.
Ambos factores, significaban, tiempos de fusión elevados, bajas temperaturas y
fuertes oxidaciones, además se generaban NOx y SOx.
Los procesos de fusión más empleados son dos: el de cubilote, en sus diversas
opciones, y la de fusión eléctrica por inducción. Los dos tienen una extensa
aplicación y cada uno tiene sus ventajas e inconvenientes. Hace unos años
apareció un tercer procedimiento de fusión que se presenta como interesante: la
oxi-combustión, basada en un quemador de gas natural o propano en una
atmósfera de oxígeno.
6
CAPÍTULO
1
GENERALIDADES
Hace más de diez años los Hornos Rotatorios al oxígeno hicieron una entrada
espectacular en las fundiciones europeas. Actualmente están en funcionamiento
en el mundo más de 200 hornos rotatorios de fusión, principalmente en Europa. [1]
Los Hornos Rotatorios para fundir hierros se empezaron a usar por primera vez en
Francia durante la primera Guerra Mundial entre los años 1914-1918. El
combustible que se usaba en aquella época era a base de carbón pulverizado.
Más adelante los Ingleses adoptaron este nuevo proceso para fundir metales y en
1930 se instalo una batería de Hornos Rotatorios en la fundición ”Armstrong and
Withword”, con los cuales se podía fundir durante dos días seguidos; además
logrando temperaturas hasta de 1450°C, controlando la composición química y las
temperatura antes de iniciar el vaciado o colado.
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Como principal desventaja presentaba el tener que usar como combustible carbón
pulverizado, lo cual requería instalar una pequeña planta de pulverizado; está
operación adicional ocasionaba costos de mantenimiento especializado, además
de ser un proceso sucio y altamente contaminante. Más adelante el problema se
eliminó con el uso de combustibles derivados del petróleo como el combustóleo y
el diesel de menor precio y fácil manejo. Además de tener un buen poder
calorífico.
En esta nueva etapa se han desarrollado los hornos con las tecnologías de punta,
con lo cual se corrigieron muchas deficiencias que se tenían inicialmente, además
de incrementar sustancialmente la tactilidad de operación, la eficiencia, el
rendimiento y los costos de fabricación. Además se controlan las emisiones
ambientales casi en su totalidad como son: humos, cenizas, gases, ruidos, etc.
Este hecho, se puede deducir que la única limitación del horno en cuanto a la
temperatura alcanzada en el metal líquido, se encuentra en la naturaleza del
revestimiento. Las velocidades de fusión alcanzadas son interesantes bajo el
punto de vista de explotación, así como por los consumos de gas y oxígeno. Se
puede también cambiar de calidades fácilmente en coladas consecutivas, y por
último, no hay necesidad de instalaciones anexas para depuración ambiental.
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1.3 LOS HORNOS ROTATORIOS EQUIPADOS DE ALJET
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Esta nueva tecnología de combustión patentada ya se beneficia de un valor
industrial confirmado por su explotación regular en varios países:
Para evaluar los nuevos beneficios industriales de los hornos ALJET es necesario
situarlos respecto a las tecnologías ya existentes, como los cubilotes y los hornos
eléctricos de inducción de frecuencia media. Es importante recordar que las tres
técnicas de elaboración de fundición (cubilote, horno eléctrico y horno rotatorio)
corresponden a tres conceptos de fusión absolutamente diferentes en su propio
principio y utilización industrial. Sólo tienen un punto en común: los tres producen
fundiciones de excelente calidad. Existen aspectos claramente diferenciables en el
proceso de fusión con horno rotatorio oxi-gas frente a la fusión con cubilote o con
horno de inducción que pueden dar la clave de la elegibilidad de este proceso,
entre ellos el aumento de temperatura de una manera eficiente y rápida.
FRENTE AL CUBILOTE:
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FRENTE AL HORNO DE INDUCCIÓN:
Esta tecnología de fusión cumple con los requerimientos exigidos en costes a nivel
de industrialización. Sin embargo, existe una serie de factores desconocidos o
poco estudiados, derivados de la corta experiencia práctica, relacionados con la
calidad metalúrgica del metal líquido producido. Estos factores están centrados en
los siguientes fenómenos metalúrgicos:
Cada uno de estos tres factores ha sido estudiado variando las condiciones
principales del proceso de elaboración del metal líquido que pueden afectarlos. Se
enumeran a continuación las variables introducidas en el proceso y que pueden
tener relación con los fenómenos citados anteriormente:
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La instalación de un horno rotatorio en una planta piloto ha proporcionado la
posibilidad de realizar un estudio exhaustivo sobre la Calidad Metalúrgica de las
fundiciones elaboradas con este medio, en relación con diferentes parámetros del
proceso de fusión por oxi-combustión. Los parámetros estudiados como variables
son los diferentes lechos de fusión, métodos de adición de los elementos
principales, condiciones de llama en el quemador, temperaturas y tiempos de
elaboración del metal y materiales a obtener (fundiciones laminares esferoidales).
Los resultados, en cuanto a calidad, se han medido por las variaciones del análisis
químico a lo largo de las diferentes fases del proceso, por la caracterización
metalográfica, ensayos mecánicos y por el análisis de gases debido a la
prevención de defectos en las piezas fundidas. Respecto al balance energético se
han valorado los consumos de gas natural y oxígeno en ciclos de fusión
completos. La experiencia indica la conveniencia de utilizar materiales protectores
de la carga (antracita y arena de sílice han dado buenos resultados) durante las
fases de fusión, sobrecalentamiento y mantenimiento, bajo el riesgo de graves
pérdidas de elementos oxidables (Si y Mn principalmente). Por otra parte, la
adición de materiales auxiliares para ajuste de análisis da mejores resultados
mediante su incorporación en la olla de tratamiento, aunque presente algunos
inconvenientes. La generación de gases disueltos en la fundición no es
problemática.
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procesos, fusión y moldeo, vaciando todos los moldes que están produciendo.
Otra aplicación importante para las fundiciones que tienen vaciado continuo por la
velocidad de la línea de moldeo es usar este horno como sistema Dúplex, es decir,
horno para mantenimiento de la temperatura y pequeños ajustes a la composición
química.
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Con lo cual podemos afirmar que tenemos mínimas emisiones de óxido de
Nitrógeno, por otro lado tenemos muy bajo contenido de CO, CO 2, y de H2O, en
los gases de salida del horno, además tendremos por las altas temperaturas de la
flama, dentro del Horno una radiación a las paredes del refractario, logrando una
energía adicional por la conducción de calor cuando está girando, de tal forma que
este calor se aprovecha para elevar la temperatura del metal y no dejar con zonas
muy calientes el refractario con lo cual se alarga la vida considerablemente del
refractario, teniendo una temperatura casi uniforme dentro del cuerpo del horno.
Desde luego el metal siempre debe estar cubierto por una capa de escoria
previamente preparada, esta es a base de caliza, por consiguiente protege el
contacto directo de la flama del quemador al baño del metal, y así, evitar lo más
posible las pérdidas de Carbono y Silicio dentro del horno. Por lo cual se puede
ejemplificar de la siguiente manera:
3 volúmenes de:
CH4 + 2O2 = 3 volúmenes de CO2 + 2H2O
Con esto que se presenta, se puede asegurar que las emisiones de estos hornos
son mínimas y los niveles de contaminación a la atmósfera están por debajo de las
especificaciones de aceptabilidad a las Normas Internacionales. Por lo antes
dicho estos hornos en condiciones normales no requieren de equipos
anticontaminantes, lo cual es una importante economía de la inversión inicial.
Instalación y mantenimiento.
14
Figura 5. DIFERENCIAS EN EL BALANCE TÉRMICO ENTRE UN QUEMADOR
AIRE-GAS Y OTRO CON TECNOLOGÍA OXI-GAS.
15
Figura 5:
a) Muestra como al procesar el N2 del aire hay más pérdida de calor en gases
de combustión, además que el calor transferido a la carga es muy inferior.
b) Muestra la reducción del volumen de gases por combustión, se pierde
menos calor por este factor, se reduce el consumo de combustible debido a
un mejor aprovechamiento del poder calorífico de éste, además que el calor
transferido a la carga es el doble que con un quemador convencional.
16
CAPÍTULO
2
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
2.2 COMBUSTIÓN
17
Figura 6. TRIÁNGULO DE LA COMBUSTIÓN
18
2.3 DESCRIPCIÓN DE LOS HORNOS ROTATORIOS
LA HERRAMIENTA DE FUSIÓN
Los hornos rotatorios son herramientas de fusión discontinua como los hornos
eléctricos. La energía de fusión procede de la combustión de alto rendimiento al
Oxígeno de un combustible como el gas natural o el propano. La energía liberada
en la llama calienta esencialmente el refractario por radiación y por conducción al
metal protegido por una escoria. La rotación del horno permite transferir la energía
acumulada del refractario hacia el metal y de este modo, mejora el balance
térmico. El metal líquido es calentado a una velocidad media de 6 ºC por minuto.
La temperatura del metal es homogénea en el horno y nunca se ha detectado
ninguna variación de temperatura normal en el metal de las ollas, así se obtiene
fácilmente una buena temperatura.
2.4 HORNO
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FIGURA 8. ESQUEMA DE UN HORNO ROTATORIO.
Esta figura nos muestra las partes principales de un Horno Rotatorio, la parte en
que se sitúa el quemador, el pico de colada y por donde se carga el horno
comúnmente. El horno se inclina 35° para facilitar la carga a través de una tolva
ajustada a la boca posterior. Efectuada la misma, bascula en sentido contrario
hasta un máximo de 50° respecto a la posición de carga, lo que permite conseguir
una homogénea distribución del material a lo largo de la cuba.
Precalentamiento:
Sólo en paradas prolongadas (> 24 horas).
Carga:
Inclinar el horno recibiendo los materiales desde el transportador que vibra.
Fusión:
Rotación parcial y continua del horno con el quemador en alto régimen.
Vaciado:
Sangrado del hierro por la piquera y posteriormente de la escoria.
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2.6 SISTEMA DE CARGA
La instalación comprende:
CONJUNTO FUSOR:
Unidad de fusión (horno), Órgano de combustión (Quemador) y Tablero de
Control.
Elementos auxiliares:
Sistema de carga de materiales.
Transportador vibrante para carga completa.
Chimenea de evacuación.
Pico de colada.
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TABLA I. CICLO OPERACIONAL.
Retiro de la tapa del horno 10 min 10 min 10 min 10 min 15 min 20 min
y operaciones
Descorificado 5 min 5 min 5 min 10 min 10 min 15 min
Tiempo total del ciclo 100 min 115 min 132 min 160 min 180 min. 210 min
Producción de hierro 1.8 t/hora 2.61 3.64 5.62 6.67 8.57
fundido t/hora t/hora t/hora t/hora t/hora
[1]
Apertura y cierre del orificio de carga.
[2]
Hierro fundido a 1450 ° C, segundo diario de fusión.
22
CAPÍTULO
MATERIALES EMPLEADOS
3
En este capítulo se revisaran los materiales empleados durante la corta
experimentación de este trabajo ya que si bien el objetivo es demostrar la
eficiencia del proceso de oxi-combustión se requirió de plantear los diferentes
parámetros a observar.
Los parámetros que no variaron fueron, que se utilizo un solo refractario, así como
que las condiciones del quemador fueron las mismas (recomendadas por el
proveedor). En cuanto a los parámetros que variaron fueron los tiempos y
temperaturas de elaboración, la conformación de la carga solida y el método de
adición de los elementos aleantes.
A continuación se presenta el diagrama de flujo en el que se visualiza la secuencia
de las operaciones.
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Diagrama de Flujo Del Proceso
Herramentales
Desmoldéo
Terminado
Producto terminado
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3.1 PROCESO DE PRODUCCIÓN:
Desmoldeo. Este se lleva a cabo en cribas vibratorias, una vez que cada molde ha
concluido con su tiempo de enfriamiento.
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3.2 PARÁMETROS
Como se puede ver el citado cuadro, se han variado los porcentajes de acero
desde 10 a 60% al igual que los de lingote y se han mantenido los de retorno entre
20 y 50% por estar en este margen la mayoría de las fundiciones.
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3.2.3 CONDICIONES DE LLAMA EN EL QUEMADOR
3.2.4 REVESTIMIENTO
Dado que las condiciones de trabajo son distintas a lo largo del cilindro, se ha
dividido la pared del horno en cuatro zonas, disponiendo cada uno de los
refractarios en diagonal, para así poder apreciar su evolución en ausencia de
variables. Tras la realización de las primeras coladas no se aprecia ningún tipo de
desgaste o erosión en ninguno de los sectores. En la tabla IV se presentan las
características de dos tipos de refractarios utilizados.
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TABLA IV. Características de los refractarios.
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3.3 MATERIALES A OBTENER (FUNDICIÓN GRIS Y ESFEROIDAL)
Se han estudiado dos materiales, uno de fundición laminar, calidad 250 (ISO
R185) y el otro de fundición esferoidal, calidad 600-3 (ISO R1083), por ser ambas
comúnmente utilizadas en el ámbito de la fundición.
a) Análisis químico (sus variaciones a lo largo del proceso) para efectuar los
cálculos de rendimiento de los elementos principales.
b) Caracterización metalográfica y de ensayos mecánicos para apreciar la
calidad del metal elaborado y su respuesta a la inoculación.
c) Análisis de gases (N2 y O2) para valorar el efecto de oxidación en el metal y
la incidencia del N2 en el proceso.
d) Consumos energéticos obtenidos.
e) Valoración del refractario utilizado.
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Las pesadas del material de carga y sangrías se efectúan con una báscula
colgante de 6 Ton. Con un error de pesada del ± 0.5%. Esta báscula incorpora un
sistema de integración de picos que garantiza la exactitud de la pesada incluso en
condiciones de vertido.
Se vacía el horno en tres sangrías de 1,000 Kg. por colada, vertiendo el hierro en
los moldes fabricados por moldeo en verde en la línea instalada a tal fin. Ésta
consta de un silo principal de 20 ton., silo de alimentación de 3 ton., enviador
neumático y turbo mezcladora de 7 ton/hora con una mesa vibrante de 60 x 70 cm.
Todo el movimiento de materiales se realiza mediante un puente grúa de 5 ton.
con doble polipasto de 500 Kg y doble velocidad.
3.4.1 PROBETAS
Para la obtención de las probetas de control se utiliza un molde con seis modelos
simétricos de 1” de espesor y 5” de longitud en la base de muestra. Se cuela un
molde por cuchara o sangría, lo cual supone un total de 18 probetas por colada,
cubriendo con ello la caracterización metalográfica y ensayos mecánicos de la
colada en cuestión (Figura 9 y Figura 10).
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3.5 MATERIALES EMPLEADOS
El bastidor está formado por un plano de perfiles y por dos robustos soportes
laterales a los que están fijados los bulones de giro. Estos están alojados en dos
casquillos antifricción lubrificados y de amplia superficie de trabajo, apoyados
sobre dos soportes colocados a su vez sobre las bancadas de fijación.
Dos cilindros hidráulicos con amortiguador incorporado, se encargan de la rotación
del bastidor, posicionando el horno a 35° para la carga y a 90° para la reparación
del apisonado.
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Directamente sobre los cilindros están montadas las válvulas de seguridad
antiretorno de mando hidráulico para operar en las mejores condiciones y no
correr ningún riesgo incluso en caso de rotura simultánea de los dos tubos del
aceite.
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b) Tres cuadros de mando para instalar localmente. Estos cuadros tienen montados
testigos luminosos y pulsadores para permitir mandar todas las operaciones del
horno tanto cerca del quemador, para el sangrado, como desde la plataforma de
carga.
33
3.5.8 CANAL DE COLADA MÓVIL SOBRE SOPORTE CON ALTURA
VARIABLE HIDRÁULICAMENTE
Compuesto de un brazo móvil montado sobre una corona giratoria que soporta un
deposito para la recolección del hierro fundido y llevarlo a un único punto.
3.5.10 FUNDENTE
3.5.11 REFRACTARIO:
Tipo monolítico (plástico apisonable o cuarcita sinterizada).
34
CAPÍTULO
RESULTADOS
4
La información que se muestra está clasificada de acuerdo con los medios citados
anteriormente en la introducción para su evaluación, realizando al mismo tiempo
los respectivos comentarios respecto a la influencia de los diferentes parámetros
variables del proceso.
35
Así tenemos que en el 1er caso las pérdidas obtenidas:
- Carbono : 10%
- Silicio : 16%
- Manganeso : 30%
- Azufre : Sin variación
- Cobre : Sin variación
Para temperaturas del orden de 1,530°C las pérdidas en Carbono son alrededor
del 20% mientras que en el resto no se aprecian diferencias importantes.
- Carbono : 14%
- Silicio : 40%
- Manganeso : 40%
- Azufre : Ligera reducción
- Cobre : Sin variación
36
La recarburación en la carga sólida tiene algunos efectos complementarios, que
aún no se han confirmado, como son que las pérdidas al fuego en Silicio son
máximas y las pérdidas en Manganeso son mayores cuanto mayor es su
proporción en los componentes de la carga metálica y se reduce a medida que se
añaden como FeSi y FeMn respectivamente.
ADICIÓN EN CUCHARA
Este método parece muy adecuado siempre que los ajustes a realizar no sean de
gran cantidad y que se disponga de medios de pesada (del metal líquido y de los
aditivos) suficientemente fiables. Hay que tener en cuenta también que el metal a
extraer en la olla sea suficientemente importante (superior a 500 Kg.), la forma de
la olla cilíndrica en sentido vertical y la granulometría del aditivo bastante elevada.
El tratamiento de la fundición esferoidal aporta la ventaja suplementaria de la
agitación creada en dicha operación. Por otra parte, la temperatura en horno se ha
de elevar en función de la cantidad de aditivos que se van a introducir en la
cuchara.
Las experiencias realizadas hasta ahora nos han mostrado la factibilidad de poder
incrementar los siguientes porcentajes:
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4.2.1 CARACTERIZACIÓN METALOGRÁFICA
Las estructuras obtenidas en cuanto a la forma y repartición del grafito han sido
bastante homogéneas en las diferentes coladas realizadas en fundición laminar
esferoidal. En las fundiciones laminares se ha obtenido un grafito de forma I y
distribución A en su mayor parte, aunque también aparecen algunas zonas de
grafito interdendrítico (distribución E, Figura 11); el tamaño de las láminas es de 3
a 6. La aparición del grafito E, asociado con tamaño 5-6, se ha dado
mayoritariamente en los extremos de las probetas.
38
La matriz obtenida en las fundiciones laminares ha sido, como era de esperar por
su Carbono Equivalente y contenido en Manganeso, predominantemente perlítica
(Figura 13).
39
4.2.2 CARACTERIZACIÓN DE ENSAYOS MECÁNICOS
Así como en otros medios de fusión no son inusuales valores de hasta 80 ppm de
Nitrógeno en el metal, los valores obtenidos por fusión en oxi-combustión son
bastante inferiores (alrededor de 50 ppm) si bien su contenido aumenta en
fundiciones laminares de alta temperatura al crecer la solubilidad del N 2 con este
parámetro. En fundición esferoidal los valores son bastante menores por ser
eliminado el N2 por el vapor de Magnesio.
40
En este trabajo de investigación se utilizó un Analizador Portátil (figura 14) para la
medición de las emisiones de gases de combustión siguiendo las normativas de la
EPA.
41
4.4 CONSUMOS ENERGÉTICOS
Carbono
Hidrógeno
42
La reacción del azufre (S + O2 = SO2) no se considera, porque resulta
insignificante en los cálculos industriales.
43
que se obtiene es de un 70% en rendimiento calorífico (1,800 °C vs 2,800 ° C) que
marca la diferencia.
44
FIGURA 16. BALANCES TÉRMICOS EN EL HORNO ROTATORIO.
45
CAPÍTULO
CONCLUSIONES
5
- Se puede decir que el proceso de combustión oxi-gas en el horno rotatorio
cumple con los requerimientos ambientales de esta época, pues es
amigable con el medio ambiente al no requerir de sofisticados equipos de
recolección de polvos porque genera 500 g/ton de metal producido.
46
- El aporte de aditivos, ensayado de dos formas diferentes, parece indicar un
mejor rendimiento en los casos de introducirse en el metal líquido (sobre
todo en la olla) pero presentan los inconvenientes de pérdida de
temperatura.
47
BIBLIOGRAFÍA
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