Control de Calidad en Empresa de Empaques Flexibles - Uni PDF
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INFORME DE SUFICIENCIA
PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:
INGENIERO QUÍMICO
POR LA MODALIDAD DE ACTUALIZACIÓN DE CONOCIMIENTOS
PRESENTADO POR:
LIMA – PERÚ
2014
DEDICATORIA
A Dios
A mi padre
A mi madre
Por sus consejos, su amor incondicional y la confianza que siempre tiene en mi.
A mis hermanos
El presente informe tiene como objetivo hacer conocer diversos conceptos sobre
los procesos, sustratos, materiales utilizados en el proceso de la industria del
empaque flexible y el control de calidad que se realizan a los sustratos y las
diferentes etapas del proceso productivo para la obtención del empaque flexible.
Página
I. INTRODUCCIÓN ................................................................................. 1
Hidrógeno………….…………………………………………40
VII. ANEXOS……………………...………………………………………….78
INDICE DE TABLAS
Página
al peróxido ……………………………………………………...……..41
laminado al calor……………………..………………………..……..48
de L1…………………………............................................................58
de L2…………………………............................................................59
de L3…………………………………………………………..….....59
de BOPP 20..…………………………………………...………….....60
de BOPP 30..……….……………......................................................60
de Nylon 25..……………………………………..………………......61
al Peróxido…………………………………………...…….…….......75
INDICE DE FIGURAS
Página
Página
(laminaciones)……………………...................................................67
(laminaciones)…...............................................................................67
(laminaciones)……………………………………………...….…68
(laminaciones)………………………………………………….…68
(material)………….……………………………………….....….…69
(material)…………………………………………………………..69
(material)…………………………………………………………..70
Gráfico 10: Variación de Coeficientes de fricción cinético Met C/T
(material)………………………………………………………….70
Los alimentos han sido envasados o empacados en muy diversas maneras desde
hace miles de años. Sin duda lo primero que el hombre aprendió a envasar fue el
agua, y lentamente esta práctica se extendió a otros productos porque los mantenía
limpios, secos, no se contaminaban con otros elementos, hacía fácil el transporte e
impedía que los insectos u otros animales los consumieran. La experiencia
también enseñó que el envasado ayudaba a preservar los alimentos al protegerlos
de agentes ambientales dañinos como el agua, el aire o la luz.
Es en 1911 que puede considerarse que nace la industria de los envases flexibles.
Simultáneamente en Francia y en Alemania se desarrolla el proceso de fabricación
de una lámina de celulosa regenerada: el conocido celofán.
Para determinar la función del empaque debemos considerar los parámetros que
requiere el producto, entre los que mencionaremos los siguientes:
d) Barrera
e) Sellabilidad
Todos los empaques flexibles deben ser cerrados de alguna manera, y la gran
mayoría lo son por termosellado. Este es un proceso en el cual una de las capas
que componen el conseguir su fusión y luego es mantenida en contacto con la
6
superficie opuesta, de similar constitución, hasta que las dos capas solidifiquen
formando una única capa.
f) Imprimibilidad
El uso del envase para promocionar y describir al producto es una muy importante
herramienta de mercadeo. Los gráficos, el texto, la disposición de las figuras en el
envase, tienen que estar reproducidos de manera muy precisa y atractiva.
g) Versatilidad de fabricación
Todos los plásticos de uso corriente pueden ser convertidos en películas delgadas,
fuertes y transparentes.
h) Durabilidad
i) Costo
Polipropileno
Características:
Poliéster
Poliamidas
Polímeros especiales
Lamina de aluminio
Películas metalizadas
2.4.1. Extrusión
Este proceso se puede definir como aquel mediante el cual una masa de resina
fundida es formada en un perfil anular (tubular), para simultáneamente estirarla y
enfriarla, hasta alcanzar el estado sólido. Hay que señalar que en este proceso se
da una orientación biaxial, es decir, una orientación axial debido al estirado de la
película y una dirección transversal producto del soplado de la misma. Estas dos
orientaciones afectan las propiedades mecánicas de la película, por lo que el
entendimiento del comportamiento del proceso es sumamente útil y explica la
gran variedad de productos comerciales que se pueden obtener a partir del mismo.
Las impresoras suelen ser rotativas, y la principal diferencia entre éstas y los
demás sistemas de impresión es el modo en que el cliché recibe la tinta.
Generalmente, un rodillo giratorio de caucho recoge la tinta y la transfiere por
contacto a otro cilindro, llamado anilox. El anilox, por medio de unos alvéolos o
huecos de tamaño microscópico, formados generalmente por abrasión de un rayo
láser en un rodillo de cerámica y con cubierta de cromo, transfiere una ligera capa
de tinta regular y uniforme a la forma impresora, grabado o cliché.
Posteriormente, el cliché transferirá la tinta al soporte a imprimir.
La cantidad de tintas que pueden ser utilizada va desde una hasta diez, incluyendo
diferentes tipos de acabados como barnices (de máquina, alto brillo o
ultravioleta), laminación plástica y estampado de película.
La flexografía es uno de los métodos de impresión más usado para envases, desde
cajas de cartón corrugado, películas de plásticos (polietileno, polipropileno,
poliéster, etc.) bolsas de papel y plástico, hasta la impresión de servilletas, papeles
higiénicos, cartoncillos plegadizos, periódicos, etc.
Este proceso permite la impresión desde uno a diez colores, en el caso de que se
utilicen materiales transparentes, se hace indispensable el uso del color blanco, a
comparación del offset, el blanco se obtiene del soporte del papel la mayoría de
veces, motivo por el cual se usa la cuatricromía, en el caso de la flexografía es
muy común el uso de colores preparados por ejemplo si se realiza un producto con
fotografía, éste se imprime en ocho colores, el blanco, cyan, magenta, amarillo,
negro (para la foto), negro (para el código de barras y el texto) y dos colores más
para realizar fondos saturados, entre estos pueden estar el dorado.
con imágenes. De este modo la tinta es absorbida por la superficie del papel
cuando entra en contacto con la placa.
2.4.4. Laminación
Dos superficies sólidas pueden ser unidas usando una sustancia, generalmente
líquida, denominada adhesivo, que es distribuido entre los dos adheridos. Los
adhesivos pueden ser formados de sólidos en si mediante calentamiento y
presionándolos firmemente entre sí. Alternativamente, el adhesivo puede ser
formado usando un solvente para disolver la interfase permitiendo un mejor
mezclado. Normalmente, la fuerza se genera a medida que los materiales se
solidifican.Los adhesivos de uso casi universal en empaques flexibles son a base
de poliuretano, y su acción adhesiva se consigue por la mezcla de dos
componentes: el adhesivo propiamente dicho y una sustancia correactante. Una
vez aplicada la mezcla sobre los sustratos a unir, ambos componentes reaccionan
en el tiempo, endureciéndose y generando enlaces mecánicos y químicos sobre las
superficies en contacto.
Los adhesivos empleados en este tipo de laminación son de alto peso molecular,
altamente viscosos, pegajosos y con fluidez casi nula. Para poder conseguir que el
adhesivo llegue a humectar adecuadamente el sustrato sobre el cual es aplicado,
se requiere diluirlo con solventes. Esto permite disminuir su viscosidad- o lo que
es lo mismo, aumentar su fluidez - de tal manera que su aplicación sobre el
sustrato puede realizarse en cantidades controlables y a velocidades productivas
Por su alto peso molecular, son químicamente muy estables e inertes. El excelente
desempeño de estos adhesivos los hace insustituibles en el envasado de productos
agresivos – por lo general productos líquidos de limpieza personal y limpieza
doméstica - y en laminaciones críticas de sustratos como BOPP o PET impresos
contra láminas de aluminio. Mecánicamente permiten conseguir elevadas fuerzas
de adhesión entre los sustratos laminados.
2.5.1 Polietileno
El polietileno de alta densidad esta en segundo puesto entre los plásticos de mayor
uso en la industria del embalaje. Son producidos de la polimerización del etileno,
pero tienen una estructura casi lineal, diferente a la estructura ramificada de los
polietilenos de baja densidad. Esta propiedad causa una mejor habilidad para
cristalizarse, obteniendo un empaque más compacto de moléculas, motivo de
mayor densidad.
Los copolímeros del polietileno son resinas plásticas especiales que son
básicamente utilizadas como capa sellante en aplicaciones críticas como envasado
de líquidos, por ejemplo aceite, o productos en polvo muy fino.
WVTR
Permeabilidad O2
Densidad del polietileno (Transferencia de vapor
(g/cm3) de H2O) (cm3 µm/m2 día atm)
(gµm/m²día)
2.5.2 Polipropileno
DE EMPAQUES FLEXIBLES
Para asegurar que el producto llegue al consumidor con una calidad consistente se
debe revisar todas las actividades realizadas antes, durante y después del proceso
de fabricación del empaque. Es por ello la importancia de un control de calidad de
cada característica crítica de cada proceso.
Mediante las evaluaciones realizadas en cada una de las etapas del proceso
productivo se debe verificar la capacidad del empaque para contener y proteger el
producto, que no permita la entrada de agentes externos ni la salida de
componentes del producto.
Métodos Unidades
De la muestra proveniente del proceso de extrusión, se corta una tira de 100 a 200
mm de largo a todo lo ancho de la lámina; esta tira debe estar limpia, y libre de
defectos superficiales. Medir el espesor de la siguiente manera:
La tensión superficial del sustrato, es la energía del sustrato medida en dinas por
centímetro (dinas/cm). La tensión superficial es una propiedad superficial de los
sustratos habiéndose observado que una baja tensión superficial puede originar
desprendimiento de tintas o delaminación, y un exceso puede causar fragilización
o bloqueo del producto.
El ensayo se repite hasta cubrir todo el ancho de la muestra y los valores deben ser
los mismos para cada tramo. De no ser así, la superficie no tiene uniformidad en
su tensión superficial.
Lo − Lf
Encogimiento térmico = ×100
Lo
de laminas
La adherencia de tinta es la resistencia que oponen las tintas, los barnices, los
primer y los recubrimientos a ser desprendidos de los sustratos en donde están
aplicados cuando se someten a la acción de una cinta adhesiva en las condiciones
mencionadas en el presente método de ensayo.
Pasar el rodillo dos veces sobre la cinta adhesiva para asegurar su adhesión.
Para la evaluación de tinta, barniz, primer como materia prima o durante los
procesos de laminación, sellado o impresión de bolsas sobreempaque, no es
necesario utilizar el rodillo. Retirar la cinta por el extremo libre sin adherir,
formando un ángulo de 90º con el sustrato.
Esta operación se debe realizar con un jalón no muy rápido teniendo cuidado de
no romper la estructura base. Cuando el sustrato a ensayar es papel, el jalón debe
ser más lento pero sostenido.
Grado Descripción
A Si la impresión no presenta desprendimiento de tinta de
ningún color
Notas:
Para impresos que van a ser laminados, puede encontrarse que la adherencia de
tinta es pobre y que no mejora en el tiempo. Como consecuencia, se tendrá una
baja fuerza de adhesión con tinta en el proceso de laminación, en estos casos, si
no existe tinta en zona de sello, esta desviación puede considerarse como no
crítica solo si el proceso de envasado tampoco lo es.
Se fija la muestra sobre la superficie de soporte con una mano. Con la parte plana
de la uña del dedo índice de la mano libre, se frota diez veces la superficie
impresa, cuidando de no rasgar la película. La prueba se realiza para cada color de
la muestra impresa, si es necesario.
Grado Descripción
Este método califica la percepción de olores relacionados con los solventes que
participan en las tintas y/o adhesivos y otros olores relacionados con el material.
Procedimiento
Grado Descripción
Colocar la muestra a ensayar sobre una superficie lisa y limpia. Con la ayuda del
cortador circular, cortar la muestra procurando involucrar todos los colores
impresos; si no es posible, cortar otra muestra con los colores restantes.
Cubrir la placa petri con la muestra cortada, la impresión debe encontrarse hacia
fuera, colocar el conjunto sobre la balanza de precisión y tarar, pesar 8,0 g ± 1,0 g
de manteca vegetal sobre el conjunto, llevar el conjunto en la estufa a 60 ºC ± 2 ºC
por espacio de un hora. Cumplido el tiempo retirar el conjunto de la estufa y
38
desechar la manteca, utilizando una mota de algodón, realizar cinco frotes suaves
sobre cada color de la muestra impresa.
Grado Descripción
Cortar una muestra que contenga, si es posible, todos los colores de la impresión.
De no ser así, ensayar más muestras hasta completar todos los colores.
Colocar en la bandeja una placa de vidrio y sobre ésta la tela, humectar la tela con
solución de detergente, el lado impreso de la muestra debe estar en contacto sobre
la tela mojada, colocar la segunda placa de vidrio sobre la muestra.
39
Dejar reposar el conjunto por treinta minutos, cumplido el tiempo retirar la placa
de vidrio superior junto con la muestra y observar:
Frotar la zona impresa de la muestra cinco veces contra la tela haciendo presión
moderada y observar si hay desprendimiento de tinta, repetir este último paso por
cada color impreso.
Grado Descripción
Se aplica a envolturas, impresas por fuera, que van a estar en contacto con
soluciones de peróxido de hidrógeno durante el proceso de envasado.
Cortar dos muestras que involucren todos los colores impresos. Si no es posible,
realizar el ensayo nuevamente para los colores restantes.
cada frote.
Grado Descripción
Ubicar las muestras impresas sobre el vidrio con la cinta adhesiva, en forma
vertical y cubrir el extremo superior con una tira de polietileno negro. Colocar la
placa de vidrio en la cámara de tal manera que la luz del foco incida
perpendicularmente sobre la muestra impresa. Cada día del ensayo, cubrir 1,5 cm
de impresión con una tira de polietileno negro, al final del tercer día, retirar las
tiras negras y marcar con un lapicero las zonas cubiertas. Observar el efecto de la
luz sobre la muestra.
Los resultados se expresan por color ensayado comparado con la muestra del día
cero.
Grado Descripción
Procedimiento
a ensayar.
Cortar las muestras de acuerdo al tipo de COF que se necesite determinar. (Ver
Anexo 10). Si se requiere evaluar sobre metal, solo se utiliza el molde B.
Condiciones de Ensayo
- Tiempo : 10 s
luz naranjada del instrumento se apague indicando el final del ensayo. El equipo
se detendrá automáticamente.
- SP COF estático
Nota: Si las lecturas de los tres primeros especímenes no varían entre sí en más de
0,05 unidades, no realizar los dos ensayos restantes a menos que exista una
especificación que indique realizar obligatoriamente los cinco ensayos. Promediar
los resultados individuales. Si estuviese indicado, calcular además la desviación
estándar.
Para laminados con sustratos de baja resistencia térmica, cortar una muestra con
el molde en dirección de la maquina, de tal manera que involucre el área de
sellado, doblar la muestra en el sentido longitudinal dejando expuestas las zonas
de sellado. Sellar la muestra en forma continua y equidistante utilizando las
mordazas de sello estriado hasta obtener cuatro sellos consecutivos.
Para laminados con sustratos de alta resistencia térmica, cortar una muestra con la
regla involucrando todo el ancho de la lámina en la zona de sello, colocar la
muestra sobre la mordaza plana inferior y jalar hacia el otro extremo de tal
manera que toda la lámina sea sometida al calor.
Laminados con
repetición exacta de
190 Continua
alta resistencia
térmica --1
Sustratos de alta
170 Continua -- 1
resistencia térmica
Materiales de baja
130 6 0,75
resistencia térmica
1 No hubo desarrollo
Expresión de resultados
Cuando el material esta conforme, es decir, las laminas no se contraen por efectos
del calor, no se observa formación de ampollas, se aprueba indicando la
temperatura de evaluación, de lo contrario se indica que anomalías se encuentra.
Extender la lámina sobre una superficie lisa y plana, acondicionada para cortes.
Utilizando la cuchilla y el molde, cortar una muestra en el sentido longitudinal de
la lámina, si la lámina tiene zonas con tinta, la muestra a cortar debe involucrar
también estas zonas, si así lo solicita la especificación. Proceder a delaminar las
muestras. Reforzar con cinta adhesiva los extremos separados de la muestra.
Fijar estos extremos en las mordazas del equipo de ensayo, de tal manera que la
muestra quede perpendicular al jalado de las mordazas.
Cálculos
Expresión de resultados
Extender la lamina sobre una superficie cubierta con vidrio, limpia, plana y lisa.
Cortar una muestra de 100 mm x 100 mm en dirección al sentido que se requiera
evaluar:
Doblar cada una de las muestras por separado poniendo en contacto las zonas a
sellar, juntar las dos muestras, haciendo coincidir las zonas a sellar, obteniendo un
rectángulo de 50 mm x 100 mm. Cubrir la muestra con la lamina de poliéster y
sellar dejando 15 mm libres a partir del extremo superior.
52
Cálculos
Fuerza (N)×0,101972
Fuerza de sello (kg�cm2) =
Area transversal de la muestra (cm2)
Fuerza (N)×101,972
Fuerza de sello (g�cm) =
Ancho de muestra (cm)
Expresión de resultados
Las observaciones que se pueden presentar son: rotura en la zona de sello, rotura
de la estructura, delaminación del sello, etc.
53
Colocar la muestra sobre una superficie lisa y limpia, plegar la muestra de tal
manera que se obtenga un fajo de 05 dobleces, con la ayuda del cortador circular,
cortar dos grupos de muestras, una a la izquierda y la otra a la derecha del fajo
(P1, P2). Pesar las muestras P1 y P2 en la balanza analítica.
P1+P2
Gramaje total (g/m2) = � � 𝑥𝑥𝑥𝑥1
2
Expresión de resultados
Las muestras deben ser cortadas en forma de tiras rectangulares donde el ancho
debe estar entre 5 y 25,4 mm, y el largo debe ser al menos 50 mm más largo que
55
la distancia entre las mordazas del equipo, se deben cortar las muestras en
dirección longitudinal es decir en dirección maquina y en dirección transversal, el
corte debe realizarse con mucho cuidado, ya que no deben tener alteraciones en su
superficie ni en los bordes, ya que esto causa un valor errático en la ruptura.
A lo largo del ensayo se van añadiendo pesas hasta alcanzar la ruptura del
material, midiendo el peso de falla.
Una vez alcanzada la ruptura se realizan 10 pruebas con el mismo peso hasta
corroborar que el impacto causa la ruptura, y que un peso ligeramente menor en el
dardo no causa la ruptura.
56
%
Nomenclatura Espesor Total
Producto
Componentes en
empacado
utilizada (micras) (micras)
capa
BOPP 20 50
L1 Gelatina 40
BOPP Met. 20 50
PET 12 21,4
L2 Ají 56
Pebd 44 78,6
PET 12 10.5
L3 Pescado 114
Pebd 102 89.5
Los ensayos de tracción y elongación están tabulados en las tablas 13, 14, 15, 16,
17 y 18; para los 6 materiales del estudio. La denominación MD significa que la
muestra fue cortada en dirección de la laminación en la maquina; y la
denominación TD indica que la muestra fue cortada de manera transversal a la
dirección de la laminación en la maquina. Se coloco en cada tabla el valor
máximo, mínimo y promedio de las 10 muestras cortadas para cada material. Al
final de cada tabla se encuentra el valor de resistencia y elongación de los
materiales
Resistencia a la
Resistencia a la
Ruptura 677,5 164,8
Ruptura (kgf/cm2)
(kgf/cm2)
Resistencia a la
Ruptura 365 Resistencia a la 144,4
(kgf/cm2) Ruptura (kgf/cm2)
Resistencia a la Resistencia a la
83,3 80,7
Ruptura (kgf/cm2) Ruptura (kgf/cm2)
Fuerz
Espesor Recorrido Espesor Fuerza Recorrido
a
(micras) (mm) (micras) (kgf) (mm)
(kgf)
Resistencia a la Resistencia a la
89,0 85,1
Ruptura (kgf/cm2) Ruptura (kgf/cm2)
Resistencia a la Resistencia a la
106,5 99,7
Ruptura (kgf/cm2) Ruptura (kgf/cm2)
Resistencia a la
Ruptura 157,3 Resistencia a la 151,2
(kgf/cm2) Ruptura (kgf/cm2)
700
600
Resistencia (kgf/cm2)
500
400
300
200
100
0
L1 L2 L3 BOPP 20 BOPP 30 Nylon 25
Espesor 40 56 114 20 30 25
Resistencia MD (kgf/cm2) 677.5 365.5 83.3 89 106.5 157.3
Resistencia DT (kgf/cm2) 164.8 144.4 80.7 85.1 99.7 151.2
120
100
Elongación (%)
80
60
40
20
0
L1 L2 L3 BOPP 20 BOPP 30 Nylon 25
Espesor 40 56 114 20 30 25
Elongación MD (%) 23 12.6 11.2 36.8 53.4 14.5
Elongación DT (%) 5.8 9 7.8 39.5 56.8 15.8
Para analizar estos resultados de mejor manera, se separaron las figuras de las
laminaciones y de la materia prima.
64
Coeficientes de
Plast/Plast Met C/T
Fricción
0.72
0.7
COF estático
0.68
0.66
0.64
0.62
0.6
COF
L1 0.64
L2 0.69
L3 0.71
0.7
0.68
COF cinético
0.66
0.64
0.62
0.6
0.58
COF
L1 0.62
L2 0.68
L3 0.69
68
0.7
0.6
0.5
COF estático
0.4
0.3
0.2
0.1
0
COF
L1 0.65
L2 0.30
L3 0.32
0.7
0.6
0.5
COF cinético
0.4
0.3
0.2
0.1
0
COF
L1 0.64
L2 0.28
L3 0.30
69
0.6
0.5
COF estático
0.4
0.3
0.2
0.1
0
COF
BOPP 20 0.39
BOPP 30 0.36
Nylon 25 0.59
0.6
0.5
COF cinético
0.4
0.3
0.2
0.1
0
COF
BOPP 20 0.32
BOPP 30 0.35
Nylon 25 0.57
70
0.4
0.35
0.3
COF estático
0.25
0.2
0.15
0.1
0.05
0
COF
BOPP 20 0.30
BOPP 30 0.32
Nylon 25 0.39
0.4
0.35
0.3
COF cinético
0.25
0.2
0.15
0.1
0.05
0
COF
BOPP 20 0.29
BOPP 30 0.30
Nylon 25 0.37
71
Se observa que el Nylon tiene valores de COF mayor al BOPP. Para la materia
prima los coeficientes hacia el lado de la laminación plástica varían en todos los
materiales, siendo más notorio en la película de Nylon. En el lado de la
metalización, los coeficientes estáticos y dinámicos permanecen iguales para el
BOPP, mientras que para el Nylon este varía ligeramente.
En todos los casos tanto laminaciones como la materia prima los valores de COF
estático son mayores a los valores de COF cinético.
Las evaluaciones de COF son muy útiles para el envasado del producto, por
ejemplo para productos que van a ser apilados luego del envasado es preferible
tener valores de COF altos para evitar el deslizamiento entre los empaques.
Espesor
Material Peso de Falla WF (g)
(micras)
L2 54 309,6
L3 114 508,4
BOPP 20 20 353,8
BOPP 30 30 519,3
Nylon 25 25 750
900
800
Peso de Falla WF(g)
700
600
500
400
300
200
100
0
L1 L2 L3 BOPP 20 BOPP 30 Nylon 25
Espesor 40 56 114 20 30 25
Peso de Falla WF (g) 850 309.6 508.4 353.8 519.3 750
73
Fuerza de adhesión
Max. 56
L1 Min. 52
Prom. 54
Max. 150
L2 Min. 170
Prom. 160
Max. 220
L3 Min. 180
Prom. 200
74
200
180
160
140
Fza. de Adhesión (g/cm)
120
100
80
60
40
20
0
Fuerza de adhesión
L1 54
L2 160
L3 200
Esta prueba se realiza a láminas de polietileno impreso por superficie que va a ser
utilizadas en el envasado de leche evaporada.
Hidrógeno
Resistencia al
peróxido de A-B A B C Grado
hidrógeno
5.1. Conclusiones
5.2. Recomendaciones
http://www.aimplas.es
http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com/2011_03_01_archive.html
www.besign.com.ve/empaque_1/semana4/Guia_de_Material_Flexible.pdf
http://www.dspace.espol.edu.ec/handle/123456789/952
Ancho : 25 mm ± 5 mm
Diámetro : 115 mm ± 5 mm
Una superficie lisa, limpia y dura, puede utilizarse vidrio, para soporte de la
muestra impresa.
Muestra impresa.
Anexo 4: Equipos y materiales para el ensayo de prueba de olor
Estufa a 60 ºC ± 2 ºC
Muestras a ensayar
Matraz de 500 ml, asignado solo para esta aplicación, libre de olores extraños o
fuertes.
Estufa a 60 ºC ± 2 ºC
Dos espátulas
Algodón
Muestra a ensayar.
Agitar con una baqueta de vidrio hasta que el detergente quede disuelto
completamente.
Plancha eléctrica
Popelina blanca
Agua destilada
Baguetas
Guantes quirúrgicos.
Muestras impresas que involucren, en lo posible, todos los colores (para proceso)
Tiras de polietileno baja densidad color negro (min. 38 micras de espesor) de 1,5
cm de ancho
Cuchilla
Regla de 100 cm
Cuchilla
Láminas de poliéster
Teflón
Tiempo
Cortador circular
Abrazaderas anulares
Balanza analítica