Informe Metalurgia
Informe Metalurgia
Informe Metalurgia
1
AGRADECIMIENTO
Así como también agradezco a los señores trabajadores que me dieron un grato
recibimiento en mi corta estadía, y a su vez me ayudaron respondiendo a todos mis
interrogantes acerca de proceso de concentración.
Agradezco al Ing. Jaime Povis por sus múltiples consejos, que me ayudarán para mi
formación personal, social y profesional.
2
INTRODUCCION
Este trabajo está elaborado con una entera dedicación en el transcurso de mis días de prácticas que
fueron desde el dia 02 de enero del 2018 hasta el 31 de marzo del 2018, brinda conocimientos
teóricos, las cuales me fueron impartidos en las aulas de la Facultad de Ingeniería Metalúrgica y de
Materiales de la UNCP, tanto como conocimientos prácticos que experimente en el transcurso de
mis días de prácticas en la planta concentradora del “Consorcio Metalúrgico San Juan Evangelista
S.A.C”.
Este trabajo también cuenta con algunas recomendaciones y sugerencias que pueden ayudar a
mejorar en algunos aspectos o problemas de esta planta que pude percibir durante mi estadía en
dicha planta. Así como de un estudio de la cancha de relave, la cual fue necesariamente estudiada
y cubicada para un posible retratamiento.
3
INDICE
DEDICATORIA …………………………..……………………………………………………………………………………………….….. 1
AGRADECIMIENTO ………………………………………………..……………………………………………………………………… 2
INTRODUCCION …………….……………………………………………………………………………………………………......…… 3
INDICE ………………………………………………………………………………………………………………………..................... 4
OBJETIVOS ………………………………………………………………………………………............................................... 6
CAPITULO I
GENERALIDADES
CAPITULO II
TRITURACION
4
CALCULO DE LA LONGITUD DE LA FAJA TRANSPORTADORA N°1 ………………........………………………… 23
ANGULO DE INCLINACION DE LA FAJA TRANSPORTADORA N°1 ………….........………………………………. 23
VELOCIDAD DE LA FAJA TRANSPORTADORA N°1 ………………………………..............…………………………… 23
CAPACIDAD DE LA FAJA TRANSPORTADORA N°1…………………………......................…………….........…… 23
CAPITULO III
MOLIENDA Y CLASIFICACION
CAPITULO IV
FLOTACION
CAPITULO VI
ESTUDIO DEL DEPOSITO DE RELAVE
INTRODUCCION ……………………………………………………………………………………………………………….......…… 55
CUBICACION DEL DEPOSITO DE RELAVE ………………………………………………………………………………........ 55
DENSIDAD DE RELAVE ………………………………………………………………………………………………………….…….. 58
PESO TOTAL DE RELAVE …………………………………………………………………………………………………….……….. 58
ANALISIS GRANULOMETRICO ……………………………………………………………………………………….……………. 59
ALTERNATIVAS DE SOLUCION PARA LA RELAVERA …………………………………………………………………….. 65
CONCLUSIONES ………………………………………………………………………………………………………………………….. 66
RECOMENDACIONES …………………………………………………………………………………………….……………………. 67
BIBLIOGRAFIA …………………………………………………………………………………………………..……………………….. 68
ANEXOS ……………………………………………………………………………………………………………………………………… 69
6
OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
OBJETIVOS ESPECIFICOS
Aprender los procedimientos de los trabajos en las diferentes áreas que se llevan a cabo
dentro de las instalaciones de la planta concentradora.
7
CAPITULO I
GENERALIDADES
La planta comenzó sus operaciones en abril del 2007, para tratar minerales provenientes de
la pequeña minería de la zona. La cual cuenta con un funcionamiento de 11 años.
La planta concentradora es propiedad del “Consorcio Metalúrgico San Juan Evangelista”, esta planta
fue instalada con el fin de dar servicio a los pequeños mineros de HuayHuay, Suitucancha,
Pachacayo, Andaychagua y otros, cumpliendo una acertada labor, también sirve como un centro de
prácticas y de experimentación para los estudiantes de las distintas facultades relacionadas a este
entorno.
El proyecto minero de operación de la planta está dentro de las actividades de la pequeña minería,
y como tal se rige principalmente por la ley N° 27651, que define la condición del pequeño productor
minero (art 10) y entre otras disposiciones establece que la autoridad competente en asuntos
ambientales ante el cual los pequeños productores mineros deberán presentar el estudio de
impacto ambiental semidetallado para los proyectos de categoría 1.
Limita:
Por el norte: con los campamentos ferroviarios, hacienda Quiulla.
Por el sur: con el rio Huari y anexo de Huashapampa.
Por el este: con los pastos de SAIS TUPAC AMARU, carretera central y el rio Mantaro.
Por el oeste: con el anexo de Huari.
8
1.3. ACCESIBILIDAD
El acceso a la planta concentradora es por la carretera central de doble vía, pavimento echo
con asfaltado teniendo una distancia de 2 Km de la carretera afirmada.
También se podría nombrar otra accesibilidad a través de la vía férrea siendo esta la misma
mencionada anteriormente.
Cuando se trata de las comunicaciones de Huancayo seria de 105 Km más un desvío de 2Km a la
planta concentradora, también se podría mencionar la comunicación desde la capital de la ciudad
de Lima, la distancia seria, Lima-La Oroya 150 Km, más La Oroya-desvío Huari 22Km. Mas desvío
Huari-planta 2Km sería un total de 174km.
1.4. ECOLOGIA
Así tenemos la parte superficie puna que está cubierta de pastos naturales, ichu y también está
rodeado de cultivos de papa y otros, mientras que las faldas se encuentran cubiertas de árboles
pequeños como el quinual y tipos variados de vegetación de ciertos casos especialmente las
quebradas, vertientes y zonas por debajo de los 3500 m.s.n.m.
La planta concentradora se abastece, teniendo como materia prima los minerales de las
pequeñas compañías mineras que están por la zona y mayormente de otros lugares como Cerro de
Pasco, Huancavelica, Huánuco entre otros. Implementos de seguridad, reactivos, herramientas y
materiales de laboratorio requerido en operación y materiales que sirven para la puesta en
operación de la planta (bolas de acero, chaquetas, grasas, piezas y otros) que son adquiridos en la
ciudad de Lima.
9
1.7. CLIMA
El clima de la zona es sumamente frígido propio de la región jalca o puna, como en toda
sierra de los andes peruanos.
En el centro poblado Huari se manifiesta dos estaciones climáticas bien definidas, en los meses de
diciembre a marzo se manifiesta lluvias intensas con descargas eléctricas, tempestades y
abundancia de nubosidad, los meses de abril a noviembre es la estación de verano manifestándose
fuerte exposición solar en el día y fuertes heladas en las noches, notándose ausencia de
nubosidades.
1.8. HIDROGRAFIA
Los recursos hídricos de la planta concentradora cuentan con el abastecimiento de agua que
proviene de un manantial llamado Putaka ubicado a 1Km de la población de Huari, que alimenta
mediante un canal de 0.5m de ancho por 0.5m de profundidad por una longitud de 3000m a un
deposito ubicado en la parte baja de la planta del cual es bombeado a un reservorio de 85 m 3 de
capacidad ubicado en la parte superior de la planta.
Los recursos minerales con que cuenta la zona son metálicos y no metálicos, abunda la
ganadería de ovinos, vacunos y auquénidos, en agricultura se dedican al cultivo de papas, cebada y
trigo. También se dedican a la crianza de truchas, en mayor porción la población se dedica a la
minería, quedando un porcentaje menor a la agricultura y a la ganadería.
1.12. MINERALIZACION
Los principales minerales tratados de parte del “Consorcio Metalúrgico San Juan
Evangelista” son los minerales polimetálicos que comprende la producción de concentrados de Zn,
Cu y Pb. Y con respecto a la producción por encargo de los pequeños mineros artesanales de la zona,
la planta produce concentrados finales de Zn, Pb; Pb-Ag, Cu, Pb-Cu, etc. Como se muestra
10
claramente en la planta concentradora trata una gran diversidad de minerales con resultados muy
satisfactorios. Los principales minerales tratados en la planta son:
Galena (PbS)
Argentita (Ag2S)
Esfalerita (ZnFeS)
Blenda (ZnS)
Calcopirita (CuFeS2)
Calcosita (Cu2S)
Bornita (S4Cu5Fe)
Magnetita (Fe3O4)
Galena (PbS)
Pb= 86%
S= 14%
La galena es un mineral del grupo de los sulfuros. Forma cristales cúbicos, octaédricos y
cubo-octaédricos. Es el mineral más común de los yacimientos minerales de Pb, que abastecen a la
planta concentradora. Presenta las siguientes características:
Esfalerita (ZnS)
Zn= 67%
S= 33%
Es el mineral más común en los yacimientos mineros de Zinc que abastecen a la planta
concentradora. Se encuentra cristalizado visiblemente. Presenta las siguientes características:
Calcopirita (CuFeS2)
Cu= 34.57%
Fe= 30.54%
S= 34.90%
1.14. INFRAESTRUCTURA
Área de administración.
Campamento para practicantes
Campamento para obreros
Servicio de fuerza eléctrica
Laboratorio de análisis químico
Planta concentradora
Área de almacenamiento de minerales
Área de almacenamiento de reactivos
Área de mantenimiento mecánico
Área de depósito de relaves
12
CAPITULO II
TRITURACION
2.1. ALMACENAMIENTO DE MINERALES
Se almacena mineral de un tamaño aproximado que varía desde 20 pulgadas hasta 2 o 3 pulgadas.
Los más gruesos son triturados manualmente usando combos.
El traslado de mineral a la tolva de gruesos se realiza con la ayuda de un equipo Bocats de 1 tonelada
de capacidad por pala.
Constituidos con planchas de acero de 1/3 de espesor que descansa sobre una base de
concreto armado con una capacidad de aproximadamente 30TM, que puede ser fácilmente
desmontable; sirve como depósito, que a partir de la cual se comienza el flujo de los minerales para
los distintos procesos, dando así el alimento a la única chancadora existente (chancadora de
quijadas) donde se da inicio al beneficio del mineral.
Para hallar la capacidad de la tolva se debe tener la gravedad especifica del mineral y el
volumen de la tolva.
13
2.4. DETERMINACION DE LA GRAVEDAD ESPECÍFICA DEL MINERAL
(𝑴−𝑷)
G.e.=
(𝑾+𝑴−𝑷−𝑺)
Como la tolva presenta 3 partes diferentes la cubicaremos por partes para un mejor cálculo.
14
VOLUMEN 1 (V1) =
0.92 m
2.6 m
2.4 m
VOLUMEN 2 (V2) =
15
VOLUMEN 3 (V3):
V1 V2 V3
0.76 m
2.4 m
1m 0.6 m 1m
V3 = Va + Vb + VC
Va = Vb = Vc
ADEMAS
(1 𝑥 0.76 𝑥 2.4)
Vd = =0.912 m3
2
V3 =0.912 + 0.55 = 2.723 m3
VT = 14 m3
Capacidad Teórica.
CT = VT . G.e.
CT = 14 x 2.6 =36.2
16
La capacidad teórica de la tolva es 36.2 TMD.
Capacidad Práctica.
Para hallar la capacidad práctica de la tolva se considera un factor del 25% menos de la capacidad
teórica debido a los espacios muertos o vacíos entre los minerales y paredes de la tolva.
CP = CT x 0.75
Los minerales procedentes de la mina contienen cierta cantidad de finos, con tal objetivo
está instalado el GRIZZLY, para poder separar los finos de los gruesos y enviar a los finos a la faja
transportadora evitando una sobre carga a la chancadora.
La chancadora Blake está constituida por un sólido bastidor que lleva una fija y otra móvil,
oscila por acción de los toggles, sostenida en la parte superior por el eje y el cuerpo central o pitman
sobre el cual gira excéntricamente, la mandíbula móvil se aleja a la fija permitiendo el avance del
mineral triturado hacia la zona inferior que es la más estrecha, repitiéndose este ciclo hasta que el
mineral abandone la maquina por la abertura de descarga.
CHANCADORA DE MANDÍBULA
TIPO BLAKE 10” X 16”
17
CARACTERISTICAS DEL MOTOR
TIPO NV180L6
HP 24
Marca Delcrosa
RPM 1165
Hz 60
V 220-440
A 220 ----60/30
Aislamiento AISLE
Norma IEC
T = 500. K”. (S + t)
n
T = 0.6 x L x S
DONDE:
T: capacidad de la chancadora TC/hr
t: recorrido de la mandíbula plg. = 0.5 plg.
S: abertura del set de descarga plg. = 1.5 plg
a: ancho de boca de carga plg. = 10 plg.
L: largo de la boca de carga plg. = 16 plg
n: velocidad de la quijada rpm = 260 plg
Pe= peso específico del mineral = 2.6
K = factor que varía con las condiciones de operación (0.75)
K” = factor de operación
0.18-0.3 para forros planos
0.3-0.45 para forros estriados = 0.3
Por Hersam:
18
T = 18.03 TCSH
Por Michaelson:
T = 18.46 TCSH
Por Taggart:
T = 14.18 TCSH
R = 10.03” =10.03”
1”
2.11. RADIO DE REDUCCION:
El radio de reducción de un mineral se obtiene entre la relación promedio del mineral más
grande con el tamaño promedio del mineral más grande con el tamaño promedio más pequeño del
mineral, para este resultado se tomó el análisis propio debido a la falta de mallas en la planta
concentradora.
Fórmula:
Rr = F80
P80
DONDE:
F80 = TAMAÑO PROMEDIO EN LAS PARTICULAS EN LA ALIMENTACION.
P80 = TAMAÑO PROMEDIO DE LA PARTICULA EN EL PRODUCTO.
Para determinar el F80 del chancado, hemos tomado como dato aproximado a
malla 5” con micrones de 131277,16.
19
MALLAS MICRONES PESO RETENIDO (gr) % PESO % ACUMULADO (+) % ACUMULADO (-)
3/4" 19050 1283.3 12.83 12.83 87017
1/2" 12700 2630.4 26.3 39.14 60.86
3/8" 9375 1948.5 19.49 58.62 41.38
1/4" 6350 1910.6 19.11 77.73 22.27
10 1697 2089.6 20.9 98.62 1.38
16 1200 137.6 1.38 100 0
10000 100
X = P80 = 17319.5 µ
Rr = 131277.716 µ = 7.58
17319. µ
Este resultado quiere decir que cada roca que entra a la chancadora se fragmenta en casi ocho
partes aproximadamente.
Para esto necesitamos calcular el F80 y P80 mediante un análisis granulométrico del
alimento y descarga de la chancadora. Se tomó criterios propios desde el cálculo anterior por no
contar con las herramientas necesarias para dicho cálculo.
Wi = W .
10 10
( − )
√𝑃80 √𝐹80
Wi = 0.2699 .
10 10
( - )
√17319.5 √131277.716
20
2.13. EFICIENCIA DEL MOTOR DE LA CHANCADORA DE MANDIBULA
E = Hpsuministrado x 100
Hpinstalado
DONDE:
E = 24 x 100 = 70.59 %
34
2.14. CONSUMO DE ENERGIA DE LA CHANCADORA DE MANDIBULA
Consumo teórico
W = A x V x cosØ x √3
1000 x T
W = 2.328 Kw – Hr
Consumo práctico
Para este cálculo se considera el amperaje consumido por la chancadora con carga y sin carga
tomando el promedio en ambos casos, se mide con la ayuda de un amperímetro.
20+15
W=( 2
) x 440 x 0.85 x √3
1000 x 9.46
W = 1.198 Kw – Hr
21
2.15. FAJA TRANSPORTADORA N°1
Características
22
2.16. CALCULO DE LA LONGITUD DE LA FAJA TRANSPORTADORA N°1
Lf = 2L + 2πR
DONDE:
Lf =Longitud de la faja
L = longitud del eje de la faja = 12,27 m
R = radio de la polea = 0.125 m
0.45 m 0.45
arctg(
1.73
) = 14.58° = 15°
1.73 m
𝒆
V=
𝒕
DONDE:
V = velocidad
e = longitud de la faja = 25.32
T = tiempo = 36 seg
método practico
T = 7.944 TMH
T = 190.656 TMD
23
CAPITULO III
MOLIENDA Y CLASIFICACION
Para poder calcular el volumen de la tolva de finos se tomaron las medidas de los diferentes
lados que compone la estructura.
3.92 m
1.53 m
2.08 m
2.3 m
3.92 m
0.22 m
VT = V1 + V2 - V3
24
V1 = (3.92)2 x π x 1.53 = 18.43 m3
4
V2 = (1.96) x π x 2.3 = 9.25 m3
2
3
V3 = (0.21)2 x πx 0.22 = 0.01 m3
3
Capacidad Teórica = Vt x Ge
Capacidad teórica = 27.71 x 2.6
Capacidad teórica =54.04 TM
Este alimentador de faja tiene la función de conducir y alimentar el mineral desde la tolva de finos
hasta el molino de bolas N°2, este alimentador de faja alimenta aproximadamente de 7 a 8 Kg. En
un tiempo de 15 seg.
Características
25
2.5. CALCULO DE LA LONGITUD DEL ALIMENTADOR DE FAJA N°2
Lf = 2L + 2πR
DONDE:
Lf =Longitud de la faja
L = longitud del eje de la faja = 2.53 m
R = radio de la polea
𝟔.𝟒𝟒
V= = 0.101 m/s
𝟔𝟒
Método práctico
7 Kg. En 15 seg.
7 𝐾𝑔 3600 𝑠𝑒𝑔 1 𝑇𝑀
T= ( )( )
15 𝑠𝑒𝑔 1 ℎ𝑟 1000𝐾𝑔
T = 1.68 TMH
T = 40.32 TMD
La molienda constituye el paso final de liberación del mineral como también de reducción de
tamaño. El molino trabaja en circuito cerrado con un clasificador(hidrociclon). En la molienda se
debe obtener una densidad que varía entre 1800 gr/lt a 1700 gr/lt.
26
Características
V = πxD2xh
4
DONDE:
D: diámetro del molino
h: altura del molino
𝐿
% Vol. = 113% – 126% ( )
𝐷
0.82
% Vol. = 1.13 – 1.26 ( )
1.24
% Vol. = 29.68 %
27
2.11. CALCULO DE CARGA DE BOLAS EN EL MOLINO N° 2
Radio Interno: 2”
Espacios vacíos: 38 %
4” 54.29 % x 2204.47 = 1196.81 Kg. bolas ÷ 4.529 Kg. bolas/bola =264.25 bolas
3” 31.86 % x 2204.47 = 702.37 Kg. bolas ÷ 1.95 Kg. bolas/bola = 360.17 bolas
2” 13.85 % x 2204.47 = 305.32 Kg. bolas ÷ 0.533 Kg. bolas/bola = 572.83 bolas
Total de bolas 1197.25 bolas
76.63
V=
√𝐷
DONDE:
D: diámetro del molino
76.63
V= = 38.315 RPM
√4
Por recomendaciones de los fabricantes se considera solamente el 80% de la velocidad crítica.
Vc = 38.315 x 0.8 = 30.652 RPM
28
2.13. CALCULO DE LA ENERGIA SUMINISTRADA AL MOLINO DE BOLAS N°2
Energía teórica
W= A x V x cos Ø x √3
1000 x T
DONDE:
W: consumo de energía Kw – h
A: amperaje del motor
V voltaje del motor
T: tonelaje
Cos Ø: 0.85
Se calcula en base al amperaje promedio en operación del molino con carga y sin
carga.
El molino N°3 es la etapa de la remolienda, donde vienen a parar las partículas expulsadas
por el underflow (partículas gruesas) del hidrociclon para que sean molidas hasta una granulometría
correcta para que ingrese a la etapa de la flotación.
Características
29
2.15. CALCULO DEL VOLUMEN DEL MOLINO DE BOLAS N°3
V = π x D2 x h
4
DONDE:
D = diámetro del molino
h = altura del molino
V = π x 32 x 5 = 35.34 ft3
4
VC = 76.63
√𝐷
DONDE:
D: diámetro del molino
Energía teórica
W = A x V x cos Ø x √3
1000 x T
DONDE:
W: consumo de energía Kw – h
A: amperaje del motor
V: voltaje del motor
T: tonelaje
Cos Ø: 0.85
30
Energía práctica
Se calcula en base al amperaje promedio en operación del molino con carga y sin carga
En la selección molienda trabaja en circuito cerrado, recibe la pulpa del molino N°1 para clasificarla
en partículas finas (overflow) y partículas gruesas (underflow). El underflow es direccionado al
molino N°3 para su respectiva remolienda y reingresarlas al circuito para que se dirijan a la etapa de
flotación.
31
CAPITULO IV
FLOTACION
Con respecto a las partículas de minerales, es sabido que pocas de ellas tienen propiedades
hidrofóbicas suficientemente fuertes como para que puedan flotar. En la gran mayoría de los casos
hay que romper enlaces químicos (covalentes e iónicos) para efectuar la liberación del mineral. Esto
inmediatamente lleva la hidratación de la superficie del mineral.
Para este proceso es necesario hidrolizar las partículas mineralizadas en la pulpa para hacerlas
flotables, esto se efectúa con reactivos llamados colectores, que son generalmente compuesto
orgánico heteropolares, es decir una parte de la molécula es un compuesto evidentemente
apolar(hidrocarburo) y la otra es un grupo polar con propiedades iónicas (propiedades eléctricas).
Para facilitar la absorción de estos reactivos sobre la superficie de las partículas minerales hay que
crea condiciones favorables en la capa doble de carga eléctrica, lo que hace con los reactivos
llamados modificadores.
32
4.3. REACTIVOS DE FLOTACION
Los reactivos de flotación son el componente y la variable más importante del fenómeno de la
flotación debido a que no puede efectuarse esta, sin la participación de los reactivos. Siendo
elementos tan importantes para la flotación de los reactivos minerales, estos reactivos influyen
además con una gran sensibilidad, no solo el tipo de reactivo que se utiliza, sino que también toda
la combinación de reactivos, sus cantidades de dosificación, los puntos y medios en los que se
alimentan los circuitos y muchos otros que escapan a una definición precisa.
Colectores o promotores:
Son compuestos químicos orgánicos que actúan selectivamente en la superficie de ciertos minerales
haciéndolos repelentes al agua y asegurando la acción a las burbujas de aire haciéndolas aerofílicas.
Xantatos
Los Xantatos se denominan por su radical alcohol y el metal alcalino (K o Na) o por
nombre comercial de sus fabricantes originales, los más importantes son: Dow Chemical Co. Cytec.
Ditiofosfatos:
Los ditiofosfatos se diferencia de los Xantatos por la presencia (en alguno de ellos) del espumante,
ácido cresilico y por tener en su fórmula estructural una cadena con doble grupo alifático.
33
4.3.1. LOS ESPUMANTES
Son sustancias orgánicas de superficie activas heteropolares, que se concentran por absorción en
las interfaces aire-agua, ayudando a mantenerse a las burbujas de aire dispersas y evitando su
coalescencia.
Si se agrega una pequeña cantidad de espumante al agua, se forma una espuma estable como
resultado de la agitación o la introducción de aire. Los espumantes son usados en dosificaciones que
son menores a 20 gr./ TM.
Aceite de pino
Aceite cresilico
Metil isobutil carbinol (MIBC)
Dowfroth 250
Aerofroth 65
Estos reactivos son inorgánicos que se emplean en dosificaciones sustanciales más allá que los
reactivos orgánicos.
COLECTORES Y AEROPROMOTORES:
ESPUMANTES
34
REGULADORES Y DISPERSANTES
DEPRESORES
Cianuro de sodio (NaCN)
Sulfato de zinc (ZnSO4)
Bisulfito de sodio (NaHSO3)
Dicromato de potasio (K2CrO7)
ACTIVADORES
Sulfato de cobre (CuSO4)
35
4.5. CALCULO DE DOSIFICACION DE LOS REACTIVOS DE FLOTACION
El cálculo del consumo de reactivos, para el circuito bulk, zinc y separación Pb – Cu, se hizo utilizando
las siguientes formulas:
g = (ml reactivo / min) ((gr reactivo/ lt solución) (Ge)) (1440 min / dia)
TM (TM/dia)
En la tabla siguiente podemos observar las diferentes dosificaciones para diferentes tipos
de minerales. En el mineral Pb – Zn con contenido de Ag podemos mencionar que dicho mineral
trabaja con dos tipos de espumantes MIBC y el DOWFROTH 250.
36
37
4.7. ESQUEMAS DE FLOTACION
Existen muy pocos casos en la práctica en los que la primera operación produce un
concentrado comercial de alta calidad y relaves que contienen mineral valioso.
Es la que recupera una alta proporción de partículas valiosas, aun a costa de la selectividad,
utilizando las mayores concentraciones de reactivos, se caracteriza por tener baja altura en la zona
de espumas.
Su principal objetivo es obtener concentrados de alta ley aun a costa de una baja
recuperación. Presentan una mayor altura en las espumas y menor concentración de reactivos que
en la etapa Rougher.
Flotación Scavenger
En esta etapa se tiene que recuperar la mayor cantidad de material valioso aun a costa de
su baja ley en sus espumas. Su relave será el descarte final y sus espumas serán alimentadas a la
etapa de flotación Rougher.
La pulpa que sale del vortex del hidrociclon viene directamente a esta celda WS con una
densidad de aproximadamente 1200 gr/Lt. Las espumas de esta celda pasan a la limpieza y
el relave a las celdas Scavenger
38
Es la única, limpieza que tiene este circuito porque las espumas de esta celda WS va
directamente al circuito de separación Pb – Cu, mientras que su relave vuelve a formar parte
de la alimentación de la Rougher.
Los minerales de Zn junto a la ganga que vienen a ser el relave del circuito Bulk, vienen a ser
alimento de este circuito. En esta etapa se tienen que hacer activar a los sulfuros de Zinc que
previamente fueron deprimidas con el MIX, para esto se utiliza como activador al CuSO4, y para que
los sulfuros de Fe no se activen se tendrá que llegar con ayuda de la cal a un PH entre 9 y 10.5.
El circuito de flotación Zn es el circuito donde más se consume cal que en comparación con los otros
circuitos, y esto es porque la pulpa se debe de llevar a una alcalinidad alta.
A) ACONDICIONADOR Zn 7’ x 7’
La pulpa del acondicionador de Zn ingresa para su primera separación mineral – ganga. Las
espumas ingresan a la celda serrana WS 6’ x 6’ (Cleaner Zn), y la cola o relave pasan al circuito
de recuperación Zn (banco de celdas Denver). También se adiciona espumante (Dowfroth 250)
Cuando sea necesario, el PH en esta celda no debe bajar de 9.
La cola o relave que provienen de celda serrana WS (Rougher Zn) ingresan para su recuperación
y hacer volver las espumas a la celda serrana WS (Rougher Zn), mientras que el relave ya es
considerado descarte final o relave final de todo el proceso. El sistema Scavenger mantiene un
PH aproximado de 8.5 para tratar de recuperar minerales de Zn, y no dejar que se escape como
parte del relave.
Las espumas de la celda serrana WS (Rougher Zn) vienen a parar en el Cleaner del Zn para su
respectiva limpieza y entregar el concentrado o producto final, mientras que el relave de la
Cleaner Zn retorna a la celda serrana WS (Rougher Zn). En esta celda el PH no debe de bajar de
10 para evitar que las piritas, que frecuentemente son acompañantes de los minerales de Zn
39
porque presentan similares características en el proceso de la flotación, no logren flotar, ya que
las piritas flotan a un PH acido o ligeramente alcalino (7.5 – 8).
A) ACONDICIONADOR 4’ X 4’
Aquí viene a parar las espumas que produce el circuito de flotación Bulk mediante una bomba,
esta parte del circuito es donde se acondiciona casi todos los reactivos que intervienen en esta
separación Pb – Cu. La pulpa del acondicionador es dirigida a la Rougher de la celda DENVER.
Este banco posee 1 celda Rougher, 3 celdas Scavenger y 2 celdas Cleaner, donde el concentrado
final es el Cu y como relave se obtiene concentrado de Pb.
T = n x V0 x h
VC
DONDE:
Sabiendo que:
40
Constante de solidos
K = Ge – 1
Ge
K = 1.6 – 1 = 0.375
1.6
Porcentaje de solidos
P = Dens. – 1000 x 100
Dens. x K
4.13. CALCULO DEL TIEMPO DE FLOTACION EN EL BANCO DE CELDAS DENVER 24” X 24” –
SCAVENGER- BULK
T = n x V0 x h
VC
DONDE:
T: tiempo de flotación (min)
n: número de celdas
VC: volumen de pulpa entrante al circuito de flotación. (ft3/ min)
V0: volumen de la celda (ft3)
h: es un factor que está en 0.75 para las celdas tipo DENVER y otros (es necesario
descontar el volumen ocupado por el impulsor, aire, capa de espumas y accesorios)
41
Sabiendo que:
Constante de solidos
K = Ge – 1
Ge
K = 1.6 – 1 = 0.375
1.6
Porcentaje de solidos
P = Dens. – 1000 x 100
Dens. x K
Entonces:
T = 6 x 12 x 0.75
2.196
T= 24.59 minutos
42
4.14. BALANCE METALÚRGICO
43
*cabe mencionar que el ZnSO4 fue reemplazado por el Na2SO3 en el dia 27, llegando a la
conclusión que se puede obtener la misma calidad de concentrado Bulk en la depresión de los
minerales de Zn y piritas, para este tipo de mineral que necesitaba una recuperación de Ag
(concentrado un poco sucio).
44
CELDA SERRANA WS 4’ x 4’ – CLEANER BULK
45
ACONDICIONADOR Zn 7’ x 7’
46
CELDA SERRANA WS 6’ x 6’ – CLEANER Zn
47
ACONDISIONADOR SEPARACION Pb – Cu 5’ x 5’
ACONDISIONADOR SEPARACION Pb – Cu 4’ x 4’
48
BANCO DE CELDAS DENVER – SEPARACION Pb – Cu
49
CAPITULO V
ELIMINACION DE AGUA Y DISPOSICION DE RELAVES
Son depósitos de material de concreto armado. Las cochas de filtración en la planta son seis
depósitos cúbicos: tres son para concentrados de Zn y dos para concentrados de Pb y una cocha
para concentrado de Cu; cuyas dimensiones son:
Largo = 5m
Ancho = 2m
Altura = 2m
Volumen = 20 m3
Capacidad aproximada = 30 TM
La cubicación de las cochas se realizó con el propósito de llegar a conocer cuál es la densidad
promedio de cada uno de los concentrados como los de Pb, Cu y Zn, y así llegando a determinar
cuántas toneladas aproximadamente se tiene de concentrado en sus respectivas cochas o
depósitos.
50
Método geométrico.
Método de la Probeta.
Después de la flotación del concentrado de Zn, su relave es enviado a la relavera como relave
general a una distancia aproximada a 200m. el depósito de relave estima un volumen de 153 m3 de
pulpa, que es depositado diariamente, el depósito de relave se localiza al lado este de la planta en
la parte baja, se ha adecuado para permitir una sedimentación natural de las partículas sólidas y
lograr que el agua clarificada sea expulsada por tuberías a una canaleta, una vez tratada se
transporta los desechos de agua al rio Mantaro.
Esta relavera esta reforzada por un muro de contención, para este muro se ha considerado una
longitud de 270m por una altura de 5m, con forma de un trapezoide truncado con un ancho de 2.5m
en la base y 1m en la parte superior.
La estación de bombeo; está instalada en la parte baja de la planta. Esta bomba tiene la función de
elevar la capacidad de agua necesaria para el consumo de la planta concentradora.
El agua proviene de un puquial que es desviada a la planta mediante una canaleta y por gravedad
se descarga en el reservorio.
51
Del cual es bombeado a una distancia de 187m a reservorio de agua 84.67m3 de capacidad para
luego ser usada en las diferentes áreas de la planta.
El abastecimiento de agua para la planta cuenta con dos compartimientos o reservorios, un grande
reservorio con unas proporciones de 4.2m x 8.1m x 2m y un pequeño de 4.2m x 1.98m x 2m. el
reservorio grande es la que abastece de agua a toda la planta y el reservorio pequeño es la que
abastece de agua a los campamentos, cocina y oficinas.
Reservorio grande
Ancho = 4.20 m
Largo = 8.1 m
Altura = 2.00 m
V1 = 4.20 x 8.10 x 2.00 = 68.04 m3
Reservorio pequeño
Ancho = 4.20 m
Largo = 1.98 m
Altura = 2.00 m
V2 = 4.20 x 1.98 x 2.00 = 16.632 m3
52
5.7. CONSUMO DE AGUA
En base a la diferencia de altura del agua, una vez lleno el tanque y después de 15 minutos
y tomado el promedio del consumo en la planta tenemos:
Observando el consumo de agua por dia y el cálculo de volumen total de agua que puede almacenar
el reservorio nos damos cuenta fácilmente que es necesario encender la bomba de agua por lo
menos dos veces al dia.
53
FLOTACION
GPH
Pulpa Conc.Pb
10.74 CIRCUITO BULK
Conc. Zn
CIRCUITO Zn
Relave
6.62
54
CAPITULO VI
ESTUDIO DEL DEPOSITO DE RELAVES
6.1. INTRODUCCION
El depósito de relave de la planta concentrado del “Consorcio Metalúrgico San Juan Evangelista”
hoy en dia tiene problemas de sobrecarga de relave, osea la capacidad con la que fue construida,
fue rebasada, por lo que viene ocasionando un alto riesgo de derrame de relave hacia tierras de la
comunidad de Huari y por consiguiente un rebalse hacia la vertiente del rio Mantaro, ocasionando
una catástrofe ambiental que puede llegar a repercutir daños en las ciudades, comunidades,
pueblos que depende de esta fuente de agua para el riego de chacras, alimentar a los animales, etc.
El depósito de relave viene siendo estudiado con el fin de retratar el material que esta contiene con
dos objetivos tanto económicos, y como la de reducir el volumen de relave que hoy en dia se
encuentra por encima de la capacidad que este depósito puede aguantar. Para esto ya se realizó el
estudio de masa y volumen que aproximadamente se pueda retratar en la misma planta
concentradora, así como se viene desarrollando el estudio metalúrgico, como el análisis de leyes de
cabeza, la docilidad de material ante el proceso de flotación (pruebas de flotación).
55
Calculo de los cubos
A:
A = 5 x 2.3 = 5.75 m2
5m 2
2.3 m
B:
10 m B = 10 x 3.9 = 19.5 m2
2
3.9 m
C:
5m C = 5 x 5 = 12.5 m2
2
5m
D:
5m D = 5 x 1.9 = 4.75m2
2
56
1.9 m
E:
E = 5 x 1.9 = 9.5 m2
5m
1.9 m
F:
2.2 m
F = 2.2 x 5 = 5.5 m2
5m 2
G:
1.74 m
G = 5 x 1.74 = 4.35 m2
2
5m
57
6.3. DENSIDAD DE RELAVE
El cálculo de la densidad del relave se realizó por dos métodos diferentes para tener una mayor
confiabilidad en el resultado, y cada uno de estos métodos se realizaron con 4 muestras tomadas
de diferentes niveles de profundidad de depósito de relave para tener un resultado homogéneo y
representativo. Los resultados los mostramos a continuación.
Método Geométrico.
Método de la Probeta.
Por lo tanto después de estas pruebas se determina que la densidad del relave es
PT = VOL. X densidad
PT = 6173.31 x 2
PT = 12346.62 TM
58
6.5. ANALISIS GRANULOMÉTRICO
Este análisis se realizó solamente con tres mallas 60, 100 y 200 y con 29 muestras extraídas de cada
excavación que se hizo a un intervalo de 10 metros. Los resultados son los siguientes:
59
60
61
62
63
64
6.6. ALTERNATIVAS DE SOLUCION PARA LA RELAVERA
Una buena alternativa de solución, y para cual hoy en dia se viene realizando este estudio
de relavera es la de volver a tratar el relave. Al realizar un estudio primario de leyes de
minerales en el relave se revela que es factible realizar un retratamiento de este. Bien es
cierto que no se nos informó de los resultados de análisis químico por ser obviamente
confidencial para la empresa, pero si se nos informó que dichos análisis dieron buenos
resultados para ser factible dicho retratamiento.
Otra alternativa de solución pero que también sería muy riesgoso ambientalmente
hablando sería la de levantar el dique de arranque, mejor dicho se puede aumentar la
capacidad de volumen de la relavera. El riesgo ambiental seria que la relavera no soporte
esta capacidad nueva instalada y colapse, vertiéndose relave al rio Mantaro que se
encuentra a no más de 300m
65
CONCLUSIONES
La comunicación entre el ingeniero y los obreros antes de ingresar y a la salida de sus labores
es fundamental para informar que problemas tienen o tuvieron en la planta y
conjuntamente plantear como se pueden resolver o de qué manera se resolvieron; la
comunicación antes del ingreso también ayuda a plantear objetivos, así como ayuda al
ingeniero a ver las condiciones en la que ingresa el personal verificando las buenas
condiciones físicas, anímicas o psicológicas del obrero, y a la salida ayuda a verificar en qué
condiciones se van del trabajo.
Llego a la conclusión de que existe una gran variedad de minerales y que cada uno de ellos
presentan diferentes comportamientos ante los procesos y operación de concentración de
minerales.
Se apoya la iniciativa de reparar los dosificadores tipo clarkson, porque hasta la última
campaña venían causando problemas con la dosificación real de los reactivos, estoy seguro
que cuando comiencen a funcionar dichos dosificadores será posible un mejor control de
las dosificaciones de los reactivos, que por cierto reducirá sustancialmente el tiempo de
graduar las dosificaciones.
La buena relación entre la empresa, los obreros y la comunidad es el pilar fundamental para
el correcto desarrollo de las actividades productivas de la empresa.
66
RECOMENDACIONES
Se debe hacer un estudio en la sección de molienda, que indique la cantidad de bolas que
se debe reponer diariamente debido a que las bolas se desgastan proporcionalmente al
grado de dureza del mineral y al tonelaje tratado por dia, para obtener la granulometría
adecuada y optima que necesita la etapa de flotación.
Seguir poniendo el mismo énfasis en las mejoras de los aspectos de seguridad en la planta,
tanto como en las charlas de seguridad que se impartían por parte de los practicantes, hasta
las capacitaciones que deberían dar personales capacitados y especializados, así como
charlas de primeros auxilios.
Implementar los protectores o guardas para los equipos y motores a fin de seguir reforzando
el aspecto de seguridad industrial.
Se recomienda que se implementen los EPP’s (Equipos de protección personal), puesto que
un obrero no puede trabajar cómodamente con dichos implementos, por lo tanto el
rendimiento de estos será menor.
Implementar con letreros en cada sección de la planta, así como de avisos de seguridad y
rutas de escape en caso de emergencia.
67
BIBLIOGRAFIA
68
ANEXOS
69
Tolva de gruesos; como podemos ver
cuenta con su protección para las lluvias
70
Molino de bolas N°3 de 3’ x 5’; este molino
funciona la etapa de remolienda.
72
Banco de Celdas Denver 32” x 32”- Scavenger Bulk
Acondicionador Zn 7’ x 7’
73
Cochas de concentrado; empezando desde la
parte frontal, las tres primeras cochas son de
concentrado de Zn, la que sigue es concentrado
de Cu y las dos últimas son de concentrado de Pb.
74
Análisis por método del plateo de las
espumas de la etapa de Cleaner del Bulk
75
Excavaciones hechas para medir la
profundidad promedio y muestrear el
relave en cada punto separado a 10m.
76