INGENIERÍA ELÉCTRICA

PRUEBAS Y MANTENIMIENTO ELÉCTRICO

UNIDAD 3 Mantenimiento Eléctrico de Equipos de Distribución

Eléctrica.

Martínez Sánchez Iván 14251144

DOCENTE:  TORTI SOSA SERGIO ARMANDO

ABRIL 2018
INDICE
Mantenimiento eléctrico de equipos de distribución eléctrica..........................................1
3.1 construcción de cables de media tensión y clasificación de aislamientos.............1
3.1.1 terminales, su construcción y características.........................................................3
3.1.2 pruebas de resistencia de aislamiento en cables unipolares y tripolares........6
3.1.3 pruebas de alto potencial, hi-pot a 5 minutos. y 1.7 veces tensión de cresta..7
3.2 subestaciones compactas y tableros de distribución...................................................9
3.2.1 características generales, construcción y partes principales............................10
3.2.2 actividades de inspección y guías de m.p..............................................................11
3.2.3 frecuencias de inspección y programación de m.p..............................................13
3.3. Pruebas de aislamiento a barras, aisladores de soporte, cuchillas y fusibles
primarios.......................................................................................................................................13
3.4 tableros de distribución de baja tensión........................................................................16
3.4.1 características generales, construcción y partes principales............................18
3.4.2 actividades de inspección y guías de m.p..............................................................20
3.4.3 frecuencias de inspección y programación de m.p..............................................20
3.5 interruptores de media y baja tensión, en aire y al vacío...........................................21
3.5.1 actividades de inspección y guías de m.p..............................................................22
3.5.2 pruebas de resistencia de aislamiento y de contacto..........................................22
3.5.3 pruebas operacionales de disparo............................................................................25
3.6 relevadores y dispositivos de protección......................................................................26
3.6.1 actividades de inspección y guías de m.p..............................................................27
Conclusiones...............................................................................................................................28
Bibliografía................................................................................................................................29
 Mantenimiento eléctrico de equipos de distribución eléctrica.

3.1 construcción de cables de media tensión y clasificación de aislamientos.

Un cable de potencia es un dispositivo eléctrico utilizado para transmitir energía

eléctrica de un lugar a otro a una corriente y tensión determinadas. Por lo tanto, un
cable aislado tiene como finalidad transportar energía, además de lograr que las
pérdidas eléctricas que existan por causa de la transferencia de energía de un
lugar a otro sean las mínimas posibles, esto es justamente lo que le da
funcionalidad a una instalación. Cuando un conductor eléctrico aislado se conecta
a una fuente de energía eléctrica, se ordena, orienta y acelera el movimiento de
los electrones como causa del efecto del campo eléctrico. Los cables de potencia
se clasifican de varias formas, y en este caso es útil clasificarlos por la tensión a la
que operan, en éste caso específico, al tratar el tema de cables para media
tensión, se está hablando de un rango de 1.1 [kv] hasta 35 [kv],

Composición de un cable de media tensión.

La composición y estructura de los cables de media tensión viene definida por los
siguientes elementos o capas:

Figura 1 Partes del conductor.

1
El conductor
Un conductor es todo aquel material que permite el flujo de la corriente o de
cargas eléctricas en movimiento sin mucha oposición. Es un elemento metálico
que permite con facilidad el paso de corriente eléctrica, es decir, posee baja
resistencia y alta conductividad.
Para efectos de un cable de potencia de media tensión solamente se utiliza cobre
o aluminio, por lo cual a mayor área del conductor, mayor capacidad de
transmisión de corriente eléctrica. El conductor es un elemento importante en un
cable de potencia y cumple la función de transportar la corriente de un extremo a
otro del cable tratando de perder la menor cantidad de la energía transportada

Pantalla semiconductora interna.

Recubre totalmente el conductor. Su función es mejorar la distribución del campo
eléctrico en la superficie del conductor. Es decir, alisa el campo eléctrico más
cercano al conductor haciéndolo uniforme, disminuyendo de ésta manera el
gradiente eléctrico y el riesgo de la formación de puntos de ionización en la parte
del aislamiento en la que el campo es más intenso

Se realiza con compuestos poliméricos con alta concentración de negro de humo

para obtener la propiedad semiconductora. Este material está reticulado y
totalmente adherido al aislamiento.

Aislamiento.

Es el componente crítico del cable, ya que ha de soportar el elevado campo

eléctrico presente en el interior. La tensión máxima que puede soportar un cable
depende del material y del espesor del aislamiento, que aumenta con la tensión
asignada del cable. Los materiales utilizados en los aislamientos de cables de
media tensión son los siguientes:

– polietileno reticulado (XLPE)

– etileno-propileno de alto módulo (HEPR)

– etileno-propileno (EPR)

Pantalla semiconductora externa.

Recubre totalmente el aislamiento. Se realiza con compuestos poliméricos con alta

concentración de negro de humo para obtener la propiedad semiconductora. Este
material está reticulado y en perfecto contacto con el aislamiento. Habitualmente

2
se utilizan semiconductoras pelables, parcialmente adheridas al aislamiento, para
facilitar al máximo la preparación de las conexiones

Pantalla metálica.

Los cables de media tensión llevan una pantalla metálica en contacto con la
semiconductora externa. Esta pantalla está constituida por fibras de cobre
colocadas en hélice recubriendo uniformemente todo el perímetro del cable. Sobre
estas fibras se coloca habitualmente una contra espira de fleje de cobre, en hélice
abierta.

Protección contra el agua.

En cables con obturación longitudinal (tipo -ol) se coloca bajo la cubierta una cinta
de material higroscópico, que impide la propagación longitudinal del agua. En
cables con doble obturación se coloca además una serie de hilos de material
higroscópico en el conductor (tipo -2ol).

Cubierta interior.

Todos los cables armados llevan una cubierta de separación (o asiento de

armadura) entre la pantalla metálica y la armadura. Está cubierta interna es del
mismo material que la cubierta exterior.

Armadura.

Para mejorar la protección del cable frente a agresiones externas, se utilizan las
armaduras. Se recomienda su uso en todas aquellas instalaciones donde el riesgo
de roces, golpes y cualquier agresión mecánica sea elevado. Las armaduras están
constituidas por alambres o flejes metálicos dispuestos sobre la cubierta interior. El
metal utilizado en cables unipolares es el aluminio.

Cubierta exterior.

Ésta es la capa más externa del cable y protege al cable de las agresiones
mecánicas y químicas del entorno. Está formada por un recubrimiento uniforme y
continuo, habitualmente de color rojo, totalmente estanco y altamente resistente a
los golpes y abrasiones, así como a la acción de la intemperie. Los materiales
utilizados normalmente son el pvc y las poliolefinas libres de halógeno

3.1.1 terminales, su construcción y características.

Terminales

3
Los cables de potencia son parte de los elementos de un sistema eléctrico de
potencia, que al igual que los circuitos aéreos tiene como función la transmisión de
energía eléctrica. Debido a su diseño, los cables son conectados a otros equipos
(transformadores, interruptores, circuitos aéreos, etc) mediante terminales. Estos
accesorios deben ser diseñados, fabricados e instalados en forma rápida y
eficiente para asegurar un período prolongado de vida útil en beneficio de la
continuidad del servicio.

Las terminales tienen una clasificación determinada con lo cual tenemos que la
clasificación de terminales es la siguiente:

1.- terminal clase 1: es aquélla que proporciona el control de los esfuerzos que se
presentan en el aislamiento del cable al interrumpir y retirar la pantalla;
proporciona aislamiento externo completo contra corrientes de fuga entre el(los)
conductor(es) y tierra; además proporciona un sello al final del cable contra la
entrada del ambiente externo y mantiene la presión de operación de diseño del
sistema, si existe.
Esta clase está dividida en tres, que son las siguientes:

a) terminales clase 1a: para usarse en cable con aislamiento extruido.

b) terminales clase 1b: para usarse en cable con aislamiento laminado (papel
impregnado en aceite), pero que no será sometido a presión.
c) terminales clase 1c: para usarse en cable con aislamiento laminado y que
será sometido a presión (cable tipo pipe).

2.- Terminal clase 2: son aquéllas que proporcionan el control de los esfuerzos
eléctricos que se presentan en el aislamiento del cable al interrumpir y retirar la
pantalla electrostática; proporciona aislamiento externo completo contra corrientes
de fuga entre el(los) conductores) y tierra.

3.- terminal clase 3: son aquellas que proporcionan únicamente el control de los
esfuerzos eléctricos que se presentan en el aislamiento del cable al interrumpir y
retirar la pantalla electrostática del cable.

Tipos de terminales.
Existen varias tecnologías para la elaboración de terminales y empalmes, de las
cuales las más comunes son:

a) encintadas
b) contráctiles en frío
c) termo contráctil
e) pre moldeado

Terminales y empalmes encintados

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Esta tecnología emplea diferentes tipos de cintas, en el caso de las terminales se
forma un especie de cono sobre el aislamiento y pantalla semiconductora para
controlar los esfuerzos, y en el caso de los empalmes se restituye los diferentes
componentes del cablea excepción de conductor, esto se lleva a cabo aplicando
cintas en forma sucesiva, hasta obtener todos los elementos del cable. Esta
tecnología es la más económica pero requiere más tiempo de instalación y
probabilidades de falla por mano de obra. No obstante las cintas tienen una gran
ventaja, ya que con los mismos tipos de materiales se puede hacer frente a
cualquier calibre y tensión de cable entre los 5 y los 69 kv, de modo que aunque
sea más lenta para su elaboración, en casos de emergencia facilitan mucho más
la posibilidad de conseguir de inmediato los materiales que se requieren para una
terminal o empalme.

Terminales y empalmes contráctiles en frío

Esta tecnología consiste en tubos de material con memoria elástica pre-

ensanchados y colocada sobre un núcleo plástico removible, el cual se retira
jalando un cordón. Esta tecnología es la más rápida, confiable y segura para
instalarse, ya que no requiere la utilización de herramientas especiales, tampoco
de una preparación complicada ni tampoco de labores que impliquen un cansancio
físico, por lo cual las instalaciones tienen una menor probabilidad de fallar.

Figura 2 Terminal contráctil el frio.

Terminales y empalmes termo contráctiles

esta tecnología emplea tubos termo contráctiles para reconstruir las capas del
cable de potencia; tiene la desventaja de que al instalarlo se corre el riesgo de
degradar el aislamiento primario del cable, ya que este último soporta una
temperatura de 90°c y de emergencia hasta de 130°c durante una hora, mientras

5
que los tubos termo contráctiles comienzan su contracción a partir de los 110°c,
por lo que la probabilidad de un sobrecalentamiento por concentración de flama o
la mínima distracción pueden ser fatales para la vida útil del cable en el que son
instalados. No obstante estos productos también proveen un sello confiable sobre
el cable, tanto como los contráctiles en frío, aunque son un poco más resistentes a
los cortes que los materiales de hule. esta tecnología se encuentra restringida en
áreas clasificadas, tal como refinerías e industrias que
requieran/produzcan/manejen combustibles, ya que la necesidad de flama los
convierte en una fábrica de accidentes poco deseable, o bien, en una grave
dificultad para el departamento de mantenimiento para conseguir libranzas de
operación y/o permisos para uso de fuego.

Terminales y empalmes pre moldeados

Esta tecnología emplea una pieza de fabricado con hules elastoméricos al tamaño
preciso del cable, o sea para una determinada tensión y calibre en específico
(puede dañarse el aislamiento al momento de la instalación). Requiere fuerza
física para su instalación y su sello no es tan confiable como en los casos
anteriores.

3.1.2 pruebas de resistencia de aislamiento en cables unipolares y tripolares.

El aislamiento eléctrico se degrada a lo largo del tiempo debido a las diferentes

solicitaciones a las cuales es sometido durante su vida útil normal. El aislamiento
se diseñó para soportar estas solicitaciones durante una cantidad de años,
considerada como la vida útil de ese aislamiento.

El propósito de las pruebas de diagnóstico de aislamiento es:

Detectar un envejecimiento acelerado.

Identificar la causa de dicho envejecimiento.
Identificar, de ser posible, las acciones más apropiadas para corregir la situación.

Con los materiales aislantes modernos hay poca o ninguna diferencia en la lectura
obtenida, independientemente de la manera en que se conectan los terminales.
Sin embargo, en los aislamientos antiguos, un fenómeno poco conocido llamado
electroósmosis hace que se obtenga una lectura más baja con el terminal positivo
conectado al lado a tierra del aislamiento que se está probando. Si se prueba un
cable subterráneo, el terminal positivo se conectaría normalmente al lado exterior
del cable dado que éste estará a tierra por contacto con el suelo. Tenga en cuenta
que no lo conecta directamente al aislamiento sino más bien al neutro o tierra del
cable.
6
 Figura 3 Prueba de aislamiento en conductores.

3.1.3 pruebas de alto potencial, hi-pot a 5 minutos. y 1.7 veces tensión de

cresta

En la actualidad el método preferido de para la evaluación de cables es el hi-pot.

La prueba tiene por objetivo determinar el buen o mal estado de la terminal a
través de los valores de la corriente de fuga del aislamiento.

El hi-pot es un instrumento portátil con salida de alto voltaje de que da una lectura
directa de la corriente (llamada de corriente fuga) en micro amperes.
El objetivo de esta prueba es verificar la confiabilidad del sistema (cable y
terminal) en general; no solo que el aislamiento del cable resista la máxima
tensión de operación, sino corroborar que la operatividad de las terminales y
empalmes sea la correcta.La prueba de hi-pot consiste en aplicar un voltaje de
corriente directa a la terminal, durante 6 intervalos de tiempo hasta llegar al voltaje
máximo, y cuyo último valor se aplicará durante 5 minutos, siendo la corriente (de
fuga) la variable a observar. Esta prueba se aplica únicamente de fase a tierra.

7
 Figura 4 Prueba de HI-POT.
La prueba se realiza en instalaciones nuevas, o en instalaciones con cierto tiempo
de operación o instalaciones viejas con más de 25 años de servicio para
determinar su vida útil. Este es un método destructivo y ocasiona deterioro en el
aislamiento del cable por el efecto de polarización.

Tabla 1 Voltajes de prueba.

Prueba de VLF.

La prueba de muy baja frecuencia (VLF) posibilita la detección de daños de

aislación en el menor tiempo posible, sin afectar la calidad del material de
aislación. Esta técnica permite medir cables de media tensión.

La prueba VLF puede usarse de dos maneras: La primera es aplicar VLF para
medir pérdidas de aislación a diferentes frecuencias VLF que generalmente
oscilan de 0.01 a 0.1 Hz. Para este caso, el estándar 400.2 de la IEEE establece
el criterio para la evaluación. Los accesorios para la prueba de descarga parcial
están disponibles en varias fábricas de equipos de prueba VLF. La segunda
manera es aplicar VLF a los cables XLPE como prueba de demostración para la
detección de fallas en la aislación del sistema de cable. En este proceso, el cable
medido debe soportar una tensión AC VLF CA sin descargas disruptivas durante
un tiempo especificado.

La prueba de cable VLF utiliza diferentes formas de onda. Las formas de onda
generalmente son sinusoidal y cuadrada, y las tensiones expresadas para las
formas de onda que son diferentes en RMS (Root Mean Square), no siempre son
aplicables. La referencia se obtiene del pico de tensión en cada caso.

 En la prueba VLF, los rangos de frecuencia utilizados generalmente están

dentro del rango de 0.01 Hz a 0.1 Hz. La selección de frecuencia depende
de la carga del cable.

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  Los niveles de tensión de las pruebas se calculan usando un múltiplo de la
tensión nominal del cable; que están normalmente dentro del intervalo de
1,5 U0 a 3 U0.

 El tiempo de la prueba VLF varía de 15 a 60 minutos. Exige el máximo

cuidado al tiempo que reduce las tasas de frecuencia de prueba, la tensión
de prueba, o disminuye el tiempo de prueba. Todo esto, afecta directamente
el crecimiento de los árboles de agua. El crecimiento de agua es el principal
propósito de la prueba en los cables XLPE.

 La prueba VLF es un proceso corto y económico para los operadores de

redes. Anteriormente, en vez de las pruebas VLF, se usaban las tensiones
DC con el objetivo de probar los cables, lo cual algunas veces dañaba la
aislación del cable. La prueba de DC que se usó con éxito durante décadas
para cables aislados con papel impregnado, resulta insatisfactoria para
probar cables de plástico y da lugar a graves fallos.

3.2 subestaciones compactas y tableros de distribución.

En los sistemas de distribución eléctrica podemos encontrar diferentes tipos de

subestaciones empleadas para transformar, controlar y regular la energía eléctrica.
Las más utilizadas en espacios reducidos son las llamadas subestaciones
eléctricas compactas, las que requieren de un equipo compacto de medición. Las
subestaciones compactas, además de ofrecer la ventaja de ahorrar espacio, son
altamente seguras ya que todas las partes energizadas están cubiertas y se
pueden mover fácilmente en caso de que sea necesario. Este tipo de
subestaciones ofrecen continuidad de servicio eléctrico en media tensión y se
encuentran disponibles en 13.8 kV 23 kV y 34,5 kV, siendo a estos voltajes en los
que pueden ofrecer mayor continuidad, aunque pueden trabajar desde 4.16 kV
hasta 38 kV en corrientes de 400 A o 600 A.

Las subestaciones compactas cumplen con las siguientes aplicaciones:

 Maniobras de conexión y desconexión de redes de distribución con carga

en media tensión.

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  Conexión y desconexión de transformadores de distribución.

 Como tableros alimentadores en media tensión de industrias y comercios.

Figura 5 Subestación compacta.

Un tablero de distribución es uno de los componentes principales de una

instalación eléctrica, en él se protegen cada uno de los distintos circuitos en los
que se divide la instalación a través de fusibles, protecciones termo magnéticas y
diferenciales.

3.2.1 características generales, construcción y partes principales.

Componentes de una subestación eléctrica

Transformadores de potencia
Los transformadores son máquinas eléctricas estáticas que permiten modificar los
valores de voltaje y corriente con el fin de que éstos tomen los valores más
adecuados para el transporte y distribución de la energía eléctrica.

Interruptores de potencia

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El interruptor de potencia es el dispositivo encargado de desconectar una carga o
una parte del sistema eléctrico, tanto en condiciones de operación normal (máxima
carga o en vacío) como en condición de cortocircuito.

Cuchillas desconectadoras
Las cuchillas desconectadoras (llamados también seccionadores) son
interruptores de una subestación o circuitos eléctricos que protegen a una
subestación de cargas eléctricas demasiado elevadas. Son muy utilizadas en las
centrales de transformación de energía eléctrica de cada ciudad.

Cuchillas de puesta tierra

Los componentes de la puesta a tierra se dimensionan con distintos criterios
según sea su función, los conductores se deben dimensionar con la mayor
corriente que por ellos puede circular, y los dispersores para la mayor corriente
que pueden drenar.

Apartarrayos
El apartarrayos tipo auto valvular consiste de varias chapas de explosores
conectados en serie por medio de resistencias variable cuya función es dar una
operación más sensible y precisa. Se emplea en los sistemas que operan a
grandes tensiones, ya que representa una gran seguridad de operación. El
apartarrayos de resistencia variable funda su principio de operación en el principio
general, es decir, con dos explosores. La función del aparte rayos no es eliminar
las ondas de sobre tensión presentadas durante las descargas atmosféricas, sino
limitar su magnitud a valores que no sean perjudiciales para las máquinas del
sistema.

Barras colectoras
sistema de barras colectoras, especialmente para la instalación a bordo de
buques, que se extiende en una dirección longitudinal y que presenta en
secciones de base una carcasa , que rodea totalmente, en un plano perpendicular
a la dirección longitudinal , una sección transversal, estando dividida la carcasa
por medio de al menos una pared de separación que se extiende en la dirección
longitudinal en al menos dos zonas parciales separadas una de la otra, estando
dispuesto en cada una de las zonas parciales un grupo de varios carriles de
potencia que se extienden en la dirección longitudinal , aislados eléctricamente
unos de otros, por medio de los cuales se puede transmitir energía eléctrica,
caracterizado porque presenta en al menos uno de sus extremos una pieza de
horquilla , en la que se deriva al menos una de las zonas parciales .

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3.2.2 actividades de inspección y guías de m.p.

En una subestación compacta es muy importante la inspección al igual como la

limpieza ya que con este tipo de inspecciones se puede mantener una subestación
en correcto funcionamiento. Con la finalidad de detectar posibles daños al equipo
o accesorios de la subestación se realizan las siguientes inspecciones:

Inspección visual y limpieza.

Inspección del gabinete.

Dentro del punto de la inspección visual y de la limpieza se debe comprobar los

siguientes puntos:

• Abra el aparato. Limpie las superficies de barras, aislamientos, contactos,

boquillas que se encuentran sucias con desengrasante y solvente dieléctrico.

• Verificar que los tornillos de todas las uniones y conexiones se encuentren

perfectamente apretadas.
• Solamente aplique parafina como lubricante sobre las superficies de contacto.
Nunca utilice grasa orgánica, aceite o algún tipo de lubricante industrial.

• Lubrique ligeramente las partes móviles del mecanismo de operación

(Mecanismo operador, puntos de giro flecha accionamiento resorte).

• En el caso de cuchilla de paso de operación sin carga, verifique que las navajas
estén alineadas entre sí y con respecto a los contactos fijos.

• En el caso de desconectadores o de cuchilla de paso de operación con carga,

compruebe que las barras o cables conectados a las terminales del desconectador
o cuchilla de paso no ejerzan o apliquen fuerza alguna, ya que esto puede
provocar que se desalinean las cámaras con respecto a los ganchos o bien
desajustes que entorpezcan el buen funcionamiento del equipo.

• Realice varias operaciones de apertura y cierre del equipo a través del

mecanismo operador.

• En el caso de desconectadores de operación con carga, cerciórese presionando

con ayuda de una pértiga o la mano, de que en la posición cerrado, los ganchos
de arqueo hayan entrado hasta su tope en la cámara de extinción del arco.

• No opere el aparato sin haber aplicado antes parafina como lubricante sobre las
superficies de contacto.

• Conexiones. Deberán estar sólidamente sujetas y firmes.

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• Nivel de Carga. Es importante que el transformador esté suministrando la carga
para lo cual fue instalado, ya que al ser rebasadas las sobrecargas no permitidas
según las normas, se estará disminuyendo la vida útil del equipo.

Inspección del gabinete.

El acabado de la lámina del gabinete una subestación compacta, garantiza un uso

en intemperie por 1000 horas en cámara salina, está compuesto de un
recubrimiento anticorrosivo que permite la óptima conservación del equipo. Se
debe revisar el estado que guarda la pintura, en caso de presentar deterioro de
debe efectuar retoque con pintura por aspersión.

3.2.3 frecuencias de inspección y programación de m.p.

La subestación compacta generalmente no requiere de cuidados particulares de

atención o mantenimiento. De cualquier modo, para asegurarse de una operación
segura y confiable, deberá ser necesario una serie de revisiones en intervalos de
tiempo definidos, la frecuencia de los cuales dependerá de las condiciones
ambientales y de operación.

Dentro de los trabajos de mantenimiento preventivo, le recomendamos que

efectúe al menos cada año.

3.3. Pruebas de aislamiento a barras, aisladores de soporte, cuchillas y

fusibles primarios.

Prueba de resistencia de aislamiento a barras o buses.

La prueba de resistencia de aislamiento a los buses de una subestación, se

efectúa durante la puesta en servicio. Cuando sea posible programar libranza
sobre el bus, se recomienda efectuar la prueba para detectar fallas incipientes en
los aisladores que los soportan.
El equipo utilizado para efectuar esta prueba es el medidor de resistencia de
aislamiento. El método utilizado es el de tiempo corto, aplicando 2,500 ó 5,000
volts de C.D. durante un minuto.
Preparación de las barras para realizar la prueba.

Abrir todas las cuchillas que conectan al bus, de tal forma que el voltaje de prueba,
no se aplique a los interruptores, transformadores de servicios propios,
capacitores, reguladores y otros.

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Antes de realizar la prueba de resistencia de aislamiento, es conveniente limpiar la
superficie de los aisladores, con la finalidad de que la contaminación o suciedad
no influya en los resultados de la prueba

Conexión de las barras con el Megohmetro para realizar la prueba de resistencia

de aislamiento.

Figura 6 Conexión del Mega óhmetro a las barras.

14
Prueba de aislamiento a cuchillas.

Las pruebas de resistencia de aislamiento en cuchillas se utilizan para determinar

las condiciones de la porcelana.
En el caso de cuchillas, los efectos de la temperatura, absorción y polarización son
despreciables. Por esta razón, la prueba tiene una duración de sólo 1 Minuto y no
se realiza corrección por temperatura.

Las conexiones para realizar esta prueba se muestran a continuación:

15
 Figura 7 Prueba de aislamiento a cuchillas.
Para el caso de las cuchillas, el valor mínimo de resistencia de aislamiento es de
40,000 MΩ

Prueba a interruptores.
El aislamiento en los interruptores está constituido principalmente por las
boquillas, los elementos de soporte de los contactos, las cámaras de arqueo y el
medio aislante que puede ser aceite, aire ó SF6.

3.4 tableros de distribución de baja tensión.

En una instalación eléctrica, los tableros eléctricos son la parte principal. En los
tableros eléctricos se encuentran los dispositivos de seguridad y los mecanismos
de maniobra de dicha instalación.

En términos generales, los tableros eléctricos son gabinetes en los que se

concentran los dispositivos de conexión, control, maniobra, protección, medida,
señalización y distribución, todos estos dispositivos permiten que una instalación
eléctrica funcione adecuadamente.

Una importante medida de seguridad para los tableros eléctricos es la instalación

de interruptores de seguridad, estos deben ser distintos del interruptor explicado
más arriba. Dichos interruptores de seguridad suelen ser de dos tipos:
termomagnético, que se encarga de proteger tanto el tablero eléctrico como la
instalación de variaciones en la corriente, y diferencial, que está dirigido a la
protección de los usuarios.

16
 Figura 8 Tablero de distribución.

Aplicaciones de los tableros de distribución.

Como sabemos, la energía eléctrica tiene múltiples usos. Puede tener uso
industrial, doméstico, también es posible utilizarla en grandes cantidades para
alumbrado público, entre otros. Por otro lado, los tableros eléctricos tienen, según
el uso de la energía eléctrica, las siguientes aplicaciones:

- Centro de Control de Motores

- Subestaciones

- Alumbrado

- Centros de carga o de uso residencial

- Centro de distribución de potencia

- Centro de fuerza

Tipos de tableros de distribución.

Según su ubicación en la instalación eléctrica, los tableros eléctricos se clasifican

en:

Tablero principal de distribución: Este tablero está conectado a la línea eléctrica

principal y de él se derivan los circuitos secundarios. Este tablero contiene el
interruptor principal.

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Tableros secundarios de distribución: Son alimentados directamente por el tablero
principal. Son auxiliares en la protección y operación de subalimentadores.

Tableros de paso: Tienen la finalidad de proteger derivaciones que por su

capacidad no pueden ser directamente conectadas alimentadores o
subalimentadores. Para llevar a cabo esta protección cuentan con fusibles.
Gabinete individual del medidor: Este recibe directamente el circuito de
alimentación y en él está el medidor de energía desde el cual se desprende el
circuito principal.

Tableros de comando: Contienen dispositivos de seguridad y maniobra.

3.4.1 características generales, construcción y partes principales.

La fabricación o ensamblaje de un tablero eléctrico debe cumplir criterios de

diseño y
normativas que permitan su funcionamiento correcto una vez energizado,
garantizando la seguridad de los operarios y de las instalaciones en las cuales se
encuentran ubicados.
Los equipos de protección y de control, así como los instrumentos de medición, se
instalan por lo general en tableros eléctricos.

Partes y piezas de un tablero eléctrico

Elementos Físicos:

Láminas ó chapas de hierro ó acero:

Soporte
Compartimentos
Soportes de Barras y Aisladores
Cerraduras y Accionamientos
Caja de Control

Barras de Aluminio o de Cobre:

Barra colectora o principal

Barra Secundaria o de distribución

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Barra de Neutro
Barra de Tierra

Tornillería:

Unión de Chapas Exteriores.

Fijación de Barras.
Fijación de Aisladores. A
Fijación de Soportes.
Fijación de Equipos.

Componentes y Aparatos Eléctricos:

Contactores y Relés de Sobrecarga

Luces Pilotos y Señalización
Equipos de Medición

Figura 9 Partes de un tablero de distribución.

Funciones del tablero de distribución.

1. Distribuir la energía eléctrica a diversos circuitos o ramales según las

necesidades del usuario.
2. Proteger en forma independiente cada circuito o ramal contra
cortocircuitos y sobrecargas.
3. Proveer a cada instalación eléctrica de circuitos independientes para su
conexión o desconexión sin afectar a otro circuito de la misma red o
instalación.

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Selección de tableros

Los tableros eléctricos se seleccionan según el número de polos del sistema.

Monofásico (8, 12, 16,24 polos)
Trifásico (12, 18, 24, 30, 36, 42, 48, 54 polos)

Figura 10 clasificaciones de tableros.

3.4.2 actividades de inspección y guías de m.p.

Con el fin de conservar en buen estado funcional los interruptores principales y

derivados, contactores, botoneras, y en general todos los elementos que integran
un tablero, se realiza el servicio de mantenimiento preventivo, el cual consiste en
la revisión física, limpieza general, apriete de conexiones, así como pruebas
mecánicas y eléctricas.
Lo anterior, se realiza utilizando el equipo de seguridad y herramienta adecuada,
así como equipo de medición correspondiente.

Todo operador de planta responsable debe conocer las tres reglas necesarias para
la conservación de estos aparatos en buen estado:

Seguir un programa de inspección preventiva, consistente en una lista de los

elementos que deben incluir en cada inspección.

Tener en existencia un surtido de piezas de repuesto y de reparación tales como

las que se incluyen en los manuales de cada elemento.

Ahorrar mucho tiempo y evitar trastornos adquiriendo los repuestos del propio
fabricante del aparato, lo cual garantiza que los repuestos tengan las
características de las piezas originales.

20
La aplicación del mantenimiento se verá reflejada en:

Distribución de energía eléctrica de calidad.

Incremento de la productividad.
Disminución de cortes del servicio eléctrico imprevisto.
Reducción de reparaciones.
Reducción de costos.
Incremento de la vida útil de sus equipos.

3.4.3 frecuencias de inspección y programación de m.p.

Los costos de mantenimiento no son elevados si se les compara con sus

numerosas ventajas. Se puede ahorrar dinero, evitar prejuicios a la salud y
aumentar la productividad. Una empresa que realiza planes de mantenimiento
periódicos puede ahorrar más de 40 por ciento evitando fallas en las instalaciones
y en los equipos, y hasta 30 por ciento ahorrando energía

Para aplicar un programa de mantenimiento se requiere conocer a detalle la

instalación, incluyendo antigüedad, origen, inversión y aplicación, para optar por la
programación del mantenimiento a realizar.

El termino mantenimiento programado se explica a continuación.

Mantenimiento programado. Con esta modalidad, se tiene la oportunidad de

programar reparaciones cuando hay disponibilidad de personal, refacciones,
conocimiento técnico y tiempo para efectuarlas. Así, se detectarán posibles
desperfectos, y en caso de requerirse, cambiar las anomalías en la instalación sin
necesidad de afectar las actividades de los ocupantes de un complejo.

3.5 interruptores de media y baja tensión, en aire y al vacío.

Interruptores en aire

Un interruptor en aire dependiendo de su construcción es utilizado para interrumpir

flujos de corriente bajo condiciones nominales (operación con carga) o para aislar
algún equipo de la fuente de energía una vez que la corriente ha sido retirada del
sistema (operación sin carga). Para poder interrumpir el circuito durante una falla
se tiene que acompañar al interruptor con fusibles. En condiciones de operación
con carga se requiere de una cámara de arqueo para iniciar la extinción del arco
generado por la conducción de corriente y una vez que la distancia entre el
interruptor y la fuente es suficiente el arco se extingue por completo debido a la
rigidez dieléctrica del aire.

21
En muchas de las ofertas comerciales en el mercado se utilizan interruptores de
operación sin carga lo cual representa un riesgo para la operación ya que antes de
abrir un interruptor de éste tipo se debe asegurar que no existe carga en el
sistema. De igual forma es importante mencionar que en éstas soluciones no es
posible agregar/utilizar relevadores de protección ni control a distancia

Figura 11 interruptores en aire.

Interruptores operación en vacío.

Un Interruptor de vacío es utilizado para interrumpir flujos de corriente bajo

condiciones nominales y de falla, cuando los contactos principales en un ambiente
de vacío se separan, la corriente a ser interrumpida se convierte en un arco que se
disipa en forma de un plasma de vapor metálico, al pasar la forma de onda por
cero el arco es totalmente extinguido y el vapor se condensa en el orden de los
micro-segundos, como resultado de esto podríamos apuntar una alta fortaleza
dieléctrica y una velocidad de interrupción muy rápida.

Figura 12 interruptores en vacio.

3.5.1 actividades de inspección y guías de m.p.

22
Uno de los elementos más críticos en el mantenimiento de subestaciones es el interruptor.
Parámetros típicos chequeados son, por ejemplo, los tiempos de cierre y apertura, el sincronismo,
la resistencia de contacto, condición de las bobinas, desplazamiento de polos y estado de las
baterías.

Las pruebas de tiempo de disparo de interruptores de baja tensión y de caja moldeada se realizan
también de forma más adecuada c Es también esencial en el mantenimiento de subestaciones la
verificación del esquema completo de protección, y comprobar el tiempo total de operación del
interruptor y los IEDs. La combinación de movilidad, regulación automática de corriente,

3.5.2 pruebas de resistencia de aislamiento y de contacto.

El aislamiento en los interruptores está constituido principalmente por las

boquillas, los elementos de soporte de los contactos, las cámaras de arqueo y el
medio aislante que puede ser aceite, aire ó SF6.
En las siguiente imagines se muestra el procedimiento para realizar la prueba de
resistencia de aislamiento para cada distinto tipo de interruptor.
Interruptores en aceite.

Figura 13 Prueba de resistencia de aislamiento a interruptores en aceite.

23
Interruptores en vacío.

Figura 14 Prueba de resistencia de aislamiento a interruptores en vacío.

Interruptores en SF6.

Figura 15 Prueba de resistencia de aislamiento a interruptores en SF6.

24
 Figura 16 Prueba de resistencia de aislamiento a interruptores en SF6.

Figura 17 Prueba de resistencia de aislamiento a interruptores en SF6.

25
Los valores de resistencia de aislamiento en interruptores son generalmente altos
y los efectos de la temperatura, absorción y polarización son despreciables. Por
esta razón, la prueba tiene una duración de sólo 1 minuto y no se realiza
corrección por temperatura. Para interruptores de gran volumen de aceite, el valor
de resistencia de aislamiento debe ser mayor a 10,000 MW. Para interruptores de
bajo volumen de aceite, interruptores de vacío e interruptores en SF 6 , el valor de
resistencia de aislamiento debe ser mayor a 100,000 MW. Cuando se obtienen
valores menores a lo especificado, normalmente se debe a contaminación o
humedad del aislamiento principal o al deterioro de cualquiera de los elementos
aislantes, causado por las operaciones del propio equipo.

3.5.3 pruebas operacionales de disparo.

Una manera buena y efectiva de verificar la condición de un interruptor es

documentar su comportamiento en la primera operación de apertura después de
un largo tiempo de inactividad. Las mediciones y conexiones en el interruptor se
realizan mientras el mismo está en servicio. Todas las conexiones se realizan
dentro del gabinete de control

Esta prueba asegura que las sobrecargas de la serie operan el interruptor dentro
de las tolerancias especificadas.Se realiza inyectando corriente en el disyuntor
para simular la condición de sobrecarga o falla.

Para los interruptores, disyuntores, breakers o protecciones eléctricas, la prueba

típica de sobrecorriente requiere que la unidad de disparo sea probada para una
sobrecarga y una condición de falla catastrófica.

La porción de sobrecarga de la unidad de disparo se prueba inyectando corriente

igual al 300% de la corriente continua nominal del interruptor.

La parte instantánea de la unidad de disparo se prueba inyectando impulsos

cortos de corriente (5 a 10 ciclos) por debajo del punto de disparo instantáneo y
aumentando lentamente la cantidad de corriente hasta que el CB se dispara.

Cuando se realiza la prueba de disparo de sobrecarga, el tiempo transcurrido

desde la aplicación de la corriente hasta el disparo del interruptor es el dato crítico
necesario para determinar el funcionamiento correcto.

Estos datos están disponibles en la National Electrical Manufacturers Association

(NEMA). La Norma NEMA AB4-1991 proporciona los tiempos de disparo máximos
para los disyuntores y describe los procedimientos adecuados para las pruebas de
campo de los MCCB.

26
Cuando se prueba el punto de disparo instantáneo, el método de pulsos es el
método preferido. Los impulsos de corriente de prueba se ajustan ligeramente por
debajo del punto de disparo instantáneo y la corriente pulsada se incrementa
hasta que el interruptor se dispara.

La corriente de disparo real no suele ser crítica en las pruebas de campo. La

principal preocupación es que el interruptor disparará por una falla instantánea. La
corriente de disparo real puede variar de + 40% a -30%.

Para los interruptores automáticos con disparos instantáneos no ajustables, las

tolerancias se aplican al intervalo de disparo publicado por el fabricante, es decir:
+ 40% en el lado alto, -30% en el lado bajo.

3.6 relevadores y dispositivos de protección.

Los Sistemas de Protección se utilizan en los sistemas eléctricos de potencia para

evitar la destrucción de equipos o instalaciones por causa de una falla que podría
iniciarse de manera simple y después extenderse sin control en forma
encadenada. Los sistemas de protección deben aislar la parte donde se ha
producido la falla buscando perturbar lo menos posible la red, limitar el daño al
equipo fallado, minimizar la posibilidad de un incendio, minimizar el peligro para
las personas, minimizar el riesgo de daños de equipos eléctricos adyacentes.

Relevadores.

Los relevadores, son dispositivos que responden a algunas o a varias

características del sistema eléctrico como son voltaje, corriente, frecuencia, factor
de potencia, etc., los cuales se alteran al ocurrir una falla en el sistema. Mientras
no varían las características del sistema los relevadores se mantienen inactivos y
al ocurrir una falla, el relevador detecta y selecciona la característica para lo cual
debe actuar enviando una señal de apertura al interruptor correspondiente para
aislar la parte en donde ocurrió la falla.

El relevador está formado por una bobina de control y un contacto de platino, que
al energizarse la bobina actúa como un imán abriendo o cerrando el contacto de
platino tal y como se muestra en la siguiente figura:

27
 Figura 18 partes de un relevador.

3.6.1 actividades de inspección y guías de m.p.

Actividades de inspecciona relevadores de protección.

Tableros de Relés – Pruebas para Mantenimiento Preventivo
a). Inspección visual de la pintura.
b). Anclaje al piso
c). Verificación e identificación de cables y borneras.
d). Verificación Puesta a tierra.
e). Verificación de alarmas.
f). Verificación de disparos
g). Verificar Identificación de elementos

Conclusiones.

Con esta investigación se aprendió la construcción y las características de los

equipos más comunes que son utilizados en media tensión, así como las pruebas
que comúnmente se le realizan a este tipo de equipos para mantenerlos en las
mejores condiciones de funcionamiento.
Además se observó que la prueba de resistencia de aislamiento es muy
importante en este tipo de equipos ya que la mayoría de los equipos que trabajan
con estos niveles de tensión requieren de esta prueba, con la cual nos damos
cuenta del estado del aislamiento del equipo eléctrico.
Otra parte muy importante de esta investigación es que se desglosaron las partes
más importantes de una subestación eléctrica y de las pruebas que se le pueden
realizar para su correcto funcionamiento ya que las subestaciones son muy
importantes y se requieren que se encuentren en correcto funcionamiento.

28
Bibliografía.

http://www.ineva.mx/redes-subterraneas/equipo-hipot-vlf-para-prueba-de-cables-
de-energia.html
http://seguridadconelectricidad.blogspot.mx/2010/11/resistencia-de-aislamiento-en-
cables.html
http://www.topcable.com/blog-electric-cable/caracteristicas-constructivas-de-un-
cable-de-media-tension/
http://www.juntadeandalucia.es/export/drupaljda/Alta_Tension_Guia_de_inspeccio
nes_periodicas.pdf
http://driwisa.com/wp-content/uploads/2015/04/E.T.-Subestaciones-Compactas.pdf
https://www.partesdel.com/partes_de_la_subestacion_electrica.html

29
http://es.megger.com/getmedia/3fde1a66-d7a3-43d5-b5d5-
c6c8b9e89a4d/Above1kV_BR_MAL_eM_ES_V01.pdf
http://www.demsacr.com/informacion/informacion-tecnica?download=6:modulo-6-
interruptores-de-potencia-en-mt

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