UNIDAD 3

OPERACIONES EN BODEGA

3.1.- ORGANIZACIÓN DE UNA BODEGA

En una bodega o almacén bien diseñado, se utiliza todo el espacio

disponible y la manipulación se reduce al mínimo imprescindible.
Una vez conocidas las restricciones del edificio y elegido el equipo
apropiado para la actividad de manejo de abastecimientos en
emergencias, se puede detallar la distribución en planta del almacén: En
cualquier tipo de distribución de planta, existen cuatro componentes:

1. El espacio que ocupan los artículos y el equipo de manipulación con sus

holguras correspondientes.
2. Los pasillos entre las mercancías para el acceso directo a las mismas
3. Los pasillos transversales, perpendiculares a los anteriores.
4. El resto de las zonas, dedicadas a ordenar productos, carga y descarga,
salidas de emergencia.
Anchura de pasillos: La anchura de los pasillos dependerá de la naturaleza
de las actividades que tengan lugar en ellos. Estas pueden ser de cuatro
tipos:
1. Reposición o recogida de elementos utilizando el mismo pasillo y recorridos
en un solo sentido.
2. Reposición y recogida de elementos utilizando el mismo pasillo y recorridos
en ambos sentidos.
3. Reposición y recogida de elementos utilizando pasillos diferentes y recorridos
en un solo sentido.
4. Reposición y recogida de elementos utilizando pasillos diferentes y recorridos
en ambos sentidos.
5.
La anchura del pasillo es el espacio libre más pequeño entre todos los
existentes como separación de pallets, elementos o estanterías. Su
dimensión viene determinada en gran medida por el radio de giro de los
equipos o personas que hacen el cargue y descargue de elementos y por
el tamaño de los elementos o pallets manipulados. Normalmente se logra
una mayor utilización del espacio cuando las hileras de estanterías se
colocan en la misma dirección que la mayor dirección del espacio
disponible (longitud).
 Por lo tanto, para determinar el número de módulos de almacenaje que
caben en un almacén

se divide su anchura (menor dimensión) por el ancho del módulo.

Los pasillos transversales se utilizan para acceder a los pasillos de trabajo.

Puesto que en esencia son espacios muertos, cuantos menos existan mejor.
Generalmente su número viene fijado por las disposiciones contra incendios,
con el fin de proporcionar vías de escape o salidas de emergencia, aunque
también depende de factores como la cantidad de accesos necesarios, el
número de carretillas elevadoras utilizadas y la ubicación de la zona de
clasificación.
Cuando se diseña un almacén se presta mucha atención a las zonas de
preparación de pedidos y de almacenaje en grandes unidades. Sin
embargo, las zonas de recepción y despacho también deben ser centro de
interés prioritario. Si la zona es demasiado pequeña, la actividad se verá
seriamente limitada y aparecerán cuellos de botella que se propagarán a
otras áreas del almacén. Normalmente, estas zonas son las que se sacrifican
cuando surge una necesidad de mayor espacio de almacenaje.

No existen fórmulas para planificar estas zonas, pero habrá que tener en
cuenta los siguientes factores:

1. Tipos y tamaños de vehículos

1. Medios de acceso a la zona.
2. Necesidades de espacio para clasificación, comprobación, orden y control.
3. Características de los elementos y su flujo de entrada – salida.
4. Características de las unidades de carga.
5. Número de muelles de carga y descarga necesarios.
Durante el diseño de la distribución en planta, los elementos estructurales del
edificio deben contemplarse con una perspectiva que permita:

 Eliminar tantos estorbos y restricciones como sea posible.

 Considerar cambios en la ubicación de las oficinas y de otras dependencias
de servicio.
 Considerar la utilización del entresuelo para oficinas y para almacenaje de
artículos ligeros.
 Aprovechar o evitar las limitaciones debidas a puertas, suelos, techos,
muelles, ascensores
 Comprobar las restricciones de la estructura, tales como la resistencia del
suelo
También habra que considerar los siguientes factores:
 Legislación sobre seguridad e higiene:
 Zonas de seguridad.
 Ayudas visuales
 Equipo.
 Simulacros de emergencias.
 Manejo de mercancías peligrosas.
 Señales y carteles.
 Disponibilidad de trajes protectores.
 Primeros Auxilios
FLUJO DE OPERACIÓN DE BODEGAS
DISTRIBUCION DE OPERACIÓN EN BODEGAS
 3.2.- BODEGAS MANUALES Y AUTOMATIZADAS

Hay disponible una enorme variedad de equipos mecánicos de carga y

descarga, recolección de pedidos y traslado de bienes en el almacén. El
equipo de movimiento se diferencia por su grado de uso especializado y la
cantidad de energía manual que se requiera para operarlo. Pueden
distinguirse tres amplias categorías de equipos:

 Manual
 Equipo asistido con motor
 Equipo totalmente mecanizado

En un sistema de manejo de materiales por lo general se halla una

combinación de estas categorías, más que el uso exclusivo de una
categoría. La función de un sistema de almacenamiento es almacenar
materiales por un período de tiempo y permitir el acceso a dichos materiales
cuando éstos sean necesarios. Los materiales almacenados en estos
sistemas pueden ser de diversos tipos:

 Materias primas
 Partes adquiridas o compradas
 Work-In-Process, productos acabados
 Material sobrante
 Residuos, herramientas
 Piezas de repuesto
 Material de oficina
 Registros y otros documentos de la planta, etc.

Cada tipo de material requiere un método y control de almacenamiento

diferente. El uso de un método u otro también depende de la filosofía de
trabajo del personal del almacén y las limitaciones presupuestarias. Existen
dos métodos de almacenamiento y recuperación de materiales:
el manual y el automatizado.

BODEGAS MANUALES
En muchos sistemas de almacenaje, los materiales se almacenan en
unidades de carga que se guardan en contenedores de tamaño estándar.
El contenedor estándar se puede manejar, transportar, y almacenar
fácilmente por el sistema de almacenaje y por el sistema de manipulación
del material al que puede estar conectado. Estrategias para la localización
del almacenamiento.

Existen dos estrategias básicas para la organización de los materiales en un

sistema de almacenamiento:
  Almacenamiento aleatorio
 Almacenamiento especializado

 Almacenamiento aleatorio. Los artículos se almacenan en cualquier

lugar disponible (normalmente, el más cercano) del sistema de
almacenamiento. La recuperación de las SKUs (Stock Keeping Unit) se
lleva a cabo de acuerdo con la política first-in-first-out (primeras
entradas – primeras salidas), es decir, que los artículos que llevan más
tiempo almacenados son los primeros en recuperarse.

 Almacenamiento especializado. Las SKUs se asignan a lugares

específicos de la instalación de almacenamiento. Es decir, existen
localizaciones reservadas para cada SKU. La especificación de estas
localizaciones se hace mediante secuencias numéricas diferentes
para cada SKU, de acuerdo al nivel de actividad de cada SKU o de
acuerdo a una relación entre el nivel de actividad y el espacio
requerido. Comparando las dos estrategias nos damos cuenta de que
cuando se utiliza el método aleatorio se requiere un menor espacio
total para el almacenamiento aunque el rendimiento suele ser más
alto cuando se emplea el almacenamiento especializado basado en
el nivel de actividad.

Los métodos y equipos convencionales de almacenamiento requieren un

trabajador humano para acceder a los artículos almacenados por lo que el
sistema de almacenamiento resulta estático, inmóvil.

Los métodos tradicionales o no automatizados de almacenamiento son:

A)Bulk storage (Almacenamiento de bulto) Las unidades de carga (puestas

sobre palés o contenidas en contenedores) se apilan una encima de la otra.
De esta manera aumenta la densidad de almacenamiento. Sin embargo, el
acceso a las cargas internas suele ser muy difícil. Para aumentar la
accesibilidad, las cargas pueden ser organizadas en filas y bloques, de
modo que se creen pasillos naturales. Aunque el almacenamiento de bulto
está caracterizado por la ausencia de equipo de almacenamiento
específico, para colocar los materiales o recuperarlos de su lugar de
almacenamiento se suelen utilizar carretas y carretillas industriales. Por lo
tanto, el almacenamiento de bulto es utilizado para almacenar grandes
stocks o cantidades de unidades de carga.

B)Rack Systems (Sistemas de estante). Permiten el apilamiento de unidades

de carga sin la necesidad de que se apoyen las unas con las otras. Uno de
los sistemas de estante más comunes es el formado por estantes de palés
(plataformas), que consiste en una estructura que incluye vigas horizontales.

C)Drive-in racks Tienen la misma estructura que los estantes anteriores pero,
en este caso, uno de los extremos del pasillo creado se encuentra cerrado.
Por tanto, sólo se puede llevar a cabo la política last-in/first-out.

D)Flow-through racks: Utilizan largas pistas transportadoras capaces de

soportar una fila de unidades de carga o superfícies inclinadas. Las unidades
de carga son cargadas por un lado del estante y descargadas por el otro,
proporcionando una rotación de tipo first-in/first-out. Típicamente, los
sistemas de estante se utilizan para almacenar cargas de palés.

Estanterías y arcas. Las estanterías representan uno de los tipos de equipos

de almacenamiento más comunes. Una estantería es una plataforma
horizontal, soportada por una pared o una estructura, sobre la cual se
almacenan los materiales. A menudo, las estanterías incluyen arcas, que son
contenedores o cajas que contienen artículos sueltos. Normalmente, tanto
en estanterías como en arcas se almacenan artículos individuales.

SISTEMAS AUTOMATIZADOS DE ALMACENAMIENTO

Los sistemas automatizados de almacenamiento reducen o eliminan (según

el grado de automatización) la cantidad de intervención humana requerida
para manejar el sistema.

Generalmente, los sistemas automatizados de almacenamiento se dividen

en dos tipos:

1. Sistemas Automatizados de Almacenamiento/Recuperación

(AS/RS)
2. Sistemas de Carrusel.

SISTEMAS AUTOMATIZADOS DE ALMACENAMIENTO/RECUPERACIÓN (AS/RS)

Un AS/RS consiste, generalmente, en un sistema controlado por ordenador

que realiza operaciones de almacenamiento y recuperación con velocidad
y exactitud bajo un determinado grado de automatización.
En el AS/RS existen uno o varios pasillos de almacenaje que son recorridos
por una máquina de S/R (Storage/Retrieval). Cada pasillo tiene estantes
para almacenar artículos y las máquinas S/R se emplean para colocar o
recuperar los artículos en o de dichos estantes. Cada pasillo del AS/RS tiene
una o varias estaciones P&D (pickup-and-deposit) donde los materiales se
 entregan al sistema de almacenaje o se extraen del sistema. Estas
estaciones se pueden manejar a mano o interconectar a alguna forma de
sistema de manejo automatizado como un transportador o un AGVS.

TIPO AS/RS principales son:

 Unit Load AS/RS (AS/RS de unidad de carga). El AS/RS de unidad de carga

es, típicamente, un gran sistema automatizado diseñado para manipular
unidades de carga almacenadas sobre plataformas o en otros
contenedores estándar. El sistema se controla por ordenador y las máquinas
de S/R se automatizan y diseñan para manejar los contenedores de unidad
de carga.
 Deep-Lane AS/RS:El Deep-Lane AS/RS es apropiado cuando se almacenan
grandes cantidades de stock, pero el número de SKUs diferentes es
relativamente pequeño. En este sistema se almacenan una carga detrás de
la otra. Las cargas se cogen por un lado del estante por un tipo de máquina
S/R diseñada para la recuperación, y se usa otra máquina por el lado de
entrada del estante para la entrada de carga.

 Miniload AS/RS (AS/RS de minicarga). El AS/RS de minicarga se emplea para

manejar pequeñas cargas (partes individuales o provisiones) que están
contenidas en arcas o cajones en el sistema de almacenaje. La máquina de
S/R se diseña para recuperar el arca y entregarla a una estación P&D al final
del pasillo, donde los artículos individuales se extraen de las arcas. La
estación P&D, por lo general, es manejada por un trabajador humano.

 Man-On-Board AS/RS (AS/RS de hombre a bordo) El AS/RS de hombre a

bordo permite coger artículos individuales directamente de sus posiciones
de almacenaje por un operador humano que va montado en el carro de la
máquina S/R.

 Automated item retrieval system (Sistema automatizado de recuperación

de artículo). Estos sistemas permiten la recuperación de artículos
individuales. Los artículos se almacenan en carriles. Cuando se quiere
recuperar un artículo, éste se empuja de su carril y se deja caer en un
transportador para la entrega en la estación de recogida. El sistema se
rellena periódicamente por la parte trasera, permitiendo así una
rotación first-in/first-out del inventario.

 Vertical lift storage modules (Módulos de almacenaje de levantamiento

verticales). También se conocen como sistemas automatizados de
almacenamiento/recuperación de levantamiento vertical (VL-AS/RS).
Emplean un pasillo central vertical para tener acceso a las cargas.

APLICACION DE LOS AS/RS

Almacenamiento y recuperación de unidades.

Esta aplicación se lleva cabo con AS/RS de unidad de carga o de tipo Deep Lane.

Recogida de pedidos.
Los AS/RS de minicarga, Man-On-Board y de recuperación de artículo se utilizan para esta
segunda área de aplicación.

Almacenaje de WIP.
Sobre todo en producción por lotes y de tipo Job Shop. El AS/RS se utilizará como buffer
entre procesos con tasas de producción muy diferentes.

Almacenamiento de materia prima o componentes para el asemblaje.

Para reducir el riesgo de posibles retrasos en las entregas de los proveedores.

EL USO DE LOS SISTEMAS AS/RS VIENE MOTIVADO POR:

Compatibilidad con sistemas de identificación automática. Los AS/RS son sistemas
compatibles con identificación automática, como lectores de código de barras. Esto permite
que las cargas se almacenen y recuperen sin operadores humanos que identifiquen las
cargas.
Control por ordenador y rastreo de materiales. Combinado con la identificación
automática, un sistema automatizado de almacenamiento permite conocer la localización
y el estado de los materiales o artículos.
Integración. El sistema automatizado de almacenamiento se convierte en un subsistema
importante en una fábrica totalmente automatizada.

TIPOS Y DISEÑO DE SISTEMAS DE CARRUSEL.

Los sistemas de carrusel pueden ser horizontales (configuración más común) o verticales.
Los sistemas de carrusel horizontales pueden encontrarse suspendidos del techo (top-
driven unit) o montados sobre la superfície del suelo (bottom-driven unit). Éstos últimos
proporcionan una mayor capacidad y solventa algún problema, como el goteo de aceite, de
los primeros. Los sistemas de carrusel verticales, que consisten en transportadores
verticales, ocupan menos espacio horizontal pero requieren una mayor longitud vertical por
lo que el techo limita su tamaño. Por tanto, la capacidad de los sistemas de carrusel
verticales es menor que la de los sistemas horizontales.
El diseño de las arcas o cestas del carrusel debe ser compatible con las cargas que van a ser
almacenadas.

TECNOLOGÍA DE CARRUSEL
La mayor parte de los sistemas de carrusel son manejados por un trabajador ubicado en la
estación de carga/descarga. El trabajador activa el carrusel para que haga llegar el arca
deseada a la estación, se recogen o añaden uno o varios artículos del o al arca, y luego, el
ciclo se repite. La activación del carrusel se lleva a cabo con mandos de control manuales
como son los pedales, interruptores o teclados.
También existen sistemas de carrusel con control por ordenador. Este control por
ordenador, que aumenta el grado de automatización del sistema, permite operaciones de
carga y descarga automáticas (sin necesidad de trabajadores) y un buen control sobre las
posiciones de las arcas, los artículos almacenados en ella y otros registros de control de
existencias.

USOS DE CARRUSEL.
Los sistemas de carrusel suelen ser una alternativa al uso de los AS/RS de minicarga.
El uso de sistemas de carrusel es muy común en la industria electrónica.
Sus aplicaciones típicas son:
Operaciones de almacenamiento y recuperación de artículos individuales, herramientas,
materias primas, piezas de repuesto, etc.
Transporte y acumulación. El sistema es empleado para transportar y/o clasificar los
materiales o artículos siendo almacenados en las cestas o arcas.
Almacenamiento temporal de WIP.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS SISTEMAS AUTOMATIZADOS DE ALMACENAMIENTO.

Ventajas
- Menor número de trabajadores.
- Mejora del control del material
- Incremento de la capacidad de almacenamiento.
- Incremento de la densidad de almacenamiento.
- Mejora de la seguridad en la función de almacenamiento.
- Mejora de la rotación del stock.
- Mejora del servicio al consumidor.
- Incremento del rendimiento.
Desventajas
- Alto coste.
- Gastos de mantenimiento.
- Dificultad de modificar el sistema.

BODEGA MANUAL Y AUTOMATIZADA

Cuadro sinóptico
 3.3.- TECNOLOGÍA DE LA INFORMACION

Es importante la información en una bodega para saber en donde tenemos

nuestro stock y no perder mucho tiempo si nuestra bodega es de
dimensiones grandes, esto se puede hacer mediante radiofrecuencias con
un disparador que nos dice en que sección, en que pallet, en que área se
encuentra en producto que necesitamos. (Los aparatos de radio frecuencia
son altamente caros, pero sin embargo es excelente para bodegas de
inmensa capacidad para la búsqueda de sus productos.)
 Control de stocks
 Racionalizar la actividad
 Reducir documentos
 Reducir costos de explotación

FUNCIONES:
 Facilitar recuento de materiales en zona de recepción
Optimizar ubicación de productos
Facilitar taras de preparación de pedidos
Reducción de trabajos en la realización de inventarios

PARÁMETROS:
1. Mercancías:
Identificativos Unidades logísticas (carga, almacenaje, venta,...).
Cantidades de las unidades logísticas
Características físicas logísticas
Otras características físicas:
Apilabilidad, incompatibilidades
Control de lotes: gestión FIFO o LIFO
2. Clientes:
Identificativos
Tipo cliente: mayorista, minorista; controlable o no.
Hábitos y potencial de compra
Reclamaciones. Incidencias. Peticiones información
3. Pedidos:
Líneas por pedido.
Agrupación de productos; repetibilidad.
Plazos y tipos de entrega.
4. Flujo de materiales
Cantidades entrada, fechas y frecuencias
Cantidades salidas, fechas y frecuencias.
Stocks (reserva, picking...).

DATOS REQUERIDOS
 Ubicación de clientes, comercios, centros de distribución existentes, fábricas
y proveedores.
 Todos los productos, incluyendo volúmenes, modos de transporte
(refrigerado, por ejemplo).
 Demanda anual de cada producto por cada cliente.
 Tarifas de transporte.
 Costos de almacenamiento (labor, inventario, gastos fijos, etc.).
 Dimensión de los pedidos y frecuencias.
 Requerimientos de servicios a los clientes y objetivos.

CONSIDERACIÓN SOBRE LOS DATOS

 Agregación de datos: clientes y productos.
 Tarifas de transporte: internos y externos. Medios.
 Determinación de distancias.
 Costos de almacenamiento: Costos de manipuleo, fijos de
almacenamiento.
 Capacidad de los centros de distribución.
 Ubicaciones potenciales de centros de distribución.
 Requerimiento del nivel de servicio.
 Demanda futura.
TIPOS DE TECNOLOGIAS UTILIZADAS
a) Escaneo o código de barras: Este es el método de identificación del
producto que mas se utiliza en la actualidad. Un código de barras es un
grupo de líneas verticales solidas que se imprimen juntas sobre una etiqueta.
El ancho entre el espacio de las líneas puede variar para crear así un código
único; es decir, el ancho de los espacios y su disposición se usa para
representar una letra, un símbolo o un numero. Un escáner que hace pasar
un haz de luz intensa a lo largo de la etiqueta lee el código de barras. Los
espacios entre las barras reflejan la luz, los detectores la interpretan para
obtener información útil y se transmitira a un computador o un controlador
para que este a su vez ejecute la acción de rastreo. Hay una gran variedad
de scanners en el mercado. Entre los cuales están:
1. Laser de helio-neón
2. Diodo laser
3. Infrarrojo

b)Rastreo del producto El rastreo del producto es el desarrollo lógico que

surge de combinar la tecnología de identificación de productos con las
extensas capacidades de almacenamiento de registros, análisis y
procesamiento de datos que tienen las computadoras.

c)Sistema de radiofrecuencia Un sistema de gestión de almacenes con

radiofrecuencia, diseñado de acuerdo a los actuales retos logísticos, y
verdaderamente automático, transforma radicalmente la explotación del
almacén instalando un modelo logístico nuevo y avanzado, basado en la
planificación continua, el seguimiento de la actividad y el inventario en
tiempo real, la organización basada en un organigrama plano, la
optimización de la actividad y la práctica desaparición de las actividades
administrativas. Los principales beneficios obtenidos con la implantación de
un sistema de gestión de almacenes con radiofrecuencia son: Reducción
de trabajos administrativos, la eliminación de documentos de trabajo
(listados de preparación, reposición, …), reduce los trabajos administrativos
al desaparecer las tareas de emisión-distribución de los mismos.
Disminución de errores por:
a. Claridad en las órdenes.
b. Control total de cada tarea (chequeo con lector láser de pallet y/o
ubicación).
c. Seguimiento pormenorizado de la actividad de cada operario.

Lo que producirá una reducción de:

a. Las anomalías y trabajos generados por errores en la ubicación de
referencias.
b. El coste de supervisión de pedidos.
c. Las reclamaciones de clientes.

Ejemplos de tecnologías de información:

1. Códigos de barras: códigos ópticos, códigos magnéticos, equipo de
lectura, impresión de etiquetas.
2. Radiofrecuencia: portátiles de mano, montado en carretillas,
comunicación en tiempo real.
3. Ordenadores de a bordo: ligados a flotes de transporte, posicionamiento,
comunicaciones (satélite/radiofrecuencia).
4. Terminales portátiles: preventa, autoventa, comunicación.
5. EDI
6. Reconocimiento de voz
7. Sistemas integrados de control logística.
3.4.- EMBALAJE DE PRODUCTO TERMINADO

Embalaje y empaque

Con la excepción de un número limitado de artículos, como materias primas a granel,

automóviles y muebles, la mayor parte de los productos se distribución y en algún tipo
de embalaje. Hay un buen número de razones por las que se incurre en el gasto de
embalaje, las cuales pueden ser para:
Facilitar el almacenamiento y el manejo.
Promover una mejor utilización del equipo de transporte.
Brindar protección al producto.
Promover la venta del producto.
Cambiar la densidad del producto.
Facilitar el uso del producto.
Proporcionar valor de reutilización para el cliente.

No todos estos objetivos pueden alcanzarse mediante la dirección de logística. Sin

embargo, cambiar la densidad del producto y el embalaje protector son motivos de
ocupación en esta materia.
El embalaje protector es una dimensión particularmente importante del producto para
la planeación logística. En muchos aspectos, el embalaje es el foco de la planeación,
con el producto mismo como segundo tema.
El empaque es el que tiene la forma, volumen y peso. El producto puede no tener las
mismas características. El punto es que si sacáramos un aparato de televisión de su
empaque de cartón y lo remplazáramos por un equipo para prueba de golpes (como
se hace con frecuencia para probar el daño durante manejo rudo),el gerente de
logística no trataría el envío de manera diferente (suponiendo que no conociera que
se hubiera efectuado el cambio. El embalaje da un conjunto de características
modificadas al producto.

¿QUE ES EMBALAJE?
El embalaje es un recipiente o envoltura que contiene productos temporalmente y sirve
principalmente para agrupar unidades de un producto pensando en su manipulación,
transporte y almacenaje.
Otras funciones del embalaje son: proteger el contenido, facilitar la manipulación,
informar sobre sus condiciones de manejo, requisitos legales, composición,
ingredientes, etc. y promocionar el producto por medio de grafismos. Dentro del
establecimiento comercial, el embalaje puede ayudar a vender la mercancía
mediante su diseño gráfico y estructural.
Se establece la diferencia entre:
Envase o embalaje primario: es el lugar donde se conserva la mercancía; está en
contacto directo con el producto.
Embalaje secundario: suelen ser cajas de diversos materiales que agrupan productos
envasados para formar una unidad de carga, de almacenamiento o de transporte
mayor. Puede tratarse de pequeñas cajas de cartoncillo, como la de la imagen, o de
cajas de cartón ondulado de diversos modelos y muy resistentes.
Embalaje terciario: agrupa varios embalajes secundarios. Los más utilizados son el palé
y el contenedor. Los modelos o tipos de embalaje secundario más habituales son:

EMBALAJE
Objeto manufacturado que protege, de manera unitaria o colectiva, bienes o
mercancías para su distribución física, a lo largo de la cadena logística; es decir,
durante las rudas operaciones de manejo, carga, transporte, descarga,
almacenamiento, estiba y posible exhibición.
Objetivo del Embalaje.
Es llevar un producto y proteger su contenido durante el traslado de la fábrica a os
centros de consumo.

Material de Acolchonamiento:
a) Poliestir no expandido.
b) Polietileno espumado.c) Celulosa moldeada.d) Poliuretano / instapack.e) Cushion
comb (honeycomb).

Material de Empaque:
Protege cargas unitarias en transportes.
a) Esquineros varios para proteger esquinas o aumentar la capacidad de carga
acompresión.
b) Void Fillers colgantes.
c) Furgotapas y separadores varios para furgones de ferrocarril.
d) Cintillos para evitar movimiento de estibas en tráileres.
e) Bolsas inflables para relleno de huecos en tráileres y contenedores.

Requisitos de los Embalajes:

 a) De preferencia deben ser reutilizable, reciclable y, en un caso extremoincinerable
para cumplir las normas de envase y embalaje residuales y demedio ambiente que
rigen en el país destino.
b) Cumplir las condiciones y requisitos que establecen la legislaciónmedioambiental y
fitosanitaria del país de origen y país destino.
c) Ser lo más ligero posible y a su vez, poder soportar la carga requerida.
d) Deben ser: marcables, señalizables o rotulables para poder
indentificarlo,cuantificarlo y localizarlo

EJEMPLO DE ENVASE, EMPAQUE Y EMBALAJE

https://www.youtube.com/watch?v=27RMJm5J8HQ

GLOSARIO

 Bodega:Lugar donde se guardan o almacenan ordenadamente los materiales,

se despachan y reciben materiales. También incluyen patios de almacenamiento,
zona de cargue y descargue.
 Apilar: Colocar ordenadamente un objeto sobre otro.
 Embalaje: Empaque o cubierta que protege una mercancía o material.
 Manipular: Mover, trasladar, transportar o empacar mercancías con las manos
o con ayuda mecánica
 AS/RS: existen uno o varios pasillos de almacenaje que son recorridos por una
máquina de S/R (Storage/Retrieval).
 Deep-Lane AS/RS: El Deep-Lane AS/RS es apropiado cuando se almacenan
grandes cantidades de stock, pero el número de SKUs diferentes es relativamente
pequeño.
 Man-On-Board AS/RS (AS/RS de hombre a bordo): El AS/RS de
hombre a bordo permite coger artículos individuales directamente de sus posiciones
de almacenaje por un operador humano que va montado en el carro de la máquina
S/R.
 Automated item retrieval system (Sistema automatizado de recuperación
de artículo): Estos sistemas permiten la recuperación de artículos individuales. Los artículos
se almacenan en carriles. Cuando se quiere recuperar un artículo, éste se empuja de su carril y
se deja caer en un transportador para la entrega en la estación de recogida.
 Vertical lift storage modules (Módulos de almacenaje de
levantamiento verticales): También se conocen como sistemas
automatizados de almacenamiento/recuperación de levantamiento vertical (VL-
AS/RS). Emplean un pasillo central vertical para tener acceso a las cargas.
 Almacenaje de WIP: sobre todo en producción por lotes y de tipo Job Shop.
 Almacenamiento de materia prima o componentes para el
asemblaje: para reducir el riesgo de posibles retrasos en las entregas de los proveedores.
 Control por ordenador y rastreo de materiales. Combinado con la identificación
automática, un sistema automatizado de almacenamiento permite conocer la localización y el
estado de los materiales o artículos.
 Integración:El sistema automatizado de almacenamiento se convierte en un subsistema
importante en una fábrica totalmente automatizada.
 Capacidad de almacenamiento: La capacidad de almacenamiento se define
como el espacio volumétrico total disponible o como el número total disponible de
compartimentos de almacenamiento en el sistema.
 Densidad de almacenamiento: La densidad de almacenamiento se define
como la relación entre el espacio volumétrico disponible para el almacenamiento
real (eliminando pasillos y otros espacios desaprovechados) y el espacio
volumétrico total del sistema de almacenamiento.
 Accesibilidad: La accesibilidad se refiere a la capacidad de tener acceso a cualquier
artículo deseado o carga almacenada en el sistema.
 Utilización: La utilización se define como la relación entre el tiempo que se utiliza
realmente el sistema para realizar su función y el tiempo que éste está disponible.
 Bulk storage (Almacenamiento de bulto): Las unidades de carga (puestas
sobre palés o contenidas en contenedores) se apilan una encima de la otra.
 Rack Systems (Sistemas de estante):Permiten el apilamiento de
unidades de carga sin la necesidad de que se apoyen las unas con las otras.
 Flow-through racks: Utilizan largas pistas transportadoras capaces de soportar una fila de
unidades de carga o superfícies inclinadas.
 Estanterías y arces: Las estanterías representan uno de los tipos de equipos
de almacenamiento más comunes. Una estantería es una plataforma horizontal,
soportada por una pared o una estructura, sobre la cual se almacenan los
materiales. A menudo, las estanterías incluyen arcas, que son contenedores o cajas
que contienen artículos
 Inventario Físico: Se da el nombre de inventario de mercancía a la
verificación o confirmación de la existencia de los materiales o bienes patrimoniales
de la empresa.