Prueba de Hermeticida-Conexiones de Gas
Prueba de Hermeticida-Conexiones de Gas
Prueba de Hermeticida-Conexiones de Gas
Cuadro N° 1
Niveles de Presión de Diseño y Operación
Nota: Usualmente la red se operará a 4 bares y podrá llegar hasta 6 bares para alimentar a
Industrias.
Fuente: MANUAL DE DISEÑO DEL SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN DE GAS NATURAL CONCESIÓN
NORTE.
El gas natural es un hidrocarburo formado principalmente (90 - 95%) por metano (014). Su
Temperatura de ebullición a 1 atmósfera es de -160,0 °C. Con un poder calorífico de 11.990
kcal/kg. No tiene olor. Antes de ser distribuido, se lo odoriza con un producto llamado
mercaptano, que sirve para detectar pérdidas por medio del olor.
a. Casas:
EQUIPO POTENCIA FACTOR DE CONVERSIÓN CONSUMO
Cocina 10 Kw 11.05 0.9 m3/h
Terma 20 Kw 11.05 1.8 m3/h
b. Comercios:
FACTOR DE
NEGOCIO EQUIPO POTENCIA CONSUMO
CONVERCIÓN
Restaurante Cocina Semi-industrial 4 hornillas 60 Kw 11.05 5.43 m3/h
Panadería Horno 50 Kw 11.05 4.52 m3/h
Gimnasio Terma 20 Kw 11.05 1.81 m3/h
Lavandería Lavadora 7 Kw 11.05 0.61 m3/h
Pollería Freidora 25 Kw 11.05 2.26 m3/h
Siendo:
A y B = Consumos mayores (m3/h)
C + D +... + N = Consumos menores (m3/h)
Para edificios de Departamentos
N° de Departamentos 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Factor de simultaneidad 1 0.7 0.6 0.55 0.5 0.5 0.5 0.45 0.45 0.45 0.45 0.45 0.45 0.45 0.4
N° de Departamentos 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
Factor de simultaneidad 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4
N° de Departamentos 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45
Factor de simultaneidad 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4
N° de Departamentos 46 47 48 49 50 60 70 80 90 100 200 300 400 500 1000
Factor de simultaneidad 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.35 0.35 0.35 0.35 0.35 0.35 0.35 0.35 0.35 0.35
Los valores de velocidad del gas (Vmáx. 20 m/s) están dentro de los rangos permitidos por las
buenas prácticas y llegando a los puntos de suministro de gas con las presiones mínimas
requeridas
2. NORMAS APLICABLES
El diseño y la construcción de las redes de polietileno se realizaron de acuerdo con las
normativas y reglamentaciones siguientes:
NORMAS DESCRIPCIÓN
CEN EN 1555 Parts 1 to 5 - Plastics Piping Systems for the Supply of Gaseous fuels Polyenthylene (PE).
ISO 4437 Buried polyethylene pipes for the supply of gaseous fuels - Metric series - Specifications.
Potyethylene fittings for use with polyethylene pipes for the supply of gaseous fuel -
ISO 8085
Metric series - Specifications.
Plastics Pipes and fittings - Equipments for fusion jointing polyethylene systems Part N°1
ISO 12176
- Butt fusion Part N°2 - Electro fusion Part N°3 - Operators Badge
Fecha: SETIEMBRE 2018
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DEL PROYECTO
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Thermoplastics pipes and fittings for the supply of gaseous fuels - Training and
ISO/DIS 19480
assessment of fusion operators.
Gas Supply Systems - Pipelines for maximum operating pressure up to and including 16
CEN EN 12007
bar.
PE pipes and fittings for the supply of gaseous fuels — cede of practice for desing,
ISO 10839
handling and installation.
3. MATERIALES
Las tuberías y accesorios de polietileno fueron fabricados de acuerdo a la norma EN 1555 y normas
relacionadas ISO 4437 (tuberías)/ISO 8085 (accesorios) y en estricto cumplimiento de las
especificaciones técnicas requeridas por QUAVII. Las tuberías utilizadas están fabricadas con
resinas tipo PE 80 de clasificación MRS 8.00 MPa y en casos particulares se utilizó tubería de grado
PE 100 de clasificación MRS 10.0 MPa. Los siguientes diámetros de tubería de polietileno,
estuvieron disponibles para la ejecución del proyecto: PE ∅ 32 mm, ∅ 110 mm, ∅ 160 mm y ∅ 200
mm.
Asimismo, la variable utilizada que nos permitió verificar la compatibilidad de los accesorios con
las tuberías de polietileno se denomina SDR (Relación de Dimensión Estándar), el cual fue
calculado, de acuerdo a lo indicado en la norma EN 1555, dividiendo el diámetro nominal externo
(dividendo) con el espesor mínimo de la pared de la tubería o accesorio (divisor), los valores
obtenido fueron los siguientes: SDR 11 (para ∅ 32 mm, ∅ 110 mm, ∅ 160 mm y ∅ 200 mm) de ello
se concluye que las tuberías y accesorios utilizados son compatibles y soportan los parámetros de
presión establecidos por QUAVII.
Cuadro N° 2
Espesores Mínimo de Pared de Tubería de Polietileno
5. CONTROL DE OBRA
El proyecto fue ejecutado de acuerdo al cronograma de actividades proporcionado a QUAVII,
cumpliendo con los hitos y entregables realizados.
Para dar inicio al proyecto de instalación de redes de polietileno, se validaron y aprobaron los
"DOCUMENTOS DE INICIO DE 0BRA", los cuales conforman la carpeta aprobada por QUAVII,
necesaria para iniciar las actividades.
Asimismo, durante todo el proceso constructivo, se registraron y validaron los datos en los
formatos correspondientes aprobados por QUAVII, para realizar la correcta trazabilidad del
proyecto.
Se verificó In Situ el área de trabajo y se realizó el recorrido de la traza inicial, con la finalidad de
identificar la trayectoria real de la línea y replantear la traza de ser el caso. Finalmente se marcó
la traza inicial, para iniciar el proceso de sondeos y calicatas.
Seguido a la actividad de corte, se realizó la actividad de rotura del pavimento, contando para
ello con un cortador de pavimentos y un minicargador frontal. En ningún caso se utilizaron
combas manuales o herramientas similares.
Cuadro N°3
Dimensiones de Zanja de Tubería Instalada
PROF. MÍNIMA DE ANCHO MÍNIMO DE ZANJA, SEGÚN DIÁMETRO DE TUBERÍA DE POLIETILENO (m)
TAPADA (m)
20 mm 25 mm 32 mm 63 mm 90 mm 110 mm 160 mm 200 mm
0.61 0.20 0.20 0.20 0.25 0.25 0.30 0.35 0.35
Fuente: CO-P-2 Procedimiento de Corte, Rotura y Excavación para Redes de Polietileno, Versión 2 –
Tabla N° 02
Fecha: SETIEMBRE 2018
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DEL PROYECTO
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Gráfico N°1
Plano Típico de Zanja para Tuberías de Polietileno
Gráfico N°2
Plano Típico de Zanja Mixta para Tuberías de Polietileno
Fecha: SETIEMBRE 2018
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DEL PROYECTO
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A continuación, se muestra el detalle de las distancias mininas de una red de polietileno, con
máxima presión de operación de 4.0 bar en relación a otras interferencias:
Cuadro N°4
Distancia Mínima del Gasoducto de Baja Presión o Ramal de Polietileno, a Edificaciones, a
Otros Servicio. Y Estructuras Enterradas.
NOTAS:
(*) Esta distancia podrá reducirse 1.00m una vez identificado completamente el sistema de
puesta a tierra en coordinación con el prestador de servicios.
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ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DEL PROYECTO
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(**) En zonas arbóreas donde sea necesario instalar el gasoducto y no se pueda cumplir con la
distancia indicada en Tabla anterior se deberá considerar el procedimiento CO-P-10
Construcción de sistemas alternativos de seguridad y las medidas de manejo ambiental
indicadas en la Ficha de Manejo Ambiental FMA-11 del Instrumento de Evaluación Ambiental
aprobado para cada región.
• Una primera capa de arena fina (minino 0.10 m) llamada cama de arena, sobre la cual
se asentó la tubería de polietileno; verificando su centrado sobre la cama de arena de
espesor de 10 cm.
• Luego otra segunda capa de arena fina alrededor y sobre la tubería de polietileno
(hasta mínimo 0.15 m) a fin de proteger la tubería de polietileno, se coloca el cable de
detección.
• Más adelante una tercera capa de afirmado proveniente de una cantera registrada
para trabajos civiles, cuyo tamaño máximo de agregado grueso fue menor a 2" de
longitud. En esta tercera capa, se colocó de forma continua una cinta de advertencia
de NO EXCAVAR (aproximadamente a 0.30 m de profundidad respecto del nivel
superior), con la finalidad de alertar la existencia del gasoducto, ante la eventual
intervención de terceros.
Las dimensiones y detalles del relleno se encuentran también los planos de zanja típica (Ver
Gráfico N°1 y Gráfico N°2, del ítem anterior 5.4 Excavación de Zanja.
Seguido de ello, se verificó que la tensión de la máquina de electro fusión sea la correcta,
tomando en cuenta las indicaciones del fabricante; y que la fuente de alimentación eléctrica
admita un potencial igual o mayor a la indicada por el fabricante, esto para que el
funcionamiento del equipo sea el apropiado. El equipo de electrofusión utilizado se encontraba
calibrado por una entidad acreditada.
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Las herramientas utilizadas fueron verificadas y aprobadas, a fin de evitar demoras y contribuir
en la prevención de accidentes durante esta actividad, señalamos que por ningún motivo se
inició el proceso de electro fusión, si no se contaba con todas las herramientas necesarias.
Finalmente, se realizó la inspección visual de las electrofusiones, cumpliendo con las exigencias
del fabricante y el procedimiento aprobado de QUAVII. La trazabilidad de todas las
electrofusiones se registraron en las tuberías o accesorios de polietileno y en los formatos
aprobados por QUAVII.
Se garantizó las condiciones del trabajo siguientes: la temperatura ambiente no fue menor a
0°C, la zona de trabajo estuvo exenta de polvo y se limpió las tuberías y accesorios de polietileno
de forma adecuada.
Finalmente, se realizó la inspección visual de las termofusiones, cumpliendo con las exigencias
del fabricante y el procedimiento aprobado de QUAVII. La trazabilidad de todas las
termofusiones se registró en las tuberías o accesorios de polietileno y en los formatos aprobados
por QUAVII.
Fecha: SETIEMBRE 2018
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DEL PROYECTO
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Para la reposición de pavimento flexible, se inició con el perfilado de la zona a asfaltar, se roció
la misma con ligamento liquido (RC-250) para la imprimación del asfalto, luego el asfalto fue
colocado a una temperatura que estuvo por el orden de los 110 °C cuando menos, aplicado en
Caliente y sellado finalmente con arena fina esparcida para un mejor acabado y mayor
durabilidad.