LAB.

PROCESO DE MANUFACTURA

2018

TEMA: ALTO HORNO.

Profesor: Juan Ignacio Espaillat.

Agustín Báez DC-3834

17 09 - 2018
ALTO HORNO
Un Alto horno es un horno especial en el que tienen lugar la fusión de los minerales de hierro y la
transformación química en un metal rico en hierro llamado arrabio. Está constituido por dos
troncos en forma de cono unidos por sus bases mayores. Mide de 20 a 30 metros de alto y de 4 a
9 metros de diámetro; su capacidad de producción puede variar entre 500 y 1500 toneladas diarias.

PARTES DE UN ALTO HORNO

1) La cuba: tiene forma troncocónica y constituye la parte superior del alto horno; por la zona
más estrecha y alta de la cuba (llamada tragante) se introduce la carga. La componen…
- El mineral de hierro: Magnetita, limonita, siderita o hematites.
- Combustible: que generalmente es carbón de coque. Este carbón se obtiene por destilación
del carbón de hulla y tiene alto poder calorífico. El carbón de coque, además de actuar como
combustible provoca la reducción del mineral de hierro, es decir, provoca que el metal hierro
se separe del oxígeno.
El carbono, en su forma industrial de coque, se mezcla con el mineral, con cuyo oxigeno se
combina, transformándose, primero en monóxido de carbono (CO) y luego en dióxido (CO2).
2) Crisol: bajo el atalaje se encuentra el crisol, donde se va depositando el metal líquido. Por
un agujero, llamado bigotera o piquetera de escoria se extrae la escoria, que se aprovecha
para hacer cementos y fertilizantes. Por un orificio practicado en la parte baja del mismo,
denominada piquetera de arrabio sale el hierro líquido, llamado arrabio, el cual se conduce
hasta unos depósitos llamados cucharas.
Así pues, el producto final del alto horno se llama arrabio, también llamado hierro colado o hierro
de primera fusión.
PRINCIPALES PARTES OPERATIVAS DE UN ALTO HORNO
La complejidad de su construcción se puede reducir a unas cuantas consideraciones
fundamentales basadas en el hecho de que el horno trabaja como proceso a contracorriente: la
carga sólida desciende lentamente y los gases generados abajo ascienden rápidamente. La carga
se reduce químicamente en forma progresiva, los óxidos de hierro se transforman primero en
hierro esponja y luego en líquido.
Al principio, la carga se expande, por lo que la cuba del horno se inclina hacia afuera; mientras que
el coque sólido se quema progresivamente y el hierro se transforma de esponja a pastoso y a
líquido, el volumen de la carga decrece y el atalaje tiene una inclinación inversa El horno completo
se construye de placas gruesas soldadas.
La construcción se discutirá comenzando por el nivel inferior. El hogar, llamado crisol, se construye
comúnmente de ladrillo refractario aluminoso de alta calidad, pero la mayoría de las
construcciones recientes, utilizan bloques de carbón. El subcrisol puede tener un grueso de 10 pies
(3 m) pero la penetración del hierro líquido en el mismo es de solamente 2 a 3 pies (0.6 a 0.9 m)
después de 5 o más años de operación continua. A menudo se instalan cámaras de enfriamiento
con aire debajo del crisol para minimizar esa penetración debido a que a 2100 ºF (1150 ºC) todo el
hierro se enfría y ya no ataca el crisol. El crisol se llena con arrabio fundido, escoria y
probablemente con coque. Los cálculos del volumen del hierro vaciado, contra el volumen del
hogar [los hogares de los hornos modernos tienen de 30 a 50 pies (9 a 15 m) de diámetro], indican
que al menos una parte del arrabio fundido queda entre los intersticios de los trozos de coque. La
piquera de arrabio en declive o los canales de vaciado, se extienden desde 1 a 2 pies del fondo del
crisol y éste se perfora periódicamente para vaciar el arrabio, obturándolos con un tapón de arcilla
impulsado por un cañón taponador. Una vaciada tarda de 30 a 90 minutos. La mayoría de los
hornos modernos vacían más o menos continuamente por una de sus tres o cuatro piqueras; cada
una de éstas deja salir el arrabio a uno no más canales con espumadores de escoria.
Arriba del nivel del arrabio se encuentran una o más piqueras de escoria, algunas veces llamadas
todavía piqueras de cenizas, por donde sale la escoria que se acumula durante la operación,
evitando que alcance las toberas donde interferiría con la inyección de aire necesaria para la
combustión. Continuamente, la escoria se extrae en forma intermitente.
La línea exterior del horno, arriba del nivel de la piquera de escoria, es vertical. El enfriamiento con
agua por medio de placas de evaporación (con tubos delgados zigzagueantes dentro de una gruesa
placa de hierro), se utiliza frecuentemente en esta área debido al peligro latente de explosión si el
agua llega a tener contacto con el hierro fundido, pero raras veces se utiliza el enfriamiento con
agua para la piquera de arrabio. Puesto que la escoria no reacciona explosivamente con el agua,
las piqueras de escoria por lo general se enfrían con agua. La sección arriba del crisol del horno es
la zona de las toberas. Ahí se encuentran de 12 a 40 toberas uniformemente distribuidas alrededor
de la circunferencia del horno.
Las boquillas de las toberas son de cobre colado, enfriadas con agua; por ellas entra realmente el
aire necesario para la combustión del coque en el hogar. El aire caliente ("viento"), llega a las
toberas por medio de "tubos de soplo" o "tubos de vientos", por separado a cada uno, los que
reciben aire de la tubería principal que rodea al horno. El soplo más común llega hasta 150.000
pies3 /min (4250 m3 /min).
La siguiente sección arriba de la zona de toberas es el atalaje. Como la fusión de escoda y la
abrasión por componentes no plásticos son necesarias, los refractarios del atalaje deben soportar
tanto la corrosión química como la física. Además, las condiciones resultantes de la combustión
pueden cambiar de reductoras a ligeramente oxidantes. Por esta razón, los atalajes revestidos con
carbón no son muy populares y se utiliza solamente ladrillo refractado de la mejor calidad en
espesores de hasta 5 pies (1.5 m). El atalaje se va angostando hacia el crisol, generalmente con un
ángulo aproximado de 10º respecto a la vertical. Esto se debe a la reducción de volumen de la
carga al irse ablandando y licuando. La adhesión de la escoria sólida o semisólida al ladrillo lo
protege de un posterior deterioro. Por arriba del atalaje, la cuba se extiende desde la parte más
amplia del horno del horno hasta el tragante que tiene en la parte superior. Ahí ocurre la reducción
de los óxidos de hierro metálico esponjoso. La parte superior de la carga sólida se debe mantener
a un nivel casi completamente constante llamada línea de carga.
La parte superior del horno incluye los dispositivos de carga y la toma de los gases salientes, que
generalmente son cuatro, terminan en conductos descendentes. La distribución del gas a las tomas
debe ser tan uniforme como sea posible. Las canalizaciones dentro del horno son siempre
perjudiciales para la productividad y la calidad. Arriba de las chimeneas (antenas) están las válvulas
de purga, que se abren en caso de un incremento repentino de la presión del gas (un "respingo"),
tal como el causado por un desplome en el horno. Cada apertura produce la descarga de nubes de
partículas de polvo a la atmósfera. Afortunadamente, en los procesos modernos bien controlados,
estas ocurrencias indeseables son escasas. El horno más antiguo recibe la carga de los carros de
carga que viajan desde el almacén, a nivel del piso, hasta la parte superior del horno, a lo largo de
una rampa de carga. El contenido de los carros se vacía dentro de una tolva receptora estacionaria
y dentro de la campana chica (campana superior). La campana chica descansa en un anillo de
sellado para impedir el escape de los gases. Por lo general la campana se gira en segmentos de 30
a 60 grados para asegurar una distribución uniforme de la carga en la campana inferior, que es
mayor y por tanto, en la línea de carga. Después que cada carro vacía su carga en la campana, ésta
giro los grados que se prolongaron. Después de completar un ciclo de carga, la campana baja y
deja caer su carga en la campana grande.
La campana grande, situada más abajo, es un senador de gas y polvo: las dos campanas nunca se
abren simultáneamente. La campana grande se vacía (abre) cuando la campana chica termina de
cargarla uniformemente en toda su circunferencia.
La uniformidad química y física de la carga es de primordial importancia para la uniformidad de la
operación, y por tanto para la calidad y productividad. El nivel de la línea de carga se indica bajando
una varilla llamada indicador de línea de carga que mide su distancia de recorrido.
Los hornos modernos de gran capacidad están diseñados para recibir la carga por banda continua.
El carro de carga, el montacargas y la rampa se reemplazan con una banda inclinada que sube la
carga al horno. Desgraciadamente, dado que una gran parte de la carga consiste de pelets que
ruedan fácilmente, la pendiente de la cadena no debe exceder los 12 grados; por esto se requiere
un gran espacio para elevar el material hasta aproximadamente 110 pies (34 m). Pero los costos
de capital son menores que los de un sistema de carros de carga y la uniformidad de la distribución
de carga es mejor que la que se obtiene con carros.
BREVE DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE ALTO HORNO
El alto horno utilizado en la fabricación de hierro es un horno de cuba, vertical y alto, que emplea
carbono agente reductor de las menas de óxido de hierro. El carbón se carga principalmente en
forma de coque. El producto que se obtiene es arrabio líquido (4-5% de C, ½ -1 % de Si), el cual
posteriormente se refina para producir acero.

La figura que se muestra a continuación ilustra de manera esquemática una planta típica de alto
horno
Sección esquemática de un complejo de alto horno que muestra el manejo de materiales, la carga
y el vaciado del horno, el recorrido de los gases y el equipo auxiliar del alto horno. El objetivo
principal del alto horno es producir arrabio de composición constante a alta velocidad. La
temperatura del hierro y de la escoria constituye la variable crítica de operación, ésta debe ser
superior a 1700 ºK con el propósito de que los productos estén en estado líquido. Dado que
virtualmente todo el hierro que se produce en el alto horno se refina en una etapa posterior para
producir acero, la composición del metal no constituye un rasgo crítico del proceso de alto horno.
Sin embargo, la composición que requiere la acería se logra mediante el ajuste adecuado de la
composición de la escoria y de la temperatura del horno. Existen alrededor de 1000 altos hornos
en el mundo con una producción total de aproximadamente 500 millones de toneladas de arrabio
fundido por año.
MATERIAS PRIMAS
Las materias primas del proceso de alto horno son (i) sólidos (mena, coque, fundentes), los cuales
se cargan por la parte superior del horno; y (ii) aire, el cual se sopla a través de toberas situadas
cerca del fondo del horno. Una cierta cantidad de hidrocarburos (gaseosos, líquidos o sólidos) y de
oxígeno se puede introducir por las toberas. Las materias primas sólidas, consisten en: a) Óxidos
de hierro: el óxido más usual es la hemetita, Fe2O3 y sólo ocasionalmente se llega a tener
magnetita, Fe3O4. En la actualidad las adiciones de óxidos de hierro se hacen la forma de (i) pellets
de 1 a 2 cm de diámetro fabricados a partir de menas concentradas (5-10% de SiO2 + Al2O3 y el
resto es Fe2O3) finamente molidas;
(ii) trozos de material sintetizado con tamaños que van de 1 a 3 cm obtenidos también a partir de
menas finamente molidas y (iii) mena tamizada (1 a 5 cm) la cual no ha sufrido aglomeración previa.
La carga del alto horno puede consistir de uno o más de los tipos de material mencionados.
También se adiciona hierro en forma de escoria de aceración y cascarilla de óxido. b) Coque
metalúrgico (90% de c, 10% de cenizas, 0.5-1% S, en base seca; 5- 10% de H2O); este material es el
encargado de suministrar la mayor parte del gas y del calor que se requieren para llevar a cabo la
reducción y fusión de la mena. El coque metalúrgico se produce mediante el calentamiento de
carbón aglomerante'pulveñzado (25-30% en peso de sustancias volátiles). En ausencia de aire. La
destilación de los materiales volátiles da lugar a un coque poroso, el cual es: (i) reactivo a altas
temperaturas y
(ii) lo bastante resistente como para evitar el ser triturado al hallarse cerca del fondo del horno. La
resistencia del coque es una propiedad necesaria para promover un flujo uniforme de gas a través
de la carga a medida que ésta se reblandece y funde en la región inferior del horno (Nakamura,
1978). El coque se carga al horno en pedazos de 2 a 8 cm. c) CaO y MgO: estos materiales actúan
como fundentes de las impurezas, sílice y alúmina, que acompañan a la mena y al coque,
produciendo una escoria fluida de 188 bajo punto de fusión (1600 ºK). El CaO presenta la ventaja
adicional de contribuir en la eliminación parcial del azufre que contiene el coque como impureza.
El azufre sale del horno junto con la escoria. La introducción del CaO y del MgO se hace en forma
de sinter autofundente o en pedazos de 2 a 5 cm de piedra caliza (CaCO3) y dolomita (CaCO3
·MgCO3); ocasionalmente se introducen en forma de escoria de aceración.
Balance de materiales representativo para un alto horno grande. Los componentes principales del
fundente son CaO y MgO, cargados en el sinter prefundido o como piedra caliza y dolomita,
ocasionalmente se cargan en la escoria de acería. Los materiales que se introducen a través de las
toberas son: a) Soplo de aire caliente: el aire se precalienta a una temperatura que varía entre
1200 y 1600 ºK y en algunos casos se enriquece con oxígeno para producir un contenido de hasta
25% en volumen. El soplo caliente causa que el coque incandescente (≅ 1800 ºK) se queme frente
a las toberas proveyendo de esta manera el calor necesario para (i) llevar a cabo las reacciones de
reducción y (ii) para el calentamiento y la fusión de la carga y de los productos. La alta temperatura
del soplo permite asegurar que la temperatura del arrabio y la escoria sea suficientemente alta
para que ambos productos se encuentren fundidos.
b) Hidrocarburos gaseosos, líquidos, sólidos: la adición de hidrocarburos suministra cantidades
adicionales de gases reductores (CO y H2) al proceso. Los aditivos más comúnmente empleados
son el combustóleo y el alquitrán. Aunque también se usan el gas natural y el carbón en polvo.
2. PRODUCTOS
El principal producto del alto horno, denominado arrabio, se extrae del horno a intervalos
regulares de tiempo (o de manera continua en el caso de hornos muy grandes) a través de uno o
varios hoyos localizados cerca del fondo del crisol. A continuación se da al análisis de un arrabio
típico:

La composición del arrabio se ajusta a manera de cumplir con los requisitos exigidos por la acería
a la cual habrá de ser enviado. La composición se controla regulando (i) la composición de la escoria
y (ii) la temperatura del horno (particularmente la de la parte media inferior de éste). El arrabio
se transporta en estado fundido a la planta de aceración en donde las impurezas habrán de ser
reducidas a niveles deseables mediante la refinación con oxígeno. En algunos casos, previamente
a la refinación, el arrabio se somete a un tratamiento de desulfuración con carburo de calcio o con
mezclas de coque y magnesio. (Lu, 1975).
3. OPERACION
La operación del alto horno consiste de la alimentación periódica de materiales sólidos a través de
la parte superior, del vaciado continuo o periódico de productos líquidos a través del fondo, de la
inyección continua del soplo caliente y de algunos hidrocarburos a través de las toberas y del
desalojo continuo de gases y polvos. La mayoría de las etapas de operación (carga, soplado e
inyección de combustible) se llevan a cabo mecánicamente y bajo control automático. Los altos
hornos modernos están equipados con aparatos que verifican en forma continua las variables del
proceso. Las variables del proceso que verifican de manera continua son típicamente: La
temperatura: del soplo, del agua de enfriamiento, de la pared de la cuba, y del gas tragante; La
presión: del soplo, a varios niveles en el interior del horno y en el tragante; La velocidad de flujo:
del soplo (en cada tobera), de los aditivos inyectados a través de las toberas (en cada tobera), y del
agua de enfriamiento.
En adición a esto, la composición y la temperatura del hierro y de la escoria se determinan
intermitentemente durante el vaciado.