Operaciones de Terminacion de Pozos
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Producción I
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INDICE
INTRODUCCION
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PRODUCCION I
DESARROLLO DE LA TERMINACION
Una vez montado el equipo de terminación, se procede en primer
lugar a la limpieza del pozo y al acondicionamiento del fluido de terminación,
para luego, mediante los llamados "perfiles a pozo entubado", generalmente
radiactivos y acústicos, precisar respectivamente la posición de los estratos
productivos, previamente identificados por los "perfiles a pozo abierto", como así
también la posición de las cuplas de la cañería de entubación y por otra parte la
continuidad y adherencia del cemento, tanto a la cañería como a la formación.
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Acidificación
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Arenamiento
A medida que el yacimiento descarga petróleo hacia el pozo, con el
tiempo se va acumulando arena y sedimento en el fondo del pozo. Esta
acumulación puede ser de tal magnitud y altura que puede disminuir
drásticamente o impedir completamente la producción del pozo.
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Empacadura de producción
Selección
Para hacer una buena selección se deben tomar los siguientes parámetros:
Presión de trabajo.
Tensión y compresión.
Diseño de operación.
Consideraciones generales en la selección de los empacadores. La
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Tipos de Empacadores
Empacadores recuperables.
Existen diferentes tipos de empacadores de esta categoría, los cuales van
desde empacadores que se anclan con peso hasta anclados por tensión o
anclaje mecánico o hidráulico, dependiendo de las operaciones que se
realicen en los intervalos de producción. La función que cumplen viene
siendo la misma que la de todos los empacadores y sus principios de
operación varían muy poco, estos empacadores pueden ser recuperados y
reutilizados otra vez aplicándoles un mantenimiento mínimo en cada
ocasión.
Empacadores permanentes.
Como su nombre lo dice, estos accesorios se colocan en los pozos para
quedar en forma permanente, también tienen accesorios adicionales que
permiten utilizarlos como tapones puente temporal, para cementaciones
forzadas, o para realizar fracturas arriba del empaque. Este tipo de
empacadores permite realizar operaciones donde se tienen presiones altas,
y en algunas ocasiones dependiendo del tipo de terminación o
mantenimiento que se tenga en un pozo, pueden ser utilizados como
retentores de cemento para realizar operaciones de cementación forzada
en un intervalo de abandono definitivo, para posteriormente probar un
intervalo superior de interés.
Consiste de uno o más elementos de empaque y dos juegos de
cuñas, pueden ser introducidos al pozo mediante tubería de producción o cable
conductor con alguna forma de carga explosiva, manipulación de tijeras o
dispositivos hidrostáticos.
Estos empaques resisten altas presiones diferenciales de arriba o
abajo sin que sufra algún movimiento, generalmente son construidos de hierro
fundido centrifugado y las cuñas de acero de bajo carbón con la finalidad de que
puedan ser molidos con facilidad.
- Empacador de ancla: Consiste simplemente de un elemento de
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Equipos de subsuelo
Niples de asiento
Dispositivos removibles
Equipos de subsuelo de Niples pulidos
completación Acoples de flujo
Juntas de erosión y juntas de impacto
Igualador sustituto
Tapones recuperables de eductor
Equipos de subsuelo de Reguladores de fondo
producción Estrangulador de fondo
Válvula de seguridad
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Cuando se trata de sartas muy largas, como pudiesen ser los casos
de sartas intermedias o de la final, la cementación primaria puede hacerse por
etapas. Este método permite cubrir el tramo deseado y evitar inconvenientes
debido a que mientras más tiempo se esté bombeando cemento la mezcla se
torna más consistente y difícil de mover.
El cemento y el agua empiezan a reaccionar en el mismo momento
en que se mezclan y las características físicas y químicas que adquiere la mezcla
están en función del tiempo, por lo que la cementación debe hacerse dentro de
ciertos límites de tiempo, antes de que el fraguado inicial empiece a
manifestarse. Además, debe tenerse en cuenta la relación profundidad
temperatura, ya que la temperatura del hoyo influye sobre el tiempo de fraguado
de la mezcla.
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Cementación forzada
La sarta de educción
Al mencionar los diferentes tipos de terminación de pozos, aparece
la utilización de una, dos y hasta tres sartas de educción, según el número de
estratos que independientemente ameriten ser producidos. Tan importantes son
las especificaciones y diseño de cada sarta de educción como las de las sartas de
revestimiento. Pues, ambas por sí y en conjunto, además de representar una
gran inversión para cada pozo, son el pozo mismo. Por tanto, la función eficaz y
durabilidad de cada sarta son garantía de la seguridad y permanencia del pozo.
La manufactura y características de los tubos para sartas de
producción se rigen por normas y propiedades físicas recomendadas por el
Instituto Americano del Petróleo (API), que cubren los siguientes factores:
• Diámetro nominal.
• Diámetro externo.
• Peso nominal, con acoplamiento liso o recalcado.
• Espesor.
• Grado (H-40, J-55, C-75, N-80, P-105).
• Resistencia a la tensión, aplasta-miento y estallido.
• Esfuerzo de torsión de enroscado.
• Inspección, transporte, manteni miento y uso.
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Tipos de Disparo
Disparos de Bala
Las pistolas de bala de 3½” de diámetro o mayores se utilizan en
formaciones con resistencia a la compresión inferior a 6000 lb/pg2, los disparos
con bala de 3¼” o tamaño mayor, pueden proporcionar una penetración mayor
que muchas pistolas a chorro en formaciones con resistencia a la compresión
inferior a 2000 lb/pg2.
La velocidad de la bala en el cañón es aproximadamente de 3300
pies/seg. Las pistolas a bala pueden diseñarse para disparar selectiva o
simultáneamente.
Disparos a Chorro
El proceso de disparar a chorro consiste en que un detonador
eléctrico inicia una reacción en cadena que detona sucesivamente el cordón
explosivo, la carga intensificada de alta velocidad y finalmente el explosivo
principal, la alta presión generada por el explosivo origina el flujo del
recubrimiento metálico separando sus capas interna y externa. El incremento
continuo de la presión sobre el recubrimiento provoca la expulsión de un haz o
chorro de partículas finas, en forma de aguja, a una velocidad aproximada
20,000 pies /seg. Con una presión estimada de 5 millones de lb/pg².
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MANTENIMIENTO DE LA PRESION
Inyección de agua
El método secundario de recuperación optimizada utilizado con más
frecuencia es el bombeo de agua a un yacimiento de petróleo para empujar el
producto hacia los pozos de producción. En el método inyección de agua “five
spot” (cinco puntos), se perforan cuatro pozos de inyección para formar un
cuadrado con el pozo de producción en el centro. Se controla la inyección para
mantener un avance uniforme del frente de agua hacia el pozo productor a través
del yacimiento. Una parte del agua que se utiliza es agua salada, obtenida del
petróleo crudo. En la inyección de agua con baja tensión superficial, se añade al
agua un tenso activo para facilitar la circulación del petróleo por el yacimiento
reduciendo su adherencia a la roca.
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Inyección miscible
La inyección de líquido miscible y de polímero miscible son métodos
de recuperación optimizados que se utilizan para mejorar la inyección de agua
reduciendo la tensión superficial del petróleo crudo. Primero se inyecta en un
yacimiento un líquido miscible (es decir, soluble en el crudo). Después, se inyecta
otro líquido que empuja la mezcla de crudo y líquido miscible hacia el pozo de
producción. La inyección de polímero miscible consiste en utilizar un detergente
para separar el crudo de los estratos mediante lavado. Detrás del detergente se
inyecta un gel o agua espesada para desplazar el crudo hacia el pozo productor.
Inyección de fuego
La inyección de fuego, o combustión in situ (en el yacimiento), es un
método de recuperación térmica de elevado coste consistente en inyectar en el
yacimiento grandes cantidades de aire o de un gas que contenga oxígeno e
inflamar una parte del petróleo crudo. El calor producido por el fuego reduce la
viscosidad del crudo denso y permite que éste fluya más fácilmente. Los gases
calientes producidos por el fuego elevan la presión del yacimiento y crean un
estrecho frente de combustión que empuja al crudo menos denso desde el pozo
de inyección hacia el de producción.
El crudo denso permanece donde se encuentra y aporta combustible
adicional a medida que el frente de llama avanza lentamente. El proceso de
combustión se vigila y controla cuidadosamente regulando el aire o el gas
inyectado.
Inyección de vapor
La inyección de vapor es un método de recuperación térmica
consistente en calentar el petróleo crudo denso y reducir su viscosidad
inyectando vapor a muy alta temperatura en el estrato más bajo de un
yacimiento relativamente poco profundo. El vapor se inyecta a lo largo de un
período de 10 a 14 días y después se cierra el pozo más o menos durante otra
semana para permitir que el vapor caliente completamente el yacimiento. Al
mismo tiempo, el aumento de temperatura expande los gases del yacimiento,
elevando así la presión de éste. Entonces se reabre el pozo y el crudo calentado,
ahora menos viscoso, fluye por el pozo. Un método más reciente consiste en
inyectar vapor no muy caliente y a baja presión en secciones mayores de dos,
tres o más zonas simultáneamente, creando de ese modo una “cámara de vapor”
que comprime el petróleo en cada una de las zonas. Esto permite obtener un
mayor flujo de petróleo hacia la superficie utilizando menos vapor.
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a) Hueco Abierto.
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Descripción.
En la completación a hueco abierto, el revestidor de producción se asienta por
encima de la zona productora.
Ilustración
A continuación se representa la completación a hueco abierto:
Ventajas
Las ventajas de la completación a hueco abierto son:
• El asentamiento del revestidor en el tope de la zona
productora permite la utilización de técnicas especiales de
perforación, que minimizan el daño a la formación.
• Todo el diámetro del hoyo esta disponible para el flujo.
• Generalmente no se requiere cañoneo. Algunas veces se
utiliza el cañoneo en hoyo desnudo debido al daño severo de
la formación.
• Si la zona no se va a cañonear, la interpretación del perfil
del hoyo no es crítica.
El hoyo se puede profundizar fácilmente o cambiar a una completación con forro
y empacar con grava.
Desventajas
Las desventajas relacionadas con la completación a hueco abierto son:
• No hay forma de regular el flujo hacia el hoyo.
• No se puede controlar efectivamente la producción de gas o
agua.
• Es difícil tratar los intervalos productores en forma
selectiva.
• Puede requerirse la limpieza periódica del hueco.
Notas Importantes.
• La completación a hueco abierto permite empacar el pozo
con grava, con ello aumenta su productividad o controla la
producción de arena en formaciones no consolidadas.
• La completación a hueco abierto tiene mayor aplicación en
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Descripción
En la completación con tubería ranurada no cementada el revestidor de
producción es asentado y cementado por encima de la zona productora, y una
tubería ranurada se instala al revestidor mediante un colgador. Este método
permite efectuar empaques con arena.
Ilustración
A continuación se representa la completación con tubería ranurada o cementada:
Ventajas
• Disminución del daño a la formación mientras se perfora la
zona productora.
• Eliminación del costo del cañoneo.
• La interpretación de los registros no es crítica.
• Posibilidad de usar técnicas especiales de control de arena.
Desventajas
• Dificultad para controlar la producción de gas o agua.
• El revestidor de producción es asentado antes de perforar el
horizonte objetivo.
• Imposibilidad de una estimulación selectiva.
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Descripción
En la completación a hueco revestido y cañoneado, el revestidor se asienta a
través de la formación productora y se cementa. Posteriormente se cañonea, se
cañonea para establecer comunicación entre el hoyo y la formación.
Ilustración
A continuación se representa la completación a hoyo revestido y cañoneado:
Ventajas
Las ventajas de este tipo de completación son:
• Existen facilidades para completación selectiva y para
reparaciones en los intervalos productores.
• Mediante el cañoneo selectivo se puede controlar con
efectividad la producción de gas y agua.
• La producción de fluidos de cada zona se puede controlar y
observar con efectividad.
• Es posible hacer completaciones múltiples.
• Se pueden realizar estimulaciones selectivas.
• Se puede profundizar el hueco, aunque con un diámetro
menor.
Se pueden hacer adaptaciones para control de arena utilizando camisas
ranuradas y empaques con grava.
Desventajas
Las desventajas de este tipo de completación son pocas, pero importantes:
• Se requiere análisis preciso de los registros y muy buen
control de la profundidad del hueco.
• El cañoneo de zonas de gran espesor puede ser costoso.
• Se puede incurrir en reducción del diámetro efectivo del
hueco y de la productividad del pozo.
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Evaluaciones previas
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Tipos de terminación
Existen varios tipos de terminación de pozos. Cada tipo es elegido
para responder a condiciones mecánicas y geológicas impuestas por la naturaleza
del yacimiento. Sin embargo, siempre debe tenerse presente que la terminación
mientras menos aparatosa mejor, ya que durante la vida productiva del pozo, sin
duda, se requerirá volver al hoyo para trabajos de limpieza o
reacondicionamientos menores o mayores. Además, es muy importante el
aspecto económico de la terminación elegida por los costos de trabajos
posteriores para conservar el pozo en producción.
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Terminación sencilla con tubería calada Terminación sencilla y empaque con grava.
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CONCLUSIONES
RECOMENDACIONES
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