5.4.2.1.

2 Canaletas

Las canaletas son muy usadas en la minería aurífera, principalmente en las

operaciones pequeñas de minería aurífera aluvial y en la concentración de mineral
primario molido. No hay duda de que en la pequeña minería aurífera las canaletas
son el equipo más importante para la concentración gravimétrica. Existen miles
de minas en todo el mundo que exclusivamente trabajan con canaletas (y bateas).
Calculando la capacidad instalada, la canaleta es uno de los artefactos más utilizados
para el procesamiento de minerales pesados. Generalmente consisten de un canal, a
través del cual fluye la pulpa, y de varios materiales (trampas) para la captura de
minerales pesados, los cuales se hunden hasta el fondo, mientras el agua saca hacia
afuera a los sólidos livianos. Existen muchas formas y tipos de canaletas, tanto para
trabajar oro primario (de vetas) como oro aluvial (de veneros).

DIS

O
RACIÓN El funcionamiento de la canaleta está determinado por los siguientes
factores:

Existen dos formas básicas de pisos, que influyen en el mecanismo de

separación.

I) piso con rejillas (trampas gruesas, a veces encima de alfombras) En esta forma, la
pulpa tiene mucha turbulencia (que es necessario para el efecto "remolino"). Las
rejillas se prestan para recuperar eficientemente el oro grueso, pero generalmente
pierden la mayor parte del oro fino (67). Además, se recupera mucho preconcentrado,
que dificulta y aumenta el trabajo para obtener el producto final.

II) piso con alfombras (bayetas, frazadas, alfombras, etc.)

En esta forma, la pulpa fluye con poca turbulencia. La ventaja es una buena
recuperación de oro fino y la obtención de una cantidad reducida de preconcentrado.
Según el tipo de carga, se requiere un lavado frecuente. Este tipo de canaleta también
se denomina "mesa estacionaria" (en inglés "blanket table" o "strake"). Estas canaletas
no sólo se utilizan en la minería primaria, sino funcionan también en la minería aluvial
con oro fino (ver fotos 28, 29, 30, 31).
Una forma "intermedia" es el uso de metal expandido (metal desplegado) encima de
alfombras, que ha dado buenos resultados en la minería aluvial (68).
En el caso de tener una carga con oro grueso y fino, se recomienda tamizar la carga y
tratar cada tamaño en canaletas separadas.
 Foto 28. Canelón (canaleta con
cubierta de bayetas) (Zaruma,
Ecuador)

Foto 29. Caixa (canaleta) experimental; alta turbulencia: tradicional,

baja turbulencia: modificada (Piririma, Tapajós, Brasil)
 Foto 30. Cobrinha (canaleta pequeña para enriquecimiento de
preconcentrados)
( (Piririma, Tapajós, Brasil)

Foto 31. Canaletas con diferentes pisos (alfombras, metal

expandido) para diferentes tamaños de carga clasificados por un
tromel en la salida de un molino a bolas (Coop. La Libertad, Bolivia).

Diseño y operación de la canaleta

Por la variedad de cargas tratadas, no se puede dar recomendaciones específicas

sobre la aplicación de canaletas. Generalmente, hay que seguir las reglas siguientes:
a) en la minería aluvial hay que eliminar piedras estériles gruesas antes de la
alimentación a la canaleta. El grano más grande de la alimentación no debe
superar el tamaño de la pepa más grande probable.
b) la carga debe ser tratada, según el tamaño del oro, con diferentes tipos de
trampas. Varios tipos de corrugaciones y cubiertas se utilizan para obtener una
superficie de fondo "áspera" de tal manera que el oro se pueda quedar atrapado en el
fondo. Los materiales más comunes para corrugaciones (rejillas o "riffles") o cubiertas,
incluyen (33):

 piedras
 rejillas de madera o metal
 estera de goma (pisos utilizados en automóviles)
 esteras de sisal o coco
 tela fina y áspera, como corduroy, terciopelo, bayetas
 bambú partido
 rejillas de metal expandido (expanded metal)
 alfombras de diferente tipo
 musgo
 varias combinaciones de los materiales arriba nombrados, etc.

La selección del piso o cubierta depende no sólo de las necesidades metalúrgicas,

sino también de la disponibilidad de los diferentes materiales en cada región. En los
trabajos efectuados en Bolivia, Brasil y Ecuador se han empleado varios tipos de piso
según las características del oro, que han dado muy buenos resultados en
recuperación, grado de concentración y manejo (69, 70, 71). Así, se han utilizado para
recuperar:

 oro grueso (grano de arroz y más grandes): rejillas de metal "1 x 1" o metal
expandido, encima de alfombra tipo "Nomad" (fabricación 3M)
 oro mediano (grano de arroz hasta grano de azúcar, u oro laminado): alfombra
tipo "Nomad" o tipo "Multiouro tariscado", fabricación Sommer, Sao Paulo-
Brasil; sin rejillas, o metal expandido encima de alfombra "Nomad"
 oro fino (grano de harina): alfombra tipo "Multiouro liso", fabricación Sommer,
Sao Paulo-Brasil; bayetas de lana; paños sintéticos.

c) la inclinación de la canaleta debe ser de tal manera que la carga no se sedimente

(emplaye) sobre el piso, generalmente entre 10 y 20% (10 a 20 cm de caída por metro
de canaleta). En algunos casos, para mineral primario con oro fino, que requieren una
molienda menor a 0,1 mm, la inclinación óptima puede alcanzar valores muy bajos de
hasta 4%. Esto se debe determinar experimentalmente.
d) la frecuencia del lavado de las cubiertas depende del tonelaje tratado y del
contenido de minerales pesados acompañantes. Generalmente en la minería aluvial
hay que retirar los concentrados una vez por día, en la minería primaria hay que lavar
las alfombras cada hora (depende principalmente del contenido de minerales pesados
acompañantes, como sulfuros etc.). Dejar pasar mucho tiempo entre lavados resulta
en la saturación del piso con material pesado y pérdidas significativas del material
valioso. La frecuencia óptima se debe determinar experimentalmente, p.e. controlando
colas con la batea.
e) la densidad de la pulpa (relación carga : agua) debe ser de alrededor de 1:4 en
peso para material aluvial con oro grueso o mediano, hasta 1:10 para mineral primario
con oro fino.
La mayoría de los operadores que utilizan canaletas con rejillas gruesas rastrillan los
espacios entre las rejillas para asegurarse de que el material entre las mismas no se
compacte. En este procedimiento se pierde en particular el oro fino en las colas. Para
prevenir este problema en Nueva Zelandia son comunes las "rejillas hidráulicas".
Aquí la inyección del agua es utilizada para prevenir el compactamiento de la carga en
la canaleta y para ayudar al escape de los minerales livianos. Se estima que con las
rejillas hidráulicas la recuperación es 5-10% más alta que la recuperación con rejillas
convencionalesa (72). Existe el prejuicio de que las canaletas no pueden recuperar
suficientemente el oro fino. Esto no se ha podido comprobar en los trabajos efectuados
en Ecuador, Brasil y Bolivia. Más bien, se ha podido mostrar y comprobar su eficiencia
y fiabilidad para recuperar oro fino hasta 30mmb (73).

Canaletas en canales excavados

Las canaletas en canales excavados son usadas casi exclusivamente en la minería

aluvial. Consisten de una trinchera, con o sin paredes de albañilería y con condiciones
de suelo y ángulos de inclinación variables. A medida que una carga no clasificada
corre a través de este canal en forma de pulpa espesa, algo del material se deposita y
es tratado como un preconcentrado. El uso de canaletas hechas en canales
excavados involucra altas pérdidas de oro, sobre todo de partículas finas.

Otras canaletas

Existen otras formas diferentes de canaletas, como:

 canaletas en forma de abanico

 canaletas con fondo vibratorio
 plane tables, etc.

que se utilizan en la pequeña minería aurífera en algunas minas. Su descripción se

encuentra en la literatura correspondiente (74, 75). Especialmente los "plane tables"
pueden ser interesantes para la pequeña minería aurífera primaria. Ensayos con este
equipo son actualmente ejecutados por los autores.

5.4.2.1.3 Jigs

El jig es un equipo de preconcentración o concentración gravimétrica muy utilizado en

la minería de minerales pesados (estaño, wolframio, etc.) y también en la minería
aurífera. El jig permite separar los componentes de un mineral de acuerdo a su peso
específico, en un medio acuoso que alterna la sedimentación libre y la sedimentación
obstaculizada, gracias a la pulsación del líquido producida por diferentes medios. En la
minería aurífera los componentes pesados están constituidos por el oro y diferentes
sulfuros (o por arenas negras en la minería aluvial), en tanto que los livianos son
cuarzo y diferentes tipos de roca. La versión más rústica en Bolivia es el "maritate",
constituido por un cedazo móvil accionado manualmente en un baño de agua.

Jig hidráulico

Aquí la pulsación es producida hidráulicamente (por presión de agua que mueve una
válvula de diafragma). Originalmente, este principio fue aplicado en el "Panamerican
Pulsator Jig", y después simplificado en jigs hidráulicos rústicos tipo "Baltar".

Ventajas

 de construcción simple
 no requiere motor
 bajo costo de inversión y mantenimiento

Desventajas

 difícil de controlar
 alto requerimiento de agua
  requiere ajuste permanente

Jig mecánico

Existen muchos tipos de jigs mecánicos, que se han desarrollado para varios
minerales y usos. Generalmente, en la minería aurífera se encuentran los siguientes:

Oro aluvial: Yuba y Panamerican

Oro primario: Denver (ver Foto 34).

Foto 34. Jig tipo "Denver Mineral Jig" en un circuito de molienda

(Coop. La Suerte, Yani, Bolivia)

La pulsación requerida es producida mecánicamente por una biela y diafragma

accionados por un motor.

Ventajas

 versátil, se puede adecuar a todo tipo de materiales

 ajustadas sus variables, no requiere de mayor atención

Desventajas

 requiere motor

Operación del jig

Las variables de operación son similares en todos los tipos de jigs:

 abertura del cedazo

 material para la cama
 agua de inyección
 golpe (amplitud)
 velocidad o frecuencia de golpe
 alimentación (t/h)
 granulometría de la alimentación(t/h)
Posibilidades de aplicación del jig

Las posibilidades de uso del jig en la minería son amplias. Particularmente en la

minería aurífera puede ser utilizado tanto en la filoniana (de vetas o primaria) como en
la aluvial. La experiencia ha demostrado que resulta muy eficiente en la recuperación
de oro laminar y esponjoso, donde difícilmente es igualado por otros equipos
gravimétricos.

En la minería primaria puede instalarse inmediatamente después del molino primario,

para recuperar el oro grueso, el oro laminar, el oro esponjoso y los sulfuros gruesos
liberados, para impedir su retorno innecesario al molino en un circuito cerrado,
evitando una mayor laminación del oro y la sobremolienda de los sulfuros que son
contaminantes potenciales. También puede utilizarse para el enriquecimiento
complementario de productos procedentes de otras etapas.

En la minería aluvial puede también utilizarse como concentrador primario en vez o

antes de las canaletas o utilizarse para el enriquecimiento complementario de
preconcentrados.

Sobre la operación de los jigs se encuentran todos los detalles necesarios en la

literatura correspondiente (75). Al contrario de las canaletas, los jigs necesitan
operadores bien entrenados para obtener resultados buenos.

Los jigs se pueden producir localmente en talleres metal-mecánicos.

5.4.2.1.4 Mesas concentradoras

Las mesas concentradoras son aparatos de concentración gravimétrica con flujo

laminar sobre una superficie inclinada. Aquí se habla principalmente de los tipos con
movimiento longitudinal vibratorio, donde las partículas de mineral se diferencian
formando bandas en abanico (cejas), según su peso específico (y la granulometría).
Otros tipos de mesas (mesas de banda, mesas basculantes, mesas de paño sin fin,
mesas redondas, etc.) son raramente usadas en la pequeña minería y por esto no se
describen aquí en detalle (74).

La mesa con movimiento longitudinal vibratorio (mesa vibradora) está muy difundida
principalmente en la minería del estaño, wolframio y oro.

Existen de diferentes tipos y marcas. En la minería aurífera se usan especialmente los

tipos Wilfley y Deister (ver foto 32). Las diferencias entre unas y otras son mínimas,
principalmente en el mecanismo del cabezal, la geometría del tablero y el tipo de
enriflado. Para el último paso de limpieza de concentrados, p. ej. antes de la fundición
directa, se encuentra en algunas minas también mesas tipo "Gemini".

De acuerdo a su modelo y tamaño, las mesas se utilizan para concentrar minerales

finos y ultrafinos con una capacidad hasta un máximo de 1,5 t/h por unidad.

Las mesas vibradoras permiten una amplia variación en sus parámetros operativos y,
de esta forma, se pueden adaptar al material de alimentación correspondiente. Debido
a que el proceso de concentración se lleva a cabo a la vista sobre el tablero de la
mesa, cualquier cambio en los parámetros (inclinación longitudinal y transversal,
cantidad de agua, etc.) resulta en cambios en el comportamiento del material, que
pueden ser visualizados inmediatamente. Se pueden tomar muestras directamente
durante la operación, utilizando bateas para oro, por ejemplo. Por lo tanto, la
optimización de esta operación se lleva a cabo de una manera simple y puede ser
realizada por operadores aprendices.

Debido a la distribución del material en forma de un abanico sobre la tabla de la mesa,

uno puede obtener bandas específicas de mineral de una manera selectiva (algo que
no ocurre en las espirales, donde las bandas se sobreponen parcialmente unas sobre
otras). De esta manera, uno puede separar, al realizar la regulación correspondiente,
un concentrado de oro libre de alta riqueza así como un concentrado de sulfuros, por
ejemplo, que contiene oro diseminado, para su posterior tratamiento. Esto implica, por
otro lado, que es muy fácil robar el concentrado de alta ley cuando se utilizan las
mesas para la fase de limpieza de los minerales.

La efectividad de todas las mesas depende de la homogeneidad del material de

alimentación y de la densidad de pulpa -particularmente de la densidad- ya que
cualquier fluctuación altera las condiciones de transporte del agua hacia afuera de la
corriente.

Ventajas:

 descarga continua de productos

 permite obtener toda una gama de productos (concentrados, mixtos, colas)
 comportamiento visible del material sobre el tablero
 costo relativamente bajo (de producción local)
 gran flexibilidad
 manejo y supervisión relativamente simple (t/h)
 posibilidad de recuperar otros minerales valiosos acompañantes
 alta seguridad en las condiciones de trabajo
 buena recuperación y un alto índice de enriquecimiento, poco uso de agua y
energía
 posibilidad de su producción en países en desarrollo.

Desventajas:

 precio relativamente alto (en relación a su capacidad)

 requiere alimentación constante (si no, la posición de las cejas varían
demasiado sobre el tablero)
 requiere supervisión continua
 requiere motor

Variables de operación

Entre las más importantes se mencionan:

 granulometría de la alimentación
 longitud de golpe (amplitud)
 frecuencia de golpe
 inclinación de la mesa
 cantidad de agua de lavado
 posición de los cortadores de productos.

Explicaciones detalladas sobre la operación de mesas concentradoras se encuentran

en la literatura pertinente (75).

Posibilidades de aplicación
Principalmente se puede usar en la minería aurífera filoniana (vetas), para la
recuperación de oro fino y muchas veces para la recuperación de piritas auríferas
como subproducto comerciable. Este último constituye además un contaminante
cuando se descarta en las colas a los ríos y lagunas; su separación o recuperación
significa una valiosa contribución a los propósitos de mitigación de este impacto
ambiental y un ingreso adicional.

Las mesas sirven también para enriquecer preconcentrados gravimétricos obtenidos

por otros equipos (canaletas, espirales, etc.) y para producir concentrados de alta ley
(que en algunos casos se pueden fundir directamente).

Las mesas se pueden fabricar localmente en talleres metal-mecánicos (mecanismo) y

de carpintería (tableros).

Foto 32. Mesa concentradora (Coop.

Cotapata, Bolivia)

5.4.2.1.5 Concentradores de espiral

El concentrador de espiral consiste en una canaleta helicoidal con cuatro a siete

vueltas. Su funcionamiento puede ser comparado con el de una batea cónica, donde
las partículas livianas se mueven por la acción del agua hacia el borde y las partículas
pesadas se concentran en el centro. Se puede considerar al concentrador de espiral
como una serie de bateas superpuestas y conectadas.

Las partículas más pesadas se reúnen en el fondo, donde la fricción y el lastre actúan
para aminorar la velocidad del material. Debido a la forma de espiral del lecho de la
canaleta, las fuerzas centrífugas en la pulpa llevan al material más liviano hacia
afuera, hacia el borde de la espiral, mientras que el material pesado permanece
adentro.
Los modelos modernos de un diseño relativamente simple de espirales (tal como un
Reichert LG 7, ver Foto 33) han rebasado gradualmente los tipos antiguos de espirales
más complicados (espirales tipo Humphrey o Reichert WW6) con alimentación de
agua de lavado y cortadores de concentrado en diferentes puntos a lo largo de la
espiral.

Al final de las espirales modernas, los cortadores dividen el producto en cuatro

diferentes fracciones: concentrados, mixtos, colas y agua. Existen tipos específicos de
espirales, utilizados para la limpieza realizada en una etapa posterior sobre los
concentrados enriquecidos o sobre las cargas con alto contenido de minerales
pesados (las espirales de mediano grado y de alto grado tienen más salidas para los
concentrados, pero muy raramente son utilizadas en el procesamiento de oro).

La forma helicoidal hace posible la combinación de varias espirales en una sola

columna (duplex, triplex). La mayoría de las concentradoras espiral están hechas de
plástico o de resina sintética, de fibra de vidrio reforzada, con cubierta de poliuretano.

Las espirales pueden ser utilizadas para una variación de tamaño de grano desde 2
mm hasta aprox. 30 mm. Por lo general, las espirales se caracterizan por su alta
recuperación, pero también por su bajo factor de enriquecimiento, y es debido a este
motivo que las espirales son utilizadas exitosamente en la fase de preconcentración o
como "scavenger" (para la recuperación de minerales residuales de valor de las colas).
Las espirales no son apropiadas para el enriquecimiento de los concentrados
obtenidos a través del lavado en canaletas. Sin embargo, no hay duda que las
espirales pueden ser utilizadas efectivamente incluso como un reemplazo de las
canaletas, combinadas con otro equipo para la concentración secundaria de
preconcentrados (mesas concentradoras, por ejemplo).

Descripciones detalladas sobre el manejo de espirales se encuentra en la literatura

(75).

Las espirales permiten tener una producción continua de preconcentrados, así

como también extraer un producto intermedio (como sulfuros) y son
extraordinariamente útiles para la extracción de lodo del material, debido que la
mayor parte del agua, junto con las partículas ultrafinas, se extrae separadamente.

Las espirales no requieren de impulsión motriz, requieren poco mantenimiento,

también son resistentes al desgaste mecánico y cada unidad puede tratar hasta 2 t/h,
requieren poco espacio y son fáciles de operar.

En comparación con las mesas vibradoras y con los concentradores centrífugos, las
espirales son significativamente más económicas.

Ventajas
manejo simple
buena recuperación
no requiere motor
alta capacidad (hasta 50 t/d para una espiral simple)
precio moderado

Desventajas

Necesitan grandes diferencias de altura entre la alimentación y la descarga; para

obtener esta diferencia se puede aprovechar el gradiente natural de alguna ladera. Las
plantas localizadas en terrenos más o menos planos necesitan bombas para alimentar
la pulpa a las espirales, lo cual implica una inversión adicional; las bombas son
sometidas a un desgaste pronunciado debido a la naturaleza abrasiva del
material. Las espirales necesitan ser operadas con una densidad de pulpa entre 30-
40%, para alcanzar resultados óptimos de concentración. Mientras la pulpa
proveniente de un molino de bolas a menudo tiene que ser diluida para obtener esta
densidad, la pulpa proveniente de un proceso de concentración gravimétrica con
canaletas a veces está demasiado diluida para ser alimentada a las espirales. Antes
de alimentar a la espiral, esta pulpa debe ser espesada (puede ser mediante un
clasificador de caja en punta, o por medio de un hidrociclón y una bomba). Las
espirales pueden ser operadas por un mínimo de empleados. Aún con un solo hombre
de turno, que esporádicamente controle las operaciones, se puede lograr un ahorro
significativo en fuerza de trabajo, al contrario que con las canaletas o mesas. Esto
implica una ventaja para el sector formal minero, pero es considerado más como una
desventaja en la pequeña minería debido a la pérdida de puestos de trabajo.Los
requerimientos técnicos para su producción (taller experimentado en manejo de
plásticos) dificultan la construcción local de concentradores a espiral. Asumiendo que
existiese una de-manda adecuada, podrían ser producidos a escala industrial por
compañías especializadas en el procesamiento de plásticos.

Al final de la espiral están las salidas de los productos (concentrado, mixtos, colas y
agua). El agua generalmente contiene los lodos. Mediante los cortadores se puede
definir el ancho de la ceja del concentrado y de los mixtos.

Según la posición de los cortadores, se pueden obtener los siguientes productos:

TABLA 17
ALTERNATIVAS PARA LA SELECCION DE DIFERENTES PRODUCTOS EN UNA
CONCENTRADORA ESPIRAL
Concentrado Mixtos Colas <="" font="">
Alternativa a) piritas y oro(alta pirita-oro-cuarzo cuarzo con algo de pirita
ley en oro) entremezclada
Alternativa b) piritas y oro(baja piritas entremezcladas cuarzo
ley en oro) para remolienda

Las concentradoras a espiral antiguas que tienen cortadores-colectores de

concentrado en cada vuelta, no producen mixtos.

Más información sobre la operación de espirales se consigue en la literatura pertinente

(75).

Utilización de la espiral en la minería aurífera

La espiral se utiliza principalmente para la preconcentración de materiales

auríferos, tanto primarios como secundarios. Otro uso es, para recuperar el oro y las
piritas auríferas todavía existentes en las colas de los ingenios
primarios ("scavenger"). Así se pueden recuperar al máximo los valores remanentes,
evitando además la contaminación del medio ambiente con piritas. Por lo demás, se
obtiene colas deslamadas (sin partículas finas), que pueden retenerse en pozos de
sedimentación, las aguas lodosas se pueden tratar en estanques de decantación (con
o sin el uso de floculantes, según el caso) para evitar la contaminación de los ríos. En
caso de escasez de agua, se puede recircular la misma. El uso de espirales en la
pequeña minería aluvial es restringido por la dificultad de clasificar un gran volumen de
carga a < 2mm.

Foto 33. Concentrador espiral con su

producción de dos semanas de piritas
auríferas, que antes se descargó junto
con las colas al río (Coop. Kantuta,
Bolivia)

5.4.2.1.6 Concentradores centrífugos

Los concentradores centrífugos constituyen la principal innovación realizada a los

implementos de concentración gravimétrica de oro. En un tiempo muy corto, han
ganado gran aceptación para la recuperación gravimétrica de oro en minas grandes;
frecuentemente en los circuitos de molienda para separar oro libre y evitar
sobremolienda y antes de plantas de cianuración o flotación para recuperar el oro
gruesoa (76). También existen muchas aplicaciones en plantas industriales en la
minería aurífera aluvial. Otra aplicación especial para los concentradores centrífugos
es la recuperación del oro como un producto secundario, por ejemplo en canteras de
grava. Todos los concentradores centrífugos operan con el mismo principio:
básicamente, un recipiente que rota efectúa la separación gravitacional de la carga en
un campo centrífugo.

Los tipos de concentradores centrífugos más utilizados están basados en el mismo

principio pero difieren en su diseño técnico. Se encuentran los concentradores
Knelson, Knudsen y Falcon y algunos de fabricación local (especialmente en Brasil).

Existen dos tipos principales de centrífugas:

  centrífugas sin inyección de agua en contracorriente (Knudsen, algunos
modelos de Falcon)
 centrífugas con inyección de agua en contracorriente (Knelon, algunos modelos
de Falcon).

Como promedio, el tamaño de las partículas aptas para este proceso varía entre 30
mm y 1-4 mm, dependiendo del tipo y modelo de centrifugadora utilizada.

La recuperación de oro libre puede ser buena bajo las siguientes condiciones:

 cuando la alimentación está clasificada en rangos de tamaño bien delimitados

 presencia de pocos minerales pesados acompañantes gruesos.

Las centrífugas ofrecen buena seguridad contra robos y ahorran fuerza de trabajo
significativamente (lo cual puede ser una desventaja en la pequeña minería). Con las
centrífugas se pueden lograr altos radios de enriquecimiento. Para la posibilidad de
fundición directa, pero a menudo se necesita otro equipo más (p.ej. una mesa
concentradora). En los circuitos de molienda, los concentradores centrífugos son
utilizados efectivamente para recuperar el oro liberado.

Una desventaja de las centrífugas actuales es que este equipo por lo general no
trabaja verdaderamente de manera continua, es decir, la operación debe ser
periódicamente interrumpida para descargar el concentrado retenido en el lecho del
cono del concentrador. Esto implica una paralización en las actividades de
aproximadamente 5 minutos y es posible solamente cuando la planta dispone de otra
máquina de apoyo. De otra manera, esto causaría pérdidas significativas, debido a
que el material tendría que ser desviado durante la descarga del concentrado o se
tendría que utilizar otra centrifugadora como "stand-by".

Los intervalos de tiempo para la descarga deben ser determinados

experimentalmente. Incrementar el tiempo de operación implica una elevación del
factor de enriquecimiento en el concentrado, pero disminuye la recuperación total,
porque las partículas de oro fino también se pierden progresivamente durante el
lavado.

Recientemente han sido desarrollados los concentradores centrífugos de efusión semi-

continua o continua (los nuevos equipos de Falcon y Knelson) pero, hasta el momento,
no se encuentran disponibles muchos datos sobre su rendimiento en la práctica.

Ventajas

 buena recuperación (en ciertas condiciones, ver arriba)

 alta capacidad
 equipo muy compacto
 alto factor de enriquecimiento
 alta seguridad contra robo

Una desventaja de las centrífugas con agua a inyección es su alta demanda de

agua limpia (el agua de inyección en contracorriente). En las instalaciones de
diferentes plantas de beneficio de pequeña minería se demostró que muchas veces
resulta muy difícil proveer agua en la cantidad y con la presión necesaria.
Especialmente para alcanzar la presión de agua requerida, muchas veces se tiene que
utilizar una bomba, lo cual implica una inversión adicional. Es posible reciclar agua,
pero esto requiere de instalaciones adicionales para su purificación.
Otros problemas con las centrífugas son los siguientes:

 Posibilidad mínima de recuperar minerales pesados acompañantes. Si el

concentrador centrífugo es utilizado para la preconcentración (como equipo
único), todos o casi todos los minerales acompañantes valiosos se perderían.
Este es el caso de las minas primarias, donde se encuentran presentes
sulfuros valiosos. Aquí disminuye la recuperación total de oro utilizando
centrífugas en la preconcentración, ya que cierta cantidad de oro se presenta
diseminada en los sulfuros.
 Operación sin posibilidades de supervisión. La mayoría de las centrífugas
en operación están completamente cerradas, y los disturbios en su interior son
difíciles de detectar (en contraste con la mesa concentradora y las espirales).
Un ajuste incorrecto del concentrador centrífugo (presión de agua inyectada
irregular o modificada debido a una falla en el bombeo) puede llevar a una
recuperación nula (igual a cero), sin que el operador lo note. En la mayoría de
los casos, sólo en el momento en que el recipiente de concentrado es vaciado
se puede observar qué tan exitosa ha sido la operación con la centrífuga.
 Propensión a alteraciones en la operación. A causa de alteraciones en la
operación, como un corte de luz, el concentrado reunido durante horas de
operación podría perderse en segundos. Esto no ocurre en artefactos donde el
concentrado se obtiene continuamente (mesas, espirales), ya que el
concentrado producido es seguro, es decir, se lo encuentra en un recipiente
externo de recolección. Este riesgo podría ser reducido, condicionalmente, con
la operación de sistemas de emergencia (generador, válvulas automáticas que
cortan el agua y la alimentación, etc.). En cuanto a otros factores, a través de
una interrupción en la inyección de agua debido a fuertes fluctuaciones de la
misma, pueden llevarse a cabo grandes pérdidas en la recuperación del
mineral por la anulación del efecto de separación.
 En la minería aluvial, la alimentación a la centrífuga tiene que ser bien fina
(p.ej. < 1mm) para recuperar bien el oro fino. Una alimentación p.ej. con
material < 6mm (como está descrito en el manual del concentrador Knelson)
con la presencia de minerales pesados gruesos requiere una alta presión
del agua de inyección en contracorriente, para que no se compacten los
minerales pesados acompañantes en el cono. Esto causa altas pérdidas de
oro fino. La alta exigencia de clasificación requerida es difícil de realizar en la
pequeña minería aluvial. Problemas similares se presentan en la minería
primaria con la presencia de muchos sulfuros o sulfuros pesados (p.ej. galena).
 Los concentradores centrífugos, debido a razones tecnológicas y a
derechos de patentes, no pueden ser fabricados en los países en
desarrollo en versiones de buena calidad. Esto genera, entre otras cosas,
su alto precio y causa dificultades en su reparación y adquisición de
repuestos.

Estos puntos de vista deberían ser tomados en cuenta antes de comprar e introducir el
concentrador centrífugo. En Sudamérica, debido a las desventajas arriba señaladas,
las centrífugas han encontrado poca aplicación en la pequeña minería aurífera de la
región como equipo para la concentración gravimétrica. Lamentablemente, se
encuentra frecuentemente concentradores centrífugos de fabricación local usados
como amalgamador en flujo abierto (ver subtítulo 5.3.2.1) (77).

5.4.2.1.7 Otros equipos de (pre-) concentración gravimétrica

En seguida se presentan otros equipos de concentración gravimétrica, que en algunas

regiones o con ciertos materiales auríferos han dado buenos resultados.
Canaletas oscilantes (Rockers)

Las canaletas oscilantes o "rockers"a sirven para la concentración de oro aluvial, sobre
todo en regiones relativamente secas, por su bajo consumo de agua. Básicamente,
una canaleta oscilante consiste de un clasificador y una canaleta. El clasificador es un
cajón tipo tolva que recibe la carga de mineral. Por debajo del cajón emerge una
canaleta inclinada de madera con rejillas, cuya gradiente varía de acuerdo al tamaño
del material alimentado.

El material arcilloso alimentado requiere menos gradiente que la que podría

necesitarse para un material más grueso. El total de la unidad se monta en patines
semicirculares (los "osciladores"), para que toda la sección superior pueda ser mecida
de un lado a otro con la ayuda de una palanca. Debido a que el material de carga y el
agua de lavado deben ser agregados manualmente, se requieren varias personas para
aprovechar la capacidad de una criba oscilante: una para extraer el mineral bruto, otra
para transportarlo a la criba oscilante y descargarlo a una tolva, una para sacudir la
criba oscilante, y otra para añadir el agua (pero también se puede utilizar una
manguera) (29). La criba oscilante típica puede manejar entre 3 y 5m3 de carga en un
turno de 10 horas. Los preconcentrados de las cribas oscilantes requieren
seguidamente un proceso de separación con bateas. De 3 a 5m3 de agua son
consumidos durante el turno de trabajo promedio. Las principales ventajas de las
cribas de lavado son su poco consumo de agua, construcción liviana, que no necesita,
un motor, y su fácil manufactura local - haciendo que su uso sea apropiado como
mecanismo de concentración portátil (78).

Sin embargo, se puede usar también canaletas "normales" con poca agua y buenos
resultados.

Trampas hidráulicas

Las trampas hidráulicas se utilizan en la minería aluvial para separar previamente las
partículas de oro grueso (pepas, granos, etc.) antes de la clasificación para no
descartarlas junto con el material grueso. Otro uso es en la minería primaria
directamente después de la salida del molino. Existen varios diseños que trabajan con
un flujo de agua ascendente que mantiene partículas livianas en suspensión, mientras
el oro se hunde y puede ser retirado ya sea continuamente o a intervalos.

En otro tipo de trampas hidráulicas, la pulpa se introduce a través de una cañería de

entrada y es forzada a cambiar de dirección un cierto número de veces antes de
escapar (trampas en laberinto). El oro se deposita en el fondo. Este tipo de trampas se
encuentran a veces en la descarga de planchas amalgamadoras. Cuando la carga
tiene una variación grande de tamaños de grano, estas trampas en laberinto se llenan
rápido, recuperan muy poco oro fino y muy poco de "mercurio atomizado", el cual es
generalmente vaciado en las colas (ver subtítulo 5.5.2).

Separadores en seco

Por analogía a la separación mecánica en agua, donde ésta se utiliza como un medio
separador, se han desarrollado artefactos similares para la concentración de
minerales, que utilizan aire en vez de agua como medio separador, para su uso en
regiones áridas. Se realizan las siguientes diferenciaciones entre los siguientes tipos
básicos de equipo separador de oro en seco:
  Canaletas de aire. En este procedimiento el alimento pasa por una canaleta
con rejillas, que tiene como fondo una malla fina. Un fuelle ubicado debajo del
cajón sopla aire a través del fondo del cajón. El aire entrante mantiene las
partículas en un lecho fluidizado. Debido a la inclinación de la canaleta, el
material en suspensión fluye hacia la salida de la misma, pasando por las
corrugaciones que retienen el material pesado, mientras que las colas livianas
pasan por encima de las corrugaciones y salen de la canaleta.
 Lavadores en seco. Los lavadores en seco son similares a las canaletas de
aire, pero sin su permanente fluidez, y son también utilizados para la
separación en seco. En vez de generar un lecho fluidizado, el material es
sacudido para efectuar la separación gravimétrica. Las lavadoras en seco
logran una selectividad y recuperación menor a las de las canaletas de aire.
 Mesas neumáticas. En muchas regiones áridas, las mesas de aire o mesas
neumáticas son utilizadas para el procesamiento de arena con contenido
aurífero. Una mesa neumática consiste de una plataforma cubierta de un
material poroso sobre una cámara desde la cual se sopla el aire a través de la
plataforma inclinable. El lecho fluidizado se divide en zonas de material pesado
y material liviano respectivamente, debido al ángulo de inclinación de la
plataforma y ayudado por sacudidas laterales.
 Aventamiento. También conocido como secado por aire, el aventamiento es
un método popular para la separación en seco. El alimento cae a través de un
chorro de aire que separa las partículas pesadas de las partículas livianas,
debido a que estas últimas tienen una relación más alta de volumen a peso. En
su caso más simple, el flujo de aire es el viento. En las máquinas de
aventamiento se pueden utilizar partidores para separar los flujos de los
componentes. El aventamiento debería reservarse solamente para alimento
fino, totalmente seco y muy cuidadosamente clasificado.
 Canaletas acuñadas, con lechos fluidizados neumáticamente. El aire soplado
a través de una plataforma de tela genera un lecho fluidizado para el material
de alimentación, y la separación se efectúa de manera muy similar a la de una
canaleta acuñada hidrodinámica. Las canaletas acuñadas en seco se utilizan
principalmente para obtener preconcentrados.

Todos los equipos de concentración gravimétrica en seco se caracterizan por la

emisión excesiva de polvo (la carga tiene que estar muy seca). En procesos manuales
(lavadores en seco, aventamiento manual) esta es menor, mientras que resulta muy
notoria en los procesos que utilizan ventiladores (mesas neumáticas, canaletas de aire
mecanizadas). La emisión extrema de polvo de este sistema constituye no sólo un
grave problema para el medio ambiente, sino también para la salud ocupacional. Se la
puede minimizar mediante un flujo de aire en un circuito cerrado, con el uso de un
extractor de polvo dentro de una cámara desempolvadora, o con un lavador de aire en
húmedo ("scrubber"). Esto también aumentaría substancialmente el costo de la
operación. La recuperación, especialmente del oro fino, es generalmente mucho más
baja en comparación a equipos que trabajan con agua (74).

5.5 Optimización del proceso de amalgamación

Como se ha visto anteriormente, para la pequeña minería aurífera la amalgamación

todavía es en la mayoría de los casos un proceso indispensable para recuperar el oro
de concentrados gravimétricos. En lo que sigue, no se hablará mas de amalgamación
en circuito abierto (ver subtítulo 5.3.2). Esto no vale optimizar, porque simplemente se
debe eliminar. Si se habla aquí de un mejoramiento del proceso de amalgamación, se
habla de la amalgamación de concentrados en circuito cerrado. Existen alternativas
simples (fundición directa) o de tecnología más complicada (como cianuración,
flotación). Mientras la fundición directa funciona solo en el caso de concentrados muy
ricos, el uso de la flotación o cianuración significa mayor inversión y requiere mucho
conocimiento técnico para que resulten efectivas; también es indispensable controlar
sus efectos negativos sobre el medio ambiente, que pueden ser graves.

Ya que es tan difícil evitar por completo la amalgamación, es absolutamente necesario

optimizar la forma y el uso que se le está dando. Se justifica solamente cuando el
proceso aprovecha todas las opciones técnicas para recuperar el mercurio y la
amalgama a medida que minimiza las pérdidas de mercurio.

La amalgamación en un circuito abierto debe ser evitada a toda costa. La

amalgamación in situ, la amalgamación realizada en canaletas, la amalgamación
realizada en el molino a bolas, de pisones o en el molino chileno, y el uso de planchas
de amalgamación en circuito abierto, no deben ser tolerados debido a su excesiva
pérdida de mercurio dispersado en las colas y, consecuentemente, echado a los ríos
con el serio impacto al medio ambiente.

Esto implica que la única forma aceptable de amalgamación es la amalgamación

de concentrados. Ya hemos visto que para este propósito se utilizan varios métodos
como ser:

 la amalgamación manual
 los conos de amalgamación
 los tambores de amalgamación
 otros

Es importante notar que en general no existe un método único de amalgamación, que

sea adecuado para todo tipo de concentrados. Esto se debe a que las características
del oro y de los minerales acompañantes pueden ser muy diferentes y, por lo general,
requieren un método de amalgamación especialmente diseñado y optimizado.

El objetivo de la optimización del proceso de amalgamación debe ser:

 recuperación máxima de oro

 mínimas pérdidas de mercurio (especialmente de "harina de mercurio"a)
 alta seguridad y bajos riesgos de salud para el operador

5.5.1 Reducción de la "harina de mercurio" producida

La "harina de mercurio", o mercurio molido (atomizado), conocido también como

"floured mercury", es la principal forma en que se pierde mercurio y se emite este
elemento al medio ambiente en la pequeña minería, además de las pérdidas de
mercurio en la quema de la amalgama y al derramar mercurio. Como se ha descrito
anteriormente, el primer paso para reducir estas pérdidas es: no utilizar el mercurio
en circuitos abiertos de molienda y concentración.

El segundo paso a tomar para reducir las pérdidas de mercurio es optimizar el proceso
de amalgamación en un circuito cerrado. Lamentablemente, el llamado "circuito
cerrado" muchas veces tiene escapes o fugas de mercurio. Generalmente, la
deposición de colas de amalgamación, no importa cuán pequeña sea la cantidad de
dichas colas, no es adecuada, y el contenido de mercurio de estas colas se introduce
al medio ambiente. En muchos casos, las colas de amalgamación son lixiviadas para
obtener el oro restante, y a menudo los concentrados de sulfuros son tostados para su
posterior lixiviación. Durante este proceso de tostado, el mercurio generalmente es
emitido a la atmósfera. Si bien existen métodos para limpiar estas colas y eliminar el
mercurio contenido (ver subtítulo 5.5.3.2), es aconsejable seguir el principio: evitar la
contaminación antes que limpiarla.

Es importante hacer notar que en cada proceso de amalgamación se producirá un

cierto porcentaje de harina de mercurio. Se debe reducir este porcentaje. La
producción de harina de mercurio está influenciada por dos factores:

 formación mecánica de perlas ultrafinas de mercurio (esto depende del equipo

de amalgamación, y del ajuste de los parámetros de operación; como tiempo
de amalgamación , etc.)
 alteración de la superficie del mercurio (esto depende de las características de
la carga)

La formación de pequeñas perlas de mercurio durante la amalgamación es deseable

para obtener una gran superficie de mercurio para su contacto con las partículas de
oro.

Hasta qué punto el batido o molido del mercurio líquido produce mercurio atomizado
depende de las características mecánicas del método empleado.

Generalmente, las esferas pequeñas se unen a las esferas más gran-des. Este es el
caso cuando la superficie del mercurio es limpia. La contaminación del mercurio altera
la superficie y lleva al incremento de producción de esferas de mercurio ultrafinas, o
sea, de “harina de mercurio”. El mercurio se contamina durante la amalgamación en
contacto con la pulpa. Los minerales, metales y sustancias que ensucian el mercurio y
favorecen la formación de harina de mercurio son descritas en el subtítulo 5.3.1. La
harina de mercurio está constituida generalmente por finísimas bolitas de tamaño entre
20 y 50 mm (ver foto 26).

Foto 26. Harina de mercurio (escala: papel milimetrado)

5.5.1.1 Métodos para limpiar y activar mercurio

El mercurio sucio es mucho menos reactivo que el mercurio limpio. Mientras el último
forma glóbulos casi perfectos (casi esféricos, de un brillo metálico intenso), el mercurio
sucio se caracteriza por la falta de brillo, glóbulos deformados y la tendencia de dichos
glóbulos a adherirse levemente a una superficie lisa e inclinada de manera tal que
parecen tener "colas". El objetivo de un manejo cuidadoso de mercurio es: no botarlo
o perderlo, sino reciclarlo. La gran desventaja del uso de mercurio reciclado es que,
normalmente en cada circuito, el mercurio pierde algo de su fuerza de amalgamación.
Por esto, para reutilizarla frecuentemente, se tiene que limpiarlo.

Existen varias maneras de limpiar y reactivar el mercurio sucio:

 pasando el mercurio a través de una tela muy fina (o mejor todavía a través de
un pedazo de cuero fino)a
 lavando el mercurio con cenizas de madera y agua, puesto que el carbonato de
potasio ayuda a saponificar las contaminaciones
 lavando el mercurio en agua que contiene un detergente o una solución
especial de jugo de alguna planta, que tenga la capacidad de saponificar y
disolver las grasas y las sustancias grasosas
 destilando el mercurio en una retorta para dejar atrás los contaminantes que no
sean volátiles
 lavando el mercurio con algún reactivo, como cal, ácido clorhídrico diluido,
ácido nítrico diluidob , etc.
 añadiendo amalgama de sodio al mercurio, el cual, al ponerse en contacto con
el agua, produce NaOH e hidrógeno, que elimina contaminantes
(especialmente óxidos) de la superficie del mercurio

La manera correcta de limpieza para cada tipo de mercurio sucio (debido al tipo de
contaminante) se debe determinar experimentalmentea(79).

La fabricación de amalgama de sodio por medio de electrólisis es muy fácil. Se lo

puede realizar en un recipiente de plástico que tiene dos electrodos (polo negativo: en
el fondo, polo positivo: entrando de arriba). El proceso se realiza así: se coloca el
mercurio sucio en el recipiente de manera que cubra totalmente la escobilla inferior
(electrodo de grafito). Seguidamente se agrega el mercurio a una solución de 10 a
15% de sal de mesa (cloruro de sodio). A continuación se conecta una corriente
eléctrica de 12 voltios (de una batería de carro), de manera que el polo positivo (+)
esté conectado a la escobilla superior, la cual está en contacto con la solución salina;
el polo negativo (-) debe permanecer en contacto con el mercurio.

De esta manera se descargan los iones sodio (Na + ) sobre la superficie del mercurio,
formando amalgama de sodio. Del polo positivo se desprende gas cloro (Cl - ) en
forma de pequeñas burbujas con el olor típico. Después de 10 a 15 minutos se alcanza
una concentración suficiente. El mercurio reactivado tiene un brillo fuerte. Se debe
activar sólo mercurio líquido, nunca lodos de mercurio.

Nota: ¡Nunca poner en contacto el polo positivo con el mercurio, el carbón se

quemará! ¡Nunca intercambiar los polos, el mercurio se destruirá! ¡Nunca utilice el
activador cuando hay presencia de harina de mercurio o partículas tan finas que
puedan flotar. El mercurio que no esté en contacto con el polo negativo se convertiría
por la presencia de cloro-gas en cloruro de mercurio, un veneno violento!

El mercurio reactivado puede utilizarse para:

 la recuperación de oro en la amalgamación. El mercurio activado atrapa mejor

el oro y amalgama granos aún más pequeños;
 la disminución de pérdidas de mercurio y amalgama. Debido a la activación, las
pequeñas perlas de mercurio se reúnen más rápidamente con otras partículas
 de mercurio que son atrapadas, o sea, forman menos "harina de mercurio"; de
la misma manera se reducen las pérdidas de amalgama.
 harina de mercurio recuperado (p.ej. por métodos gravimétricos) en forma de
lodos se puede unir (licuar), en algunos casos añadiendo una pequeña
cantidad de mercurio activado.

El efecto de la reactivación del mercurio es temporal; en contacto con el agua, tanto en

la amalgamación como durante el almacenamiento, pierde lentamente su acción. La
actividad alta solamente se mantiene durante una o dos horas. Por esto hay que
utilizarlo inmediatamente después de activarlo. Lamentablemente, el mercurio activado
a veces es tan fuerte, que se amalgama más fácil con otros metales (plomo, cobre,
zinc, etc.), ensuciando más el mercurio. Por esto, no da buenos resultados con todo
tipo de carga.

El equipo de activación (activador) se puede construir fácilmente con tubería y tapones

de PVC y un pegante plástico (de dos componentes), utilizando los carbones que se
encuentran dentro de pilas usadas o escobillas de motores eléctricos. Es importante
que únicamente los carbones (y ninguna parte metálica) entren en contacto con el
mercurio o la salmuera.

5.5.1.2. Uso de la amalgamación manual

En algunos casos, la amalgamación manual, p.ej. en un balde o una batea, es

suficiente. Es decir, es rápido y tiene una buena recuperación del oro en forma de
amalgama. Esto se puede utilizar, para algunos concentra-dos gravimétricos con las
precauciones necesarias de seguridad (guantes de goma, bajo agua, lugar bien
ventilado, etc.), p.ej. en la minería aluvial o primaria (vetas de oro y cuarzo sin
sulfuros). Sin duda, es la manera más barata y por esto muchas veces preferida por
los mineros. La ventaja de esta manera de amalgamación es que se la puede controlar
muy bien. El operador puede añadir el mercurio gota por gota, justamente la cantidad
necesaria para alcanzar la amalgamación. Así el uso de mercurio es bien limitado.
La amalgamación completa del oro se alcanza a menudo ya después de 5 minutos.
Por esto y por la agitación relativamente suave de la pulpa, la producción de harina de
mercurio puede ser mínima (hasta < 0,1 % del mercurio usado).

La amalgamación manual no se recomienda con cargas difíciles (p.ej.

sulfurosas), donde el operador tiene que frotar la carga por horas, utilizando una
piedra pesada en una batea de fierro o dentro de otra piedra. La exposición del
operador a vapores de mercurio y la producción de harina de mercurio es alta (ver
subtítulo 5.3.2.1).

5.5.1.3. Uso de Uso de planchas amalgamadoras

Las planchas amalgamadoras, que no son recomendables en circuito abierto, pueden

en algunos casos ser útiles para la recuperación de oro de un concentrado. El oro y la
superficie del mercurio sobre la plancha necesariamente tienen que estar muy limpios,
porque el contacto con el mercurio es de corto tiempo y no muy fuerte. Por esto la
recuperación de oro con cargas sulfurosas o con oro cubierto por una capa de óxidos
es baja. Para aumentar la recuperación, se puede reciclar las colas varias veces. Las
pérdidas de mercurio en las colas, debido a la pequeña cantidad de material
procesado son bajas (al contrario si estas planchas trabajan en circuito abierto). La
evaporación de mercurio por la gran área de la plancha, durante la preparación y
descarga de las planchas trae un riesgo de intoxicación elevado para los operadoresa.
5.5.1.4. Uso de Tambores amalgamadores

Con muchas cargas, el uso de un amalgamador mecánico es inevitable. Sin duda, los
amalgamadores mecánicos más usados son los tambores o barriles amalgamadores
(ver fotos 35, 36). Los barriles o tambores amalgamadores son utilizados para
amalgamar concentrados. La principal ventaja de la amalgamación en tambores es
que la alimentación y el mercurio están contenidos dentro de un recipiente cerrado, sin
fuga de pulpa y sin participación directa de un operador durante el proceso. El reactor
en sí normalmente es de forma cilíndrica con un eje horizontal, parecido a un molino
de bolas o rodillos, pero con la diferencia que trabaja con menos revoluciones y que no
trabajan en forma continua. El objeto de un tambor amalgamador, no es moler el
concentrado durante la amalgamación. Si esto fuera necesario, se lo tiene que
hacer en una etapa previa antes de añadir el mercurio.

Todos los barriles amalgamadores, no importa su tipo, tienen la ventaja común de

prevenir la pérdida de mercurio metálico molido (harina de mercurio) durante el
proceso de amalgamación, a diferencia de la amalgamación realizada en un circuito
abierto. Las cantidades de cargas amalgamadas, y por lo tanto contaminadas, son
mucho más pequeñas que en un proceso de amalgamación en circuito abierto.
Dependiendo del manejo del barril de amalgamación y de los minerales acompañantes
presentes, un alto porcentaje del mercurio utilizado se puede convertir en harina de
mercurio. Por lo tanto, hay que realizar la amalgamación en tambores, de tal
manera que la producción de harina de mercurio sea mínima.

Para la alimentación se utiliza un concentrado de alta ley. El tambor es cargado con el

concentrado, el agua, aproximadamente dos veces más mercurio que la cantidad
prevista de oroa y una carga de medios de frotamiento. Aquí es preferible no usar
bolas de molino; se ha mostrado que pedazos de cadenas de acero grueso dan
mejores resultados y menor producción de harina de mercurio. Para evitar la
contaminación del mercurio con hierro metálico y así mejorar la amalgamación, a
menudo se utilizan también piedras redondas y un revestimiento interior del tambor
con goma o plástico.

A medida que el tambor rota lentamente, su contenido se mezcla íntimamente, es

decir, las partículas de oro se ponen en contacto con el mercurio y se amalgaman. Los
medios de frotamiento presionan el oro dentro del mercurio, para que hasta las
partículas más minúsculas, que de otra forma hubieran escapado a la amalgamación
debido a la tensión de la superficie del mercurio, puedan ser también recuperadas. La
ventaja de bajas revoluciones es, que de esta forma los medios de frotamiento estén
en un contacto continuo con el concentrado (deslizando o rodando según su forma),
mientras que con altas revoluciones se convierten en medios de trituración que sólo
causan impactos de corta duración. Al final del período de rotación, leves golpes y
otras formas de vibración ayudan a efectuar la separación gravimétrica, de la mezcla
de amalgama y el mercurio reuniéndose en el fondo.

Con frecuencia, sin embargo, los pequeños mineros simplemente cargan piedras
grandes a una mezcladora de cemento para simular un "barril de amalgamación". La
batea "Berdan" por ejemplo, es un molino de rodillos de funcionamiento lento, con una
sola bola, que sigue una trayectoria circular- oblicua. A medida que la cuenca de este
molino rota, la bola intenta mantenerse en el punto más bajo.

Si el oro tiene una pátina o recubrimiento de alguna sustancia, la amalgamación

resulta más difícil. Esto a menudo ocurre en la minería aluvial (cauces antiguos) o
primario (materiales auríferos oxidados; oro saliendo de un molino a bolasa ). Cuando
éste es el caso, y dependiendo de la naturaleza del recubrimiento, es necesario una
etapa previa de limpieza (remoción) de ésta, ya sea por medios físicos (abrasión) o
químicos (disolución mediante la adición de reactivos) y, generalmente, una
combinación de ambos. En esta etapa, que es necesaria para muchos tipos de
carga, no se echa mercurio al tambor.

En la mayoría de los casos el concentrado también contiene oro grueso (partículas

p.ej. mayores a un milímetrob ), que no requiere amalgamación puesto que se lo puede
separar antes por medios mecánicos (tamizado, bateado, etc.).

Por lo anterior, la operación completa de amalgamación en un tambor amalgamador

comprenderá los siguientes pasos metodológicos:

 Tamizar el concentrado para separar el oro grueso.

 Una primera etapa de limpieza, para lo cual el tambor o recipiente se carga
con el concentrado, suficiente agua y diferentes sustancias (cal, detergente,
etc.) para facilitar la remoción del recubrimiento que podría inhibir la
amalgamaciónc.
 Agregar agua fresca para lograr una pulpa densa.
 Una vez cerrado herméticamente el tambor, someterlo a rotación por una hora
(algunas veces puede requerir más tiempo). Parar el equipo, dejar decantar por
un instante y eliminar cuidadosamente el agua sucia de lavado.
 Agregar agua fresca para lograr una pulpa densa.
 Añadir el mercurio, en la cantidad mínima necesaria. Cualquier exceso sólo
contribuirá a su atomización y consecuente pérdida como harina de mercurio.
Generalmente es mejor producir una amalgama seca. Si fuese necesario,
añadir también algún coadyuvante (sal, azúcar, cal, etc.).
 Cerrar herméticamente el tambor y ponerlo en funcionamiento. Con material
sulfuroso, se requiere normalmente alrededor de una hora. Algunas veces,
dependiendo del material, se requiere mayor tiempo. El material aluvial limpio,
a veces necesita sólo cinco hasta diez minutos para amalgamarse. Excederse
en el tiempo de amalgamación resulta en mayor producción de harina de
mercurio y perdidas de oro fino dentro de ella.
 Parar el equipo, dejar decantar, proceder a la descarga del material
amalgamado y lavar el interior del reactor meticulosamente.
 Proceder con la siguiente etapa de separar la amalgama y el mercurio libre de
las colas de amalgamación (ver subtítulo 5.5.4).

Reactivos apropiados para mejorar la amalgamación incluyen cal apagada, hidróxido

de sodio, amalgama de sodio, cianuro potasio, ácido nítrico diluido, detergentes y otras
sustanciasa. Si no se dispone de un método para la subsecuente destrucción de
cianuro (p.ej. con oxidantes fuertes) en las aguas residuales y las colas de la
amalgamación, no se debe usar este químico. Cualquier ácido tiene que ser bien
diluido, porque los ácidos pueden disolver el mercurio.

El tipo y las dosis de los reactivos, así como la duración de la etapa de limpieza y la
duración de la amalgamación, deberán determinarse experimentalmente, dependiendo
del tipo de carga.

Los parámetros mecánicos básicos para la operación de los barriles de amalgamación

son: a) el tipo y la cantidad de alimentación, b) el tipo y la cantidad de medios de
frotación y c) la velocidad del tambor. La velocidad de rotación para la amalgamación
es aproximadamente sólo la mitad de la a Exceso de detergentes resulta en elevada
producción de harina de mercurio velocidad de un molino a bolas del mismo diámetro.
La lentitud del tambor ayuda a reducir la formación de mercurio atomizado.

La amalgamación de concentrados ricos en sulfuros es a veces optimizada con éxito

añadiéndole arena de cuarzo blanco al barril. Parece que los granos de arena limpian
mecánicamente las partículas hidrófobas de sulfuro fuera del mercurio y limpian su
superficie.

Nunca se debe emplear simultáneamente la amalgamación y la molienda en el tambor

amalgamador. Esta combinación de procesos, que se encuentra frecuentemente para
el tratamiento de preconcentrados que todavía contienen partículas entremezcladas,
es sumamente dañina para el medio ambiente por producir elevadas cantidades de
harina de mercurio que permanecen en las colas de la amalgamación.

Sin embargo, en algunos casos la amalgamación en tambor amalgamador con

reactivos coadyuvantes no da los resultados esperados, especialmente con
concentrados de minería primaria que contienen muchos sulfuros de arsénico,
antimonio o bismuto. En este caso, se tiene que reducir la cantidad de sulfuros
gravimétricamante para enriquecer el concentrado y fundirlo directamente.

Los tambores de amalgamación son adecuados para ser manufacturados localmente.

Los talleres metalmecánicos pueden producir tambores sencillos a partir de secciones
de cañerías de gran diámetro, láminas de metal, etc. Muchos tambores sencillos de
amalgamación que se utilizan actualmente son impulsados por pequeñas ruedas
hidráulicas (ver foto 36).

Otros tipos de amalgamadores utilizados en Latinoamérica son los conos de

amalgamación con agitador eléctrico, que en su operación son parecidos a la
amalgamación manual en balde, utilizando un palo para agitar la pulpa (ver subtítulo
5.3.2.1).

Foto 35. Tambor amalgamador (Coop.

Virgen del Rosario, Bolivia)
 Foto 36. Tambor amalgamador con rueda de agua (Mina Los
Guavos, Nariño, Colombia)

5.5.2 Técnicas para recuperar mercurio de un circuito abierto

El daño al medio ambiente ocasionado por el mercurio utilizado en circuito abierto ya

ha sido discutido varias veces. Por lo tanto, el objetivo de cualquier desarrollo
tecnológico debe estar basado en ofrecer a los pequeños mineros técnicas alternativas
de procesamiento. De acuerdo a la experiencia en diferentes proyectos de este tipo,
un cambio completo de las técnicas de procesamiento es un proceso largo,
especialmente si se involucran las inversiones de los mineros. Los ejecutores de un
proyecto de asistencia técnica generalmente no son los dueños de las minas o
de las plantas de procesamiento. Si el uso del mercurio en un circuito abierto no se
puede evitar en algunas regiones, por lo menos a corto o mediano plazo, el mercurio
debe ser recuperado más efectivamente del circuito abierto para poder reducir la
cantidad de mercurio emitido. Esta táctica se debe utilizar como una medida a corto
plazo. Felizmente cuando los mineros están de acuerdo, como primer paso, de
aceptar asistencia técnica externa, el segundo paso (eliminar el uso del mercurio en
circuito abierto) es más fácil.

Una vez más recalcamos que la regla básica es: la prevención debe ser
implementada preferiblemente antes que la limpieza posterior(es preferible no
contaminar las colas con mercurio, permitir su contaminación durante el proceso y
limpiarlas posteriormente).

Para recuperar el mercurio de las colas descargadas de una planta existen diferentes
métodos posibles:

 Trampas de mercurio: las trampas hidráulicas, se usan para la recuperación

del mercurio de pulpas de grano fino, que resultan de combinar la molienda con
el proceso de amalgamación. Mientras gotas grandes de mercurio y trozos de
amalgama se pueden recuperar fácilmente, la harina de mercurio sólo es
recuperada en cantidades pequeñas. Existen trampas hidráulicas de laberinto y
con inyección de agua.
  Planchas de amalgamación: En muchas plantas en la pequeña minería
primaria, las planchas son utilizadas como el único paso de concentración o
recuperación del oro, por ejemplo, inmediatamente después de los molinos
trapiches, molinos de pisones, o martillos, donde se echa el mercurio para
combinar molienda y amalgamación. Las planchas amalgamadoras necesitan
mercurio, amalgama y oro limpio para recuperarlos. Las partículas de oro y
amalgama bajan por su alto peso específico al fondo de la pulpa, y "en caso
que estén limpias" toman contacto con la superficie de mercurio en la plancha y
son atrapadas, mientras que el mercurio atomizado, mercurio y oro ensuciado y
flóculos de amalgama pasan sin pegarse. Las perdidas de mercurio y oro en
planchas de amalgamación, dependiendo de la carga y del manejo, pueden ser
muy altas.
 Canaletas: Las canaletas con una cubierta textil o de alfombra,
cuidadosamente operadas (lavados frecuentes), pueden recuperar el mercurio
atomizado mejor que las trampas de mercurio o que las planchas de
amalgamación. Al contrario de las últimas, las canaletas dependen sólo del
peso específico del mercurio (o amalgama, u oro) y no de una superficie limpia.
Mientras el movimiento de las partículas en la pulpa hacia el fondo es parecido,
el mecanismo de adhesión a las alfombras no es perjudicado por superficies
sucias. Las canaletas también pueden recuperar una parte de los flóculos de
amalgama, que pasan por planchas y trampas sin detenerse.

Un proyecto que quiere mejorar rápidamente la situación ambiental en una

región, donde se utiliza amalgamación en flujo abierto, puede, mientras la
concientización de los mineros para cambiar todo su proceso tarda, instalar
canaletas con alfombras en las colas de las plantas amalgamadoras para
recuperar algo del mercurio/amalgama perdido. Esto es barato y sirve
efectivamente para demostrar a los mineros las pérdidas de mercurio y oro,
que ocurren en su sistema. Así se logra más fácil el acuerdo con los mineros
para cambios substanciales.

5.5.3 Las colas de amalgamación

Las colas de amalgamación siempre están contaminadas con mercurio, en cantidades

muy variadas. Existen dos posibilidades de acción (a parte de la más importante, que
es minimizar el contenido de mercurio, ver arriba:

 depositarlas apropiadamente
 limpiarlas.

Ambas alternativas casi son imposibles de aplicar a colas de la amalgamación

en circuitos abiertos, en las condiciones de la pequeña minería. La cantidad de colas
para una pequeña mina aurífera primaria en una operación típica (en Bolivia: molino a
bolas 3’x 4’, en Brasil y Venezuela: molino a martillos, en Ecuador: Trapiche) con
una capacidad promedia de 20t/ d suman en un año alrededor de 6.000 t. Una
pequeña mina aluvial, que p.ej. con una bomba de grava de 5" mueve alrededor
de 100m3/d de material aurífero, las colas de un año suman 30.000m3 . Si bien existen
maneras de limpiar colas contaminadas por mercurio (ver abajo), es poco probable,
que una pequeña mina realice esta limpieza.

La construcción de un depósito seguro para las colas de preconcentración

contaminadas (con revestimiento de HDPE, sobre una capa de arcilla impermeable,
etc.) es por su costo elevado poco alcanzable para la pequeña minería. Además, el
manejo de un dique de colas requiere bastante conocimiento técnico e implica muchos
peligros.

Por esto, vale repetir: no se debe amalgamar en circuito abierto.

Para colas de amalgamación de concentrados hablamos de otros volúmenes:

Los concentrados gravimétricos que se amalgaman en "circuito cerrado" son, para la

misma capacidad de la mina (20t/h para una mina primaria y 100m3/d para una mina
aluvial) no más que 10-50kg por día. La cantidad acumulada alcanza a 3-15t por año.
Siendo más que todo minerales pesados (con un peso promedio en forma de arena
suelta de 2-3t/m3), se trata de un máximo de alrededor de 10m3por año. Esta cantidad
de material contaminado sí puede ser depositada de una manera segura o limpiada.
Frecuentemente se puede demostrar a los mineros, que este material todavía contiene
considerables cantidades de oro; de esta manera se puede incentivar para que sea
almacenado en un lugar seguro para tratamiento futuro. Así tampoco se pierde la
posibilidad de un futuro reprocesamiento con métodos descontaminantes.

5.5.3.1. Depósitos para colas contaminadas

Existen varias formas de depositar colas contaminadas. La forma apropiada depende

mucho del lugar, de las posibilidades de conseguir ciertos materiales, etc.

Para colas sulfurosas, los cuales se venden cada cierto tiempo a plantas de lixiviación,
se debe instalar un depósito temporal. Este generalmente es una taza de hormigón,
techada y bien ventilada, donde se almacenan las colas hasta su transporte a la planta
de lixiviación en forma suelta, o mejor, en sacos (se debe mencionar que en las
plantas de lixiviación el manejo de las colas requiere el mismo cuidadoa).

Colas contaminadas con mercurio, que no pueden ser vendidas como subproductos
auríferos se tienen que acumular en depósitos apropiados. Los requerimientos para
estos son:

 evitar el contacto con aguas subterráneas

 protección contra el arrastre de aguas de lluvia
 protección contra arrastres del viento.

La base impermeable y las paredes del depósito se pueden construir utilizando

materiales del lugar como arcilla, bentonita, caolinita, etc. Si está disponible, es
recomendable utilizar un material con alto contenido de hidróxido ferroso (limonita
presente en suelos lateríticos) debido a su alta capacidad de absorción de mercurio
(80) o utilizar plástico grueso (p.ej. HDPE), que se consigue fácilmente cuando existen
minas grandes en los alrededores. Mayor seguridad se obtiene cuando se combinan
ambos materiales.

En el caso de minas primarias, se puede también depositar colas dentro la mina, en un

lugar seco sin flujo de aire hacia los lugares de trabajo (que se queda seco también
cuando se paran las bombas).

Otra medida de protección puede ser la cobertura de las colas contaminadas con una
capa de varios centímetros de piritas no-contaminadas debajo de una capa de
materiales impermeables (arcillas, etc.) El ambiente anaeróbico promueve
estabilización del mercurio en forma de cinabrio (HgS) poco soluble y poco tóxico (81).
5.5.3.2. Métodos de limpieza de colas contaminadas

Existen varios métodos para la limpieza de materiales inorgánicos contaminados por

mercurio.

 métodos gravimétricos: Como se mencionó anteriormente, se puede

recuperar parte de la harina de mercurio utilizando equipos gravimétricos
(canaletas con alfombras, mesas concentradoras, centrífugas, etc.).
 planchas amalgamadoras: Si el mercurio atomizado no es demasiado sucio,
se puede recuperar parte del mercurio con planchas amalgamadoras (82) (ver
subtítulo 5.5.2).

Los dos métodos anteriormente presentados, no lograrán limpiar las colas totalmente.
Los resultados dependen mucho de la granulometría (en caso de equipos
gravimétricos- mercurio en bolitas gruesas es bastante fácil de recuperar) o de la
granulometría y la superficie del mercurio (en caso de planchas amalgamadoras).

 métodos térmicos: Calentamiento del concentrado en un recipiente cerrado a

más de 400 o C, con la salida de los gases a un filtro (especialmente de carbón
activado). Esto implica altos costos de energía.
 métodos químicos: Lixiviación por varios químicos. En los últimos años, se ha
obtenido buenos resultados con el "Electroleaching", utilizando en un reactor,
NaCl, HCl y corriente continua para lixiviar el mercurio y depositarlo sobre
electrodos de grafito. En este proceso, si bien la extracción de mercurio es
buena, requiere mayor inversión y muy buenos conocimientos técnicos de los
operadores (83).
 flotación: Flotación de las partículas de mercurio. El proceso, si bien ha dado
buenos resultados en algunos casos, no es fácilmente manejable y requiere
mayor inversión y personal experimentado.

Este listado muestra, que los métodos para limpiar los concentrados son de
eficiencia limitada o complicados y costosos; por ello, en la mayoría de los
casos, lo más aplicable y recomendable para la pequeña minería es la
acumulación en depósitos apropiados.

5.5.4. Técnicas para recuperar amalgama de un concentrado

Luego de la amalgamación del concentrado (en circuito cerrado), la amalgama y el

mercurio deben ser separados de las colas de la amalgamación. En este paso del
proceso pueden ocurrir grandes pérdidas de amalgama y mercurio. Para minimizar las
pérdidas de oro y también las pérdidas de mercurio en las colas se debe manejar
estos con mucho cuidado y utilizar el equipo apropiado.

5.5.4.1 Batea

En la mayoría de las plantas en la pequeña minería se realiza este proceso con una
batea. Este es muy lento, e implica mucho riesgo de robo. Además, dependiendo de la
habilidad del operador, las pérdidas de mercu-rio y amalgama pueden ser altas.

5.5.4.2. Hidroseparador (elutriador)

El hidroseparador (o elutriador) es un aparato simple para separar amalgama de

arenas negras y piritas después de la amalgamación del oro (ver Foto 37).
Sus ventajas son:
  proceso rápido y seguro
 buena recuperación
 manejo simple
 no necesita motor (pero si agua a presión de por lo metros 5 m de altura)
 bajo costo.

El hidroseparador separa partículas por su diferente peso específico; separa la

amalgama y el mercurio de las colas de amalgamación (piritas y arenas negras), en
una columna de agua de flujo ascendente en contracorriente alimentada con sólidos.

Las piritas y/o arenas negras, por su peso más liviano, son elevadas por la columna
ascendente de agua, expulsadas por el borde del embudo de separación y
recolectadas en el cuello de recepción; luego son vaciadas a un recipiente exterior
(balde).

La amalgama, el mercurio y, eventualmente, el oro libre, se hunden debido a su alto

peso específico hasta llegar al recipiente colector de amalgama, que se puede retirar
fácilmente del tubo de separación, después de terminar el proceso.

Es posible regular la fuerza ascendente de la corriente de agua, abriendo o cerrando la

válvula de ingreso de la misma.

VALVULA MAS ABIERTA RESULTA EN:

 mayor flujo de agua ascendente

 separación más rápida
 salida de partículas más gruesas
 posible pérdida de partículas finas de amalgama y mercurio
 amalgama recuperada más limpia
VALVULA MAS CERRADA RESULTA EN:

 menor flujo de agua ascendente

 separación más lenta
 salida de partículas más finas
 mejor recuperación de amalgama y mercurio fino (atomizado)
 amalgama recuperada con impurezas de piritas y/o arena gruesa

Para una separación eficiente, se recomienda tamizar la carga (clasificar), para evitar
la entrada de piritas y/o arena negra con tamaño mayor a 2 mm, difíciles de suspender
y eliminar con un flujo suave de agua. El grano grueso puede tratarse separadamente
con batea. Si no se eliminan las partículas gruesas, estas descenderán junto con la
amalgama al fondo del recipiente colector.

Es necesario alimentar el separador hidráulico en forma continua con un volumen de

carga constante.

Se debe regular la corriente ascendente de agua de manera tal que las piritas y/o la
arena negra salgan y se eliminen lentamente.

Para asegurar una buena recuperación de la amalgama, se puede repetir el proceso

realimentando las colas una y otra vez, con menor presión de agua, hasta lograr una
buena recuperación o con el mismo propósito, instalar 2 ó 3 elutriadores en serie para
facilitar el repaso.
Terminada la alimentación de carga, se cierra la válvula y se retira el recipiente de
amalgama del tubo de separación. Normalmente, el producto no es totalmente limpio.
Todavía contiene partículas de mineral pesado grueso, que se pueden eliminar con
una batea.

El hidroseparador puede ser fabricado fácilmente en talleres locales.

Foto 37. Separador hidráulico (Coop.

Cotapata, Bolivia)

5.5.4.3. Batea mecánica

La batea mecánica es otro equipo para separar mercurio y amalgama de las colas de
la amalgamación. Ella consiste de un plato con canales en forma de espiral, que gira
impulsado por un pequeño motor. La carga es alimentada al plato, el agua se añade
por un chisguete. La amalgama sube en los canales al centro del plato, para luego
pasar por el eje (un tubo) central y ser recuperado en un recipiente, mientras las colas
salen del plato por el borde inferior del plato (ver Foto 38).

La batea mecánica es más lenta que un hidroseparador, pero trabaja mejor en el caso
de minerales acompañantes gruesos o muy pesados (arsenopirita, casiterita, etc.). Se
la puede fabricar en talleres locales.
 Foto 38. Batea automática (Coop. La Libertad, Bolivia)

5.5.4.4. Otros equipos para separar amalgama de las colas de amalgamación

Combinadas con tambores de amalgamación de fabricación local, a menudo se

encuentran canaletas metálicas con rejillas de metal para recuperar la amalgama, las
cuales son vibradas por un mecanismo acoplado al motor del tambor, en sentido
transversal al flujo de la pulpa. Los resultados son buenos para amalgama y mercurio
líquido, porque permiten la unión de perlas de mercurio; la recuperación de harina de
mercurio es baja.

A menudo, los mineros separan la amalgama de las colas con "elutriadores rústicos".
La mezcla de amalgama y arenas negras o sulfuros se vierte sobre una batea (o un
pequeño balde) que está colocada dentro de otro recipiente más grande con agua; la
amalgama se queda en la primera batea y los minerales pesados rebosan al otro
recipiente. La recuperación después de varios repasos del mismo material es
aceptable.

Se vuelve a mencionar, que con ningún método arriba presentado se puede

recuperar todo el mercurio atomizado de las colas. Siempre se obtienen colas
contaminadas con mercurio, en un grado más o menos alto.

5.5.5 Técnicas para separar oro y mercurio amalgamados

La separación de oro y mercurio para obtener el producto final es generalmente el

último paso que realizan los mineros antes de vender su oro. Al contrario de las
emisiones por el uso del mercurio en circuito abierto -las cuales afectan generalmente
muy poco a los mismos mineros-, las emisiones que se producen en este paso del
proceso (generalmente la "quema" de amalgamaa) constituyen -aparte de ser un
impacto ambiental negativo- un alto riesgo para la salud de los operadores, que
inhalan vapores de mercurio.

5.5.5.1. Retortas para la destilación de mercurio

Una retorta es un recipiente similar a un crisol, con un mecanismo para abrir y cerrar el
mismo, un tubo de salida en la cabeza del recipiente, es decir, en la tapa, y un cuello
que apunta hacia abajo, similar a un tubo, que sirve como condensador. Ella sirve para
destilar la amalgama y recuperar el mercurio condensado.

El tipo más sencillo de condensador consiste de un tubo recto en-vuelto en trapos

mojados. Construcciones más elaboradas incluyen una envoltura llena de agua o
incluso un enfriador de contracorriente que emplea el agua como refrigerante en un
ciclo abierto o cerrado. La amalgama a ser separada se introduce en el crisol; puede
estar envuelta en papel, cuya ceniza formará una capa intermedia no adhesiva entre el
oro y la pared de la retorta.

Se consiguen mejores resultados aplicando una capa fina de cal, tiza, arcilla o talco al
interior del crisol antes de que se lo cargue con amalgama. Esto evita que el oro se
pegue al fondo y las paredes de la retorta luego de la destilación (nunca se debería
utilizar materia grasa, ya que se evaporaría junto con el mercurio, desactivando su
superficie para su posterior uso en el proceso). Luego, el crisol es cerrado y calentado
para elevar la temperatura de la mezcla de oro y mercurio aprox. a 400°C, para que el
mercurio se evapore. A medida que pasa por el condensador, el vapor de mercurio se
a Aunque se habla de la "qema" de amalgama, esto no es una verdadera quema. Se
trata más bién de la evaporación del mercurio en forma de vapor metalico (no en forma
de óxidos), por calentamiento. condensa en el tubo y gotea a un recipiente lleno de
agua. El agua previene una mayor evaporación. El mejor resultado se logra, dejando
terminar la salida del tubo en una funda de plástico transparente, herméticamente
sellada con una liga elástica y hundida en un recipiente de agua. De esta forma el
sistema "crisol-refrigerador-funda" queda absolutamente cerrado, y se evita la más
mínima fuga de mercurio. Las retortas se deben calentar siempre de tal manera que se
aplique calor a todos sus lados, incluyendo el tubo de salida.

De otra forma, algo del mercurio se podría condensar antes de alcanzar el

condensador; en ese caso volvería a entrar al crisol y tendría que ser redestilado.

En cualquier caso, una vez que el calor ha sido retirado, se debe tener cuidado para
asegurarse que el enfriamiento siguiente no atraiga el agua al crisol. Si esto ocurriese,
el crisol, todavía caliente, podría explotar debido a la evaporación instantánea del
agua. Este riesgo puede ser evitado a) haciendo terminar el tubo del condensador
justo encima del agua en el recipiente b) usando la funda plástica antes mencionada.

Las retortas se pueden manufacturar localmente a un bajo costo y con pocos

problemas u obstáculos en su construcción, si se tiene el cuidado de respetar ciertos
detalles de diseño básico (ver foto 41). Primero, el área de condensación para el
mercurio se mantendrá lo más pequeña posible para minimizar su pérdida debido a la
adhesión de gotas finas de mercurio en la parte interna de la retorta. Por ejemplo, el
tubo de refrigeración debe ser de un diámetro pequeño y hecho de fierro o acero,
debido a que el cobre o láminas de zinc se amalgamarían con el mercurio. El interior
del tubo debe ser muy liso para no frenar el deslizamiento del mercurio. A pesar de
dichas precauciones, algunos bolitas finas de mercurio podrían permanecer en la
retorta, la cual debe ser lavada para recuperarlos.

El cierre del recipiente es otro detalle crítico. No importa qué tipo de retorta se utilice,
el criterio más importante es el cierre hermético. Si se ve que una retorta tiene una
fuga, primero se debe tratar de hermetizar el cierre mecánicamente (limar, lijar, etc.); si
esto no resulta, se puede aplicar una mezcla húmeda de arcilla y ceniza (antes de la
destilación). La arcilla no debe tener grano grueso.
Las retortas más simples, hechas de accesorios de tuberías de tipo comercial,
acoplamientos y secciones de tubería, tienen ciertas desventajas en cuanto a su
facilidad de manejo. Este tipo de retorta rústica tiende a desarrollar fugas.

El uso de la retorta tiene varias desventajas, por lo que a veces a los mineros no les
gusta aplicarla (84):

 utilizar la retorta generalmente requiere más tiempo que quemar la amalgama

al aire libre
 la amalgama y el oro no son visibles durante el proceso, lo cual es un factor de
susceptibilidad para algunos pequeños mineros tradicionales
 dependiendo de los minerales acompañantes, el oro que ha sido pasado por la
retorta, algunas veces presenta una superficie de color gris. Esto muchas
veces es causado por la quema de sulfuros, que están atrapados en la
amalgamaa . Los comerciantes en oro, quienes siempre buscan una razón para
bajar el precio del mismo, pagan menos por este oro "sucio".
 el oro de una retorta muchas veces se sintetiza o se funde parcialmente. Los
comerciantes en oro pagan un menor precio por este oro, aludiendo que podría
contener arena negra, o metales, como el cobre. Además, los pequeños
mineros están acostumbrados a distribuirse el oro entre ellos luego de quemar
la amalgama. Esto es bastante difícil de realizar con oro sinterizado o fundido.

Generalmente, los mineros prefieren mercurio nuevo y consideran al mercurio

recuperado, por destilaciones u otros procesos como mercurio "cansado". Tienen
miedo de perder oro al usar el mercurio reciclado, por no conocer técnicas apropiadas
para la limpieza del mercurio contaminado.
Estas técnicas adicionales deben ser incluidas en una campaña para la divulgación del
uso de retortas.

5.5.5.2. Disolución con ácido nítrico

La disolución del mercurio mediante ácido nítrico puede ser una alternativa viable para
la separación oro-mercurio, si se recupera después el mercurio de la solución residual
mediante cementación.

La reacción de disolución ocurre como sigue (85):

a John Hollaway de Zimbabwe nos informó que la ceniza de huesos (mayormente

trifosfato de calcio), como copelas para analisis de fuego (que consisten del mismo
material) son absorbentes fuertes para impurezas. Por esto el recomienda colocar el
oro dentro de la retorta sobre una capa de este material, para obtener un oro de
aspecto limpio.

6 Hg + 8HNO3 > 3Hg2 (NO3)2 +2NO+ 4H2O (temperatura baja), o

3 Hg + 8HNO3 > 3Hg(NO3)2 +2NO+ 4H2O (solución calentada)

La solución es exotérmica y calienta rápidamente. El oro contenido en la amalgama no

es afectado por el proceso.

Una vez que el residuo esponjoso de oro ha sido separado del nitrato disuelto, el
mercurio puede ser recuperado a través de un intercambio de iones con cobre u otros
metales no preciosos, produciendo nitrato de cobre o nitrato de otros metales. La
cementación con cobre permite una recuperación de más del 98% del mercurio de la
solución, y produce mercurio líquido. La cementación con hierro tiene una
recuperación de casi 100% del mercurio, pero produce mercurio en forma de lodos,
que luego tienen que ser destilados con una retorta para obtener mercurio líquido (86).

La reacción química para la cementación del mercurio con cobre es: Hg(NO3)2 +
Cu>Cu (NO3)2 + Hg

El problema principal en relación con esta separación química consiste en que los
mineros en general no realizan el último paso: la precipitación del mercurio. El nitrato
de mercurio altamente tóxico, Hg(NO3)2, generalmente es vertido directamente al
medio ambiente (87). Menos nociva, pero tampoco aceptable, es la emisión de nitrato
de cobre. De la solución cuprífera se puede precipitar el cobre utilizando alambres de
hierro, lo cual resulta en una solución residual de nitrato de hierro, que se puede
neutralizar con cal.

Viendo todos los pasos necesarios, se puede verificar que el proceso de disolución
con ácido nítrico representa un método relativamente complejo. Su uso adecuado,
especialmente en las minas informales, parece por ello poco probable.

5.5.5.3. Campana y filtro

En algunas minas más grandes y también en las tiendas de los comer-ciantes de oro,
la quema de la amalgama es realizada bajo una campana, utilizando un extractor
eléctrico para prevenir el escape del vapor de mercurio. En la mayoría de los casos, la
chimenea tiene su escape justo fuera del edificio o, en el peor de los casos, en el
mismo cuarto (ver Foto 27). En operaciones más sofisticadas, el flujo de aire entra a
través de un sistema de filtros (por ejemplo con chisguetes de agua), donde la
condensación o la precipitación del mercurio se llevará a cabo. No existen datos
disponibles acerca del trabajo y rendimiento de dichos filtros y actualmente los autores
llevan a cabo una labor de investigación sobre este tema, utilizando filtros llenados con
canicas de vidrio (o pequeñas gravas lisas, p.ej. de cuarzo). El mercurio se recupera
parcialmente en forma de bolitas ultrafinas (lodos) que después deben ser destiladas
en una retorta para obtener mercurio liquido reutilizable. Así no se puede evitar el uso
de una retorta completamente, pero los mineros pueden quemar su amalgama
viéndola. De vez en cuando, los lodos de mercurio son extraídos del filtro y
destilados. Si bien este método parece ser una alternativa a la retorta (por lo
menos en casos donde el uso de una retorta no es difundible), faltan todavía
datos finales sobre su rendimiento. Los datos disponibles hasta la fecha muestran,
que la recuperación del mercurio en un sistema de campana y filtro (sin el uso p. ej. de
carbón activado) queda inferior a lo de una retorta. Sin embargo, existe la posibilidad
de optimizar el equipo/proceso.

5.6 Procesos y métodos alternativos

Los procesos alternativos son aquellos que permiten obviar completamente el uso
de mercurio. Estos procesos fueron considerados hasta ahora en último lugar por las
siguientes razones: encontraron poca aceptación entre los pequeños mineros; su
implementación dentro del margen de los proyectos con la pequeña minería resulta
dificultosa y la introducción de estas innovaciones amplias provoca costos adicionales,
obligando a las empresas mineras a someterse a modificaciones o cambios que
podrían resultar exitosas en casos aislados.

5.6.1 Aplicación de la cianuración en la pequeña minería aurífera y sus riesgos

ambientales
La cianuración es una tecnología que se utiliza desde hace 100 años en la
recuperación de oro primario, sobre todo en la minería grande y mediana. En la
pequeña minería, su uso es bastante nuevo.

Debido a que algunos materiales auríferos (oro refractario o fino) no pueden ser
concentrados satisfactoriamente por ningún método gravimétrico, en los últimos años
el empleo de la cianuración se ha difundido bastante en la pequeña minería aurífera
de los países andinos como Perú, Chile, Ecuador, Colombia y Venezuela, y también
en varios países africanos.

Al margen de sus indudables ventajas de alta recuperación, la cianuración, empleada

rústicamente, puede causar y está causando un grave impacto ambiental. El cianuro
es altamente tóxico. Sin embargo, al contrario del mercurio, el cianuro es
biodegradable. A continuación se presentan algunas técnicas utilizadas en la
cianuración artesanal, sus riesgos y peligros ambientales y algunas posibilidades para
controlar o disminuir esos impactos ambientales (88).

5.6.1.1. Tecnologías artesanales de cianuración

Existe una diferencia significativa entre la manera cómo se puede emplear el proceso
de cianuración de una manera controlada y optimizada y el modo cómo se la emplea
actualmente en la pequeña minería. Lamentablemente (para el medio ambiente), la
cianuración como proceso básico no tiene nada de "alta tecnología". Al contrario,
puede ser utilizada sin ninguna experiencia o habilidad; lo comprueban muchos
ejemplos en la práctica. Más aún, la cianuración rústica requiere menos capacidad
técnica y, en sus formas más rústicas, incluso menos capital de inversión que una
buena planta gravimétrica, como vamos a ver en los próximos ejemplos.

Materiales tratados

Por lo general, en la pequeña minería la materia prima para la lixiviación con cianuro
son las colas de los procesos gravimétricos. La explotación de mineral de vetas de
este tipo es muy selectiva, la carga fresca que entra a una planta de concentración
gravimétrica es relativamente rica, pero debido a la recuperación incompleta de los
procesos gravimétricos, en las colas de estas operaciones todavía se presentan
buenos contenidos de oro. El procesamiento por cianuración de materiales con bajos
contenidos de oro sólo se justifica si los tonelajes de tratamiento son altos.

Generalmente el material se lixivia sin un tratamiento previo. Si el oro en las colas está
relacionado con sulfuros, y la ganga no sulfurosa contiene poco oro, en algunos casos
se hace un enriquecimiento gravimétrico antes de cianurar.

Con el uso de la cianuración se podría suprimir completamente la amalgamación de

concentrados auríferos, recurriendo a la fundición directa de los concentrados más
ricos para recuperar el oro grueso. Las "segundas" (productos con un contenido
significativo de oro) se podrían cianurar después. Así se trabaja en muchas minas
medianas y grandes. Lamentablemente, en casi todas las operaciones de la pequeña
minería, se siguen amalgamando los concentrados para después cianurar las colas de
la amalgamación, empleándose así dos procesos peligrosos para el medio ambiente (y
para la salud de los trabajadores).

A diferencia de otros países, en Bolivia, las pocas empresas pequeñas que utilizan la
cianuración para el tratamiento de colas de amalgamación, que pueden comprar de las
minas pequeñas, normalmente calcinan el material sulfuroso antes de cianurar. En el
proceso de calcinación, generalmente los filtros empleados no son óptimos. Por esto,
no sólo el azufre y el arsénico en sus formas oxidadas se van a la atmósfera, sino
también el contenido de mercurio de los concentrados, que a veces es alto, es emitido
al medio ambiente.

Percolación

La lixiviación por percolación es el proceso más usado en la pequeña minería (ver

fotos 12, 13).

Las bases técnicas y los detalles del proceso se encuentran en la literatura respectiva
(79, 89).

La lixiviación por percolación tiene las siguientes ventajas:

 proceso simple;
 bajos costos de inversión;
 alta seguridad de funcionamiento.

Las desventajas son:

 prolongado tiempo de lixiviación;

 menor recuperación.

La mala recuperación en la lixiviación por percolación puede mejorarse a través de las

siguientes medidas:

 empleando material de alimentación más limpio;

 cubriendo los estanques con una red de malla fina para impedir la entrada de
material orgánico (evitando el consumo adicional de oxígeno, sirviendo al
mismo tiempo como protección de seguridad para la fauna);
 mejorando la circulación de la solución y, por ende, del oxígeno
 deslamando o separando las partículas más finas (p.ej mediante una
clasificación hidráulica), que podrían ser lixiviadas separadamente por
agitación;
 en la precipitación con zinc, mejorando el cierre de aire, o bien aplicando vacío
(bomba de chorro de agua);
 en general, mejorando el control del proceso.

Igualmente, el alto consumo de reactivos puede ser controlado mediante un

mejoramiento del sistema de control del proceso. Es casi imposible separar
efectivamente los cianicidas (substancias que consumen cianuro o bien lo ligan, y de
esta manera entorpecen el proceso de lixiviación) sin el empleo, por ejemplo, de
flotación para el enriquecimiento preliminar de los componentes minerales con
contenido aurífero.

Agitación

Aquí el material se lixivia en tanques de agitación con la adición de aire y/u oxígeno. El
proceso de disolución se lleva a cabo de una manera más rápida y efectiva.

El recurso técnico, los costos de inversión y de operación definitivamente son más

altos que en la percolación.
Por este motivo, la lixiviación por agitación todavía no se ha difundido en algunas
regiones. En otros lugares, se la emplea especialmente para la lixiviación de
concentrados altamente enriquecidos (por ejemplo residuos de amalgamación).

Foto 12. Minería primaria: planta de percolación (lixiviación con

cianuro( (Portovelo, Ecuador)

Foto 13. Minería primaria: río Calera con plantas de lixiviación

(Portovelo, Ecuador)

5.6.1.2. Impactos ambientales de la cianuración

Los impactos ambientales causados por el uso de la cianuración en la pequeña

minería son los siguientes:
  emisión debido al almacenamiento inadecuado de las colas de lixiviación,
contaminadas con cianuro y metales pesados, que en muchos casos todavía
contienen sulfuros
 emisión de soluciones cansadas, con contenidos de cianuro y metales pesados
 emisión de gases y polvos de metales pesados en el proceso de calcinación y
fundición de los precipitados
 emisiones de gases nitrosos y nítricos por la refinación del doré con ácido
nítrico
 emisiones de metales pesados en el proceso de desecho de los ácidos
utilizados para la refinación.

El contenido de metales pesados en las colas y las soluciones gastadas está

relacionado directamente con la composición mineralógica de la materia prima. Los
metales pesados que contaminan la solución pueden provenir de las siguientes
fuentes (Tabla 18):
TABLA
FUENTES DE METALES PESADOS EN SOLUCIONES DE LIXIVIACIÓN CON CIANURO

Zinc Zinc metálico (de las virutas para la precipitación)

Cobre Minerales de cobre (azurita, cuprita, malaquita, bornita, etc.)

Arsénico y Sulfuros (arsenopirita, rejalgar, antimonita, etc.) y sulfosales (enargita,

Antimonio tetraedrita)

Plomo Aditivos de sales de plomo para mejorar el proceso, minerales de plomo

 El Fe en forma metálica casi no tiene efecto nocivo o lo tiene muy poco,

al igual que algunos de sus minerales oxidados como la limonita. Entre
los sulfuros, la pirita, marcasita y pirrotina, se disuelven parcialmente
Fierro
formando ferrocianuros; de los tres mencionados, la pirita es la más
estable y la pirrotina la más soluble. Una alta presencia de pirrotina
ocasiona un alto consumo de cianuro.

Se tiene conocimiento de muchas operaciones que trabajan con minerales bastante

piritosos sin ningún pretratamiento, confirmando el poco carácter cianicida que tiene la
pirita. Sin embargo, muchos otros tipos de sulfuros complican bastante la cianuración.
Recomendaciones para el manejo de estas cargas se encuentra en detalle en la
literatura correspondiente (79, 90).

Las sales de plomo disueltas colaboran con el proceso de lixiviación y precipitación;

por esta razón, en muchas plantas de lixiviación de oro se las añade dosificadamente.

Si bien es evidente que la regeneración de la solución es posible, esta requiere de

significativos recursos técnicos y de medidas de seguridad. Este proceso se aplica
hasta el momento, sólo en plantas de gran escala.
Por los impactos ambientales graves, como se ve p.ej. en el caso de Portovelo-
Zaruma, Ecuador, no es recomendable sustituir la amalgamación por la cianuración en
la pequeña minería.

5.6.2 Flotación

En la flotación se aprovechan las diferentes características fisico-químicas de la

superficie de los minerales para el proceso de separación: algunos minerales en una
pulpa de grano fino se vuelven hidrófobos añadiéndoles reactivos (colectores,
activadores). El aire inyectado al tanque (celda de flotación) que contiene la pulpa lleva
las partículas hidrófobas a la superficie, donde flotan en forma de espuma, y entonces
se retira. Gracias a las variaciones de pH de la pulpa y a los reactivos adicionados, se
puede recuperar selectivamente diferentes minerales.

La flotación se utiliza muy poco en la minería aurífera para sólo recuperar oro libre, y sí
más a menudo para recuperar sulfuros auríferos junto con el oro liberado ("bulk
flotation"). Existen diferentes tipos de celdas de flotación en uso, en las que se
combina la agitación de la pulpa y su aereamiento. En varios casos, la flotación ha
sido probada para separar el oro libre de concentrados de sulfuros,
reemplazando la amalgamación (91). Esto funciona solamente para un tamaño
limitado de granos, debido a que el oro más grueso, por su masa, no flota tan
fácilmente. También es difícil hacer flotar las partículas ultrafinas. Sin embargo, en un
tamaño de grano apropiado (aproximadamente 100 a 20 mm), la separación del oro y
sulfuros puede funcionar.

El uso de la flotación implica otros problemas ambientales, porque es necesario el

uso de varios reactivos, especialmente cal, para el ajuste del pH, colectores (xantatos),
espumantes y otros, como en el caso de una flotación selectiva de oro, donde se
emplea cianuro o cromato para deprimir la pirita. Generalmente, las minas pequeñas
no disponen de los conocimientos ni de los fondos de inversión necesarios para
controlar eficientemente estos reactivos, que son después vaciados a los ríos.
Además, el mismo proceso de flotación, por su complicado manejo (control de pH,
dosificación de reactivos, tiempos de acondicionamiento, etc.), presupone un grado de
conocimientos técnicos que rara vez se encuentra entre pequeños mineros (ver foto
10). Por esto, el uso de la flotación queda restringido (con algunos excepciones) a la
minería industrial.

Foto 10. Minería primaria: planta de

flotación con descarga al río (río La
Ribera, Potosí, Bolivia)

5.6.3. Otras alternativas técnicas

5.6.3.1 Separación magnética

En los yacimientos aluviales o yacimientos de oro oxidado (p.ej. la parte superficial de

vetas auríferas sulfurosas) se puede aplicar la separación magnética de (una parte) la
arena negra o algunos óxidos de hierro restantes. Los magnetos (imanes) fuertes y
permanentes, como aquellos utilizados en altoparlantes, funcionan bien con magnetita.
Estos imanes se colocan en un recipiente plástico o de cartón. Luego se pasa éste por
encima de las partículas a separar. Así las partículas magnéticas son atraídas a la
pared exterior del recipiente. Entonces el material magnético es llevado a otro
recipiente diferente donde se retira el imán del recipiente, y las partículas recolectadas
caen. Repetir este procedimiento varias veces puede mejorar significativamente la
eficiencia de la separación magnética. Si todos los minerales acompañantes son
altamente magnéticos (p.ej. magnetita), se puede conseguir, sin necesidad de
amalgamación, un alto grado de concentrado de oro, el cual se puede vender o fundir
directamente.

Existen también separadores magnéticos de alta intensidad, con los cuales se puede
también separar ilmenita, hematita, granates, turmalina, etc. del oro. Estos aparatos no
son baratos, y pueden ser aplicados en minas más grandes. Los desarrollos nuevos
de imanes de alta intensidad (de tierras raras) y relativamente de bajo costo,
resultarán posiblemente en pocos años en la construcción de separadores baratos de
alta intensidad, que pueden también ser difundidos en la pequeña minería.
5.6.3.2 Separación por fundición ("Fundición directa")

Para evitar la amalgamación, en algunos casos se aplica la fundición directa de

concentrados. La concentración necesaria del oro (>30% Au) se puede lograr usando
métodos de concentración gravimétrica (mesas vibradoras, centrífugas), combinados a
veces con la separación magnética. Para obtener un concentrado de muy alta ley
deben admitirse pérdidas, especialmente en oro fino. Este es un problema menor en
las operaciones en que el proceso de concentración gravimétrica es seguido por la
cianuración de las colas.

Para separar el oro de los minerales pesados o para limpiar el oro obtenido en las
operaciones de amalgamación/lixiviación, el concentrado se pone en un crisol, junto
con bórax y otros agentes fluidificantes, y se calienta a 1200°C. Los óxidos tales como
limonita, ilmenita, etc., se derriten, produciendo un sistema sólido-líquido en el cual el
oro líquido se reúne en el fondo del crisol debajo de la escoria. El oro puro se funde a
1063°C. Las siguientes sustancias se pueden utilizar como formadoras de escoria y
fluidizantes: Cuarzo, vidrio, bórax, bióxido de manganeso, bicarbonato de sodio,
potasa, cloruro de amonio, cianuro de potasio, salitre, fluoruro, y criolita. La elección
del reactivo para inducir la formación de escoria y mejorar la fusibilidad depende de la
composición mineralógica del concentrado. Incluso la elección del crisol (arcilla, grafito
o cerámica) depende de la naturaleza y de la composición del concentrado.

Si el preconcentrado fundido contiene altos contenidos de componentes sulfurosos, el

resultado del proceso de fundición podría ser un sistema de tres componentes
segregados: la escoria, una mata y el metal precioso. A veces una notable cantidad de
oro se encuentra ligada a la mata, la cual deberá ser lixiviada o comercializada por
separado.

Por lo general es aconsejable remoler la escoria, y someterla a una concentración

gravimétrica. Frecuentemente considerables cantidades de oro se encuentran en
forma de "burbujas" incrustadas en la misma.
5.6.3.3 Calcinación y aventamiento

Una técnica para la purificación de concentrado muy usada entre los mineros auríferos
del Africa es una combinación de calcinación y aventamiento. El concentrado es
calentado a una temperatura de por lo menos 600°C para desintegrar ciertos
componentes minerales en las arenas de minerales pesados, como la hematita. Luego
de enfriar el concentrado, las cenizas de los componentes indeseados pueden ser
aventados fuera del mismo.
5.6.3.4 Separación por soplado

En muchas operaciones pequeñas los concentrados gravimétricos no representan

grandes cantidades de material. En este caso, a veces los concentrados son secados
y después los mineros separan los minerales pesados del oro soplando
cuidadosamentea. Dependiendo de la experiencia del operador, este método funciona
también con oro bastante fino. La desventaja es, que la capacidad del proceso es
mínima (92).
5.6.3.5 Trituración selectiva

Los pequeños mineros en Nueva Guinea utilizan un método para purificar el

concentrado que utiliza la maleabilidad del oro. Los concentrados primero son
tamizados para clasificarlos por tamaños. Entonces, cada tamaño de partícula es
trabajado por separado con un martillo. Los golpes forjan las partículas de oro en
láminas de un tamaño más grande, mientras que las otras partículas se rompen en
pedazos más pequeños debido a su naturaleza quebradiza. Se vuelve a pasar el
material por los mismos tamices y esto separa selectivamente el oro del concentrado
pulverizado.
5.6.3.6 Selección balística

En este proceso se aprovecha la característica de rebote de las partículas

dependiendo de su dureza o maleabilidad. Una partícula dura que choca contra una
pared resistente rebota más lejos que una partícula blanda. Este principio se puede
utilizar para la separación del oro que es relativamente blando, de otros minerales o
metales.

Los pequeños mineros en las regiones de la costa pacífica colombiana separan los
minerales de platino (PMGs) y el oro al poner el concentrado en una lámina esmaltada
y golpeando ésta con el dedo. Al inclinar la lámina levemente, los PMGs, debido a que
son más duros que el oro, saltan más alto en la lámina, y bajan lentamente a lo largo
de la misma, separándose de esta manera del oro.
5.6.3.7 Aglomeración carbón-oro

La aglomeración carbón-oro es un proceso, que utiliza la característica de la superficie

de las partículas de oro natural, de ser hidrófobo y oleófilo (en estado limpio). Su
superficie por esto se puede cubrir fácilmente con una capa de aceite (p. ej. diesel) y
aglomerarlo con otro material oleófilo, en este caso carbón, para luego separar ambos
de los otros minerales por flotación. Para aumentar la hidrofobia de la superficie del
oro, se utiliza colectores de flotación (xanthatos). El proceso, desarrollado por BP de
Gran Bretaña, requiere operadores experimentados y todavía no se ha podido difundir
en la pequeña minería
5.6.3.8 Proceso oro-parafina

Un proceso nuevo y similar a la aglomeración oro-carbón es el proceso oro-parafina.

Aquí también se utiliza la hidrofobia de la superficie del oro, reforzado por colectores
de flotación, para combinarlo con parafina y luego separarlo de los otros minerales.
Este proceso por ser nuevo requiere todavía investigaciones para ser optimizado y
aplicable en la práctica
5.6.3.9 Disolución de sulfuros con ácido nítrico

Para evitar la amalgamación de un concentrado altamente enriquecido, cuando no se

tiene las posibilidades de fundirlo directamente, en algunos casos, se utiliza ácido
nítrico para disolver piritas y para así obtener el oro. Este proceso emite grandes
cantidades de gas nitroso (especialmente en caso de utilizar ácido concentrado) y
pone en peligro a lo operadores (ver foto 42). Sin embargo, se podría construir filtros
(de carbón vegetal, duchas con agua con cal) para filtrar los gases. El proceso
funciona sólo con algunos sulfuros, no con arenas negras. Las soluciones residuales
pueden contener altas concentraciones de metales pesados. Por eso, el proceso no
es recomendable.
 Foto 42. Disolución de sulfuros con ácido nítrico (Coop. Huayna
Potosí, Bolivia)

5.7 Selección de posibles soluciones

Para el éxito de un proyecto dedicado a transferencia de tecnologías es decisiva la

selección correcta y apropiada de las soluciones técnicas que se aplicarán y
difundirán. En muchos casos el grupo meta tiene ideas pre-concebidas, preferencias
respecto al personal de asesoramiento y/o idealizaciones de la contraparte, basadas
en criterios subjetivos que a menudo son antagónicos.

Por otro lado, a través de la amplia experiencia en proyectos de desarrollo e

implementación de tecnologías, se han podido identificar factores y criterios que
determinan la aceptación y los efectos económicos y ambientales de la
implementación de esas innovaciones técnicas.

Las técnicas a ser aplicadas no deben ser seleccionadas solamente por su

aspecto técnico. Específicamente, los antecedentes socioeconómicos y socio-
culturales de los mineros, así como la infraestructura regional y local de la zona deben
ser integradas a la planificación. Esto incluye particularmente las posibilidades para
fabricar el equipo de producción localmente. La mayoría de los equipos requeridos
para las técnicas empleadas en la pequeña minería deberían y pueden ser producidas
en fábricas nacionales, regionales y locales (ver foto 58).

Los talleres o pequeños fabricantes de equipo pueden:

 entregar el producto rápidamente y a un menor costo;

 cumplir con las necesidades del cliente con exactitud y flexibilidad;
 reducir el tiempo necesario para el mantenimiento y las reparaciones.

Especialmente los talleres de pequeños y medianos fabricantes pueden obtener una

ganancia de la producción de maquinaria y dar facilidades a la pequeña minería y
como resultado diversificar las líneas de producción, especialmente cuando:

 los productos competitivos aún no existen en el mercado local, y

 si el mercado local para el equipo minero y de procesamiento, se encuentra
protegido del mercado de importaciones, entre otros, por impuestos de
 importación, escasez de intercambio con el exterior, y altos costos de
transporte.

Antes de elegir una técnica específica, la técnica tradicional de los pequeños mineros
debe ser examinada cuidadosamente. En cualquier caso, es importante considerar
que en la mayoría de los casos es mejor optimizar una técnica conocida y
mejorar su utilización que introducir una nueva.

En general, los pequeños mineros son muy cerrados en cuanto a técnicas

desconocidas por ellos. Un paquete óptimo de tecnología puede fracasar debido a que
los mineros lo rechazan. Por lo tanto, un análisis de esta aceptación debe ser parte
integral de cualquier planificación de un proyecto técnico. La experiencia ha
demostrado en muchas ocasiones que la mejora de tecnologías ya existentes y
conocidas tiene una mayor oportunidad de ser aplicada y difundida que técnicas
nuevas desconocidas para los mineros (95).

Luego de seleccionar una técnica, ésta debe ser cuidadosamente examinada a través
de extendidas pruebas de campo. Solamente cuando se tenga la absoluta seguridad
de que la técnica a ser implementada es perfectamente operativa, se la debe
presentar a los mineros. Al adelantar la implementación, podría ocurrir el rechazo de
los mineros si la técnica no funciona perfectamente. De esta manera, se podría
arruinar un largo proceso de convencimiento y un largo trabajo de concientización.
Aquí, una vez más, es esencial proceder con calma y cautela al tratar con los
pequeños mineros.

En base a estas consideraciones, que en muchos casos han influenciado

inconscientemente en la actividad asesora y la toma de decisiones, se ha elaborado
una tabla con los criterios que hacen más transparente y objetiva la toma de
decisiones cuando se trata de encontrar soluciones técnicas apropiadas para
proyectos minero-ambientales. Esta tabla se presenta a continuación (Tabla 19).
TABLA 19
CRITERIOS PARA LA EVALUACIÓN DE UNA SOLUCIÓN TÉCNICA
Factores Criterios para la evaluación de una solución técnica
es útil para los mineros
es aceptada y aprobada por los mineros
tradición en la aplicación de este componente en el país
(p.ej en la minería industrial)
tradición en la utilización de este equipo por parte de los
pequeños mineros
facilita el trabajo
Factores sociales y posibilidad de visualizar el proceso, (visibilidad, control)
culturales es comprensible (técnica y organizativamente)
personal operativo está disponible (en calidad y cantidad)
seguridad en el trabajo
el equipo no debe interferir con costumbres,
supersticiones o creencias del grupo meta
el proceso nuevo no debe requerir cambios
organizativos/estructurales sustanciales (de jerarquía,
responsabilidades, etc.)
mayor rendimiento
Factores técnico- mayor recuperación
económicos bajos costos de inversión
bajos costos de operación
 los equipos individuales deben ser compatibles entre sí y
con los equipos existentes, que se siguen utilizando
las soluciones se deben poder integrar al proceso actual
disponibilidad en el mercado de equipo usado (de
segunda mano)
es posible su producción local
de fácil manejo y mantenimiento
adecuado para las fuentes de energía disponibles
larga vida/duración
menor impacto ambiental
alto grado de seguridad laboral
en lo posible, integrado al proceso, no "end of pipe"
rendimiento ambiental mejorado debe lograrse con poco
trabajo y a bajo costo
Factores de relevancia
la aplicación de la solución debe hacer posible que se
ambiental
alcancen estándares ambientales nacionales
la aplicación de la solución debe tener como efecto para
las empresas su legalización o la obtención de la licencia
ambiental
menores costos ambientales posteriores
es necesario considerar una solución integrada
(protección del medio ambiente, producción, salud, energía,
etc.)
la solución contribuye al desarrollo equilibrado de
hombres y mujeres y está concordante con la visión de
género del proyecto
la implementación de la solución debe ser acompañada
por capacitación del grupo meta
Factores relacionados
debe ser posible realizar rápidamente los
con la estrategia del
ensayos/experimentos y éstos deben generar decisiones
proyecto
el grupo meta debe participar en los procesos de
elección, experimentación y adaptación de la solución
la solución debe tener la posibilidad de divulgación en la
zona del proyecto
los mineros previamente deben aprobar el concepto de la
solución
la solución debe ser compatible con las posibilidades de
financiamiento

Se sobreentiende que las soluciones técnicas nunca podrán llenar simultáneamente

todos los requisitos. Lo importante es que se incluyan criterios técnicos, sociales,
económicos, ambientales, culturales y estratégicos en la evaluación. Por esto, se
deben escoger procesos con mayor posibilidad de éxito.

La pequeña minería generalmente enfrenta una situación en la que la técnica y el

problema medioambiental están caracterizados por un equipamiento deficiente, por
déficits administrativos y organizativos, y por un personal con una formación deficiente.
En esta situación, pequeños cambios en la organización y en la técnica de
procesamiento pueden beneficiar altamente el rendimiento medioambiental de las
empresas. Esto se debe a la situación precaria del medio ambiente y al potencial que
puede ser aprovechado por medio de simples innovaciones administrativas,
organizativas y técnicas. Partiendo de la poca experiencia de trasfondo y los principios
innovadores administrativos para la pequeña minería respecto al medio ambiente, este
aporte puede ser considerado como tarea de los proyectos de cooperación
internacional. Cuanto más grande la empresa, tanto mayores los gastos invertidos en
las medidas ambientales y cuanto más calificado el personal de la empresa, tanto más
diferenciadas y especializadas las innovaciones necesarias para aumentar el
rendimiento en relación al medio ambiente y tanto mayores serán los gastos
materiales y financieros para lograr esta mejora. De esta manera ya se entra en una
responsabilidad que debe ser considerada parte de la empresa privada y que no se
deberá incluir en proyectos de la cooperación internacional.

Foto 58. Fabricación local de equipo (SENTEC, Oruro, Bolivia)

6. Organización de proyectos: aspectos metodológicos

El desarrollo de la pequeña minería hacia una minería que contribuya al desarrollo

sostenible, partiendo de una situación complicada, con respecto a las posibilidades
técnicas, organizativas, administrativas, sociales y sobre todo ambientales, es un
posible campo para proyectos de la cooperación internacional. Estos proyectos tienen
la tarea de desarrollar enfoques innovadores y multidisciplinarios y adaptarlos a la
situación local, de tal forma que éstos más adelante sean estables y capaces de
cumplir con su objetivo.

6.1 Fase de planificación/preparación

Sobre todo en proyectos de cooperación internacional en el sentido estricto, o sea, con

aquellos que se resuelven a nivel gubernamental mediante acuerdo internacional, es
indispensable elaborar una minuciosa planificación, al igual que es necesario evaluar
todos los antecedentes, riesgos y supuestos que se toman como base. Sin embargo,
más adelante, durante el curso del proyecto, existe la posibilidad (y muchas
veces la necesidad) de variar y adecuar la estrategia del mismo. Por este motivo,
frecuentemente se establece una fase de orientación, para poder reconocer y apreciar
correctamente diversos factores, tales como riesgos políticos, duplicidad y conflictos
con otras estrategias o conflictos de intereses dentro del grupo meta. Una fase de
orientación (normalmente de duración corta), permite a la vez una evaluación
preliminar bastante amplia del proyecto, así como la puesta en marcha temprana de
aquellos componentes del proyecto que no son tan susceptibles a cambios de
estrategias, lo que ahorra tiempo y recursos financieros.
6.1.1. Métodos de planificación

Al planificar proyectos de cooperación internacional, la participación de los

mediadores, del grupo meta y de los beneficiarios es de primordial importancia. Sólo
así puede resultar un proyecto “orientado hacia la demanda”. Enfoques “orientados
hacia la oferta”, esto es la ejecución de paquetes de proyectos estandarizados o
planificados “sobre el escritorio”, no han producido en el pasado los resultados
esperados. Por esta razón, las organizaciones donantes y los ejecutores de los
proyectos han desarrollado instrumentos que facilitan la planificación participativa de
los proyectos. Como ejemplo se menciona aquí la planificación orientada hacia
objetivos (“ZOPP”) (96). En ésta se llevan a cabo los siguientes pasos:

 un análisis de personas e instituciones involucradas

 un análisis de problemas
 la definición de los objetivos
 una comparación de soluciones alternativas para el proyecto, y finalmente
 la elaboración de una matriz general de la planificación del proyecto.

La presentación detallada de estos instrumentos de planificación se sale de los

márgenes de esta publicación, pero además de la literatura estándar existente sobre el
tema, la COSUDE publicó, como ayuda de trabajo, un resumen comparativo de
instrumentos de planificación llamado “Planificar la cooperación” (97).

6.1.2. Condiciones generales importantes

Los proyectos de cooperación internacional se entienden como catalizadores para

iniciar y reforzar procesos deseables y relevantes para el desarrollo en los respectivos
países. La minería a ser fomentada presenta el problema de encontrarse rodeada de
una compleja red de gran diversidad de factores interrelacionados, que tienen su
influencia sobre la producción de materias primas. En el siguiente cuadro (Ilustración
7) se presenta un resumen de los factores importantes para desarrollar un proyecto:
ILUSTRACIÓN 7
CONDICIONES GENERALES DE IMPORTANCIA PARA EL DESARROLLO DE
PROYECTOS PARA LA PRODUCCIÓN DE MATERIAS PRIMAS
Para hacer posible la implementación exitosa de proyectos ambientales en la pequeña
minería, se requiere, en todo caso, de enfoques básicos integrados,
interdisciplinarios y que abarquen todos los sectores involucrados. Estrategias
unidimensionales, por ejemplo aquellas que se limitan a solucionar problemas
técnicos, o legal-administrativos, o sociales, no podrán generar una minería
ambientalmente compatible.

Mientras que en la minería a gran escala –favorecida por la actividad internacional de

las empresas mineras– se importan sistemas de manejo ambiental, estándares de
políticas ambientales, etc. (con lo cual, consecuentemente, se llega a condiciones
generales armoniosas y homogéneas para las leyes mineras y ambientales), en la
pequeña minería se siguen presentando problemas fuertemente determinados por la
situación específica de cada país. Esto se debe a que, por sus distintas condiciones
generales a nivel político, institucional, legal y social, cada país tiene políticas
diferentes y un manejo diferente del sector informal respectivo. Y por esto mismo es
imposible ofrecer estándares tipo “receta de cocina” para la planificación y ejecución
de proyectos de protección ambiental a nivel empresarial en el sector informal, sea en
la pequeña minería o para la pequeña industria.

6.1.3. Areas de intervención

Por su naturaleza, las posibilidades de influir en la solución de problemas mediante

proyectos de cooperación internacional son muy variadas y a menudo bastante
limitadas. Por otra parte, condiciones generales desfavorables pueden ser obstáculos
para el desenvolvimiento del proyecto o incluso factores que determinan el abandono
prematuro de un proyecto (killer factor). Por eso, es indispensable realizar un detallado
análisis de estos factores determinantes desde el mismo comienzo de la planificación,
al discutir las estrategias de desarrollo y las medidas del proyecto. Las tablas que
aparecen a continuación (Tabla 20, Tabla 21) presentan algunos ejemplos de posibles
componentes de los proyectos:
TABLA 20
POSIBLES COMPONENTES DE UN PROYECTO MINERO-AMBIENTAL (98)
TABLA 21
ESQUEMA DE LOS POSIBLES MEDIOS DISPONIBLES PARA FOMENTAR
INNOVACIONES AMBIENTALES EN LA PEQUEÑA MINERÍA
Los instrumentos en negrillas son los más recomendables.

No recomendables, especialmente viendo la sostenibilidad de las medidas, son:

 precio subsidiado de compra del producto

 subsidios operacionales para inversiones ambientales
 materiales de operación gratis o subsidiados
 equipo de seguridad gratis o subsidiado.

6.1.4. Grupo meta

Es de suma importancia dirigir el proyecto a grupos meta claramente definidos.

Para un proyecto ambiental en la pequeña minería se tiene normalmente los dos
siguientes grupos meta:

 Los pequeños mineros: beneficiarios directos del proyecto. La ventaja es el

contacto directo, sin intermediarios con este grupo meta. Por otro lado, el
trabajo exclusivo con los mineros presenta peligros en cuanto a la
sostenibilidad del proyecto una vez finalizado el mismo, cuando no se habrá
creado o fortalecido una estructura que asuma las obligaciones creadas por el
proyecto.
  La población afectada por la contaminación minera: normalmente
ganaderos, agricultores o pescadores que sufren de la contaminación que
producen los pequeños mineros. Con la implementación de medidas de
mitigación de la contaminación estos grupos se benefician con una mejor
calidad de vida por menor contaminación.

Este segundo grupo meta es muy importante para un proyecto por su poder de
realizar control social contra la contaminación, que normalmente es mucho más
eficiente que el control legal por parte del gobierno. Sin embargo, existen minas en
áreas tan remotas (p.ej. en zonas desérticas o bosques tropicales), donde no existe un
contacto directo entre los afectados río abajo y los mineros. El control social deseado
en estos casos no puede realizarse fácilmente.

Además, es posible en algunos casos implementar medidas ambientales (p.ej.

estanques de sedimentación para lodos sulfurosos antes de los canales de riego)
directamente con este grupo. Esto es interesante p. ej. si los ríos están contaminados
por sulfuros emitidos por minas existentes o paralizadas. La implementación de
medidas para recuperar los sulfuros en las minas en operación evita nueva
contaminación, pero no puede eliminar los sulfuros ya existentes en los ríos.

6.1.5. Instituciones involucradas

En el ámbito de los proyectos de cooperación internacional en el sector de manejo

ambiental en la pequeña minería, es conveniente desarrollar las actividades en tres
niveles: macro, meso y micro. Esto es aconsejable, ya que en todo caso se debe
intentar asegurar el trabajo directo con los causantes de los problemas ambientales
(micro) y mediante una institución del nivel meso y con vistas a la sostenibilidad. Se
tratará de sensibilizar al gobierno (nivel macro) con los problemas del sector, para
prestar asesoramiento respecto a posibles y razonables adaptaciones a nivel
legislativo y sobre los enfoques de la política gubernamental del sector.

El fomento de la capacidad de rendimiento de las organizaciones contrapartes, con las

que se ejecuta proyectos, es una función clave. Se debe apoyar principalmente la
cooperación complementaria entre organizaciones estatales y privadas. Lo óptimo en
muchos casos es una combinación de contrapartes estatales y privadas según las
tareas.

Un proyecto debe adaptarse a las posibilidades espaciales, institucionales y

financieras, y apuntar hacia efectos de sistematización. En lo posible, la cooperación
en el nivel micro será interconectada desde el inicio con el nivel meso. Al nivel macro,
se busca la cooperación en alianza con otras agencias de cooperación al desarrollo,
cuando dispone de experiencias sectoriales específicas. En los sectores estratégicos
se participa en el diálogo político con el Estado, con organizaciones de la sociedad
civil y con la economía privada, y fomenta la toma consensual de decisiones sobre
condiciones marco favorables para el desarrollo.

Por lo tanto, sería conveniente que el proyecto se planifique de tal forma que pueda
influenciar en los tres niveles de intervención. Los diferentes grupos e instituciones de
estos niveles se presentan en la Tabla 22.
Una decisión adecuada para asegurar un control de ejecución y una coordinación
interinstitucional resultó ser la constitución de dos organismos, es decir, una junta
directiva (o directorio) y un consejo consultivo técnico (véase también capítulo 7.1).

Aparte de la persona que representa al ejecutor del proyecto, la junta directiva se

compone de representantes de las instituciones gubernamentales correspondientes,
así como de un representante del financiador y de la sociedad civil. La junta directiva
decide sobre la política global del proyecto, así como sobre las asignaciones de los
recursos financieros.

El consejo consultivo técnico se compone de todos los grupos relevantes e

interdisciplinarios que se ocupan de la temática, instituciones, entidades públicas y
personas individuales. El consejo consultivo, contrariamente a la junta directiva, es una
agrupación abierta y de asesoría. El espectro de instituciones importantes en este
sector es muy grande, como se puede apreciar en la tabla anterior. La función del
consejo consultivo técnico es el intercambio de informaciones en un campo
especializado y asesoría a la ejecución del proyecto.

Con aquellas instituciones que no están incluidas formalmente en el proyecto, se

deberá acordar coordinación a otro nivel.

Especialmente en el área innovador del manejo ambiental y de desarrollo de

tecnologías ambientales, es aconsejable considerar en la ejecución del proyecto a
instituciones dedicadas a la enseñanza e investigación.

Aparte de las instituciones y grupos aquí mencionados, es aconsejable mantener un

intercambio intensivo con otros proyectos de la misma índole tembién en otros países,
con otras cooperaciones y con redes de temática relevante. De esta manera, en el
caso de la problemática del mercurio en la pequeña minería, existe la posibilidad de
coordinar varios o todos los proyectos en, por ejemplo, todos los estados limítrofes del
Amazonas.

La selección de contrapartes o colaboradores a nivel meso, en muchas de las veces,

es una tarea que requiere de alta sensibilidad. Frecuentemente, estas instituciones
han desarrollado ideas y conceptos innovativos de intervención y presentan los
mismos en forma de proyectos a las agencias de cooperación o en forma de
subproyectos o componentes a proyectos en ejecución. Frente a estas propuestas, se
debe evaluar por una parte la conveniencia y factibilidad de la propuesta, y por otro
lado la capacitad de ejecución y la imagen de la institución solicitante.

Si la propuesta es conveniente y factible, y además está presentada por una institución

que cumple los criterios de una institución sostenible (ver subtítulo 6.2.5), el riesgo de
su implementación es mínimo. Posibles conflictos ocurren en casos en que la
propuesta requiere de mayores ajustes o cuando la institución solicitante no cumple
los criterios de sostenibilidad.

 El ajuste de la propuesta a las exigencias (formales y de contenido) para

proyectos de cooperación puede ser visto por la institución solicitante como
una «distorsión de su idea», cuando no se observan procedimientos claros y
participativos de planificación (ver subtítulo 6.2.6).
 Más delicado todavía es el caso de implementación de propuestas e ideas
convenientes y factibles para solucionar problemas del grupo meta,
presentadas por parte de instituciones que no satisfacen los requerimientos
de sostenibilidad institucional:
o La no-implementación de la propuesta perjudica al grupo meta;
o La implementación por parte de la institución solicitante conlleva riesgos
altos; y
o la implementación por parte de otras instituciones va en contra de
principios de ética profesional y derechos de propiedad intelectual.

La decisión a tomar en estas circunstancias debe ser evaluada profundamente,

para evitar resentimientos profundos, creación de enemigos, y perjuicios para
la imagen del proyecto.

6.2.1. Concientización

Como ya hemos mencionado, antes de cualquier implementación técnica es necesario

que los mineros sean conscientes de la problemática ambiental y que exista un
ambiente de confianza entre los mineros y el proyecto. Una forma eficiente de
concientización puede darse a través de seminarios y talleres para poder lograr el
contacto directo entre los responsables del proyecto y el grupo meta (ver foto 56).
Complementariamente a estos eventos de información y concientización, la
elaboración y difusión de videos didácticos contribuirá a que sea más fácil “llevarse a
casa” las informaciones presentadas. Así también, éstas se van difundiendo entre sus
colegas y la familia cuando los participantes pueden prestar los videos y los vuelven a
presentar en sus casas (se puede suponer que en la mayoría de las empresas
mineras hay una o más personas que tienen una reproductora de video).

Las experiencias ponen en evidencia que algunas veces los participantes de los
seminarios prefieren guardar las informaciones o bien no encuentran necesario
divulgarlas; también, ocurre que no saben transmitirlas o solamente las transmiten en
parte. Parece oportuna la elaboración de folletos, afiches, posters y calendarios
informativos (apropiadamente redactados, tomando en cuenta la poca costumbre de
lectura).

Sin duda, la manera más eficaz de facilitar conocimientos se basa en ejemplos

prácticos y tangibles. Sólo así se divulgan las técnicas y procedimientos en la
pequeña minería. Los seminarios, talleres, folletos, videos o libros preparan el camino,
despiertan el interés y hacen surgir preguntas; los pequeños mineros encuentran luego
las respuestas respectivas en la demostración práctica, que siempre es una parte de
los seminarios ejecutados (ver foto 57), pero que se ve mejor en ejemplos instalados
en las mismas minas modelos.

Junto a la concientización a nivel de los causantes de los problemas ambientales, se

requiere también un amplio trabajo en todos los demás niveles, como son:

 Los miembros de la familia (que en parte tienen funciones importantes en la

toma de decisiones familiares; en muchos casos requieren de ofertas
diferenciadas para hombres y mujeres);
 La población en los alrededores del proyecto, que a menudo está afectada por
la contaminación del medio ambientea;
 Los órganos gubernamentales a diferentes niveles, empezando por las
unidades administrativas descentralizadas en el área rural, hasta los órganos
del gobierno central;
 La población en general, a través de los medios de comunicación (prensa,
radio y televisión).

La concientización de la población genera, indirectamente, una obligación para los

mineros, debido a que los afectados exigirán, luego, de la minería un manejo
ambiental adecuado y no perjudicial. La concientización de autoridades tiene la misma
finalidad, con la diferencia que el poder legal- administrativo de ellos permite en un alto
grado el fortalecimiento del componente de obligación.

Los medios para este tipo de concientización son variados y tienen que adecuarse a
las necesidades y conocimientos previos de los grupos meta. En la mayoría de los
grupos meta se constata un desconocimiento absoluto de la situación y de la
problemática ambiental. Se observa una subestimación notoria al igual que una
sobreestimación de la problemática real. Conocer la situación real es posible durante
visitas a la región y con la presentación de datos bien fundamentadosb.

En muchos casos, algunas formas de presentación, como participación en

conferencias y seminarios, también pueden servir como medios adecuados para lograr
una concientización.
 Foto 56. Seminario con mineros (La Paz, Bolivia)

Foto 57. Demostración de retortas (Coop. Fátima II, Bolivia)

6.2.2. Capacitación

Uno de los aspectos de más peso, en la cooperación enfocada a la transferencia de

tecnologías ambientalmente sanas, es la formación y capacitación de personal de
contraparte nacional y del grupo metaa (Tabla 23). A diferencia de los conceptos
tradicionales de formación profesional, no se trata de profundizar tan sólo a nivel
técnico, sino de cubrir y conectar simultáneamente tres áreas (Ilustración 8):
Se entiende como capacidad metodológica a la totalidad de las habilidades necesarias
para la solución de problemas, para la búsqueda de conocimientos, para la
implementación de conceptos metódicos, etc. Y bajo capacidades sociales, a la
totalidad de las habilidades que se requieren para cooperar y participar conjuntamente
en un proyecto.
6.2.3. Difusión e implementación de soluciones técnico-ambientales

La difusión e implementación de medidas técnico-ambientales, es el punto clave de un

proyecto que tiene como objetivo la disminución de la contaminación ambiental. Sólo
aquí se puede ver si las medidas de concientización y capacitación han sido
apropiadas y eficientes para abrir el camino. Un proyecto es exitoso sólo si ha logrado
mitigar los impactos ambientales sustancialmente, lo cual se logrará vía una
implementación y difusión masiva de cambios tecnológicos. Un proyecto puede
concentrar sus actividades en una región (para mitigar los impactos ambientales
causados por la pequeña minería en un entorno regional) o en un impacto especial
(p.ej. para evitar la emisión de vapor de mercurio en la quema de amalgama). Ya se
ha mencionado que el enfoque en sólo un determinado problema ambiental y su
aislamiento de problemas colindantes es poco recomendable, puesto que se tiene que
buscar soluciones integrales. Sin embargo, el desarrollo de sistemas completos e
integrados es complejo, requiere más personal (que además tiene que ser más
capacitado), más dinero y consume mucho tiempo. Por esto, para entrar, ganar
confianza y conocer a los clientes es a veces conveniente empezar con un solo
problema individual (p.ej. que tenga una alta probabilidad de aceptación y difusión),
para luego complementarlo y relacionarlo con otros. Las situaciones que se
encuentran en las zonas mineras pueden diferenciarse por las siguientes
características principales (condiciones locales) mencionados en la Tabla 24:

La complejidad de los problemas y sus soluciones aumenta del Tipo A hasta el D, así
como varía la idiosincrasia de los mineros.

Para la planificación de la implementación de medidas técnico-ambienta-les es

importante determinar el tipo de condiciones locales (A-D) en el que se ubica el
proyecto. Para esto, es indispensable realizar una inventariación de las operaciones.
Esta debe recabar la siguiente información como la más importante:
  lugar, infraestructura disponible, acceso, comunidades aledañas, datos
climatológicos, etc.;
 tipo de uso del suelo (áreas protegidas, comunitarias, reservas forestales, etc.);
 tipo de yacimiento, características geológico-mineralógicas;
 tipo de organización de la mina (cooperativa, empresa, sociedad, etc.);
 tecnología aplicada (métodos de explotación, extracción, beneficio, indicando
capacidades);
 impactos ambientales;
 datos socio-económicos y culturales.
Excepcionalmente, las organizaciones estatales o no-estatales (especialmente los
organismos sectoriales) disponen de estas informaciones. Generalmente, es el mismo
proyecto que tiene que realizar estos inventarios. Sobre esta base, se pueden calificar,
cuantificar y clasificar las minas, las tecnologías empleadas y los impactos
ambientales en el área del proyecto, así como las condiciones infraestructurales y
socio-económicas del grupo meta. Luego, recién es posible priorizar las tareas del
proyecto respecto a la implementación de las medidas técnico-ambientales.

El proyecto puede concentrar su trabajo en el impacto ambiental más relevante de un

área, o mejor, atacar un impacto menor, donde las medidas técnico-ambientales sean
más fáciles de implementar. Este último paso sirve para ganar confianza en el grupo
meta, para luego atacar los problemas más graves. También, en algunos casos, es
favorable atacar el problema con el conflicto potencial más grande (p.ej.
enfrentamiento entre mineros y agricultores sobre contaminación de aguas). En este
caso, no solamente existe el gran interés de las autoridades por llegar a una solución,
sino también que existe una alta predisposición de los mineros para cambiar sus
procesos y evitarse problemas con sus vecinos agricultores (ver control/presión social,
subtítulo 6.1.4).

Es poco probable que para los problemas técnico-ambientales, que el proyecto

encuentre en su área, ya existan soluciones conocidas que se puedan implementar
directamente. También es poco probable que un proyecto pueda desarrollar
verdaderas nuevas tecnologías. Lo que sí existe es bastante información técnica sobre
procesos, máquinas y métodos, compilados por diferentes autores (63, 46, 99), así
como literatura técnica correspondiente.

La calidad de los ejecutores de un proyecto se percibe principalmente por la capacidad

para seleccionar las tecnologías que puedan ser divulgadas en el área del proyecto
para mitigar los impactos ambientales en base a conocimientos profundos tanto
técnicos como socio-culturales. Para preseleccionar tecnologías con un buen potencial
de difusión, se tienen que evaluar las mismas por el listado presentado en el subtítulo
5.7 (Tabla 19). Antes de realizar cualquier difusión, las medidas técnico-ambientales
seleccionadas tienen que ser adaptadas y probadas junto con los mineros y aprobadas
por ellos mismos.

Generalmente, las técnicas baratas y sencillas tienen mucho más potencial de difusión
que las costosas y/o complicadas. Por esto, es preferible la difusión masiva de una
tecnología simple, que posiblemente no soluciona el problema en su integridad, en
lugar de tratar de imponer tecnologías de alta efectividad, pero de poca probabilidad
de difusión.

Es necesario tener posibilidades de experimentar con varias técnicas y optimizarlas en

condiciones reales. Para esto sirven las denominadas “minas piloto”. Aquí se investiga
bajo condiciones reales del lugar (no de laboratorio) las posibilidades y limitaciones de
las técnicas preseleccionadas. No es posible prever cualquier problema práctico antes
de enfrentarlo (que no siempre es un problema técnico). Técnicas que parecían
anteriormente eficientes o que dieron buenos resultados en otras áreas, se pueden
mostrar imposibles de aplicar en otras. Puede suceder, también, que técnicas que
parecían poco interesantes se vuelvan aplicables bajo ciertas condiciones especiales
del lugar. Por esto, no es recomendable entrar con una solución prefijada a un
proyecto. Como ejemplo, se puede mencionar aquí los varios intentos de implementar
y divulgar concentradoras centrífugas como única solución para el problema del uso
de mercurio en la pequeña minería (para obtener en un solo paso un concentrado
comerciable o fundible. En el caso de estar ubicado en un área del Tipo B, C o D (ver
Tabla 24), el proyecto tiene que ofrecer toda una gama de técnicas factibles para
satisfacer distintas necesidades, en diferentes niveles tecnológicos y diferentes
condiciones locales.

Normalmente, ni las autoridades del sector minero-ambiental, ni los ingenieros de un

país conocen bien la idiosincrasia de sus pequeños mineros, menos la pueden
conocer los expertos internacionales. Por esto, los seminarios y talleres con los
mineros, las visitas del grupo técnico a las minas (p.ej. en la inventariación) no sólo
sirven para que los mineros conozcan el proyecto, sino también para que el proyecto
conozca a sus mineros.

Se debe poner suma atención, en entender la organización de las minas y los

grupos mineros, así como las relaciones socio-económicas entre mineros,
dueños de minas, equipos o plantas de beneficio, compradores de mineral,
vendedores de equipo e insumos, como a los aspectos socio-culturales
(religión, costumbres, supersticiones, etc.). Estos aspectos y condiciones
influyen en muchos casos más en la facilidad de difusión de las medidas
técnico-ambientales que en sus implicaciones técnicas. Al contrario de los
métodos técnicos, los aspectos socio-económico- culturales son mucho más
difíciles de cambiar. Si bien los mineros en la mayoría de los casos aceptan
ayuda técnica externa, si un proyecto pretende cambiar sus costumbres o
creencias o quiere cambiar estructuras establecidas, ven esto como injerencia y
falta de respeto.

Cambios tecnológicos, que para su funcionamiento necesiten cambios organizativos

sustanciales (p. ej. organización del trabajo o de responsabilidades en una mina), son
mucho más difíciles de realizar que los cambios tecnológicos que encajan
perfectamente en la estructura existente.

Un aspecto que se puede constatar en casi todas las minas pequeñas es que el
sistema de trabajo implantado se debe a que uno o varios de sus componentes
trabajaron en otra mina, en la mayoría de los casos como obreros o como voluntarios,
antes de incorporarse como «socios» o formar parte del grupo fundador de la nueva
operación, gracias a los conocimientos adquiridos. Esta práctica permite identificar o
clasificar los varios «modelos originales» de minas o plantas de beneficio. Todas las
plantas actuales son copias de estos “modelos originales”, habiendo sido mejoradas
en muy contados casos. Peor aún, sin reflexión alguna, se siguen emulando procesos
que funcionan mal. Toda la información sobre tipos de maquinaria y equipo
disponibles, modo de construir, instalar y emplear, se sigue transmitiendo y copiando
de unas operaciones a otras. En la práctica, no existe una verdadera innovación
tecnológica por una demanda encauzada, que sea el resultado de una “auto-
capacitación” de los pequeños mineros mediante libros, manuales, etc.
Lamentablemente, se han dado demasiados casos en que algunos “ocasionales
ingenieros”, luego de prometer milagros a los pequeños mineros, han fracasado
rotundamente, lo que ha generado una natural desconfianza hacia la tecnología
“exógena” y el conformismo con lo conocido y familiar.

Esta “autodifusión” de tecnologías caseras, no orientadas hacia el objetivo de obtener

resultados óptimos, sino orientadas bajo la premisa “lo que funciona en el caso de los
demás, también funcionará en el mío”, ha traído como consecuencia que muchas de
estas minas se encuentren en una situación técnica y económica crítica (baja
recuperación y productividad, altos costos de operación, etc.).

A los mineros les falta predisposición para adaptarse a nuevas situaciones, ya sean
éstas referidas a la producción o a exigencias mayores, como la protección al medio
ambiente. A modo de ejemplo, se cita la realidad de las operaciones aluviales, que al
moverse río abajo van encontrando oro cada vez más fino, pero siguen utilizando sus
viejas canaletas de los buenos tiempos donde el oro era grueso y se quedan sin saber
qué hacer al ver cómo gran parte del oro fino regresa al río con la pulpa de las colas.
Al no conocer otras técnicas apropiadas para mejorar su recuperación, algunos
empiezan a agregar mercurio a su canaleta, en espera de captar el oro fino, logrando
solamente contaminar el medio ambiente.

Las diferencias en nivel tecnológico entre diferentes operaciones de una misma región,
que trabajan sobre un mismo tipo de yacimiento, no se deben tanto a algunas
diferencias que podrían existir (p.ej.características geológicas y mineralógicas de su
yacimiento, infraestructura disponible, etc.), sino que resultan, ante todo, de las
diferencias en capacidad de inversión de los diferentes grupos. Si bien existen
mineros, que por mucho tiempo demuestran satisfacción con su sistema de trabajo y
sus ganancias, la tendencia general es de mecanizar y agrandar aún más su
operación para ganar más.

Se ha visto que los procesos de desarrollo tecnológico en la pequeña minería siempre

han comenzado como “experimentos“ de empresas individuales, que han ensayado
con éxito alguna innovación y con esto han logrado ventajas técnico-económicas.
Luego, estas soluciones han sido copiadas y aplicadas por empresas vecinas. La
sustitución de baterías de molinos de pisones (bocartes) por molinos chilenos en
Ecuador y Colombia, así como la introducción de la cianuración en los países andinos
del norte, son tan sólo dos ejemplos para corroborar este mecanismo de difusión.

La difusión de tecnologías basada en “modelos” es el mecanismo que el proyecto

puede utilizar para transferir tecnologías limpias, aprovechando la vía tradicional de
difusión de conocimientos. Dado que las tecnologías no pueden ponerse a prueba en
laboratorio y que, con razón, nadie aceptaría una demostración realizada allí como
“auténtica” o real, habrá que encontrar primero minas apropiadas que estén dispuestas
a correr el riesgo de una reconversión hacia el uso de nuevas tecnologías. Ello
requiere no sólo la predisposición a asumir el riesgo y tener plena confianza en los
colaboradores de un proyecto de fomento, sino también el consumo considerable de
fuerza de trabajo, tiempo y, por último, pero no menos importante, la disponibilidad de
recursos financieros.

No en todas las minas la toma de decisiones es fácil y rápida. En el caso de

cooperativas o sociedades, donde el número de socios varía entre 20 y más de 100
(responsables directos de cualquier toma de decisión), toma bastante tiempo hasta
que se hayan tomado decisiones claras. Ello implica un largo período de preparación y
consecuentemente, también, de asignación de personal al proyecto. Pese a todo este
trámite, no se puede descartar un eventual fracaso, ocasionado por un cambio
repentino de decisión (por ejemplo, el cambio repentino del directorio de una
cooperativa).

El éxito de una medida depende principalmente de la selección de la mina donde se

aplicarán las nuevas tecnologías por primera vez. Los errores no sólo cuestan dinero,
sino, sobre todo, mucho tiempo. Una mina elegida como “piloto” debe reunir las
siguientes características:

 buena ubicación geográfica (al centro de una región minera)

 fácil acceso (camino transitable durante todo el año, sin problemas de
derrumbes, etc.)
 yacimientos con potencial (reserva) para muchos años
 organización eficiente y funcional (trabajo compartido, sin intrigas al interior, sin
problemas de deudas, etc.)
 disposición a invertir esfuerzo humano y recursos financieros
 buenas relaciones con las comunidades aledañas
 disponibilidad de infraestructura o facilidades para su implementación
(campamento, energía, agua, espacio)
 sensibilización e interés en los problemas ambientales (conciencia ambiental)
 (“operación exitosa”)
Sólo en contados casos será posible llenar todos estos requisitos, pero mientras más
se aproxime la empresa piloto a este perfil, menores serán los riesgos inherentes a la
difusión de soluciones exitosas.

Resta definir qué se entiende por “operación exitosa”:

Las pequeñas minas de una región se diferencian por su nivel tecnológico; no

obstante, existen algunas que sobresalen y están por encima del promedio, es decir
que han logrado un mejor equipamiento técnico y procedimientos más refinados que
sus homólogas. Estas “operaciones exitosas” se distinguen de todas las demás por su
mayor productividad, organización rigurosa, mayor grado de mecanización, mejores
condiciones de trabajo, sueldos más altos, mejor situación de vivienda y otros factores.
Es por ello que en los círculos de mineros se las presenta, reconoce y estima siempre
como modelo a seguir. Suelen ser minas relativamente antiguas, que han alcanzado
su estado actual con el transcurso de los años gracias a un trabajo duro, pero también
gracias a la suerte (buenos yacimientos, acceso a crédito, etc.). Son especialmente
idóneas para equiparlas como operaciones modelo. Debido a su buen funcionamiento,
sus socios no se preocupan tanto por la subsistencia cotidiana, sino que reflexionan
permanentemente sobre posibles mejoras, incremento de producción, nuevas
adquisiciones, etc. Por lo tanto, en su caso existe una predisposición natural, basada
en una cierta sensación de seguridad, como para detener su planta por unos días a fin
de realizar modificaciones, mientras que operaciones vecinas simplemente no pueden
permitirse este “lujo”, porque simplemente significaría renunciar al pan del día.

Se ha puesto “operación exitosa” entre comillas porque no siempre la elección de ésta

es la aconsejable. Sin duda, este concepto ha dado buenos resultados en algunos
casos. No obstante, en algunas áreas las minas exitosas no sólo son las más grandes
y ricas, sino también las más saturadas y perezosas, debido a su éxito y sus buenas
ganancias. Si la oferta del proyecto, de ayudar a mejorar la tecnología no encuentra
ningún interés en una de las minas exitosas de una región, el proyecto tiene que
buscar otras oportunidades de implementación de sus primeras medidas técnico-
ambientales.
Un objetivo o argumento muy apropiado, que viene al caso para lograr esta
oportunidad, son las minas que quieren mejorar sus producción (ingresos), pero no
tienen la capacidad técnica necesaria. En estos casos, el proyecto tiene la
posibilidad de ofrecerles asistencia técnica, con la condición de implementar
paralelamente medidas ambientales. En el caso de la pequeña minería aurífera
primaria en Bolivia, esta estrategia ha funcionado muy exitosamente.

Para cualquier mina modelo, donde se hayan implementado medidas técnico-

ambientales para mostrar sus bondades a los demás mineros, es indispensable
que esta mina trabaje bajo las mismas condiciones que sus vecinos del lugar, y
que por la presencia del proyecto no se produzcan distorsiones de estas condiciones
(p.ej. subvenciones pagadas por el proyecto, máquinas y procesos manejados sólo por
técnicos del proyecto, etc.). Las medidas implementadas tienen que demostrar su
factibilidad y ser operadas por los mismos mineros (después del tiempo necesario de
ajuste y entrenamiento).

Una de las experiencias importantes en los proyectos de pequeña minería se refiere a

la adecuada interpretación de la estrategia de fomento. En este caso, se debe
diferenciar básicamente entre dos enfoques distintos:

 El efecto amplio, el cual se basa en alcanzar con las ofertas de fomento del
proyecto al mayor número de beneficiarios o miembros del grupo meta
simultáneamente. Esto, naturalmente, implica que se dispone de menos fondos
para cada acción individual.
 El fomento puntualizado o enfoques de tipo piloto. En esta forma, el proyecto
se limita a pocas y escogidas medidas individuales, lográndose una fuerte
concentración de los fondos del proyecto.
Las experiencias hacen pensar que es favorable aplicar ambos criterios en la
ejecución del proyecto:

 En una primera fase, un fomento puntualizado de enfoque tipo piloto, en lugar

de prestar un fomento de amplio espectro, hasta encontrar soluciones
difundibles.
 En la segunda fase, la difusión e implementación masiva de las medidas
técnico-ambientales.
Es de suma importancia rebasar la etapa de las “minas piloto” y entrar a la etapa
de difusión masiva durante la duración del proyecto. Una tecnología nueva sólo
puede sobrevivir cuando existen suficientes operaciones mejoradas (como la
población mínima, para el caso de especies animales en peligro de extinción). Una
sola mina piloto –por cualquier problema (legal, de yacimiento, financiero, etc.)– puede
desaparecer rápida-mente. Además –el objetivo de un proyecto, generalmente es la
mitigación sostenible del impacto ambiental de la pequeña minería en un área– y esto
no se logra mediante una sola mina piloto.

En los proyectos ejecutados, se ha notado una cierta “autodifusión” de medidas

exitosas (especialmente cuando su aplicación resulta en ventajas económicas).
Muchas veces, se ve la autoimplementación como el éxito más grande de un proyecto.
Lamentablemente, el paquete de tecnologías desarrollado por el proyecto corre el
peligro de distorsionarse por la vía de una autodifusión:

 se (auto) implementan sólo las tecnologías económicamente interesantes

 sin asistencia técnica (asesoramiento y seguimiento) y sin un control de
calidad; las mismas técnicas se alteran en el transcurso y pueden perder su
efectividad haciendo menos probable su futuro uso.
Por esto, es indispensable ofrecer y garantizar a largo plazo el seguimiento de
las medidas implementadas. Esto se puede realizar con el mismo proyecto o con
otro si las actividades se traspasan a una organización sostenible (ver subtítulo 6.2.5).

Una condición en la fase de implementación debía ser que sean los propios
mineros los que paguen las medidas a implementarse. Esto, sin embargo, es difícil
en el caso de medidas piloto o experimentales. En estos casos, es aconsejable que el
proyecto financie la implementación y algunas veces pague los costos de operación de
estas medidas durante el tiempo de experimentación.

Parece poco probable que un proyecto de duración limitada pueda cambiar/mejorar

todas las minas en su área de trabajo. Sin embargo, el objetivo debe ser mejorar el
número más grande posible. El esfuerzo necesario para cambiar una mina es bien
variable. Una “mina piloto”, sirve inicialmente para experimentar y optimizar las
diferentes alternativas tecnológicas, para luego convertirse en modelo para
otras. El esfuerzo (personal, de tiempo, de conocimiento, financiero, etc.) para una
mina piloto es grande y difícil de estimar (por la inseguridad de la investigación
tecnológica). Una vez que se han encontrado las soluciones adecuadas, se las puede
implementar en otras minas de una manera más fácil, barata y rápida.

Para acelerar la implementación y crear más “minas modelo”, el proyecto puede en

algunos casos prestar maquinaria o equipos, con la condición, una vez instalados
éstos, ajustados y aprobados por sus resultados favorables, de que los mineros
tengan que pagarlos. Así, se puede superar la actitud reservada (recelosa) de muchos
mineros, de invertir en tecnologías nuevas. Si se aumenta el número de
implementaciones exitosas, el interés y la disponibilidad de invertir de las demás minas
aumenta. Esta estrategia ha mostrado buenos resultados en el Proyecto MEDMIN en
Bolivia. En este caso, sin embargo, después que los mineros han pagado por los
equipos instalados, la asistencia técnica y el seguimiento por parte del programa es
todavía gratuita. Una participación de los mineros en los gastos de asistencia técnica
es deseable pero no fácil de obtener, por lo menos en la fase que cuenta con
financiamiento internacional.

6.2.4. Aspectos de género

6.2.4.1. Consideraciones generales

Los aspectos de género son de especial importancia en la ejecución de un proyecto

minero ambiental. El desarrollo equilibrado entre hombres y mujeres es parte de la
visión del desarrollo. Desde una visión integral del desarrollo sostenible, crecimiento
económico y desarrollo humano son dimensiones distintas pero complementarias del
mismo.

La igualdad de oportunidades para los distintos grupos poblacionales y la ampliación

de la democracia participativa son una condición para superar la pobreza. En ese
sentido, es que el proceso de desarrollo que pretendemos apoyar no sólo debe buscar
elevar indicadores ambientales y económicos, sino que debe preocuparse por apoyar
el desarrollo de las personas, de los distintos grupos y etnias, del mejoramiento de su
calidad de vida, lo que nos remite a hablar de fortalecer potencialidades.

Una consideración de los acciones de desarrollo, desde una perspectiva de géneroa,

permitirá no sólo la optimización de la inversión social y económica porque toma en
cuenta la particularidad de cada grupo, sino que nos permitirá avanzar de manera más
adecuada en el apoyo a procesos de equidad, como base de la sostenibilidad del
desarrollo de las personas y de los pueblos.

A nivel micro, se debe enfatizar el impacto económico y social en los/las

beneficiarios/as del proyecto. La consideración de la lógica de funcionamiento interno
de los sistemas de producción es importante para un apoyo diferenciado por género.
Una propuesta de cambio técnico, por ejemplo, puede implicar cambios en la
asignación de la mano de obra, lo que puede frenar o perjudicar la situación de
mujeres, ancianos/as y menores.

La oferta del proyecto debe incorporar una oferta diferenciada por género en el marco
de sus objetivos y propuesta temática. Esto supone que la elaboración de la propuesta
es resultado de un proceso de planificación participativa con la población, presentando
resultados claramente diferenciados por género.

A nivel meso, es decir, en el fortalecimiento de los instrumentos de implementación y

fomento de desarrollo, se debe enfatizar en el apoyo a acciones tendientes al logro de
igualdad de oportunidades para hombres y mujeres, intentando afectar rutinas-
esquemas institucionales. Muchas veces métodos de trabajo, ideologías e intenciones
se encuentran enfrentados.

A nivel macro, influencia sobre las condiciones de entorno, se trataría de participar

activamente en el diálogo político para favorecer condiciones que apoyen reformas
legales en áreas ambientales, económicas, jurídicas, políticas tendientes a reducir
desigualdades y/o reconocer derechos, a fin de respaldar los avances inmediatos,
concretos, logrados a través del proyecto.

En la selección de los equipos de trabajo, los responsables del proyecto deben poner
énfasis en la contratación de personal femenino, sobre todo en puestos directivos.

En ese sentido, para el personal femenino ya existente debe posibilitarse la

información y asistencia a programas de formación/cualificación (nacionales,
extranjeros).

A nivel de actividades con el grupo meta, el buscar formas de trabajo que incluyan a
hombres y mujeres en todo el ciclo del proyecto, desarrollar categorías e indicadores
por género, instrumentos de monitoreo, evaluación e impacto diferenciado, es tarea
del equipo del proyecto.

De igual manera, es tarea del mismo equipo buscar formas de modificar sistemas
culturales y procesos de trabajo asentados en desigualdades y discriminaciones de
género. Sin estos cambios, los avances concretos no serán sostenibles en el tiempo.

De manera general, este propósito implica desarrollar métodos más participativos que
reconozcan y respeten las diferencias; buscar acercamientos más sensibles a las
realidades y perspectivas de los/las distintos/as participantes, gente local y agentes
institucionales.

Este subtítulo se basa en los lineamientos conceptuales y estratégicos para la

consideración del desarrollo equilibrado entre hombres y mujeres de la COSUDE (100)
en Bolivia.

6.2.4.2 Particularidades del sector minero

La actividad minera está caracterizada por un alto riesgo: no solamente para el medio
ambiente, sino especialmente para aquellas personas que se dedican a la explotación
de minerales en labores subterráneas. La oscuridad dentro de las minas, la
complejidad de los fenómenos geológicos y geotécnicos, el peligro de accidentes
(caída de rocas, derrumbes, etc.), y las condiciones duras del trabajo físico, forman
condiciones de trabajo muy particulares. Tomando en cuenta estas circunstancias, uno
de los primeros logros sociales de los movimientos obreros en los países
industrializados ha sido la prohibición del trabajo de mujeres y niños en labores
mineras. Bajo el concepto de un desarrollo equitativo de género, frecuentemente se
confunde esta medida de protección con una medida de discriminación. Otro aspecto
que tiene que ver con la situación particular de la minería referente a la participación
de mujeres, es el espiritual. La tierra y sobre todo el ambiente subterráneo, en muchas
culturas es relacionado con aspectos religiosos, sea como "Pacha Mama" (madre
tierra) en la cosmovisión andina, como infierno en la fe cristiana, o en múltiples otras
formas de creencias en seres del mundo subterráneo. La presencia de mujeres en el
trabajo subterráneo, según estas creencias, puede molestar a estos seres espirituales
y, en consecuencia, provocar accidentesa. Son razonamientos de carácter moral, que
en algunas religiones (que atribuyen a la tierra un sexo femenino) prohíben el "ingreso"
de otros seres de sexo femeninob. La participación de mujeres en el proceso minero se
encuentra, frecuentemente, en las últimas etapas del beneficio mineral (ver fotos 47,
48). Esta participación se debe en muchos casos a que se atribuye a las mujeres una
forma de trabajo más minucioso y más meticuloso. En la práctica, esta participación
directa permite a las mujeres un mejor control de los ingresos familiares y hasta la
"retención en la fuente" del presupuesto familiar, y así una mayor independencia.
Existen proyectos que han fracasado por no haber tomado en cuenta estos
factores(101). Típicamente cuando menos mecanizada la pequeña minería, existe más
participación equitativa de mujeres y hombres (no es así en la minería industrial). En la
minería artesanal "por batea", o usando pequeñas canaletas, p.ej. en Bolivia entre los
"barranquilleros", en los que trabajan yacimientos auríferos aluviales o las colas de
minas auríferas aluviales o los "relaveros" que lavan con la batea colas de minas de
estaño (Bolivia, Thailandia, Malasia, etc.), se encuentra hombres, mujeres y niños
trabajando juntos. Otro trabajo típico de mujeres, es el manejo de la "toloca", o molino
manual de piedra, en operaciones primarias auríferas en Bolivia, o la "quimbalete" en
Perú. Generalmente el manejo de cualquier "máquina" en la pequeña minería es
reservado para los hombres, quienes se consideran los únicos que pueden dominar
este trabajo. Que esto "especialmente en los trabajos de la concentración de
minerales" no es cierto, demuestran las mujeres, quienes manejan y controlan las
mesas concentradoras en algunos ingenios de cooperativas estañíferas en Bolivia,
generalmente con más atención y mejores resultados que los hombres. Una serie de
trabajos efectuados por mujeres y considerados como "trabajo inferior", resulta de la
necesidad de trabajar y cuidar a los niños o dar de lactar a su bebé al mismo tiempo.
Debido a este "doble trabajo", las mujeres en esta situación no pueden dedicarse a
trabajos mineros que requieren de un esfuerzo completo. Especialmente trabajando
como "palliri"a o "barranquillera", las mujeres son acompañadas por sus hijos, que
frecuentemente también trabajan, escogiendo piedras con mineral o lavando en
pequeñas bateas (ver fotos 49, 50). El prejuicio de que las mujeres no pueden resistir
en trabajos duros y netamente físicos simplemente no es verdad, como demuestran
las mujeres mineras en Venezuela, que levantan un saco con 80kg de carga al igual
que sus colegas masculinos. Sin embargo, existen trabajos donde no se recomienda el
trabajo de mujeres. Estos especialmente son trabajos con sustancias químicas, que
puedan tener efectos negativos en el feto. Para la pequeña minería aurífera, esto
implica especialmente todo manejo de mercurio.Varias minas de gran escala a
cielo abierto han comenzado de emplear preferiblemente mujeres para la operación de
maquinaria delicada y costosa, como por ejemplo camiones de alta tonelaje. Las
estadísticas mostraron menores costos de reparación y mantenimiento, así como
menos accidentes con chóferes femeninas respecto sus colegas masculinos (102).

Para proyectos ambientales, las mujeres juegan un papel de especial importancia.

Debido a que son ellas las responsables de la salud familiar, la posibilidad de
concientización, a través de argumentos y capacitación en el campo de la salud, es
más viable entre mujeres que entre varones. De esta forma, las mujeres pueden
contribuir en el control social y cívico de las actividades mineras, exigiendo de las
empresas, sociedades o cooperativas un manejo ambiental adecuado. No se debe
subestimar el poder de convicción de las mujeres, ya que con éxito se han
implementado campañas de concientización basadas en caracteres femeninos.
Respecto a la concientización ambiental, se debe tomar muy en cuenta las "redes
femeninas de información", las cuales, a pesar de funcionar en su mayoría en forma
informal (difusión personal, "chisme"), no son menos eficientes que las formas
formales de difusión (folletos, radio, video, seminarios, etc.) controlados generalmente
por hombres. En algunos casos la falta de participación e involucración directa de las
mujeres en la actividad minera resulta hasta ventajosa para ellas. En el caso de la
región Zaruma/Portovelo, en Ecuador se dedectó, entre otros aspectos, que debido a
la atracción económica de la actividad minera muchos escolares de sexo masculino
abandonaban la escuela a la edad de 12-15 años sin terminarla, mientras que un gran
número de mujeres estudiantes ingresaban al colegio y terminaban su bachilerato
(116).

Foto 47. Mujeres seleccionando carga de yacimiento aluvial

semiconsolidado ("cause antiguo") (Coop. Pallayunga, Bolivia)
Foto 48. Mujer seleccionando carga de minería primaria (Bolivia)

Foto 49. Mujer lavando oro aluvial con canaleta (Dep. Valle de
Cauca, Colombia)
 Foto 50. Niños lavando oro aluvial con batea (Coop. San José de
Yani, Bolivia)

6.2.5 Sostenibilidad institucional

Organizaciones o instituciones juegan un papel importante en la ejecución de cualquier

proyecto. Estas requieren, sobre todo, servicios de apoyo que les permitan cumplir con
sus objetivos a largo plazo. Independientemente de los conocimientos técnicos,
existen también una serie de criterios para las instituciones “adecuadas”, que pueden
ser resumidos bajo el tema de la sostenibilidad institucional. En el subtítulo 6.1.5 ya
están mencionadas las diferentes instituciones en los diferentes niveles (micro, meso,
macro) que puedan participar en la ejecución de un proyecto.

Las bases para la sostenibilidad en el área institucional quedan definidas con la

concepción del proyecto y su ejecución. El logro de efectos sostenibles en el área
institucional va unido a una serie de aspectos, los cuales se pueden diferenciar, a
grandes rasgos, en cuatro grupos, que son: administrativos, financieros, personales e
institucionales (Tabla 25).
 Estos diferentes aspectos representarán una guía para las tareas de una
consolidación institucional y facilitarán juzgar la situación actual de una institución en el
margen de una evaluación, por ejemplo. A largo plazo, después del tiempo definido del
financiamiento externo, la “institución sostenible” (el ex-proyecto) debe seguir
ejecutando, p.ej., medidas ambientales en la pequeña minería.

6.2.6 Participación

Uno de los principios básicos en la protección del medio ambiente es el principio del
consenso. Esto sugiere que en especial en los proyectos ambientales –es decir,
también aquellos proyectos de pequeña minería– se pueda lograr una participación de
aquellos grupos que no estén incluidos formalmente en el proyecto. La gráfica
siguiente demuestra esquemática- mente la forma de esta inclusión, nombra grupos e
individuos que deberán ser considerados dentro de las medidas ambientales y,
finalmente, las ventajas y efectos para el proyecto y el área social (Ilustración 9):
En la ilustración anterior, se distingue que la inclusión participativa de grupos, estén o
no incluidos formalmente en el proyecto, sean organizaciones gubernamentales o no
gubernamentales, empresas privadas o personas individuales; todos ellos pueden
contribuir a logros positivos tanto a nivel del proyecto como a nivel social. Esto se debe
a que los conflictos potenciales son detectados y apaciguados a tiempo, el diálogo
sobre temas especializados se lleva a cabo en círculos más grandes y es más
objetivo, se llega a un consenso, y el comportamiento democrático es fomentado en y
alrededor del proyecto.

6.2.7 Control de calidad

Aparte de los requerimientos técnicos, administrativos y organizativos, cada proyecto

necesita un sistema de control de calidad. Este está constituido por varios
componentes, que se describen detalladamente en el párrafo siguiente.

Caracterización de la pequeña minería aurífera en Bolivia

En Bolivia, la pequeña minería aurífera comprende tanto la explotación de yacimientos

primarios como secundarios, cada uno con sus características y problemas propios.
Se estima que la producción anual excede las 10 toneladas métricas, y la población
que vive de esta actividad alcanza a las 100.000 personas (mineros, sus familias y otra
gente dedicada a actividades complementarias o periféricas).

La pequeña minería aurífera aluvial tuvo su auge en las décadas pasadas con la
explotación de los ricos yacimientos de Tipuani. Luego, tuvo una notoria declinación
por el natural agotamiento de sus depósitos. En la actualidad, la explotación está
centrada principalmente en las cuencas de los ríos Tipuani y K’aka. Los mineros
chicos, agrupados en cooperativas o pequeñas empresas, explotan depósitos en
cauces de ríos antiguos o en plataformas y terrazas de ríos recientes. La gama de
tecnologías varía desde operaciones manuales (trabajando manualmente con galerías
los cauces antiguos o con pequeñas bombas de grava las playas de los ríos) hasta
pequeñas y grandes mecanizadas (existen operaciónes subterráneas hasta con 500
trabajadores, u operaciones en terrazas y playas de los ríos con equipo pesado, como
tractores, retroexcavadoras, volquetas, etc., que mueven hasta 2.000 m 3 por día).
Estas operaciones grandes, por su tamaño, sobrepasan los límites de capacidad de
inversión, que generalmente valen para la pequeña minería. Sin embargo, por su
carácter (cooperativas), en Bolivia son reconocidas como parte de la pequeña minería.
Como consecuencia de estas actividades, se generan numerosos impactos
ambientales (emisiones de mercurio, turbidez de los ríos, alteración de los causes de
rios, erosión, etc.).

Por su parte, la pequeña minería aurífera primaria del oro ha cobrado más y más
importancia en los últimos 10 años. Hoy día, existen alrededor de 100 cooperativas y
pequeñas minas privadas operando en este sector, la mayoría de ellas localizadas en
la región de la Cordillera Real.
Existe una gama de tecnologías empleadas, desde las minas manuales y artesanales
hasta las semimecanizadas con plantas de procesamiento de hasta 20 t.p.d. El
número de pequeñas operaciones mineras sobre oro primario crece constantemente
debido a la migración de antiguos mineros en busca de fuentes de trabajo, que
provienen de la minería estañífera estatal (COMIBOL), cuyas operaciones han sido
cerradas en la década del 80. De estas 100 operaciones, alrededor de 30 son
mecanizadas y el resto trabaja manualmente.

Se estima que la producción de oro de la pequeña minería aurífera primaria alcanza a

5 toneladas por año, que representa una contribución muy importante para la
economía boliviana. Las experiencias muestran que este sector aglutina a algo más de
30.000 personas. Esta importante actividad genera otras actividades periféricas
(transporte, comercialización de oro, provisión de herramientas y otros insumos,
servicios en talleres de todo tipo, etc.). Contrariamente, la explotación y beneficio de
oro primario trae consigo numerosos impactos al medio ambiente local y de áreas
circundantes, que tienen que ver, principalmente, con emisiones nocivas de mercurio
en sus diferentes estados (líquido y vapor), y la contaminación de ríos con colas
sulfurosas, lodos de rocas finamente molidas, derrame de combustibles y lubricantes.

7.1.2.2 Procesamiento tradicional

En este subtítulo se describe la situación tal como se presentaba al inicio del

proyecto, aunque el manejo del mercurio ha cambiado sustancialmente por el trabajo
de MEDMIN.

En la minería aluvial, dependiendo de la clase de yacimiento, las operaciones se

diferencian tan sólo en el método de explotación (a cielo abierto y mecanizado en
plataformas y terrazas y generalmente subterráneo y semimecanizado en cauces
antiguos). Para beneficiar el oro, prácticamente el sistema empleado es el mismo,
diferenciados sólo por las capacidades de tratamiento (mayor tonelaje en plataformas
y terrazas y muy poco en cauces antiguos). El sistema de recuperación de oro es muy
simple, consistente de una etapa de lavado y clasificación (mecanizada en plataformas
y terrazas; manual y rudimentaria en cauces antiguos), y otra etapa de concentración
en canaleta (desde la más primitiva cubierta con piedras de rodado, hasta algo más
avanzada con rejillas de metal), que retiene solamente el oro grueso, arrojando el oro
fino al río junto con las colas. El uso del mercurio se limita únicamente a la
amalgamación del poco oro fino retenido por la canaleta. Finalmente, la amalgama es
sometida a un quemado directo al ambiente para eliminar el mercurio y dejar libre el
oro.

Aparte de la contaminación por el mercurio y sus efectos negativos en la salud de los

mineros, existen otros impactos que sí son de consideración, como la alteración del
curso de los ríos por el relleno con desmonte de rodados grandes; la lodificación de los
ríos con arcillas provenientes del encape; y, por último, tal vez la más grave, la
destrucción de playas fértiles y del paisaje mismo.

En general, las técnicas de procesamiento utilizados por el sector de la pequeña

minería aurífera primaria muestran una gran variedad de técnicas individuales, que
dependen especialmente de la situación financiera de los mineros y de sus
conocimientos tecnológicos. La gama va desde la más primitiva (molinos de piedra),
pasando por métodos que pueden encontrarse en “De Re Metallica” de Agrícola [66]
(bateas, canaletas, jigs manuales, etc.), hasta equipos modernos que se diferencian
muy poco de los utilizados por la minería sofisticada (mesas concentradoras, espirales
concentradoras, centrífugas, etc.).

El método mas primitivo y simple de procesamiento en la pequeña minería aurífera

primaria es el siguiente:

 selección manual de trozos de mineral con chispas de oro;

  trituración y molienda con un martillo manual;
 lavado del material molido utilizando una batea para separar el oro grueso;
 si el oro es fino, amalgamación manual del concentrado en batea;
 estrujado de la amalgama utilizando un paño fino para separar el mercurio
libre;
 “quema” de la amalgama al aire libre para evaporar el mercurio.
La última etapa la realizan sin ningún equipo para recuperar mercurio, y sin utilizar
implemento de seguridad alguno contra los vapores de éste. Utilizan varias fuentes de
calor, desde el carbón vegetal; sopletes a gas oil, gas propano o acetileno, hasta
hornillas a querosén muy comúnmente utilizadas en las cocinas de los mineros.

Otro sistema de procesamiento, también rudimentario, utiliza una especie de mortero

grande de piedra llamado “toloca” (piedra hueca y un bloque que se mueve en su
interior), donde se muelen y amalgaman simultáneamente porciones pequeñas y ricas
de material triturado, prescindiendo de una etapa adicional de amalgamación. En este
proceso combinado, se produce mucho mercurio atomizado, que se pierde
irremediablemente en las colas durante el proceso de lavado en batea para separar la
amalgama gruesa. Luego, la amalgama es tratada como se describió en el párrafo
anterior.

Existen muchas variantes de las técnicas descritas y debido a que todas son manuales
y discontinuas, solamente se pueden procesar cantidades muy pequeñas, alrededor
de 20 a 50 kg de mena por día y hombre, dependiendo de la dureza del material.
Frecuentemente, recurren previamente a una trituración y molienda gruesa en seco,
utilizando el llamado “quimbalete”, también de piedra, con el que se puede triturar y
moler hasta unos 200 kg por día y hombre.

Un primer paso en el propósito de mecanización, constituye el uso del llamado “molino

chileno” o “trapiche”. En este molino, el uso de mercurio es casi generalizado, para
combinar molienda y amalgamación. Su régimen de funcionamiento produce excesiva
atomización del mercurio. En general, después del molino chileno se utilizan placas
amalgamadoras o una simple canaleta empedrada (tojlla), que sirven como trampas
para retener el oro grueso libre y la amalgama. Obviamente, ni las placas, ni las
canaletas empedradas sirven para garantizar una buena recuperación del oro libre, la
amalgama y el mercurio atomizado.

En operaciones más grandes es común el uso de:

 pequeñas trituradoras de mandíbulas;

 molinos a bolas, desde 2’ x 3’ hasta 3’ x 4’, capacidades entre 5 a 15 tpd;
 canaletas empedradas, placas amalgamadoras, mesas concentradoras, etc.

Como en los molinos chilenos, también es casi común la adición de mercurio, a los
molinos a bolas, con similar o mayor efecto de atomización del mercurio y como
consecuencia las pérdidas de mercurio en polvo en la etapa de concentración son
también considerablesa

Las pocas minas que no usan mercurio en el molino (especialmente en yacimientos de

oro grueso), amalgaman sus concentrados manualmente en bateas o en pequeños
tambores amalgamadores. En estos últimos, si la operación es inapropiada (altas
revoluciones, uso de mercurio en exceso, falta de una etapa de prelavado del
concentrado, uso excesivo de medios molturantes, uso de mercurio contaminado,
tiempos largos de amalgamación, etc.) se producen cantidades elevadas de mercurio
atomizado, perdiéndose luego en las colas de amalgamación.
Generalmente, la recuperación de oro en las plantas de procesamiento en las minas
primarias es baja, debido a que parte del oro muchas veces no es recuperable con sus
métodos rústicos de concentración gravimétrica o por amalgamación. Más aún si
también se pierde oro liberado en las colas, especialmente oro fino y oro laminar
(laminado en la molienda). Alguna parte del oro también se pierde debido a la
insuficiente liberación. La combinación de molienda y amalgamación ocasiona altas
pérdidas de pequeñas partículas de oro atrapadas en la harina de mercurio o bajo la
forma de flóculos de amalgama-oro, que a veces contienen burbujas de aire o agua
atrapadas. Estos flóculos, en general, tienen un peso específico relativamente menor y
una gran superficie, por lo que son fácilmente arrastrados a las colas. La presencia de
sulfuros (pirita, arsenopirita, etc., alrededor de 5-10 kilos de sulfuros por tonelada de
material de veta) constituye un subproducto muy interesante, con contenidos de oro
que varían entre 40- 200 g/t, pero por desconocimiento de su valor generalmente no
son recuperados y se pierden en las colas.

Las colas generalmente son desparramadas en áreas aledañas a la planta de

procesamiento, o vaciadas a ríos próximos. La lodificación de los ríos provoca –tanto o
más que la contaminación con mercurio o sulfuros– una fuerte disminución de la fauna
acuática y, por consiguiente, confrontaciones justificadas con pobladores que viven
aguas abajo y que consumen peces del río.

La emisión de sulfuros hacia arroyos o pequeños ríos, o su almacenamiento inseguro,

produce, por oxidación, la generación de ácido sulfúrico y hierro en solución, con la
consecuente disminución del pH, creando condiciones para la lixiviación de otros
metales pesados (Fe, As, Sb, Zn, Cd, etc.), que son claramente detectables en los
ríos.

Las emisiones de mercurio por la quema de amalgama al aire libre significan no

solamente un problema ambiental sino también un problema de seguridad industrial.
Normalmente, se evapora al ambiente alrededor de 500 a 1.000 gr de mercurio por kg
de oro; la mayor parte del vapor recondensa y vuelve a precipitarse en las
proximidades del área de quemado. Los mineros inhalan constantemente vapores de
mercurio, exponiéndose en algunos casos a agudo envenenamiento por mercurio.
Investigaciones médicas han reportado concentraciones elevadas de mercurio en la
orina de los mineros y miembros de sus familias, que a veces desembocan en
verdaderos casos clínicos. Las duras condiciones de vida de los mineros (nutrición
deficiente, falta de higiene, ausencia de atención médica, alto consumo de alcohol,
etc.), dificultan el claro establecimiento de la relación entre el uso de mercurio y los
problemas de salud. Es todavía más difícil aún que los mineros entiendan que el uso
irracional de mercurio significa poner en riesgo la salud de las poblaciones asentadas
en las riberas de los ríos.

El problema ambiental más serio constituye el uso de mercurio en circuitos de flujo

abierto. El mercurio adicionado a diferentes tipos de molinos –por el régimen de
funcionamiento de éstos-, se atomiza en “harina de mercurio”. La presencia en el
material de alimentación de sustancias como grasas, aceite, aluminio y cobre
provenientes de detonadores y cables eléctricos, minerales como el talco, etc.,
contaminan al mercurio, de modo que éste pierde su habilidad de unirse a otras
esferitas para formar perlas de mercurio más grandes, disminuyendo ostensiblemente
su capacidad de amalgamación. Una gran parte de la harina de mercurio se pierde por
la dificultad de recuperarlo por cualquier método gravimétrico. Generalmente, en
sistemas combinados de molienda-amalgamación en flujo abierto, se pierden de 5 a
10 kg de mercurio por kg de oro recuperado. Estas pérdidas son varias veces mayores
a las ocasionadas por la quema de amalgama al aire libre. Otras fuentes de emisión
de mercurio resultan del almacenamiento inseguro de las colas de amalgamación. La
Tabla 26 muestra las emisiones, sus causas y posibles soluciones (en Bolivia la
pequeña minería aurífera no utiliza aún la lixiviación cianurante en sustitución de la
amalgamación).

Muchas veces por la situación económica crítica de la pequeña minería aurífera

boliviana, es comprensible que el interés primario de los mineros no esté orientado al
mejoramiento de las condiciones ambientales de sus operaciones. Muchos de los
mineros cuya producción apenas cubre sus necesidades vitales, seguramente
preferirán comprar un equipo de televisión o una motocicleta –si alguna vez disponen
de algún margen de utilidad–, antes que invertir en protección ambiental. El control y la
fiscalización estatal es deficiente o simplemente no existe, pese a que se encuentra en
plena vigencia la Ley del Medio Ambiente y sus regulaciones correspondientes. Para
cambiar las técnicas actuales de trabajo y hacerlas ambientalmente sanas, es
necesario ofrecer a los mineros un “paquete completo“ de asistencia técnica, orientado
a sus necesidades específicas, como el mejoramiento de la producción y las
condiciones de seguridad industrial, complementado con medidas ambientales.

Se ha buscado técnologías no solamante ambientalmente limpias y económicamente

apropiadas, sino que se enraizen en la cultura de la pequeña minería boliviana, en
base de los siguientes requerimientos:
  el equipo o maquinaria, de ser posible, debe ser fabricado localmente;
 la tecnología debe ser técnicamente eficiente (más que la tradicional);
 tener costos de inversión y operación bajos;
 ser de manejo y mantenimiento simple y seguro
 ser durable y de amplia proyección futura;
 tener muy bajo impacto ambiental;
 no constituir una “bomba de tiempo” ambiental;
 tener aceptación sociocultural;

En el caso de Bolivia, por otras experiencias pasadas, por la variedad de yacimientos,

diferentes posibilidades técnicas y financieras de los mineros, la gama de plantas de
procesamiento o beneficio ya existentes, quedó claro, que el a veces preferido
“modelo único de planta” o “planta móvil demostrativa” no funcionó. Por esto, se optó
por la instalación de diferentes modelos de plantas fijas. En estas plantas se mejoraron
sistemáticamente y adaptaron a cada requerimiento particular, una serie de técnicas
unitarias, bastante conocidas en el medio, pero que fueron utilizadas por debajo de su
potencial. En un sistema modular, estas pueden combinarse y ajustarse fácilmente a
cada caso. 7.1.2.3 Técnicas mejoradas

Durante los dos primeros años del proyecto, los métodos y equipos que se describen a
continuación, se probaron con los mineros en la práctica productiva diaria de sus
plantas. Al mismo tiempo comenzó la fabricación de los equipos probados, recurriendo
a talleres de metalmecánica locales, realizandose un seguimiento y control
permanente de los parámetros técnicos de diseño. Durante el tercer año, se inició la
fase de difusión de las técnicas mejoradas, con su aplicación en numerosas
operaciones existentes y otras nuevas. Simultáneamente continuaron los trabajos de
investigación para resolver problemas técnicos aún existentes. La introducción y
divulgación de tecnologías limpias, son complementadas con la realización de cursos y
talleres para los mineros, videos de enseñanza, guías técnicas, etc., donde se hace
énfasis en la supresión del uso de mercurio en procesos de flujo abierto por ser el
problema ambiental más crítico, y en la recuperación de los sulfuros acompañantes.
Se optimizaron diferentes esquemas técnicos (flujogramas) de concentración
gravimétrica, para lograr una buena recuperación de oro sin recurrir al proceso
combinado de molienda-amalgamación. Fue mejorada la tradicional canaleta, como
también el uso de mesas concentradoras, jigs y espirales concentradores, que ya
habían sido empleados en muchas plantas de procesamiento de casiterita.

El punto de partida para el trabajo con los métodos de concentración gravimétrica fué
la baja recuperación que se obtenía con los métodos tradicionales. Otro punto de
interés para los mineros fue la reducción del alto consumo de mercurio, que
representaba no solamente pérdida económica, sino también problemas de provisión
de este insumo, especialmente en áreas remotas. Actualmente, la mayoría de los
mineros de hecho están abiertos al cambio de sus sistemas de trabajo y a la
introducción de técnicas limpias, al saber que esto les reportará una mayor
recuperación (utilidad) a menor costo de operación. Los equipos pequeños, como
tambor amalgamador, separadores hidráulicos en contracorriente para la separación
de amalgama y sulfuros, retortas para la destilación de mercurio, completan los
métodos de procesamiento promovidos por el proyecto.

Canaletas

Durante la investigación de las canaletas, se experimentaron con diferentes cubiertas

frente al tradicional empedrado o “tojlla“. Se probaron alfombras especiales, diferentes
metales expandidos y diferentes combinaciones de estos dos, como también
diferentes paños. Se pudo ver, que con cubiertas de textura fina, se lograba un flujo de
pulpa menos turbulento, mejorando sustancialmente la recuperación de oro fino. Sin
embargo estas cubiertas tienen como desventaja, la limitada capacidad de retención
de pesados, por esto requieren lavados más frecuentes.

En la minería primaria, demostró ser muy útil la clasificación del material a la salida
del molino, antes de las canaletas. Para esto se puede acoplar a la garganta de
descarga del molino, una criba rotatoria de varias secciones, o también utilizar un
hidroclasificador sencillo tipo spitzkasten. La recirculación del material grueso (> 1
mm) al molino para lograr mas liberación reportó resultados positivos.

Las alfombras o cubiertas utilizadas (ver subtítulo 5.4.2.1.2) están disponibles en el

mercado boliviano. Son de fácil lavado y muy durables. Probaron ser más eficientes
que los paños de fabricación local (bayetas, frazadas de lana, etc.). Los intervalos de
lavado varían usualmente entre 0.5 y 2 h, dependiendo fundamentalmente del
contenido de sulfuros, que tienden a saturar las alfombras. La inclinación de las
canaletas debe ser ajustada en operación, de modo que los sólidos de la ganga no
sedimenten (generalmente entre 5 y 15 %). La recuperación del oro libre puede
alcanzar hasta un 90%, dependiendo del cuidadoso manejo del sistema. El oro muy
fino y laminado y una gran parte de los sulfuros auríferos se pierden en las colas. Las
principales ventajas de este método son: muy bajo costo de inversión, manejo simple
(conocido), no requiere energía, y una buena recuperación.

Sus desventajas son: baja recuperación de sulfuros y necesidad de lavado frecuente.

Especialmente lo último, que es particularmente muy sacrificado en invierno, cuando
las temperaturas del agua se acercan a 0° C. Otra desventaja de la canaleta mejorada,
es la necesidad de disponer de un tambor para amalgamar el concentrado. Algunas
veces, cuando los volúmenes de preconcentrados son grandes, deben ser
previamente enriquecidos en un segundo paso por la canaleta, o en una pequeña
mesa concentradora o finalmente en bateas.

En la minería aluvial, se ha comprobado la buena recuperación de oro,

especialmente del fino, utilizando alfombras del tipo “Nomad” de la 3M, a veces
combinado con metal expandido. Por el bajo contenido de oro, el lavado de las
alfombras una vez por día es suficientea. Al contrario de las rejillas altas de metal o de
los pisos empedrados, se obtiene un concentrado bien enriquecido (contiene menos
minerales pesados acompañantes en relación al oro recuperado), es decir menos
carga para amalgamar.

Las canaletas mejoradas son rápidamente aceptadas por los mineros y han
demostrado su capacidad de autodifusión, debido a que la recuperación que se logra
es mejor que con los métodos tradicionales (canaletas empedradas o placas
amalgamadoras en la minería primaria, canaletas empedradas o con rejillas metálicas
altas en la minería aluvial), y el cambio al sistema mejorado se realiza con facilidad.

Jigs

En la minería primaria, las láminas de oro generadas en la etapa de molienda,

irremediablemente se perdían en los sistemas tradicionales de recuperación y
contribuían significativamente a las pérdidas de oro liberado. Para resolver este
problema se introdujo el uso del jig tipo Denver, muy utilizado por años en la minería
boliviana del estaño. Este se instaló en la descarga del molino, cerrando el circuito con
un clasificador de espiral, una configuración por demás conocida en circuitos
sofisticados de concentración gravimétrica [3]. De este modo, se puede recuperar no
solamente la mayor parte del oro laminado, sino también una gran parte de los
sulfuros auríferos, evitando una sobremolienda innecesaria. La única desventaja –si se
puede llamar así– es que se requiere bastante entrenamiento de los operadores.

En la minería aluvial, no se ha probado el uso de jigs para la preconcentración,

porque los resultados obtenidos con las canaletas mejoradas eran satisfactorias. Más
bien se ha utilizado pequeños jigs tipo “Denver” para el enriquecimiento de
preconcentrados antes de amalgamarlos, con muy buenos resultados.

Mesas concentradoras

A pesar de que en Bolivia, el uso de mesas concentradoras en las plantas de estaño

era y es muy común, por lo tanto fáciles de adquirir, estas se utilizaban en muy pocas
plantas de la pequeña minería aurífera. Las mesas concentradoras muestran buenos
resultados en la recuperación de oro fino y de sulfuros acompañantes en la minería
primaria, pero se pierde mucho del oro laminar, que pueden ser mejor recuperados
con jigs. Las mesas concentradoras son utilizadas, para tratar el material en dos o tres
fracciones de tamaño, después de una clasificación con un spitzkasten. Sus
principales ventajas son: permite operación contínua y su habilidad para recuperar
sulfuros. En algunas operaciones, se utilizan mesas concentradoras para el
enriquecimiento complementario de concentrados obtenidos en canaletas, reduciendo
el volumen de material a amalgamar y consecuentemente minimizando la cantidad de
colas de amalgamación contaminadas.

Espirales concentradoras

Se introdujeron diferentes tipos de espirales (MD LG7, MD WW6, etc.), para su uso
como scavenger en la descarga de las colas de ingenios de la minería primaria. A
pesar de que en las pequeñas operaciones, estas son utilizadas por debajo de su real
capacidad (con solamente 0.5 a 0.8 tph), han mostrado muy buenos resultados en la
recuperación de oro fino libre y sulfuros de las colas, que normalmente eran perdidos.
Se ha demostrado que este equipo, instalado en las colas de un ingenio, puede auto
amortizarse en pocos meses. Si bién su uso en la minería aluvial (especialmente
donde existen otros minerales acompañantes pesados valiosos como casiterita) puede
ser interesante, no se ha logrado implementarlos por la dificultad de clasificar grandes
volumenes de carga -2mm.

Tambores amalgamadores

La fabricación y difusión de tambores de amalgamación fue una actividad importante

del proyecto. A poco tiempo de comenzar el mismo, pudo comprobarse que la idea de
reemplazar completamente la amalgamación con otros métodos (como la flotación o la
fusión directa de concentrados) no iba a prosperar, debido a que estos no eran tan
simples y en general reportaban bajas recuperaciones. También y por razones
ambientales, la introducción de la lixiviación por cianuración quedó fuera de toda
consideración. Por lo tanto el proyecto tuvo que mejorar una técnica que en un
principio trató de evitarse. Contrariamente al tradicional método de flujo abierto, la
amalgamación en tambor cerrado es mucho mas seguro para el medio ambiente. En
este caso, solo se amalgama una cantidad relativamente pequeña de concentrado de
alta ley. Con una operación cuidadosa, puede minimizarse la inevitable pérdida de
mercurio atomizado en las colas (ver subtítulo 5.5.1.4) Los tambores de amalgamación
tienen amplia aceptación, porque su eficiencia es alta y la fuerza de trabajo requerida
es menor frente a la utilizada por la amalgamación manual. Los tambores de
amalgamación también evitan el contacto de la piel con el mercurio, y las pérdidas de
este por atomización pueden reducirse hasta un nivel menor al 1% del mercurio
utilizado. Sin embargo, existen concentrados sulfurosos (especialmente con sulfuros
de arsénico, antimonio y bismuto), de minas primarias, difíciles de amalgamar aún
utilizando tambor.

Separadores hidráulicos de corriente ascendente (Hidroseparador o Elutriador)

Se introdujo el uso de separadores hidráulicos de corriente ascendente (elutriadores),

para separar la amalgama y el mercurio libre de las arenas después del proceso de
amalgamación. La recuperación de amalgama y mercurio libre es generalmente mejor
que con el método tradicional de batea, y su capacidad es varias veces más altaa.

Retortas

La difusión del uso de retortas parecía ser la solución al problema de contaminación

con mercurio en la minería aurífera a pequeña escala. Esto no es verdad, porque,
como se mencionó mas arriba, las emisiones de mercurio, cuando se utiliza este en
equipos de flujo abierto, pueden superar en muchas veces a las emisiones por la
quema de amalgama al aire libre. Además de esta razón, existe la gran dificultad de
promover su uso.

En algunos lugares de Bolivia, ya existían algunas formas rústicas de retorta (por

ejemplo, algunas hechas de lámparas viejas de carburo), por lo que estas no eran
completamente desconocidas. Sin embargo, los mineros tienen aversión a utilizarla
por varias razones (ver subtítulo 5.5.5.1).

A pesar de estos obstáculos, el proyecto pudo –sustentado por una fuerte campaña
acerca de los riesgos de salud que implica la quema de amalgama al aire libre–
promover el uso de la retorta, hasta un cierto grado. Se desarrollaron y optimizaron
tres diferentes tamaños de retortas con capacidades de 300 g, 1 kg, y 3 kg
respectivamente; corrientemente producidas por talleres locales (ver Foto 41)a . De
aproximadamente 60 retortas vendidas, al presente se encuentran en uso un 70 % de
ellas; considerando los problemas de aceptación antes mencionados, esto constituye
un relativo éxitob .

La Tabla 27 muestra los procesos anteriores y los cambios efectuados en varias minas
primarias en Bolivia. En el anexo 1 se muestran varios flujogramas de ingenios
mejorados.
Foto 41. Retortas de fabricación local de diferentes tamaños (PMSC,
Ecuador; MEDMIN, Bolivia)