Pasteurización de Leche

Simulación Dinámica De Tiempo Real
Pasteurizador HTST 1.0

Simulación Dinámica De Tiempo Real
Pasteurizador HTST 1.0
Enrique Eduardo Tarifa

Demetrio Humana
Gustavo Vázquez
Samuel Franco Dominguez
Nicolás José Scenna
Cátedra Ingeniería de Procesos

Facultad de Ingeniería
Universidad Nacional de Jujuy

República Argentina
Av. Bolivia
4600 San Salvador de Jujuy
Argentina
Autoridades :
Rector :
Pero acaso detrás de la cortina, en la oscuridad
de lo sacrosanto, me decía, se oculte un misterio
que desconozco. Acaso Amón se muestre a mí para
apaciguar mi corazón.
¨Sinuhé el egipcio”
Mika Waltari
... a la Facultad de Ingeniería

Tabla de Contenidos
PRÓLOGO ----------------------------------------------------------------------------------------------9
INTRODUCCIÓN ----------------------------------------------------------------------------------- 13
CARACTERÍSTICAS DEL SIMULADOR HTST 1.0------------------------------------------- 18
SIMULADOR HTST 1.0---------------------------------------------------------------------------- 27
SIMULADOR DINÁMICO DE TIEMPO REAL ------------------------------------------------ 27
RUIDO ----------------------------------------------------------------------------------------------- 30
FALLAS---------------------------------------------------------------------------------------------- 33
NOCIONES TEÓRICAS DEL PROCESO DE PASTEURIZACIÓN DE LA LECHE- 37
PASTEURIZACIÓN DE LA LECHE-------------------------------------------------------------- 37
Composición química de la leche ------------------------------------------------------------- 41
Homogeneización de la leche------------------------------------------------------------------ 43
PROPIEDADES FÍSICO QUÍMICAS ------------------------------------------------------------- 44
PASTEURIZACIÓN HTST ------------------------------------------------------------------------ 50
Características de cada uno de los equipos ------------------------------------------------- 52
MANUAL DE INSTRUCCIONES DEL SIMULADOR HTST 1.0 ------------------------- 59
PANEL DE CONTROL----------------------------------------------------------------------------- 59
BARRA DE M ENÚ Y BARRA DE BOTONES-------------------------------------------------- 62
Selección de Fallas y parámetros:------------------------------------------------------------ 67
FLOW SHEET DEL PROCESO ------------------------------------------------------------------- 71
M ESA DE CONTROL------------------------------------------------------------------------------ 73
APLICACIONES DEL SIMULADOR HTST 1.0---------------------------------------------- 79
PUESTA EN M ARCHA DE LOS EQUIPOS ----------------------------------------------------- 79
AJUSTE DE CONTROLADOR-------------------------------------------------------------------- 85
ACTIVACIÓN DE RUIDO------------------------------------------------------------------------- 88
ACTIVACIÓN DE FALLAS ----------------------------------------------------------------------- 90
Fase de Entrenamiento ------------------------------------------------------------------------- 91
Fase de diagnóstico----------------------------------------------------------------------------- 96
PARADA DE EQUIPO ----------------------------------------------------------------------------- 98
SOLUCIONES --------------------------------------------------------------------------------------100
Solución 1: Puesta en Marcha -------------------------------------------------------------- 100
Solución 2: Puesta en Marcha --------------------------------------------------------------- 101
Solución 3: Ajuste de Controlador (SP) ---------------------------------------------------- 101
Solución 4: Ajuste del controlador (Kc) ---------------------------------------------------- 102
Solución 5: Parada de planta ---------------------------------------------------------------- 103
ANÁLISIS DE UN CASO PARTICULAR DE PUESTA EN M ARCHA -------------------- 104
Mezclador (M1)-------------------------------------------------------------------------------- 105
Intercambiador de calor precalentador (ICP) --------------------------------------------- 108
Bomba------------------------------------------------------------------------------------------- 114
Intercambiador de calor ICC ---------------------------------------------------------------- 115
Tubo Pasteurizador TP----------------------------------------------------------------------- 118
Intercambiador de calor ICE----------------------------------------------------------------- 120
Válvula V1-------------------------------------------------------------------------------------- 121
CONCLUSIÓN ------------------------------------------------------------------------------------- 125
BIBLIOGRAFÍA------------------------------------------------------------------------------------- 133
INDICE------------------------------------------------------------------------------------------------ 137
Prólogo
La Simulación Dinámica es una herramienta de suma utilidad para el

entrenamiento de personal, diseño de equipos, y determinación de
condiciones de operación. Son evidentes las ventajas de utilizar un
simulador en lugar del equipo o proceso real durante la etapa de
entrenamiento: mayor seguridad, menor costo, etc..
Lamentablemente los Simuladores Comerciales desarrollados para las

plantas químicas son por lo general Simuladores Estacionarios. Aunque ya
existen algunos programas Dinámicos disponibles, éstos son los menos, y
mucho peor es la situación de los Simuladores de Tiempo Real. A fin de
superar este inconveniente y de familiarizar a los estudiantes de Ingeniería
Química con este tipo de simuladores es que se decidió editar el presente
libro. En el mismo se trata en forma general los Simuladores Dinámicos de
Tiempo Real y en particular se describe el simulador de un equipo
pasteurizador. Dicho programa se encuentra en el disco que se incluye en
esta obra. Este simulador será utilizado para mostrar las principales
características de los Simuladores Dinámicos de Tiempo Real y para
demostrar la utilidad de este tipo de simuladores. Por ello, la mayoría de
9
Simulación Dinámica de Tiempo Real
los capítulos se dedican a las instrucciones para el manejo de este

programa y a una serie de trabajos prácticos.
El presente libro está destinado a aquellas personas, Ingenieros Químicos

o estudiantes, que desean informarse acerca de los simuladores químicos.
También, puede ser utilizado como un libro complementario para el
dictado de un curso de Simulación de Procesos.
Deseo expresar mi agradecimiento al Sr. Decano de la Facultad de

Ingeniería, Ing. Oscar Insausti, y a las instituciones que apoyaron este
proyecto: CONICET, Facultad de Ingeniería de la Universidad Nacional
de Jujuy, SeCTER, y La Universidad Nacional de Jujuy. También deseo
agradecer a los estudiantes Carlos Ayarde, Juan Colque y Norma Cayo
por los aportes que realizaron. Finalmente, agradezco a las profesoras
Ana Molina y Carmen Viturro por el constante apoyo que brindaron a
este proyecto.
Enrique Eduardo Tarifa

Cátedra de Ingeniería de los Procesos
Facultad de Ingeniería de la UNJu
San Salvador de Jujuy, 25 de Mayo de 1997.-
10
Introducción
Introducción
Simular es experimentar con un modelo de un sistema dado para obtener

una determinada información sobre su comportamiento. En este libro, los
sistemas que nos interesan son las plantas o equipos químicos (no se
consideran los procesos batch), y los modelos que utilizaremos son
modelos matemáticos volcados en programas de computadoras. A estos
programas nos referiremos con el nombre de simuladores.
Durante la operación de una planta o equipo se pueden distinguir distintas

etapas, las más importantes son: puesta en marcha, régimen normal, y
parada de planta. La puesta en marcha se inicia con todos los equipos de
la planta apagados, este es el estado inicial. Los operarios deben ejecutar
una serie de acciones tendientes a encender todos los equipos y lograr
que operen normalmente. A medida que estas acciones se realizan, el
estado de la planta comienza a evolucionar. Los caudales dejan de ser
nulos, las temperaturas comienzan a aumentar o a decrecer, etc.. Es una
situación de alto stress ya que son muchas las variables a supervisar y
todas ellas están evolucionando.
13
Al completar la puesta en marcha, se logró conducir la planta desde su

estado inicial hasta el estado estacionario (no hay evolución de las
variables) correspondiente al régimen de funcionamiento normal. En esta
nueva etapa, los operadores deben supervisar continuamente el proceso a
fin de verificar que se mantienen las condiciones de funcionamiento
normal. Esta es una situación más relajada, pero no por ello menos crítica.
En este caso, el tedio y el cansancio pueden ser tan peligrosos como el
stress. Un operario cansado puede descuidar sus obligaciones de
surpervisión o carecer de los reflejos necesarios para enfrentar una
situación imprevista (por ejemplo: una falla en un controlador). Las
consecuencias pueden ser: accidentes, pérdidas de producción, paradas
innecesarias, daños a los equipos, etc.. Las mismas consecuencias pueden
ser ocasionadas por la falta de experiencia o entrenamiento de los
operarios.
Finalmente, las plantas deben ser detenidas periódicamente a fin de

realizar tareas de mantenimiento. Nuevamente los operarios deben
enfrentarse con la evolución del estado de la planta. Esta vez el estado
final es la planta con todos sus equipos apagados. Los problemas que se
presentan aquí son similares a los problemas descriptos para la puesta en
marcha.
14
Introducción
La mayoría de los Simuladores Comerciales son del tipo estacionario.

Esto es, que son capaces de determinar el estado estacionario (las
variables no evolucionan) de una planta dada. Esta información es de
suma utilidad para la determinación de las condiciones óptimas de
operación o para el análisis de distintos procesos y arreglos de equipos
alternativos para producir un dado producto. Sin embargo, no es tan útil
para planear los procedimientos de puesta en marcha y parada. Tampoco
es tan directa su aplicación en el estudio de situaciones tales como fallas
de equipos o cambios en las condiciones de operación. Para ello es
necesario que el simulador sea capaz de manejar la evolución de la planta.
En efecto, ya no sólo basta con determinar el estado estacionario que
alcanzará la planta, sino que, se deben determinar todos los estados
intermedios que componen la evolución. Los simuladores capaces de
hacer esto son los Simuladores Dinámicos.
Existen algunos Simuladores Dinámicos Comerciales, pero son mucho

menos que los estacionarios y de mayor costo. Esto hace que los
Simuladores Dinámicos estén menos difundidos que los Estacionarios. No
obstante, el rango de aplicaciones de este tipo de simuladores abarca las
aplicaciones de los estacionarios y además pueden ser utilizados para el
estudio de puesta en marcha, parada y cualquier situación que implique
15
una evolución del estado de la planta. Esta información es vital para el

grupo de ingenieros que diseña los equipos y/o determina las condiciones
de operación de los mismos. Ellos deben preparar a los equipos para que
soporten no sólo las condiciones del régimen normal de funcionamiento,
sino también, que puedan superar las exigencias que implican los
procedimientos de puesta en marcha y parada.
Se pueden utilizar Simuladores Estacionarios y Dinámicos para entrenar a

los operadores. De esta manera, ellos comprenderán mejor el proceso
que se lleva a cabo en la planta y hasta podrán observar cuál sería la
evolución del mismo cuando se alteran algunas condiciones de operación.
Sin embargo, sólo pueden observar pasivamente. Para superar este
problema se desarrollaron los Simuladores Dinámicos de Tiempo Real.
Un simulador con estas características permite que el operador pueda
interactuar con él durante la simulación.
En este libro se describirá un Simulador Dinámico de Tiempo Real

llamado HTST 1.0. Este programa fue desarrollado en la Cátedra de
Ingeniería de los Procesos perteneciente a la Facultad de Ingeniería de la
Universidad Nacional de Jujuy. El mismo se puede encontrar en el disco
que se entrega con este libro. Este simulador fue desarrollado
16
Introducción
especialmente para el entrenamiento de operarios y estudiantes de

Ingeniería Química. Este simulador presenta una interfaz gráfica que
reproduce todos los elementos que se pueden encontrar en la sala de
control de la planta simulada. En todo momento el usuario puede ejecutar
las acciones a las que el simulador responderá en forma inmediata. Por
ejemplo, si el usuario cambia el set point de un controlador, este cambio
se visualizará inmediatamente en el visor correspondiente al tiempo que la
variable controlada comenzará a evolucionar para alcanzar la nueva
consigna. El Tiempo Real que tardará la variable en alcanzar su valor final
depende de la dinámica del proceso, mientras que el tiempo de cálculo
dependerá de la computadora. El simulador está diseñado para que los
dos tiempos concuerden. De esta manera, el usuario no tiene forma de
distinguir si está frente a un simulador o si está operando realmente el
proceso a través de la computadora. Las aplicaciones de este tipo de
simulador son todas las anteriores más el estudio de los efectos del stress
y del cansancio en los operadores, el estudio de los procedimientos
operativos, y el entrenamiento de operarios.
En las secciones siguientes se profundizarán las características de este

simulador. También se incluye el manual del usuario. La sección más
importante es la referente a las aplicaciones. En esa sección se analizan
17
algunas de las posibles aplicaciones mediante ejemplos. Estos ejemplos

tienen como objetivo motivar al lector para que realice experimentos a fin
de conseguir experiencia propia y despertar su interés en el área de
simulación. Si esto se logra, este libro habrá cumplido su misión.
Características del Simulador HTST 1.0
Las Características del simulador que se incluye en este libro son:
• Dinámico: Considera la evolución temporal del proceso. No se

limita a describir los estados estacionarios, sino que, también determina
cómo el proceso evoluciona hasta llegar a ellos.
• Interactivo: Permite que el usuario interactúe en todo momento con

el proceso tal como lo haría con el sistema real.
• Tiempo Real: Un segundo de simulación corresponde a un segundo

de evolución del proceso real.
• Ruidos: Está capacitado para simular los ruidos provocados por las
perturbaciones del proceso.
18
Introducción
• Fallas: Está capacitado para simular fallas en los equipos del

proceso.
Para explicar estas características se utilizará un proceso simple. En la

Figura 1, se puede observar un tanque con flujo gravitacional y un control
de nivel.
F1
L Sp
CL
X
F2
V1
Figura 1: Tanque con flujo por gravedad.
El ingreso de líquido debido al caudal F1 provoca un aumento en el nivel

L. Este aumento a su vez provoca un aumento en el caudal de salida F2.
Esta descarga disminuirá el nivel L. De esta manera, el nivel L está
19
sometido a dos efectos contrarios. Cuando el nivel adopte un valor tal que
haga que los dos efectos se cancelen entre sí, entonces el tanque habrá
alcanzado un estado estacionario con L constante. Este estado
estacionario final dependerá de la apertura X de la válvula V1.
Esta válvula es manipulada por el controlador CL. Este dispositivo

regulará la válvula de manera tal que el valor de L en el estado
estacionario concuerde con el set point Sp.
Supongamos que tanto L como Sp son iguales a la mitad da la altura del

tanque, es decir que el proceso está en un estado estacionario.
Supongamos además que el operario realiza un cambio de Sp y el nuevo
valor es levemente inferior a la altura del tanque. Inmediatamente, el
controlador cerrará la válvula para provocar un aumento del nivel. El nivel
comenzará a aumentar para alcanzar un nuevo estado estacionario. Un
simulador estacionario nos dirá que, en el nuevo estado estacionario, el
nivel concordará con el nuevo valor de Sp, pero no cómo L alcanzará ese
nuevo estado. Ahora se pueden hacer las siguientes preguntas: ¿La altura
se acercará asintóticamente al valor final?, ¿Será posible que por la inercia
del sistema la altura supere momentáneamente el valor de Sp rebalsando
20
Introducción
el tanque?, ¿Cuánto tiempo demandará alcanzar el nuevo estado

estacionario?.
Para obtener las respuestas se puede utilizar un Simulador Dinámico.
Estos simuladores pueden mostrar al operario un gráfico de L vs. tiempo.
Del análisis de ese gráfico el operario puede obtener todas las respuestas,
por ejemplo: el tanque rebalsará en 10 minutos. Sin embargo, él sabe que
esa situación no se presentará porque hay tiempo más que suficiente para
que pueda observar que L está aumentando muy rápidamente y tomará
alguna acción para evitar que el líquido rebalse. Se da cuenta también que
surgen otras preguntas: ¿Qué acciones tomar?, ¿Cuándo y cómo
tomarlas?, ¿Tendrá el suficiente entrenamiento para mantener la
concentración cuando se activen las alarmas?, ¿Cómo evolucionará el
proceso ante las acciones tomadas y cómo reaccionará él ante esa
evolución?.
En la mayoría de los casos, el operario obtiene estas respuestas a través

de prueba y error con todos los trastornos personales y económicos que
ya se comentaron. Sin embargo, estas consecuencias se pueden minimizar
utilizando un Simulador Dinámico de Tiempo Real para entrenar al
operador y sacar conclusiones correctas.
21
Otro problema que debe enfrentar el operador, hasta ahora no

mencionado, es el ruido del proceso. Este ruido es inevitable y se origina
en las turbulencias del proceso, vibraciones, fricciones, etc.. En el tanque
es evidente que el sensor de nivel no reportará un valor constante, debido
a que la caída del líquido de alimentación provoca ondulaciones en la
superficie. Esto genera un ruido en los valores de L reportados. Este ruido
será amplificado por el controlador, originando un mayor ruido en el valor
X. De igual manera F2 es afectado por el ruido, lo que afectará
nuevamente a L.
Ahora, el operador no puede determinar con precisión los valores de las

variables del proceso. También se complicó la determinación de
tendencias, ya no es posible afirmar rápidamente si una variable está
aumentando o disminuyendo su valor. Por lo que aparecen nuevas
preguntas: ¿Podrá el ruido desestabilizar el sistema debido a la
amplificación que realiza el controlador?, ¿Si la altura se acercaba
asintóticamente al valor final de Sp, podrá el ruido provocar que el líquido
rebalse de todas formas?, ¿Cómo ajustar las alarmas para que no se
disparen por el ruido?. Para responder estas preguntas es necesario
simular el ruido. Por este motivo, se dotó al simulador de la capacidad
para simular ruidos.
22
Introducción
Finalmente, el operador debe también estar preparado para intervenir

cuando algún equipo falla. Por ejemplo, suponga que el sensor de nivel
falla y comienza a reportar un nivel nulo. El controlador cerrará la válvula
para tratar de corregir esa lectura. Esto provocará que el nivel abandone
su valor normal y comience a aumentar. Si el operario no interviene, el
tanque rebalsará. ¿Qué acciones se deben tomar?, ¿Cuánto tiempo
demandarán?, ¿Qué efecto tendrá el stress?. Es necesario simular las
fallas para poder contestar a estas preguntas y es lo que se hizo en el
simulador que se presenta en este libro.
23
Simulador
HTST 1.0
Simulador HTST 1.0
Simulador Dinámico de Tiempo Real
La Simulación Dinámica tiene gran aplicación en los estudios realizados

para optimizar el diseño o las condiciones de operación de una planta. Al
permitir conocer la forma en que evolucionará el proceso ante
perturbaciones dadas, la Simulación Dinámica permite identificar estados
peligrosos o inconvenientes para el proceso que no podrían detectarse
con una Simulación Estacionaria. Por los mismos motivos, un Simulador
Dinámico es de suma utilidad para realizar el entrenamiento de operarios
o de estudiantes de ingeniería. Sin embargo, esta herramienta tendría
mucho más potencial en todas las aplicaciones si se le sumara la
característica de Tiempo Real. Esto es, el simulador debe permitir que el
usuario pueda interactuar continuamente mientras se está realizando la
simulación. Más aún, el tiempo de simulación deberá ser totalmente
equivalente al Tiempo Real de operación del proceso. En la presente
sección se hará referencia de la forma en como se construye un simulador
con estas características.
27
Las ventajas de la Simulación Dinámica sobre la Estacionaria es algo

ampliamente reconocido en la bibliografía. Sin embargo, la mayoría de los
Simuladores Comerciales es del tipo estacionario. Esto se debe a las
dificultades que encontraron los equipos de investigación para desarrollar
Simuladores Dinámicos tan generales como los Estacionarios. En efecto,
la mayor complejidad de los modelos (se agregan ecuaciones
diferenciales), el uso intensivo del módulo de físico-química (es necesario
calcular las propiedades involucradas en las constantes de tiempo), y la
mayor exigencia para los métodos numéricos (mayor complejidad del
modelo y de las condiciones de operación del simulador), han elevado
considerablemente el costo de desarrollo de este tipo de simuladores.
Por otra parte, los Simuladores de Tiempo Real están siendo ampliamente
utilizados en otros campos. La aeronáutica es uno de ellos. Allí, los
Simuladores de Tiempo Real permiten el óptimo entrenamiento de pilotos
salvaguardando vidas y costoso equipamiento. De esta manera, no sólo se
elimina el riesgo de pérdidas de vidas o equipos, sino que, también se
disminuyen drásticamente los costos de entrenamiento (no hay consumo
de combustible, no se utiliza un avión real, no se renta una pista, no hay
gasto de personal, etc.).
La utilidad que tendría una herramienta de este tipo para plantas químicas
28
Simulador HTST 1.0
es amplificada por las características del sistema a tratar. En efecto, las

plantas químicas tienen un elevado costo de operación, los riesgos de
causar pérdidas de vidas y bienes materiales ante un accidente son
inaceptables, la complejidad de las mismas ha crecido notoriamente
(reciclos, sistemas altamente interconectados, complejos sistemas de
control, etc.). Todos estos elementos hacen aumentar notoriamente la
conveniencia de contar con un Simulador Dinámico de Tiempo Real para
desarrollar tareas de diseño, mantenimiento, supervisión, control y
entrenamiento.
Sin embargo, si ya era costoso el desarrollo de un Simulador Dinámico,

mucho más costoso es el desarrollo de un Simulador Dinámico de Tiempo
Real. En efecto, a las exigencias que plantea un Simulador Dinámico se les
agregan las propias de un Simulador de Tiempo Real. No sólo eso,
muchas de esas exigencias tienden a ser incompatibles entre ellas. Por
ejemplo, la complejidad del modelo Dinámico se contrapone con la
necesidad de velocidad de cálculo que exige el funcionamiento en Tiempo
Real. Algo parecido ocurre con la interfaz gráfica, la misma debe
presentar la información necesaria a la vez que debe proveer también los
elementos de control, todo esto sin abrumar al usuario para que pueda
controlar el Simulador de Tiempo Real.
29
En este trabajo se analiza una estructura básica que permite la

construcción de un Simulador Dinámico de Tiempo Real. Se tomará un
sistema simple para ejemplificar dicha estructura y los pasos que deben
darse para implementarla. A pesar de la simplicidad del sistema elegido,
todos los conceptos explicados son directamente aplicables a sistemas de
mayor complejidad como la del pasteurizador HTST, tema principal del
libro.
Ruido
Por lo general, los Simuladores Comerciales no son capaces de simular

los ruidos de un proceso. Esta característica puede ser importante en un
Simulador de Tiempo Real que será utilizado en el entrenamiento de
operarios o estudiantes de ingeniería. En efecto, estas personas deben
estar capacitadas para enfrentar los inconvenientes que plantean los ruidos
del proceso: dificultad para determinar el valor exacto de alguna variable,
inestabilidad en los sistemas de control mal ajustados, dificultad para
estimar tendencias, etc.. Es por este motivo que en la presente sección se
hará referencia a un método para dotar a un simulador con la capacidad
para simular ruidos. Todos los pasos son ejemplificados utilizando un
30
Simulador HTST 1.0
sistema simple: un tanque con flujo por gravedad y un sistema de control

de nivel P+I.
Los ruidos que afectan a un sistema pueden ser clasificados, desde el

punto de vista de su origen, en internos y externos. Los ruidos internos, se
originan en el interior del sistema que será simulado, mientras que los
ruidos externos, se originan fuera de él. En el sistema del tanque
presentado previamente, un ruido externo es el ruido que afecta el caudal
de alimentación (variaciones del caudal). Este ruido es independiente del
sistema simulado, y se origina fuera de las fronteras del mismo. Sin
embargo, este ruido afecta al tanque y debe ser considerado en la
simulación. Un ejemplo de ruido interno son las ondulaciones que se
originan en el nivel de líquido provocadas por el caudal de alimentación
que cae desde una cierta altura.
Normalmente, las lecturas de las variables reportadas por el sistema de

adquisición de datos no reflejan exactamente los valores de las variables
medidas. Este error se debe a una suma de errores producidos en los
sensores, transmisores, codificadores, etc.. El error es variable, y es casi
imposible determinar su funcionalidad en el tiempo. Adicionalmente, en un
proceso real las variables no adoptan exactamente los valores
31
teóricamente normales (valores de diseño), sino que comúnmente fluctúan

alrededor de los mismos. Estas fluctuaciones se deben a influencias
externas del proceso (variaciones en la materia prima, servicios, etc.) y
fenómenos internos al mismo (turbulencias, vibraciones, etc.). Por lo
tanto, el ruido total que afecta a una variable tiene una naturaleza compleja
e incierta. Es por ese motivo que es conveniente idealizarlo y tratarlo
como un ruido blanco1 .
Los ruidos externos son más fáciles de simular que los internos, por esta
razón, basta con agregar el ruido generado a las correspondientes
variables. Siguiendo el ejemplo del tanque, las fluctuaciones en el caudal
de la corriente de alimentación deben ser interpretadas como un ruido
externo. Para ello basta con generar los valores del caudal de entrada,
como un número aleatorio con distribución normal con valor medio µF1 y
desviación estándar σF1.
La simulación de ruidos internos exige un poco más de atención. Esto es

porque en los modelos no se explicitan todas las variables de estados. En
consecuencia, puede ser necesario realizar algunas modificaciones para
1
Ruido Blanco es una idealización matemática que cumple con la condición de tener un
valor medio nulo y armónico que abarcan todas las frecuencias del espectro. La señal con
32
Simulador HTST 1.0
poder simular adecuadamente un ruido interno. En el caso del tanque, un

ruido interno es el causado por la caída desde una cierta altura de la
corriente de alimentación.
Fallas
Los Simuladores Comerciales no son capaces de simular fallas durante el

proceso. Esta característica puede ser importante en un Simulador de
Tiempo Real que será utilizado en el entrenamiento de operarios o
estudiantes de ingeniería. En efecto, estas personas deben estar
capacitadas para enfrentar los inconvenientes que plantean las fallas en el
proceso: valores anormales de las variables, estados peligrosos o no
óptimos del proceso, dinámica compleja, etc.. Es por este motivo que en
la presente sección se hará referencia a un método para dotar a un
simulador con la capacidad para simular fallas.
Las fallas que afectan a un sistema pueden ser caracterizadas desde varios
puntos de vista. En este trabajo, en el modelado se analizarán las fallas
ruido puede ser aproximada mediante un generador de números aleatorios. Generalmente se

selecciona un generador que produce distribuciones normales.
33
que afectan parámetros del modelo y las que afectan a la forma del
modelo, como así también la simulación de fallas bruscas, graduales,
débiles y fuertes.
Por falla se entiende a la perturbación inicial que afecta al sistema,

haciendo que el mismo abandone su estado normal de operación. Las
consecuencias observables de una falla se denominan, síntomas. Los
síntomas más comunes son los valores anormales que adoptan las
variables. Para simular una falla se deberá modelar la perturbación inicial.
Luego, la misma simulación se encargará de propagar los efectos a lo
largo del sistema originando una serie de síntomas.
El modelado de la perturbación inicial puede requerir la alteración del

valor de algún parámetro del modelo, una variable de entrada, o la
alteración del mismo modelo. Por ejemplo, si en el sistema del tanque se
desea simular un taponamiento en la válvula de descarga, entonces
bastará con reducir el valor del parámetro Cv. Si se quiere modelar la
disminución del caudal de alimentación, basta con disminuir el valor de la
variable de entrada F1. Por el contrario, si lo que se desea modelar es una
pinchadura en el tanque a un altura h, esto requiere que el modelo se
modifique apropiadamente.
34
Nociones Teóricas Del
Proceso De
Pasteurización De La
Leche
Nociones Teóricas del Proceso de
Pasteurización de la Leche
Pasteurización de la Leche
La leche fresca, después de la filtración o clarificación centrífuga, debe

someterse rápidamente a la pasteurización. Se necesita este tratamiento
para destruir las formas vegetativas de algunas bacterias patógenas, tales
como el bacilo tuberculoso del bovino (Mycobacterium tuberculosis)
como del humano, las salmonelas, especialmente la S. thyphi, las
bruselas, estreptococos piógenos y sobre todo especies que
frecuentemente originan infecciones graves y epidemias provocadas por la
leche. Pero, la pasteurización también elimina un gran número de otras
bacterias termolábiles, patógenas como los estafilococos hemolíticos,
Coxiella burneti y algunos coliformes, no patógenos, como las bacterias
lácticas, siempre presentes y susceptibles de alterar la leche. La
pasteurización destruye además ciertas enzimas, en especial la lipasa,
cuya actividad es indeseable. Por lo tanto, la pasteurización no sólo sanea
la leche sino que también prolonga el tiempo de conservación, pero como
la leche pasteurizada no es totalmente estéril, debe enfriarse rápidamente
37
hasta 5 ºC y guardarla refrigerada, con el fin de evitar la proliferación de

bacterias termoresistentes.
La pasteurización se hace a 63 ºC durante 30 minutos, entre 72-75 ºC

durante 15 segundos o bien instantáneamente a 95 ºC. Algunos
consideran que la temperatura de pasteurización es 72 ºC en 15 segundos
mínimo y otros lo hacen a 79 ºC entre 20-25 segundos y se enfría a 7.2
ºC o menos. La pasteurización a 63 ºC se efectúan en tanques cerrados,
provistos de agitadores; las pasteurizaciones rápidas a temperaturas
elevadas (HTST), se hacen en cambiadores de calor tubulares o de
placas.
Mediante el control de inactivación de la fosfatasa alcalina, que está

presente en la fase acuosa y en la superficie de los glóbulos grasos, se
puede saber si la pasteurización fue suficiente ya que esta enzima tiene una
sensibilidad al calor muy próxima a la de las bacterias patógenas citadas.
Su inactivación se comprueba por una reacción de hidrólisis de fenol-
fosfato, si hay liberación de fenol se obtiene, con un reactivo orgánico,
una reacción coloreada. La Figura 2, reproduce las curvas de temperatura
de la inactivación de la fosfatasas y lipasas de la leche.
38
Nociones Teóricas del Proceso de Pasteurización
Fosfatasa ácida
Min.
100-
Fosfatasa alcalina
10-
Lipasa
0,1-
62 67 72 ºC
Figura 2 .
Otra prueba de la eficacia de la pasteurización se fundamenta en la

inactivación de las reductasas microbianas. El sustrato que se utiliza es el
azul de metileno, en realidad, esta reacción se utiliza para conocer
concretamente las propiedades bacteriológicas de la leche antes de la
pasteurización.
La pasteurización no modifica prácticamente el sabor de la leche y cambia

muy poco su valor nutritivo. La pérdida de tiamina es del 0 % a 10 %, la
del ácido ascórbico más elevada, pero sin importancia nutritiva, dado el
bajo contenido de vitamina C de la leche de vaca. La riboflavina y la
pirodoxina son sensibles a la luz, la protección de estas vitaminas
aconsejaría emplear para la leche botellas de vidrio oscuro, pero el
39
público no las acepta. Aún más, está en regresión el empleo de

recipientes de cristal para la leche, los embalajes de cartón y los
materiales plásticos que protegen a la leche contra la luz.
Constituyentes Químicos y Estado Físico:
La leche de vaca es el producto integral del ordeño total e ininterrumpido

de una vaca lechera, bien constituida, bien alimentada y no fatigada. Debe
recogerse limpiamente y sin calostro.
La siguiente Tabla da la composición media de los principales

constituyentes de la leche de vaca.
Constituyentes Concentración
(g/l)
Agua 870
Proteínas 35
Caseínas 27
Otras proteínas 7
Lípidos 35 a 40
Acidos grasos esenciales 1
Glúcidos 51
Lactosa 49
Oligosacáridos trazas
Sales minerales 7
40
Vitaminas Concentració
hidrosolubles n
mg/100ml
Ac. Ascórbico (C) 2100
Tiamina (B1) 40
Rivoflavina (B2) 150
Niacina (PP) 60-200
Pirodoxina (B6) 2.5x103-106
Ac. Pantoténico 0.325
Ac. Fólico 0.006
Cobalamina (B12) 0.0005
Biotina 1.5-5.0
Colina 13
Inositol 15
Vitaminas Concentració
liposolubles n
U.I./100ml
A 160
D 0.3-4
E 60-150µg
K 4.7µg
Tabla 1.
Composición química de la leche
La leche es un sistema coloidal constituido por una solución acuosa de

lactosa (5 %), sales (0.7 %) y muchos otros componentes en estado de
disolución, donde se encuentran las proteínas (3.2 %) en estado de
41
suspensión y materia grasa en estado de emulsión. La leche contiene

también enzimas, anticuerpos, hormonas, partículas en suspensión
(glóbulos de materia grasa, micelas de caseína) y aún ciertas células
(macrófagos), inevitablemente también contiene microorganismos y a
veces de forma accidental, antibióticos y antiparasitarios.
La composición de los distintos tipos de leche, y entre un mismo tipo,

varía mucho en función de la alimentación, período de lactancia, época,
raza, lugar, etc., del animal.
Desde un punto de vista físico, la leche constituye un sistema complejo: es

un sistema coloidal de partículas en una fase acuosa dispersante. Por un
lado, las partículas son glóbulos de materia grasa (en general, de 3 a 5 µm
de diámetro), pero en otro aspecto hay micelas proteicas (del orden de
0.1 µm de diámetro), formado por la interacción de la caseína y otras
proteínas entre sí y con las sales minerales presentes en la fase acuosa.
Estas son las partículas en suspensión que resultan responsables de la

“consistencia”, opalescencia y aspecto blancuzco de la leche; este último
carácter se debe, a la dispersión de la luz por las micelas proteicas.
42
Homogeneización de la leche
La homogeneización de la leche se obtiene haciéndola pasar bajo presión

elevada (150 a 250 kg/cm2) a través de orificios o válvulas muy
estrechos, con lo que el tamaño de los glóbulos grasos se reduce
aproximadamente 1/5 del inicial (5 micrómetros). También se destruyen
parcialmente las micelas de caseína y los pedazos se adhieren a la
superficie de los glóbulos grasos. Estos dos fenómenos estabilizan la
emulsión, retardando la decantación y coalescencia.
La homogeneización también mejora la consistencia de la leche, aumenta

su blancura y hace los lípidos más digestibles, porque las lipasas
digestivas penetran mejor en una emulsión más fina. Por esta misma razón,
la leche homogeneizada es muy sensible a las lipasas endógenas de la
leche. Se considera también que la homogeneización mejora la
digestibilidad de las caseínas, porque hace la cuajada estomacal menos
compacta.
43
La homogeneización se hace a 70 ºC y frecuentemente después de la

pasteurización, puede hacerse sobre la leche entera o parcialmente
descremada.
Propiedades Físico Químicas
Desde el punto de vista físico químico, la leche es un producto complejo,

para lo cual es imprescindible el conocimiento de su estructura.
Los componentes de la leche se encuentran en diferentes formas físicas.

El estado físico depende principalmente del grado de dispersión. Las
partículas tienen diámetro inferior a 1 nm, pueden atravesar membranas
semi-permeables y separarse mediante los procedimientos de
ultrafiltración.
Se hará referencia a las propiedades de la leche entera que se utilizará en

el proceso de pasteurización.
• Acidez de la leche
La acidez de la leche es un parámetro bastante constante en la leche y su

aumento indica una anormalidad. El pH de una leche normal varía entre
44
6.2-6.8, pero la mayoría de las leches tienen un pH comprendido entre

6.4-6.6.
• Punto de congelación
El punto de congelación es una de las constantes físicas mas estable de la

leche. El punto de congelación de la leche entera puede oscilar entre -
0.52 ºC y -0.56 ºC (con valor medio de -0.54 ºC).
• Punto de ebullición
El punto de ebullición de la leche es de 100.5 ºC.
• Densidad de la leche
La densidad relativa media de la leche a 15 ºC/15 ºC es de 1.032 y un

rango de (1.028-1.035). Esta varía con la temperatura y la densidad de
cada uno de sus componentes. En la leche entera es conveniente medir la
densidad a 30 ºC para que la materia grasa esté en su estado líquido, ya
que en estado sólido la grasa tiene una densidad superior y es bastante
elevada. La densidad relativa de los componentes de la leche entera a 30
45
ºC es: materia grasa 0.913, sólidos no grasos 1.529, lactosa 1.523,

proteínas 1.35 y cenizas 5.5. Conociendo la composición de la leche se
puede calcular la densidad con la siguiente ecuación:
100
δ leche =
% MG % L % P % C % Agua
+ + + +
0.913 1.63 135
. 55
. 1
donde:
MG : materia grasa.
L : lactosa.
P : proteína.
C : cenizas.
La densidad de la leche varía en el rango de temperatura de trabajo, para

considerar la misma se buscó una relación que se ajusta de la mejor forma
a los datos siguientes:
Temperatura ( °C ) δ (kg/m3)
0 1035
20 1030
70 1012
Tabla 2.
46
Se realizó el ajuste con el criterio de mínimos cuadrados y se obtuvo:
ρ(T) = 1035.705 - 0.33462 T

• Calor específico
El calor específico de la leche es variable según su contenido graso. El

valor medio para la leche entera es de 0.93 cal/g ºC, para la leche
desnatada de 0.95 cal/g ºC y para la nata con un 40 % de materia grasa
de 0.68 cal/g ºC.
En el rango de temperatura se considera que el mismo es constante.
• Tensión superficial
La tensión superficial de la leche desnatada varía con la temperatura, para

la leche desnatada a 0 ºC es de 55,60 dinas/cm y para la leche entera es
de 53 dinas/cm.
La diferencia se debe a que la materia grasa ejerce un efecto depresivo

sobre la tensión superficial que disminuye proporcionalmente a la riqueza
en grasa de la nata. Se produce un aumento de la tensión superficial por el
47
calentamiento, la agitación y la homogeneización. La liberación de ácidos

grasos en la hidrólisis hace disminuir considerablemente la tensión
superficial.
• Viscosidad de la leche
La viscosidad de la leche es función del número y tamaño de las

partículas y también de la temperatura. La viscosidad de la leche entera es
de 2.1 centipoise y de la leche desnatada es 1.8 centipoise. La viscosidad
de la leche desnatada disminuye proporcionalmente con los tratamientos
térmicos hasta 62 ºC, temperatura a partir de la cual los tratamientos
térmicos tienen el efecto de aumentar la viscosidad.
Temperatura ( °C ) µ (Ns/m2*103)
0 4.28
20 2.12
70 0.70
Tabla 3.
Para considerar la variación de la viscosidad con la temperatura, una

relación que ajusta los datos de la tabla es la fórmula de Andrade.
48
2396.814
µ(T) = e -7.36228 + T + 273.15
en este caso la unidad de la viscosidad es centipoise [cp] = [Ns/m2*103].

• Conductividad eléctrica de la leche
La conductividad eléctrica de la leche normal o entera es del orden de los

0.005 ohm-1 a 25 ºC.
• Índice de refracción de la leche
El índice de refracción de la leche a 20 ºC tiene un valor medio de

1.34209, siendo el del agua de 1.33299. La medida del índice de
refracción se utiliza en Tecnologías lecheras para determinar el grado de
concentración de la leche en los procesos de evaporación, ultrafiltración y
ósmosis inversa.
• Conductividad térmica de la leche
La conductividad térmica de la leche es de 0.53 W/(m ºC) a 25 ºC y en

el rango de temperatura de trabajo (-0.50 ºC a 90 ºC) la misma es
constante.
49
Pasteurización HTST
En la Figura 3 se muestra el proceso que será simulado, se trata de un

pasteurizador del tipo HTST (High Temperature - Short Time,
Temperatura Alta - Tiempo Corto). La corriente FL1 es la corriente de
leche fresca que alimenta al equipo, su temperatura es 4 °C. Esta
corriente se mezcla con la corriente FL11 con el fin de elevar su
temperatura.
La corriente resultante es alimentada al equipo ICP. Este equipo es un

intercambiador de calor que precalienta la leche fresca al tiempo que
enfría la leche ya pasteurizada, corriente FL7. La corriente precalentada,
FL3 es impulsada por una bomba de engranajes B1 hacia el calentador
ICC. En este equipo la leche es calentada con vapor hasta alcanzar la
temperatura de pasteurización fijada en 75 °C. Esta temperatura se
mantiene durante aproximadamente 26 segundos en el equipo TP. Este
equipo es simplemente un tubo adiabático.
Una fracción de la leche pasteurizada es recirculada para elevar la
50
temperatura de la alimentación, y la restante se utiliza en el precalentador

ICP. Finalmente, la leche es enfriada utilizando amoníaco en el equipo
ICE.
Existe un controlador CT del tipo P+I (acción Proporcional e Integral)
que controla la temperatura de salida de TP regulando la apertura de la
válvula V1.
Esquema del proceso de pasteurización
FV2 FV1
ICP B1 ICC
M1
FL1 FL2 FL3 FL4
FL7 FL6
FL5
FL8 D1
FL10
FA2 FA1
FL6.T
FL9 TP
CT
V1.X CT.Sp
ICE
V1
Figura 3 .
En el diagrama de flujo del proceso de pasteurización se muestran los

equipos que se utilizan y son los siguientes:
51
Mezclador M1
Intercambiador de Calor Precalentador ICP
Bomba B1
Intercambiador de Calor Calentador ICC
Tubo Pasteurizador TP
Divisor D1
Controlador de Temperatura CT
Válvula V1
Intercambiador de Calor Enfriador ICE
Características de cada uno de los equipos
Mezclador (M1): en este caso es una conexión cuyo objeto es juntar

dos corrientes para formar una tercera. La nueva corriente tiene distintas
propiedades y variables de estado.
Bomba (B1): es un equipo que cumple la función de proporcionar

energía con el objeto de transportar un líquido. De los distintos tipos de
bombas se seleccionó una bomba de engranajes rotatorios, que es de
52
desplazamiento positivo, donde la parte no dentada de los engranes que

están a la entrada de la bomba proporcionan un espacio para ser llenado
por el líquido, cuando el engrane gira, el líquido es atrapado entre el
diente y el cuerpo de la bomba, posteriormente es liberado en la línea de
descarga. Con estas bombas se pueden manejar cualquier tipo de líquidos
libre de abrasivos y son indicados para fluidos de alta viscosidad.
Las bombas rotatorias son capaces de entregar una capacidad

aproximadamente constante, contra cualquier presión dentro de los límites
de diseño de la bomba. El flujo de descarga varía directamente con la
velocidad y está casi libre de pulsaciones.
Intercambiador de Calor (IC): se consideran intercambiadores de

calor a todos los dispositivos en el que se verifica un intercambio de calor
desde un fluido caliente a un fluido frío separados por una pared sólida.
Los dos fluidos pueden ser un líquido, un gas, un vapor condensante o un
líquido en ebullición. En el caso del proceso de pasteurización se utilizan
como dispositivos para el calentamiento y enfriamiento de la leche.
Intercambiador de Calor Precalentador (ICP): es un

dispositivo de doble tubo, que se utiliza para precalentar la alimentación
53
utilizando una corriente de fluido caliente que circula por el ánulo, que en
estado estacionario tiene la temperatura de pasteurización. Se trata de
aprovechar el calor sensible de la corriente caliente que sale del tubo
pasteurizador y que debe ser enfriada a una temperatura aproximada de 4
°C. El reciclo de leche es necesario para lograr un proceso continuo que
alcance la temperatura de pasteurización.
Intercambiador de Calor Calentador (ICC): también es de

doble tubo, cuyo propósito es entregar a la corriente proveniente del ICP
previo paso por la bomba, la energía calórica necesaria para que la
corriente de salida alcance la temperatura de pasteurización que es de 75
°C. El aporte de calor se realiza mediante una corriente de vapor que
circula por el ánulo, que tiene una temperatura de 135 ºC, y una presión
de 8 atm. El calor intercambiado es equivalente al calor latente,
correspondiente a la cantidad de vapor condensado.
Intercambiador de Calor Enfriador (ICE): para el caso del

pasteurizador se utiliza como medio refrigerante el amoníaco, que tiene un
punto de ebullición de -33 °C a la presión atmosférica. El objeto del
equipo es enfriar la corriente de leche que sale del ICP hasta la
temperatura de 4 °C.
54
Tubo Pasteurizador (TP): tiene el objeto de mantener a la leche

durante un tiempo de 25 segundos a la temperatura de 75 °C, razón por
la cual se considera un tubo totalmente aislado (adiabático), donde
solamente hay caída de presión que depende de la disposición del mismo.
Controlador de Temperatura (CT): tiene el objeto de examinar la

temperatura (variable controlada) de salida del pasteurizador, para
controlar con mayor precisión el proceso. La acción se logra a través de
un control manual (operador) o a través del control automático (por
medio de instrumentos).
En el caso del control manual, el operador en base a medidas periódicas

de temperatura, por ejemplo, si es inferior al valor deseado aumenta la
recirculación de leche abriendo la válvula. Este caso es importante cuando
se realiza la puesta en marcha del pasteurizador.
En el control automático se emplea un dispositivo sensible a la

temperatura para producir una señal proporcional a la temperatura
medida. Esta señal se alimenta a un controlador que la compara con un
valor deseado preestablecido, set point. Si existe diferencia, el
55
controlador cambia la abertura de la válvula de control para corregir la

temperatura al valor deseado.
Divisor (D1): es una conexión que tiene como fin separar una corriente
en dos, aquí se mantiene la composición, la temperatura, la presión, etc..
Este equipo es necesario para poder reciclar una parte del caudal para
lograr la temperatura requerida a la salida del ICC.
Válvula (V1): es una conexión cuya función es controlar el flujo de la

corriente que lo atraviesa o de cerrar completamente. Permite controlar el
flujo de líquido en forma automática o manualmente con el objeto de
alcanzar la temperatura de pasteurización.
56
Manual De
Instrucciones Del
Simulador
HTST 1.0
Manual de instrucciones del Simulador HTST
1.0
Panel de control
En está sección se explica la instalación, la operación, y algunas

aplicaciones del Simulador Dinámico de Tiempo Real del proceso de
pasteurización de leche HTST.
Para correr adecuadamente el sistema HTST se necesita:
• Microsoft MS-DOS 3.1 o superior.

• Windows 3.1 o superior.
• Una PC tipo IBM o compatible con procesador de 20 MHz 80386
SX o superior.
• Mínimo 4 Mb de memoria RAM, siendo recomendable 8 Mb o
superior.
• Drive para diskette de tamaño 3.5”.
• Plaqueta gráfica VGA, Super VGA o compatibles.
• Mouse.
59
Para ejecutar el programa no es necesario realizar una instalación, el

mismo puede ejecutarse directamente desde el disco 3.5” que acompaña
al presente libro. Para ello, utilizando el comando ejecutar de Windows,
escribir:
A : \ >HTST.EXE
En la pantalla aparecerá la ventana principal del simulador que reproduce

los elementos que se encuentran en la sala de control del proceso. En esta
ventana se puede observar partes bien diferenciadas:
1. Barra de Menú y Barra de Botones: Permiten controlar la

operación del simulador.
2. Flow Sheet cualitativo del proceso de pasteurización tal como el que

se puede encontrar en la pared de una sala de control.
3. Mesa de Control: En esta mesa se dispone todos los elementos

con los que cuenta el operador para supervisar y controlar el proceso.
Se tienen Indicadores que reportan los valores que proveen los
sensores instalados en los equipos para medir caudales, presiones y
60
Manual de Instrucciones del Simulador
temperaturas. Cuando la importancia de las variables medidas lo

justifica, se utilizan Registradores que permiten visualizar la evolución
de cada una de ellas. Estos son dispositivos con un rollo de papel, que
se mueve de derecha a izquierda a velocidad constante, sobre el que
se grafican las lecturas correspondientes. También se pueden encontrar
Alarmas, éstas son utilizadas para llamar la atención del operador
sobre alguna variable importante que está fuera de los valores
normales. Finalmente, se cuenta con botones y cursores que permiten
el encendido/apagado de algún equipo y el ajuste de sus parámetros
respectivamente. Los componentes de la Figura 4 son:
1. Barra de Menú.
2. Barra de Botones.
3. Mesa de Control.
4. Flow Sheet.
5. Registrador.
6. Barra de Scroll.
7. Botón de Apagado/Encendido.
8. Cronómetro.
9. Zoom.
10. Indicadores.
61
8 9
6 1 0 7
Figura 4 : Simulador funcionando.
Barra de Menú y Barra de Botones
Archivo: contiene la orden SALIR para abandonar el simulador, como

así también la tecla rápida que realizan la misma acción, CRTL+X.
62
Simulación: contiene las órdenes referentes a la operación básica del

simulador. Las mismas tareas se pueden ejecutar utilizando la Barra de
Botones o las teclas de funciones F5 a F8.
Iniciar: se accede a esta opción en forma rápida con el botón

Iniciar o la tecla de función F5, y también desde el menú simulación del
menú principal seleccionando Iniciar. Lleva al proceso a su estado inicial
que implica que la bomba B1 está funcionando inundando todo el sistema,
mientras los intercambiadores de calor ICE e ICC están apagados, el
controlador CT está en modo manual y la apertura X de la válvula al 50
%. El cronómetro marca el estado inicial con tiempo cero.
Esperar: se activa esta opción directamente presionando el botón

Esperar o la tecla de función F6, o a través del menú principal igual que
en las otras opciones del menú simulación. Este detiene en forma temporal
la simulación en cualquier momento, se detiene el cronómetro pero no
vuelve a cero. Se puede utilizar para analizar en detalle el estado del
proceso en un momento dado. Luego, es posible continuar con la
simulación en forma normal. Este solamente está activo cuando se está
realizando la simulación.
63
Simular: se inicia la simulación presionando el botón Simular o la

tecla de función F7. Se toma como estado inicial el estado que presenta el
proceso en ese momento. Esto significa que si se detuvo la simulación
utilizando la opción Esperar, el botón Simular reanudará la simulación y el
cronómetro continuará su cuenta sin retroceder a cero. El tiempo de
simulación es mostrado por el cronómetro en horas, minutos y segundos:
Estabilizar: se activa al presionar el botón Estabilizar, la tecla

rápida F8, o el comando correspondiente utilizando el menú principal.
Lleva al proceso de un estado cualquiera al régimen estacionario
correspondiente a la operación normal. Los equipos ICC e ICE se
encienden, mientras el controlador CT pasa a modo automático y sus
parámetros se ajustan adecuadamente. El cronómetro se coloca en cero y
marca el tiempo a partir de esta acción.
Zoom: se activa con ALT+Z. Representa la relación

(tiempo PC/tiempo equipo)x100. Cuando es 100 %, un segundo de
cálculo se corresponde exactamente con un segundo en el proceso real.
El cronómetro muestra el tiempo del equipo. Los posibles valores que se
64
pueden seleccionar son: 10, 50, 100, 200 y 500. Los valores de 10 y 50
representan un tiempo de PC de 10 % y 50 % del tiempo del proceso
real respectivamente; en cambio los valores de 200 y 500 corresponden a
un 200 y 500 % del Tiempo Real del proceso. La velocidad real del
cálculo al 10 % depende de la potencia de la PC.
Opciones: contiene funciones extras que incorpora este simulador para

dotarlo de mayor realismo y utilidad. Nuevamente, estas funciones pueden
activarse desde el menú, la Barra de Botones o con teclas rápidas.
Ruidos: al seleccionar esta opción con el botón de Ruido o

mediante el menú opciones, se activa la simulación de los ruidos del
proceso. Se puede observar la imposibilidad de obtener una lectura clara,
no se puede obtener un valor definido para las variables del proceso.
Estos se observan directamente en los distintos registradores y en la
variación de cada uno de los valores de las variables que son afectadas
por el ruido. Otra forma de activar el ruido es utilizando las teclas rápidas
F9. Cuando se desea correr la simulación sin ruido, si este esta activo se
desactiva presionando nuevamente el botón de Ruido.
65
Fallas: Cuando se presiona este botón o se selecciona la opción

falla del menú o presiona la tecla rápida F10, aparece el Cuadro de Fallas
como se muestra abajo.
Figura 5 .
Este cuadro permite programar la falla de un equipo. Si se desea cancelar

la falla programada se debe desactivar el botón. Si se cancela antes de la
ocurrencia de la falla, el funcionamiento del proceso no será afectado. En
cambio, si la cancelación se realiza durante el desarrollo de la misma, que
equivale a reparar el equipo fallado, el proceso tenderá a normalizarse.
66
Selección de Fallas y parámetros:
El Cuadro de Fallas permite seleccionar una falla, el tiempo en que se

activará en el proceso, el tiempo de desarrollo y la amplitud. Los campos
que contiene el cuadro de fallas son:
• Falla Seleccionada: Permite seleccionar la falla que se desea

provocar a partir de una Lista de Fallas posibles que han sido
modeladas en el simulador y que son las siguientes:
B1_Alta y B1_Baja: La bomba B1 suministra un caudal

mayor o menor al normal respectivamente debido a fallas en el
motor.
CT_Entrada_Alta y CT_Entrada_Baja: El sensor de

temperatura del controlador CT indica una temperatura mayor o
menor que la normal respectivamente.
CT_Entrada_Débil y CT_Entrada_Fuerte: El sensor de

temperatura del controlador CT tiene un error por defecto o por
exceso respectivamente.
67
CT_Salida_Alta y CT_Salida_Baja: El controlador CT

abre o cierra la válvula V1 más de lo normal respectivamente.
CT_Salida_Débil y CT_Salida_Fuerte: El controlador CT

abre la válvula V1 con un error por defecto o por exceso
respectivamente.
V1_Abierta y V1_Cerrada: La válvula V1 se abre o se

cierra más de lo normal respectivamente.
• Activar en [min]: Fija la cantidad de minutos que deben transcurrir

para que se active la falla seleccionada. El tiempo se cuenta a partir del
momento en que se confirma la selección al pulsar el botón OK.
• Desarrollar en [min]: Determina la cantidad de minutos que

demorará la falla para desarrollarse por completo. Se mide desde que
la falla se activa. Un tiempo corto de desarrollo hará que la
perturbación tienda a una señal escalón, un tiempo largo hará que se
asemeje a una rampa.
68
• Amplitud [%]: Establece la magnitud de la perturbación que será

alcanzada cuando la falla se desarrolle completamente. Se mide en
porcentaje del valor normal del parámetro o variable que será
directamente afectado por la falla.
Por ejemplo, si se desea simular una falla que afectará el caudal de la

bomba B1 dentro de 2 min (tiempo de activación) y que disminuirá el
caudal gradualmente hasta estabilizarse luego de 1 min (tiempo de
desarrollo) en un 20 % (amplitud) menos del valor normal, entonces el
caudal presentará la evolución que se indica en la Figura 6.
100
90 Amplitud
80
W% Caudal
70
Activación Desarrollo
60
50
0 2 4 6
t[min]
Figura 6 : Activación de una Falla.
69
Ayuda: es la última alternativa en el menú principal, puede activarse en

cualquier momento y en forma simultánea con la simulación. Contiene las
siguientes opciones:
• Contenido: al activar esta opción se abre una ventana donde se

puede seleccionar entre varias alternativas que son :
¿Qué hay de nuevo?.

Descripción del Proceso.
Menú y Botones.
Aplicaciones.
Autores.
Estas opciones permiten conocer las características del simulador, la

descripción del proceso simulado, las acciones principales del menú y de
los botones, y los autores.
• Búsqueda: está opción, al ser activada lleva a una ventana que

permite la búsqueda de temas de ayuda por medio de palabras claves.
• Uso de ayuda: describe la forma de utilizar la Ayuda.
70
• Información: muestra una ventana que contiene información acerca

del simulador.
Flow Sheet del proceso
Entre la barra de botones y hasta la parte central del formulario se

presenta un diagrama de flujo cualitativo del proceso de pasteurización.
En éste se muestran los equipos que componen el proceso y las corrientes
que los conectan. Cada corriente y cada equipo poseen un rótulo de color
verde con el nombre que los identifica. Este flow sheet está visible
permanentemente cumpliendo la misión que desempeña un diagrama real
en la sala de control y es un componente con el que cuenta toda sala de
control. Es importante para que el operador tenga siempre presente la
topología del sistema. Esta información es útil para realizar análisis de
causa-efecto necesarios para la supervisión y control del proceso.
En la parte inferior del flow sheet se encuentra la mesa de control. La

misma se puede recorrer utilizado la barra de scroll que posee para ese
fin. De esta manera, se pueden visualizar las distintas secciones de
instrumentos que están asignadas a las corrientes y los equipos. El mismo
71
efecto se puede lograr más rápidamente mediante una pulsación con el

mouse sobre el rótulo del equipo o corriente cuyo Panel de Instrumentos
se desea visualizar. Al hacer esto, el rótulo cambia de color indicando que
fue seleccionado, la mesa de control se desplaza para mostrar el Panel de
Instrumentos correspondiente, y se destaca el panel activo cambiando el
color de las letras. Al iniciar el programa, se activa automáticamente el
Panel de Instrumentos correspondiente al equipo CT.
En resumen, el Panel de Instrumentos de cada equipo o corriente se

puede visualizar de dos formas diferentes:
• Pulsando con el mouse el rótulo correspondiente en el flow sheet.

• Desplazando la mesa de control mediante la barra de desplazamiento
horizontal.
Finalmente, el flow sheet también es utilizado para mostrar alarmas. Las

temperaturas de las corrientes FL5 y FL9 están dotadas con alarmas que
se activan cuando estas variables se alejan de los valores normales. Si
esta situación se presenta, los rótulos correspondientes cambian de color
en forma intermitente.
72
Mesa de Control
Entre la parte central e inferior del formulario se encuentra la Mesa de

Control. La misma está compuesta por Paneles de Instrumentos
asignados a cada equipo y a cada corriente. Dentro de cada Panel de
Instrumentos se pueden observar: medidores, Registradores, indicadores,
alarmas, botones, cursores, mensajes, etc.. Es decir, que los Paneles de
Instrumentos cuentan con todos los elementos necesarios para que el
operador pueda supervisar y controlar el proceso.
Los Registradores de la Mesa de Control representan al papel enrollado

que son utilizados en los distintos procesos para que queden marcados los
valores de las variables medidas, y en este caso se puede observar las
gráficas para un tiempo correspondiente a 2 minutos.
En la Figura 4 se observa el flow sheet en la parte superior (4) y la Mesa

de Control en la parte inferior (3). Por ejemplo, para la corriente FL11 se
reportan los valores para un momento determinado del caudal, la presión
y la temperatura; mientras que para un equipo como un mezclador se
reportan sólo los valores de presión y temperatura. También en este caso
73
se muestra un Registrador de tres variables, una de las cuales es la

presión.
Con la Barra de Desplazamiento horizontal se puede pasar por distintos
Paneles de Instrumentos y ver como cambian los valores de todas las
variables, al tiempo que también se puede actuar directamente sobre el
proceso cambiando la forma de control manual/automático, los
parámetros del controlador y de la válvula, encendiendo o apagando el
calentador (ICC) o el enfriador (ICE).
El Instrumento que más parámetros tiene es el controlador P+I. El Panel

de Instrumento correspondiente permite actuar cambiando los parámetros
Kc, Ti, y el set point de controlador con sólo actuar sobre los cursores
correspondientes que pueden verse en la Figura 7.
Figura 7 .
74
Observe la presencia del botón Control en el panel. Cuando está

apagado, se opera en modo manual; aquí puede manipularse la apertura
de la válvula X de cualquier forma, permitiendo variar los caudales FL10
para el reciclo y FL7 para el precalentador. Mientras que, cuando se
enciende el controlador y se pasa al modo automático, la apertura de la
válvula pasa desde el valor en que se encuentra al 100 %, siempre que no
supere o iguale el valor de set point. Cuando esto sucede reporta un
valor de X calculado por el programa y será un valor menor del 100 %.
Además el simulador puede reportar hasta cuatro tipos de mensajes, a

saber : leche quemada, leche congelada, falta NH3 y falta vapor. Ejemplo:
Figura 8 .
El mensaje “Leche quemada en TP” aparece cuando sobrepasa la

temperatura de 85 ºC, el de “Leche congelada en ICE”, aparece
cuando la temperatura alcanza un valor inferior a -0.5 ºC, el mensaje de
“Falta de NH3” aparece cuando todo el amoníaco en estado líquido se
75
transforma en vapor debido al exceso de calor. Por último, el mensaje

“Falta vapor”, informa que todo el vapor condensó en el ICC, debido a
la alta demanda de calor.
Estos mensajes pueden aparecer en cualquier momento de la simulación,

cada vez que se presenten situaciones anormales ellos son reportados.
Para que esto suceda, existen muchas formas. Se deja al interesado lector
para que practique. Luego del mensaje presione OK e intente nuevamente
desde el inicio, o bien solucione el problema que causó el mensaje; por
ejemplo: si se quemó la leche, apague el ICC y presione varias veces los
botones Simular y OK del mensaje.
76
Aplicaciones Del
Simulador HTST 1.0

Aplicaciones del Simulador HTST 1.0
En esta sección se comentan varias aplicaciones que demuestran el

potencial del simulador que se está presentando en particular, y de los
Simuladores Dinámicos de Tiempo Real en general. La forma de exponer
algunas de las aplicaciones es mediante trabajos prácticos, cuyas
soluciones se presentan en la sección final de este libro. Debido a las
limitaciones de espacio, no se exploran todas las posibilidades del
simulador. Por ese motivo las aplicaciones que se exponen tienen como
principal objetivo motivar al lector para que realice sus propias
experiencias a fin de obtener el máximo provecho de este simulador. A
continuación se hace referencia a actividades posibles que se pueden
desarrollar.
Puesta en Marcha de los equipos
En cualquier planta esta operación al menos debe realizarse una vez para
lo cual es necesario conocer las etapas lógicas de los procedimientos. En
el proceso que se está analizando, la puesta en marcha debe hacerse
diariamente. Como se verá, esta operación es bastante difícil debido a
79
que el proceso no está en condiciones estacionarias sino que evoluciona

permanentemente. En esta etapa el operador debe supervisar y controlar
esta evolución de forma que el proceso finalmente entre en régimen
alcanzando el estado estacionario que corresponde al funcionamiento
normal.
Lamentablemente, tanto los operadores como los estudiantes de

ingeniería no están tan familiarizados con los estados transitorios como lo
están con los estados estacionarios. Por el mismo motivo, le es poco
comprensible las complicadas secuencias de operaciones que constituyen
una puesta en marcha. En este caso, el simulador es ideal para que ellos
obtengan estos conocimientos y habilidades por propia experiencia.
A fin de ver cómo esto es posible, a continuación se describe un intento

de puesta en marcha tal como lo encararía una persona sin experiencia en
el proceso que se está analizando. Primero se debe llevar el proceso a su
estado inicial, para ello se presiona el botón Iniciar. Esto hace que la
bomba B1 comience a funcionar impulsando la leche a través de todo el
circuito. De esta manera se tiene leche circulando a 4 °C en todos los
equipos. Esto se puede comprobar en la mesa de control. Por ejemplo,
haga “click” sobre el rótulo FL5 en el flow sheet, la mesa de control se
80
Aplicaciones del Simulador HTST
desplaza para mostrar el Panel de Instrumentos correspondiente donde se

puede verificar que la temperatura es de 4 °C, el caudal de 7550 kg/h y la
presión de 1 atmósfera.
Presione el botón Simular para que el tiempo comience a correr. Se

podrá notar que el cronómetro comienza a contar el tiempo a la vez que
los Registradores comienzan a graficar los valores de las variables
correspondientes. Sin embargo, todas las variables mantienen su valor, lo
único que se está haciendo es introducir leche por FL1 y sacarla por FL9.
El problema es que todavía no se está pasteurizando. Esta situación es
reportada por la alarma de temperatura de FL5. En este caso la
temperatura de FL5 es muy baja.
Aparentemente, la próxima acción debe ser encender el equipo

calentador ICC. Para ello se hace “click” sobre el rótulo ICC a fin de
visualizar el Panel de Instrumentos correspondiente. Luego se presiona el
interruptor de encendido/apagado que se puede observar en la siguiente
Figura 9.
Al encender el calentador, la temperatura de la leche va aumentando a lo

largo del circuito.
81
Figura 9 .
Pasado un cierto tiempo, se observa que la temperatura de la corriente de

salida FL9 también comienza a aumentar, hasta que se activa la alarma de
FL9 indicando que la leche está saliendo a una temperatura más alta que
la normal. Parece que es el momento de encender el equipo enfriador
ICE. Los pasos para encender el equipo ICE son similares a los que se
ejecutaron para el equipo ICC.
Por otra parte, la alarma de temperatura de FL5 sigue mostrando que aún
no se alcanzó la temperatura de pasteurización. Parece lógico intentar
acelerar el calentamiento abriendo la válvula V1 para aumentar la
recirculación, que se realiza mediante el cursor correspondiente. Para ello,
se debe colocar el control en el modo manual. Este es el estado inicial del
controlador, por lo tanto sólo se debe hacer “click” sobre el rótulo V1
para acceder al Panel de Instrumentos correspondiente. Luego se actúa
82
sobre el cursor que aparece en la Figura 10, a fin de llevar la apertura X

de la válvula al 100 %.
Figura 10.
Mientras se está realizando esta tarea, aparecerá sorpresivamente un

mensaje indicando “Leche congelada en ICE”, la simulación se detiene
automáticamente.
Presionando el botón OK de la ventana de mensaje, ésta será borrada.

Analizando las lecturas en la mesa de control se podrá verificar que
efectivamente la corriente FL9 alcanzó una temperatura inferior a la
temperatura de congelamiento de la leche. Esto significa que deberá
apagarse la bomba y el intercambiador ICC a fin de evitar mayores
problemas, y luego de descongelar la leche se deberá reintentar la puesta
83
en marcha. Sin embargo, el simulador no permite continuar con la

simulación luego de presentarse el mensaje de leche congelada, sino que
debe presionarse el botón Iniciar para volver a intentar la puesta en
marcha.
Se invita al lector a que pruebe diferentes secuencias de encendido a fin

de optimizar la puesta en marcha del equipo. Esto es, no sólo alcanzar el
estado estacionario de funcionamiento normal sino hacerlo en el menor
tiempo posible. Una posible solución se da en la última sección de este
libro.
Los propósitos respecto a la puesta en marcha tienden a que el usuario

del simulador encuentre respuesta a algunas de las siguientes cuestiones:
¿Cuáles son los pasos seguidos para poner en marcha los equipos?,
¿Cuáles son los valores por ejemplo de las corrientes FL5.W, FL5.P y
FL5.T en el estado estacionario?, ¿Cuál es el porcentaje de apertura de la
válvula?, ¿Cuánto de leche se está recirculando en el estado
estacionario?, ¿En que tiempo se alcanzó el estado estacionario?, ¿Cuál
es el tiempo mínimo para la puesta en marcha de los equipos?.
84
Hay que recordar al operador que este simulador a diferencia de otros

contempla el estado transitorio, además que no es un programa de
aplicación más, sino que es adecuado por ejemplo para estudiar las
propiedades físico químicas, los balances de materia, energía y cantidad
de movimiento, la instrumentación y el control, etc..
Ajuste de Controlador
Una vez realizada la etapa de puesta en marcha del simulador, lo que

implica haber alcanzado las condiciones estacionarias en el proceso de
pasteurización, se pueden estudiar los cambios en los valores de los
parámetros del controlador que son el set point, Kc y Ti y observar el
comportamiento ante los nuevos valores de las variables y los
Registradores. Se propone comenzar a explorar el ajuste del controlador
variando cada uno de los parámetros por vez.
Para cambiar uno de los parámetros haga “click” en el rótulo CT para

habilitar el Panel de Instrumentos correspondiente al controlador, que
contiene los cursores para modificar cada uno de los parámetros.
85
Por ejemplo, se puede probar llevando el cursor correspondiente al set

point de 75 ºC a 79 °C presionando con el mouse y arrastrando el botón
de Desplazamiento. Esta situación se muestra en la Figura siguiente.
Figura 11: Panel de Control que muestra como se acerca en forma

asintótica la temperatura al nuevo valor del set point.
El propósito básicamente es dar respuesta a algunas de las siguientes

cuestiones: ¿Cómo evolucionan los valores de las variables y de los
Registradores ante este cambio?, ¿Se alcanza el nuevo valor del set
point?, ¿Alcanza el proceso un nuevo estado estacionario?, etc.. Hay que
recordar, que para ver los valores de las variables de todos los equipos y
los Registradores se puede presionar en los rótulos de los equipos o de
las corrientes deseadas, o bien mediante la barra de desplazamiento. El
paso siguiente que el usuario puede realizar es investigar que sucede
cuando se varía Kc y Ti del controlador.
86
Para comenzar presione el botón Estabilizar y luego el botón Simular para

que el sistema se encuentre en estado estacionario con un set point de 75
ºC. Aumentar Kc utilizando las barras de desplazamiento correspondiente
al máximo valor (4) y ver los cambios que son reportados en la mesa de
control.
Figura 12.
¿Alcanza nuevamente el estado estacionario el sistema?
Repetir la simulación pero ahora disminuyendo Ti al mínimo, o variando

Kc y Ti simultáneamente y estudiar el comportamiento del sistema.
Observar si se desestabiliza o no, analizar el tiempo que tarda en llevarlo
nuevamente al estado estacionario, la sensibilidad de las variables de
estado, etc..
87
Los parámetros del controlador se pueden cambiar en cualquier

momento, o sea, desde el inicio de la simulación hasta el estado
estacionario pasando por cualquier situación correspondiente al estado
transitorio.
Activación de Ruido
Hasta ahora se ha descripto el funcionamiento del simulador relacionado

con situaciones ideales, pero en la mayoría de las situaciones las medidas
reportadas tienen asociado el ruido correspondiente al aparato de medida
a las variables. Para contemplar esta situación se utilizará otra de las
herramientas que presenta este simulador, el ruido, que contempla el
correspondiente al ruido interno y externo.
Para iniciar el estudio del ruido se propone partir desde el estado

estacionario del proceso, luego presionar el botón de Activación de
Ruido.
Se observará que en los Registradores e Indicadores se reportan lecturas

oscilantes. A continuación se muestra la situación descripta.
88
Figura 13: Panel de Control de la corriente FL9 y el Registrador

correspondiente cuando está activado el ruido en el
proceso.
El usuario puede activar el ruido en cualquier momento de la simulación

presionando el botón de Ruido o a través del menú. Se propone realizar
el estudio del ruido en las siguientes situaciones:
∗ A partir del estado estacionario activar el ruido y cambiar los

parámetros del controlador Kc, Ti y set point, tal como en el caso del
ajuste del controlador.
∗ Iniciar la simulación con el ruido activado.
En estas situaciones se debe observar el comportamiento del proceso de

pasteurización: si se desestabiliza o no el sistema, el tiempo que tarda si es
89
que alcanza el estado estacionario, etc.. En la Figura 14 se muestra el

ruido correspondiente al instrumento de control.
Figura 14.
Hay muchas otras situaciones que en este manual no están descriptas pero
en el simulador pueden ser estudiadas, y se deja que el usuario descubra
diversos comportamientos teniendo como variable el ruido del proceso.
¿Cuáles son las variables que son más influenciadas por el ruido en el
proceso de pasteurización?.
Activación de Fallas
Otro de los problemas con los que seguramente puede enfrentarse un

operador en una planta química es la ocurrencia de diversas fallas. Este
90
simulador contempla la posibilidad de introducir algunas fallas en el

proceso que se activan con el botón correspondiente a las fallas. Al ser
presionado muestra el cuadro de fallas tal como se describió
anteriormente, deben seleccionarse las fallas y sus características.
El estudio de fallas se dividió en dos secciones. En la primera (fase de

entrenamiento), se explica como usar el simulador para estudiar el
comportamiento del proceso cuando es afectado por fallas. En la segunda
sección (fase de diagnóstico), se usa el simulador para evaluar la
capacidad de un operador para manejar situaciones provocadas por
fallas.
Fase de Entrenamiento
Supongamos que ya se logró superar la etapa de puesta en marcha y el

proceso de pasteurización entró en régimen estacionario. Ahora se puede
iniciar el estudio de las fallas partiendo del estado estacionario tal como en
el caso de la consideración del ruido, para ser activada se presiona el
botón correspondiente a las fallas y en el Cuadro de Fallas seleccionar la
falla de la bomba, B1_Baja al 20 %, para un tiempo de activación de 2
minutos y un tiempo de desarrollo de 1 minuto. Esto implica que la bomba
91
envía un caudal menor al correspondiente del valor normal, tal como se

muestra en la Figura 15.
Observe que no solo los caudales son afectados por la falla. En efecto, la
mayoría de las variables dejaron de ser normales. Es responsabilidad del
operario tomar las acciones correspondientes para normalizar el proceso
o minimizar las pérdidas. Para adoptar una buena decisión, el operario
debe analizar las posibles causas y consecuencias del actual estado del
proceso.
Figura 15.
En el primer caso, a partir de las lecturas reportadas en el panel de

control, el operario debería ser capaz de determinar que la causa de la
92
presente es debido a una falla en la bomba. Luego, deberá informar ésto

al grupo de mantenimiento.
En el segundo caso, a partir de las tendencias de las lecturas, el operador
debe identificar estados peligrosos e inminentes, luego, deberá adoptar las
medidas pertinentes para evitar que el proceso evolucione hacia dicho
estado.
Es de destacar las dificultades que se presentan en el estudio de las

causas. El operador debe enfrentar el ruido, el stress, la complejidad de
las lecturas, etc.. Son estos los motivos que impulsaron el desarrollo de
Sistemas de Diagnósticos de Fallas para asistir a los operarios en estas
situaciones.
La tendencia de las líneas en el Registrador, permite apreciar que en este

caso el proceso luego de transcurrir un cierto tiempo vuelve al estado
estacionario, y no es necesario la intervención del operador. El usuario del
simulador HTST podrá observar los nuevos valores de las variables y los
registrados para el estado estacionario que se alcanza en el tiempo
correspondiente.
93
En este caso, si bien se alcanza un nuevo estado estacionario, la falla en el

proceso sigue actuando. La eliminación de la falla del equipo, por
reparación o cambio, en el simulador equivale a presionar el botón de
Fallas para desactivarla.
Si ahora, el usuario aumenta la amplitud al 50 % (es decir que la bomba
envía un caudal del 50 % menor al valor normal), en todo el circuito el
caudal disminuirá y luego de transcurrido un cierto tiempo aparecerá un
mensaje en la mesa de control, como se aprecia abajo.
Figura 16.
Esta situación muestra la necesidad de la intervención del operador. El

mensaje de leche congelada aparece porque la temperatura es inferior al
punto de congelamiento de la leche (-0.5 ºC). Note que, para el mismo
tipo de falla, se obtienen efectos diferentes. En este caso las amplitudes
diferentes provocaron las dos situaciones planteadas.
94
Ahora seleccione una falla correspondiente al controlador

CT_Entrada_Alta con una amplitud del 20 %, es decir que el sensor de
temperatura del controlador CT indica una temperatura mayor que la
normal. Debido a que detecta una temperatura alta, el controlador envía
una señal a la válvula V1 para que se cierre y así evitar la recirculación y
disminuir la temperatura aparente. En este caso, se observa que luego de
un cierto tiempo el sistema se estabiliza rápidamente (en alrededor de 7
minutos), el sensor detecta 90 °C , no hay recirculación, o sea que la
válvula V1 se cierra completamente y la alarma de la corriente FL5
muestra que la leche no alcanza la temperatura de pasteurización,
situación que se muestra en la Figura de adelante.
Figura 17.
95
Es otra situación donde debe intervenir el operador que tiene dos

alternativas para alcanzar las condiciones de pasteurización: pasar a
control manual y variar la apertura de la válvula V1, reparar o cambiar el
sensor, lo que equivale a desactivar el botón de Fallas.
Las fallas pueden activarse en cualquier momento, en este caso se
propone estudiar cada una de las fallas en dos situaciones con amplitudes
del 20 % y del 50 % para ver que decisión debe adoptar el operador. El
simulador también contempla la posibilidad de iniciar la simulación con
fallas.
En las situaciones analizadas el operador conoce la causa, la falla del

equipo, y con su entrenamiento podrá luego hacer frente a fallas que
aparecerán tal como pueden manifestarse en una sala de control.
Fase de diagnóstico
En los problemas planteados en la fase de entrenamiento se conoce la

causa, al correr la simulación se ve como evoluciona el sistema ante la
presencia de una falla. A continuación se plantea otra de las posibilidades
que le brinda el simulador y para tener éxito se recomienda haber
probado todas las fallas con distintas características analizando su
96
evolución en el tiempo, fundamentalmente a través de los Registradores.

Este planteo permitirá una mayor aproximación a una sala de control de
una planta química en donde hay que enfrentarse con diversas situaciones
y el operador debe decidir muchas veces en tiempos muy cortos.
Imaginemos que es el operador de la sala de control y en un momento
dado observa en el Registrador, que la corriente de leche ya pasteurizada
y enfriada en el sistema sale del régimen estacionario y evoluciona tal
como se ve en la Figura que esta a continuación.
Figura 18.
La temperatura y el caudal de la corriente de salida FL9 disminuyen.

¿Qué es lo que provoca estos cambios?, ¿Cómo continuará
evolucionando el sistema?, ¿Cuál será la próxima acción del operador?,
¿En que equipo se ha producido una falla?.
97
Aquí debe identificar posibles causas de los cambios en la corriente FL9.

Podrá ayudarse con la lectura de Registradores de otras corrientes o
equipos a los que puede acceder mediante la barra de desplazamiento o
haciendo click en cada uno de los rótulos de las corrientes o equipos que
permiten acceder directamente. Si usted logra encontrar posibles causas
puede seguir adelante, sino repita la fase de entrenamiento. Para que este
ejercicio sea de utilidad, es necesario que otra persona programe las fallas
que usted deberá enfrentar.
Pruébese a usted mismo respondiendo algunas de las cuestiones

siguientes: ¿Qué haría como responsable de una sala de control?, ¿Hay
que detener el proceso?, ¿Cuál es la alternativa de solución más
conveniente?, ¿En cuál de los equipos ocurrió la falla? .
Finalmente podrá decir con un cierto grado de certeza dónde ocurrieron

las fallas, qué decisión se debe tomar, cómo evolucionará el proceso ante
una perturbación, etc..
Parada de equipo
98
Todo proceso debe en algún momento detenerse, como puede ser por
reparación, mantenimiento, cambio de la naturaleza de la alimentación (Ej.
leche descremada, leche entera).
En el proceso de pasteurización están involucrados las tres formas de
transferencia: materia, energía y cantidad de movimiento que ocurren en
equipos diseñados para tal fin. Apagar un equipo implica que dichos
fenómenos de transferencia no se cumplan, para lo cual es necesario
ejecutar procedimientos lógicos de parada. Supongamos que se necesita
detener el funcionamiento del proceso ¿Cuál sería el procedimiento
correcto?, ¿Hay sólo un procedimiento de parada en el proceso de
pasteurización?
En los equipos involucrados en el proceso de pasteurización, las variables

que se puede manipular son el botón de On / Off del intercambiador de
calor calentador ICC y del intercambiador de calor enfriador ICE, la
válvula de control, pero se debe tener en cuenta que la parada de los
equipos debe lograrse en el menor tiempo posible y con la mínima
cantidad de leche no pasteurizada.
Por ejemplo, teniendo el proceso en estado estacionario, hacer click en el
rótulo correspondiente al calentador ICC para habilitar el Panel del
Instrumentos, cambiar la posición del botón de On a Off.. ¿Qué sucede
99
con la temperatura y el caudal de la corriente FL9?, ¿Cuál es el equipo

que se apaga al último?, ¿Cómo influye en el costo la parada de equipos?.
Finalmente luego de varios intentos será el lector un experto en realizar la
parada de los equipos. Proponga una mejor secuencia de apagado de los
equipos del pasteurizador, indicando los tiempos que demanda dicha
secuencia.
Soluciones
En esta sección se presentan algunas alternativas de solución para la

puesta en marcha, el ajuste del controlador y la parada de los equipos.
Hay que recordar que pueden existir varias soluciones, pero se intenta
buscar la mejor solución.
Solución 1: Puesta en Marcha
• Encender el calentador ICC.

• Esperar a que la temperatura de la corriente FL9 alcance la
temperatura de 12 ºC.
100
• Cambiar en el Panel de Instrumentos del control de manual a

automático.
• Encender el enfriador ICE.
Con estos pasos se llega al estado estacionario en el tiempo de 8 minutos
aproximadamente.
Solución 2: Puesta en Marcha
• Encender el calentador ICC.

• Presionar en el rótulo de la válvula V1 y cambiar la apertura de la
misma al 100 %.
• Esperar hasta que la temperatura de la corriente FL9 alcance un valor
de 15 ºC.
• Cambiar en el Panel de Instrumentos del control de manual a
automático.
• Encender el enfriador ICE.
Con esta secuencia se alcanza el estado estacionario en menor tiempo.
Solución 3: Ajuste de Controlador (SP)
101
Primero se debe recordar que debe presionar el botón Estabilizar y luego

simular para que el sistema se encuentre en régimen estacionario. Luego:
• Hacer “click” en el rótulo del controlador para ver el Panel de
Instrumentos correspondiente.
• Con el cursor perteneciente al set point aumentar este al valor de 79
ºC.
Sería el caso en que las condiciones microbiológicas de la leche requieren

de una pasteurización más rigurosa. Se observará que la temperatura de la
corriente FL6 se incrementará hasta alcanzar la nueva temperatura
objetivo.
Solución 4: Ajuste del controlador (Kc)
Igual que para la solución 3, el sistema debe estar en régimen estacionario

y luego hacer:
• En el Panel de Instrumentos del controlador con el cursor

correspondiente a la ganancia del controlador Kc aumentar el valor a
4.
102
En esta situación el sistema alcanza el estado estacionario asintóticamente.
Solución 5: Parada de planta
Una vez que se ha procesado la casi totalidad de leche fresca, se debe

detener el funcionamiento de los equipos, esto se denomina “parada de
planta”. Durante la misma, la planta abandona el régimen estacionario de
operación normal para evolucionar hacia un nuevo estado (planta
detenida).
El procedimiento óptimo de parada debe minimizar la cantidad de leche

que queda sin pasteurizar y evitar situaciones inconvenientes durante el
transiente.
Una solución aceptable es apagar los equipos ICC, ICP y CT

simultáneamente y luego apagar la bomba B1. Esto hace que la toda la
leche que sale hasta que se detiene la bomba está pasteurizada, mientras
que sólo queda sin pasteurizar la leche que quedó retenida en los equipos.
103
Observe que lo más importante de este procedimiento es que la bomba se

apaga al final, de lo contrario se correría el riesgo de quemar la leche en el
calentador ICC o de congelarla en el enfriador ICE.
Análisis de un caso particular de Puesta en Marcha
A continuación se describe y se analiza el caso de puesta en marcha

presentado en la solución 1. El procedimiento seguido es el siguiente.
• Presionar el botón Iniciar y luego encender el calentador ICE.

• Esperar a que la temperatura de la corriente FL9 alcance los 13 ºC.
Esto ocurre en aproximadamente 2 minutos.
• Inmediatamente en el Panel de Instrumentos cambiar de control de
manual a automático.
• Al mismo tiempo encender el enfriador ICE.
Diez minutos después de ejecutar estos pasos, se puede ver que las
lecturas de los registradores de FL5 y FL9 tienden a estabilizarse
indicando que el proceso alcanza el estado estacionario correspondiente a
la operación normal.
104
La solución que se presentó es una de las varias posibles. La mejor

alternativa será aquella que minimice el tiempo que demora el proceso en
alcanzar el estado estacionario, porque ello hará también mínimas la
cantidad de leche mal pasteurizada. La selección de la mejor alternativa
implica realizar una serie de experimentos donde se probarán distintos
procedimientos de puesta en marcha. Para esta tarea se podrá emplear
alguna técnica de optimización. Sin embargo, es posible alcanzar una
buena solución (sino la óptima) realizando un estudio de la dinámica de la
puesta en marcha a fin de determinar cuáles son lo pasos críticos de la
misma. Esto, además de eliminar la necesidad de aplicar alguna técnica de
optimización, brinda la oportunidad de alcanzar una mayor comprensión
de la operación del proceso.
A modo de ejemplo, se puede analizar el procedimiento de puesta en

marcha propuesto como solución. Para ello se estudiarán los cambios que
se producen en cada uno de los equipos a lo largo de aproximadamente
20 minutos a partir del inicio de la puesta en marcha.
Mezclador (M1)
105
En este equipo se produce la mezcla de la corriente FL1 que tiene una

temperatura de 4 ºC y una presión de una atmósfera con caudal variable
que depende de la cantidad de la leche que se recicla a través de la
corriente FL11 cuya temperatura, presión y caudal son variables. Ambas
corrientes producen la corriente FL2 que tiene un caudal constante, pero
la temperatura y la presión varían a medida que aumenta el tiempo de
proceso de pasteurización, tal como se muestra en la siguiente Figura.
Mezclador M1
FL1, FL2 y FL11 vs. tiempo
8000 90
FL2.W
7000 80
FL11.T
Temperatura [ °C ]
6000 70
Caudal [ kg/h ]
FL1.W 60
5000
FL2.T 50
4000
40
3000
FL11.W 30
2000 20
1000 10
0 0
0 5 10 15 20 25
Tiempo [ min ]
Figura 19: Variación de las propiedades de las corrientes FL2 y

FL11 en función del tiempo
106
En la Figura 19 se observa que al inicio de la puesta en marcha la

cantidad de leche que circula en la corriente FL2 es de 7550 kg/h y se
mantiene constante. Para que esto suceda, varían los caudales de las
corrientes FL1 y FL11. Al principio el caudal de la corriente FL11 tiene
una tendencia decreciente hasta el cambio de control manual a control
automático donde aumenta bruscamente (se abre por completo la válvula)
y luego sigue con la tendencia decreciente hasta alcanzar un valor de 1341
kg/h en el estado estacionario. Por lo contrario, el caudal de la corriente
FL1 tiene una tendencia creciente hasta que se activa el control
automático. A partir de allí disminuye bruscamente para luego evolucionar
con una tendencia creciente hasta alcanzar en el estado estacionario el
valor de 6210 kg/h. Al cambiar a la forma de control automático la
recirculación de leche es máxima, la apertura de la válvula es del 100 %.
Esto ocurre porque el sensor del controlador indica que la leche todavía
no alcanzó la temperatura de pasteurización y el controlador intenta
corregir la situación aumentando la recirculación.
También en la Figura 19 se puede observar que al principio la

temperatura de las corrientes que ingresan y salen de M1 no varían, esto
se debe principalmente al retardo que de 26 segundos que introduce el
equipo TP. Luego la temperatura de la corriente FL2 aumenta al principio
107
y alcanza el valor máximo de 35.76 °C cuando el caudal de recirculación

es máximo y luego disminuye para alcanzar un valor de 16.61 °C en el
estado estacionario. La corriente FL11 tiene una tendencia creciente hasta
llegar a la temperatura de 82.5 ºC para luego descender y alcanzar en el
estado estacionario el valor de la temperatura de pasteurización, o sea de
75 ºC.
Intercambiador de calor precalentador (ICP)
Este es un intercambiador de calor de doble tubo cuyo objetivo es

precalentar la alimentación aprovechando que la corriente caliente debe
ser enfriada nuevamente. El caudal que circula por el tubo mantiene un
valor constante de 7550 kg/h, pero está acompañado de variaciones de
temperatura y presión.. En cambio, en el ánulo además de las variaciones
de temperatura y presión, hay variaciones de caudal de las corrientes FL7
o FL8 que dependen de la cantidad de leche reciclada.
En la Figura 20 se muestra la variación de caudal que pasa por el ánulo y

que no se recicla.
Al inicio de la puesta en marcha la cantidad de leche que no se recicla es

del 50 %, lo que equivale a un caudal de 3750 kg/h, siguiendo una
108
tendencia creciente hasta alcanzar aproximadamente 4529 kg/h, luego

disminuye en forma rápida cuando se cambia de control manual a control
automático hasta un valor de 3184 kg/h y a continuación sigue una
tendencia creciente hasta alcanzar en el estado estacionario un valor de
6209 kg/h.
Caudal en el ánulo del ICP

6000
5000
4000
3000
2000
Caudal [ kg/h ]
1000
0
0 5 10 15 20 25
Tiempo [ min ]
Figura 20: Evolución del caudal en la puesta en marcha
El calor intercambiado entre la corriente del tubo y del ánulo es variable

en el periodo de puesta en marcha y está directamente relacionado con
los rangos y las diferencias de temperatura cuya variación con el tiempo
se muestra a continuación.
109
Variación de temperatura en el ICP
90
80
70
60 FL7.T FL3.T
50
40
30 FL8.T
20
Temperatura [ °C ] FL2.T
10
0
0 5 10 15 20 25
Tiempo [ min ]
Figura 21: Evolución de la temperatura en el tubo y ánulo

Al igual que en el mezclador M1, en la Figura 21 se observa que las
temperaturas de las corrientes no varían hasta que transcurren 26
segundos, tiempo que necesita para llegar la leche caliente desde el ICC.
En este equipo la corriente que circula por el ánulo es la corriente caliente
y la que circula por el tubo la corriente fría que se debe precalentar. Se
observa que la temperatura de la corriente FL7 (corriente caliente de
entrada al ánulo) tiene una tendencia creciente, alcanza un valor máximo
de 82.5 °C y luego disminuye hasta 75 °C en el estado estacionario. Se
mantiene siempre un rango de temperatura respecto a la corriente FL3, lo
que permitir que la transferencia de calor a la corriente que circula por el
tubo sea posible y ésta pueda aumentar su temperatura desde un valor
inicial de 4 ºC hasta un máximo de 54.38 ºC para luego disminuir hasta el
estado estacionario donde la temperatura es de 45.37 ºC.
110
En el otro extremo del intercambiador de calor la transferencia está

relacionada con los valores de temperatura de las corrientes FL2 y FL8.
En este caso se puede ver que, durante la evolución de la puesta en
marcha, la temperatura de la corriente FL2 es mayor que la temperatura
de la corriente FL8, lo que implica que la transferencia de calor es del
fluido que circula por el tubo al fluido que circula por el ánulo, o sea en
sentido inverso a la situación en estado estacionario. Esto es debido a la
cantidad de leche fría que existe inicialmente en el ánulo y a la elevada
cantidad de recirculación de leche caliente. Esta situación ocurre al
principio de la simulación, cuando se cambia de control manual a control
automático, donde la válvula tiene una apertura del 100 % . Esto implica
que en algún momento la corriente FL8 es calentada y el ICP actúa como
un enfriador de la corriente FL2. La temperatura de la corriente FL2
evoluciona desde 4 ºC, alcanza un valor máximo de 35.76 ºC a los 22
minutos desde que se inicia el proceso y cuando llega al estado
estacionario la temperatura es de 16.61 °C. En cambio la corriente FL8
desde el comienzo tiene una tendencia creciente desde los 4 ºC hasta
alcanzar un valor máximo de 46.18 ºC y luego evoluciona hasta llegar al
estado estacionario con una temperatura de 40 ºC.
111
Se destaca en la Figura 21 una mayor sensibilidad de cambio de la

temperatura la corriente FL2 ante una perturbación en el proceso, tal
como sucede cuando se cambia de la forma de control manual a control
automático. Otra de las variables que sufren cambios importantes durante
la puesta en marcha es la presión, la Figura 22 muestra la evolución de la
misma en el precalentador ICP para las corrientes que circulan por el tubo
y ánulo tanto para las entradas como las salidas.
Variación de la presión en ICP

1.6
1.4 FL7.P
1.2 FL8.P
Presión [ atm ]
1 F L 2 . P
0.8
FL3.P
0.6
0.4
0.2
0
0 5 10 15 20 25
Tiempo [ min ]
Figura 22: Evolución de la presión en ICP.
Las variaciones de presión están relacionadas con las caídas de presión

debidos a la variación de la apertura de la válvula, a la variación de las
propiedades físico-químicas dependientes de la temperatura, a la
variación de la rugosidad relativa y a los cambios de la velocidad.
112
La corriente FL7 tiene al momento de iniciar la simulación una presión de

1.42 atm que disminuye paulatinamente hasta los 1.37 atm y cuando se
cambia de control manual a control automático disminuye rápidamente
hasta alcanzar un valor mínimo de 1.20 atm para continuar luego con una
tendencia creciente hasta alcanzar en el estado estacionario 1.59 atm.
Además, la corriente FL7 es la más sensible ante cualquier perturbación,
tal como el cambio en la forma de control, que está también relacionado
con la cantidad de horquillas que tiene el intercambiador de calor.
En la corriente FL2 prácticamente no cambia la presión, y en las otras

corrientes FL3 y FL8 los cambios de la presión son pequeños, pero la
primera muy pronto alcanzan el valor correspondiente al estado
estacionario que es de 0.82 atm.
El planteo realizado para el intercambiador de calor ICP considerando las

variaciones de la presión, la temperatura y el caudal permite descubrir
situaciones que no se presentan en el estado estacionario, y resulta de esta
forma un recurso muy importante para el análisis del proceso y el
entrenamiento de estudiantes y operadores.
113
Bomba
Este equipo tiene la función de mantener constante el caudal en 7550 m3/h

y de suministrar la potencia necesaria para la circulación de la leche en
todo el circuito de pasteurización. Además del valor constante del caudal
se considera que la temperatura no cambia al atravesar la leche a través
de la bomba, solo hay cambio de la presión media de la bomba B1.P.
A partir del comienzo del proceso de pasteurización la presión disminuye

lentamente desde 1.13 atm hasta 1.11 atm, luego de cambiar la forma de
control de manual a automática disminuye rápidamente hasta un valor
mínimo de 1.03 atm, para luego aumentar paulatinamente hasta alcanzar
1.22 atm en el estado estacionario.
Bomba B1
1.2 0.80
1.18 0.70
1.16 0.60
Presión [ atm ]
1.14
0.50
1.12
0.40
1.1
∆P 0.30 DP [ atm ]
1.08
1.06 0.20
1.04 0.10
1.02 0.00
0 5 10 15 20 25
Tiempo [ min ]
114
Figura 23 : Evolución de la presión media y ∆P durante la puesta en

marcha.
La bomba B1 aumenta la presión de la corriente FL3 en un valor ∆P que

al inicio del proceso es igual a 0.67 atm, y evoluciona de igual forma que
la presión media. El valor mínimo de ∆P corresponde a 0.42 atm y ocurre
justo cuando se cambia a control automático, y el valor mayor
corresponde a 0.8 atm en el estado estacionario.
Intercambiador de calor ICC
La función del intercambiador de calor ICC es calentar la leche para que

alcance la temperatura de pasteurización de 75 ºC. Para ello se utiliza
vapor saturado a 135 °C que condensa isotérmicamente. Entonces, se
considera solamente las variaciones que sufren la temperatura y la presión
del tubo durante la puesta en marcha, el caudal que circula por el mismo
es constante; en la camisa hay variaciones de la presión de vapor y el
título del fluido que circula por la camisa calefactora. El calentador ICC
es el primero de los equipos que se enciende para la puesta en marcha.
Los cambios de temperatura originados se muestran en la Figura 24.
115
La temperatura de FL5 aumenta inmediatamente ya que el calentador es

el primer equipo que se enciende, mientras que la temperatura de la
corriente FL4 aumenta recién después de que la leche se recicla.
La Figura 24 permite ver que en todo momento de la puesta en marcha

hay una gran diferencia de temperatura entre la corriente fría que circula
por el tubo y la corriente caliente que circula por el ánulo cuya
temperatura permanece constante a 135 °C, lo que implica que se
transfieren grandes cantidades de calor.
140
120 FV1.T
100
80
60 FL5.T
40
Temperatura [ °C ]
FL4.T
20
0
0 5 10 15 20 25
Tiempo [ min ]
Figura 24: Variación de temperatura en ICC en función del tiempo
116
La temperatura de las corrientes FL4 y FL5 tienen una tendencia

creciente al comienzo, luego la temperatura de la corriente FL4 alcanza un
máximo de 54.38 °C y evoluciona hasta alcanzar el estado estacionario
donde la temperatura es de 45.37 ° C, mientras que la corriente de salida
del intercambiador ICC llega a un valor máximo de 82.49 °C y luego
disminuye lentamente hasta alcanzar en el estado estacionario el valor
requerido de 75 °C.
La caída de presión en el tubo ICC depende de los cambios de
temperatura, de la apertura de la válvula, y de los caudales. En la Figura
25 se muestran los cambios de la presión de entrada FL4 y salida FL5
durante el proceso de puesta en marcha. Tanto la presión de FL4 como la
de FL5 evolucionan con una tendencia decreciente partiendo de 1.46 atm
y 1.42 atm hasta alcanzar 1.41 atm y 1.37 atm respectivamente.
117

1.6
FL4.P
1.5
Presión [ atm ]
1.4
FL5.P
1.3
1.2
1.1
1
0 5 10 15 20 25
Tiempo [ min ]
Figura 25: Variación de la presión de entrada y salida de ICC
Luego disminuyen bruscamente alcanzando sus valores mínimos cuando

se cambia de control manual a control automático, y a partir de allí
aumentan para estabilizarse en 1.62 atm y 1.59 atm para la corriente FL4
y FL5 respectivamente. Es decir que la caída de presión en el estado
estacionario en el tubo intercambiador de calor ICC es de 0.03 atm.
Tubo Pasteurizador TP
118
La función del tubo pasteurizador TP es la de mantener por un tiempo de

26 segundos la leche a la temperatura de pasteurización, es decir, a 75
°C. Esto se logra con un recubrimiento aislante que hace que el
comportamiento del tubo pasteurizador se aproxime a la de un sistema
adiabático.
Los cambios de temperatura observados durante la puesta en marcha se

deben exclusivamente a las variaciones de la temperatura del fluido que
pasa por él debido a que la corriente de salida del ICC varía. Cuando se
alcanza el estado estacionario la temperatura de entrada y salida son
iguales.
En cuanto las presiones, sólo hay una caída de presión muy pequeña
debido a fricción de forma y superficie. En la Figura 26 se muestran los
cambios de las temperaturas de entrada y salida, y cómo a medida que
pasa el tiempo están temperaturas se aproximan.
119
Variación de la temperatura en el TP
90
80
70
60
50
FL5.T
40
30
20
Temperatura [ °C ] FL6.T
10
0
0 5 10 15 20 25
Tiempo [ min ]
Figura 26: Evolución de la temperatura de pasteurización
Intercambiador de calor ICE
La leche proveniente de TP debe ser enfriada rápidamente para lo cual

primero pasa por el ICP para precalentar la alimentación de leche fresca.
De esta forma se recupera parte de del calor utilizado y se enfría la leche
ya Pasteurizada. Sin embargo, aún no se alcanza la temperatura de
almacenamiento (4 °C). Esta es la misión del equipo ICE que emplea
amoníaco líquido para continuar con el enfriamiento.
En el periodo de puesta en marcha las variables que se analizan son el
caudal, la temperatura y presión de la corriente del tubo (Figura 27). El
120
fluido refrigerante se mantiene a una temperatura de -15 °C y circula por

la camisa.
Enfriador ICE
50 6000
45
5000
Temperatura [ °C ]
40
35 FL8.T
30 4000
FL8.W
25
3000
20
15 2000
10 FL9.T Caudal [ kg/h ]
5 1000
0
-5 0 5 10 15 20 25 0
Tiempo [ min ]
Figura 27: Variación de la temperatura de FL8, FL9 y caudal.
Válvula V1
La Figura 28 muestra el comportamiento de la válvula V1 durante la

puesta en marcha. La apertura X permanece inicialmente constante
debido a que el controlador CT está en modo manual. Cuando CT pasa a
modo automático, el mismo provoca un brusco incremento de la apertura
a fin de aumentar lo más rápidamente posible la temperatura de la
corriente FL5.
121
Valvula V1
120 4500
4000
100
3500
Caudal [ kg/h ]
80 V1.W 3000
X[%]
2500
60
2000
40 1500
1000
20 V1.X 500
0 0
0 5 10 15 20 25
Tiempo [ min ]
Figura 28: Cambio en la apertura de la válvula y el caudal
Este tipo de análisis puede realizarse también para estudiar otros estados
transientes como los originados por fallas, acciones del operador, o la
parada de planta. De esta forma es posible adquirir un conocimiento
profundo de la dinámica del proceso que será de suma utilidad a la hora
de operar el mismo. Además, este tipo de análisis permite a los
estudiantes de ingeniería familiarizarse con los distintos fenómenos de
transporte y con la dinámica de cada equipo utilizado para llevar a cabo
una operación unitaria. De esta manera el estudiante adquiere un
experiencia que puede utilizar para comprender otros procesos.
122
Conclusión
CONCLUSIÓN
En este libro se intentó presentar en una manera amena pero rigurosa una
introducción a la Simulación Dinámica de Procesos de Tiempo Real. Para
ello se empleó un Simulador Específico, el HTST 1.0, diseñado para un
proceso de pasteurización HTST. Este simulador permitió demostrar la
utilidad de la Simulación Dinámica para el estudio de transientes, tema en
el que los estudiantes de ingeniería tienen pocas oportunidades de
ahondar sin este tipo de herramientas.
Además, el simulador HTST incorpora características que no son

frecuentes en otros simuladores como son: la simulación de ruidos, de
fallas, una interfaz interactiva que imita una sala de control, y el
procesamiento en Tiempo Real. Estas características hacen del simulador
HTST 1.0 una excelente herramienta para el entrenamiento de operarios y
estudiantes de Ingeniería Química. En efecto, al contar con una interfaz
interactiva que imita todos los detalles de una sala de control, el operador
o estudiante tiene la oportunidad de practicar las acciones que luego
ejecutará en el proceso real. Además, la operación del Simulador de
Tiempo Real permite que el operador se familiarice con el tiempo de
respuesta del proceso. La simulación de ruido es otro elemento que
125
aporta mayor realismo y que obliga al operador a agudizar sus

observaciones a fin de determinar valores o tendencias de las variables.
Finalmente, la simulación de falla ofrece una oportunidad única para
entrenar al operador en el manejo de situaciones inesperadas. En este
sentido, el simulador es insustituible ya que no se pueden provocar fallas
en el proceso real para entrenar al operador sin elevar los costos de
producción y aumentar la probabilidad de accidentes. Tampoco es del
todo conveniente recurrir a un operador “experto” para que transmita su
experiencia al nuevo operador, ya que la experiencia del primero se limita
únicamente a las situaciones que enfrentó, además la transmisión siempre
será incompleta, el nuevo operador no entenderá todo, asimilará algunos
conceptos erróneos y al no haber vivido las mismas experiencias pronto
olvidará lo poco que aprendió.
Los simuladores como el descripto no sólo pueden ser utilizados en el

entrenamiento sino que también pueden hacer grandes aportes en el
diseño, la determinación de las condiciones de operación, y la formulación
de los procedimientos de arranque, parada y emergencias. También sirven
para determinar la instrumentación, sistemas de alarmas y configuración
de la mesa de control óptimas. Esto se lleva a cabo en base a estudios
para determinar cuáles son los instrumentos necesarios para poder
126
Conclusión
supervisar con éxito el proceso desde el arranque hasta la parada,

incluyendo las situaciones que puedan presentarse debido a fallas de
equipos. La instrumentación del proceso debe contar con todos los
elementos necesarios para permitir una adecuada supervisión del mismo,
pero no debe ser exagerada porque los costos aumentarían
innecesariamente, la nueva información sería redundante y se correría el
riesgo de abrumar al operador. La colocación de alarmas debe seguir el
mismo criterio, suficientes para alertar al operador pero sin aturdirlo. En
cuanto al desarrollo de procedimientos de operación, es una tarea que se
puede llevar a cabo de una manera similar a la que se presentó en el
capítulo anterior.
Se ha mencionado ya el importante rol que puede desempeñar la

simulación en el entrenamiento de operadores, no menos importante es su
papel en la formación de nuevos profesionales. En este campo el
simulador puede ser utilizado para realizar todas las tareas que ya se
discutieron: entrenamiento para supervisión, diseño, determinación de la
instrumentación y sistema de alarmas, determinación de procedimientos
óptimos de operación, etc.. Sin embargo, el simulador puede ser utilizado
para adquirir experiencias que van más allá del proceso simulado. Un
ejemplo de este tipo de experiencias es la que adquiere el operador al
127
enfrentar situaciones de fallas de equipos, donde, luego de realizar una

serie de pruebas, se convencerá que en algunos casos la mejor “acción”
es no hacer nada y dejar que el proceso evolucione por sí mismo.
Los Simuladores Dinámicos de Tiempo Real como el HTST 1.0 ofrecen

la oportunidad de realizar un gran cambio en el sistema de enseñanza de
las ingenierías. Este cambio ya propuesto en libros como “La familia
conectada” (Papert, 1997) se orienta hacia un modelo donde el
aprendizaje se realiza por “experiencia propia”, tal como lo hacen los
niños sabiendo que a esa edad es cuando más y mejor se aprende. Los
Simuladores Dinámicos de Tiempo Real hacen que lo que antes era
simplemente imposible, ahora esté al alcance de todos los estudiantes: la
posibilidad de explorar por ellos mismos las plantas químicas y
redescubrir los principios fundamentales que las gobiernan. Esta
experiencia les hará comprender el por qué de algunas teorías, métodos,
procedimientos, ciencias, despertando su interés en ampliar sus
conocimientos recurriendo a libros, profesores, o quizás otros
simuladores.
Las universidades pueden disminuir notablemente sus costos y aumentar

simultáneamente la calidad de enseñanza al utilizar los simuladores como
128
Conclusión
paso previo al empleo de los laboratorios y plantas pilotos. Al proceder

de esta forma, el estudiante tiene la oportunidad de explorar libremente el
proceso a operar o el experimento a realizar, y puede practicar hasta
encontrar por sí mismo la mejor forma de proceder sin tener que
memorizar una guía que contiene una de las tantas “recetas” posibles. De
esta manera, cuando el estudiante opera el proceso real o realiza el
experimento real tiene la confianza y destreza que brinda la “experiencia”.
Esto significa que no se desperdiciarán drogas, que no se perderán ciclos
de operación de la planta piloto, que los riegos de accidentes provocados
por errores serán mínimos, y que el tiempo de utilización de laboratorios y
plantas será notablemente reducido. Por otro parte, el estudiante
aprovechará al máximo este tiempo a la vez que la calidad y la cantidad
de conocimientos adquiridos aumentará drasticamente. La reducción de
los costos de operación y mantenimiento de los laboratorios y plantas
pilotos posibilitará que los fondos ahorrados puedan utilizarse para otros
fines como ser: actualización del material bibliográfico, contratación de
cursos de perfeccionamiento, investigación, etc..
Para que este cambio se realice se requiere una decisión política. La

mayoría de las universidades cuentan con un laboratorio de informática.
Las máquinas ya están, sólo hace falta el software adecuado y ésto a
129
priori puede ser considerado como un escollo. Sin embargo, éste es un

elemento más a favor del cambio. En efecto, este software puede ser
generado en las mismas universidades, y la realización de semejante
proyecto necesariamente las enriquecerá desde el punto de vista
científico. Son las universidades pequeñas y con pocos recursos las que
posiblemente estén obligadas a dar el primer paso a fin de compensar la
falta de elementos de laboratorios o de una planta piloto, y lo que al
principio harán por necesidad y sin convicción pronto las colocará en la
vanguardia dejando muy atrás al resto. Ojalá que este libro haya logrado
sembrar en el lector la inquietante semilla del cambio para que participe
activamente en la concreción de ese primer paso.
130
Bibliografía
Bibliografía
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http://www.foodsci.uoguelph.ca/deicon/basic.html
http://www.foodsci.uoguelph.ca/dairyedu/home.html
136
Indice
Esperar, 63
A Estabilizar, 64
Fallas, 66
Activación de Fallas Iniciar, 63
cuadro de fallas, 90 Ruidos, 65
secciones, 90 Simular, 64
Activación de Ruido
estado estacionario, 88
C
lecturas oscilantes, 88
Ajuste de controlador Caudal
Kc y Ti, 86 alimentación, 19, 31, 34
Sensibilidad, 85 constante, 115
Ajuste de Controlador, 85 recirculación, 108
solución, 101 Computadoras, 13
Alarma, 21, 61, 72, 73, 81, 95 Conclusión, 125
Análisis, 21 Control
causa-efecto, 71 de nivel, 19, 31
Puesta en Marcha, 104 Mesa de, 73
Aplicaciones, 15 Panel de, 59
Simulador Dinámico, 59 Controlador, 20, 22
Simulador HTST, 79 CT, 51
Set point, 74
B Corriente
de alimentación, 33
Barra lecha pasteurizada, 50
Botones, 63 leche, 50
Bibliografía, 133 Cuadro de Fallas, 66, 67, 91
Bomba, 52, 80, 114 Cv, 34
apagado, 83, 104
Apagado, 103
D
B1, 50
Capacidad, 53 Dinámico, 9
falla, 93 comparación, 15
fallas, 67 definición, 16
presión, 115 usos, 21
Tipo, 52 Divisor
Botón D1, 52, 56
137
E Simulador, 27
sistema, 59
Ejemplos, 18, 104
Equipo, 9, 15, 19, 50, 51
I
características, 52
parada de, 98 ICC, 52, 54, 63, 74, 76, 99, 103
puesta en marcha, 79 ICE, 51, 52, 54, 63, 75, 82, 104, 120
Error, 21, 67, 129 Indicador, 60, 61, 88
Estacionario, 14, 15, 20 Informática
régimen, 64 laboratorio, 129
Estado, 13 Iniciar, 63, 72, 80, 84, 89, 104
estacionario, 14, 20, 53, 93 Instalación, 59, 60
final, 14 Instrucciones
inicial, 13, 63, 82 manual de, 59
intermedio, 15 Instrumento, 71
normal, 34 panel de, 72, 74, 81, 85
variables de, 87 Interactivo, 18
Intercambiador de calor, 50
F Intercambiador de Calor
calentador, 53
Falla, 19, 33, 66, 67 enfriador, 54
activación, 96 precalentador, 53
lista de, 67
secciones, 91
K
Figuras, 19, 39, 51, 62, 66, 69, 74, 75,
82, 83, 86, 87, 89, 90, 92, 94, 95, 97, Kc, 74, 85
106, 109, 110, 112, 115, 116, 118, ajuste de controlador, 89
120, 121, 122 solución, 102
flow sheet, 71
Flow Sheet, 60, 61, 71 L
Leche
G
acidez, 44
Ganancia, 102 composición química, 41
Gráfica, 17, 73 conductividad eléctrica, 49
conductividad térmica, 49
H densidad, 45
homogeneización, 43
HTST, 16, 30, 38, 50, 59 índice de refracción, 49
características, 18 Pasteurización, 37
pasteurización, 50 punto de ebullición, 45
simulador, 93, 125
138
viscosidad P
Fórmula de Andrade, 48
Panel de control, 59
Panel de Control
M
figura 11, 86
Manual Parada, 13, 122
control, 55, 63, 82 de equipo, 98
de instrucciones, 59 solución, 103
del usuario, 17 Parámetro, 33
Marcha Cv, 34
puesta en, 13, 55, 79, 84 Kc, 74
solución, 100 Ti, 74
Mensaje, 75, 76, 83 Pasteurización
Menú de leche, 37
barra, 60, 62 esquema, 51
principal, 63 HTST, 38, 50
ayuda, 70 Pasteurizador
Mezclador, 73 HTST, 30
M1, 52, 105, 110 tubo, 52, 55, 118
Modelo, 13, 128 función, 119
dinámico, 29 PC
potencia, 65
N tiempo, 64
Perturbaciones, 27
Nociones Planta química, 90, 97
pasteurización de leche, 37 Programa, 16
computadora, 13
O dinámico, 9
ejecución, 60
Objetivo, 18, 79
temperatura, 102
Operación, 63 Q
condición de, 27 Quemada
costo, 29 leche
simulador, 125 mensaje, 75
Operador, 14, 55, 80, 122
entrenamiento del, 21
R
Optimizar
diseño, 27 Registrador, 61
puesta en marcha, 84 lineas de tendencia, 93
variables, 74
139
Rótulo, 71, 80, 99 Tanque, 19
Ruido, 21 Temperatura, 72, 75
botón, 65 Controlador, 52, 55
característica, 30 pasteurización, 38
externo, 31 tiempo, 27
interno, 31 Tiempo, 17
Activación, 68
S pasteurización, 55
proceso, 65
Simulación, 63 Real, 9, 17, 18, 27
Dinámica, 9 Simulador, 28
Dinámica
aplicación, 27
U
Dinámica
ventajas, 28 Usuario, 17, 27, 84, 93
Estacionaria, 27
Tiempo Real, 18 V
Simulador, 17, 29
Características, 18 Válvula, 52, 56
de Tiempo Real descarga, 34
características, 33 fallas, 68
funcionando, 62 V1, 20, 51
HTST, 27 Velocidad
aplicaciones, 79 cálculo, 29, 65
ventajas, 9 registrador, 61
Software, 129
Solución X
Ejemplos, 100
X, 20, 22, 63, 75
Soluciones, 100
Stress, 13, 17, 93
Z
T Zoom
significado, 64
Tablas, 41, 46, 48
140

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Simulación Dinámica De Tiempo Real

Pasteurizador HTST 1.0

Enrique Eduardo Tarifa

Cátedra Ingeniería de Procesos

Universidad Nacional de Jujuy

... a la Facultad de Ingeniería

La Simulación Dinámica es una herramienta de suma utilidad para el

Lamentablemente los Simuladores Comerciales desarrollados para las

los capítulos se dedican a las instrucciones para el manejo de este

El presente libro está destinado a aquellas personas, Ingenieros Químicos

Deseo expresar mi agradecimiento al Sr. Decano de la Facultad de

Enrique Eduardo Tarifa

San Salvador de Jujuy, 25 de Mayo de 1997.-

Simular es experimentar con un modelo de un sistema dado para obtener

Durante la operación de una planta o equipo se pueden distinguir distintas

Al completar la puesta en marcha, se logró conducir la planta desde su

Finalmente, las plantas deben ser detenidas periódicamente a fin de

La mayoría de los Simuladores Comerciales son del tipo estacionario.

Existen algunos Simuladores Dinámicos Comerciales, pero son mucho

una evolución del estado de la planta. Esta información es vital para el

Se pueden utilizar Simuladores Estacionarios y Dinámicos para entrenar a

En este libro se describirá un Simulador Dinámico de Tiempo Real

especialmente para el entrenamiento de operarios y estudiantes de

En las secciones siguientes se profundizarán las características de este

algunas de las posibles aplicaciones mediante ejemplos. Estos ejemplos

Características del Simulador HTST 1.0

Las Características del simulador que se incluye en este libro son:

• Dinámico: Considera la evolución temporal del proceso. No se

• Interactivo: Permite que el usuario interactúe en todo momento con

• Tiempo Real: Un segundo de simulación corresponde a un segundo

• Fallas: Está capacitado para simular fallas en los equipos del

Para explicar estas características se utilizará un proceso simple. En la

Figura 1: Tanque con flujo por gravedad.

El ingreso de líquido debido al caudal F1 provoca un aumento en el nivel

Esta válvula es manipulada por el controlador CL. Este dispositivo

Supongamos que tanto L como Sp son iguales a la mitad da la altura del

el tanque?, ¿Cuánto tiempo demandará alcanzar el nuevo estado

En la mayoría de los casos, el operario obtiene estas respuestas a través

Otro problema que debe enfrentar el operador, hasta ahora no

Ahora, el operador no puede determinar con precisión los valores de las

Finalmente, el operador debe también estar preparado para intervenir

Simulador Dinámico de Tiempo Real

La Simulación Dinámica tiene gran aplicación en los estudios realizados

Las ventajas de la Simulación Dinámica sobre la Estacionaria es algo

es amplificada por las características del sistema a tratar. En efecto, las

Sin embargo, si ya era costoso el desarrollo de un Simulador Dinámico,

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Por lo general, los Simuladores Comerciales no son capaces de simular

sistema simple: un tanque con flujo por gravedad y un sistema de control

Los ruidos que afectan a un sistema pueden ser clasificados, desde el

Normalmente, las lecturas de las variables reportadas por el sistema de

teóricamente normales (valores de diseño), sino que comúnmente fluctúan

La simulación de ruidos internos exige un poco más de atención. Esto es

poder simular adecuadamente un ruido interno. En el caso del tanque, un

Los Simuladores Comerciales no son capaces de simular fallas durante el

ruido puede ser aproximada mediante un generador de números aleatorios. Generalmente se

Por falla se entiende a la perturbación inicial que afecta al sistema,

El modelado de la perturbación inicial puede requerir la alteración del

La leche fresca, después de la filtración o clarificación centrífuga, debe