Carguío y

Transporte
Contenidos
 Introducción
 Clasificación equipos mineros
 Definiciones básicas en carguío y transporte
 Proceso de selección de equipos mineros
Clasificación de equipos mineros

Ref: Sweigard (1992) : Materials handling: loading and haulage. SME

pagina 761-782
Selección de equipos mineros
 La selección de equipos mineros es uno
de los factores de mayor importancia en el
diseño y producción de minas.

 Las decisiones de equipos son multi-

personas y esta basado en criterios
cualitativos y cuantitativos
Definiciones básicas
 Producción: es el volumen o peso de
material a ser manejado en una operación
especifica.
 Mineral (en unidades de peso)
 Esteril (en unidades de volumen)
 Las unidades son generalmente por año
Definiciones básicas
 Tasa de producción: es la producción por
unidad de tiempo
 Horas
 Turno o día

 Productividad: es la producción real por unidad

de tiempo cuando todas las eficiencias y
factores de gestión se han considerado
(tons/hombre-turno)
Definiciones básicas
 Eficiencia: Es el porcentaje de la tasa de producción
teórica que se alcanza con la maquina. Reducciones se
deben a:
 Problemas con la maquina
 Personal
 Condiciones de trabajo

 Se puede expresar como:

Tiempo medio de minutos a capacidad plena en una hora

60 minutos
Definiciones básicas
 Disponibilidad: % de horas hábiles que el equipo
esta listo para operar mecánicamente.

 Utilización: es la porción de tiempo disponible

que la maquina esta cumpliendo la labor para la
cual fue diseñada
Definiciones básicas
 Capacidad: es el volumen de material que una maquina
puede manejar en cualquier instante de tiempo

 Capacidad al ras: es el volumen de material en una unidad de

carguío o transporte sin material que sobresalga (e.g dientes de
una pala, pila en una camión)

 Capacidad con pila: máxima capacidad con el equipo lleno y con

formación de una pila. Esta depende del diseño del equipo para
contener el material a que se desplace en sus bordes
Definiciones básicas
 Capacidad de diseño (rated capacity): es la
capacidad en términos de peso.
 Importante determinar la densidad del material a
cargar

 Esponjamiento: el porcentaje de aumento en

volumen que ocurre cuando la roca es
fragmentada y removida desde su posición
inicial.
 Se puede expresar como porcentaje
Definiciones básicas
 Factor de llenado de la pala: es un ajuste al factor de
llenado de la pala. Se debe a correcciones por:

 Angulo de reposo del material (variable y depende del tipo de

material a manejar)
 Capacidad de formar una pila en la pala
 Habilidad del operador a cargar la pala
Selección de equipos
1. Elegir tipo de equipo
2. Tamaño del equipo
3. Numero de unidades para alcanzar un
cierto objetivo
Proceso de selección de
maquinaria
 Requerimientos técnicos
 Uso del equipo o aplicación
 Condiciones ambientales
 Infraestructura

 Requerimientos del proceso

 Producción requerida
 Mantención
Proceso de selección de
maquinaria
 Requerimientos económicos
 Inversión (US$)
 Reembolso
 Costos de operación (US$/hr)
 Principios de inversión en la compañia
 Precio o rendimiento
Proceso de selección de equipos

 Requerimientos sociales
 Educación
 Capacitación
 Practicas sindicales

 Requerimientos ambientales
Proceso de selección de equipos

 Requerimientos locales y estándares para

maquinaria
 Plan estratégico
 Proyecto nuevo/reemplazo/ complementar
la flota existente
 Entender como un equipo afecta al
proceso global
Selección de equipos –
herramientas de calculo
 Sentido común
 Opinión experta
 Simulaciones
 Cálculos de rendimientos
 Cálculos con el VAN
 IRR para la inversión
 Análisis de costo marginal
Información básica requerida para
el análisis
Información básica
 Nombre de la mina, dueño, ubicación, etc…
 Numero de trabajadores.

Condiciones

 Altura, temperatura minima y máxima, condiciones ambientales en la mina (subterránea)

Cuerpo mineralizado
 Tamaño, largo ancho y alto
 Reservas mineras y recursos geológicos
 Minerales valiosos y diluyente

Tipo de roca y propiedades

 Resistencia / dureza / peso especifico / esponjamiento
 Condiciones Mecánica de la roca

Minería
 Metodo de explotación
 Producción anual por cada metodo
 Tipo de turnos (3 turnos de 8 horas, 2 turnos de 12 horas)
 Productividad (Ton/hombre)
Información básica requerida para
el análisis
Producción
 Tamaño de caserones y dimensiones
 Numero de caserones por año

Perforación de producción
 Diámetro de perforación , largo, perforación especifica
 Malla de perforación
 Metros perforados por año
 Recuperación y dilución media

Desarrollos
 Horizontales: tamaño de secciones, metros requeridos por año
 Chimeneas; tamaños y requerimiento anual

Transporte
 Tamaño del pique, capacidad de transporte
 Dimensiones de la rampa
Información básica requerida para
el análisis

Refuerzo de la roca
 Pernos; tipo/ largo/ cantidad por año
 Cables: largo/ cantidad por año
 Otros: malla, shotcrete

Flota existente
 Tipo de material de acarreo:

 Mineral que será tratado en la planta.

 Mineral de baja ley que será depositado en stock
para su posterior tratamiento.
 Lastre que se está removiendo para acceder al
mineral (durante desarrollos, por ejemplo).
 En algunos casos, el material es directamente el
producto comercial (carbón, fosfatos, minerales
industriales).
 Propiedades físicas relevantes del material:
 Abrasión
 Adhesión
 Cohesión
 Ángulo de reposo
 Compresibilidad
 Densidad del material
 Densidad de las partículas
 Friabilidad
 Contenido de humedad
 Higroscopicidad
 Tamaño de fragmentos
 Forma de fragmentos
 Razón de esponjamiento
 Los requerimientos quedan definidos por:
 Producción definida por el plan minero
(ton/año)
 Distintas combinaciones de equipos y
secuencias de operación pueden
satisfacer el requerimiento de producción.
 Los principales factores en la definición de
los equipos para realizar esta labor son:
 Capacidad de los equipos
 Tiempo requerido para completar un ciclo de
operación
Selección de equipos
 Procedimiento:
 Determinar la producción requerida
 Tasas anuales que deben convertirse a tasas diarias
 Considera mineral y estéril
 Determinar alcance o recorridos de transporte
 Distancias y pendientes a recorrer
 Calcular tiempo de ciclo
 Componente fija (cargar, girar, descargar, …) y
componente variables (transporte)
 Calcular capacidad
 tasa de prod. = cap. x (no. de ciclos / u. tiempo)
 productiv. = tasa de prod. x factores de eficiencia
 Iterar para mejorar la productividad
 Calcular el tamaño de la flota de equipos
 Economía de escala vs. flexibilidad
 Depende de disponibilidad (enfoque probabilístico)
 Iterar para reducir costos de capital y de operación
Producción requerida
 Fórmulas empíricas para determinar el
ritmo de producción
 Regla de Taylor (1976):
 Vida óptima de explotación:

 Ritmo óptimo de producción:

Ejemplo:
Reservas 100 millones de toneladas
VOE entre 16,44 y 24,66 años
ROP entre 3,79 y 5,69 millones de ton al año
Producción requerida
 Mackenzie (1982):
 Minería subterránea (hasta 6 millones de ton/año):

 Minería a tajo abierto (hasta 60 millones de

ton/año):

 VOE para distintos metales:

Producción requerida
López-Jimeno (1988):

 Comentarios:
 Fórmulas pueden usarse a modo referencial
 Ritmos de producción se verán modificados por:
 Ley media
 Sobrecarga a remover
 Recuperaciones metalúrgicas
 Leyes de concentrados
 Otros
 Decisión estratégica de la empresa
Clasificación de equipos de
Carguío y Transporte
 Equipos de transporte:
 Carga del material desde la frente de trabajo hacia un equipo de
transporte que llevará el material a un determinado destino
 Unidades discretas o de flujo continuo
 Unidades sin acarreo o con acarreo
 Equipos de carguío:
 Desplazar el material extraído por el equipo de carguío hacia un
punto de destino definido por el plan minero
 Unidades de camino fijo o de desplazamiento libre
 Unidades discretas o de flujo continuo
 Equipos mixtos:
 Pueden realizar en una sola operación el carguío y transporte
del material
Conceptos de desglose del tiempo
 Tiempo nominal:
 Corresponde al tiempo total considerado en el periodo de
producción. Por ejemplo, el tiempo nominal en un turno es la
duración del mismo (8 o 12 horas).
 Tiempo disponible:
 Corresponde a la fracción del tiempo nominal en que el equipo
está disponible para ser operado, es decir, se debe descontar al
tiempo nominal todos aquellos tiempos en que el equipo esté
sujeto a mantenimiento y reparaciones.
Conceptos de desglose del tiempo
 Tiempo operativo: corresponde al tiempo en que el equipo está
entregado a su operador y en condiciones de realizar la labor
programada. Este tiempo se divide en:
 Tiempo efectivo: corresponde al tiempo en que el equipo está
desarrollando sin inconvenientes la labor programada.
 Tiempo de pérdidas operacionales: corresponde al tiempo en que el
equipo, estando operativo, realiza otras labores, tales como traslados,
esperas de equipo complementario, etc.
 Tiempo de reserva: corresponde al tiempo en que el equipo,
estando en condiciones de realizar la labor productiva, no es
utilizado, ya sea porque no hay un operador disponible, o bien,
simplemente porque no se ha considerado su operación en los
programas de producción para el período actual.
Equipos de carguío
Clasificación
Palas eléctricas o de cables
 Mediana y gran minería
 Bajo costo de operación
 Grandes volúmenes de producción
 Alta inversión
 Equipos críticos en la producción
 Baja movilidad

EXPLOTACIÓN DE MINAS –
UNIVERSIDAD DE CHILE
Palas eléctricas o de cables
Retroexcavadoras
 Canteras o en pequeña y
mediana minería no
metálica
 Pequeñas producciones
 Montadas sobre
neumáticos u orugas
Pala hidráulica
 Mayor movilidad
 Menor inversión que pala
eléctrica
 Costo operacional levemente
mayor
 Baldes hasta 30 yd3
 Cuchara frontal o inversa
Tiempo de Giro
Productividad de equipos de
carguío
Productividad de equipos de
carguío
 Factores de carga

 Tiempo de ciclo:
 Carga de balde
 Giro cargado
 Descarga de balde
 Giro descargado
Cargador frontal
 Mediana y gran minería
 Acarreo mínimo
 Alternativa a las palas
 Movilidad alta
 Manejan grandes volúmenes
 Requiere maniobra durante la
carga (no sólo rotación)
 Acarreo debe ser mínimo para
optimizar el proceso
 LHD
 LHD = load-haul-
dump
 Palas de bajo perfil 
minería subterránea
 Distancia de acarreo
de no más de 300 m
 Baldes de 1.0 a 13.0
yd3
Cálculo de productividad
 Tiempo de ciclo incluye el transporte y retorno
 60 m a 12 km/h  30 segundos
 60 m a 6 km/h  60 segundos
 Tiempos mínimos a considerar
Excavador de baldes y dragadora

 Equipos de carguío de flujo continuo

 Usados en carbón principalmente
Equipos de transporte
Clasificación
Camión
 Unidad de transporte más
común
 Camiones convencionales
(hasta 40 ton) se usan en
minería a cielo abierto y
subterránea
 Camiones fuera de carretera
(hasta 330 ton)
Camión
 Combinaciones pala-
camión

EXPLOTACIÓN DE MINAS – UNIVERSIDAD DE CHILE

Camión de bajo perfil
 Para minería subterránea
 Acceso a sectores de sección reducida
 Capacidades de 8 a 30 ton

EXPLOTACIÓN DE MINAS –
UNIVERSIDAD DE CHILE
Camión articulado
 Canteras y minerales
industriales
 Inversión mayor que
camiones mineros
Cálculo de Productividad
 Productividad depende de
 Capacidad de la tolva
 Definida por construcción
 Depende de características del material a transportar
 Densidad
 tamaño de colpas
 esponjamiento
 Número de viajes por hora
 Peso del vehículo
 Potencia del motor
 Distancia de transporte
 Condiciones del camino (pendiente, calidad del terreno)
 Productividad
 Teórica
 Promedio
 Máxima por hora
Productividad teórica
 Corresponde al peso o volumen por hora producido por una unidad
en operación si no ocurren retrasos o pausas en la producción.
 Indica el potencial máximo productivo de un equipo, lo que muy
raramente ocurre en la práctica.
Productividad promedio
 Corresponde al peso o volumen por hora producido por una unidad
en operación, considerando retrasos fijos y variables.
 Esta tasa de producción debe aplicarse al periodo de tiempo
deseado (día, turno) para estimar la producción total.
Productividad máxima por hora
 Corresponde al peso o volumen por hora producido por una unidad
en operación, considerando sólo retrasos variables.
 Esta tasa de producción debe aplicarse para determinar el número
de unidades de transporte asignadas a una pala, para lograr cierta
producción requerida.

EXPLOTACIÓN DE MINAS –
UNIVERSIDAD DE CHILE
Tiempo de ciclo
 Tiempo de carga: depende del número de paladas
necesarias para llenar la capacidad del camión (o
unidad de transporte)

EXPLOTACIÓN DE MINAS –
UNIVERSIDAD DE CHILE
Tiempo de ciclo
 Tiempo de giro, posicionamiento y descarga:

 Tiempo de posicionamiento en punto de carguío:

Tiempo de ciclo
 Tiempo de transporte:

 Resistencia por pendiente: esfuerzo de tracción necesario

para sobreponerse a la gravedad y permitir el ascenso del
vehículo en una vía que asciende. Corresponde a 1% del peso
del vehículo por cada 1% de pendiente. Por ejemplo, un camino
con 5% de pendiente tiene una resistencia por pendiente de un
5% del peso total movilizado (peso del camión más el peso de la
carga).

 Resistencia a rodar de los neumáticos del vehículo:

corresponde al esfuerzo de tracción necesario para
sobreponerse al efecto retardatorio entre los neumáticos y la vía.
A modo de ejemplo, para un camino bien mantenido y seco de
tierra y grava, la resistencia es de 2% del peso movilizado.
Tiempo de ciclo
 Tiempo de transporte:
 Se utilizan gráficos de rendimiento para definir
velocidades
 Factores a considerar:
 Pendiente
 Condiciones de la vía
 Resistencia total = resistencia por pendiente + resistencia a
rodar
 Peso del equipo
 Peso de la carga
 Curva de rendimiento del equipo para las distintas marchas
del motor
Tiempo de ciclo
 Tiempo de
transporte:
 Pendiente
favorable
 Determinar peso
total
 Determinar
pendiente efectiva
(real – rodadura)
Tiempo de ciclo
 Tiempo de
transporte:
 Pendiente
desfavorable
 Determinar
peso total
 Determinar
pendiente
efectiva (real +
rodadura)
Tiempo de ciclo
 Tiempo de transporte:
 Gráficos entregan velocidades máximas
 Se deben obtener velocidades promedio: factor correctivo

 Tiempo de regreso: factores

EXPLOTACIÓN DE MINAS –
UNIVERSIDAD DE CHILE
Equipos de transporte con camino
fijo
 Tren:
 Conjunto formado por una locomotora (unidad de potencia) y una serie de
vagones de mina que transportan el material.
 La locomotora puede ser a batería o utilizar un motor diesel.
 Los carros del convoy pueden tener capacidades entre 1.0 y 8.0 yd3
aproximadamente.
 Skip:
 Extracción de la producción a través de un pique, desde los niveles de
producción de la mina.
 El sistema puede consistir en dos contenedores (skips) contrabalanceados o por
un solo balde balanceado o no por un contrapeso.
 Tranvía
 Camiones pueden conectarse a un sistema eléctrico (rampas).
 Ventaja:
Mejoran las velocidades de transporte  productividad

 Se reemplaza parte del uso de combustible del camión por energía eléctrica.

 Desventaja: le quita flexibilidad al sistema de transporte.

Equipos de transporte de flujo
continuo
 Cinta transportadora:
 Permitenel traslado de material fragmentado y
pueden ser utilizadas en la mina.
 Problemas:
 El material de la mina incluye colpas de gran tamaño que
pueden dañar la correa o simplemente ser inmanejables
para los sistemas de traspaso y carga.
 Poca flexibilidad
 En casos donde el material extraído de la mina tiene
una granulometría manejable, las cintas
transportadoras ofrecen una alternativa económica y
de buen rendimiento.
Equipos mixtos
Clasificación
Scraper
 Se utiliza para la
remoción de sobrecarga
previo a la explotación
misma.
 Carga el material
“rascando” la superficie
donde está depositado.
 El material se acumula en
una tolva cuya capacidad
oscila para aplicaciones
mineras entre los 15 y 35
m3.
Dozer - wheeldozer y bulldozer
 Función de apoyo a
equipos principales
 Wheeldozers  montados
sobre neumáticos
 Mantención de caminos
 Preparación de terrenos
 Mantención de botaderos
 Bulldozers  montados
sobre orugas
 Trabaja bajo condiciones
muy difíciles  altas
pendientes
 Abrir los accesos
 Trabajos iniciales para
profundizar el tajo
 Mantener los caminos
 Cálculo de productividad
 Capacidad del equipo: carga por ciclo que puede manejar. Depende del
tamaño del balde del equipo de carguío. Se determina utilizando la
capacidad nominal especificada para el equipo.

 Tiempo de ciclo:
 Tiempo de carga: generalmente de 0.6 a 1.0 min, dependiendo de las
condiciones de trabajo.
 Tiempo de transporte: depende del peso transportado, potencia del equipo,
esfuerzos de tracción, condiciones del camino (pendiente) y distancia de
transporte.
 Tiempo de descarga: este tiempo incluye maniobra y descarga y puede
alcanzar entre 0.6 y 0.8 min.
 Tiempo de retorno: difiere del tiempo de transporte en que el equipo vuelve
descargado y con pendiente contraria a la etapa de transporte.

 Velocidad máxima se restringir al trabajar en pendientes fuertes. El

tiempo de transporte debe entonces recalcularse considerando esta
velocidad máxima restringida.

 Factores de corrección por condiciones de trabajo: la capacidad

calculada debe corregirse para considerar la habilidad del operador,
condiciones climáticas, de operación, etc.
Introducción a
sistema de carguío de
mineral
 Traspaso gravitacional

 Sistemas de carguío
Scraper
 Descripción sistema
 Rendimiento sistema scraper

 Estimación costos de operación

Palas Mecánicas
 Auto-cargadoras
 LHD
 Integral

Acceso

Reducción
secundaria/parrillas
Parrillas

Subnivel de
reducción
secundaria con
martillo fijo
Scraper LHD

Parrillas
 Se requieren para cargar y transportar el mineral desde
la base de caserón (puntos de carguío)

 Se definen por la granulometría del minera/estéril

 En minería estos sistemas han evolucionado de acuerdo

a las tecnologías existentes
 Puntos de recepción
Reja de
protección
Poleas
del
guías
operador

polea de huinche base de

Cable de cable de
cola Pala concreto
tracción retroceso
Chimenea
 Huinche

 Pala

 Cable

 Poleas
 Eléctricos

Potenci Capacidad de Velocida Peso Capacidad del Largo Ancho Alto

a arrastre d Kg. Tambor m m m
HP Kg. m/min m de Cable (7/8”)
75 3800 90 2800 90 2,3 1,1 1,0
75 4450 75 2900 120 2,2 1,1 1,0
75 3800 90 2800 90 2,3 1,1 1,0
75 3500 100 2800 90 2,3 1,1 1,0
20 1100 75 700 90 (1/2”) 1,5 0,7 0,6
75 4450 75 6750 105 2,4 1,1 0,9

Neumáticos

Nº Capacidad de Velocidad Peso Capacidad del Tambor Presión

Tambore arrastre m/min Kg. m de Cable (7/8”) Kg/cm2
s Kg.
2 900 40 370 100 (1/4”) y 65 (1/2”) 5,5
1 900 40 200 200 (1/4”) y 120 (1/2”) 5,6
1 270 15 30 200 (1/4”) y 120 (1/2”) 5,6
 Dimensiones de palas de arrastre

Ancho Capacidad Peso Potencia recomendada

“ Litros Kg. KW

26 68 - 100 135 - 160 5-7

30 155 - 240 215 - 270 10 - 14
4 a 6 pies 35,5 195 - 280 240 - 320 12 - 17
41,5 250 - 340 300 - 340 15 - 19
Triangulares 47 310 - 450 330 - 420 18 - 25
53,5 420 - 730 400 - 600 24 - 39
59 730 - 900 540 - 650 37 - 46
66 840 - 1000 560 - 680 42 - 50

1 KW = 1,34 HP
Trapecio
 Alambre Alma

Torón

Diámetro Unidad
½” ¾” 7/8 ”
Peso lineal Kg/m 0,6 1,38 2,1

Resistencia a la ruptura toneladas 12,7 24,2 38,3

Carrete de venta metros 458- 500

Potencia del huinche HP 20 50-75 50-75

 Dimensiones de
acuerdo al tipo de
cable a utilizar
4 ciclos
L T1=Tiempo arrastre del balde vacio

T1= L (m)/ Vc(m/s)

Vv=velocidad balde vacio

T2=Tiempo cambio marcha y

llenado de balde
 T3=Tiempo arrastre del balde lleno

T1= L (m)/ Vv(m/s)

Vv=velocidad balde lleno

T4=Tiempo cambio marcha y

vaciado de balde

Tciclo= T1 + T2 + T3 + T4
Rendimiento efectivo= RS (T/h)= V × Fll × ( d / ( 1 + e ) ) × 3600 / Tciclo

Rendimiento = RS x Factor Operacional x Disponibilidad Física

 Esfuerzo tracción por carga

Wc arg a  (W1  W2 ) K p

Esfuerzo tracción en vacio

a
Wvacio  (W2 ) K p

Esfuerzo tracción durante el llenado del

W1  Pc ( f1 cos a  sena ) balde

Wllenado  ( Pc f1  Pb f 2 ) K p Kc
W2  Pb ( f 2 cos a  sena )

Kp = 1,4 a 1,5 (roce poleas)

Factor de resistencia de llenado
Kc
Factor de ajuste que depende del tipo de mineral cargado

Material Kc
Fino 1,3 - 1,4
Intermedio 1,5 - 1,6
Grueso 2,0 - 2,2
 Wc arg a L
Pc arg a 
T3
Pvacio 2T1  Pllenado 2T2  Pc arg a 2T3
Pmedia 
W L T1  T2  T3
Pvacio  vacio
T1

Wllenado d
Pllenado 
T2

  0,8
d  1  2m
 Costo Operación
 Mano de obra (US$/mes)
 Operación (Kwh)
 Piezas de consumo (US$/ vida útil)
 Costo mantención (US$/h)
 Costo mantención mayor (US$/hr)

 Costo Adquisición (US$)

 Huinche
 Cables
 Poleas
 Pala de arrastre
Cálculo de Flotas
Concepto es cargar-transportar y
descargar Cabina Operador motor

Especialmente diseñado para

trabajar en minería subterránea:
•Pequeños radios de giro
•Pequeño Ancho y alto
•Gran capacidad de tolva (pala)
•Buena velocidad de
desplazamiento
•Descargar camiones, piques y piso Balde
Horquilla
•Existen LHD Diesel y eléctricos
Pluma
Estructura

 Motor : potencia
 Convertidor de torque
 Transmisión
 Frenos
 Dirección
 Servicios hidráulicos
 Sistema hidráulico general
 Cabina del operador
Factores que afectan el rendimiento

 Iluminación
 Visibilidad
 Estado de carpeta de rodado
 Condiciones del área de carguío
 Condiciones del área de descarga
 Factor humano
 Granulometría del mineral a cargar
 Perdidas de Potencia
 Altura sobre el nivel del mar
 Temperatura
Selección de LHD
 El tamaño del LHD es función del layout posible.
 Estabilidad
 Recuperación
 Productividad:no solo esta relacionado con el
tamaño del equipo, considerar distancia al pique de
traspaso
 Fragmentación esperada

 Tipo: eléctrico o diesel?.

 Depende de los requerimientos y experiencia práctica
Especificaciones de equipos LHD
Tipo de LHD Largo Ancho Radio giro Capacidad carga
mm mm mm kg
Tamrock
Micro-100 4597 1050 3191 1000
EJC 61 5486 1448 3734 2727
TORO 151 6970 1480 4730 3500
EJC 100 D 7341 1702 5004 4540
EJC 130 D 8407 1930 5511 5897
TORO 301 8620 2100 5780 6200
EJC 210 D 9957 2718 6553 9545
TORO 400 9252 2440 6590 9600
TORO 450 10003 2700 6537 12000
TORO 1250 10508 2700 6672 12500
TORO 1400 10508 2700 6887 14000
TORO 650 11410 3000 7180 15000
TORO 2500E 14011 3900 9440 25000
Elphinstone
1500 9195 2482 6400 9000
1700 10640 2720 6680 12000
2800 10697 3048 7390 16200
Wagner
HST-1A 5283 1219 3505 1361
ST-2D 6593 1651 4700 3629
ST - 3.5 8223 1956 5465 6000
ST-1000 8530 2040 5800 10000
ST-6C 9490 2610 6320 9525
ST-7.5Z 9800 2590 12272
ST-8B 10287 2769 7010 13608
ST-15Z 12396 3404 8443 20412
LHD: eléctrico o Diesel?
ITEM LHD Diesel LHD eléctrico
Flexibilidad Flexibles y faciles de mover no Están limitados a la zona de producción
solo para cambiar el equipo en Limita el acceso a las zonas de trabajo
un nivel sino para usarlo en Se limita el uso de las unidades a otras
otras actividades como limpieza tareas lo que es bueno
de calles y barro
Reducción secundaria Se puede realizar reducción Se debe tener cuidado con los cables
secundaria detrás de las eléctricos
maquinas
Ventilación Requieren de aire fresco en la Operan bajo mínimos requerimientos de
frente aire  se debe considerar polvo
Automatización •Es posible automatizar estos •Es posible automatizar estos equipos.
equipos. •Se pueden hacer conexiones con
•No se pueden hacer barreras de seguridad eléctricas y la
conexiones con barreras de unidad que permite el apagado del
seguridad eléctricas equipo en condiciones de emergencia.

Otros Carga mejor

Alta disponibilidad
Menor costo capital
Silencioso
Mas frío
Consideraciones para elegir el
tamaño del LHD
 Estabilidad: el tamaño de labores se
determina por el área máxima que puede
ser expuesta sin soporte durante la etapa
de desarrollo
 Se deben considerar las dimensiones
según legislación minera
 Se debe considerar la ruta por la cual el
equipo será introducido a la mina
Recomendaciones prácticas
Ancho galería: ancho del equipo + 1.5 (m)
Altura galería: altura del equipo + 1.3 (m)
Largo estocada (visera – centro calle): altura tunel + largo de la maquina
Radio de curva (para velocidades adecuadas) : 2.5 * (IR + OR)/2
IR: radio de curva interno (m)
OR: radio de curva externo (m)
Disposición general LHD
Disposición del LHD en el diseño y ángulo de la
estocada

PE
Ejemplo:
radio de giro de 10 m

Largo requerido:
11 m desde el eje de la
calle

A mayor ángulo el pilar

mayor en mas ancho.
Posible efecto en
recuperación
Dimensiones típicas LHD
 Dimensiones para distintos tamaños de equipos
6 Ancho/alto
Largo Estocada 5

Ancho de la galería (m)

4

20
3

18
Minimo largo de estocada (m)

2
16

1
14

12 0
0 5 10 15 20 25 30

10 Capacidad del LHD (toneladas)

6 6

4
5

Alto de la galería (m)

2
4
0
0 5 10 15 20 25 30
3
Capacidad del LHD (toneladas)
2

0
0 5 10 15 20 25 30

Capacidad del LHD (toneladas)

Calculo de rendimiento Equipos LHD
Datos de entrada:
•Capacidad del balde, Cb: depende del equipo
•Densidad in situ de la roca, d: (2,7 t/m3 típicamente)
•Esponjamiento e (depende de la fragmentación)
•Factor de llenado del balde Fll (0,7-0,8)
•Distancia cargado-Distancia vacio, Di, Dv (metros): layout del nivel
de producción
•Velocidad cargado,Vc: equipo, carga, seguridad, radio de giro
•Velocidad equipo vacio, Vc: equipo, visibilidad operador
•Tiempo de carga, T1 (min): equipo y operador
•Tiempo de descarga, T2 (min): layout
•Tiempo viaje equipo, T3 (min): layout-velocidad del equipo
•Tiempo de maniobras T4, (min): operador- layout
Rendimiento LHD
Numero de ciclos por hora

Ciclos/hora
60
Nc 
T1  T2  T3  T4

Rendimiento horario

Nc  Cb  Fll  
Reffectivo  Tonelada/hora
(1  e )
Rendimiento LHD-camión
Datos de entrada:
•Capacidad del balde, Cb
•Capacidad del camion, Cc
•Densidad in situ de la roca, d: (2,7 t/m3 típicamente)
•Esponjamiento e
•Factor de llenado del balde Fll (0,7-0,8)
•Distancia cargado-Distancia vacio, Di, Dv (metros)
•Velocidad cargado,Vc
•Velocidad equipo vacio, Vc
•Tiempo de carga, T1 (min)
•Tiempo de descarga, T2 (min)
•Tiempo viaje equipo, T3 (min)
•Tiempo de maniobras T4, (min)
Rendimiento LHD-camión

Cb Fll 
C LHD  Capacidad LHD
(1  e )
Cc
N camion  Numero de ciclos para llenar el camión
C LHD
 Cc  Numero de paladas
NP  entero  
 C LHD 
NP  C LHD
Fll  Factor llenado camión
CC

Tllenadocamion  Ncamion(T1  T2  T3  T4 )
Rendimiento LHD-n camiones

Tllenado( n1)camiones  Ncamion (n  1)(T1  T2  T3  T4 )

Se requiere saturar al LHD, por lo tanto:

CLHD (Tcamion )
n 1
Cc(T1  T2  T3  T4 )

n = numero de camiones para saturar al equipo

T camión = Tiempo de viaje del camión no incluyendo el tiempo de carga
Costos Sistema LHD
Costo mano de obra
Costos operación
-Consumo combustible
-Consumo de insumos (cuchara, neumáticos, lubricantes)
Costos adquisición
•Equipo
•Vida útil
Costos mantención y reparación
Mantenciones menores
Mantenciones mayores
Costo operación = costo operación + costo mantención y reparación + costo
mano de obra
Operación de LHDs

 Automatizado: toda la operación la realiza el software y hardware

 Semi-autónomo: el carguío lo realiza el operador (telecomando)

mientras que la ruta se hace de forma autónoma.

 Tele-comandado: toda la operación la realiza el operador desde una

estación de control

 Manual: un operador controla el equipo en todas sus labores.

 Hoy en día la mayor parte de las operaciones ocupa operación

manual.
Automatización de LHDs
•Minas que buscan alta productividad o tienen escasez de personal
especializado buscan automatizar sus actividades subterráneas.
•En Chile se busca productividad y competencia (e.g. Mina El Teniente
,Codelco)
•La automatización esta basados en tecnología de punta obtenido en
otras áreas de la ingeniería (robótica) para aquellas tareas mas bien
repetitivas.
•Equipos son operados desde una sala de comando por medio de
software y hardware especializado. Un operador puede operar varias
maquinas (hasta 3 se han provado) de manera eficiente.
•Esta mas bien en el área de pruebas las que se han realizado en
algunas sectores de minas de la gran minería como lo son El Teniente
(Chile), Olimpic Dam (Australia), LKAB (Suecia)
Automatización de LHDs
 Por reducción secundaria y bolones se ha adoptado por equipos semi-
autónomos en las operaciones.
 El tiempo de ciclo puede alcanzar un 30% menor
 El costo de adquisición de la automatización es de un 40% mayor que una
manual
 Un operador puede operar hasta tres equipos. Cambio turno 5 minutos
 Se requiere mano de obra especializada: en el taller mecánico se necesita
un ing. Eléctrico.
 Costos de servicio y piezas es menor en equipos semi-autónomos
 Desgaste de neumáticos es menor en equipos semi-autónomos
 Costos de cuchara/ consumo de combustible/ consumo de lubricantes y
aceites igual que el equipo operado manualmente.
 Un operador puede aprender a manejar el equipo en días mientras lo que
en operación manual puede tomar meses.
 La zona en que trabaja el equipo se debe aislar por medio de puertas o
sensores (sistema de tags)
 La maquina se apaga si encuentra un obstáculo pero los sistemas actuales
no pueden detectar personas o mas allá de 20 metros.
 Sistema de navegación y Sala de control de LHD:
equipos semi-autonomos
Sistema de Conducción: controla los
movimientos del equipo
Sistema de navegación: hace un profile
de la galería para crear un cuerpo en tres
dimensiones

El equipo es guiado la primera vez y

aprende la ruta y las velocidades de
carga/descarga.
El equipo de detiene a unos metros de la
pila y del punto de descarga donde el
operador realiza las actividades.
Este sistema requiere de redes y se
están probando/desarrollando sistemas
de traspaso de información inalámbricas.
 Caso estudio- PIPA NORTE EL Teniente

UNDERCUT LEVEL

PRODUCTION LEVEL

OP 18
STORAGE BIN JAW CRUSHER ROOM

BELT COVEYOR LEVEL

OP 17 HW

OFFICES & FACILITIES

TENIENTE 8 RAILWAY
Ejemplos de operación equipos semi autonomos
Panel Caving Sub Level Stoping

Pipa Norte – El Teniente (Chile) Olimpic Dam– BHP Australia

 PRODUCTIVITY AUTOMATED LHD

180
160
140
120
100
tph

80
60
40
20
0
to 15_Jun to 30 Jun to 15 Jul to 31 Jul to 15 Aug
time

LHD's semiautomáticos Unidad Prom. Mín Máx

Tonnage/bucket ton 13,6 10,1 17,5
Buckets/h. Nº 7 4 14
Speed Km./h 7 0 13
Tramming distance m 260 175 360

Ref: International Caving Study II

Sistema de restricción a sectores en producción

Electric Safety Lock

Photocell

Zone Status Lights

LHD eléctricos- protección de cables
Los cables eléctricos deben
ser reparados y tienen una
vida util de 375 horas (148-
738).
La vida del cable depende
de:
•Area de trabajo: protección
del cable, agua, derrames de
rocas.
•Mecanismo del carrete del
cable
•Cables requieren de
mantencion: recauchaje,
testeo de corrientes, etc
Referencias
 Laubscher 2000, Horizontal LHD layouts en Block Caving Manual,
JKMRC, Universidad de Queensland.
 LeFeaux, 1997. Apuntes de carguío y transporte. Universidad de
Chile.
 Jakola, R., Ward, R., Martin K. Rapid LHD advance using laser
guidance and 3D vision systems for block-cave mining applications.
MassMin2004, p. 665.
 ICSII. International Caving Study
Cargadores
frontales
Dimensiones de cargadores

45º
A2
A1 A6
A3

Dt Da
D
L

Capacidad: Colmado 1-5,3 m3

•Al ras 0,8-4,4 m3
•A5 Ancho de cuchara 2,3-3,3 m
•A3 Despejo de descarga a levante máximo 2,5-3,7 m
•A6 Alcance a levante máximo 1-1,6 m
Alcance con brazos horizontales y cuchara a nivel *-3,3 m
Profundidad de excavación 0,9-1,4 m
•L Largo total 5,9-9,6 m
•A2 Alto total a levantamiento máximo 4,2-6,5 m
•R Radio de giro medio 5,2-7,9 m
•A1 Altura de viaje máxima 3-3,9 m
•Altura al pasador con levante máximo 3,3-4,74 m
• -Profundidad máxima de excavación 0,11-0,06 m
•Dt Distancia centro de la máquina al eje trasero 1,17-1,77 m
•Da Distancia centro de la máquina al eje delantero 1,17-1,76 m
•D Distancia entre ejes 2,34-3,53 m
 Cargadores Frontales- especificaciones y
costos de adquisición

Capacidades [Ton.] Medidas [mt.] Radios de giro [mt.]

Alturas
Cabina -
ón Cuchara Carga útil Peso bruto Peso Máx. Largo Ancho Maxima piso Volteo Pasador Interior Exterior Cilindrada [L]

tal 3,8 m3 dientes 7,7 17,43 25,13 8,87 2,95 5,94 3,58 4,8 4,34 3,8 7,37 12

ar. segmentados 6,46 (*)

tal 2,9 m3 roquera 6,4 14,3 20,7 8,38 2,68 5,7 3,36 4,61 4,11 3,06 6,45 7,1

ar. diente obtuso 4,93 (*)

tal 3,2 m3 5,88 10,97 16,85 7,71 3,01 5,26 3,32 4,4 3,9 NE 5,97 8,3

ar. de dientes rectos 5,44 (*)

tal 3,5 m3 diente ? 23,69 9,2 3,3 6,1 3,6 4,8 4,2 NE NE 11,1

ar. largo y segmento 5,95 (*)

tal 3,5 m3 dientes ? 20,3 8 2,9 5,3 3,4 4,3 3,8 3,18 6,55 8,3

ar. segmentados 5,95 (*)

tal 3,5 m3 dientes ? 23,35 8,55 3,01 NE 3,5 4,8 4,2 NE NE 12,5

ar. segmentados 5,95 (*)

Rendimiento Cargador Frontal
Numero de ciclos por hora

Ciclos/hora
60
Nc 
T1  T2  T3  T4

Rendimiento horario

Nc  Cb  Fll  
Reffectivo  Tonelada/hora
(1  e )
 Tllenado( n1)camiones  Ncamion (n  1)(T1  T2  T3  T4 )

Se requiere saturar al cargador, por lo tanto:

Cc arg ador(Tcamion )
n 1
Cc(T1  T2  T3  T4 )
Este calculo es útil también cuando se calculan los camiones
destinados a remover marina de los desarrollos
Costos Sistema Cargador Frontal o LHD
Costo mano de obra
Costos operación
-Consumo combustible
-Consumo de insumos (cuchara, neumáticos)
Costos adquisición
•Equipo
•Vida útil
Costos mantención y reparación
Mantenciones menores
Mantenciones mayores
Costo operación = costo operación + costo mantención y reparación + costo
mano de obra
Dimensionamiento de
flotas de equipos
Objetivos (1)
 Comprender a grandes rasgos como se
dimensiona una flota de equipos de
perforación, carguío y transporte para una
mina a cielo abierto.
 Comprender como influyen las
capacidades, disponibilidades,
rendimientos en el número de equipos a
utilizar.
Antecedentes generales (1)
 Disponibilidad: es el porcentaje del tiempo
total en que el equipo está disponible
mecánicamente para ser utilizado para su
labor principal.
 Utilización: porcentaje del tiempo
disponible en que el equipo está
efectivamente siendo utilizado para su
labor principal.
Antecedentes generales (2)
 Rendimiento: es el grado de productividad
que un equipo tiene en su labor principal,
debe ser medido en unidades
consecuentes a esta labor y el objetivo
que tenga la medición de este. Por
ejemplo: una pala de cables tiene una
capacidad de mover 80000 toneladas por
día de material.
Problema (1)
 Una mina a cielo abierto debe mover
diariamente un total de 400000 t de
material (mineral y estéril) desde el rajo.
Se pide dimensionar los equipos
necesarios (palas, camiones y
perforadoras) considerando los siguientes
parámetros:
 Se trabajan dos turnos por día de 12
horas cada uno.
Problema (2)
 Palas mecánicas: capacidad del balde de
44yd3, factor de llenado de 90%, densidad
del material 2.7t/m3, disponibilidad 90%,
utilización 95%, tiempo por baldada 1min.
 Camiones: capacidad de la tolva de 240t,
distancia media de transporte de 2.5km,
velocidad media cargado 10km/h, velocidad
media descargado 15km/h, tiempo de
aculatamiento 1min, disponibilidad 80%,
utilización 95%.
 Perforadoras: burden 10m, espaciamiento
9.5m, altura de banco 15m, velocidad de
perforación 60m/h, disponibilidad 85%.
Solución (1)
 Primeramente se debe estimar el rendimiento
de la pala de cables en toneladas por día,
suponiendo que siempre tiene material para
cargar (lo que depende de la perforación y
tronadura) y camión para recibir. Para lo que se
debe considerar lo siguiente:
 44yd3 = 33.6m3. Densidad 2.7t/m3 => 90.8t.
Llenado 90% => 81.7 t/balde.
Solución (2)
 Tiempo por baldada 1min => 4903 t/h.
 10 horas trabajadas por turno => 49030tpt.
 2 turnos por día. Utilización 95% => 83841 tpd
(corresponde al rendimiento efectivo del
equipo).
 Si necesito mover 400000tpd y cada pala
mueve 83841tpd calculo el número de palas
requeridas como: 400000/83841=4.7 ~ 5 palas
de 44 yd3.
Solución (3)
 Para calcular el número de camiones
necesario, se estima cuantos camiones
necesito por pala, para que esta esté
trabajando continuamente. Considerar lo
siguiente:
 81.7t/balde. 240t/tolva => 3 baldes/tolva
(número de baldadas para cargar un
camión).
Solución (4)
 3 baldes/tolva. 1min/balde => 3min/tolva
(tiempo de carguío por camión).
 Velocidad cargado 10km/h. Distancia
2.5km => 0.25h (tiempo de viaje cargado).
 Velocidad descargado 15km/h. Distancia
2.5km => 0.16h (tiempo de viaje
descargado).
 Tiempo descarga 1min.
Solución (5)
 Sumando los tiempos anteriores, se obtiene un
total de 28.6min para el ciclo del camión (cargar,
transportar, descargar y volver al punto de
carguío).
 En este tiempo, considerando que la pala
demora 3min en cargar cada camión, ésta
puede cargar un total de 28.6/3 = 9.5 ~ 10
camiones.
 En consecuencia, cada pala tener 11 camiones
para satisfacer la producción.
Solución (6)
 Disponibilidad 80%. Utilización 95% =>
11/(0.8*0.95) = 14.4 ~15 camiones/pala
(efectivamente).
 Como se calculó un total de 5 palas, se tiene en
consecuencia un total de 75 camiones de 240t.
 Observación: la flota de camiones calculada es
una solución aproximada pues las distancias de
transporte no son constantes y la asignación de
camiones, gracias a los sistemas DISPATCH
puede optimizarse de modo que se mejoren
tiempos de espera y otras pérdidas.
Solución (7)
 La perforación debe llevarse adelantada al
proceso de carguío para que estos tengan cierta
holgura e independencia, es por esto que los
rendimientos de las perforadoras deben
calcularse en unidades mensuales y no diarias.
Para estimar el número necesario de
perforadoras debe considerarse:
 Cada pozo de tronadura remueve un total de
10*9.5*15*2.7 = 3848t. Se perforan 17 metros
por pozo (pasadura) => 226t/m perforado.
Solución (8)
 400000tpd. 30d/mes => 12000000t/mes
(requerimiento de tonelaje mensual).
 226t/m. 12000000t/mes =>12000000/226
= 53097 m/mes (necesidad de
perforación).
Solución (9)
 60m/h. 9h/turno. 2turnos/d. Disponibilidad
85%. 30d/mes => 27540 m/mes
(rendimiento de perforación).
 53097m/mes. 27540 m/mes (cada
perforadora) => 53097/27540 = 1.9 ~ 2
perforadoras.
Resultados (1)
 5 palas de 44yd3.
 75 camiones de 240t.
 2 perforadoras (60m/h).
Ejemplo de aplicación: determinación de flota y
costos de operación cargador frontal

 Se tiene una mina que sera explotada por medio de SLS a un ritmo
de producción de 2000 tpd.

 Determinar el equipo a utilizar y costos de carguío si la distancia

media medida desde el caserón al punto de vaciado es de 50
metros. Realice un análisis para distintas opciones de capacidad de
equipos de 3,8 , 3,5 y 3,9 m3 y concluya sobre la mejor opción
tecnica-economica.

 Hint: suponga que el layout considera superficie plana y utilize el

principio de menor Costo Anual Equivalente CAUE para su elección
Solución

1. Determinar los tiempos de ciclo

2. Determinar la flota para cada opción
3. Determinar los costos de operación y adquisición
4. Determinar el CAUE para cada opción y elegir la que
da un menor costo actualizado medio.
 1. Determinar tiempos de ciclo, rendimientos y
flota requerida
Estimación rendimiento cargador frontal
Estimación Rendimiento Cargador 3.8 m3 Estimación Rendimiento Cargador 3.5 m3 Estimación Rendimiento Cargador 2.9 m3
T Ciclo Cargador= T Carga + T acarreo + T Descarga + T retorno T Ciclo Cargador= T Carga + T acarreo + T Descarga + T retorno T Ciclo Cargador= T Carga + T acarreo + T Descarga + T retorno

T Carga 1,5 min T Carga 1,5 min T Carga 1,5 min

T Descarga 0,5 min T Descarga 0,5 min T Descarga 0,5 min

Tiempo acarreo Tiempo acarreo Tiempo acarreo

velocidad cargado 8 km/hr velocidad cargado 8 km/hr velocidad cargado 8 km/hr
velocidad retorno 12 km/hr velocidad retorno 12 km/hr velocidad retorno 12 km/hr
distancia media 50 m distancia media 50 m distancia media 50 m
tiempo acarreo 0,375 min tiempo acarreo 0,375 min tiempo acarreo 0,375 min
tiempo retorno 0,25 min tiempo retorno 0,25 min tiempo retorno 0,25 min
tiempo viaje 0,625 min tiempo viaje 0,625 min tiempo viaje 0,625 min
tiempo total 2,625 min tiempo total 2,625 min tiempo total 2,625 min

Capacidad 3,80 m3 Capacidad 3,50 m3 Capacidad 2,90 m3

densidad 1,7 T/m3 densidad 1,7 T/m3 densidad 1,7 T/m3
factor de llenado 0,85 factor de llenado 0,85 factor de llenado 0,90
Carga Cargador / ciclo 5,49 Ton/Ciclo Carga Cargador / ciclo 5,06 Ton/Ciclo Carga Cargador / ciclo 4,44 Ton/Ciclo
Rendimiento Efectivo 126 Ton/hr Rendimiento Efectivo 116 Ton/hr Rendimiento Efectivo 101 Ton/hr
Utilización 0,9 Utilización 0,9 Utilización 0,9
Factor operacional 0,8 Factor operacional 0,8 Factor operacional 0,8
Rendimiento Cargador 90 Tons/Hr Rendimiento Cargador 83 Tons/dia Rendimiento Cargador 73 Tons/dia
Numero de equipos 0,92 Numero de equipos 1,001 Numero de equipos 1,14
Numero practico de equipos 1 Numero practico de equipos 2 Numero practico de equipos 2
2. Determinar costos de operación
Costo Operación Equipo de Carguío US$/hr 3,8 m3 3,5 m3 2,9 m3
Combustible US$/hr 22,4 17,6 14,4
Lubricantes US$/hr 0,41 0,4 0,41
Neumaticos US$/hr 6,0 6,0 6,0
Mantencion/ Reparación US$/hr 8,9 8,9 8,9
Subtotal Costo Operación US$/hr 37,7 32,9 29,7

Valor Equipo CIF US$ 283.500 250000 202.000

Vida horas 21600 21600,0 21600
Valor Inversion US$/hr 13,13 11,6 9,35
Intereses US$/hr 0,13 0,1 0,09
Costos de Adquisicion US$/hr 13,26 11,7 9,45

Resumen
Subtotal Costo operación US/hr 37,7 32,9 29,7
Total Costo Operación Equipo US$/hr 37,7 44,6 39,2
Rendimiento Equipo Carguio Ton/hr 125,5 115,6 101,4
Total Costo Equipo US$/ton 0,30 0,4 0,39

Operadores 3 1 1
Costo Por Operador US$/mes 900 900,0 900
Producción Ton/mes 50000 50000 50000
Mano de Obra US$/ton 0,05 0,02 0,02

Total Costo Operación Cargador Frontal US$/ton 0,35 0,40 0,40

Precio combustible = 0,8 US$/l

3. Determinar CAUE para cada opción

r (1+r)N
CAUE = VANCOSTOS(N, 1)
(1+r)N -1

Donde Van es el van de costos de la alternativa

Calculo de CAUE
Costo anual uniforme equivalente (CAUE) 3.8 yd3
0 1 2 3
año 0 2008 2009 2010
Producción 0 600000 600000 600000
Costo operación 0 212677 212677 212677
Depreciación 0 94500 94500 94500
Flujo costos antes de impuestos 0 307177 307177 307177
Impuesto 0 46076 46076 46076
Flujo Costos despues de impuestos 0 355600 355600 355600
Inversion 283500 0 0 0
Flujo Costos 283500 355600 355600 355600
tasa de descuento 11%
n 3 años
VAN Costos 1.350.300,16 US$
CAUE 552.560 US$

Costo anual uniforme equivalente (CAUE) 3.5 yd3

0 1 2 3
año 0 2008 2009 2010
Producción 0 600000 600000 600000
Costo operación 0 242289 242289 242289
Depreciación 0 166667 166667 166667
Flujo costos antes de impuestos 0 408956 408956 408956
Impuesto 0 61343 61343 61343
Flujo Costos despues de impuestos 0 514279 514279 514279
Inversion 500000 0 0 0
Flujo Costos 500000 514279 514279 514279
tasa de descuento 11%
n 3 años
VAN Costos 2.042.837,18 US$
CAUE 835.956 US$

Costo anual uniforme equivalente (CAUE) 2.9 yd3

0 1 2 3
año 0 2008 2009 2010
Producción 0 600000 600000 600000
Costo operación 0 242452 242452 242452
Depreciación 0 134667 166667 166667
Flujo costos antes de impuestos 0 377119 409119 409119
Impuesto 0 56568 61368 61368
Flujo Costos despues de impuestos 0 455217 514417 514417
Inversion 404000 0 0 0
Flujo Costos 404000 455217 514417 514417
tasa de descuento 11%
n 3 años
VAN Costos 1.888.052,30 US$
CAUE 772616 US$