Petroquímico
Petroquímico
Petroquímico
FACULTAD DE INGENIERIA
INGENIERIA PETROLERA
Con esta separación se busca refinar aún más el proceso mediante la Recolección
de partículas liquidas atrapadas en la fase gaseosa, y descargar, por separado, la
fase liquida y gaseosa, para evitar que se puedan volver a mezclar
(Ghalambor,2005).
1
2. Antecedentes.
Los equipos de separación flash, como su nombre lo indica son usados para separar
mezclas de líquido y gas.
Si nos remontamos años atrás para saber la breve historia de los separadores, todo
comenzó en el siglo IV a.C., Aristóteles sugirió la posibilidad de efectuar
separaciones o destilaciones. Se considera que las primeras separaciones se
hicieron en China, Egipto y Mesopotamia y tenían, sobretodo, propósitos
medicinales, pero también tenían como objetivo la creación de bálsamos, esencias
y perfumes. Los historiadores afirman que el alambique fue, muy probablemente,
inventado alrededor de los años 200 o 300 d.C., por un alquimista egipcio que
inventó muchos modelos de alambiques y condensadores de reflujo. (De la
Gándara, 2006)
Con el paso de los años los separadores fueron evolucionando de acuerdo a las
exigencias del mercado, es por esta razón que se introdujo a la industria los
simuladores de procesos.
En la actualidad todos los ingenieros deben estar capacitados para poder producir
y diseñar un sistema y que mejor manera que con la ayuda de un software para
2
poder encontrar valores que posiblemente nos servirán en un futuro cálculo para el
aporte de un proyecto de trabajo.
3. Objetivos.
3.1 Objetivo General
Diseñar un separador flash que trabaje con datos del campo Margarita X1, a partir
del simulador ASPEN HYSYS.
4. Marco teórico.
Los equipos de separación flash, como su nombre lo indica, se utilizan en la
industria petrolera para separar mezclas de líquido y gas.
3
Un separador flash es una destilación de etapa simple en el cual la alimentación es
parcialmente vaporizada para dar un vapor rico en el componente más volátil. En la
figura (4.1) una alimentación liquida es calentada bajo presión y flasheado
adiabatimante pasando por una válvula hacia una presión inferior, el vapor siendo
separado del líquido residual en el tambor flash. Si la válvula es omitida, una baja
presión liquida puede estar parcialmente vaporizada en el calentador y luego
separado en dos fases. Alternativamente, una alimentación de vapor puede enfriada
y parcialmente condensada, con separación de fase en un tambor flash para dar un
líquido rico en el componente menos volátil. In ambos casos, si el equipamiento es
diseñado apropiadamente, el vapor y el líquido dejados en el tambor están en
equilibrio. (Henley, E.J.; Seader, J.D. 1981)
4
Debido a que el nivel de líquido se puede mover en forma moderada, son
muy recomendables para flujos de pozos que producen por bombeo
neumático, con el fin de manejar baches imprevistos de líquido que entren al
separador.
Desventajas:
5
El campo cuenta con una planta de procesamiento de gas el cual tiene una
capacidad de 70,63 MMpcd (millones de pies cúbicos diarios).
El campo Margarita producía 671 MMpcd de gas con 3200 Bbls de condensado,
por lo que esta producción se encontraba restringida por la capacidad de
procesamiento de la planta Margarita que como anteriormente se dijo era de 70,63
MMpcd, la misma se incrementó a 282,52 MMpcd para el año 2012 y a 494,41
MMpcd para el año 2013. Actualmente este campo entrega 678,04 MMpcd de gas
para el mercado interno y el de expxortación. (YPFB, 2016)
La planta como tal posee facilidades para separar los condensados del gas que se
está produciendo, La composición de dicho gas es la siguiente:
6
COMPUESTO %
Metano 88,195
Etano 5,485
Propano 2,188
i-Butano 0,459
N-Butano 0,771
i-Pentano 0,367
N-Pentano 0,325
Hexano 0,434
C7+ 1,774
En este caso haremos uso del modelo matemático de Depriester, con ayuda de sus
nomogramas para así poder hallar las composiciones finales que obtendremos del
separador flash.
7
que se establece como la relación entre las composiciones de la fase líquida y la
fase de vapor del componente i, la cual nos permite observar la tendencia de una
especie química a repartirse entre las fases de vapor y líquido. Entonces K está
definida como:
𝑦
𝑘𝑖 = 𝑥𝑖 4.1
𝑖
𝐹𝐴 = 𝐺𝐷 + 𝐿𝑅
𝐹𝐴 𝑍𝐴 = 𝐺𝐷 𝑌𝐷 + 𝐿𝑅 𝑋𝑅
Para 1 lb-mol:
𝑍𝐴 = 𝐺𝐷 𝑌𝐷 + 𝐿𝑅 𝑋𝑅
En forma simplificada:
Despejando XI de 4.1
𝑌
𝑋𝑖 = 𝐾𝑖 4.1
𝑖
8
𝑌𝑖
𝑍𝑖 = 𝐺 ∗ 𝑌𝑖 + 𝐿 ∗
𝐾𝑖
𝑍𝑖
𝑌𝑖 𝐺 = 𝐿 = 𝐺𝑖 4.3
1+
𝐺𝐾𝑖
Como:∑ 𝑌𝑖 = 1
𝑍𝑖
𝐺= 𝐿
1+
𝐺𝐾𝑖
Como:∑ 𝐺𝑖 = 𝐺
𝑛
𝑍𝑖
𝐺= ∑
𝐿
𝑖=1 1 + 𝐺𝐾
𝑖
𝑍𝑖
𝐿
1+
𝐺𝐾𝑖
𝑌𝑖 = 𝑍𝑖 4.4
∑𝑛
𝑖=1 𝐿
1+
𝐺𝐾𝑖
Donde:
L: Corriente de líquido.
G: Corriente de vapor
𝐿+𝐺 =1
9
𝐿 =1−𝐺 4.5
Una vez que se halle la fracción molar del gas procedemos a hallar la fracción molar
del líquido con la ecuación 4.1
𝑋𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜 −𝑋𝑒𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙
𝑑𝑥𝑖 % = × 100% 4.6
𝑋𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜
𝑌𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜 −𝑌𝑒𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙
𝑑𝑦𝑖 % = × 100% 4.7
𝑌𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜
5. Cálculos y resultados.
5.1 Planteamiento de Problema.
Tenemos una corriente que contiene 88,195% de metano 5,485% de etano 2,188%
de propano 0,459% de i-butano 0,771% de n-butano 0,367% i-pentano 0,325% de
n-pentano 0,434% de hexano 1.774% de heptano plus a 50ºF y a una presión
atmosférica y un caudal de 100 lb mol/ hr. La corriente debe ser separada como dos
corrientes de producto ¿Cuáles son los caudales y las composiciones de las dos
salidas?
10
Figura 5.1: Separador Flash
GD : Fase Gaseosa
YD : Composición
Gaseosa
FA : Alimentación T= 50° F
LR : Fase Liquida
XR : Composición Liquida
11
COMPONENTES
Metano
Etano
Propano
i-Butano
n-Butano
i-Pentano
n-Pentano
Hexano
C7+
7. Entrar a Simulation.
10. Introducir las condiciones iniciales de la línea de materia haciendo doble click
en .
12
NAME GAS
TEMPERATURE 50ºF
PRESSURE 1 atm
COMPUESTO %
Metano 88,195
Etano 5,485
Propano 2,188
i-butano 0,459
n-butano 0,771
i-pentano 0,367
n-pentano 0,325
hexano 0,434
C7+ 1,774
12. Para las conexiones del Separador flash hacer doble click en presionar
Desing y seleccionar Connections.
13
INLET GAS
VAPOUR TOP
OUTLET
13. Verificar que la barra inferior este color verde , este nos indica que
el programa está corriendo correctamente.
14
FIGURA 5.3: Coeficientes de distribucion en sistemas de hidrocarburos ligeros.
Fuente:(DePriester, 1953)
15
Tabla 5.1: Constantes de equilibrio de cada componente
Componente K
C1 0.882 140
C2 0.099 20.5
C3 0.022 5.6
C6 0.009 0.1
Fuente:(Elaboración propia)
2do Paso.
𝑍𝑖
𝐿
1+
𝐺𝐾𝑖
𝑌𝑖 = 𝑍𝑖 4.4
∑𝑛
𝑖=1 𝐿
1+
𝐺𝐾𝑖
16
Primera iteración:
𝐿
Si: 𝐺 = 0.5 ; 𝐿 = 0.5 → 𝐺 = 1
Componente K
∑ 0.959
Como 𝐺𝑒𝑠𝑝 ≠ 𝐺𝑐𝑎𝑙 se sigue iterando hasta obtener 𝐺𝑒𝑠𝑝 tomando como valor 𝐺𝑐𝑎𝑙
de la anterior iteración.
17
En la siguiente tabla observamos las demás iteraciones hasta que 𝐺𝑒𝑠𝑝 ≈ 𝐺𝑐𝑎𝑙
𝑳
Iteración Gesp L Gcal
𝑮
Quinta iteración:
𝐿
𝐺𝑒𝑠𝑝 = 0.997 ; 𝐿 = 0.003 → = 0.003
𝐺
Componente K
18
nC4 0,008 1.45 1.002 0.008
∑ 0.998
Entonces como 0.997 ≈ 0.998 tomamos estos datos de 𝐺𝑒𝑠𝑝 para cada componente
3er Paso.
𝑌
𝑋𝑖 = 𝐾𝑖 4.1
𝑖
𝑍𝑖
𝐿
1+
𝐺𝐾𝑖
𝑌= 4.3
𝐺𝑒𝑠𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜
Obteniendo:
0.882 0.884
𝑌= = 0.884 ; 𝑋 = = 0.006
0.998 140
0.055 0.055
𝑌= = 0.055 ; 𝑋 = = 0.003
0.998 20.5
0.022 0.022
𝑌= = 0.022; 𝑋 = = 0.004
0.998 5.6
19
0.005 0.005
𝑌= = 0.005 ; 𝑋 = = 0.002
0.998 1.45
0.008 0.008
𝑌= = 0.008 ; 𝑋 = = 0.005
0.998 2.1
0.034 0.034
𝑌= = 0.034 ; 𝑋 = = 0.007
0.998 0.1
0.003 0.003
𝑌= = 0.003 ; 𝑋 = = 0.009
0.998 0.029
0.004 0.004
𝑌= = 0.004 ; 𝑋 = = 0.042
0.998 0.009
0.028 0.028
𝑌= = 0.028 ; 𝑋 = = 0.966
0.998 0.022
Temperature F 50 50 50
- - -
Heat Flow Btu/hr 3513973,79 3329468,21 184505,586
20
Comp Mole Frac
(Methane) CH4 0,88196764 0,89620366 0,00489293
5.4 Resultados.
Resultados finales de método analítico:
21
Tabla 5.6: Composiciones finales en fase vapor-liquido.
Composiciones finales
Y X
C1 0.884 0.006
C2 0.055 0.003
C3 0.022 0.004
C6 0.004 0.042
Ʃ 1.000 1.004
22
Tabla 5.7: Composiciones finales de fase vapor-liquido. HYSYS
Composiciones finales
Y X
C1 0,896 0,005
C2 0,056 0,002
C3 0,022 0,003
C6 0,004 0,036
Ʃ 1,000 1,000
𝑥𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜 −𝑥𝑒𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙
𝑑𝑥𝑖 % = × 100% 4.6
𝑥𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜
𝑦𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜 −𝑦𝑒𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙
𝑑𝑦𝑖 % = × 100% 4.7
𝑦𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜
Fuente:(Elaboración Propia)
La variación que se presenta entre los valores obtenidos de las composiciones fase
vapor-liquida por el método analítico y por el simulador se muestra en la tabla 5.8.
24
6. Conclusiones.
El Hysys es una herramienta informática que nos ha permitido diseñar o
modelar procesos químicos mediante la ayuda de un software.
A partir del planteamiento del problema y el diagrama de proceso se logró
identificar en la simulación del programa Aspen Hysys apoyadas por gráficas,
imágenes, datos y tablas expuestos durante el desarrollo de cada
simulación, que permiten al usuario configurar de forma correcta las
unidades de proceso obteniendo los resultados sugeridos por un ingeniero
químico para cada proceso estudiado. Demostrando así que Aspen Hysys
es una herramienta válida para el estudio de los sistemas de control en los
procesos industriales.
Se aprendió funciones básicas del simulador Hysys con ayuda del material
didáctico proporcionado en clases por el docente para que cada uno de los
estudiantes aprendan dichas funciones.
Respecto a esta simulación los equipos como el separador, se concluye que
ASPEN HYSYS prosee muy buenos resultados para las variables más
importantes en estos equipos (datos de porcentajes de líquido y vapor para
cabeza y fondo, temperaturas, presiones, flujos másicos, etc.)
Por otro lado también se mostró las ecuaciones usadas en todo el proceso
de estudio, con relación al modelo matemático empleado, la importancia de
esto mismo nos lleva a poder verificar los objetivos planteados anteriormente;
esto también incluye a la ecuación de Peng Robinson usado en el mismo
simulador de ASPEN HYSYS y el porqué de su elección para poder tratar
nuestra entrada de alimentación y así obtener un producto, ya que esto como
una comunidad estudiantil nos ayuda a comprender a profundidad todo el
proceso que se realiza.
Entonces con todo lo que se mencionó en los anteriores puntos llegamos a
concluir que se ha cumplido los objetivos plateados al inicio del presente.
25
7. Recomendaciones.
Se recomienda seleccionar y tomar los datos adecuados (composiciones,
contaminantes y condiciones de operación) para que los análisis con
modelos matemáticos y la simulación en HYSYS, proporcionen resultados
muy cercanos a valores reales y que estos tengan un mínimo porcentaje de
error.
Al realizar la simulación, se deben introducir datos en las unidades
correspondientes, de no ser así se obtendrá resultados erróneos.
26
8. Bibliografía
/1/ Bufurd, D. S. (1963) Desing of equilibrium stage processes Editorial McGraw Hill
Universidad de Chicago.
/2/ Canedo, S, M.; (2016); Proyecto de grado “Diseño del gasoducto Campo
Margarita – La Paz”; La Paz – Bolivia.
/12/ Perry, H, R. (1990); Biblioteca del ingeniero químico; Editorial Xaco S.A.; Chalco
Estado de México.
27
/13/ Smith, J.M., Van, H.C., Abbott, M.M. (1997); Introducción a la termodinámica
en ingeniería química; 6ta Edicion. Editorial McGraw Hill; Universidad de Oxford.
28
Índice
1. Introducción...................................................................................................... 1
2. Antecedentes. .................................................................................................. 2
3. Objetivos. ......................................................................................................... 3
6. Conclusiones.................................................................................................. 25
7. Recomendaciones. ........................................................................................ 26
8. Bibliografía ..................................................................................................... 27
29
Índice de tablas
30
Índice de figuras
31