Simquim Tutorial Diseo de Columnas de Destilacion PDF
Simquim Tutorial Diseo de Columnas de Destilacion PDF
Simquim Tutorial Diseo de Columnas de Destilacion PDF
El propósito de este tutorial es dar introducción del uso de la interfaz de simulación del
módulo Diseño de Columnas de Destilación, así como dar descripción detallada de las
opciones de ingreso de datos y visualización de resultados. El proceso de análisis se llevará a
cabo bajo el manejo de algunos ejemplos de diseño de columnas de destilación.
Nota: Para la apertura del programa se requiere contar con una versión de Microsoft Office 2010 o 2013 (no
aplica la versión de prueba Microsoft Office STARTER incluida en las computadoras al ser adquiridas.)
El programa cuenta con una serie de “comentarios ayuda” que aparecen al seleccionar algunas
opciones y sirven para guiar al Usuario acerca del funcionamiento de las mismas. Además, el
programa brinda mensajes que alertan al Usuario sobre algún valor erróneo introducido,
valores omitidos o fuera de rango a fin de que al tratar de simular un escenario, el programa
no de resultados erróneos.
El módulo cuenta con 3 pantallas principales: Introducción de Datos, Visualización de
Resultados y Referencia de Ecuaciones; a continuación se dará detalle de cada una de ellas.
Esta sección cuenta con 2 botones, de los cuales el botón Mostrar activa la visualización del
tipo de plato o empaque que se tenga seleccionado y sirve solo como ayuda didáctica visual, y
el botón Resultados sirve para visualizar la pantalla de Resultados de Diseño y Análisis de
platos y empaques, la cual se encuentra habilitada una vez se haya simulado exitosamente
algún escenario dentro de la sección superior de Introducción de Datos.
Fig. 4.- Sección de platos activada. Fig. 5.- Sección de empaques activada.
Como se puede apreciar en las figuras 4 y 5, hay 2 casillas de diferentes colores, de las cuales
al activar una se desactiva la otra, haciendo referencia cada una de ellas al área que tienen en
su parte inferior y mostrando el título Sección activada al ser activadas.
Se aclara que una vez simulado algún escenario dentro de la sección superior de Introducción
de Datos, es posible utilizar esta sección intermedia de forma independiente de la sección
superior, es decir se puede modificar cuantas veces sea deseado los datos de diseño o análisis
de platos y empaques para posteriormente visualizar los resultados obtenidos, esto sin la
necesidad de tener que volver a seleccionar el botón Simular de la sección superior.
Una de las principales opciones del área de Avanzadas es la opción Tiempo máximo de cálculo,
cuya función es limitar el tiempo de cálculo durante la simulación de un escenario en busca de
convergencia, el valor por default es de 30 segundos, mas puede ser incrementado o
disminuido por el Usuario según sea su requerimiento. Esta opción es incluida debido a que
hay escenarios de simulación dentro de los cuales el tiempo de cálculo puede extenderse
indefinidamente si el programa no encuentra convergencia o el tiempo de cálculo es muy alto
debido a la gran cantidad de etapas definidas para la columna.
Nota: El tiempo de simulación depende principalmente del número de etapas definidas para la columna y de la
capacidad de memoria RAM incluida en la computadora del Usuario.
2.5
0.25 3
El área de Información cuenta con 3 botones, de los cuales el botón Convergencia muestra el
gráfico de convergencia obtenido al simular un escenario y el botón Base de Datos muestra
toda la información de propiedades y parámetros usados por SimQuim para llevar a cabo los
cálculos.
Ejercicio 1
A continuación se dará ilustración de la simulación del escenario de una columna de
destilación con 22 etapas bajo una eficiencia de 0.8, la cual es alimentada con una mezcla de
1000 lb mol/h con la siguiente composición: 0.1 n-butano, 0.3 n-pentano y 0.6 n-hexano en
forma de líquido saturado a una presión de 2 atmósferas.
La columna cuenta con un condensador total, es operada a 2 atmósferas con caída de presión
despreciable, posee un flujo de destilado de 400 lb mol/h y es alimentada en la etapa 14.
El objetivo será obtener una recuperación igual o mayor al 98% del n-pentano alimentado,
variando la razón de reflujo con respecto al destilado hasta cumplir con el objetivo deseado
iniciando con un estimado de razón de reflujo de 2.
Como se puede apreciar en la
figura 9, se han introducido los
datos de diseño de la columna,
considerando un modelo
termodinámico Ideal, el cual es
sumamente apropiado para el
manejo de hidrocarburos.
Se especificó una presión de 2
atmósferas tanto en el fondo como
en el domo dado que se está
considerando una caída de presión
despreciable y se seleccionó el tipo
de eficiencia de Murphree dado
que es ampliamente usada.
Si se desconoce la existencia de
algún compuesto buscado, se
pueden verificar todos los
compuestos afines a una fórmula
química especificando la fórmula
como es mostrado en la figura 11.
Fig. 11.- Compuestos afines a la fórmula C4H10.
Las composiciones de los compuestos son
introducidas en este ejemplo en forma de
fracción mol y como se puede apreciar en la
figura 12, la sumatoria de las composiciones
mostrada debe ser igual a 1.
Nota: En caso de que la sumatoria no sea 1, al
seleccionar el botón Simular se dará la opción de
normalizar los valores de composición ingresados a fin
de que su sumatoria sea 1.
El área de Perfiles muestra las condiciones de operación, composiciones y flujos en cada etapa.
Las unidades seleccionadas y tipo de composición seleccionada en el área de Perfiles,
determinan las unidades visualizadas en el área de Gráficas así como el tipo de composición
mostrada en esta (ver fig. 15).
El área de Corrientes mostrada en la figura 16, da detalle de todos los flujos, composiciones y
propiedades de cada una de las corrientes tanto de entrada como de salida de la columna.
Las figuras 15 a 18 muestran los resultados obtenidos para el escenario de simulación del
ejercicio 1 bajo una relación de reflujo con un valor de 2, donde la forma de verificar si se
cumplió el objetivo deseado es leyendo el valor de Fracción de división del n-pentano en la
corriente de Destilado Líquido mostrado en el área de Adicionales (ver fig. 18), debiendo ser
este valor igual o mayor a 0.98.
Tal como se puede apreciar en la figura 18, el valor mostrado es de 0.972 o 97.2% de
recuperación del n-pentano en el destilado, por lo cual no satisface el 98% de recuperación
deseado en el ejercicio 1. En este caso es necesario se lleve a cabo un aumento en el valor de
razón de reflujo hasta alcanzar el porciento de recuperación deseado.
En la figura 20 se muestra una tabla con los
resultados obtenidos de 4 simulaciones más,
en la cual se puede apreciar que en la última
con una razón de reflujo de 2.3 se obtuvo un
porciento de recuperación mayor al 98%.
Continuación Ejercicio 1
Una vez obtenido el diseño de la columna, se está en posición de llevar a cabo el cálculo del
diámetro requerido.
Suponiendo que a la columna del ejercicio 1 se le incluyan platos tipo válvula de un paso
espaciados a 20 pulgadas y se pretenda manejar un factor de inundación del 80%, se deberá
determinar el diámetro requerido tomando en consideración un sobre-diseño del 30% para un
futuro incremento de la capacidad de la columna.
A continuación se muestra el procedimiento:
Dado que se requería diseñar la columna con platos, se activó la casilla izquierda en color
amarillo y se seleccionó la modalidad Diseño de Plato (ver fig. 21).
La etapa inicial se ingresó en la etapa 2 dado que el condensador representa la etapa 1 y la
etapa final se ingresó en la etapa 21 por que el re-hervidor representa la etapa 22.
Dado que el ejercicio no plantea una fracción de área de vertedero sobre área total, se utilizó
el valor por default de 0.1, el cual es un valor muy usado en platos comercialmente. El sobre-
diseño del 30% se ingresó en forma de factor equivaliendo este a un valor de 1.3 y el factor de
espumamiento se manejó con el valor por default de 1 dado que la mezcla de hidrocarburos
no genera espuma.
Como se puede apreciar el método de diseño proporcionado por el programa es el mismo
empleado por la compañía Koch-Glitsch. Una vez se ha ingresado toda la información, se
procede a seleccionar el botón Resultados mostrado en la figura 21, a lo cual se mostrará la
pantalla de la figura 22.
Fig. 23.- Introducción de datos de diseño. Fig. 24.- Introducción de datos de alimentación.
En el recuadro de la figura 25, se
aprecia que al ingresar los datos
de corriente lateral, un nombre se
le es asignado automáticamente a
la corriente, a fin de que pueda
ser identificada con este nombre
en el área de resultados.
Fig. 25.- Especificación de corriente lateral líquida.
Una vez simulado el escenario, se obtienen los resultados mostrados en la figura 26 donde se
puede apreciar en el área de Corrientes que la composición del benceno y del orto-xileno es
mayor al 80% cada uno en las respectivas corrientes de destilado y residuo.
En continuación al análisis de la
columna del ejercicio 2, se
analizó cuál es el factor de
capacidad máximo y la máxima
caída de presión generada dado
que la columna posee un
diámetro de 2 metros con
empaques Pall ring #38.
Ejercicio 3
Se desea destilar una mezcla acetona-etanol, se pretende obtener un producto de fondos con
90 % de etanol y un destilado con 90 % de acetona haciendo uso de una columna existente de
12 platos con eficiencia de 75%, rehervidor parcial y un condensador total.
La alimentación es una mezcla bifásica con 36% de vapor, la cual contiene 50% mol de acetona
y el destilado corresponde al 50% del flujo de alimentación.
Determinar el plato de alimentación y relación de reflujo ideales que satisfagan el objetivo
deseado.
Para la solución del ejercicio 3, se utilizó el modelo termodinámico Wilson dado que es el que
mejor describe el comportamiento de las sustancias polares como el etanol y acetona.
Se llevó a cabo un proceso de intento y error con diferentes platos de alimentación y razón de
reflujo obteniéndose los siguientes resultados como satisfactorios.
Fig. 29.- Introducción de datos de diseño. Fig. 30.- Introducción de datos de alimentación.
Se puede notar una marcada diferencia en el perfil de temperaturas usando el método Ideal y
el método de Wilson, y esto se debe que al seleccionar el método de Wilson, se hace uso de
parámetros de interacción binaria que describen mejor el comportamiento de las sustancias
polares como la acetona y el etanol.
Capacidad y desempeño del programa
El programa está diseñado para un enfoque estudiantil y no así a un enfoque industrial, por lo
cual la capacidad de simulación y éxito de convergencia de los entornos simulados, depende
del método de diseño de Punto de Burbuja que trae implícito y de las condiciones de
operación y diseño de la columna.
A continuación, se da referencia del desempeño del programa con respecto al diseño y
condiciones de operación de la columna.
Cantidad de etapas
Hasta 30 etapas aprox. para mezclas muy ideales (benceno-tolueno)
Hasta 22 etapas aprox. para mezclas poco polares y poco ideales (butano-octano)
Hasta 15 etapas aprox. para mezclas polares y no ideales (etanol-agua)
Pocas etapas para mezclas altamente polares y altamente no ideales (acetona-agua)
Condiciones de operación
Buen desempeño a temperaturas altas y moderadas ( 0 °C ~ 300 °C )
Bajo desempeño a temperaturas bajas y criogénicas ( T < 0 °C )
Buen desempeño a presiones bajas y altas (0.1 atm. ~ 12 atm. )
Regular desempeño a altas presiones ( P > 12 atm.)
Diseño de la columna
Convergencia probable con alimentaciones en etapas intermedias
Poca convergencia con alimentaciones en los extremos de la columna
Flujos de corrientes
Buena convergencia con flujos laterales en una razón de hasta 0.33 con respecto
al flujo total de alimentación
Buena convergencia con razones de reflujo moderadas ( 1.5 ~ 4 )
Buena convergencia con bajos flujos en Pumparounds o cambio de temperatura
Método termodinámico
Ideal
Muy bueno para mezclas no polares y poco polares (Hidrocarburos)
Muy bueno para presiones ambiente y moderadas (0.1 atm ~ 4 atm.)
Convergencia en poco tiempo ( 2 seg. ~ 12 seg.)
Peng-Robinson y Redlich-Kwong-Soave
Muy bueno para mezclas no polares y poco polares (Hidrocarburos)
Muy bueno para presiones moderadas y altas ( 1 atm. ~ 18 atm. )
Consumo regular a alto de tiempo de convergencia ( 8 seg. ~ 30 seg.)
Wilson
Muy bueno para mezclas no polares y polares (Hidrocarburos, alcoholes y ácidos )
Alto consumo de tiempo de convergencia (15 seg. ~ 40 seg.)
Bueno en presiones moderadas ( 0.1 atm ~ 4 atm)
Comentarios
Dado que el fin principal de los módulos de diseño de SimQuim, es servir como herramientas
didácticas en el aprendizaje del diseño de equipos de proceso, se recomienda que el Usuario
analice las ecuaciones y algoritmos empleados por cada uno de los módulos para el diseño
del equipo al cual está enfocado, además, también se recomienda dirigirse a las bibliografías
proporcionadas a fin de que el Usuario, pueda verificar las ecuaciones y parámetros
empleados por los módulos de simulación.