Ensayo Marshall

ENSAYO MARSHALL
AASHTO T-245
Est. Fatima Noemí Romero Aracena c6154-9

INTRODUCCION
Las mezclas bituminosas se utilizan como capa superficial en muchos tipos de

firmes, debido a su facilidad de construcción, su capacidad de entregar una
superficie lisa y silenciosa, y su coste relativamente bajo. Sin embargo, se
suele producir un deterioro prematuro, provocado en gran medida por las
diferentes formas de fractura que se producen en las capas superficiales. Las
solicitaciones de tracción que se forman en la parte inferior de las capas
asfálticas provocan su rotura mecánica, por lo que deben ser estudiadas con
detalle para poder mejorar el comportamiento mecánico y el diseño de los
firmes. Queda clara la importancia de determinar las propiedades mecánicas
de las mezclas bituminosas, y para ello se requiere de métodos
suficientemente simples y representativos para que su aplicación también sea
aceptada. El diseño de las mezclas bituminosas se realiza típicamente
mediante procedimientos empíricos de laboratorio, lo que significa que se
requiere la experiencia en campo para determinar si el análisis de laboratorio
tiene correlación con el comportamiento del pavimento. El método empírico
más utilizado es el Marshall, donde una vez determinado el porcentaje óptimo
de betún con este método, los ensayos se dirigen a determinar las propiedades
mecánicas de las probetas y del futuro del pavimento. Los dos aspectos
principales del método Marshall son la densidad y análisis de huecos y la
prueba de estabilidad o carga de rotura y su fluencia o deformación máxima.
Se debe encontrar un equilibrio óptimo de todas las propiedades en el diseño
de la mezcla a partir de una dosificación adecuada de los materiales. Los
métodos de dosificación tienen como finalidad obtener las mejores
proporciones de árido, filler y betún en función de las condiciones en las que
trabajará la mezcla: tipo de infraestructura, tipo de capa del pavimento (base,
sub-base, capa de rodadura), espesor, tipo de tráfico y climatología.

OBJETIVO
 Describir la medición de la resistencia a la deformación plástica de

probetas cilíndricas de mezclas bituminosas, cargadas sobre su
manto lateral, usando el aparato Marshall.
 Determinar la estabilidad, deformación, densidad y huecos de
mezclas bituminosas compactadas.
MARCO TEORICO
El Método de dosificación Marshall desarrollado por el Ing. Bruce Marshall,

inicialmente fue utilizado por el Cuerpo de Ingenieros del Ejército
Norteamericano, actualmente es el método más utilizado para la
elaboración de fórmulas de mezcla.
El criterio para conseguir una mezcla satisfactoria está basado en
requisitos mínimos de estabilidad, fluencia, densidad y porcentaje de
vacíos.
Este método determina el procedimiento para realizar los ensayos de
estabilidad y fluencia de mezclas asfálticas preparadas en caliente,
utilizando el equipo Marshall, determina características físicas de las
mezclas y analiza los parámetros que definen el contenido de asfalto. La
estabilidad se determina empleando el principio de corte en compresión
semi-confinada, sometiendo a la muestra a esfuerzos de compresión
diametral a una temperatura de 60 ºC (140 ºF). La aplicación de esfuerzos
y la rotura de las muestras se consiguen con un dispositivo especialmente
proyectado para las pruebas de estabilidad.
El valor de estabilidad representa la resistencia estructural de la mezcla
compactada y está afectada principalmente por el contenido de asfalto, la
composición granulométrica y el tipo de agregado. El valor de estabilidad
es un índice de la calidad del agregado.
Además, la mezcla debe tener la fluidez necesaria para que pueda
compactarse a la densidad exigida y producir una textura superficial
adecuada. El valor del Flujo representa la deformación producida en el

sentido del diámetro del espécimen antes de que se produzca su fractura.
Este valor es un indicador de la tendencia para alcanzar una condición
plástica y consecuentemente de la resistencia que ofrecerá la carpeta
asfáltica a deformarse bajo la acción de las cargas que por ella transiten.
1. CRITERIOS PARA EL PROYECTO DE UNA MEZCLA

ASFÁLTICA
Se debe establecer los criterios que se van a considerar para la

preparación de la mezcla, de acuerdo a las especificaciones
técnicas que regirán el proyecto:
 Porcentaje de vacíos de aire en la mezcla total
 Porcentaje de vacíos llenados con el asfalto
 Porcentaje mínimo de vacíos en el agregado mineral
 Valor mínimo de la estabilidad
 Rango de valores límite de fluencia
Es conveniente, en forma previa, analizar la susceptibilidad de la
mezcla al agua, para determinar su comportamiento con relación al
desplazamiento de la película de ligante por el agua (“stripping”),
que depende del porcentaje de vacíos de aire, a través de los cuales
la humedad debe ser secada.
El resultado final de la etapa de diseño es una tabla donde se
muestra, para cada nivel de compactación, el rango de contenidos
de asfalto que satisface cada uno de los criterios seleccionados. El
proyectista puede ajustar los criterios establecidos al principio, sobre
la base de su experiencia personal, hasta que la faja de contenidos
de asfalto sea razonable.

2. DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO MARSHALL
 El método Marshall usa muestras de prueba normalizadas

(briquetas) de 2 y ½” de espesor por 4” de diámetro (64 x
102 mm).
 Se selecciona el agregado que cumpla con las
especificaciones requeridas. El tipo y grado del asfalto, de
acuerdo al tipo de agregado y las condiciones climáticas.
Para determinar el contenido óptimo de asfalto se preparan y

compactan una serie de muestras de prueba (briquetas), con
distintos porcentajes de asfalto cuyo rango de variación no debe ser
mayor a 0,5%. Como mínimo se debe incluir dos porcentajes por
encima y dos por debajo del óptimo de contenido de asfalto
estimado.
En la práctica se observa que el contenido óptimo de asfalto se

encuentra alrededor del 6 %, con referencia al peso de los
agregados pétreos. Mayores porcentajes deben conducir a una
verificación cuidadosa del diseño de la mezcla.
Para verificar la idoneidad de los datos se deben hacer tres

muestras (briquetas) por cada contenido de asfalto. Generalmente
para un diseño, se deben tomar 6 porcentajes de asfalto diferentes,
por lo cual se requerirán 18 briquetas. Adicionalmente se deben
incluir 6 briquetas para determinar los efectos del agua en la
estabilidad y el flujo. Aproximadamente para cada briqueta, se

necesitan 1200 g de agregados, por lo cual la cantidad
representativa de los agregados, debe tener un peso mínimo de 29
kg (65 lb). Además se requerirá aproximadamente un galón de
asfalto.
3. PREPARACIÓN DE LAS MUESTRAS PARA ENSAYO
Número de muestras: Por lo menos 3 para cada contenido de

asfalto.
Chequeo y preparación de agregados:
- Determinar la gradación de los agregados propuestos, de
acuerdo a los métodos de ensayo C-117 y C-136 de la ASTM.
- Determinar el peso específico Bulk y el aparente de los
agregados, de acuerdo a los métodos de ensayo C-127 y C-
128 de la ASTM.
- Seleccionar la dosificación de agregados que cumpla con la
curva de densidad máxima para el tamaño máximo de
partículas, además que cumpla el requisito del porcentaje
mínimo de vacíos en el agregado mineral.
- Calcular los pesos específicos Bulk y aparente de la
combinación de agregados elegida.
- Determinación de la temperatura de mezclado y de
compactación: Sobre la base de la curva Viscosidad-
Temperatura, se elige la temperatura a la cual el asfalto
alcanzará una viscosidad cinemática de 170+-20 Centistokes
para la temperatura de mezclado y 280+- 30 Centistokes para
la temperatura de compactación.

Figura VII.1. Curva Viscosidad – Temperatura para Cementos Asfálticos
10000
VISCOSIDAD (centistokes)
1000
100
10
225 250 275 300 325
TEMPERATURA ºF
4. PREPARACIÓN DE LAS MEZCLAS
Pesar por separado en bandejas, para cada muestra de ensayo, la

cantidad adecuada de cada fracción que produzca una bachada que
de cómo resultado una muestra compactada de 2,5 ± 0,1” de
espesor (63,5 ± 1,3 mm).
Colocar las bandejas para el mezclado en el horno y calentarlas a
una temperatura aproximada de 25 ºF (13,9 ºC), por encima de la de
mezclado. Calentar el asfalto a una temperatura lo suficientemente
alta para que fluya fácilmente, pero sin que ésta sea mayor que la
de mezclado.
Colocar la bandeja de mezclado y su contenido en la balanza y
pesar agregando el asfalto necesario.
Luego se coloca el palustre en la bandeja y se determina el peso

total de los componentes de la mezcla más el equipo de mezclado
con aproximación a 0,2 g. Se mezclan los agregados y el asfalto con
el palustre hasta obtener una mezcla homogénea.

5. COMPACTACIÓN DE LOS NÚCLEOS DE PRUEBA
Colocar toda la mezcla preparada dentro del molde, emparejando la

mezcla con la espátula, unas 15 veces alrededor del perímetro y 10
veces en la parte central. Se quita el collar y se alisa suavemente la
superficie, hasta obtener una forma ligeramente redondeada.
Inmediatamente antes del proceso de compactación la temperatura
de la mezcla debe estar muy cercana a los límites de la temperatura
de compactación establecida.
Colocar nuevamente el collar de extensión, y ubicarlo en el pedestal
de compactación. Se aplican 75 (35 ó 50) golpes con el martillo,
según lo especificado para la categoría de tráfico. Se quitan la base
y el collar se le da vuelta y se vuelva a armar el conjunto. Se aplica
el mismo número de golpes a la cara opuesta de la muestra.
Después de la compactación, se quita la base del molde y se
expone la muestra a la temperatura ambiente dentro del molde. Se
saca la muestra del molde por medio de un extractor.
6. CONDICIONES QUE DEBEN CUMPLIR LAS MEZCLAS

BITUMINOSAS RESULTANTES
La mezcla resultante debe cumplir con las siguientes condiciones:

DURABILIDAD: La durabilidad de un pavimento asfáltico es su
habilidad para resistir factores tales como la desintegración del
agregado, cambios en laspropiedades del asfalto y separación de
las películas de asfalto.
ESTABILIDAD: Es la capacidad para resistir desplazamiento y
deformaciónbajo las cargas del tránsito. Depende de la fricción y de
la cohesión interna.
FLEXIBILIDAD: Es la capacidad de un pavimento asfáltico para
acomodarse sin que se agriete a movimientos y asentamientos
graduales de la subrasante.

IMPERMEABILIDAD: Es la resistencia al paso de aire y agua hacia
su interior o a través de él.
TRABAJABILIDAD: Es la facilidad con que una mezcla puede ser
colocada y compactada. Las mezclas gruesas tienen tendencia a
segregarse durante su manejo y también pueden ser difíciles de
compactar.
El propósito del Método Marshall es determinar el contenido óptimo
de asfalto para una combinación específica de agregados.
El método también provee información sobre propiedades de la
mezcla asfáltica en caliente, y establece densidades y contenidos
óptimos de vació que deben ser cumplidos durante la elaboración de
la mezcla.
El método original de Marshall, sólo es aplicable a mezclas

asfálticas en caliente que contengan agregados con un tamaño
máximo de 25 mm (1 pulg) o menor.
El método puede ser usado para el diseño en laboratorio, como para
el control de campo de mezclas asfálticas en caliente.
(Composición típica de una mezcla asfáltica)

7. EQUIPO
 Moldes de compactación
Constituidos por una placa base, molde y collar. El molde debe
tener un diámetro interior de
101,6 ± 0,1 mm y una altura de 80 mm; la placa base y el collar
se diseñan de modo de poder ajustarse a cualquier extremo del
molde, conforme a los detalles de la Figura mostrada.

 Extractor
Que sirva para sacar las probetas del molde; debe estar provisto
de un disco desplazador de 100
mm de diámetro por 10 mm de espesor.
 Martillo de compactación
Consiste en una cara circular de 100 mm de diámetro equipada
con un peso de 4.515 ± 15 g y construido de modo de obtener
una altura de caída 460 ± 2 mm, conforme a los detalles de la
Figura. Las condiciones señaladas aseguran la obtención de una
energía por caída de 20,75 J.

 Pedestal de compactación
Consiste en un poste de madera de 205 x 205 x 455 mm cubierto
con una placa de acero de 305 x 305 x 25 mm. El poste va
empotrado en hormigón mediante cuatro perfiles ángulo; debe
quedar a plomo y la placa de acero debe quedar firmemente
afianzada y a nivel. El poste puede ser de roble, pino u otra
madera que tenga una densidad seca media de 0,67 a 0,77
g/cm3.

 Sujetador de molde
Consiste en un aro con resorte diseñado para mantener centrado
y fijo el molde en el pedestal durante la compactación.
 Mordaza
Consiste en dos segmentos de cilindro, superior e inferior, con
un radio interno de 51 ± 0,2 mm, diseñado según la Figura, para
transmitir la carga a la probeta en el ensaye.

 Máquina Marshall
Aparato eléctrico, diseñado para aplicar carga a las probetas
durante el ensaye, a una velocidad de deformación de 50 ± 1
mm/min. Está equipada con un anillo de prueba calibrado para
determinar la carga aplicada, de una capacidad superior a 25 kN
y una sensibilidad de 45N con un dial graduado de 0,0025 mm y
un medidor de flujo con una precisión de 0,01 mm, para
determinar la deformación que se produce en la carga máxima.
Se puede emplear también esta máquina equipada con sensor y
registrador de estabilidad v/s fluencia.

 Hornos
Horno de convección forzada y placas calientes, que deben
incluir un termostato capaz de controlar y mantener la
temperatura requerida dentro de ± 3 ºC.
 Baño de agua
De a lo menos 150 mm de profundidad y controlado
termostáticamente a 60 ± 1 º C. El estanque debe tener un fondo
falso perforado y un termómetro centrado y fijo.

 Equipo misceláneo
- Pailas para calentar el árido.
- Recipiente, para calentar el asfalto.
- Bol, para mezclar el asfalto y árido.
- Espátulas, para el mezclado manual de la mezcla.
- Mezclador mecánico, opcional.
- Termómetros de rango 10 a 200º C para determinar las
temperaturas del árido, asfalto y mezcla bituminosa.
- Balanzas con capacidad 5 kg y precisión 1 g.
- Poruñas.
- Guantes aislantes para resistir rango de de temperatura
indicadas en f) y guantes de goma.
- Pintura, tinta u otro elemento de marcación indeleble, para
identificar las probetas
A continuación se presenta las gráficas de los instrumentos y equipo
de laboratorio para desarrollar dicho ensayo.

8. PROCEDIMIENTO
EXTRACCIÓN Y PREPARACIÓN DE LA MUESTRA
Probetas de ensayo
 Número de probetas
Prepare a lo menos 3 y de preferencia 5 probetas para cada
contenido de asfalto.
 Preparación del agregado

Seque el agregado hasta masa constante a una temperatura de
110 ± 5º C y sepárelo por tamizado en seco en las siguientes
fracciones: 25-19 mm; 19-12,5 mm; 12,5-9,5 mm; 9,5-4,75
mm; 4,75-2,36 mm y bajo 2,36 mm.
Se realizó la granulometría del agregado fino y grueso, tal como

se muestra en las siguientes imágenes:
Agregado fino:

PARA LA GRANULOMETRIA DEL AGREGADO FINO SE UTILIZO TOS
TAMICEZ N°4, N°8, N°40, N°80 Y N°200. DE LA CUAL SE TOMO AUNA
CANTIAD DE 1454.4gr. REALIZANDOSE LA GRANULOMETRIA Y EL
PORCENTAJE DE FINOS CON EL QUE CUENTA LA MEZCLA PARA QUE EL
AGRAGDO FINO SEA EL ADECUADO.
Agregado grueso:



PARA LA GRANULOMETRIA DEL AGREGADO FINO SE UTILIZO TOS
TAMICEZ 3/4, ½, 3/8. PARA ELLO SE REALIZO EL CUARTEO Y LUEGO LA
GRANULOMETRIA CORRESPONDIENTE.
 Temperatura de mezclado
Es la temperatura a la cual debe calentarse el cemento asfáltico
y el asfalto cortado para producir una viscosidad de 170 ± 20 cSt.
 Temperatura de compactación
a) Para cementos asfálticos la temperatura de compactación
debe ser aquélla a la cual el cemento asfáltico acanza una
viscosidad de 280 ± 30 cSt.
b) Para asfaltos cortados la temperatura de compactación debe
ser aquélla a la cual el asfalto cortado alcanza una viscosidad
de 280 ± 30 cSt, después de perder un 50% del solvente
original.
 Preparación de muestras
a) Pese en bandejas separadas para cada probeta de ensaye,
la cantidad necesaria de cada fracción para producir una
muestra que dé como resultado una probeta compacta de
una altura aproximada de 65 mm; normalmente se requieren
1.100 g. Coloque las bandejas en el horno o en una placa
caliente y llévelas a una temperatura de aproximadamente 30
ºC sobre la temperatura de mezclado especificada en 13 para
cementos asfálticos, y de 15 ºC sobre dicha temperatura para
asfaltos cortados. Coloque el árido caliente en el bol de
mezclado y revuelva completamente. Forme un cráter en el
árido y pese la cantidad necesaria de cemento asfáltico o
asfalto cortado e incorpórela al bol. En ese instante las
temperaturas del árido y del asfalto deben estar dentro de los
límites establecidos en el numeral 13. El asfalto no debe
mantenerse a la temperatura de mezclado por más de 1 h

antes de usarlo. Mezcle el árido y asfalto tan rápido como sea
posible hasta que la mezcla quede totalmente cubierta y
uniforme.
EN LA IMAGEN SE MUESTRA LA CANTIDAD DE LA MEZCLA QUE ES

DE 1200GR, SE FORMA COMO UN CRATER PARA REALIZAR LA
COMBINACION, PARA REALIZAR PRUEBAS DE CONTENIDOS DE PEN
85/100 CON UN 4.5%, 5%, 5.5%, 6% Y 6.5%. EN TOTAL 5 MUESTRAS.
b) Terminado el mezclado, coloque las mezclas con asfaltos

cortados en un horno ventilado, mantenido a una temperatura de
aproximadamente 10º C sobre la de compactación. Continúe el
curado hasta que se haya evaporado el 50% del solvente. La
mezcla debe revolverse para acelerar el proceso de pérdida de
solvente, teniendo cuidado de no perder mezcla. Durante este
proceso, pese la mezcla inicialmente en intervalos de 15 min y,

cuando se aproxima a la pérdida del 50%, en intervalos menores
de 10 min.
 Compactación de probetas
a) Prepare el molde y el martillo, limpiando completamente el
conjunto del molde y cara del martillo de compactación y
caliéntelos durante 15 min en un baño de agua o en una placa
caliente a una temperatura próxima a la de compactación.
Coloque un disco de papel filtro, cortado a medida, en la parte
inferior del molde antes de colocar la mezcla. Suavice la parte
interior del molde y la cara del martillo con un aceite grueso.
Coloque el conjunto collar, molde y base en el pedestal del
compactador.
b) Llene el molde con una espátula, acomodando la mezcla 15
veces en el perímetro y 10 veces en el centro. La temperatura
antes de compactar debe estar en los límites establecidos en 14
a) y si no es así, descártela; en ningún caso la mezcla debe
recalentarse.
c) Con el martillo de compactación aplique 75 golpes en un
tiempo no superior a 90 s. Saque la base y el collar, invierta y
reensamble el molde. Aplique en la otra cara el mismo número
de golpes en un tiempo no mayor al indicado. Después de
compactar, saque la base y deje enfriar la probeta al aire. Si se
desea un enfriamiento más rápido puede usar ventiladores.
Normalmente la probeta se deja enfriar toda una noche.
Nota 1: Podrá especificarse una cantidad diferente de golpes, de
acuerdo al tránsito de diseño.

SE PREPARA LA MAQUINA PARA LA COMPACTACION

 Determinación de densidad y espesor
Tan pronto como la probeta se enfríe a temperatura ambiente,
desmolde y determine su espesor. Luego proceda a determinar
su densidad de acuerdo al Método A0606.
 Para probetas confeccionadas con cementos asfálticos, coloque
éstas en un baño de agua a 60 ± 1º C durante 30 a 40 min, antes
de ensayar. Para probetas confeccionadas con asfaltos cortados,
colóquelas en una corriente de aire por un lapso no inferior a 2 h;
mantenga la temperatura del aire a 25 ± 1º C.
 Limpie completamente la mordaza. La temperatura de ésta debe
mantenerse entre 21 y 38º C, usando un baño de agua si es
necesario. Lubrique las barras guías con una película delgada de
aceite de modo que la parte superior de la mordaza deslice
suavemente. Si se usa un anillo de prueba para medir la carga
aplicada, asegúrese que el dial esté firmemente ajustado y en
cero.
 Saque la probeta del agua y seque cuidadosamente la superficie.
Coloque y centre la probeta en la parte inferior de la mordaza,
luego coloque la parte superior y centre el conjunto en el aparato
de carga.
 Aplique carga a la probeta a una velocidad constante de
deformación de 50 ± 1 mm/min, hasta que se produzca la falla.
El punto de falla queda definido por la carga máxima obtenida.
Se define la estabilidad Marshall como el número total de
Newtons (N) necesarios para producir la falla de la probeta a 60º
C, corregida de acuerdo a Tabla.
 A medida que avanza el ensaye de estabilidad, sujete
firmemente el medidor de flujo sobre la barra guía. Cuando se
produzca la carga máxima, tome la lectura y anótela. Esta lectura
es el valor de la fluidez de la probeta expresada en unidades de
0,25 mm (1/100 pulg). El procedimiento completo, estabilidad y
fluencia, comenzando desde el momento en que se retira la
probeta del agua, no debe durar más de 30 s.

LAS 10 MUESTRAS DE 2 POR CADA PORCENTAJE DE PEN
80/100
PRUEBA DE ESTABILIDAD
PREPARANDO LA
MAQUINA DE
ESTABILIDAD
MARSAHLL

LISTA PARA
REALIZAR LA
PRUEBA PARA LA
ESTABILIDAD
MARSHALL
REALIZANDO LA
PRUEBA PARA LA
ESTABILIDAD
MARSHALL

EL RESULTADO
PARA ESTA
PROBETA ES DE
762.7 N
EL RESULTADO
PARA ESTA
PROBETA ES DE
689.9 N

9. RESULTADOS
9.1 AGREGADOS + PEN 85/100
OTSI LABORATORIO DE MECANICA DE SUELOS Y PAVIMENTOS

ENSAYO DE MATERIALES PETREOS
OFICINA TECNICA DE SERVICIO A LA INGENIERIA
SOLICITADO / PETICIONARIO : CONSORCIO INGENIO
PROYECTO / OBRA
:CESEL INGENIEROS CONSULTORES
MEJORAMIENTO DE CARRETERA VECINAL HUANCAYO INGENIO
TRAMO : HUANCAYO INGENIO
UBICACIÓN / DE OBRA : Dist. VARIOS
Prov. HUANCAYO TECNICO : J. Santa Cruz Veliz
Dpto. JUNIN FECHA : 27/07/2010
DOSIFICACION AGREGADOS PIEDRA CHANCADA 3/4" -
ARENA CHANCADA Y ZARANDEADA 1/4"- CEM. ASFALTICO : PEN - 85 /100
FILLER (CAL HIDRATADA)
Nº GRAVA GRAVILLA ARENA FILLER TOTAL ESPECIFICACIONES

MALLA CHANCADA CHANCADA CHANCADA CAL MAC 2
37 0 63 0 100 LIM INF LIM SUP
3/4" 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00
1/2" 53.33 100.00 100.00 100.00 82.73 80.00 100.00
3/8" 30.21 70.40 100.00 100.00 74.18 70.00 88.00
N4 0.00 3.96 96.52 100.00 60.81 51.00 68.00
N10 0.00 0.42 74.30 100.00 46.81 38.00 52.00
N40 0.00 0.39 26.54 99.40 16.72 17.00 28.00
N80 0.00 0.39 15.80 99.31 9.96 8.00 17.00
N200 0.00 0.32 6.69 67.43 4.21 4.00 8.00

CURVA GRANULOMETRICA
100.00
80.00
Curva de la muestra
% ACUMULADO QUE PASA
60.00
40.00
20.00
0.00
3/4" 1/2" 3/8" N4 N10 N40 N80 N200
MALLAS STANDARD

9.2 RESULADO FINAL DEL ENSAYO MARSHALL
5.5% DE CONTENIDO DE ASFALTO
ITEM PASO 1 2 3 4 PROMEDIO

1 % de cemento asfaltico en peso de la mezcla 4.50 4.50 4.50 4.50 4.50
2 % de agregado grueso en peso de la mezcla 35.34 35.34 35.34 35.34
3 % de agregado fino en peso de la mezcla 60.17 60.17 60.17 60.17
4 % de agregado filler en peso de la mezcla 0.00 0.00 0.00 0.00
5 Peso especifico del cemento asfaltico - aparente 1.017 1.017 1.017 1.017
6 Peso especifico agregado grueso - bulk 2.650 2.650 2.650 2.650
7 Peso especifico agregado fino - bulk 2.560 2.560 2.560 2.560
8 Peso especifico filler - aparente 2.410 2.410 2.410 2.410
9 Peso de la briqueta en el aire (gr) 1186.10 1192.30 1190.20 1189.30
10 Peso de la briqueta saturada (gr) 1190.00 1197.30 1195.30 1194.90
11 Peso de la briqueta en el agua (gr) 662.60 664.30 665.00 666.20 665
12 Volumen de la briqueta por desplazamiento 527.40 533.00 530.30 528.70
13 Peso especifico bulk de la briqueta 2.249 2.237 2.244 2.249 2.245
14 Peso especifico maximo ASTM D-2041 2.473 2.473 2.473 2.473
15 % de vacios 9.0 9.5 9.2 9.0 9.2
16 Peso especifico bulk del agregado total 2.593 2.593 2.593 2.593
17 VMA 17.16 17.60 17.33 17.14 17.3
18 % de vacios llenados con C.A. 47.26 45.82 46.70 47.32 46.8
19 Peso especifico del agregado total 2.652 2.652 2.652 2.652
20 Asfalto absorvido por el agregado total 0.87 0.87 0.87 0.87
21 % de asfalto efectivo 3.67 3.67 3.67 3.67
22 Flujo (mm) 3.00 3.00 3.75 3.00 3.2
23 Lectura del Dial Anillo Marshall 450 470 450 520 472.5
24 Estabilidad sin corregir (Kg) 1200 1185 1190 1184
25 Factor de estabilidad 0.96 0.96 0.96 0.96
26 Estabilidad corregida: (24*25) (Kg) 1152 1138 1142 1137 1142
27 Indice de rigidez: (10 * 26/22) (kg/cm.) 3840 3792 3046 3789 3617

6.0 % DE CONTENIDO DE ASFALTO

Peso especifico del cemento asfaltico -
5 aparente 1.017 1.017 1.017 1.017
8 Peso especifico filler - aparente 2.410 2.410 2.410
11 Peso de la briqueta en el agua (gr) 673.00 676.90 675.50 676.00
15 % de vacios 7.6 7.4 7.6 7.4 7.5
17 VMA 16.44 16.20 16.39 16.26 16.3
22 Flujo (mm) 3.25 3.25 3.00 3.25 3.2
23 Lectura del Dial Anillo Marshall 410 400 400 450 415.0

15 % de vacios 4.6 5.4 5.3 4.8 5.0
17 VMA 14.65 15.34 15.30 14.84 15.0
22 Flujo (mm) 3.50 3.50 3.00 3.50 3.4
23 Lectura del Dial Anillo Marshall 440 380 410 450


15 % de vacios 3.3 3.9 3.6 3.5 3.6
17 VMA 14.84 15.33 15.06 14.97 15.1
22 Flujo (mm) 3.56 3.81 3.81 4.06 3.8

15 % de vacios 2.9 2.3 2.6 2.4 2.6
16 Peso específico bulk del agregado total 2.593 2.593 2.593 2.593
17 VMA 16.35 15.76 16.06 15.92 16.0
22 Flujo (mm) 5.00 5.25 4.75 5.50 5.1

GRAVEDAD ESPECÍFICA DE MUESTRA BITUMINOSA MTC E 508
N° MUESTRA 1 2 3 4 5
CONTENIDO DE CEMENTO ASFALTICO 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5
1 PESO DEL FRASCO 1147.0 1147.0 1147.0 1147.0 1147.0
2 PESO DEL FRASCO + AGUA 3264.0 3264.0 3264.0 3264.0 3264.0
3 PESO NETO DE LA MUESTRA 1224.0 1232.0 1151.0 1215.0 1226.0
4 PESO DE FRASCO + MUESTRA + AGUA 3993.0 3997.0 3946.0 3979.0 3977.0
5 DIFERENCIA DEL PESO (4) - (3) 2769.0 2765.0 2795.0 2764.0 2751.0
6 AGUA DESPLAZADA (2) - (5) 495.0 499.0 469.0 500.0 513.0
7 PESO ESPECIFICO MAXIMO DE LA MUESTRA (3)/(6) 2.473 2.469 2.454 2.430 2.390

RESUMEN DE RESULTADOS Y GRAFICAS
ENSAYO MARSHALL ASTM D-1559 - DISEÑO 01 - MAC-2
DOSIFICACION PIEDRA CHANCADA

AGREGADOS 3/4" (Yanamayo) : 38% CAL HIDRATADA :0%
ARENA CHANCADA
3/8" (Yanamayo) : 47% CEM. ASFALTICO : PEN 85 -100
ARENA
ZARANDEADA 1/4"
(Andajes) : 15% DISEÑO : 01
% DE ASFALTO VS PESO UNITARIO % DE ASFALTO VS % DE VACIOS

% DE ASFALTO VS VAM % DE ASFALTO VS V. LLENADOS DE C.A.
% DE ASFALTO VS FLUJO % DE ASFALTO VS LA ESTABILIDAD

% DE ASFALTO VS INDICE DE RIGIDEZ
RESULTADOS :
ESPECIFIC.
OPTIMO CONTENIDO
C.A (%) 6.0
PESO UNITARIO ( gr/
cm3 ) 2.339
VACIOS ( % ) 3.7 3-5
V.M.A ( % ) 15.2 MIN 14
V. LLENADOS C.A ( %
) 75.3
FLUJO ( mm ) 4.0 2-4
ESTABILIDAD ( kg ) 916 MIN 815
INDICE DE RIGIDEZ (
kg/cm ) 2,468 1700 - 2500
ESTABILIDAD
RETENIDA (%) 82.4 MIN 85
RESIST. A LA COMPRESION (Mpa) MIN 2.1
RESISTENCIA
RETENIDA (%) 58.8 MIN 70

10. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
 El método Marshall, es un método muy simple para el diseño
de pavimentos, y es por ello que es el más usado en los
proyectos de obras Viales en nuestro país.
 Para el uso del método Marshall en obras Viales, es de vital
importancia conocer las cargas que deberá soportar, así
también las características de los agregados y el asfalto con
el que se va realizar el diseño.
 El método Marshall tiene la desventaja de que la
compactación del laboratorio por impacto no refleja la
densificación real de la mezcla que ocurriría bajo cargas de
tránsito.
 El diseño que se empleara será aquel que cumpla con todos
los requerimientos del proyecto, de manera más económica.
 Es muy importante que los agregados con los que se ensaye
sean los mismos con los que se realizara la mezcla final,
debido a que cualquier cambio en las características de estos
afectara directamente el diseño del pavimento.
 El método Marshall puede ser usado para el diseño en
laboratorio como también para el control de campo de las
mezclas asfálticas (en caliente) de pavimentación.
 Se recomienda realizar el procedimiento del ensayo
conforme a las normas especificadas y establecidas para
llegar a obtener resultados satisfactorios.
 Se recomienda que todos los materiales y equipos a usar
cumplan con las especificaciones técnicas adecuadas.
 Tener conocimiento acerca del vocabulario técnico normativo.

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Las mezclas bituminosas se utilizan como capa superficial en muchos tipos de

Est. Fatima Noemí Romero Aracena c6154-9

 Describir la medición de la resistencia a la deformación plástica de

El Método de dosificación Marshall desarrollado por el Ing. Bruce Marshall,

Est. Fatima Noemí Romero Aracena c6154-9

1. CRITERIOS PARA EL PROYECTO DE UNA MEZCLA

Se debe establecer los criterios que se van a considerar para la

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 El método Marshall usa muestras de prueba normalizadas

Para determinar el contenido óptimo de asfalto se preparan y

En la práctica se observa que el contenido óptimo de asfalto se

Para verificar la idoneidad de los datos se deben hacer tres

Est. Fatima Noemí Romero Aracena c6154-9

3. PREPARACIÓN DE LAS MUESTRAS PARA ENSAYO

Número de muestras: Por lo menos 3 para cada contenido de

Est. Fatima Noemí Romero Aracena c6154-9

4. PREPARACIÓN DE LAS MEZCLAS

Pesar por separado en bandejas, para cada muestra de ensayo, la

Luego se coloca el palustre en la bandeja y se determina el peso

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Colocar toda la mezcla preparada dentro del molde, emparejando la

6. CONDICIONES QUE DEBEN CUMPLIR LAS MEZCLAS

La mezcla resultante debe cumplir con las siguientes condiciones:

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El método original de Marshall, sólo es aplicable a mezclas

(Composición típica de una mezcla asfáltica)

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 Preparación del agregado

Se realizó la granulometría del agregado fino y grueso, tal como

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Est. Fatima Noemí Romero Aracena c6154-9

EN LA IMAGEN SE MUESTRA LA CANTIDAD DE LA MEZCLA QUE ES

b) Terminado el mezclado, coloque las mezclas con asfaltos

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OTSI LABORATORIO DE MECANICA DE SUELOS Y PAVIMENTOS

SOLICITADO / PETICIONARIO : CONSORCIO INGENIO

Nº GRAVA GRAVILLA ARENA FILLER TOTAL ESPECIFICACIONES

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ITEM PASO 1 2 3 4 PROMEDIO

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ITEM PASO 1 2 3 4 PROMEDIO