UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERÍA

Tema (número de informe): Extensión de flujo (06)

Curso: Tecnología del concreto.
Docente: Iván Eugenio Vasquez Alfaro.
Integrantes:
Apellidos y nombres Código Nota
Avalos Yrigoin Miguel 1524000218
Avila Martinez Darwin 1034000418
Harold
Cordova Mendoza 1014000618
Frank Junior
Ruiz Castro Antonny 1514000918
Jamer
Turno: 6:00 – 9:00 pm
Grupo: 03
Fecha: 13 de septiembre del 2019 Hora: 5:00 pm

Trujillo-Perú
2019
 Determinación de flujo
I. Objetivos.
Objetivos generales:
 Estudiar la fluidez de una masa de mortero de cemento para determinar
la proporción ideal de este.
 Conocer de que manera se puede determinar y cuantificar la fluidez de
una masa de mortero de cemento.
 Poner en práctica el trabajo en equipo para desarrollar de manera exitosa
esta prueba.
Objetivos específicos:
 Medir la fluidez de una masa de mortero de cemento con la prueba de
fluidez en una mesa de flujo.
 Determinar la proporción correcta en una masa de mortero de cemento a
partir del ensayo de diferentes muestras.
 Aprender a utilizar la mesa de flujo para cuantificar la fluidez de una
mezcla de mortero de cemento.
II. Realidad problemática y justificación
Resulta realmente alarmante que 3 de cada 4 viviendas en nuestro país se hayan
construido de manera informal, "Pese a las acciones del MVCS para reducir la
brecha habitacional, aún falta mucho por hacer para que la vivienda informal no
siga ganando terreno. En el país, tres de cada cuatro viviendas que se construyen
a nivel nacional son informales", enfatizó el presidente de la Asociación de
Desarrolladores Inmobiliarios (ADI Perú), Marco del Río. Los graves problemas
que esto origina se ven acentuados por el alto riesgo sísmico que sufre el Perú al
encontrarse en una de las zonas mas sísmicamente activo, el cinturón de fuego
del Pacífico, el impacto de esta combinación entre informalidad y riesgo sísmico
puede ser altamente grave por lo que de una u otra manera se debe buscar
reducir ese impacto. Actualmente no existe tecnología para anular una fuerza de
la naturaleza tan poderosa como lo es un terremoto, sin embargo, lo que la
ciencia si ha logrado es desarrollar estructuras que pueden soportar estas fuerzas
sin sufrir daños que pongan en riesgo la vida de sus habitantes, la ingeniería civil
se encarga de desarrollar estas técnicas y estandarizarlas de manera que cumplan
con lo antes mencionado. Es por eso que en el presente informe se desarrolla en
este contexto, buscando poner un granito de arena en favor de esta prevención;
en el ámbito constructivo, la trabajabilidad de una mezcla de mortero tiene que
ver con la facilidad con que el albañil puede manejar la mezcla sin que se
produzcan problemas de segregación, el tiempo en que la mezcla se puede
trabajar sin que fragüe o se seque, la facilidad de colocación y la capacidad que
posee la mezcla para retener el agua aun estando en contacto con superficies
absorbentes como los tabiques u otros elementos constructivos, estos problemas
afectan en gran manera la estructura de nuestras construcciones, debemos
evitarlo pero para eso primero debemos conocer una manera de medirlo, es algo
complicado de cuantificar pero se puede evaluar indirectamente mediante la
prueba de fluidez, con esto podremos aseverar si una mezcla es la correcta con
respecto a su fluidez y estandarizar esta proporción de manera que se tome como
referencia en una construcción cualquiera, reduciendo con esto parte del
problema mayor anteriormente citado. Es por eso por lo que en esta ocasión se
realiza la prueba de fluidez en la mesa de fluidez con el fin de lograr todos los
objetivos mencionados.
III. Fundamento teórico
Mortero.
El uso del mortero en la construcción ha sido muy diverso; en nuestro país se
usa ampliamente como material de revoque o repello, como material de pega en
la mampostería y en los últimos tiempos en la mampostería estructural.
Es una mezcla homogénea de un material cementante, un material de relleno,
agua y en algunas ocasiones aditivos.
Tipos de mortero.
Morteros calcáreos: los que interviene la cal como aglomerante, se distinguen,
según el origen de ésta en aéreos e hidráulicos.
Morteros de yeso: Se preparan con yeso hidratado con agua. El contenido de
agua es variable según el grado de cocción, calidad y finura de molido del yeso.
En obras corrientes se agrega el 50%, para estucos el 60% y para moldes el 70%.
El mortero se prepara a medida que se necesita, pues comienza a fraguar a los
cinco minutos y termina más o menos en un cuarto de hora.
Morteros de cal y cemento: Son aconsejables cuando se busca gran
trabajabilidad, buena retención de agua y alta resistencia (superior a la de los
morteros de cal; en estos morteros se sustituye parte del cemento por cal, razón
por la cual se les conoce también como Morteros de Cemento Rebajado.
Mortero de cemento.
Este tipo de mortero es el más empleados en Perú, se componen de arena y
cemento Portland. Este mortero tiene altas resistencias y sus condiciones de
trabajabilidad son variables de acuerdo con la proporción de cemento y arena
usados. Es hidráulico y debe prepararse teniendo en cuenta que haya el menor
tiempo posible entre el amasado y la colocación; se acostumbra a mezclarlo en
obra, revolviendo primero el cemento y la arena y después adicionando el agua.
En el mortero de cemento al igual que en el hormigón, las características de la
arena, tales como la granulometría, módulo de finura, forma y textura de las
partículas, así como el contenido de materia orgánica, juegan un papel decisivo
en su calidad.
En algunos casos se emplean arenas con ligeros contenidos de limo o arcilla,
para darle mayor trabajabilidad al mortero, sin embargo, los morteros fabricados
con este tipo de arena no son muy resistentes.
Si el mortero tiene muy poco cemento la mezcla se hace áspera y poco trabajable
ya que las partículas de arena se rozan entre sí, pues no existe suficiente pasta de
cemento que actúe como lubricante. Por otro lado, si el mortero es muy rico, es
decir, con alto contenido de cemento, es muy resistente, pero con alta retracción
en el secado, o sea muy susceptible de agrietarse; estos morteros muy ricos sólo
se usan en obras de ingeniería que exijan altas resistencias, tales como muros de
contención o cimientos.
En Perú el uso del mortero de cemento es ampliamente difundido, y se dosifica
de acuerdo a la proporción en peso de cemento y arena.
 Tabla N°01 Usos de los morteros de cemento.

Los morteros 1:1 a 1:3 son morteros de gran resistencia y deben hacerse con
arena limpia.
Los morteros 1:4 a 1:6 se deben hacer con arena limpia o semi-lavada.
Para los morteros 1:7 a 1:9 se puede usar arena sucia, pues estos morteros tienen
muy poca resistencia.
Los morteros según su uso se pueden clasificar así:
 Morteros que tienen suficiente resistencia y por lo tanto pueden
soportar cargas a compresión, como sucede en la mampostería
estructural.
 Morteros que mantienen unidos los elementos en la posición
deseada, tal es el caso del mortero de pega.
 Morteros que proveen una superficie lisa y uniforme, estos son
los morteros de revestimiento y revoque.
 Morteros que sirven para rellenar, juntas entre diferentes
elementos constructivos.

Fig. N°01 Mortero usado en la pega de ladrillos.

Agregado fino
La arena o árido fino es uno de los componentes más importantes del mortero,
constituyendo la mayor parte de este una vez fraguado.
Esta arena proviene generalmente de canteras aluviales o de arena producida
artificialmente. La forma de las partículas deberá ser generalmente cúbica o
esférica y razonablemente libre de partículas delgadas, planas o alargadas. La
 arena natural estará constituida por fragmentos de roca limpios, duros,
compactos, durables.
En la producción artificial del agregado fino no deben utilizarse rocas que se
quiebren en partículas laminares,1 planas o alargadas, independientemente del
equipo de procesamiento empleado.

Calidad.
El agregado fino o arena no deberá contener cantidades dañinas de arcilla, limo,
álcalis, mica, materiales orgánicos y otras sustancias perjudiciales.
El máximo porcentaje en peso de sustancias dañinas no deberá exceder de los
valores siguientes, expresados en porcentaje del peso:

Tabla N°02 Normatividad de las sustancias nocivas de la arena.

Sustancia Norma Límite máximo
Material que pasa por el ASTM C 117 3%
tamiz N°200
Materiales ligeros ASTM C 123 1%
Grumos de arcilla ASTM C 142 3%
Total de otras sustancias 2%
dañinas (álcalis, mica,
limo)
Pérdida por meteorización ASTM C 88, método 10%
Na2SO4

Las pruebas que se le aplican para controlar la calidad son:

 Peso específico: nos indica características y consistencia de un agregado.
 Peso volumétrico: peso del volumen absoluto del material. Unidad
kg/m3.
 Prueba de polvos: exceso de polvo. Unidad % de polvos.
 Humedad: cantidad de humedad superficial. Seco, húmedo, poco
húmedo, etc.
 Colorimetría: determina presencia de compuestos orgánicos. Unidad
color.
 Determinación de sales: determina contaminación por sales. Unidad %
de sales.
 Granulometría: es el porcentaje de partículas de tamaños determinados,
que forman el material original.
Este material está compuesto principalmente por SiO2 en su estado puro, pero
en la naturaleza el arrastre de minerales por el agua y el viento la compone de
metales, óxidos y otros elementos orgánicos e inorgánicos.
El volumen de un grano de arena de de un diámetro de 0,06 mm (el límite
inferior), es 2,51 × 10−10 m³ con una masa de 6,66 × 10−4 g (0,67 mg)
aproximadamente.
 Granulometría
El agregado fino deberá estar bien gradado entre los límites fino y grueso y
deberá llegar a tener la granulometría siguiente:

Tabla N°03 Granulometría de la arena.

Tamiz U.S.Standard Dimensión de la malla Porcentaje en peso que
(mm) pasa
N.º 3/8” 9,52 100
N.º 4 4,75 95 - 100
N.º 8 2,36 80 - 100
N.º 16 1,18 50 - 85
N.º 30 0,60 25 - 60
N.º 50 0,30 10 - 30
N.º 100 0,15 2 - 10
Módulo de finura.
Además de los límites granulométricos indicados arriba, el agregado fino deberá
tener un módulo de finura que no sea menor de 2,3 ni mayor de 3.1. Se utilizan
cernidores calibrados para medir el grado de granulometría. En términos de
mecánica de suelos, ambas palabras son sinónimas para indicar este valor.

Origen.
La desintegración química o mecánica natural y la trituración artificial de las
rocas producen arena. La desintegración química se produce por los agentes
naturales tales como el agua pura o con ácidos o sal es disueltas que alteran
determinados elementos de las rocas.
La desintegración mecánica se produce por la acción erosiva de las aguas, la
nieve o el viento y por el frotamiento de los materiales con otros. La trituración
se produce por medio de aparatos mecánicos como molinos y pueden ser de
quijadas, de martillo o rotatorios

Tipos de arena
Por su composición química.
 Volcánicas: Se encuentran en zonas cercanas a los conos volcánicos, de
color negro.
 Arenas naturales: Producto de la disgregación natural de las rocas, las de
mejor calidad son las que contienen sílice o cuarzo (color azul).
Procedencia de río, de cantos rodados.
 De playa: Requieren proceso de lavado con agua dulce, contienen sal es
y restos orgánicos.
  De mina: Depositados en el interior de la tierra formando capas, de
forma angular, color azul, gris y rosa, los de color rosa contienen óxido
de hierro.

Fig. N°02 Algunos tipos de arena.

Por el tamaño de grano.
 Arenas gruesas: Las que pasan una malla de 5mm y son retenidas por
otra de 2mm.
 Arenas medias: Las que pasan una malla de 2mm y son retenidas por otra
de 0.5mm.
 Arenas finas: Las que pasan una malla de 0.5mm y son retenidas por otra
de 0.02mm.
Cemento Portland.
El cemento Portland es un aglomerante hidrófilo, resultante de la calcinación de
rocas calizas, arenillas y arcillas, con el objetivo de obtener un polvo muy fino
que en presencia de agua endurece formando compuestos estables que adquieren
propiedades resistentes y adherentes.
El cemento Portland es el aglutinante más usado en la elaboración de concreto.

Tabla N°04 Componentes del cemento.

compuesto fórmula notación Porcentaje (%)
Silicato tricálcico 3CaO.SiO2 C3 S 30-50
(Alita)
Silicato dicálcico 2CaO.SiO2 C2 S 15-30
(Belita)
Aluminato 3CaO.Al2O3 C3 A 4-12
tricálcico
Ferro aluminato 4CaO.Al2O3.Fe2O3 C4AF 8-13
tetracálcico
Cal libre CaO
Magnesia libre MgO
(Periclasa)
Tipos de cemento Portland
Se obtienen varios tipos de cemento Portland por variación de las cantidades de
los componentes de este. En general, hay varios tipos de cemento, los cuales
son:
 Tipo I: Es el cemento Portland normal para usos generales. Se utiliza
cuando el hormigón no va a estar expuesto a ataques fuertes de sulfatos
del agua o del suelo.
 Tipo ICo: Es un cemento compuesto obtenido por pulverización conjunta
del clínker, materias calizas y/o inertes hasta un máximo de 30%
 Tipo II: Se emplea cuando se prevé una exposición moderada al ataque
por sulfatos o cuando se requiere un moderado calor de hidratación.
Estas características se logran al imponer límites en el contenido de C3A
y C3S del cemento. Este tipo de cemento adquiere resistencia con más
lentitud que el tipo I pero al final alcanza la misma resistencia. Este tipo
de cemento se usa en el hormigón expuesto al agua de mar.
 Tipo III: Recomendado cuando se necesita una resistencia inicial
temprana en una situación particular de construcción. Este cemento se
obtiene por un molido más fino y un porcentaje más elevado de C3A y
C3S. El hormigón tiene una resistencia a la compresión a los 3 días
aproximadamente igual a la resistencia a la compresión a los 7 días de
los tipos I y II, sin embargo, la resistencia última es igual o menor que la
de los tipos I y II.
 Tipo V: Cemento resistente a los sulfatos. La resistencia a los sulfatos se
logra minimizando el contenido C3A (<5%), pues este compuesto es el
más susceptible al ataque por sulfatos. Este tipo se usa en las estructuras
expuestas a los sulfatos alcalinos del suelo o del agua, a los sulfatos de
las aguas freáticas y para exposición al agua de mar.
 Otros cementos mezclados: tipo IP, P, MS, I(SM), S: Estos cementos, al
igual que el ICo, consisten en mezclas, que se muelen con el clínker y
ceniza muy fina, puzolana natural o calcinada, o bien, escoria, dentro de
los límites en porcentaje especificados de los componentes. También
pueden consistir en mezclas de cal de escoria y cal de puzolana. En
general, pero no necesariamente, estos cementos dan lugar a la
resistencia mayor a la reacción álcali-agregado, al ataque por sulfato y al
ataque del agua de mar, pero requieren un curado de mayor duración y
tienden a ser menos resistentes a los daños por la sal para deshelar y
descongelar. Dan lugar a una menor liberación de calor y es posible que
ganen resistencia con mayor lentitud, en especial a bajas temperaturas.
Agua
El agua es el líquido que está presente de manera importante en la elaboración
de concretos y/o morteros, mezclas en el lavado de agregados, curado y riego de
concreto.
La misión del agua, aparte de la hidratación del cemento y de los demás
componentes activos, es de actuar como lubricante haciendo que la masa en
estado fresco sea trabajable y también la de crear espacios en la pasta para
albergar los productos resultantes de la hidratación del cemento.
Por regla general las aguas que son inodoras, incoloras e insípidas y que no
forman espumas o gases cuando son agitadas, pueden ser utilizadas como aguas
de amasado para el concreto. Sin embrago deberán evitarse aquellas aguas que
contengan azúcares, materia orgánica, aceites, sulfatos, sales alcalinas, gas
carbónico, así como productos procedentes de residuos industriales.

Uso del mortero.

Los morteros pueden tener una función estructural, y pueden usarse entonces en
la construcción de elementos estructurales, o en la mampostería estructural en
donde puede ser de pega o de relleno en las celdas de los muros.
Existen otros morteros que no tienen función estructural y se destinan a
recubrimiento como pañetes, repellos o revoques.
 Mortero de pega: debe tener cualidades especiales, diferentes a los
morteros usados para otros fines porque está sometido a las condiciones
especiales del sistema constructivo, y una resistencia adecuada ya que
debe absorber esfuerzos de tensión y compresión.
 Morteros de relleno: Se utilizan para llenar las celdas de los elementos en
la mampostería estructural, y al igual que el mortero de pega debe tener
una adecuada resistencia.
 Morteros de recubrimiento: Ya que su función no es estructural sino de
embellecimiento, o la de proporcionar una superficie uniforme para
aplicar la pintura, no requieren una resistencia determinada; la
plasticidad juega en ellos un papel muy importante.

Propiedades de los morteros en estado plástico.

 Manejabilidad: Es una medida de la facilidad de manipulación de la
mezcla, es decir, de la facilidad para dejarse manejar. La manejabilidad
está relacionada con la consistencia de la mezcla en cuanto a blanda o
seca, tal que como se encuentra en estado plástico; depende de la
proporción de arena y cemento y de la forma, textura y módulo de finura
de la arena.
Para medir la manejabilidad del mortero se usa el ensayo de fluidez
descrito en la Norma ASTM C-230, aunque en la práctica, hasta ahora,
se ha definido por la apreciación del albañil. En la tabla N°02 se
recomienda una manejabilidad para diferentes tipos de mortero de
acuerdo con los tipos de construcción y a los sistemas de colocación.

Prueba de fluidez en morteros de cemento.

En esta prueba se obtiene el porcentaje que aumenta el diámetro original
de la base de un cono truncado formado previamente con un molde al
centro de la mesa de fluidez, la medición del diámetro final se hace
después de que la mesa ha sido sometida a una serie de caídas por medio
de una hélice truncada que la levanta y la deja caer súbitamente (b), la
norma ASTM C-230 presenta algunos principios aplicables al control de
la fluidez en los morteros.
  Retención de agua: se refiere a la capacidad del mortero de mantener su
plasticidad cuando queda en contacto con la superficie sobre la que va a
ser colocado, por ejemplo, un ladrillo.
Para mejorar la retención de agua se puede agregar cal, o aumentar el
contenido de finos en la arena, o emplear aditivos plastificantes o
incorporadores de aire.
La retención de agua influye en la velocidad de endurecimiento y en la
resistencia final, pues un mortero que no retenga el agua no permite la
hidratación del cemento.
 Velocidad de endurecimiento: Los tiempos de fraguado final e inicial de
un mortero están entre 2 y 24 horas; dependen de la composición de la
mezcla y de las condiciones ambientales como el clima y humedad.
Tabla N°05 Fluidez recomendada del mortero para diversos tipos de estructura y
condiciones de colocación.

Propiedades de los cementos en estado endurecido.

 Retracción: se debe principalmente a la retracción de la pasta de cemento
y se ve aumentada cuando el mortero tiene altos contenidos de cemento.
Para mejorar esta retracción y evitar agrietamientos es conveniente
utilizar arenas con granos de textura rugosa, y tener en cuenta además
que en clima caliente y de muchos vientos, el agua tiende a evaporarse
más rápidamente produciendo tensiones internas en el mortero, que se
traducen en grietas visibles.
La retracción es proporcional al espesor de la capa, a la riqueza en
cemento de la mezcla y a la mayor absorción de la pared sobre la que se
vaya a aplicar.
 Adherencia: es la capacidad de absorber, tensiones normales y
tangenciales a la superficie que une el mortero y una estructura, es decir
a la capacidad de responder monolíticamente con las piezas que une ante
solicitudes de carga.
 En el caso de la mampostería, para obtener una buena adherencia es
necesario que la superficie sobre la que se va a colocar el mortero sea tan
rugosa como sea posible y tenga una absorción adecuada, comparable
con la del mortero.
 Resistencia: Si el mortero es utilizado como pega, debe proporcionar una
unión resistente. Si el mortero va a ser utilizado para soportar cargas
altas y sucesos, tal es el caso de la mampostería estructural, debe poseer
una alta resistencia a la compresión. Para diseñar morteros de alta
resistencia se debe tener en cuenta que para un mismo cemento y un
mismo tipo de agregado fino, el mortero más resistente y más
impermeable será aquel que contenga mayor contenido de cemento para
un volumen dado de mortero; y que para un mismo contenido de
cemento en un volumen determinado de mortero el más resistente y
probablemente el más impermeable será aquel mortero que presente
mayor densidad, o sea aquel que en la unidad de volumen contenga el
mayor porcentaje de materiales sólidos. El tamaño de los granos de la
arena juega un papel importante en la resistencia del mortero; un mortero
hecho con arena fina será menos denso que un mortero hecho con arena
gruesa para un mismo contenido de cemento. Por último, el contenido de
agua del mortero tiene influencia sobre su resistencia; los morteros secos
dan mayor resistencia que los morteros húmedos, porque pueden ser más
densamente compactados.
 Durabilidad: Al igual que en el concreto, la durabilidad se define como la
resistencia que presenta el mortero ante agentes externos como: Baja
temperatura, penetración de agua, desgaste por abrasión y agentes
corrosivos. En general, se puede decir que morteros de alta resistencia a
la compresión tienen buena durabilidad.
 Apariencia: La apariencia del mortero después de fraguado juega un
importante papel en las mamposterías de ladrillo a la vista; para lograr
una buena apariencia es necesario aplicar morteros de buena plasticidad.

IV. Equipos, materiales e instrumentos.

Para realizar la prueba se requiere el uso de algunos materiales e instrumentos
como:
Materiales:
 Agregado fino: Agregado fino Se define como agregado fino al
proveniente de la desintegración natural o artificial de las rocas, que pasa
 el tamiz 9.51 mm. (3/8"), esta arena gruesa fue obtenida de un montículo
aledaño al montículo de piedras de tipo B.

Fig N° 03 Agregado fino.

 Cemento: El cemento es un conglomerante formado a partir de una mezcla
de caliza y arcilla calcinadas y posteriormente molidas, al producto de estas rocas
se le agrega yeso y se obtiene este material tan importante en la mezcla del
concreto.

Fig N°04 cemento.

 Agua: El agua es un elemento fundamental en la preparación del concreto, estando
relacionado con la resistencia, trabajabilidad y propiedades del concreto
endurecido, el agua debe ser lo más limpia posible, libre de grasas, ácidos, álcalis,
sales y otros materiales orgánicos o sustancias nocivas para el concreto.

Fig N°05 Agua empleada en construcción.

 Jarra pequeña: Jarra de plástico que sirve como recipiente para poder pesar el agua
a utilizar.

Fig N°06 Jarra pequeña de plástico.

Instrumentos:
 Balanza digital: Las balanzas digitales son instrumentos de pesaje de
funcionamiento no automático que utilizan la acción de la gravedad para
determinación de la masa. Se compone de un único receptor de carga (plato)
donde se deposita el objeto para medir. Una célula de carga de carga mide la masa
a partir de la fuerza (peso) ejercida por el cuerpo sobre el receptor de carga. El
resultado de esa medición (indicación) aparecerá reflejado en un dispositivo
indicador. En este caso utilizamos una balanza con precisión de 1 gramo que fue
otorgada por el laboratorio de reciclado de concreto para determinar la masa de
cada uno de los componentes de la mezcla.

Fig. N°07 Balanza digital.

 Wincha: Es una cinta métrica flexible, enrollada dentro de una caja de plástico o
metal, que generalmente está graduada en centímetros en un costado de la cinta y
en pulgadas en el otro.
 Fig. N°08 Wincha o flexómetro.
 Mesa de fluidez: Para determinar el valor de la expansión del mortero el sistema
se eleva gracias a un volante de acción manual, hecho completamente de hacer, la
medida de este son las siguientes:
Altura: 5cm
Diámetro menor: 7cm
Diámetro mayor:10cm

Fig. N° 09 Mesa de fluidez.

V. Procedimiento experimental
Para realizar esta prueba se utilizaron dos tipos de arena: fina y gruesa, a
continuación, se describe el proceso para llevarlo a cabo:

1. Empezamos con la arena gruesa, se tomó la relación agregado fino/

cemento, 3:1, y la relación agua/mortero, 0.15, tomando una base de 700g
de mortero.
2. Se prepararon todos los materiales e instrumentos sobre la mesa: la arena,
el cemento, el agua, un recipiente para mezclar.
3. Luego, pesamos cada uno de los componentes de la mezcla conforme la
proporción antes mencionada, los componentes secos se mezclaron y
dejaron listos para agregarle el agua.
 Tabla N°06 Proporción de la mezcla de mortero con arena gruesa.
Arena gruesa Cemento Agua
456.5g 152.2g 91.3g

4. Se preparó la mesa de fluidez humedeciendo todas las superficies que

estarán en contacto con la pasta y se mezclaron todos los componentes de
nuestro mortero.
5. Con una cuchara metálica, se colocó la pasta de cemento dentro del anillo
metálico, este proceso se realizó en dos capas debidamente compactadas.
Para ello se llenó hasta aproximadamente las ¾ partes de la altura del cono
y se compacto la muestra con el pistón 20 veces. En la segunda capa se
llenó el anillo hasta sobrepasar la altura y se compactó nuevamente de la
manera ya indicada.
6. Se retiró suavemente el anillo de la mesa, dejando así la pasta desmoldada
en el centro.
7. Giramos la manivela con una cadencia de aproximadamente 2 golpes por
segundo, dando en total 25 golpes.
8. Luego se tomaron 4 mediciones del diámetro, las cuales se promedian para
hallar el diámetro final.
9. El mismo proceso se repitió con la arena fina, sin embargo, en este caso la
proporción cambió siendo ahora la proporción agregado fino/cemento,
1/3, y la relación agua/mortero, 0.19, esto se hizo en base 800g.
Tabla N°07 Proporción de la mezcla de mortero con arena fina.
Arena fina Cemento Agua
504.2g 168.1g 127.7g

10. Finalmente, el proceso fue repetido por otros grupos, todos con distintas
proporciones.

VI. Resultados
Tabla N°08 Diámetro final de la masa con arena fina.
arena fina
Grupo Proporción diámetro
a/m final
A 0.17 10.16
B 0.18 10.533
C 0.19 11
D 0.2 13.9
E 0.205 15.896
F 0.21 18.333
G 0.22 18.9
 Tabla N°09 Diámetro final de la mezcla con arena gruesa.
arena gruesa
Grupo proporción a/m diámetro final
F 0.13 12.76666
D 0.135 13.1
B 0.14 15.666
A 0.145 16.3
C 0.15 16.4
E 0.16 18.55
G 0.165 21.5

Para medir la fluidez del mortero se usa la siguiente fórmula:

Con un diámetro inicial de 10 cm, calculamos la fluidez de cada una de las muestras:
Tabla N°10 Fluidez de la masa con arena fina.
arena fina
Grupo Proporción fluidez
a/m
A 0.17 1.6
B 0.18 5.33
C 0.19 10
D 0.2 39
E 0.205 58.96
F 0.21 83.33
G 0.22 89
Tabla N°11 Fluidez de la masa con arena gruesa.
arena gruesa
Grupo proporción a/m Fluidez
F 0.13 2.76666
D 0.135 31
B 0.14 56.66
A 0.145 63
C 0.15 64
E 0.16 85.5
G 0.165 115
VII. Discusión de resultados