CÁLCULOS DE PERFORACIÓN/VOLADURA

1.- Cálculo del número de taladros a perforar (N) según el MANUAL DE EXPLOSIVOS de
Química Sol S.A. para un frente ciego.
N = R/C + KS
Donde
R = Circunferencia aproximada de la sección; m2
= S*4
S = Sección del frente; m2
= ancho * altura * fcg
fcg = Factor de correción geométrica; generalmente es 0.90
C = Distancia media entre taladros de acuerdo al tipo de roca; m
K = Coeficiente de acuerdo al tipo de roca

TIPO DE ROCA DISTANCIA COEFICIENTE

TALADROS ( K )
( C )
Roca dura 0.5 m 2
Roca semidura 0.6 m 1.5
Roca blanda 0.7 m 1

Para el caso de perforación en tajeos o tajos, la distancia entre taladros y entre filas de
taladros se obtiene luego de una serie de pruebas, considerando si es perforación
horizontal (breasting), inclinada o vertical, entre otros.

2.- Cálculo de Tiempos durante de Guardia

Requiere la participación de personal capacitado, quien con el apoyo de instrumentos y
materiales de trabajo, se dedicará durante un periodo a medir los tiempos de cada labor
que desarrolla el perforista y su ayudante.
La finalidad de estas mediciones es conocer los tiempos efectivos Antes, Durante y
Después de la Perforación, con los que podremos efectuar los cálculos reales.
Debe considerarse el promedio de varios controles, sea en el tajo, materia del estudio o el
promedio de mediciones efectuados en varios tajos. Se adjunta 02 hojas CONTROL DE
TIEMPOS

3.- Tiempo de perforación por taladro

= Tiempo total de perforación/Taladros perforados; min

4.- Velocidad de perforación por taladro

= Longitud taladro/Tiempo total perforación taladro; pie/min

5.- Pies perforados por guardia

= Longitud taladro * taladros perforados; pie/gdia

6.- Eficiencia de la perforación

= (Tiempo efectivo perforación * 100)/8 ; %

7.- Volumen roto por disparo

= a * h * p * fcg * e; m3/disparo
Donde:
a, h y p = Ancho, altura y profundidad del frente de disparo; m
fcg = Factor de corrección geométrica, que va de 0,65 a 0,97
En el frente de galería, tajo, chimenea, generalmente es 0,9
e = Eficiencia del disparo, considerando los “tacos”
Generalmente es un valor de 0,95

8.- Tonelaje roto por disparo

= Volumen roto por disparo * p.e.; TMS/disparo
Donde:
p.e. = Peso específico del material roto

9.- Peso de dinamita por disparo

= Peso de cada cartucho * cartuchos/taladro * taladros cargados; kg
En el caso de cartuchos de dinamita de 7/8” * 7”, generalmente es 80 gr. de
peso de cada uno.

10.- Número de fulminantes simples por disparo

= Número de taladros a encender

11.- Longitud de mecha de seguridad por disparo

= Sumatoria de longitudes de mecha de seguridad de las armadas y de chispeador o
mecha de seguridad; pie o metros

12.- Factor de potencia del explosivo

= Peso total dinamita/tonelaje roto por disparo; kg/TMS

14.- Consumo de agua por disparo

14.1.- Para Perforación

Consumo/gdia = 0.5 lt/seg * 3600 seg/hora * TE; lt/gdia

0.5 = Según el Art. 226° inciso i) del REGLAMENTO DE SEGURIDAD E HIGIENE

MINERA, se debe utilizar una cantidad mínima de 0,5 lt/seg. de agua.
TE = Tiempo efectivo de trabajo de perforación durante la guardia

14.2.- Para Lavado del Frente de Perforación

Consumo/gdia = 2 lt/seg * 3600 seg/hora * TE; lt/gdia
2 = Empíricamente se considera 2 lt/seg. la cantidad mínima de agua a usar para el
lavado del frente de trabajo.
 14.3.- Para Afilado de Barrenos
Consumo/barrenos usados en gdia = 0.25 lt/seg * 3600 seg/hora * TE; * %; lt/gdia
0.25 = Empíricamente se considera 0,25 lt/seg. la cantidad mínima de agua a usar
para el afilado de barrenos.
% = Barrenos a usar en un tajo/ total de barrenos afilados en la gdia.

K.- CÁLCULOS DE RENDIMIENTO Y AVANCE DE PERFORADORA JACK LEG

Rendimiento de la perforadora ( R )
R = 60 min/hora * V * T * N
Donde:
R = Rendimiento de la perforadora; m/gdia.
V = Velocidad de perforación; m/min
T = Horas normales por guardia; 8 horas
t = Horas netas de perforación; horas
N = Factor de perforación; relación t/T; s/u

Avance teórico por disparo

= R/Número de taladros/gdia; m

PERFORACION HIDRAULICA.

f.- Cálculos
1.- Número de perforadoras ( N )

N = (F * e)/(V * K)

2.- Capacidad de producción ( C )

C = (60 * F * N * e)/(F * B/S) + K + (F/V)

3.- Taladros perforados por hora

= C/F

Donde:
F = Profundidad del taladro; pie/tal
e = Eficiencia del operador; 50 a 85 %
V = Velocidad de perforación; pie/min
K = Tiempo de cambio/colocación de varillas; min
B = Tiempo medio de cambio de broca por otra; min
S = Longitud media perforada por cada cambio de broca; pies

4.- Velocidad de penetración ( V )

V = pies perforados por guardia/pies perforados por minuto; pie/min
 V = (2 * VR * T)/(A * E)
Donde:
VR = Velocidad rotacional; RPM
T = Torque aplicado; lb-pie
A = Area del taladro; pulg. al cuadrado
E = Energía específica; lb-pie/pie al cubo

5.- Tiempo programado por guardia (TP/Gdia)

TP/Gdia = Sumatoria de tiempos de perforación, mantenimiento, reparación, cambio

barrenos, cambio de brocas, tiempos improductivos; hora/gdia

6.- Porcentaje de uso del jumbo ( % )

% = TE/Gdia/TP/Gdia

Donde:
TE/Gdia = Tiempo efectivo de perforación por guardia

7.- Tiempo total de perforación por guardia ( TT/Gdia )

TT/Gdia = tal/hora * L/V * %

Donde:
L = Longitud media de los taladros; pies

8.- Tiempo efectivo de perforación ( TEP )

TEP = longitud total de perforación por guardia/pies perforados por minuto;

min/gdia

9.- Pies perforados por guardia (Pie/gdia)

Pie/gdia = V * TEP

10.- Eficiencia de perforación (e)

e = (TP/Gdia – TEP) * 100/TP/Gdia

Cálculo de número de brazos y Producción

11.- Número de brazos

Nb = (Lv * e)/(VP * tm)

12.- Producción de Jumbo

 Pj = (60 * LV * Nb * e)/((LV * tb/lb) + tm + LV/VP))
Donde:

Nb = Número de brazos por operador Tm = Tiempo de sacar varilla, movimiento de

Pj = Producción del jumbo/operador; m/hora la deslizadera y emboquillado; 1 a 2
LV = Longitud de la varilla; m min
VP = Velocidad de penetración; m/hora Tb = Tiempo de cambio de broca; 1.5 a 3 min
Lb = Metros de barreno por cada broca; m
e = eficiencia del operador; 0.5 a 0.8

JUMBOS
 Número de perforadoras (N)
N = (F*e)/(V*K)
 Capacidad de producción (C)
C = (60*F*N*e)/((F*B/S)+ K + (F/V))
 Taladros perforados por hora
= C/F

Donde:
F = Profundidad del taladro (pie/tal)
e = Eficiencia del operador
V = Velocidad de perforación (pie/min)
K = Tiempo de cambio/colocación de varillas (min)
B = Tiempo medio de cambio de broca por otra (min)
S = Longitud media perforada por cada cambio de broca (pies)
 Velocidad de perforación (V)
V = pies perforados por guardia/pies perforados por minuto (pies/min)
V = (2π*VR*T)/(A*E)

Donde:
VR = Velocidad rotacional (RPM)
T = Torque aplicado (lb-pie)
A = Area del taladro (pie2)
E = Energia especifica (lb-pie/pie3)
 Tiempo programado por guardia (TP/Gdia)
TP/Gdia= Sumatoria de tiempos de perforación+mantenimiento+reparación+cambio de

barrenos+cambio de brocas+ tiempos improductivos. (hora/gdia)

 Porcentaje de uso del jumbo (%)
% = (TE/Gdia)/(TP/Gdia)
Donde:
TE/Gdia = Tiempo efectivo de perforación por guardia
 Tiempo total de perforación (TT/Gdia)
TT/Gdia = Tal/hora*L/V*%

Donde:
L = Longitud media de los taladros (pies)
 Tiempo efectivo de perforación (TEP)
TEP = longitud total de perforación por guardia/pies perforados por minuto, (min/Gdia)
 Pies perforados por guardia (pie/Gdia)
Pie/Gdia = V*TEP
 Eficiencia de perforación (e)
e = (TP/Gdia-TEP)*100/(TP/Gdia)
 Número de brazos (Nb)
Nb = (Lv*e)/(VP*tm)
 Producción de Jumbo (Pj)
Pj = (60*Lv*Nb*e)/((Lv*Tb/Lb)+Tm+Lv/Vp))

Donde:
Nb = Número de brazos por operador
Pj = Producción del jumbo/operador, (m/hora)
Lv = Longitud de la varilla, (m)
Vp = Velocidad de penetración, (m/hora)
Tm = Tiempo de sacar varilla, movimiento de la deslizadera y emboquillado; 1 a 2 min
Tb = Tiempo de cambio de broca; 1.5 a 3 min
Lb = Metros de barreno por cada broca, (m)
e = Eficiencia del operados; 0.5 a 0.8

.- CÁLCULOS DE RASTRILLAJE

1.- Cálculo de trabajo efectivo o útil

Este trabajo debe efectuarse en el tajo, sea en trabajos de perforación - rastrillado o de
rastrillado, controlando los tiempos de las actividades durante la jornada.
La finalidad es principalmente, conocer el tiempo real dedicado al rastrillaje en sí, así como los
tiempos de rastrillado, retorno, carguío, descarguío, cambios de dirección y tiempos muertos.
Los resultados en general son promedios de varios controles y de diferentes labores de
rastrillado.

2.- Cálculo de velocidad real de rastrillado

VR = ((dr/ta) + (dr/tr))/2

Donde:
VR = Velocidad real o media de rastrillado; pie/min
dr = Distancia de recorrido del rastrillo; pie
 ta = Tiempo medio de acarreo de mineral; min
tr = Tiempo medio de retorno vacío; min

Es conveniente tener presente que los fabricantes regulan la velocidad de sus

rastrillos en condiciones ideales.

Pikrose Company Limited fija para su winche de 30 HP una velocidad de 190 pie/min.

3.- Cálculo de longitud total de recorrido

Lt = (2 * dr) + (t *VR)
Donde:
Lt = Longitud total de recorrido; pies
dr = Distancia media de rastrillado; pies
Vr = Velocidad real de rastrillado; pie/min
t = Tiempo que demora el carguío, descarguío y cambio de direcciones; min

4.- Cálculo del número de viajes por hora

NV/hora = (60 min/hora)/tiempo del ciclo

Donde:
Tiempo del ciclo = Es el tiempo que demora un viaje completo del rastrillo.
Se halló en cálculo No. 1

5.- Cálculo de la capacidad del rastrillo en ton/viaje

Ton/viaje = ((Ton/gdia)/TE)/(viaje/hora)
Donde:
Ton/gdia = es el tonelaje rastrillado en la guardia. Dato del cálculo No. 1
TE = Trabajo efectivo de rastrillado. Dato de cálculo No. 1; hora/gdia

6.- Cálculo de la capacidad del rastrillo en ton/hora

Ton/hora = (ton/gdia)/TE

7.- Cálculo de la capacidad del rastrillo en pie3/viaje

pie3/viaje = ((ton/viaje)/p.e.) * 35,52

Donde:
p.e. = Peso específico del mineral
35,52 = Constante para transformar m3 a pie3

8.- Cálculo de la capacidad del rastrillo en pie3/hora

pie3/hora = (pie3/viaje) * (Nv/hora)

9.- Cálculo de la capacidad del rastrillo en viaje/guardia

NV/gdia = (ton/gdia)/(ton/viaje)
= (NV/hora) * TE

E.- CÁLCULO DE WINCHES

1.- Cálculo de resistencia del material al desplazamiento

Rm = Wm * fm; lbs
Donde:
Rm = Resistencia del material al desplazamiento; lbs
Wm = Peso del material rastrillado; lbs
Wm = ct * p.e. * e
ct = Capacidad del rastrillo; pie3
p.e. = Peso específico del mineral; lb/pie 3
= (p.e. * 1 000 * 2,2046)/35,32; lb/pie3
e = Eficiencia por condiciones de trabajo; 45 a 80%
fm = Coeficiente de fricción del mineral
0,5 para No metálicos
0,7 para Metálicos

2.- Cálculo de resistencia del rastrillo al desplazamiento

Rr = Wr * fr
Donde:
Rr = Resistencia del rastrillo al desplazamiento; lbs
Wr = Peso del rastrillo y de los accesorios; lbs
El peso de los accesorios, en el caso de rastrillo tipo cajón, es 20% del peso del
rastrillo.
Fr = Coeficiente de fricción del rastrillo
0,2 a 0,4 para No metálicos
0,5 a 0,7 para Metálicos

3.- Cálculo del esfuerzo de tracción del rastrillo con carga

Etc = (Wr + Wm) * fcr
Donde:
Etc = Esfuerzo de tracción del rastrillo con carga; lbs
Wm = Peso del material rastrillado; lbs
fcr = Coeficiente de fricción cable - roldana; 1,1 a 1,7

4.- Cálculo del esfuerzo de tracción del rastrillo durante el llenado

Etll = (Wm + Wr) * fM
Donde:
Etll = lbs
 fM = Coeficiente de fricción del mineral en función al tamaño.
1,1 a 1,3 para material < 10”
1,4 a 1,6 para material < 18”
1,7 a 2,0 para material > 18”

5.- Cálculo de potencia de marcha de rastrillo con carga

HPc = (Etc * VR)/(375 * e)

Donde:
HPc = Potencia de marcha del rastrillo con carga; HP
VR = Velocidad real de rastrillado; milla/hora
= (pie/min * 60 min/hora)/(3,28 * 1 609,32 m/milla)
375 = Constante para transformar a HP
e = Eficiencia del motor eléctrico; 0,6 a 0,9

6.- Cálculo de potencia de marcha durante el llenado del rastrillo

HPll = (Etll * VR)/(375 * e)

Donde:
VR = velocidad real de rastrillado; milla/hora

7.- Cálculo de consumo de energía eléctrica

E = Potencia * Tiempo
Donde:
E = Consumo de energía eléctrica por hora; KWH
Potencia = Fuerza eléctrica absorbida por el motor del winche; KW
= (3 * V * I * cos  * e)/1 000
V = Voltaje o tensión; V
I = Amperaje, intensidad de electricidad que pasa por el conductor, dividida
por el tiempo; Amp
cos  = Parámetro eléctrico, generalmente 0,87
Tiempo = Relacionado a 1 hora de trabajo.

1.- FORMULAS PARA EL CALCULO DE RASTRILLAJE

1.- Cálculo de velocidad real de rastrillado

VR = ((dr/ta) + (dr/tr))/2

Donde:

VR = Velocidad real o media de rastrillado; pie/min

dr = Distancia de recorrido del rastrillo; pie

ta = Tiempo medio de acarreo de mineral; min

tr = Tiempo medio de retorno vacío; min

2.- Cálculo de longitud total de recorrido

Lt = (2 * dr) + (t *VR)
Donde:
Lt = Longitud total de recorrido; pies
dr = Distancia media de rastrillado; pies
Vr = Velocidad real de rastrillado; pie/min
t = Tiempo que demora el carguío, descarguío y cambio de direcciones; min
3.- Cálculo del número de viajes por hora
NV/hora = (60 min/hora)/tiempo del ciclo
Donde:
Tiempo del ciclo = Es el tiempo que demora un viaje completo del rastrillo.
4.Cálculo de la capacidad del rastrillo en ton/viaje
Ton/viaje = ((Ton/gdia)/TE)/(viaje/hora)

Donde:

Ton/gdia = es el tonelaje rastrillado en la guardia.

TE = Trabajo efectivo de rastrillado.

5.- Cálculo de la capacidad del rastrillo en ton/hora

Ton/hora = (ton/gdia)/TE
6.- Cálculo de la capacidad del rastrillo en pie3/viaje
pie3/viaje = ((ton/viaje)/p.e.) * 35,52
Donde:
p.e. = Peso específico del mineral
35,52 = Constante para transformar m3 a pie3
7.- Cálculo de la capacidad del rastrillo en pie3/hora
pie3/hora = (pie3/viaje) * (Nv/hora)
8.- Cálculo de la capacidad del rastrillo en viaje/guardia
NV/gdia = (ton/gdia)/(ton/viaje) = (NV/hora) * TE

1.- Cálculo de resistencia del material al desplazamiento

Rm = Wm * fm; lbs
Donde:
Rm = Resistencia del material al desplazamiento; lbs
Wm = Peso del material rastrillado; lbs
Wm = ct * p.e. * e
ct = Capacidad del rastrillo; pie3
p.e. = Peso específico del mineral; lb/pie3
= (p.e. * 1 000 * 2,2046)/35,32; lb/pie3
e = Eficiencia por condiciones de trabajo; 45 a 80%
fm = Coeficiente de fricción del mineral
0,5 para No metálicos
0,7 para Metálicos
2.- Cálculo de resistencia del rastrillo al desplazamiento
Rr = Wr * fr
Donde:
Rr = Resistencia del rastrillo al desplazamiento; lbs
Wr = Peso del rastrillo y de los accesorios; lbs
El peso de los accesorios, en el caso de rastrillo tipo cajón, es 20% del peso del
rastrillo.
Fr = Coeficiente de fricción del rastrillo
0,2 a 0,4 para No metálicos
0,5 a 0,7 para Metálicos
3.- Cálculo del esfuerzo de tracción del rastrillo con carga
Etc = (Wr + Wm) * fcr
Donde:
Etc = Esfuerzo de tracción del rastrillo con carga; lbs
Wm = Peso del material rastrillado; lbs
fcr = Coeficiente de fricción cable - roldana; 1,1 a 1,7
4.- Cálculo del esfuerzo de tracción del rastrillo durante el llenado
Etll = (Wm + Wr) * fM
Donde:
Etll = lbs
fM = Coeficiente de fricción del mineral en función al tamaño.
1,1 a 1,3 para material < 10” diámetro
1,4 a 1,6 para material < 18” diámetro
1,7 a 2,0 para material > 18” diámetro
5.- Cálculo de potencia de marcha de rastrillo con carga
HPc = (Etc * VR)/(375 * e)
Donde:
HPc = Potencia de marcha del rastrillo con carga; HP
VR = Velocidad real de rastrillado; milla/hora
= (pie/min * 60 min/hora) /(3,28 * 1 609,32 m/milla)
375 = Constante para transformar a HP
e = Eficiencia del motor eléctrico; 0,6 a 0,9
6.- Cálculo de potencia de marcha durante el llenado del rastrillo
HPll = (Etll * VR)/(375 * e)
Donde:
VR = velocidad real de rastrillado; milla/hora
7.- Cálculo de consumo de energía eléctrica
E = Potencia * Tiempo
Donde:
E = Consumo de energía eléctrica por hora; KWH
Potencia = Fuerza eléctrica absorbida por el motor del winche; KW
= ( ﾧ* V * I * cosα * e)/1 000
V = Voltaje o tensión; V
I = Amperaje, intensidad de electricidad que pasa por el conductor, dividida por el
tiempo; Amp
cosα = Parámetro eléctrico, generalmente 0,87
Tiempo = Relacionado a 1 hora de trabajo
2.- FORMULA PARA EL CALCULO PARA LOCOMOTORAS
CALCULO DE LA CAPACIDAD DE CARRO MINERO
Capacidad de carro = capac. teorica(m3) x (densidad in situ) x factor de llenado /
(1+ esp.)
Capacidad teorica: m3 Desidad in situ: Mineral: 2.85 TM/ m3 Desmonte: 2.75 TM/m3
Factor de llenado: 85%
Esp: Factor de esponjamiento (60%)
RENDIMIENTO DE LAS LOCOMOTORAS (PRODUCTIVIDAD HORARIA)
• Del cuadro de control de tiempos obtenemos el tiempo total que dura el ciclo de
transporte con locomotora, en función la distancia de transporte.

TIEMPO TOTAL DEL CICLO = TTC

Ʃ tiempos del ciclo de transporte (Tchute, Tida, Tvolteo, Tretorno)
• En funcion de la capacidad de transporte de la locomotora y su comboy asignado(carros
mineros), obtenemos el tonelaje de transporte por locomotora.para lo cual aplicamos
parámetros de incidencia como son el factor de llenado,factor de esponjamientodel
material y el peso especifico de la misma.

Tonelaje = (capU35 x P.e x F .llenado x n°carros x F. esponjamiento)

Donde:
- Cap.U35 = 1.00 �3
- Factor de llenado =85%
- Factor de esponjamiento =30%

• Ahora podemos obtener el rendimiento de la locomotora para diferentes distancias

según la formula.

Rendimiento = ��������(��)������/ ����� �� ����� (ℎ�) = TM/Hr

FORMULAs APLICABLE PARA MAYORÍA DE LOS EQUIPOS.

TIEMPOS DE OPERACIÓN MINERA

Igualdades:
TCR = HH + HIN
HH = HOP + HMT + HRE
HOP = HEF + HPE
ÍNDICES OPERACIONALES
Disponibilidad mecánica

Utilización efectiva

Rendimiento operative

Rendimiento efectivo

Cálculo de los KPIs actuales de los Volquetes Volvo FM

CÁLCULOS DE PALEADO MECÁNICO

1.- Capacidad real del carro
CRC = (CTC * fll)/fe; m3
Donde:
CTC = Capacidad teórica del carro, dado por el fabricante.
Ejemplo: V40 significa carro en V de 40 pie3 de capacidad teórica.
Puede hallarse: ancho * longitud * altura * factor de corrección geométrica
fll = Factor de llenado, que depende del grado de fragmentación, pericia del operador,
estado de la máquina, etc. Oscila entre 0,5 y 0,8.
fe = Factor de esponjamiento del mineral, es decir el contenido de vacíos entre partículas.
Se considera en todo cálculo similar para hallar el volumen a transportar. Está dado por el
peso específico, grado de humedad, fragmentación, etc. Oscila entre 1,1 a 2,5.
2.- Capacidad real de la pala
CRP = (CTP * fll)/fe
Donde:
CTP = Capacidad teórica de la pala, dado por el fabricante. También puede hallarse.
3.- Tiempo de carga de cada carro
Tcarro = ((CRC/CRP) * t1) + t2; min
Donde:
CRC/CRP = Relación de cucharas necesarias para llenar el carro, sirve para determinar el
tipo de pala en función a la capacidad del carro.
t1 = Duración promedio del ciclo carguío - descarguío de cada cuchara; min
t2 = Duración promedio de cambio de carro lleno por vacío; min
4.- Tiempo de carga, transporte y descarga del convoy
Tconvoy = Tcarro * n + t3; min
Donde:
n = Número de carros del convoy
t3 = Tiempo promedio del ciclo transporte con carga, vaciado y transporte de regreso vacío
del convoy; min
5.- Convoy transportado por hora
Convoy/hora = (60/Tconvoy) * (
Donde:
60= minutos/hora
( = Factor de utilización de la pala considerando los tiempos muertos por chequeos,
instalación de la línea riel, descansos, viaje del convoy, etc. Oscila entre 0,5 a 0,85.
6.- Convoy transportado por guardia
Convoy/guardia = Convoy/hora * TE
Donde:
TE = Trabajo efectivo de la pala; horas
7.- Tonelaje transportado por hora
Ton/hora = CRC * p.e. * Convoy/hora * n
Donde:
p.e. Peso específico del material; adimensional
8.- Tonelaje transportado por guardia
Ton/gdia = Ton/hora * TE
PALAS HIDRAULICAS FRONTALES
d.- cálculos
Ciclo de operación pala (COP)
COP = (T/ciclo)/(número de ciclos pala); seg/cuchara
 T/ciclo = T1 + T2 + T3 + T4

Donde:
T1 = Tiempo de carga de cuchara
T2 = Tiempo de giro para descargar
T3 = Tiempo de descarguío
T4 = Tiempo de giro retorno
Número de ciclos pala = ciclos durante la guardia

Eficiencia de operación (E)

E = (Tiempo/ciclo)/(Tiempo/ciclo + t1 + t2 + t3 + t4 + t5 + t6)
Donde:
t1 = Tiempo de acomodo y separación del material
t2 = Tiempo de desquinche de talud
t3 = Tiempo de cambio de posición
t4 = Tiempo de limpieza del piso por el tractor
t5 = Tiempos perdidos en otros factores improductivos
t6 = Tiempo de espera para cargar el siguiente volquete

Número de volquetes cargados/gdia (NV/gdia)

NV/gdia = (Tiempo de operación asignado – tiempos muertos)/tiempo de

carguío/volquete sin tiempos muertos
Donde:
Tiempo muertos = tiempos de mantenimiento, reparación, falta de vehículos,
averías, etc.
Tiempo de carguio/volquete sin tiempos muertos = (T/ciclo * 60)/número de
viajes/volquete
Número de volquetes requeridos por una pala (NV)
NV = 1 + ((tiempo transporte volquete)/(tiempo carguío por volquete con esperas
por volquete))
Tiempo carguío por volquete con esperas por volquete = (Tiempo carga/volq)/E
Rendimiento (R )
R = NV/gdia * capac/volquete * e; m3/gdia
Donde
e = eficiencia de la cuchara, que depende de factor de llenado, factor de
esponjamiento, peso específico del mineral, etc.
CÁLCULOS DE TRANSPORTE SOBRE RIELES
1. Esfuerzo tractor necesario
En = (PL * (Rr + Rg)) + (PC * (Rr + Rg))
Donde:
En = Fuerza máxima utilizada por la locomotora para efectuar un trabajo, es decir poner en
movimiento su propio peso y el peso del convoy; lbs
PL = Peso de la locomotora; TC
Rr = Coeficiente de resistencia debido a la fricción o rodamiento de las ruedas con el eje
debido al tipo de rodajes con que cuenta, sea de la locomotora o de los carros.
Rodajes cónicos = 10 lbs/TC
Rodajes cilíndricos = 15 a 20 lbs/TC
Rodajes de bolas = 30 lbs/TC
+ = Significa que se suma cuando el tren se desplaza con gradiente positiva y se resta en
caso contrario.
Rg = Coeficiente de resistencia debido a la gradiente de la vía. En la práctica, se considera
20 lbs/TC por cada 1% de gradiente, es decir:
Rg = 8 lb/TC para gradiente de 0,4%
Rg = 10 lb/TC para gradiente de 0,5%
PC = Peso del convoy; TC
2. Peso del convoy
PC = N * (Pc + Pm)
Donde:
N = Número de carros
Pc = Peso de cada carro vacío; TC
Pm = Peso del mineral en cada carro; TC
3. Peso de la locomotora
PL = (PC * (Rr + Rg))convoy/(500 - (Rr + Rg))locomotora
4. Número de viajes por guardia
NV/gdia = (Horas efectivas de trabajo)/(hora/ciclo)
5. Tonelaje por viaje
Ton/viaje = (Ton/gdia)/(NV/gdia)
6. Número de carros
Ncarros = (Ton/viaje)/(capacidad carro)
7. Potencia del motor
HP = (En * V)/(375 * e)
Donde:
En = Esfuerzo necesario (vacío o con carga); lbs
V = Velocidad; milla/hora
e = Eficiencia del motor; oscila entre 0,7 a 0,9
8. Consumo de corriente eléctrica convoy con mineral
Watt-hora = (Distancia * En)/ 1 760
Donde:
Distancia = Longitud recorrida; pies
En = Esfuerzo necesario de tren con carga; lbs
1 760 = Constante para tranformar a watt-hora
9. Consumo de corriente eléctrica convoy vacío
Watt-hora = (Distancia * En)/ 1 760
Donde:
En = Esfuerzo necesario de tren vacío; lbs
10. Resistencia eléctrica de eclisado
Ohmios = Número de rieles * Resistencia de eclisa; ohm
Donde:
Resistencia de cada eclisa = Resistencia eléctrica de cada eclisa en función al tipo de
fijación de la misma:
Eclisado por soldadura aluminotérmica despreciable
Eclisado por soldadura convencional 30 a 40 ohm
Eclisado convencional 200 a 300 ohm
11. Peralte *
 Peralte = (5 * V2)/R
Donde:
Peralte = Pendiente lateral de la vía o diferencia de cota entre las rieles en curvas; mm
V = Velocidad del tren; km/hora
R = Radio de curvatura; m
* Según Tratado de Laboreo de Minas por H. Fritzche. Tomo I - Pág. 356

MINERIA SIN RIELES

Scooptram
1. Capacidad real de cuchara
CRC = (volumen cuchara * p.e. * fll)/fe
Donde:
CRC = Capacidad real de la cuchara; TMS
Volumen cuchara = Volumen o capacidad de la cuchara, dado por el fabricante; m3
p.e. = Peso específico del mineral; adimensional
fll = Factor de llenado que depende del tamaño del mineral, estado de la máquina, pericia
del operador, etc. Oscila entre 0,5 a 0,8
fe = Factor de esponjamiento del mineral roto, es decir espacios vacíos entre trozos; está
dado por el p.e., grado de fragmentación, humedad, etc. Oscila entre 1,1 a 2,5.
2. Eficiencia mecánica
EM = (h.p. - (M + R)) * 100/(h.p. - M)
Donde:
EM = Porcentaje de tiempo que toma en brindarle mantenimiento y/o reparación al
equipo durante las oras programadas. Este cálculo es tan sólo para determinar el
porcentaje de utilización de tiempo para el mantenimiento y/o reparaciónmecánico y/o
eléctrico.
h.p. = Horas programadas para el trabajo del equipo. Sde obtioene del Reprte del
Operador.
M = Mantenimiento o tiempo de reajustes en general del equipo. Se obtiene del reporte
del operador adjunto.
R = Reparación o tiempo de reparaciones en general, tanto mecánica como
eléctricamente. Se obtiene del reporte del operador.
3. Disponibilidad física
DF = (h.n.o. * 100)/h.p.
Donde:
DF = Porcentaje de tiempo de real producción en las horas programadas por el uso físico
del equipo.
h.n.o. = Horas netas de operación (horas en producción del reporte del operador), que
resulta de dismninuirle los tiempos de mantenimiento, reparación, servicios y refrigerio..
4. Eficiencia de operación
EO = (h.p. - (S + r + M + R)) * 100/ (h.p. - (S + r)
Donde:
EO = Porcentaje de utilización durante las horas programadas por los tiempos indicados y
que se obtiene del reporte del operador. Este cálculo es tan sólo para determinar el
porcentaje de utilización del equipo considerando los tiempos de servicios, refrigerio,
mantenimiento y reparación.
S = Servicios
r = Refrigerio
M = Mantenimiento
R = Reparación
5. Fuerza de tracción necesaria
FTN = (Rg + Rr) * (Wv + Wm)
Donde:
FTN = Fuerza de tracción necesaria o fuerza que debe desarrollar un vehículo para realizar
determinado trabajo en gradiente positiva y con su carga; kg
Rg = Resistencia de la gradiente, que por convención es 10 kg/ton por cada 1% de
pendiente de la rampa.
Rr = Resistencia de la vía o de la rodadura, que depende del estado de conservación de la
vía.
Buena 30 kg/ton
Aceptable 40 kg/ton
6. Viajes por hora
NV/hora = (60 min/hora * DF)/min/ciclo
7. Producción por hora
Prod/hora = (CRC * NV/hora) * DF; TM
8. Producción por mes
Prod/mes = Prod/hora * h.n.o. * gdia/día * días/mes; TM
9.- Tiempo de transporte con carga o vacío
= Distancia de recorrido/velocidad media; m/min
Donde:
Distancia de recorrido = Es la distancia física de recorrido por el LHD desde la zona de
carguío hasta la de descarguío. Esta distancia puede variar de una guardia a otra y aún en
la misma guardia; m
Velocidad media = La que desarrolla el LHD durante el transporte del material
fragmentado. Los fabricantes fijan las velocidades de los LHD teniendo en cuenta la
gradiente, el traslado con carga o vacío, etc. Generalmente, para gradiente positiva estas
velocidades oscilan entre 70 y 150 m/min y para gradiente negativa entre 100 y 180
m/min. En cada mina y aún en cada labor debe determinarse las velocidades medias de
estos vehiculos.
10.- Tiempo por ciclo
= Sumatoria de tiempos de carga, transporte con carga, descarga, transporte sin
carga y estacionamientos (para cargar y descargar)
11.- Tiempo de limpieza por guardia
= TM a extraer/producción por hora neta; horas
CÁLCULOS PARA COMBINACIÓN LHD/VOLQUETE DE BAJO PERFIL
1.- Capacidad real de la tolva del volquete (CRT)
CRT = (Capacidad tolva * fll)/fe; TM
2.- Número de cucharas por tolva
= CRT/CRC
3.- Tiempo por ciclo de volquete
= Sumatoria de tiempos de carga, transporte con carga, descarga, transporte sin
carga y estacionamientos (para cargar y descargar).
SCOOP TRAM
FACTOR DE ESPONJAMIENTO

FW: factor de esponjamiento (swell)

VB: volumen que ocupa el material en banco
VS: volumen que ocupa el material suelto
dB: densidad del banco
dS: densidad de material suelto
El factor de esponjamiento es menor que 1. Sin embargo, si en otro texto figura otra tabla
con factor mayor que 1, quiere decir que está tomando la inversa, o sea ﾧ y si se desean
emplear las formulas expuestas aquí, deben invertirse.
Otra relación interesante es la que se conoce como porcentaje de esponjamiento. Se
denomina así al incremento de volumen que experimenta el material respecto al que tenía
en el banco.
WS:% de esponjamiento: ﾧ
En función de las densidades: ﾧ
Para densidades resulta: ﾧ
ﾧ
El porcentaje de esponjamiento y el factor de esponjamiento están relacionados:

CAMBIOS DE VOLUMEN

da: densidad aparente

Va: volumen aparente
M: masa de las partículas más masa de agua
CAMBIO DE VOLUMEN DE MINERAL O DESMONTE

CONTROL DE TIEMPOS SCOOPTRAM

LEYENDA

numero de viaje
N°V

tiempo de cuchareo
TC

tiempo de viaje con carga

TVCC

tiempo de descarga
TD

tiempo de viaje sin carga

TVSC

Eficiencia en la operación
 Rendimiento (TM/hr)
B.1 Minutos efectivos por hora será Eff*minutos posibles por hora = min/hora

B.2 Capacidad real de cuchara (CRC)

ﾧ
B.3. Tiempos Fijos
Bﾧ
B.4 Tiempos Variables.

B.5 Velocidades
B.5.1 Velocidad
ﾧ
B.5.2 Velocidad
ﾧ
B.5.3 Velocidad promedio.

B.6 TM Transportadas en un ciclo (Qci)

ﾧ
ﾧ
B.7 Capacidad horaria de acarreo (Chr)

B.8 Numero de viajes por hora

B.9 Numero de viaje por hora real

B.10. Capacidad horaria de acarreo real

OTRA FORMULA DE RENDIMIENTO

DISPONIBILIDAD MECÁNICA (DM)

HP: Horas programadas: horas/guardia

MP: Mantenimiento preventivo horas/guardia (promedio)
Rep: demoras por averías horas/guardia (promedio)

DISPONIBILIDAD FISICA (DF)

HNO: Horas netas de operación horas/guardia

HW: Horas trabajadas horas/guardia

FÓRMULA DE BOMBAS Y VENTILADORES

Cálculos de Caudal
Se obtiene aplicando la siguiente fórmula:

Donde:

Cálculos de Potencia Requeridos

Se calcula aplicando las siguientes fórmulas:

Dónde:

Dónde:

Pérdida por velocidad (Pv)

Dónde:
 Pérdida por fricción (Pf)
Se puede calcular con la fórmula de William HANZENS:

Dónde:

Pérdida total (PT)

O Carga Dinámica, constituido por la sumatoria de:

Potencia del motor (HP)

Es el número de HP requeridos para bombear determinado caudal de fluido. Se usa la
fórmula:

Dónde: