1.

procesos basicos de mecanizado

a. Procesos de mecanizado por arranque de viruta
Se denomina mecanizado por desprendimiento de material a aquel procedimiento
de fabricación mediante el cual, partiendo de una pieza en bruto inicial, se consigue
la forma, dimensiones y acabados de la pieza final mediante la eliminación de
partes de material de la pieza, realizado por medios mecánicos y empleando
herramientas de filo.

Las partes de material eliminadas se denominan virutas (precisamente porque

tienen forma de virutas desprendidas), y por eso a este tipo de mecanizado se le
denomina también mecanizado por arranque de virutas.

Los procesos de mecanizado por arranque de virutas se clasifican en base al tipo

de filo de la herramienta de corte empleada. Así, hay procedimientos de
mecanizado que usan herramientas de corte con filos geométricamente
determinados, y otros que usan herramientas con filos no determinados, dando
lugar a los procesos de mecanizado denominados de corte y abrasivos,
respectivamente.

 Procesos que usan herramientas de corte con filo o filos geométricamente

determinados (mecanizados de corte): en este caso los útiles de las
herramientas arrancan las virutas de la pieza que se está trabajando con la
cuña de sus filos que tienen formas geométricamente determinadas.
Ejemplos de esta forma de corte son el torneado, fresado, taladrado, limado,
cepillado, etc.
 Procesos que usan herramientas con filos no determinados (mecanizados
abrasivos): en este caso las finas virutas son arrancadas del material de la
pieza por medio de granos abrasivos que carecen de una forma geométrica
determinada. Son ejemplos de este tipo de mecanizado el rectificado o el
bruñido.

Además, dentro de los procesos de mecanizado por arranque de viruta, el corte del
filo de la herramienta sobre la pieza puede ser de dos tipos: ortogonal y oblicuo,
dependiendo del ángulo de inclinación del filo de corte con respecto a la dirección
del desplazamiento relativo entre la herramienta y pieza.
En el caso del corte ortogonal o recto, el filo de la herramienta es perpendicular a
la dirección de desplazamiento entre herramienta y pieza durante el corte, mientras
que en el corte oblicuo existe un cierto ángulo (i) como se muestra en la figura
siguiente.

Sobra decir que el estudio mecánico del corte oblicuo es mucho más complejo que
el ortogonal, debido a que las fuerzas de corte que intervienen en el corte oblicuo
tienen tres componentes, en lugar de las dos componentes que intervienen en el
corte ortogonal.

Por otro lado, las relaciones que se establecen entre las distintas componentes de
la fuerza de corte dependen de la geometría de la herramienta, el ángulo de
cizallamiento y del ángulo de filo, por lo que se hace necesario conocer la geometría
de la herramienta de corte para poder realizar un análisis mecánico del corte
completo.

Este hecho en el caso del corte oblicuo se hace muy dificultoso debido a la
geometría de las herramientas empleadas, dado que en muchas operaciones de
mecanizado, como el torneado, fresado y taladrado, la herramienta realiza el corte
con dos filos simultáneamente (primario y secundario), y además hay herramientas
de filos curvos, como las fresas de cabezas esféricas o tóricas, donde la inclinación
del filo es variable en cada punto de corte.

Para más inri, las operaciones más habituales de mecanizado, como el fresado o
el taladrado se realizan en realidad mediante corte oblicuo, lo que convierte su
estudio en algo bastante engorroso.

Para poder simplificar el análisis del corte en estos procesos y así poder estudiarlos,
se suele proceder a discretizar el filo de la herramienta en partes más pequeñas y
considerar el filo de la herramienta como la suma de multitud de filos más pequeños,
pero de cortes rectos, de manera que permita aplicar los parámetros de estudio del
corte ortogonal, que son mucho más fáciles de analizar.

En efecto, el corte ortogonal es el caso más simplificado de proceso de arranque

de material y es el utilizado en la mayoría de las simulaciones de mecanizado de
piezas que se realiza mediante cálculos numéricos. Su simplicidad y utilidad
permiten obtener información acerca de variables que de otra manera resultarían
difíciles de medir, no cometiéndose en realidad mucho error, ya que el valor del
ángulo de un corte oblicuo no suele superar los 15º.

Parámetros de corte en los procesos de mecanizado

Para que el corte en una operación de mecanizado sea efectivo, los parámetros de
corte que deben ser controlados en cualquier trabajo de mecanizado son
principalmente tres:
• Velocidad de corte (Vc) : Es la velocidad lineal relativa de la herramienta
respecto de la pieza en la dirección y sentido del movimiento de corte. En los
procesos de torneado o fresado esta velocidad se define como:

π·d·n
Vc =
1000

donde,
• Vc es la velocidad de corte, expresada en metros por minuto (m/min)
• d es el diámetro de la pieza, si se trata de una operación de torneado, o el
diámetro de la herramienta, si se trata de fresado, expresado en mm.
• n es la velocidad de giro de la pieza, en torneado, o de la herramienta, en
fresado, en revoluciones por minuto (r.p.m.)
 • Avance (a): es el desplazamiento recorrido por la herramienta en cada
revolución o carrera. Conocidos la velocidad de giro y el avance, es posible
calcular la velocidad de avance (Va):

Va = a · n

donde,
o a es el avance, expresado en milímetros (mm.)
o n es la velocidad de giro de la pieza, en torneado, o de la herramienta,
en fresado, en revoluciones por minuto (r.p.m.)

• Profundidad de corte (p): Es la distancia que penetra la herramienta en la

pieza.

b. Proceso de torneado
El torneado es uno de los procesos de mecanizado de uso más común, y se lleva a cabo en
una máquina herramienta llamada torno. En el proceso de torneado la forma de la pieza se
obtiene mediante la combinación de un movimiento de rotación de la pieza junto con un
desplazamiento de la herramienta de corte situado en el carro portaherramientas del torno.
Con el torneado se obtiene piezas mecanizadas con geometría de revolución (cilíndricas,
formas cónicas, hélices, etc.).
Como se muestra en la figura anterior, en el proceso de torneado la pieza queda sujeta
mediante una mordaza al plato del torno, el cual dotará a la pieza de un movimiento de
rotación sobre su eje.
Por otro lado, a la herramienta de corte (cuchilla), instalada en el carro portaherramientas del
torno, se le dota de un movimiento recto de avance (paralelo al eje longitudinal de la pieza) y
de penetración (la cuchilla penetra dentro de la pieza). Al estar girando la pieza, el contacto
entre cuchilla y pieza hace que se desprendan partes del material de la pieza en forma de
virutas.
Mediante la unidad de control del torno, se puede controlar estos tres movimientos de manera
simultánea (velocidad de rotación de la pieza, y los movimientos de avance y penetración de
la cuchilla), cuestión fundamental para poder mecanizar la pieza, y conseguir la forma final y
dimensiones con la calidad deseada.
En la actualidad se usan los tornos más modernos que se llaman Tornos CNC o tornos por
control numérico. Estos tornos utilizan un software o programa de ordenador con datos
alfanuméricos según los eje coordenados XYZ del espacio, de manera que puede controlar
por sí mismo las velocidades y las posiciones de la pieza y la herramienta. Estos tornos
trabajan "solos" y permite obtener las piezas con la forma y dimensiones que previamente
hemos introducido en la memoria de la máquina mediante un lenguaje de programación
específico.

Por último, decir que mediante el torneado se pueden realizar multitud de trabajos de
mecanizado en piezas, como puedan ser trabajos de cilindrado (reducir el diámetro de una
pieza cilíndrica); achaflanado (realizar un chaflán en un extremo de la pieza); torneado cónico
(proporcionar una forma cónica a la pieza); tronzado (cortar una pieza en dos partes); roscado
(realizar una rosca en la superficie de la pieza); mandrinado (agrandar un agujero); moleteado
(hacer grabados sobre la superficie de la pieza); refrentado (disminuir la longitud de una
pieza), etc.
HERRAMIENTAS DE CORTE PARA TORNO
Básicamente, el mecanizado mediante un torno genera formas cilíndricas con una herramienta
de corte o cuchilla que, en la mayoría de los casos, es estacionaria, mientras que la pieza de
trabajo es giratoria.
Una herramienta de corte típica para usar en un torno (también conocida como buril) consta
principalmente de un cuerpo, mango o vástago, y de un cabezal donde se encuentra la parte
cortante. A su vez, el cabezal se compone de diversas partes, tal como vemos en la figura de
abajo.

PARTES DE UNA HERRAMIENTA TÍPICA PARA TORNO

Es requisito indispensable que la herramienta de corte presente alta dureza, incluso a
temperaturas elevadas, alta resistencia al desgaste y gran ductilidad. Estas características
dependen de los materiales con los que se fabrica la herramienta, los cuales se dividen en
varios grupos:
• Acero al carbono: de escasa aplicación en la actualidad,
las herramientas fabricadas en acero al carbono o acero no aleado tienen una
resistencia térmica al rojo de 250-300 ºC y, por lo tanto, se emplean solamente para
 bajas velocidades de corte o en el torneado de madera y plásticos. Son
herramientas de bajo costo y fácil tratamiento térmico, pero por encima de 300°C
pierden el filo y la dureza. Con acero al carbono se fabrican machuelos, terrajas,
limas de mano y otras herramientas similares.
• Acero rápido: son herramientas de acero aleado con elementos ferrosos tales como
tungsteno, cromo, vanadio, molibdeno y otros. Estos aceros adquieren alta dureza,
alta resistencia al desgaste y una resistencia térmica al rojo hasta temperaturas de
650 ºC. Aunque a escala industrial y en el mecanizado de alta velocidad su
aplicación ha disminuido notablemente en los últimos años, las herramientas de
acero rápido aún se prefieren para trabajos en metales blandos o de baja
producción, porque son relativamente económicas y son las únicas que se pueden
volver a afilar en amoladoras o esmeriladoras provistas de una muela abrasiva de
óxido de aluminio, de uso común en la mayoría de los talleres.
Los materiales que siguen son aquellos con los que se construyen los hoy tan
difundidos insertos o plaquitas.
• Carburo cementado o metal duro: estas herramientas se fabrican a base de polvo
de carburo, que junto a una porción de cobalto, usado como aglomerante, le otorgan
una resistencia de hasta 815°C. Los carburos más comunes son: carburo de
tungsteno (WC o widia), carburo de titanio (TiC), carburo de tantalio (TaC) y carburo
de niobio (NbC). Por su dureza y buena resistencia al desgaste son las
herramientas más adecuadas para maquinar hierro colado, metales no ferrosos y
algunos materiales abrasivos no metálicos. Otra categoría de metales duros
aleados comprende carburo cementado recubierto, donde la base de carburo
cementado se recubre con carburo de titanio, nitruro de titanio (TiN), óxido de
aluminio, nitruro de titanio y carbono (TiCN) y nitruro de titanio y aluminio (TiAlN).
• Cermet (combinación de material cerámico y metal): aunque el nombre es aplicable
incluso a las herramientas de carburo cementado, en este caso las partículas base
son de TiC, TiCN y TiN en vez de carburo de tungsteno. El aglomerante es níquel-
cobalto. Estas herramientas presentan buena resistencia al desgaste, alta
estabilidad química y dureza en caliente. Su aplicación más adecuada es en los
materiales que producen una viruta dúctil, aceros y las fundiciones dúctiles.
• Cerámica: existen dos tipos básicos de cerámica, las basadas en óxido de aluminio
y las de nitruro de silicio. Son duras, con alta dureza en caliente y no reaccionan
químicamente con los materiales de la pieza, pero son muy frágiles. Se emplean en
producciones en serie, como el sector automotriz y las autopartes, donde dado a su
buen desempeño, han logrado aumentar notablemente la cantidad de piezas
fabricadas.
• Nitruro de boro cúbico (CBN): es el material más duro después del diamante.
Presenta extrema dureza en caliente, excelente resistencia al desgaste y en general
buena estabilidad química durante el mecanizado. Es frágil, pero más tenaz que la
cerámica.
• Diamante policristalino (PCD): es sintético y casi tan duro como el diamante natural.
Presenta una increíble resistencia al desgaste y una baja conductividad térmica, por
lo que la vida útil de la herramienta es hasta cien veces mayor que la del carburo
cementado. Sin embargo, también es muy frágil, las temperaturas de corte no deben
exceder de 600 ºC, no puede usarse para cortar materiales ferrosos porque existe
afinidad y no sirve para cortar materiales tenaces.
Estandarización de las herramientas de corte
Ahora que hemos visto los principales materiales que componen una herramienta de corte para
torno, veamos otras clasificaciones importantes que caracterizan cada herramienta y que
responden a las normas internacionales ISO y/o DIN que detallaremos seguidamente.
Las herramientas para torno pueden clasificarse:
1) Según la dirección de avance de la herramienta:
 Corte derecho (R): son herramientas que avanzan de derecha a izquierda.
 Corte izquierdo (L): son herramientas que avanzan de izquierda a derecha.
2) Según la forma del vástago de la herramienta:
 Vástago recto: cuando desde el extremo de la herramienta se observa un eje recto.
 Vástago acodado: cuando desde el extremo de la herramienta se observa que su eje
se dobla hacia la derecha o la izquierda, cerca de la parte cortante.
3) Según el propósito o aplicación de la herramienta:
 Cilindrado: la pieza se rebaja longitudinalmente para generar formas cilíndricas.
 Refrentado: se rebaja el extremo de la pieza para lograr que quede a 90º respecto del
eje de simetría.
 Torneado cónico: se combina el movimiento axial y radial de la herramienta para crear
formas cónicas y esféricas.
 Roscado: la pieza se rebaja de forma helicoidal para crear una rosca que puede servir
para colocar una tuerca o unir piezas entre sí.
 Mandrinado: se rebaja el interior de un orificio para lograr medidas muy precisas.
 Torneado de forma: la herramienta se desplaza radialmente de afuera hacia adentro de
la pieza. Un corte a profundidad constante deja la forma ranurada o acanalada, mientras
que un corte profundo corta totalmente el cilindro (tronzado).
 Taladrado: se emplea una broca para efectuar orificios en la pieza y las herramientas
empleadas en el taladrado en el torno son las mismas que se utilizan en las taladradoras.
Para efectuar agujeros profundos se utilizan básicamente dos tipos de brocas: brocas
helicoidales con agujeros para la lubricación forzada y brocas para cañones.
 Escariado: para escariar en el torno, además de las herramientas de filo simple, se
utilizan también los escariadores de dientes, también llamados escariadores para
máquina. Los escariadores están formados por un número de dientes rectos o
helicoidales que varía de 4 a 16, dispuestos simétricamente alrededor del eje de la
herramienta.
4) Según el método de fabricación de la herramienta:
 Herramientas integrales o enteras: se forjan a la forma requerida en una sola pieza de
un mismo material. Se fabrican en forma de barra redonda, cuadrada o rectangular de
acero para herramientas forjadas, que en un extremo tienen su filo cortante.
  Herramientas compuestas: son de distintos tipos que podemos clasificar en tres
subgrupos:
o Herramientas fabricadas con distintos materiales: por lo general, el vástago
es de acero para construcciones y la parte cortante es de acero rápido y está
soldada a tope.
o Herramientas con placa soldada: vástago de acero y parte cortante de acero
rápido o widia en forma de pequeña pastilla o placa soldada. La soldadura de cada
herramienta requiere tiempo y destreza. Dependiendo de la aplicación, de la forma
del vástago y de la dirección de avance, estas herramientas se clasifican según
normas ISO y DIN (ver tabla más abajo). La placa soldada puede volver a afilarse
cuando sea necesario y hasta el término de su vida útil.
o Portaherramientas con placa intercambiable: constan de un mango o
portaherramientas capaz de reutilizarse innumerables veces, en el que
alternativamente pueden montarse y desmontarse pequeñas pastillas o placas
intercambiables denominadas insertos, de compuestos cerámicos, de forma
triangular, cuadrada, rómbica, redonda u otras. Los insertos están diseñados para
intercambiarse o rotarse a medida que cada borde de corte se desgasta y al
término de su vida útil se descartan, por lo que no se requiere el afilado. Los
insertos se clasifican bajo estrictas normas ISO que veremos detalladamente en
un próximo artículo.
Clasificación ISO/DIN de las herramientas con placa soldada de metal duro
En la siguiente figura vemos las principales aplicaciones de las herramientas para torno, con
la clasificación ISO/DIN específica de las que presentan placa soldada de widia, detallada en la
tabla correspondiente.

Herramientas de Corte para Torno

CALCULOS PARA MECANIZADO EN TORNO
Profundidad total del corte
∅𝑚𝑎𝑦𝑜𝑟 − ∅𝑚𝑒𝑛𝑜𝑟
𝑃𝑡 =
2
Pt=Profundidad total del corte
∅mayor= Diametro mayor a trabajar
∅menor=Diametro menor a trabajar

Eficiencia del torno

𝑉𝑐
𝑛=
𝜋∅
N=Eficiencia del torno
Vc=Velocidad del corte
∅= Diametro a trabajar

Sección de viruta cortada

𝑞 = 𝑡𝑠
q= Sección de viruta cortada
t= profundidad de corte por pasada
s= velocidad de desbaste por pasada

Potencia efectiva
𝑞𝜎𝑉𝑐
𝑁𝑒 =
4500𝑛
Ne= Potencia efectiva
q= Sección de viruta cortada
N=Eficiencia del torno
Vc=Velocidad del corte
Ejemplo:

Se va a cilindrar una barra de acero inoxidable tipo AS18 (AISI-304) para elaborar una flecha,
reduciendo su diámetro comercial de 50 mm a 30 mm en una longitud de 80 mm. Si el esfuerzo unitario
al corte del material es de 140kg/mm2 y la eficiencia mecánica del torno del 80%, calcular la potencia
efectiva y la profundidad total del corte, considerando los siguientes parámetros de corte: DESBASTE:
Vc = 8 m/min. s = 0.8mm/rev t= 2 mm

Profundidad total del corte

∅𝑚𝑎𝑦𝑜𝑟 − ∅𝑚𝑒𝑛𝑜𝑟 50 𝑚𝑚 − 30 𝑚𝑚 20 𝑚𝑚
𝑃𝑡 = = = = 10 𝑚𝑚
2 2 2

Sección de viruta cortada

𝑚𝑚2
𝑞 = 𝑡𝑠 = (2 𝑚𝑚)(0.8mm/rev ) = 1.6
𝑟𝑒𝑣

Potencia efectiva
𝑚𝑚2 𝑘𝑔 𝑚𝑚 𝑘𝑔 𝑚𝑚
𝑞𝜎𝑉𝑐 (1.6 𝑟𝑒𝑣 )(140 2 )(8 𝑚𝑖𝑛) 1792 𝑟𝑒𝑣 𝑚𝑖𝑛 𝑟𝑒𝑣 𝑚𝑖𝑛
𝑁𝑒 = = 𝑚𝑚 = 0.50
4500𝑛 4500(0.8) 3600 𝑘𝑔 𝑚𝑚
 c. Proceso de mecanizado por fresadora
El fresado es también otro de los procesos de mecanizado por arranque de viruta
más común, y se realiza empleando una máquina herramienta llamada fresadora.
En este caso, el corte de material se realiza con una herramienta rotativa, llamada
fresa, que tiene forma circular y está provista en su perímetro exterior de múltiples
filos de corte.

En el fresado, el arranque de material se lleva a cabo por la combinación del

movimiento de giro de la herramienta de corte con el desplazamiento, que puede
ser de la herramienta de corte o de la pieza a mecanizar.

En una fresadora, la herramienta de corte queda fijada al cabezal de la máquina y

está provista de desplazamiento lineal en las tres direcciones (X - Y - Z). La pieza
a mecanizar irá fijada a la mesa de la máquina por el procedimiento de fijación que
se elija, y el desplazamiento en estas 3 direcciones es lo que se denomina los ejes
de la máquina (de ahí, la fresadora de 3 ejes). El diseño de la máquina fresadora
hará que el movimiento de desplazamiento lo pueda realizar la herramienta de
corte, la pieza o una combinación de ambos simultáneamente, dando lugar a
distintos tipos de máquinas fresadoras.

Cuando el eje de la fresa se halla dispuesto paralelamente a la superficie de la pieza

a mecanizar, el fresado se denomina cilíndrico. En este caso, la fresa puede girar
en sentido contrario al avance, denominándose fresado en discordancia o normal,
o bien girar en el mismo sentido del avance, denominándose fresado en
concordancia. Cuando el eje de la fresa es perpendicular a la superficie de la pieza
que se mecaniza, el fresado se denomina frontal.
Actualmente, las fresadoras tienen un campo de aplicación para el mecanizado
principalmente de piezas pequeñas casi ilimitado. Además, las máquinas
fresadoras ofrecen un mejor rendimiento que otras máquinas herramientas para el
mismo trabajo, debido a que la herramienta de corte, la fresa, dispone de multitud
de dientes o filos de corte que no están en contacto con la pieza al mismo tiempo
durante el mecanizado, por lo que sufren menos fatiga, tienen un menor desgaste
y trabaja a una temperatura inferior que las cuchillas de los tornos, por ejemplo,
aumentando así su durabilidad.

La velocidad de corte a la que gire la fresa depende del tipo de material de la pieza
a mecanizar. Generalmente, los materiales más blandos se cortan a velocidades
más altas de giro, y los materiales duros se cortan típicamente a un ritmo más lento.

Las máquinas fresadoras ofrecen una versatilidad inmensa, debido a que tienen un
movimiento adicional más que el torno, de manera que pueden realizar cualquier
tipo de mecanizado, aunque su costo y productividad dependerá en cada caso del
tipo de trabajo, la serie a producir y tamaño de la pieza.
Las fresadoras se clasifican en diversos tipos, según se disponga la orientación
respecto a la pieza de trabajo y sus grados de movimiento. En este sentido, las
máquinas fresadoras se clasifican en Fresadoras Horizontales, Fresadoras
Verticales y Fresadoras Universales.

Fresadora Horizontal:

En la fresadora horizontal, el eje de rotación del husillo, donde se coloca la fresa,

está horizontal a la mesa, de ahí la denominación horizontal para este tipo de
fresadora, dado que la fresa se sitúa sobre un eje horizontal en el husillo principal
de la máquina.

Las fresadoras horizontales se utilizan sobretodo para realizar trabajos de desbaste

o de acabado en línea recta, generando listones o escalones.
La herramienta de corte trabaja con su periferia. La limitación de esta máquina es
la profundidad a la que puede trabajar, ya que ésta dependerá de la distancia de la
periferia de la herramienta al eje de la máquina.

Fresadora Vertical:

En la fresadora vertical el eje del husillo es perpendicular a la mesa de trabajo, es

decir, la fresa se sitúa en un husillo vertical, que al girar produce el movimiento
principal. En este caso, la herramienta de corte trabaja tanto con su periferia como
con la parte frontal.

La limitación principal de esta máquina es la fuerza perpendicular a la que se puede

someter la fresa por la mesa de trabajo, para lograr el movimiento de avance.

Fresadora Universal:

Es la combinación de una fresadora horizontal y una vertical. Tiene un cabezal

universal de doble articulación que le permite la inclinación del eje portafresa,
formando cualquier ángulo con la mesa donde se sitúa la pieza a mecanizar. Ello
permite que se puedan mecanizar piezas de una gran complejidad.
HERRAMIENTAS
Las fresas son piezas giratorias para el mecanizado de materiales y constituyen las
herramientas principales de las fresadoras. Se construyen generalmente en acero rápido, pero,
dado el elevado costo de este material, las fresas de mayor tamaño poseen un cuerpo de acero
de construcción y en la parte cortante tienen incorporadas cuchillas (o dientes) de acero rápido
o bien insertos de corte (widia) que pueden ser permanentes o intercambiables.

Todas estas partes cortantes (o filos) están normalmente dispuestas de manera simétrica
alrededor de un eje y su función es eliminar progresivamente el material de la pieza de trabajo
transformándola en una pieza acabada, con la forma y las dimensiones deseadas.

Existe una multitud de fresas, cada una para una operación específica de fresado y para un
trabajo determinado. Cubren una diversa gama de materiales, desde metales hasta madera y
plásticos, y la mayoría se encuentra disponible para aceros, fundición gris blanca y metales no
ferrosos (tipo N), materiales duros y tenaces (tipo H) y materiales blandos (tipo W).
 De hecho, la inmensa variedad existente de fresas admite un sinnúmero de clasificaciones. En
general, podemos agruparlas en las siguientes categorías:

Por método de fresado:

 Fresas para fresado frontal

 Fresas para fresado periférico (concordante o discordante)

Por tipo de construcción:

 Fresas enterizas
 Fresas calzadas
 Fresas con dientes reemplazables

Por tipo de superficie o perfil de incidencia de la fresa:

 Superficie fresada
 Superficie escalonada

Por la forma de los canales entre los dientes:

 Fresas de canales rectos

 Fresas de canales helicoidales
 Fresas de canales bi-helicoidales

Por la dirección de corte de las fresas:

 Fresas para corte a la derecha

 Fresas para corte a la izquierda

Por el montaje o la fijación de las fresas en la fresadora:

 Fresas frontales
 Fresas de mandril
 Fresas de vástago

Por la geometría
La clasificación de las fresas por su geometría es la más extensa y además es común a todas las
categorías restantes, por lo que vamos a detenernos con más detalle en este punto. La siguiente
tabla muestra los principales tipos de fresas (hay muchos más) según su geometría, así como
sus usos principales. Gran parte de los usos mencionadas en la tabla se aplican tanto para metal
como para madera.
CALCULOS PARA MECANIZADO EN FRESADORA
Potencia efectiva
𝐹𝑐𝑉𝑐
𝑁𝑒 =
4500𝑛
Ne= Potencia efectiva
Fc= Fuerza de corte
N=Eficiencia del torno
Vc=Velocidad del corte

Fuerza de corte

2𝜋𝑠𝜎𝑏√𝑡(𝐷 − 𝑡)
𝐹𝑐 =
1000 𝑧 𝑉𝑐
Fc= Fuerza de corte
Vc=Velocidad del corte
S= Velocidad de avance
σ= resistencia al corte
b=ancho del maquinado
z=numero de dientes de la herramienta
D=diámetro de la fresa
t=profundidad de corte por pasada

Tiempo de maquinado
𝐿
𝑇𝑝 = ( ) 𝑚
𝑠
Tp= Tiempo de maquinado
L=Desplazamiento total de la fresa
m= Numero de pasadas de la fresa
S= Velocidad de avance

Desplazamiento de la fresa
𝐿 = 𝑙𝑒 + 𝑙 + 𝑙𝑠
L=Desplazamiento total de la fresa
le= Longitud de entrada de la fresa
ls= Longitud de la salidad de la fresa
l= Longitud a maquinar

𝑙𝑒 = √𝑡(𝐷 − 𝑡)

𝑙𝑠 = 2 𝑎 5 𝑚𝑚
EJEMPLO:

Se maquinará en una barra rectangular de acero GB4 (AISI-1045) un escalón con las
dimensiones mostradas en la figura; para lograrlo, se maquinará dicha barra con una fresa
cilíndrica de 80mm de diámetro, 25mm de ancho y 10 dientes. Si la resistencia al corte del
material es de 50kg/mm2 , y la eficiencia de la fresadora del 90%, obtener la potencia efectiva
y el tiempo principal de maquinado del proceso contando con la siguiente información:
DESBASTE: Vc = 18mm/min. s = 150mm/min t=2 mm
Fuerza de corte
𝑘𝑔
2𝜋𝜎𝑏√𝑡(𝐷 − 𝑡) 2𝜋(50 𝑚𝑚2 )(25 𝑚𝑚)√(2 𝑚𝑚)(80 𝑚𝑚 − 2 𝑚𝑚) 98096.2 𝑘𝑔
𝐹𝑐 = = 𝑚𝑚 = 𝑚𝑚
1000 𝑧 𝑉𝑐 1000 (10)(18 𝑚𝑖𝑛) 180000 𝑚𝑖𝑛

𝑘𝑔 𝑚𝑖𝑛
𝐹𝑐 = 0.55
𝑚𝑚

Potencia efectiva
𝑘𝑔 𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑚
𝐹𝑐𝑉𝑐 (0.55 𝑚𝑚 )(18 𝑚𝑖𝑛) 9.9 𝑘𝑔
𝑁𝑒 = = = = 0.0024 𝑘𝑔
4500𝑛 4500(0.90) 4050
Desplazamiento de la fresa
𝐿 = 𝑙𝑒 + 𝑙 + 𝑙𝑠 = 12.5 𝑚𝑚 + 3 𝑚𝑚 + 900 𝑚𝑚 = 915.5 𝑚𝑚

𝑙𝑒 = √𝑡(𝐷 − 𝑡) = √(2 𝑚𝑚)(80 𝑚𝑚 − 2 𝑚𝑚) = 12.5 𝑚𝑚

𝑙𝑠 = 2 𝑎 5 𝑚𝑚
Tiempo de maquinado

𝐿 915.5 𝑚𝑚
𝑇𝑝 = ( ) 𝑚 = (
𝑠 𝑚𝑚 ) (7 𝑝𝑎𝑠𝑎𝑑𝑎𝑠) = 42.73 ≈ 43 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
150 𝑚𝑖𝑛
d) Proceso de mecanizado por taladrado

El taladrado es quizás el procedimiento de mecanizado más repetido en la industria,

y se realiza con una máquina herramienta llamada taladradora. El taladrado se
utiliza para realizar agujeros en piezas, tanto pasantes como ciegos.

Son múltiples las ocasiones donde resulta necesario practicar taladros en las
piezas, como puedan ser para alojar tornillos, pernos o ejes, o para realizar huecos
o conductos interiores por donde circulen fluidos, etc.

Para llevar a cabo los trabajos de taladrado la pieza

deberá permanecer fija en la mesa de trabajo de la
máquina taladradora, mientras que la herramienta
de corte (conocida como broca) girará y se
desplazará longitudinalmente realizando los
taladros en la pieza.

En el taladrado se producen virutas en grandes

cantidades que deben manejarse siempre con
seguridad. Por la gran potencia que ejercen las
máquinas taladradoras, tienen que emplearse
dispositivos especiales para la asegurar la correcta
sujeción de la pieza que se vaya a taladrar a la
mesa de trabajo de la máquina taladradora.
Al taladrar metales se produce siempre una fricción
muy grande entra la herramienta de corte (broca) y
la pieza, por lo que en las operaciones de taladrado
(al igual que en los demás procesos de
mecanizado) es recomendable refrigerar la
herramienta de corte con taladrina mientras dura el
proceso. La taladrina es un líquido refrigerante
compuesto de agua, aceite, antioxidantes y
antiespumantes, entre otros, que se utiliza para
refrigerar la herramienta de corte y la pieza en los
trabajos de mecanizado.
Como ya se ha dicho, en los procesos de taladrado se emplea una máquina
taladradora, cuyos elementos fundamentales son el husillo donde se aloja la broca
y la mesa donde se sujeta la pieza a taladrar.

A continuación se enumeran los diferentes tipos de máquinas taladradoras que son

aplicables en función del tipo de taladro que se pretenda realizar:

• Taladradora de banco: es el tipo más sencillo y común de las máquinas

de taladrar. En este caso, el avance de la broca en el interior de la pieza
a perforar lo realiza de forma manual el operario, lo que le permite en
cierto modo "sentir" el efecto del corte en la pieza que se está
taladrando.

• Taladradora de pedestal: se diferencia de la taladradora de banco en

que el avance del husillo con la broca no es manual, sino que es
accionado por la propia máquina, de manera que es utilizada para
trabajos pesados, permitiendo hacer agujeros más grandes y en piezas
de mayor espesor.
• Taladradora con husillos múltiples: en este caso la taladradora está
equipada con una cabeza taladradora que contiene varios husillos que
se pueden ubicar según convenga, de manera que se pueden realizar
un cierto número de agujeros en un lugar preciso de la pieza y al mismo
tiempo.

• Taladradora múltiple: es un tipo de taladradora que dispone de una serie

de husillos colocados en una única mesa de mayor extensión. Este tipo
de máquina se emplea para la producción en serie y realiza operaciones
secuenciales sobre una pieza, de manera que los taladros se realizan
de manera sucesiva, avanzando de operación en operación a través de
todos los husillos. En cada uno de estos husillos se puede llevar a cabo
una operación diferente, pero sobre la misma pieza.

• Mandrinadora: la mandrinadora se utiliza para realizar un taladro tipo

pedestal de alta precisión o para reducir la rugosidad que puede haber
sobre la superficie de una pieza terminada, normalmente en agujeros
que pueden ser de forma cilíndrica o cónica. También se puede utilizar
para realizar roscas de alta precisión en el interior de piezas.
 En este tipo de máquina, la bancada de trabajo donde situar la pieza es una mesa
giratoria de coordenadas, que permite colocar la pieza en cualquier posición
debajo del husillo. De esta forma se pueden ejecutar huecos en cualquier
posición sobre la pieza y de diámetros adecuados de gran precisión.
 Taladradora radial: a diferencia de las taladradoras anteriores, la
taladradora radial tiene la mesa de trabajo en la parte inferior, ya que esta
diseñada para acomodar piezas grandes. Es una máquina de gran tamaño
que mueve su cabezal, su mesa de trabajo y el husillo principal con
motores independieres. El husillo se puede colocar para taladrar en
cualquier lugar dentro del alcance de la máquina por medio de los
movimientos proporcionados por la cabeza, el brazo y la rotación del brazo
alrededor de la columna.

Como ya se ha comentado, la broca es la herramienta de corte que se emplea en

las máquinas taladradoras. En general, en cualquier broca se pueden distinguir tres
partes principales: el vástago, el cuerpo y la punta de la broca.

• El vástago de la broca es la parte que se coloca en el husillo y sirve para

sujetar la broca en el portaherramientas de la máquina taladradora.
Existen vástagos de brocas rectos o cónicos.
• El cuerpo de la broca es la parte intermedia de la broca, la que se sitúa
entre el vástago y la punta. Sobre la superficie de la parte del cuerpo de
la broca se disponen de unas hélices cuya misión es dejar entrar el
líquido refrigerante y desalojar la viruta que se genera durante el corte
de material.
 • La punta de la broca se encuentra en el extremo cortante o filo cónico
de la broca. La geometría y dimensiones de la broca son decisivas para
la acción cortante de la broca.

El tipo de broca y el material del que esté fabricada dependerá igualmente de la

naturaleza y calidad del material a taladrar. En general, para la mayoría de los
trabajos de mecanizado se elegirán brocas fabricadas de acero rápido (HSS),
aunque su calidad y funcionalidad dependerá del tipo de aleación de la broca y del
proceso al que se ha sido sometido la broca para su fabricación.

Básicamente, existen en el mercado tres grandes tipos de brocas para los trabajos
de mecanizado más comunes:
• Brocas HSS laminada: resulta ser el tipo de broca más económica de
entre las empleadas para el trabajo sobre metales en general. Su uso
es muy común para realizar trabajos sobre metales y materiales
plásticos en los que no se requiera precisión. Para trabajos continuados
este tipo de brocas presentan una corta durabilidad.
• Brocas HSS de titanio rectificada: son brocas cuya superficie está
recubierta de una aleación de titanio que le confiere mejores
propiedades mecánicas, permitiendo además taladrar metales con la
máxima precisión, incluyendo materiales difíciles como el acero
inoxidable. Usando este tipo de broca se puede taladrar a una velocidad
de corte mayor, y son brocas de una extraordinaria duración.
• Brocas HSS de cobalto rectificada: son las brocas de máxima calidad, y
están recomendadas para taladrar todo tipo de metales, incluyendo los
muy duros, además de los aceros inoxidables. Tienen una especial
resistencia a la temperatura, de forma que se pueden utilizar sin
refrigerante.

Conviene recordar que los procesos de taladrado, como cualquier otro proceso de
mecanizado, genera una gran cantidad de calor debido a la fricción que se crea
entre el filo de corte de la herramienta y la pieza, lo que afecta negativamente tanto
a la durabilidad de las herramientas de corte, como a la calidad del mecanizado de
la pieza. Por tanto, las brocas deberán estar convenientemente lubricadas estando
en operación para evitar un calentamiento excesivo de la herramienta que provoque
su deterioro prematuro.
Esta lubricación se puede realizar desde la parte interior de la broca o desde la
parte exterior de la misma. Existe un tipo de brocas que tienen conductos
refrigerantes por su interior, de manera que, a medida que van taladrando van
expulsando la taladrina por los canales internos. En el caso de brocas comunes, sin
conductos interiores, es un chorro externo de taladrina el que incide sobre el lugar
donde se lleva a cabo el proceso de taladrado para su refrigeración.

TIPOS DE BROCA

Brocas para madera

Este tipo de brocas tienen una punta delgada y bien definida en el centro para
realizar perforaciones muy precisas. Esto se debe a que la madera como material
es muy blanda y suave y se tienen que ser muy preciso al realizar la perforaciones.

• Broca para berbiquí. Su uso es en conjunto con un taladro manual.

Estos tipos de brocas permiten hacer barrenos a muy bajas
revoluciones de giro de la herramienta.

• Broca de tres puntas para madera.- Son las más utilizadas para taladrar
madera y suelen estar hechas de acero al cromo-vanadio. Destinadas
para todo tipo de maderas: duras, blandas, contrachapados,
aglomerados, etc.
• Broca de paleta.- También conocida como broca de espada o broca
plana para madera. Abre de manera muy rápida agujeros de varios
diámetros con berbiquí o taladro elé. Este tipo de broca para madera
cuenta con una punta muy afilada, que sirve de centro y de guía, de muy
poca longitud, luego viene la paleta, que es la que hará el agujero
calibrado, de acuerdo a su diámetro.

• Brocas c.– Destinadas para hacer orificios de gran diámetro. Este tipo
de brocas para madera también se utilizan para metales, concreto y
cristal. Consisten en una corona dentada en cuyo centro suele haber
fijada una broca convencional que sirve para el centrado y guía del
orificio.

• Brocas Forstner.- Al igual que las anteriores, se utilizan para crear

orificios circulares de diferentes diámetros. Estos tipos de brocas para
madera realizan cortes limpios y de retirar los residuos de madera de
una forma eficiente.
• Broca e.– Se usa para hacer barrenos donde el tornillo quedara
embutido o ahogado en la madera muy populares para uniones del
tipo pocket hole. Es una broca para madera con doble diámetro; la
primer porción es del diámetro aproximado del cuerpo del tornillo que
alojara. La segunda porción, mas larga que la primera es del diámetro
de la broca, mismo que alojara totalmente el diámetro de la cabeza del
tornillo.

• Brocas para Router, Tupi o fresas.- Estos tipos de brocas presentan

varias formas para la elaboración de diferentes perfiles o cortes. Las
mas conocidas son las que poseen dos caras de corte.
Brocas para metales

Tambien conocidas como brocas HSS Como su nombre lo dice sirven para taladrar
metal y algunos otros materiales como plástico, ladrillo e incluso madera. Están
hechas de acero rápido (HSS), aunque la calidad varía según la aleación y según
el método y calidad de fabricación.

• Broca HSS laminada.- Es la más económica de las brocas de metal. Es

de uso general en metales y plásticos en los que no se requiera
precisión. No es de gran duración, ya que es un tipo de broca para metal
que no está muy bien calibrada y pierde con facilidad el afilado con
materiales duros.

• Broca HSS rectificada.- Es una broca de mayor precisión, indicada para

todo tipo de metales semiduros (hasta 80 Kg./mm²) incluyendo
fundición, aluminio, cobre, latón, plásticos, etcétera.

• Broca HSS titanio rectificada.- Están recubiertas de una aleación de

titanio que permite taladrar todo tipo de metales con la máxima
precisión, incluyendo materiales difíciles como el acero inoxidable.
Estos tipos de brocas para metal se pueden utilizar en máquinas de gran
producción pero necesitan refrigeración.

• Broca HSS cobalto rectificada.- Son las brocas para metal de máxima
calidad, y están recomendadas para taladrar metales de todo tipo
incluyendo los muy duros (hasta 120 Kg./mm²) y los aceros inoxidables.
Tienen una especial resistencia a la temperatura, de forma que se
pueden utilizar sin refrigerante y a altas velocidades de corte.
BROCAS PARA CONCRETO

Se utilizan para taladrar paredes y materiales de obra exclusivamente. Estos tipos

de brocas pueden usarse con percusión. En la cabeza tienen un refuerzo que les
da una forma de “pala” ya que es reforzada con un material de gran dureza para
aumentar la duración de la misma y garantizar su capacidad de perforación.

• Broca laminada con plaquita de carburo de tungsteno.- El cuerpo es

laminado y está indicada para yeso, cemento, ladrillo, uralita, piedra
arenisca y piedra caliza.

• Fresada con plaquita de carburo de alto rendimiento.- El cuerpo está

fresado, y además de todos los materiales anteriores, perfora sin
problemas mármol, hormigón, pizarra, granito y en general todo tipo de
piedra. Su poder de penetración y su duración es muy superior a la anterior.

BROCAS PARA VIDRIO

Estos tipos de brocas están compuestas de un vástago y una punta de carburo de

tungsteno (widia) con forma de punta de lanza. Se utilizan para taladrar vidrio,
cerámica, azulejos, porcelana, espejos, baldosas, etc.
CALCULO DE MECANIZADO DE TALADRADO
Potencia efectiva
𝑀𝑡 𝑛
𝑁𝑒 =
716 𝑁
Ne= Potencia efectiva
Mt= Momento torsionante de la broca
N=Eficiencia del torno
n= Revoluciones de la broca

Fuerza de corte
𝑠𝜎∅2
𝑀𝑡 =
8
Mt= Momento torsionante de la broca
S= Velocidad de avance de la broca
σ= resistencia al corte
∅= Diametro del barreno

Tiempo de maquinado
𝐿
𝑇𝑝 = ( ) 𝑖
𝑠𝑛
Tp= Tiempo de maquinado
L=Desplazamiento total de la broca
i= Numero de barrenos a elaborar
S= Velocidad de avance
N= Numero de revoluciones de la broca

Desplazamiento de la broca
𝐿 =ℎ+𝑝+ℎ
L=Desplazamiento total de la fresa
H=Longitud de la punta de la broca
P=Profundidad de la broca
Longitud de la punta de la broca
 1
ℎ= ∅
3
∅= Diametro del barreno
EJEMPLO:

Se perforará con ayuda de una broca helicoidal una placa de acero BORA ESPECIAL( AISI-
D2, resistencia al corte de 180kg/mm2 ) perteneciente a una matriz de embutido, con las
características mostradas en la figura. Obtener la potencia efectiva y el tiempo principal de
maquinado del proceso si el rendimiento mecánico del taladro es del 80% y los parámetros
de corte son los siguientes:

Vc = 6 m/min s = 0.08mm/rev n= 500 rev

Potencia efectiva
𝑟𝑒𝑣 𝑟𝑒𝑣 2
𝑀𝑡 𝑛 (4321.8 )(500 𝑟𝑒𝑣) 2160900 𝑚𝑚 𝑘𝑔
𝑚𝑚 𝑘𝑔 𝑚𝑚 𝑘𝑔
𝑁𝑒 = = = = 3772.52
716 𝑁 716(0.8) 572.8 𝑟𝑒𝑣 2

Fuerza de corte
𝑚𝑚 𝑘𝑔 2 𝑚𝑚 𝑘𝑔
𝑠𝜎∅2 (0.08 𝑟𝑒𝑣 ) (180 𝑚𝑚2 ) (49 𝑚𝑚) 34574.4 𝑟𝑒𝑣 𝑟𝑒𝑣
𝑀𝑡 = = = = 4321.8
8 8 8 𝑚𝑚 𝑘𝑔

Tiempo de maquinado

𝐿 42.66 𝑚𝑚
𝑇𝑝 = ( ) 𝑖 = ( 𝑚𝑚 ) (4) = 4.26 𝑚𝑖𝑛
𝑠𝑛 (0.08 𝑟𝑒𝑣 ) (500 𝑟𝑒𝑣)

Desplazamiento de la broca
𝐿 = ℎ + 𝑝 + ℎ = (2)(16.33 𝑚𝑚) + 10 = 42.66 𝑚𝑚
Longitud de la punta de la broca
1 1
ℎ= ∅ = ( ) (49 𝑚𝑚) = 16.33𝑚𝑚
3 3
e) PROCESO DE RECTIFICADO

Es el proceso mediante el cual se efectúa el maquinado de un material utilizando una

herramienta abrasiva, la cual comúnmente se denomina muela. Las muelas son herramientas
policortantes constituidas por millares de partículas de grano abrasivo, cada una de las cuales
es realmente una herramienta de corte aguda, cuya función es cortar la superficie del material
que se rectifica. Estos pequeños trozos de material cortado son considerados como viruta. El
tamaño de la viruta depende del tamaño del grano de la muela, es decir, que entre mas fino es
el grano abrasivo la viruta será mas pequeña y, consecuentemente se tendrá se tendrá un mejor
acabo.

PIEZA A TRABAJAR.
La pieza a rectificar puede ser de cualquier dimensión o forma, dependiendo de la maquina.
En este proceso se obtiene gran precisión en las dimensiones requeridas y alta calidad en las
superficies maquinadas, razón por lo que esta considerada como una operación de acabado.
Sin embargo, el rectificado puede emplearse para el maquinado en donde el material sobrante
es un volumen considerable.
GENERALIDADES DE LAS MUELAS
Una muela para rectificadora es una herramienta abrasiva que trabaja quitándole, a la pieza
que se maquina, pequeñas partículas. Esta constituida por un gran numero de granos abrasivos
que ejecutan el trabajo de amolado propiamente dicho y por un aglutinante apropiado que
mantiene estos granos unidos a otros. Los factores que determinan la apropiada selección de
la rueda abrasiva ideal para una cierta condición de trabajo, son los siguientes:
1.- El tipo de abrasivo
2.- El tamaño del grano
3.- La dureza de la rueda
4.- La estructura
5.- El aglutinante o liga
LOS TIPOS DE ABRASIVOS
Las ruedas abrasivas son fabricadas con los dos tipos de abrasivos mas importantes hechos
por el hombre el oxido de aluminio fundido o corindon artificial y el carburo de silicio, en sus
diferentes clases:
TYRALUM A Y 10A .- Oxido de aluminio regular o normal (96.97% Al2 O 3 ) es el abrasivo mas
comúnmente empleado. Se utiliza para el esmerilado de los aceros suaves, el hierro maleable
recosido, y otros materiales duros y tenaces.
TYRALUM 52A .- Oxido de aluminio semifriable (98% Al2 O3) de color café claro. Esta
especialmente indicado para el esmerilado de los aceros inoxidables y otros aleados.
TYRALUM 88A .- Oxido de aluminio rosado (995% Al2 O3 ) de dureza muy alta así como
fragilidad. Indicado para esmerilar aceros templados y muy recomendable para ser usado en
puntas montadas para el esmerilado de acero y fundición.
TYRALUM 89A .- Oxido de aluminio blanco (99.8% Al2 O3 ) el de mas alta fragilidad y pureza.
Se utiliza para el esmerilado de los aceros aleados templados y cementados, aceros rápidos y
de herramientas, por su corte frío.
TYRALUM 91A.- Oxido de aluminio rubina (97% Al2 O3 + 2% Cr2 O3 ) muy duro y con una alta
fragilidad que le imparte el oxido de cromo, que además le da su llamativo color rojo. es
empleado en aceros aleados y de herramientas.
TYRALUM 92A.- Oxido de aluminio monocristalino especial que no es fragmentado durante su
proceso de fabricación (99.1% Al2 O3 ) de color grisáceo. De dureza muy alta y sumamente
frágil, esta especialmente indicado para esmerilar los aceros mas duros y sensibles al calor.
TYRALUM 50A.- Oxido de aluminio que resulta de la mezcla de partes iguales de TYRALUM
10A Y TYRALUM 89A. Combina las características de los dos y se utiliza para trabajar aceros
de baja aleación sobre todo en el rectificado cilíndrico exterior.
TYRALUM 70A.- Oxido de aluminio resultante de la mezcla de partes iguales de TYRALUM
52A Y TYRALUM 92A. Es una combinación que esta tomando un importante papel en las
operaciones de rectificado de aceros endurecidos.
TYCARBO 1C.- Carburo de silicio negro u oscuro, de dureza muy alta y muy tenaz, se emplea
para el esmerilado de materiales de baja resistencia a la tensión, como el hierro colado o
vaciado, el cobre, latón, bronce, aluminio, así como materiales plásticos, cerámicos y minerales.
TYCARBO C.- Carburo de silicio verde, de mas alta dureza y mas frágil que el TYCARBO 1C.
Su uso principal es en el de afilado del carburo de tungsteno cementado (widia, carboloy) y para
trabajar el cristal y la porcelana.
TYCARBO 50C.- Carburo de silicio que resulta de la mezcla de partes iguales de TYCARBO
1C Y TYCARBO C. Tiene una acción esmeriladora intermedia entre los carburos anteriores y
se emplea en el rectificado cilíndrico y de superficies en piezas de fundición y en el desbaste de
la porcelana y del vidrio.
EL TAMAÑO DEL GRANO
Se determina por una cifra que indica el numero de mallas por pulgada lineal que tiene el tamiz
final empleado para separar los granos. Son cifras universalmente aceptadas por todos los
fabricantes de abrasivos.
• Muy gruesos: 8, 10, 12, 14
• Gruesos: 16, 20, 24, 30
• Medianos: 36 ,46, 54, 60,70
• Finos: 80, 90, 100, 120, 150
• Muy finos: 180,220,240,280
• Extra finos: 320, 400, 500, 600
DUREZA DE LA RUEDA
La dureza de una rueda no debe no debe confundirse con la dureza del abrasivo del cual esta
fabricada. Entendemos por dureza o grado de la rueda, a la habilidad del aglutinante para
retener o soltar los granos abrasivos que están utilizando. Los factores que determinan la dureza
de la rueda son, el tipo de aglutinante, la cantidad de aglutinante en relación al grano, y la
densidad a la que es prensada la rueda. La dureza de una rueda se expresa con una letra que
en orden alfabético va de blanda a dura:
• Muy blanda: D, E, F, G
• Blanda: H, Y, I, K
• Mediana: L,M,N,O
• Dura: P, Q, R, S
• Muy dura: T, U, V, W
• Extra dura: X,Y,Z
LA ESTRUCTURA
Es la relación que existe entre el grano abrasivo y los espacios abiertos dentro de una rueda, y
nos indica el grado de espaciamento de los granos. La estructura de la rueda esta definida por
un numero:
• Densa: 0, 1, 2
• Mediana: 3, 4
• Abierta: 5, 6
• Porosa: 7, 8, 9
• Superporosa: 10
EL AGLUTINANTE O LIGA
Las ruedas abrasivas son fabricadas con dos tipos de aglutinantes, vitrificados y resinosos.
Las ruedas vitrificadas después de ser prensadas se secan en cámaras cuya temperatura y
grado higrométrico se regulan con aparatos de control automático, y son horneadas
posteriormente a 1300ºC, temperatura a la cual funde la materia vítrea que les sirve como
aglutinante. Estas rueda se utilizan generalmente a una velocidad periférica de 30 a 35 metros
por segundo y las designamos con la letra “V”.
Las ruedas resinosas después de prensadas pasan directamente a los hornos, en los cuales
son horneadas bajo control automático a una temperatura cercana a los 200º C. Las ruedas así
producidas tienen mayor resistencia que las vitrificadas, pudiendo ser usadas a velocidades
mas altas (45 a 48 metros por segundo). Además, presentan la ventaja de que pueden ser
reforzadas, principalmente con mallas tejidas de fibra de vidrio, aumentando enormemente su
resistencia mecánica. Los discos cortadores y esmeriladores, y las ruedas planas reforzadas
pueden ser usados a 80 metros por segundo
TIPO DE MUELAS
Estas herramientas pueden tener una gran variedad de formas y dimensiones, dependiendo
del trabajo que se realice. A continuación en la figura se muestran algunas formas típicas de
muelas.

TIPOS DE RECTIFICADORAS
1) Rectificadoras planas o de superficie
Estas máquinas son las que presentan el manejo más sencillo, ya que constan solamente de
un carro longitudinal que otorga el movimiento de translación a la pieza y la muela, que imprime
el movimiento de rotación. Se distinguen dos subtipos según la posición de la muela:
• Rectificadoras frontales: la muela gira sobre un husillo vertical, trabaja plana contra la
pieza y se desplaza con un movimiento rectilíneo. Se utilizan generalmente para la
eliminación rápida del material, aunque algunas máquinas pueden lograr una elevada
precisión.
• Rectificadoras tangenciales: la muela gira sobre un husillo horizontal, trabaja de canto
sobre la pieza y se desplaza con un movimiento circular y pendular. Se utilizan para
trabajos de alta precisión en superficies planas sencillas, superficies abocinadas o
inclinadas, ranuras, superficies planas próximas a hombros, superficies empotradas y
perfiles.
Como lo implica su nombre, estas rectificadoras se emplean para piezas planas, generalmente
mecanizadas en otras máquinas del taller, como tornos, fresadoras y limadoras. Las piezas fijan
a la mesa mediante una placa de sujeción magnética y se pueden mover manual o
mecánicamente bajo la muela abrasiva. La máquina está provista de una bomba interna y una
red de tubos para la aplicación y recirculación automática de un líquido refrigerante para la pieza
y la muela. La figura de abajo esquematiza las partes principales de una rectificadora tangencial.

Las piezas mecanizadas con este tipo de rectificadoras son, por ejemplo, cojinetes, matrices,
guías, placas, aros o segmentos de pistón, moldes, pines y perfiles para utillajes. Las
dimensiones de las piezas pueden variar entre 40 cm y 6 metros de largo, y entre 70-80 cm y 1
metro de largo, lo que da una idea de las dimensiones y solidez de las máquinas.
2) Rectificadoras cilíndricas
La rectificadora cilíndrica puede funcionar de una variedad de formas, sin embargo, la pieza
debe tener un eje central de rotación. Esto incluye pero no se limita a las formas tales como un
cilindro, un cono, una elipse, una leva o un cigüeñal. También se distinguen varios subtipos:
Rectificadoras cilíndricas externas: el rectificado se realiza en la superficie externa de una pieza
entre centros, los cuales permiten la rotación de la misma. A su vez, la muela también gira en
la misma dirección cuando entra en contacto con la pieza, tal como muestra la siguiente figura.

Donde:
a) representa el movimiento de rotación de la muela
b) representa el movimiento de rotación la pieza
c) representa el avance en profundidad que determina el espesor de la viruta
d) representa el avance lateral, ya sea de la pieza (esquema 1) o de la muela.
Rectificadoras cilíndricas internas: el rectificado se realiza en el interior de una pieza. La muela
abrasiva es siempre menor que el ancho de la pieza. Un anillo metálico sostiene a la pieza,
imprimiéndole el movimiento, como indica la siguiente figura.
Donde:
a) cabezal del husillo portapieza
b) anillo metálico de sujeción
c) pieza
d) muela
e) husillo portañuela
f) cabezal del husillo portamuela.
Rectificadoras sin centros: este tipo de máquinas rectifican piezas cilíndricas de dimensiones
pequeñas, como casquillos, bulones o pasadores. El mecanismo consta de dos muelas que
giran en el mismo sentido, entre medio de las cuales se coloca la pieza, sin sujeción (por eso el
mecanismo se denomina “sin centros”) que gira en sentido opuesto al de las muelas, impulsada
por el movimiento de la muela de arrastre, que está inclinada un cierto ángulo de entre 1 y 5
grados, dependiendo de la dureza del material a rectificar y del diámetro de la pieza. La figura
de abajo muestra un esquema del proceso.

Donde:
a) guía
b) muela
c) muela de arrastre y se observa la pieza cilíndrica entre ambas muelas.
3) Rectificadoras universales
Se trata de las máquinas que ofrecen mayor capacidad de trabajo, ya que mecanizan cuerpos
de revolución. Con estas máquinas de gran robustez y envergadura se logra el rectificado tanto
de exteriores como interiores de árboles de levas, cigüeñales, interiores de cilindros, conos,
camisas y muchas otras piezas.
El carro longitudinal de la máquina proporciona el movimiento de traslación a las piezas en
rotación a través de su avance y retorno automático provisto por un mecanismo hidráulico,
mientras las muelas reciben el movimiento de rotación, opuesto al de la pieza. La dureza o las
características de las piezas definen la velocidad de rotación del eje por medio de reguladores
de velocidad. La figura de abajo esquematiza las partes principales de una rectificadora
universal.

4) Rectificadoras especiales
Para el rectificado de piezas con cierta geometría mecánica o que contienen orificios y que no
pueden girar sobre sí mismas se utilizan máquinas especiales, cuyo tamaño es por lo general
de pequeñas dimensiones y envergadura, que reciben el nombre de rectificadoras especiales.
Poseen un husillo vertical (a veces denominado husillo planetario) cuya muela, además de girar,
realiza una traslación circular. Estas máquinas se utilizan, por ejemplo, para rectificar una
infinidad de piezas, tales como, entre otros, dientes de engranajes, perfiles, ruedas dentadas,
roscas, cilindros de laminación, guías de bancada, pastillas de freno, estrías, fresas madre,
rodamientos, radios, álabes de turbina y trenes de aterrizaje de aviones.
En lo que respecta a la principal herramienta de las rectificadoras, la muela, existe una variedad
de muelas de diversas formas y tamaño de grano, todas normalizadas por estándares
internacionales, cuyas características veremos en próximos artículos.
5) Rectificadoras con sistema de control CNC
Hoy en día, el avance tecnológico ha introducido en el mercado las rectificadoras con control
CNC para todos los tipos vistos más arriba, las cuales reúnen una serie de ventajas con
respecto a las convencionales, entre las que podemos mencionar: unificación de movimientos
para el rectificado (superior, frontal e inferior) en una sola máquina total automatización, con
mínima intervención del operario mayores dimensiones de la máquina, lo que posibilita rectificar
piezas de gran tamaño sistemas de sujeción magnética de la pieza disponibilidad de diversas
formas de bancadas o mesas de trabajo mejoramiento de los tiempos y la precisión del
rectificado incoporación de servomores para cada eje, lo que permite un posicionamiento más
preciso de la pieza control automático del estado de las muelas posibilidad de programar
coordenadas cartesianas y establecer la distancia exacta de rectificado funcionamiento en un
entorno cerrado, sin proyección externa de virutas, polvo o residuos.
CALCULOS EN PROCESO DE RECTIFICADO
Tiempo de maquinado
𝐾 𝐶𝑙
𝑇𝑝 = ( )𝑚
𝑆𝑙
Tp= Tiempo de maquinado
K=Carreras dobles de la pieza
Cl= Carrera longitudinal de la pieza
Sl= Velocidad longitudinal del avance de la pieza
m= Numero de pasadas de desvaste

Desplazamiento de la broca
𝐶𝑙 = 𝑙𝑒 + 𝑙 + 𝑙𝑠
Cl= Carrera longitudinal de la pieza
le= longitud de entrada de la muela
l= longitud de la pieza a desbastar
ls= longitud de salida de la muela

Carreras dobles de la pieza

𝑏𝑒 + 𝑏 + 𝑏𝑠 + 𝐴
𝑘=
𝑆𝑡
K=Carreras dobles de la pieza
be= Ancho de entrada de la muela abrasiva
b=ancho a maquinar
bs= Ancho de salida de la muela abrasiva
A= Ancho de la muela abrasiva
St= Avance transversal de la pieza
EJEMPLO:

Obtener el tiempo principal de maquinado necesario para rectificar un escalón a la profundidad

que se muestra en la figura; la pieza esta elaborada en una barra de acero GB4 (AISI-1045)
cuya resistencia al corte es de 55kg/mm2 , mientras que la maquina tiene una eficiencia del
95%. Considerar la siguiente información técnica:
Ancho de la muela abrasiva: 1 pulgada
Parámetros de corte:
• St = 8mm/c.d
• Sl = 320mm/min
• le=ls=be=bs=2 mmm
Tiempo de maquinado

𝐾 𝐶𝑙 (7.43 𝑐. 𝑑. )(904 𝑚𝑚)

𝑇𝑝 = ( )𝑚 = ( 𝑚𝑚 ) (4 𝑝𝑎𝑠𝑎𝑑𝑎𝑠) = 83.96 𝑚𝑖𝑛
𝑆𝑙 320 𝑚𝑖𝑛

Desplazamiento de la broca

𝐶𝑙 = 𝑙𝑒 + 𝑙 + 𝑙𝑠 = 2𝑚𝑚 + 900 𝑚𝑚 + 2 𝑚𝑚 = 904 𝑚𝑚

Carreras dobles de la pieza

𝑏𝑒 + 𝑏 + 𝑏𝑠 + 𝐴 2 𝑚𝑚 + 30𝑚𝑚 + 2 𝑚𝑚 + 25.4 𝑚𝑚 59.4 𝑚𝑚

𝑘= = 𝑚𝑚 = 𝑚𝑚 = 7.43 𝑐. 𝑑.
𝑆𝑡 8 8
𝑐. 𝑑. 𝑐. 𝑑.
f. Troquelado y Estampado

PROCESO DE TROQUELADO:
La transformación de la lámina se realiza mediante herramientas especiales denominados
troqueles o matrices, anclados con fuerza sobre prensas de gran presión y velocidad. El objetivo
de este proceso es poner en marcha una estrategia de fabricación para producir más y mejor,
en la que influyen factores relacionados con la máquina, los troqueles, el material, la producción
y características geométricas de la pieza.
La acción ejercida entre un punzón y una matriz actúa como una fuerza de cizallamiento en el
material a procesar una vez que el punzón ha penetrado éste, sufriendo esfuerzos que
rápidamente rebasan su límite elástico produciendo la ruptura o desgarramiento en ambas caras
en el mismo lapso de tiempo, al penetrar más y más el punzón se produce la separación del
material completando el proceso.

Se le llama claro de corte a la diferencia dimensional entre punzón y matriz, en donde el punzón
es ligeramente más pequeño que la matriz. El correcto cálculo del claro de corte en el diseño
permite obtener un corte limpio, libre de rebabas y filos cortantes. Este claro de corte depende
del tipo de material y el espesor del mismo; cuando el claro de corte es adecuado se puede
observar que el desgarramiento ocurre en el último tercio del espesor del material mientras que
el resto se mantiene relativamente brillante.
Troqueles
En general a una operación realizada en un dado se le llama troquelado. Los troqueles puede
ser de tres tipos: simples, compuestos y progresivos.
Simples.- Estos troqueles permiten realizar solamente una operación en cada golpe del ariete
o carnero, son de baja productividad y normalmente es necesario el uso de otros troqueles para
poder concluir una pieza y considerarla terminada.
Compuestos.- Estas herramientas permiten aprovechar la fuerza ejercida por el ariete
realizando dos o más operaciones en cada golpe y agilizando así el proceso.
Progresivos.-: Estos troqueles constan de diferentes etapas o pasos, cada uno de ellos modifica
el material en una determinada secuencia establecida por el diseñador (secuencia de corte), de
tal manera que al final se obtiene una pieza o piezas terminadas.
Las operaciones que se pueden realizar en un troquel son las siguientes:
• Cizallado
• Corte de sobrante
• Doblado
• Picado
• Perforado
• Estampado
• Embutido
• Marcado

ELEMENTOS DE UN TROQUEL
El troquel consta de varias partes o elementos entre ellos podemos listar:
 Porta troquel  Botadores
 Punzón  Guías
 Piloto  Matriz
 Porta punzones  Boquillas
 Sufridera  Postes
 Planchador, expulsor y puente  Tazas
(mascarilla)
 Elevadores
 Barras limitadoras o de ajuste
PROCESO DE ESTAMPADO
El estampado o estampación es un tipo de proceso de fabricación por el cual se somete un metal a
una carga de compresión entre dos moldes.
La carga puede ser una presión aplicada progresivamente o una percusión, para lo cual se utilizan
prensas y martinetes. Los moldes, son estampas o matrices de acero, una de ellas deslizante a
través de una guía (martillo o estampa superior) y la otra fija (yunque o estampa inferior).

La estampa se compone de dos partes (estampa y contra estampa) que se acoplan entre sí. Al diseñar
las estampas hay que aumentar sus dimensiones en previsión de la posterior contracción del material
que se produce. También es preciso prever unas salidas de material para asegurar que el llenado de
la estampa es correcto. La rebaba producida se eliminará en una operación posterior.
La estampación se puede realizar tanto en frío como en caliente. Hasta hace poco la estampación en
frío se reservaba únicamente para metales muy dúctiles (plomo, estaño, etc.) y para aceros con bajo
contenido de carbono en piezas pequeñas. Actualmente es posible estampar en frío aceros aleados
bajo ciertas condiciones.
La fluencia del material queda limitada a la cavidad de la estampa. El material se coloca entre dos
matrices que tienen huecos grabados con la forma de la pieza que se desea obtener. El metal llena
completamente los huecos de la estampa por medio de golpes o presión empleando martillos o
prensas. El proceso de estampado termina cuando las dos matrices llegan a ponerse prácticamente
en contacto.

TIPOS DE ESTAMPADO
ESTAMPADO EN CALIENTE
Si la temperatura del material a deformar es mayor a la temperatura de recristalización, se denomina
estampación en caliente, y si es menor se denomina estampación en frío. Este tipo de estampación
se realiza con el material a mayor temperatura que la temperatura de recristalización que en el caso
del hierro es de 910ºC. El producto obtenido tiene menor rugosidad (mecánica) y precisión dimensional
que cuando se trabaja en frío, pero con la ventaja de poder obtener mayores deformaciones en
caliente.
ESTAMPADO EN FRÍO
El estampado en frío se realiza con el material a menor temperatura que la temperatura de
recristalización, por lo que se deforma el grano durante el proceso, obteniendo anisotropía en la
estructura microscópica. Suele aplicarse a piezas de menor espesor que cuando se trabaja en caliente,
usualmente chapas o láminas de espesor uniforme.

Las principales operaciones de estampación en frío son:

• Troquelación: punzonado (realización de agujeros), corte (separación de piezas de una

chapa) o acuñación.
• Embutición: Deformación por flexión entre matrices: curvado, plegado o arrollado.

Los materiales utilizados en la estampación en frío son dúctiles y maleables, como el acero de baja
aleación, las aleaciones de aluminio (preferentemente al magnesio, sin cobre), el latón, la plata y el
oro.
Herramientas para el estampado
La principal herramienta empleada en este proceso es la estampa, que son moldes de acero
con cavidades o huecos interiores llamados surcos, cuyos contornos se corresponden con los de la
pieza a elaborar.

Las estampas se elaboran de aceros al carbono de alta calidad, fabricándose las dedicadas a elaborar
piezas de cierta importancia de aceros aleados de herramientas de alta calidad.
La estampa se compone de dos partes: la superior, que se sujeta en la maza del martillo, y la inferior,
que se coloca en la caja para estampas de la chabota. En la cavidad de la estampa inferior se coloca
la pieza bruta a transformar, que ha sido calentada previamente; por el efecto de los golpes de la
estampa superior, el metal llenará todos los huecos de la estampa, y el exceso sobrante (rebaba), se
exprime por una muesca especial al efecto; estas rebabas tienen de un 15 al 20% del peso total de la
pieza bruta forjada.
El hueco o surco de la estampa debe tener una inclinación de 3°a 15° para poder extraerse fácilmente
la pieza elaborada. La sobremedida para el maquinado varía entre 1 y 3 mm.
La pieza estampada se lleva a una prensa para quitar la rebaba con una matriz especial de corte
(troquel).
Una vez obtenida la pieza tendrá un proceso de enfriamiento, que en casos, de ser irregular, provocará
tensiones internas en el material, por lo que son sometidas a tratamientos térmicos para eliminarlas.
El proceso de estampado se realiza con la ayuda de grandes prensas que desarrollan una presión del
orden de 200 a 10000 toneladas