evista Latinoamericana de Metalurgia y Materiales

Metalurgia de uniones soldadas de aceros disímiles (astm a240–a537) y

comportamiento mecánico ante cargas monotónica y cíclica

1: Departamento de Mecánica, IUT “Dr. Federico Rivero Palacio”, Región Capital,

Caracas, Venezuela.

2: Departamento de Tecnología de Materiales, IUT “Dr. Federico Rivero Palacio”,

Región Capital, Caracas, Venezuela.

3: Facultad de Metalurgia y Electromecánica, ISMM "Dr. Antonio Núñez Jiménez",

Moa, Holguín, Cuba.

RESUMEN

En el presente estudio se caracterizaron las propiedades mecánicas en uniones

soldadas de aceros disímiles: un acero estructural (ASTM A537/A537M:95)
soldado a tope con un acero inoxidable austenítico 304L (ASTM A240/A240M:01)
mediante proceso por arco eléctrico con protección inerte de gas argón (GMAW) y
un acero inoxidable austenítico ER- 308L como material aporte (ANSI/AWS
A5.9/A5.9M:2006). Las muestras se ensayaron en condición sin soldadura, con el
objeto de caracterizar los materiales involucrados en la investigación y en
condición soldada, sin someterse a tratamiento térmico pre y post soldadura. Las
muestras del material base y las soldadas fueron caracterizadas mediante
microscopía óptica (MO), posterior a una inspección mediante ensayos no
destructivos (END) con líquidos penetrantes y ultrasonido. Además, se efectuaron
los siguientes ensayos mecánicos, tanto en los metales base como en la
soldadura: perfil de microindentación Vickers, tracción, impacto Charpy, doblez
guiado (cara y raíz) y fatiga axial. Los resultados indicaron un comportamiento
mecánico adecuado de los aceros, soldados con el procedimiento GMAW, ante
cargas monotónica y cíclica, a pesar de presentar altos valores de dureza en la
zona afectada por el calor (ZAC), específicamente próximo a la línea de fusión
entre el cordón de soldadura y el 304L, así como inclusiones entre el acero
estructural y el inoxidable.

Palabras Claves: Acero inoxidable, Crecimiento de grieta, Fatiga axial, Soldadura

disímil

1. INTRODUCCIÓN

Unir dos o más metales mediante soldadura es un proceso que se ha mantenido

vigente durante años y, desde sus inicios, ha evolucionado hasta convertirse en
una herramienta de utilidad en la industria metalmecánica, empleada en la
construcción de partes y reparaciones de piezas. Es un método de trabajo cuyo
objeto es unir metales, a través de técnicas razonablemente económicas,
otorgando a la unión propiedades adecuadas y compatibles con el metal base
(MB). Se puede efectuar con el uso de calor, presión o mediante la combinación
de ambos. Por la forma de realizar la unión, se subdivide en: por fusión, por
resistencia eléctrica, enlace en fase sólida o enlace en fase sólida - líquida [1].

En el presente trabajo de investigación, se usó la técnica de soldadura por arco

eléctrico, específicamente soldadura semiautomática con protección de gas inerte
(GMAW: Gas Metal Arc Welding) empleando argón como gas de protección, por lo
que se otorgó especial atención a la soldadura por fusión, donde las partes a unir
se funden juntas con la aplicación de calor y puede o no usar presión y material de
aporte (MA) [2].

Es práctica usual la soldadura en sitio, o soldadura de campo; tanto en nuevas

instalaciones, como en reparaciones, conexiones anexas y estructurales [3], y de
manera específica, en el campo industrial de producción, refinación y transporte
de petróleo, procesos de gran presencia en la industria, bien sea a través de la

En la soldadura de aceros inoxidables austeníticos es común mantener la

temperatura lo más baja posible, esto se logra usando bajas intensidades de
corriente, adecuada penetración y fusión, arco corto, secuencia de paso lento,
cordones cortos, o esperando que la pieza enfríe entre cordón y cordón. En el
caso de soldaduras de aceros inoxidables [5], unidos con aceros estructurales,
denominadas soldadura disímiles, tanto en el cordón de soldadura como en la
Zona Afectada por el Calor (ZAC), y en función de la composición química de la
unión, se puede desarrollar una estructura martensítica de característica frágil, así
como la posibilidad de fisuración, condiciones que afectarían las propiedades
mecánicas de la unión. En consecuencia, se ve afectada la resistencia a la fatiga
de la Junta Soldada (JS). De esta forma, y para evitar fallas prematuras, es usual
someter la JS a un tratamiento térmico (TT) pre y post soldadura que evite la
formación de martensita. Para realizar dichos procesos se requiere de paradas de
planta, deseándose que los tiempos sean el mínimo posible, ya que generan
impacto económico importante, produce pérdidas de producción y afecta
notablemente el desempeño de los trabajadores. Por otra parte, algunos
recipientes, intercambiadores y tramos de tubería son de difícil acceso, donde
resulta complicado realizar el TT [3]. Con el fin de evitar dichos TT, disminuir el
tiempo de parada de planta, contribuir a la sustentabilidad económica del proceso
y aumentar la vida útil de los materiales involucrados, favoreciendo el ambiente; la
presente investigación centró sus esfuerzos en estudiar el comportamiento
mecánico de uniones soldadas sin TT pre y post soldadura. Representando un
importante aporte al campo del conocimiento científico, y contribuyendo al
establecimiento de los mecanismos de inicio y propagación de grietas de fatiga
originadas por fluctuaciones de cargas mecánicas y térmicas [6].
Se pretende disminuir la formación de estructura martensítica durante la
solidificación del metal de soldadura (MS) y con esto evitar posibilidad de cualquier
tipo de fisuración en el cordón, sus líneas de fusión y la ZAC [7].

En este sentido, el objetivo general del presente trabajo es estudiar el

comportamiento mecánico del acero inoxidable A240 (304L) [8], soldado con el
acero estructural A537 (clase I) [9], utilizando un acero inoxidable A240 (ER-308L)
como MA (ANSI/AWS A5.9/A5.9M: 2006) [10], ante cargas monotónica y cíclica,
sin someter la junta a TT pre y post soldadura. Específicamente, la investigación
se centró en caracterizar las propiedades mecánicas de los materiales y la junta
soldada; analizar la influencia de los factores que afectan la calidad de la
soldadura en el comportamiento mecánico de la junta sometida a carga cíclica; y
evaluar la influencia del tipo de carga aplicada en el comportamiento mecánico de
la unión. Para lograr los referidos objetivos, el trabajo se centró en los factores que
afectan la calidad de la soldadura, tales como; defectos en la soldadura (grietas
superficiales e internas, incrustaciones de escoria y socavaciones),
microestructura, extensión de la ZAC y propiedades mecánicas (perfil de dureza,
tensión, impacto, doblez guiado y fatiga axial) [11].

2. PARTE EXPERIMENTAL

Se empleó el concepto de soldadura disímil entre los MB y el MA, utilizando un

acero inoxidable austenítico ER-308L [10] como MA (ANSI/AWS
A5.9/A5.9M:2006), cuya composición química difiere de los MB, también
diferentes entre sí; utilizando un acero inoxidable austenítico (MB1) 304L (ASTM
A240/A240M:01) [8] y un acero estructural (MB2) (ASTM A537/A537M:95) [9].

Los materiales utilizados para el presente estudio consistieron en una lámina de

acero inoxidable 304L y una lámina de acero estructural, ambas de dimensiones
(1.200x2.400x 4,76) mm. La soldadura se hizo a tope, en piezas de 280 mm de
longitud, con biseles de 60º, en posición plana según el código ASME Sección IX
QW-463.1 [12], utilizando el procedimiento GMAW en atmósfera de argón y MA de
1,6 mm de diámetro (ANSI/AWS A5.9/A5.9M: 2006), aplicando una (01) pasada, y
siguiendo el esquema ilustrado en la Figura 1.

Los parámetros de soldadura, fueron: corriente, I = 250 A (DCRP); voltaje, E = 27

V; energía, Q0 = E.I = 6,75 Kw; Calor aportado (HI) = 0,80 KJ/mm; Velocidad de
alambre 4 m/min y velocidad de arco 0,508 m/min, según las especificaciones
AWS [13]. Después de la soldadura, cada muestra fue sometida a END [3],
mediante técnicas de líquidos penetrantes y ultrasonido para descartar la
presencia de grietas u otros defectos superficiales o volumétricos que pudieran
alterar los resultados de los ensayos mecánicos.

2.1 Caracterización química

Se verificó la composición química de los MB y MA utilizando el método de

espectrofotometría por absorción atómica (EAA).

2.2 Caracterización microestructural

Se cortaron muestras en sentidos axial y transversal de las láminas de MB1 y MB2

con dimensiones (10x10x 4,76) mm, como se muestra en la Figura 2, con el objeto
de descartar diferencias microestructurales en relación al sentido de conformado
de la lámina. De cada probeta soldada, se cortaron muestras representativas de la
junta soldada (JS) conteniendo a los MB1, MB2, MS y la ZAC según se indica en
la Figura 3.

Las muestras se prepararon metalográficamente siguiendo el método de pulido

mecánico convencional de acuerdo con el estándar ASTM E3- 2001 [14]. El pulido
final se realizó con pasta de diamante de 1 μm. Las muestras fueron atacadas con
el reactivo Vilella (45 ml Glicerol, 15 ml Ácido Nítrico, 30 ml Ácido Clorhídrico) para
el MB1 y con Nital al 3% (100 ml Alcohol Etílico al 96% +10 ml de Ácido Nítrico)
para el MB2, mientras que la unión soldada fue atacada con Nital al 3% para
evidenciar la interfase entre el acero estructural y el acero inoxidable y
posteriormente con el reactivo Vilella para conformar el perfil microestructural de la
unión soldada. Todas las muestras se analizaron mediante MO utilizando un
microscopio óptico metalográfico con platina invertida, con sistema digitalizador de
imagen acoplado, marca NIKON, modelo EPIPHOT 200.

2.3 Caracterización mecánica

Se realizaron ensayos de microindentación Vickers (HV), tracción, Charpy, doblez

guiado y fatiga. En relación a los ensayos de microindentación, se hizo un barrido
de dureza para evaluar los MB1 y MB2, la ZAC y el cordón de soldadura. Para ello
se utilizó un durómetro Vickers, marca MITUTOYO, modelo MVK-H1, previamente
calibrado, aplicando una carga de 100 gf durante 15 s y en correspondencia con la
norma ASTM E-92 [15]. Para los ensayos de tracción [16] y doblez [17] se
seleccionaron las muestras como se indica y detalla en la Figura 3 y en la Tabla
1 respectivamente. Se eliminó el MS en exceso para garantizar un espesor
uniforme en la Se descartaron los extremos de la junta (01 y 08) y se ensayaron
dos probetas por cada MB y dos de la JS, de acuerdo al código ASME Sección IX
[4, 12]. Las probetas para tensión, Charpy y doblez guiado fueron mecanizadas de
forma convencional con el empleo de una máquina fresadora universal marca
ELGOBIAR, modelo F2UE empleando líquido refrigerante para evitar que el calor
generado durante las operaciones de maquinado afectara la microestructura de la
muestras.

Los ensayos de tracción se realizaron en una Máquina Universal de Tracción,

marca SERVOSIS, modelo PBI-20 de 20 Ton, con velocidad de avance del
cabezal de 0,004 kN/s. Para los ensayos de doblez guiado, se prepararon cuatro
probetas por cada sección soldada, dos de cara y dos de raíz; de acuerdo al
código ASME Sección IX [4, 12]. Para observar el comportamiento dúctil del
material sin que llegue a generar en la zona de mayor deformación de la probeta
fallas mayores a 3,2 mm (1/8”), las probetas fueron dobladas 180° hasta alcanzar
forma en “U”, colocando la soldadura en la zona sometida a mayor deformación.
Para tal fin, se utilizó una prensa hidráulica de 40 ton, dimensiones acordes con
AWS [3] en función de la resistencia a la fluencia de la unión por lo que
previamente se realizaron las pruebas de tracción en las uniones. Para los
ensayos de impacto Charpy, se prepararon cinco probetas por cada MB y cinco
para la JS, según las especificaciones de la norma ASTM E-23 [18]. Los ensayos
fueron realizados con un péndulo CHARPY/IZOD, marca HOYTOM, modelo J300,
a temperatura ambiente (23°C). Para los ensayos de fatiga axial se prepararon
diez probetas por cada MB y diez para la JS, en correspondencia con la norma
ASTM E-606 [19, 20]. Dichos ensayos fueron realizados empleando la misma
máquina universal de tracción, generando un ciclo de aplicación de carga axial con
frecuencia de un pulso por segundo (T=1s) y diez diferentes cargas, empleando
un coeficiente entre las tensiones mínima y máxima en un ciclo de carga
(R=Smin/Smax) igual a cero, tomando como valor inicial la calculada empleando
como factor de fatiga ƒ de 0,4 [7] y la resistencia a la tracción (0,4 Su)
determinada mediante el ensayo de tracción.

2.4 Ensayos de doblez guiado

Tomando como referencia la resistencia a la fluencia de la JS y las

especificaciones del código ASME Sección IX QW-463.1 [12] se utilizó la base
para doblar tipo A (hasta 360 MPa), según la Tabla 2.

3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN

3.1 Caracterización química

Se evaluó la JS en dos etapas; primero el MB1 con el MA (304L-308L), y luego, el

MB2 con el MA (308L-A537), siguiendo el procedimiento que se describe en [21] y
los parámetros de soldadura descritos en las Tablas 3 y 4. Los resultados de los
análisis químicos se muestran en la Tabla 5. En la tabla 6 se muestra la
composición del cordón y en la Tabla 7 se presentan los resultados
correspondientes al Cr y Ni equivalente de acuerdo a los diagramas de Schaeffler,
DeLong, WRC y Creq/Nieq [2, 3], para caracterizar el cordón de soldadura con la
composición obtenida en laboratorio.
Donde;

[%Xweld] Elemento en la zona de fusión

[%XBM] Elemento en el metal base

[%XFW] Elemento en el electrodo

[B] Área de material fundido (penetración)

[D] Área de material depositado (cordón)

n3 Factor adimensional de calor aportado

θp Factor adimensional de temperatura pico

σ3 Factor adimensional de posición

a Difusividad térmica (mm2/s)

n Velocidad de la soldadura (mm/min)

σ3m Factor adimensional de posición local

k'/ Tasa promedio de volumen depositado (0,7)

η Eficiencia

Hc – Ho Cambio de entalpía en el punto (J/mm3)

Sin embargo, el Cr y Ni equivalente, con la composición real de los materiales, no

presentó variación significativa respecto a los diagramas de Schaeffler, DeLong,
WRC y Creq/Nieq mostrados en las Figuras 4-7.
Del diagrama de Schaeffler se puede notar que la junta 304L-308L se encuentra
dentro de la zona de austenita más ferrita (A+F), libre de riesgo de fisuración y 7%
de ferrita; la junta 308L-A537(I) se encuentra dentro de la zona de martensita pura
(de característica frágil), por lo que podría presentarse fisuración en frío; mientras
que en el punto medio de la recta que pasa por los casos 1 y 2, se encuentra
dentro de la zona de austenita más martensita (A+M), por lo que podría
presentarse fisuración tanto en frío como en caliente (Figura 4).
Del diagrama de DeLong se puede notar que sólo la junta 304L-308L puede ser
evaluada mediante su uso, ya que el Cr y Ni equivalente de los otros casos se
encuentra fuera del intervalo de apreciación. En este sentido; la junta 304L-308L
se observa dentro de la zona de austenita más ferrita (A+F), libre de riesgo de
fisuración y 1,98% de ferrita (Figura 5).

Igualmente, del diagrama WRC se puede notar que sólo la junta 304L-308L puede
ser evaluada mediante su uso, ya que el Cr y Ni equivalente de los otros casos se
encuentra fuera del intervalo de apreciación. En este sentido; la junta 304L-308L
se observa dentro de la zona de austenita más ferrita (A+F), libre de riesgo de
fisuración y 2,1% de ferrita (Figura 6).

De la misma manera, a partir del diagrama Creq/Nieq se puede notar que la junta
304L-308L y el promedio pueden ser evaluados mediante su uso, ya que el Cr y Ni
equivalente para la junta 308L-A537 (I) se encuentra fuera del intervalo de
apreciación. En este sentido; la junta 304L-308L se observa dentro de la zona de
no agrietamiento en caliente, mientras que el promedio se visualiza dentro de la
zona con riesgo de agrietamiento en caliente (Figura 7).

3.2 Caracterización microestructural

En las Figuras 8 y 9 se muestran las MO del MB2, constituida principalmente por

ferrita y perlita en proporción 20% y 80% respectivamente. El tamaño de grano
ferrítico promedio, determinado por el método del intercepto según la norma ASTM
E–112 [26], es de 15 ± 2 μm. Las características microestructurales observadas en
el corte transversal son similares a las del corte longitudinal. Se observó alto nivel
de inclusiones.
En las Figuras 10 y 11 se muestran las MO del MB1. Las mismas corresponden a
un acero inoxidable austenítico, observándose maclas de deformación. El tamaño
de grano austenítico promedio determinado por el método del intercepto según la
norma ASTM E–112 [25], es de 26 ± 2 μm. Las características microestructurales
observadas en el corte transversal son similares a las del corte longitudinal. Se
observó bajo nivel de inclusiones.
La Figura 12 muestra la MO de la JS sin ataque químico, e ilustra la zona disímil
entre el estructural y el inoxidable 308L. Se evidencia el bajo nivel de inclusiones
para el inoxidable y el alto nivel de inclusiones para el estructural. Los contrastes
permiten distinguir varias sub-regiones definidas por la microestructura en cada
una de ellas, producto de las condiciones térmicas locales durante el proceso.
En la Figura 13 se muestra la superficie soldada una vez atacada químicamente
(Nital 3%), se diferencian ambos materiales, revelándose la microestructura del
acero estructural, constituida por granos de perlita con ferrita acicular en los
bordes de grano.
Esta microestructura corresponde a la ZAC y se evidencia crecimiento en el
tamaño de grano. Dicha fase es producto de la descomposición de la austenita a
medida que se disminuye la temperatura y es considerablemente importante ya
que la misma provee una microestructura relativamente tenaz y resistente. En
la Figura 14 se muestra la interfase del acero inoxidable austenítico (304L) y el
metal soldado (308L) sin ataque. En la Figura 15se evidencia la estructura de
ferrita con morfología celular dendrítica, además del MB1 con direccionalidad
producto del laminado. En la Figura 16 se observa la matriz austenítica del acero
inoxidable 304L.
3.3 Caracterización mecánica

3.3.1 Microindentación Vickers (HV)

En la Figura 17 se muestra el barrido de dureza y en la Figura 18, el perfil de

dureza de la muestra soldada, medido en el centro, un tercio superior y un tercio
inferior, del cordón de soldadura, observándose una tendencia similar en las tres
mediciones.
Se puede apreciar que la ZAC presenta un incremento progresivo en los valores
de dureza entre el acero estructural y el acero inoxidable, ubicándose en un
intervalo entre 150 y 383 HV. De igual forma, se observa que próximo a la línea de
fusión entre el cordón de soldadura y el acero inoxidable 304L se presenta el valor
máximo de dureza de 383 HV que se atribuye a la existencia de una estructura
dendrítica en la interfase al cordón de soldadura debido a la fusión del material de
aporte; mientras que, próximo a la línea de fusión entre el cordón de soldadura y el
acero estructural, se presenta un máximo relativo de 210 HV producto de la
descomposición de la austenita a medida que se disminuye la temperatura.

3.3.2 Propiedades mecánicas a tensión

Las propiedades de los MB1, MB2, MA y la JS se reportan en la Tabla 8. La Figura

19 muestra la curva ingenieril esfuerzo vs. deformación, observando mayor
resistencia y ductilidad en el inoxidable, resistencia similar entre el estructural y la
JS, y menor ductilidad en la JS. La resistencia a la tracción (Su) y el esfuerzo de
fluencia (Sy) de las probetas evaluadas son superiores a los requeridos por la
norma ASTM [8, 10]. Se puede notar que los resultados de la probeta soldada son
similares a los valores del MB2 ASTM A537 (I). Las probetas soldadas
experimentaron menor elongación, lo que corresponde con menos ductilidad, sin
embargo se mantiene por encima del 20%, lo que aun puede ser clasificado como
una unión dúctil [27].
Es importante mencionar que las probetas soldadas, ensayadas a tracción,
fallaron fuera de la ZAC y el cordón de soldadura, específicamente en el MB2
A537 (I) (Figura 20). Los resultados se corresponden con la microestructura
presentada. Las regiones con fases más duras que la ferrita modifican la
respuesta del material cuando éste es sometido a carga. Estas estructuras hacen
el material más resistente a ser deformado conduciendo a un mayor esfuerzo para
producir su deformación plástica. Al mismo tiempo tiende a aceptar un menor
grado de alargamiento.
3.3.3 Propiedades mecánicas a impacto

Las propiedades mecánicas a impacto (Charpy) de los MB1, MB2, y la JS se

reportan en la Tabla 9.

3.3.4 Ensayos de doblez guiado

La Figura 21 muestra las probetas sometidas al ensayo de doblez de cara y raíz

para las JS. En todo caso, el doblez se pudo realizar 180° hasta alcanzar la forma
en “U” colocando la soldadura en la zona sometida a mayor deformación sin
presentar grieta.
3.3.5 Propiedades mecánicas a fatiga axial

Para determinar la resistencia a la fatiga al millón de ciclos, tanto para los MB,
como para la JS, se tomó como referencia la relación de fatiga (0,4) respecto a la
resistencia a la tracción (Su) determinada previamente mediante el ensayo de
tensión. Se construyó la curva de Wöhler para cada MB y JS, resultando la curva
S vs N correspondiente a la junta soldada próxima superior a la del MB2 (Figura
22). Los valores determinados se reportan en la Tabla 10.
Se puede apreciar de la curva que la resistencia a la fatiga, para el millón de
ciclos, de la JS es superior en 8% a la determinada para el MB2, lo que refuerza la
no existencia de fisuración interior que influiría de manera determinante en el inicio
de la grieta y en consecuencia en la resistencia a la fatiga de la JS.

Es importante mencionar que en todas las probetas soldadas, ensayadas a fatiga,

se inició la grieta en la línea de fusión, donde posteriormente se produjo la falla
(Figura 23).
4. CONCLUSIONES

La unión de los aceros ASTM A240-A537, soldados con ASTM A240 (ER-308L) y
proceso GMAW empleando argón como gas de protección, presenta propiedades
mecánicas, tanto a carga monotónica como cíclica, que se pueden considerar
adecuadas para soportar los requerimientos mecánicos en condiciones de
servicio, a pesar de los altos valores de dureza en la ZAC, específicamente en la
línea de fusión entre el cordón de soldadura y el acero inoxidable.

Mediante la evaluación utilizando los diagramas de Schaeffler, DeLong, WRC y

Creq/Nieq, se estimó libre fisuración de la unión entre los aceros inoxidables 304L
y 308L, así como la posibilidad de fisuración entre el acero estructural A537 (I)
soldado a tope con el acero inoxidable ER-308L.

Se obtuvo un modelo estadísticamente fundamentado que permite pronosticar la

vida a fatiga en el campo de Wöhler para las juntas soldadas de aceros ASTM
A240 (304L)-ASTM A537, soldados con material de aporte ASTM A240 (ER-308L)
y proceso de soldadura GMAW, aplicable a recipientes y tuberías a presión, con
historias de esfuerzos entre 130-260 MPa. Se encontró una resistencia a la fatiga
de 135 MPa, para el millón de ciclos, y relación de fatiga de 0,30 (límite de
resistencia a la fatiga / resistencia a la tensión) resultados que podrían ser
generalizables a otras aleaciones, otros procesos y tipos de juntas; y vislumbra
posibilidades de ampliar el horizonte de la investigación.

El trabajo representa un aporte a la sustentabilidad ecológica y al uso racional de

los recursos naturales incorporados a las actividades productivas, ya que al
aumentar la vida útil de los equipos se mejora la tasa de utilización de los recursos
naturales renovables y no renovables y con esto aumentará el tiempo previsto
para su agotamiento.
Al mismo tiempo se disminuyen los impactos negativos al medio ambiente por
concepto de averías y fugas presentadas y se disminuyen pérdidas económicas
que se derivan, y la mitigación de los consiguientes impactos ecológicos –
ambientales negativos que se generan por los escapes de gases y la
contaminación del subsuelo favoreciendo el desarrollo sustentable.

Se complementará la caracterización mecánica mediante los ensayos de fatiga a

alto número de ciclos y fatiga con probeta fisurada, concentrando los esfuerzos en
determinar la velocidad de propagación de las grietas, y desarrollar un modelo
matemático que permita comparar con los resultados experimentales. De igual
forma, se prevé profundizar en el estudio de crecimiento de grietas en uniones
soldadas de materiales disímiles, pertenecientes a recipientes y tuberías a
presión, ante carga cíclica para determinar la influencia que producen las cargas
alternantes en el mecanismo de surgimiento y propagación de grietas en las
uniones soldadas.

5. AGRADECIMIENTOS

Esta investigación ha sido posible por el esfuerzo conjunto entre investigadores

del Instituto Superior Minero Metalúrgico de Moa, Cuba; y el Instituto Universitario
de Tecnología “Dr. Federico Rivero Palacio”, Caracas, Venezuela, en el marco del
Doctorado en Electromecánica, dentro del Convenio de Colaboración Cuba-
Venezuela. Los autores quieren dejar constancia de agradecimiento a las
personas, directivos e instituciones de ambos centros docentes por el
financiamiento y facilidades para la realización de los ensayos, la revisión y
correcciones sugeridas a los escritos.