CONFORMADO DE METALES

La conformación es un proceso de fabricación por deformación plástica de n cuerpo sólido. La

deformación se efectúa por la acción de fuerzas exteriores como sin, por ejemplo, la
compresión, la tracción, la flexión, el cizallamiento, etc.

Se distingue entre deformación plástica y deformación elástica. En el caso de la deformación

plástica, la forma obtenida por la acción de la fuerza se conserva (pieza forjada) después de
que ha cesado la actuación de dicha fuerza. En la deformación elástica, el cuerpo recupera su
forma inicial después de que ha cesado dicha fuerza (por ejemplo, goma). En la conformación
se mantiene inalterado el volumen del cuerpo.
 - Fundamentos

El formado de metales incluye varios procesos de manufactura en los cuales se usa la

deformación plástica para cambiar la forma de las piezas metálicas. La deformación resulta del
uso de una herramienta que usualmente es un dado para formar metales, el cual aplica
esfuerzos que exceden la resistencia a la fluencia del metal. Por tanto, el metal se deforma
para tornar la forma que determina la geometría del dado.

En general, se aplica el esfuerzo de compresión para deformar plásticamente el metal. Sin

embargo, algunos procesos de formado estiran el metal, mientras que otros lo doblan y otros
más lo cortan. Para formar exitosamente un metal éste debe poseer ciertas propiedades. Las
propiedades convenientes para el formado son generalmente una baja resistencia a la fluencia
y alta ductilidad. Estas propiedades son afectadas por la temperatura. La ductilidad se
incrementa y la resistencia a la fluencia se reduce cuando se aumenta la temperatura de
trabajo. El efecto de la temperatura da lugar a la distinción entre trabajo en frío, trabajo en
caliente por debajo de la temperatura de recristalización y trabajo en caliente. La velocidad de
formación y la fricción son factores adicionales que afectan el desempeño del formado de
metales.

- Hipótesis de la resistencia de materiales

El cuerpo que se estudia es continuo, homogéneo e isótropo; Continuo pues no hay espacios
vacíos, homogéneo porque tiene propiedades idénticas en todos sus puntos, e isótropo
respecto de alguna propiedad cuando esta no varía con la dirección u orientación.

A gran escala, el acero, la fundición, el aluminio, pueden considerarse como tales, pero a
escala microscópica están constituidos por más de una fase por lo que son heterogéneos. Los
metales están constituidos como una agregación de granos cristalinos que poseen distintas
propiedades en las diferentes direcciones cristalográficas, pero los granos son tan pequeños
frente a nuestro volumen macroscópico que debe considerarlo homogéneo e isótropo.
 - Procesos de conformación plástica
Los procesos de conformación se pueden clasificar en un número reducido de clases sobre la
base de las fuerzas aplicadas al material cuando se le da la forma requerida.

Estas clases son:

1. Procesos de compresión indirecta.

2. Procesos de compresión directa.

3. Procesos de tracción.

4. Procesos de plegados o flexión.

5. Procesos de cizallamiento.

En los procesos de compresión la fuerza se aplica a la superficie de la pieza que se

trabaja y el metal fluye formando ángulo recto con la dirección de la compresión. Los ejemplos
principales son la forja y la laminación.

Los procesos de compresión indirecta incluyen el estirado de tubos y alambres, la

extrusión y el embutido profundo de una copa.

Las fuerzas aplicadas son frecuentemente de tracción, pero se desarrollan fuerzas de

compresión elevadas por reacción entre la pieza que se trabaja y la matriz. El metal fluye bajo
un estado de tensiones combinadas en el que hay fuerzas de compresión elevadas en una de
las direcciones principales, por lo menos.

La conformación plástica se lleva a cabo por cuatro razones principalmente.

1. Obtener la forma deseada

2. Mejorar las propiedades del material por modificación de la distribución de micro

constituyentes.

3. Mejorar las propiedades del material por afino del tamaño de grano.

4. Introducir endurecimiento por deformación.

Los procesos de conformación plástica destinados a transformar un lingote o

palanquilla en un producto tipificado de forma sencilla (Chapa, plancha o barra) se llaman
procesos primarios de trabajo mecánico.

Los métodos de conformación que producen piezas de la forma acabada definitiva se

llaman procesos secundarios de trabajo mecánico.

Los procesos del formado se pueden clasificar en:

1) procesos de deformación volumétrica.

2) procesos de trabajo metálico.

 - Proceso de deformación volumétrica
Los procesos de deformación volumétrica se caracterizan por deformaciones significativas y
cambios de forma, la relación entre el área superficial y el volumen de trabajo es
relativamente pequeña. El término volumétrico describe a las partes de trabajo que tienen
esta baja relación de área volumen. La forma del trabajo inicial para estos procesos incluye
tochos cilíndricos y barras rectangulares. La operación básica en deformación volumétrica se
ilustra en la figura como sigue:

- Laminado: Es un proceso de deformación por compresión en el cual el espesor de una

plancha o placa se reduce por medio de herramientas cilíndricas opuestas llamadas
rodillos. Los rodillos giran para estirar la placa y realizar el trabajo dentro de la
abertura entre ellos y comprimirla.
- Forjado: En el Forjado se comprime una pieza de trabajo entre dos dados opuestos, de
manera que la forma del dado se imprima para obtener el trabajo requerido. El forjado
es un proceso tradicional de trabajo en caliente, pero muchos tipos de forjado se
hacen también en frío.
 - Extrusión: Es un proceso de compresión en el cual se fuerza el metal de trabajo a fluir a
través de la abertura de un dado para que tome, la forma de la abertura de éste en su
sección transversal.
- Estirado: En este proceso de formado, el diámetro de un alambre o barra se reduce
cuando se tira del alambre a través de la abertura del dado.

- Trabajo de láminas metálicas

Los procesos de trabajo con láminas metálicas son operaciones de formado o preformado de
láminas de metal, tiras y rollos. La relación entre el área superficial y el volumen del material
inicial es alta; por lo que esta relación es un medio útil para diferenciar la deformación
volumétrica de los procesos con láminas metálicas. Prensado es el término que se aplica
frecuentemente a las operaciones con láminas metálicas, debido a que las máquinas utilizadas
para desempeñar estas operaciones son prensas (se usan también prensas de varios tipos en
otros procesos de manufactura). La parte producida en una operación de laminado metálico se
llama frecuentemente estampado.

Las operaciones con láminas metálicas se ejecutan siempre en frío y se utiliza un juego de
herramientas llamadas punzón y dado. El punzón es la porción positiva y el dado es la porción
negativa del juego de herramientas. Las operaciones básicas con láminas de metal se describen
en la figura y se definen como sigue:
 - Doblado: El doblado implica la deformación de una lámina metálica o placa para que
adopte un ángulo con respecto a un eje recto, en la mayoría de los casos.
- Embutido (estirado): En el trabajo de láminas metálicas, el embutido se refiere a la
transformación de una lámina plana de metal en una forma hueca o cóncava, como
una copa, mediante el estirado del metal. Se usa un sujetador para mantener fija la
plantilla, mientras el punzón empuja la lámina de metal. Para distinguir esta operación
del estirado de barras y alambres, se usan frecuentemente los términos embutido o
estirado en copa o embutido profundo.
- Corte: Este proceso queda de alguna manera fuera de lugar en nuestra lista de
procesos de deformación, debido a que implica más el corte que el formado del metal.
En esta operación se corta la parte usando un punzón y un dado. Aunque éste no es un
proceso de formado se incluye aquí debido a que es una operación necesaria y muy
común en el trabajo de láminas metálicas.

- Comportamiento del material

La curva esfuerzo-deformación ofrece una visión que permite comprender el comportamiento
de los metales durante su formación. La curva típica de esfuerzo-deformación para la mayoría
de los metales se divide en una región elástica y una región plástica. En el formado de un
metal, la región plástica es de interés primordial debido a que en estos procesos el material se
deforma plástica y permanentemente.

La relación típica esfuerzo-deformación presenta elasticidad por debajo del punto de fluencia,
y endurecimiento por deformación arriba de dicho punto. Las figuras muestran este
comportamiento en ejes lineales y logarítmicos. En la región plástica, el comportamiento del
metal se expresa por la curva de fluencia:
El esfuerzo y la deformación en la curva de fluencia son esfuerzo real y deformación real. La
curva de fluencia es generalmente válida como una relación que define el comportamiento
plástico de un metal en el trabajo en frío.

Esfuerzo de fluencia.

La curva de fluencia describe la relación esfuerzo-deformación en la región donde tiene lugar

el formado del metal. También indica el esfuerzo de fluencia del metal, la propiedad de
resistencia que determina las fuerzas y la potencia requerida para realizar una operación
particular de formado.

La gráfica esfuerzo-deformación de la figura muestra que cuando la mayoría de los metales se

deforman a temperatura ambiente, aumentan su resistencia debido al endurecimiento por
deformación. El esfuerzo requerido para continuar la deformación debe incrementarse para
contrarrestar este incremento de la resistencia. El esfuerzo de fluencia se define corno el valor
instantáneo del esfuerzo requerido para continuar la deformación del material o mantener
"fluyendo" al metal. Ésta es la resistencia a la fluencia del metal en función de la deformación,
que puede expresarse como:

- Efecto de la temperatura de deformación

El trabajo de los metales suele dividirse en procesos de trabajo o conformación en caliente y
procesos de trabajo o conformación en frío.

El trabajo en caliente se define como una deformación en condiciones tales de temperatura y

velocidad de deformación que se producen simultáneamente la restauración y la deformación.

El trabajo en frío es el realizado en condiciones tales que no es posible que se produzcan

eficazmente los procesos de restauración.

En el trabajo en caliente se elimina el endurecimiento por deformación, y la estructura

granular dislocada, por la formación de nuevos granos libres de deformación, recristalizando la
estructura. Como dicha recristalización elimina las perturbaciones provocadas por la
deformación se pueden lograr deformaciones muy grandes en caliente.

El trabajo en caliente se realiza normalmente en condiciones de limite elástico, y este límite

disminuye con la temperatura, es entonces más pequeña la energía necesaria para la
deformación que en el trabajo en frío, en el cual no se elimina el endurecimiento por
deformación y la tensión de limite elástico aumenta con la deformación.
Por esto es que la deformación total que puede darse en frío es menor que en caliente, a
menos que en etapas intermedias por sucesivos tratamientos se elimine el endurecimiento por
deformación.

Trabajo en caliente

A las temperaturas a las que se realiza el trabajo en caliente no solo es menor la energía
necesaria para deformar el metal, y mayor la facilidad para que fluya sin agrietarse, sino que
además facilita la homogeneización de la estructura de colada.

Factores dependientes de la temperatura:

- Disminución de la resistencia de los cristales.

- Disminución de sus bordes.

Las sopladuras y rechupes internos se eliminan por soldaduras, las estructuras columnares por
la recristalización y mejoran la ductilidad y la tenacidad.

El trabajo en caliente presenta también desventajas:

1. Ordinariamente el trabajo en caliente se realiza al aire y se pierde una considerable cantidad

de metal por oxidación.

2. Suele provocarse la descarburación del acero y es frecuente necesitar de un mecanizado

extenso para eliminar las capas descarburadas.

3. La incrustación del oxido impide obtener buenas terminaciones superficiales.

4. Hay dilataciones y contracciones a las que hay que poner tolerancias, lo cual impide obtener
una producción homogénea tal como se obtiene en el trabajo en frío.

5. La deformación es más intensa en la superficie por lo que allí el grano es más fino.

6. En el centro el grano es más grande debido a que tarda más para enfriarse hasta la
temperatura ambiente que la superficie.

El límite superior de trabajo está determinado por la temperatura a que se produce la fusión
incipiente y suele tomarse una temperatura en 100ºC bajo del punto de fusión, para evitar la
fusión en regiones segregadas que tienen punto de fusión más bajo. Basta una delgadísima
capa de constituyentes de bajo punto de fusión en límite de grano para que el material se
desmenuce en trozos al ser deformado (fragilidad en caliente que produce quemado del
metal).

Cuanto mayor la deformación, el material pierde más calor por conducción, convección y
radiación, aunque gana por trabajo de deformación, pero en definitiva resulta en una más baja
temperatura de trabajo en caliente.

Trabajo en frío

Acarrea un aumento en la resistencia mecánica y una disminución de la ductilidad. Si

provocamos grandes deformaciones el metal puede romperse antes de alcanzar la forma
deseada. Por esta razón, puede realizarse en varias etapas, intercalando tratamientos térmicos
intermedios (Ej. Recocido) que restauran la ductilidad y disminuyen la resistencia.

Ajustando convenientemente el ciclo de trabajo en frío y tratamientos térmicos se pueden

obtener piezas con cualquier grado de endurecimiento.
Formado en Frío

1. Mayor precisión, tolerancias más estrechas.

2. Mejora el acabado superficial.
3. El endurecimiento por deformación aumenta la resistencia y dureza de la parte.
4. Orientación de granos más favorable.
5. Ahorro en costos de horno y combustible.
6. Requiere mayor potencia para desempeñar las operaciones.
7. Limpieza inicial de las superficies.
8. Ductilidad y Endurecimiento por deformación del metal de trabajo limitan la
deformación a realizar.

- Comparación:

La ventaja más significativa del trabajo en caliente es la capacidad de producir deformaciones

plásticas sustanciales del metal, más de las que son posibles con el trabajo en frío o el trabajo
que se lleva a cabo por debajo de la temperatura de recristalización. La razón principal es que
la curva de fluencia del metal trabajado en caliente tiene un coeficiente de resistencia
sustancialmente menor que a temperatura ambiente, el exponente de endurecimiento por
deformación es cero (al menos teóricamente), y la ductilidad del metal se incrementa
significativamente.

Todo esto da por resultado las siguientes ventajas con respecto al trabajo en frío:

1) La forma de la parte de trabajo se puede alterar significativamente.

2) Se requiere menor potencia para deformar el metal.

3) Los metales que usualmente se fracturan en el trabajo en frío, pueden formarse en caliente.

4) Las propiedades de resistencia son generalmente isotrópicas debido a la ausencia de una

estructura orientada de granos creada en el trabajo en frío.

5) El trabajo en caliente no produce fortalecimiento de la parte. Esta última ventaja puede

parecer inconsistente, ya que el aumento en la resistencia del metal se considera
frecuentemente esta es una ventaja del trabajo en frío. Sin embargo, hay aplicaciones en las
cuales es indeseable que el metal se endurezca por trabajo debido a que reduce su ductilidad,
por ejemplo, cuando la parte tiene que procesarse posteriormente en frío.

Otras desventajas son: precisión dimensional más baja, mayores requerimientos de energía
(energía térmica para calentar la pieza de trabajo), oxidación de la superficie de trabajo
(incrustaciones), acabado superficial más pobre y menor duración en la vida de las
herramientas.

CONFORMACIÓN POR COMPRESIÓN

La conformación por compresión es una conformación en la que la fluencia del material en la
zona de conformación se produce predominantemente a consecuencia de solicitaciones de
compresión, las cuales son provocadas por fuerzas de compresión aplicadas desde afuera.

LAMINADO
El laminado es un proceso de deformación plástica por compresión en el cual el espesor del
material se reduce mediante fuerzas de compresión ejercidas por -básicamente- dos rodillos
opuestos. Surge de la necesidad de la industria de utilizar aceros y otros metales en forma y
tamaños adecuados.

Para producir el más elemental proceso de laminado, los rodillos deben girar tal como se
ilustra en la siguiente figura, para atraer el material a trabajar y simultáneamente apretarlo
entre ellos. En la figura se muestra un laminado plano, empleado para reducir el espesor de
una sección transversal rectangular.

El gran volumen del laminado, especialmente el del acero, que representa la aplicación más
común de las operaciones de laminado, se realiza en caliente, debido a las importantes
deformaciones requeridas y que los metales laminados en caliente, generalmente están libres
de esfuerzos residuales y sus propiedades son isotrópicas (idénticas en todas direcciones). Por
el contrario, las tolerancias dimensionales no pueden ser muy estrechas, y la superficie
presenta una capa de óxido característica conocida como: corteza, cascarilla, costra, etc

- Proceso de laminación:

El proceso empieza con un lingote de acero (V=230 cm3), proveniente de la colada del horno
Siemens Martin. El lingote pasa a un horno de recalentado o fosa de recalentamiento, donde
permanecerá varias horas hasta alcanzar una temperatura uniforme en toda su extensión -
para el acero, alrededor de 1.200 ºC- para que pueda fluir consistentemente durante el
laminado (temperatura de forja).

El lingote recalentado pasa al laminador de desbaste para convertirlo en un tocho de sección

transversal cuadrada comprendida entre 120 y 500 mm2, que posteriormente será destinado a
palastro, o palanquilla, según quiera obtenerse plancha o barra perfilada.

Estas formas intermedias o semiacabados, posteriormente se laminan para convertirlas en

productos finales, que son la materia prima para el mecanizado, estirado de alambre, forjado y
otros procesos de trabajo de metales.

El proceso se realiza bajo la acción de rodillos laminadores que someten al material a fuertes
tensiones de compresión por aplastamiento y cizallamiento superficial por fricción y
rozamiento. Las fuerzas de compresión producen variación de sección y las de fricción
producen estiramiento del metal.

Las planchas laminadas en caliente se usan para la construcción de barcos, puentes, calderas,
estructuras soldadas para maquinaria pesada, tubos y tuberías, y otros muchos productos. La
siguiente figura muestra algunos de estos productos laminados de acero.

El laminado posterior de las láminas y planchas trabajadas en caliente se realiza

frecuentemente en frío, a fin de prepararlas para operaciones posteriores de conformado
mecánico. El laminado en frío hace más resistente el metal y permite tolerancias más
estrechas en el espesor. Además, la superficie del material laminado en frío está libre de
incrustaciones o capas de óxido y, generalmente, su calidad es superior a los correspondientes
productos laminados en caliente. Estas características hacen de las láminas, tiras y rollos
laminados en frío el material ideal para embutición, paneles exteriores y otros productos que
abarcan desde el sector del automóvil hasta utensilios y muebles de oficina.

El laminado en frío requiere de un recocido posterior o durante el proceso, puesto que los
materiales al deformarse a temperatura ambiente, adquieren acritud (propiedad
mecánica que adquieren los metales como consecuencia de la deformación en frío, que
aumenta su dureza, fragilidad y resistencia, aunque los hace perder, al mismo tiempo, su
ductilidad o maleabilidad.)

- Equipos de laminación:

Un laminador se compone de los cilindros, cojinetes, columnas de soporte y sistema de

accionamiento de los cilindros; y como accesorios principales, la aplicación de la fuerza motriz
y control de la velocidad. Las fuerzas que intervienen en la laminación llegan a miles de
toneladas, por lo tanto, son constricciones robustas y se necesitan grandes motores para
conseguir la potencia necesaria.
Se llama tren de laminación al conjunto de laminadores que dan un producto final, luego del
paso sucesivo a través de ellos del material. Se pueden clasificar de la siguiente manera:

a) Tren dúo: dos cilindros iguales giran en una sola dirección. El material vuelve a la
entrada de los cilindros manualmente o por mesas elevadoras.
b) Tren dúo reversible: el material pasa entre los cilindros hacia ambas direcciones por
inversión del sentido de rotación de los mismos.
c) Tren laminador frío: tiene dos cilindros, uno superior y otro inferior accionados
mecánicamente; el intermedio gira por fricción. El material pasa entre el cilindro
intermedio e inferior y vuelve por el intermedio y superior aumentando la rapidez de
laminación.
d) Tren cuarto: se lo emplea para disminuir la potencia necesaria de accionamiento al
emplear cilindros de menos diámetro. Dado que los cilindros tienen menor resistencia
y rigidez, deben usarse cilindros de apoyo de mayor diámetro.
e) Tren de cilindros múltiples: Empleados en la laminación en frío para chapa fina,
controlando bien las tolerancias en el espesor. Siempre trabajan dos cilindros y el resto
es de respaldo.

- Laminadores en serie para chapas:

Para producciones elevadas se acoplan laminadores en forma que el material pase

sucesivamente a través de ellos.

La velocidad tangencial de los cilindros en cada caja es distinta, por lo que en cada pasada se
produce una disminución del espesor y un aumento de la longitud.

- Fuerzas y relaciones geométricas en laminación

Una plancha de acero de espesor inicial hi entra en contacto con los cilindros en el plano X-X
con una velocidad inicial vi. A la salida en el plano Y-Y ha reducido su altura a hf. Si suponemos
que el ancho de la chapa es invariable, el volumen de entrada debe ser igual al volumen de
salida (igualdad de flujo volumétrico a la entrada y a la salida).

Vi = Vf

b.hi.vi = b.hf.vf = Vcte

b = ancho (m)

h = espesor (m)

v = velocidad (m/min)
α = alguno de mordedura Para poder laminar se debe cumplir

µ = coeficiente de rozamiento ≅ 0,42 µ ≥ tg α α = 22°

θ = ángulo para un punto cualquiera

β = ángulo plano de no deslizamiento

La componente vertical de Pr es P, que se denomina carga de laminación: esta fuerza tiende a

separar los rodillos por la acción del metal o bien es la fuerza con que los cilindros comprimen
el metal.

Esta fuerza P dividida por la superficie o área de contacto nos da lo que se denomina presión
específica de laminación (p).

P
𝑝 = b.Lp [kg/mm2]

Lp = longitud proyectada del arco de contacto

𝐿𝑝 ≅ √𝑅(ℎ𝑖 − ℎ𝑓)

Si el volumen de material es constante (b=cte) y el espesor disminuye progresivamente desde

la entrada a la salida, la velocidad crece progresivamente hacia la salida.
Por otro lado, la velocidad tangencial de los cilindros laminadores es mayor que la velocidad
lineal de la plancha a la entrada en el plano X-X y menor a la salida en el plano Y-Y; por lo
tanto, existe un punto perteneciente a un plano intermedio N-N donde las dos velocidades se
igualan, llamado plano de no deslizamiento, donde se produce la inversión del sentido de la
fuerza de rozamiento.

- Distribución de la fuerza o carga de laminación

La carga de laminación varía desde el comienzo al final, alcanzando su valor máximo en la zona
o plano de no deslizamiento.

Ax = Energía de fricción que produce estiramiento del metal

Aa = Energía de compresión que produce aplastamiento del metal

Ax + Aa = Energía total de laminación

- Cálculo de la Energía y la Potencia

La carga de laminación se distribuye sobre el arco de contacto. Su resultante se puede suponer

aplicada en un punto situado a una distancia “a” de la línea de centros.

𝑎
λ= ≅ 0,5
𝐿𝑝

Momento Torsor:

𝑀𝑡 = 2. 𝑃. 𝑎
Trabajo por cada vuelta de los cilindros:

𝐿 = 2[𝑃. 2𝜋𝑎]
Potencia:
𝐿. 𝑛
𝑁 (𝐶𝑉) =
60.75
 - Puntos salientes a tener en cuenta

Los lingotes recién colados comienzan a solidificarse desde afuera hacia adentro; es por esto
que no se los puede laminar inmediatamente, ya que pueden producirse fisuras y escapar por
ellos metal líquido, lo que luego al solidificarse no lo hace homogéneamente. Por esta razón,
los lingotes son enfriados en hornos igualadores o con control de temperatura construidos
especialmente.

Los cilindros laminadores cumplen una triple función:

1) Comprimen el material que laminan.

2) Disminuyen la sección de la barra por efecto de una deformación longitudinal
simultánea.
3) Modelan una nueva distinta sección de perfil.

- Trenes de laminación:

1) Tren soldador

Provoca la soldadura de paquetes formados por trozos de barras de dimensiones variables o

lingotes provenientes del modelado. El acero obtenido así se lo conoce como acero soldado.

2) Tren preparador

Cuando la laminación se hace en dos o más etapas, las primeras consisten en preparar una
forma o sección intermedia y luego se hace la forma o sección definitiva con un tren
terminador.

3) Tren terminador o acabador

Es el tren de laminación que calibra y define el perfil o sección de la barra dando o definiendo
las dimensiones comerciales.

FORJA
Las técnicas de forja pueden dividirse en conformación sin estampa y conformación con
estampa. La forja sin estampa se caracteriza porque las herramientas carecen, total o
parcialmente, de medidas y de forma. En contraposición con esto, las herramientas para forja
con estampa tienen la forma de la pieza terminada. Ambas son, en la mayoría de las veces, una
conformación en caliente.

Forja sin estampa

La conformación sin estampa es una conformación por compresión con herramientas que se
desplazan una contra otra y que no tienen la forma de la pieza o solamente la tienen en parte.

En la conformación con estampa se fabrican piezas iguales en grandes series. Por el contrario,
la conformación sin estampa es un método de fabricación de piezas sueltas. Es adecuado para
la producción de piezas de tamaños diferentes. Para el forjado de piezas pesadas, de un
tamaño del orden de las 100 toneladas (cigüeñales, ejes para turbinas), la forja sin estampa es
la única posibilidad que existe para su fabricación.

En comparación con las piezas coladas, por ejemplo, de fundición gris, las piezas de acero
forjadas tienen menores dimensiones, a causa de su mayor resistencia mecánica.

Las piezas forjadas tienen una estructura (líneas de flujo o fibras del material) ininterrumpida.
Por ello, su resistencia mecánica es mayor que la de las piezas que han sido conformadas, por
ejemplo, con arranque de viruta.

- Metales forjables

Solamente pueden forjarse aquellos metales cuya plasticidad aumenta esencialmente al

calentarlos.

De entre los metales no férreos pueden forjarse, entre otros, el cobre y el aluminio. Para las
aleaciones de metales no férreos existen composiciones adecuadas para conseguir que sean
forjables (las aleaciones de forja).

El hierro es forjable cuando su contenido de carbono es inferior al 1,7%.

El acero es el material forjable más importante. Su forjabilidad disminuye al aumentar su

contenido de carbono.

Al calentar el hierro fundido (hierro colado), pasa inmediatamente del estado sólido al estado
líquido, por lo que no es posible su conformación plástica.

Las piezas forjadas de pequeño tamaño, de un espesor inferior a los 45 mm, se forjan a partir
de barras de acero laminadas. Para forjar piezas de tamaño medio se parte de la palanquilla.
Para piezas forjadas de gran tamaño se emplean lingotes de acero colados.

- Fases del recalado

La forja consiste principalmente en operaciones de recalcado. La variación de forma se realiza

en dos direcciones, a saber, un acortamiento y un ensanchamiento del cuerpo del que se
parte. Si el recalcado tuviera lugar libremente y sin fricción, se formaría, partiendo de una
pieza inicial determinada, un cuerpo geométricamente semejante. Así, por ejemplo, partiendo
de un cilindro se obtendría un cilindro de menor altura y de mayor diámetro. Pero, en el
recalcado, la fricción superficial contra las superficies activas de las herramientas de forja
impide que las partículas de material fluyan paralelamente una respecto de la otra. La
consecuencia es que el cuerpo adopta una configuración de tonel.

La forja no solamente modifica la forma, sino que una pieza bien forjada tiene una estructura
más fina y, por ello, una resistencia mecánica mayor que la del material de que se ha partido.
 - Calentamiento de las piezas

Las piezas que van a ser forjadas se calientan en hornos, siendo de gran importancia que el
calentamiento sea uniforme y que se mantenga la temperatura adecuada.

- Instalaciones para el calentamiento

1- Fragua de campana:

Como combustible se utiliza la hulla de forja o el coque. El aire de combustión se insufla con
ayuda de un ventilador. La eficacia de una fragua de campana es escasa, porque se pierda
aproximadamente el 90% del calor. Las piezas se calientan irregularmente y, además, existe el
peligro de calentarlas excesivamente.

2- Horno de forja:

Son cerrados y de diversos tipos y tamaños. Como combustible se utiliza el gas, los
combustibles petrolíferos o la corriente eléctrica.
Ventajas en comparación con las fraguas de campana:

- Menor pérdida de calor, debido a su forma cerrada.

- Calentamiento uniforme de las piezas.
- Posibilidad de regular y medir la temperatura.
- Los gases de combustión no impurifican el material a forjar.

- Fases del calentamiento

Al calentar aumenta el volumen de la pieza. La zona interior de la pieza, a la que el calor llega
con menor intensidad, dificulta la dilatación de la zona exterior, más intensamente calentada.
Esto produce tensiones internas que, en las piezas grandes, pueden originar la aparición de
grietas. Para evitar las tensiones internas demasiado grandes se calienta la pieza con lentitud,
a fin de que la diferencia de temperatura entre la zona interior y la zona exterior no sea
demasiado grande.

- Temperatura de forja

La temperatura necesaria para el forjado depende del tipo de material. En el caso del acero sin
alear se rige, sobre todo, por el contenido de carbono de éste.

A cada temperatura del acero corresponde un calor de incandescencia determinado.

Para que el acero conserve su estructura de grano fino, la forja debe haberse terminado a una
temperatura poco superior a la de la zona de transición. Si la forja termina a una temperatura
más alta, la estructura de grano fino se transforma en una restructura de grano grueso. Por
ello, para obtener buenos valores de resistencia mecánica, es preciso sincronizar la
temperatura de calentamiento con el tiempo de forja necesario.

- Herramientas para la forja sin estampa

1- Yunque:

Tiene un peso de 50 a 300 kg. La tabla del yunque está endurecida y soldada al cuerpo del
mismo. Como base para el yunque se utiliza el tajo, de madera, hormigón o fundición de
hierro. El peso del yunque y el del tajo deben ser tanto mayores cuanto más pesadas sean las
piezas a forjar.

2- Martillos de forja:

Los martillos o mazos de forja tienen una cabeza ligeramente convexa y una pena redondeada.
Los martillos de forjados, de 1 a 2 kg de peso, se manejan con una sola mano. Los machos son
martillos que se manejan con dos manos y tienen un peso de 6 a 10 kg.

3- Tenazas de forja:

Las tenazas de forja provistas de boca de distintas formas, se utilizan para sujetas las piezas
que se están forjando.

4- Martillos auxiliares:

Se utilizan para diversos trabajos: el cincel para cortar y hendir, el asentador para asentar, el
aplanador para aplanar, el degüello o acanalador para practicar canales o gargantas, el
punzonador para abrir orificios.
 - Máquinas para la forja

Son importantes máquinas para la forja los martinetes mecánicos y las prensas de forja. Son
apropiadas para la forja sin estampa y para la forja con estampa. Existen, además, máquinas
de recalcar.

1- Martinetes mecánicos

El trabajo de conformación se realiza golpeando con las mazas de los martinetes. Existe un
gran número de tipos de martinetes. Los martinetes pueden dividirse en martinetes de yunque
fijo y martinetes de contragolpe.

a) Martinetes de yunque fijo:

Se denomina portayunque a la base sobre la que reposa el yunque. Existen martinetes de

caída y martinetes cuya maza se acelera adicionalmente.

En los de caída, para la conformación de la pieza se utiliza solamente la caída libre de la

maza del martinete (martinete de tabla, de correa, de barra o levantamiento hidráulico).

En los martinetes con aceleración adicional, cuya finalidad es aumentar el efecto del golpe,
la aceleración adicional puede efectuarse mediante una ballesta, por aire comprimido, por
la acción del valor o hidráulicamente.

b) Martinetes de contragolpe

Estos martinetes carecen de portayunque fijo. Tienen dos mazas que se desplazan una
contra la otra y que están conectadas mediante correas.

La maza superior es asociada mediante aire comprimido o vapor. Los martinetes de

contragolpe producen menos sacudidas que los otros martinetes de potencia comparable.
Características: La potencia de trabajo de un martinete depende del peso de la maza y de la
velocidad con que esta maza golpea sobre la pieza. También son importantes para un
martinete el número de golpes por minuto y la facilidad de manejo del mismo.

2- Prensas de forja

La fuerza necesaria para la deformación se transmite a la pieza a una velocidad pequeña. Las
prensas aplastan a fondo el material, hasta su interior. Trabajan con poco ruido y sin
vibraciones. Existen diversos tipos de prensas, por ejemplo, prensas de husillo, prensas de
excéntrica y prensas hidráulicas.

Fuerza de las prensas: Prensas de husillo con volante de inercia, de 80 a 3000 toneladas;
prensas de manivela, hasta 10000 toneladas; prensas hidráulicas, hasta 50000 toneladas.
Características de las prensas: Se pueden mencionar, entre otras, la fuerza, la carrera, el
número de golpes, la velocidad de la corredera y el índice de muelleo o rigidez, que indica la
fuerza capaz de producir una abertura elástica de 1 mm en la prensa (de importancia para la
tolerancia de espesor al forjar).

3- Máquinas de recalcar horizontales

La pieza se fija por intermedio de una palanca acodada y mediante un apoyo de sujeción
desplazable, contra un apoyo de sujeción fijo.

La estampa de recalcar es accionada por un cigüeñal y lleva la herramienta para dar forma a la
pieza. Estas máquinas son adecuadas para la fabricación en serie, sobre todo para recalcar,
mandrilar y punzonar. Se construyen con potencias de 50 a 3000 toneladas.

Características: fuerza, número de golpes, índice de muelleo y velocidad de la estampa de

recalcar.

- Procedimiento de forja sin estampa

El herrero conforma la pieza sin la ayuda de una estampa. La técnica más antigua es la
conformación de la pieza sobre el yunque, con ayuda del martillo. En la fabricación actual, la
forja mediante el trabajo manual está ampliamente sustituida por el empleo de máquinas para
forjar.

En la forja sin estampa puede deformarse el material libremente entre las superficies activas
de los dispositivos de forja. En el trabajo manual y también utilizando martinetes mecánicos y
prensas, hay que distinguir diversos procedimientos.

1- Estirado (fig. 120 y 121)

El estirado es una reducción gradual de la sección de una pieza, forzando el material

predominantemente en la dirección de su longitud.

El efecto del estirado depende de la fuerza del golpe y del tamaño de la superficie golpeadora.
En el caso de una superficie golpeadora de gran tamaño, el efecto por unidad de superficie es
pequeño, a consecuencia del reparto de la energía de golpeo. Si la energía del golpe actúa
sobre una superficie pequeña, el efecto de estirado es mayor. En las prensas, en lugar de
actuar la energía de golpeo lo hace la fuerza de compresión. El efecto de los golpes o de la
compresión no solamente produce un estirado, sino también un ensanchado. Para remediar el
ensanchado producido en la operación de forja, la pieza se hace girar de vez en cuando en 90°.

Para forjar un eje utilizando una prensa, se emplea un asiento de puntas (fig. 122). Este impide
el ensanchamiento y, de este modo, acelera el trabajo de estirado.

2- Ensanchado (fig. 123 y 124)

Ensanchar es disminuir gradualmente el espesor de una pieza, forzando al material

predominantemente en la dirección transversal.

3- Recalcado (fig. 125)

Recalcar es disminuir la longitud de una pieza entre planas de recalcar, aumentando su

sección. Para recalcar las cabezas de los pernos o bulones se utilizan, en la fabricación en serie,
las máquinas de recalcar.

4- Degüello (fig. 126)

El degüello consiste en estirar una pieza para producir en ella una brusca disminución de
sección. Frecuentemente, la pieza se somete a un canalado y, después, se asienta hasta el
espesor deseado (fig. 127).
 5- Punzonado en caliente (fig. 129)

La pieza se coloca sobre el orificio del yunque o sobre una placa perforada y se fuerza el
botador o punzón contra ella, por ambas caras, hasta abrir un orificio.

6- Corte (fig. 130)

Las piezas delgadas se cortan con la tajadera, y las gruesas con el cincel.

Forja con estampa

La conformación con estampa es una conformación por compresión en la que se utilizan
herramientas conformadoras que se desplazan una contra otra (estampas) y que circundan la
pieza totalmente o en una extensión importante. La conformación con estampa es un
procedimiento de fabricación en serie.

Ejemplos de piezas forjadas con estampa: manivela, llave de tuercas, etc.

- Estampas

Son bloques de acero con formas huecas. En la conformación con estampa se prensa una pieza
bruta caliente, en un molde hueco, cuya forma corresponde a la de la pieza; el material llena el
molde y adopta la forma de este.

Según la forma en que la estampa esté construida, se dividen en estampas abiertas y cerradas,
de dos piezas y de varias piezas.

Las estampas de dos piezas están formadas por la estampa superior o martillo y la estampa
inferior o yunque.

Puesto que la pieza se forja en caliente, al fabricar el molde hueco (estampa) hay que tener en
cuenta la contracción. El material de las estampas de forja ha de ser duro, tenaz y resistente al
desgaste y al calor. Como materiales para las estampas se utilizan, sobre todo, los aceros al
níquel-cromo-molibdeno. La estampa superior se fija a la maza y la estampa inferior al yunque.

Las estampas se desgastan después de haber fabricado con ellas un determinado número de
piezas forjadas y entonces hay que sustituirlas. El número de piezas que pueden forjarse en
una estampa hasta su inutilización se denomina duración de la estampa.

- Máquinas para la forja con estampa:

Son los martinetes mecánicos, las prensas y las máquinas de recalcar.

- Proceso de trabajo en la forja con estampa

Se parte de una barra, cuyo extremo se calienta y se forja en estampa abierta, separándose
después la pieza acabada. Se continúa el forjado de la pieza en estampa cerrada, en la que se
coloca la pieza procedente de la operación anterior.

Es difícil obligar al material a fluir de tal manera que llegue a cada punto de la estampa la
cantidad de material que allí se necesita. Por ello, el volumen de la pieza bruta es algo más
grande que el volumen de la estampa. El exceso de material se expulsa en forma de rebaba,
entre las estampas superior e inferior y, después, se recorta con una herramienta que se
denomina matriz para la eliminación de rebabas.

- Ventajas y desventajas de la forja con estampa

Ofrece varias ventajas en comparación con la forja sin estampa:

1- Las piezas obtenidas tienen mayor exactitud de dimensiones y son más uniformes.
2- Mediante la forja con estampa pueden fabricarse piezas que no pueden hacerse
mediante la forja sin estampa.
3- La forja con estampa puede realizarse con personal no especializado.

Una desventaja la constituye el elevado coste de las estampas; por ello, la forja con estampa se
emplea únicamente en la fabricación en serie.
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EXTRUSIÓN
La conformación por extrusión consiste en conformar por compresión a través de una
herramienta provista de una abertura conformadora. Son procedimientos importantes la
extrusión por impacto y la extrusión.

Extrusión por impacto

Proceso: La pieza bruta se coloca en la matriz. El material forzado por la fuerte presión del
punzón empieza a fluir. Sale por la abertura de la matriz y recibe de este modo la forma
deseada. Según el sentido en que fluye el material, existen diversos procedimientos (fig. 155).

1- Extrusión por impacto directa. El material fluye en el mismo sentido en que se

desplaza el punzón.
2- Extrusión por impacto inversa. El material fluye entre la matriz y el punzón en sentido
opuesto al de desplazamiento de éste.
3- Extrusión por impacto combinada. El material fluye en el sentido de desplazamiento
del punzón y, al mismo tiempo, en sentido opuesto.
Los materiales para la extrusión por impacto deben reunir las siguientes propiedades: gran
capacidad de alargamiento, bajo límite elástico y baja resistencia a la deformación.

La resistencia a la deformación se disminuye por calentamiento de la pieza bruta. Se distingue

entre extrusión por impacto en caliente y extrusión por impacto en frío. En la tabla 10 se
indican los materiales apropiados para la extrusión por impacto en caliente o en frío.

- Herramientas para la extrusión por impacto

Las elevadas presiones exigen herramientas resistentes. El material para la confección de las
matrices y punzones es, entre otros, el acero al cromo con un elevado contenido de cromo.

- Máquinas para la extrusión por impacto

Según la posición del punzón de compresión se clasifican en prensas verticales y horizontales.

Las piezas extruidas por impacto son cuerpos macizos y huecos. Las secciones pueden ser
circulares o de cualquier otra forma (fig. 156). Se pueden fabricar piezas de unas dimensiones
comprendidas entre 15 y 120 mm de longitud o altura y entre 10 y 140 mm de diámetro
exterior. Los espesores de pared son de 0,5 a 15 mm.
 - Extrusión por impacto en frío

La pieza bruta se coloca en la matriz a la temperatura ambiente. Para fabricar, por ejemplo, un
casquillo de aluminio (fig. 157), el material se aplasta entre el punzón y la matriz por la acción
de compresión del punzón. El material rodea al punzón y se desplaza a lo largo de éste, hasta
que dicho punzón alcanza su posición más baja.

La pieza terminada se separa del punzón mediante un dispositivo extractor. La baja resistencia
a la deformación del aluminio hace posible, por ejemplo, la extrusión por impacto de piezas de
doble pared (fig. 158). El proceso es en general el mismo para la extrusión por impacto de
metales no férreos y de acero.

El acero posee una elevada resistencia a la deformación y, por ello, es más difícil extruirlo por
impacto que los metales no férreos usuales. Sobre todo, se estropean mucho las herramientas.
El endurecimiento obtenido mediante la deformación en frío y el favorable flujo del material,
producen buenas propiedades de resistencia mecánica en las piezas de acero extruidas por
impacto. En la figura 159 se ilustra la extrusión por impacto en frío de un perno.

En la extrusión por impacto en frío se originan considerables fuerzas de fricción entre la pieza
extruida y la herramienta, especialmente cuando la fricción tiene lugar entre acero y acero.
Para reducir en lo posible el contacto metálico directo, se aplica una capa de fosfato a la pieza
de partida.

- Extrusión por impacto en caliente

El procedimiento se emplea para piezas que han de deformarse mucho. La pieza bruta se
coloca en la matriz en caliente. Para que el material fluya uniformemente, la pieza bruta debe
haber sido calentada uniformemente y endurecida de igual modo mediante un correcto
recocido. El proceso no se diferencia esencialmente del utilizado para la extrusión por impacto
en frío (fig. 162)
 Extrusión

- Proceso:

La extrusión es similar a la extrusión por impacto en caliente. La diferencia consiste en que se

emplean mayores cantidades de material, pudiéndose conseguir longitudes de perfiles de
hasta 25 metros. El procedimiento consiste en empujar un lingote metálico caliente, dentro de
un cilindro. Un macho o punzón de extrusión (émbolo) comprime el material reblandecido y lo
hace salir a través de una matriz provista del perfil deseado. De este modo se obtienen perfiles
macizos. Para extruir un perfil hueco, se introduce en la pieza bruta previamente horadada
(agujereada), un mandril fijado al macho de extrusión. La presión ejercida por el macho de
extrusión extruye el material entre la matriz y el mandril.
 - Ventajas

La extrusión hace posible la fabricación de los perfiles más diversos y ofrece, sobre todo, las
siguientes ventajas:

1- Se pueden fabricar perfiles que, debido a su forma complicada, no pueden ser

obtenidos por laminación.
2- Debido a los bajos costes de las herramientas es también económica la fabricación de
pequeñas cantidades de perfiles que, aunque puedan ser obtenidos por laminación,
sean poco usuales.

- Materiales para la extrusión

Los materiales aptos para la extrusión son: el aluminio y sus aleaciones, el cobre y sus
aleaciones, el cinc y sus aleaciones, el estaño y sus aleaciones, el plomo y sus aleaciones.
Modernamente, también se somete a extrusión al acero.

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ESTIRADO
Estirar es la conformación por compresión y tracción de un cilindro macizo (alambre, barra) o
de un cilindro hueco (tubo), a través de una abertura de sección decreciente.

El estirado es una conformación en frío y se utiliza para la elaboración posterior o de acabado

de los perfiles laminados o extruidos. Las barras y los tubos se someten a un estirado
posterior, por ejemplo, para aumentar la exactitud dimensional y la calidad superficial, y
también para mejorar las propiedades de resistencia mecánica. Por lo regular, los alambres de
un diámetro inferior a los 5 mm solamente se producen por estirado. Para la conformación por
estirado son adecuados el acero y los metales no férreos maleables.

Proceso: El material a estirar se hace pasar a través de una abertura de sección decreciente o a
través de varias aberturas situadas una a continuación de la otra (hileras). A consecuencia de la
fuerza de tracción que actúa en dirección longitudinal y de las fuerzas de compresión que
actúan en dirección transversal, se reduce la sección del material a estirar y se aumenta la
longitud.

Los materiales de partida para el estirado son los productos de laminación, por ejemplo, el
acero en barra y el alambre laminado o también los perfiles extruidos.

El recocido tiene la finalidad de reducir la dureza o acritud del material. En los aceros de mayor
dureza el recocido se hace con el fin de mejorar la aptitud para el estirado. El endurecimiento
por deformación en frío que produce el estirado se remedia con el recocido.

- Hileras (matrices de estirar)

Las hileras pueden ser de acero templado, de metal duro o de diamante. La abertura de la
hilera es más ancha a la entrada (embocadura) y a la salida (cono de salida). La sección de
calibrado corresponde al diámetro del perfil deseado.

Mediante la lubricación se reduce la fricción entre el material a estirar y la hilera. Como

lubricantes se utilizan, según las condiciones del trefilado, aceite, jabones pulverizados o una
grasa especial para hileras. Es cada vez más frecuente recubrirlos con una capa de fosfato.
 - Estirado de barras

Para el estirado de barras se utiliza el banco de estirar.

El material cuya punta ha sido perfilada se hace pasar por la hilera con la ayuda de un
dispositivo provisto de mordazas que se denomina carro de estirar. Una vez que ha pasado la
barra por la hilera, se abren las mordazas, se empuja a un lado la barra, el carro de estirar
retrocede, engancha la siguiente barra con las mordazas y se repite la operación. La barra
estirada se corta en trozos de la longitud deseada y se someten a una operación de
enderezado. La punta perfilada para el estirado se corta y se desecha.

Los bancos de estirar pueden trefilar barras de 8 metros y más. La potencia de estirado es de
0,5 a 60 toneladas. El material a estirar se hace pasar por la hilera a velocidades comprendidas
entre 5 y 50 metros/minuto. Las velocidades más bajas se emplean para estirar grandes
secciones y acero. Las velocidades más altas para estirar pequeñas secciones y metales no
férreos.

En una máquina combinada de estirar y de enderezar, como la de la figura, se obtienen barras

terminadas a partir de un material en rollo (los rollos bobinados en el taller de laminación).

En el estirado de una barra de 20 mm de diámetro, la reducción de diámetro es, por ejemplo,

de 1,5 mm aproximadamente, por cada pasada. Para diámetros menores, esta reducción es
también inferior.

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TREFILADO
Proceso de reducción de secciones de un sólido, que se lleva a cabo a través de dos o más
operaciones seguidas encadenadas. Normalmente se utiliza para producir alambres y barras de
grandes longitudes. Lo normal es partir de un alambrón de 16 mm de diámetro.

Existen diversos tipos de máquinas de trefilar, como son, por ejemplo, las máquinas de trefilar
simples y las múltiples. El alambre trefilado se entrega en rollos.
Después de perfilar su punta, el alambre se introduce en la hilera y se agarra al otro lado de
ésta, con la mordaza. La mordaza está unida por una cadena al tambor de arrastre o estirado.
Haciendo girar este tambor se hace pasar el alambre por la hilera. Después de algunas vueltas,
la mordaza suelta el alambre y éste se va enrollando en el tambor, en espiras ascendentes, al
continuar la operación de estirado. Una vez terminada la operación, se retira del tambor el
rollo de alambre estirado. Cuanto más fino ha de ser el alambre, se necesita un mayor número
de pasadas a través de hileras de un diámetro cada vez menor. Cuando la conformación en frío
llega al límite de endurecimiento, es necesario proceder a un recocido intermedio. Después del
último recocido, se puede conseguir por estirado, según la reducción de sección, la dureza
deseada para el alambre. Las trefiladoras múltiples, como la de la figura, permiten realizar un
trabajo continuo.

Ventajas:

- Se pueden conseguir componentes de grandes longitudes.

- Se generan recristalizaciones consiguiendo mejora metalúrgica.
- Se obtienen hilos y alambres de pequeñas secciones.
- Si el último paso se hace en frio se obtiene endurecimiento mecánico importante.
- Se puede hacer a los metales y/o aleaciones que tienen ductilidad (materiales que
permiten deformarse para formar alambres o hilos).
- Se pueden reducir diámetros de tubos.
- Son la base de la fabricación de los cables de acero.
-
Desventajas:

- Cambios de sección grandes requieren muchos pasos de proceso.

- Mientras más carbono y/o elementos de aleación tienen los aceros procesados
requieren muchos pasos de poco cambio de sección y trabajo en caliente.
- En fabricación de alambres finos, se requiere mucho tratamiento térmico.
- Los materiales o aleaciones que se endurecen por deformación (cobre y aleaciones) o
por transformación martensítica por deformación. Requieren en cada paso un
tratamiento térmico

- Proceso general
 - Operaciones preliminares

Afilado: reducción del inicio de la barra para que pueda ser introducida por el dado de la
hilera, generalmente mediante operación de laminado.

Soldado: permite unir barras para poder generar un hilo largo y/o evitar afilados repetidos (los
procesos de recristalización hacen desaparecer la no uniformidad estructural de la zona de
soldadura)

Decapado: eliminación mediante proceso mecánico o químico las capas de óxidos, estas son
duras, frágiles y deterioran dados.

- Operaciones de terminación

Tratamiento de recocido para eliminar acritud (no siempre).

Tratamientos térmicos especiales (Patenting, para cables de acero).

Eliminación de extremos no uniformes (corte).

Eliminación de óxidos superficiales.

Tratamientos superficiales (cincado, cromados, etc.).

Esmaltados para aislación (Hilos para bobinas).

- Geometría del dado y funciones

Garganta: zona de guía del alambre a la entrada y del ingreso de la lubricación.

Zona de deformación: cono donde se produce el cambio de forma, está definido por el ángulo
α, el cual define el trabajo de deformación, es la zona de mayor rozamiento y la que define las
fuerzas y el trabajo sobre el alambre.

Chumacera o zona de calibración: es la zona donde termina la deformación y se define el

diámetro de salida, su longitud se define entre el 25 al 50 50% del diámetro.

Cono de salida: apertura del dado que permite la recuperación elástica y el despegue del hilo.
Materiales de dados:

- Fundición blanca para materiales blandos

- Carburo de Tungsteno para los aceros

CONDICIONES DEL PROCESO

En la operación, la modificación en el diámetro del material de trabajo se da generalmente por
la reducción de área:

r = relación de reducción de área en el estirado

Ao = área original del trabajo, (mm2)

Af = área final, (mm2).

- Fuerza en cada pasada

𝜎𝑓 (𝑆𝑖 − 𝑆𝑓)
𝑃=
𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎
𝜎𝑓 = límite de fluencia

Si = sección inicial

Sf = sección final

Por la operación del estirado aumenta la

resistencia y disminuye la tenacidad.
Cuando se realizan varias pasadas, el valor
de 𝜎𝑓2 será mayor que el de 𝜎𝑓1 ya que
debe saber efectuado un estirado en frío y
esto produce un cambio en la estructura
interna del material. El nuevo valor de
fluencia 𝜎𝑓2 se obtiene del gráfico.
 - Número de pasadas
𝐿𝑛 𝑑𝑓 − 𝐿𝑛 𝑑𝑖
𝑧=
𝐿𝑛 𝜑
z = número de pasadas

df = diámetro final

di = diámetro inicial

ϕ = factor de reducción

El factor de reducción indica la reducción máxima por pasada. Para los aceros ϕ = 0,8
(reducción máxima 20 % por pasada).

df = 0,8 . di

- Cálculo de la potencia
𝑃 .𝑣 𝐾𝑔 . 𝑚/𝑠
𝑁 [𝐶𝑉] = =
75 . 𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑚𝑒𝑐á𝑛𝑖𝑐𝑜 𝑘𝑔𝑚
/𝐶𝑉
𝑠
La fuerza de tracción se calcula por la ecuación calculada antes.

Existen bancos de estirado para la fabricación de varillas y tubos con capacidad de tracción de
150 toneladas y un recorrido de 30 metros, las velocidades son del orden de 10 a 100 m/min
para la fabricación de alambre. Un esquema de tren simple de estirado sería:

Cuando se trata de varias hileras intercaladas para reducciones sucesivas con un solo tambor
tractor, es necesario colocar poleas de arrollamiento compensadoras intermedias que
absorber la diferencia de velocidad tangencial, que se origina a medida que disminuye la
sección y aumenta la longitud.

La velocidad alcanzada es de 1500 m/min para alambre fino con reducción de sección de 15 al
25 % en cada hilera.
El alambre para resortero con más de 0,25 & de carbono es sometido a un proceso de
patentado que consiste en calentarlo por encima de la temperatura crítica y enfriarlo a
velocidad controlada, transformando su estructura cristalográfica en una mezcla de perlita fina
y bainita (cuerda de piano).

- Trenes de refilado

Tren simple: el tren debe por un lado poder proveer el material desde un rollo que se monta
sobre mesa giratoria (cabrestante), si los diámetros son grandes, el esfuerzo necesario para
enderezar la barra debe hacerse en un dispositivo a instalar entre la mesa giratoria y el dado
de trefila de modo de no sobrecargar la tracción al alambre a la salida del proceso. El alambre
al salir será tensionado desde el bloque de estirado al cual se le provee de la potencia que
requiere el proceso. El bloque de estirado por lo tanto es motriz y tiene su sistema de control
de par y tensión del alambre

Tren continuo o en etapas: En este caso se trata de encadenar las etapas a través de varios
pasos de modo de generar la reducción total dentro de una misma máquina donde se hacen
las etapas en forma encadenada.

El diagrama muestra la configuración deseada para armar un sistema motriz que pueda ser
arrastrado desde un mando único, debido a que el material al pasar por los dados y estirarse
por la disminución de diámetro (disminución de sección), por cada paso debe aumentar su
velocidad, lo que necesariamente hace que deba estirarse desde un tambor de arrollamiento
de mayor diámetro.
En el caso de no hacer esa configuración que tiene dificultades de mantener el proceso bajo
control, se hacen trenes donde se adicionan en serie trenes simples donde cada tren tiene su
mando y control.

- Lubricación

Lubricantes en polvo: solubles en agua (sódico) o insolubles en agua (cálcico).

Lubricantes líquidos: emulsionables en agua y en aceite.

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 EMBUTIDO
Proceso por el cual se obtienen piezas huecas (cilíndricas) mediante la reducción del diámetro
de la rodaja o pieza a embutir y disminución del espesor de las paredes.

Las herramientas utilizadas son: la matriz, el punzón y el presor para evitar las arrugas de la
chapa.

Cálculo del diámetro de la rodaja:

𝜋𝐷 2 𝜋𝑑2
= + 𝜋𝑑ℎ
4 4

𝐷 = √𝑑2 + 4𝑑ℎ
La operación de embutido consiste en transformar una chapa plana de metal laminado en un
cuerpo hueco, procedente gradualmente en una o más pasadas. En esta simple operación de
embutido no se debe modificar el espesor de la chapa, es decir, que la superficie se la pieza
producida u obtenida debe ser igual a la chapa plana empleada; en la práctica esto no se
verifica con exactitud. Esta operación se realiza a temperatura ambiente.

La rodaja o recorte de la pieza a embutir se determina por cálculo o desarrollo y las medidas
definitivas por ensayo.

- Relación de embutido
𝑑
𝑚=
𝐷
Para cuerpos huecos cilíndricos, este valor nos indica la posibilidad de realizar el embutido en
una o en varias operaciones.
𝑑
Grado de embutido: %𝑚𝑧 = 𝑥 100
𝐷
𝐷
Valor recíproco: 𝛽= 𝑑

Estos valores están tabulados en función del material y del espesor (tabla 5).
𝑑
Si la relación de embutido 𝐷 ≥ 𝑚, siendo m un valor que da la tabla, la operación se realiza en
𝑑
una sola fase. SI < 𝑚, la operación se realiza en varias fases.
𝐷

Como primer embutido se comprende la primera transformación de la rodaja en un cuerpo

hueco. Las siguientes fases de la operación son los embutidos sucesivos.

Diámetro de la primera embutición: 𝑑1 = 𝑚. 𝐷 = 𝐷/𝛽

Diámetro de la segunda embutición: 𝑑2 = 𝑚1 . 𝑑1 = 𝑑1 /𝛽

Diámetro de la tercera embutición: 𝑑3 = 𝑚1 . 𝑑2 = 𝑑2 /𝛽

Diámetro de la enésima embutición: 𝑑𝑛 = 𝑚1 . 𝑑𝑛−1 = 𝑑𝑛−1 /𝛽

La necesidad de ejecutar el embutido en 2 o más pasadas surge ante la imposibilidad de que el

material pueda resistir la elevada tensión radial, que corresponde al borde de la matriz, y que
se desarrolla durante el proceso debido al alto valor de la relación D/d.

Cuánto más pequeño es el diámetro del punzón respecto del disco a embutir, tanto mayor será
la presión necesaria para el embutido. Por lo tanto, para que esta presión no provoque el
desgaste de la chapa, no debe superar los límites de resistencia permitidos.

Cuando las piezas no son cilíndricas se dificulta el escalonamiento por cuanto las paredes
planas tienden a combarse.
Para piezas prismáticas, la relación de embutidos la sacamos del siguiente gráfico.

- Fuerza necesaria en el embutido

𝑃𝑧 = 𝑈. 𝑠. 𝜎𝐵 . 𝑥𝑝

𝑃𝑧 = Fuerza necesaria en el punzón [Kg]

U = Perímetro de embutición [mm]

s = Espesor de la chapa [mm]

𝜎𝐵 = Resistencia a la tracción del material [Kg/mm2]

𝑥𝑝 = Factor en función de m

El 𝑥𝑝 disminuye el valor de 𝜎𝐵 , puesto que es menor que la unidad, tendiendo a 1 cuando la

relación de embutido nos da embutidos muy profundos. Los valores de 𝑥𝑝 se dan en la
siguiente tabla (TABLA 6).
 - Fuerza de retención (fuerza en el presor)

𝐹𝑝 = 𝑝. 𝐹

p = Presión superficial específica en función del tipo de material. (TABLA 7)

F = Superficie anular retenida por el presor, para evitar la formación de pliegues en la chapa
durante la operación (superficie realmente prensada).

- Fuerza total desarrollada por la máquina

𝐹𝑇 = 𝑃𝑧 + 𝐹𝑝
 - Trabajo útil

𝐴 = 𝐹𝑇 . ℎ. 𝑥𝑎
h = altura o profundidad de embutido [m]

𝑥𝑎 = coeficiente de compensación (tabla 6)

- Huelgo de embutido

Se llama huelgo de embutición a la semidiferencia entre los diámetros de la matriz y del

punzón, sin intervención alguna del espesor de la chapa.
𝐷𝑚 − 𝑑𝑝
𝛾=
2

Si s representa el espesor de la chapa, podemos tener los siguientes casos:

𝛾 > 𝑠 (Embutido puro)

𝛾 < 𝑠 (Embutido con estirado)

𝛾 = 𝑠 (Embutido brillante)
 - Tensiones que se originan en el embutido

Si observamos la rodaja de material (chapa a embutir), presenta el trapecio ABCD, que por la
conformación de la chapa pasa a un rectángulo A’B’C’D’.

Esto nos dice que la parte anular de la chapa está sometida a tensiones radiales de tracción y
tangenciales de compresión.

Por otro lado, la práctica verifica que h > ℎ0 , y que el centro de la rodaja no sufre alteraciones,
salvo en los bordes donde los esfuerzos son máximos debido al empuje del punzón