Proyecto de Carreteras II

CARRETERAS II ING.
CIVIL
CONSTRUCCIÓN DE CARRETERA
PUENTE SACRAMENTO - PUENTE ARCE
1.- ANTECEDENTES.
Desde la antigüedad, la construcción de carreteras ha sido uno de los primeros signos de civilización
avanzada. Cuando las ciudades de las primeras civilizaciones empezaron a aumentar de
tamaño y densidad de población, la comunicación con otras regiones se tornó necesaria para
hacer llegar suministros alimenticios o transportarlos a otros consumidores.
En vista de que la construcción de una carretera es muy importante así como el transporte comercial
moderno está al servicio del interés público e incluye todos los medios e infraestructuras
implicados en el movimiento de las personas o bienes, debido a esta situación es que se
decidió construir esta carretera que hoy en día constituye una de las redes fundamentales del
país.
2.- GENERALIDADES.
Los pavimentos de concreto o pavimentos rígidos como también se les designa, difieren de los
pavimentos de asfalto o pavimentos flexibles:
Primero, en que poseen una resistencia considerable a la flexión, y
Segundo, en que son afectados grandemente por los cambios de temperatura. Los pavimentos
rígidos de concreto están sujetos a los esfuerzos siguientes:
a) Esfuerzos abrasivos causados por las llantas de los vehículos.
b) Esfuerzos directos de comprensión causados por las cargas de las ruedas.
c) Esfuerzos de compresión y tensión que resultan de la deflexión de las losas bajo las cargas de
las ruedas.
d) Esfuerzos de compresión y tensión causados por la expansión y contracción del concreto.
e) Esfuerzos de compresión y tensión debidos a la curvatura del pavimento por efectos de los
cambios de temperatura.
En virtud de estar los pavimentos rígidos sujetos a los esfuerzos ya anotados, es notorio que para
que estos pavimentos cumplan en forma satisfactoria y económica la vida útil que de ellos se espera.
El proyecto esta basado en los factores siguientes:
a) Volumen, tipo y peso del tránsito a servir en la actualidad y en un futuro previsible.
b) Valor relativo de soporte y características de la subsanaste.
c) Clima de la región.
d) Resistencia y calidad del concreto a emplear.
Si en el proyecto no se toma en cuenta alguno de los puntos mencionados, el pavimento no será
económico. Así, por ejemplo, si los espesores de las losas de concreto son muy elevados, es decir,
que su capacidad de carga es superior a la que realmente soporta, su comportamiento será
satisfactorio, pero su costo de construcción será excesivo. Por el contrario, si los espesores son
menores que tos requeridos para las cargas que soportara, se acortará su vida de servicio o tendrá un
CARRETERAS II ING. CIVIL
costo de conservación muy alto y por lo tanto antieconómico y con un comportamiento poco
satisfactorio.
El conocimiento del volumen y las características del tránsito actual y de previsible son necesario
para poder fijar el número y el ancho de las vías requeridas para satisfacerlo, y el peso de las cargas
por rueda son imprescindibles para el cálculo de los espesores de las losas. La mención de estos
factores señala la obligación que asiste al proyectista de hacer los mayores esfuerzos para reunir los
datos del transito, siendo de particular importancia la obtención de datos relativos a las cargas de
rueda, especialmente a las predominantes, en la forma más exacta posible.
La forma más segura consiste en efectuar censos de tránsito del mismo camino, cuyos datos
relativos a camiones y autobuses deberán clasificarse de acuerdo con sus pesos por eje, encasillando
en columnas separadas, en cantidad y en porcentaje sobre el total.
2.1. Algunos aspectos comparativos entre pavimentos flexibles y rígidos.
En este trabajo se pretende hacer una reflexión sobre el comportamiento de los pavimentos
asfálticos y de los pavimentos rígidos, con la finalidad de proporcionar criterios que permitan optar
por uno u otro en los proyectos carreteros.
El punto de vista que sirve de partida a estas reflexiones es que ambas modalidades pueden resolver
satisfactoriamente los requerimientos de una carretera que se construya en el México actual, con tal
de que cualquiera de las dos modalidades se proyecte o se realice convenientemente. De esta
manera, los criterios diferenciales entre las dos alternativas tendrán que caer necesariamente en una
de las dos vertientes siguientes:
 La económica, que se refiere al costo inicial de cada alternativa, al costo de conservación de

la misma en un determinado ciclo de vida y al costo de operación de los vehículos que
transiten sobre el pavimento considerado, con énfasis especial en los vehículos de carga.
 La funcional, entendiendo por tal, la desventaja o inconveniente que se tenga por las
dificultades de tránsito que emanen de acciones de conservación importantes que conlleven
interrupciones en la fluidez del mismo.
Este trabajo no considera costos de conservación rutinaria, tales como reposición de riegos,
ocasional sellado de grietas de aparición no sistemática u otros. Tampoco se toman en cuenta
trabajos emanantes del mantenimiento de todas las estructuras del camino ajenas al pavimento.
Los análisis se realizan para una serie de alternativas obtenidas de variar la magnitud del flujo
vehicular, la resistencia estructural del pavimento y los períodos entre intervenciones de
conservación mayor. Se mantienen constantes a valores reales observados, la distribución vehicular,
el peso y coeficiente de daño promedio de cada tipo de vehículo y la tasa de crecimiento anual del
tránsito. Para todas las alternativas se diseña el pavimento y se evalúa su comportamiento durante el
horizonte de análisis (índice internacional de rugosidad vs. tiempo) utilizando los métodos de la
AASHTO. Se calculan costos de construcción y mantenimiento, costos de operación vehicular y
costos totales durante el horizonte de análisis o ciclo de vida.
Las alternativas de pavimentos flexibles consideradas abarcan tránsitos de 10 mil, 30 mil y 50 mil
vehículos diarios. La sección estructural de los pavimentos flexibles, se conformó por un cuerpo de
terraplén, una subrasante, una subbase, una base y una carpeta asfáltica. Se diseñaron los espesores
de cada una de estas capas, de tal manera que las acciones de conservación mayor sean realizadas
reforzando la sección estructural únicamente con adiciones hacia arriba, es decir a la base y carpeta
asfáltica, de manera que en cada acción se aproveche una subestructura básica constituida por la
subrasante y la subbase iniciales.
A manera de ejemplo de los análisis realizados para cada alternativa, se presenta la Tabla 1, la cual
muestra, para la alternativa 1 de pavimento flexible, el tránsito asumido al inicio del período de
análisis; los intervalos entre acciones de conservación mayor; el número estructural AASHTO
requerido para afrontar el tránsito de cada intervalo (el cual crece de acuerdo con la tasa anual de
crecimiento asumida); los costos de construcción y conservación por kilómetro de cada intervalo (no
descontados y descontados); los costos de operación vehicular descontados; el IIR promedio y la
suma de los costos anteriores para todo el ciclo de vida.
TABLA 1.
RESULTADOS DEL ANALISIS REALIZADO PARA LA ALTERNATIVA 1 DE PAVIMENTO FLEXIBLE.
INTERVALO
NUMERO COSTOS
TRANSITO ENTRE ACCIONES
ALTERNATIVA ESTRUCTURAL
(VEH/DIA) DE (Bolivianos / KM)
AASHTO
CONSERVACION
DE IIR
DESCONTADOS
CONSTRUCCION OPERATIVOS PROM.
DE CONSTRUC. TOTALES
Y DESCONTADOS EN EL
Y CONSERVACION
CONSERVACION PERIODO
1 10,000 0a5 5.43 1,555,643 1,555,643 24,232,223 3.42
5 a 10 5.56 98,595 77,251 19,303,515
10 a 15 5.70 254,999 156,547 15,150,033
15 a 20 5.83 386,927 186,118 11,873,811
20 a 25 5.97 392,959 148,102 9,304,061
25 a 30 6.10 382,951 113,087 7,291,777
Totales 2,236,748 87,155,420 89,392,168
2 10,000 0a5 5.69 1,502,801 1,502,801 24,174,013
3.42 5 a 15 6.10 394,963 309,464 34,242,610
15 a 30 6.80 475,344 228,648 28,233,665
Totales 2,040,913 86,650,288 88,691,201
3 30,000 0 a 10 6.91 2,050,601 2,050,601 72,360,971 3.50
10 a 20 7.20 316,077 247,654 102,627,904
20 a 30 7.48 314,069 151,073 85,459,850
Totales 2,449,328 260,448,725 262,898,053

De los análisis realizados para los pavimentos flexibles se obtuvieron las siguientes conclusiones:
 La sección estructural del pavimento, entendida en el sentido amplio que involucra todo el
conjunto de capas hasta el cuerpo de terraplén, juega un papel supremo en el
comportamiento de una carretera en cualquier horizonte temporal. Una sección estructural
resistente y apropiada conduce a costos de conservación menores en la vida del pavimento y,
sobre todo, a menores costos de operación; especialmente en este último caso, lo anterior es
tanto más cierto cuanto mayor sea el tránsito. De lo atrás escrito se deduce que la adopción
de criterios que permitan construir secciones estructurales de amplio horizonte, que puedan
crecer únicamente por sucesivas adiciones, pero aprovechando siempre lo antes construido,
constituye un criterio fundamental de proyecto. Al contemplar horizontes de vida amplios,
no se requiere preparar inicialmente al camino para ellos, pero sí adoptar secciones
estructurales capaces de crecer con el tiempo, con utilización plena de lo antes hecho.
 Ciertas políticas de conservación no pueden realizarse por haber partido de una sección
estructural débil; sin embargo, una acción oportuna y adecuada de conservación puede
enderezar las cosas. En general, las acciones oportunas de conservación impiden un
deterioro excesivo de la carretera que induciría a trabajos posteriores de un costo mucho
mayor, tanto en conservación como en operación.
 La mayor frecuencia de acciones de conservación importantes conduce a mayores costos de

conservación y a mayores costos de operación.
 En plazos largos, los costos de conservación y de operación crecen significativamente cuanto

mayor sea el deterioro al que se permite llegar el estado superficial de la carretera.
Las alternativas de pavimentos rígidos abarcan tránsitos de 5 mil, 10 mil, 20 mil, 30 mil, 40 mil y 50
mil vehículos diarios en ambas direcciones. En todos los casos se consideró una tasa de crecimiento
del tránsito de 3% anual y la utilización de concretos de 300 kg/cm2 de resistencia a la compresión
(f'c). En todos los casos se consideró una losa de concreto simple con pasajuntas, apoyada siempre
en una subbase; a dicha subbase se le consideró en todos los análisis un VRS de 50%; también en
todos los casos se consideró la existencia de una subrasante con VRS de 20%.
Para estas alternativas también se evaluó el comportamiento, así como los costos de construcción y
mantenimiento, de operación vehicular y totales durante el horizonte de análisis.
Se confrontaron los resultados obtenidos entre los pavimentos flexibles y rígidos, obteniéndose las
siguientes conclusiones de interés:
 En ambos tipos de estructura parece no poder existir una política más perjudicial que el
ahorro en la inversión inicial de construcción, sin su debido balanceo con los costos de
conservación y de operación del transporte. Este balanceo puede aceptar diversas opciones
estratégicas, de acuerdo con los correspondientes análisis de planeación.
 Los dos tipos de pavimento ofrecen opciones posibles para la buena construcción de
carreteras.
El pavimento rígido empieza a resultar preferente a medida que los tránsitos van siendo mayores.
Esta preferencia va acentuándose para tránsitos de 20 mil vehículos o mayores. Debe notarse a este
respecto que en cualquier caso los pavimentos rígidos requieren de acciones de conservación mayor
más espaciadas y que esas acciones implican costos no considerados en este trabajo y que se deben a
dilaciones y molestias del tránsito durante los períodos de reparación. Este hecho tiende a acentuar
la ventaja del uso de los pavimentos rígidos bajo tránsitos importantes.
En general, el costo de construcción inicial y el de conservación en el período de 30 años es mayor

en los pavimentos rígidos que en los flexibles, si bien para tránsitos elevados el rígido presenta un
ahorro en operación que le permite resultar más ventajoso en el balance total.
2.2. Descripción de un pavimento rígido
Un pavimento está constituido por un conjunto de capas superpuestas, relativamente horizontales,

que se diseñan y construyen técnicamente con materiales apropiados y adecuadamente compactados.
Estas estructuras estratificadas se apoyan sobre la subrasante de una vía obtenida por el movimiento
de tierras en el proceso de exploración y que han de resistir adecuadamente los esfuerzos que las
cargas repetidas del tránsito les transmiten durante el período para el cual fue diseñada la estructura
del pavimento.
2.3. Características de un pavimento

 Ser resistente a la acción de las cargas impuestas por el tránsito.
 Ser resistente ante los agentes del intemperismo.
 Presentar una textura superficial adaptada a las velocidades previstas de circulación de los
vehículos, por cuanto ella tiene una decisiva influencia en la seguridad víal. Además, debe
ser resistente al desgaste producido por el efecto abrasivo de las llantas de los vehículos.
 Debe presentar un regularidad superficial, tanto transversal como longitudinal, que permitan
una adecuada comodidad a los usuarios en función de las longitudes de onda de las
deformaciones y de la velocidad de circulación.
 Debe ser durable.
 Presentar condiciones adecuadas respecto al drenaje.
 Debe ser económico.
 Debe poseer el color adecuado para evitar reflejos y deslumbramientos, y ofrecer una
adecuada seguridad al tránsito.
2.4. Clasificación de los pavimentos
En nuestro medio los pavimentos se clasifican en: Pavimentos flexibles, Pavimentos semi-rígidos o
semi-flexibles, Pavimentos rígidos y Pavimentos articulados.
2.4.1. Pavimentos flexibles
Este tipo de pavimentos están formados por una carpeta bituminosa apoyada generalmente sobre dos
capas no rígidas, la base y la sub-base. Sin embargo estas capas están condicionadas según las
características párticulares de la obra.
LA SUBBASE GRANULAR
 Función económica: Una de las principales funciones de esta capa es netamente económica; en
efecto, el espesor total que se requiere para que el nivel de esfuerzos en la subrasante sea igual o
menor que su propia resistencia, puede ser construido con materiales de alta calidad, sin
embargo es preferible distribuir las capas más calificadas en la parte superior y colocar en la
parte inferior del pavimento la capa de menor calidad, la cual es frecuentemente la más barata.
Esta solución puede traer consigo un aumento en el espesor total del pavimento y no obstante,
resultar más económica.
 Capa de transición: La subbase bién diseñada impide la penetración de los materiales que
constituyen la base con los de la subrasante y por otra parte actua como filtro de la base
impidiendo que los finos de la subrasante la contaminen menoscabando su calidad.
 Disminución de las deformaciones: Algunos cambios volumétricos de la capa subrasante,

generalmente asociados a cambios en su contenido de agua (expansiones), o a cambios
extremos de temperatura (heladas), pueden absorberse con la capa subbase, impidiendo que
dichas deformaciones se reflejen en la superficie de rodamiento.
 Resistencia: La subbase debe soportar lo esfuerzos transmitidos por las cargas de los vehículos a
través de las capas superiores y transmitidos a un nivel adecuado a la subrasante.
 Drenaje: En muchos casos la subbase debe drenar el agua, que se introduzca a través de la
carpeta o por las bermas, así como impedir la ascensión capilar
LA BASE GRANULAR
 Resistencia: La función fundamental de la base granular de un pavimento consiste en

proporcionar un elemento resistente que transmita a la subbase y a la subrasante los esfuerzos
producidos por el tránsito en una intensidad apropiada.
 Función económica: Respecto a la carpeta asfáltica, la base tiene una función económica
análoga a la que tiene la subbase respecto a la base.
CARPETA
 Superficie de rodamiento: La carpeta debe proporcionar una superficie uniforme y estable al

tránsito, de textura y color conveniente y resistir los efectos abrasivos del tránsito.
 Impermeabilidad: Hasta dónde sea posible, debe impedir el paso del agua al interior del
pavimento.
 Resistencia: Su resistencia a la tensión complementa la capacidad estructural del pavimento.
2.4.2. Pavimentos semi-rigidos
Aunque este tipo de pavimento guarda básicamente la misma estructura de un pavimento flexible,
una de sus capas se encuentra rigidizada artificialmente con un aditivo que puede ser: asfalto,
emulsión, cemento, cal o químicos. El empleo de estos aditivos tiene la finalidad básica de corregir
o modificar las propiedades mecánicas de los materiales locales que no son aptos para la
construcción de las capas del pavimento, teniendo en cuenta que los adecuados se encuentran a
distancias tales que encarecerían notablemente los costos de construcción.
2.4.3. Pavimentos rígidos

Son aquellos que fundamentalmente están constituidos por una losa de concreto hidráulico, apoyada
sobre la subrasante o sobre una capa, de material selecionado, la cual se denomina subbase del
pavimento rígido. Debido a la alta rigidez del concreto hidráulico así como de su elevado coeficiente
de elasticidad, la distribución de los esfuerzos se produce en una zona muy amplia. además como el
concreto es capaz de resistir, en cierto grado, esfuerzos a la tensión, el comportamiento de un
pavimento rígido es suficientemente satisfactorio aún cuando existan zonas débiles en la subrasante.
La capacidad estructural de un pavimento rígido depende de la resistencia de las losas y, por lo
tanto, el apoyo de las capas subyacentes ejerce influencia en el diseño del espesor del pavimento.
LA SUBBASE
 La función más importante es impedir la acción del bombeo en las juntas, grietas y extremos
del pavimento. Se entiende por bombeo a la fluencia de material fino con agua fuera de la
estructura del pavimento, debido a la infiltración de agua por las juntas de las losas. El agua
que penetra a través de las juntas licúa el suelo fino de la subrasante facilitando así su
evacuación a la superficie bajo la presión ejercida por las cargas circulantes a través de las
losas.
 Servir como capa de transición y suministrar un apoyo uniforme, estable y permenente del
pavimento.
 Facilitar los trabajos de pavimentación.
 Mejorar el dreneje y reducir por tanto al mínimo la acumulación de agua bajo el pavimento.
 Ayudar a controlar los cambios volumétricos de la subrasante y disminuir al mínimo la acción

superficial de tales cambios volumétricos sobre el pavimento.
 Mejorar en parte la capacidad de soporte del suelo de la subrasante.
LOSA DE CONCRETO
Las funciones de la losa en el pavimento rígido son las mismas de la carpeta en el flexible, más la
función estructural de soportar y transmitir en nivel adecuado los esfuerzos que se apliquen.
2.4.4. Pavimentos articulados
Los pavimentos articulados están compuestos por una capa de rodadura que está elaborada con
bloques de concreto prefabricados, llamados adoquines, de espesor uniforme e iguales entre sí. Esta
puede ir sobre una capa delgada de arena, la cual, a su vez, se apoya sobre una capa de base granular
o directamente sobre la subrasante, dependiendo de la calidad de ésta y de la magnitud y frecuencia
de las cargas que circularán por dicho pavimento
3.- MATERIALES.
Agregados
Los agregados pétreos, finos y gruesos de peso normal y gruesos livianos, tienen gran Importancia
en las características del Hormigón Elaborado, ya que constituyen su estructura granular y ocupan
aproximadamente el 80% del volumen del mismo.
La calidad y limpieza de estos materiales están especificadas en las Normas IRAM 1512 para
Agregado
Fino, IRAM 1531 para Agregado Grueso, e IRAM 1567 para Agregado Liviano para Uso
Estructural. Los ensayos de verificación están incluidos en la Norma IRAM 1647, y los límites
granulométricos en IRAM 1627.
Hay dos características del hormigón que pueden ser influidas por los agregados para su colocación
en obra y que son:
- La docilidad de la mezcla, que a su vez depende de las formas redondeadas o angulosas de las
partículas, y de la curva granulométrica del total de agregados que debe ser continua y bien ubicada.
Las formas redondeadas (cantos rodados) dan más docilidad a las mezclas que las angulosas
(piedras partidas).
- La capacidad de la mezcla para llenar totalmente los encofrados y cubrir completamente las
armaduras de refuerzo con los medios de compactación disponibles, depende en gran parte del
tamaño máximo del agregado grueso.
En base al pliego de especificaciones técnicas del proyecto se ha hecho una buena puesta de banco
de agregados, sectores de rìo chico a una distancia de 4.5 km. Se hace la selección de los agregados,
en base a zarandas que hace la separación:
Arena 3/8”
Grava ½” como máximo
En laboratorio se hace el análisis, cumple lo que se refiere a la dureza, resistencia, durabilidad,

ensayo de los ángeles.
Ya en banco se hace la selección de los agregados para que luego las curvas se ajusten a las curvas
indicadas, se ha ce una dosificación patrón, en base a la trabajabilidad del hormigón
Los agregados pétreos, finos y gruesos de peso normal y gruesos livianos, tienen gran Importancia
en las características del Hormigón Elaborado, ya que constituyen su estructura granular y ocupan
aproximadamente el 80% del volumen del mismo.
La docilidad de la mezcla, que a su vez depende de las formas redondeadas o angulosas de las
partículas, y de la curva granulométrica del total de agregados que debe ser continua y bien ubicada.
Las formas redondeadas (cantos rodados) dan más docilidad a las mezclas que las angulosas
(piedras partidas).
Generalidades
Los morteros endurecidos, con aglomerante cemento de albañilería o cemento normal, que
contengan arenas graníticas de trituración, son de mayor resistencia mecánica que los que contienen
arenas silíceas.
Las arenas se pueden clasificar de acuerdo al tamaño de sus partículas en arena fina, mediana y
gruesa. Con un poco de experiencia es posible determinar visualmente el tamaño de una arena
según esta clasificación.
Existe un método llamado del módulo de finura, utilizado en la dosificación de hormigones

estructurales donde se requiere mayor precisión, en que por medio del cribado (tamizado) de una
muestra de arena y sumando los porcentajes en peso retenido en cada tamiz de malla normalizada, se
obtiene un número índice llamado módulo de finura representativo del tamaño medio del material.
Para los morteros de albañilería es suficiente la clasificación aproximada en los 3 tamaños que
mencionáramos previamente.
Su correlación aproximada con los módulos de finura es la siguiente:
arena fina: < 2

arena mediana: entre 2 y 3
arena gruesa: > 3
Las arenas mas gruesas tienen menos vacíos y por ello requieren menos aglomerante. El mineral de
las partículas de las arenas es mas resistente que la pasta aglomerante que la rodea, de donde se
deduce que el mortero que contiene arenas gruesas es mas resistente pues en su masa tiene mas
mineral de partículas que de pasta aglomerante.
Aunque arenas gruesas o medianas mezcladas con arenas finas dan morteros más aptos para
albañilería gruesa, frecuentemente se utiliza sólo arena fina pues es mas económica.
3.1 Agregado grueso.
Constituido por grava (canto rodado), grava triturada, piedra partida o por una mezcla de dichos
materiales.
El Agregado Liviano Estructural tiene normalmente el tamaño de 10 a 20 mm.
Relación entre el tamaño máximo del Agregado Grueso y las medidas de la pieza estructural a
hormigonar incluida la separación de los hierros de la armadura de refuerzo:
- En Vigas, Losas y otras Piezas Estructurales que no sean columnas, el Tamaño Máximo
del agregado debe ser menor que el 0,75 de la mínima separación horizontal o vertical
libre, entre barras o grupos de barras paralelas en contacto directo, o del mínimo
recubrimiento libre de las armaduras.
- El Tamaño Máximo, también debe ser menor que el 20% de la menor dimensión
estructural.
- De acuerdo a lo anterior puede considerarse:
T. máx. 50 mm y 37,5 mm, aptos para: Pavimentos, bases, vigas y plateas de fundación
poco armadas, rellenos de pozos, zanjas, etc.
T. máx. 25 mm, apto para: Estructuras corrientes, losas, vigas, columnas, fundaciones,
hormigón bombeado, etc.
Recomendaciones: Se deberá emplear el agregado grueso de mayor tamaño máximo

posible, compatible con la estructura. En el caso de mayores tamaños máximos, se
constituirá por fracciones de distintos tamaños máximos que se almacenarán y medirán por
separado (para evitar la segregación).
Grava
La resistencia de la grava viene ligada a su dureza, densidad y modulo de elasticidad. Se aprecia en

la limpieza y agudeza de los cantos vivos resultantes del machaqueo.
Las buenas calizas no son rayadas por la navaja, la cual deja tan solo un ligero trazo sobre su
superficie (densidad mayor de 2,6 y resistencia mayor de l000 kp/cm 2). Las que son rayadas por el
latón (densidad menor de 2,3 y resistencia menor de 500 kp/cm 2) caen fuera de lo admisible. Entre
ambas se colocan las que no son rayadas por el bronce. En todos los casos debe realizarse la prueba
sobre una superficie plana y con el material totalmente seco.
En la tabla 3.2 figuran los límites admitidos por la Norma española para el contenido en sustancias
perjudiciales para la grava. Los ensayos correspondientes son siempre obligatorios.
3.2 Agregado fino
Son arenas naturales (y muy pocas de trituración) que pueden clasificarse teniendo en cuenta su
Módulo de Finura en las siguientes:
 Arenas Finas: M.f desde 125 hasta 2; no se aconseja su uso para hormigón.
 Arenas medianas: M.f desde 2 hasta 2,4; son aptas para hormigón.
 Arenas gruesas: M.f desde 2,4 hasta 3,30 ó 3,35 (M.f más alto ya deja de ser agregado fino);
son aptas para hormigón, pero por encima de 2,70 las mezclas se vuelven muy ásperas.
Recomendaciones: Realización de controles periódicos de la granulometría y del contenido

de humedad - Ajustes de las proporciones de acuerdo a las características.
Arena
Es el árido de mayor responsabilidad. A diferencia de la grava. el agua e incluso el cemento. Puede

decirse que no es posible hacer un buen hormigón sin una buena arena.
Las mejores arenas son las de rió, ya que, salvo raras excepciones, son cuarzo puro por lo que no
hay que preocuparse acerca de su resistencia y durabilidad. La arena de mina suele tener arcilla en
exceso. Por lo que generalmente es preciso lavarla.
Las arenas que provienen del machaqueo de granitos, basaltos y rocas análogas son también
excelentes, con tal de que se trate de rocas sanas que no acusen un principio de descomposión.
Deben rechazarse de forma absoluta las arenas de naturaleza granítica alterada (caolinización de los
feldespatos).
Las arenas de procedencia caliza son de calidad muy variable. Siempre resultan mas absorbentes y
requieren más cantidad de agua de amasado que las siliceas. Su resistencia al desgaste es baja, por lo
que los hormigones sometidos a este efecto (por ejemplo, en pavimentos) deben confeccionarse con
arena sílices, al menos en un 30 por 100 de la totalidad de la arena.
La humedad de la arena tiene gran importancia en la dosificación de los hormigones, sobre todo
cuando se dosifica en volumen. Por ello es siempre necesario tenerla en cuenta.
La arena no debe contener sustancias perjudiciales para el hormigón. Las normas españolas las
limitan a los valores indicados en la tabla 3.2, cuyas determinaciones deben efectuarse siempre.
- Granulometría de los agregados
La distribución de los distintos tamaños de los granos que componen un árido tiene una importancia
decisiva en las características del hormigón. El estudio de dicha distribución suele efectuarse
mediante la curva granulométrica, que se determina cribando el árido a través de una serie
normalizada de cribas y tamices.
Las cribas y tamices normalmente empleados corresponden a las series ISO-565. UNE-7050 o serie
americana Tyler, cuyos aberturas están en progresión geométrica de razón dos. Sus valores en
milímetros vienen dados en la tabla 3.1
TABLA 3.1
TAMICES ABERTURA EN MILIMETROS
ISO – 565 0.125 0.250 0.500 1.000 2.000 4.000 8.000 16.000 31.500 63.000
UNE-7050 0.160 0.320 0.630 1.250 2.500 5.000 10.00 20.000 40.000 80.000
0
Serie Tyler 0.149 0.297 0.590 1.190 2.380 4.760 9.500 19.000 36.000 76.000
Una vez efectuado el cribado del árido puede dibujarse su curva granulométrica tomando en
abscisas las aberturas de los tamices y en ordenadas los porcentajes que pasan por cada tamiz, en
volumen absoluto. Generalmente se emplea papel logarítmico.
Los áridos empleados en la preparación del hormigón se obtienen, normalmente, mezclando arenas
y gravas en proporciones adecuadas, o mejor aún, tres o más grupos de distintos tamaños.
No es posible establecer, de una manera general, una curva granulométrica óptica única, debido a
que en cada caso hay que tener en cuenta diversos factores: las resistencias y propiedades exigidas al
hormigón; los medios de transporte, puesta en obra y compactación del hormigón las propiedades y
forma de los granos; el tipo y dimensiones del cemento estructural, etc.
Los parámetros que determinan las características granulométricas de un árido son

fundamentalmente, tres. El tamaño máximo del árido, la compacidad y el contenido de granos finos.
Cuanto mayor sea el tamaño del árido, menores serán las cantidades necesarias de cemento y agua
del hormigón. Pero el tamaño máximo del árido viene limitado por las dimensiones de los elementos
estructurales y separación entre armaduras, influyendo también los medios de amasado y puesta en
obra de hormigón
Se llama compacidad de un árido a la relación entre su volumen real y su volumen aparente. Cuanto
mayor sea su compacidad, menor será el volumen de huecos que deja el árido y, por tanto, será
menor la cantidad de pasta de cemento necesaria para rellenarlos. Las granulometrías de
compacidad elevada se consiguen con mezclas relativamente pobres en arena y gran proporción de
granos gruesos, por lo que requieren poca cantidad de agua de amasado
Las composiciones granulométricas de elevada compacidad dan lugar a masas poco trabajables y
que se disgregan con facilidad; pero si se dispone de medios adecuados para su correcta puesta en
obra y compactación, pueden obtenerse hormigones muy resistentes de mucha durabilidad y poca
retracción.
Abertura de tamices
Por otra parte para que una masa de hormigón sea dócil y trabajable y no se disgregue durante el
transporte, puesta en obra y compactación, debe tener un contenido optimo de granos finos. Al
aumentar el contenido de granos finos, disminuye la compacidad del árido y será necesario aumentar
las cantidades de cemento y agua del hormigón. En cada caso habrá que adoptar una solución de
compromiso que satisfaga a ambos aspectos, parcialmente contradictorios: la compacidad del árido
y el contenido óptimo de finos.
Especial importancia tienen los finos no mayores, de 0.25 milímetros, sobre todo para hormigones
que deban transportarse rnediante canalizaciones, para elementos de paredes delgadas rnuy armadas,
ya para obtener hormigones muy impermeables. Como la proporción necesaria de estos finos esta
ligada a la cantidad de cemento, es frecuente considerarlos conjuntamente en la fracción
granulométrica comprendida entre cero y 0,25 milímetros.
a) Parábola de Fuller (figura 3-3). En hormigón armado, con áridos redondeados cuyo
tamaño máximo sea de 50 ± 20 milímetros y contenido de cemento no inferior a 300 kg/m 3,
se obtienen buenos resultados mediante granulometrías continuas que siguen la parábola:
d
p= 100
D
En donde:
p = porcentaje en peso que pasa por cada tamiz
d = abertura (diámetro) de cada tamiz
D = tamaño máximo (diámetro) del árido
Cuando se emplean áridos de machaqueo en piezas de pared delgada o en secciones muy armadas
puede adoptarse la parábola de Fuller aumentando los finos convenientemente.
b) Parábola de Bolomey (figura 3.2). En esta curva granulométrica se considera incluido el

cemento y campo de aplicación es mucho mas amplio que el de la parábola de Fuller. Su
ecuación es:
P = a + (100 – a) d/D
Con los mismos significados que en la anterior y con los valores de la constante a que figuran en la
tabla 3.3. Como en esta curva se considera incluido el cemento, de mas densidad que los áridos, es
necesario tomar los porcentajes en volumen absoluto.
TABLA 3.3
Valores de a
Consistencia del Hormigón
Áridos rodados Áridos machacados
Seca y plástica 10 12
Blanda 11 13
Fluida 12 14
c) Método del modulo granulométrico. Se llama modulo granulométrico de un árido (modulo de
finura de Abrams) a 1a suma de los porcentajes retenidos en cada tamiz de la serie Tyler, dividida
por 100. E1 modulo granulométrico cuantifica el área limitada por la curva granulométrica, el eje de
ordenadas y la horizontal trazada a la altura 100 por 100, empleando papel semilogarítmico.
Según Abrams, Hummel y otros autores, no es necesario ceñirse exactamente a una curva
granulométrica teórica (1o que a veces resulta costoso en la practica), sino que basta que el modulo
granulométrico del árido sea el mismo que e1 de la curva teórica adoptada a igual de consistencia.
En la tabla 3.4 se incluyen los valores del módulo granulométrico de los áridos que siguen la
parábola de Fuller, en función del tamaño máximo del árido.
TABLA 3.4
Modulo de áridos que siguen la parábola de fuller

Tamaño 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70
máximo
Módulo 5.21 5.45 5.64 5.82 6.00 6.16 6.29 6.0 6.51 6.60
granulométrico
Una vez elegido el modulo granulométrico teórico, es sencillo determinar las proporciones en que
deben mezclarse los áridos, a partir de sus módulos granulométricos propios
A continuación se obtiene el modulo granulométrico correspondiente a la curva granulométrica

dibujada en la figura 3.1
% retenido en peso
Abertura
Parcial Acumulado
76.000 0.0 0.0
38.000 0.0 0.0
19.000 28.4 28.4
9.500 28.4 56.8
4.760 6.3 63.1
2.380 3.7 66.8
1.190 9.3 76.1
0.590 14.8 90.9
0.297 7.6 98.5
0.149 1.5 100.0
Suma........................................... 580.6
d) Dominios granulométricos. En los dos diagramas que se incluyen a continuación, tomados de la
Norma DIN-1045, aparecen dibujadas curvas límites que determinan los dominios en donde pueden
situarse las curvas granulométricas utilizables. Estos dominios, correspondientes a dos tamaños
máximos de árido, se incluyen también en el Código Modelo CEB-FIP.
Para las granulometrías continuas, las curvas A, B y C delimitan los siguientes dominios:
Dominio Utilización Características
1 No convenientes Masas de difícil puesta en obra
3 Las mas convenientes Masas dóciles y trabajables; hormigones resistentes
4 Todavía utilizables Hormigones poco resistentes con retracción
5 No convenientes Exigen demasiada agua de amasado
Para las granulometrías discontinuas son convenientes las curvas granulométricas comprendidas
entre la U y la C, exigiendo las masas tanta mas agua cuanto mas arriba se sitúen en el diagrama
- Granulometría de los agregados finos
Depende del tipo de trabajo, de la riqueza de la mezcla, y el tamaño máximo del agregado grueso.
En mezclas mas pobres, o cuando se emplean agregados gruesos de tamaño pequeño, la
granulometría que mas se aproxime al porcentaje máximo que pasa por cada criba resulta lo mas
conveniente para lograr una buena trabajabilidad. En general, si la relación agua – cemento se
mantiene constante y la relación de agregado fino a grueso se elige correctamente, se puede hacer
uso de un amplio rango de granulometría sin tener un efecto apreciable en la resistencia.
Entre mas uniforme sea la granulometría, mayor será la economía.
Estas especificaciones permiten que los porcentajes mínimos (en peso) del material que pasa las
mallas de 0.30mm (No. 50) y de 15mm (No. 100) sean reducidos a 15% y 0%, respectivamente,
siempre y cuando:
1): El agregado que se emplee en un concreto que contenga mas de 296 Kg de cemento por metro
cúbico cuando el concreto no tenga inclusión de aire.
2): Que el modulo de finura no sea inferior a 2.3 ni superior a 3.1, el agregado fino se deberá
rechazar a menos de que se hagan los ajustes adecuados en las proporciones el agregado fino y
grueso.
Las cantidades de agregado fino que pasan las mallas de 0.30 mm (No. 50) y de 1.15 mm (No. 100),
afectan la trabajabilidad, la textura superficial, y el sangrado del concreto.
El modulo de finura (FM) del agregado grueso o del agregado fino se obtiene, conforme a la norma
ASTM C 125, sumando los porcentajes acumulados en peso de los agregados retenidos en una serie
especificada de mallas y dividiendo la suma entre 100.
El modulo de finura es un índice de la finura del agregado entre mayor sea el modo de finura, mas
grueso será el agregado.
El modulo de finura del agregado fino es útil para estimar las proporciones de los de los agregados
finos y gruesos en las mezclas de concreto.
Granulometría de los agregados gruesos
El tamaño máximo del agregado grueso que se utiliza en el concreto tiene su fundamento en la
economía. Comúnmente se necesita mas agua y cemento para agregados de tamaño pequeño que
para tamaños mayores, para revenimiento de aproximadamente 7.5 cm para un amplio rango de
tamaños de agregado grueso.
El numero de tamaño de la granulometría (o tamaño de la granulometría). El número de tamaño se

aplica a la cantidad colectiva de agregado que pasa a través de un arreglo mallas.
El tamaño máximo nominal de un agregado, es el menor tamaño de la malla por el cual debe pasar
la mayor parte del agregado. la malla de tamaño máximo nominal, puede retener de 5% a 15% del
del agregado dependiendo del numero de tamaño. Por ejemplo, el agregado de número de tamaño 67
tiene un tamaño máximo de 25 mm y un tamaño máximo nominal de 19 mm. De noventa a cien por
ciento de este agregado debe pasar la malla de 19 mm y todas sus partículas deberán pasar la malla
25 mm.
Por lo común el tamaño máximo de las partículas de agregado no debe pasar:
1): Un quinto de la dimensión más pequeña del miembro de concreto.
2): Tres cuartos del espaciamiento libre entre barras de refuerzo.
3): Un tercio del peralte de las losas.
3.3. Agregado para concreto

Los agregados finos y gruesos ocupan comúnmente de 60% a 75% del volumen del concreto (70%
a 85% en peso), e influyen notablemente en las propiedades del concreto recién mezclado y
endurecido, en las proporciones de la mezcla, y en la economía. Los agregados finos comúnmente
consisten en arena natural o piedra triturada siendo la mayoría de sus partículas menores que 5mm.
Los agregados gruesos consisten en una grava o una combinación de grava o agregado triturado
cuyas partículas sean predominantemente mayores que 5mm y generalmente entre 9.5 mm y 38mm.
Algunos depósitos naturales de agregado, a veces llamados gravas de mina, río, lago o lecho marino.
El agregado triturado se produce triturando roca de cantera, piedra bola, guijarros, o grava de gran
tamaño. La escoria de alto horno enfriada al aire y triturada también se utiliza como agregado grueso
o fino.
1) Un material es una sustancia sólida natural que tiene estructura interna ordenada y una
composición química que varía dentro de los límites muy estrechos. Las rocas (que dependiendo de
su origen se pueden clasificar como ígneas, sedimentarias o metamórficas), se componen
generalmente de varios materiales. Por ejemplo, el granito contiene cuarzo, feldespato, mica y otro
cuantos minerales; la mayor parte de las calizas consisten en calcita, dolomita y pequeñas
cantidades de cuarzo, feldespato y arcilla. El intemperismo y la erosión de las rocas producen
partículas de piedra, grava, arena, limo, y arcilla.
El concreto reciclado, o concreto de desperdicio triturado, es una fuente factible de agregados y una
realidad económica donde escaseen agregados de calidad.
Los agregados de calidad deben cumplir ciertas reglas para darles un uso ingenieril optimo: deben
consistir en partículas durables, limpias, duras, resistentes y libres de productos químicos
absorbidos, recubrimientos de arcilla y otros materiales finos que pudieran afectar la hidratación y la
adherencia la pasta del cemento. Las partículas de agregado que sean desmenuzables o susceptibles
de resquebrajarse son indeseables. Los agregado que contengan cantidades apreciables de esquistos
o de otras rocas esquistosas, de materiales suaves y porosos, y ciertos tipos de horsteno deberan
evitarse en especial, puesto que tiene baja resistencia al intemperismo y pueden ser causa de
defectos en la superficie tales como erupciones.
3.3. Agua
Se usa agua del río Chico, se ensaya lo que indica el pliego de PH, también está determinando la
dureza, salinidad, etc. La provisión del agua se lo realiza a través de cisternas.
La dotación en este tiempo se lo está haciendo directamente del río, y para la época de lluvia tienen
previsto pozos de dotación.
Casi cualquier agua natural que sea potable y que no tenga sabor u olor pronunciado, se puede
utilizar para producir concreto. Sin embargo, algunas aguas no potables pueden ser adecuadas para
el concreto.
Se puede utilizar para fabricar concreto si los cubos de mortero (Norma ASTM C109 ), producidos
con ella alcanzan resistencia alos siete días iguales a al menos el 90% de especímenes testigo
fabricados con agua potable o destilada.
Las impurezas excesivas en el agua no solo pueden afectar el tiempo de fraguado y la resistencia de
el concreto, si no también pueden ser causa de eflorescencia, manchado, corrosion del esfuerzo,
inestabilidad volumétrica y una menor durabilidad.
El agua que contiene menos de 2,000 partes de millón (ppm) de sólidos disueltos totales
generalmente pueden ser utilizada de manera satisfactoria para elaborar concreto. El agua que
contenga mas de 2,000 ppm de sólidos disueltos debera ser ensayada para investigar su efecto sobre
la resistencia y el tiempo de fraguado.
3.3.1. Carbonatos y bicarbonatos alcalinos
El carbonato de sodio puede causar fraguados muy rápidos, en tanto que lo bicarbonatos pueden
acelerar o retardar el fraguado. En concentraciones fuertes estas sales pueden reducir de manera
significativa la resistencia del concreto. Cuando la suma de las sales disueltas exceda 1,000 ppm, se
deberan realizar pruebas para analizar su efecto sobre el tiempo de fraguado y sobre la resistencia a
los 28 días. También se debera considerar la posibilidad que se presenten reacciones alcali –
agregado graves.
3.3.2. Cloruros
La inquietud respecto a un elevado contenido de cloruros en el agua de mezclado, se debe

principalmente al posible efecto adverso que lo iones de cloruro pudieran tener en la corrosión del
acero de refuerzo, o de los torones del presfuerzo. Los iones cloruro atacan la capa de oxido
protectora formada en el acero por el medio químico altamente alcalino (pH 12.5) presente en el
concreto.
Los cloruros se pueden introducir en el concreto, ya sea con los ingredientes separados – aditivos,
agregados, cemento, y agua – o a través de la exposición a las sales anticongelantes, al agua de mar,
o al aire cargado de sales cerca de las costas.
El agua que se utilice en concreto preforzado o en un concreto que vaya a tener embebido aluminio
no deberá contener cantidades nocivas de ion cloruro. Las aportaciones de cloruros de los
ingredientes distintos al agua también se deberán tomar en consideración. Los aditivos de cloruro de
calcio se deberán emplear con mucha precaución.
El Reglamento de Construcción del American Concrete Institute, ACI 318, limita el contenido de ion
cloruro soluble al agua en el concreto, a los siguientes porcentajes en peso del cemento.
Concreto preforzado.
Concreto reforzado expuesto a cloruros durante su servicio.
Concreto reforzado que vaya a estar seco o protegido contra la humedad durante su servicio.
Otras construcciones de concreto reforzado.
3.3.3. Agua de mar
Inorgánicos comunes en concentraciones inferiores a 10,000 ppm no tiene un efecto adverso en la

resistencia. Las aguas ácidas con valores pH menores que 3.0 pueden ocasionar problemas de
manejo y se deben evitar en la medida de lo posible.
3.3.4. Aguas alcalinas
Las aguas con concentraciones de hidróxido de sodio de 0.5% el peso del cemento, no afecta en Aun
cuando un concreto hecho con agua de mar puede tener una resistencia temprana mayor que un
concreto normal, sus resistencias a edades mayores (después de 28 días) pueden ser inferiores. Esta
reducción de resistencia puede ser compensada reduciendo la relación agua – cemento.
El agua de mar no es adecuada para producir concreto reforzado con acero y no debera usarse en
concreto preforzados debido al riesgo de corrosion del esfuerzo, particularmente en ambientes
cálidos y húmedos.
El agua de mar que se utiliza para producir concreto, también tiende a causar eflorescencia y
humedad en superficies de concreto expuestas al aire y al agua.
3.3.5. Aguas acidas
En general, el agua de mezclado que contiene ácidos clorhídrico, sulfúrico y otros ácidos gran
medida a la resistencia del concreto toda vez que no ocasionen un fraguado rápido. Sin embargo,
mayores concentraciones pueden reducir la resistencia del concreto.
El hidróxido de potasio en concentraciones menores a 1.2% por peso de cemento tiene poco efecto
en la resistencia del concreto desarrollada por ciertos cementos, pero la misma concentración al ser
usada con otros cementos puede reducir sustancialmente la resistencia a los 28 días.
3.3.6. Aguas de enjuague
La Agencia de Protección Ambiental y las agencias estatales de los EEUU prohiben descargar en las
vías fluviales, aguas de enjuague no tratadas que han sido utilizadas para aprovechar la arena y la
grava de concretos regresados o para lavar las mezcladoras.
3.4.7. Aguas de desperdicios industriales
La mayor parte de las aguas que llevan desperdicios industriales tienen menos de 4,000 ppm de
sólidos totales. Cuando se hace uso de esta agua como aguas de mezclado para el concreto, la
reducción en la resistencia a la compresión generalmente no es mayor que del 10% al 15%.
3.3.7 Aguas negras
Las aguas negras típicas pueden tener aproximadamente 400 ppm de materia organica. Luego que
esta aguas se han diluido en un buen sistema de tratamiento, la concentración se ve reducida
aproximadamente 20 ppm o menos. Esta cantidad es demasiado pequeña para tener efecto de
importancia en la resistencia.
3.4 Cemento
El principal cemento que se está utilizando en esta construcción es el Cemento IP 40, que tiene
mejores características para este trabajo.
La alimentación del cemento se lo realiza desde dos silos cada uno con una capacidad de 100 Tn., la
dotación de cemento es dos viajes por día, utilizando así cada día 40.000 Kg/día cemento
A continuación se indican los componentes constituyentes mas importantes de los cementos:
a) Clinkeres portland. Son los productos que se obtienen al calcinar hasta fusión parcial mezclas
muy íntimas, preparadas artificialmente, de calizas y arcillas hasta conseguir la combinación
prácticamente total de sus componentes.
b) Clinkeres aluminosos. Son productos que se obtienen por fusión de una mezcla de calizas y
bauxitas de composición y granulometría adecuadas para conseguir un contenido mínimo de
alumina del 36 por 100
c) Escorias siderúrgicas. Son graduados de horno alto, que se obtienen por templado o enfriado
brusco, con agua o con aire, de la ganga fundida procedente de procesos siderúrgicos. Deben
poseer carácter básico e hidraulicidad latente o potencial, así como un contenido mínimo de fase
vítrea.
d) Puzolanas naturales. Son principalmente rocas tobáceas, volcánicas vítreas, de naturaleza

traquítica alcalina o química. Finamente divididas no poseen ninguna propiedad hidráulica, pero
contienen constituyentes (sílice y alúmina) capaces de fijar cal a temperatura ambiente en
presencia de agua, formando compuestos de propiedades hidráulicas.
En sentido amplio, el término puzolanico se aplica también a otros productos artificiales, o

naturales de origen no volcánico, que tienen análogas propiedades, como la tierra de diatomeas y
las arcillas activas.
e) Cenizas volantes. Son los residuos sólidos que se recogen por precipitación electrostática o por
captación mecánica, de los polvos que acompañan a los gases de la combustión de los
quemadores de centrales termoeléctricas alimentadas con carbones pulverizados.
f) Filleres calizos. Son compuestos principalmente de carbonatos cálcico en forma de calcita

(superior al 85%), que molidos conjuntamente con el clinker Pórtland, en proporciones
determinadas, afecten favorablemente a las propiedades y comportamiento de los morteros y
hormigones, tanto frescos como endurecidos. Su acción principal es de carácter físico:
dispersión, hidratación, trabajabilidad, retención de agua, capilaridad, permeabilidad, retracción
fisuración.
g) Reguladores de fraguado. Son materiales naturales o productos artificiales que añadidos a los
clínkeres Pórtland a otros constituyentes, proporcionan cementos con un fraguado adecuado. El
regulador de fraguado más usual es el sulfato cálcico en algunas de sus variedades, o mezcla de
ellas.
h) Aditivos de los cementos. Son productos que pueden emplearse en la fabricación del cemento,
para facilitar el proceso de molienda o bien para aportar al cemento o a sus derivados algún
comportamiento específico (inclusores de aire). La dosificación de los aditivos debe ser inferior
a uno por ciento en masa. No deben confundirse con los aditivos de hormigón.
Las características físicas y mecánicas más importantes del cemento son: fraguado,
expansión, finura de molido y resistencia mecánica.
a) Fraguado.
La velocidad de fraguado de un cemento viene limitada por las normas establecidas un periodo
de tiempo, a partir del amasado, dentro del cual deben producirse el principio y fin de fraguado.
Ambos conceptos se definen de un modo convencional, mediante la aguja de Vicat, ya que el
fraguado es un proceso continuo que se inicia al amasar el cemento y se prolonga por el
endurecimiento sin solución de continuidad.
b) Expansión.
Los ensayos de estabilidad de volumen tienen por objeto manifestar, a corto plazo, el riesgo de
expansión tardía que puede tener un cemento fraguado debida a la hidratación del óxido de
calcio y/o del óxido magnésico libre.
c) Finura de molido.
Es una característica íntimamente ligada al valor hidráulico del cemento, ya que influye
decisivamente en la velocidad de las reacciones químicas que tiene lugar durante su fraguado y
primer endurecimiento.
Al entrar en contacto con el agua, los granos de cemento se hidratan solo en una profundidad de
0.01mm, por lo que, si dichos granos fuesen muy gruesos, su rendimiento seria muy pequeño al
quedar en su interior un núcleo prácticamente inerte.
Si el cemento posee una finura excesiva, su retracción y calor de fraguado son muy altos (lo que,
en general, resulta perjudicial); el conglomerante resulta ser más susceptible de la meteorización
(envejecimiento) tras un almacenamiento prolongado y disminuye su resistencia a las aguas
agresivas. Pero siendo así que las resistencias mecánicas aumentan con la finura, se llega a una
situación de compromiso: el cemento Pórtland debe estar finamente molido, pero no en exceso.
d) Resistencias mecánicas.
Como resistencia de un cemento se entiende la de un mortero normalizado, amasado con arena

de características granulométricas determinadas, con relación agua / cemento igual a 0.5
3.5 Aditivos
Para tratamiento de juntas se utiliza SIKA FLEZ T-68W sellador elástico policeretámico vertible en
frío, resistente a aceites y combustibles.
La máquina tiene su uso para aditivos, pero en este momento se lo realiza por separado 0.3 % de
cemento 1.14 m3 aditivo el colocado de este aditivo es manual.
Se usa un aditivo que permite dar más plasticidad al hormigón luego se está utilizando un retardador
plastilin HER, para trasladar una cierta distancia, desde la planta de dosificación hasta la puesta en
obra.
Se llaman aditivos aquellos productos que se incorporan al hormigón fresco con objeto de mejorar
alguna de sus características, facilitar su puesta en obra. Regular su proceso de fraguado v
endurecimiento. etc.,. Por su importancia creciente, han sido denominados e! cuarto componente del
hormigón.
Existen en el comercio multitud de aditivos que con el nombre de aceleradores, retardadores,

plastificantes, aireantes, impermeabilizantes. etc. Ponen a disposición del técnico un medio útil para
la confección de hormigones de las más variadas características. Su dosificación. En general inferior
a un 5% del peso del cemento. Requiere un cuidado especial, ya que de no ser la conveniente. Puede
influir en eI hormigón de forma indeseable, a veces opuesta a la que se quería conseguir con el
aditivo. Se recomienda por ello emplear solo aquellos productos garantizados que suministren casas
especializadas de solvencia, debiendo seguirse escrupulosamente las indicaciones de uso
correspondientes.
Además de su acción principal o específica. Los aditivos suelen ejercer otras acciones secundarias.
Favorables o desfavorables. Como tales acciones dependen fundamentalmente del resto de las
componentes del hormigón. Conviene realizar en cada caso ensayos previos de carácter comparativo
confeccionando amasadas de prueba con dosis de 0; 0.5, 1 y 3 veces la dosis media prevista de
aditivo.
Debe tenerse en cuenta que los aditivos mejoran ciertas propiedades de aquellos hormigones que de
por si están bien dosificados y preparados, no teniendo sentido su empleo en hormigones de malos
componentes o mal proyectados y confeccionados de origen. La idea de que Ios aditivos son la
panacea universal que todo lo consigue debe desterrarse absolutamente.
3.5.1 Descripción
Liquido color verde claro. Densidad: 0.99 Kg/dm3
Sika(r) Antisol es un compuesto de curado líquido, en base a emulsión que forma una membrana
impermeable al agua y al aire sobre el hormigón fresco.
3.5.2. Cumplimientos de normas y certificaciones internacionales
ASTM C-309-74, ASTM C-156, ASTM C-1151 - AASTHO M-148
Certificado del instituto de Investigación del cemento-austriaco Nº PN/B-175-Austria
3.5.3. Datos técnicos
Ensayos de perdidas de agua según norma ASTM C-150. AASHTO T-155, ASTM C-309,
AASHTO M-148-78. La norma correspondiente indica que al usar una membrana
curado, la perdida de agua del mortero no debe ser superior a 550 gr/m2 en 72
horas.
Probeta Nº Perdida de agua kg/m2
1 0.18
2 0.21
3 0.23
Promedio: 0.21
Requisito de la norma 0.55
Sika Antisol 91 cumple con las especificaciones de las normas indicadas.
3.5.4. Propiedades
 Protege el hormigón, evitando la evaporación del agua de la mezcla.
 Su color blanco reflecta los rayos solares en las primeras horas. Este color desaparece
después de 24 horas de aplicado.
 La pigmentación blanca temporal, permite un fácil control de aplicación.
 Fácil de aplicar mediante pulverizado.
 Después de tres horas de aplicado, no es afectado por el agua de Lluvias.
 No requiere mantención.
3.5.5 Campos de aplicación.- Curado del hormigón en:
 Pavimentos de hormigón.
 Puentes
 Silos.
 Losas.
 Canales.
 Pistas en aeropuertos.
 Hormigón pretensado.
 Hormigón prefabricado.
 0bras de hormigón en general.

3.5.6 Modo de empleo
Agitar el contenido de los envases antes de su aplicación. Hacer pasar el liquido por una malla fina
para evitar obturaciones en el pulverizador.
Aplicar mediante pulverizador, en una capa continua de color uniforme, aplicando 180 a 200 grs de
producto por m2.
Sobre el hormigón fresco, aplicar sin agua de exudación; sobre le hormigón endurecido
Aplicar inmediatamente después de retirar Ios encofrados.
Consumo
200 gr/m2.
3.5.8 Presentación
Tambor 200 Kg.
3.5.7 Almacenamiento
Tiempo de almacenamiento según las indicaciones en los envases, siempre y cuando se mantenga
los mismos en sitios frescos y bajo techo, conservando el producto en los envases originales bien
cerrados.
3.5.10 Precauciones de manipulación
Durante la manipulación de cualquier tipo de producto, químico. evite el contacto directo con los
ojos, piel y vías respiratorias.
Se recomienda protegerse guantes de goma y anteojos de seguridad.
En caso de contacto con Ios ojos, lavar inmediatamente con abundante agua, manteniendo los
párpados abiertos. A la vez, se recomienda lavarse las manos antes de ingerir alimentos.
4. PROPORCIONAMIENTO DE LA MEZCLA.
La fabricación del hormigón compromete cuatro elementos básicos (cemento, arena, grava y agua) y
adicionalmente aditivos con el propósito de mejorar propiedades específicas en la fabricación,
manipuleo y calidad del hormigón.
El reporte técnico ofrecido en el documento ACI 207.5R89 proporciona parámetros para la

fabricación del hormigón compactado.
Es necesario diferenciar variables y constantes con el propósito de tener un patrón de investigación.

Las variables sujetas a ensayos son:
 Contenido de humedad
 Contenido de cemento
Las constantes en el ensayo son:
 Energía de compactación
 Granulometría
Con este conjunto de parámetros se busca esencialmente:
 Contenido de agua óptima (humedad óptima)
 Máxima densidad seca
La humedad óptima y densidad seca máxima del material son parámetros conocidos con la técnica
de compactación de suelos, la energía de compactación y la granulometría nos proporcionan la
calidad de la pasta de cemento y morteros empleados en hormigón compactado y finalmente la
resistencia del hormigón que establece en gran manera la calidad del hormigón.
4.1 Modelo analítico de proporciones
Propone lograr una distribución de los componentes de tal manera que se logre la máxima densidad
seca posible. Esto se obtiene acomodando partículas pequeñas entre los espacios dejados por las de
mayor tamaño, para esto se buscara ir llenando los vacíos entre los elementos, primero en los de
menor tamaño y luego en los de mayor tamaño.
4.2 Dosificación por el Método del ACI 211
Es uno de los métodos más sencillos para iniciar los primeros ajustes de una dosificación de
hormigones. El método requiere conocer parámetros de los cada uno de los componentes, a saber:
Cemento Tipo y Densidad
Modulo de Finura
Agregado Fino
Densidad (Saturado y superficie seca)
Tamaño máximo
Agregado Grueso Densidad (Saturado y superficie seca)
Peso de la Unidad de Volumen (Seco y compactado)
Otros de los datos requeridos es la característica de la estructura de hormigón a saber:

 Resistencia media
 Tipo y ubicación de la obra, para acotar los problemas de durabilidad
 Consistencia y sistema de compactación
Aplicación
Tamaño máximo de los agregados.
Se debe verificar el tamaño del agregado grueso, el ACI indica el siguiente cuadro:
Tamaño máximo del agregado grueso (mm)
Dimensión
Muros, vigas y
mínima Losas muy Losas sin armar o poco
columnas, con Muros sin armaduras
(cm) alargadas armadas
armaduras
6 a 13 13 – 19 19 19 – 25 19 - 38
15 a 28 19 – 38 38 38 38 - 76
30 a 74 38 – 76 76 38 – 76 76
76 o más 38 – 76 150 38 – 76 76 - 150
Se recomienda que el tamaño máximo debe se menor o igual a ¾ de las separaciones entre las
armaduras, a fin de que estas últimas no actúen como tamizadores, deshomogeneizando el
hormigón.
Asentamiento
El asentamiento recomendado por el ACI es función del tipo de elemento estructural y de la forma
de compactación:
Asentamientos en cm
Tipos de Estructura
Máximo Mínimo
Bases y paredes de fundaciones armadas 8 2
Bases simples, cajones y paredes 8 2
Vigas y paredes armadas 10 2
Columnas de edificios 10 2
Pavimentos y losas 8 2
Hormigón masivo pesado 8 2
Contenido de agua
El contenido de agua depende del tamaño máximo del agregado, del asentamiento y del uso o no de
aire incorporado. El ACI recomienda la siguiente tabla:
Asentamientos Tamaño máximo del agregado en mm
En cm 9,5 13 19 25 38 50 75 150
Sin aire incorporado
2a5 208 198 183 178 163 153 144 124
7 a 10 228 218 203 193 178 168 158 139
15 a 18 243 228 213 203 188 178 168 149
Aire naturalmente
incorporado (% en 3,0 2,5 2,0 1,5 1,0 0,5 0,3 0,2
volumen)
Con aire incorporado
2a5 183 178 163 153 144 134 124 109
7 a 10 203 193 178 168 158 149 139 119
15 a 18 213 203 188 178 168 158 149 129
Aire intencionalmente
incorporado (% en 8,0 7,0 6,0 5,0 4,5 4,0 3,5 3,0
volumen)
4.3 Determinación del contenido de cemento
El contenido de cemento se obtiene a partir del contenido de agua y de la relación agua/ cemento
(a / c) en peso.
Contenido de cemento = agua (Kg.) / a / c
La razón a / c con la que se deberá proyectarse el hormigón se determinará teniendo en cuenta:

La resistencia media de dosificación, a partir de una curva de relación a / c - resistencia (Ver fichas
de producto).
La razón a / c máxima especificada por el CIRSOC, que contempla razones de durabilidad.

Estructuras expuestas a la acción de:
Ciclos de congelación Agua de mar o sulfatos
Tipos de estructura
y deshielo
Secciones delgadas y
secciones con menos de 3 cm 0,45 0,40 (*)
de recubrimiento
Estructuras restantes 0,5 0,45 (**)
(*) Debe emplearse aire incorporado

(**) Si se emplean cementos resistentes a los sulfatos puede reducirse en 0,05
A fin de satisfacer ambos requerimientos se adoptará la menor y con ella se proyectará el hormigón
Contenido de agregado grueso
Para el cálculo del contenido de agregado grueso se emplea la siguiente tabla del ACI:
Volumen de agregado grueso seco y compactado por unidad de volumen del hormigón
Tamaño Máx. Módulo de finura de la arena
( En mm ) 2,40 2,60 2,80 3,00
9,5 0,46 0,44 0,42 0,40
13 0,55 0,53 0,51 0,49
19 0,65 0,63 0,61 0,59
25 0,70 0,68 0,66 0,64
38 0,76 0,74 0,72 0,70
50 0,79 0,77 0,75 0,73
76 0,84 0,82 0,80 0,78
150 0,90 0,88 0,86 0,84
(1) TMA: Tamaño máximo del agregado grueso en mm
A partir del tamaño máximo del agregado grueso y del módulo de finura de la arena, se calcula el
volumen de agregado por m³ del hormigón.
A partir del volumen indicado por la tabla, se calcula el peso por m³ mediante la siguiente fórmula:
Contenido de agregado Grueso = Volumen Agr. grueso x Peso U. de Volumen
Contenido de arena
Una vez determinado el agua, el cemento y el agregado grueso se calculan los volúmenes de cada
uno de ellos. La suma de ellos y la del aire incorporado, me indica los volúmenes de esos elementos
en el m³ de hormigón. La arena se calcula por la diferencia.
Volumen de agregado fino = 1000 - V agua - V cemento - V aire
El contenido de arena = Volumen de agregado fino x Densidad agregado fino
Fabricación de muestras
Determinadas las cantidades de agregados a emplearse en la mezcla de hormigón compactado, se

procede a la fabricación de muestras en cilindros de 15*30_cm, en número de cuatro piezas por cada
tipo de mezcla variando en estas el contenido de cemento, agua y la cantidad de agregados tomando
en cuenta los límites existentes en la proporción de cada uno de estos.
El propósito de fabricación de muestras es determinar el contenido óptimo de humedad y una

densidad máxima, para la posterior realización de ensayos a compresión a 7 y 28 días
respectivamente como se aconseja en hormigones convencionales. Se fabrican muestras
compactadas con la energía correspondiente al Proctor modificado cuya energía de compactación
equivale a una aplicación de energía de 2710_KJ/m3. Es necesario tener en cuenta la relación entre
el número de capas y el número de golpes por cada capa, para de este modo mantener la energía de
compactación que requiere el Proctor Modificado.
5. DISEÑO ESTRUCTURAL DE PAVIMENTO RÍGIDO.
El diseño estructural de pavimentos rígidos está referido fundamentalmente al calculo de las

diferentes capas que conforman el concreto de cemento. Los criterios fundamentales y básicos para
el diseño de un pavimento dependen de las siguientes características:
 Los esfuerzos críticos dependen de la carga por rueda simple y no de la carga por ejes,
espaciamiento entre ejes o del peso de vehículo y esta diseñada con 25 toneladas
 En el diseño de pavimentos deberán usarse las fuerzas de impacto, considerablemente superiores
a las cargas estáticas por rueda y el diseño está sujeto a esfuerzos de compresión como de
tracción.
 Esto quiere decir que el diseño de espesores, se deben considerar esfuerzos y resistencia a la
flexocompresión.
 Es conveniente ser conservador en la selección de las características físicas de la subrazante y

concreto, toda ves que no pueden ser evaluados con certeza.
El método de diseño mas usado para el diseño de pavimentos rígidos es el método PCA que indica
que en el diseño estructural de pavimentos rígidos intervienen varios factores importantes como ser:
 La capacidad portante de la subrasante o de la combinación de la subrasante y la subbase.
 El comportamiento del hormigón.
 La consideración de cargas.
El análisis considera una región de la loza que tiene un radio de influencia desde el punto de
aplicación de la carga de 3 veces 1. la forma de presentación de este método son los monogramas y
tablas.
Los parámetros mas importantes de diseño son:
 Carga por eje

 Cargas uniformes
 Frecuencia
 K,
EI ingeniero Clifford Older fue, probablemente, el primero que diseñó pavimentos de concreto
hidráulico, basando sus análisis en que el pavimento era una estructura capaz de resistir ciertas
cargas y que el punto critico del mismo lo constituía la esquina. El procedimiento seguido por dicho
investigador fue el siguiente:
Considérese una carga P aplicada en la intersección de una junta y la arista exterior del pavimento
rígido. Al aplicar la carga P a la losa, ésta tiende a romperse según la línea A-B a una distancia x de
la esquina.
Por observaciones directas, Older llego a concluir que el ángulo forma- do por la línea A-B y la
arista del pavimento se puede considerar de 45°, de tal modo que el momento flector producido Por
la carga P es:
Esta formula se refiere a una losa de concreto plana y que no recibe ningún apoyo de la losa
adyacente. Como puede observarse, Older suponía que la carga estaba concentrada en un punto sin
tomar en cuenta, además, la reacción de la subrasante, por lo que el valor de h siempre salía
excesivo y por lo tanto antieconómico.
Posteriormente varios investigadores han propuesto formulas que han significado un gran progreso
con respecto a la que ya se ha indicado, siendo el mas conocido y el que ha sido generalmente
adoptado por los proyectistas, el análisis matemático desarrollado por el
Dr. H.M. Westergaard, quien estudio los esfuerzos producidos por las cargas de ruedas colocadas en
la esquina, en el borde a cierta distancia de la esquina, y en el centro de las losas.
Como conclusión de sus análisis teóricos, el Dr. Westergaard dedujo formulas semiempíricas para
calcular el esfuerzo provocado por las cargas, y además, otra formula para calcular el esfuerzo
causado por la diferencia de temperaturas.
Las formulas del Dr. Westergaard significaron un gran progreso, como ya se ha indicado, con
respecto a la primitiva de Older porque toma en cuenta el área de la distribución de las cargas de
ruedas sobre un circulo cuya área es equivalente a la correspondiente de apoyo de las ruedas sobre el
pavimento y, además, toma en cuenta la reacción de la subrasante.
La formula propuesta por el Dr. Westergaard, para el caso crítico de esquina que es el que más
interesa, es la siguiente:
En la que:
S = Esfuerzo provocado en la losa por la carga P, en kg/cm2.
P = Carga en kg que se aplica a la esquina de la losa.
a = Radio del círculo de área equivalente al área cargada, en centímetros.
I = Radio de rigidez relativa entre losa y subrasante, en centímetros, que vale:
E = Modulo de elasticidad del concreto en kg/cm2
u = Coeficiente de Poisson para el concreto con un valor medio de 0.15.
K = Modulo de reacción de la subrasante en kg/cm 3; representa la presión necesaria en kg/cm2 que
debe aplicarse sobre un área circular (cuyo diámetro esta comprendido entre 15 y 76 cm) para
producir un hundimiento de 1.27 cm.
Las formulas de Westergaard fueron sometidas a una extensa verificación de carácter experimental,
llevada a cabo por el Departamento de Caminos Públicos de Estados Unidos de América en su
campo experimental ubicado en Arlington, en donde se midieron los esfuerzos de las losas
construidas especialmente y sometidas a la acción de cargas de rueda. Estos ensayos demostraron
que los esfuerzos reales que se desarrollan en las esquinas de las losas cuando ésta está alabeada
hacia arriba a causa de la diferencia de temperatura y humedad entre el fondo y la superficie, es
decir, cuando no hay un contacto completo entre la losa y la subsanaste, son mas elevadas que las
que se obtienen por la formula del Dr. Westergaard para el caso de la carga en esquina. Como
consecuencia de esas y otras comprobaciones efectuadas en los ensayos de Arlington, se propusieron
diversas modificaciones a la formula del Dr. Westergaard, formulas que toman en cuenta la
condición indicada.
El Dr. Gerald Pickett, físico investigador de la Asociación del Cemento Pórtland de E.U.A., de
acuerdo con !os ensayes de Arlington propuso la formula que sigue:
En esta formula las literales indican lo mismo que en la formula del Dr. Westergaard.
La formula de Pickett es aplicable cuando (a*(2)0.5) / l varia entre 0.l y 1.0, valores que encierran
probablemente todos los que se pueden presentar, y para cuando no haya transferencia de carga de
una losa a otra. La carga P usada debe ser igual a la carga estática por eje sencillo dividida entre dos.
Con cargas en ruedas duales o ejes tandem se usa la carga equivalente. Cuando haya alguna
transferencia de carga de una losa a la otra, la formula debe multiplicarse por 0.8 para tomar en
cuenta un 20% de transferencia ya que se supone es de ese orden. En este caso la fórmula de Pickett
quedaría así:
Además de la fórmula del Dr. Gerald Pickett, que quizá sea la mejor, se han propuesto otras que a
continuación se insertan, todas ellas para carga de esquina.
La formula de Gerald Pickett tiene en cuenta un 40% de aumento en los esfuerzos debido a la
distribución no uniforme del momento a lo largo de la sección normal a la bisectriz del ángulo de la
esquina que, según Spangler, seria el factor de mayor importancia para que los esfuerzos
experimentales resulten mayores que los teóricos, y también tiene en cuenta la falta de soporte de la
subrasante en la región de la esquina, a la que Kelley y otros autores indican como la causa primaria
a que obedece la falta de concordancia señalada.
Siendo las formulas anteriores (Westergaard, Bradbury, Kelley y Pickett) algo laboriosas se han
preparado gráficos que sirven para facilitar su empleo. En la pagina anterior se tiene el gráfico para
calcular el espesor de las losas de concreto hidráulico basado en la formula de Gerald Pickett.
Más aun, en la práctica, el pavimento de concreto hidráulico puede calcularse por medio de las
formulas de Frank T. Sheets quien desarrollo relaciones empíricas para calcular la sustentación del
terreno a emplear en la fórmula de Clifford Older de determinación de espesores.
Las formulas propuestas por Sheets son las siguientes:
Nomogramas para encontrar los esfuerzos que se causan a una losa de concreto hidráulico por ejes
tandem, en función de la carga aumentada por impacto, el modulo de reacción corregido y el espesor
supuesto de la losa (P.C.A.)
En las formulas de Sheets los coeficientes fueron determinados en muchas pruebas de pavimentos
de concreto hidráulico en los que las esquinas se sometieron a distintas cargas y se observaron las
deformaciones y los esfuerzos producidos. Téngase muy en cuenta que en estas formulas ya se tiene
considerado un factor de impacto de aproximadamente 1.2 y por lo tanto la carga W debe ser nada
más la carga estática por rueda.
El coeficiente C empleado en estas formulas depende del valor relativo de soporte del suelo y se
puede obtener de la tabla que se da al final de esta hoja.
Todos los esfuerzos obtenidos hasta aquí se refieren nada mas a los producidos por las cargas, pero
ya se ha indicado que no solo la carga produce esfuerzos en las losas de concreto hidráulico, sino
que además, el combado de las losas, debido a los cambios de temperatura, humedad en la parte
superior e inferior de las mismas, induce un nuevo esfuerzo que es necesario considerar.
Cuando la parte superior de una losa de concreto hidráulico esta a una temperatura más alta que la
parte inferior, como ocurre en un día de verano, la losa tiende a ponerse convexa respecto a la
superficie. Cuando e gradiente de temperatura es inverso, las losas se ponen cóncavas y por lo tanto
las esquinas pueden separarse claramente de la subrasante que la soporta.
El Dr. Westergaard analizo el problema de los esfuerzos de combado 0 alabeo producidos por los
diferentes gradientes de temperatura a través de las losas, suponiendo que dichos gradientes
correspondían a una línea recta. El encontró la siguiente expresión para el caso de una losa muy
grande:
De las medidas reales de temperatura se ha demostrado que el gradiente de temperatura no es, de

hecho, una línea recta y por lo tanto los esfuerzos debido al alabeo o combado de las losas resultan
diferentes a los calculados en la formula anterior propuesta por Westergaard. Cuando la parte
superior de un pavimento de concreto hidráulico esta más fría que la parte inferior del mismo, las
losas tienen la tendencia a combarse hacia arriba, tendencia que es resistida por el peso de las losas,
provocándose un esfuerzo de alabeo. Diferencias en el contenido de humedad entre la parte superior
y la inferior de la losa provocan un similar efecto. Sin embargo, lo importante en esta condición no
corresponde al efecto en si del esfuerzo de combado, sino más bien a que la losa tiende a levantarse
de la subrasante en las esquinas lo que reduce el soporte dado a las losas por la subrasante y por lo
tanto tiende también a incrementarse el esfuerzo de flexión inducido por las cargas por rueda. Las
esquinas de las losas, en las cuales los esfuerzos dados por las cargas son mayores, los esfuerzos de
combado o alabeo son despreciables porque la tendencia al combado de las losas es resistido por una
pequeña cantidad de concreto. De aquí que las formulas de Pickett, Bradbury y Kelley fueron
desarrolladas para obtener los esfuerzos de flexión en las esquinas de las losas de tal modo que
concordaran con los esfuerzos medidos, en el campo experimental de Arlington, en los casos de las
losas combadas hacia arriba. Por lo tanto, los efectos del combado en las esquinas de las losas están
ampliamente tomados en cuenta con el uso de las formulas antes dichas.
En el interior de las losas o a lo largo de los bordes de ellas a alguna distancia de la esquina, los
esfuerzos de combado, cuando existen, son aditivos a los esfuerzos provocados por las cargas. Sin
embargo, tos esfuerzos debidos a las cargas en los bordes y en el interior de las losas de espesor
uniforme son menores que los causados por las mismas cargas en las esquinas, por lo tanto, en esos
lugares la resistencia de las losas es mayor que en las esquinas y lo suficiente para contrarrestar los
efectos del alabeo o combado.
Los esfuerzos del combado no son siempre aditivos a los esfuerzos provocados por las cargas sino
que, frecuentemente, son sustractivos, de tal manera que el esfuerzo resultante es el provocado por
la caiga menos el esfuerzo, por combado. De hecho esta última condición prevalece la gran mayoría
de las veces.
La razón de esto estriba en que la parte inferior de las losas, como descansan sobre una subrasante
húmeda, usualmente presentan mayor contenido de humedad que en la parte superior, lo que tiende a
causar una condición de expansión y combado en sentido opuesto al causado por la mayor
temperatura de la losa en su parte superior. Así, pues, bajo condiciones normales, y con juntas bien
localizadas, el reducir el esfuerzo de trabajo a flexión del concreto para compensar el esfuerzo del
combado, no se justifica ni es necesario. Las fórmulas de Pickett, de Bradbury y de Kelley para
diseñar las losas de concreto hidráulico, tienen un exceso de resistencia con el propósito de
equilibrar los esfuerzos provocados por el combado.
Generalmente las losas de los pavimentos de concreto hidráulico se colocan directamente sobre las
terracerias cuando estas son de buena calidad. Sin embargo, en algunos casos, como por ejemplo
cuando las cargas a soportar son muy grandes, la subrasante es fina y expansiva y hay la posibilidad
de un exceso de humedad en la subrasante. Conviene colocar, entonces, una capa de material de
subbase sobre la subrasante debiendo ser cuidadosamente construida esta subbase a efecto de que
produzca los beneficios requeridos. También puede la subrasante ser estabilizada con cemento
Pórtland. El efecto de diferentes espesores de la subbase sobre el valor de K a considerar se puede
obtener de las curvas que siguen, las cuales están basadas en el análisis teórico de un sistema de dos
capas del Ing. Donald M. Burmister.
También conviene hacer notar aquí que el modulo a ruptura a flexión del concreto aumenta bastante
con la edad del mismo, sobre los 28 días de edad a la cual se obtiene el mencionado módulo de
ruptura a flexión. La gráfica que sigue representa el promedio de valores correspondiente a muchos
agregados y a condiciones de curado diferentes con diferentes tipos de cemento.
Juntas y espaciamiento de juntas
La necesidad de construir juntas en los pavimentos de concreto hidráulico es obvia, ya que de no

hacerlo se presentarían grietas a intervalos bastante regulares debido a la contracción y dilatación
del concreto.
Las juntas son, generalmente, puntos débiles de la superficie de rodamiento en los cuales pueden
presentarse desperfectos al aumentar los pesos de los vehículos; pueden también, desportillarse por
el efecto de los elementos extraños en las mismas, tales como piedras, etc., provocando , además un
aumento en los gastos de conservación, por lo que es conveniente tener mucho cuidado en su
proyecto y construcción.
Esfuerzo de contracción
Durante el proceso de fraguado y endurecimiento, el hormigón contrae de volumen cuando tal

proceso se verifica en el aire; y se entumece si se verifica en el agua. Al primer fenómeno se
denomina retracción.
La retracción puede explicarse por la perdida paulatina de agua en el hormigón. Aunque el

fenómeno es complejo, de una forma simplificada se podría decir que el hormigón contiene agua en
cinco estados distintos:
- El agua combinada químicamente o de cristalización
- El agua de gel
- El agua zeolítica o intercristalina
- El agua adsorbida que rodea los granos de árido y pasta. estando adherida a ellos formando m
Meniscos
- El agua capilar o libre
De estos estados el agua capilar y parte de la adsorbida pueden evaporarse a la temperatura
ordinaria. El agua correspondiente a los otros tres estados puede perderse por calentamiento a
temperatura cada vez mas elevada. a medida que se asciende en la lista. Si el hormigón no esta en un
ambiente permanentemente húmedo va perdiendo el agua capilar, lo que no produce cambios de
volumen y parte del agua adsorbida (e incluso, según algunos autores de la zeolítica lo cual origina
una contracción de meniscos, que es la causa de la retracción.
Factores que influyen en la retracción
Aparte del grado de humedad ambiente en el fenómeno de retracción influyen los siguientes
factores:
a) El tipo, clase y categoría del cemento influyen en el sentido de dar más retracción los mas
resistentes y rápidos a igualdad de las restantes variables.
b) A mayor finura de molido del cemento corresponde una mayor retracción.
c) La presencia de finos en el hormigón aumenta apreciablemente la retracción. Los finos pueden

provenir de los áridos o, lo que influye mas todavía, de adiciones inertes que pueda poseer el
cemento.
d) La cantidad de agua de amasado esta en relación directa con la retracción. Por ello la igualdad de
dosis de cemento por m3 de hormigón, la retracción aumenta con la relación agua-cemento; y a
igualdad de relación A-C, aumenta con la dosis de cemento.
e) La retracción aumenta cuando disminuye el espesor del elemento en contacto con el medio
ambiente, por ser entonces mayor el efecto de desecación con respecto al volumen de la pieza.
f) EI hormigón armado retrae menos que el hormigón en masa, ya que las barras de acero se
oponen al acortamiento y lo disminuyen, tanto mas cuanto mayor sea la cuantía (1). La relación
entre un valor y otro de la retracción viene a ser del orden del 80 por 100.
A pesar de los esfuerzos que se realizan, no ha podido conseguirse fabricar un cemento que no
experimente retracción. Los llamados cementos sin retracción y cementos expansivos son, en
realidad, cementos en los que se trata de compensar la retracción con una expansión equivalente (o
superior a base de piedra de yeso y otras materias, o empleando como aditivo polvo de aluminio.
Pero la retracción y la expansión no son concomitantes, ya que esta precede a aquella al verificarse
durante el fraguado y primer endurecimiento. Se trata, en definitiva, de cementos especiales cuyo
empleo es muy limitado y no aconsejable sin un riguroso control.
Esfuerzo de expansión
Los ensayos de estabilidad de volumen tienen por objeto manifestar a corto plazo el riesgo de
expansión tardía que puede tener un cemento fraguado debida a la hidratación del oxido de calcio
y/o del oxido magnésico libres.
El método de ensayo que se utiliza tanto en España como el resto de Europa es el de las agujas da
Le Chatelier (Norma UNE 80-120 análoga a la Norma europea EN 196-3. Consiste en un pequeño
molde cilíndrico abierto por una generatriz terminado por dos agujas para amplificar la expansión.
Una vez relleno con la pasta de cemento se mantiene 24 horas en la cámara húmeda. El aumento de
la distancia de las dos puntas de las agujas después de sumergido el molde en agua en ebullición
durante tres horas, mide la expansión.
Según el Pliego RC-88 la expansión de cualquier tipo de cemento no debe ser superior a 10
milímetros.
6. MEZCLAS DE CONCRETO CON ARASTE DE AIRE.
Cálculo del volumen de mortero libre de aire, por metro cúbico de hormigón (Vm).- El volumen de
mortero se obtiene restando del volumen total de concreto por un coeficiente que representa a los
vacíos que no se pueden llenar y el volumen del agregado grueso determinado en el paso anterior.
Para el caso de hormigones secos se ha encontrado que el coeficiente mencionado adopta un valor
de 0.38.
El volumen de mortero se calcula con la siguiente fórmula:

Vm = 0.98*Vh – Vg
Vm: Volumen de pasta
Vm: Volumen de mortero
Kp: Coeficiente que está en relación a los vacíos
Del agregado fino en estado seco compactado.
7. DISEÑO DE JUNTAS.
7.1 Juntas transversales de contracción.
En el caso de que se empleen los pasadores en las juntas transversales, el procedimiento que se sigue
es el mismo, nada mas que ahora la longitud de la franja l, en lugar de ser a, es L/2
Como se puede observar, los pasadores que se emplean para mantener unidas a las losas deben
barillas corruagadas que se adhieran bien al concreto. La separación máxima entre pasadores es de
45 cm, y la mínima de 20 cm.
Si el objetivo de las pasa-juntas es el de transmitir cargas de una losa a otra, permitiendo

quermitiendo que las losas se puiedan abrir y cerrar, pero manteniendo las losas a la misma altura,
ellas deben formarse con varillas lisas redondas en las que un extremo de cada varilla debe estar
engrasado o pintado para evitar su adherencia al concreto. Recientes experiencias han demostrado
que la longitud de las varillas pasa-juntas debe estar comprendida entre 30 y 40 cm de tal manera
que penetren de 15 a 20 cm en cada una de las losas.
Bengt F. Friberg describe un método para calcular la separación entre pasa-juntas para transmitir
carga de una losa a otra en elque se supone que una de las varillas, situada directamente bajo la
carga de la rueda, desarrolla el máximo de su capacidad.
La efectividad de las varillas pasa-juntas vecinas es directamente proporcional a sus distancias a la

carga igual a 1.8 l, siendo l la rigidez relativa ya conocida. Las condiciones mas desfavorables se
presentarán en las esquinas como se indica en la figura que sigue.
Generalmente se coloca la primera varilla pasa-junta a una distania mínima de 15 cm del borde
exterior del pavimento.
Con la carga de rueda W, aplicada en un borde de la junta directamente sobre él, este pasa-junta
transmitirá el máximo de fuerza de que es capaz, valor indicado en la figura que sigue.
De lo anterior se deduce que el número de pasa-juntas necesarias a disancias uniformes en la

longitud 1.8 l es igual a la carga W dividida por la capacidad de transmisión de carga de un pasador,
y la separación necesaria viene dada por la expresión 1.8 l entre (n-1) en cm.
A continuación se da la tabla obtenida por Friberg para las capacidades de transmisión de cargas en kg de
una losa a otra según la anchura de la junta y el diámetro de la varilla empleada.
Capacidad de transmisión de cargas, en kg, de los pasa-juntas

Junta Junta Junta Longitud recomendada
Tipo de pasa-juntas
de 12 mm De 18 mm de 25 mm en cm
Varilla #6 600 550 500 30.0
Varilla #8 1100 1050 1000 32.5
Varilla #10 1700 1650 1600 35.0
Varilla #12 2500 2400 2300 37.0
7.2 Juntas transversales de construcción.
Las juntas transversales de construcción, se instalan al término de la operación diaria de colocación

del pavimento o cuando ocurre algún otro tipo de interrupción. Las interrupciones más comunes se
presentan en puentes, Intersecciones y paros de emergencia. En caso de ser posible, el contratista
debe colocar una junta transversal de construcción en el mismo lugar que le corresponderá a una
junta transversal de contracción. En caso contrario, la colocación debe hacerse dentro del tercio
medio del tablero proyectado. Las juntas transversales de construcción siempre se orientan
perpendiculares al eje de trazo, aun cuando las juntas de contracción estén esviajadas.
Las juntas transversales de construcción son juntas a tope y no se benefician de la trabazón entre
partículas del agregado. En aquellos casos en que la junta de construcción se coloca en la posición
prefijada o cuando el pavimento no esta adyacente a una losa existente de concreto, se necesitan
instalar pasajuntas para inducir la transferencia de carga. En este caso de juntas transversales de
construcción se aplican las mismas recomendaciones sobre dimensionamiento de las barras y
colocación de las mismas, para juntas reforzadas de contracción.
7.3 Juntas transversales expansión
Los pavimentos para carreteras no necesitan generalmente juntas transversales de expansión. Los
estudios de pavimentos carreteros en servicio y experimentales indican que las juntas de expansión
solo se requieren en estructuras fijas. En el pasado los proyectistas colocaban juntas transversales de
dilatación para liberar las fuerzas de compresión en el pavimento y para limitar el ampollamiento.
Sin embargo en muchos casos las juntas de dilatación permitían una abertura demasiado grande de
las juntas transversales de contracción adyacentes, que daban lugar a una menor trabazón entre las
partículas de agregado y a daños en el sellador. Al eliminar las juntas de dilatación innecesarias las
juntas adyacentes de contracción seguirán estando cerradas y muy juntas, y proporcionarán una
buena transferencia de carga y mejor eficiencia de la junta.
Del propósito de una junta de expansión depende si necesita o no, transferencia de carga. Las
juntas de expansión que se usan para aislar una estructura alineada como es el caso de un puente,
deben contar con pasa juntas para aumentar la transferencia de carga y la eficiencia de la junta. Sin
embargo en intersecciones y rampas se deben eliminar las pasajuntas de transferencia, para que
puedan tener lugar los movimientos diferenciales horizontales sin dañar el pavimento contiguo.
Las juntas de dilatación de aislamiento deben tener un ancho comprendido entre 19 y 25 mm. Para
mayores anchuras se pueden presentar movimientos excesivos (migración de la losa). En las juntas
de dilatación, un material de relleno de juntas preformado ocupa el espacio entre sub-base o
subrasante y el sellador propio de la junta. El rellenador se remete en un rango de 25 mm por debajo
de la superficie y debe abarcar la profundidad total y el ancho de la losa. El material de relleno de
juntas de dilatación debe permitir un 50% de compresión y no tener contracción, no ser absorbente
ni reactivo, difícil de extruir y además flexible.
Las juntas de alivio de presión tienen la misma finalidad que las juntas de dilatación o de
aislamiento. Sin embargo la instalación tiene lugar años después de la construcción original del
pavimento.
En las juntas transversales de expansión uno de los extremos de cada barra pasajuntas está dotado de
un tapón de expansión. Este tapón de expansión permite que la dovela se mueva libremente a
medida que la junta se dilata y se contrae. La tapa debe ser lo suficientemente larga como para
cubrir cuando menos 51mm de la espiga y debe proporcionar un ajuste hermético.
La tapa debe estar equipada con un tope que evite que la tapa se salga de la barra durante la
colocación. Una buena ubicación del tope proporcionará una cobertura mínima de la barra
pasajuntas igual a 6mm más que el ancho que la junta de dilatación (usualmente de 32mm). El
extremo encamisado de la barra también debe lubricarse para evitar la adherencia.
Los mismos requisitos de colocación y alineamiento para pasajuntas exigidos para las juntas de
contracción se aplican a los pasajuntas de expansión. Los dispositivos de transferencia de carga se
colocan normalmente a la mitad del espesor, espaciados 30cm entre sí (centro a centro) y un
diámetro de 32 mm (1/4”)para losas de 20 a 24cm de espesor, y de 38mm para espesores de 25cm o
mayores. Se recomienda recubrir las barras para impartirles resistencia a la corrosión en climas
extremosos.
7.4 Juntas longitudinales
Las juntas longitudinales de contracción sirven para dividir los carriles de trafico y para controlar el
agrietamiento donde se colocan simultáneamente dos o mas anchos de carril. Las juntas
longitudinales resultan necesarias cuando el ancho de la losa sobrepasa 4.50 metros
Las juntas longitudinales deben cortarse a una profundidad correspondiente a la tercera parte del
espesor de la losa. Un corte inicial con disco de 3.2 a 9.5 mm de ancho, será suficiente para alojar la
mayoría de los materiales selladores. EI factor de forma de la caja de la ranura no resulta critico en
este caso debido a los pequeños movimientos que ocurren en estas juntas. Las dimensiones típicas
de la caja varían entre 6.3 y 9.5 mm de ancho por 32 mm de profundidad.
La transferencia de carga en las juntas longitudinales generalmente se alcanza a través de la trabazón

entre las partículas de agregados. Para conservar la trabazon con frecuencia se usan barras de
sujeción de acero para mantener cerradas las juntas longitudinales. La separación entre anclas varia
con el espesor del pavimento y con la distancia de la junta al borde libre mas próximo. En la Tabla
siguiente se presentan separaciones recomendadas para las citadas barras. Las longitudes
recomendadas para estas varillas se basan en la resistencia permisible de trabajo del acero. Sin
embargo los movimientos del pavimento de concreto rara vez generan esfuerzos que se acercan a la
resistencia de estas piezas de acero. Los diámetros de las varillas y las longitudes de empotramiento
deben reflejar Ias fuerzas reales aplicadas al pavimento y no solo la resistencia de trabajo del acero.
Los encargados de las especificaciones deben seleccionar las longitudes estándar de las barras de
sujeción comerciales.
Tabla para la separación máxima recomendada en tre barras de sujeción (pulg)
Nota.- Se recomienda una separación máxima de 48"
Diámetro de la varilla Varilla # 4 Varilla # 5
Clasificación del acero Grado 40* Grado 60** Grado 40** Grado 60**
Longitud de la varilla 24 in. 32 in. 30 in. 40 in.
Distancia al borde libre (pies) 10 12 16 22 24 10 12 16 22 24 10 12 16 22 24 10 12 16 22 24
Machihembrada 37 31 23 17 16 48 47 35 25 23 48 48 36 26 24 48 48 48 40 36
9'
A tope 26 22 16 12 11 40 34 25 18 16 42 35 26 19 17 48 48 39 29 26
Machihembrada 34 28 22 16 14 48 42 32 23 20 48 44 33 24 22 48 48 48 36 32
10'
Tipo de junta
A tope 24 20 16 11 10 36 30 23 16 14 38 31 24 17 16 48 47 35 26 23
Espesor
Machihembrada 31 25 20 15 13 47 38 29 21 19 48 40 30 22 20 48 40 30 22 20
11'
A tope 22 18 14 11 9 34 27 21 15 14 34 29 21 16 14 48 43 31 31 21
Machihembrada 28 23 18 13 12 42 35 27 19 18 44 36 28 20 13 48 48 41 41 28
12'
A tope 20 16 13 9 9 30 25 19 14 13 31 26 20 14 13 47 39 29 29 20
Junta machimbrada: junta aserrada o de construcción con machimbrado
Junta a tope: junta de construcción sin machimbrado
* Longitud necesaria para desarrollar toda la resistencia al límite del acero. Las compañias
deberan especificar longitudes estandar comerciales (24, 30, 36, 42, 48 pulg)
** Clasificador del acero con base en la norma ASTM A615
Las barras anclas no se deben colocar dentro de una distancia de 38 cm de las juntas transversales ya
que pueden interferir con el movimiento de la junta. Si se usan barras de mas de 80 cm de longitud
con juntas esviajadas no deberían acercarse a mas de 45 cm de la junta transversal.
Las varillas deberán protegerse contra la corrosión. En las normas AASHTO M284 y ASTM D3963
se presentan lineamientos para su protección. EI recubrimiento no deberá exceder de 0.13 a 0.30
mm en espesor. Un recubrimiento mas grueso podrá dar lugar a una reducción en la capacidad ce
agarre de las varillas corrugadas.
Los tréboles y rampas de carreteras que tienen un ancho de 4.80 m pueden necesitar una atención
especial. Algunas compañías no especifican una junta longitudinal interior en el ancho de la rampa.
Sin embargo, muchos estados han registrado agrietamiento longitudinal incontrolado en sus
pavimentos en rampa.
Estas compañías colocan una junta longitudinal al centro del carril o a la cuarta parte. Se deberá
tomar en cuenta la experiencia adquirida localmente y la facilidad de construcción.
Construcción
Las juntas longitudinales de contracción se aserran en forma parecida a las juntas transversales de
contracción. Con equipo a base de cimbra deslizante. Las barras se pueden colocar a mano o
mecánicamente por medio de un dispositivo de inserción. Las varillas se introducen a la mitad del
espesor con un cierto espaciamiento.
La programación de las operaciones de aserrado para juntas longitudinales no es tan critica como en
eI caso de juntas transversales de contracción.
En sub-bases rígidas estabilizadas el aserrado de la junta longitudinal debe iniciarse lo mas pronto
posible, siguiendo con el aserrado longitudinal una vez que las juntas transversales se hayan
aserrado inicialmente.
En las épocas con grandes variaciones de Temperatura (primavera, otoño, o tormentas repentinas) el
aserrado debe iniciarse como sea posible.
Generalmente no se necesita una caja de ranura para una junta longitudinal de contracción. Un solo
corte de discode 3.2 a 9.5 mm de ancho es mas que suficiente. La profundidad del corte inicial del
disco en concreto endurecido deberá ser cuando menos de la tercera parte del espesor de la losa
(D/3).
Cuando se requiera una caja para sellador, se hace un corte inicial con una sierra de discos múltiples
al eje del trazo, o con dos discos para dar el corte escalonado que se desea. El ancho y espesor de la
ranura deberán corresponder con las dimensiones deseadas para la caja.
No se recomiendan accesorios de inserción de plástico para la construcción de juntas longitudinales.
Se considera como procedimiento adecuado optimizar el costo del sellador de juntas. Muchos
estados especifican diferentes materiales de sellado en juntas longitudinales de contracción, lo cual
no sucede en las juntas transversales ya que el movimiento longitudinal de la junta es insigniticante
Juntas longitudinales de construcción
Las juntas longitudinales son aquellas que se construyen paralelas al eje del camino con el fin de
permitir los movimientos relativos de las diversas losas. En los caminos, la cantidad de juntas
longitudinales depende del ancho de la corona de los mismos, escogiéndose, muy comúnmente, en
forma tal que ellas dividan a la corona en el numero de vías necesarias para la circulación
Aunque las juntas longitudinales pueden ser proyectadas y construidas de diferente manera, es muy
común que se emplee el tipo macho y hembra que se muestra a continuación:
Sin embargo, en muchas ocasiones convienen pavimentar en una sola dirección la anchura
correspondiente a dos carriles, dividiéndola enseguida mediante una junta longitudinal de ranura del
tipo similar a alguno de los que se muestran a continuación:
Las dos juntas longitudinales anteriores (a) y (b) presentan su diferencia en la forma de llevar a cabo
su construcción. El tipo (a) se construye con una piedra de carborundum que se introduce una vez
fraguado el hormigón. El tipo (b) se construye ya sea mediante una piedra de carborundum como en
el caso (a) o bien mediante una ilusión de madera que se introduce inmediatamente después del
vaciado o colado del concreto. Estas juntas se llaman juntas de plano debilitado.
Cuando las juntas longitudinales son de construcción, deben efectuarse, en todos los casos, del tipo
macho y hembra. Para ello se provee al molde lateral de un saliente trapecial para que se efectúe el
moldeo de la forma indicada. Generalmente se prefiere que los moldes sean metálicos, pero en caso
de ser de madera deben aceitarse para evitar las adherencias y aumentos de volumen por la humedad
Las varillas de sujeción se doblan, perforan e introducen o se enroscan a su lugar definitivo
Diseño
Las juntas longitudinales de construcción sirven para unir carriles que se pavimentan con pasadas
separadas. Se incluyen los acotamientos de concreto y los carriles de circulación. Por medio de
machihembre y/o anclas se consigue la transferencia de cargas.
La geometría de las juntas machihembradas pueden ser trapezoidal o en semicírculo. En la Figura

siguiente se ilustran las dimensiones estándar para ambos diseños básicos.
La muesca debera localizarse a la mitad del espesor de la Iosa, a fin de alcanzar Ia resistencia
máxima.
Algunas compañías suprimen las juntas machihembradas cuando el espesor del pavimento es menor
de 25 cm. Esto se basa en experiencia de campo de casos en que las juntas machihembradas fallaron
por cortante, dando como resultado el desportillamiento a lo largo de la junta. Sin embargo, estas
fallas generalmente ocurren cuando los machihembrados son demasiado grandes o cuando se
localizan por arriba de la parte media del espesor de la losa. Con un buen diseño y procedimientos
adecuados de construcción se pueden eliminar estos problemas. EI redactor de las especificaciones
deberá aplicar la experiencia local, al tomar Ia decisión de usar juntas machihembradas en las Losas
de menos de 25 cm de espesor.
Para conservar la transferencia de carga, siempre serán convenientes las varillas de sujeción cuando
se recurre a las juntas machimbradas. Las varillas de sujeción sostienen entre si a las partes macho y
hembra del machimbrado. Los requisitos para las varillas de sujeción en juntas de construcción
longitudinales con machimbrado, son similares a las correspondientes a las juntas longitudinales de
contracción (vease la tabla del punto 7.3.3.1.)
Con las varillas de sujeción se debe conseguir toda la transferencia de carga necesaria en los casos
en que no se usen las juntas machimbradas. Ya que el tráfico no esta constantemente cruzando estas
juntas longitudinales tersas, no es necesario colocar barras pasajuntas para lograr apoyo estructural
en los bordes. Resultan adecuadas las varillas de pequeño diámetro (#4 o #5), pero la separación
entre barras se debe reducir al intervalo de 30 a 60 cm para transmitir eficientemente la carga y

reducir los esfuerzos y deflexiones en la losa
Construcción
Existen tres medios básicos de colocación de las varillas de sujeción en juntas longitudinales de
construcción. EI método mas común es usar varillas de sujeción dobladas a 90° . Estas se introducen
en la parte lateral de la losa durante la pavimentación (Figura). Las varillas se enderezan antes de
pavimentar los carriles adyacentes.
Otro método consiste en hacer barrenos en la cara de la junta longitudinal. Luego se introducen las
varillas de sujeción en las perforaciones y se fijan con una inyección de resina epoxica. Algunas
dependencias usan juegos de varillas de sujeción roscadas y coples de unión. Los coples hembra se
cuelan en la junta longitudinal. Antes de proceder a pavimentar un carril adyacente las barras
roscadas se atornillan en los coples ahogados.
Independientemente del método de colocación de las varillas de sujeción, es importante que las varillas de
sujeción queden (firmemente fijadas en su lugar. Se necesita que las varillas de sujeción proporcionen la
adecuada resistencia a la extracción para que puedan funcionar correctamente.la siguiente tabla se
presentan criterios de resistencia a la extracción.
Criterios de resistencia la extracción

Ancho anclado de pavimento
Resistencia promedio a la extracción de las
(distancia entre la junta y el borde libre mas
varillas de sujeción lb/LF de junta min.
cercano)
4 m o menos 2200
Mas de 4 m y menos de 5m 3200
Mas de 5 m y menos de 8m 4500
Mas de 8 m y menos de 8.5m 5200
Mas de 8.5 m y menos de 12m 6800
Las varillas de sujeción dobladas a 90º deben fabricarse con acero ASTM Grado 40 o según
especificaciones de otros aceros comerciales. El acero Grado 40 tolera el enderezamiento mejor que
el acero de Grado 60.
Cualquier prueba de extracción realizada para este método de instalación se deberá ejecutar en
varillas que hayan sido previamente dobladas y enderezadas para simular la instalación real de
campo.
En las juntas longitudinales de construcción se necesita una caja de ranura más ancha (hasta de 13
mm) para tomar Ias variaciones en la localización del borde a rnedida que avanza el proceso de
pavimentación. Las operaciones de aserrado y de sellado son semejantes a las que se aplican para las
juntas de contracción
Colocación de dos partes roscadas entre si después de colocarlas
Dispositivos especiales en juntas
Con el propósito de mantener unidas las losas de concreto hidráulico, o con el fin de transmitir
cargas verticales de una losa a otra, se emplean dispositivos especiales llamados pasadores y pasa-
juntas. Estos dispositivos se hacen de dos maneras, según el fin que con ello se persiga.a) Si su
objeto es el de mantener con ellos unidas las losas, soportarán nada más cargas axiales. En este caso
el esfuerzo máximo de tensión a que las barras pasadores puedan estar sometidas será igual al
esfuerzo necesario para la fricción entre el pavimento y la subrasante o la base, en la distancia
comprendida entre la junta y el bordo libre, del pavimento en el caso de que los pasadores se
coloquen en las juntas longitudinales; si los pasadores se colocan en las juntas transversales, la
distancia a considerar será entonces aquella que separa a dichas juntas dividida entre dos ( L / 2).
Es muy común emplear como pasadores varillas corrugadas redondas de 5/8” de diámetro.
La separación entre pasadores en el caso de que se coloquen en las juntas longitudinales ( ver figura
anterior ) se obtendrá de la igualdad:
En un pavimento de 7.32 m de ancho de sección pavimentada ( 3.66 m por carril ), de 20 cm de

espesor, con un concreto de 2.4 tm/m³ de peso volumétrico y empleando varillas de 5/8” de diámetro
( 1.59 cm ) con esfuerzo de trabajo a tensión de 1400 kg/cm², la separación entre pasadores será la
que sigue si se considera un coeficiente de fricción de 2.
La longitud de las barras pasadores que se emplean para mantener las losas unidas, dependerá de su
adherencia con el concreto. Si se supone un esfuerzo admisible de adherencia, entre el concreto y el
acero de 29.0 kg/cm2 y que la distancia b, (ver figura anterior) mitad de la longitud necesaria, puede
desarrollar la resistencia total de tensión de la barra de acero que sirve de pasador, se tiene, para el
perímetro de 5 cm de la barra de 5/8” de diámetro, lo siguiente:
8. DIMENSIONES DE LA LOSA.
Las dimensiones de la sección transversal vienen dadas por el tipo de carga que se presenta y
también por el tipo de estructura. Generalmente los espesores son los elementos de diseño, es decir
son elementos que se deben calcular. Las dimensiones de las losas son según el tipo de pavimento,
es decir el tamaño de la loza para calles no es el mismo que para pavimentos en aeropuertos y varia
según la carga de servicio.
9. ESPECIFICACIONES ADMINISTRATIVAS Y TÉCNICAS.
El siguiente pliego de especificación esta basado en pavimentos industriales, los cuales son los mas
comunes:
A.- Capa de apoyo para el pavimento
La calidad de la capa de apoyo es un factor de suma importancia que afecta substancialmente al

comportamiento y durabilidad de un pavimento, cuanto más blanda y deformable sea la capa de
apoyo, tanto más rápidamente se degradará el pavimento.
Debido a su gran capacidad de reparto de carga, derivado de su rigidez, los pavimentos de hormigón
para tráficos ligeros, suelen apoyarse directamente sobre la explanada, previa eliminación de la capa
superior de tierra vegetal, aunque también es frecuente la interposición de una sub-base granular
entre el pavimento y la explanada. En cualquier caso esta última estará perfectamente nivelada y
compactada, cuyo ensayo PROCTOR corresponderá a un modificado del 90% en probeta seca.
Las explanadas de características mediocres, suelen presentar problemas de heterogeneidad, con

posibles asientos diferenciales que pueden dar lugar, a su vez, a la aparición de:
Hundimiento y/o roturas de las losas del pavimento.
Desnivelaciones de los bordes de la junta.
La superficie de apoyo deberá estar contenida en un plano paralelo a la superficie final del
pavimento terminado, con el fin de obtener un espesor uniforme en este último. Deberá evitarse,
sobre todo, la existencia de salientes en la base que, al disminuir el espesor de la losa en dicha zona
podrían provocar la fisuración y la ruina prematura del pavimento.
B.- Hormigón
La tecnología para su elaboración es la misma que la de los hormigones utilizados en edificación,

aunque su resistencia suele ser mayor en general, es importante tener en cuenta los siguientes
puntos:
- La resistencia del hormigón debe ser preferentemente igual o superior a 220 Kg/cm2, no siendo
admisible utilizar hormigones con resistencia inferior a 200 Kg/cm2.
- El coeficiente entre el peso del agua y el cemento no debe ser superior a 0,55. Los hormigones
con relación agua / cemento mayores presentan, en general mayor peligro de fisuración por
retracción, peores resistencias, tanto mecánicas como al desgaste superficial.
- Las mejoras de trabajabilidad del hormigón no deben nunca obtenerse aumentando la cantidad
de agua, sino añadiendo aditivos plastificantes.
- En general deben utilizarse cementos de categoría 32,5.
- En zonas con heladas frecuentes deben utilizarse aditivos aireantes. Estos aireantes producen
unas burbujas de aire en la masa del hormigón que permiten la expansión del agua al congelarse.
El asiento en el cono de Abrams del hormigón a utilizar debe estar comprendido entre 4 y 8 cm
(hormigón plástico o blando). El empleo de superplastificantes para conseguir asientos
superiores no es recomendable para los hormigones impresos.
- En caso de utilizarse un superplastificante este se debe realizar inmediatamente antes del vertido
del hormigón, debido a que su efecto no dura más de una hora.
- La limpieza y la calidad de los áridos deben de ser similares a los elegidos en los hormigones
para edificación. Es aconsejable que la arena sea de naturaleza silícea, al menos en un 30% con
el objeto de que el pavimento tenga una adecuada resistencia al desgaste.
Deberán eliminarse los áridos en los que existan partículas de cal que, en forma de caliches puedan
producir una expansión en la superficie.
- La granulometría de los áridos y su tamaño máximo se recomienda que sea un tamaño de árido no
superior a 10 mm.
C.- Mallas metálicas
En caso de querer aumentar la distancia entre juntas con respecto a la especificada en las tablas, se
utilizan distintos tipos de mallas metálicas. La más usual en pavimentos para tráfico ligero es la
malla ligera 150 C65.
D.- Fibra
D.1.- Fibras de polipropileno y polietileno fibrilado
D.1.- Fibras de polipropileno y polietileno fibrilado
Conjunto de fibras de polipropileno virgen o de polietileno fibrilado que se incorporan al hormigón
en su fase de amasado. Especialmente desarrolladas para inhibir la fisuración por retracción de
hormigones y morteros, incrementando la cohesión del hormigón, reduciendo la absorción del agua
y la aparición de grietas, lo que hace que mejore la impermeabilización del hormigón.
Sustituye al mallazo colocado para evitar las fisuras por retracción, facilitando la puesta en obra del
hormigón y aumentando considerablemente la resistencia al desgasta por rozamientos y a impactos,
con la reducción de costes implicados; incrementa, además la durabilidad del hormigón reduciendo
los costes de mantenimiento y las posteriores necesidades de reparación en caso de fisuración.
Por su composición no se producen oxidaciones dentro de la masa ni reacciones con los álcalis del
cemento; son compatibles con todo tipo de cementos y adiciones (cenizas, humo de sílice, etc. , así
como todo tipo de aditivos).
La dosificación es muy sencilla, ya que el envasado está estudiado para que en la mayoría de los
casos se utilice unitariamente una bolsa de un peso determinado (según el tipo de fibra) por cada M3
de hormigón.
Las aplicaciones frecuentes son: pavimentos continuos de hormigón texturado, industriales,

hormigones proyectados, revestimientos verticales texturados, etc...
E.- Compactación y vibración
El sistema más usual para conseguir la compactación del hormigón de un pavimento, es el empleo
de regla vibrante, ya que hay que provocar la salida del aire ocluido en la masa.
f.- Diseño y cálculo de la losa de hormigón

El cálculo se realiza teniendo en cuenta las previsiones de tráfico para el año horizonte.
Datos del diseño
Los datos necesarios para el cálculo del espesor del pavimento son los siguientes:
- Tipo de vehículo.
- Número de usos equivalentes.
- Resistencia a flexotracción del hormigón: 49 Kg/cm2.
- Módulo de reacción de la capa de apoyo: K3D 300 psi equivalente a un CBR de 25.
Esto se consigue sustituyendo el terreno de fundación por un suelo seleccionado que cumpla estas
condiciones de la capa de apoyo de 300 a 400 psi.
G.- Pendientes superficiales
Es necesario prever pendientes transversales en la superficie del pavimento a efectos de evacuar el

agua que pudiera caer encima del mismo procedente de la lluvia, riego, etc...
- En tramos rectos, las pendientes transversales deben ser del orden del 2%.
- Para la recogida de las aguas en calles o plazas deben disponerse sumideros a distancias
convenientes.
H.- Juntas
Una serie de factores tales como los fenómenos de contracción del hormigón al fraguar (retracción),
los gradiantes térmicos que se producen en el pavimento al ir variando la temperatura ambiente a lo
largo del día, la posible aparición de empujes como consecuencia de dilataciones o las eventuales de
la puesta en obra, hacen necesaria la disposición de juntas en el hormigón, creando losas separadas.
Si estas juntas no se ejecutasen se producirían fisuras espontáneamente y de forma, en general

irregular. Lógicamente las juntas deben colocarse como máximo a la distancia a la que aparecerían
las fisuras.
Se distinguen dos categorías de juntas:
Longitudinales, es decir paralelas al avance del hormigonado.
Tranversales, perpendiculares al mismo.
Cada una de ellas se puede subdividir a su vez en otros tres tipos, de acuerdo con la función que
realiza la junta:
1.- Juntas de contracción.
2.- Juntas de construcción.
3.- Juntas de dilatación.
H.1.- Juntas de contracción
Son las más frecuentes en un pavimento de hormigón. Su misión principal es limitar la longitud de
las losas, de forma que no se produzcan fisuras en las mismas, como consecuencia de la retracción o
de los variantes térmicos.
La distancia a la que se deben ejecutar estas juntas es en función del espesor de la losa (no más de
20 a 25 veces el mismo en pavimentos de hormigón en masa). En la tabla siguiente se indican las
dimensiones recomendables y máximas de las losas para distintos espesores.
Espesor de la losa Distancia Distancia máxima
(cm) recomendable (m) (m)
14 3,50 4,00
16 3,75 4,50
18 4,00 5,00
20 4,25 4,50
En general deben utilizarse las distancias recomendadas. En el caso de clima sin fuertes variaciones
de temperatura, como las zonas marítimas, pueden emplearse distancias algo mayores.
Estas distancias se refieren al lado mayor de la losa, en el caso de ser esta rectangular, y a la
dimensión máxima de la misma si tiene otra forma. No es aconsejable hacer losas muy alargadas. Lo
óptimo, son losas tendiendo a cuadradas; sin embargo es habitual hacerlas rectangulares, en cuyo
caso la relación entre la longitud de los lados, no ha de ser superior a 2/1. Si es necesario deberá
disponerse una junta intermedia. No conviene formar en losas con planta no rectangular ángulos
interiores menores de 60 BA. Ángulos más pequeños dan lugar a formación de cuñas en el
pavimento con peligro de rotura.
La operación de serrado debe realizarse entre las 6 y las 24 horas a partir de la puesta en obra del
hormigón (según la temperatura de ambiente). Si se realiza demasiado pronto puede desportillarse la
junta; si se realiza demasiado tarde puede haberse originado ya una fisura por retracción del
hormigón.
H.2.- Juntas de construcción
En las paradas prolongadas de la puesta en obra o al fin de la jornada, se origina la junta. Estas
juntas son en general, previsibles y deben hacerse coincidir con las juntas de contracción. Para
solidarizar las dos losas a ambos lados de la junta se utilizan pasadores, estos estarán tratados con un
antiadherente, para no coartar el movimiento de la junta.
Dentro de esta categoría de juntas pueden incluirse también las juntas que se originan entre dos
bandos de hormigonado continuas. En este caso en recomendable solidarizar las dos bandas
adyacentes, bien utilizando una espiga (juntas machihembradas), bien utilizando barras de unión
curvadas de 80 cm de longitud y 12 cm. de diámetro.
H.3.- Juntas de dilatación
Así como las anteriores citadas las losas a ambos lados de las juntas se encuentran generalmente a
tope, en este tipo debe disponerse un material comprensible intermedio, de esta forma se permite el
movimiento de las losas, si estas se dilatan por efecto de la temperatura y se evitan empujes
indeseables.
H.4.- Disposición de las juntas
En general y en particular en calles o caminos en los que circule el tráfico rodado, las losas serán
rectangulares, adaptándose a la zona a pavimentar y con unas dimensiones adecuadas. En casos
especiales (plazas o zonas peatonales, por ejemplo), estas losas pueden tener formas diferentes
siendo posible realizar algunas juntas colocando elementos prefabricados intermedios.
Es aconsejable en pavimentos urbanos prever en proyecto la disposición de las juntas, respetando las
reglas anteriores en cuanto a dimensiones, ángulos mínimos, existencia de registros y
sumideros, continuidad de las juntas, etc...
PAVIEMENTO RÍGIDO
DATOS DEL PAVIEMENTO:
Proyecto : Mejoramiento y pavimentación tramo; Puente Sacramento –
Puente Arce
Financiamiento : FNDR (Fondo Nacional de Desarrollo Regional).
CAF (Corporación Andina de Fomento).
SNC (Servicio Nacional de Caminos)
Ejecutor : ALFA SUD AMERICANA
Supervisor : CONSA - ECOVIANA
Tiempo de ejecución: 18 meses.
1. UBICACIÓN.
La ubicación de la construcción de pavimento rígido se encuentra aproximadamente a 45 Km. De la

ciudad de Sucre, sobre la carretera troncal Sucre-Cochabamba. El principio de la construcción de
carretera comienza en el puente sacramento sobre el río del mismo nombre, Su ubicación exacta es:
Departamento de Chuquisaca
Latitud 19.2°
Longitud 65.45°
La construcción del pavimento de la carretera se encuentra dentro del Departamento de Chuquisaca
1.1 Ubicación geomorfológica del lugar.
Está ubicado en un lugar poco montañoso, las colinas no tienen mucha altura, su característica
principal son colinas subredondeados, los valles se presentan en tipo V, en el que interviene el agua
como agente lo que implica que es un valle juvenil donde la energía del agua es brutal. Como se
pudo observar el agua es un agente destructor, causando destrozos y afectando principalmente a los
puentes, como se muestra en anexo.
1.2 Orientación de la carretera:
La construcción de la carretera está orientada de Sur a Norte pasando por el río sacramento (puente
Sacramento) y puente Arce Sobre la cuenca del río grande. Este es el límite que divide los dos
Departamentos de Chuquisaca y Cochabamba, este proyecto solo se ejecutará dentro del
Departamento de Chuquisaca, es decir hasta el límite de nuestro Departamento, en el siguiente
gráfico se presenta un mapa carretero del Departamento de Chuquisaca.
2. ELECCIÓN Y JUSTIFICACIÓN DEL TIPO DE PAVIMENTO.
Basándonos siempre dentro del plan de mejoramiento y desarrollo de dos departamentos muy
importantes del país como se Chuquisaca – Cochabamba y por que no decir de todo el país. Es por
este motivo que los financiadores como: FNDR (Fondo Nacional de Desarrollo Regional). CAF
(Corporación Andina de Fomento) y SNC (Servicio Nacional de Caminos) y de un acuerdo mutuo
Se ha decidido construir un pavimento rígido de acuerdo al trafico de esta región y por la comodidad
que se debe proporcionar a los pasajeros de las misma llenando las expectativas de mejoramiento de
los de departamentos para lograr buena comunicación y aumentando el nivel de vida. Por lo tanto
teniendo en cuenta la ubicación de la zona que se encuentra en crecimiento y proporcionando todos
las demandas de servicios básicos; entonces se procedió a la construcción de pavimento rígido, este
tipo de pavimento se eligió por que tiene una duración mayor que un pavimento flexible a demás
que el material no se lo tiene que importar y el cemento se lo fabrica en las cercanías de la ciudad;
aunque este tipo de pavimento no es muy económico pero a largo tiempo el mantenimiento es de
menor costo que un pavimento flexible.
VIDA UTIL DEL PAVIMENTO = 25 años
3. COMPONENTES ESTRUCTURALES DEL TIPO DE PAVIMENTO.
Debido a que se esta construyendo un pavimento rígido y este distribuye sus esfuerzos en un área
mayor como lo es de una losa de pavimento este no necesita tener una base y si el terreno fuera
bueno, compacto este no necesitaría ni subbase. Pero para la obra que se realizo un seguimiento se
observo que solo tenia terreno de fundación o y subrasante que se confundían y subbase para luego
se apoye la losa de hormigón.
 Suelo de fundación y subrasante.
Subrasante es la parte superior del suelo de fundación que ha sido nivelada, perfilada y compactada
y que servirá de apoyo a las diferentes capas del pavimento, en este caso solo a la subbase
En lo que respecta a su calidad se basaran en las especificaciones MTCVC el cual distinguen dos
grupos de materiales:
Para subrasante cualquier tipo de suelo exceptuando materiales blandos e inestables que no sean
factibles de compactar, pedrones y lechos de roca
Y obtuvieron en laboratorio como datos I.P. = 6 % que esta dentro de las características del suelo
Dependiendo del volumen de tráfico el MTCVC recomienda que el espesor compactado varia
12” a 18” (30 cm. a 45 cm) para tráfico mediano
- La capacidad de soporte de la subrasante se mide con el módulo de K = 8.3
- El grado de compactación para subrazantes el MTCVC especifica un mínimo del 95% de su

máxima densidad seca (Proctor T-99) recomendando que no se exceda el óptimo contenido de
humedad en más de 2%
Se nos indico que el suelo de fundación es del tipo A-2-4 que esta conformado por grava limo
arcillosa de un color café rojizo y algunas de sus características son:
1ro Uso como suelo de fundación: Bueno Excelente
2do Valor como superficie de desgaste con: Malo – Regular a Malo
3 ro Contracción expansión elasticidad: Muy poco
4to Características de drenaje: Regular a prácticamente impermeable
5 to Modulo “K” de subrasante: 4.6 a 8.3 [ Kg./cm3 ]
6 to Peso unitario seco: 1.92 a 2.32 [ gr/cm3]
7mo Análisis granulométrico % que pasa tamiz 200...35 máx. %
8vo Características de la fracción que pasa por el tamiz 200

A-2-4 L.L 40% máx.
I.P. 10% máx.
A-2-4 = 0 A-2-3 = 4 máx.
3.1 Subbase.
La capa sub.-base es un material que se coloca entre la sub-rasante y la loza para cumplir las
funciones de capa drenante anticontaminante y/o resistente como capa drenante para facilitar la
evacuación lateral de las aguas provenientes del nivel freático.
En el de este pavimento se ha utilizado un espesor de 20 cm.
Base.
En este proyecto no se optó por la colocación de capa base, ya que se trata de pavimento rígido.
Losa.
Cada losa tiene las siguientes dimensiones: 4 m de largo, 3.5 m de ancho y 0.20 m de espesor;
En sí la losa será construida siguiendo normas y tienen las siguientes características como las
siguientes:
 Los agregados son perfectamente graduados con maquinaria seleccionadora ya
mencionada.
 El vaciado de la losa será sobre una base construida al borde de la pista con las dimensiones
necesarias y encofrados metálicos, como parte del hormigón tendrá una malla de fierro de
12mm o ½”, con una separación de las armaduras de 100 cm, y diámetro de 25mm en
sentido longitudinal.
 Los encofrados están compuestos de 6 juegos, para una losa. El tipo de encofrado que se ha
utilizado se presenta en la siguiente fotografía
Dosificación.
Dosificación 38 % arena y 65 % grava
Material rodado
Con respecto a la dosificación, hicimos una comparación y verificación con la dosificación que se
nos proporciono por el ingeniero Carrasco (supervisor de la obra).
Los valores proporcionados son:
Cemento: 380 Kg. tipo (IP – 40)
Agua: 182 Lt
Grava 1133 Kg
Arena 697 Kg
Con los siguientes valores, tenemos una relación agua-cemento de 0.48, con un revenimiento de 2.5
cm, que lo pudimos comprobar al realizar el vaciado de las probetas.
Los esfuerzos requeridos en la construcción del pavimento rígido a flexión son:
Flexión: 40 Kg. / cm2
Compresión: 400 Kg. / cm2
La resistencia de comprobación es a flexión, el pliego indica con 400 Km/cm 2 de ensayo a la

flexión,
Solo se hace los ensayos de flexión hasta ahora, el ensayo a compresión no es muy susceptible, una
vez entrado en la planta, revisión de la humedad automática en la planta.
Los laterales esto se hace da cada vachada y de cada volqueta que sale, 16 probetas diarias, ensayos
de 7 de 21 y 28 día,
se hace ensayos a la compresión para controlar la resistencia.
A 7 días se ensayo a para definir si en el hormigón ha alcanzado ala resistencia, a los 21 días se
permite si la resistencia ha pasado.
Resistencia a la compresión = contenido de cemento 380 kg. Para una resistencia de 400 kg/cm2.
Revenimiento.
Revenimiento de salida = 13.5 cm
Revenimiento de llegada = 2.5 – 5 cm. Nos presenta las dificultades de deformación.
Revenimiento 14 cm.
A medio día sale con revenimiento de 16 cm.
El pliego de especificaciones 30 % máximo del desgaste de los materiales en nuestro caso se llega a
24 – 16 % menor al especificado.
Laboratorio de la Empresa.-
El laboratorio de la empresa está en la fabrica de cemento FANCESA

Juntas.
En la pavimentación de la zona observamos que existían juntas de expansión, justas de dilatación

tanto transversal como longitudinal, las transversales tienen una separación de 3.5 m y las
longitudinales tienen una separación de 4.00 m
Las barras lisas de acero redondo han venido a ser el elemento mecánico de transferencia de carga
por excelencia en las juntas transversales y estas están ubicadas cada 1.00 m.
Estas juntas tienen una separación de juntas transversales de 7mm y las longitudinales a 5mm.
3.6 Maquinaria y Equipo.
En la construcción del pavimento rígido se utilizo la maquinaria y equipo compuesta

por:
Cantidad Descripción Capacidad
1 Planta de dosificación de Hº 60 m3/hr
1 Pavimentadora 120 m/día
Motoniveladoras
1 Rodillo compactador
10 Volquetes 6 cubos
Una de las maquinarias utilizadas en la compactación del la subrasante se muestra en anexos.
Planta de dosificación.
Esta planta se encuentra ubicada en Chuqui Chuqui a 6-7 Km de la pavimentadora
Tiene un rendimiento de 60 m3/hr, La dosificación se controla a través de una computadora instalada

en una consola de tecnología Italiana, La planta dosificadora consta de selección de 4 tipos de
áridos pero en este caso se tiene solo dos áridos, primero entra la grava y la arena, el agua se
controla mediante flujo metro. Además de un aditivo retardador.
Compuesta de cuatro partes:
Buzón,
Cinta transportadora,
Mezcladora,
Controles.
Longitud de pavimento = 54 Km.
Planta dosificadora que se encuentra Chuqui Chuqui
Pavimentadora.
De origen Alemán, es de encofrado deslizante P-500 de marca Wishe, su estado es semi nuevo
porque se trabajo con dicha máquina en el Departamento de Oruro. Consiste de tres orugas, viga
pivotante, su velocidad de trabajo es hasta de 7 m/min y para transportarse de 17 m/min, anchura de
trabajo de 2 a 6 metros en este proyecto se está haciendo de 3 m. y por carril 7 m., peso aproximado
es de 40 Tn. La combustión es a Diessel.
Banco de agregados.
Valle (Moctulo-Surima)
Se encuentra aproximadamente a 8 Km. Desde la planta dosificadora hasta el banco de agregados

dos palas cargadoras una para el río y la otra para la planta de dosificación solo se tiene un sola
maquina CASE 621 B.
Se tienen especial cuidado en el lavado, se no está bien se rechaza el agregado, para este fín se ha
utilizado esta maquinaria que sirve para seleccionado y lavado.
3.7 Personales de trabajo.
La ejecución de la obra se la adjudicado la empresa constructora ALFA SUD AMERICANA. Con el

mando principal de la Empresa CONCRETEC_FANCESA, con un excelente equipo de
profesionales y obreros para la ejecución del trabajo.
En la pavimentadora trabajan aproximadamente 30 personas
La supervisión esta a cargo del Ingeniero Wilfredo Vargas, de parte de la empresa constructora
En el inicio de la obra se ha contado con un personal de 65 trabajadores, numero que se mantiene

avance de la obra.
3.8 Presupuesto
PRESUPUESTO DE OBRA
PROYECTO : PAVIMENTO PUENTE
SACRAMENTO – PUENTE ARCE
ALTERNATIVA: PAVIMENTO RIGIDO.
PRECIO PRECIO
ITEM DESCRIPCION UNID. CANTIDAD
UNITARIO TOTAL
1 TRABAJOS PREVIOS
1.1 Movilización y desmov. Instal. Faenas Gl 1.00 7275.00 7275.00
Replanteo eje de la via Km 4.42 174.54 771.47
1.2 indemnización por derecho de via M2 4000.00 20.00 80000.00
2 MOVIMIENTO DE TIERRAS
2.1 Excavación común para caminos M3 26365.00 1.35 35592.75
2.2 Excavación en roca para caminos M3 3120.00 3.34 10420.80
2.3 Conformación de terraplenes M3 24578.00 1.68 41291.04
2.4 Transporte de material M3-Km 6500.00 0.41 2665.00
3 ESTRUCTURA PAVIMENTACION
3.1 Prod y transporte de mat. Granular p/sub base M3 18700.00 5.92 110704.00
3.2 Conformación de capa sub base CBR =30% M3 18700.00 2.31 43197.00
3.3 Tratamiento superficial para bermas M2 3900.00 1.61 6279.00
3.4 Lozas de hormigón e = 20 cm M2 59800.00 16.62 993876.00
4 Obras de contención
40.1 Excavación común para estructuras M3 740.00 3.13 2316.20
4.2 Excavación en roca para estructura M3 656.73 3.73 437.45
Hormigón ciclópeo 50 % P.M para
4.3 fundaciones M3 627.00 42.95 26929.65
4.4 Hormigón ciclópeo 50 % P.M para elevaciones M3 919.00 59.85 55002.15
4.5 Tubería PVC 4" drenaje barbacanas ML 275.00 3.61 992.75
4.6 Relleno y compactación M3 750.00 3.20 2400.00
5 OBRAS DE DRENAJE MENORES
5.1 Excavación común para estructuras M3 980.00 3.13 3067.40
5.2 Excavación en roca para estructuras M3 230.00 6.73 1547.80
Hormigón ciclópeo 50 % P.M. Para
5.3 fundaciones M3 75.00 42.95 3221.25
Hormigón ciclópeo 50 % P.M. Para
5.4 elevaciones M3 70.00 59.85 4181.50
Hormigón ciclópeo 50 % P. M. Para pisos y
5.5 disipadores M3 52.00 46.41 2413.32
5.6 Prov. y colocación de Chapas ARMCO de 46 " ML 58.00 205.14 11898.12
5.7 Relleno y compactación M3 324.00 320.00 1036.80
5.8 Cunetas revestidas P/ Terrecería de corte ML 1280.00 11.87 15193.60
5.9 Zanjas de coronación revestidas ML 1080.00 15.36 16588.80

1199911.0
5.1 Construcción bordillos de aceras y jardineras ML 17020.00 7.05 0
Construcción de aceras de hormigón simple
5.11 s/empedrado M2 3550.00 8.04 43014.00
6 SEÑALIZACIÓN
6.1 Señalización horizontal ML 17650.00 0.50 8825.00
6.2 Señalización restrictiva Pieza 34.00 50.51 1717.34
6.3 Señales preventivas Pieza 16.00 50.51 808.16
6.4 Señales informativas Pieza 7.00 80.81 565.67
6.5 Postes de hormigón para señalización Pieza 64.00 17.73 1134.72
7 OBRAS COMPLEMENTERIAS
7.1 Defensas metálicas ML 240.00 99.33 23596.80
7.5 Retiro de escombros M3-Km 5000.00 0.79 3950.00
1682909.6
total Presupuesto 4
Costo por m2
PROYECTO : DISEÑO FINAL PAVIMENTACION PUENTE
SACRAMENTO – PUENTE ARCE
ITEM : LOSAS RIGIDAS DE HORMIGON SIMPLE PORTLAND UNID. :
(ESPESOR e = 20 cm.) $US/M3
COSTO
CANTI UTIL OPERACI COSTO
(A) EQUIPO DAD IZACION ONAL HORARIO
PRODUCTI IMPROD PRODUCT IMPROD
VO UCTIVO IVO UCTIVO
Planta de concreto 1 0.7 44.72 24.94 31.30
Cargador Frontal CAT
930 1 0.5 38.75 21.22 19.38
Camión Hormigonero 1 1 41.72 15.17 41.72
Terminadora de Concreto 1 1 8.85 4.88 26.55
Vibradora de Inmersión 1 0.5 2.47 1.69 3.71
(A)
TOTAL 122.65
(B) MANO DE OBRA CANTID SALARIO COSTO
SUPLEMENTARIA UNID. AD $US/Hr HORARIO
Ingeniero Director de
Obra Hr 0.4 6.79 2.72
Encargado de obra Hr 1 3.40 3.40
Tecnico de Hormigones Hr 1 3.06 3.06
Maestro albañil Hr 3 1.36 4.08
Encofrador Hr 3 1.36 4.08
Ayudantes Hr 10 0.95 9.50

(B)
TOTAL 26.84
(C) PRODUCCION COSTO HORARIO TOTAL (A)
DEL EQUIPO = 90 + (B) 149.49
(D) COSTO UNITARIO DE (D)
EJECUCCION (A) + (B) / (C) TOTAL 1.66
CONSUM COSTO
(E) MATERIALES UNIDAD COSTO O UNITARIO
Cemento Kg 0.103 60 6.18
Arena M3 6.92 0.1 0.692
Grava M3 7.9 0.15 1.185
Acero de construcción Kg 0.65 3 1.95
Agua Lt 17 0
Encofrado metálico Ml 20 0.03 0.6
Sello de Juntas Ml 2 0.3 0.6
(E)
TOTAL 11.207
CONSUM COSTO
(F) TRANSPORTE D.M.T. COSTO O UNITARIO
(F)
TOTAL
COSTO DIRECTO TOTAL
: (D) + (E) + (F) $US 12.87
I. V. A. (13 % MANO
DE OBRA ) $US 0.04
TRANSACIONES ( 3 %
COSTO DIRECTO ) $US 0.39
(G) SUB
TOTAL $US 13.29
GASTOS
GENERALES 15 %
(G) $US 1.99
UTILIDAD 10
% (G) $US 1.33
COSTO
UNITARIO TOTAL $US 16.62
1. Costo por Km.
Tomando en cuenta el costo total incluyendo obras de drenaje, señalización y movimiento de

tierras.
El costo aproximado por Km. será:

420727.41 $ / Km.
3.9 Cronograma
Realizar la dosificación y probetas de hormigón en laboratorio de suelos de acuerdo a las

especificaciones técnicas y romper las mismas.
CONTROL DE CALIDAD DEL HORMIGÓN.
El control de calidad del hormigón en la producción y la determinación de su resistencia mecánica

en estructuras, se efectúa aplicando métodos destructivos como el ensayo mediante probetas
especiales, que de cada partida de hormigón se sacan muestras cuya cantidad viene prevista en las
normas y especificaciones de cada tipo de construcción, en toda obra se tiene que hacer probetas que
tienen un diámetro de 15 cm y altura 30 cm., es un cilindro común y corriente que al día siguiente de
vaciado se sumerge en agua y a los 7, 14 y 28 días se realizan las pruebas de compresión y flexión.
Las probetas se preparan por series: cada serie como regla, está constituida por tres probetas. Para
preparar las probetas de control, la muestra de la mezcla de hormigón se escoge de la parte central
de la pasta o de una porción de la mezcla. La mezcla de hormigón se compacta en moldes sobre la
mesa vibratoria de laboratorio. Las probetas preparadas se mantienen durante no menos de 24 horas
en moldes cubiertos por un paño húmedo, e1 aire debe estar a una temperatura de 20+2 ºC, luego de
desencofradas se colocan en la cámara de "endurecimiento normal" en la cual se mantiene una
humedad relativa del aire no inferior al 95% y una temperatura de 20+2 ºC para su posterior prueba.
La ley de la resistencia del hormigón relaciona la resistencia mecánica con la calidad de los
materiales empleados y la porosidad del hormigón.
La resistencia del aglomerante se caracteriza por su marca, la calidad de árido y la porosidad, se

determina indirectamente por el valor de la relación A/C, es en realidad la variación de la resistencia
en función del volumen de los poros formados por el agua que no reacciona con el cemento.
Según estudios se ha establecido que la resistencia mecánica de un hormigón de compacta

colocación es directamente proporcional a la resistencia del cemento e inversamente proporcional a
la relación agua cemento (A/C).
RECOLECCIÓN DE INFORMACIÓN, PROCESAMIENTO Y ANÁLISIS DE DATOS.
Granulometría.
 Objetivo: Tomando en cuenta la forma irregular geométrica de las partículas de agregados, es

obvio que no es simple establecer un criterio numérico individual para definir el tamaño de cada
partícula midiendo sus dimensiones.
Como sería sumamente difícil medir el volumen de los diferentes tamaños de partículas, se usa
de una manera indirecta, cual es tamizarlas por una serie de mallas de aberturas conocidas y
pesar los materiales retenidos refiriéndolos en % con respecto al peso total.
A esto es lo que se denomina análisis granulométrico o granulometría, que es la representación

numérica de la distribución volumétrica de las partículas de los diferentes tamaños.
Los valores hallados se representan gráficamente en un sistema coordenado semilogarítmico que

permite apreciar la distribución acumulada.
El significado práctico del análisis granulométrico de los agregados influye directamente en

muchas propiedades del concreto fresco así como en algunas del concreto endurecido, por lo que
interviene como elemento indispensable en todos los métodos de diseño de mezclas.
 Equipo: Para el ensayo se utilizo el siguiente equipo

- Balanza sensible al 0.1 gr.
- Juego de tamices correspondiente a la serie estándar ASTM
- Horno de temperatura constante (105º C)
- Brocha para limpiar los tamices
- Vibrador mecánico para tamices
 Procedimiento
1) Se toma una muestra representativa de agregado grueso de
20 Kg y 5 Kg de agregado fino; se seca al sol o en horno durante unas 12 a 24 horas.
2) Por medio de cuarteos a la muestra mencionada se sacan 5 Kg de grava y 1 Kg de

arena y se procede al pesado de ambos agregados para así poder realizar el tamizado.
3) Posteriormente se toma la primera muestra pesada de arena y se empieza el ensayo con esta.
4) Antes de realizar el tamizado se realizó la selección de la serie de tamices más aproximada a

la serie estándar ASTM, existente en el laboratorio de Suelos de la Facultad Técnica para el
ensayo.
Serie estándar ASTM Serie existente en lab.
Denominación del tamiz Abertura en milímetros Abertura en milímetros
3" 75.000 75.000
1 1/2" 37.500 40.000
3/4" 19.000 20.000
3/8" 9.500 10.000
#4 4.750 5.000
#8 2.360 2.000
# 16 1.180 1.000
# 30 0.590 0.630
# 50 0.295 0.320
# 100 0.148 0.160
# 200 0.074 0.080
5) Este ensayo se lo realiza juntando ordenadamente los tamices y con ellos en la mano se
procede al agitado del conjunto.
6) Luego de realizar el agitado de los tamices se procederá a sacar y separar cada uno de estos;
se realiza el pesado de la muestra retenida en cada uno de ellos.
7) La cantidad de cada muestra retenida en los tamices se la pesa en una tara en la balanza de
precisión al gramo y estos datos se los anota en una tabla
8) Una vez terminado el pesado de las muestras con su respectivo anotado se realiza una
comprobación de estos porcentajes retenidos en los diferentes tamices con un nuevo ensayo,
pero esta vez tamizando tamiz por tamiz y pesando sus respectivos pesos retenidos en la
balanza de precisión al gramo.
9) Este mismo proceso se realiza para la grava considerando que esta es más gruesa que la
arena, por lo tanto se escoge otra selección de tamices; para su tamizado al igual que en la
arena se junta los tamices y se empieza el ensayo, asimismo se realiza la respectiva
comprobación tamizando tamiz por tamiz
10) En todo este proceso se considera el peso de la tara como dato, para luego restar este peso a
cada peso registrado, puesto que a cada pesado que se hace en la balanza se incluye el peso
de la tara.
11) Con los datos obtenidos en laboratorio se procede a trazar la curva de composición
granulométrica del agregado ensayado, en una gráfica que tiene por abscisa, a escala
logarítmica las aberturas de las mallas y por ordenadas los porcentajes de material que pasa,
a escala aritmética.
12) La curva resultante se compara con la que se tiene en las especificaciones (ASTM C-33).
13) Con los datos obtenidos se obtiene el módulo granulométrico de los agregados.
Módulo granulométrico.
Es un concepto sumamente importante establecido por Duff Abrams el año 1925 y se define como la
suma de los porcentajes retenidos acumulativos de la serie estándar hasta el tamiz # 100 y esta
cantidad se divide entre 100, el sustento matemático del módulo granulométrico reside en que es
proporcional al promedio logarítmico del tamaño de partículas de una cierta distribución
granulométrica.
Debe tenerse muy en claro que se un criterio que se aplica tanto a la grava como a la arena, pues es
general y sirve para caracterizar cada agregado independientemente o la mezcla de agregados en
conjunto.
La base experimental que apoya al concepto de módulo granulométrico es que granulometrías que
tengan igual módulo granulométrico independientemente de la gradación individual, requiere la
misma cantidad de agua para producir mezclas de concreto de similar plasticidad y resistencia, lo
que lo convierte en un parámetro ideal para el diseño y control de mezclas.
Módulo granulométrico de la grava
Grava del valle (Moctulo Surima)

Peso de la muestra = 4996.4 gr.
Cálculo de módulo granulométrico
Peso de la grava = 5250 gr

Peso de la muestra = 5250 (Gr.)
ABERTURAS Peso Retenido % RETENIDO

Tamiz Nº (Gr.) Parcial Acumulado
2” 0,00 0,00 0,00
1,5” 0,00 0,00 0,00
1” 1599,00 30,46 30,46
3_/4” 1833,00 34,91 65,37
3_/8” 1472,00 28,04 93,41
#4 178,00 3,39 96,80
2mm 58,00 1,10 97,90
425Mic 45,00 0,86 98,76
250Mic 28,00 0,53 99,30
106MIc 15,00 0,29 99,58
75Mic 10,00 0,19 99,77
5238,00 781,35
M grava = 781.35/100  7.81
Módulo granulométrico de la arena

Arena del Valle (Nocturo-Surima)
Peso de la muestra 991 gr.
Cálculo de módulo granulométrico:
Peso de la arena = 625gr.

ABERTURA % RETENIDO EN PESO
(mm) Parcial Acumulado
4 2.6 0
8 2.67 0
10 5.6 0
20 8.10 0
30 15.4 0
50 24.7 24.7
60 17.0 41.7
100 22 63.7
150 19.7 83.4
200 16.5 100
313.50
M arena = 313.5  3.14
Contenido de humedad
 Objetivo del ensayo: Este ensayo tiene como objeto determinar la cantidad de agua presente en
los agregados. Es una característica importante, pues contribuye a incrementar el agua de mezcla
en el concreto; razón por la cual se debe tomar en cuenta conjuntamente con la absorción para
efectuar las correcciones adecuadas en el proporcionamiento para que se cumplan las hipótesis
asumidas.
 Equipo:
- Tara
- Balanza de precisión de 0.1 gr.
- Horno
- Muestras de arena y grava
 Procedimiento:
1) Se toma una determinada muestra de grava y arena.
2) Pesar la tara vacía y posteriormente pesar la tara más la muestra, tanto para la grava como para
la arena, con el fin de realizar la respectiva diferencia de pesos
3) Posteriormente colocar ambas taras con sus respectivas muestras en el horno a una temperatura
de 140ºC por 24 hrs.
4) Al cabo de este tiempo se volverán a pesar ambas muestras, obteniendo así el peso seco de cada
muestra.
5) Una vez obtenidos los pesos secos y húmedos de ambas muestras se procede al cálculo
correspondiente del contenido de humedad. La humedad se expresa de la siguiente manera según
ASTM C-566:
 Phumedo  Psec o 
%H  * 100
Psec o
Tabla de resultados
Muestra Ptara Ptara + muest. hum. Ptara + muest. seca Phúmedo Pseco %H
(gr) (gr) (gr) (gr) (gr) (% )
Arena 67 423.5 419.5 356.5 352.5 1.13
Grava 113 929.6 926.7 816.6 813.7 0.36
Peso específico
Es el cociente de dividir el peso de las partículas entre el volumen de las mismas sin considerar los
vacíos entre ellas.
 Objetivo: El objetivo de este ensayo es determinar el peso específico de los agregados (arena y
grava).
 Equipo:
- Una probeta graduada de 500 ml de capacidad.
- Agua destilada
- Tara
- Balanza digital
- Muestras de grava y arena
 Procedimiento:
1) Pesar la tara vacía.
2) Pesar la tara más la muestra. De la resta de ambos se obtendrá el peso del suelo.
3) Llenar la probeta de agua destilada hasta 200 ml para la arena y 400 ml para la grava.
4) Introducir la muestra dentro de la probeta y leer el incremento de volumen. De la diferencia

de estos, se obtiene el volumen de la muestra.
5) El peso especifico es el cociente de dividir el peso de las partículas entre el volumen de las
mismas sin considerar los vacíos entre ellas.
6) Realizar el mismo procedimiento tanto para la grava como para la arena
Tabla de resultados
Muestra Ptara Psuelo + tara Psuelo Vagua V agua + suelo Vsuelo Peso esp.
(gr) (gr) (gr) cm 3 cm 3 cm 3 g s gr/cm3
Arena 98.00 298.00 200.00 200.00 283.00 83.00 2.41
Grava 98.00 898.00 800.00 400.00 710.00 310.00 2.58
5.1.1. Peso específico del cemento

Tipo de cemento Peso específico Fuente de información
( gr/cm3 ) Red internet
FANCESA 2.98 http://www.fancesa.com/
COBOCE 2.9 http://www.coboce.com/
Dosificación del hormigón

Dosificación del hormigón
 Procedimiento (Norma CEB- Jiménez Montoya)
1) Fijar la resistencia caracterìstica del hormigón de acuerdo con las necesidades de la obra y
determinar la resistencia media correspondiente 400kg/cm2 .
2) Elegir el tipo de cemento en función e la clase de obra, la agresividad del medio y las
condiciones climáticas. En nuestro caso utilizaremos cemento IP-40.
3) Determinar la relación agua/cemento que corresponde a la resistencia media del hormigón

según el tipo de cemento y áridos empleados.
4) Determinar el tamaño máximo del árido, en función de las características de los distintos
elementos de la obra 40 mm.
5) Estudiar la consistencia mas conveniente del hormigón, según la forma de compactación en

la obra y, como consecuencia fijar la cantidad aproximada de agua y determinar la cantidad
de cemento correspondiente.
6) Establecer la proporción en que se han de mezclarse los áridos disponibles, para que la curva
granulométrica del árido total sea la más conveniente al hormigón en estudio.
7) Calcular las cantidades de agua, cemento y áridos necesarios para obtener un metro cúbico
de hormigón.
8) Efectuar una masa de prueba para comprobar si el hormigón obtenido tiene las características
deseadas y en caso contrario hacer las correcciones necesarias.
 Cálculos
Cálculo de la resistencia media

De la tabla 3.1 de Jiménez Montoya
Para condiciones buenas:
fcm  1.35 * fck  15
fck  400 kg / cm 2
fcm  1.35 * 400  15
fcm  555 kg / cm 2
Relación Agua Cemento
Para IP-40 k = 0.0045 de tabla 3.3 J.M
C / A  k * fcm  0.5
k  0.0045
C / A  0.0045 * 555  0.5
C / A  3.00
A / C  0.33
Tamaño máximo del árido
1.5 in = 37.5 mm
Cantidades de agua y cemento

Para un asentamiento del cono de abrans de 3 a 5 cm y una compactación por vibrado con
condiciones de ejecución buena, de consistencia plástica y de un tamaño máximo de árido rodado =
40 mm se asumirá 170 litros de agua por metro cúbico de Hº según la tabla 3.8 del Jiménez
Montoya.
El contenido de cemento será:
A 170
C  C  515.15 kg  400 kg de cemento
0,33 0.33
Composición granulométrica del árido total
X Y
ma *  mg * m X  Y  100
100 100
donde:
ma = 3.14 (modulo granulométrico de la arena)
mg = 7.81 (modulo granulométrico de la grava)
m = 5.90 de tabla 3.9 J.M. en función del cemento y diámetro del agregado
Reemplazando los valores en las ecuaciones, tenemos :
X Y
3.14 * .  7.81 *  5.80 (1)
100 100
X  Y  100 ( 2)
Resolviendo el sistema:
X = 41 por 100 de arena
Y = 59 por 100 de grava
Proporciones de la mezcla
Las cantidades necesarias de arena y grava se obtienen de las fórmulas:
C G1 G2
A    1025
p p1 p2
G1 X

G2 Y
Siendo:
p = 3.10
p1 = 2.60
p2 = 2.60
A = litros de agua por m3 de Ho

C = peso del cemento en Kg por m3 de Hº
p = peso específico del Cemento en Kg por lt.
G1 y G2 = peso de la arena y de la grava, en kg por m3 de Hº
p1 y p2 = pesos específicos reales de la arena y de la grava en kg por lt
Reemplazando valores:
400 G G
170   1  2  1025
3.1 2.60 2.60
G1 41

G2 59
resolviendo el sistema:
G1 = 774 kg
G2 =1114 kg
La dosificación por m3 de hormigón será:
Cemento = 400 kg
Agua = 170 lt
Arena(seca) = 774 kg
Grava(seca) = 1114 kg
Dosificación en volumen.
Para la dosificación en volumen se debe dividir la dosificación en peso, entre su peso especifico
respectivo
cemento =1.1 kg/Lt
Arena = 1.55 kg/Lt
Grava =1.65 kg/Lt
Cemento = 400/1.1 = 364 Lt
Agua = 170 Lt
Arena = 774/1.55 = 500 Lt
Grava = 1114/1.65 = 676 Lt
Corrección por la humedad de los Áridos
Arena = 4.5 % de humedad

Grava = 1.5 % de humedad
Cemento = 400 kg
Arena = 774*(1+0.045) = 774+35 = 809 kg
Grava = 1114*(1+0.015) = 1114+17 = 1131 kg.
Agua = 170 – 35 – 17 =118 Lt
Cemento = 400 kg
Agua = 118 Lt
Arena = 809 kg
Grava = 1131 kg
400 809 1131

Cemento 1 Arena  2.02  2 Grava  2.80  3
400 400 400
La dosificación del pavimento en peso es:
1:2:3
Tablas Utilizadas del libro Jiménez Montoya
Tabla 3.8 Litros de agua por mm cúbico
Consistencia Asiento en cono de Áridos rodados Piedra pálida y Arena de

del Hº Abrams machaqueo
(cm) 80 mm 40mm 20 mm 80 mm 40mm 20 mm
Seca 0a2 135 155 175 155 175 195
Plástica 3a5 150 170 190 170 190 210
Blanda 6a9 165 185 205 185 205 225
Fluida 10 a 15 180 200 220 200 220 240
Tabla 3.9
Valores óptimos del módulo granulométrica, según abrams para hormigones ordinarios
Contenido en cemento Tamaño máximo de árido (mm)

Kg/m3
10 15 20 25 30 40 60
275 4.05 4.45 4.85 5.25 5.60 5.80 6.00
300 4.20 4.60 5.00 5.40 5.65 5.85 6.20
350 4.30 4.70 4.10 5.50 5.73 5.88 6.30
400 4.40 4.80 5.20 5.60 5.80 5.90 6.40
Tabla 3.3
Relación agua/cemento
Cemento Áridos rodados Áridos machacados
Portlant normal IP-30 0.0054 0.0035
Pórtland de calidad IP-40 0.0045 0.0030
Pórtland de alta resistencia P-550 0.0038 0.0020
PREPARACIÓN DEL HORMIGÓN
Introducción
En este acápite se hace mención a todos y cada uno de los pasos seguidos en la preparación de una
bueno mezcla para un hormigonado posterior de muy buena calidad que satisfaga los requerimientos
mínimos estipulados en la Norma Boliviana del Hormigón a la cual se hizo hincapié en un punto
anterior.
Ahora bien para un mejor entendimiento en todo lo referente a la preparación y posterior mezclado
del Hormigón se detalla a continuación los pasos seguidos en el mismo:
Preparación de los materiales componentes del hormigón
(aglomerante agua y agregados).
Es en este paso donde se procede a la búsqueda del material adecuado para nuestro hormigón, es un
paso muy importante pues de éste depende en gran parte la resistencia deseada de acuerdo
obviamente a la dosificación de hormigones que ya se realizo con anterioridad.
En nuestro caso los agregados son del mismo banco de préstamo que se está utilizando en el
proyecto de pavimento puente Sacramento – puente Arce.
Lavado de los Agregados.

Luego de la selección del material se procede a un lavado correcto del mismo despojando de este
sustancias que pueden ser dañinas o perjudiciales a la hora de comprobar la resistencia deseada de
Hº este lavado se lo deberá realizar con agua limpia y potable en lo posible o si no es factible
aquello utilizar agua no contaminada.
Amasado del Hormigón.
Una vez preparado el material en la proporción adecuada, vale decir el cemento, agua y los
agregados se realiza el amasado del Hº, en este acápite el amasado se lo deberá hacer con todo el
cuidado pertinente ya que habrá que mezclar los materiales en forma rápida para evitar un mezclado
malo para posteriormente hacer el vaciado de probetas.
En la práctica el amasado del hormigón lo realizamos manualmente, utilizando los instrumentos de

pala, vadilejo, etc.
PREPARACION DEL MOLDE DE LAS PROBETAS.-
Introducción
Este acápite es realmente importante pues el mismo determinará posteriormente la bueno o mala
compactación del hormigón, de acuerdo a un chuseado correcto o incorrecto se alcanzará o no la
resistencia deseada especificada en el marco teórico dentro de la dosificación, ahora bien este
vaciado tendrá que cumplir ciertas normas que van desde un lavado correcto de las mismas, un
colocado del hormigón propiamente dicho realizado de bueno manera, un curado también en buenos
condiciones, etc.
En tal razón el vaciado se lo realizó como sigue:
Lavado de las Probetas
Este lavado se lo realizará de forma correcta con agua limpia, para esto lo primero que se hace es
desarmar las probetas cuidadosamente para en forma posterior despojar a las mismas de sustancias
impuras como los mismos restos de hormigón de vaciados anteriores ya que estos dificultan una
bueno adherencia de la mezcla con las paredes de las probetas y así mismo deterioran el acabado
fino de las mismas.
Se presenta los moldes prismáticos y cilindros para las probetas, usados por la empresa:
Secado de Probetas
Una vez realizado el lavado de probetas se procede al secado de estas en forma total para no
aminorar la resistencia del hormigón.
Puesta de diesel al interior de las Probetas
Luego de realizado el lavado, secado y armado de las probetas se realiza el colocado de diesel al
interior de las paredes de los mismas, esto para evitar una adhesión muy fuerte entre las paredes y el
hormigón y para facilitar el desprendimiento violento del mismo para evitar de esta forma daños por
desprendimientos en las probetas.
Hormigonado.
El hormigonado se lo realiza en tres capas diferentes, cada una de ellas con 25 golpes de
compactación o chuseado, con una varilla de punta esférica de 16mm de diámetro y 65 cm. De
longitud, la compactación por lo menos deber pasar la capa inferior; después de la tercera capa se
debe enrasar con una regla metálica y su posterior afinado.
Extracción de las probetas del molde
Las probetas deberán estar en el molde un mínimo de 18 horas, luego de cumplido este lapso se
procede a la extracción de las probetas desarmando el molde para evitar posteriores rupturas ó
fisuramientos del hormigón, en forma seguida se procede a identificar los diferentes tipos de
probetas para que no exista una futura confusión.
ENSAYO DEL CONO DE ABRAMS
Para definir la consistencia de un hormigón se recurre a un método debido a Abrarns, cuya precisión
es bastante satisfactoria. Este método recibe el nombre de Slump Test y es conocido como
“asentamiento en el cono de Abrams". Recordando brevemente este ensayo digamos que se hace
mediante el cono de Abrams que es un cono troncoidal de chapa, abierta por ambos extremos y que
reposa sobre una chapa plano en su base mayor.
El tronco del cono tiene 0.30m de altura y sus bases miden 0.10m de diámetro la superior y 0.20m la
inferior. Para realizar el ensayo se llena la caja de hormigón en tres etapas o capas
convenientemente apisonadas mediante una varilla metálica y con 30 golpes en cada capa
Se deja reposar durante 4 minutos para que la mezcla asiente normalmente y después se levanta
lentamente la caja dejando al hormigón sin sostén lateral midiéndose el asentamiento en
centímetros que caracteriza la consistencia del hormigón (Flow Test).
Este ensayo aún con toda la precisión aceptable no permite establecer una cifra exacta para el
asentamiento de los distintos gamos de hormigones, pudiendo simplemente determinarlos dentro de
los siguientes límites bastante amplios
Consistencia del hormigón asentamiento (cm)

Seca 0-2
Plástica 3-5
Blanda 6-9
Fluida 10 - 15
La consistencia del hormigón será el necesario para que, con los métodos de puesta en obra y
compactación previstos, el hormigón pueda rodear las armaduras en forma continua y rellenar
completamente los encofrados sin que se produzcan coqueras.
Como norma general, y salvo Justificación especial, no se utilizarán hormigones de consistencia

líquida, recomendándose los de consistencia plástica, compactados por vibrado. En elementos con
función resistente se prohíbe la utilización de hormigones de consistencia líquido.
Tipo del cemento Asentamiento en Cono de Abrams (cm)

Fancesa 3.5
11. VACIADO DE PROBETAS.
La temperatura y la humedad relativa en el ambiente de trabajo 20 ºC y 50 % respectivamente.
La preparación de la muestra se realizó para 9 moldes por cada tipo de cemento utilizado. Para el
vaciado de probetas se procedió de la siguiente manera:
Las paredes internos de los moldes se pasan con una capa de aceite; dichos moldes deben estar
dispuestos en línea . Se coloca el mortero en una primera capa (aproximadomente hasta la mitad),
empezando del molde ubicado a la derecha y en 15 segundos terminado el tercer molde. Luego se
espera otros 15 segundos y se inicia la segunda capa de la misma manera que la primera, se vacío
aproximadamente hasta las 3/4partes del molde y se espera otros 15 segundos. Finalmente se vacío
la tercera capa de tal manera que sobresalgo el mortero del molde, de derecha a izquierda como las
anteriores capas, y también esta operación debe concluirse en 15 segundos.
Durante el tiempo de espera (15 segundos aproximadamente), entre capa y copa se debe realizar el
vibrado de la mezcla, para nuestro caso el vibrado se realizó de la misma manera que para el ensayo
del Cono de Abrams.
Una vez vaciada la última capa y realizado el vibrado respectivo se enrasa el mortero, procurando
que esta cara de la probeta quede completamente lisa y horizontal
CURADO DE PROBETAS.
El curado se lo realizón en un estanque desde las 18 Hrs. Después del hormigonado
Durante el proceso de fraguado y primeros días de endurecimiento, se producen pérdidas de agua

por evaporación, creándose una serie de huecos o capilaridades en el hormigón que disminuye su
resistencia. Para compensar estas pérdidas y permitir que se desarrollen nuevos procesos de
hidratación con aumento de resistencias, el hormigón debe curarse con abundancia de agua
El agua de curado debe ser apta para el fin que con ella se persigue.
Los procedimientos mas comúnmente empleados para curar el hormigón se han expuesto en el
apartado anterior. Como es obvio, la duración e intensidad del curado dependen, fundamentalmente,
de la temperatura y humedad del ambiente, así como de la acción del viento y del soleamiento
directo. Como idea general y para unes condiciones medias diremos que, con cemento portland
normal y para elementos de hormigón armado, el período de curado mínimo debe ser de 7 días,
plazo que puede reducirse a la mitad si el cemento es de altas resistencias iniciales. Por el contrario,
hay que aumentarlo a 15 días cuando se trate de cementos lentos o de elementos de hormigón en
masa
Este curado es muy importante pues de ello depende mucho el alcanzar la resistencia deseada,
consiste en introducir las probetas en estanques, turriles, o cualquier recipiente que sobrepase la
altura de los probetas, estos recipientes deberán estar repletos de agua
Obtención de las probetas después del curado:

Las probetas deberán estar en el recipiente un tiempo estipulado dependiendo a que tiempo se quiere
comprobar la resistencia de las probetas (Por lo general 7,14,21 y 28 días).
Ensayo de resistencias mediante la rotura de probetas
Los ensayos de resistencia de probetas se lo realizó en la Facultad de Tecnología (Gabinete),
Prueba de resistencia a la Flexión
Para este fín se ha elaborado probetas prismáticas de secciones conocidas de las siguientes
dimensiones:
Longitud: 53 cm.
Ancho : 15 cm.
Alto : 15 cm.
Por falta de molde en laboratorio solo se ha elaborado una sola probeta prismática, con un molde
que conseguimos de otro lado.
La rotura de dicha probeta se lo realizó a los 28 días. Para romper esta probeta se ha utilizado la
misma máquina para las probetas cilíndricas:
OBTENIDAS DE LAS PROBETAS CILINDRICAS
Resistencia obtenida a los 7 días
RESISTENCIA A LOS 7 DÍAS

FECHA DE VACIADO:16 / V / 04 FECHA DE ROTURA: 24 / V / 04
Fuerza Aplicada Fuerza Aplicada Diám. de la probeta Área de probeta Resistencia
Cemento
KN Kg cm cm2 kg/cm2
460.20 46911.31 15.00 176.71 265.46
FANCESA
502.10 51182.47 15.00 176.71 289.63

FECHA DE VACIADO: 16 / V / 04 FECHA DE ROTURA: 31 / V / 04
Cemento
KN Kg cm cm2 kg/cm2
518.90 52895.01 15.00 176.71 299.32
FANCESA
624.00 63608.56 15.00 176.71 359.95

FECHA DE VACIADO: 16 / V / 04 FECHA DE ROTURA: 14 / VI / 04
Cemento
KN Kg cm cm2 kg/cm2
688.24 70156.98 15.00 176.71 397.01
FANCESA
726.21 74027.52 15.00 176.71 418.91
Resuemen de Resistencia del hormigón
Resistencia a los: 7 Días R = (265.46 +289.63)/2 R = 277.55 Kg/cm2
RESISTENCIA OBTENIDA DE LAS PROBETA PRISMATICA
Fecha de Vaciado 16 / V / 04
Fecha de Rotura 14 / VI / 04
P = 28.6 Kn.
P = 2915.39 Kg.
L = 53 cm.
b = 15 cm.
h = 15 cm.
P*L 2915.39 * 53
Resistencia a los: 28 Días  2
 R = 45.78 Kg/cm2
b*h 15 3
PROGRAMA DE LA PRACTICA LABORAL
PUENTE SACRAMENTO - PUENTE ARCE

1. Antecedentes.
2. Generalidades.
3. Materiales.
3.1 Agregados gruesos.
3.2 Agregado finos.
3.3 Agua.
3.4 Cemento.
3.5 Aditivos.
4 Proporcionamiento de la mezcla.
5 Diseño estructural del pavimento rígido
6 Mezclas de concreto con arrastre de aire.
7 Diseño de juntas
7.1 Juntas transversales de contracción.
7.2 Juntas transversales de construcción.
7.3 Juntas transversales de expansión
7.4 Juntas longitudinales
8 Dimensiones de la losa
9 Especificaciones administrativas y técnicas.
PARTE PRÁCTICA (PAVIMENTO RÍGIDO)

1. Ubicación
2. Elección y justificación del tipo de pavimento
3. Componentes estructurales del pavimento rígido
3.1 sub. base.
3.2 Base
3.3 Losa.
3.4 Dosificación
3.5 Juntas.
3.6 Maquinaria y equipo.
3.7 Personal de trabajo
3.8 Presupuesto.
3.9 Cronograma.
4 Realizar la dosificación y probetas de hormigón en laboratorio de suelos de acuerdo a las
especificaciones técnicas y romper las mismas.
 Determinar la resistencia de las probetas de hormigón a los 7, 14, 28 días.
5 Costo por m2 capa de rodadura
6 costo por Km. (incluye: capa base, capa de rodadura).
ANEXOS

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CARRETERAS II ING.

Primero, en que poseen una resistencia considerable a la flexión, y

2.1. Algunos aspectos comparativos entre pavimentos flexibles y rígidos.

 La económica, que se refiere al costo inicial de cada alternativa, al costo de conservación de

1 10,000 0a5 5.43 1,555,643 1,555,643 24,232,223 3.42

5 a 10 5.56 98,595 77,251 19,303,515

10 a 15 5.70 254,999 156,547 15,150,033

15 a 20 5.83 386,927 186,118 11,873,811

20 a 25 5.97 392,959 148,102 9,304,061

25 a 30 6.10 382,951 113,087 7,291,777

Totales 2,236,748 87,155,420 89,392,168

2 10,000 0a5 5.69 1,502,801 1,502,801 24,174,013

3.42 5 a 15 6.10 394,963 309,464 34,242,610

15 a 30 6.80 475,344 228,648 28,233,665

Totales 2,040,913 86,650,288 88,691,201

3 30,000 0 a 10 6.91 2,050,601 2,050,601 72,360,971 3.50

10 a 20 7.20 316,077 247,654 102,627,904

20 a 30 7.48 314,069 151,073 85,459,850

Totales 2,449,328 260,448,725 262,898,053

 La mayor frecuencia de acciones de conservación importantes conduce a mayores costos de

 En plazos largos, los costos de conservación y de operación crecen significativamente cuanto

En general, el costo de construcción inicial y el de conservación en el período de 30 años es mayor

2.2. Descripción de un pavimento rígido

Un pavimento está constituido por un conjunto de capas superpuestas, relativamente horizontales,

2.3. Características de un pavimento

2.4.1. Pavimentos flexibles

 Disminución de las deformaciones: Algunos cambios volumétricos de la capa subrasante,

 Resistencia: La función fundamental de la base granular de un pavimento consiste en

 Superficie de rodamiento: La carpeta debe proporcionar una superficie uniforme y estable al

 Resistencia: Su resistencia a la tensión complementa la capacidad estructural del pavimento.

2.4.2. Pavimentos semi-rigidos

2.4.3. Pavimentos rígidos

 Facilitar los trabajos de pavimentación.

 Ayudar a controlar los cambios volumétricos de la subrasante y disminuir al mínimo la acción

 Mejorar en parte la capacidad de soporte del suelo de la subrasante.

2.4.4. Pavimentos articulados

Grava ½” como máximo

En laboratorio se hace el análisis, cumple lo que se refiere a la dureza, resistencia, durabilidad,

Existe un método llamado del módulo de finura, utilizado en la dosificación de hormigones

Su correlación aproximada con los módulos de finura es la siguiente:

arena fina: < 2

3.1 Agregado grueso.

El Agregado Liviano Estructural tiene normalmente el tamaño de 10 a 20 mm.

Recomendaciones: Se deberá emplear el agregado grueso de mayor tamaño máximo

La resistencia de la grava viene ligada a su dureza, densidad y modulo de elasticidad. Se aprecia en

3.2 Agregado fino

Recomendaciones: Realización de controles periódicos de la granulometría y del contenido

Es el árido de mayor responsabilidad. A diferencia de la grava. el agua e incluso el cemento. Puede

- Granulometría de los agregados

TAMICES ABERTURA EN MILIMETROS

Los parámetros que determinan las características granulométricas de un árido son

b) Parábola de Bolomey (figura 3.2). En esta curva granulométrica se considera incluido el

Modulo de áridos que siguen la parábola de fuller

A continuación se obtiene el modulo granulométrico correspondiente a la curva granulométrica

0.149 1.5 100.0

- Granulometría de los agregados finos

Entre mas uniforme sea la granulometría, mayor será la economía.

Granulometría de los agregados gruesos

El numero de tamaño de la granulometría (o tamaño de la granulometría). El número de tamaño se