Trabajo de Metalurgia Del ZINC

FACULTAD DE INGENIERIA DE MINAS
"AÑO DE LA LUCHA CONTRA LA

CORRUPCION E IMPUNIDAD"
METALURGIA DEL ZINC
 DOCENTE
Ing. CASTRO LEON, Eusebio Zenón
 ESTUDIANTE:
o CANCHUMANI ZARATE, CARLOS
o CARBAJAL VALENCIA, Jhony
o BENDEZU MAURICIO, Frank
o BENDEZU MUÑOZ, Miguel
o HUARACA CARBAJAL, Roy
o JARA INGA, Ángel Luis
o ROJAS QUISPE, Christian
o SANTIAGO ECHEVARRIA, Santos
o ZEVALLOS HUILCAS, Leonel
 SEMESTRE:
SEPTIMO
METALURGIA E HIDROMETALURGIA
INDICE
"AÑO DE LA LUCHA CONTRA LA ............................................................................. 1
CORRUPCION E IMPUNIDAD" .................................................................................. 1
INTRODUCCION ........................................................................................................ 2
1. DEFINICION ................................................................................................... 2
1.1 Antecedentes Históricos de Zinc .................................................................... 3
1.2 Propiedades del Zinc ...................................................................................... 5
2 MENAS DEL ZINC ................................................................................................ 7
2.1 Usos del Zinc.................................................................................................. 8
2.2 Producción y Consumo de Zinc...................................................................... 9
METALURGIA DEL ZINC .......................................................................................... 10
3.1 CONCENTRACIÓN DE MENAS...................................................................... 13
3.2 TOSTACIÓN Y SINTERIZACIÓN .................................................................... 13
3.2.1 El proceso de tostación ............................................................................. 13
3.2.2 Sinterización. ............................................................................................. 14
3.3 Las diferentes etapas de la producción de zinc ............................................... 15
3.3.1 Separación de concentrados de zinc ........................................................ 15
3.3.2 Refinado .................................................................................................... 16
3.4 La Extracción por vía húmeda (por electrólisis o hidrometalurgia)................... 16
3.4.1 TOSTACIÓN ............................................................................................. 16
3.4.2 Lixiviación .................................................................................................. 18
3.4.3 Purificación de la solución ......................................................................... 21
3.4.4 Electrolisis ................................................................................................. 22
3.4.5 FUSIÓN Y COLADA .................................................................................. 22
3.5 FLOTACIÓN .................................................................................................... 23
3.5.1MINERALES COMPLEJOS DE COBRE - PLOMO – ZINC ....................... 26

3.5.2 ESQUEMAS DE FLOTACION................................................................... 27
............................................................................................................................... 29
3.6 Extracción por vía seca (conocida como vía térmica o pirometalurgia) ........... 29
3.6.1 Ventajas y Desventajas de los Procesos Pirometalúrgicos: ...................... 30
3.6.2 PROCESOS DE TOSTACIÓN .................................................................. 30
3.6.3Tostación de acción instantánea: ............................................................... 31
3.6.4 PROCESOS DE FUSIÓN ......................................................................... 35
4 Recuperación del zinc a partir de chatarras. ....................................................... 41
5 Compuestos de zinc. .......................................................................................... 42
5.1 Polvo de zinc. ............................................................................................... 43
5.2 El zinc, el medio ambiente y la toxicidad. ..................................................... 44
Conclusiones y discusiones. ..................................................................................... 45
BILIOGRAFIA. ........................................................................................................... 46
ANEXOS ................................................................................................................... 47
1
INTRODUCCION
1. DEFINICION
El zinc es uno de los elementos menos comunes; se estima que forma parte de la
corteza terrestre en un 0.0005% a 0.02%. Ocupa el lugar 25 en orden de abundancia
entre los elementos siendo su símbolo “Zn”.
Es un metal químicamente activo, el cual puro y recientemente pulido es de color

blanco azuloso, lustroso y moderadamente duro (2.5 en la escala de Mohs), el cual toma
un color gris al contacto con el aire húmedo.
Se encuentra principalmente en minerales como la blenda o esfalerita, compuesto

principalmente por Sulfuro de Zinc (ZnS). La blenda contiene Sulfuro de Hierro II (FeS) y
cuando el porcentaje de hierro es bajo, recibe el nombre de blenda acaramelada,
mientras que si su contenido de hierro es alto, recibe el nombre de marmatita. También
se encuentra como Oxido de Zinc (ZnO) en la cincita; como silicato de zinc en la
hemimorfita; como carbonato de zinc en la esmitsonita, siendo las fuentes de zinc más
utilizadas las menas de esmitsonita y la esfalerita.
No solo se encuentra en las rocas y suelos sino también en el aire, el agua, las plantas,
animales y seres humanos.
El zinc desempeña un papel importantísimo en los procesos biológicos de todos los

organismos vivos, y es por este motivo que se le denomina como elemento fundamental.
Aparte de ser esencial en nuestro organismo, también lo es en la fabricación de

muchos artículos y productos que forman parte de nuestra vida cotidiana.
2
1.1 Antecedentes Históricos de Zinc
El cinc metálico fue conocido probablemente por los pueblos antiguos. De hecho, hay
referencias que parecen hablar del cinc, al que Strabos llamaba plata falsa, en Misia
(Grecia), donde se encontraron depósitos de blenda y otros sulfuros. También se hallaron
algunos objetos de cinc en diferentes lugares: una estatuilla en Transylvania y un frontal
de fuente en las ruinas de Pompeya. Hay referencias romanas del 200 a. de C. en las
que se puede probar el uso del latón por los romanos e incluso, en los tiempos de
Augusto, se describe un procedimiento para fabricar latón reduciendo lentamente óxido
de cinc en un crisol lleno de chatarra de cobre.
En la Edad Media, los alquimistas conocían procedimientos para transmutar el cobre

en oro; realmente, la operación consistía en fabricar latón. Al parecer, la primera
referencia sobre el cinc metal y sus propiedades se encuentra en la obra de Paracelso.
Un escritor chino del siglo VII habla del uso del cinc y de cómo hacerlo maleable para
fabricar monedas y espejos. En la India hay referencias que dicen que, conocido desde
antes, se fundía comercialmente en el siglo XIV. En Zawar aparecen multitud de restos
metalúrgicos y mineros de metal; en particular, llaman la atención las retortas de barro
cocido, las alargaderas y condensadores y los grandes escoriales y escombreras
encontrados allí, lo cual denota una actividad minera y metalúrgica importante sobre
centenares de miles de toneladas.
Durante los siglos XVII y XVIII se importaron de Asia cantidades importantes de cinc
en placas llamadas spelter. A mediados del siglo XVIII los ingleses importaron de China
la tecnología de fabricación de cinc y montaron en Bristol un horno similar a los utilizados
para vidrio que podía alcanzar 1000ºC; también comienza en Silesia la obtención de cinc
a finales del mencionado siglo en hornos de vidrio en los que se introducían las retortas,
saliendo gases y vapores por la parte alta de la carga a un condensador del que drenaba
el metal a un plato. Los belgas desarrollaron un horno de reverbero con la posibilidad de
cargar varias filas de retortas horizontales con sus correspondientes condensadores
acoplados en la parte externa del horno. El proceso belga se instaló en Estados Unidos
a mediados del siglo XIX.
El descubrimiento de la flotación con espumas a principios del siglo XX revolucionó la

industria del cinc, en particular cuando se puso en marcha la flotación diferencial.
3
La Primera Guerra Mundial hizo aumentar la producción de cinc y fue entonces cuando
el proceso electrolítico se desarrolló de forma industrial.
Hoy día, a comienzos del siglo XXI, hay que decir que la tecnología electrolítica es el
desarrollo que más tonelaje de metal produce, por su economía y por la calidad del metal.
Un hito importante, que hizo muy rentable la recuperación electrolítica, fue el
descubrimiento español, en los años sesenta, de la precipitación jarosítica. Las
precipitaciones goetítica y hematítica supusieron nuevos avances que culminaron con en
el proceso electrolítico asociado a la digestión a presión de la mena sulfurada, lo cual
facilitó enormemente el problema de residuos.
4
1.2 Propiedades del Zinc
El zinc es un metal de color plateado que tiene bajos puntos de fusión (420ºC) y de
ebullición (907ºC). Sin alear, su resistencia y dureza son mayores que las del estaño y el
plomo, pero apreciablemente inferiores a las del aluminio y el cobre, con pocas
aplicaciones estructurales. A temperatura ambiente es frágil, pero se torna maleable por
encima de 100ºC con lo que ya se puede laminar y utilizar para el conformado. La
solubilidad del aluminio en el metal, en torno al 4%, así como su resistencia y dureza,
hace que se utilice esta aleación en colada por inyección. Pequeñas adiciones de cobre
o titanio mejoran sensiblemente la resistencia a la fluencia del material laminado.
Cuando se alea entre el 20 y el 22% con aluminio, se obtienen unas aleaciones que
desarrollan la propiedad de la súper plasticidad con lo que se pueden conformar a bajas
temperaturas y a vacío. Utilizadas en moldeo, estas aleaciones vuelven a adquirir, a
temperatura ambiente, dureza y resistencia. Una aplicación importante del zinc es su
aleación con cobre formando los latones los cuales tienen una amplia gama de
propiedades físicas para diversos usos.
El zinc, a pesar de su baja nobleza, tiene muy buena resistencia a la corrosión

atmosférica utilizándose en la protección del acero (galvanizado). Las posiciones
relativas del hierro y el zinc en la tabla electroquímica de potenciales colocan a éste como
un material menos noble que el primero; esto hace que, en un medio acuoso salino,
cuando se establece una pila, el zinc actúe de ánodo de sacrificio protegiendo al acero,
a quien recubre en el galvanizado, en aquellos puntos en los que se produzca una fisura
de la capa protectora. Por tanto, su carácter electronegativo hace que el zinc se utilice
como ánodo de sacrificio en estructuras de acero, usándose también en pilas secas.
 Propiedades químicas
El zinc, el cadmio y el mercurio constituyen el grupo II B de la tabla periódica y su

estructura electrónica es la siguiente:
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El zinc puede perder fácilmente sus dos electrones de valencia para dar lugar a
compuestos del tipo del ZnCO3. También forma compuestos iónico-covalentes como el
ZnCl2. Finalmente, da lugar a zincatos, como es el caso del Na2ZnO2, demostrando
entonces un carácter anfótero.
En presencia de aire húmedo y CO2 produce un carbonato básico hidratado que se

adhiere fuertemente al metal base produciendo su pasivación. El zinc se disuelve
fácilmente en la mayoría de los ácidos. También se disuelve este metal en disoluciones
acuosas de bases fuertes o en sus sales fundidas, formando zincatos. El zinc se usa en
forma de polvo o gránulos como precipitante (cementante) al ser un metal reductor de
otros más nobles (Cu, Cd). También es un buen agente reductor de iones tales como el
férrico, manganato y cromato.
 Propiedades físicas
Las propiedades físicas del zinc se resumen en el cuadro:
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2 MENAS DEL ZINC
Los minerales de zinc más comunes son:
MINERAL FORMULA CONTENIDO DE ZINC

Esfalerita o blenda QUÍMICA
ZnS (%) 40 - 67
Wurtzita (cúbica)
ZnS 50 - 67
Marmatita (hexagonal)
(Zn, Fe)S 50 - 67
Smithsonita ZnCO3 52
Hemimorfita(calamina) 4ZnO.2SiO 54
2.2H2O
Hidrocinquita 5ZnO.2CO 59
Zinquita 2.3H2O
ZnO 80
Willebita 2ZnO.SiO2 58
Gahnita ZnO.Al2O3 15 - 35
Los minerales de zinc son variados y de composición compleja, en el cuadro anterior

se muestra los minerales más comunes de zinc; siendo la esfalerita y smithsonita los
más explotados en Perú.
Estos minerales, en particular la blenda, contienen asociadas importantes cantidades

de cadmio, metal que proporciona un sustancial valor añadido. También se asocia la
esfalerita a la galena por lo que algunas minas producen, simultáneamente, zinc y plomo.
La calcopirita también suele estar presente, así como pequeñas cantidades de plata y
oro. Las gangas suelen ser calcita o dolomita y, a veces, cuarzo. La fluorita y la barita
también están presentes eventualmente. Como ocurre normalmente en metalurgia
extractiva, “las distintas menas antes de su tratamiento químico extractivo, necesitan de
una preparación física y química mediante operaciones de muy distinta naturaleza.
La práctica normal de la flotación en menas mixtas es flotar primero los minerales de

cobre, deprimiendo los de zinc y plomo. A continuación, se flota la galena, luego la blenda
y finalmente la pirita.
La tecnología de explotación de yacimientos hace que se puedan explotar una

variedad grande de menas.
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2.1 Usos del Zinc
El zinc es un mineral esencial para la sociedad moderna. En la actualidad, es

empleado en los procesos industriales, formando parte de las construcciones de
viviendas, y en la creación de insumos intermedios.
Como podemos apreciar en la Ilustración :
 la galvanización es el principal uso que se le da al zinc (52%), ya que tiene

como objetivo reducir la corrosión en los metales.
 El latón y bronce ocupa el segundo lugar en su utilización, y su uso se da en
campos del armamento, ornamentación y terminales eléctricos.
 El tercer lugar lo tiene al rubro de las aleaciones de Zinc, las que son usadas
en el sector industrial para la fabricación de baterías, bases de pigmentos,
desodorantes, caucho e incluso para separar metales preciosos.
 En el sector de “Otros”, lo podemos encontrar en productos de uso diario como
las cremas blanqueadoras y lociones, shampoo, cosméticos, fertilizantes, entre
otros; y un uso también importante es el enfocado en la industria farmacéutica,
desarrollando vitaminas que incluyen Zinc con el fin de complementar su
consumo a través de los alimentos.
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2.2 Producción y Consumo de Zinc
Según las estadísticas, el Zinc a medida que pasa el tiempo adquiere importancia en
la economía mundial, ya que cada año los productos elaborados con zinc o contenido de
zinc aportan cerca de 40 mil millones de dólares a la economía mundial. Esto ha
provocado un aumento en el consumo, y en la producción minera del mineral.
Peru ocupa el primer lugar en latinoamerica y segundo a nivel mundial
(Fuente :MEM 2018)
Zinc en latinoamerica:
9
METALURGIA DEL ZINC
El zinc al ser un metal importante debido a una alta resistencia a la corrosión y una
dureza moderada, se utiliza principalmente como una capa protectora de piezas de
acero, y para producir ciertas aleaciones, de las cuales la más importante es la de cobre.
Es el tercer metal no férreo en consumo, después del aluminio y del cobre.
El zinc, al igual que otros metales no férreos, puede producirse mediante procesos
hidrometalúrgicos o pirometalúrgicos. La mayor parte de las unidades de producción
utilizan el proceso electrolítico (hidrometalúrgico), debido a la alta calidad que se obtiene
y por razones de consumo energético.
Sea cual sea el camino seguido, es necesario pasar por un tratamiento previo del
concentrado;
 tostación en el caso de los minerales sulfurados.

 calcinación, en el caso de minerales oxidados.
Es evidente que la tostación es imprescindible en el caso de los minerales sulfurados,

aunque no lo es tanto en el caso de los minerales oxidados, pero se puede considerar
su conveniencia si tenemos en cuenta que:
 Si el procedimiento metalúrgico es por vía húmeda, al realizar la lixiviación con

ácido sulfúrico diluido se puede generar gran cantidad de espumas, por formación de
carbónico, con los problemas que ello genera. Por otro lado, la presencia de sílice es
generalmente constante en los minerales oxidados, y puede serlo en su variedad
soluble ó insoluble; si lo está en la primera, por su carácter gelatinoso, dificulta
enormemente la separación de fases sólido-líquido posterior a la lixiviación. Una de las
maneras de conseguir la insolubilización de la sílice es la calcinación.
 Por otra parte, si el procedimiento es térmico, tanto el agua como el carbónico

debería eliminarse en la retorta ó en la cuba, pero esto es ya más caro que la
calcinación. Si además tenemos en cuenta que ambos, agua y carbónico, salen
acompañando al zinc en los gases de escape, tendiendo a reaccionar con el zinc ó con
el agente reductor, existe un encarecimiento adicional del proceso, por mayor consumo
de agente reductor, con lo que se demuestra la conveniencia de la calcinación.
Una vez transformados en óxidos los minerales, se pueden tratar directamente (por
vía electrolítica) ó después de una sinterización ó briqueteado (por vía térmica).
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La vía electrolítica de zinc, con diversas variables, es prácticamente un método único

en el cual las variables son de forma ó de dirección pero nunca de proceso. En efecto
consta de tres etapas fundamentales, que pueden ser dobles ó simples, continuas ó
discontinuas, ó combinación de ambas.
Las tres etapas fundamentales de la obtención electrolítica del zinc metal, son:
· Lixiviación.
· Purificación.
· Electrólisis.
y otras dos etapas, que presentan múltiples variantes:
· Fusión.
· Tratamiento de residuos.
En cambio en el camino térmico existen diversas concepciones, que se distinguen

en el proceso; con diferencias fundamentales entre todos ellos. Estos caminos son:
· Retortas horizontales.
· Retortas verticales.
· Electrotérmico.
· Reducción en horno de cuba (I.S.F)
siendo en éste caso necesarias otras dos etapas posteriores, una que depende de la
materia prima, y otra del proceso seguido, que son respectivamente:
· Purificación.
· Tratamiento de residuos.
Vemos, pues, que ambos caminos tienen un punto común, aunque metalúrgicamente
sean distintos, que es la necesidad de realizar un tratamiento de los residuos, por tres
motivos fundamentales:
· Conseguir aumentar la recuperación del zinc.
· Recuperar los otros metales valorizables contenidos en los concentrados.
· Condicionantes medioambientales.
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REPRESENTACION SIMPLIFICADA DE AMBAS
Análogamente al proceso metalúrgico base, se pueden presentar dos vías para el

tratamiento de los residuos:
· Térmico, hornos de volatilización y fundamentalmente el proceso Waelz, que

también permite la recuperación de minerales complejos con bajo contenido
en zinc.
· Hidrometalúrgico, cuyo gran desarrollo se realizó durante la década de los

sesenta.
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3.1 CONCENTRACIÓN DE MENAS.
La práctica normal de la flotación en menas mixtas es flotar primero los minerales de

cobre, deprimiendo los de zinc y plomo. A continuación, se flota la galena, luego la blenda
y. a veces, finalmente, la pirita.
La flotación de minerales de zinc ha evolucionado tanto desde comienzos de siglo

que,hoy día, se pueden tratar una gran variedad de menas sulfuradas con un
éxito económico asegurado.
3.2 TOSTACIÓN Y SINTERIZACIÓN
El primer paso es, hoy en día, es la obtención de un óxido por tostación del sulfuro
que, para su reducción por vía térmica en horno de cuba, precisa ser sinterizado
facilitándose así las reacciones en el horno.
3.2.1 El proceso de tostación
En este proceso, la blenda tiene que oxidarse y convertirse, progresivamente, en óxido

a medida que el oxígeno penetra en las partículas sólidas y se evacua hacia su superficie
el SO2.
Esta conversión en óxido de la blenda se exige tanto para la vía pirometalúrgica de

tratamiento como para la hidrometalúrgica, puesto que el sulfuro no se ataca con facilidad
por ácidos o bases y, además, es inerte a la reducción con carbón. No procede tampoco
la fusión para mata al ser un metal muy poco noble.
La reacción básica es la siguiente:
La tostación debe efectuarse por encima de los 700ºC, en aire y con continua
agitación. El exceso de aire hay que controlarlo con el fin de que no baje del 4,5% el
contenido de SO2 en los gases del horno; esto para el control del proceso y para los
requerimientos de la planta de ácido sulfúrico. En la figura 3.1 se puede ver el diagrama
de Kellog para el sistema Zn-S-O a 800 y 1200 K. En el diagrama de la figura se ha
señalado la zona de trabajo del tostador en la que se garantiza la conversión total del
sulfuro en óxido a la mayor temperatura.
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3.2.2 Sinterización.
La sinterización de los concentrados de blenda se lleva a cabo en una cinta máquina

Dwight-Lloyd (D.LL.). Se carga automáticamente con una capa de 15-18 cm de mineral
que se enciende, en su parte alta, en la primera caja horizontal, comenzando la
aspiración hacia abajo de los gases de combustión. La zona de reacción se mueve, por
tanto, hacia abajo a una velocidad de 0,25 mm/s siendo la velocidad del gas a través del
lecho 1000 veces superior. La temperatura en la zona de reacción puede llegar a
alcanzar los 1450ºC.
Aproximadamente, en unos veinte minutos el lecho ha reaccionado por completo

ajustándose la aspiración y la velocidad de avance. El contenido de azufre del producto
sinterizado se ha reducido por debajo del 1% y se somete a tratamiento de machacado
y clasificación.
Es esencial disponer, para producir un buen sínter, de una distribución

granulométrica con las condiciones adecuadas y de una buena mezcla de los
ingredientes. El proceso depende, fundamentalmente, de la consecución de una zona de
combustión estrecha que viaje a través del lecho. Si no hay uniformidad, el producto
sinterizado puede estar tostado de forma incompleta.
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3.3 Las diferentes etapas de la producción de zinc
La extracción del zinc puede efectuarse en las minas a cielo abierto o en

yacimientos profundos. La elección del tipo de explotación depende del entorno y del
capital invertido. Cuando se decide explotar una mina a cielo abierto, los mineros cavan
huecos con la ayuda de taladros neumáticos manuales, en los que colocan cargas
explosivas. Una vez extraídas, las rocas son transportadas hasta la fábrica de
transformación, que generalmente se encuentra en la misma mina, para comenzar la
fase de concentración.
Esquema de la cadena
3.3.1 Separación de concentrados de zinc
En esta etapa, el mineral es triturado con el fin de obtener partículas muy finas que,
según la naturaleza del mineral, van a ser sometidas a diversos tratamientos químicos.
Se trata de extraer del mineral un máximo de elementos extraños e impurezas. Más
tarde, los diferentes concentrados presentes en la roca son separados por un proceso
de flotación como en el caso de la familia de los platinoides (platino y paladio). Esta
técnica se basa en el hecho de que cuando están en suspensión, las partículas minerales
recubiertas de ciertos productos químicos se aglutinan en forma de burbujas de aire que
son insufladas por la parte de abajo de la célula de flotación, para subir luego a la
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superficie. Se forma entonces en la superficie, un depósito espumoso que será

recuperado y enviado a través de varios filtros. A la salida de este proceso, se recogen
diferentes concentrados de zinc.
3.3.2 Refinado
Esta es sin duda la más importante etapa del proceso. Con el fin de obtener el metal
bruto, la industria metalúrgica del zinc utiliza dos procedimientos: la hidrometalurgia y la
pirometalurgia.
3.4 La Extracción por vía húmeda (por electrólisis o hidrometalurgia)
La hidrometalurgia consiste en la producción, purificación o la eliminación de metales

o de componentes de metales a través de reacciones químicas. Este método es
principalmente utilizado en el tratamiento de las rocas que tienen un alto contenido de
hierro. Se desarrolla en cuatro fases que son respectivamente: el tueste, la lixiviación, la
purificación y la electrólisis.
3.4.1 TOSTACIÓN
El concentrado se tuesta con aire, formándose:
A) DIOXIDO DE AZUFRE GASEOSO (SO2)
Se transforma en ácido sulfúrico (H2SO4) una vez enfriado y purificado el gas que
sale de los hornos de tostación.
B) OXIDO DE ZINC (ZnO)
El gas exento de calcine es tratado en torres de lavado. Igualmente se elimina el agua

en los denominados precipitadores electrostáticos de gas húmedo.
Seguidamente el gas se envía a las plantas de ácido sulfúrico,
Durante la tostación se produce dos reacciones:
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El tueste transforma el sulfuro de zinc en óxido. El dióxido de azufre obtenido permitirá

obtener ácido sulfúrico que, por una parte, entrará en el proceso de fabricación de
agentes fertilizantes, y por otra parte continuará su proceso hacia la etapa siguiente
denominada lixiviación.
 El dióxido de azufre que se obtiene gracias a este proceso es transformado

en ácido sulfúrico.
 El mineral de zinc, después de la tostación, es llamado calcina.
Las reacciones de tostación que ocurren a 900-1050°C generan una gran cantidad de
calor que permite mantener la operación en forma autotérmica. Las principales
reacciones son:
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3.4.2 Lixiviación
Durante la fase de lixiviación, la calcina es tratada mediante una solución diluida de

ácido sulfúrico (180-190 g/l). Esta operación se realiza a una temperatura de
aproximadamente 60°C y dura entre una y tres horas. En esta fase, queda todavía un
porcentaje que varía entre 10 y 25% de zinc insoluble que va a ser recuperado gracias a
una operación complementaria.
Lo primero que se va a hacer al sulfuro es una tostación para transformarlo en óxido,

pudiendo ser una tostación parcial o total. La total se denomina tostación oxidante a
muerte ZnS + 3/2 O2 -> ZnO + SO2 + ganga.
Una vez tostados, tenemos sulfuros y óxidos por lo que se lixivian para separar el
ZnO de todo lo demás.
Se realiza la lixiviación con solución de electrolito agotado de las celdas de operación

de reducción electrolítica,
Lixiviación ZnO + H2SO4 -> ZnSO4 + H2O + Ganga.
Al lixiviar todos los óxidos también se forman sulfatos. Podemos encontrarnos con dos
tipos de lixiviación: continuo e intermitente.
La más utilizada es la continua y se realiza en dos etapas ya que con una sola
tendríamos una lixiviación muy impura. Hay que evitar que las impurezas pasen a la
disolución y se hace con un ataque menos ácido del que usaremos para extraer todo el
Zn.
La Lixiviación continua consiste en agregar a un tanque de lixiviación del tipo de

agitación, el calcinado de ZnO molido en un circuito cerrado de molino de bolas. La
solución lixiviante en este primer paso, llamado neutro, está formada con electrolito
agotado procedente de la precipitación electrolítica y con solución de sulfato de Zn
procedente de la segunda lixiviación, llamada lixiviación ácida.
Una cantidad predeterminada de calcinado se alimenta en forma automática mediante

controles preajustados, de las tolvas de carga al tanque, el cual está cargado en una
tercera parte con electrolito agotado y solución de retorno de la lixiviación ácida. Agitando
durante 2h, el ácido libre de la solución reacciona con el ZnO que llevan los calcinados
y lo diluye como ZnSO4. En algunos casos se inyecta vapor de agua para aumentar la
18
temperatura y acelerar la reacción. El pH de la solución se controla cuidadosamente

durante toda la operación.
El óxido de Zn agregado para utilizar el exceso de ácido libre, eleva el pH a un valor

neutro de 5 a 5,2 y el electrolito agotado disminuye su contenido en H2SO4.
El alto pH final de 5,2 ocasiona también la precipitación en forma de óxido e hidróxidos

de diversas impurezas que habían pasado a la solución junto con el óxido de Zn. Para
incrementar la precipitación, se inyecta aire bajo los impulsores en los tanques de
lixiviación o se agrega un agente oxidante como el MnO2. Se logra una buena
eliminación de las impurezas al precipitar el hidróxido férrico que se lleva la mayor parte
del hierro y los óxidos e hidróxidos insolubles que se forman, separándose la sílice, la
alúmina, el arsénico y el antimonio, así como una porción considerable de cobre. El Cd
no se afecta y es soluble con el Zn.
Los tanques de lixiviación neutra se descargan a espesadores, pasando el derrame

claro al circuito de purificación para remover las impurezas importantes restantes de
cobre y cadmio, así como cantidades menores de cobalto, níquel, germanio, arsénico y
antimonio, las cuales son todas perjudiciales para la deposición electrolítica. Los
procesos de purificación tienen que efectuarse con gran cuidado ya que hasta cantidades
pequeñas de impurezas tienen un efecto perjudicial. Para lograr esto, es bastante común
utilizar tanto tanques de operación intermitente agitados mecánicamente como reactores
de tambor continuo.
El cobre se separa primero agregando chatarra de zinc a la solución de los reactores

de tambor continuo, precipitando el cobre debido al reemplazo con el Zn, reduciendo así
el contenido del cobre.
La solución procedente del circuito de cobre se clarifica en un espesado, yendo el

derrame claro al circuito continuo de Cd, en donde tanques agitados mecánicamente que
se mantienen a 60ºC se agrega polvo de zinc para precipitar el cadmio. El contenido de
cadmio desciende y la solución se clarifica en un filtro prensa.
En la purificación final se separan el cobalto, el níquel, el germanio, el estaño, el

arsénico y el antimonio y ésta se lleva a cabo como un proceso intermitente de
reemplazamiento en tanques agitados mecánicamente. La solución procedente del
circuito de cadmio se calienta a 75ºC aproximadamente y se agrega polvo de zinc y de
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antimonio. La agitación continúa hasta que el contenido de cobalto desciende y los

contenidos de níquel, germanio, arsénico y antimonio son muy pequeños.
La purificación tiene que efectuarse hasta que este grado extremo por los efectos
perjudiciales que ocasionan aún las más pequeñas cantidades de impurezas metálicas
durante la electroprecipitación del Zn a partir de la solución de lixiviación.
El producto inferior de los espesadores de lixiviación neutra pasa a los tanques del
ciclo de lixiviación ácida en el cual los sólidos que deja la primera lixiviación neutra son
re lixiviados en equipo idéntico al de la etapa anterior. Se agrega electrolito agotado a
los tanques de lixiviación en cantidad suficiente para disolver en lo posible el óxido de
zinc todavía presente en los sólidos de lixiviación neutra, mientras que, al mismo tiempo,
se mantiene el pH lo suficientemente alto (terminando con pH de 2,80) para que se
disuelva lo menos posible de impurezas que se precipitaron durante la lixiviación neutra.
El total disuelto del calcinado de zinc en las lixiviaciones combinadas neutra y ácida es
de 85-90%.
Los tanques de la lixiviación ácida se descargan a espesadores reciclando de nuevo

el derrame claro a los tanques de la primera lixiviación neutra. Esta porción ácida de la
solución preñada pasa también después de la sección de lixiviación neutra a la etapa de
purificación previa a la precipitación del Zn.
Los sólidos que se separan por sedimentación en los espesadores de lixiviación ácida
se filtran y lavan, y el residuo filtrado se envía a la fundición para recuperar los valores
metálicos que contiene Zn, Fe, Ag y Pb con Cu, Cd, In, Sn, Si, Sb, As, Ge, Se. El agua
de lavado se bombea de nuevo a los tanques de lixiviación neutra para recuperar lo que
se haya quedado de zinc en la solución.
tiene por objetivo disolver el tostado de la blenda, el óxido de cinc, ZnO (s) (calcina),
en una disolución diluida de ácido sulfúrico (100-150 g/l), formando una disolución
de sulfato de cinc (ZnSO4); esta concentración de ácido sólo permite disolver el ZnO,
quedando las ferritas formadas en la tostación, ZnO·Fe2O3, inatacadas. Para mejorar
la recuperación del cinc y evitar así pérdidas de metal se efectúa la lixiviación ácida en
caliente (90-95ºC) durante 2-4 horas. Bajo estas condiciones no solo se disuelve el cinc
sino también el hierro asociado a la ferrita de cinc (franklinita), obteniéndose una
disolución rica en cinc que contiene entre 15-30 g/l de hierro (principalmente en
forma férrica) que debe ser eliminado de la misma.
20
3.4.2.1TIPOS DE LIXIVIACIÓN
El zinc y los otros metales contenidos en la calcine se disuelven en ácido sulfúrico

diluido, en dos etapas de lixiviación: lixiviación neutra y lixiviación ácida.
 LIXIVIACIÓN NEUTRA
En esta etapa se disuelve la mayor parte de la calcine, excepto las ferritas de zinc
(óxido de hierro y zinc) en ella contenidas.
Mediante la utilización de espesadores se separan los sólidos no disueltos de la

disolución de sulfato de zinc.
La disolución clarificada se envía a la etapa de purificación, mientras que los sólidos

no disueltos se someten a la etapa de lixiviación ácida.
 LIXIVIACIÓN ÁCIDA
En esta etapa se realiza a una temperatura próxima a la de ebullición. De esta forma,

se disuelven todos los metales excepto los que forman compuestos insolubles en medio
sulfúricos, como el plomo, calcio y sílice.
Luego se somete a un proceso de hidrólisis, tras el que se forma un sulfato básico de

hierro insoluble llamado jarosita, que en unión de los metales no disueltos en esta
segunda etapa constituyen el residuo final del proceso.
Este residuo, después de una decantación en espesadores y posterior filtración, es

enviado por bombeo a la balsa de residuos.
3.4.3 Purificación de la solución
Después de la lixiviación, algunos elementos externos están todavía presentes en la

solución. Su eliminación se realizará con la ayuda de polvo de zinc. La cantidad
necesaria de polvo de zinc depende del porcentaje de impurezas que contiene la
solución. Esta purificación dura entre una y ocho horas. Al final del proceso, se recuperan
las partículas de zinc por filtración.
Tiene por objetivo eliminar algunos elementos presentes en la disolución obtenida en

la etapa anterior, los cuales están en forma de sulfato metálico en la disolución. Dicha
eliminación se realiza con la adición de cinc en polvo. Por medio de esta adición
precipitan metales como Cu, Co, Cd, Ni, As, Sb y Ge. Esto es posible debido a la
cementación de los mencionados metales por el cinc, que es menos noble que ellos.
21
3.4.4 Electrolisis
Una vez purificada la solución, se vierte en depósitos de electrolisis (tanques de

Cemento revestido de PVC), constituidos por ánodos de plomo y de cátodos de aluminio.
Esta operación necesita entre 30 y 40°C y va a permitir al zinc depositarse en el cátodo
de dónde se le despegará por pelaje (o stripping) cada 24, 48 o 72 horas, según el caso.
 La producción por celda que contiene hasta 86 cátodos de 1,6 m², puede alcanzar
3 t/día
 El zinc obtenido es muy puro (99,995 %). Contiene menos de 50 ppm de

impurezas, siendo el plomo la principal.
Finalmente, el zinc obtenido es fundido y moldeado en lingotes, que es como será

comercializado en el mercado industrial.
ZnSO4 + H2O + e = Zn + H2SO4 + 1/2 O2
3.4.5 FUSIÓN Y COLADA
Las láminas de zinc producidas por electrólisis son fundidas en hornos de inducción
eléctrica. Una vez fundido el zinc, se envía a las máquinas de colada con el objeto de
producir las diversas formas comerciales de lingote que requiere el mercado.
22
3.5 FLOTACIÓN
La flotación de minerales plomo-zinc es uno de los tipos de separación que se ha

venido practicando en la industria minera por un largo tiempo. En esencia lo que se busca
es flotar inicialmente los minerales sulfurados de plomo, tal como la galena (PbS); y
posteriormente flotar el sulfuro de zinc (esfalerita).
Los minerales de plomo y zinc generalmente se presentan juntos en depósitos de valor

económico, independientemente uno del otro, están frecuentemente asociados con
minerales de cobre y en muchos casos se encuentra a los tres juntos acompañados de
una cantidad variable de pirita (FeS2). Notables excepciones son los cuerpos minerales
de plomo en el sur-este de Missouri (USA) donde el plomo está asociado con muy poca
cantidad de zinc, en New Jersey donde la esfalerita se presenta sola.
La galena y la esfalerita son los sulfuros más comunes, pero también se presentan en
cantidades significativas en la cerusita (PbCO3), anglesita (PbSO4) y smithsonita
(ZnCO3).
En algunos depósitos están asociados a metales tales como la plata, cadmio, oro y
bismuto, y tanto los minerales de zinc como los de plomo y los de plomo-zinc son las
más grandes fuentes, en muchos casos, para la obtención de plata y el cadmio, por lo
que el concentrado de plomo se beneficia de manera económica por el valor agregado
que ofrece la presencia de la plata. Minerales de esta clase los tenemos en la mina San
Vicente, Yauricocha, y en varias minas de Puno. Particularmente, cuando hay plata el
oro se encuentra en estado nativo y forma inclusiones en la galena y la pirita.
Una etapa muy importante, antes de efectuar la separación selectiva plomo-zinc, es

determinar el tamaño óptimo de molienda primaria, y los reactivos químicos necesarios
para efectuar la separación.
La molienda es la operación de reducción de tamaño de un mineral realizada

posteriormente a la trituración; puede ser de tipo primario o secundario según el tamaño
requerido del producto. Aunque la molienda del mineral no forma parte de la flotación,
tiene una importante influencia sobre el proceso. Para lograr resultados óptimos en la
flotación, en la etapa de molienda los minerales valiosos deben ser liberados
completamente de la roca desechable (ganga) y ser separados unos de otros. Sin
embargo en la práctica a menudo esto no es económicamente factible y aun cuando se
logra una separación completa pueden presentarse otros factores negativos para el
23
proceso, por ejemplo los molinos de bolas o barras generalmente usados para la
molienda pueden formar considerables lamas de ganga que complicarán las
subsiguientes etapas de flotación.
Muchos procesos se han desarrollado para la separación de la galena de la esfalerita

por medio de dos etapas de flotación selectiva, el más ampliamente usado consiste en
deprimir la esfalerita con cianuro de sodio (NaCN) y/o sulfato zinc (ZnSO4), permitiendo
a la galena que permanezca sin ser flotada en la primera etapa. Además, la función
primaria del cianuro, que es deprimir a los sulfuros de zinc, también tiene acción similar
sobre las piritas que pudieran estar presentes.
La presencia de los sulfuros de hierro hace que la pulpa se acidifique con la producción
de sulfatos e hidróxidos de hierro, plomo y zinc que afectan a la superficie de los
minerales de plomo y zinc. La galena tiende a ser deprimida por una pátina (capa fina)
de óxidos en la superficie y la esfalerita a ser activada por los iones plomo. Las sales
disueltas, como las del sulfato ferroso, hacen excesivo el consumo de xantato y cianuro.
La cal y la soda cáustica (hidróxido de sodio NaOH) son usadas para regular el pH para
que las sales disueltas sean precipitadas.
Otros depresores son K2Cr2O sobre la galena y pirita. SO2, Meta-bisulfito de sodio,
sulfito de sodio, y el pirosulfito de sodio. La acción de los depresores se ve favorecida a
un pH óptimo, por lo cual debe seleccionarse el apropiado regular de pH, los cuales son
por lo general la cal, y el carbonato de sodio. Se requiere de un programa de pruebas
para evaluar cuales reactivos son necesarios, y en qué cantidades deben usarse.
La cal es usada por su bajo costo pero un exceso en el circuito de plomo puede
deprimir la galena. El carbonato sódico anhidro es, por consiguiente, el preferido en
cuanto sea posible en el circuito de plomo; ya que la cal es un efectivo depresor de la
pirita (usada donde hay grandes concentraciones de pirita), en cuyo caso será necesario
un colector más poderoso para flotar la galena.
Después de la flotación de la galena, las colas son tratadas con sulfato de cobre, el
cual reactiva las superficies de los minerales de zinc permitiéndoles flotar. La cal es
usada en la flotación de zinc para deprimir la pirita ya que éste no tiene efecto depresivo
sobre los minerales de zinc activadas y se usa un alto pH en el circuito de zinc.
Los concentrados rougher de plomo son limpiados triplemente para producir un

producto sobre el 70% de plomo, debido a la ley de zinc en la alimentación que algunas
24
veces está sobre el 30% de zinc, los concentrados rougher de zinc son limpiados
solamente una vez, Estas máquinas reciben la pulpa de cabeza procedente de los
acondicionadores o de los molinos. Aquí flota la mayor parte de los sulfuros valiosos.
Pero en estas celdas sólo obtendremos concentrados y relaves “provisionales”. Una
flotación scavenger, a partir de los relaves de la limpieza del zinc produce un concentrado
secundario que es limpiado 2 veces para obtener un concentrado de 60% de zinc. La
etapa scavenger o de barrido tiene como objetivo aumentar la recuperación de las
especies útiles desde las colas de la etapa rougher. Producen colas finales del proceso
y un concentrado de baja ley que puede juntarse a la alimentación del proceso de
flotación.
La flotación bulk busca obtener en un concentrado todos los minerales valiosos

contenidos en la mena (en un solo producto llamado Concentrado Bulk) y un relave con
el material con valor o ganga. La flotación bulk de minerales de plomo y zinc seguida de
su separación tienen buenas ventajas económicas tal como la remoción de grandes
cantidades de ganga en una sola etapa.
El proceso de flotación selectiva a partir de un concentrado bulk difiere poco del

principio de flotación selectiva directa a estos minerales. Aunque, en la mayoría de casos,
la esfalerita en el concentrado bulk está cubierta con una capa de colector, que dificulta
o imposibilita su depresión, esta puede requerir cantidades extremadamente grandes de
reactivos depresores. Esto es especialmente en el caso del sulfato de cobre que es
usado para activar la esfalerita, el cianuro reaccionará con los iones cobres residuales
en solución.
La práctica normal de flotación de esfalerita es elevar el pH de flotación a 10-12 para

mejorar el rechazo de minerales de sulfuro de hierro hacia los residuos de flotación de
esfalerita.
La flotación bulk se lleva a cabo en Zinkgruvan, la mina más grande de zinc en Suiza.
La molienda es autógena y los iones plomo liberados en este proceso activan la esfalerita
haciendo inncesario el uso del sulfato de cobre. La planta de flotación consta de una
etapa de flotación bulk y otra de flotación de plomo, cada circuito tiene a su vez sus
etapas rougher, scavenger y cleaner. La galena y la esfalerita son flotadas con 0.15
kg/ton de xantano etílico de potasio. El concentrado, después de 5 etapas de limpieza,
es acondicionado con 0.5 kg/ton de sulfato de zinc para deprimir la esfalerita y proceder
a flotar la galena con xantano de potasio.
25
La molienda autógena puede deﬁnirse en forma general, como un método de

reducción de tamaño en el cual los medios moledores están formados principalmente por
trozos de la mena que se procesa. Si los pedazos de roca utilizados como medio moledor
son trozos redondeados que han sido seleccionados de una etapa de molienda previa,
entonces se hablan de molienda por guijarros (o pebbles). En algunos casos, se agregan
bolas de acero para mejorar la acción de la carga, con lo cual la molienda deja de ser
autógena pura (FAG) y pasa a convertirse en molienda semiautógena (SAG).
3.5.1MINERALES COMPLEJOS DE COBRE - PLOMO – ZINC
El tratamiento de estos minerales sigue un modelo que es muy similar al de los

minerales de plomo-zinc. La cantidad de minerales de cobre presentes es
considerablemente mayor y generalmente justifica, desde un punto de vista económico,
la producción de concentrados separados de cobre, plomo y zinc. Por lo tanto, la
importancia de una flotación selectiva se hace más evidente.
La práctica estándar en el tratamiento de estos minerales es deprimir los minerales de

zinc en forma selectiva, usando uno de los métodos descritos anteriormente, y flotar un
concentrado colectivo de cobre-plomo. El concentrado de cobre-plomo, que podría
requerir una remolienda, es separado en un concentrado de cobre y un concentrado de
plomo en el circuito de separación. . En la etapa de flotación colectiva de cobre-plomo,
es de gran importancia el uso de colectores muy selectivos. Los promotores
AEROPHINE 3418A, AEROFLOAT 241 o AEROFLOAT 242 son los colectores
principales recomendados, a veces usados con xantato etílico para una máxima
recuperación. Se recomienda el uso de una pequeña cantidad del promotor AERO 404
para mejorar la recuperación del cobre alterado o de flotación lenta y sulfuros de
plomo, si están presentes. Se recomiendan espumantes del tipo alcohol para una
máxima selectividad.
Cuando la selectividad contra la pirita es un problema, a veces resulta beneficioso

acondicionar aireando la pulpa antes de la flotación. En estas circunstancias, la
investigación del uso del promotor AEROPHINE 3418A se recomienda seriamente,
debido a su selectividad frente a pirita. El uso de los colectores ditiofosfatos AERO y
AEROFLOAT en combinación con la serie 5000 de los colectores AERO y el promotor
26
AEROPHINE 3418A ha demostrado una mejorada selectividad contra la esfalerita,

enviando, por lo tanto, más zinc al circuito de flotación del zinc.
Para algunos minerales, es ventajoso hacerlos flotar selectivamente un concentrado

de cobre seguido por una flotación selectiva separada de un concentrado de plomo,
seguida a su vez, por una flotación selectiva separada de un concentrado de zinc. Una
exitosa flotación continua de concentrados de cobre, plomo y zinc requiere del uso de un
depresante apropiado a una correcta dosificación antes de la flotación del cobre para la
depresión de la galena, esfalerita y pirita. y los colectores de cobre selectivos como Sodio
AEROFLOAT, AEROFLOAT 211, AEROFLOAT 238, AERO 5415 o AERO 5100 (o una
de sus formulaciones) pueden ser agregados para flotar los minerales de cobre mientras
se minimiza la recuperación de galena. La pulpa puede ser luego acondicionada con
cianuro, seguido de la flotación de los minerales de plomo con AEROFLOAT 242,
AEROPHINE 3418A, o un xantato etílico o isopropílico. La flotación de los minerales de
zinc sigue a la flotación de minerales de plomo. La flotación de minerales de zinc se
completa completa en la misma forma que se describe en la sección Minerales de Zinc.
3.5.2 ESQUEMAS DE FLOTACION
27
28
3.6 Extracción por vía seca (conocida como vía térmica o pirometalurgia)
Se presentan, a continuación, los procesos pirometalúrgicos que conducen a la

obtención del zinc metal. Se comienza por los procesos de reducción térmica luego se
presentarán los procedimientos que acaparan, en la actualidad, el mayor tonelaje de
metal.
La pirometalurgia es la técnica tradicional de extracción de metales. Permite obtener

metales a partir de sus minerales o de sus concentrados por medio del calor. Se trata
principalmente de extraer el metal del mineral, eliminar la ganga del mineral y purificar
los metales. Históricamente, este procedimiento fue el primero en aparecer. Las
operaciones se efectúan entre 950 y 1000°C.
Una gran cantidad de metales tales como el hierro, níquel, estaño, cobre, oro y plata
son obtenidos desde el mineral o su concentrado por medio de la pirometalurgia.
La pirometalurgia es utilizada en mayor proporción porque es un proceso mucho más

rápido, su desventaja es ser altamente contaminante para el ambiente.
29
3.6.1 Ventajas y Desventajas de los Procesos Pirometalúrgicos:
 VENTAJAS:
Velocidades de reacción muy rápida.
Producción elevada.
Grandes instalaciones.
Ideales para tratamiento de materias primas complejas y heterogéneas.
 DESVENTAJAS:
Poca selectividad y eficiencia de las reacciones químicas.
A veces es necesario repetir las etapas.
Problemas de contaminación ambiental por residuos gaseosos (SO2) y por ruidos.
Consumo energético elevado.
3.6.2 PROCESOS DE TOSTACIÓN
En el proceso de tostación se pretende obtener la máxima cantidad posible de óxido

de Zn y reducir el contenido de azufre por oxidación a menos del 1%, forma en la cual el
óxido de Zn que resulta puede reducirse por medio de carbón en un horno de retorta a
Zn metálico.
Mientras más completa sea la tostación oxidante mejor es el resultado, ya que

cualquier residuo de sulfuro de Zn que quede en la cal cine no podrá ser reducido por el
carbón en el horno de retorta y se perdería como residuo. Además de la reacción principal
de tostación:
2ZnS+3O2 2ZnO+2SO2+Q •
Se puede producir otra
ZnS+2O2 ZnSO4
30
 REDUCCION DEL ZINC
Los productos obtenidos de la tostación del sulfuro de zinc se reducen mediante

carbón para dar Zn metálico, esta operación se puede realizarse por varios procesos,
algunos bastante recientes y otros muy antiguos. Estos procesos son:
• retortas horizontales
• Método discontinuo
• retortas verticales
•sistema electro térmico St. Joseph Métodos continuos
• alto horno de Zn Imperial smeltig
Siendo todos continuos menos el de pretorta horizontal
3.6.3Tostación de acción instantánea:
Se efectúa en una modificación del tostador convencional de hogar múltiple. Se puede

dar al concentrado con contenido de 30% de S una tostación oxidante y producir un óxido
de zinc con menos de 1% de S.
La torta húmeda, producto del proceso precedente de beneficio, se seca primero

haciéndola pasar por uno o dos hogares de secado, por los cuales se hacen pasar gases
calientes provenientes de la operación de tostación. Estos hogares de secado pueden
estar ya sea arriba o debajo de la cámara de tostación, dependiendo del diseño del
tostador.
Ya secado, el concentrado se rastrilla hacia la periferia del hogar inferior de secado y

desliza para caer a una boca de alimentación de un molino de bolas con arrastre de aire.
Las partículas de sobre medida y los terrenos aglomerados se reducen de tamaño en el
molino, y cuando alcanzan el tamaño y peso adecuados se arrastran por succión hacia
un clasificador de aire. En éste, las partículas demasiado grandes vuelven al molino de
bolas y las más finas se llevan en suspensión en aire a un colector de polvo ciclónico.
Este colector separa los sólidos de la corriente de aire y los descarga a una tolva de
material de almacenamiento seco, donde queda listo para ser cargado a la cámara de
combustión del tostador de acción instantánea.
La cámara de combustión puede estar situada ya sea en los 2/3 superiores de un

tostador, con todos los hogares abajo o puede formar la sección central con el hogar de
31
secado arriba y los hogares de tostación final y descarga abajo. El concentrado seco de
la tolva de alimentación es transportado horizontalmente junto con el aire para la
combustión a través de la boquilla de un quemador situada encima de la cámara de
combustión. Las partículas finas de sulfuro se encienden en frente del quemador y siguen
ardiendo en suspensión mientras caen verticalmente por toda la cámara. El gas seco del
ciclo procedente de los hogares de secado es succionado hacia este quemador y
mezclado con aire atmosférico con un doble fin: ayudar a controlar el calor desprendido
durante la reacción exotérmica:
ZnS + 3/2 O2 ZnO + SO2
Y para recuperar el polvo producido en la operación de secado. La reacción es

plenamente autógena y tiene lugar a más de 1000ºC.
Casi el 60% de los calcinados tostados sedimentan a través de la cámara de

combustión para juntarse en los hogares inferiores de recolección y descarga, y de éstos
son rastrillados para ser descargados a través de una boquilla a una tolva de calcinados
en donde ocurre la desulfurización final. Un concentrado con 30% de S reducirá su
contenido de S al 8% en la cámara de combustión, y disminuirá todavía a menos del 1%
de S en estos últimos hogares inferiores.
Debido al grado de finura del concentrado alimentado, una porción considerable de la

alimentación seca (40%) es arrastrada hacia afuera de la cámara de combustión por la
corriente de gases calientes de escape y no se cae a los hogares inferiores. Los gases
calientes salen generalmente del tostador por el hogar recolector inferior intentando que
la mayor cantidad posible de calcinados finos se quede en el hogar y vaya directamente
a la tolva de calcinados. Los gases van primero a las calderas recuperadoras de calor de
desecho y un ventilador los succiona de allí a un gran colector de polvo ciclónico en el
que se separan los fondos de la cámara de combustión del tostador. La corriente de
gases procedente del colector ciclónico se hace pasar luego a un precipitador
electrostático, o a una torre de lavado húmedo, para remover las partículas de polvo más
finas aún presentes. Estos sólidos son calcinados de bajo contenido de S que pueden
agregarse directamente a la tolva de calcinados como producto terminado. El gas limpio
se conduce luego por tubería a la planta de recuperación para la fabricación de ácido
sulfúrico.
32
 Los tostadores de lecho fluido:
Utilizando alimentación paletizada a temperaturas de tostación superiores a 950ºC.

Los tostadores que se usan son rectangulares y tienen inclinación con sección
transversal. La inyección de aire al lecho se hace a razón de 398 a 483 m³ por minuto,
utilizándose los gastos de aire más bajos con las temperaturas más altas.
El calcinado grueso, en el cual se ha reducido el contenido de azufre de 33% en el

concentrado alimentado a sólo 0,5%, pasa del tostador a un enfriador de calcinado y de
allí a una tolva de almacenamiento. Esto es el 55% del producto calcinado total. Los
gases calientes que escapan por una abertura para gases situada en la parte superior
del tostador van primero a una caldera de calor de desecho para recuperar parte de su
calor sensible. Luego pasan a un colector de polvo ciclónico en el que se separa el 38%
del calcinado total. La mitad del producto del ciclón se agrega a los calcinados de
derrame en el enfriador de calcinados y la otra mitad se regresa a la planta peletizadora
como ingrediente aglutinante. El contenido de azufre de este calcinado ciclónico es
ligeramente inferior del 1%.
Los gases del tostador contienen aún 7% de los calcinados totales en forma de polvo
fino, y éste se separa en una segunda etapa recolectora, por lo general en un precipitador
electrostático, después de lo cual el gas depurado se deja salir del circuito de tostación.
Este polvo se agrega también a la tolva de almacenamiento de calcinado. Sólo tiene
aproximadamente 0,1% de S. El contenido de S combinado de los tres calcinados
33
procedentes del derrame del tostador, el colector ciclónico y el precipitador electrostático

es del orden de 0,75% S.
 Los tostadores de hogar múltiple:
Se utilizan para completar las operaciones de tostación como para lograr la primera
etapa en una tostación en dos partes en las que se utiliza sinterización como segundo
paso final.
Se emplean tostadores con doce hogares de tostación y un hogar superior de secado

y el calor producido por el S que contiene la alimentación es suficiente para alcanzar una
temperatura de reacción de 700 a 800ºC que tostará el material de alimentación del 30%
de S al 8%. Una tostación completa con producto calcinado de muy bajo contenido de S
requiere de una alta temperatura de tostación para expulsar el S remanente y
descomponer cualquier sulfato de zinc que se hubiera formado y para ello hace falta una
temperatura de 1000ºC que se consigue con quemadores de petróleo o de gas.
 Sinterización:
Se efectúa tanto como segunda etapa de una tostación (utilizando un tostador de

hogar múltiple como primer paso) también como un proceso de tostación completo por
sí mismo
Cuando se tritura a 6,25 mm constituye un material de alimentación excelente para la

destilación en retortas.
El método de sinterización más común consiste en mezclar el sinter triturado de

retorno con concentrado crudo por tostar y a la vez mezclar agentes fundentes de CaO
si el sinter ha de fundirse en horno de cuba para zinc, y en tostar dicha mezcla.
El concentrado crudo, sinterizado sin dilución con finos sinterizados de bajo contenido
de S se tuesta en forma demasiado violenta y existe riesgo de que el calor de la oxidación
desprendido funda la carga. El mezclado de finos pre sinterizados en proporción de
cuatro o cinco partes de sinter por una parte de concentrado crudo mantiene la cantidad
de combustible sulfurado en la mezcla a un nivel bajo, de 5 a 6% de S, y permite lograr
una tostación de control uniforme. Los calcinados sinterizados producidos están abajo
del nivel deseado de 1%S, y como el nivel de S en la mezcla de alimentación es
relativamente bajo, se evitan temperaturas de sinterización excesivamente altas que
pudieran fundir la carga. La sinterización se emplea también como la segunda etapa de
34
una tostación en dos partes iniciadas en un tostador de hogar múltiple o lecho fluido. La
tostación puede dejar hasta 8% de S en el calcinado, contenido que puede sinterizarse
con éxito sin combustible adicional o con una pequeña cantidad mezclada con él. El
calcinado puede tener un contenido de azufre menor del 8%, por lo que no se produce
el calor suficiente por la sola oxidación del S para la sinterización y tiene que agregarse
10 u 11 % de coque o de carbón mineral finamente molido como combustible adicional.
Las diferentes proporciones de la carga se preparan cuidadosamente y luego se

mezclan con agua para dar una alimentación uniforme de la densidad correcta. Los
calcinados pretostados se criban para remover los trozos que contengan; estos se
trituran y regresan y el coque se muele en un molino de bolas para darle la finura
necesaria. Del 35 al 70% del sinter que se está produciendo se recicla de nuevo y se
mezcla para obtener una carga que permite la adecuada penetración del aire durante la
sinterización.
3.6.4 PROCESOS DE FUSIÓN
-Retortas horizontales:
Es el método más antiguo, se desarrolló en Europa a principios del siglo XIX.
Estos hornos consisten en hileras de pequeñas retortas de refractario colocadas en

posición horizontal dentro de un horno regenerativo calentado por gas, el cual utiliza el
calor de los gases de salida para precalentar el aire necesario para la combustión. Los
bancos son de cuatro o cinco retortas de altura y cien o más retortas de longitud.
Las retortas se hacen en prensas hidráulicas con mezclas de arcilla cruda y cocida en
diversas proporciones, siendo bastante común la mezcla 50-50. Las retortas de arcilla
verde que contienen de 12 a 15% de agua, se llevan a una cámara de secado en la que
se aumenta la temperatura gradualmente a 70º por un período de varias semanas. En
seguida van las retortas a los hornos de cocimiento en los que se aumenta la temperatura
lentamente en un período de 48 h a 1350ºC.
Los condensadores, que van adaptados en el extremo abierto de la retorta no están

sometidos a las mismas condiciones de alta temperatura que las retortas, y en
consecuencia se hacen de materiales más baratos. La arcilla cruda, mezclada a menudo
con retortas quebradas trituradas, se conforma a la forma del condensador forzando un
mandril dentro de un bloque de arcilla sostenido en un molde, el cual se seca y hornea
después.
35
La carga premezclada de óxido de zinc y antracita molida a tamaño fino se carga en

una retorta vacía por medio de una máquina cargadora mecánica. La capacidad de la
retorta es de aproximadamente 68kg de carga, estando formada ésta por 60-70% de
óxido de zinc en polvo y 30-40% de carbón mineral pulverizado, por peso. En seguida se
adapta el condensador al extremo abierto de la retorta y se fija en su posición con arcilla
húmeda. Luego se agrega la extensión, si se emplea, al extremo saliente del
condensador.
La reacción reductora que tiene lugar en la retorta consiste en que el carbono del
carbón mineral reduce al óxido de zinc, para producir en último término zinc metálico y
monóxido de carbono:
ZnO + C = Zn + CO ΔH=57000 cal por mol
Por ser una reacción endotérmica debe aportarse calor hasta los 1300º a los que tiene
lugar la reacción a régimen relativamente rápido. Esto se logra si se tienen las retortas
alojadas en un horno y se les aplica calor exteriormente.
Según avanza la destilación, una flama de CO se quema a CO2 en la boca del

condensador a 420-500º. Si la temperatura está por debajo del punto de fusión del zinc
(420º), no se condensa todo el vapor de zinc sino que se pierde en parte hacia la
atmósfera.
Se emplean dos ciclos de retorta, de 24 y 48 horas, teniendo lugar la reacción durante

todo el tiempo menos 4 horas y media que se emplean en la carga y la extracción de los
residuos agotados en las retortas. En el ciclo de 24 h se hacen 3 picadas del metal y en
el de 48 h 5. La última extracción de metal se hace precisamente antes de la extracción
del residuo agotado al término del ciclo.
El zinc metálico escurre por gravedad de los condensadores hacia una paila que se
mueve sobre un riel elevado situado en frente de las retortas, y se utiliza un raspador o
rastrillo para arrastrar las últimas porciones. El polvo azul, el polvo de zinc y los demás
residuos se sacan también por arrastre de rastrillo simultáneamente, y como flotan sobre
la superficie del zinc líquido, se separan con facilidad levantándolos con una pala
perforada.
La primera extracción puede vaciarse en lingotes y venderse directamente, pero la

última resulta casi siempre fuera de ley debido al alto contenido en hierro y en cadmio.
36
Al final del ciclo, después de haber hecho la última extracción del metal, se quitan los
condensadores y mediante brocas de gusano enfriadas con agua se extrae de las
retortas el resto del residuo agotado que todavía está en estado sólido. Este residuo se
puede volver a tratar para recuperar cualquier contenido de metal que le quede o bien
pueda desecharse.
Al final, se vuelven a cargar las retortas y se repite el ciclo de reducción.
 Retortas verticales:
Difieren de las horizontales en que son mucho más grandes y su operación es

continua.
Las briquetas son una mezcla de 60% de óxido de zinc y 25% de carbón bituminoso
pulverizado, con un aglutinante de 8 a 9% de arcilla y 1% de licor de sulfito. Estos
componentes se mezclan perfectamente en un molino mezclador y se pasan luego a
través de una prensa de rodillos para briquetearlos. Las primeras briquetas se alimentan
a una segunda prensa briqueteadora, la cual da mayor densificación a la alimentación
briqueteada antes del cocimiento. Las briquetas finales se adaptan a la forma de
almohadas y pesan ligeramente más de 450g.
Es necesario coquizar las briquetas crudas para darles la resistencia necesaria para
soportar el rudo tratamiento de manejo y carga a la retorta vertical y también para que
conserven su forma durante su paso a través de la retorta. La carga de briquetas
calientes procedentes del horno de coquización acarrea también calor sensible a la
retorta, calor que se agrega al aportado para la reacción endotérmica.
 El horno electrotérmico:
Es un proceso continuo con producción de zinc cercana a 100t cortas por día y
eficiencia del 92% de recuperación. La diferencia principal a la retorta vertical radica en
que el calor se genera internamente por resistencia al paso de la corriente que opone la
carga del horno, entre grupos de electrodos de grafito introducidos por las paredes
superiores y de fondo del horno.
El horno es circular y está construido con una serie de secciones cortas de ladrillo
refractario para servicio pesado y extra pesado. Hay chaquetas de agua que circundan
la mitad inferior, la zona principal de fusión del horno debajo del anillo de vapor. Este
anillo está aproximadamente en el centro del horno y pasan por él el vapor de zinc
37
destilado y los gases del horno hacia el condensador. El anillo de vapor y el condensador
están recubiertos ambos con ladrillos de carburo de silicio.
La carga del horno está formada por sinter de óxido de zinc y coque, pero hasta 25%
de la producción total de zinc puede obtenerse de otros materiales que lo contengan. El
consumo de coque es del 44% del peso del sinter, el cual se traduce en volúmenes
aproximadamente iguales, con un exceso estequiométrico de carbono del 300% respecto
al requerido teóricamente para reducir el zinc del sinter.
Tanto el sinter como el coque se reducen a un tamaño de más o menos 25x6,25 mm

y se sacan de tolvas individuales mediante alimentadores de peso constante a un
precalentador calentado con gas, de tiro rotatorio, en el que se mezcla y precalienta la
carga. Este precalentador se calienta con gas CO recuperado de la reacción del horno;
desalojando la carga a casi 750ºC.
Un distribuidor rotatorio que gira lentamente a 0,4 rpm en forma continua extiende la
alimentación caliente en la parte superior del horno y al mismo tiempo sella la boca del
tiro para evitar el escape de gases o de vapor metálico. El horno se mantiene
completamente cargado, y el tiempo que se requiere para que la carga fresca pase por
el horno hasta salir de éste es de 22 horas aprox.
El calentamiento en el horno se logra por resistencia de la carga al paso de la corriente

entre ocho pares de electrodos de grafito equiespaciados; uno de los juegos de pares
está situado cerca de la parte superior del tiro y el otro grupo de pares está cercano al
fondo. Los electrodos superiores deben ser repuestos después de varios días. Los
electrodos inferiores tienen mucho menor consumo por lo que no requieren de cambio.
El consumo de electrodos asciende a más o menos 1,4kg por tonelada corta de zinc
producido.
La energía eléctrica total que se hace llegar al horno es de 10.000 kW a 200 o 230 V
y el calentamiento por resistencia aportado por ella da una temperatura en el centro del
horno de 1200-1400º y 1300º a la altura de los electrodos inferiores.
Los gases que escapan del anillo de vapor hacia el condensador salen del horno a
850ºC y están formados por 45% de vapor de zinc y 45% CO, siendo el resto N, H y CO2.
38
 Proceso de horno de cuba para producción de zinc:
Produce 300t diarias. La operación normal del horno de cuba consiste en quemar
material carbonáceo en íntima asociación con calcinados de óxido de zinc para reducir
el óxido a metal, al igual que en los otros procesos de destilación del zinc, éste se libera
en forma de vapor para luego ser condensado.
La carga del horno está formada por trozos calientes de sinter procedentes de
máquinas de sinterización, coque precalentado y una pequeña cantidad de cal que se
agrega para la formación de escoria.
El sinter descargado de la máquina de sinterización pasa primero a través de un

quebrador rotatorio de lengüetas que gira a 3rpm y luego a un quebrador de rodillos con
escarpias que gira a 80 rpm, el cual lo reduce a un tamaño máximo ligeramente superior
a 7,5cm. Los finos se separan en una criba de doble cubierta con telas de 100 y 20 mm
y se regresan a la máquina de sinterización. El tratamiento preferido para el sinter en
trozos consiste en descargarlo caliente en tolvas de almacenaje aisladas de 600t de
capacidad dentro de un lapso de pocos minutos después de salir de la máquina de
sinterización, o bien se puede someter a enfriamiento rápido, almacenado en tolvas
grandes de varios miles de toneladas de capacidad, y sacado de éstas para alimentarlo
al horno según se requiera. Un sinter típico ensaya casi 42% de zinc y 20% de Pb.
El coque, reducido a un tamaño de 5 y 7,5 cm, se hace pasar por un precalentador

para elevar su temperatura a 800ºC. Este precalentador es un cuerpo cilíndrico de acero
recubierto con refractario, que contiene una columna de coque y que se calienta por
medio de gas combustible procedente del horno de cuba. Una válvula de control situada
en la chimenea de salida mantiene al precalentador a una presión ligeramente positiva
para evitar que entre aire. El precalentamiento del coque mejora la eficiencia térmica total
de este proceso.
La dosificación exacta de la alimentación es vital para la correcta operación del horno.

Para lograrla se utiliza un manejo de materiales con un grado de automatización
relativamente alto. Cada precalentador de coque, tolva de almacenamiento de sinter y
tolva de almacenamiento de fundente tiene una boquilla que permite pesar
automáticamente las cantidades de cada componente. Para el traslado se utiliza un carro
que lleva dos ollas de carga que quedan debajo de las boquillas pesadoras para recibir
la alimentación y se mueve de una tolva a otra hasta juntar la carga debidamente
39
proporcionada. El carro sale del área de carga y pasa a una grua que levanta las ollas, y
viajando sobre una vía elevada, las lleva hasta situarlas encima de dos unidades de
carga de doble campana situadas en el techo del horno, en donde se descarga el
contenido de las ollas al tiro del horno. La relación de peso del coque al del zinc que hay
en la alimentación es del orden de 0,8 de coque a 1 de Zn.
El horno es de forma rectangular con extremos redondeados. El área de tiro varía

entre 18,1 y 27 m². La parte superior es un cuerpo (tiro) de acero revestido de ladrillo
refractario, y la parte inferior está construida con chaquetas de acero huecas enfriadas
por agua, o en un caso de planchas de acero enfriadas por cortinas de agua exteriores,
como se utiliza en la industria del acero. Se usan dos estufas para calentar el aire de las
toberas a 950º, trabajando en un ciclo de 40min ‘con soplo’ y un ciclo de 30 min de
atizado. Para el calentamiento se utiliza gas de horno de cuba o aceite combustible.
Estas unidades contienen 200 t de ladrillos para jaquelado y miden 25,9 m de altura y
5,2 m de ancho.
Un techo de forma de domo soporta las dos unidades cargadoras de doble campana
y boquilla y se introduce aire frio entre las dos válvulas de campana para evitar fugas de
gas. Hay cuatro entradas de aire espaciadas a distancias iguales en la parte superior,
que entran por los lados del horno por encima del nivel de la carga. Se insufla aire
precalentado proveniente de una tobera a través de estas entradas. Este aire quema el
CO que se está produciendo por la reacción del horno y eleva la temperatura de toda la
mezcla gaseosa en esa posición hasta 100º. La temperatura resultante, que puede llegar
hasta 1050º, es demasiado alta para reoxidar el vapor de zinc metálico, y éste pasa hacia
afuera por dos escapes situados en posiciones opuestas colocadas un poco por debajo
del techo de domo y hacia los condensadores.
En el horno de cuba se carga una mezcla de sinter de óxido de Pb y óxido de Zn,

siendo la proporción frecuente alrededor de dos partes de Zn por una de Pb (42 a 20
aprox). No es necesario tener esta relación ya que el proceso puede tratar una amplia
gama de composiciones con buenos resultados. También puede trabajarse con cargas
que contengan sólo 20% de Zn, mientras que en los procesos de retortas se requieren
concentraciones mucho mayores en el concentrado de Zn, del orden del 50-60% de Zn.
La reducción del ZnO es endotérmica pero la del PbO es ligeramente exotérmica:
PbO + CO = Pb + CO2 ΔH= -15540 cal/mol
40
Esto significa que el PbO se reduce sin necesidad de agregar más que una pequeña
cantidad de coque. El CO del horno que produce la reducción del zinc se diluye con CO2
proveniente de la reducción del Pb, pero dicha mezcla es todavía suficientemente rica
en CO para usarla como combustible para precalentar el coque y el aire de soplo de las
toberas. Los gases del horno contienen 20% de CO y 12% de CO2. El Pb líquido
formado, junto con metales preciosos, cobre y trazas de otros metales producidos, así
como la escoria, escurre al fondo del horno y se extrae por piquera cada 1,5 horas por
un bloque de piqueras de cobre enfriadas por agua. El bulión de Pb se asienta en el
fondo del hogar anterior y se saca de éste para su refinación inmediata, o bien se vacía
en lingotes para mandarse a refinar a otra planta. La escoria se desplaza por la parte
superior a un sistema de granulación, y de allí se envía al tiradero. Los valores metálicos
de la escoria son del orden de 5% de Zn y 0,5 de Pb.
Hay dos condensadores de Pb del tipo de salpicadura, uno conectado a la salida de

gases de cualquiera de los lados del horno. En éstos, una cortina de finas gotas de Pb,
absorbe el calor que proviene del vapor y reduce la temperatura a 550ºC. En este punto
se condensa rápidamente el vapor de zinc a metal líquido y se disuelve en el Pb líquido.
El Pb caliente con Zn en solución se hace pasar a 550ªc del condensador a una

mampara de flujo inferior que forma un sello de gases hacia una canaleta de
enfriamiento. Estas canaletas de fondo refractario están hechas de acero común con
chaquetas de agua circundadas por cascazas de acero y refractario. El Pb caliente al
salir del condensador contiene aprox 2,5% de Zn y al enfriarse se satura hasta casi 2,25%
de Zn. Este exceso de Zn, se eleva para formar una capa líquida por encima del Pb
debido a la diferencia de densidades y se derrama en forma continua hacia un baño de
retención de zinc que se mantiene caliente.
La recuperación es de 92%.
4 Recuperación del zinc a partir de chatarras.
La recuperación de metales a partir de chatarras está aumentando cada vez más por
razones medioambientales, de ahorro de materias primas y de ahorro energético.
El reciclado del zinc supone un ahorro del 70% en energía. La obtención de zinc de los
polvos volados de acería tiene en su contra un mayor consumo energético que la
producción directa. La escasez de minerales en Europa incrementa el interés del
reciclado. En 1992, se ha reciclado el 24% del consumo (6,5 106 t).
41
El zinc reciclable procede del automóvil (5 kg de galvanizado y unas 100 de piezas de

inyección). También se recicla zinc de las escorias y residuos metálicos de galvanizado.
Se refunden, además, tubos bajantes, chapas y canaletas de zinc, así como piezas de
electrodomésticos. En Europa, en donde se consume el 37% del zinc, se recolecta el
43% de la chatarra mientras que en Asia, donde se consume el 30%, sólo se recolecta
el 22%; en América, estas cifras son, respectivamente, del 28 y 30%.
La mayor proporción de zinc secundario corresponde al reciclado del latón (32%). Los
residuos de galvanización suponen un 23% (éstos se usan mayoritariamente en la
producción de óxido de zinc). La chatarra de piezas de fundición supone el 16% y las de
chapa el 10%. El zinc de los polvos de acería supone el 8%. Los principales usuarios de
la chatarra de zinc son las industrias del latón, las fundiciones primarias de zinc y la
industria de compuestos del metal.
Del consumo anual del zinc, la mitad se utiliza en el galvanizado y en la protección del
acero. Está claro que de esta chatarra se recupera el zinc con dificultad. En el reciclado
por fusión de la chatarra de acero, se generan cantidades crecientes de óxido de zinc
procedente de la vaporización del metal contenido en los galvanizados los cuales son
difíciles de reprocesar.
En cuanto a las piezas de moldeo automático es difícil de planificar su recuperación a

pesar de ser grande el consumo de zinc por este concepto. Los latones se recuperan
desde hace tiempo por los valores intrínsecos del cobre y del zinc.
La recuperación del óxido de los neumáticos está iniciándose y puede extenderse en

un futuro inmediato. El reciclado del zinc es complicado lo que hace difícil una industria
de chatarras para la obtención de metal. Solamente se reprocesa el 5% de la chatarra
de zinc para zinc metal o sus aleaciones.
5 Compuestos de zinc.
Existen varios compuestos de zinc de uso extendido entre los que se pueden citar el
sulfuro, el sulfato, el cloruro y el óxido. De ellos, el más importante es el óxido de zinc
cuyo consumo supone entre el 5 y el 10% de la producción de zinc de un país
desarrollado.
El sulfuro de zinc, que es blanco, se usa en materiales de recubrimiento altos en

contenido de pigmento. También en cargas para imprimaciones y en masas plásticas.
En pinturas precisa muy poca cantidad de ligante, dispersándose bien, por lo que a veces
42
se mezcla con TiO2 pues, además, tiene propiedades fungicidas y alguicidas. Se

producen unas 200000 t de sulfuro de zinc (litophone).
De los compuestos de zinc, el óxido supone más del 80% del consumo y por ello, a
continuación, se hace una mención especial de sus usos y aplicaciones.
Para este uso se consume el 50% del óxido producido. El óxido también mejora la
durabilidad de la goma y su conductividad térmica. El contenido en la goma varía entre
el 2 y el 6%.
También se utiliza en pinturas, en recubrimientos, en cosmética y farmacia, en la

industria del vidrio, en la de cerámica y en la de esmaltes. Se usa para producir diversos
compuestos químicos, como catalizador (metanol) y para fabricar varistores. El consumo
mundial de óxido supera las 500000 toneladas.
5.1 Polvo de zinc.
El polvo de zinc se obtiene por dos vías. Una, es la volatilización a 900ºC y el

enfriamiento posterior del metal, que se recoge en los filtros en forma de partículas
esferoidales fluyentes.
El otro, consiste en la dispersión fina (atomización) en minúsculas gotitas de metal

fundido (spray) que se solidifican al aire recubierto de una fina capa de óxido de zinc
transparente.
43
La reducción de menas oxidadas, cuando no se propicia una condensación, produce

vapor de zinc que al enfriar se convierte en polvo de zinc oxidado superficialmente. Si a
la salida del vapor se favorece la oxidación en una cámara apropiada, se puede obtener
óxido de zinc, blanco de zinc, tal como se producía en el horno eléctrico St. Joseph. La
regulación de la oxidación, es decir, la temperatura de contacto vapor-aire y la
velocidad de enfriamiento, produce o bien óxido blanco o bien polvo azul.
Las propiedades del polvo de zinc son: más del 99% de zinc, del cual un 95% debe
ser zinc metálico, un tamaño de partícula en torno a 3 µm y una cantidad de residuo
insoluble en ácido del 0,1%.
5.2 El zinc, el medio ambiente y la toxicidad.
El zinc metal, y la mayoría de sus compuestos, tienen muy baja toxicidad en

comparación con los otros metales pesados. La intoxicación por zinc, aunque rara, se
puede producir por alimentos que lo contienen a partir de los recipientes que los guardan
o por inhalación de vapores del metal o del óxido.
El zinc es necesario para la vida humana y animal, para el crecimiento, la piel,

procesos metabólicos, etc. Está ligado a las proteínas y se elimina con relativa facilidad.
El cuerpo humano contiene 33 ppm. La ingestión tóxica se puede producir al tomar
alimentos o bebidas acidas con alto contenido de metal, lo que puede producir trastornos
gástricos. La ingestión de cloruro de zinc también puede ser peligrosa para el estómago,
así como para los pulmones lo es la inhalación de vapores de esta sal.
Los vapores de zinc o de su óxido se consideran responsables de la denominada

fiebre del humo metálico, que aparece dentro de las 6 horas de exposición y desaparece
después de dos días; es común a otros metales, el cuerpo se acostumbra y suele
reaparecer después del descanso del trabajador por desintoxicación y nueva inhalación.
No parece que existan degeneraciones cancerosas en trabajadores en contacto con

el zinc por su exposición a los vapores metálicos. El cloruro de zinc es letal por ingestión
de 35 g siendo el sulfato mucho menos dañino. La ingestión de agua de tuberías
galvanizadas puede producir pequeña toxicidad si la contaminación del agua alcanza 40
ppm.
44
Conclusiones y discusiones.
 El proceso del zinc es un proceso en que el mineral se obtiene mediante

concentración de menas del mineral, con sus respectivos procesos como la
flotación, la tostación, la sinterización, etc.
 Al principio se usa la calamina como materia prima principal para la obtención del
metal llegando al proceso en donde se realiza la tostación de los minerales de
zinc, el cual utiliza la blenda como materia fundamental, la que se oxida y se
convierte paulatinamente en óxido.
 La producción del metal se obtiene mediante procesos como son la reducción

térmica, por retortas horizontales y verticales, el proceso electrotérmico y a la
utilización del horno de cuba para el proceso ISF.
 Otro punto importante tratado en este informe fue la recuperación de zinc a través
de chatarras y los aspectos ambientales tanto en la naturaleza como en la salud
llegando a la conclusión de que el zinc es metal prácticamente inofensivo y no
debe crear mayor problema el trabajar con él.
45
BILIOGRAFIA.
 Antonio Ballester, José Sancho, Luis Felipe Verdeja: “Metalurgia Extractiva

Volumen II. Procesos de Obtención.”. Capitulo 6 Páginas 320 a 374
 Editorial Síntesis S.A. Madrid, España.
 Ballester, A.; Verdeja, L.F.; Sancho, J.: “Metalurgia extractiva: Volumen I y II”,
Síntesis, 2000.
 GUIA TECNOLOGICA METALURGUIA DEL ZINC (fundación
entorno: empresa y medio ambiente) ático ,2006-madrid
 EL ZINC Y SU METALURGIA
 METALURGIA EXTRACTIVA, Vol. II Sancho Martínez, J. P., 2000
 INTERNATIONAL LEAD AND ZINC STUDY GROUP. 2004
 METALURGIA DEL ZINC María Luisa Payno Herrera
46
ANEXOS
1. Diagrama de flujo de la planta de Cominco en Trail (British Columbia,

Canadá)
47
Blenda cruda
Tostación SO2
A la planta
de ácido
Calcina: ZnO tostado
Polvo de cinc
Lixiviación H2SO4
Venta de
Neutralización y Hierro Sulfúrico
precipitación de insoluble y
Electrólito hierro precipitado
gastado
Zn 55g/l
H2SO4 190 g/l Zn
Purificación
Cu, Cd, Co
precipitado
Zn 175 g/l pH= 4.5
Electrólisis
Fundición
Polvo de cinc Grasos, espumas y óxidos
LINGOTES/ ALEACIONES Tratamiento para

VENTA reciclado
Cinc de recuperación
48
 DOCENTE
Ing CASTRO LEON, Eusebio Zenón
ESTUDIANTE:
o CANCHUMANI ZARATE, CARLOS ………. 100%
o CARBAJAL VALENCIA, Jhony …………… 70%
o BENDEZU MAURICIO, Frank ……………… 90%
o BENDEZU MUÑOZ, Miguel…………………. 80%
o HUARACA CARBAJAL, Roy ……………… 100%
o JARA INGA, Ángel Luis …………………….. 70%
o ROJAS QUISPE, Christian ………………… 70%
o SANTIAGO ECHEVARRIA, Santos ………. 90%
o ZEVALLOS HUILCAS, Leonel ……………. 70%
 SEMESTRE:
SEPTIMO
49

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FACULTAD DE INGENIERIA DE MINAS

FACULTAD DE INGENIERIA DE MINAS

"AÑO DE LA LUCHA CONTRA LA

METALURGIA DEL ZINC

CORRUPCION E IMPUNIDAD" .................................................................................. 1

1.1 Antecedentes Históricos de Zinc .................................................................... 3

1.2 Propiedades del Zinc ...................................................................................... 5

2 MENAS DEL ZINC ................................................................................................ 7

2.1 Usos del Zinc.................................................................................................. 8

2.2 Producción y Consumo de Zinc...................................................................... 9

METALURGIA DEL ZINC .......................................................................................... 10

3.1 CONCENTRACIÓN DE MENAS...................................................................... 13

3.2 TOSTACIÓN Y SINTERIZACIÓN .................................................................... 13

3.2.1 El proceso de tostación ............................................................................. 13

3.2.2 Sinterización. ............................................................................................. 14

3.3 Las diferentes etapas de la producción de zinc ............................................... 15

3.3.1 Separación de concentrados de zinc ........................................................ 15

3.3.2 Refinado .................................................................................................... 16

3.4 La Extracción por vía húmeda (por electrólisis o hidrometalurgia)................... 16

3.4.1 TOSTACIÓN ............................................................................................. 16

3.4.2 Lixiviación .................................................................................................. 18

3.4.3 Purificación de la solución ......................................................................... 21

3.4.4 Electrolisis ................................................................................................. 22

3.4.5 FUSIÓN Y COLADA .................................................................................. 22

3.5 FLOTACIÓN .................................................................................................... 23

3.5.1MINERALES COMPLEJOS DE COBRE - PLOMO – ZINC ....................... 26

3.5.2 ESQUEMAS DE FLOTACION................................................................... 27

3.6.1 Ventajas y Desventajas de los Procesos Pirometalúrgicos: ...................... 30

3.6.2 PROCESOS DE TOSTACIÓN .................................................................. 30

3.6.3Tostación de acción instantánea: ............................................................... 31

3.6.4 PROCESOS DE FUSIÓN ......................................................................... 35

4 Recuperación del zinc a partir de chatarras. ....................................................... 41

5 Compuestos de zinc. .......................................................................................... 42

5.1 Polvo de zinc. ............................................................................................... 43

5.2 El zinc, el medio ambiente y la toxicidad. ..................................................... 44

Conclusiones y discusiones. ..................................................................................... 45

Es un metal químicamente activo, el cual puro y recientemente pulido es de color

Se encuentra principalmente en minerales como la blenda o esfalerita, compuesto

El zinc desempeña un papel importantísimo en los procesos biológicos de todos los

Aparte de ser esencial en nuestro organismo, también lo es en la fabricación de

1.1 Antecedentes Históricos de Zinc

En la Edad Media, los alquimistas conocían procedimientos para transmutar el cobre

El descubrimiento de la flotación con espumas a principios del siglo XX revolucionó la

1.2 Propiedades del Zinc

El zinc, a pesar de su baja nobleza, tiene muy buena resistencia a la corrosión

El zinc, el cadmio y el mercurio constituyen el grupo II B de la tabla periódica y su

En presencia de aire húmedo y CO2 produce un carbonato básico hidratado que se

Las propiedades físicas del zinc se resumen en el cuadro:

2 MENAS DEL ZINC

Los minerales de zinc más comunes son:

MINERAL FORMULA CONTENIDO DE ZINC

Los minerales de zinc son variados y de composición compleja, en el cuadro anterior

Estos minerales, en particular la blenda, contienen asociadas importantes cantidades

La práctica normal de la flotación en menas mixtas es flotar primero los minerales de

La tecnología de explotación de yacimientos hace que se puedan explotar una

2.1 Usos del Zinc

El zinc es un mineral esencial para la sociedad moderna. En la actualidad, es

Como podemos apreciar en la Ilustración :