Trabajo de Metalurgia Del ZINC
Trabajo de Metalurgia Del ZINC
Trabajo de Metalurgia Del ZINC
DOCENTE
Ing. CASTRO LEON, Eusebio Zenón
ESTUDIANTE:
o CANCHUMANI ZARATE, CARLOS
o CARBAJAL VALENCIA, Jhony
o BENDEZU MAURICIO, Frank
o BENDEZU MUÑOZ, Miguel
o HUARACA CARBAJAL, Roy
o JARA INGA, Ángel Luis
o ROJAS QUISPE, Christian
o SANTIAGO ECHEVARRIA, Santos
o ZEVALLOS HUILCAS, Leonel
SEMESTRE:
SEPTIMO
METALURGIA E HIDROMETALURGIA
INDICE
"AÑO DE LA LUCHA CONTRA LA ............................................................................. 1
INTRODUCCION ........................................................................................................ 2
1. DEFINICION ................................................................................................... 2
............................................................................................................................... 29
3.6 Extracción por vía seca (conocida como vía térmica o pirometalurgia) ........... 29
BILIOGRAFIA. ........................................................................................................... 46
ANEXOS ................................................................................................................... 47
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FACULTAD DE INGENIERIA DE MINAS
INTRODUCCION
1. DEFINICION
El zinc es uno de los elementos menos comunes; se estima que forma parte de la
corteza terrestre en un 0.0005% a 0.02%. Ocupa el lugar 25 en orden de abundancia
entre los elementos siendo su símbolo “Zn”.
No solo se encuentra en las rocas y suelos sino también en el aire, el agua, las plantas,
animales y seres humanos.
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El cinc metálico fue conocido probablemente por los pueblos antiguos. De hecho, hay
referencias que parecen hablar del cinc, al que Strabos llamaba plata falsa, en Misia
(Grecia), donde se encontraron depósitos de blenda y otros sulfuros. También se hallaron
algunos objetos de cinc en diferentes lugares: una estatuilla en Transylvania y un frontal
de fuente en las ruinas de Pompeya. Hay referencias romanas del 200 a. de C. en las
que se puede probar el uso del latón por los romanos e incluso, en los tiempos de
Augusto, se describe un procedimiento para fabricar latón reduciendo lentamente óxido
de cinc en un crisol lleno de chatarra de cobre.
Un escritor chino del siglo VII habla del uso del cinc y de cómo hacerlo maleable para
fabricar monedas y espejos. En la India hay referencias que dicen que, conocido desde
antes, se fundía comercialmente en el siglo XIV. En Zawar aparecen multitud de restos
metalúrgicos y mineros de metal; en particular, llaman la atención las retortas de barro
cocido, las alargaderas y condensadores y los grandes escoriales y escombreras
encontrados allí, lo cual denota una actividad minera y metalúrgica importante sobre
centenares de miles de toneladas.
Durante los siglos XVII y XVIII se importaron de Asia cantidades importantes de cinc
en placas llamadas spelter. A mediados del siglo XVIII los ingleses importaron de China
la tecnología de fabricación de cinc y montaron en Bristol un horno similar a los utilizados
para vidrio que podía alcanzar 1000ºC; también comienza en Silesia la obtención de cinc
a finales del mencionado siglo en hornos de vidrio en los que se introducían las retortas,
saliendo gases y vapores por la parte alta de la carga a un condensador del que drenaba
el metal a un plato. Los belgas desarrollaron un horno de reverbero con la posibilidad de
cargar varias filas de retortas horizontales con sus correspondientes condensadores
acoplados en la parte externa del horno. El proceso belga se instaló en Estados Unidos
a mediados del siglo XIX.
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La Primera Guerra Mundial hizo aumentar la producción de cinc y fue entonces cuando
el proceso electrolítico se desarrolló de forma industrial.
Hoy día, a comienzos del siglo XXI, hay que decir que la tecnología electrolítica es el
desarrollo que más tonelaje de metal produce, por su economía y por la calidad del metal.
Un hito importante, que hizo muy rentable la recuperación electrolítica, fue el
descubrimiento español, en los años sesenta, de la precipitación jarosítica. Las
precipitaciones goetítica y hematítica supusieron nuevos avances que culminaron con en
el proceso electrolítico asociado a la digestión a presión de la mena sulfurada, lo cual
facilitó enormemente el problema de residuos.
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El zinc es un metal de color plateado que tiene bajos puntos de fusión (420ºC) y de
ebullición (907ºC). Sin alear, su resistencia y dureza son mayores que las del estaño y el
plomo, pero apreciablemente inferiores a las del aluminio y el cobre, con pocas
aplicaciones estructurales. A temperatura ambiente es frágil, pero se torna maleable por
encima de 100ºC con lo que ya se puede laminar y utilizar para el conformado. La
solubilidad del aluminio en el metal, en torno al 4%, así como su resistencia y dureza,
hace que se utilice esta aleación en colada por inyección. Pequeñas adiciones de cobre
o titanio mejoran sensiblemente la resistencia a la fluencia del material laminado.
Cuando se alea entre el 20 y el 22% con aluminio, se obtienen unas aleaciones que
desarrollan la propiedad de la súper plasticidad con lo que se pueden conformar a bajas
temperaturas y a vacío. Utilizadas en moldeo, estas aleaciones vuelven a adquirir, a
temperatura ambiente, dureza y resistencia. Una aplicación importante del zinc es su
aleación con cobre formando los latones los cuales tienen una amplia gama de
propiedades físicas para diversos usos.
Propiedades químicas
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El zinc puede perder fácilmente sus dos electrones de valencia para dar lugar a
compuestos del tipo del ZnCO3. También forma compuestos iónico-covalentes como el
ZnCl2. Finalmente, da lugar a zincatos, como es el caso del Na2ZnO2, demostrando
entonces un carácter anfótero.
Propiedades físicas
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Smithsonita ZnCO3 52
Hemimorfita(calamina) 4ZnO.2SiO 54
2.2H2O
Hidrocinquita 5ZnO.2CO 59
Zinquita 2.3H2O
ZnO 80
Willebita 2ZnO.SiO2 58
Gahnita ZnO.Al2O3 15 - 35
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El tercer lugar lo tiene al rubro de las aleaciones de Zinc, las que son usadas
en el sector industrial para la fabricación de baterías, bases de pigmentos,
desodorantes, caucho e incluso para separar metales preciosos.
En el sector de “Otros”, lo podemos encontrar en productos de uso diario como
las cremas blanqueadoras y lociones, shampoo, cosméticos, fertilizantes, entre
otros; y un uso también importante es el enfocado en la industria farmacéutica,
desarrollando vitaminas que incluyen Zinc con el fin de complementar su
consumo a través de los alimentos.
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Según las estadísticas, el Zinc a medida que pasa el tiempo adquiere importancia en
la economía mundial, ya que cada año los productos elaborados con zinc o contenido de
zinc aportan cerca de 40 mil millones de dólares a la economía mundial. Esto ha
provocado un aumento en el consumo, y en la producción minera del mineral.
Zinc en latinoamerica:
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El zinc al ser un metal importante debido a una alta resistencia a la corrosión y una
dureza moderada, se utiliza principalmente como una capa protectora de piezas de
acero, y para producir ciertas aleaciones, de las cuales la más importante es la de cobre.
Es el tercer metal no férreo en consumo, después del aluminio y del cobre.
El zinc, al igual que otros metales no férreos, puede producirse mediante procesos
hidrometalúrgicos o pirometalúrgicos. La mayor parte de las unidades de producción
utilizan el proceso electrolítico (hidrometalúrgico), debido a la alta calidad que se obtiene
y por razones de consumo energético.
Sea cual sea el camino seguido, es necesario pasar por un tratamiento previo del
concentrado;
Una vez transformados en óxidos los minerales, se pueden tratar directamente (por
vía electrolítica) ó después de una sinterización ó briqueteado (por vía térmica).
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Las tres etapas fundamentales de la obtención electrolítica del zinc metal, son:
· Lixiviación.
· Purificación.
· Electrólisis.
· Fusión.
· Tratamiento de residuos.
· Retortas horizontales.
· Retortas verticales.
· Electrotérmico.
siendo en éste caso necesarias otras dos etapas posteriores, una que depende de la
materia prima, y otra del proceso seguido, que son respectivamente:
· Purificación.
· Tratamiento de residuos.
Vemos, pues, que ambos caminos tienen un punto común, aunque metalúrgicamente
sean distintos, que es la necesidad de realizar un tratamiento de los residuos, por tres
motivos fundamentales:
· Condicionantes medioambientales.
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El primer paso es, hoy en día, es la obtención de un óxido por tostación del sulfuro
que, para su reducción por vía térmica en horno de cuba, precisa ser sinterizado
facilitándose así las reacciones en el horno.
La tostación debe efectuarse por encima de los 700ºC, en aire y con continua
agitación. El exceso de aire hay que controlarlo con el fin de que no baje del 4,5% el
contenido de SO2 en los gases del horno; esto para el control del proceso y para los
requerimientos de la planta de ácido sulfúrico. En la figura 3.1 se puede ver el diagrama
de Kellog para el sistema Zn-S-O a 800 y 1200 K. En el diagrama de la figura se ha
señalado la zona de trabajo del tostador en la que se garantiza la conversión total del
sulfuro en óxido a la mayor temperatura.
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3.2.2 Sinterización.
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Esquema de la cadena
En esta etapa, el mineral es triturado con el fin de obtener partículas muy finas que,
según la naturaleza del mineral, van a ser sometidas a diversos tratamientos químicos.
Se trata de extraer del mineral un máximo de elementos extraños e impurezas. Más
tarde, los diferentes concentrados presentes en la roca son separados por un proceso
de flotación como en el caso de la familia de los platinoides (platino y paladio). Esta
técnica se basa en el hecho de que cuando están en suspensión, las partículas minerales
recubiertas de ciertos productos químicos se aglutinan en forma de burbujas de aire que
son insufladas por la parte de abajo de la célula de flotación, para subir luego a la
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3.3.2 Refinado
Esta es sin duda la más importante etapa del proceso. Con el fin de obtener el metal
bruto, la industria metalúrgica del zinc utiliza dos procedimientos: la hidrometalurgia y la
pirometalurgia.
3.4.1 TOSTACIÓN
Se transforma en ácido sulfúrico (H2SO4) una vez enfriado y purificado el gas que
sale de los hornos de tostación.
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Las reacciones de tostación que ocurren a 900-1050°C generan una gran cantidad de
calor que permite mantener la operación en forma autotérmica. Las principales
reacciones son:
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3.4.2 Lixiviación
Una vez tostados, tenemos sulfuros y óxidos por lo que se lixivian para separar el
ZnO de todo lo demás.
Al lixiviar todos los óxidos también se forman sulfatos. Podemos encontrarnos con dos
tipos de lixiviación: continuo e intermitente.
La más utilizada es la continua y se realiza en dos etapas ya que con una sola
tendríamos una lixiviación muy impura. Hay que evitar que las impurezas pasen a la
disolución y se hace con un ataque menos ácido del que usaremos para extraer todo el
Zn.
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La purificación tiene que efectuarse hasta que este grado extremo por los efectos
perjudiciales que ocasionan aún las más pequeñas cantidades de impurezas metálicas
durante la electroprecipitación del Zn a partir de la solución de lixiviación.
El producto inferior de los espesadores de lixiviación neutra pasa a los tanques del
ciclo de lixiviación ácida en el cual los sólidos que deja la primera lixiviación neutra son
re lixiviados en equipo idéntico al de la etapa anterior. Se agrega electrolito agotado a
los tanques de lixiviación en cantidad suficiente para disolver en lo posible el óxido de
zinc todavía presente en los sólidos de lixiviación neutra, mientras que, al mismo tiempo,
se mantiene el pH lo suficientemente alto (terminando con pH de 2,80) para que se
disuelva lo menos posible de impurezas que se precipitaron durante la lixiviación neutra.
El total disuelto del calcinado de zinc en las lixiviaciones combinadas neutra y ácida es
de 85-90%.
Los sólidos que se separan por sedimentación en los espesadores de lixiviación ácida
se filtran y lavan, y el residuo filtrado se envía a la fundición para recuperar los valores
metálicos que contiene Zn, Fe, Ag y Pb con Cu, Cd, In, Sn, Si, Sb, As, Ge, Se. El agua
de lavado se bombea de nuevo a los tanques de lixiviación neutra para recuperar lo que
se haya quedado de zinc en la solución.
tiene por objetivo disolver el tostado de la blenda, el óxido de cinc, ZnO (s) (calcina),
en una disolución diluida de ácido sulfúrico (100-150 g/l), formando una disolución
de sulfato de cinc (ZnSO4); esta concentración de ácido sólo permite disolver el ZnO,
quedando las ferritas formadas en la tostación, ZnO·Fe2O3, inatacadas. Para mejorar
la recuperación del cinc y evitar así pérdidas de metal se efectúa la lixiviación ácida en
caliente (90-95ºC) durante 2-4 horas. Bajo estas condiciones no solo se disuelve el cinc
sino también el hierro asociado a la ferrita de cinc (franklinita), obteniéndose una
disolución rica en cinc que contiene entre 15-30 g/l de hierro (principalmente en
forma férrica) que debe ser eliminado de la misma.
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3.4.2.1TIPOS DE LIXIVIACIÓN
LIXIVIACIÓN NEUTRA
En esta etapa se disuelve la mayor parte de la calcine, excepto las ferritas de zinc
(óxido de hierro y zinc) en ella contenidas.
LIXIVIACIÓN ÁCIDA
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3.4.4 Electrolisis
La producción por celda que contiene hasta 86 cátodos de 1,6 m², puede alcanzar
3 t/día
Las láminas de zinc producidas por electrólisis son fundidas en hornos de inducción
eléctrica. Una vez fundido el zinc, se envía a las máquinas de colada con el objeto de
producir las diversas formas comerciales de lingote que requiere el mercado.
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3.5 FLOTACIÓN
La galena y la esfalerita son los sulfuros más comunes, pero también se presentan en
cantidades significativas en la cerusita (PbCO3), anglesita (PbSO4) y smithsonita
(ZnCO3).
En algunos depósitos están asociados a metales tales como la plata, cadmio, oro y
bismuto, y tanto los minerales de zinc como los de plomo y los de plomo-zinc son las
más grandes fuentes, en muchos casos, para la obtención de plata y el cadmio, por lo
que el concentrado de plomo se beneficia de manera económica por el valor agregado
que ofrece la presencia de la plata. Minerales de esta clase los tenemos en la mina San
Vicente, Yauricocha, y en varias minas de Puno. Particularmente, cuando hay plata el
oro se encuentra en estado nativo y forma inclusiones en la galena y la pirita.
proceso, por ejemplo los molinos de bolas o barras generalmente usados para la
molienda pueden formar considerables lamas de ganga que complicarán las
subsiguientes etapas de flotación.
La presencia de los sulfuros de hierro hace que la pulpa se acidifique con la producción
de sulfatos e hidróxidos de hierro, plomo y zinc que afectan a la superficie de los
minerales de plomo y zinc. La galena tiende a ser deprimida por una pátina (capa fina)
de óxidos en la superficie y la esfalerita a ser activada por los iones plomo. Las sales
disueltas, como las del sulfato ferroso, hacen excesivo el consumo de xantato y cianuro.
La cal y la soda cáustica (hidróxido de sodio NaOH) son usadas para regular el pH para
que las sales disueltas sean precipitadas.
Otros depresores son K2Cr2O sobre la galena y pirita. SO2, Meta-bisulfito de sodio,
sulfito de sodio, y el pirosulfito de sodio. La acción de los depresores se ve favorecida a
un pH óptimo, por lo cual debe seleccionarse el apropiado regular de pH, los cuales son
por lo general la cal, y el carbonato de sodio. Se requiere de un programa de pruebas
para evaluar cuales reactivos son necesarios, y en qué cantidades deben usarse.
La cal es usada por su bajo costo pero un exceso en el circuito de plomo puede
deprimir la galena. El carbonato sódico anhidro es, por consiguiente, el preferido en
cuanto sea posible en el circuito de plomo; ya que la cal es un efectivo depresor de la
pirita (usada donde hay grandes concentraciones de pirita), en cuyo caso será necesario
un colector más poderoso para flotar la galena.
Después de la flotación de la galena, las colas son tratadas con sulfato de cobre, el
cual reactiva las superficies de los minerales de zinc permitiéndoles flotar. La cal es
usada en la flotación de zinc para deprimir la pirita ya que éste no tiene efecto depresivo
sobre los minerales de zinc activadas y se usa un alto pH en el circuito de zinc.
veces está sobre el 30% de zinc, los concentrados rougher de zinc son limpiados
solamente una vez, Estas máquinas reciben la pulpa de cabeza procedente de los
acondicionadores o de los molinos. Aquí flota la mayor parte de los sulfuros valiosos.
Pero en estas celdas sólo obtendremos concentrados y relaves “provisionales”. Una
flotación scavenger, a partir de los relaves de la limpieza del zinc produce un concentrado
secundario que es limpiado 2 veces para obtener un concentrado de 60% de zinc. La
etapa scavenger o de barrido tiene como objetivo aumentar la recuperación de las
especies útiles desde las colas de la etapa rougher. Producen colas finales del proceso
y un concentrado de baja ley que puede juntarse a la alimentación del proceso de
flotación.
La flotación bulk se lleva a cabo en Zinkgruvan, la mina más grande de zinc en Suiza.
La molienda es autógena y los iones plomo liberados en este proceso activan la esfalerita
haciendo inncesario el uso del sulfato de cobre. La planta de flotación consta de una
etapa de flotación bulk y otra de flotación de plomo, cada circuito tiene a su vez sus
etapas rougher, scavenger y cleaner. La galena y la esfalerita son flotadas con 0.15
kg/ton de xantano etílico de potasio. El concentrado, después de 5 etapas de limpieza,
es acondicionado con 0.5 kg/ton de sulfato de zinc para deprimir la esfalerita y proceder
a flotar la galena con xantano de potasio.
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3.6 Extracción por vía seca (conocida como vía térmica o pirometalurgia)
Una gran cantidad de metales tales como el hierro, níquel, estaño, cobre, oro y plata
son obtenidos desde el mineral o su concentrado por medio de la pirometalurgia.
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VENTAJAS:
Producción elevada.
Grandes instalaciones.
DESVENTAJAS:
2ZnS+3O2 2ZnO+2SO2+Q •
ZnS+2O2 ZnSO4
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• retortas horizontales
• Método discontinuo
• retortas verticales
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secado arriba y los hogares de tostación final y descarga abajo. El concentrado seco de
la tolva de alimentación es transportado horizontalmente junto con el aire para la
combustión a través de la boquilla de un quemador situada encima de la cámara de
combustión. Las partículas finas de sulfuro se encienden en frente del quemador y siguen
ardiendo en suspensión mientras caen verticalmente por toda la cámara. El gas seco del
ciclo procedente de los hogares de secado es succionado hacia este quemador y
mezclado con aire atmosférico con un doble fin: ayudar a controlar el calor desprendido
durante la reacción exotérmica:
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Los gases del tostador contienen aún 7% de los calcinados totales en forma de polvo
fino, y éste se separa en una segunda etapa recolectora, por lo general en un precipitador
electrostático, después de lo cual el gas depurado se deja salir del circuito de tostación.
Este polvo se agrega también a la tolva de almacenamiento de calcinado. Sólo tiene
aproximadamente 0,1% de S. El contenido de S combinado de los tres calcinados
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Se utilizan para completar las operaciones de tostación como para lograr la primera
etapa en una tostación en dos partes en las que se utiliza sinterización como segundo
paso final.
Sinterización:
El concentrado crudo, sinterizado sin dilución con finos sinterizados de bajo contenido
de S se tuesta en forma demasiado violenta y existe riesgo de que el calor de la oxidación
desprendido funda la carga. El mezclado de finos pre sinterizados en proporción de
cuatro o cinco partes de sinter por una parte de concentrado crudo mantiene la cantidad
de combustible sulfurado en la mezcla a un nivel bajo, de 5 a 6% de S, y permite lograr
una tostación de control uniforme. Los calcinados sinterizados producidos están abajo
del nivel deseado de 1%S, y como el nivel de S en la mezcla de alimentación es
relativamente bajo, se evitan temperaturas de sinterización excesivamente altas que
pudieran fundir la carga. La sinterización se emplea también como la segunda etapa de
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una tostación en dos partes iniciadas en un tostador de hogar múltiple o lecho fluido. La
tostación puede dejar hasta 8% de S en el calcinado, contenido que puede sinterizarse
con éxito sin combustible adicional o con una pequeña cantidad mezclada con él. El
calcinado puede tener un contenido de azufre menor del 8%, por lo que no se produce
el calor suficiente por la sola oxidación del S para la sinterización y tiene que agregarse
10 u 11 % de coque o de carbón mineral finamente molido como combustible adicional.
-Retortas horizontales:
Las retortas se hacen en prensas hidráulicas con mezclas de arcilla cruda y cocida en
diversas proporciones, siendo bastante común la mezcla 50-50. Las retortas de arcilla
verde que contienen de 12 a 15% de agua, se llevan a una cámara de secado en la que
se aumenta la temperatura gradualmente a 70º por un período de varias semanas. En
seguida van las retortas a los hornos de cocimiento en los que se aumenta la temperatura
lentamente en un período de 48 h a 1350ºC.
La reacción reductora que tiene lugar en la retorta consiste en que el carbono del
carbón mineral reduce al óxido de zinc, para producir en último término zinc metálico y
monóxido de carbono:
Por ser una reacción endotérmica debe aportarse calor hasta los 1300º a los que tiene
lugar la reacción a régimen relativamente rápido. Esto se logra si se tienen las retortas
alojadas en un horno y se les aplica calor exteriormente.
El zinc metálico escurre por gravedad de los condensadores hacia una paila que se
mueve sobre un riel elevado situado en frente de las retortas, y se utiliza un raspador o
rastrillo para arrastrar las últimas porciones. El polvo azul, el polvo de zinc y los demás
residuos se sacan también por arrastre de rastrillo simultáneamente, y como flotan sobre
la superficie del zinc líquido, se separan con facilidad levantándolos con una pala
perforada.
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Al final del ciclo, después de haber hecho la última extracción del metal, se quitan los
condensadores y mediante brocas de gusano enfriadas con agua se extrae de las
retortas el resto del residuo agotado que todavía está en estado sólido. Este residuo se
puede volver a tratar para recuperar cualquier contenido de metal que le quede o bien
pueda desecharse.
Retortas verticales:
Las briquetas son una mezcla de 60% de óxido de zinc y 25% de carbón bituminoso
pulverizado, con un aglutinante de 8 a 9% de arcilla y 1% de licor de sulfito. Estos
componentes se mezclan perfectamente en un molino mezclador y se pasan luego a
través de una prensa de rodillos para briquetearlos. Las primeras briquetas se alimentan
a una segunda prensa briqueteadora, la cual da mayor densificación a la alimentación
briqueteada antes del cocimiento. Las briquetas finales se adaptan a la forma de
almohadas y pesan ligeramente más de 450g.
Es necesario coquizar las briquetas crudas para darles la resistencia necesaria para
soportar el rudo tratamiento de manejo y carga a la retorta vertical y también para que
conserven su forma durante su paso a través de la retorta. La carga de briquetas
calientes procedentes del horno de coquización acarrea también calor sensible a la
retorta, calor que se agrega al aportado para la reacción endotérmica.
El horno electrotérmico:
Es un proceso continuo con producción de zinc cercana a 100t cortas por día y
eficiencia del 92% de recuperación. La diferencia principal a la retorta vertical radica en
que el calor se genera internamente por resistencia al paso de la corriente que opone la
carga del horno, entre grupos de electrodos de grafito introducidos por las paredes
superiores y de fondo del horno.
El horno es circular y está construido con una serie de secciones cortas de ladrillo
refractario para servicio pesado y extra pesado. Hay chaquetas de agua que circundan
la mitad inferior, la zona principal de fusión del horno debajo del anillo de vapor. Este
anillo está aproximadamente en el centro del horno y pasan por él el vapor de zinc
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destilado y los gases del horno hacia el condensador. El anillo de vapor y el condensador
están recubiertos ambos con ladrillos de carburo de silicio.
La carga del horno está formada por sinter de óxido de zinc y coque, pero hasta 25%
de la producción total de zinc puede obtenerse de otros materiales que lo contengan. El
consumo de coque es del 44% del peso del sinter, el cual se traduce en volúmenes
aproximadamente iguales, con un exceso estequiométrico de carbono del 300% respecto
al requerido teóricamente para reducir el zinc del sinter.
Un distribuidor rotatorio que gira lentamente a 0,4 rpm en forma continua extiende la
alimentación caliente en la parte superior del horno y al mismo tiempo sella la boca del
tiro para evitar el escape de gases o de vapor metálico. El horno se mantiene
completamente cargado, y el tiempo que se requiere para que la carga fresca pase por
el horno hasta salir de éste es de 22 horas aprox.
La energía eléctrica total que se hace llegar al horno es de 10.000 kW a 200 o 230 V
y el calentamiento por resistencia aportado por ella da una temperatura en el centro del
horno de 1200-1400º y 1300º a la altura de los electrodos inferiores.
Los gases que escapan del anillo de vapor hacia el condensador salen del horno a
850ºC y están formados por 45% de vapor de zinc y 45% CO, siendo el resto N, H y CO2.
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Produce 300t diarias. La operación normal del horno de cuba consiste en quemar
material carbonáceo en íntima asociación con calcinados de óxido de zinc para reducir
el óxido a metal, al igual que en los otros procesos de destilación del zinc, éste se libera
en forma de vapor para luego ser condensado.
La carga del horno está formada por trozos calientes de sinter procedentes de
máquinas de sinterización, coque precalentado y una pequeña cantidad de cal que se
agrega para la formación de escoria.
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proporcionada. El carro sale del área de carga y pasa a una grua que levanta las ollas, y
viajando sobre una vía elevada, las lleva hasta situarlas encima de dos unidades de
carga de doble campana situadas en el techo del horno, en donde se descarga el
contenido de las ollas al tiro del horno. La relación de peso del coque al del zinc que hay
en la alimentación es del orden de 0,8 de coque a 1 de Zn.
Un techo de forma de domo soporta las dos unidades cargadoras de doble campana
y boquilla y se introduce aire frio entre las dos válvulas de campana para evitar fugas de
gas. Hay cuatro entradas de aire espaciadas a distancias iguales en la parte superior,
que entran por los lados del horno por encima del nivel de la carga. Se insufla aire
precalentado proveniente de una tobera a través de estas entradas. Este aire quema el
CO que se está produciendo por la reacción del horno y eleva la temperatura de toda la
mezcla gaseosa en esa posición hasta 100º. La temperatura resultante, que puede llegar
hasta 1050º, es demasiado alta para reoxidar el vapor de zinc metálico, y éste pasa hacia
afuera por dos escapes situados en posiciones opuestas colocadas un poco por debajo
del techo de domo y hacia los condensadores.
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Esto significa que el PbO se reduce sin necesidad de agregar más que una pequeña
cantidad de coque. El CO del horno que produce la reducción del zinc se diluye con CO2
proveniente de la reducción del Pb, pero dicha mezcla es todavía suficientemente rica
en CO para usarla como combustible para precalentar el coque y el aire de soplo de las
toberas. Los gases del horno contienen 20% de CO y 12% de CO2. El Pb líquido
formado, junto con metales preciosos, cobre y trazas de otros metales producidos, así
como la escoria, escurre al fondo del horno y se extrae por piquera cada 1,5 horas por
un bloque de piqueras de cobre enfriadas por agua. El bulión de Pb se asienta en el
fondo del hogar anterior y se saca de éste para su refinación inmediata, o bien se vacía
en lingotes para mandarse a refinar a otra planta. La escoria se desplaza por la parte
superior a un sistema de granulación, y de allí se envía al tiradero. Los valores metálicos
de la escoria son del orden de 5% de Zn y 0,5 de Pb.
La recuperación es de 92%.
La recuperación de metales a partir de chatarras está aumentando cada vez más por
razones medioambientales, de ahorro de materias primas y de ahorro energético.
El reciclado del zinc supone un ahorro del 70% en energía. La obtención de zinc de los
polvos volados de acería tiene en su contra un mayor consumo energético que la
producción directa. La escasez de minerales en Europa incrementa el interés del
reciclado. En 1992, se ha reciclado el 24% del consumo (6,5 106 t).
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La mayor proporción de zinc secundario corresponde al reciclado del latón (32%). Los
residuos de galvanización suponen un 23% (éstos se usan mayoritariamente en la
producción de óxido de zinc). La chatarra de piezas de fundición supone el 16% y las de
chapa el 10%. El zinc de los polvos de acería supone el 8%. Los principales usuarios de
la chatarra de zinc son las industrias del latón, las fundiciones primarias de zinc y la
industria de compuestos del metal.
Del consumo anual del zinc, la mitad se utiliza en el galvanizado y en la protección del
acero. Está claro que de esta chatarra se recupera el zinc con dificultad. En el reciclado
por fusión de la chatarra de acero, se generan cantidades crecientes de óxido de zinc
procedente de la vaporización del metal contenido en los galvanizados los cuales son
difíciles de reprocesar.
5 Compuestos de zinc.
Existen varios compuestos de zinc de uso extendido entre los que se pueden citar el
sulfuro, el sulfato, el cloruro y el óxido. De ellos, el más importante es el óxido de zinc
cuyo consumo supone entre el 5 y el 10% de la producción de zinc de un país
desarrollado.
De los compuestos de zinc, el óxido supone más del 80% del consumo y por ello, a
continuación, se hace una mención especial de sus usos y aplicaciones.
Para este uso se consume el 50% del óxido producido. El óxido también mejora la
durabilidad de la goma y su conductividad térmica. El contenido en la goma varía entre
el 2 y el 6%.
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Las propiedades del polvo de zinc son: más del 99% de zinc, del cual un 95% debe
ser zinc metálico, un tamaño de partícula en torno a 3 µm y una cantidad de residuo
insoluble en ácido del 0,1%.
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Conclusiones y discusiones.
Al principio se usa la calamina como materia prima principal para la obtención del
metal llegando al proceso en donde se realiza la tostación de los minerales de
zinc, el cual utiliza la blenda como materia fundamental, la que se oxida y se
convierte paulatinamente en óxido.
Otro punto importante tratado en este informe fue la recuperación de zinc a través
de chatarras y los aspectos ambientales tanto en la naturaleza como en la salud
llegando a la conclusión de que el zinc es metal prácticamente inofensivo y no
debe crear mayor problema el trabajar con él.
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BILIOGRAFIA.
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ANEXOS
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Blenda cruda
Tostación SO2
A la planta
de ácido
Calcina: ZnO tostado
Polvo de cinc
Lixiviación H2SO4
Venta de
Neutralización y Hierro Sulfúrico
precipitación de insoluble y
Electrólito hierro precipitado
gastado
Zn 55g/l
H2SO4 190 g/l Zn
Purificación
Cu, Cd, Co
precipitado
Zn 175 g/l pH= 4.5
Electrólisis
Fundición
Polvo de cinc Grasos, espumas y óxidos
Cinc de recuperación
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DOCENTE
Ing CASTRO LEON, Eusebio Zenón
ESTUDIANTE:
o CANCHUMANI ZARATE, CARLOS ………. 100%
o CARBAJAL VALENCIA, Jhony …………… 70%
o BENDEZU MAURICIO, Frank ……………… 90%
o BENDEZU MUÑOZ, Miguel…………………. 80%
o HUARACA CARBAJAL, Roy ……………… 100%
o JARA INGA, Ángel Luis …………………….. 70%
o ROJAS QUISPE, Christian ………………… 70%
o SANTIAGO ECHEVARRIA, Santos ………. 90%
o ZEVALLOS HUILCAS, Leonel ……………. 70%
SEMESTRE:
SEPTIMO
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