Mamp Estructural

PRÁCTICA RECOMENDADA
PARA LA EJECUCIÓN Y CONTROL DE CALIDAD

DE LA MAMPOSTERÍA ESTRUCTURAL
1. OBJETO:
El propósito de esta Práctica Recomendada es el de establecer un procedimiento

que garantice la calidad en la ejecución de la actividad de construcción conocida
como Mampostería Estructural ya sea que se construya con bloques de concreto o
con ladrillos de arcilla. El procedimiento que aquí se define debe ser controlado
minuciosamente para asegurar la calidad en la ejecución de dicha actividad. Esta
Práctica Recomendada se pondrá a prueba, se discutirá y refinará hasta obtener
una Norma aplicable en el medio para la correcta ejecución y aceptación de esta
actividad.
2. GENERALIDADES:
2.1. SINÓNIMOS:
Mampostería reforzada, mampostería portante, muros portantes, muros

estructurales.
2.2. DEFINICIÓN:
La Mampostería Estructural consiste en la conformación de muros o paredes

mediante la superposición de unidades de mampostería, que pueden ser ladrillos
de arcilla, bloques de hormigón o concreto, u otros materiales, que en el caso que
tratamos deben ser modulados; uniéndolos entre sí con mortero de cemento
Pórtland, reforzando el muro con barras de acero de refuerzo incorporadas, con el
fin de que los muros garanticen la estabilidad de la edificación como un todo.
2.3. ALCANCE:
Esta Práctica Recomendada se debe usar siempre que se ejecute la actividad de

construcción de edificaciones cuya estabilidad general dependa de muros de
mampostería reforzada, ya sean los muros constituidos por ladrillos o bloques de
arcilla cocida o concreto. No es un documento que tenga alguna relación con el
diseño arquitectónico ni estructural de los muros. Para estas actividades se
recurrirá a profesionales especialistas estos menesteres.
2.4 TERMINOLOGIA:
Mortero: Es una mezcla de cemento, arena y agua en las proporciones
POA-P.R.Mamp. Estructural PRE33-04/01

2
adecuadas para obtener una masa plástica que fragua al reaccionar

hidráulicamente sus componentes. Puede contener también aditivos naturales o
químicos para mejorar sus características.
Cemento: Triturado fino de calizas, yeso y otros aditivos que reacciona con el
agua produciendo una pasta sólida.
Arena: Polvo duro y granuloso que proviene de la degradación, natural o artificial,

de rocas cristalinas.
Agua: H2O. Líquido natural insípido e incoloro.
Artesa: Recipiente portátil para preparar y manejar el mortero. Su capacidad

máxima es de unos 20 litros. El bongo mezclero es un tarro usado como artesa.
Mezcladora: Máquina con motor eléctrico o a gasolina consistente en un tambor

con paletas interiores que al girar mezcla homogéneamente los ingredientes que
se cargan en su interior.
Palustre: Herramienta de mano consistente en una pala metálica pequeña de

punta triangular usada para manejar los morteros.
Codal: Regla perfectamente rectilínea generalmente de aluminio con una longitud

de 2.5 a 3.0 metros.
Unidad de mampostería: Elementos sólidos, generalmente con dimensiones y

peso que permiten ser levantados manualmente, de piedra, adobe, arcilla cocida,
mortero de cemento, concreto u otros materiales, que ordenadamente dispuestos
y pegados con mortero conforman muros o paredes.
Bloque de hormigón: Bloque de mortero de cemento Pórtland, con forma de

paralelogramo, normalmente con perforaciones, fabricado por moldeado, prensado
y vibrado, para obtener unidades de mampostería de altas especificaciones
estructurales. También se le conoce como bloque de concreto.
Albañil: Obrero especializado en las distintas actividades de la construcción.

También se le conoce como Oficial.
Ayudante: Obrero no especializado que le colabora al albañil en el desarrollo de

su actividad. También se le conoce como Peón.
Escuadra: Instrumento generalmente metálico usado para medir y verificar

ángulos rectos.
Plomada: Instrumento consistente en un peso que cuelga de una cuerda usado

para medir la verticalidad en la construcción.
POA.P.R.Mamp.Eestructural PRE33-04/01
3
Nivel: Instrumento consistente en una gota de aire dentro de un tubo lleno de

aceite usado para medir la horizontalidad en la construcción.
NTC: Norma Técnica Colombiana. Sigla seguida de un número que identifica una
norma expedida por el ICONTEC.
3. MATERIALES:
Los principales materiales empleados en las obras de mampostería estructural, en

nuestro medio, son los componentes del mortero que sirve para unir las distintas
unidades de mampostería, como lo son el cemento Pórtland, la arena, la cal u
otros aditivos para mejorar sus características; el acero de refuerzo; y las unidades
de mampostería propiamente dichas.
3.1. CEMENTO:
Dentro del grupo de componentes del mortero, el cemento desempeña la función

de ligante. Es un material pulverizado que además de óxido de calcio contiene
sílice, alúmina y óxido de hierro y que forma, por adición de una cantidad
apropiada de agua, una pasta conglomerante capaz de endurecer tanto en el agua
como en el aire. Se consideran aceptables los cementos Pórtland tipos 1, 2, 3 y 6
según la Norma NTC 30, los cuales deben cumplir con los requisitos físicos,
mecánicos y químicos indicados en las Normas NTC 121 y 321. También pueden
ser utilizados cementos adicionados que cumplan con la Norma ASTM C595, y
cementos de mampostería que cumplan con la Norma ASTM C91.
3.1.1 Ensayos: El fabricante deberá garantizar el cumplimiento de los requisitos

físicos, mecánicos y químicos exigidos en las Normas NTC 121 y 321.
3.1.2 Recepción: El cemento a granel no se recibirá si tiene más de 6 meses de

almacenamiento en fábrica, o más de 3 meses si es en sacos. Se debe tener
especial cuidado, al recibir el cemento a granel, en la dispersión a la atmósfera del
cemento por los adversos efectos ambientales para la obra y sus vecinos.
Los bultos o sacos cuya masa varíe en más del 5% por debajo de la especificada
podrán ser rechazados. Si al tomar el 5% de los bultos de un pedido su masa
promedio es menor en más del 2% de la especificada, el pedido podrá ser
rechazado.
No se aceptarán sacos con el empaque húmedo o roto.
El saco se debe colocar en posición horizontal para verificar que tenga una
consistencia esponjosa.
3.1.3 Transporte: El cemento debe ser transportado protegido de la lluvia y

4
cualquier otra fuente de humedad. Si está empacado en sacos debe apilarse en

forma organizada que permita su fácil conteo y evite maltrato al empaque. Igual
previsión deberá tenerse en el transporte interno en la obra.
3.1.4 Almacenamiento: El cemento deberá almacenarse en la obra en un recinto

cerrado seco. Deberá apilarse en forma horizontal con no más de 14 sacos en
altura. Se organizará de acuerdo a la fecha de recepción para consumir en el
orden de ésta. Se evitará el almacenamiento en obra por un período mayor de 5
semanas. Se evitará el contacto del saco con la humedad colocando las pilas
sobre estibas de madera, retiradas de la pared y protegidas de la intemperie. El
cemento de diversas procedencias se almacenará separadamente para evitar el
uso indiscriminado en la preparación de mezclas. Se debe evitar la acción del
viento en el sitio de almacenamiento para efectos de protección del ambiente.
El cemento a granel se almacenará en silos herméticos protegidos contra el agua

y el polvo, con respiradero y filtro de retención de finos. El silo debe estar
identificado con el tipo, clase y marca del cemento que contiene.
3.2. ARENA:
El agregado o arena de pega forma parte del mortero cumpliendo una función de
llenante, y dependiendo de sus características, contribuye altamente en la
trabajabilidad de la mezcla. Debe ser una arena natural o triturada. La arena
triturada es el producto obtenido por la trituración de piedra, grava o escoria de
alto horno enfriada al aire y especialmente procesada para lograr una forma
apropiada de partículas y una adecuada granulometría. La granulometría de los
agregados usados en los morteros de mampostería debe cumplir con los límites
de las tablas 1 y 1A, dependiendo si se va a usar una arena natural o una
triturada, y si el mortero es con agregado fino o grueso. Las arenas apropiadas
para los morteros de mampostería están definidas en la norma NTC 2240,
Agregados usados en morteros de mampostería, de la cual podemos extractar lo
que sigue:
Tabla 1. Granulometría para agregado fino
Tamiz NTC Porcentaje que pasa

Arena Natural Arena triturada
4.75 mm (No.4) 100 100
2.36 mm (No.8) 95 a 100 95 a 100
1.18 mm (No.16) 70 a 100 70 a 100
600 m (No.30) 40 a 75 40 a 75
300 m (No.59) 10 a 35 20 a 40
150 m (No.100) 2 a 15 10 a 25
75 m (No.200) 0a5 0 a 10
5
Tabla 1A- Granulometría para agregado grueso
TAMIZ ICONTEC NTC33 GRADACIÓN 1 GRADACIÓN 2

12.5 mm(1/2”) 100 100
9.5 mm (3/8”) 85 a 100 90 a 100
4.75 mm (No.4) 10 a 30 20 a 55
2.36 mm (No.8) 0 a 10 5 a 30
1.18 mm (No.16) 0 a 510 a 30 0 a 10
600 m (No.30) 0a5
300 m (No.59)
150 m (No.100)
75 m (No.200)
 Una vez se cumpla con el requisito anterior, o sea el de las granulometrías,

el agregado no deberá contener más del 50 % de material retenido en dos
tamices consecutivos, de los especificados en la tabla anterior, y no más
del 25 % entre el tamiz No. 50 y el tamiz No. 100.
 Si la arena es muy fina se consiguen morteros frágiles, y si es muy gruesa,

disminuye la trabajabilidad. El módulo de finura no debe diferir en más de
0.20 del valor escogido para el mortero. En caso contrario se realiza un
ajuste en las proporciones para compensar el cambio en la granulometría, o
se rechaza el material.
 La Norma anterior también define el porcentaje máximo de partículas

deleznables, el cual nunca debe ser mayor del 1.0 %, y de partículas
livianas que flotan en un líquido, el cual debe ser inferior al 0.5 %. Los
procedimientos para su determinación están definidos en la Norma.
 El agregado debe estar libre de contenidos perjudiciales de impurezas

orgánicas, para cuya determinación se debe someter al ensayo
colorimétrico definido en la Norma NTC 127. Las arenas de origen marino
no se deben usar en la mampostería estructural, ya que su alta salinidad
corroe el acero de refuerzo, y produce eflorescencias.
En nuestro medio, generalmente la producción de estas arenas está

industrializada, y por lo tanto se debe recurrir en lo posible a proveedores
reconocidos que la obtengan de fuentes naturales de buena calidad. El proveedor
debe garantizar al menos un proceso de lavado con agua para minimizar el
contenido de material orgánico.
3.2.1 Ensayos: Las arenas para los morteros usados en las mamposterías deben
6
ser sometidas al ensayo de granulometría según la Norma NTC 77, Tamizado de

materiales granulados. Este ensayo debe realizarse al menos antes de contratarse
el suministro para toda obra importante, y debe repetirse cuando se observe
cualquier variación en el aspecto del material. La granulometría aceptable está
definida en el numeral 3.2.
En obras importantes debe controlarse el contenido de materia orgánica por medio

del ensayo definido en la Norma NTC 127, Método para determinar el contenido
aproximado de materia orgánica en las arenas usadas en la preparación de
morteros y hormigones. Para que sea aceptable la arena, el resultado del ensayo
debe tener un color más claro que el de la solución normal de referencia. La
periodicidad de la realización de este ensayo depende del volumen e importancia
de la obra. Es de obligatoria ejecución cuando se varíe el proveedor, la fuente de
extracción o la apariencia del material.
Otros ensayos a realizar en obras de alguna importancia, y los métodos de

muestreo y ejecución de ellos, están definidos en la Norma NTC 2240.
3.2.2. Recepción: Una vez contratado el suministro de la arena con un proveedor

que utilice una fuente que cumpla con los ensayos estipulados en el numeral
3.2.1., para aceptar el material que lleve a la obra deberá hacerse, luego de
verificar la cubicación del contenido de la volqueta, una inspección visual
chequeando el color y uniformidad del material despachado. Un color muy pardo
es indicativo de un alto contenido de lodos. También se debe buscar la presencia
de basuras y materiales extraños. Esta inspección debe ser especialmente
cuidadosa en épocas de invierno cuando se usan arenas de río. El material
suministrado debe ser de apariencia similar en todos los despachos. Cualquier
cambio amerita la repetición de los ensayos o el rechazo del despacho. Se cuidará
en el momento de la descarga de la volqueta la dispersión del material para
disminuir al máximo la contaminación del ambiente. Se recomienda hacer, al
recibir cada viaje, el ensayo de porcentaje de lodos descrito en el numeral anterior.
3.2.3. Transporte: El transporte de las arenas debe realizarse en volquetas que

tengan la compuerta posterior con cierre que impida el desperdicio del material
durante el transporte. Igualmente, el material debe ir cubierto con una carpa para
evitar la regada del material por las calles de la ciudad y la contaminación
ambiental. El material transportado en volquetas no debe contener exceso de
agua, pues esto facilita el derrame en las vías públicas, además de aumentar
innecesariamente el peso transportado.
3.2.4. Almacenamiento: Las arenas deben almacenarse en sitios debidamente

preparados para cumplir esta función. Debe prepararse un piso con solado de
mortero para evitar contaminación con el suelo, y con un adecuado drenaje para
que escurra el exceso de agua que pueda contener el material. Se deben construir
cubículos para los distintos tipos de arenas y agregados pétreos para impedir la
mezcla de estos en el sitio de almacenamiento. Estos se forman con muros que
7
pueden ser de mampostería, concreto, madera o láminas metálicas. En lo posible

se deben cubrir los materiales con carpas o plásticos para evitar que las lluvias y
vientos arrastren las arenas, y mantener controlado el contenido de agua en el
material, sobretodo si éste se va a mezclar en seco.
3.3. AGUA:
El agua es el material que induce la reacción química del cemento en la pasta del
mortero. Además se usa para completar el curado de la mezcla endurecida. El
agua usada en la preparación de los morteros debe estar limpia y libre de
sustancias perjudiciales como aceites, ácidos, álcalis, sales, materias orgánicas,
exceso de limos o cualquier otra sustancia que perjudique la buena calidad del
mortero. El agua para uso doméstico es siempre adecuada para este propósito.
3.3.1. Ensayos: En general, si se usa agua del acueducto, no deben tomarse

precauciones especiales. El uso de agua de otras fuentes exige la realización de
ensayos físico-químicos que demuestren su potabilidad, o al menos garanticen la
ausencia de materia orgánica y minerales perjudiciales. Debe tener las mismas
limitaciones del agua para preparar hormigones. Las características exigidas para
el agua que se utilizará en la producción de hormigones están definidas en la
Norma NTC 3459, Agua para la elaboración de concreto.
3.3.2. Transporte: El transporte del agua se hace por red de acueducto, bombeo
o por medio de carro tanque.
3.3.3. Recepción: Cuando se recibe de carro tanque se debe hacer una

inspección visual, de olor y color para verificar la ausencia de lodos y otras
materias perjudiciales. Cuando se bombea del suelo o de una corriente natural se
debe inspeccionar el sitio de toma, especialmente en épocas de invierno para
evitar la presencia de lodos y materia orgánica.
3.3.4. Almacenamiento: En la obra debe almacenarse el agua en tanques o

recipientes limpios, libres de grasas, químicos o elementos extraños. Se debe
tener especial cuidado en no utilizar el recipiente de almacenamiento del agua
para el lavado de personas y herramientas.
3.4. CAL HIDRATADA:
La cal hidratada o apagada se adiciona al mortero para mejorar la capacidad

ligante de la mezcla, además de ser un retenedor natural de agua incrementando
la plasticidad, impermeabilidad y adherencia y disminuyendo la contracción del
mortero. También mejora la resistencia del mortero endurecido a la fisuración. No
se puede utilizar cal viva, cal agrícola o cal rápida pues al hidratarse tardíamente
en el mortero produce efectos nocivos.
3.4.1. Ensayos: A la cal hidratada usada como aditivo en los morteros de

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mampostería se le deben efectuar los siguientes ensayos antes de definir el

fabricante que suministrará este material:
Ensayo de cal disponible según la Norma NTC 4019. Se acepta la que contenga al
menos el 80%.
Ensayo de finura: Se acepta que se retenga al menos un 20% del peso sobre la
malla No. 200, y un 0.5% sobre la malla No. 30.
3.4.2 Recepción, transporte y almacenamiento: Se aplican a la cal los mismos

criterios descritos para la recepción, transporte y almacenamiento del cemento en
los numerales 3.1.2. a 3.1.4.
3.5. MORTEROS PREMEZCLADOS (de larga duración):
El mortero premezclado de larga duración está constituido por materiales

cementantes, agregados, agua y aditivos reguladores de fraguado, los cuales son
proporcionados y mezclados en planta, empleando equipos de control de masa o
de volumen. Este mortero, como se entrega en obra, debe ser utilizable por un
período superior a 2.5 horas, por lo cual también son conocidos como Morteros
Larga Vida. Se obtienen en nuestro medio morteros normalizados preparados en
planta por empresas industriales que garantizan la calidad del producto. Estos
morteros premezclados evitan la preparación en la obra de los morteros para
mampostería, eliminándose la necesidad de comprar, controlar la calidad,
almacenar, dosificar y mezclar los distintos insumos componentes del mortero. Los
morteros premezclados para mampostería se preparan en planta con ingredientes
cuidadosamente controlados en su calidad y dosificación. Contienen aditivos
retenedores de agua, retardantes de fraguado e incorporadores de agua que
hacen que el mortero conserve su estado fluido por varias horas después de
mezclado. A diferencia de los morteros para mampostería preparados en obra,
para los cuales está totalmente prohibido el uso de aditivos químicos, en los
morteros premezclados se permite el uso de aditivos químicos, pero únicamente
por la planta industrial que los prepara, la cual es responsable absoluto de la
calidad del producto que entrega. Nunca se les debe agregar aditivos químicos en
la obra.
Su fabricación está reglamentada por la Norma NTC 3356, y están considerados

en el Código Colombiano de Construcciones Sismo Resistentes, NSR-98, en el
capítulo referente a la mampostería.
Se establecen cuatro tipos de mortero: RM, RS, RN y RO. Los cuales pueden
producirse usando agregados con algunos de los siguientes ligantes: cemento
Pórtland, cemento Pórtland con cal, cemento de mampostería o cemento de
mampostería con cemento Pórtland. La tabla 2 muestra las propiedades
requeridas para cada tipo de mortero.
9
Tabla 2. Propiedades requeridas
Tipo de Resistencia promedio mínima a la Retención mínima de agua Contenido máximo

mortero compresión a 28 días, en cubos % de aire
Mpa %
RM 17.2 75 18
RS 12.4 75 18
RN 5.2 75 18
RO 2.4 75 18
Cuando se incorpore refuerzo estructural en el mortero, el máximo contenido de

aire debe ser del 12 %.
3.5.1. Ensayos: Por ser producidos industrialmente su calidad debe ser

garantizada por el productor. Previamente se debe verificar la idoneidad y
seriedad del proveedor. La Norma NTC 3356 define los ensayos que se deben
hacer al mortero. Estos son básicamente los de consistencia del mortero el cual se
hace de acuerdo a la Norma NTC 3546, el de resistencia a la compresión, también
de acuerdo a esta Norma, el ensayo de contenido de aire por el método de presión
o el método volumétrico de acuerdo a las Normas NTC 1028 y NTC 1032, y el
ensayo de retención de agua de acuerdo a la Norma NTC 4050. El comprador
puede rechazar los morteros que no cumplan con estos requisitos. El fabricante
está en la obligación de suministrar al comprador la información sobre los ensayos
efectuados en planta.
3.5.2. Recepción: Al recibirlo en obra se debe verificar el tipo de mortero, el

tiempo de trabajabilidad y la consistencia deseada. El comprobante de entrega
debe contener la siguiente información, la cual debe ser verificada en detalle por el
recibidor:
 Nombre del fabricante.

 Nombre de los aditivos empleados.
 Número consecutivo del comprobante.
 Fecha y hora de fabricación del mortero.
 Número del vehículo de entrega.
 Nombre del comprador.
 Nombre y dirección de la obra.
 Tipo específico del mortero solicitado y entregado.
 Volumen del mortero entregado, en metros cúbicos.
 Un espacio reservado para la firma o las iniciales del comprador o su
representante.
El fabricante debe entregar a solicitud del comprador, una certificación en la que

establezca que los materiales empleados y el mortero entregado han sido
fabricados y ensayados de acuerdo con esta norma, y han cumplido los requisitos.
10
3.5.3. Almacenamiento: Como éste es un material que debe ser utilizado con un
máximo de 2.5 horas después de preparado, no hay tiempo para que sea
almacenado. Debe ser enviado rápidamente al frente de trabajo para su consumo
inmediato.
3.5.4. Transporte: El transporte desde la planta de producción a la obra se hace

en camiones mezcleros desde los cuales se descarga directamente a las canecas
de almacenamiento. Se debe verificar previamente que el sello de planta del
camión mezclero no haya sido abierto durante el acarreo. Durante el acarreo del
mortero premezclado no se permite la operación de mezclado, pudiéndose hacer
únicamente la agitación. El transporte al sitio final de uso se hace por los métodos
tradicionales para el transporte interno de los morteros, usando coches o
carretillas.
3.6. UNIDADES DE MAMPOSTERÍA:
Las unidades de mampostería son elementos sólidos con forma de prisma recto,
huecos o macizos, fabricados de un material de resistencia adecuada para
conformar los muros de mampostería al pegarlos unos a otros con el mortero.
Aunque pueden ser fabricados de muy variados materiales como el hormigón, la
arcilla cocida, piedra, vidrio, cal y arena, etc., en esta Práctica Recomendada solo
nos referiremos a las de hormigón con huecos y a las de arcilla cocida.
3.6.1. Unidades de mampostería de hormigón: Las unidades de mampostería

de concreto u hormigón se llaman bloques cuando tienen perforaciones verticales
que superan el 25% de su área bruta en planta y se llaman ladrillos cuando es
maciza o con perforaciones verticales que no superan el 25% de su área bruta.
3.6.1.1. Características de las unidades de mampostería de hormigón: Las

características que deben tener las unidades, ya sean bloques o ladrillos de
concreto para mampostería están determinadas en la Norma NTC 4026, cuando
con ella se va a construir mampostería estructural. Cuando la mampostería va a
ser no estructural, solo de chapas, las características de las unidades de
mampostería están determinadas por la Norma NTC 4076.
A continuación resumimos las características definidas para las unidades de

mampostería de concreto en las Normas arriba mencionadas:
3.6.1.1.1. Densidad: Depende del peso de los agregados de la mezcla empleada

en la fabricación de las unidades, la dosificación de la mezcla, así como de la
compactación obtenida. A mayor densidad mejores serán las otras características
de las unidades. En la tabla 3 se muestran las clases de unidades según la
densidad, siendo las comúnmente empleadas las de peso normal.
11
Tabla 3.
DENSIDAD (D), kg/m3

PESO LIVIANO PESO MEDIANO PESO NORMAL
Menos de 1680 De 1680 hasta 2000 ó más
Menos de 2000
3.6.1.1.2. Resistencia a la compresión: Esta es la característica más importante

a tener en cuenta en las unidades de mampostería y su exigencia varía según el
tipo de mampostería que con ella se vaya a construir. En la tabla 4 se dan los
valores mínimos de la resistencia a la compresión a los 28 días evaluada sobre el
área neta promedia
Tabla 4.
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN A LOS 28 d

(Rc28), EVALUADA SOBRE EL ÁREA NETA
PROMEDIA (Anp), VALOR MÍNIMO, Mpa
Unidades para Mampostería ESTRUCTURAL
CLASE Promedio de 5 unidades Individual
Alta 13 11
Baja 8 7
Para la mampostería estructural se tienen dos clases de unidades: las de clase

alta son utilizadas en todo tipo de construcciones incluyendo edificios, y las de
clase baja se emplean en edificaciones de uno y dos pisos. La Norma permite
especificar resistencia a la compresión mayores que estas cuando así lo pida el
diseño estructural, caso en el cual se deberá verificar con los fabricantes la
garantía de estas resistencias mayores.
3.6.1.1.3. Absorción: Se llama absorción a la capacidad del concreto de absorber

agua hasta llegar al punto de saturación. Es directamente proporcional a la
permeabilidad de la unidad de mampostería o sea una medida del agua que
puede atravesar sus paredes. Las Normas establecen límites para la absorción
que varían de acuerdo al tipo del concreto, según su densidad, con el cual se
fabrican las unidades. A continuación se muestra la tabla 5, con dichos valores.
Tabla 5
ABSORCIÓN DE AGUA (Aa%) SEGÚN EL PESO (DENSIDAD) DEL CONCRETO SECADO EN HORNO,
(D), kg/m3
Promedio de 5 unidades, máximo, %
Unidades / mampostería ESTRUCTURAL
CLASE PESO
LIVIANO MEDIANO NORMAL
Menos de 1680 De 1680 hasta menos de 2000 2000 ó más
Alta 15 12 9
Baja 18 15 12
12
Se busca que las unidades de mampostería tengan los menores niveles de

absorción posibles para evitar que ellas absorban el agua de los morteros de pega
e inyección, lo cual afecta la adherencia de los morteros a la unidad. Por el
contrario las unidades totalmente impermeables evitan el intercambio de humedad
y la creación de una superficie de adherencia, produciendo uniones de baja
resistencia y permeables.
El ideal es tener unidades de mampostería de concreto con una absorción baja,

pues esta reduce el ingreso de agua dentro de la unidad, reduciendo la posibilidad
de tener materiales contaminantes, arrastrados por ella, lo cual producirá una
mayor durabilidad.
Como la absorción está inversamente relacionada con la resistencia a la

compresión, la Norma permite mayores niveles de absorción para las unidades de
resistencia baja. Por extensión, se determinan niveles de absorción similares a
estos últimos para las unidades para utilizar en mampostería no estructural.
3.6.1.1.4. Contenido de humedad: Es una medida de la cantidad de agua

contenida dentro de la masa de la unidad. Su rango varía entre el estado seco al
horno, y la saturación. La Norma pide controlar su valor únicamente para las
unidades Tipo I – Con control de humedad. La importancia de esta característica
radica en que el concreto se expande o se contrae de acuerdo con la variación del
contenido de humedad. Si las unidades de mampostería se pegaran con
contenidos de humedad muy altos, al secar con el tiempo se producirían grietas o
fisuras en los muros. De allí se tiene que las unidades se deben pegar con los
menores contenidos de humedad posibles, para lo cual se hace necesario que
vencido el período de curado, éstas deben ser mantenidas secas. Para ello, se
deben cubrir con láminas de plástico mientras se instalan en los muros, los cuales
a su vez se deben proteger de la lluvia o de otras fuentes de agua en el proceso
constructivo.
Las unidades de mampostería de concreto se consideran del Tipo I cuando se les

controla su humedad, y del Tipo II cuando no se controla la humedad. En el
primer caso la construcción se realiza con morteros y procedimientos establecidos
para protegerse de la humedad, con el fin de eliminar totalmente la fisuración
posterior en los muros.
Para las unidades Tipo I, se debe considerar el denominado factor de contracción

lineal por secado (Cls), que refleja el grado de sensibilidad dimensional de la
unidad a los cambios de la humedad en su interior. Esta es una característica
propia del concreto con que se fabrican las unidades. Su valor se determina
mediante el ensayo descrito en la NTC 4072.
Las unidades Tipo I con control de humedad deben tener un contenido de

humedad en el momento de su despacho al comprador como se define en la tabla
13
6. Se entiende que el constructor es el responsable de velar para que las unidades

no adquieran más humedad mientras son almacenadas en obra.
Tabla 6
CONTENIDO DE HUMEDAD (H)

Promedio de tres unidades, máximo, como %del valor total de la absorción de agua (Aa%)
Contracción lineal Condiciones de humedad de la obra o del sitio de uso de las unidades
por Secado (Cls)
% Húmeda Intermedia Seca
De menos de 0,03 45 40 35
De 0,03 hasta menos 40 35 30
de 0,045
De 0,045 hasta 35 30 25
0,065(máximo)
Las unidades Tipo II sin control de humedad, no tienen requisitos que cumplir
acerca del contenido de humedad, pero su contracción lineal por secado no debe
exceder el 0,065%.
Como estas Normas que definen las características de las unidades de

mampostería de concreto son de reciente vigencia, se debe ser muy exigente con
los fabricantes acerca del control de humedad para las unidades Tipo I así como
de brindar los datos sobre contracción lineal por secado de su producción. Las
unidades Tipo I deben ser despachadas estibadas formando cubos forrados en
lámina plástica.
3.6.1.1.5. Otras características: Existen en la normatividad definiciones y

limitaciones acerca de otras características para las unidades de mampostería en
concreto tales como aislamiento acústico, aislamiento térmico y resistencia al
fuego. Consideramos que para el alcance de esta Práctica Recomendada no es
necesario profundizar en ellas. Quienes tengas consideraciones acerca de estos
temas en obras especiales, pueden consultar las Normas ya mencionadas o textos
especializados.
3.6.1.2. Dimensiones de las unidades: Las unidades de mampostería deben

respetar en sus dimensiones a saber, altura, ancho y largo una relación
predeterminada, generalmente 1:2:4, con el fin de que coordinen modularmente.
En nuestro medio, para los bloques de hormigón, la coordinación modular se ha
basado en las siguientes tres dimensiones, dadas en centímetros:
 10 x 20 x 40
 15 x 20 x 40
 20 x 20 x 40
Para poder conformar todo tipo de paredes o aparejos, deben producirse o

14
cortarse elementos submúltiplos de la unidad.
Las dimensiones de una unidad de mampostería están definidas por su espesor,

su altura y su longitud. Para cada una de ellas existen tres tipos de dimensiones,
según el propósito: las dimensiones reales son las medidas directamente sobre la
unidad en el momento de evaluar su calidad; las dimensiones estándar son las
designadas por el fabricante en su catálogo; y las dimensiones nominales son
iguales a las dimensiones estándar más el espesor de una junta de pega o sea 10
mm. Por ejemplo un bloque de dimensiones nominales (espesor, altura, longitud
en mm) 200 x 200 x 400, tendrá unas dimensiones estándar de 190 x 190 x 390,
pero sus dimensiones reales podrán ser algo así como 189 x 191 x 388.
Las unidades macizas, o ladrillos, deben tener un área neta transversal, o sea
área en planta descontando huecos y perforaciones, de al menos el 75% de su
área bruta, o sea sin hacer descuentos. Las unidades perforadas verticalmente o
bloques, para mampostería no estructural, deben tener unos espesores de pared y
de tabique de al menos 20 mm.
Los bloques para mampostería estructural deben cumplir los espesores mínimos
de las paredes y los tabiques que aparecen en la tabla 7.
Tabla 7.
ESPESOR ESPESOR DE ESPESOR DE ESPESOR DE

NOMINAL DE LAS PARED TABIQUE (et), TABIQUE
UNIDADES (ep), mm mm EQUIVALENTE (ete),
(en),mm mm
MínimoA MínimoB MínimoC
80 20 20 0,150
100 20 20 0,150
120 25 20 0,165
150 25 25 0,188
200 30 25 0,188
250 35(32D) 30 0,225
300 40(32D) 30 0,225
A Promedio de las mediciones en 5 unidades, tomadas en el punto más delgado, de acuerdo
con la Norma NTC 4024. Cuando esta norma se utiliza para unidades con paredes de
acabado arquitectónico (especial), solo un máximo de 10% del área de la pared de la unidad
puede tener un espesor de pared menor que el que aparece en esta Tabla, pero nunca debe
ser menor de 20 mm. Cuando las perforaciones de las unidades se llenan con mortero de
inyección, no se aplica el límite del 10% pero sí el del espesor de pared mínimo.
B Promedio de las mediciones de tres unidades, tomadas en el punto más delgado, de acuerdo
con la Norma NTC 4024. El espesor de tabique mínimo para unidades con tabiques que
estén separados menos de 25 mm será de 20 mm.
15
C Suma de los espesores de tabique medidos en todos los tabiques de una unidad, dividido por
la longitud nominal de la unidad. El espesor de tabique equivalente no es aplicable a la
porción de la unidad que se va a rellenar con mortero de inyección, por lo cual la longitud de
esa parte de la unidad se descuenta de la longitud de la misma.
D Este espesor de pared se aplica donde la carga de diseño admisible se reduce en proporción
a la reducción de los espesores de pared a partir de los espesores básicos enumerados,
excepto para las unidades totalmente rellenas con mortero de inyección, para las cuales la
carga de diseño admisible no se deben reducir.
Las tolerancias aceptables en las dimensiones, tanto para bloques como ladrillos,
son las siguientes:
 Las unidades para mampostería estructural y no estructural deben tener

dimensiones reales que difieran de las dimensiones estándar en no más de
2 mm para la longitud y en no más del 1% para el espesor y la altura.
 Las dimensiones reales de los elementos con acabados arquitectónicos

como ranuras, estrías, proyecciones, escalonamientos, inclinaciones, etc.
no deben diferir de las estándar en más de 2 mm. Este requisito no es
aplicable a la regularidad de las superficies partidas.
3.6.1.3. Acabado y apariencia: Las exigencias en cuanto al acabado y

apariencia en las unidades se pueden resumir en que todas las unidades deben
estar sanas y no deben presentar fisuras ni otros defectos que puedan interferir
con un proceso de colocación apropiado o que perjudiquen sensiblemente la
resistencia o durabilidad de la construcción.
El color y la textura los debe especificar el comprador, así como los parámetros de
acabado de las paredes de las unidades que van a la vista. En este caso deben
estar de acuerdo con una muestra aprobada, de 2 unidades que representen el
intervalo permitido en la textura y dos en el color.
3.6.1.4. Ensayos: Para las unidades de mampostería se deben realizar los

ensayos establecidos en la NTC 4024, que básicamente son: Absorción,
contenido de humedad, resistencia a la compresión, densidad (cuando se solicite).
También se deben verificar los requisitos dimensionales, de acabado y apariencia
y el valor vigente de la contracción lineal por secado, este último suministrado por
el fabricante. Los procedimientos para ejecutar estos ensayos están detallados en
la mencionada Norma.
3.6.1.5. Recepción: Al recibir los bloques en obra, se hará una inspección visual
para verificar que cada una de las unidades esté completa, sin desportillados ni
grietas, se verificará el buen estado y acabado de las caras y se revisará que no
presenten ningún defecto que pueda afectar su resistencia o funcionalidad, como
puede ser un deficiente fraguado. Se contarán las unidades recibidas en buen
estado y se rechazarán las defectuosas. Si se van a hacer ensayos en obra, se
16
separarán 5 unidades para cada uno de ellos.
3.6.1.6. Transporte: El transporte de los bloques se hará en camiones de

planchón debidamente encarrados, y en lo posible estibados y para agilizar y
facilitar su manipuleo y forrados en lámina plástica para preservar su contenido de
humedad. El material debe viajar en el camión cubierto con carpa para minimizar
el efecto ambiental en la ciudad. El transporte interno en la obra debe ejecutarse
empleando carros o estibas planas para minimizar el daño en los bloques durante
este proceso.
3.6.1.7. Almacenamiento: Los bloques deben ser almacenados en arrumes sobre

una superficie limpia y plana, debidamente encarrados y trabados para garantizar
su estabilidad. Los arrumes tendrán una altura máxima de 1.8 metros. Los sitios
de almacenamiento deben ser previamente planeados para evitar movimientos
adicionales que pueden afectar el material. Para mantener el contenido de
humedad, y por ende garantizar la estabilidad dimensional de los bloques de
hormigón, deben almacenarse protegidos de la lluvia y evitar a todo costo su
humedecimiento por cualquier causa. Con este fin se almacenarán cubiertos con
lámina plástica o carpas y aislados del suelo por medio de estibas.
3.6.2. Unidades de mampostería de arcilla cocida: Las unidades de

mampostería de arcilla cocida se deben fabricar para que cumplan los
lineamientos definidos en la Norma NTC 4205, Unidades de Mampostería de
Arcilla Cocida. Ladrillos y Bloques Cerámicos. Esta Norma se refiere tanto a las
unidades empleadas en muros estructurales, como en los simplemente divisorios
o no estructurales.
Esta Norma define dos grandes clases para estas unidades de mampostería: Las
que se emplean en mampostería estructural o portantes, y las que se usan en
mampostería no estructural, o simplemente divisorios o de cierre. Dentro de cada
clase se subdividen en las que se emplearán en muros interiores o exteriores
recubiertos, y las que se utilizarán en fachadas a la vista, o expuestas a la
intemperie. También dentro de cada subdivisión se tiene tres tipos de unidades de
mampostería, a saber:
 Con perforación horizontal (PH): son unidades cuyas celdas o perforaciones

son paralelas a la cara o superficie en que se asientan en le muro.
 Con perforación vertical (PV): son unidades cuyas perforaciones o celdas

son perpendiculares a la cara o superficie en que se asientan en el muro.
 Unidades macizas (M): son unidades sin perforaciones o celdas, o que si

las tienen, su volumen es inferior al 25 % del volumen total de la unidad.
En esta Práctica Recomendada nos referiremos únicamente a lo pertinente a las
17
unidades que se emplearán en los muros de mampostería estructural.
3.6.2.1. Características de las unidades de mampostería de arcilla cocida

para muros estructurales: La Norma NTC 4205 define los requisitos para los
ladrillos o bloques de arcilla cocida que se utilizarán en muros de mampostería
estructural, así:
3.6.2.1.1. Absorción de agua: Al hacerles el ensayo de absorción de agua en 24

horas de inmersión según la Norma NTC 4017, deben cumplir con los requisitos
que se dan en las tablas 8.
Tabla 8. Propiedades físicas de las unidades de mampostería estructural.
Tipo Resistencia mínima a la Absorción de agua máxima en %

compresión
Pa (kgf/cm2)
Interior Exterior
Prom 5 U Unidad Prom 5 U Unidad Prom 5 U Unidad
PH 5,0 (50) 3,5 (35) 13 16 7 a 13,5 14
PV 18,9 (189 15,0 (150) 13 16 7 a 13,5 14
M 20,0 (200) 15,0 (150) 13 16 7 a 13,5 14
No se admiten absorciones inferiores al 5 % en promedio, ni superficies vidriadas

o esmaltadas en las caras en que se asientan, o se vayan a revocar o recubrir.
Si debido a la materia prima empleada, las unidades de mampostería de uso

exterior o fachada resultan con absorción mayor a la especificada, se puede acudir
al análisis termodiferencial conjunto de la arcilla y el producto cocido para
demostrar si la temperatura de cocción es suficiente o no. También se puede
tomar como criterio de estabilidad a la intemperie, la relación de módulos de
rotura, establecida entre una pieza saturada al agua durante 24 horas a
temperatura ambiente y el de una pieza seca, la cual no puede ser inferior a 0.8.
Estos ensayos de acuerdo a la NTC 4017.
3.6.2.1.2. Resistencia mecánica a la compresión: Las unidades de arcilla cocida

para mampostería estructural deben cumplir con la resistencia mínima a la
compresión que se especifica en la tabla 8, cuando se ensayan según el
procedimiento descrito en la NTC 4017.
3.6.2.1.3. Tasa inicial de absorción: Es la capacidad de absorción capilar que

tienen las unidades secas, medida durante un minuto. Se expresa en g/cm 2/min.
El ensayo se hace de acuerdo a lo especificado en la NTC 4017. esta Norma
recomienda los requisitos mínimos de prehumedecimiento de las unidades, para
su colocación con la tasa inicial de absorción, a menos que el fabricante o
constructor se incline por otra recomendación fundamentada en su experiencia o
18
conocimiento del producto. En la tabla 9 se dan los tiempos recomendados de

humedecimiento previo para distintas tasas iniciales de absorción. Cuando se
tengan valores de absorción mayores a los allí anotados, se debe vigilar el
cumplimiento de los requisitos de absorción y resistencia.
Tabla 9. Tasa inicial de absorción.
Tasa inicial de absorción g/cm2/min Tiempo recomendado de

humedecimiento previo
<0,10 5 min
<0,15 1h
<0,25 24 h
3.6.2.1.4. Paredes y perforaciones: En la tabla 10 se definen los espesores para

las paredes y tabiques para las unidades de mampostería estructural.
Tabla 10. Espesor de paredes y tabiques

para las unidades de mampostería estructural
Tipo Espesor neto mínimo Espesor mínimo de los

de las paredes tabiques
Perforación vertical (PV) 19 10
Perforación horizontal (PH) 16 10
Se debe consultar la NTC 4205 en lo referente a las unidades con paredes dobles.
Las celdas deben tener una sección cuya área tenga como mínimo 20 cm 2 y su
menor dimensión debe ser por lo menos de 12 mm. Si las celdas se han diseñado
para paso de refuerzo o instalaciones, su menor dimensión debe ser por lo menos
50 mm y su área mayor o igual que 30 cm 2. En las unidades de mampostería con
perforación horizontal, el ancho de cualquier celda, medido en la dirección del
espesor del muro, no debe exceder de 5,5 veces el espesor de las caras
horizontales de la pieza. Así mismo, la altura de la celda no debe ser mayor que
6,5 veces el espesor neto de las caras exteriores.
Las unidades de mampostería estructural deben estar exentas de fisuras que

interrumpan completamente la continuidad de cualquier pared o tabique, en más
de un 25% de su sección transversal
3.6.2.1.5. Dimensiones: Las unidades de mampostería de arcilla cocida deben

tener dimensiones modulares, o sea que deben estar diseñadas para que sus
medidas reales, más las juntas de paga, se adapten a sistemas de coordinación
modular en la construcción. Las dimensiones nominales bajo las que se designa o
nombra una pieza exceden las medidas reales en la dimensión de la junta.
19
Las dimensiones exteriores de las unidades de cualquier tipo o clase pueden

variar en un 2% por encima o por debajo de las medidas nominales especificadas.
3.6.2.1.6. Textura y color: Los fabricantes tienen libertad para especificar la

textura y color de sus productos. Toda modificación a la textura lisa de la
superficie lisa de las unidades, como estrías, gravados, escarificaciones, etc. se
debe realizar preferiblemente sobre el producto crudo o por cualquier método que
no produzca fisuras o debilitamiento de las paredes. Las estrías además de cubrir
el 50% de la superficie de colocación, no pueden disminuir el espesor de la pared
en más de 5 mm, su profundidad mínima ha de ser 1,5 mm y el ancho menor que
10mm.
La gama de variabilidad en el color depende del tipo de arcilla y del proceso de

fabricación. La exigencia de una gama estrecha o subjetiva en el color no está
regida por ninguna Norma y debe partir de un acuerdo libre entre el constructor y
el fabricante.
3.6.2.1.7. Defectos superficiales: Las unidades de arcilla cocida para

mampostería estructural deben evaluarse en sus defectos superficiales tales como
fisuras, desbordados y alabeos de las caras o aristas. Tampoco se permite que
tengan otras imperfecciones como laminaciones, ampollas, cráteres,
deformaciones, etc. que interfieran con su colocación apropiada en el muro,
perjudiquen su resistencia, estabilidad, o durabilidad, o que demeriten el aspecto
de la fachada cuando se mira desde una distancia de 5 m.
3.6.2.1.8. Eflorescencias: Las unidades de mampostería de arcilla cocida deben

cumplir con el parámetro de eflorescencia despreciable, cuando se ensayen con el
método descrito en la Norma NTC 4017. En el numeral 6.3. de esta Práctica
Recomendada se trata más a fondo este tema.
3.6.2.2. Ensayos: Las unidades de mampostería de arcilla cocida deben cumplir

en general con los ensayos definidos en la Norma NTC 4017. Para la ejecución de
obras de mampostería estructural son primordiales los ensayos de resistencia
mecánica a la compresión y el de absorción de agua. Cuando se trabaja con
fabricantes serios, éstos deben aportar los resultados de los ensayos de
laboratorio para su producto.
3.6.2.3. Recibo: Ya se ha hecho un recuento detallado en los numerales

anteriores acerca de la inspección visual que se debe hacer a las unidades de
mampostería de arcilla cocida que va a ser empleada en las obras de
mampostería estructural. Se debe ser muy exigente con la detección de defectos
que puedan afectar su resistencia mecánica. Las piezas defectuosas deben ser
separadas para ser devueltas al proveedor. El conteo de las unidades
satisfactoriamente recibidas debe ser meticuloso.
3.6.2.4. Transporte: Las unidades deben ser transportadas en camiones con base
20
plana, debidamente organizadas una sobre otras, de tal manera que permitan un
fácil conteo. Si la altura en el medio de transporte supera la de los elementos de
cierre del planchón, se debe asegurar la estabilidad de los elementos
transportados ante el movimiento del vehículo, empleando carpas que eviten la
eventual caída del medio de transporte. Se debe tener especial cuidado en los
procesos de cargue y descargue para evitar el maltrato de las piezas. Se
recomienda el empleo de estibas sobre las cuales se colocan las piezas
adecuadamente empacadas para minimizar el daño durante el manipuleo de las
unidades.
3.6.2.5. Almacenamiento: Las unidades de mampostería de arilla cocida deben

ser almacenadas sobre una base plana, protegida de la contaminación con el
suelo y adecuadamente drenada. Su almacenamiento puede hacerse a la
intemperie. Las unidades deben ser encarradas ordenadamente, trabando las
hiladas para mejorar la estabilidad, hasta alcanzar una altura de 1.80 m.
3.7. ADITIVOS PARA EL MORTERO:
Para mejorar las características de los morteros empleados en la mampostería se

utilizan aditivos con diversas funciones específicas. Entre éstas tenemos:
3.7.1. Retenedores de humedad: Se recomienda su empleo en los morteros de

pega ya que los bloques de concreto se pegan secos y succionan la humedad del
mortero creando debilidad en la interfase mortero-bloque.
En nuestro medio se obtienen retenedores de humedad con base en celulosa

modificada o en otros productos naturales. Se recomienda emplear aditivos de
marcas reconocidas. De todos modos se debe verificar su comportamiento como
retenedor de agua.
Se pueden emplear también otros aditivos convencionales por otros motivos, los
cuales deben de todos modos cumplir con la Norma NTC 1299. deben cumplir su
función sin alterar ninguna de las características o propiedades del mortero, ni
causar corrosión en el refuerzo.
3.7.2. Colorantes: Con el fin de modificar el color final del mortero de pega por
consideraciones estéticas se pueden utilizar diferentes alternativas.
Si lo que se pretende es igualar el color del mortero con el de los bloques, la mejor
alternativa es emplear en la producción del mortero arena y cemento de las
mismas fuentes empleadas en la producción de los bloques.
Si se busca aclarar el color del mortero, se recomienda emplear en una proporción

prefijada por ensayo y error, una parte de cemento blanco en reemplazo del
cemento gris.
21
Para agregar colores diferentes al mortero de pega, se pueden emplear pigmentos

de origen mineral como óxidos de hierro, cromo o magnesio. Los pigmentos se
agregan en polvo, gránulos o en suspensión acuosa, y se dosifican dando su
peso como un porcentaje del peso del cemento en la mezcla. La máxima
dosificación empleada es del 8 %, ya que proporciones mayores no mejoran
apreciablemente el color. Estos colorantes deben cumplir con la norma NTC 3760.
3.8. ACERO DE REFUERZO:
El acero de refuerzo es un material que forma parte integral de la mampostería

estructural. Su cantidad, tipo, diámetro y ubicación dentro del muro son definidos
por el ingeniero estructural.
En la Práctica Recomendada para el Aseguramiento y Control del Calidad del

Acero de Refuerzo, se tratan en detalle las calidades de aceros aceptados para el
refuerzo de mampostería. Igualmente se definen los procedimientos para la
figuración y colocación de este refuerzo.
Normalmente en la mampostería estructural se emplean dos tipos de refuerzos: de

funcionamiento y de solicitación. El de funcionamiento hace posible que el sistema
actúe como tal, como formar las conexiones entre muros, o entre las unidades
cuando no se emplean trabas. El de solicitación tiene la función estructural de
absorber los esfuerzos de tracción, compresión y cortante, entre otras. El acero de
refuerzo transmite los esfuerzos que asume a las unidades de mampostería por
medio del mortero en el cual debe estar embebido.
En la mampostería estructural normalmente se emplea como refuerzo las barras

de acero que se emplean con el concreto reforzado. Estas barras deben cumplir
con las Normas NTC 161, NTC 248, NTC 423, NTC 1907, NTC 2289, NTC 4004 y
NTC 4013. En la Norma NSR-98 se prohíbe el empleo de barras que cumplan con
la NTC 245, y se imponen restricciones a las que cumplen con la Norma NTC 248.
El refuerzo se emplea en los muros de mampostería estructural de tres modos:
Refuerzo vertical: es el que partiendo de estar embebido en las fundaciones, se

ubica en el medio de las celdas o perforaciones verticales de los bloques. Deben
sobresalir desde la fundación o de las columnas ya vaciadas al menos la longitud
de empalme definida por el diseñador estructural. Se deben emplear separadores
que impidan que las varillas de refuerzo entren en contacto con las paredes de los
bloques.
Refuerzo horizontal: este refuerzo debe colocarse dentro del muro, a medida que
se construye, dentro de la capa de mortero de pega, de acuerdo con lo definido
por el diseñador estructural. Por lo tanto debe tener diámetros inferiores al espesor
de la pega. Se emplean más comúnmente las formas de escalerilla, celosía, malla
y alambrón. No debe taponar las celdas verticales para la colocación del refuerzo
22
vertical, ni el mortero de inyección. La escalerilla y a malla deben modular con los

tabiques de los bloques.
Conectores: se colocan en la intersección de los muros que no van trabados, a

medida que se levanta el muro, debiendo quedar embebidos en el mortero de la
junta. Se emplean en la forma de alambrón, de malla y de zeta, recomendándose
el primero.
4. EJECUCIÓN DEL TRABAJO:
Para garantizar una correcta ejecución del trabajo, se deben seguir los siguientes
pasos:
4.1. PLANEACIÓN:
Antes de iniciar la ejecución de la actividad es indispensable realizar las labores

previas de planeación y estudio cuidadoso acerca de las características propias de
la mampostería a construir. Esta etapa debe incluir la distribución del espacio
físico en la obra para la recepción y almacenamiento de los materiales previendo
la descarga de los materiales y optimizando el transporte interno de éstos.
4.1.1. Estudio de planos: Se deben estudiar detalladamente los planos y las

especificaciones propias del proyecto observando los tipos de muros a construir:
interiores, exteriores, planos o curvos; espesores, tipo de pega y clases de
bloques; clases de acabados: a la vista, ranurado, revitado, etc.; los alineamientos,
las juntas de construcción, espesores; y en general, aclarando y definiendo todos
los factores que van a condicionar las características específicas de la labor a
realizar.
Al estudiar los planos es indispensable ubicar, de común acuerdo con el

diseñador, los distintos tipos de juntas de control, ya sean rígidas o flexibles.
Estas se hacen no solo para prevenir la fisuración en el muro por concentración de
esfuerzos, sino también para condicionar los lugares y dirección de las juntas
cuando estas inevitablemente se van a presentar
En este estudio se debe incluir un trabajo cuidadoso de repartición de hiladas en la

altura total del muro a construir, así como la modulación horizontal de las
diferentes unidades en el plano de la obra. Dada la alta estabilidad dimensional de
los bloques de hormigón, esta labor se puede hacer con gran exactitud. Se
preverán los métodos de trabe entre los diferentes muros concurrentes en un
punto dado.
4.1.2. Cantidades de obra: Del estudio de los planos se hará el cálculo de las
cantidades de obra discriminando según las distintas etapas de ejecución del
proyecto y los diferentes tipos muros. Estas cantidades servirán de base para la
23
negociación del suministro de los insumos necesarios, la herramienta, la compra o

alquiler del equipo y la contratación de la mano de obra.
4.1.3. Programación: Con las cantidades de obra calculadas se analiza el

programa de trabajo general para el proyecto, con el fin de determinar la rata de
suministro de materiales, el número de cuadrillas básicas necesarias para ejecutar
la actividad en el tiempo programado, y la cantidad de herramienta y equipo
correspondiente.
4.2. COTIZACIONES:
Con toda la información recopilada se preparan las solicitudes de cotización

definiendo por escrito muy claramente las cantidades, características, plazos de
entrega, responsabilidades acerca de la calidad del suministro y certificaciones si
son necesarias. Para el caso de la mano de obra, normalmente subcontratada por
unidad de medida de actividad realizada, se debe aclarar el alcance de las
actividades incluidas en el precio ofrecido, las condiciones de seguridad social,
seguridad industrial y salud ocupacional que regirán en la obra, las certificaciones
de idoneidad del personal, y el aseguramiento de que se cumplirá completamente
con la legislación laboral vigente.
4.3. PRESUPUESTO:
Conocidas las cotizaciones, se deben rehacer los análisis de precios unitarios para
los distintos tipos de muros del proyecto, contando con los precios ofrecidos, los
consumos reales, los reajustes de precios si los hay, y las cantidades de obra
recalculadas. El resultado de este estudio se compara con el presupuesto vigente
para el proyecto. Si no se acomoda a lo esperado, se debe informar al superior
responsable de la ejecución presupuestal para encontrar una solución al costo
adicional, o para buscar una aprobación de este. En estos casos se debe avisar al
responsable de hacer los presupuestos para que tenga en cuenta el hecho en
futuros presupuestos. Se seguirá el mismo procedimiento en el caso contrario, o
sea que el presupuesto esté excesivamente elevado.
4.4. CONTRATACIÓN:
Superada esta etapa se adjudicarán los distintos contratos, tanto de suministro

como de mano de obra, plasmándolos por escrito, dejando claramente
establecidas las condiciones de contratación estipuladas en la solicitud de
contratación, además de las correspondientes a la forma de pago, garantías,
multas, pólizas, responsabilidades y arbitramentos necesarios.
4.5. DOSIFICACIÓN DE LOS MORTEROS:
Según si el mortero es para pegar entre sí las unidades de mampostería o para

rellenar las celdas en la mampostería estructural, se deben seguir los siguientes
24
procedimientos:
4.5.1. Mortero de pega: La dosificación de los morteros empleados para unir

entre sí las unidades de mampostería, ya sea ésta reforzada o no, se debe hacer
siguiendo los lineamientos establecidos por la Norma NTC 3329, Mortero para
mampostería.
Esta Norma tiene en cuenta cuatro tipos de morteros para cada una de las
siguientes alternativas:
 Especificaciones por proporción: El mortero especificado por proporciones,

debe estar compuesto por una mezcla de material cementante, agregados y
agua, los cuales deben cumplir con los requisitos establecidos en esta misma
Norma, y las proporciones definidas en la tabla 11. Se puede emplear morteros
de cemento/cal y morteros de cemento de mampostería. Un mortero con una
mayor resistencia, no puede, indiscriminadamente, remplazar a uno
especificado de resistencia más baja.
Tabla 11. Requisitos para la especificación por proporciones.
Mortero Tipo Proporciones por volumen Proporción de

(materiales comandantes) agregado (medido
Cemento Pórtland Cemento de Cal hidratada o en condiciones
o mezcla de mampostería masilla de cal húmedo, suelto)
cemento
M S N
Cemento-cal M 1 ... ... ... ¼

S 1 ... ... ... Sobre ¼ a ½
N 1 ... ... ... Sobre ½ a 1 ¼

O 1 ... ... ... Sobre 1 ¼ a 2 ½
Cemento de M 1 ... ... 1 ... No menos de 2 ¼

mampostería y no más de 3 ve-
M ... 1 ... ... ... ces la suma de
S ½ ... ... 1 ... los volúmenes se-
S ... ... 1 ... ... parados de mate-
N .. ... ... 1 ... riales
cementantes
O ... ... ... 1 ...
 Especificaciones por propiedades. El mortero especificado por propiedades

debe establecerse mediante ensayos realizados sobre morteros preparados en
laboratorio, de acuerdo con los métodos de ensayo y medida de materiales
establecidos en la misma Norma. Este mortero debe estar compuesto de
25
material cementante, agregados y agua que cumplan con la Norma y las

propiedades indicadas en la tabla 12.
Tabla 12. Requisitos para la especificación por propiedades*.
Mortero Tipo Esfuerzo Mínima Máximo aire Proporción de agregado

Promedio retención de contenido (medido en condiciones
MPa agua % húmedo, suelto)
%
Cemento - cal M 17.5 75 12
S 12.5 75 12
N 7.5 75 14**
O 2.4 75 14**
Cemento de M 17.5 75 *** No menos que 2 ¼ y no

Mampostería S 12.5 75 *** más que 3 ½ veces de
N 7.5 75 *** los volúmenes separados
O 2.4 75 *** de materiales cementantes
Notas:
* Únicamente mortero preparado en laboratorio.
** Cuando el refuerzo estructural está embebido en un mortero de cemento-cal,
el máximo contenido de aire debe ser del 12%.
*** Cuando el refuerzo estructural está embebido en un mortero de cemento de
mampostería, el máximo contenido de aire debe ser del 18%.
Cuando no se especifican proporciones ni propiedades, deben prevalecer las

especificaciones por proporción, excepto cuando se presenten y se acepten
resultados de ensayos que indiquen el cumplimiento del mortero con las
especificaciones por propiedades.
La tabla 13 es una guía general para seleccionar el mortero según el tipo de

mampostería. La selección del tipo de mortero se debe hacer con base en la
clase de unidades de mampostería que se emplearán, así como en los requisitos
estructurales establecidos en el diseño, tales como esfuerzos admisibles y
soportes laterales
Se recomienda medir la arena utilizando un recipiente de volumen conocido, y el

cemento de acuerdo a la cantidad nominal de las bolsas de empaque en fábrica.
Nunca debe emplearse la medida por paladas. Se debe hacer la compensación
por expansión por humedad de la arena.
Los ensayos para los morteros y las unidades de mampostería están definidos en
la norma NTC 3495, Resistencia a la compresión de prismas de mampostería, y
en la norma NTC 3849, Método de ensayo para determinar la resistencia por
adherencia entre el mortero y las unidades de mampostería.
26
Tabla 13. Guía para la selección de morteros de mampostería.
Localización Parte de la construcción Tipo de mortero
Recomendado Alternativa
Exterior, arriba del nivel Muro portante N SóM

del terreno Muro no portante O** NóS
Antepecho N S
Exterior, abajo del nivel Muro de fundación, muro de contención,

del terreno pozos de S*** M ó N***
inspección, pavimentos, caminos y
patios
Interior Muro de carga tabiques no portantes N SóN
O N
Notas:
** El mortero tipo O es recomendado para ser usado cuando la mampostería
no tiene riesgo de congelamiento, cuando se satura o cuando no va a estar
sujeto a fuertes vientos o a otras cargas laterales significativas. El mortero
tipo N ó S debe ser usado en otros casos.
*** La mampostería expuesta a condiciones ambientales en una superficie
nominal horizontal extremadamente vulnerable a la alteración por exposi-
ción a la intemperie. El mortero para dicha mampostería debe ser selec-
cionado con la debida precaución.
4.5.2. Morteros de relleno: Los morteros para el relleno de las celdas en la

mampostería estructural están definidos en la norma NTC 4048, Lechadas (grouts)
para mampostería. Los requisitos para los materiales utilizados en la preparación
de estos morteros están definidos en la norma NTC 4020, Agregados para mortero
de relleno en mampostería. Las proporciones de estos morteros están definidas en
la tabla 14.
Tabla 14. Proporciones de mortero de lechada por volumen.
Tipo Partes de Partes de cal Agregados medidos húmedos y sueltos

cemento Pórtland hidratada o masilla de
o mezclado por cal por volumen
volumen
Fino Grueso
Lechada fina 1 0 - 1/10 2 ¼ - 3 veces la suma de

los volúmenes de los
materiales cementosos
Lechada gruesa 1 0 - 1/10 2 ¼ - 3 veces la suma de 1-2 veces la

los volúmenes de los suma de los
materiales cementosos volúmenes de los
materiales
cementosos
27
4.6. MEZCLADO DEL MORTERO:
Todos los materiales cementantes y agregados, deben mezclarse durante 3 a 5

minutos en una mezcladora mecánica con la máxima cantidad de agua para
producir una consistencia manejable. Para tener un mejor control de la calidad de
los morteros preparados en obra, se puede realizar la dosificación y mezcla en
seco, centralizando la operación, repartiendo mezcla seca a los oficiales, quienes
agregarán el agua de amasado a medida que van utilizando el material.
Excepcionalmente puede permitirse el mezclado a mano de mortero con la

aprobación escrita de un especialista, que indique el procedimiento apropiado,
según se establece en la Norma NTC 3329.
El mortero en estado plástico debe refrescarse adicionando agua, tan

frecuentemente como lo necesite, para recuperar la consistencia. No se debe
utilizar el mortero más allá de 2:30 horas después de mezclado.
Quien especifica debe evaluar la interacción del tipo de mortero y la unidad de

mampostería especificada, como es el caso de las unidades de mampostería que,
teniendo alta rata inicial de absorción, tendrán gran compatibilidad con morteros
de alta retención de agua.
4.7. EJECUCIÓN DE LA ACTIVIDAD:
Para la ejecución propiamente dicha de la actividad se debe seguir el siguiente

procedimiento:
4.7.1. Actividades previas: Una vez finalizada la etapa de planeación, y antes de

iniciar la construcción de la mampostería de bloque de hormigón, se debe hacer
una cuidadosa inspección y verificación de las actividades previas, para
asegurarse que éstas estén completa y satisfactoriamente terminadas. Se deben
revisar los reportes escritos de recibo de éstas. A continuación sugerimos un
listado de estas actividades que sirve como base de verificación:
 Recibo de la superficie de soporte. Normalmente son las fundaciones, los

muros de sobrecimiento debidamente impermeabilizados, o una losa
estructural. Se debe recurrir a los documentos de recibo de cada una de las
actividades.
 Aseo completo del ambiente donde se trabajará para poder recuperar el

mortero caído y así disminuir los desperdicios.
 Verificar que la condición de la superficie de soporte sea la adecuada para

recibir el mortero garantizando una buena adherencia.
28
 Previa verificación del diseño estructural y arquitectónico, se preparan las

cantidades de materiales, herramienta y equipo necesarios para iniciar la
actividad.
 Si el muro es reforzado con refuerzo vertical, verificar cuidadosamente la

ubicación y alineamiento de las barras de arranque, así como las longitudes de
traslape necesarias.
 Si la actividad de la mampostería se ejecutará simultáneamente con la

colocación de ductos y tuberías entre los huecos de las unidades de
mampostería, se debe chequear la ubicación de los arranques o puntos de
empalme de estas redes, así como prever y coordinar los materiales y mano de
obra que trabajarán simultáneamente.
 Disponer en el frente de trabajo de las cantidades de bloques calculadas

para cada frente incluyendo los medios bloques correspondientes. En caso de
necesitarse bloques cortados a máquina se deben preparar con anterioridad
para tenerlos disponibles en el frente de trabajo antes de iniciar la pega.
4.7.2. Seguridad Industrial: Se debe cumplir para esta actividad con el programa
general de Salud Ocupacional de la obra, y para efectos de atender
adecuadamente la parte correspondiente a la Seguridad Industrial se debe tener
en cuenta que los principales riesgos de enfermedad profesional y accidente de
trabajo relacionados con esta actividad son:
 Auditivos por ruido excesivo en la mezcladora, para lo cual es necesario

mantener el equipo bien lubricado y en buen estado de funcionamiento, y
obligar el uso de protectores de oídos al operario.
 Sobreesfuerzos por posición incorrecta al levantar cargas pesadas, o exceso de

carga.
 Respiratorios por manejo de cementos y polvo. Se debe obligar el uso de filtros

protectores en la nariz.
 Peladura en las manos por falta de protección. Se debe hacer obligatorio el uso
de guantes de caucho al albañil que maneja mezcla con las manos.
 Como todo ambiente de construcción es de por sí peligroso, es obligatorio el

uso del casco protector para golpes en la cabeza.
 Accidentes por caída de andamios mal construidos o sobrecargados. La

dirección de la obra está en la obligación de planear técnicamente todos los
andamios necesarios para la ejecución segura de esta actividad. Se deben
suministrar los equipos adecuados e impartir a los obreros las instrucciones
29
respectivas. Al personal que labora en grandes alturas se le debe obligar el uso

de cinturones de seguridad para mantenerlo debidamente asegurado en caso
de una caída.
En general se debe mantener permanentemente en operación un programa de

Salud Ocupacional y Seguridad Industrial dirigido por personal experto en estas
materias. Se debe mantener una campaña educativa continuada por medio de
instrucción verbal, reforzada con carteles recordatorios distribuidos en el frente de
trabajo. Se debe cumplir con las resoluciones Nos. 02413 de 1.979 y 1016 de
1.989 del Ministerio de Trabajo y Seguridad Social.
4.7.3. Trazado: Sobre la superficie de soporte debidamente recibida se hace el

replanteo de los ejes de los muros, el cual debe ser verificado en lo posible
utilizando equipo de precisión. Se debe aprovechar esta oportunidad para corregir
cualquier imprecisión que se pueda haber detectado en la localización del soporte.
Se parte siempre de los ejes principales, respetando referencias que sirven para
posteriores verificaciones. Para los muros secundarios se puede replantear el
trazado utilizando la escuadra y la cinta de medir.
4.7.3.1. Juntas de control: Las juntas de control son separaciones verticales, a

lo largo de toda la altura del muro, atravesándolo de lado a lado. Se busca
ubicarlos en los sitios donde los esfuerzos horizontales serían más altos si ellas no
existieran. Estas juntas deben permitir el libre movimiento longitudinal del muro, y
poseer una resistencia tal que no se desborden. Su ubicación debe ser definida
por el diseñador estructural. Existen dos tipos de juntas para los muros de
mampostería en bloque de concreto:
Las juntas rígidas, llamadas también de contracción o de control, tienen la función

de controlar la localización y la forma de las fisuras debidas al encogimiento de la
mampostería. Su construcción se hace pegando los bloques de tal manera que
los extremos cóncavos queden alineados de abajo a arriba, y llenando de mortero
de pega las concavidades alineadas, separando previamente ambos lados de la
junta con una hoja de papel fuerte que pase de lado a lado del muro. Al fraguar el
mortero, se encoge creando una separación donde estaba la hoja de papel.
Las juntas flexibles, llamadas también de expansión, de aislamiento o juntas

blandas, se usan para permitir la expansión de la mampostería y el movimiento
diferencial entre los distintos materiales o elementos constructivos. Estas se
hacen haciendo una interrupción completa en la sección del muro, por lo cual es
necesario cerrar la comunicación entre ambos lados del muro. Cuando están en
fachadas se deben hacer impermeables. Para esto se debe colocar un material
blando compresible que sirva de relleno y de soporte para colocar, posteriormente,
una masilla elastoplástica o un elemento sellante preformado, de unos 20 mm de
profundidad a todo lo ancho de la junta.
4.7.4. Repartición y modulación: La ejecución de la actividad propiamente dicha

30
se inicia con la colocación de una primera hilada de unidades de mampostería sin

mortero de pega, marcando con tiza la distribución de los bloques sobre la
superficie de soporte. Esta labor se debe basar en un estudio previo de
modulación, tal como se mencionó en el numeral 4.1. Es este el momento de
repartir e igualar la separación entre boques de acuerdo con su tamaño real. La
modulación horizontal se debe hacer empleando piezas enteras y medias piezas
de unidades de mampostería para poder garantizar la continuidad y verticalidad de
las juntas entre ellas. Igualmente se verifica la altura total del muro, sobretodo si
ella está limitada por una estructura ya construida, como puede ser una losa, para
verificar la repartición en altura previamente estudiada. La repartición en altura
debe hacerse de tal manera que el espesor de las capas de mortero tenga un
máximo de 12 mm. Esta misma dimensión se debe tratar de respetar en las juntas
verticales de mortero.
4.7.5. Pega: El proceso de pegar los bloques se realiza siguiendo el siguiente

proceso:
 Se parte de las marcas de tiza dibujadas en el procedimiento descrito en el

numeral anterior.
 Se pica la superficie de apoyo entre las marcas de tiza.
 Se esparce una cama de mortero del ancho del muro y de un espesor entre
7 y 13 mm, siguiendo el alineamiento del muro, y asegurándose que sea
del ancho suficiente para que las paredes del bloque se apoyen
completamente en el mortero.
 Se debe tener en cuanta que los bloques de concreto deben estar secos
antes de ser pegados, y por el contrario los bloque y ladrillos de arcilla
cocida deben ser humedecidos previamente a su colocación.
 Se colocan los bloques esquineros o madrinos, verificando cuidadosamente

su posición con el replanteo o trazado recién repasado. Al colocar los
bloques, deben estar completamente secos si son de concreto y húmedos
si son de arcilla. Deben además estar limpias las unidades de
mampostería, libres de materia orgánica o cualquier otro material
contaminante y no presentar grietas o desbordes. Los bloques deben ser
pegados con la parte más gruesa de la pared hacia arriba para asegurar un
buen soporte al mortero de la siguiente hilada. Se debe presionar
manualmente cada bloque que se coloca contra la capa de mortero y contra
el bloque adyacente para asegurar un buen llenado de mortero en las
pegas.
 Para las juntas verticales solo se coloca mortero en los rebordes salientes
de las caras extremas del bloque, operación que se recomienda hacer
31
previamente en unos 3 o 4 bloques, antes de colocarlos definitivamente.
 Se tira una cuerda templada entre los esquineros o madrinos para controlar
la alineación y la nivelación, corrigiéndolas cada 3 o 4 bloques colocados
dando golpes con el mango del palustre. La primer hilada debe ser
cuidadosamente verificada, pues ésta será la base para la colocación de las
hiladas subsiguientes.
 Se llena el resto de la hilada partiendo de un extremo hacia el centro. Los

errores de nivelación o alineamiento deben corregirse antes de que
endurezca el mortero. Si esto ya ocurrió, debe retirarse completamente la
mezcla y colocar mortero fresco.
 A continuación se levantan en las esquinas unas 4 ó 5 hiladas formando

una pirámide, cuidando detalladamente el plomo, trabe y espesor de las
pegas de mortero, las cuales deben ser de 10 mm. Se recomienda el uso
de un larguero vertical donde se marcan con lápiz las alturas de cada hilada
como guía para separar convenientemente las hiladas entre sí. Lo normal
es que cada hilada vaya traslapada medio bloque con la anterior, lo cual se
puede chequear colocando diagonalmente una regla o codal, asegurándose
que queden exactamente a medio bloque. Para colocar los bloques de las
hiladas superiores, solo se debe poner mortero en los cantos de las caras
laterales de cada bloque, evitando en lo posible el desperdicio de mortero
derramado hacia el interior o hueco del bloque.
 La pirámide construida sirve de base para tirar la cuerda templada que

servirá para controlar la alineación y el nivel de las hiladas subsecuentes.
Para cada bloque que se coloca se revisa individualmente el plomo. A
medida que avanza la pega se debe eliminar la rebaba interior y exterior y
reutilizar el mortero no contaminado. Se debe tener en cuenta cuando se
usan unidades de mampostería de arcilla cocida, que el alineamiento debe
ser controlado por una de las caras, usualmente la más visible. La causa
de esta manera de alinear es que estas unidades no son parejas en su
ancho por diferencias en la cocción.
 Para mantener la modulación vertical, se utiliza una regla de madera en la

cual se ha señalado la repartición de las juntas horizontales.
 Si la mampostería es reforzada verticalmente, se procede a hacer la

limpieza de las celdas que deben ser rellenadas con mortero, utilizando las
ventanillas de limpieza e inspección practicadas en la primera hilada. El
refuerzo vertical debe quedar separado al menos 5 mm de la cara interior
del bloque, procurando el contacto con la dovela de traslapo.
 A continuación se procede a colocar el refuerzo vertical de acuerdo al
32
diseño estructural. El refuerzo horizontal se va colocando a medida que se

va avanzando con las hiladas. En los muros estructurales, los conectores
se irán colocando a medida que avanza la pega del muro que se ejecuta
primero.
 Una vez colocado el refuerzo vertical, y endurecido el mortero de pega, se

procede a rellenar las celdas, previo cerramiento de las ventanillas de
limpieza, en tramos verticales de altura no mayor de 1.20 metros, vibrando
y compactando la mezcla una hora más tarde, hasta completar la altura del
muro en el transcurso del mismo día.
 En los muros estructurales, a medida que avanza la pega, se dejarán

empotradas las instalaciones eléctricas y sanitarias previstas, y los chazos
para la fijación de puertas y ventanas.
 A medida que avanza la pega se retira la rebaba, se ranura y se limpia con

estopa y cepillo. El ranurado se hace utilizando una herramienta de mano
consistente en una barra lisa de 5/8” de unos 50 cm de largo doblada en las
puntas y con un mango o asidera en el centro. Si el muro en bloque
quedará a la vista debe tenerse especial cuidado con la limpieza de los
bloques a medida que se colocan ya que las chorreaduras de mortero una
vez endurecidas son imposibles de retirar completamente, ya que no se
pueden emplear ácidos para su posterior limpieza, y quedarán notándose
aún en el caso de que se aplique pintura como acabado final.
 Se debe evitar cualquier golpe o esfuerzo sobre los muros durante su

colocación y el fraguado del mortero.
 En la mampostería no reforzada o parcialmente reforzada, es obligatorio

alternar en hiladas consecutivas las juntas verticales a mitad de cada pieza.
 Si se presenta lluvia durante la ejecución de la actividad con unidades de

mampostería de concreto, esta se debe suspender inmediatamente,
protegiendo el muro ya pegado del agua que pueda caer sobre él. De
manera similar se debe proceder una vez finalizada la labor del día, para
evitar humedecimientos del muro por eventuales lluvias nocturnas.
4.7.6. Curado: Para lograr una buena adherencia del mortero, se debe lograr que
el cemento alcance el mayor grado de hidratación posible, por lo cual es necesario
curar los muros, o mejor dicho, el mortero de pega de los muros, teniendo especial
cuidado de que los bloques no se vayan a humedecer, para evitar su contracción
posterior por secado. En los muros de ladrillo de arcilla cocida no es necesario
tomar esta precaución.
Se recomiendan dos maneras para mejorar el curado de los muros:
33
 Humedecer la superficie expuesta del mortero de pega con una brocha

empapada en agua, en el caso de bloques de concreto, y con una bomba
aspersora en el caso de bloque o ladrillos de arcilla cocida.
 Cubrir el muro con telas o láminas impermeables de plástico que impidan o

demoren la evaporación del agua del mortero, teniendo la precaución de
adherir dichas láminas completamente al muro.
4.7.7. Limpieza: Cuando los muros de ladrillo de cerámica cocida van a quedar a
la vista, es importante complementar el proceso constructivo con un adecuado
proceso de limpieza y aseo permanente antes de aplicar un material hifrofugante
que impida el acceso del agua lluvia al interior del muro.
La limpieza de los muros a la vista debe hacerse empleando una solución de ácido
muriático en agua, limitando su concentración a menos del 5% en peso, lo cual
corresponde aproximadamente a una dilución en volumen de una parte de ácido
por ocho partes de agua.
En el aseo se debe emplear cepillo de cerda suave y estopa. Nunca se deben

usar cepillo de alambre ni rasqueta.
Como material hidrofugante se recomiendan aquellos a base de siliconas,

utilizados según las instrucciones del fabricante. Su aplicación debe hacerse
cuando el muro haya secado después del proceso de lavada.
La mampostería estructural con unidades de mampostería de concreto, debe ser

aseada mientras se están pegando las piezas, limpiando los derrames de mortero
mientras está aún fresco, pues de lo contrario se formarán manchas imposibles de
limpiar posteriormente.
En lo referente al empleo de pinturas protectoras para la mampostería a la vista,

se debe consultar la Práctica Recomendada correspondiente.
5. ACEPTACIÓN Y RECIBO DE LA MAMPOSTERÍA:
Como es imposible lograr la perfección en la ejecución de un muro de

mampostería, es necesario definir unos criterios de aceptabilidad o tolerancias
para su recibo.
A continuación se listan las verificaciones, con la secuencia con que deben

ejecutarse, que se deben hacer a los muros terminados, definiendo las tolerancias
aceptables en cada caso. Esta recomendación no pretende ser absoluta, pues las
tolerancias recomendadas se pueden variar adecuándolas a la categoría del
proyecto. En todo caso siempre debe ser definido un nivel de aceptabilidad para
34
poder manejar adecuadamente la relación con operarios, supervisores y clientes.
5.1. REFUERZO:
En primer lugar se debe verificar el refuerzo, labor que se debe ejecutar mientras
se está haciendo la labor de pega de las unidades. El refuerzo debe ser verificado
en lo referente a los diámetros, limpieza, traslapos y ubicación, de acuerdo a los
lineamientos definidos en la Práctica Recomendada correspondiente.
5.2. ALINEAMIENTO:
Es la coincidencia longitudinal del muro terminado con respecto a los ejes

definidos en el proyecto. Se revisa respecto a las referencias dejadas para
verificación previamente, usando equipo de precisión, para los muros principales,
y con la ayuda de la escuadra metálica para los secundarios. No se pueden
aceptar muros que presenten desvíos mayores de 2 mm por metro con un máximo
de 12 mm.
5.3. RECTITUD:
Consiste en verificar la coincidencia longitudinal del alineamiento con una línea

recta. Se hace utilizando horizontalmente un codal de unos 3 m de longitud. No se
aceptarán desvíos de más de 3 mm en la longitud del codal.
5.4. VERTICALIDAD:
Es la desviación del plano de la superficie del muro con respecto al plano vertical.
Se revisa con plomada cada 3.0 metros, y por lo menos en dos puntos por cada
muro individual. Se pueden aceptar desvíos de hasta 2 mm. por metro con un
máximo de 12 mm.
5.5. ALINEAMIENTO DE LAS JUNTAS DE MORTERO:
Se debe hacer una verificación de la verticalidad y nivel de las ranuras de mortero

de pega, especialmente en los muros de bloque a la vista. Las tolerancias
aceptables son de hasta 2 mm por metro.
5.6. ACABADO:
Consiste en una verificación del cumplimiento de las condiciones dadas para el

acabado de los muros, ya sean para recubrir, o a la vista. Consiste en hacer una
inspección visual del terminado de las juntas de mortero, su revitado o ranurado, el
cual siempre se debe ejecutar simultáneamente con la pega; el estado y calidad
de los bloques utilizados; y el aseo final del muro y del ambiente de trabajo. Se
debe ser muy exigente con esta verificación, usualmente olvidada.
35
5.7. RECIBO Y ACEPTACIÓN:
Una vez realizadas todas estas pruebas, y verificado el cumplimiento de los

ensayos definidos por las Normas, se debe dar recibo aceptado a los muros que
cumplan dentro de las tolerancias definidas todos los requisitos enunciados. Este
recibo debe constar en un documento escrito para posterior verificación en caso
de problemas futuros, y debe servir para avalar el pago de la actividad.
5.8. RECHAZO Y RETROALIMENTACIÓN:
En el caso de que no se cumpla con alguna de las condiciones de aceptabilidad,

debe procederse inmediatamente a ejecutar la reparación necesaria, previa
elaboración de un informe describiendo el problema presentado, analizando sus
causas y definiendo la corrección y reparación necesaria. Este informe debe servir
de retroalimentación a las personas involucradas en el proyecto para prevenir
repeticiones futuras de la misma anomalía. Una vez corregidas las fallas se debe
repetir el proceso de verificación, hasta lograrse el recibo y aceptación definitivo.
6. PROBLEMAS MÁS FRECUENTES, SUS CAUSAS Y SOLUCIONES:
Los problemas que más frecuentemente se presentan en los muros de bloque

después de terminados y recibidos son los siguientes:
6.1. GRIETAS EN FORMA DE ESCALERA:
Son grietas que se forman en el muro después de terminado, mostrándose aún

sobre el acabado de estuco y pintura. La forma de este agrietamiento es
básicamente la de una escalera que va siguiendo las juntas verticales y
horizontales entre bloques, y su tamaño varía grandemente de acuerdo a la
gravedad del problema.
6.1.1. Causas: La principal causa de este problema radica en la colocación de

bloques húmedos o en el humedecimiento de los muros recién pegados, ya que
los bloques sufren henchimiento a medida que adquieren humedad, el cual
desaparece después al secar la obra. Este encogimiento posterior produce las
grietas que se forman siguiendo el camino de las juntas horizontales y verticales
creando una forma similar a la de una escalera. Otra causa posible para este
problema consiste en la deformación de la superficie de soporte del muro, ya sea
por asentamiento diferencial de la fundación o por deflexión de la estructura de
soporte al tomar cargas.
6.1.2. Soluciones: La solución preventiva a este problema consiste en seguir

estrictamente la regla dada en el procedimiento de pega de los muros de bloque
en el sentido de mantenerlos secos durante el almacenamiento en la obra y antes
de pegarlos, y una vez terminada la labor de la pega, proteger el muro de la lluvia
y cualquier otra fuente de humedad.
36
Para el caso de las deformaciones de la superficie de soporte, la solución

preventiva consiste en mantener un buen nivel de ingeniería de suelos y
estructuras durante todo el desarrollo del proyecto.
En ambos casos la solución correctiva consiste en restituir las juntas afectadas

una vez terminado el proceso de agrietamiento, reforzando en casos extremos con
alambrones horizontales entre las hiladas afectadas.
6.2. MANCHAS EN LA CARA DE LOS BLOQUES:
Es común la permanencia de manchas en los muros de bloque a la vista aunque

sean pintados directamente sobre la superficie del bloque. A pesar de las labores
de limpieza posteriores, y teniendo en cuenta que no se permite el uso de ácidos
en esta labor, ellas se mantienen.
6.2.1. Causas: La causa de este problema es la falta de aseo inmediato de las

caras del bloque a medida que se ejecuta la labor de pega, permitiendo que los
sobrantes de mortero derramados sobre ella se endurezca, lo cual hace imposible
retirar la parte que penetró en los poros de la cara del bloque.
6.2.2. Soluciones: La única solución preventiva a este problema consiste en

limpiar cuidadosamente las caras vistas de cada bloque pegado a medida que se
va ejecutando esta actividad, sin permitir que se endurezca el mortero derramado.
Como medida correctiva, una vez presentado el problema, se puede sobreponer

un acabado texturizado al muro, lo cual aumenta los costos y desdice del acabado
originalmente especificado.
6.3. EFLORESCENCIAS:
Las eflorescencias consisten en la aparición en la superficie del bloque de unas

manchas, generalmente blancas, pero en algunos casos coloreadas. Dicho
fenómeno también se presenta en los muros de ladrillo de arcilla, y en algunas
partes del país también se conoce con el nombre de “potasa”. Su aparición está
ligada a las sales solubles existentes en los materiales de construcción y a la
presencia de agua, ya sea que venga ésta del interior o del exterior de la
edificación.
La naturaleza de las eflorescencias es muy variada en su composición, ya que

corresponde a cualquier sal soluble presente en los materiales y a veces a
productos de reacción con los agentes atmosféricos o con los materiales. Los
más comúnmente encontrados son:
 Sulfato de sodio, potasio, calcio, hierro y magnesio.
37
 Carbonatos y bicarbonatos de sodio, calcio y magnesio.

 Cloruros de diferentes metales.
 Sales de vanadio, cromo y molibdeno.
El color de las eflorescencias es blanco en la mayoría de los casos, pero también

puede ser verde, amarillo, café o gris.
6.3.1. Causas: Como ya se dijo, la causa de este problema es la reacción de las

sales solubles existentes en los materiales de construcción con el agua propia de
ésta. El mecanismo básico de este fenómeno es el siguiente:
 El agua penetra a los muros, desde el interior o desde el exterior.
 Las sales solubles de los materiales son disueltas.
 El agua con las sales disueltas migra hacia la superficie del muro y se evapora.
 Las sales quedan en forma de un depósito salino, en la mayoría de los casos

sobre la superficie y ocasionalmente en el interior del muro.
 Los compuestos que llegan a la superficie eventualmente reaccionan con los

agentes atmosféricos para formar eflorescencias menos solubles, o aún
insolubles.
Además, una eflorescencia “primaria” puede eventualmente producir depósitos

poco solubles en la superficie por reacción con agentes atmosféricos como el gas
carbónico y el anhídrido sulfuroso.
Las cales y aguas usadas en la preparación de los morteros de pega también

pueden ser fuentes de eflorescencia, especialmente si las primeras contienen
yeso y las segundas provienen de fuentes no conocidas.
Otra posible fuente de la presencia de sales solubles en los bloques, es la

contaminación que se puede presentar en ellos durante el almacenamiento a la
intemperie, sin ninguna protección o con protección inadecuada.
6.1.2. Soluciones: Es importante resaltar la complejidad del fenómeno de la

eflorescencia para poder explicar el alto grado de dificultad que puede presentar
su prevención o eliminación. La complejidad se debe:
 A la variedad de especies químicas presentes en los materiales.
 A la aparición de nuevas especies por interacción entre los materiales de

construcción.
38
 A la interacción con los agentes atmosféricos.
 A la influencia de las fallas de los procesos constructivos, especialmente de las

impermeabilizaciones.
Muchos de estos problemas pueden ser prevenidos por el constructor, mediante la

aplicación de medidas como las siguientes:
 Control del agua usada en el proceso de construcción.
 Escogencia de los materiales como el bloque, que por experiencia o por control
en su fabricación no presenten sales solubles, cementos y cales con bajo
contenido de yeso.
 Hacer una ejecución adecuada y cuidadosa de las impermeabilizaciones. Es

común la aparición de eflorescencias en la base o pata de los muros por
deficiencias en la impermeabilización horizontal de los sobrecimientos.
 Sellado de las juntas entres las losas, las columnas y la mampostería.
 Mantener seco el bloque antes de pegarlo.
 Colocación de cortagoteras en sillares, dinteles, parapetos, etc.
 Impermeabilización de los topes de los muros áticos.
Para el control se debe hacer la eliminación de las sales presentes en un

momento dado y evitar la entrada de humedad que reproduzca las eflorescencias.
Para la eliminación de las sales se debe hacer un lavado con agua a alta presión,
tratamiento que se considera apropiado para sales poco solubles muy adheridas a
la superficie. Se debe tener cuidado y observar si el material resiste a la presión.
Para evitar la entrada del agua, además de la corrección de las

impermeabilizaciones, es conveniente aplicar sellantes o hidrófugos que impidan
el acceso de agua lluvia al interior del muro. Se recomienda aplicar masillas de
elasticidad permanente en las juntas entre materiales diferentes.
Las eflorescencias blancas pueden desaparecer aparentemente, al mojar la

superficie. Observe siempre el resultado del tratamiento en los muros secos.
Un análisis químico de las eflorescencias puede dar idea sobre su procedencia y

como pueden eliminarse.

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PRÁCTICA RECOMENDADA

PARA LA EJECUCIÓN Y CONTROL DE CALIDAD

El propósito de esta Práctica Recomendada es el de establecer un procedimiento

Mampostería reforzada, mampostería portante, muros portantes, muros

La Mampostería Estructural consiste en la conformación de muros o paredes

Esta Práctica Recomendada se debe usar siempre que se ejecute la actividad de

Mortero: Es una mezcla de cemento, arena y agua en las proporciones

POA-P.R.Mamp. Estructural PRE33-04/01

adecuadas para obtener una masa plástica que fragua al reaccionar

Arena: Polvo duro y granuloso que proviene de la degradación, natural o artificial,

Agua: H2O. Líquido natural insípido e incoloro.

Artesa: Recipiente portátil para preparar y manejar el mortero. Su capacidad

Mezcladora: Máquina con motor eléctrico o a gasolina consistente en un tambor

Palustre: Herramienta de mano consistente en una pala metálica pequeña de

Codal: Regla perfectamente rectilínea generalmente de aluminio con una longitud

Unidad de mampostería: Elementos sólidos, generalmente con dimensiones y

Bloque de hormigón: Bloque de mortero de cemento Pórtland, con forma de

Albañil: Obrero especializado en las distintas actividades de la construcción.

Ayudante: Obrero no especializado que le colabora al albañil en el desarrollo de

Escuadra: Instrumento generalmente metálico usado para medir y verificar

Plomada: Instrumento consistente en un peso que cuelga de una cuerda usado

Nivel: Instrumento consistente en una gota de aire dentro de un tubo lleno de

Los principales materiales empleados en las obras de mampostería estructural, en

Dentro del grupo de componentes del mortero, el cemento desempeña la función

3.1.1 Ensayos: El fabricante deberá garantizar el cumplimiento de los requisitos

3.1.2 Recepción: El cemento a granel no se recibirá si tiene más de 6 meses de

No se aceptarán sacos con el empaque húmedo o roto.

3.1.3 Transporte: El cemento debe ser transportado protegido de la lluvia y

cualquier otra fuente de humedad. Si está empacado en sacos debe apilarse en

3.1.4 Almacenamiento: El cemento deberá almacenarse en la obra en un recinto

El cemento a granel se almacenará en silos herméticos protegidos contra el agua

Tabla 1. Granulometría para agregado fino

Tamiz NTC Porcentaje que pasa

Tabla 1A- Granulometría para agregado grueso

TAMIZ ICONTEC NTC33 GRADACIÓN 1 GRADACIÓN 2

 Una vez se cumpla con el requisito anterior, o sea el de las granulometrías,

 Si la arena es muy fina se consiguen morteros frágiles, y si es muy gruesa,

 La Norma anterior también define el porcentaje máximo de partículas

 El agregado debe estar libre de contenidos perjudiciales de impurezas

En nuestro medio, generalmente la producción de estas arenas está

ser sometidas al ensayo de granulometría según la Norma NTC 77, Tamizado de

En obras importantes debe controlarse el contenido de materia orgánica por medio

Otros ensayos a realizar en obras de alguna importancia, y los métodos de

3.2.2. Recepción: Una vez contratado el suministro de la arena con un proveedor

3.2.3. Transporte: El transporte de las arenas debe realizarse en volquetas que

3.2.4. Almacenamiento: Las arenas deben almacenarse en sitios debidamente

pueden ser de mampostería, concreto, madera o láminas metálicas. En lo posible

3.3.1. Ensayos: En general, si se usa agua del acueducto, no deben tomarse

3.3.3. Recepción: Cuando se recibe de carro tanque se debe hacer una

3.3.4. Almacenamiento: En la obra debe almacenarse el agua en tanques o

3.4. CAL HIDRATADA:

La cal hidratada o apagada se adiciona al mortero para mejorar la capacidad

3.4.1. Ensayos: A la cal hidratada usada como aditivo en los morteros de

mampostería se le deben efectuar los siguientes ensayos antes de definir el

3.4.2 Recepción, transporte y almacenamiento: Se aplican a la cal los mismos

3.5. MORTEROS PREMEZCLADOS (de larga duración):

El mortero premezclado de larga duración está constituido por materiales

Su fabricación está reglamentada por la Norma NTC 3356, y están considerados