UNIVERSIDAD TECNICA FEDERICO SANTA MARIA

Peumo Repositorio Digital USM https://repositorio.usm.cl

Tesis USM TESIS de Pregrado de acceso ABIERTO

2016

PROCEDIMIENTOS DE
DIAGNÓSTICO DE FALLAS PARA EL
SISTEMA PLD

PLAZA VARGAS, KERVIN

http://hdl.handle.net/11673/40814
Downloaded de Peumo Repositorio Digital USM, UNIVERSIDAD TECNICA FEDERICO SANTA MARIA
 1

UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA

SEDE VIÑA DEL MAR – JOSÉ MIGUEL CARRERA

PROCEDIMIENTOS DE DIAGNÓSTICO DE FALLAS PARA EL SISTEMA

PLD

Trabajo de Titulación para optar al

Título de Técnico Universitario en
MECÁNICA AUTOMOTRIZ

Alumno(s):
Aníbal Eugenio Rivera Pérez
Kervin Antonio Plaza Vargas

Profesor guía:
Sr. Mario González Sánchez

2016
2

“Agradecemos a nuestros padres Que nos

han apoyado en todo momento, hasta el
final.
Y a nuestros amigos, los que de manera
desinteresada nos apoyaron en este largo y
duro camino”.
 3

RESUMEN

KEYWORDS: MANTENIMIENTO MOTORES DIÉSEL – SISTEMA DE

INYECCIÓN PLD – TECNOLOGÍA DIÉSEL.

En el presente trabajo de investigación se vio la posibilidad de confeccionar un

manual de reparación para el sistema de inyección PLD, este es un sistema desarrollado
completamente por Mercedes Benz en colaboración con las empresas VDO y Temic.
Para llevar a cabo todo esto, primero se debe tener una noción de cómo
funciona este mismo, Si no somos capaces de entender su funcionamiento no seremos
capaces de arreglarlo, por ende se debe conocer cómo funciona el sistema de una forma
general, esto será observado por ejemplo que influencia ha tenido las mejoras mecánicas
que tiene este sistema como la alta presión, mayor cantidad de orificios en el inyector y
diámetros reducidos, todo esto para mejor su pulverizado dando una mejor inyección
para mayor aprovechamiento de la mezcla producida. También veremos un tema
importante de cómo se van entregando al módulo que controla al PLD los parámetros
básicos para su funcionamiento, este proceso de parametrización del módulo que
controlara al PLD es importante puesto que le permite reconocer las partes que
comprenden el sistema en el cual se encuentra integrado, explicando a groso modo los
pasos por el cual se trata esta parametrización, para luego terminar este capítulo se
explicara nuevamente de forma general el cómo ocupa la información de los elementos a
su disposición y del cómo interactúan entre ellos como por ejemplo Sensores de posición
en eje de Levas y Volante del Motor los cuales le permiten saber al módulo el punto o
lugar donde se encuentra el pistón dentro del cilindro y que tipo de protección posee el
sistema para resguardar el buen funcionamiento de este.
En el Segundo capítulo se tratará de enfocarse en los componentes que posee el
sistema como sensores (sensor de presión de aceite, sensor de Temperatura de Motor,
etc.), en este punto de los sensores se explicara para que se utiliza y el cómo funciona
para dicha función y también un componente importante dentro del sistema que es las
unidades inyectoras, las cuales se abordaran tanto en su funcionamiento y ciclos de
inyección, esto aunque sea muy extenso también es una visión algo general de cómo
funciona, puesto que este trabajo no está enfocado a explicar su funcionamiento dentro
del sistema sino más bien una guía de procedimientos para su diagnóstico, y como se ha
dicho anteriormente no podemos diagnosticar un sistema que no conoces como funciona.
En el tercer Capítulo se abordara el tema de códigos de fallas y
parametrización, en este primer punto se podrán encontrar una gran variedad de códigos
 4

de falla y a qué valor se refiere (con valor nos referimos a que va asociado cada código
de falla que se podría presentar), y luego ver una sección dedicada a la verificación de
los códigos de falla (verificación del posible problema que arroja el código de falla) y su
posible reparación en base a su código de falla. Luego de ver la sección de códigos de
falla pasaremos a una de parametrización el cual mostrara algunos parámetros los cuales
la unidad de control utiliza para reconocer y controlar los elementos que están bajo su
control.
En el Cuarto Capítulo y final de este trabajo se abordará un método de revisión
del sistema sencillo que va en verificaciones y pruebas sencillas, los cuales serán
mostrados de una forma simple y clara de entender, tomando en referencia estados que
se pudiera presentar una máquina que posea el sistema de inyección PLD, como por
ejemplo, que el motor se detenga repentinamente en este caso se da un cuadro el cual
presenta este tipo de situación y a sus costados se presentara posibles causas de esta falla
y posibles soluciones, esto está visto de una forma general, puesto que durante la
investigación se descubrió que era muy difícil poder crear un manual el cual pudiera
cubrir todos los tipos de vehículos que utilizan este sistema, puesto que estos varían
según las necesidades del lugar donde serán utilizados.
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ÍNDICE

RESUMEN
SIGLAS Y SIMBOLOGÍA
INTRODUCCIÓN
OBJETIVOS
OBJETIVO PRINCIPAL
OBJETIVOS ESPECÍFICOS

CAPÍTULO 1: FUNCIONAMIENTO GENERAL DEL SISTEMA DE

INYECCIÓN PLD
1.1. ENTENDIMIENTO BÁSICO DEL FUNCIONAMIENTO DEL PLD
1.2. INTERACCIÓN ENTRE LOS ELEMENTOS QUE COMPONEN EL
SISTEMA
1.3. PROTECCIÓN DEL MOTOR
1.4. PRUEBAS DEL MOTOR

CAPÍTULO 2: COMPONENTES Y SU FUNCIONAMIENTO EN EL SISTEMA

DE INYECCIÓN PLD
2.1. SENSORES QUE UTILIZA EL SISTEMA DE INYECCIÓN PARA SU
FUNCIONAMIENTO
2.1.1. Sensor de temperatura del motor
2.1.2. Sensor inductivo del volante del motor
2.1.3. Sensor inductivo del Árbol de Levas
2.1.4 Sensor de temperatura del aire de admisión
2.1.5. Sensor de presión del aire de admisión
2.1.6. Sensor de temperatura del combustible
2.1.7. Sensor de temperatura del aceite del motor
2.1.8 Sensor de presión del aceite del motor
2.1.9. Sensor del nivel de aceite del motor
2.2. INYECTORES
2.2.1. Circulación de combustible en la culata del inyector
2.3. FUNCIONAMIENTO DE LA INYECCIÓN
2.3.1. Ciclo en la inyección
2.3.2. Impacto y tiempo de reacción
2.3.3. Identificación del impacto
 6

2.3.4. Identificación del cierre

2.3.5. Reglaje del volumen de inyección
2.3.6. Angulo de inyección

CAPÍTULO 3: CÓDIGOS DE FALLAS Y PARAMETRIZACIÓN

3.1. CÓDIGOS DE FALLAS PARA MR (PLD)
3.2. PASOS A REALIZAR PARA LOS CÓDIGOS DE LA MR
3.3. PARÁMETROS

CAPÍTULO 4: CUADRO DE FALLAS

4.1. CUADRO DE FALLAS
4.2. PRUEBA DE DIAGNÓSTICO
4.3. PRUEBA DE VERIFICACIÓN

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
BIBLIOGRAFÍA

ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1-1. Vista en corte de un cilindro

Figura 1-2. Uso de la señal para localización de los Émbolos durante el arranque
Figura 1-3. Señal de inicio de la inyección
Figura 1-4. Uso de la señal para localización de los émbolos después del arranque
Figura 1-5. Corrección del sensor del Árbol de Levas cuando este falla
Figura 1-6. Falla del sensor de volante de motor utilización del sensor del árbol de levas
Figura 1-7. Corrección que realiza el PLD por cilindro (motor de 4 tiempos)
Figura 2-1. Ubicación sensor de temperatura del motor
Figura 2-2. Onda del sensor inductivo del volante del motor
Figura 2-3. Ubicación del sensor inductivo del volante del motor
Figura 2-4. Ondas del sensor inductivo del árbol de levas
Figura 2-5. Ubicación sensor inductivo del árbol de levas
Figura 2-6. Ubicación sensor de temperatura del aire de admisión
Figura 2-7. Ubicación sensor de presión del aire de admisión
Figura 2-8. Sensor de temperatura del combustible
Figura 2-9. Sensor de presión del aceite del motor
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Figura 2-10. Sensor del nivel de aceite del motor

Figura 2-11. Bomba en corte
Figura 2-12. Circulación de combustible en la culata del inyector
Figura 2-13. Esquema de las posiciones de alimentación de una unidad inyector
Figura 2-14. Esquema de la carrera previa de la unidad inyectora
Figura 2-15. Esquema del tiempo de atracada
Figura 2-16. Onda de la unidad inyectora por recorrido de la corriente y comienzo del
cierre
Figura 2-17. Esquema del ángulo de inyección

ÍNDICE DE GRÁFICOS

Gráfico 1-1. Protección referente a la temperatura del líquido refrigerante

Gráfico 2-1. Sensor de temperatura del motor
Gráfico 2-2. Sensor de temperatura del aire de admisión
Gráfico 2-3. Sensor de temperatura del combustible
Gráfico 2-4. Sensor temperatura del aceite del motor

ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 3-1 Lista códigos de fallas y su significado

Tabla 3-2 Tabla de parámetros del sistema PLD
Tabla 4-1.Cuadros de fallas
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SIGLAS Y SIMBOLOGÍA

SIGLAS

FR Fahrzeuge Regulierung
MR Motor Regulierung
PLD Pump – Leitung – Düse
PMI Puerto Muerto Inferior
PMS Puerto Muerto Superior

SIMBOLOGÍA

° Grados
Ω ohm
A Amper
Bar Unidad de Presión
°C Grados Celsius
FR AMD
MR PLD
Ms Milisegundos
N° Numero
P° Presión
V Voltaje
 INTRODUCCIÓN

Desde la invención de los motores de combustión interna, se ha ido buscando la

manera de mejorar su rendimiento y economía, donde se ha visto el uso de combustibles
tales como el diésel y la gasolina que son los más utilizados en la actualidad y los que
nos entregan el mejor rendimiento de estos, pero en la actualidad también se busca
cumplir con las leyes medio ambientales para cuidar el planeta por ende se ha mejorado
de distintas maneras los contaminantes que estos botan al ambiente.
En este caso nos centraremos en los que utilizan diésel, sabemos que los
motores diésel son los mejores para el uso en trabajos pesados como en el transporte de
objetos o pasajeros, en la parte agrícola, marina y en la minería. Se han inventado
muchos sistemas de inyección por ejemplo inyección con bomba rotativa, bomba en
línea, inyector bomba, common rail, etc.
Aquí veremos unos de los últimos sistemas utilizados por Mercedes Benz el
cual fue reemplazado por el sistema adblue, El sistema de inyección PLD, el cual
aparece con las norma Euro5, este sistema llega para satisfacer estas normas, ya que
gracias a que el sistema está controlado electrónicamente puede manejar mucho mejor
los procesos de inyección por ende mejorar el rendimiento y la contaminación de estos
motores, este tipo de sistema lo encontraremos en los camiones de trasporte tales como
Mercedes Benz Mac, Freightliner, Etc. y en la parte de transporte nacional de pasajeros.
Este sistema por ser electrónico se tiene que tener un buen mantenimiento para
que su vida útil sea de lo mejor, pero sabemos que siempre tendremos fallos en la
utilización de estos por eso mostraremos un manual guía para poder llegar a los distintos
problemas que puedan aparecer en el sistema de una manera rápida y sencilla, y así tener
un rápido arreglo de estas fallas, todo esto lo haremos con los códigos de falla que se nos
entregaron en Kaufman Chile quienes tienen y utilizan el sistema en varios de sus
modelos de camiones.
 OBJETIVOS

OBJETIVO PRINCIPAL

Elaboración de un manual de Procedimiento de Diagnóstico de fallas para el

sistema PLD.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

1) Compilar Información relacionada al Sistema de Inyección PLD.

2) Plasmar experiencia de Profesionales expertos relacionados al Sistema de
Inyección PLD para mejorar los antecedentes.
3) Construir un Manual de Procedimientos del Sistema de Inyección PLD para
uso práctico en taller.
CAPÍTULO 1: FUNCIONAMIENTO GENERAL DEL SISTEMA DE
INYECCIÓN PLD
1. FUNCIONAMIENTO GENERAL DEL SISTEMA DE INYECCIÓN PLD

1.1. ENTENDIMIENTO BÁSICO DEL FUNCIONAMIENTO DEL PLD

En consideración de las nuevas normas que rigen en el mundo, se hizo

importante encontrar una nuevas formas para cumplir con las normas medioambientales
para el funcionamiento de motores, y es por esto mismo que se crea el sistema de
inyección PLD, el motor consta con una supervisión electrónica que tiene como fin
atender a las leyes más estrictas de emisiones de contaminantes, pero para lograrlos se
necesitaron de modificaciones mecánicas además de la supervisión electrónica el cual
ayuda con el control del régimen de funcionamiento del motor.
Las Modificaciones mecánicas que se realizaron en el sistema fueron con la
intensión de mejorar la quema de combustible y esto se logró mediante:
Alta presión de inyección, la cual reduce el tiempo de inyección y aumenta la
pulverización del combustible.
Mayor cantidad de orificios en el inyector y orificios con diámetros reducidos, que
ayudan a pulverizar mejor el combustible.
Posición del inyector, el cual permite tener un chorro de inyección uniforme dentro de la
cámara de combustión.

Fuente: Manual del alumno, control electrónico del Motor MR-FR, Centro de Entrenamiento Kaufmann
Ltda.

Figura 1-1. Vista en corte de un cilindro

 Para comenzar a entender este sistema se tratara de explicar de alguna manera
el funcionamiento del sistema. Primero comenzaremos definiendo algunas funciones del
PLD en relación a algunas situaciones definidas:

Módulo Virgen
Es un módulo electrónico muy parecido a un microcomputador puesto que
posee un procesador, memoria y programas, en este módulo el fabricante le instalo
programas y un conjunto de parámetros fijos, los cuales solo pueden ser modificados por
el mismo fabricante. Aunque esté construido para trabajar en zonas difíciles como el
motor, no es capaz de controlar el motor puesto que aún le faltan datos para poder
hacerlo (información como la de poder identificar el tipo de motor en el cual está).

Módulo con juego de parámetros básicos

Este es un Módulo virgen el cual ya se le han ingresado los datos de las
características del motor en el cual puede trabajar.

Módulo Completo (FLAGS)

En este módulo ya se colocaron todos los datos necesarios para que el PLD
pueda controlar todas las funciones del motor gracias a que ha obtenido todas sus
parametrizaciones permitiéndole conocer las características del motor en el cual trabaja
y los accesorios instalados.
En este momento se trata de explicar una terminología utilizada dentro de este
trabajo.

Módulo Instalado en el vehículo (KL30)

Contiene todas las características del Motor y es capaz de almacenar futuros
códigos de fallas.

Módulo instalado en el vehículo más llave de contacto conectada (KL30 + KL15)

En este momento se inicia una comunicación entre los módulos y recepción de
señales enviadas por los sensores (en caso de que alguno de estos fallara se comenzaría
con el almacenamiento del código de falla).

Instante del Arranque (KL30 + KL15 + KL50)

El sistema PLD verifica que no exista alguna señal del ADM sobre algún
bloqueo en el arranque, al obtener esta información el PLD calcula y ejecuta un debito
de arranque. Para hacer este cálculo es necesario que tenga la señal del sensor de
temperatura del motor, sensores en el Eje de Levas y Volante del Motor para conocer la
posición de los émbolos y activar el motor de arranque.

1.2. INTERACCIÓN ENTRE LOS ELEMENTOS QUE COMPONEN EL

SISTEMA

En los siguientes párrafos se podrá entender a groso modo el cómo funciona

este sistema y como es que interactúan entre ellos.

Sensores de posición en eje de Levas y Volante del Motor

EL sistema PLD ocupa sensores para detectar la posición de los émbolos, estos
sensores son capaces de saber dónde se encuentran estos, dándole los grados en que se
encuentran para poder iniciar con la inyección.

Durante el Arranque
Cuando el motor comienza a girar se genera un impulso eléctrico en el sensor
ubicado en el árbol de levas, el sistema PLD interpreta este impulso como una señal de
que el embolo numero 1 está a 55° antes del PMS en el momento de la compresión.

Fuente: Manual del alumno, control electrónico del Motor MR-FR, Centro de Entrenamiento Kaufmann
Ltda.

Figura 1-2. Uso de la señal para localización de los Émbolos durante el arranque
 En esta etapa de funcionamiento, el sistema PLD ya sabe cuál será el ángulo de
inicio de inyección. La información de velocidad del embolo se genera por 26 orificios a
cada vuelta en al frente del sensor, el cual está montado en el volante del motor, Como
ejemplo se podría utilizar la siguiente imagen.

Fuente: Manual del alumno, control electrónico del Motor MR-FR, Centro de Entrenamiento Kaufmann
Ltda.

Figura 1-3. Señal de inicio de la inyección

En este caso la inyección debe ser a los 15°, por ende, el sistema PLD verifica a los
55° antes del PMS con el sensor ubicado en el Árbol de Levas, y para saber cuánto falta
para llegar a los 15 grados utiliza el sensor que se encuentra montado en el volante del
motor, el cual le indica la velocidad del embolo y con estas 2 señales ya sabe cuánto
tiempo demorara en llegar a los 15° para comenzar a inyectar en el momento que es
necesario.

Localización de los Émbolos después del arranque

Después de haber reconocido la posición de los émbolos y el tiempo de
compresión, el sistema comienza a utilizar solamente la señal del sensor que se ubica en
el volante del motor, además de entregar la señal de rotación del embolo también genera
una señal que indica que el embolo se encuentra a 65° antes del PMS, tanto en el tiempo
de compresión como en el de escape, sin embargo se desperdicia esta última señal.
 Fuente: Manual del alumno, control electrónico del Motor MR-FR, Centro de Entrenamiento Kaufmann
Ltda.

Figura 1-4. Uso de la señal para localización de los Émbolos después del arranque

Funcionamiento con falla en el sensor del Árbol de Levas

En el caso de que el sensor en el Árbol de Levas no funcione, el sistema PLD
no tiene como identificar el tiempo de compresión, es por esto que en estos casos habrá
una señal eléctrica en las unidades tanto en el tiempo de compresión como en el tiempo
de escape (utilizando el sensor que se encuentra en el volante del motor).

Fuente: Manual del alumno, control electrónico del Motor MR-FR, Centro de Entrenamiento Kaufmann
Ltda.

Figura 1-5. Corrección del sensor del Árbol de Levas cuando este falla
Funcionamiento con falla en el sensor del volante del motor

En el caso de que llegara a fallar el sensor del Volante del Motor, el sistema
PLD solo utilizara el sensor que se encuentra en el Árbol de Levas, en este caso puede
haber una pérdida de potencia en el motor. La señal es generada por 12 orificios que
pasan frente del sensor cada vuelta del Árbol de Levas.

Fuente: Manual del alumno, control electrónico del Motor MR-FR, Centro de Entrenamiento Kaufmann
Ltda.

Figura 1-6. Falla del sensor de volante de motor utilización del sensor del Árbol de
Levas

Determinación del inicio y término de la inyección

El inicio y término de la inyección determina el trabajo que realizara el motor.
El sistema PLD necesita de varias señales o de informaciones para calcular estos valores,
la información es suministrada por el módulo de adaptación del vehículo (ADM), por los
parámetros que se han grabado en el PLD y por los sensores del Motor.

Temperatura del motor

Este parámetro el sistema lo ocupa para determinar la cantidad combustible que
debe ser inyectado en función de que tan fácil le será al motor quemar todo el
combustible inyectado.

Temperatura y presión de aire

Estos parámetros el sistema los ocupa para determinar la cantidad de
combustible que debe ser inyectado en relación a la cantidad de oxigeno presente para su
quema, cuando el aire está frio y presurizado está más denso, por lo tanto contiene más
oxígeno, esta información es muy importante para el sistema puesto que hay una
proporción de oxígeno y combustible que se debe respetar, y que cuando este no se
respeta se producen algunos problemas de potencia, humo e incluso desgaste prematuro
en el motor.

Rotación del motor

Este parámetro el sistema lo ocupa para determinar la cantidad de combustible
que debe ser inyectado en relación a la rotación del motor. Esta información se convierte
en importante por motivo que está relacionada con la potencia del motor y el tiempo
disponible para la quema del combustible.

1.3. PROTECCIÓN DEL MOTOR

El sistema PLD tiene un conjunto de formas de avisar o proteger cada uno de

los elementos con los que interactúa o debe controlar.

Protección del Turboalimentador

El sistema PLD protege el turboalimentador y esto lo logra disminuyendo la
potencia máxima en el caso del que vehículo este trabajando en una condición donde la
presión atmosférica sea baja. Para esto el sistema PLD utiliza la información del sensor
de presión atmosférica y la de un conjunto de parámetros que indican cual es el
turboalimentador instalado en el motor, y por este motivo es que se debe tener mucho
cuidado al cambiar el turboalimentador o el PLD, en estos casos de cambio de elemento
se deben verificar su compatibilidad, en el caso de que no se hiciera esta verificación de
compatibilidad es necesario cambiar los parámetros que tiene el PLD en un
procedimiento llamado “Down Load” (esto solamente es posible de ser realizado con el
Star Diagnosis).

Presión del aceite

En relación a la presión del aceite del motor, la protección que ofrece el sistema
es la de enviar un aviso cuando la presión de aceite este bajo los 0,5 [Bar], aparte de que
el sistema de un aviso informa constantemente la presión de aceite real a través de luces
o indicadores de puntero.
Temperatura del líquido refrigerante
El PLD genera una señal de aviso cuando la temperatura del líquido refrigerante
supera los 105 [°C], cuando alcanza esta temperatura se ejecuta un programa de
reducción de la potencia máxima Disponible.

Fuente: Manual del alumno, control electrónico del Motor MR-FR, Centro de Entrenamiento Kaufmann
Ltda.

Gráfico 1-1. Protección referente a la temperatura del líquido refrigerante

Bajo nivel de aceite

El PLD genera una señal de aviso cuando el nivel de aceite está bajo de un
determinado valor. Para el cálculo de este nivel se deben de ocupar dos sensores, el
primero es el sensor de nivel, este genera una señal dependiente de la temperatura y del
nivel del aceite, y el otro es el sensor de Temperatura el cual genera una señal que
depende solamente de la temperatura. Esto es verificado por el PLD para que sea capaz
de reconocer la diferencia del nivel de aceite causada por la diferencia de temperatura.

1.4. PRUEBAS DEL MOTOR

El PLD puede ayudar a los mecánicos o a los electricistas en algunas pruebas,

estas pruebas pueden ser realizadas con los equipos dispuestos para esto: Star Diagnosis,
HHT o Minitester.
Prueba de compresión (AVD)
El PLD envía una señal al motor de arranque para que comience a girar el
motor y a la vez observa las señales que vienen de los sensores ubicados en el sensor del
Árbol de Levas y del Volante del Motor. De esta forma el PLD puede conocer cuándo
cada embolo se encuentra en el tiempo de compresión y cuál es su velocidad (se asume
que el embolo con menor velocidad es el que mejor compresión tiene). El sistema del
PLD suministra valores que relacionan el embolo con mejor compresión con el resto, se
puede permitir una variación del 25% entre el mejor y peor cilindro (porcentaje
permisible de diferencia entre cilindros).
Con este tipo de pruebas se es capaz de ver algo que afecte a la velocidad de los
émbolos y esto puede indicar si el embolo esta agripado, válvula atascada abierta, aros
de émbolos quebrados, etc.

Desvío de rotación de ralentí (Lrr)

Durante el trabajo del motor cada cilindro es responsable de mover el volante
del motor para su funcionamiento.

Motores de 4 Tiempos en 180°

Motores de 6 tiempos en 120°
Al tener un cilindro en mejor estado que otro se produce una variación por la
diferencia que existe entre los cilindros, lo que provocaría que el motor
funcionara de forma irregular, para disminuir este efecto es que el PLD es capaz
de corregir la cantidad de combustible que debe ser inyectado en cada cilindro
para que todos funcionen de forma pareja y puedan mover el volante del motor
en 180° o 120° en un mismo lapso de tiempo. Cuando la corrección es mayor al
5% se genera un código de falla. Esta corrección se realiza cada vez que hay un
problema que afecte a un cilindro.
Fuente: Manual del alumno, control electrónico del Motor MR-FR, Centro de Entrenamiento Kaufmann
Ltda.

Figura 1-7. Corrección que realiza el PLD por cilindro (motor de 4 tiempos)
CAPÍTULO 2: COMPONENTES Y SU FUNCIONAMIENTO EN EL SISTEMA
DE INYECCIÓN PLD
2. COMMPONENTES Y SU FUNCIONAMIENTO EN EL SISTEMA DE
INYECCIÓN PLD

2.1. SENSORES QUE UTILIZA EL SISTEMA DE INYECCIÓN PARA SU

FUNCIONAMIENTO

Como todo sistema de control electrónico utiliza un conjunto de señales para

monitorear el comportamiento del motor el cual está bajo su control.

2.1.1. Sensor de temperatura del motor

El PLD utiliza esta señal proveniente del sensor de temperatura que mide la
temperatura del líquido de refrigerante para calcular cuánto combustible debe ser
inyectado en el arranque e inicio, y el tiempo de inyección.
Este sensor se encuentra ubicado cerca del termostato.

Fuente: Manual del alumno, control electrónico del Motor MR-FR, Centro de Entrenamiento Kaufmann
Ltda.

Figura 2-1. Ubicación sensor de temperatura del motor

 Además se encuentra este gráfico que muestra la respuesta del sensor en
relación a la temperatura

Fuente: Manual del alumno, control electrónico del Motor MR-FR, Centro de Entrenamiento Kaufmann
Ltda.

Gráfico 2-1. Sensor de temperatura del motor

2.1.2. Sensor inductivo del volante del motor

Este sensor es el encargado de avisar al PLD la Rotación del Motor, generando

36 (treinta y seis) impulsos eléctricos a cada vuelta del volante del Motor y también de la
posición de los émbolos, genera una señal eléctrica cuando el embolo numero 1 esta 65°
antes del PMS en los tiempos de compresión y escape.
Gráfica de la señal emitida por este sensor
 Fuente: Manual del alumno, control electrónico del Motor MR-FR, Centro de Entrenamiento Kaufmann
Ltda.

Figura 2-2. Onda del sensor Inductivo del volante del motor

Está localizado de forma perpendicular a la cara exterior del Volante del Motor,
por esta cara del volante es que tiene los orificios o muecas que permiten la generación
de la señal en el sensor.

Fuente: Manual del alumno, control electrónico del Motor MR-FR, Centro de Entrenamiento Kaufmann
Ltda.

Figura 2-3. Ubicación del sensor inductivo del volante del motor
2.1.3. Sensor inductivo del Árbol de Levas

Este sensor es el encargado de infórmale al PLD la localización de los émbolos

en los cilindros y cuál es el tiempo de compresión, esto se logra mediante una señal de
un pulso eléctrico cuando el embolo numero 1 está a 55° antes del PMS durante la
compresión, y como segunda tarea tiene que informarle al PLD la rotación del motor por
medio de 12 (doce) pulsaciones eléctricas por cada vuelta del Árbol de Levas.
Gráfica de la señal emitida por este sensor

Fuente: Manual del alumno, control electrónico del Motor MR-FR, Centro de Entrenamiento Kaufmann
Ltda.

Figura 2-4. Ondas del sensor inductivo del Árbol de Levas

Este sensor se encuentra ubicado de forma perpendicular a la cara del engranaje

del eje de levas, al igual que en el volante de motor en este engranaje se encuentran los
12 orificios que generan la señal de este sensor.
 Fuente: Manual del alumno, control electrónico del Motor MR-FR, Centro de Entrenamiento Kaufmann
Ltda.

Figura 2-5. Ubicación sensor inductivo del Árbol de Levas

2.1.4 Sensor de temperatura del aire de admisión

La tarea que tiene este sensor es la de informar al PLD la temperatura del aire
de Admisión. Esta información la utiliza junto a la de la presión del aire para estipular la
cantidad de aire que está entrando en el motor.
Este sensor se encuentra ubicado sobre la tubería de admisión

Fuente: Manual del alumno, control electrónico del Motor MR-FR, Centro de Entrenamiento Kaufmann
Ltda.

Figura 2-6. Ubicación sensor de temperatura del aire de Admisión

 Además se encuentra este gráfico que muestra la respuesta del sensor en relación
a la temperatura

Fuente: Manual del alumno, control electrónico del Motor MR-FR, Centro de Entrenamiento Kaufmann
Ltda.

Gráfico 2-2. Sensor de temperatura del aire de admisión

2.1.5. Sensor de presión del aire de admisión

Este sensor es responsable de informar la Presión del Aire que está siendo
admitido en el motor, esta información junto con la de la temperatura del Aire de
Admisión el PLD las utiliza para saber la cantidad de aire que ingresa al motor.
Este sensor se encuentra ubicado sobre la tubería de admisión.
 Fuente: Manual del alumno, control electrónico del Motor MR-FR, Centro de Entrenamiento Kaufmann
Ltda.

Figura 2-7. Ubicación sensor de presión del aire de admisión

2.1.6. Sensor de temperatura del combustible

Este sensor es el encargado de infórmale al PLD la temperatura en que se

encuentra el combustible y esta información es enviada en forma de una señal de tensión
eléctrica. Esta información es muy importante, puesto que con esta el PLD sabe el
volumen de combustible que debe ser inyectado.
En los Motores Electrónicos, la temperatura del combustible varía mucho por
motivo de que el combustible es utilizado para refrigerar el PLD y las unidades
inyectoras, y además de todo esto, sus canales son construidos en el propio Bloque del
Motor.
Este sensor se encuentra ubicada cerca de la unidad inyectora N°1

Fuente: Manual del alumno, control electrónico del Motor MR-FR, Centro de Entrenamiento Kaufmann
Ltda.

Figura 2-8. Sensor de temperatura del combustible

 Además se encuentra este gráfico que muestra la respuesta del sensor en
relación a la temperatura

Fuente: Manual del alumno, control electrónico del Motor MR-FR, Centro de Entrenamiento Kaufmann
Ltda.

Gráfico 2-3. Sensor de temperatura del combustible

2.1.7. Sensor de temperatura del aceite del motor

Este sensor le informa al PLD sobre la Temperatura del Aceite del Motor, el
PLD ocupa esta información para corregir el nivel de aceite determinado por el sensor
del nivel.
Gráfico que muestra la respuesta del sensor en relación a la temperatura.
 Fuente: Manual del alumno, control electrónico del Motor MR-FR, Centro de Entrenamiento Kaufmann
Ltda.

Gráfico 2-4. Sensor temperatura del aceite del motor

2.1.8 Sensor de presión del aceite del motor

Este sensor es el encargado de infórmale al PLD sobre la Presión del Aceite del
Motor. Esta información es transmitida al ADM como efecto de alarma sonora e
indicadores en el tablero de instrumentos. La alarma sonora deberá actuar siempre que la
presión esté bajo el 0.5 [Bar] estando el motor en funcionamiento, sin embargo, la
presión normal indicada en ralentí es de cerca de 2 [Bar] y en rotación máxima debe ser
aproximadamente de 5 [Bar].
Este sensor se encuentra ubicado cercano al filtro de aceite.
 Fuente: Manual del alumno, control electrónico del Motor MR-FR, Centro de Entrenamiento Kaufmann
Ltda.

Figura 2-9. Sensor de presión del aceite del motor

2.1.9. Sensor del nivel de aceite del motor

Este sensor es el encargado de Informar al PLD el nivel de Aceite del Motor,

esta información es utilizada junto con la información entregada por el sensor de la
temperatura del Aceite del Motor para calcular de forma correcta el nivel.
Este sensor se encuentra ubicado en la cara inferior del Cárter.

Fuente: Manual del alumno, control electrónico del Motor MR-FR, Centro de Entrenamiento Kaufmann
Ltda.

Figura 2-10. Sensor del nivel de aceite del motor

2.2. INYECTORES

En el sistema PLD se le instalo una unidad inyectora para cada uno de los
cilindros, el inicio y la cantidad a inyectar son regulados a través de la activación de un
electroimán dispuestos en cada unidad, las diferencias del tiempo de cada una de las
bombas inyectoras que serán activadas en ralentí, se compensan a través de la marcha
suave (función del Software en la unidad de control PLD)

Fuente: Manual del alumno, control electrónico del Motor MR-FR, Centro de Entrenamiento Kaufmann
Ltda.

Figura 2-11. Bomba en corte

2.2.1. Circulación de combustible en la culata del inyector

Fuente: Manual del alumno, control electrónico del Motor MR-FR, Centro de Entrenamiento Kaufmann
Ltda.

Figura 2-12. Circulación de combustible en la culata del inyector

Las piezas móviles en el elemento de la bomba y cuerpo de la válvula (la culata

de la unidad inyectora) se van lubricando con el mismo combustible que va circulando
del mismo modo que las bombas de inyección.
 La parte inferior de la bomba se ubica en el circuito de aceite en el bloque del
Motor, en el caso de que se llegara a dañar la junta de sellaje inferior, pueden ocurrir
daños en el motor debido a la dilución del aceite en el motor por la causa de la mezcla
con el combustible (dilución del aceite por contaminación de combustible).
Representación Esquemática de las posiciones de alimentación de una Unidad Inyectora

Fuente: Manual del alumno, control electrónico del Motor MR-FR, Centro de Entrenamiento Kaufmann
Ltda.

Figura 2-13. Esquema de las posiciones de alimentación de una unidad inyector

2.3. FUNCIONAMIENTO DE LA INYECCIÓN

2.3.1. Ciclo en la inyección

1.- Carrera de Admisión

En la carrera de admisión el elemento de la bomba (N°10 en la figura 2-13) se

mueve hacia abajo, Debido a la presión que ejerce el combustible, el cilindro de alta
presión de la unidad inyectora es alimentado a través del canal de alimentación en el
bloque (N°8 en la figura 2-13).

2.- Carrera Previa

En esta carrera el elemento de la bomba (N°10 en la figura 2-13) se mueve

hacia arriba. Debido al hecho que la válvula (N°6 en la figura 2-13) no está aún cerrada,
el combustible primero pasa a la cámara de descarga (N°2 en la figura 2-13) y luego al
canal retorno (N°3 en la figura 2-13).

Fuente: Manual del alumno, control electrónico del Motor MR-FR, Centro de Entrenamiento Kaufmann
Ltda.

Figura 2-14. Esquema de la carrera previa de la unidad inyectora

3.- Carrera de Alimentación

En el tiempo que la válvula (N°6 en la figura 2-13) permanece cerrada, el

elemento de la bomba (N°10 en la figura 2-13) se mueve hacia su PMS, la unidad
inyectora se encuentra en la carrera de alimentación, La inyección ocurre en esta carrera
de alimentación. Al mismo tiempo, la presión del combustible aumenta en la cámara de
alta presión (N°9 en la figura 2-13) hasta aproximadamente 1600 [Bar].

4.- Carrera Residual

Después de abrir la válvula (N°6 en la figura 2-13) al final de la alimentación,

la presión del combustible en la cámara de alta presión (N°9 en la figura 2-13)
disminuye, el exceso de combustible por el elemento de la bomba está en el punto
máximo del resalto de la unidad inyectora (N°1 en la figura 2-13) es nuevamente
desplazado hacia la cámara de descarga (N°2 en la figura 2-13) y luego al canal del
retorno (N°3 en la figura 2-13).
La cámara de descarga es necesaria como cámara de expansión para los pick’s
de presión de la unidad inyectora en la carrera residual. De este modo es que se impide
la influencia sobre la relación de presión entre las unidades inyectoras a través del canal
de retorno.

2.3.2. Impacto y tiempo de reacción

Cuando se activa la válvula electromagnética en la unidad inyectora, transcurre

un tiempo hasta que la válvula selle en la superficie cónica venciendo la fuerza del
muelle. Ese tiempo es el llamado “Tiempo de Atracada”, este tiempo depende de la
temperatura, Normalmente oscila entre 1 [ms] y 1,2 [ms]. Con el motor frio es posible
un tiempo mayor de reacción en la fase de arranque.
 Fuente: Manual del alumno, control electrónico del Motor MR-FR, Centro de Entrenamiento Kaufmann
Ltda.

Figura 2-15. Esquema del tiempo de atracada

2.3.3. Identificación del impacto

En la activación de los electroimanes de la unidad inyectora, la corriente aumenta

hasta aproximadamente 16 [A] debido al campo magnético. Al disminuir la separación
entre la placa de anclaje y el núcleo del electroimán, la corriente disminuirá hasta 10
[A]. De esta forma, La unidad de control identifica que la válvula está cerrada (comienza
el proceso de inyección).
2.3.4. Identificación del cierre

Para regular el comienzo de débito, el procesador principal en la unidad de

control necesita una marca de referencia para el comenzar con la inyección. A través de
un impulso negativo, el circuito detector indica al procesador principal el momento de
impacto (cuando la válvula estará cerrada).

Fuente: Manual del alumno, control electrónico del Motor MR-FR, Centro de Entrenamiento Kaufmann
Ltda.

Figura 2-16. Onda de la unidad inyectora por Recorrido de la corriente y comienzo del
cierre
2.3.5. Reglaje del volumen de inyección

En el Sistema PLD, la unidad inyectora determina solamente el límite en el cual

se puede efectuar el reglaje electrónico. El margen Máximo de reglaje determinado por
la carrera del resalto de la unidad inyectora (aproximadamente 65,5°) y el margen del
flujo, a través del volumen desplazado en el cilindro de alta presión.

2.3.6. Angulo de inyección

El ángulo en el cual se desplazó el cigüeñal con el motor funcionando desde el

inicio (S= identificación del cierre) hasta el final de una carrera de inyección (la válvula
abre), es el ángulo de inyección. El árbol de levas gira solamente la mitad del ángulo de
inyección del cigüeñal. Con la ayuda del ángulo de inyección (amplitud del impulso), la
unidad de control PLD determina la duración de la inyección y por lo tanto, el volumen
de inyección.

Fuente: Manual del alumno, control electrónico del Motor MR-FR, Centro de Entrenamiento Kaufmann
Ltda.

Figura 2-17. Esquema del ángulo de inyección

CAPÍTULO 3: CÓDIGOS DE FALLAS Y PARAMETRIZACIÓN
3. CÓDIGOS DE FALLAS Y PARAMETRIZACIÓN

3.1. CÓDIGOS DE FALLAS PARA MR (PLD)

Cada sistema de control tiene una cantidad de códigos de fallas inscritos en la

memoria, la cual es capaz de indicar que fallas ha descubierto en el sistema, a
continuación se mostrara una serie de códigos de fallas que se encuentran en la memoria
del sistema PLD.

Tabla 3-1. Lista códigos de fallas y su significado

Código de Falla Significado

0 10 15 Valor de Medición del sensor de temperatura del aceite está encima de la banda
de medición.
0 10 16 Valor de medición del sensor de temperatura del aceite está abajo de la banda de
medición.
0 13 15 Valor de medición del sensor de presión atmosférica está encima de la banda de
medición
0 13 16 Valor de medición del sensor de presión atmosférica está por debajo de la banda
de medición
0 18 74 Variación de la presión del turboalimentador es muy grande
0 20 20 Presión del aceite muy baja
0 20 26 Presión del aceite muy alta
0 21 22 Temperatura del líquido de refrigerante muy alta
0 25 09 Cortocircuito en el sensor del nivel de aceite
0 25 15 Valor de medición del sensor del nivel de aceite muy alto
0 25 16 Valor de medición del sensor del nivel de aceite muy bajo
0 25 17 Valor de medición del sensor del nivel de aceite muy alto
0 40 24 Falla interior de comunicación entre el procesador principal y el de emergencia
0 40 37 MR no es capaz de reconocer la secuencia de ignición de los cilindros
0 40 38 Falla interior en el circuito de accionamiento del motor de arranque
 Tabla 3-1. Lista códigos de fallas y su significado (Continuación)

Código de Falla Significado

0 40 47 Falla interior en la lectura de los parámetros
0 40 48 Falla interior, la secuencia de ignición de los cilindros no coincide con el tipo de
motor
0 40 50 Falla interior, el hardware del MR no es reconocido por el software
0 40 51 Falla interior, error de parametrización
0 40 56 Falla interior, el MR no es capaz de accionar el motor de arranque
0 65 06 Falla en el sistema del separador de aceite
0 65 64 Falla en el sistema del separador de aceite
0 75 42 Tensión en la batería muy alta, (encima de 30 [V] para sistemas de 24 [V] o
encima de 16 [V] para sistemas de 12 [V]) por un tiempo mayor a los 5 segundo

0 75 43 Tensión de la batería muy baja, (encima de 22 [V] para sistemas de 24 [V] o

encima de 10 [V] para sistemas de 12[V]) por un tiempo mayor a 5 segundos
0 90 44 Ajuste del desvió de rotación en ralentí en el cilindro 1 estuvo en el límite por un
tiempo mayor a 5 segundos
0 90 45 Compensación individual de par motor del cilindro 1 estuvo en el límite por un
tiempo mayor a 5 segundos
0 91 44 Ajuste del desvió de rotación en ralentí del cilindro 2 estuvo en el límite por un
tiempo mayor a 5 segundos
0 91 45 Compensación individual de par motor del cilindro 2 estuvo en el límite por un
tiempo mayor a 5 segundos
0 92 44 Ajuste del desvió de rotación en ralentí del cilindro 3 estuvo en el límite por un
tiempo mayor a 5 segundos
0 92 45 Compensación individual de par motor del cilindro 3 estuvo en el límite por un
tiempo mayor a 5 segundos
0 93 44 Ajuste del desvió de rotación en ralentí del cilindro 4 estuvo en el límite por un
tiempo mayor a 5 segundos
0 93 45 Compensación individual de par motor del cilindro 4 estuvo en el límite por un
tiempo mayor a 5 segundos
0 94 44 Ajuste del desvió de rotación en ralentí del cilindro 5 estuvo en el límite por un
tiempo mayor a 5 segundos
0 94 45 Compensación individual de par motor del cilindro 5 estuvo en el límite por un
tiempo mayor a 5 segundos
 Tabla 3-1. Lista códigos de fallas y su significado (Continuación)

Código de Falla Significado

0 95 44 Ajuste del desvió de rotación en ralentí del cilindro 6 estuvo en el límite por un
tiempo mayor a 5 segundos
0 95 45 Compensación individual de par motor del cilindro 6 estuvo en el límite por un
tiempo mayor a 5 segundos
0 96 44 Ajuste del desvió de rotación en ralentí del cilindro 7 estuvo en el límite por un
tiempo mayor a 5 segundos
0 96 45 Compensación individual de par motor del cilindro 7 estuvo en el límite por un
tiempo mayor a 5 segundos
0 97 44 Ajuste del desvió de rotación en ralentí del cilindro 8 estuvo en el límite por un
tiempo mayor a 5 segundos
0 97 45 Compensación individual de par motor del cilindro 8 estuvo en el límite por un
tiempo mayor a 5 segundos
0 98 46 Es imposible hacer la compensación individual de los cilindros

1 01 00 Solamente existe comunicación en la línea L del CAN de baja velocidad que va

del MR hasta el FR
1 01 01 Solamente existe comunicación en la línea H del CAN de baja velocidad que va
del MR hasta el FR
1 01 02 Informaciones imposibles en la línea CAN de baja velocidad que va del MR
hasta el FR
1 01 04 Comunicación imposible en la línea CAN de baja velocidad que va del MR hasta
el FR
1 01 49 Tipo de ventilador de refrigeración del motor parametrizado de forma errada en
el FR
1 03 08 Señal del sensor del árbol de levas muy bajo
1 03 09 Señal del sensor del árbol de levas muy alto
1 03 10 Pick’s de la señal del sensor del árbol de levas muy bajos
1 03 11 Señal del sensor del árbol de levas no está coherente con la señal del volante de
motor, no existe una sincronización esperada entre la posición de los árboles
1 03 12 No existe señal en la entrada del sensor del árbol de levas
1 03 13 Polaridad del sensor del árbol de levas esta invertida
1 04 08 Señal del sensor del árbol de levas muy bajo
 Tabla 3-1. Lista códigos de fallas y su significado (Continuación)

Código de Falla Significado

1 04 09 Señal del sensor del árbol de levas muy alto
1 04 10 Pick’s de la señal del sensor del árbol de levas muy bajo
1 04 11 Señal del sensor del árbol de levas no está coherente con la señal del volante de
motor, no existe una sincronización esperada entre la posición de los dos árboles
1 04 12 No existe señal de entrada del sensor del árbol de levas
1 04 13 Polaridad del sensor del árbol de levas esta invertida
1 05 30 Motor alcanzo una rotación muy alta, en estas condiciones la alarma sonora del
tablero de instrumentos debería tocar, alertando al conductor sobre el riesgo para
el motor, el top brake es automáticamente accionado
1 11 15 Valor medido en el sensor de temperatura del combustible es muy alto
1 11 16 Valor medido en el sensor de temperatura del combustible es muy bajo
1 12 15 Valor medido en el sensor de temperatura del aire de admisión es muy alto
1 12 16 Valor medido en el sensor de temperatura del aire de admisión es muy bajo
1 14 15 Valor medido en el sensor de presión del aire de admisión es muy alto

1 14 16 Valor medido en el sensor de presión del aire de admisión es muy bajo

1 14 17 Valor medido en el sensor de presión del aire de admisión no es plausible, el
valor está muy diferente al valor leído en el sensor de presión atmosférica que
está dentro del MR
1 15 15 Valor medido en el sensor de temperatura del líquido de refrigerante es muy alto
1 15 16 Valor medido en el sensor de temperatura del combustible es muy bajo
1 16 15 Valor medido en el sensor de presión del aceite del motor es muy alto
1 16 16 Valor medido en el sensor de presión del aceite del motor es muy bajo
1 16 17 Valor medido en el sensor de presión del aceite del motor es muy diferente del
valor esperado
1 18 18 Valor medido en el sensor de presión del aire de admisión es muy diferente del
valor esperado. El MR determina un valor esperado de presión con base en las
informaciones de rotación y par motor del motor
1 18 20 Valor medido en el sensor de presión del aire de admisión es muy alto. El MR
determina un valor esperado de presión con base en las informaciones de
rotación y par motor del motor
 Tabla 3-1. Lista códigos de fallas y su significado (Continuación)

Código de Falla Significado

1 18 74 Valor medido en el sensor de presión del aire de admisión es muy diferente del
valor esperado. El MR determina un valor esperado de presión con base en las
informaciones de rotación y par motor del motor
1 18 75 Valor medido en el sensor de presión del aire de admisión no es alcanzado. El
MR determina un valor esperado de presión con base en las informaciones de
rotación y par motor del motor
1 18 76 Valor de frenado con turbo brake está muy bajo
1 19 17 Valor de la presión de combustible está fuera del valor esperado
1 22 19 KL15 está presente en el MR y no en el FR por un tiempo mayor a 2 segundos,
esto puede generar conflictos de inicio de comunicación vía CAN de baja
velocidad
1 23 19 KL50 está presente en el MR y no en el FR por un tiempo mayor a 2 segundos,
esto puede generar conflictos con relación al arranque del motor
1 40 34 Falla interior en el MR, en el circuito de accionamiento de la válvula
proporcional 1
1 40 35 Falla interior en el MR, en el circuito de accionamiento del banco 2 de la válvula
proporcional
1 40 36 Falla interior en el MR, en el circuito de accionamiento de la válvula
proporcional 5
1 40 38, 1 40 39 Falla interior en el MR, en el circuito de accionamiento del relé del motor de
arranque
1 40 41 Falla interior en el MR, en el circuito de accionamiento de la válvula
proporcional
1 40 49 Falla de parametrización del MR
1 40 54 Falla general en la lectura de los datos del CAN
1 50 26 Tiempo de atraque de la unidad inyectora del cilindro 1 indefinido
1 51 26 Tiempo de atraque de la unidad inyectora del cilindro 2 indefinido
1 52 26 Tiempo de atraque de la unidad inyectora del cilindro 3 indefinido
1 53 26 Tiempo de atraque de la unidad inyectora del cilindro 4 indefinido
1 54 26 Tiempo de atraque de la unidad inyectora del cilindro 5 indefinido
1 55 26 Tiempo de atraque de la unidad inyectora del cilindro 6 indefinido
1 56 26 Tiempo de atraque de la unidad inyectora del cilindro 7 indefinido
1 57 26 Tiempo de atraque de la unidad inyectora del cilindro 8 indefinido
1 50 27 Defecto eléctrico en la unidad inyectora del cilindro 1
 Tabla 3-1. Lista códigos de fallas y su significado (Continuación)

Código de Falla Significado

1 51 27 Defecto eléctrico en la unidad inyectora del cilindro 2
1 52 27 Defecto eléctrico en la unidad inyectora del cilindro 3
1 53 27 Defecto eléctrico en la unidad inyectora del cilindro 4
1 54 27 Defecto eléctrico en la unidad inyectora del cilindro 5
1 55 27 Defecto eléctrico en la unidad inyectora del cilindro 6
1 56 27 Defecto eléctrico en la unidad inyectora del cilindro 7
1 57 27 Defecto eléctrico en la unidad inyectora del cilindro 8
1 70 06 Cortocircuito en la conexión de la válvula proporcional 1
1 70 07 Cortocircuito con el positivo en el circuito de la válvula proporcional 1
1 70 09 Circuito de la conexión de la válvula proporcional 1 está abierta
1 71 06 Cortocircuito en la conexión de la válvula proporcional 3
1 71 07 Cortocircuito con el positivo en el circuito de la válvula proporcional 3
1 71 09 Circuito de la conexión de la válvula proporcional 3 está abierto
1 71 12 La temperatura del motor alcanzó valores de accionamiento del
ventilador de refrigeración, pero la señal de rotación del motor del
ventilador es 0
1 72 06 Cortocircuito en la conexión de la válvula proporcional 4
1 72 07 Cortocircuito con el positivo en el circuito de la válvula proporcional 4
1 72 09 Circuito de la conexión de la válvula proporcional 4 está abierta
1 73 06 Circuito en la conexión de la válvula proporcional 3
1 73 07 Cortocircuito con el positivo en el circuito de la válvula proporcional 3
1 73 09 Circuito de la conexión de la válvula proporcional 3 está abierta
1 74 05 Cortocircuito en la conexión de la válvula proporcional 5
1 74 08 Cortocircuito con el positivo en el circuito de la válvula proporcional 5
1 76 09 Circuito de la conexión de la válvula proporcional 6 está abierta
1 77 05 Salida para banco de válvulas proporcionales 1 en cortocircuito con el
positivo o cable roto
1 77 08 Salida para banco de válvulas proporcionales 1 en cortocircuito con masa
1 78 05 Salida para banco de válvulas proporcionales 2 en cortocircuito con el
positivo o cable roto
1 78 08 Salida para banco de válvulas proporcionales 2 en cortocircuito con masa
1 80 05 Falla en el circuito de accionamiento del relé de arranque
1 80 08 Falla en el circuito de accionamiento del relé de arranque, cortocircuito
con masa
1 80 09 Falla en el circuito de accionamiento del relé de arranque, cable roto
 Tabla 3-1. Lista códigos de fallas y su significado (Continuación)

Código de Falla Significado

1 80 33 Falla en el circuito de accionamiento del relé de arranque, contacto pegado
1 80 86 Falla en el circuito de accionamiento del relé de arranque, bobina está ok, pero el
contacto no funciona
1 99 60 Máxima cantidad de llaves transponder alcanzada
1 99 61 Excedido el número de tentativas de arranque sin transponder
1 99 62 El MR fue colocado para trabajar con un FR cuyo bloqueo de arranque estaba
activado

1 99 63 No está apareciendo el código transponder en el KL 50, o fue ejecutada

reprogramación de bloqueo de arranque en un vehículo que no tiene “chip” en la
llave
1 99 64 No está apareciendo el código transponder en el KL 50, o fue ejecutada
reprogramación de bloqueo de arranque en un vehículo que no tiene “chip” en la
llave
2 40 53 Defecto en la copia de los valores para el bloqueo de arranque
2 48 05 Cortocircuito con masa en el lado negativo del banco 1 de las unidades
inyectoras
2 48 06 Cortocircuito con el positivo en el lado negativo del banco 1 de las unidades
inyectoras
2 49 05 Cortocircuito con masa en el lado negativo del banco 1 de las unidades
inyectoras
2 49 06 Cortocircuito con el positivo en el lado negativo del banco 1 de las unidades
inyectoras
2 50 28 Cortocircuito en la salida de la unidad inyectora 1
Fuente: Manual del alumno, control electrónico del Motor MR-FR, Centro de Entrenamiento Kaufmann
Ltda

3.2. PASOS A REALIZAR PARA LOS CÓDIGOS DE LA MR

Aquí se mostraran los pasos a realizar para verificar y arreglar el código de falla.

0 10 15
1.0 Desconectar el sensor y hacer un puente entre los terminales del conjunto de cables.
Si la falla mudo para 0 10 16, reemplazar el sensor, si la falla no mudo, comprobar el
conjunto de cables eléctricos en cuanto a un cable roto.
0 10 16
1.0 Desconectar el sensor. Si la falla mudo para 0 10 15, reemplazar el sensor, si la falla
no mudo, comprobar el conjunto de cables eléctricos en cuanto a cortocircuito.

0 13 15
1.0 Reemplazar el MR.

0 13 16
1.0 Reemplazar el MR.

0 18 74
1.0 Comprobar el sistema de reglaje Waste gate.
2.0 Comprobar la plausibilidad de los sensores de temperatura leyendo los valores reales
MW13, MW14, MW16 y MW17.
3.0 Comprobar la plausibilidad de los sensores de presión leyendo los valores reales
MW18 y MW19.

0 20 20
1.0 Comprobar la presión del aceite leyendo el valor real MW20. Si la presión está muy
próxima de 0,5 bares, comprobar el sensor y el sistema de lubricación.

0 20 26
1.0 Comprobar la presión del aceite leyendo el valor real MW20. Si la presión está
muy encima de 0,5 bares, comprobar el sensor y el sistema de lubricación.

0 21 22
1.0 Comprobar la plausibilidad de los sensores de temperatura leyendo los valores reales
MW13, MW14, MW16 y MW17.
2.0 Comprobar el accionamiento de la segunda fase de ventilador.
2.0 Comprobar el sistema de enfriamiento.

0 25 09
1.0 Desconectar el sensor.
2.0 Si la falla mudó para 0 25 15, reemplazar el sensor.
3.0 Si la falla no mudó para 0 25 15, comprobar el conjunto de cables eléctricos.
0 25 15
1.0 Desconectar el sensor.
2.0 Hacer un puente entre los terminales del conjunto de cables que conecta el sensor.
3.0 Si la falla mudó para 0 25 09, reemplazar el sensor.
4.0 Si la falla no mudó para 0 25 09, comprobar el conjunto de cables eléctricos en
cuanto a un cable roto.

0 25 16
1.0 Desconectar el sensor.
2.0 Si la falla mudó para 0 25 15, reemplazar el sensor.
3.0 Si la falla no mudó para 0 25 15, comprobar el conjunto de cables eléctricos en
cuanto a cortocircuito entre los cables o con el bloque motor.

0 25 17
1.0 Desconectar el sensor.
2.0 Hacer en puente entre los terminales del conjunto de cables que conecta el sensor.
3.0 Si la falla mudó para 0 25 09 reemplazar el sensor.
4.0 Si la falla no mudó para 0 25 09, comprobar el conjunto de cables eléctricos en
cuanto a un cable roto.

0 40 24
1.0 Reemplazar el MR.

0 40 37
1.0 Reemplazar el MR.

0 40 38
1.0 Reemplazar el MR.

0 40 47
1.0 Reemplazar el MR.

0 40 48
1.0 Reemplazar el MR.

0 40 50
1.0 Reemplazar el MR.
0 40 51
1.0 Reemplazar el MR.

0 40 56
1.0 Reemplazar el MR.

0 65 06
1.0 No aplicado, reemplazar el MR.

0 65 64
1.0 No aplicado, reemplazar el MR.

0 75 42
1.0 Comprobar el regulador de tensión.
2.0 Comprobar las conexiones de equipos de 12 V entre las dos baterías.

0 75 43
1.0 Comprobar el regulador de tensión.
2.0 Comprobar los cables de conexión desde el borne positivo de la batería hasta la
entrada del MR.
3.0 Comparar la tensión medida con el multímetro en la entrada del MR y el valor leído
en valor MW21, si el valor leído por el MR, reemplazar el MR.

0 90 44
1.0 Comprobar la tubería de alta presión de combustible para el cilindro 1.
2.0 Comprobar el inyector del cilindro 1.
3.0 Comprobar la unidad inyectora del cilindro 1.

0 90 45
1.0 Comprobar la tubería de alta presión de combustible para el cilindro 1.
2.0 Comprobar el inyector del cilindro 1.
3.0 Comprobar la unidad inyectora del cilindro 1.

0 91 44
1.0 Comprobar la tubería de alta presión de combustible para el cilindro 2.
2.0 Comprobar el inyector del cilindro 2.
3.0 Comprobar la unidad inyectora del cilindro 2.
0 91 45
1.0 Comprobar la tubería de alta presión de combustible para el cilindro 2.
2.0 Comprobar el inyector del cilindro 2.
3.0 Comprobar la unidad inyectora del cilindro 2.

0 92 44
1.0 Comprobar la tubería de alta presión de combustible para el cilindro 3.
2.0 Comprobar el inyector del cilindro 3.
3.0 Comprobar la unidad inyectora del cilindro 3.

0 92 45
1.0 Comprobar la tubería de alta presión de combustible para el cilindro 3.
2.0 Comprobar el inyector del cilindro 3.
3.0 Comprobar la unidad inyectora del cilindro 3.

0 93 44
1.0 Comprobar la tubería de alta presión de combustible para el cilindro 4.
2.0 Comprobar el inyector del cilindro 4.
3.0 Comprobar la unidad inyectora del cilindro 4.

0 93 45
1.0 Comprobar la tubería de alta presión de combustible para el cilindro 4.
2.0 Comprobar el inyector del cilindro 4.
3.0 Comprobar la unidad inyectora del cilindro 4.

0 94 44
1.0 Comprobar la tubería de alta presión de combustible para el cilindro 5.
2.0 Comprobar el inyector del cilindro 5.
3.0 Comprobar la unidad inyectora del cilindro 5.

0 94 45
1.0 Comprobar la tubería de alta presión de combustible para el cilindro 5.
2.0 Comprobar el inyector del cilindro 5.
3.0 Comprobar la unidad inyectora del cilindro 5.

0 95 44
1.0 Comprobar la tubería de alta presión de combustible para el cilindro 6.
2.0 Comprobar el inyector del cilindro 6.
3.0 Comprobar la unidad inyectora del cilindro 6.

0 95 45
1.0 Comprobar la tubería de alta presión de combustible para el cilindro 6.
2.0 Comprobar el inyector del cilindro 6.
3.0 Comprobar la unidad inyectora del cilindro 6.

0 96 44
1.0 Comprobar la tubería de alta presión de combustible para el cilindro 7.
2.0 Comprobar el inyector del cilindro 7.
3.0 Comprobar la unidad inyectora del cilindro 7.

0 96 45
1.0 Comprobar la tubería de alta presión de combustible para el cilindro 7.
2.0 Comprobar el inyector del cilindro 7.
3.0 Comprobar la unidad inyectora del cilindro 7.

0 97 44
1.0 Comprobar la tubería de alta presión de combustible para el cilindro 8.
2.0 Comprobar el inyector del cilindro 8.
3.0 Comprobar la unidad inyectora del cilindro 8.

0 97 45
1.0 Comprobar la tubería de alta presión de combustible para el cilindro 8.
2.0 Comprobar el inyector del cilindro 8.
3.0 Comprobar la unidad inyectora del cilindro 8.

0 98 46
1.0 Reemplazar el MR.

1 01 00
1.0 Buscar un cortocircuito a masa o cable roto.

1 01 01
1.0 Buscar un cortocircuito a masa o cable roto.
1 01 02
1.0 Apagar los códigos del FR.

1 01 04
1.0 Comprobar la alimentación KL15 del FR con FR BW01 Bits 10.
2.0 Comprobar las conexiones de la línea CAN que van desde el MR hasta el FR.

1 01 49
1.0 Corregir el parámetro 73 del FR que debe ser coherente con el parámetro 17 del MR.

1 03 08
1.0 Reemplazar el sensor del árbol de levas con el del volante del motor.
2.0 Si el código de falla mudó para 1 04 08, reemplazar el sensor, si el código de falla
permanece el mismo, comprobar las conexiones del sensor.

1 03 09
1.0 Reemplazar el sensor del árbol de levas con el del volante del motor.
2.0 Si el código de falla mudo para 1 04 09, reemplazar el sensor, si el código de falla
permanece el mismo, comprobar las conexiones del sensor.

1 03 10
1.0 Remover el sensor y limpiar posibles limaduras o pedazos de metal.
2.0 Comprobar si los orificios del engranaje del árbol de levas no están dañados.
3.0 Reemplazar el sensor del árbol de levas con el del volante del motor.
4.0 Si el código de falla mudó para 1 04 10, reemplazar el sensor, si el código de falla
permanece el mismo, comprobar las conexiones del sensor.

1 03 11
1.0 Remover el sensor y limpiar posibles limaduras o pedazos de metal.
2.0 Comprobar si los orificios del engranaje del árbol de levas no están dañados.
3.0 Comprobar si el buje de sujeción del sensor está en buenas condiciones, en la duda,
reemplazar el mismo.
4.0 Reemplazar el sensor del árbol de levas con el del volante del motor.
5.0 Si el código de falla mudó para 1 04 11, reemplazar el sensor, si el código de falla
permanece el mismo, comprobar las conexiones del sensor.
1 03 12
1.0 Reemplazar el sensor del árbol de levas con el del volante del motor.
2.0 Si el código de falla mudó para 1 04 12, reemplazar el sensor, si el código de falla
permanece el mismo, comprobar las conexiones del sensor.

1 03 13
1.0 Si fueron realizadas reparaciones en la conexión del sensor, invertir la posición de
los cables del sensor.

1 04 08
1.0 Reemplazar el sensor del árbol de levas con el del volante del motor.
2.0 Si el código de falla mudó para 1 03 08, reemplazar el sensor, si el código de falla
permanece el mismo, comprobar las conexiones del sensor.

1 04 09
1.0 Reemplazar el sensor del árbol de levas con el del volante del motor.
2.0 Si el código de falla mudó para 1 03 09, reemplazar el sensor, si el código de falla
permanece el mismo, comprobar las conexiones del sensor.

1 04 10
1.0 Remover el sensor y limpiar posibles limaduras o pedazos de metal.
2.0 Comprobar si los orificios del engranaje del árbol de levas no están dañados.
3.0 Reemplazar el sensor del árbol de levas con el del volante del motor.
4.0 Si el código de falla mudó para 1 03 10, reemplazar el sensor, si el código de falla
permanece el mismo, comprobar las conexiones del sensor.

1 04 11
1.0 Remover el sensor y limpiar posibles limaduras o pedazos de metal.
2.0 Comprobar si los orificios del engranaje del árbol de levas no están dañados.
3.0 Comprobar si el buje de sujeción del sensor está en buenas condiciones, en la duda,
reemplazar el mismo.
4.0 Reemplazar el sensor del árbol de levas con el del volante del motor.
5.0 Si el código de falla mudó para 1 03 11, reemplazar el sensor, si el código de falla
permanece el mismo, comprobar las conexiones del sensor.
1 04 12
1.0 Reemplazar el sensor del árbol de levas con el del volante del motor.
2.0 Si el código de falla mudó para 1 03 12, reemplazar el sensor, si el código de falla
permanece el mismo, comprobar las conexiones del sensor.

1 04 13
1.0 Si fueron realizadas reparaciones en la conexión del sensor, invertir la posición de
los cables del sensor.

1 05 30
1.0 Orientar el conductor con respecto al riesgo para el motor en el caso de sobre
rotación.

1 11 15
1.0 Remover el sensor.
2.0 Hacer un puente entre los terminales del sensor.
3.0 Si el código mudo para 1 11 16 reemplazar el sensor, si no mudar, buscar un cable
roto en la conexión del sensor.

1 11 16
1.0 Remover el sensor.
2.0 Si el código mudo para 1 11 15, reemplazar el sensor, si no mudar, buscar cables en
cortocircuito en la conexión del sensor.

1 12 15
1.0 Remover el sensor.
2.0 Hacer un puente entre los terminales del sensor.
3.0 Si el código mudo para 1 12 16, reemplazar el sensor, si no mudar, buscar un cable
roto en la conexión del sensor.

1 12 16
1.0 Remover el sensor.
2.0 Si el código mudo para 1 12 15, reemplazar el sensor, si no mudar, buscar por cables
en cortocircuito en la conexión del sensor.

1 14 15
1.0 Remover el sensor.
2.0 Hacer un puente entre los terminales 1 y 4 del conector del sensor.
3.0 Si el código mudo para 1 14 16, reemplazar el sensor, si no mudar, buscar un cable
roto en la conexión del sensor.

1 14 16
1.0 Remover el sensor.
2.0 Si el código mudo para 1 14 15, reemplazar el sensor, si no mudar, buscar cables en
cortocircuito en la conexión del sensor.

1 14 17
1.0 Comparar los valores MW18 y MW19 en el MR, al nivel del mar el valor debe ser
bien próximo de 1000 mbar, y a medida que la altura aumenta, la presión disminuye. A
600 m encima del nivel del mar, la presión es próxima de 900 mbar.
2.0 Si el valor MW19 estuviera muy fuera de lo esperado, reemplazar el MR.
3.0 Si el valor MW18 estuviera muy fuera de lo esperado, comprobar el sensor y su
conexión.

1 15 15
1.0 Remover el sensor.
2.0 Hacer un puente entre los terminales de los conectores del sensor.
3.0 Si el código mudo para 1 15 16, reemplazar el sensor, si no mudar, buscar un cable
roto en la conexión del sensor.

1 15 16
1.0 Remover el sensor.
2.0 Si el código mudo para 1 15 15, reemplazar el sensor, si no mudar, buscar cables en
cortocircuito en la conexión del sensor.
1 16 15
1.0 Remover el sensor.
2.0 Hacer un puente entre los terminales 1 y 4 del conector del sensor.
3.0 Si el código mudo para 1 16 16, reemplazar el sensor, si no mudo, buscar un cable
roto en la conexión del sensor.

1 16 16
1.0 Remover el sensor.
2.0 Si el código mudo para 1 16 15, reemplazar el sensor, si no mudar, buscar cables en
cortocircuito en la conexión del sensor.
1 16 17
1.0 Ver el valor MW20 en el MR, un motor en buenas condiciones presenta presiones de
aproximadamente 1500 mbar en ralentí y 5000 mbar en rotación máxima.
2.0 Si el valor MW20 estuviera un poco encima de lo esperado, comprobar la válvula
reguladora de presión del aceite.
3.0 Si el valor MW20 estuviera presentando dígitos iguales, ej.: 99999, comprobar el
sensor y su conexión.

1 18 18
1.0 Comprobar las tuberías, enfriador de aire y el turbo alimentador.
2.0 Comprobar el sensor de presión del aire de admisión.

1 18 20
1.0 Comprobar el wastegate (sistema mecánico de ajuste de la presión del turbo
alimentador).
2.0 Comprobar el sensor de presión del aire de admisión.

1 18 74
1.0 Comprobar el wastegate (sistema mecánico de ajuste de la presión del
turboalimentador).
2.0 Comprobar el sensor de presión del aire de admisión.

1 18 75
1.0 Comprobar el wastegate (sistema mecánico de ajuste de la presión del turbo
alimentador).
2.0 Comprobar el sensor de presión del aire de admisión.
1 18 76
1.0 Comprobar los controles mecánicos y eléctricos del tubo brake.

1 19 17
1.0 Aún no tenemos este sensor montado en nuestros vehículos.

1 22 19
1.0 Comprobar todos los cables.
2.0 Apagar el código de falla.
1 23 19
1.0 Comprobar toda la instalación del KL 50, incluso los relés.

1 40 34
1.0 Reemplazar el MR.

1 40 35
1.0 Reemplazar el MR.

1 40 36
1.0 Reemplazar el MR.

1 40 38, 1 40 39
1.0 Reemplazar el MR.

1 40 41
1.0 Reemplazar el MR.

1 40 49
1.0 Reemplazar el MR.

1 40 54
1.0 Reemplazar el MR.

1 50 26 al 1 57 26
1.0 Se aparecer el mismo problema para otras unidades, comprobar la tensión de la
batería, comprobar el circuito de combustible referente a fugas, filtro obstruido, etc.
2.0 Reemplazar la unidad inyectora por otra, si el código de falla mudar, reemplazar la
unidad inyectora.

1 50 27 al 1 57 27
1.0 Si aparecer el mismo problema para otras unidades, comprobar la tensión de la
batería.
2.0 Reemplazar la unidad inyectora por otra, si el código de falla mudar, reemplazar la
unidad inyectora.
1 70 06
1.0 Si la válvula proporcional no estuviera instalada, comprobar la parametrización del
MR.
2.0 Desconectar la válvula.
3.0 Si la falla mudó para 1 70 09, reemplazar la válvula, si el código no mudó,
comprobar la conexión en los conectores X2 55/51 y X2 55/12.

1 70 07
1.0 Si la válvula proporcional no estuviera instalada, comprobar la parametrización del
MR.
2.0 Desconectar la válvula.
3.0 Hacer un puente entre los terminales del conector que es conectado en la válvula.
4.0 Si la falla mudó para 1 70 06, reemplazar la válvula, si el código no mudó,
comprobar la conexión en los conectores X2 55/51 y X2 55/12.

1 70 09
1.0 Si la válvula proporcional no estuviera instalada, comprobar la parametrización del
MR.
2.0 Desconectar la válvula.
3.0 Hacer un puente entre los terminales del conector que es conectado en la válvula.
4.0 Si la falla mudó para 1 70 06, reemplazar la válvula, si el código no mudó,
comprobar la conexión en los conectores X2 55/51 y X2 55/12.

1 71 06
1.0 Si la válvula proporcional no estuviera instalada, comprobar la parametrización del
MR.
2.0 Desconectar la válvula.
3.0 Si la falla mudó para 1 71 09, reemplazar la válvula, si el código no mudó,
comprobar la conexión en los conectores X2 55/41 y X2 55/12.

1 71 07 - Cortocircuito con el positivo en el circuito de la válvula proporcional 3.

1.0 Si la válvula proporcional no estuviera instalada, comprobar la parametrización del
MR.
2.0 Desconectar la válvula.
3.0 Hacer un puente entre los terminales del conector que es conectado en la válvula.
4.0 Si la falla mudó para 1 70 06, reemplazar la válvula, si el código no mudó,
comprobar la conexión en los conectores X2 55/41 y X2 55/12.
1 71 09
1.0 Si la válvula proporcional no estuviera instalada, comprobar la parametrización del
MR.
2.0 Desconectar la válvula.
3.0 Hacer un puente entre los terminales del conector que es conectado en la válvula.
4.0 Si la falla mudó para 1 70 06, reemplazar la válvula, si el código no mudó,
comprobar la conexión en los conectores X2 55/41 y X2 55/12.

1 71 12
1.0 Comprobar el circuito de conexión del ventilador de refrigeración.

1 72 06
1.0 Si la válvula proporcional no estuviera instalada, comprobar la parametrización del
MR.
2.0 Desconectar la válvula.
3.0 Si la falla mudó para 1 72 09, reemplazar la válvula, si el código no mudó,
comprobar la conexión en los conectores X2 55/43 y X2 55/12.

1 72 07
1.0 Si la válvula proporcional no estuviera instalada, comprobar la parametrización del
MR.
2.0 Desconectar la válvula.
3.0 Hacer un puente entre los terminales del conector que es conectado en la válvula.
4.0 Si la falla mudó para 1 72 06, reemplazar la válvula, si el código no mudó,
comprobar la conexión en los conectores X2 43/51 y X2 55/12.

1 72 09
1.0 Si la válvula proporcional no estuviera instalada, comprobar la parametrización del
MR.
2.0 Desconectar la válvula.
3.0 Hacer un puente entre los terminales del conector que es conectado en la válvula.
4.0 Si la falla mudó para 1 73 06, reemplazar la válvula, si el código no mudó,
comprobar la conexión en los conectores X2 43/51 y X2 55/12.

1 73 06
1.0 Si la válvula proporcional no estuviera instalada, comprobar la parametrización del
MR.
2.0 Desconectar la válvula.
3.0 Si la falla mudó para 1 73 09, reemplazar la válvula, si el código no mudó,
comprobar la conexión en los conectores X2 55/50 y X2 55/52.

1 73 07
1.0 Si la válvula proporcional no estuviera instalada, comprobar la parametrización del
MR.
2.0 Desconectar la válvula.
3.0 Hacer un puente entre los terminales del conector que es conectado en la válvula.
4.0 Si la falla mudó para 1 73 06, reemplazar la válvula, si el código no mudó,
comprobar la conexión en los conectores X2 43/50 y X2 55/52.

1 73 09
1.0 Si la válvula proporcional no estuviera instalada, comprobar la parametrización del
MR.
2.0 Desconectar la válvula.
3.0 Hacer un puente entre los terminales del conector que es conectado en la válvula.
4.0 Si la falla mudó para 1 73 06, reemplazar la válvula, si el código no mudó,
comprobar la conexión en los conectores X2 43/50 y X2 55/52.

1 74 05
1.0 Si la válvula proporcional no estuviera instalada, comprobar la parametrización del
MR.
2.0 Desconectar la válvula.
3.0 Si la falla mudó para 1 74 08, reemplazar la válvula, si el código no mudó,
comprobar la conexión en los conectores X2 55/12 y X2 55/27.

1 74 08 - Cortocircuito con el positivo en el circuito de la válvula proporcional 5.

1.0 Si la válvula proporcional no estuviera instalada, comprobar la parametrización del
MR.
2.0 Desconectar la válvula.
3.0 Hacer un puente entre los terminales del conector que es conectado en la válvula.
4.0 Si la falla mudó para 1 74 05, reemplazar la válvula, si el código no mudó,
comprobar la conexión en los conectores X2 55/12 y X2 55/27.
1 76 09 - Circuito de la conexión de la válvula proporcional 6 abierto.
1.0 Si la válvula proporcional no estuviera instalada, comprobar la parametrización del
MR.
2.0 Desconectar la válvula.
3.0 Hacer un puente entre los terminales del conector que es conectado en la válvula.
4.0 Si la falla mudó, reemplazar la válvula, si el código no mudó, comprobar la conexión
en los conectores X2 55/40 y X2 55/12.

1 76 09
1.0 Si la válvula proporcional no estuviera instalada, comprobar la parametrización del
MR.
2.0 Desconectar la válvula.
3.0 Hacer un puente entre los terminales del conector que es conectado en la válvula.
4.0 Si la falla mudó, reemplazar la válvula, si el código no mudó, comprobar la conexión
en los conectores X2 55/40 y X2 55/12.

1 77 05
1.0 Comprobar la conexión en el conector X2 55/12.

1 77 08
1.0 Comprobar la conexión en el conector X2 55/12.

1 78 05
1.0 Comprobar la conexión en el conector X2 55/52.

1 78 08
1.0 Comprobar la conexión en el conector X2 55/52.

1 80 05
1.0 Comprobar el relé de arranque y el circuito de conexión. El relé de arranque puede
estar conectado en el conector X2 55/18 o en el conector X1 16/12.

1 80 08
1.0 Comprobar el relé de arranque y el circuito de conexión. El relé de arranque puede
estar conectado en el conector X2 55/18 o en el conector X1 16/12.
1 80 09
1.0 Comprobar el relé de arranque y el circuito de conexión. El relé de arranque puede
estar conectado en el conector X2 55/18 o en el conector X1 16/12.

1 80 33
1.0 Comprobar el relé de arranque y el circuito de conexión. El relé de arranque puede
estar conectado en el conector X2 55/18 o en el conector X1 16/12.

1 80 86
1.0 Comprobar el relé de arranque y el circuito de conexión. El relé de arranque puede
estar conectado en el conector X2 55/18 o en el conector X1 16/12.

1 99 60
1.0 Con el Star Diagnosis, eliminar llaves reconocidas.

1 99 61
1.0 Con el Star Diagnosis, eliminar llaves reconocidas.

1 99 62
1.0 Reemplazar el FR y el MR de una vez y enviarlos a la fábrica para desbloqueo.

1 99 63
1.0 Si el vehículo era equipado con transponder, comprobar el “chip” de la llave.
2.0 Comprobar el circuito de la bobina de lectura del código transponder.
3.0 Reemplazar el FR y el MR de una vez y enviarlos a la fábrica para desbloqueo.

1 99 64
1.0 Si el vehículo era equipado con transponder, comprobar el “chip” de la llave.
2.0 Comprobar el circuito de la bobina de lectura del código transponder.
3.0 Reemplazar el FR y el MR de una vez y enviarlos a la fábrica para desbloqueo.

2 40 53
1.0 Reemplazar el MR.

2 48 05
1.0 Comprobar la conexión del conector X2 55/16.
2 48 06
1.0 Comprobar la conexión del conector X2 55/16.

2 49 05
1.0 Comprobar la conexión del conector X2 55/09.

2 49 06
1.0 Comprobar la conexión del conector X2 55/09.
2 50 28
1.0 Reemplazar la unidad inyectora por otra.
2.0 Si el código cambiar junto, reemplazar la unidad.
3.0 Si el código no cambia, comprobar la conexión o reemplazar el MR.

3.3. PARÁMETROS

El sistema de control necesita de ciertos parámetros para poder identificar y

controlar cada uno de sistemas, es por esto que a continuación se mostrarán algunos de
los parámetros que utiliza el sistema PLD.

Tabla 3-2. Tabla de Parámetros del Sistema PLD

Tabla parámetros para MR (MVs)

Parámetro Significado Observación
01 Número del Motor. Debe ser insertado el número
del motor en la producción y
siempre que se reemplazara
el motor o la unidad
electrónica.
02 Número del juego de No es posible mudar este
parámetros. parámetro que debe ser
utilizado como referencia en
un momento de reemplazo de
la unidad.
 Tabla 3-2. Tabla de Parámetros del Sistema PLD (continuación)

Tabla parámetros para MR (MVs)

Parámetro Significado Observación
03 Número Homologado. No es posible mudar este
parámetro que debe ser
utilizado como referencia en
un momento de reemplazo de
la unidad.
O4 Código del equipo 1. Factores de corrección de la
curva de par motor.
05 Código del equipo 2. Factor de corrección de la
cuerva de par motor.
06 Válvula proporcional 1. Activa la salida PV1 que está
conectada en el terminal X2
55/51 del MR (Top Brake).
07 Válvula proporcional 2. Activa la salida PV2 que está
conectada en el terminal X2
55/50 del MR.
08 Válvula proporcional 3. Activa la salida PV3 que está
conectada en el terminal X2
55/41 del MR (primera fase
del ventilador)
09 Válvula proporcional 4. Activa la salida PV4 que está
conectada en el terminal X2
55/43 del MR (segunda fase
del ventilador).
10 MR se comunica con FR. Define si el motor está
instalado en un vehículo FR o
en un banco de pruebas sin
FR.
11 Sensor de Temperatura de Activa la entrada del sensor
Aceite. de temperatura de aceite.
 Tabla 3-2. Tabla de Parámetros del Sistema PLD (continuación)

Tabla parámetros para MR (MVs)

Parámetro Significado Observación
12 Sensor del Nivel de Aceite. Define el tipo de sensor que
está instalado en el motor. El
sensor es desarrollado en
pruebas experimentales y
después, en el DAS siempre
será indicado cuál es el
sensor para el vehículo
accedido.
13 Capacidad unifilar del CAN En el CAN de baja velocidad,
solamente pueden haber dos
unidades con capacidad de
comunicación unifilar, así,
siempre que hubiera más de
dos, se deben escoger las dos
más importantes.
14 Tipo de motor de Arranque. Motores JE son aplicados en
motores de vehículos,
mientras que motores KB son
aplicados en motores
estacionarios.

15 Aplicación del MR EVOBUS = Adecua el MR

para conexión con el FR
aplicado en autobuses.
MBB = demás Aplicaciones.
16 Tipo de Cárter de Aceite. Define cual es el tipo de
cárter de aceite para que sea
posible calcular el nivel del
aceite.
17 Tipo de Ventilador. Modelo 0 = Lining que es un
ventilador de accionamiento
eléctrico. Cuando este
parámetro es ajustado para 0,
los parámetros 8 y 9 deben
ser activos.
 Tabla 3-2. Tabla de Parámetros del Sistema PLD (Continuación)

Tabla parámetros para MR (MVs)

Parámetro Significado Observación
18 Multiplicador del Débito de Este parámetro se desplaza la
Arranque. curva de débito de arranque.
19 Compensación de Define si la información de
Temperatura temperatura será utilizada
para cálculo del par motor
momentáneo que es el par
motor máximo para cada
situación de funcionamiento
del motor.
20 Temperatura de conexión de la primera fase del ventilador lining,
activa la salida X2 55/41 (proporcional 3)
21 Temperatura de desconexión de la primera fase del ventilador
lining, desactiva la salida X2 55/41 (proporcional 3).
22 Temperatura de conexión de la segunda fase del ventilador
lining, activa la salida X2 55/43 (proporcional 4).

23 Temperatura de desconexión de la segunda fase del ventilador

lining, desactiva la salida X2 55/43 (proporcional 4).

Fuente: Manual del alumno, control electrónico del Motor MR-FR, Centro de Entrenamiento Kaufmann
Ltda
CAPÍTULO 4: CUADRO DE FALLAS
4. CUADRO DE FALLAS

En este Capítulo se verá unos cuadros de fallas los cuales se pueden recurrir en el
momento de un diagnóstico, una guía, puesto que en el transcurso de este trabajo se ha
podido observar que los sistemas PLD varían según las necesidades requeridas por la
maquinaría utilizada, al encontrarnos con esta gran problemática se ha optado por
realizar algo más simple, puesto que no podríamos hacer un cuadro de falla especifico el
cual funcionara para todos los motores que posean el sistema de inyección PLD, es por
esto que se ha tomado algunos puntos generales y no específicos para su realización
tomando en cuenta puntos que podríamos hacer en el caso de encontrarnos con un
sistema de inyección PLD, los cuales se podrán ver a continuación.
Primero que todo, como en todo orden de cosas siempre hay unos primeros pasos
lo cuales se deben seguir, en nuestro caso el primer paso es el tratar de obtener
información previa para realizar un diagnóstico más certero y eficaz, por ejemplo, pedir
información al dueño u/o conductor de la maquina a ser diagnosticada para saber qué
problemas ha tenido en el transcurso de uso, que tipo de reparaciones se han hecho en él,
etc.
Luego de haber obtenido la información previa, procedemos a hacer una
verificación con un scanner por posibles códigos de fallas que se puedan estar
presentando ya que estos nos podrían indicar o señalar algún lugar que deba tener
nuestro interés dentro de todo el sistema, después se recomendaría comenzar con una
inspección visual por posibles deterioros, malas conexiones o desconexiones que pueda
presentar el sistema y que puedan ser detectadas a simple vista (esto es una ayuda para
poder descartar ciertos problemas pero no significa que sea la etapa final del
diagnóstico), luego se deberá proceder a borrar los códigos de fallas para luego encender
la maquina o motor, para ver si aún persisten algunos códigos de fallas, pues con esto
nos dará una idea de que sucede en la parte electrónica/eléctrica del sistema, al ser
encendido podremos verificar los aspectos de problema que se haya presentado al dueño
u/o conductor en su uso, con todo esto podremos darnos una idea a nivel global de que
cosas podrías estar implicadas y formando el problema por el cual se nos trae.
Luego de realizar estas pequeñas tareas que nos pueden ayudar a orientarnos
durante nuestro proceso de diagnóstico ya debemos comenzar a verificar nuestras
sospechas, pero debemos tener cuidado, debemos estar seguros que nuestro problema
podría ser encontrado en donde estamos viendo, puesto que cada cosa que nosotros
realizamos tiene un costo para quien diagnostica (tiempo, herramientas, personal, etc.)
como para quien pide el diagnostico (dueño de la maquinaría) es por esto que el
diagnóstico es un proceso arduo de verificación previa, por eso como anteriormente se
ha dicho el reunir información previa de la maquina es importante, puesto que nos guía
hacia donde podría estar generándose el problema, además el poder contar con manuales
de taller de la máquina que se tiene para su diagnóstico sería una gran ayuda a nuestro
proceso de encontrar la falla que se presentó, también es importante en el proceso de
diagnóstico constar con todos los elementos precisos para dicha tarea, ya sean scanners,
voltímetros, amperímetros, etc. Puesto que estos nos ayudaran a poder realizar nuestra
tarea de mejor manera, la tecnología actual nos ayuda bastante en el campo electrónico
de los sistemas, pero además este sistema cuenta con piezas electromecánicas, por ende,
también tiene una parte importante de diagnosticar que es la partes móviles que son
ejecutadas de forma mecánica, debemos ver sus tolerancias, fatigas de material, etc. Ya
que estas también son parte importante para el funcionamiento, se debe ser capaz de
verificar tanto sus partes mecánicas como sus partes eléctricas. Es por esto que se realizó
el siguiente cuadro de falla general del sistema de Inyección PLD.

4.1. CUADRO DE FALLAS

Tabla 4-1. Cuadros de fallas

Falla Causas Solución Prueba Verificación

El Motor El sistema de inyección Verificación del buen D1 V1
de bloquea señal de arranque por estado de la parte D2 V2
Arranque seguridad por posibles eléctrica y V3
no gira deficiencias de componentes componentes V4
en el motor de arranque. V5
V6
V15
El Motor Nivel de Combustible Reponer combustible V1
gira y no Insuficiente en el depósito. en el depósito V15
arranca dejándolo en niveles
adecuados para el
funcionamiento
 Tabla 4-1. Cuadros de fallas (continuación)

Falla Causas Solución Prueba Verificación

Sistema de combustible con Verificar estados de los D3 V1
fugas, obstrucción o con Filtros de combustibles D4 V7
elementos extraños en el y demás componentes V8
interior (el sistema no verifica del sistema (válvula de
presiones mínimas en el control de presión,
circuito de baja presión para racor, mangueras, etc.),
funcionar). Comprobar que el
sistema de combustible
de baja presión sea de
4,5 [Bar].
El sistema de inyección Controlar instalación D5 V1
bloquea la inyección de eléctrica y el buen V2
combustible por seguridad al funcionamiento de sus V6
verificar fallas graves en componentes. V12
componentes del sistema V13
(posible cortocircuito o V14
elevado consumo de relay de
arranque). Y también puede
ocurrir el caso que el circuito
en el relay de arranque este
abierto y no cierre el circuito
a masa.
Solenoide e instalación Verificar y reparar D5 V1
eléctrica de unidad inyectora instalación eléctrica V2
en cortocircuito. (buen estado y
fijación).
Falla Interna de PLD (MR) y Controlar y/o Verificar D5 V1
ADM (FR) del buen estado del V2
sistema electrónico V13
(limpieza, y
conservación). Probar
nuevamente y de no
verificar su buen
estado, tramitar su
reparación con un
técnico especializado.
 Tabla 4-1. Cuadros de fallas (continuación)

Falla Causas Solución Prueba Verificación

*agua, humedad, sulfato, Efectuar limpieza a D5 V1
elementos y/o sustancias circuito impreso de
extrañas en el interior del ADM (FR) y fijar de
módulo ADM (FR). manera adecuada.
Arranca Nivel de Combustible Reponer combustible D5 V1
y se para Insuficiente en el depósito. en el depósito V15
inmediat dejándolo en niveles
amente. adecuados para el
funcionamiento
Sistema de combustible con Verificar estados de D3 V1
fugas, obstrucción o con los Filtros de D4 V7
elementos extraños en el combustibles y demás V8
interior (el sistema no verifica componentes del
presiones mínimas en el sistema (válvula de
circuito de baja presión para control de presión,
funcionar). racor, mangueras,
etc.), Comprobar que
el sistema de
combustible de baja
presión sea de 4,5
[Bar].
El sistema de inyección Controlar instalación D5 V1
bloquea la inyección de eléctrica y el buen V2
combustible por seguridad al funcionamiento de sus V6
verificar fallas graves en componentes. V12
componentes del sistema V13
(posible cortocircuito o V14
elevado consumo de relay de
arranque). Y también puede
ocurrir el caso que el circuito
en el relay de arranque este
abierto y no cierre el circuito a
masa.
Solenoide e instalación Verificar y reparar D5 V1
eléctrica de unidad inyectora instalación eléctrica V2
en cortocircuito. (buen estado y
fijación).
 Tabla 4-1. Cuadros de fallas (continuación)

Falla Causas Solución Prueba Verificación

Falla Interna de PLD Controlar y/o Verificar del D5 V1
(MR) y ADM (FR) buen estado del sistema V2
electrónico (limpieza, y V13
conservación). Probar
nuevamente y de no verificar
su buen estado, tramitar su
reparación con un técnico
especializado.
*agua, humedad, Efectuar limpieza a circuito D5 V1
sulfato, elementos y/o impreso de ADM (FR) y fijar
sustancias extrañas en de manera adecuada.
el interior del módulo
ADM (FR).
El Motor Circuito de Presurizar el sistema de D4 V1
Arranca combustible de baja combustible, Control de D5 V14
con presión con presión válvula de control de presión
Dificulta insuficiente, el sistema de combustible (posible fuga
d debe verificar una en el sistema).
presión inicial presión
de combustible de 4,5
[Bar]
Sensores de Verificar y controlar los D5 V1
Temperatura sensores e instalación V2
defectuosos (estos eléctrica, *en caso de V14
determinan el caudales encontrar componente en mal V16
de combustible estado proceder a su cambio.
apropiados para cada
instante de
funcionamiento).
Sistema de Purgar Sistema de V8
Combustible con Aire combustible.
en su interior, mal
Purgado.
 Tabla 4-1. Cuadros de fallas (continuación)

Falla Causas Solución Prueba Verificación

Combustible Verificar Calidad de V1
Contaminado Combustible.
(impurezas, agua y
otros elementos
extraños).

Filtros de Cambiar Filtros. V1

Combustibles
Obstruidos.

El Motor Circuito de Verificar Circuito de V1

Arranca Combustibles Combustibles.
Normal obstruidos u objetos
mente extraños en su interior.
pero no
tiene
Fuerza
(motor
con
potencia
reducida
).
Filtros de Reemplazar filtros. V1
Combustibles 1 y 2
obstruidos.
Sensor del cigüeñal Verificar continuidad en D5 V1
(volante de motor) en sensor y cableados los cuales V2
mal estado, cables deben verificarse 1000 a 1380 V14
cortados y/o Ohm. De no comprobar V16
cortocircuito. valores promedio reemplazar
los mismos.
 Tabla 4-1. Cuadros de fallas (Continuación)

Falla Causas Solución Prueba Verificación

Sensor de Temperatura Control de sensor, conectores, D5 V1
de aire de admisión con instalación eléctrica, V2
desperfectos internos, reemplazar el mismo de no V14
acusan temperaturas verificar valores promedio de V16
excesivas y/o muy baja trabajo.
temperatura, cableados
en mal estado,
cortados, ligados o en
cortocircuito.
Sensor de Temperatura Control de sensor, conectores, D5 V1
de Combustible con instalación eléctricas, V2
desperfectos internos reemplazar el mismo de no V14
acusan temperaturas verificar valores promedios de V16
excesivas y/o muy baja trabajo.
temperatura, cableados
en mal estado,
cortados, ligados o en
corto circuito.

Sensor de Temperatura Control del Sensor, conector, D5 V1

del líquido refrigerante instalación eléctrica, V2
con desperfectos reemplazar el mismo si no se V14
internos, acusan verifica valores promedios de V16
temperatura excesiva trabajo.
y/o muy baja, cableado
en mal estado,
cortados, ligado o
cortocircuito.
Sensor de Presión de Control del sensor, conectores, D5 V1
aire de admisión con instalación eléctrica, V2
defectos internos, reemplazar el mismo. V14
acusa presión excesiva V16
y/o muy baja. Cableado
en mal estado,
cortados, ligados o
cortocircuito.
 Tabla 4-1. Cuadros de fallas (Continuación)

Falla Causas Solución Prueba Verificación

Válvula de Control de la válvula y D4 V1
control de presión comprobar presiones con D5 V2
de combustible manómetros.
con defectos
internos.
Motor Se Presión de Controlar circuito de D4 V1
Detiene combustibles combustible, control de D5 V19
Repentinamente. insuficiente en presión de combustible con V7
circuito de baja manómetro. V14
presión, fugas,
accionamiento de
la bomba de
alimentación de
combustible con
defectos.
Instalación Verifica instalación eléctrica D5 V1
eléctrica de de conectores de 55 y 16 V2
unidades PIN en MR (PLD). V14
inyectoras en
cortocircuito
directo o
intermitente.
Combustible Verifique contenido de los V1
contaminado, filtros y circuito de
posible causa combustible.
después de una
recarga de
combustible
(agua) probable.
El Motor regula Circuito de Verificar la continuidad del V1
de forma Combustible circuito de combustible.
irregular (motor obstruido o con
con ralentí elementos extraño
irregular), el en su interior.
motor falla
 Tabla 4-1. Cuadros de fallas (continuación)

Falla Causas Solución Prueba Verificación

Falla de Inyectores (Falla Cambiar Inyectores. D5 V1
interna). V9
V10
V11
V14
Falla de unidades Cambiar Unidad Inyectora. D5 V1
inyectoras, Falla V9
mecánica, exceso de V10
desgaste, sobrepaso de V11
horas de Trabajo, poca V18
presión de salida. V14
Solenoide de Unidad Cambiar Unidad Inyectora. D5 V1
Inyectora con Defectos V2
Internos. V13
Válvula de control de Se debe Recordar que el D4 V1
Presión de combustibles sistema de combustible D5 V14
con defecto internos debe mantener una presión
(asientos deformes) no de 4,5 [Bar] 3n condiciones
mantiene un mínimo de normales de Trabajo, de no
presión en un circuito de ser así se debe cambiar
combustible de baja dicha válvula.
presión (alimentación).
Bomba de Alimentación Verificar Bulón y seguro de D6 V1
de combustibles con fijación de engranaje en eje D4 V14
defectos internos o de bomba. Recordar que la V17
mecanismos de acople bomba de combustible
para toma de movimiento toma movimiento
con defectos, bulón, rotacional de la distribución
suelto, caído y/o roto. a través de este engranaje.
Sensor de Volante de Reemplazar sensores si no D5 V1
motor (cigüeñal) y sensor verificar valor promedio de V2
de RPM de árbol de levas trabajo. V14
con polaridad invertida,
sensores defectuosos,
emiten señal con defectos.
 Tabla 4-1. Cuadros de fallas (continuación)

Falla Causas Solución Prueba Verificación

Falla de instalación Control de instalación D5 V1
eléctrica de unidades eléctrica en MR (PLD), V2
inyectoras (cortocircuito control de terminales y V14
intermitente), falso tornillos de fijación.
contacto en conectores,
y/o fichas de MR (PLD),
Terminales o tornillos de
fijación sueltos o
sulfatados.
Filtros de combustible Cambiar filtros de V1
obstruidos o elementos y combustible.
sustancias extrañas en su
interior (agua) y otros.
Corrientes parásitas y Individualizar que sistema D5 V1
armónicos interfieren al o componentes del sistema V2
sistema de inyección. eléctrico o electrónico da V14
origen a estas
interferencias, cambiar,
aislar elementos
defectuosos o en su defecto
reemplazarlos.
Picos inversos interfieren Individualizar que sistema D5 V1
en el sistema de o componentes del sistema V2
inyección. eléctrico o electrónico da
origen a estas
interferencias, cambiar
aislar elementos
defectuosos o en su defecto
reemplazarlos.
 Tabla 4-1. Cuadros de fallas (continuación)

Falla Causas Solución Prueba Verificación

Señal de salida de sensor Reemplazar sensores D5 V1
de árbol de levas y defectuosos. V2
cigüeñal con efecto ola V14
(señal distorsionada y
deteriorada) por la
pérdida de líneas de
fuerza debido a
rozamiento permanente
y/o eventual del sensor
con la rueda polar del
volante del Motor.
Fuente: Trabajadores Eberlein

4.2. PRUEBA DE DIAGNÓSTICO

D1: Prueba Descarga Intensa.

D2: Prueba diagnostico desmontado (solenoide-bendix-horquilla-motor partida)
Continuidad y efectividad solenoide de arranque.
D3: Fugas en el sistema.
D4: Medir Presión en la línea.
D5: SCANNER (Código de Falla).
D6: Medir Bulón con Micrómetro.

4.3. PRUEBA DE VERIFICACIÓN

V1: Prueba visual.

V2: Medir voltaje.
V3: Prueba de densímetro.
V4: Prueba de carga rápida.
V5: Medir consumo motor de partida.
V6: Circuito eléctrico relé arranque, solenoide, rotor motor arranque, cables, chapa
encendido.
V7: V12: Ver fugas en el sistema.
V8: V13: Ver aire en el sistema de combustible.
V9: V15: Prueba de pulverización.
V10: V16: Prueba de inicio de inyección.
V11: V17: Prueba de retención.
V12: V23: Verificar circuito eléctrico al dar contacto.
V13: V35: medir continuidad.
V14: V41: Valores entrega Fabricante.
V15: V47: Verificación nivel de Combustible.
V16: V49: Medir Resistencia.
V17: V50: Medir Caudal.
V18: Prueba de Banco.
V19: Medir presión dinámica bomba de transferencia
 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

En el trabajo visto anteriormente del sistema de inyección PLD, se puede

apreciar que al ser un sistema electrónico con una gran variación de mediciones en el
motor, nos entrega una inyección eficaz, con bajas emisiones y cumple con el propósito
con el cual se creó.
También podemos agregar con la experiencia que tuvimos en KAUFMAN, que
la PLD será modificada para cumplir con las nuevas normas Ambientales, y así seguir en
vigencia. Esto según la empresa se hace, por el buen funcionamiento de este sistema,
nosotros como grupo podemos corroborar esto al ver lo sencillo de su diagnóstico y su
buen funcionamiento.
En cuanto a lo que nos compete en los procedimientos visto en los cuadros de
falla que fueron creados con la información que estaba disponible en el manual
entregado por la sección de capacitación de la empresa KAUFMANN, más la
experiencia de los trabajadores de EBERLAIN, nos lleva a decir que este manual de
procedimientos es una herramienta complementaria para el diagnóstico de la PLD, ya
que este sistema consta con una serie de códigos de fallas, que se pueden ver a través de
un scanner, pero ayudara a trabajar con las fallas más sencillas de diagnosticar, siendo
una sencilla herramienta que nos ayuda a un rápido diagnóstico, al no poseer el scanner.
También puede ser una guía de trabajo más sencilla y porque no, una buena herramienta
de estudio para los mecánicos en formación para así conocer y aprender de un sistema
que estará vigente durante mucho tiempo.
 BIBLIOGRAFÍA

KAUFMANN, Manual del Alumno, Control Electrónico del Motor MR-FR, Centro de
Entrenamiento Kaufmann Ltda. [PDF][Dirección: Av. Gladys Marín 5830 (Ex Los
Pajaritos). Estación Central – Santiago]

KAUFMANN, ECU Manual, Engine Control with MR-PLD, Daimler Chrysler

[PDF].[Av. Gladys Marín 5830 (Ex Los Pajaritos). Estación Central – Santiago]

DSPACE, Estudio diseño e implementación de un prototipo de banco de pruebas para

bombas de inyección electrónica EUI y PLD [en línea] [Consulta: diciembre del
2014]http://dspace.ups.edu.ec/bitstream/123456789/1934/13/UPS-CT002401.pdf

SCRIBD, Sistema de Inyección diésel con control electrónico Bomba-Conducto-

Inyector [en línea] [Consulta: Noviembre 2014]
http://es.scribd.com/doc/95372360/Diesel-2-Pld#scribd

BUENASTAREAS, Funcionamiento Sistema PLD [en línea] [consulta: Noviembre del

2014]http://www.buenastareas.com/ensayos/Funcionamiento-Sistema-Pld/1032259.html

YOUTUBE, Banco de pruebas para bombas de Inyección Electrónica PLD y EUI [en
línea] [Consulta: diciembre del 2014]. Disponible en:
https://www.youtube.com/watch?v=tI9tCVCaX5A