PROCESAMIENTO DE GAS

1. CONSIDERACIONES DE RECUPERACIÓN DE LÍQUIDO DE GAS NATURAL (NGL)

1.1. Consideraciones generales

El procesamiento de gas es usado para referirse a la remoción (eliminación) de:

 Etano
 Propano
 i-Butano
 n-Butano
Los líquidos pueden fraccionarse y venderse como componentes puros, o pueden
combinarse y venderse como una mezcla de líquidos de gas natural. o mezcla de NGL.
1.2. Objetivos del procesamiento
Los objetivos del procesamiento de gas son producir gas transportable, cumplir con las
especificaciones de ventas de gas y maximizar la recuperación de líquidos. La producción
de gas transportable a una ubicación remota requiere la entrega del gas sin permitir la
condensación de líquidos de hidrocarburos (HC). La condensación tiene dos
inconvenientes:
1) El flujo bifásico requiere un diámetro de tubería mayor que el flujo monofásico
para la misma caída de presión.
2) Cuando la corriente de dos fases llega a su destino, es posible que se requieran
elaborados recolectores de babosas para eliminar la condensación antes de
ingresar al equipo aguas abajo.
Por lo tanto, existen dos alternativas:
1) Recuperación de NGL en el sitio remoto.
2) Tubería de flujo denso.
Para cumplir con las especificaciones de venta de gas, es importante tener en cuenta que
la mayoría de las especificaciones de gas contienen una especificación de valor de
calentamiento bruto mínimo (GHV) y posiblemente un requisito de punto de rocío HC. Si
el líquido HC es más valioso como líquido que el NGL, la eliminación se debe maximizar al
mismo tiempo que se cumple la especificación del valor mínimo de calentamiento. Si el
líquido HC es más valioso como gas, entonces puede ser deseable retenerlo como gas,
sujeto al requisito de punto de rocío HC.
1.3. Maximización (Maximizando la) de la recuperación de líquidos
Una especificación de valor de calentamiento normal de aproximadamente 1000 Btu/scf
se puede cumplir con metano solo como se muestra en la Tabla 10.1. Las corrientes de
gas que contienen N2 y / o CO2, que son incombustibles, pueden requerir la presencia
de etano para proporcionar el valor de calentamiento requerido. Si los HC más pesados
son más valiosos como líquidos, entonces es deseable la licuefacción completa de
propano y HC más pesados, y la recuperación parcial de etano.
El ciclo del gas natural en un yacimiento de condensado, es decir, la reinyección de gas
natural para mantener la presión del yacimiento por encima del punto de rocío del gas,
maximizará la recuperación final de NGL. Si se permite que la presión del yacimiento
caiga en la región de dos fases, los líquidos valiosos se condensan y no se recuperarán.

2. VALOR DE LOS COMPONENTES DE NGL

2.1. Los componentes de etano y HC más pesados (C2 +) pueden licuarse

Los valores relativos de fase líquida y gaseosa de los HC se ilustran para el propano. En
las ventas de gas, el propano vale el precio del contrato del gas, suponiendo que se
pueda dejar en el gas y vender por su GHV.
Si el gas natural vale $ 5.00 por MBBtu y (Tabla 10.1) el valor de calentamiento del
propano es 2516 Btu / scf, entonces (1,000,000 Btu) * (1 scf / 2516 Btu) = 397.5 scf
propano. Si el propano se licua, la cantidad de líquido recuperado a 60°F es (397.5 scf) *
(1 gal / 36.375 scf) = 10.9 gal propano. Nota: 36.375 scf / gal se lee de la tabla de
constantes físicas bajo la relación de volumen scf gas / gal líquido.
El valor equivalente de este propano como líquido es $ 5.00 / 10.9 gal = $0.459gal -1
(cuando el gas vale $ 5.00 MMBtu -1). Si el propano líquido puede venderse por más de $
0.459 gal-1 más el costo de licuefacción, existe un incentivo económico para la
licuefacción de propano cuando el gas vale $ 5.00 MMBtu -1. La figura 10.1 muestra el
equivalente para los componentes de NGL en función del precio del gas.
 2.2. Crude spiking
El consumo de crudo aumenta el total de barriles de petróleo y aumenta la gravedad del
Instituto Americano del Petróleo (API) (aumenta el precio de venta por barril). El valor
bruto es importante. Un valor de propano es $ 0.459 gal -1 (ver arriba) se convierte en
$23.87bbl -1. El crudo tendría que valer más de $ 23.87 bbl -1 para hacer que el aumento
sea económico. El alcance de la eliminación del condensado puede estar limitado por la
especificación de GHV del gas de ventas, particularmente, si hay N2 y / o CO2 apreciables.
La figura 10.2 muestra cómo la recuperación de etano está limitada por el contenido de
gas inerte.
 3. TERMINOLOGIA DEL PROCESAMIENTO DE GAS

Definiciones de LPG and NGL

Productos de gas licuado del petróleo (LPG)
 Definido por su presión de vapor
NGL no fraccionado
Compuesto de pentanos y HC más pesados
Puede contener algunos butanos y cantidades muy pequeñas de propano.
No puede contener componentes pesados que hierven a más de 375°F (191°C)
 4. PROCESO DE RECUPERACIÓN DE LÍQUIDOS

4.1. Condiciones generales

Cualquier enfriamiento inducirá condensación y producirá NGL. La figura 10.3 ilustra las
rutas del diagrama de fase para la recuperación de NGL. Cuanto mayor es la presión, más
condensación, con otros factores que son iguales. Otra técnica de recuperación de LGN es
el uso de un agente de transferencia de masa. Los procesos básicos de licuefacción de LGN
ahora se describen y se relacionan con la Figura 10.3, cuando es posible. Está más allá del
alcance de este capítulo discutir los diseños detallados de una planta de procesamiento de
gas.
 4.2. Proceso de absorción de lean oil (Aceite magro)
Los líquidos HC pueden extraerse del gas natural al poner en contacto el gas con un
"aceite magro", similar al queroseno, de peso molecular uniforme. El "aceite magro" se
utiliza para absorber compuestos ligeros de HC del gas. Los componentes ligeros se
separan del aceite rico y el aceite magro se recicla. La fracción de cada compuesto que se
disuelve en el aceite aumenta al disminuir la volatilidad del compuesto a la presión y
temperatura del absorbedor. Aunque solo un pequeño porcentaje del metano en el gas
puede disolverse, más del 80% del propano, más del 90% del butano, etc., se disuelve en
el aceite. Los componentes más ligeros, metano y etano, se rechazan en el proceso de
regeneración del aceite, capturando así el propano absorbido y los compuestos más
pesados tras la regeneración del aceite.
En la figura 10.4 se muestra un diagrama esquemático de un proceso simple de absorción
de aceite magro. El gas rico ingresa a la torre de absorción cerca del fondo y fluye hacia
arriba a través de la torre, que contiene bandejas o empaques estructurados. La torre de
absorción es similar en diseño a una torre de contacto de glicol. El aceite magro gotea
hacia abajo sobre bandejas o empaques estructurados mientras el gas fluye hacia arriba.
El gas abandona la parte superior del absorbedor, mientras que el aceite del absorbedor,
ahora rico en HC ligeros, abandona el fondo de la torre del absorbedor.

A medida que el gas fluye hacia arriba en la torre, está en contacto íntimo con el aceite
absorbente, que ingresa a la torre absorbente cerca de la parte superior. El gas que sale
de la parte superior de la torre ha sido eliminado de la mayoría de los compuestos más
pesados. El aceite rico luego fluye al separador, donde el aceite se calienta para liberar los
HC absorbidos. Los vapores que salen de la parte superior del separador se enfrían,
condensando la mayor parte del propano y los HC más pesados. Los vapores del separador
de reflujo se comprimen y reciclan al gas rico o al gas de venta.
Los procesos simples de absorción de aceite magra operan a temperatura ambiente. En la
figura 10.5 se muestra un diagrama esquemático de un proceso de absorción de aceite
magra más complejo. Estos procesos están diseñados y funcionan a una temperatura
inferior a la temperatura ambiente. El gas de entrada se enfría mediante un
intercambiador de calor con el gas de salida y un enfriador antes de ingresar al
absorbedor.
Cuanto más fría es la corriente de gas de entrada, mayor es el porcentaje de HC que será
eliminado por el aceite magro. El aceite rico fluye hacia el aceite rico en de-etanizador
(ROD), o de-metanizador, para rechazar el metano o el etano (o el metano solo) como gas
flash. Al poner en contacto el gas enfriado de un enfriador en un absorbedor con aceite de
absorción enfriado, más componentes del gas entran en solución que en un proceso
operado a temperatura ambiente.

En la mayoría de las plantas complejas de aceite magro, el rico deshidratador de aceite

rechaza tanto el metano como el etano porque el aceite magro recupera muy poco etano.
Si solo se rechazara el metano, entonces sería necesario instalar una columna de de-
etanizador aguas abajo del alambique para hacer un producto de etano separado y evitar
que el etano contamine (es decir, aumente la presión de vapor de) los otros productos
líquidos hechos por la planta.
El ROD es similar a una torre estabilizadora de alimentación en frío para el petróleo rico.
Se agrega calor en la parte inferior para expulsar casi todo el metano (y la mayor parte del
etano) del producto de la base al intercambiar calor con el aceite magro caliente que
proviene del alambique. Se proporciona un reflujo por una pequeña corriente de aceite
magro frío inyectado en la parte superior de la ROD. El gas que sale de la torre se usa
como combustible de la planta o se comprime. La cantidad de componentes intermedios
que se envían con este gas puede controlarse ajustando la tasa de reflujo de aceite pobre
en frío.
Luego, el aceite absorbente fluye a un alambique donde se calienta a una temperatura lo
suficientemente alta como para expulsar los propanos, butanos, pentanos y otros
componentes del NGL hacia la parte superior. Cuanto más se acerca la temperatura
inferior a la temperatura de ebullición del aceite magro, más puro es el aceite magro que
se recircula al absorbedor. El control de temperatura en el condensador evita que el aceite
magro se pierda con la sobrecarga.
Por lo tanto, el aceite magro, al completar un ciclo, pasa por una etapa de recuperación
donde recupera los componentes ligeros e intermedios del gas, una etapa de rechazo
donde los extremos ligeros se eliminan del petróleo rico y una etapa de separación donde
se separan los NGL del aceite rico. Debido a que los cálculos de balance de calor y material
son rigurosos, el diseño normalmente se realiza mediante programas de simulación por
computadora.
Estas plantas ya no son tan populares como solían ser y rara vez, si es que alguna vez se
construyen. Son muy difíciles de operar, y es difícil predecir su eficiencia para eliminar
líquidos del gas a medida que el aceite magro se deteriora con el tiempo.
Niveles típicos de recuperación de líquidos:

 C3 = 80%
 C4 = 90%
 C5+ = 98%
4.3 Refrigeración Mecánica
La figura 10.6 muestra un esquema de flujo simplificado de una planta de refrigeración
mecánica. La refrigeración es suministrada por un ciclo de compresión de vapor. El
proceso de refrigeración se utiliza para eliminar el calor de una corriente de proceso. Sirve
para una función de control de punto de rocío dual y se utiliza para cumplir con las
especificaciones del punto de rocío HC y del punto de rocío del agua para residuos o gas
de ventas.
 10.6 Diagrama Esquemático de una planta de refrigeración mecánica

La temperatura mínima a la que se enfría el gas depende del cumplimiento de las

especificaciones del punto de rocío. El enfriamiento del gas por debajo de la temperatura
mínima para el control del punto de rocío debe estar justificado por la economía de la
recuperación de GLP. Esto requiere comparar el valor de la recuperación adicional de GLP
versus el aumento del gasto de capital (CAPEX) y el gasto operativo (OPEX). La
recuperación adicional de GLP se logra enfriando el gas a temperaturas más frías, como 20
a 30 F (17 a 29 C), o contactando la corriente de gas con lean oil en una torre de
absorción.
La refrigeración no es más que transferir calor de un medio a otro. El calor por sí solo solo
puede fluir desde un medio de temperatura más alta a un medio de temperatura más
baja. Por lo tanto, la refrigeración es un proceso que proporciona el medio de
enfriamiento al que está expuesto el gas. Los sistemas de refrigeración normalmente
funcionan sin problemas, pero pueden disminuir la eficiencia, lo que requiere
investigación.
Como se muestra en la Figura 10.6, el intercambiador de calor de gas / gas enfría el gas de
entrada a una temperatura lo suficientemente baja como para condensar la fracción
deseada de GLP y NGL. La unidad de refrigeración (enfriador de propano) intercambia
calor con el gas frío, que se ha enfriado a la temperatura fría de diseño en el enfriador de
propano. Dado que el gas que ingresa a la unidad de refrigeración normalmente está
saturado con vapor de agua, y la temperatura a la que se enfría el gas está
sustancialmente por debajo de la temperatura de formación de hidratos del gas, deben
instituirse algunos medios para prevenir los hidratos. Esto normalmente se logra mediante
el uso de inhibición de hidratos, como el glicol, o mediante la eliminación del agua de la
corriente de gas mediante el uso de un desecante seco, como una unidad de tamiz
molecular (véase el Capítulo 5).
La temperatura de formación de hidrato a una presión dada puede suprimirse mediante la
adición de un inhibidor de hidrato. En las unidades de refrigeración convencionales, el
mono-etilenglicol (EG) se usa normalmente debido a su bajo costo, y a bajas temperaturas
no se pierde en la fase gaseosa. Además, se puede regenerar utilizando unidades de
regeneración estándar. EG se agrega a la corriente de gas natural que se enfría en los
siguientes dos puntos:
• entrada al intercambiador de calor gas / gas
• entrada al enfriador de propano
La unidad de refrigeración (enfriador de propano) es típicamente un intercambiador de
caldera tipo casquillo y tubo. El propano o algún otro refrigerante como el RF-22 (que se
enfría en un ciclo de refrigeración) puede enfriar el gas a aproximadamente 40 F. Es
importante distribuir uniformemente el glicol en la corriente de gas para que todo el gas
esté protegido de congelación. Esto requiere rociar el glicol regenerado uniformemente
sobre la lámina del tubo en estos dos recipientes para que fluya algo de glicol a través de
cada tubo con el gas.
El refrigerante hierve en el refrigerador a una temperatura muy baja y controlada,
eliminando el calor de la corriente de gas y, por lo tanto, condensando una porción del
gas. El gas frío, el condensado y el glicol fluyen del enfriador a un "separador frío"
trifásico. El condensado pasa a una unidad de fraccionamiento. El gas se enfría lo
suficiente como para cumplir con los puntos de rocío de HC y agua. Intercambia calor con
el gas entrante al proceso de refrigeración.
El rico glicol se separa de la corriente de gas HC en el "separador frío". La concentración
del glicol regenerado suele ser del orden del 75-80% de glicol y el resto es agua. Se inyecta
suficiente glicol en los dos puntos de inyección para dar como resultado una mezcla de
agua y glicol para deprimir la temperatura del hidrato para deprimir la temperatura de
formación de hidrato. La ecuación de Hammerschmidt se usa para determinar la cantidad
de glicol requerida en la fase acuosa para reducir la temperatura del hidrato.
El glicol y el agua se separan en el separador frío donde se dirigen a un regenerador. El
agua se hierve y el glicol se hace circular para inyectarlo en la corriente de entrada.
Si es deseable recuperar etano, esto todavía se llama desmetanizador. Si solo se deben
recuperar el propano y los componentes más pesados, se llama desetanizador. El gas se
llama "residuo de la planta" y es el gas de salida de la planta. El proceso de refrigeración
se muestra como la línea ABC en la Figura 10.3.
De A a B indica el intercambio de gas a gas; de B a C, escalofriante. El intercambio de gases
y gases es muy común en los procesos de recuperación de LGN.
Niveles típicos de recuperación de líquidos
• C3 = 85%
• C4 = 94%
• C5+ = 98%
Los niveles de recuperación anteriores son más altos que los de una planta de lean oil. Es
posible recuperar un pequeño porcentaje de etano en una planta de refrigeración.

Desventajas
• Limitado por la capacidad de enfriar la corriente de entrada a no menos de -40 F (-40 °C)
con refrigerantes normales.

4.4 Expansiones Joul-Thompson

El enfriamiento del gas natural también se puede lograr expandiendo el gas a alta presión
a una presión más baja a través de una válvula de expansión o estrangulador. Este es un
proceso de entalpía constante, y la cantidad de reducción de temperatura depende de la
relación de presión de la presión inicial dividida por la presión final, las presiones
absolutas y la temperatura inicial, así como la composición del gas. Este es un método
práctico para enfriar gas y extraer líquidos HC si hay mucha presión "libre" disponible.
También es un proceso más práctico que el proceso turbo expansor para bajas tasas de
gas, especialmente si las tasas de gas fluctúan.
La figura 10.7 es un diagrama de flujo simplificado de un proceso típico de auto-
refrigeración de Joule-Thomson (J-T), en oposición a la refrigeración mecánica. El equipo
principal del proceso es la válvula de expansión o estrangulador. El gas a alta presión
ingresa a través de un separador de entrada, que elimina el agua condensada y cualquier
HC líquido. El gas sale del separador, luego fluye a través de un intercambiador de calor,
intercambiando calor a través de un separador de entrada, que elimina el agua
condensada y cualquier HC líquido. El gas sale del separador, luego fluye a través de un
intercambiador de calor, intercambiando calor con el gas enfriado a baja presión. Algo de
agua y quizás algo de HC se condensarán en el intercambiador de calor de la corriente de
gas a alta presión. El gas de alta presión luego fluye a través de la válvula de expansión,
que baja la presión del gas a la presión de diseño. Simultáneamente, se produce una
reducción de la temperatura. Dependiendo de la composición del gas y la presión y
temperatura de la mezcla de gases, una cierta cantidad de la mezcla se condensará y
formará una corriente líquida de HC. El agua se condensará al contenido de agua de
equilibrio del gas a la presión y temperatura finales.

10.7 Diagrama esquemático de un proceso de auto-refrigeración de Joul- Thompson (J-T)

Si la temperatura resultante del gas después del intercambiador de calor, o tras la

expansión, es inferior a la temperatura del hidrato a la presión de funcionamiento, se
forman hidratos a menos que el gas se haya deshidratado. Para evitar la formación de
hidratos en gas saturado de agua, se agrega un inhibidor de hidrato a la corriente de gas
delante del intercambiador de calor. El producto químico típicamente utilizado para
disminuir la temperatura del hidrato es EG, pero también se puede usar di-etilenglicol. La
figura 10.7 muestra el flujo del glicol e incluye un paso de reconcentración. El EG
generalmente se regenera a una concentración magra de aproximadamente 75-80% en
peso y circula a una velocidad tal que la concentración final de glicol resultante es
suficiente para disminuir la temperatura de formación de hidrato a aproximadamente 5°F
por debajo de la temperatura de hidrato del gas a la presión final. La tasa de circulación de
lean glicol requerida se determina mediante la ecuación de Hammerschmidt y depende
del contenido de agua del gas, la concentración del lean-glicol y la disminución de
temperatura de hidrato necesaria.
Una línea de derivación alrededor del intercambiador de calor en el gas frío que sale del
separador de baja temperatura permite controlar el grado de enfriamiento del gas de
proceso. Para ayudar a la separación entre el condensado frío y el glicol, se puede incluir
un calentador en el equipo. Después del calentamiento, los líquidos fluyen hacia un
separador trifásico, donde se separan la pequeña cantidad de gas, el condensado y el
glicol rico. Luego, el glicol se reconcentra con un calderín convencional y aún se reinyecta
en la corriente de gas del proceso.
El gas de entrada pasa primero a través del intercambiador de gas a gas y luego a una
válvula de expansión o "estrangulador". La expansión a través del estrangulador es
esencialmente un proceso de entalpía constante. El comportamiento no ideal del gas de
entrada hace que la temperatura baje con la reducción de presión, como se muestra en la
línea ABCD en el diagrama de fases de la Figura 10.3. El cambio de temperatura depende
principalmente de la caída de presión.
Nuevamente, los líquidos condensados deben fraccionarse para cumplir con la presión de
vapor y las especificaciones de composición. Este proceso es más favorecido cuando el gas
en boca de pozo se produce a una presión muy alta y puede expandirse a la presión de la
línea de ventas sin recompresión.

4.5 Plantas Criogénicas (Turbo-Expander)

El proceso de turboexpansor para tratar las corrientes de gas para una alta recuperación
de líquidos se desarrolló a principios de la década de 1960. Estas plantas reemplazan el
enfriador o la válvula J-T con una turbina de expansión y son capaces de enfriar el gas a
160 F (107 C). La aplicación principal del turboexpansor es mejorar la recuperación de
etano del gas natural. El proceso alcanza temperaturas muy bajas y, por lo tanto, licua una
porción sustancial del etano y compuestos más pesados en el gas natural. Las diversas
fracciones de la corriente líquida se recuperan por destilación.
Las configuraciones del proceso de turboexpansor pueden variar mucho. Todos
incorporan varios intercambiadores de calor. El gas que ingresa al proceso turbo expansor
debe ser deshidratado aguas arriba de la planta a un contenido de agua muy bajo para
que no se formen hidratos cuando el gas que se procesa alcanza las bajas temperaturas.
Esto generalmente requiere una unidad de deshidratación de glicol para eliminar la mayor
parte del agua, seguida de una unidad de tamiz molecular para eliminar prácticamente
toda el agua del gas de alimentación. Una clase común de tamiz molecular utilizado para
el secado profundo tiene una abertura de poro de 4 A. El pretratamiento de gases
también puede incluir la eliminación de CO2 y H2S.
A medida que el gas entrante se expande, suministra trabajo al eje de la turbina, lo que
reduce la entalpía de gas. Una disminución en la entalpía provoca una caída de
temperatura mucho mayor que la encontrada en el proceso J-T (entalpía constante). El
proceso de expansión se indica como la línea "ABC" en el diagrama de fase en la Figura
10.3. El gas se dirige a través de intercambiadores de calor donde se enfría por el gas
residual, y los líquidos condensados se recuperan en una separación en frío a
aproximadamente -90 F (-68 C). Estos líquidos se inyectan en el desmetanizador a un nivel
donde la temperatura es de aproximadamente -90 F (-68 C). Luego, el gas se expande (su
presión disminuye desde la presión de entrada a 225 psig) (15,5 barg) a través de una
válvula de expansión o turboexpansor.
El turboexpansor utiliza la energía eliminada del gas debido a la caída de presión para
impulsar un compresor, lo que ayuda a recomprimir el gas a la presión de venta. El gas frío
(160 F) (107 C) luego ingresa a la columna de desmetanizador en una condición de presión
y temperatura donde la mayoría del etano más está en estado líquido. A medida que el
líquido cae y se calienta, el metano se evapora y el líquido se vuelve más y más delgado en
metano. Se agrega calor al fondo de la torre utilizando el gas residual de descarga caliente
de los compresores para garantizar que los líquidos del fondo tengan una presión de
vapor Reid (RVP) o contenido de metano aceptable. Debido a las temperaturas más bajas
posibles, las plantas criogénicas tienen los niveles más altos de recuperación de líquidos.
La figura 10.8 es una ilustración de una instalación simple de turboexpansor. Hay muchos
otros arreglos posibles, dependiendo de la composición del gas y el nivel deseado de
recuperación de líquidos. Si el turboexpansor es la mejor opción para eliminar el etano y
los HC más pesados del gas natural requiere un análisis considerable.
Niveles Típicos de Recobro Líquido
- C2=60%
- C3=90%
- C4+=100%
Ventajas
- Simple de usar
- Fácil de empaquetar (más caro que la refrigeración)
El diseño de una unidad de turboexpansión implica balances detallados de calor y
material y muchos cálculos flash. Dichos cálculos de diseño son realizados por
programas de simulación por computadora.
 10.8 Diagrama Esquemático de una planta criogénica de turbo expansor.

5. PROCESO DE SELECCIÓN
Normalmente, se requerirá una comparación económica entre alternativas viables; sin
embargo, se ofrecen las siguientes pautas.
5.1 Si el contenido de LGN del gas de alimentación es bajo
• Use el proceso expansor.
5.2 Si los gases son muy ricos en LGN
• La refrigeración simple es probablemente la mejor opción, mientras que la expansión no
suele ser satisfactoria.
5.3 Si la presión del gas de entrada es muy alta
• El separador de baja temperatura (LTS) puede ser atractivo.
5.4 Si la presión de entrada del gas es baja
• Se prefiere una planta expansora o una refrigeración directa (si el gas es muy rico).
5.5 Si hay muy bajas tasas de gas
• Solo puede justificarse un proceso muy simple, como una unidad J-T de funcionamiento
automático.
5.6 Si hay grandes caudales
• Una planta más compleja con controles más complejos y más personal operativo puede
estar justificada.
5.7 Si hay pozos remotos
• Los pozos remotos pueden dictar una operación y procesamiento simples, como una
planta J-T.
Un gran número de pozos puede justificar una instalación de procesamiento central con
un procesamiento más complejo.

6. FRACCIONAMIENTO
Los fondos líquidos de cualquier planta de gas pueden venderse como un producto mixto.
Los fondos líquidos pueden separarse en sus diversos componentes:
-Etano
- Propano
- Butano
- Gasolina Natural
El fraccionamiento divide los líquidos en sus diversos componentes. La figura 10.9 es un
diagrama de flujo simplificado de un sistema de fraccionamiento. Los líquidos se conectan
en cascada a través de una serie de torres de destilación donde los componentes
sucesivamente más pesados y más pesados se separan como gas de arriba.
Las especificaciones normalmente tienen la forma de RVP (controlado por la torre aguas
arriba) y el fraccionador establece la cantidad de extremos pesados.
 10.9 Diagrama Esquemático de un sistema de fraccionamiento

7. CONSIDERACIONES DE DISEÑO

El diseño adecuado requiere elegir

• Presión operacional

• temperatura de los fondos

• Condensador de reflujo

• Temperatura

• Número de bandejas

El diseño detallado normalmente se logra mediante el uso de cualquiera de los varios programas
de simulación de procesos disponibles comercialmente.