TRANSPORTE DE MATERIALES

El manejo de materiales puede llegar a ser el problema de la producción ya que agrega poco valor al
producto, consume una parte del presupuesto de manufactura. Este manejo de materiales incluye
consideraciones de movimiento, lugar, tiempo, espacio y cantidad. El manejo de materiales debe asegurar
que las partes, materias primas, material en proceso, productos terminados y suministros se desplacen
periódicamente de un lugar a otro.
Cada operación del proceso requiere materiales y suministros a tiempo en un punto en particular, el eficaz
manejo de materiales. Se asegura que los materiales serán entregados en el momento y lugar adecuado, así
como, la cantidad correcta. El manejo de materiales debe considerar un espacio para el almacenamiento.
En una época de alta eficiencia en los procesos industriales las tecnologías para el manejo de materiales se
han convertido en una nueva prioridad en lo que respecta al equipo y sistema de manejo de materiales.
Pueden utilizarse para incrementar la productividad y lograr una ventaja competitiva en el mercado. Aspecto
importante de la planificación, control y logística por cuanto abarca el manejo físico, el transporte, el
almacenaje y localización de los materiales.
El flujo de materiales deberá analizarse en función de la secuencia de los materiales en movimiento (ya sean
materias primas, materiales en productos terminados) según las etapas del proceso y la intensidad o
magnitud de esos movimientos. Un flujo efectivo será aquel que lleve los materiales a través del proceso,
siempre avanzando hacia su acabado final, y sin detenciones o retrocesos excesivos.

Los factores que afectan el tipo de flujo pueden ser:

- Medio de transporte externo.

- Número de partes en el producto y operaciones de cada parte.
- Secuencia de las operaciones de cada componente y número de subensambles.
- Número de unidades a producir y flujo necesario entre áreas de trabajo.
- Cantidad y forma del espacio disponible.
- Influencia de los procesos y ubicación de las áreas de servicio.
- Almacenaje de materiales.

El análisis del flujo de materiales es el punto principal de la Planeación de la Distribución de Planta, cuando el
movimiento de materiales es una parte mayor del proceso. El caso se presenta cuando los materiales son

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grandes y voluminosos, pesados y en altas producciones o si los costos de transporte o manejo son altos,
comparados con los costos de operación, almacenaje o inspección.

Riesgos de un manejo ineficiente de materiales

Sobrestadía.
La sobrestadía es una cantidad de pago exigido por una demora, esta sobrestadía es aplicada a las
compañías si no cargan o descargan sus productos dentro de un periodo de tiempo determinado.

Desperdicio de tiempo de máquina.

Una máquina gana dinero cuando está produciendo, no cuando está ociosa, si una maquina se mantiene
ociosa debido a la falta de productos y suministros, habrá ineficiencia es decir no se cumple el objetivo en un
tiempo predeterminado. Cuando trabajen los empleados producirán dinero y si cumplen el objetivo fijado en el
tiempo predeterminado dejaran de ser ineficientes.

Lento Movimiento de los Materiales por la Planta.

Si los materiales que se encuentran en la empresa se mueven con lentitud, o si se encuentran
provisionalmente almacenados durante mucho tiempo, pueden acumularse inventarios excesivos y esto nos
lleva a un lento movimiento de materiales por la planta.

Todos Han Perdido Algo en un Momento o en Otro.

Muchas veces en los sistemas de producción por lote de trabajo, pueden encontrarse mal colocados partes,
productos e incluso las materias primas. Si esto ocurre, la producción se va a inmovilizar e incluso los
productos que se han terminado no pueden encontrarse cuando así el cliente llegue a recogerlos.

Un mal sistema de manejo de materiales puede ser la causa de serios daños a partes y productos.
Muchos de los materiales necesitan almacenarse en condiciones específicas (papel en un lugar cálido, leche
y helados en lugares frescos y húmedos). El sistema debería proporcionar buenas condiciones, si ellas no
fueran así y se da un mal manejo de materiales y no hay un cumplimiento de estas normas, el resultado que
se dará será en grandes pérdidas, así como también pueden resultar daños por un manejo descuidado.

Un Mal Manejo de Materiales puede Dislocar seriamente los Programas de Producción.

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En los sistemas de producción en masa, si en una parte de la línea de montaje le faltaran materiales, se
detiene toda la línea de producción del mal manejo de los materiales que nos lleva a entorpecer la
producción de la línea haciendo así que el objetivo fijado no se llegue a cumplir por el manejo incorrecto de
los materiales.

Desde el punto de vista de la mercadotecnia, un mal manejo de materiales puede significar clientes
inconformes.
La mercadotecnia lo forma un conjunto de conocimientos donde está el aspecto de comercialización, proceso
social y administrativo.
Todo cliente es diferente y para poderlo satisfacer depende del desempeño percibido de un producto para
proporcionar un valor en relación con las expectativas del consumidor.

Puesto que el éxito de un negocio radica en satisfacer las necesidades de los clientes, es indispensable que
haya un buen manejo de materiales para evitar las causas de las inconformidades.

Otro problema se refiere a la seguridad de los trabajadores.

Desde el punto de vista de las relaciones con los trabajadores se deben de eliminar las situaciones de peligro
para el trabajador a través de un buen manejo de materiales, la seguridad del empleado debe de ser lo mas
importante para la empresa ya que ellos deben de sentir un ambiente laboral tranquilo, seguro y confiable
libre de todo peligro. Puesto que si no hay seguridad en la empresa los trabajadores se arriesgarían por cada
operación a realizar y un mal manejo de materiales hasta podría causar la muerte.
El riesgo final en un mal manejo de materiales, es su elevado costo.

Cinco puntos que deben considerarse para reducir el tiempo dedicado al manejo de materiales:
Reducir el tiempo dedicado a recoger el material
Usar equipo mecanizado o automático
Utilizar mejor las instalaciones de manejo existentes
Manejar los materiales con más cuidado
Considerar las aplicaciones de código de barras para los inventarios y actividades relacionadas.

Reducir el Tiempo Dedicado a Recoger el Material

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Con frecuencia, se piensa en el manejo de materiales solo como transporte y no se toma en cuenta el
posicionamiento en la estación de trabajo que tiene la misma importancia. Como muchas veces se pasa por
alto el posicionamiento del material en la estación de trabajo, quizás ofrezca mayores oportunidades de
ahorro que el transporte. Reducir el tiempo dedicado a recoger el material minimiza el manejo manual costos
y cansado en la maquina o el centro de trabajo. De al operario la oportunidad de hacer su trabajo mas rápido,
con menos fatiga y mayor seguridad. Por ejemplo considere eliminar el material regado en el suelo. Quizás se
pueda apilar directamente en una tarima o deslizadora después de procesarlo. Esto puede significar una
reducción sustancial en el tiempo de transporte en la terminal (el tiempo que el equipo de manejo de
materiales esta ocioso mientras se lleva a cabo la carga y descarga). Por lo común, cierto tipo de
transportadores o montacargas pueden traer el material a la estación de trabajo reduciendo o eliminando el
tiempo necesario para recoger el material. Las fábricas también pueden instalar transportadores por
gravedad, junto con la remoción automática de las partes terminadas, minimizando el manejo de materiales
en la estación de trabajo.
Las relaciones entre los distintos tipos de equipo de manejo de materiales y de almacenamiento deben
estudiarse para desarrollar arreglos más eficientes. Un montacargas puede ayudar al reabastecimiento de la
repisas. Una vez que se recogen los artículos deseados, se mandan por transportador al lugar de trabajo
donde se realizan las operaciones de acumular órdenes y empacar.

Dispositivos para el Manejo de Materiales

El número de tipos de dispositivos para manejo de materiales de que actualmente se dispone es demasiado
grande para describir cada uno de ellos detalladamente. En términos de equipos para manejo de materiales
de carácter general, se describirán cinco tipos, estos son: transportadores, grúas, ductos, carros y los
tradicionales vasos de seguridad – dispositivos diversos.

Transportadores

Es un aparato relativamente fijo diseñado para mover materiales, pueden tener la forma de bandas móviles:
rodillos operados externamente o por medio de gravedad o los productos utilizados para el flujo de líquidos,
gases o material en polvo a presión: Los productos por lo general no interfieren en la producción, ya que se
colocan en el interior de las paredes, o debajo del piso o en tendido aéreo.

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Los transportadores tienen varias características que afectan sus aplicaciones en la industria. Son
independientes de los trabajadores, es decir, se pueden colocar entre maquinas o entre edificios y el material
colocado en un extremo llegara al otro sin intervención humana.
Los transportadores proporcionan un método para el manejo de materiales mediante el cual los materiales no
se extravían con facilidad.
Se pueden usar los transportadores para fijar el ritmo de trabajo siguen rutas fijas. Esto limita su flexibilidad y
los hace adecuados para la producción en masa o en procesos de flujo continuo.

Los Carros.
La mecanización ha tenido un enorme impacto de materiales en años recientes. Entre los que se incluyen
vehículos operados manualmente o con motor. Los carros operados en forma manual, las plataformas y los
camiones de volteo son adecuados para cargas ligeras, viajes cortos y lugares pequeños. Para mover objetos
pesados y voluminosos, se utilizan entre los tractores. La seguridad, la visibilidad y el espacio de maniobra
son las principales limitaciones.
Se desarrollaron maquinas para mover material en formas y bajo condiciones nunca antes posibles. El
desarrollo repentino hizo que las instalaciones existentes se volvieran casi incompetentes de la noche a la
mañana. En la prisa por ponerse al día, se desarrollaron métodos más novedosos. Por supuesto, algunas
industrias aun tienen que actualizarse, pero el problema actual más grande es como utilizar mejor el equipo
moderno y coordinar su potencial en forma más eficiente con las necesidades de producción.

Ductos.
Estos representan una clase de dispositivos para manejo de materiales que consiste de tubos cerrados que
conectan dos o más puntos. Pueden fabricarse con varios metales (hierro, acero, aluminio, hierro
galvanizado, acero inoxidable, etc.), o de madera, plástico, vidrio, tela, cemento y otros tipos de productos
arcillosos. Los ductos tienen la ventaja sobre los transportadores de que no se extravía el material que se
envía por ellos. Además, se pueden mover los materiales con mucha velocidad a muy bajo costo. Los ductos
también se prestan a que no se derramen los Materiales por algún bordo.

Dispositivos Diversos.
Algunos dispositivos para el manejo de materiales no se prestan a ser clasificados en las categorías
anteriores. Entre estos se incluyen ascensores, muelles hidráulicos, tornamesas, maquinas de transferencias
automáticas y los índices de herramientas y maquinas controlados por cintas.

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Todos están familiarizados con los ascensores y sus características en sentido de manejo de materiales. Los
muelles hidráulicos son secciones de los muelles de recibo y embarque y que pueden elevarse o bajarse de
manera que puedan ponerse a la altura de la plataforma del camión para facilitar su carga o descarga. Se han
ideado dispositivos similares para apuntarlos sobre camiones, de manera que los materiales puedan llevarse
sobre ruedas hasta la compuerta del camión y luego bajar la carga hidráulicamente a tierra o a la compuerta.

Usar Equipo Mecanizado o Automático

Mecanizar el manejo de materiales casi siempre reduce costos de mano de obra y los daños a los materiales,
mejora la seguridad, alivia la fatiga y aumenta la producción. Sin embargo debe tenerse cuidado de
seleccionar los equipos y los métodos adecuados. La estandarización del equipo es importante puesto que
simplifica la capacitación del operario, permite intercambiar equipo y requiere menos refacciones.
Los ahorros posibles a través de la mecanización del equipo de manejo de materiales se tipifican en los
siguientes ejemplos. Al inicio del programa IBM 360, para construir un tablero, el operador iba al almacén,
elegía las tarjetas correctas requeridas para el tablero específico según su lista de “conexiones”, regresaba a
la mesa de trabajo y procedía a insertar las tarjetas en el tablero de acuerdo con la lista.

El método mejorado utiliza dos maquinas automáticas de almacenamiento vertical, cada una con 10 carros y
cuatros cajones por carros. Los carros se mueven hacia arriba y dan vuelta en un sistema que es una versión
comprimida de la rueda del ferris. Con 20 posiciones posibles para detenerse según las necesidades, la
unidad siempre selecciona la ruta mas corta, ya se hacia delante o hacia atrás, para traer los cajones
apropiados a la abertura en el tiempo mínimo posible.
Desde su asiente, el operador marca la parada correcta, jala el cajón para exponer las tarjetas requeridas,
saca la tarjeta y la coloca en el tablero. El método mejorado ha reducido el área de almacenamiento cerca de
50%, ha mejorado la distribución de la estación de trabajo y ha disminuido de manera sustancial los errores al
minimizar los manejo, la toma de decisiones y la fatiga del operador.
La mecanización es muy útil en el manejo manual de materiales, como el paletizar. Existen varios
dispositivos bajo el nombre genérico de mesa elevador que elimina la mayor parte del levantamiento que
debe realizar un operario. Algunas cuentan con resorte con la tensión adecuada para ajustar de manera
automática la altura óptima para el trabajador conforme se colocan las cajas en una tarima o en la mesa.
Otras son neumáticas y es sencillo ajustarlas con un control para eliminar el levantamiento y poder deslizar el
material de una superficie a otra.

Utilizar Mejor las Instalaciones de Manejo de Materiales Existentes.

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Para asegurar el mayor rendimiento del equipo de manejo de materiales, debe utilizarse con efectividad. Así,
tanto los métodos como el equipo deben tener la suficiente flexibilidad para realizar una variedad de tareas
de manejo de materiales en condiciones variables.
Paletizar el material en almacenes temporales o permanentes permite que mayores cantidades de material se
transporten más rápido que si se almacena sin usar tarimas, y logra ahorros hasta de 65% en costos de mano
de obra. En ocasiones, el material se puede manejar en unidades más grandes y convenientes con el diseño
de repisas especiales. Cuando se hace esto, los compartimientos, ganchos, pasadores o soportes para
sostener el trabajo deben manejarse en múltiplos de 10 para facilitar el conteo durante el procesamiento de la
inspección final.

Manejar los materiales con más cuidado.

Investigaciones industriales indican que cerca del 40 % de los accidentes en la planta ocurren durante las
operaciones de manejo de materiales. De estos, 25% son causados por levantamiento y cambio de lugar de
materiales. Con un análisis cuidadoso del manejo de materiales y el uso de dispositivos mecánicos para ese
manejo cuando es posible, se reduce la fatiga y los accidentes de los empleados.
Los registros prueban que la fábrica segura también es una fábrica eficiente. Protecciones de seguridad en
ciertos puntos de la transmisión de energía, prácticas operativas seguras, buena iluminación y limpieza
adecuada son esenciales para que el equipo de manejo de materiales sea seguro. Los trabajadores deben
instalar y operar todo este equipo de manera compatible con las reglas de seguridad existente.
Un mejor manejo de material reduce los daños al producto. Si el número de partes rechazada en su manejo
entre estaciones es significativo, entonces esta área debe investigarse. En general, se puede minimizar este
tipo de daño si se fabrican carretillas o charolas de diseño especial para colocar las partes en cuanto termina
su procesado.

Los 10 principios de manejo de materiales desarrollados por handling institute en 1998:

Principio de planeación: todo el manejo de materiales debe ser el resultado de un plan deliberado en el que
se definan por completo necesidades, objetivos de desempeño y especificaciones funcionales de los métodos
propuestos.
Principio de estandarización: métodos, equipos, controles y software para el manejo de materiales debe
estandarizarse dentro de los límites que logran los objetivos globales de desempeño y sin sacrificar la
flexibilidad, modularidad y producción.

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Principio del trabajo: el trabajo de manejo de materiales debe minimizarse sin sacrificar la productividad o el
nivel de servicio requerido de la operación.
Principio de ergonomía: deben reconocerse la capacidad y las limitaciones humanas y respetarse al diseñar
las tareas y equipo de manejo de materiales para asegurar operaciones seguras y efectivas.
Principio de carga unitaria: las cargas unitarias deben ser de tamaño adecuado y configurarse de manera
que logren el flujo de material y los objetivos de inventario en cada etapa de la cadena de proveedores.
Principio de utilización del espacio: debe hacerse uso efectivo y eficiente de todo el espacio disponible.
Principio de sistema: las actividades de movimiento y almacenaje de materiales deben estar integradas por
completo para formar un sistema operativo que abarca recepción, inspección, almacenamiento, producción,
ensamble, empaque, unificación, selección de órdenes, envíos, transporte y manejo de reclamaciones.
Principio de automatización: las operaciones de manejo de materiales deben mecanizarse y/o
automatizarse cuando sea posible, para mejorar la eficiencia operativa, incrementar la respuesta y mejorar la
consistencia.
Principio ambiental: el impacto ambiental y el consumo de energía son criterios a considerar al diseñar o
seleccionar el equipo y los sistemas de manejo de materiales.
Principio del costo del ciclo de vida: Un análisis económico exhaustivo debe tomar en cuenta todo el ciclo
de vida del equipo de manejo de materiales y los sistemas que resulten.

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ELEVADOR DE CANGILONES

Son utilizados en la industria para el transporte de materiales de la más variada clase, ya sea a granel,
secos, húmedos e inclusive y Constan de una cinta ó cadena motora accionada por una polea de diseño
especial (tipo tambor) que la soporta e impulsa, sobre la cual van fijados un determinado número de
cangilones.
El cangilón es un balde que puede tener distintas formas y dimensiones, construido en chapa de acero o
aluminio y modernamente en materiales plásticos, de acuerdo al material a transportar.
Van unidos a la cinta o cadena por la parte posterior, mediante remaches o tornillos, en forma rígida o
mediante un eje basculante superior cuando trabajan montados sobre cadenas para transporte horizontal. Los
materiales a emplear en sus distintas partes dependerá del uso del mismo.
Por ejemplo en las plantas de lavado y fraccionado de cloruro de sodio (sal) se utilizan rolos (tambores) de
madera, cangilones plásticos, utilizando la menor cantidad de componentes metálicos posibles.
Estos elevadores cuando se utilizan para transporte vertical, deben ir provistos de un freno de retroceso que
puede ser de cuña o a trinquete, para evitar el retroceso de la noria y su consecuente atascamiento.
La principal utilización de estos elevadores es el transporte de cereales, como parte integrante de las
denominadas norias de elevación. La altura de los mismos es muy variable, desde los 3 metros para
pequeñas plantas clasificadoras de cereales hasta los 70 metros en las instalaciones de puertos y grandes
plantas de acopio.
Los elementos que complementan el elevador son:
- Bandejas de carga y descarga del material
- Plataforma de mantenimiento del cabezal
- Riendas tensoras con muertos de anclaje
- Distribuidor con comando a nivel piso
- Compuertas laterales para mantenimiento de la banda, limpieza y reemplazo de cangilones.

La capacidad de la mayoría de los equipos se expresa en toneladas / hora, ya que es la unidad que mejor se
ajusta a las dimensiones de las instalaciones.

Capacidad de transporte de un elevador de cangilones.

Se obtiene a partir de le siguiente ecuación:

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 3.60    L  G  V
Q Tn / h
D

Donde:
3,60 - es un factor de conversión para convertir kilogramos a tonelada y segundos a hora
(1 tn / 1000 kg) * ( 3600 seg/ 1h)
β es el coeficiente de llenado de cada cangilón que varía entre 0,65 y 0,75 – dependerá del material
que se eleva, la forma del cangilón, la velocidad de la banda.
L – es el volumen útil del cangilón (expresado en dm3 , o litro).
G – peso específico del material (expresado en Kg/ dm3 ).
V – velocidad de la banda (expresada en m/seg)
D – separación entre cangilones (m)

La velocidad de la banda es una variable muy importante para el correcto funcionamiento del equipo. Si gira
muy rápido, el material no descarga correctamente y en caso contrario, el material cae por los tubos del
elevador.

Potencia Demandada por el Elevador de Cangilones.

Debemos recordar siempre que la ecuación base de la potencia es el producto de una fuerza y una velocidad
(caso ideal). Cuando se aplica a una máquina, a esta ecuación hay que afectarla del rendimiento mecánico
del equipo, quedando de la siguiente manera:

F V
N Kgm / seg 


β rendimiento del elevador que puede variar entre 0,75 y 0,90 dependiendo de la tecnología y calidad
de los componentes.

La ecuación que nos permite calcular la potencia requerida es:

V  Km  Hm  Km  Hm  Kt  Ht    
N
75   

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 Teniendo en cuenta que 75 kgm/seg = 1 HP , la potencia obtenida se expresa en HP -

Donde:

V – velocidad de la banda (expresada en m/seg)

Km – peso del material contenido en el transportador (kg/m)
Hm – altura de transporte del material (m)
Kt – peso del transportador – banda y cangilones (kg/m)
Ht – altura del transportador (m)
β coeficiente de rozamiento (0,05 )

La potencia así obtenida es la mínima necesaria para que el equipo funcione normalmente. Para seleccionar
la potencia del motor es aconsejable utilizar un margen de seguridad del 20 al 30 % con el objeto contemplar
situaciones particulares de sobrecargas (arranque a plena carga, transporte de materiales de mayor peso
específico, rotura de algún cangilón).

Capacidad de transporte:

Fuerza de accionamiento en tambor motriz:

Potencia de accionamiento en el eje:

Tensión máxima de la banda:

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Siendo:

Qt .- capacidad de transporte, en Tm/h H.- altura de elevación, en metros.

p.- peso del material en cada cangilón, en kilos H0.- altura ficticia añadida, según el sistema de carga (ver
tabla)
v.- velocidad del transportador, en m/seg. Na.- potencia de accionamiento, en CV
d.- distancia entre cangilones, en metros. T.- tensión máxima de la banda, en kilos.
F.- fuerza de accionamiento, en kilos. k.- coeficiente, según condiciones del tambor motriz (ver
tabla)

VALORES DE "H0" VALORES DE "K"

Sistema de Tamaño del material Valor de H0 (m) Condiciones del Valor de k
carga tambor
A) Por tolva - 3,8 Liso húmedo 3,20
pequeño 7,6 Liso seco 1,64
B) Por mediano 11,4 Recubierto húmedo 1,73
inmersión
grande 15,3 Recubierto seco 1,49

CASO DE CORREAS DE TRANSMISIÓN

Según las siguientes recomendaciones:

1. Las velocidades de trabajo aconsejables, están entre 4 y 25 m/seg.

2. La potencia de accionamiento necesaria, será la suma de las potencias individuales a transmitir,
teniendo en cuenta un exceso según la suciedad del ambiente de trabajo, que puede suponer hasta
un 40% en más, para aquellos casos de servicio continuo en condiciones duras.
3. La tensión máxima de trabajo, vendrá dada por la siguiente fórmula:

Siendo:

T.- tensión máxima de la banda, en kilos.

Na.- potencia de accionamiento, en CV
v.- velocidad del transportador, en m/seg.
K.- coeficiente, según ángulo de abrazamiento en la polea menor (ver tabla)

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 ANGULO ABRAZADO EN LA VALOR DE
POLEA MENOR (GRADOS) “K”
90 3,3
110 2,9
120 2,7
130 2,5
140 2,4
150 2,2
160 2,1
180 2,0
210 1,8
240 1,7

Para seleccionar el tipo de correa de transmisión más adecuado, habrá que calcular la carga que va a
soportar en kilos por centímetro de ancho y ver el número de lonas que en cada caso son necesarias,
contando con un coeficiente de seguridad del orden de 12 para la resistencia de cada lona. Es decir:

Siendo:

T.- tensión máxima de la banda, en kilos.

Tu.- tensión por centímetro de ancho de la banda
A.- ancho de la banda en cm.
n.- número de lonas necesario
Tl .- tensión admisible en cada lona, en Kg/cm. (ver tabla)

VALORES DE TENSIÓN ADMISIBLE EN CADA LONA

(TL), EN KG/CM.
TIPO DE LONA TL
Algodón “L” (28 oz) 5,0
Algodón “M” (32 oz) 5,8
Poliester-Nylon 8,3

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Detalles de su Construcción.
Norias Cabezal de mando, tensor y cajas: Construidos en chapa de acero galvanizado, con estructuras
calculadas para soportar esfuerzos de carga -descarga y vientos.
Polea de mando: De acero soldada y vulcanizada fijada al eje por chavetas normalizadas.
Polea tensora: Tipo jaula para autolimpieza.
Ejes: De acero montados sobre rodamientos a rodillos oscilantes en cajas bipartidas en el cabezal motriz y
cajas tipo TU (tensoras) en el pie. Plataformas de mantenimiento y escalera marinera con protectores cubre
hombre.
Correa: Plana de tejido 100% poliester.
Cangilones: Metálicos de alta capacidad fijados con bulones y tuercas autofrenantes a la correa.
(Opcionalmente se pueden suministrar cangilones de material como poliuretano, PVC, etc.) Construida en
chapa plegada N° 16 en modelos 40-60-80 t/h. Marcos – Bridas de hierro ángulo abulonados.

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Transportadores de cangilones en V

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 Se emplean para elevar y transportar materiales no abrasivos, en especial carbón cuando hay que
elevarlo y transportarlo con un sólo aparato.
La longitud y la altura de elevación están limitadas por la resistencia de las cadenas y rara vez exceden de
22.9 m (75 pies). Estos transportadores pueden trabajar en cualquier declive y pueden descargar en
cualquier punto en la carrera horizontal. El tamaño de los trozos está limitado por el tamaño y
espaciamiemo de los cangilones. El transportador consta de dos ramales o tramos de cadena de rodillos
separados por cangilones de acero a forma de V.

En la fig 27 se ilustra la forma más común, en la cual el material se recibe en el tramo horizontal inferior,
se eleva y se descarga por aberturas en el fondo del canal del tramo horizontal superior. El material va
arrastrado a lo largo canal horizontal del transportador, igual que en un transportador de paletas. Las
placas a protectoras de acero, en el lado derecho, impiden derrames en las vueltas.

En la Fig. 22 se ilustra una forma diferente, en la cual un elevador excava el material en el fondo de un
depósito, lo eleva en sentido vertical, lo arrastra a lo largo del tramo horizontal y descarga por compuertas
en el fondo del canal. En la Fig. 23 se ilustra una variación del tipo ilustrado-en la Fig. 22, que requiere una
vuelta menos en el transportador. Los canales son de acero o de madera revestida con acero. Cuando se

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alimenta el material en el tramo horizontal, es aconsejable utilizar un alimentador automático accionado
desde uno de los ejes en las curvas, a fin de evitar sobrecarga. Si se llegan a sobrecargar los cangilones
de este tipo de convertidor, derramarán en la sección vertical. La impusión se encuentra en b y el tensor
de la cadena se indica. en c. La velocidad no debe exceder de 0.51 m/s (100 pie/min), cuando se maneja
material grande; pero, cuando el material es pequeño, se puede aumentar la velocidad hasta 0.64 mis (125
pie/min). Se logran mejores resultados cuando se mantienen bajas las velocidades.

Fig. 22-23 Transportadores de cangilones en V

Transportadores de cangilones pivotados

Tienen aplicación principal en donde la trayectoria es de vuelta completa en un plano vertical. Su uso más
importante ha sido para el doble servicio de manejar carbón y cenizas en las instalaciones con calderas.
Requieren menos potencia que los transportadores con cangilones en V, ya que conducen y no arrastran el
material m el tramo horizontal. La longitud y la altura están limitadas por la resistencia de las cadenas. La
longitud rara vez excede de .52 m (500 pies) y la altura de elevación, de 30 m (100 pies). Pueden funcionar
con cualquier declive y descargar en cualquier punto del tramo horizontal. El tamaño de los trozos queda
limitado por el de los cangilones. El costo de mantenimiento es muy bajo. Muchas instalaciones
transportadoras están en servicio desde hace 40 años. Otras aplicaciones son para escoria caliente de horno,
productos químicos granulados y pulverizados, cemento y piedra.

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El transportador consta de dos ramales de cadena de rodillos, con rodillos con pestañas, entre los cuales
pivotean los cangilones que, por lo general, son de hierro maleable. La impulsión (Fig. 24) está ubicada en a o
en a', el tensor de las cadenas en b. El material se alimenta a los cangilones con un alimentador, en cualquier
punto a lo largo del tramo horizontal inferior, se eleva y se descarga sobre el tramo horizontal superior. El
volteador c de cangilones, montado sobre ruedas para poder moverlo a la posición deseada de descarga,
acopla con las levas en los cucharones y los inclina hasta que se vacían. Los cucharones siempre
permanecen verticales, excepto durante el vaciado. Los rodillos de las cadenas corren sobre rieles en T en las
secciones horizontales, y entre guías en los tramos verticales. Las velocidades son entre 0.15 y 0.30 mis (30 y
60 pie/min).

Fig. 24 transportador de cangilones pivotados.

Después del vaciado, los bordes traslapados de los cangilones están en posición incorrecta para redondear la
esquina lejana; después de dar la vuelta sobre las ruedas tensoras, el traslapo es un inconveniente para dar
la vuelta hacia arriba.
El transportador Peck de Link-Belt elimina esto con la suspensión de los cangilones en muñones sujetos a
extensiones o prolongaciones traseras en voladizo de los eslabones internos (Fig25). Cuando la cadena da la
vuelta, los cangilones giran en una curva de radio mayor, se desenlazan en forma automática y luego toman
su posición con el espacio correcto cuando entran en el tramo recto.

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Fig. 25 Cangilones del transportador
Peck.

El transportador de cangilones pivotados requiere poco cuidado, aparte de la lubricación periódica y ajuste de
los tensores de las cadenas. Para el doble servicio de manejo de carbón y cenizas, su único competidor es el
montacargas de cajón.

Tipos de elevadores de Cangilones.

Los elevadores de cangilones son de dos tipos:
1) cadena y cangilones:
En el cual los cangilones están sujetos a una o dos cadenas.
2) banda y cangilones:
En el cual están unidos a bandas (correas) de lona o de caucho.

Cualquiera de les dos tipos puede ser vertical o inclinado y tener cangilones continuos o discontinuos. Los
elevadores de cangilones se utilizan para elevar cualquier material a granel que no se adhiera al cangilón.
Los elevadores de banda y cangilones se adaptan en particular para el manejo de materiales abrasivos que
producirían desgaste excesivo en .las cadenas. Los elevadores de cadena y cangilones se utilizan con
frecuencia con cangilones perforados cuando se maneja material mojado, para escurrir el sobrante de agua.
La longitud de los elevadores está limitada por la resistencia de las cadenas o de las bandas. Pueden
armarse en varias secciones hasta de 30 m (100 pies) de longitud, aunque en promedio miden de 7.6 a 23
m (25 a 75 pies). Los elevadores de banda inclinada trabajan mejor a un ángulo de unos 30° con la vertical.
Con ángulos mayores, la combadura de la banda de retorno es excesiva, ya que no puede estar soportada
por rodillos entre las poleas del cabezal y del pie. Esto se aplica también a elevadores con una sola cadena.
Los elevadores de cadena de dos ramales, si están provistos con cadena de rodillos, pueden funcionar a

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cualquier ángulo, ya que tanto la cadena superior como la de retorno están soportadas por rieles. El tamaño
de los terrones está limitado por el tamaño de los cangilones, el espaciamiento entre ellos y por la velocidad
del elevador.
Los elevadores de cangilones continuos (Fig. 26y tabla 1) por lo general funcionan a 0.51 mIs (100 pie/min.),
o menos, y son de ramal sencillo o doble. El contenido de cada cangilón descarga sobre la parte posterior del
cangilón precedente. Para capacidad máxima y gran proporción de trozos o terrones, los cucharones se
extienden hacia la parte posterior, detrás de los tramos de la cadena. A este elevador se le llama también
elevador de supercapacidad (Fig. 27 y tabla 2).

Fig.26 fig.27
Cangilon continúo supercapacidad

21
Tabla nº 1 elevadores de cangilones continuos

Tabla nº 2 elevadores de supercapacidad

22
TRANSPORTADORES DE TORNILLO SIN-FIN / ROSCAS

Transportadores sinfín
Los transportadores de sinfín o de espiral tienen un uso muy amplio para materiales pulverizados o
granulares, no corrosivo no abrasivos, cuando se requiere una capacidad moderada, cuando la distancia no
es mayor que unos 61 metros (200 pies) o la trayectoria no es demasiado pendiente. Suelen costar bastante
menos que cualquier otro tipo de transportador y con una sencilla tapa de lámina, se pueden hacer
herméticos al polvo.
Este transportador maneja material en terrones, si no son muy grandes en relación con el diámetro de la
hélice. Si la longitud excede de la aconsejable para un transportador individual, pueden disponerse con
facilidad de transportadores separados, en paralelo o tándem. Los transportadores de sinfín pueden trabajar
inclinados. Una hélice de paso estándar puede mover material en planos inclinados hasta de 35°.
Los sinfines de paso corto son aconsejables para pendientes de más del 29%.
Los sinfines de paso variable, con paso corto en el extremo de alimentación, controlan en forma automática el
paso del material hacia el transportador, de modo que la carga va proporcionada en forma correcta en la
longitud más allá del punto de alimentación. Con una sección corta, ya sea de paso más corto o de diámetro
menor, el transportador se carga por si mismo y no necesita alimentador.

Transportadores de espiral cortada

Se usan para transportar y mezclar cereales, granos y otros materiales ligeros.

Transportador de Espiral

Transportadores de cinta

23
Se utilizan para materiales húmedos y pegajosos, como melazas, alquitrán caliente y asfalto, los cuales de
otra forma se pegarían al eje.

Transportador de cinta.

Cadenas Transportadoras:
Las cadenas transportadoras de arrastre tienen una cadena de eslabones abiertos los cuales sirven como
paletas para empujar el material. El recorrido de retorno si es posible debe estar por encima del transportador
de carga, de modo que el material desprendido caiga al transportador de carga. Estos transportadores
pueden clasificarse como: de tipo escrepa en el cual el elemento (cadena y paleta) descansan sobre el canal,
el tipo de paletas suspendidas en el cual las paletas se llevan salvando el canal por medio de zapatas que
descansan en guías, el tipo de cadena suspendida en el cual las cadenas descansan sobre guías una vez
llenado las paletas de modo que se salve el canal. Además, estos tipos se subdividen en: de una sola cadena
y de dos cadenas. Para material en terrones o grumos, éste último sistema tiene la ventaja de que los
terrones entran al canal sin interferencia.
Debido a las mejoras en la soldadura y carburización de las cadenas de eslabones soldados, es posible
utilizarlas en transportadores de paletas, pues ofrecen ventajas importantes, entre la economía y la flexibilidad
en todas direcciones. Los transportadores de gran capacidad funciona a 0,51 m/s o con más lentitud, sus
cadenas de paso largo golpean con fuerza contra los dientes de la rueda dentada impulsora o de las poleas
para cadenas cuando las velocidades son más altas.

Precauciones en la selección de estos transportadores:

Con material abrasivo, el proyecto del canal debe prever renovación de la placa de fondo, sin alterar las
placas laterales. Si el transportador está inclinado y pudiera invertir su movimiento al detenerse cuando está
cargado, se debería proveer de un freno de solenoide u otro tipo contra retroceso. Las cadenas tal vez no se
desgastan o alargan por igual. En un transportador de dos cadenas, quizás sea necesario desplazar la
sección de la cadena de un lado al otro para uniformar las longitudes.

24
25
26
CINTAS TRANSPORTADORAS

En el transporte de materiales, materias primas, minerales y diversos productos se han creado diversas
formas; pero una de las mas eficientes es el transporte por medio de bandas y rodillos transportadores, ya
que estos elementos son de una gran sencillez de funcionamiento, que una vez instaladas en condiciones
suelen dar pocos problemas mecánicos y de mantenimiento.
Las bandas y rodillos transportadoras son elementos auxiliares de las instalaciones, cuya misión es la de
recibir un producto de forma más o menos continua y regular para conducirlo a otro punto. Son aparatos que
funcionan solos, intercalados en las líneas de proceso y que no requieren generalmente de ningún operario
que manipule directamente sobre ellos de forma continuada.

Descripcion de funcionamiento

El funcionamiento de las cintas y rodillos transportadores son distinto en los dos sistemas, a continuación se
describe el funcionamiento de estos dos sistemas:

Funcionamiento de una cinta transportadora:

Muchos ingenieros y diferentes usuarios de los transportadores de cinta, están familiarizados con la teoría y
los fundamentos de la transmisión por correa. Un análisis de los aspectos generales de los transportadores de
cintas, permite determinar que la transmisión por correa provee de una base para el diseño de los
transportadores de cintas y elevadores de cintas. En la transmisión por correa, es transmitida por fricción
entre la cinta y los tambores o poleas de accionamiento. Ciertamente otros elementos del diseño, que también
colaboran con el sistema de transmisión, son determinantes tanto en la potencia de la transmisión como en la
cantidad de material transportado. La similitud entre ambos casos permite analizar y discutir si los
fundamentos del diseño de cintas están restringidos específicamente tanto a los transportadores como
elevadores.

Este tipo de transportadoras continuas están constituidas básicamente por una banda sinfín flexible que se
desplaza apoyada sobre unos rodillos de giro libre. El desplazamiento de la banda se realiza por la acción de
arrastre que le transmite uno de los tambores extremos, generalmente el situado en "cabeza". Todos los
componentes y accesorios del conjunto se disponen sobre un bastidor, casi siempre metálico, que les da
soporte y cohesión.

27
Se denominan cintas fijas a aquéllas cuyo emplazamiento no puede cambiarse. Las cintas móviles están
provistas de ruedas u otros sistemas que permiten su fácil cambio de ubicación; generalmente se construyen
con altura regulable, mediante un sistema que permite variar la inclinación de transporte a voluntad.

En el funcionamiento de las bandas transportadoras se tiene en cuenta los siguientes componentes o

cálculos:

Tensión en una correa: es una fuerza actuando a lo largo de la cinta, tendiendo a elongarla. La tensión de la
correa es medida en Newtons. Cuando una tensión es referida a una única sección de la cinta, es conocida
como una tensión unitaria y es medida en Kilonewtons por metro (kN/m).

Torqué: es el resultado de una fuerza que produce rotación alrededor de un eje. El troqué es el producto de
una fuerza (o tensión) y de la extensión del brazo que se esté utilizando y es expresado en Newton por metro
(N*m).

Energía y trabajo: están relacionados muy cercanamente debido a que ambos son expresados en la misma
unidad. El trabajo es el producto de una fuerza y la distancia a recorrer. La energía es la capacidad de
ejecutar un trabajo. Cada uno es expresado en Joules, en el que un Joule equivale a un Newton-metro. La
energía de un cuerpo en movimiento es medida en Joules.

28
La potencia: es la relación entre la realización de un trabajo o transmisión de energía. La unidad mecánica
de potencia es el watt, que es definido como un Newton-metro por segundo.
La potencia empleada en un periodo de tiempo produce trabajo, permitiendo su medición en kilowatt-hora.

Funcionamiento de rodillo transportador:

El sistema de rodillos funciona por medio de un motor de rotación; el cual por a través de cadenas, cintas u
otro elemento transfiere esta energía a los diferentes rodillos, lo cual hace que el sistema opere de una
manera eficiente haciendo rodar todos los rodillos a una misma revolución, lo cual hará giran a una misma
velocidad todos los rodillos.

Proceso de fabricación

Una cinta transportadora es simplemente un medio para llegar a un fin, un medio para el transporte de
material desde un comienzo A, hasta un punto final B.
Para efectuar el trabajo de mover material desde A hasta B, la correa requiere potencia que es proporcionada
por un tambor motriz o una polea de conducción. El torque del motor transforma en fuerza tangencial,
llamada también tensión efectiva, a la superficie de la polea de conducción. Éste es el “tirón” o tensión
requerida por la correa para mover el material de A a B, y es la suma de lo siguiente:

La tensión debe vencer la fricción de la correa y de los componentes en contacto con ella.

29
La tensión debe vencer la fricción de la carga
La tensión debe aumentar o disminuir debido a los cambios de elevación.

Las figuras a y b, ilustran que la correa debe ser diseñada con una suficiente flexibilidad transversal en la
zona de carga propiamente tal.
Para una cinta transportadora vacía, la cinta debe hacer suficiente contacto con el centro de los rollos de los
polines o no funcionará correctamente. En la figura a, la correa es demasiado tiesa para hacer contacto con el
centro de los rollos y, por esto, se aumentan las posibilidades de causar daño considerable a los bordes de la
cinta.
En la figura b, el contacto es suficiente como para guiar la cinta a lo largo de los polines.
Cuando el diseño de la cinta indica restricciones de carga, éstos deben ser respetados y chequeados,
mediante sistemas que que eviten la sobrecarga, como lo sería una carcaza protectora. Para cada material a
transportar, existen valores referenciales establecidos de carga, así como métodos para el cálculo de éstos.

Cinta tiesa, trabajo inapropiado.

Cinta flexible, trabajo apropiado.

30
La mayoría de los transportadores son relativamente simples en diseño y bajos en tensión. Sin embargo,
como los transportadores han pasado a ser más extensos, más complejos y han aumentado su tensión, la
investigación se torna primordial para poder obtener ventajas industriales, y ésta generalmente se realiza en
uno o más de los siguientes puntos:
1. Aceleración y roturas, problemas de tensión.
2. Costo en tiempo y distancia.
3. Curvas verticales y terrenos irregulares.
4. Trough to flat transition distances.
5. Cambios de longitud.
6. Problemas en las dos poleas conductoras.
7. Múltiples perfiles de los transportadores.
8. Graduar el espacio entre polines.

31
Cálculos para la fabricación:

Cubicación del material.

Cálculo de la holgura de la banda.

La holgura de la banda se ubica en los costados de la banda (en figura aparece como D), ésta permite tener
un margen de espacio utilizado para impedir que el material a transportar rebalse.

c=0.055*(B+0.9)

Siendo:
c= holgura de la banda (plg.)

32
 B= ancho de la banda (plg.)

Cálculo del ancho plano de la banda (material).

El ancho plano de la banda es donde se ubicará el material al ser transportado.

0.371*B
Siendo:
B= ancho de la banda (plg.)

Cálculo del área del material a transportar.

A=h*b

Siendo:
A= área del material (m2)
h= altura del material (m)
b= base del material (m)

Cálculo de la cinta completamente cargada.

Vc=L*A
Siendo:
Vc= cinta completamente cargada (m3)
L= largo de la cinta (m)
A= área del material (m2)

Cálculo de la velocidad necesaria.

Para el cálculo de la velocidad necesaria, deberemos tener el dato de la capacidad volumétrica de nuestra
cinta transportadora. Dato que por lo demás siempre es conocido ya que es la cantidad de material a
descargar por hora.
Primero calcularemos la velocidad en número de veces que la cinta deba ser llenada o cargada.

33
 Nºveces = capacidad
Volumen totaltot.
Siendo:
N= número de veces que la cinta debe ser cargada por hora.
C = capacidad (m3)
V= volumen total (m3)

Ahora se calculará la velocidad en m/h.

V=Nº veces * L
Siendo:
V=velocidad (m/h)
N=número de veces que la cinta debe ser cargada por hora.
L=largo de la cinta (m)

Para efectos de cálculo la velocidad deberá ser trabajada en m/s, por lo tanto se realizará la conversión
necesaria.

Cálculo del peso a transportar.

El cálculo del peso a transportar nos permitirá btener la capacidad que deberá transportar nuestra cinta en
toneladas/hora.

Pt=*Ch
Z1*Z2
Siendo:
Pt = peso a transportar (ton/h)
 = peso específico material (Kg/m3)
Ch = capacidad volumétrica cinta por hora (m3/h)
Z1= coeficiente corrección de concavidad y sobrecarga.

34
Z2= coeficiente corrección de inclinación.

Para el coeficiente Z1, es posible obtener su valor mediante el conocimiento del ángulo de sobrecarga
dinámica del material a transportar.
En cuanto al coeficiente Z2, su nombre claramente lo indica siendo éste, el valor angular de inclinación de la
cinta transportadora.

CLASES, TIPOS, CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS

La tecnología de transporte continuo mediante bandas transportadoras se ha establecido a través de todo el
mundo para el movimiento de materiales y cargas debido a su gran versatilidad y economía..
De acuerdo al tipo de materiales que van a manejarse, existen dos grandes grupos de transportadores, ellos
son:
-Banda o rodillo para el manejo de productos empacados o cargas unitarias.
-Banda o rodillo para manejo de producto suelto o a granel.
Cada banda o rodillo transportador posee sus propias características dependiendo del tipo de empresa, pues
las actividades, medio ambiente, espacio, necesidades y manejo de materiales serán diferentes incluso para
empresas que pertenecen a un mismo ramo de la producción, siendo esta la principal razón por la cual cobran
tanta importancia los criterios de selección.
Existe un gran número de variables que nos permiten llegar a una escogencia exitosa de la banda o rodillo
transportador requerida para un proceso determinado. Entre las más importantes y comunes se tienen :
 Material a manejar : Características , temperatura, etc.
 Capacidad y peso.
 Distancia de transporte.
 Niveles de transporte.
 Interferencias, limitaciones, apoyos.
 Función requerida del medio transportador.
 Condiciones ambientales.
 Recursos energéticos.
 Recursos financieros ( presupuestos ).
 Clasificación de usuarios y tiempo de utilización.

Tipos de bandas transportadoras:

Tipos de transportadores de banda.

35
Existen variados tipos de transportadores, y una variación de los mismos, pero los principales que podemos
nombrar son:
· Cinta transportadora.
· Elevador de capachos.
· Tornillo helicoidal.

Bandas transportadoras de goma

Vulcanizado de perfiles:
Para mejorar la capacidad de transporte, sobre todo con grandes inclinaciones se emplean perfiles
transversales y bordes de contención. Vulcanizamos perfiles de distintos tipos, adaptando su disposición a las
características del producto y transportador.

Características:
Longitud:
Desarrollo total de la banda en metros. Indicando si va cerrada sin-fin, grapada, empalme preparado o abierta.
Tipo de banda:
- Lisa: para transporte horizontal o de poca inclinación.
- Nervada: para instalaciones de elevado ángulo de transporte.
- Rugosa: alto coeficiente de rozamiento para transporte horizontal y/o inclinado de productos
manufacturados generalmente.
Ancho de la banda en mm:
En función del tipo existen unos anchos estandarizados. Son:
- LISA: 300-400-500-600-650-700-800-1000-1200
- NERVADA: 400-500-600-650-800
- RUGOSA: Ancho máximo 1200 mm.

COBERTURA:
Característica del caucho para soportar el material a transportar.

REFERENCIA UTILIZACIÓN
soportar el material a transportar.
Y Estándar
X Antiabrasivo materiales cortantes y de granulometría elevada.

36
W Muy antiabrasivo Materiales con gran poder de desgaste,
granulometría fina.
G Antiaceite resiste el ataque de aceites grasa e hidrocarburos.
Al mismo tiempo soporta bien la temperatura, hasta
110ºC.
T Anticalórica En función de la temperatura del producto se
elegirá entre 110, 150 ó 170ºC, teniendo bien en
cuenta la granulometría
A Alimentaria De color blanco para su uso en la industria
alimentaría.
S,K Antillama Para empleo en minas y ambientes potencialmente
explosivos

Bandas transportadoras de pvc y pu:

Se emplean para el transporte interior de productos manufacturados y/o a granel, en la mayoría de los
sectores industriales: alimentación, cerámica, madera, papel, embalaje, cereales, etc...
Según el tipo de transportador, elegiremos:
Trama rígida, para transporte plano.
Trama flexible, para transporte en artesa.
Acabado inferior:
- Cobertura para transporte sobre rodillos.
- Tejido o grabado (K) para deslizamiento sobre cuna de chapa.
Según el tipo de producto a transportar se determinará la calidad de la cobertura:
- Blanca alimentaria (PVC o Poliuretano).
- Resistentes a grasas y aceites vegetales, animales o minerales.
- Resistente a la abrasión.
- Resistente a los cortes.
- Antillama.
- Antiestáticas permanentes.

Bandas transportadoras modulares:

37
Se fabrican con materiales FDA (polietileno, polipropileno y poliacetal), permiten un amplio rango de
temperatura de utilización (-70 a 105ºC) y presentan las ventajas de su fácil manipulación, limpieza y montaje
a la vez que una gran longevidad.
Sus principales aplicaciones son:
- Congelación
- Alimentación
- Embotellado
- Conservas

Bandas de malla metálica / teflón

Fabricadas en distintos metales y aleaciones, generalmente están constituidas por espiras de alambre unidas
entre sí por varillas onduladas o rectas. Permiten su utilización en aplicaciones extremas de temperatura (de -
180ºC a 1200ºC), corrosión química o donde se requiera una superficie libre determinada.
Tanto por los materiales empleados como por los tipos de banda, las posibilidades de fabricación son infinitas
y las aplicaciones más usuales son:
- Congelación, enfriamiento
- Hornos
- Sinterizado
- Filtrado
- Lavado

Tipos de rodillos transportadores

38
 · Mayor duración de vida del rodamiento por el sellado de
fábrica (Sistema de Protección por Encaje -S.P.E.), protección
del rodamiento en un 100% ;
· Eliminación de problemas o rupturas del rodamiento;
· Alta resistencia a la abrasión y totalmente no-corroible;
· Muy bajo coeficiente de fricción;
· Amortiguador de vibraciones ;
· Alta resistencia a los impactos de carga;
· Sin necesidad de mantenimiento;
· Reducción de ruido debido al diseño único;
· Reducción de peso comparado a la competencia, por lo
tanto se obtiene una gran reducción de la energía requerida
para el arranque del transportador;
· Reducción de gastos operativos;
· Resistente a radiaciones ultravioletas;
· Fabricados bajo normas estrictas de Ingeniería y tolerancias;
· Dinámicamente balanceado;
· Opciones de cilindros (recubrimientos) adaptados a sus
condiciones específicas de uso;
· Rodamiento libre en bajas temperaturas;
· Eliminación de problemas de alineamientos;
· Protección de la correa ;
· Capacidad de intercambiarse – versatilidad.

Definición y selección de polines.

a) Polines de carga: el polín de carga de mayor utilización es el de tres rodillos de un mismo largo, con una
inclinación de rodillos usualmente de 20º, 35º, o 45º. Al mismo tiempo, los polines de 20º son los más
utilizados en la mayoría de los casos, con los polines de 35º y 45º, usualmente son utilizados sólo con granos
y materiales livianos. Sin embargo, más recientemente los polines de ángulos mayores, especialmente los de
35º, están siendo utilizados con mayor frecuencia en diferentes aplicaciones dentro de las industrias. Las dos
principales razones para el uso de los polines de ángulos mayores (35º y 45º) son para obtener una mayor
capacidad de transporte y mayor control sobre el derrame de material, especialmente en inclinaciones.

39
Generalmente en la construcción de cintas transportadoras se selecciona el polin de menor ángulo debido a
que se proporciona mayor manejo sobre el material con un mínimo control de derrame de éste.

La siguiente figura muestra un polin de carga estándar, que permite la selección de éste conociendo sus
dimensiones, sin duda alguna la selección del polín deseado se podrá realizar con cualquier catálogo de
polines que entregue los datos técnicos necesarios para ello.

MODELO
A B C D G H PESO
DIÁMETRO (KG)
ANCHO RODILLO
CORREA

b) Polines de impacto: los polines de impacto se encuentran en variados modelos, y su diseño está
adaptado para el impacto que se produce en la recepción del material, su ángulo de inclinación será el mismo
del polin de carga, permitiendo una uniformidad en el transporte.
La siguiente figura muestra al igual que la anterior los datos técnicos necesarios para la selección del polin de
impacto.

40
 MODELO
A B C F G H PESO
DIÁMETRO (KG)
ANCHO RODILLO
CORREA

c) Polines de retorno: los polines de retorno como su nombre lo indica, permiten el retorno de la banda
mediante el apoyo de ésta.

La siguiente figura muestra al igual que las anteriores los datos técnicos necesarios para la selección del polin
de retorno.

MODELO

41
 A C D G PESO
DIÁMETRO RODILLO (KG)
ANCHO
CORREA

Cálculo de la distancia entre polines.

Para la determinación de la distancia entre polines, se utilizará la siguiente tabla la cual nos entrega el
espacio recomendado entre polines de:
ESPACIO SUGERIDO DE RODILLOS DE CARGA Y DE RETORNO
RODILLOS DE
ANCHO DE PESO DEL MATERIAL EN LB/PIE3
BANDA PLG. 35 50 75 100 125 150 RETORNO

14 51/2 5 5 5 41/2 41/2 10

18 51/2 5 5 5 41/2 41/2 10
24 5 41/2 41/2 4 4 4 10
30 5 41/2 41/2 4 4 4 10
36 5 41/2 4 4 31/2 31/2 10
42 41/2 41/2 4 31/2 31/2 3 10
48 41/2 4 4 31/2 31/2 3 9 a 10
54 41/2 4 31/2 31/2 3 3 9 a 10
60 4 4 31/2 3 3 3 9 a 10
72 4 31/2 31/2 3 3 21/2 9 a 10

Cabe destacar que la distancia sugerida entre rodillos puede variar dependiendo del criterio del
diseñador.

42
Tipos de cubierta para rodillos

Cálculo de la potencia en el tambor motriz.

Siendo:

= potencia tambor motriz. (Kw)

= factor en función del largo de cinta.

= factor de rozamiento.
L= largo de la cinta.(m)

= peso de la banda.(Kg/m)

= peso de los polines de carga.(Kg/m)

= peso de los polines de retorno.(Kg/m)

43
 = peso da transportar.(Tons/h)
V= velocidad.(m/s)

= altura a transportar el material.(m)

= recargo.(Kw)

Los factores C4 y pueden ser extraídos del catálogo “TRANSILON, bandas transportadoras y para
procesamientos”.

Cálculo de la potencia motriz necesaria.

Siendo:

= potencia motriz necesaria. (Kw)

= potencia tambor motriz. (Kw)

= rendimiento (89% = 0.89).

Con el cálculo de la potencia motriz necesaria podemos realizar la selección de nuestro motor
mediante catálogo.

Cálculo de la potencia efectiva.

El cálculo realizado anteriormente, (potencia motriz necesaria), nos permitió realizar la selección del motor
que vamos a utilizar, éste motor nos entregará una potencia diferente a la obtenida por cálculo (generalmente
mayor), por esto se debemos calcular la potencia efectiva de éste motor dada por la siguiente fórmula.

Siendo:

= potencia efectiva. (Kw)

= potencia entregada por el motor. (Kw)

44
 = rendimiento (89% = 0.89).

Cálculo de la fuerza periférica en el tambor.

Siendo:

= fuerza periférica en el tambor. (N)

= potencia efectiva. (Kw)

V= velocidad. (m/s)

Cálculo de la tensión máxima en la banda.

Siendo:
= tensión máxima en la banda. (N)

= fuerza periférica en el tambor. (N)

= factor en función del ángulo de abrazamiento, y tipo de tambor.

Siendo:

= factor en función del tipo de correa.

= tensión máxima en la banda. (N)
= ancho de la banda. (mm)

Para éste cálculo debe cumplirse que

45
Cálculo del diámetro mínimo del tambor de accionamiento.

Siendo:

= diámetro mínimo del tambor. (mm)

= potencia efectiva. (Kw)

V = velocidad. (m/s)

= ángulo de abrazamiento. (º)

= ancho de la banda. (mm)

El resultado obtenido por cálculo puede ser comparado con los diámetros recomendados en diferentes
catálogos de cintas, que según las especificaciones antes obtenidas permiten una selección con mayor
rapidez, lo ideal es que ambos datos (catálogo y calculado), se aproximen en su valor.

Cálculo del número de revoluciones del tambor de accionamiento.

Siendo:
= revoluciones del tambor de accionamiento. (1/min)

V= velocidad. (m/s)

= diámetro tambor seleccionado. (mm)

Cálculo de la relación de reducción.

46
Siendo:
= relación de reducción.

= revoluciones por minuto de entrada. (1/min)

= revoluciones por minuto de salida. (1/min)

Cálculo del torque en el eje del tambor motriz.

Siendo:
= torque en el eje del tambor motriz. (Kp*m)
= potencia. (HP)
= revoluciones por minuto de salida. (rpm)

Con los datos de relación de reducción ( ), y torque en el eje del tambor motriz ( ), podemos realizar la
selección del motorreductor que más se acerque a las especificaciones calculadas.

Equipos y herramientas utilizadas

Las bandas y rodillos transportadores poseen las siguientes herramientas para poder funcionar óptimamente
y con una buena eficiencia:

Estructura soportante: la estructura soportante de una cinta transportadora está compuesta por perfiles
tubulares o angulares, formando en algunos casos verdaderos puentes que se fijan a su vez, en soportes o
torres estructurales apernadas o soldadas en una base sólida.

Elementos deslizantes: son los elementos sobre los cuales se apoya la carga, ya sea en forma directa o
indirecta, perteneciendo a estos los siguientes;

47
Correa o banda: la correa o banda propiamente tal, que le da el nombre a éstos equipos, tendrá una gran
variedad de características, y su elección dependerá en gran parte del material a transportar, velocidad,
esfuerzo o tensión a la que sea sometida, capacidad de carga a transportar, etc.

Polines: generalmente los transportadores que poseen éstos elementos incorporados a su estructura básica
de funcionamiento, son del tipo inerte, la carga se desliza sobre ellos mediante un impulso ajeno a los polines
y a ella misma.

Elementos motrices: el elemento motriz de mayor uso en los transportadores es el del tipo eléctrico,
variando sus características según la exigencia a la cual sea sometido. Además del motor, las poleas, los
engranajes, el motorreductor, son otros de los elementos que componen el sistema motriz.

Elementos tensores: es el elemento que permitirá mantener la tensión en la correa o banda, asegurando el
buen funcionamiento del sistema.

Tambor motriz y de retorno: la función de los tambores es funcionar como poleas, las que se ubicaran en el
comienzo y fin de la cinta transportadora, para su selección se tomarán en cuenta factores como: potencia,
velocidad, ancho de banda, entre otros.

Otros elementos necesarios para el funcionamiento de los rodillos y las bandas transportadoras:

 Bastidor
 Tambor Motriz
 Tambor de Inflexión
 Reductor
 Motor Eléctrico
 Transmisión
 Poleas Hidráulicas
 Protección de la Transmisión
 Tolvín de Caída
 Rascador Elástico
 Tambor de Reenvío

48
  Protección Tambor de Reenvío
 Tensores de Husillo
 Tensor Contrapeso
 Tolva Encauzadora
 Rascador en "V"
 Interruptor de Tirón
 Controlador de Giro
 Controlador desvío de Banda
 Banda Transportadora
 Estaciones Rodillos Portantes
o Lisos
o Amortiguadores
 Estaciones Rodillos de Retorno
o Lisos
o Limpiadores
o Rascadores
 Estaciones Autoalineadoras
 Tripper de Descarga Lateral
 Bandeja de Recogidas
 Guías Laterales Encauzadoras
 Cubierta de Protección Abatible
 Soportes de Apoyo del Transportador
 Pasarela de Servicio
 Escalera de Acceso

Controladores:
 Báscula de pesaje continuo
 Dosificadores ponderales
 Células de carga

49
USOS EN LAS INDUSTRIAS
Los transportadores tienen varias características que afectan sus aplicaciones en la industria. Son
independientes de los trabajadores, es decir, se pueden colocar entre maquinas o entre edificios y el material
colocado en un extremo llegara al otro sin intervención humana. Los transportadores proporcionan un método
para el manejo de materiales mediante el cual los materiales no se extravían con facilidad. Se pueden usar
los transportadores para fijar el ritmo de trabajo siguen rutas fijas. Esto limita su flexibilidad y los hace
adecuados para la producción en masa o en procesos de flujo continuo.

Los principales usos de los transportadores se dan mayormente en la minería, construcción, industria
alimenticia, industria motriz entre otros; a continuación veremos la aplicación en alguno de estos campos.

EN LA MINERÍA:
El sistema de transporte de banda en muy eficiente para la minería ya que:
1. Opera en su propia cama de rodillos, los cuales requieren un mínimo de atención.

50
 2. Los transportadores pueden seguir la naturaleza ordinaria del terreno, debido a la habilidad que
poseen para atravesar pasos relativamente inclinados (pendientes y gradientes, de hasta 18º,
dependiendo del material transportado). Con el desarrollo de tensiones elevadas, materiales
sintéticos y/o miembros reforzados de acero, un tramo del transportador puede extenderse por millas
de terreno con curvas horizontales y verticales sin ningún problema.
3. Tienen poco desgaste al trabajo agreste y duro de la minería
4. Estas características son importantes en la minería o en excavaciones, en donde dos o más
operaciones de cavado pueden dirigirse a un mismo punto central de carga. En el final de la
descarga, el material puede ser disperso en diversas direcciones desde la línea principal. El material
también puede ser descargado en cualquier punto a lo largo del transportador mediante la
maquinaria complementaria para éste efecto.

LA CONSTRUCCIÓN:
Presenta grandes garantía en este proceso:
1. Facilidad y rapidez en el montaje ya que este puede ser armado y desarmado con gran facilidad.
2. Una gran capacidad para el transporte de material a grandes distancias.
3. Rapidez en la conducción del material a sitio de trabajo con seguridad y eficiencia.

EN LA INDUSTRIA DE ALIMENTOS:
Es en uno de los lugares donde este sistema es mas utilizado.
1. Por que agiliza la producción ya que este sistema posee una velocidad constante y sin interrupción.
2. Es higiénico lo cual hace que el producto no se conmine con bacterias suciedades u otros factores
que modifiquen el producto.
3. Puede ser instalado en interiores para obtener una mayor protección del producto.
4. El diseño propio de los sistemas de transportadores, ha requerido reducir el control a botones de
accionamiento en los diferentes tramos del transportador, y que además pueden ser controlados
desde estaciones permanentes de control.

EN LA INDUSTRIA MOTRIZ:
Es útil para el proceso de producción:
1. Las líneas modulares de los transportadoras de cintas, pueden ser extendidos, acortados o
reubicados con un mínimo de trabajo y tiempo.

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 2. Las cintas transportadoras no tienen competencia en cuanto a capacidad de transporte. A una
velocidad de 5 m/s, ésta puede descargar más de 100 toneladas métricas por minuto de materia
prima.
3. Su gran eficiencia reduce los costos de producción.

SEGURIDAD

Exponer los riesgos más comunes que presentan las cintas transportadoras e indicar medidas protectoras
tendentes a evitar la actualización de los riesgos y cuya adopción en las fases de diseño, construcción y
montaje resultaría sumamente fácil. Habida cuenta de lo amplio que resulta el tema, la presente nota se
concreta a las cintas aplicadas al transporte de materiales a granel. No consideraremos los riesgos de tipo
general que son comunes a todas las máquinas, como pueden ser los contactos eléctricos, los atrapamientos
en transmisiones, etc.

Accidentabilidad
El análisis de la accidentabilidad en las cintas transportadoras de materiales a granel pone de manifiesto que
se trata de aparatos que producen pocos accidentes, lo que se puede atribuir a la escasa presencia de
operarios a pie de máquina y a la reducida tasa de manipulación en las mismas. Igualmente se pone de
manifiesto que, en su mayoría, los accidentes merecen la calificación de graves y dejan muy lamentables
secuelas por incapacidades laborales permanentes debidas primordialmente a amputaciones, arrancamientos
y desgarros musculares que inutilizan las extremidades superiores afectadas. También se constata que la
mayoría de accidentes se producen por la manipulación directa de los operarios sobre partes de las cintas al
intentar solucionar, sobre la marcha y sin parar, alguna anomalía en el funcionamiento (atascos, derrames,
deslizamientos, etc.).

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Accidentes más comunes

Atrapamientos en los tambores

En el tambor de "cola"
Generalmente se actualiza al realizar operaciones de limpieza de las adherencias, de materiales
pulverulentos o pastosos, en la superficie de los tambores lisos, o de incrustaciones de fragmentos duros en
los intersticios de los tambores ranurados. En el primer caso se produce una desalineación de la banda y en
el segundo se daña la banda por fatiga de la misma y por cortes y muescas que producen las aristas de los
materiales incrustados. Para eliminar las adherencias que recrecen desigualmente el diámetro de tambor, los
operarios, comúnmente con la cinta en marcha, aplican una barra metálica de forma tangencial al tambor y
presionando fuertemente producen un rascado y la caída de las adherencias. En parecida forma suelen
actuar para la eliminación de las incrustaciones de trozos duros en los intersticios de los tambores ranurados,
golpeándolos con martillos o herramientas a fin de fragmentarlos.
Es evidente que estas operaciones de "limpieza" son muy peligrosas, puesto que se manipula generalmente
en posturas incómodas y en espacios angostos a pequeña distancia de las zonas de riesgo, por lo que al
mínimo descuido o falso movimiento se produce el atrapamiento de las manos del operario.
En el tambor de "cabeza"
En este tambor raramente se producen adherencias o incrustaciones de materiales. Los atrapamientos suelen
presentarse al intentar arrojar productos granulados ( arena), etc.), sobre el tambor para aumentar su poder
de arrastre, cuando la cara interior de la banda y el tambor están mojados y la banda se desliza (goteo de
material, lluvia, etc.), y también al intentar la limpieza de los rodillos de presión.

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Caída de personas
Desde la cinta
En muchas ocasiones las cintas discurren por encima de las propias instalaciones bien sea en posición
inclinada o plana. Por ello en los casos de caída de personas, las lesiones producidas se ven agravadas por
las consecuencias de las propias máquinas, o equipos sobre los que se precipita.
Si bien es cierto que en las cintas transportadoras no suele existir puestos de trabajo fijos, no lo es menos
que de forma periódica deben realizarse operaciones de mantenimiento que obligan al personal a efectuar
recorridos en toda su longitud para vigilancia, engrase o sustitución de rodillos, y para tener acceso a los
mecanismos de accionamiento que generalmente se sitúan en "cabeza".

Cintas transportadoras careciendo de plataforma y de pasarela de visita, para acceso a los mecanismos
motrices

Sobre la cinta
Es también frecuente encontrarse con cintas que salen de fosos o que discurren a escasa altura del suelo y a
través del piso o por el interior de zanjas quedando a nivel del suelo o ligeramente por debajo. El accidente se
actualizará al precipitarse sobre la cinta, cuando ésta discurre en profundidad, o bien por una pérdida de
equilibrio, cuando se intenta cruzar pisando sobre la cinta, estando en marcha.

Caída de materiales
Materiales transportados
Cuando las cintas transportadoras discurren en altura por encima de zonas de trabajo o de paso de vehículos
o personas, debe prestarse especial atención a prevenir que la caída accidental de los fragmentos gruesos
transportados puedan alcanzar a las personas, por la gravedad de las lesiones que se podrían causar con el

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impacto directo. Igualmente es preciso evitar la caída de las partículas de granulometría fina que, si bien con
su impacto no pueden causar lesión, pueden dar lugar a acumulaciones en el piso, que en el mejor de los
casos da sensación de suciedad y puede provocar caídas del personal por resbalones, etc.
En aquellas zonas en que los vientos dominantes presentan fuerzas importantes deben tomarse medidas a fin
de evitar que las bandas de cierta longitud sean desplazadas dando lugar a su caída y la del material
transportado, así como a la aparición de esfuerzos que incluso pueden llegar a dañar la propia estructura de
la cinta.
Los derrames en el recorrido de la cinta suelen ser debidos a: una excesiva inclinación de la cinta; una
excesiva o irregular carga de la cinta; un ancho inadecuado de la banda; falta de tensión de la banda;
adherencias de material húmedo o mojado a la banda; falta de potencia del motor; roturas en la banda
transportadora, etc.

Componentes de la cinta
En las cintas dotadas de sistemas de tensión por contrapeso, la necesidad de disponer de un espacio vertical
para su desplazamiento (carrera), obliga en ocasiones a que el sistema se coloque en altura. La rotura de la
banda transportadora puede dar lugar a la caída del contrapeso y ser causa de graves accidentes por
aplastamiento.
En algunas cintas transportadoras de altura regulable, mediante sistema de cable y poleas, es el propio cable
exclusivamente el que mantiene la cinta en posición.
La rotura ocasional del referido cable provocará el desplome de la cinta.

Inhalación de polvo
En ocasiones los materiales transportados tienen un alto contenido de polvo, por lo que, tanto en la zona de
recepción como en la de vertido, esto es, cuando el material "está en el aire", se producen fuertes emisiones
de polvo que pasan al ambiente. Igualmente ocurre durante el recorrido de la cinta, si está expuesta a la
acción del viento.

Sistemas de prevención

Frente al atrapamiento en los tambores

Debe impedirse la accesibilidad a los distintos elementos del tambor de "cola", mediante el carenado del
conjunto a base de rejilla metálica que permita la visión de la cinta.

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 Carenado del tambor de "cola"

Este carenado, además de cubrir los soportes de los tambores, los extremos de los ejes, chavetas, etc., debe
prolongarse lateralmente un metro desde el tambor, a cada lado de la cinta.
A fin de reducir en lo posible las incrustaciones y adherencias, en el tambor de "cola" por goteo y materiales
derramados debe establecerse una separación física entre el ramal de transporte y el de retorno a base de
colocar un elemento de cubrición a lo largo de este último.
El cubrimiento debe abarcar también la máxima zona posible del sector de tambor comprendido entre las
caras interiores de los dos ramales de la banda transportadora. No se considera suficiente la colocación de un
elemento deflector y de rascado de la cara interior de la banda transportadora por cuanto, si bien se eliminan
los fragmentos gruesos, es prácticamente imposible el evitar el paso del barrillo y de las partículas finas
adheridas a la banda.
Instalar mecanismos que permitan realizar la operación de "rascado" del tambor a voluntad del operario
cuando se observe la formación de "costras". El accionamiento debe realizarse desde el exterior de la cinta
sin necesidad de retirar la rejilla protectora.

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 Sistema de rascador manual para tambor de "cola"

Se considera que los tambores de tipo "jaula de ardilla" no deben utilizarse para el transporte de materiales
duros y de fragmentos de granulometría superior a 15 milímetros. En cualquier caso la mínima separación
entre las barras que configuran el tambor debe ser de 2 veces la dimensión máxima del material transportado.
Las indicaciones de los apartados anteriores son aplicables también para los rodillos de presión, sistemas
retráctiles y de descargas intermedias móviles, tambores de tensión, etc.
Debe mantenerse un buen ajuste entre las tolvas o tolvines de alimentación y la superficie de la banda
transportadora, bien sea directamente o mediante el empleo de tiras de material flexible (goma, lona, etc.) a
modo de faldones. Es igualmente aconsejable que en la zona de carga la banda transportadora discurra
apoyada sobre un lecho de rodillos dispuestos horizontalmente que pueden ser de tipo amortiguador cuando
los fragmentos que se reciban sean gruesos y se produzcan impactos que puedan dañar la banda.

Frente a la caída de personas

Las cintas que discurren elevadas o que ofrecen peligro de caída desde más de 2 metros de altura para el
personal que debe circular por ellas o que deba situarse en ellas para realizar operaciones de mantenimiento,
deberán disponer de plataformas de visita en las zonas de los tambores elevados y de pasarelas de visita a lo
largo de los tramos elevados. Tanto las pasarelas como las plataformas de visita, deben disponer de
barandillas suficientemente resistentes y el piso, tanto si es continuo como si está formado por escalones,
debe ser de material antideslizante ciego, ranurado o perforado y, en todo caso, debe permitir una fácil
eliminación de las aguas y de las posibles acumulaciones de sedimentos, polvo, etc.

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 Escalerilla de acceso y pasarela de vista
El cuerpo de la cinta transportadora debe quedar a media altura respecto al piso de la pasarela o plataforma
de visita, a fin de que se pueda realizar con comodidad la inspección y mantenimiento de los rodillos que
soportan el ramal de retorno de la banda. La separación existente entre el piso de la pasarela o de la
plataforma y el cuerpo de la cinta debe ser protegido mediante barandilla o paneles resistentes que eviten la
posible caída de personas por dicha parte interior.
El acceso a las pasarelas o plataformas de visita debe poder realizarse cómodamente a nivel del piso o bien a
través de una escalerilla.
Las aberturas en el piso, a través de las que discurren cintas, deben ser amplias y disponer de barandillas
que cierren todo su perímetro.
Deben disponerse pasos elevados o inferiores fijos o móviles, según convenga, para facilitar la circulación del
personal, estableciendo barreras que impidan el paso si no es utilizando los puntos dispuestos al efecto.
Tanto las pasarelas como las escalerillas de acceso deben estar provistas de barandillas.

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Las cintas que discurren a nivel del suelo o por debajo de él deben tener las aberturas (fosos) protegidas
mediante barandillas o cubiertas con elementos suficientemente resistentes, en función del tipo de circulación
que deban soportar.

Frente a la caída de materiales

Cuando la alimentación a la cinta es irregular y con aportaciones puntuales que determinan la formación de
montones sobre la banda, debe instalarse a la salida del tolvín algún elemento de tipo fijo y oscilante cuyo
cometido sea el de esparcir o extender los montones a fin de evitar derrames posteriores. Igualmente, para
regular los desfases en producción de distintos elementos consecutivos, es aconsejable introducir entre estos
elementos un tolvín u otro elemento capaz de absorber y regular las diferencias de flujo.
En los tramos en que las cintas discurren sobre áreas de trabajo o de circulación, deben adoptarse medidas
muy estrictas para evitar caída de materiales, especialmente si son de granulometría gruesa:

 Instalando encauzadores ajustados a la parte superior de la banda, que retengan los ocasionales
fragmentos rodantes que se presenten.
 Carenando totalmente el tramo de cinta de forma que los posibles derrames queden retenidos en el
interior.
 Disponiendo debajo de la cinta paneles de recogida, instalados con pendiente suficiente para que los
derrames puedan ser encauzados y vertidos directamente en zonas no conflictivas.

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 Carenado mediante placas metálicas
En las zonas afectadas por fuertes vientos y con instalaciones al aire libre deben colocarse puentes de
pletinas metálicas abrochadas al propio bastidor de la cinta para retener la banda y que no pueda ser
desplazada.
El contrapeso de las estaciones automáticas de tensión de la banda debe tener instalado un sistema que no
permita la caída libre del mismo. En los casos en que el contrapeso quede situado a poca altura del suelo
debe colocarse una pantalla en todo el perímetro de la vertical del contrapeso, que impida el paso del
personal por dicha zona.
Las cintas de altura regulable, en las que el sistema de elevación es el que las mantiene en posición, deben
dotarse de un dispositivo mecánico que conserve a la cinta en posición, evitando su desplome, si se produjera
la rotura o fallo del propio sistema de elevación. Una posible solución para los sistemas de cable es la
colocación de una pletina metálica, que se fija al bastidor de la cinta mediante un perrillo.

Pletina de tope para mantener en posición una cinta de altura regulable

Frente a la inhalación de polvo

Carenar la zona de recepción y de vertido instalando un sistema de extracción localizada cuyos volúmenes de
captación deben canalizarse y someterse a un sistema de depuración. En los casos de exposición al viento
será suficiente con el carenado del transportador.

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Varios
Junto a los tambores, grupos de accionamiento, rodillos de presión y de los sistemas retráctiles, de descargas
móviles intermedias (tripper), tensión automática, etc., deben instalarse botoneras de paro de emergencia que
sean fácilmente accesibles para el personal que pueda manipular en la cinta. El accionamiento del sistema de
paro debe estar enclavado con los elementos anterior y posterior de la cinta. La puesta en marcha de la cinta
deberá requerir el desbloqueo desde el punto en que se accionó el paro de emergencia.
Las cintas transportadoras de gran longitud y las que transportan caudales importantes deben disponer, a
todo lo largo de su recorrido, de un cable que accione un paro de emergencia. Dicho cable debe ser
perfectamente accesible y debe actuar cualquiera que sea el sentido y dirección en que se tire del mismo. El
accionamiento del sistema de paro debe estar enclavado con los elementos anterior y posterior de la cinta. La
puesta en marcha de la cinta deberá requerir el desbloqueo desde el cuadro eléctrico en que se disparó el
paso de emergencia.
Delimitar e interponer obstáculos a fin de evitar el paso de personas andando por debajo de las cintas en
aquellos tramos en que la altura libre sea inferior a 2 metros.
Es preciso señalizar y encauzar debidamente la circulación de vehículos bajo las cintas por zonas en las que
la altura libre permita holgadamente el paso de los equipos autopropulsados y de los camiones, incluso con el
volquete levantado.

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