UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DEL PERÚ

Trabajo Final

Trabajo que como parte del Curso Integrador de Ingeniería Industrial

presentan los alumnos:

BENAVENTE MOGOLLON, Daniel

ELIAS VELASQUEZ, Kelly
HUARCAYA ROBLES, Jerson

Códigos:
U17209481
1522891
1310806

Lima, 4 de diciembre del 2019

 Índice
1. Introducción.....................................................................................................................................1
1.1. Objetivos..........................................................................................................................................1
2. Descripción del producto..................................................................................................................2
2.1. Materia prima principal....................................................................................................................3
2.2. Materia prima secundaria.................................................................................................................3
2.3. Suministros diversos.........................................................................................................................9
2.4. Productos sustitutos........................................................................................................................10
2.5. Productos complementarios............................................................................................................11
3. Producción de panetón....................................................................................................................12
3.1. Equipos y maquinarias....................................................................................................................12
3.2. Proceso de producción del panetón de chocochispas......................................................................16
3.3. Diagrama de operaciones del proceso de producción de un panetón..............................................19
4. Envases y embalajes.......................................................................................................................21
4.1. Los envases y sus funciones...........................................................................................................21
4.2. Los embalajes y sus funciones........................................................................................................22
4.3. Bolsas de polipropileno..................................................................................................................22
4.4. Bolsas laminadas con cierre hermético...........................................................................................23
4.5. Cajas...............................................................................................................................................24
4.6. Latas...............................................................................................................................................25
5. Metodología del diseño de productos.............................................................................................26
5.1. Consideraciones para el diseño.......................................................................................................26
5.2. Etapas de la metodología de diseño................................................................................................30
5.3. Hitos...............................................................................................................................................31
5.4. Análisis para considerar en el diseño de productos.........................................................................32
6. Condiciones para el almacenamiento de productos........................................................................33
6.1. Almacenaje de materia prima.........................................................................................................34
6.2. Almacenaje de productos terminados.............................................................................................35
6.3. Almacenaje de empaques y embalajes............................................................................................37
7. Almacenes......................................................................................................................................41
7.1. Beneficios de un buen almacenaje..................................................................................................41
7.2. Tipos de almacenes.........................................................................................................................42
7.3. Zonas de distribución en un almacén..............................................................................................45
7.4. Modelos de distribución.................................................................................................................48
7.5. Normas de seguridad en almacenes................................................................................................50
8. Aplicación de ciencias relevantes...................................................................................................54
8.1. Principales aplicaciones de las ciencias..........................................................................................54
8.2. Teoría relevante para la solución de los problemas planteados.......................................................57
8.3. Supuestos de información para la resolución del caso....................................................................58
9. Consideraciones para el almacén de materias primas.....................................................................59
9.1. Cantidad de panetones a producir...................................................................................................59
9.2. Cantidades y volúmenes de materia prima......................................................................................62
9.3. Cantidad de equipamiento y estantería para almacenar la materia prima........................................67
10. Programa de producción.................................................................................................................71
10.1. Información necesaria para elaborar el programa de producción....................................................72
10.2. Tiempos en el proceso de producción.............................................................................................74
11. Espacio de almacenamiento............................................................................................................78
11.1. Teoría para dimensionar el almacén...............................................................................................78
11.2. Almacén de materias primas...........................................................................................................80
11.3. Almacén de productos terminados..................................................................................................82
12. Diseño del almacén.........................................................................................................................83
13. Diseño de la caja de panetón..........................................................................................................84
14. Diseño del proceso de armado de cajas..........................................................................................85
15. Conclusiones..................................................................................................................................89
16. Recomendaciones...........................................................................................................................89
17. Bibliografía.....................................................................................................................................91
 Tabla de Ilustraciones
Ilustración 1 Distribución en U..................................................................................................................48
Ilustración 2 Distribución en T...................................................................................................................49
Ilustración 3 Distribución en línea recta.....................................................................................................50
Ilustración 4 Caja de panetón.....................................................................................................................84
Ilustración 5 Zona de embalaje...................................................................................................................86
Ilustración 6 Caja de panetón dividida por zonas.......................................................................................86
Ilustración 7 Diagrama de Operaciones para el armado de cajas................................................................87

Índice de Tablas
Tabla 1 Cantidad total de panetones a producir..........................................................................................60
Tabla 2 Insumos necesarios por lote...........................................................................................................61
Tabla 3 Cantidad de panetones producidos por lote...................................................................................62
Tabla 4 Lotes necesarios para satisfacer la demanda..................................................................................62
Tabla 5 Masa total necesaria por insumo....................................................................................................63
Tabla 6 Materia prima almacenada por mes...............................................................................................65
Tabla 7 Distribución aproximada de los panetones a producir...................................................................73
Tabla 8 Principales actividades para la producción del panetón de chocochispas......................................75
Tabla 9 Unidades de panetón producidas por mes......................................................................................75

Índice de Ecuaciones
Ecuación 1 Longitud de lámina para 1 lata.................................................................................................66
Ecuación 2 Longitud total en una bobina...................................................................................................66
Ecuación 3 Área total del almacén.............................................................................................................79
 RESUMEN
Panificadora Trigo de Oro es una empresa que busca incursionar en el mercado peruano de

panetones. La producción y comercialización de panetones representa un gran desafío, ya que se

requiere conocimientos en diversos campos de estudio. Por ello, le han solicitado a un grupo de

ingenieros de la Universidad Tecnológica del Perú la investigación y aplicación de los

conocimientos necesarios para la producción y comercialización de panetones. La empresa ha

considerado conveniente la división de esta investigación en cuatro casos, según los cuatro tipos

de panetón. A nosotros se nos ha encargado el caso 3, la producción y comercialización de los

panetones de chocochispas.

Para llevar a cabo esta investigación en cuanto al marco teórico se han revisado conceptos de

producción orientada a panificación, uso de envases y embalajes, almacenes para alimentos

perecibles y volúmenes de abastecimiento de producción.

ABSTRACT
Panificadora Trigo de Oro is a company that seeks to enter to the Peruvian market of panetones.

The production and sale of panetones represents a big challenge, because it requires some

knowledges in various fields of study. That’s why they have asked to a group of engineers form

the Universidad Tecnológica del Perú the research and appliance of the required knowledges for

the production and sale of panetones. The company have considered convenient the division of

this research in four cases, according to the four types of panetón. We oversee the case 3, the

production and sale of the panetón de chocochispas.

In order to deliver this research, in the theorical framework we have cheeked concepts of bakery

production, the use of containers a packaging, food warehouses and production supply volumes.
 1

1. Introducción

El panetón es un postre tradicional de la mesa navideña peruana. A nivel mundial, el Perú es el

segundo país con mayor consumo de panetones; sólo detrás de Italia, país donde se creó el postre.

El popular panetón es un bizcocho dulce hecho a base de harina de trigo, pasa por procesos de

amasado, fermentación y horneado. Con el pasar de los años, distintas variedades del postre han

ido apareciendo en el mercado. Una de ellas es el panetón de chocochispas, el cual cambia la

receta original que incluye frutas confitadas por una con chispas de chocolate. La empresa

Panificadora Trigo de Oro, una empresa panadera, busca incursionar en el mercado de panetones.

Para ello, se nos ha solicitado colaborar con la comercialización del panetón de chocochispas. El

siguiente informe muestra la investigación realizada por nuestro equipo de trabajo a fin de

conocer sobre la producción, distribución y almacenaje de panetones.

1.1. Objetivos

El objetivo general de este nuestro equipo es producir y comercializar panetón de

chocochispas para la empresa Panificadora Trigo de Oro.

A partir de este objetivo general se desprenden los siguientes objetivos específicos:

I. Explicar las características y propiedades del panetón de chocochispas.

II. Definir los insumos a utilizar, materias primas y suministros diversos, para la

elaboración del panetón.

III. Señalar los equipos y maquinarias que se utilizarán en el proceso de producción de

nuestro producto.

IV. Describir el proceso de producción del panetón de chocochispas.

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V. Señalar las condiciones de almacenamiento de las materias primas, productos

terminados y empaques, según parámetros de iluminación, temperatura, humedad

y contaminación, que se deben considerar para nuestro almacén.

VI. Analizar y explicar el tipo de almacén que va a utilizar nuestra empresa.

VII. Determinar el programa de producción.

VIII. Señalar las dimensiones necesarias para el diseño del almacén.

IX. Diseñar la caja de productos terminados e indicar su proceso de armado.

2. Descripción del producto

El panetón, se encuentra considerado dentro del grupo de los bizcochos. Yépez (2018) explica

que es el bizcocho de panetón de la siguiente manera:

El bizcocho es un producto de consistencia blanda, de sabor dulce, obtenido por amasamiento

y cocimiento de masa fermentada, preparada con harina, azúcar, pasas, frutas confitadas, y
con uno o más de los siguientes elementos: levadura, leudantes, leche, fécula, huevo, sal,
azúcar, agua potable, mantequilla, grasas comestibles, y otros aditivos permitidos. Se
considera comprendido en la definición de bizcocho: panetón, chancay, pan de pasas, y otros
similares. (p.3)

Los insumos constituyen los bienes necesarios para la elaboración de un producto. Según su

participación en el proceso de producción se dividen en: materia prima principal, materia prima

secundaria y suministros diversos. A continuación, detallamos los insumos necesarios para la

elaboración del panetón de chocochispas.

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2.1. Materia prima principal

La harina de trigo se constituye como un elemento fundamental para la elaboración de

panetones (CIPI, citado en Rivera 2015). “Deberá entenderse por harina, sin otro calificativo,

el producto finamente triturado, obtenido de la molturación del grano de trigo maduro, sano y

seco e industrialmente limpio. Los productos finalmente triturados de otros cereales deberán

llevar añadido, el nombre genérico de la harina del grano del cual procede” (Rivera, 2015,

p.14). Además, esta harina, para que el panetón sea de buena calidad, deberá cumplir con

ciertas características físicas. Esta, deberá ser de color amarillento, libre de mohos u olores

anormales, ser suave al tacto y no contener acidez, amargor o dulzor (Yépez, 2018).

Cabe resaltar que para la elaboración de los panetones, se está comenzado a utilizar la

premezcla de panetón como un derivado de la harina de trigo proveniente de algunas

panaderías (Olazo, 2016). Este ingrediente se utiliza básicamente para la elaboración de la

esponja o masa del panetón.

2.2. Materia prima secundaria

a) Agua

En la elaboración de la masa del panetón, el agua participa en la formación del gluten y

permitiendo unificar la harina y los demás materiales (Calaveras, 2004). Por lo tanto,

podemos considerar al agua como un dinástico y el responsable de la contextura de la masa,

de ahí su importancia en la preparación del panetón. Al respecto, se menciona que “El agua

hidrata los almidones de la harina, que, junto con el gluten, dan por resultado, una masa

plástica, suave y elástica. Esta masa va a crecer por acción del gas que se produce en la
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fermentación. La presencia del agua hace posible la porosidad y el buen sabor del pan. Una

masa con poca agua da un producto seco y quebradizo” (Yepez, 2018, p.8).

En relación con las propiedades que debe tener este elemento, el agua que se utilice para la

elaboración de la masa debe ser medianamente dura, es decir, debe ser agua potable; pues esta

contiene minerales que refuerzan el gluten y añaden nutrientes a la levadura. El empleo de

agua blanda vuelve la masa pegajosa dificultando la elaboración de la esponja de panetón

(Quaglia, citado por Yepez, 2018).

Se puede señalar a el agua como un elemento fundamental en la elaboración de la masa, sobre

esto Rivera (2015) señala: “[El agua] Juega papel sumamente importante ya que, si se añade

poca agua, la masa no desarrolla mal en el horno, mientras que un exceso hace que la masa

resulte pegajosa y se afloje quedando el pan aplanado” (p.15,16).

b) Levadura

“La levadura es una planta, un hongo monocelular, el principal utilizado en la panificación es

el Saccharomyces cerevisiae, que bajo condiciones anaerobia son capaces de fermentar el
azúcar en disolución dando como resultado anhídrido carbónico y alcohol” (Manley, citado
por Yepez, 2018). La aplicación de levadura a la masa del panetón significa un importante
cambio para esta, de ahí su importancia. “Las principales funciones de la levadura son la
transformación de la masa, creando un cuerpo fermentativo a partir de un cuerpo poco activo,
desarrollo del aroma, debido a formación de compuestos de alcohol y éteres, y por último la
producción de C02, que permite el crecimiento de la masa” (Rivera, 2015, p.15).

c) Sal

Para la elaboración de este bizcocho, se utiliza cloruro sódico o sal comestible, esta, ayuda a

mejorar el sabor del pan y a fortalecer el gluten (Quaglia, citado por Yepez, 2018). La sal,

será añadida para darle ciertas propiedades a la masa del panetón como controlar la actividad
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de la levadura o disminuir el nivel de acides (Rivera, 2015). La sal logra disminuir la

porosidad de la esponja del panetón, mejora la coloración de la corteza, intensifica el sabor

final y contribuye en la conservación del producto, debido a su capacidad de absorber el agua

(Yepez, 2018).

d) Azúcar

El azúcar en la elaboración del panetón cumple con diversas funciones aplicadas directamente

a la masa del bizcocho. Apoya a la actividad de la levadura, en su condición de azúcar es

fuente de anhidrido carbónico, es colorante de la corteza y principalmente es el edulcorante

del panetón (Rivera, 2012). Además de esto, para la elaboración de este tipo de bizcochos se

puede utilizar cierta variedad de edulcorantes.

Entre las funciones de estos elementos dentro de la panificación se encuentra el

endulzado, calidad comestible, tiempo de vida del producto, control de fermentación,
fuente de alimentación para la levadura, sabor y color. Existen diversas presentaciones
como lo es Azúcar Granulada, azúcar en polvo, dextrosa o azúcar de maíz, y jarabes con
alto contenido de fructosa (Rivera, 2015, p.15).

A pesar de esto, el azúcar más utilizado en la elaboración de panetones es, según su

denominación química, la sacarosa. Esta, es obtenida de la caña de azúcar y la remolacha

azucarera en forma de cristales blancos (Manley, citado por Yepez 2018).

El azúcar, además, contribuye a la mejor conservación del panetón. Debido a sus propiedades

químicas, hace efecto en la actividad del agua al momento de hornear el bizcocho. Sumado a

esto, aumenta el tiempo de vida del producto, pues retarda el efecto de los hongos (Rivera,

2012).
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e) Grasas

Cuando hablamos de grasas en la elaboración de panetones nos referimos al empleo de

mantequillas, margarinas y mantecas. Estas, se emplean para mejorar la calidad de la masa en

combinación con la mezcla de harina agua y huevos (Yepez, 2018).

Las propiedades que puede brindar el uso de grasas como la mantequilla a la elaboración de

la masa del panetón son: dar sabor y consistencia en el volumen, mejorar la extensibilidad de

la masa y aumenta el tiempo de conserva del producto (Calaveras, 2004). Debido a su

composición química de lípido, las grasas aportan al volumen de la masa. Al respecto Rivera

(2012) señala lo siguiente:

El objetivo de la utilización de la grasa en la industria panaria es como mejorador de

volumen, debido a que atrapa aire durante el mezclado ayudando a la fermentación y
dando como resultado un producto con grado homogéneo; contribuye a dar una textura
más fina y suave, además de mejorar el sabor (p.20).

f) Huevos

Para la elaboración de pan se utiliza tradicionalmente las yemas de huevo como ingrediente

para la masa. Estas confieren olor y sabor a la masa ya fermentada con la levadura. Además,

es gracias a las yemas de huevo el color amarillo de la miga de pan, la textura suave de la

misma, la buena conservación de la masa y el esponjamiento del panetón (Cauvain S. y

Young L., citado por Rivera 2012). En la elaboración de panetones, los huevos aportan

valores nutritivos como proteínas, grasas y minerales. (Calaveras, citado por Yepez, 2018).
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g) Mejoradores de masa

Según Othón citado por Rivera (2012), los mejoradores de masa son agentes oxidantes que

permiten que la masa sea tenas y extensible, mejorando también la miga del producto

panificado. Las propiedades que aportan los compuestos químicos, denominados mejoradores

de masa están relacionadas directamente a acelerar el acondicionamiento de esta durante el

proceso de fermentación de la harina, el agua y la levadura, además de proporcionar volumen

y buen color a la corteza del pan (Yepez, 2018).

h) Emulsificante

Según Rivera (2015), los emulsificantes son aquellos componentes que permiten la formación

y estabilización de sustancias no miscibles. Son comúnmente llamados acondicionadores de

masa, pues facilitan el trabajo de la masa al suavizarla. En relación con la miga de trigo, el

emulsificante proporciona una textura más uniforme y aumenta el volumen, pues puede

retener los gases obtenidos por la fermentación de la masa. Los principales ingredientes que

son difíciles de mezclar son las grasas y los líquidos, es aquí donde intervienen los

emulsificantes. Algunos de los más usados son: “Entre los emulsificantes se pueden

mencionar a las lecitinas, mono y diglicéridos de ácidos grasos, esteres de poliglicerol,

esteroil lactilato de sodio, mono y diglicéridos etoxilados, etc” (Rivera, 2015, p.18).

En general, se los puede describir así: “Una emulsión se define como la mezcla íntima y

estable de dos líquidos naturalmente inmiscibles, en donde diminutos glóbulos de un líquido

se dispersa a través de otro. Los emulsificantes son los compuestos que promueven la fácil

formación y estabilidad de la emulsión” (Yepez, 2018, p.11).

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i) Espesantes y gelificantes

El jarabe de azúcar invertida o jarabe de glucosa es, también, uno de los insumos que se

utilizan para la elaboración de panetón, Rivera (2015) afirma:

Se tienen principalmente a las gomas naturales o hidrocoloides, los cuales son

polisacáridos y proteínas que se usan mucho actualmente, en soluciones acuosas,
estabilizando espumas, emulsiones, dispersiones y que controlan el tamaño de cristal de
azúcar y del hielo; también controlan la liberación del sabor (p.18).

Dentro de estos espesantes el jarabe de azúcar invertida es de los más usados en la repostería,

Monteros (2015) indica lo siguiente:

La sacarosa o azúcar invertido líquido es una solución viscosa densa, bacteriológicamente

controlada, de tono amarillo pálido transparente. Es elaborada a partir de cristales de
azúcar y agua destilada, cumpliendo con las máximas exigencias de calidad e inocuidad
en todo su proceso, obteniendo un producto de alta pureza, ideal para la elaboración de
una amplia gama de alimentos sólidos como también bebidas, esencias, etc, cuya función
es la de endulzar de manera espontánea y eficaz (p.13).

Además, según Orozco citado por Monteros (2015) El azúcar invertido en la panadería ayuda

a mantener el sabor dulce del bizcocho, debido a que es más dulce que el azúcar

convencional, finalmente contribuye a mantener la humedad de la esponja del pan.

j) Preservantes

Para cubrir la demanda de panetones durante la temporada navideña, se necesita empezar la

producción algunos meses antes. Es por eso que es importante la labor de los preservantes en

la elaboración de los panetones.

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Desde el punto de vista de estabilidad microbiológica, los productos de panadería son

principalmente dañados por los hongos de los géneros Aspergillus. Penicillun y Fusarium.
Para incrementar la vida útil de dichos productos, la industria en general empleada sales
de propio natos (principalmente propionato de calcio), los cuales tienen la propiedad de
inhibir con fuerza a los hongos amilolíticos sin afectar significativamente la acción
fermentadora de la levadura. Los ácidos orgánicos producidos durante la fermentación
bajan el pH del sistema actuando sinérgicamente con el agente conservador (Rivera, 2012,
p.21).

k) Chispas de chocolate

Es el insumo que diferencia a nuestro producto de los demás tipos de panetón. Sustituye a los

frutos secos y a las frutas confitadas de los panetones tradicionales. Son agregadas al final del

proceso productivo y añaden un sabor amargo y dulce al panetón. Son elaboradas a partir de

derretir barras de chocolate en un proceso de “baño maría”. Su presentación es en forma de

pequeñas gotas.

2.3. Suministros diversos

Los suministros diversos son los insumos que convierten el producto en proceso en un

producto terminado. A continuación, indicamos los que se utilizarán en la producción de

nuestro panetón.

a) Pirotines: Son el envase sobre el cuál se hornea el panetón. Están elaborados con papel

Kraft o Glasinne y es resistente a altas temperaturas. Además, el perimetral impreso es

resistente a preservantes, grasas y alcoholes (Multimoldes, 2016).

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b) Bolsas: En la elaboración del panetón existen dos tipos de bolsa. La primera es una bolsa

de polipropileno que se utiliza como envase primario. La segunda es una bolsa laminada

que se utiliza como envase secundario.

c) Caja: La caja se utiliza como envase secundario y forma parte de la presentación final

que tiene nuestro panetón de chocochispas. Está hecha con cartulina doble de capa

brillante.

d) Lata: La lata se utiliza como envase secundario. Es una de las presentaciones premium

que tiene el panetón de chocochispas. Se fabrica a base de hojalata electrolítica. Además,

tiene la propiedad de mantener en óptimas condiciones nuestro producto gracias a su

sistema de cierre hermético de su tapa twist off (Lazo, 2013).

2.4. Productos sustitutos

Los productos sustitutivos son aquellos que suponen una alternativa de consumo al producto

que se está evaluando. La característica principal de estos es que tienen demandas

relacionadas entre sí, es decir, que el consumidor sabe que puede sustituir uno por otro

cuando lo crea oportuno. A continuación, señalamos cuales son los productos sustitutos al

panetón de chocochispas.

a) El pan de molde: Proporciona principalmente hidratos de carbono complejos (almidón).

Su composición nutricional va a depender del grado de refinado de la harina utilizada para

su preparación y del posible enriquecimiento o fortificaciones de la masa durante la

elaboración. El pan integral será más rico en proteínas, fibra, minerales y vitaminas del

grupo B, ya que la harina utilizada para su preparación esta menos refinada.

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b) Chancay: El bizcocho chancay es un producto de consistencia blanda, de sabor dulce,

obtenido por amasamiento y cocimiento de masa fermentada, preparada con harina,

azúcar, pasas, frutas confitadas, y con uno o más de los siguientes elementos: levadura,

leudantes, leche, fécula, huevo, sal, azúcar, agua potable, mantequilla, grasas comestibles,

y otros aditivos permitidos (Yepez, 2018).

c) Pan de pasas: El pan de pasas es típico de la gastronomía alemana y allí se conoce con el

nombre de Rosinenbrot. Es un alimento de consumo habitual en países de Centroeuropa.

Presenta un sabor delicioso gracias al toque exótico que le confieren las pasas y cada día

está presente de manera más habitual en la gastronomía, sobre todo cuando se elabora un

menú especial, cuenta con ingredientes esenciales como la sal, levadura, mantequilla,

leche, pasas y harina de trigo (Flecha, 2015).

d) Pan de chocolate y naranja: El pan de chocolate y naranja, es un pan especial, aromático

y que es bueno para desayunar como tostadas o tapas, con quesos, mermeladas o

simplemente mantequilla. Su proceso es totalmente artesanal, con masa madre y reposo

en bloque de 24h, así potenciamos todos los sabores y todos los beneficios de un pan

artesanal.

2.5. Productos complementarios

Son los que se consumen en conjunto con nuestro producto, el panetón de chocochispas. Los

productos que complementan a el panetón son:

a) Leche: La leche utilizada comúnmente en panificación es la leche en polvo descremada,

por sus múltiples razones de orden práctico, tales como: su uniformidad, su facilidad de
 12

manejo, la ausencia de necesidad de refrigeración, su precio, su mínima perdida por fácil

empleo, bajo espacio al almacenar y duración (Yepez, 2018).

b) Gaseosa: Es una bebida saborizada, carbonatada y sin alcohol. Estas bebidas suelen

consumirse frías, para ser más refrescantes y para evitar la pérdida del dióxido de carbono

que le otorga la efervescencia (Flores, 2001).

c) Chocolate: En la época navideña es común que se consuma chocolate mezclado con

leche. Acompaña la cena navideña, pues es una bebida tradicional.

d) Mantequilla: La mantequilla sirve de acompañante a los productos panificados como el

panetón.

3. Producción de panetón

Existen distintos procesos y recetas en la elaboración de panetones, nosotros nos hemos basado

principalmente en el propuesto por el ingeniero en industrias alimentarias Boris Yepez en el

2018. Este método es conocido como método tradicional o método esponja. Para ello, señalamos

los equipos, maquinarias y detallamos el proceso de producción.

3.1. Equipos y maquinarias

Una máquina es un conjunto de elementos móviles y fijos cuyo funcionamiento posibilita

aprovechar, dirigir, regular o transformar energía, o realizar un trabajo con un fin

determinado. Por otro lado, un equipo es un conjunto de los activos fijos que no incluyen el

terreno ni las instalaciones físicas de una compañía. Es la colección de utensilios,

instrumentos y aparatos especiales para un fin determinado. Entonces la diferencia está en la

amplitud de su función o uso. Es mayor en la maquinaria y menor en equipo.

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a) Balanza: Una balanza digital es una herramienta que se utiliza para pesar de forma no

automática mediante el empleo de la gravedad, con el fin de determinar cuánto pesa uno o

varios objetos. La balanza digital está compuesta por un plato que se utiliza para posar en

él el objeto que se va a pesar, de forma que una célula de carga se ocupa de medir dicho

objeto según el peso que realiza sobre ese plato. Una vez la balanza digital ha medido el

peso, éste se indica en el dispositivo (Grupo Francisco, 2018).

b) Amasadora KN100: La amasadora es un equipo utilizado específicamente en la industria

de panificación, debido a la consistencia del producto a obtener, esta se diferencia de la

batidora por su capacidad y potencia de operación, no es recomendable utilizar una

batidora en reemplazo de la amasadora. Su característica principal es el movimiento

giratorio del caldero al mismo tiempo que el gancho espiral, lo cual hace que trabaje sólo

una parte de la masa, manteniendo baja fricción de calor, y proporcionando una mezcla

más homogénea. La utilización de la amasadora es importante ya que se va a mejorar la

calidad del producto, logrando una homogenización entre los ingredientes de la masa

como son: harina, azúcar, grasa, agua, sal, etc. (Yepez, 2018).

Este modelo en particular, producido por la empresa NOVA, ha sido diseñada para

trabajar en una alta producción por su rápida capacidad de amasar. Tiene la capacidad de

trabajar con 100kg de harina y una masa máxima de 160kg. Además, tiene una alta

potencia en el motor y velocidades para agitar. La dimensión de la maquina amasadora es

0.93m de ancho, 1.5m de alto, 1.43m de longitud y 400kg de peso.

c) Cámara de fermentación MAX 1000: Esta máquina es un mueble metálico que se

puede ver en la mayoría de las panaderías y en la que se introducen las bolas de masa de

panetón. Ésta necesita un tiempo para que la levadura haga su efecto y la cámara de
 14

fermentación se lo proporciona. La masa de panetón necesita unas condiciones de calor y

humedad muy concretas para que se produzca la fermentación. Si en la estancia donde se

deja fermentar la masa de panetón no existen esas condiciones de humedad y calor

uniformes, una porción de la masa fermentará de manera distinta a como lo hace otra

situada en otro lugar de la estancia. La cámara de fermentación permite controlar el nivel

de calor y humedad de manera precisa, por lo que en todo su interior podemos encontrar

la misma temperatura y el nivel de humedad. Estas dos características se pueden controlar

y adaptar a las necesidades de cada producto y momento, así que se puede ajustar el

funcionamiento de la cámara de fermentación a cada producto y conseguir los resultados

deseados sea cual sea el tipo de panetón que se quiere elaborar y la fórmula utilizada. La

cámara de fermentación permite regular y estandarizar el proceso de fermentación y

mantener una excelente distribución y circulación de aire.

Este máquina, en particular, funciona a base de una resistencia eléctrica la cual

homogeniza el vapor y controla la temperatura. La cámara de fermentación tiene la

capacidad de contener 4 coches con 6 bandejas cada una. En total, puede trabajar con 24

bandejas de 6 panetones cada una, lo que generaría la producción 144 panetones en total.

La máquina tiene las siguientes dimensiones: 1.93m de alto, 1.72m de ancho, 1.65m de

largo y tiene un peso de 185kg.

d) Horno MAX 2000: Es un horno rotativo de fácil manejo, está fabricado con una

tecnología ideal para hornear todo tipo de productos de panadería y pastelería. Tiene el

control de temperatura, tiempo de horneado, entre otros para que los productos a hornear

tengan una cocción uniforme. La capacidad de bandejas es de 36 unidades (65x45cm), lo

cual está relacionada a la elaboración de panes, pero en el caso de panetones, tiene la

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capacidad de 12 bandejas con 6 panetones en cada bandeja, lo cual genera que por cada

horneada haya una producción de 72 panetones. Las dimensiones del horno son: 1.64m de

ancho, 2.45m de alto, 2.20m de longitud y un peso aproximado de 1570kg.

e) Mesa de trabajo: Es un equipo necesario en la industria alimentaria. Se puede utilizar

como tabla de corte o como encimera para todo tipo de procesos de trabajo. Las mesas de

trabajo industriales están fabricadas en acero inoxidable y son fáciles de limpiar para

garantizar la máxima higiene. Las mesas de trabajo se fabrican en varios tamaños y se

pueden personalizar. Tienen el beneficio que son resistentes a la corrosión, tienen

cualidades reflectivas y son mucho más fáciles de limpiar. Los topes de acero inoxidable

también se han vuelto muy populares, ya que no se dañan con ningún material abrasivo o

con el calor y son más resistentes que cualquier otro material.

f) Divisora volumétrica DEX/4000: Tiene un sistema de división volumétrica por medio

de pistón con una gran precisión en el corte y sin maltratar la masa ni sus agregados. Este

equipo divide y entrega trozos de diferentes tipos pan, panetones, pizza, entre otros. Sus

dimensiones de esta máquina son: 1.2m de ancho, 2.4m de profundidad, 1.8m de alto y

tiene un peso aproximado de 1200kg. La divisora tiene la capacidad de producir 2,400

unidades/hora, ya que cuenta con una producción regulable electrónicamente.

g) Boleadora cónica: Este equipo es ideal para el boleado de masas pequeñas o medianas

especialmente para panetones de muy fácil manejo. Tiene un sistema de aire caliente y

frio lo que permite trabajar la masa de la manera óptima sin que pierda su grado de

humedad. Tiene la capacidad de trabajar con masa de 1kg como mínimo y 1.5kg como

máximo y produce de 900 a 2400 piezas por hora, ya que tiene una gran potencia en el
 16

motor. Las dimensiones externas de la boleadora son: 1.42m de alto, 0.86m de ancho,

0.86m de largo y un peso aproximado de 350kg.

3.2. Proceso de producción del panetón de chocochispas

 Mezclado

El mezclado es un proceso en el cual se combina insumos para para poder obtener una masa

esponjosa de nuestro producto a elaborar. En este proceso, al panteón se le agrega

ingredientes específicos como el huevo (yema), sal, agua, levadura, azúcar, gluten y

mantequilla, hasta que obtengamos una masa suave (Avellaneda & Cubas, 2018).

Según Yépez (2018) con el agua, azúcar, yema, levadura, gluten y mantequilla se consigue la

mezcla que dará inicio al fermento de la masa (esponja). Este mezclado se caracteriza por ser

rápido. En nuestro caso, emplearemos 2 minutos aproximadamente, haciendo uso de la

amasadora.

 Fermentado I

La fermentación es una etapa muy importante en la industria del pan, en esta fase el azúcar es

utilizada por la levadura para producir anhídrido carbónico y etanol (producido por la

fermentación de sustancias azucaradas), el gas saliente hace que se incrementa su volumen

del panetón varias veces su tamaño original (Yepez, 2018).

La mezcla anterior se deja reposar en las cámaras de fermentación que se acondicionan al

ambiente de producción, recomendable a temperatura de 20 a 25 °C, con una humedad de

65% a 70% durante aproximadamente 90 minutos hasta triplicar su tamaño y ser la masa ideal

(Yepez, 2018).
 17

 Amasado

Luego de la fermentación se le añaden los demás ingredientes correspondientes a la remezcla

como el azúcar, levadura, mantequilla, harina, mejorador de masa, agua, sal, leche,

emulsificante (Rivera, 2015). Esta masa se mezcla en la amasadora y se deja amasar por 15

minutos.

 División

La masa se coloca en la divisora volumétrica que va a cortar la masa en bloques de 1.18Kg.

Inmediatamente es trasladada a la boleadora.

 Boleado

Los bloques de 1.18Kg son formados en bollos de forma esférica y colocados en los pirotines.

 Fermentado II

Los pirotines son colocados en bandejas de 6 unidades que luego serán llevadas al proceso de

fermentación por un tiempo de 2 horas en las máquinas fermentadoras. Con esta etapa se

consigue duplicar el volumen de la masa. Asimismo, es recomendable que el ambiente sea

acondicionado a 30 C°, 80% de humedad relativa, hasta que la masa haya alcanzado una

altura suficiente de 3cm antes del borde en el pilotín (Rivera, 2012).

 Horneado

Las bandejas de masa en pirotines fermentada son colocadas en el horno por 60 minutos.
 18

 Enfriado

Luego del horneado se dejan enfriar los panetones aproximadamente 3 horas a temperatura

ambiente.

 Empaquetado

Una vez enfriados los panetones serán rociados con preservante (alcohol más esencia de

panetón), para inmediatamente proceder a su embolsado. Se utilizarán bolsas de polipropileno

de 6,2 cm x 20,7 cm. (Yepez, 2018). Luego, serán colocados en sus envases secundarios y

agrupados en las cajas x6.

 19

3.3. Diagrama de operaciones del proceso de producción de un panetón

 20

Cabe mencionar que este diagrama de operaciones puede ser aplicado para las otras tres

variedades de panetón. Lo único que cambia es los materiales de remezcla según el caso.
 21

4. Envases y embalajes

4.1. Los envases y sus funciones

El empaque o envase es la presentación comercial del producto, contribuye a la seguridad de

éste durante el desplazamiento, otorga buena imagen y lo distingue de la competencia.

Además, es muy útil para promocionar y diferenciar el producto o marca, comunicar la

información de la etiqueta y brindarle un plus al cliente. Un envase es un recipiente destinado

a contener mercancías. Éste, individualiza, conserva, presenta y describe unilateralmente los

productos. Además, constituye un importante sistema de protección, facilita el proceso de

distribución, su uso, consumo y hace posible su venta (MINCETUR, 2009).

El empaque se puede definir fundamentalmente como cualquier material que encierra un

producto con la finalidad de preservarlo y/o facilitar el consumo del mismo. Permite la
protección suficiente para cantidades de consumo habituales con una presentación
adecuada al mercado meta. El empaque es primordial para preservar la calidad de los
productos en dos momentos clave: el transporte y la comercialización. El mismo, consta
de varios niveles y desempeña diversas funciones particulares (Kholer citado por
Alvarado, 2015, p.10).

La función estructural de los empaques es proteger el producto. El empaque debe ser

diseñado considerando todos los aspectos técnicos pertinentes para lograr una perfecta

conservación, apariencia, frescura y longevidad, entre otros aspectos del producto. Esta

función normalmente la desempeña el empaque primario. Por otro parte, existe una función

visual que consiste en lograr que el empaque sea altamente atractivo al consumidor. De igual

forma los empaque cumplen una la función comercial. La misma que se basa en identificar

clara y plenamente la marca e institución que fabrica y/o comercializa el producto (Alvarado,

2015).
 22

4.2. Los embalajes y sus funciones

El proceso de embalaje permite lograr la protección en la distribución de mercancías en largas

distancias; las protege de riesgos de carga, transporte, descarga y cambios climáticos. Sumado

a esto, evita mermas, derrames o averías de cualquier tipo (MINCETUR 2009). Al respecto se

señala que:

Es cualquier medio material para proteger una mercancía para su despacho o conservación
en almacenamiento. Está conformado por materiales manufacturados a través de métodos
aplicados, generalmente con medios mecánicos, que tienden a lograr la protección en la
distribución de mercancías a largas distancias protegiéndolas de los riesgos de la carga,
transporte y descarga. Asimismo, se considera al embalaje como el material que permite,
acondicionar, conservar, manipular y transportar productos para su almacenamiento y su
adecuada conservación (Cevallos & Álvarez, 2016, p.2).

Entonces, la principal diferencia entre un envase y un embalaje es la finalidad. El envase está

enfocado en la venta individual del producto y el embalaje se enfoca en la distribución y

almacenaje de las mercancías. Por otro lado, ambos deben cumplir con ciertas características,

según el MINCETUR (2009), para que su función se desempeñe de forma óptima como:

permitir la identificación del producto, capacidad de protección, adecuado a las necesidades

del consumidor en términos de tamaño, ergonomía y calidad, que su precio sea adecuado a la

oferta comercial y que sea resistente a las manipulaciones, transporte y distribución

comercial.

4.3. Bolsas de polipropileno

Las bolsas de polipropileno, al igual que las de polietileno son un tipo de bolsas de plástico

muy utilizadas en diversas industrias. La materia prima para la elaboración de las bolsas de
 23

polipropileno es el petróleo. Al mismo que se le aplica un proceso de termólisis, que es la

aplicación de una determinada temperatura para separar un compuesto en dos. Así se obtiene

el propileno o propeno.

El propileno (H2C=CH–CH3) es un hidrocarburo (formulación conseguida mediante

enlaces de hidrógeno y carbono) que al someterlo a un tratamiento de polimerización nos
permite obtener el polipropileno. Dicha polimerización consiste básicamente en un
proceso químico donde los reactivos o monómeros se agrupan químicamente dando lugar
a los polímeros, de mucho mayor peso molecular (Embalajes Terra, 2016).

En conclusión, el polipropileno es una fibra sintética obtenida a través de la polimerización

del propileno.

El uso de esta bolsa de polipropileno es para proteger el panteón antes de ser empaquetada en

la bolsa hermética, en la caja o en la lata. En la industria es común utilizar este producto,

porque tiene una alta resistencia frente a los electrolitos (es aislante de electricidad) y los

ácidos abrasivos. Es la mejor ventaja con la que cuenta frente al polietileno. También, es

difícil de romper, pero es un material menos elástico o flexible que el polietileno.

4.4. Bolsas laminadas con cierre hermético

La bolsa laminada es aquella que está conformada por dos capas de sustrato unidas entre sí

por medio de adhesivos. Además, estas bolsas son más resistentes que una bolsa

convencional. La tinta que se usa para la impresión de la marca o el diseño queda en la

primera capa evitando así el contacto con el alimento a envasar. La función de una bolsa

laminada es ofrecer mayor seguridad, hacer barrera al oxígeno, al polvo y a la humedad para

proteger el producto a empacar. La bolsa está elaborada por polipropileno y polietileno

(Polpusa, 2017).
 24

La bolsa laminada hermética cumple la función de envase, así como la caja y la lata, ya que

luego de ser embolsada pasa a ser sellada con uno de estos materiales para que después pueda

ser comercializada. Yepez (2018) refiere que las bolsas laminadas con cierre hermético sirven

como envase secundario para un mayor grado de personalización, ya que es ahí donde se

imprime el diseño del panetón.

4.5. Cajas

En nuestra empresa, utilizaremos las cajas con dos propósitos. En primer lugar, funcionarán

como envases para nuestros panetones de chocochispas; éstas irán luego de la bolsa de

polipropileno para proteger y presentar el producto. En segundo lugar, serán el contenedor de

embalaje para almacenar y distribuir los panetones en grupos de 6; de igual forma, brindarán

protección y facilitarán su transporte.

Una caja es un envase hecho a base de cartón con forma cúbica. Son relativamente frágiles,

muy económicas y de fácil manipulación. Por lo general, se utilizan para el

acondicionamiento de productos destinados a la venta directa al por menor como: productos

del hogar, conservas, comestibles, etc. (MINCETUR, 2009).

Para el embalaje de los panetones se recomienda utilizar cajas de cartón corrugado. El peso

del material expresado en gramos por metro cuadrado está entre 225 y 600; y, el grosor oscila

entre los 600 y 800 micrómetros. El cartón corrugado es un material fieltrado constituido por

la superposición de pequeñas fibras, está fabricado a base de celulosa de pasta de papel,

madera, paja de cereales, bambú y caña de azúcar (MINCETUR, 2009). Es por esta razón que

los envases y embalajes de este material son considerados reciclables y no contaminan el

medio ambiente.
 25

Por otro lado, el embalaje en cartón corrugado, según el Instituto Peruano de Envase y

Embalaje, se considera de las mejores opciones. Éste, cumple con las funciones de agrupar

productos; proteger contra impactos, vibraciones, luz, polvo y robo; permite identificar y

promocionar el producto, pues se puede imprimir en él logotipos y tiene una excelente

relación calidad-precio (Reátegui, 2005).

Las cajas que se utilizan como envase para el panetón se encuentran clasificadas como cajas

de cartón sólido blanqueado o cartulina, mientras que las que se utilizan para el embalaje son

las de cartón corrugado, compuestas de un liner y el material tipo flauta (MINCETUR, 2009).

4.6. Latas

Son un recipiente rígido a base de metal que se usa para almacenar líquidos y/o sólidos, que

puede cerrarse herméticamente. El Ministerio de Comercio Exterior y Turismo (2009) lo

define así: “Un envase de hojalata o aluminio herméticamente cerrado con tapa removible, de

variada capacidad que abarca de 100 ml. hasta 20 litros por lo común, normalmente son

envases inmediatos y pocas veces exteriores.”(pag.12). Tiene como uso en envasado de

alimentos, productos domésticos sólidos o líquidos, pesticidas, pinturas, etc.

Por otro lado, según la empresa Mundo Latas, estos envases son utilizadas por su duración de

las conservas del panetón envasadas en latas constituye un gran triunfo. La hojalata permite la

conservación durante largos periodos de tiempo gracias a su impermeabilidad total y al

hermetismo garantizado por sus cierres. El envase de hojalata se adapta perfectamente a

tratamientos de esterilización de diferentes tipos, proporcionando a los panetones la

estabilidad biológica final con la cual se retienen sus cualidades color, textura y sabor.
 26

5. Metodología del diseño de productos

En la actualidad uno de los factores que más ayudan a las empresas a desarrollarse dentro del

mercado, permitiéndoles un éxito considerable, es la innovación. La innovación se aplica en

distintos aspectos de la empresa como la implementación de nuevos procesos, desarrollo de

técnicas para el manejo interno y externo, temas de branding o marketing que están relacionados

directamente con el diseño de productos que puedan satisfacer las necesidades de los clientes de

la empresa. Para esto, se han ido desarrollando técnicas que permiten que el diseño de productos

se realice de la mejor manera posible.

5.1. Consideraciones para el diseño

El diseño de productos es un proceso que contempla conocimientos, capacidad del equipo de

trabajo, estudios, procedimientos de la empresa, etc. (Gutiérrez, 2015). Para nuestra

investigación, tomaremos en cuenta el mercado al que apuntamos, la división de nuestros

equipos de trabajo y los productos con características similares a nuestro panetón de

chocochispas. Este diseño determinará la apariencia final del producto, su desempeño y

funcionalidad. Tomar en cuenta estas consideraciones tiene como beneficio el desarrollo de

un producto personalizado, de gran calidad generando una fidelización del cliente y una

mayor competitividad de la empresa en el mercado (Baez et al. , 2018).

Uno de los puntos fundamentales a considerar para el diseño son los clientes, es decir el

mercado. La información efectiva y completa acerca de las necesidades y gustos de los

clientes constituye un apoyo importante para el correcto diseño de un producto en la empresa

(Giraldo, 2004). Las principales preguntas que una empresa se debe hacer para conocer a los

consumidores son: ¿Qué le interesa? ¿Cuáles son sus prioridades? ¿En qué le beneficia el
 27

producto? ¿Qué otras opciones tienen para satisfacer su necesidad? Estos son considerados

puntos críticos en el diseño de productos (Gutiérrez, 2015). Los equipos de trabajo deben

buscar responder estas preguntas a partir de estudios de mercado y así conocer a qué

segmento deben de apuntar.

En nuestro caso, cerca del 60% del consumo total de panetones se da en las épocas navideñas

(Briceño, 2013). Además, se estima que cada familia consume aproximadamente 3,5

panetones al año. En el país, se consumen cerca de 24 millones de panetones; de los cuales 10

millones son panetones en envases de cartón o latas, las cuales, son las presentaciones del

panetón de chocochispas. Por otro lado, se estima que la mayor parte de los consumidores de

panetón en el Perú se encuentran en los niveles socioeconómicos A, B y C, con ingresos

mayores a 1000 soles entre ambos padres (Guerra et. al, 2011). El cliente está interesado en

consumirlo como postre tradicional navideño. Es una costumbre dentro de nuestro país, por lo

que buena parte de la población lo tiene como prioridad sobre otro tipo de postres en esas

fechas. Por otro lado, las opciones sustitutas al panetón son: el bizcocho de Chancay, la rosca

navideña, las galletas, el queque, etc.

La conformación y correcta distribución del equipo de trabajo es, también, importante para

conseguir un adecuado diseño de producto. Existen distintas ideas acerca de qué metodología

utilizar para este proceso, sin embargo, Baez et. al (2018) recomiendan dividirlo en 4 etapas.

La primera es la investigación. En esta etapa, el equipo estará encargado de buscar

información acerca de las necesidades del cliente. Sumado a esto, se deberá hacer una lista de

requerimientos que el producto va a necesitar, los costos y tiempos necesarios. Parámetros

importantes para este equipo son: alcance del producto, percepción del entorno, definición

estratégica y requerimientos del cliente. La segunda etapa es la organización, en la cual, el

 28

equipo debe interpretar la información brindada por el equipo de investigación y definir las

estrategias a utilizar. El tercer equipo es el de diseño. El cual está encargado en llevar a cabo

las soluciones que se han propuesto en la etapa de organización. Se realiza una

documentación técnica para la elaboración del producto. Asimismo, se deben evaluar las

diferentes opciones de solución con la finalidad de seleccionar la más acorde a los

requerimientos del cliente y las limitaciones de la compañía. La cuarta etapa es la de prueba.

En ésta, el equipo está encargado de la realización de pruebas o prototipos para determinar las

mejoras que se deben de realizar antes de lanzarlo al mercado. Cabe resaltar que es

recomendable que exista un equipo base conformado por un líder de proyecto con

conocimientos de administración de dinero y tiempos, un ingeniero de producción o de

procesos con conocimientos en materiales y procesos productivos para desarrollo del

producto, un diseñador industrial y un director de producto o Project Manager con

conocimientos en marketing (Ramirez, 2011).

La comparación de nuestro producto con otros similares dentro del mercado permite

comprender y evaluar las fortalezas y debilidades que existen entre estos. Para ello, se realiza

un análisis comparativo, el cual consiste en medir qué tan bueno es el producto con los

mejores que hay en el mercado (Gutiérrez, 2015). Este análisis permite la mejor comprensión

del proceso actual de diseño para poder implementar acciones de mejora que logren

posicionar el producto junto a los mejores. Al respecto Gutiérrez (2015) nos señala una lista

de pasos para tener en cuenta para realizar esta comparativa:

 Listar productos competidores o similares: aquellos que se incluirán en el análisis

comparativo.

 Listar aspectos de diseño: aquellos que se desea comparar.

 29

 Buscar información relativa a los productos, a las funciones que desempeñan y a los
mercados objetivos.

 Comparar por funcionalidad, comparación de las partes de los productos con base en las
funciones que realizan.

 Establecer cuáles son los mejores productos de cada clase con base en funcionalidad,

identificación de los líderes.

Considerando a nuestro producto, el panetón de chocochispas, realizamos el análisis

comparativo propuesto. Los productos competidores similares dentro del mercado son: las

otras 3 variedades de panetón (clásico, premium y cáscara de naranja), el chancay y la rosca

navideña. Los aspectos de diseño que se desean comparar son el sabor y la presentación. El

panetón de chocochispas es una variante del panetón que reemplaza las frutas confitadas, las

pasas y frutos secos por chispas de chocolate. Cambiando un sabor completamente dulce,

como el del panetón clásico, premium y de cáscara de naranja; por un toque amargo que tiene

el chocolate. Por otro lado, los gustos familiares y la tradición son factores que deciden la

composición de la mesa navideña. De lo cual, podemos identificar la función que tiene

nuestro producto y la diferencia con la que puede cumplir el chancay y la rosca navideña, ya

que en nuestro país no forman parte tan importante de la celebración como el panetón. En

relación con la presentación del producto una encuesta realizada por Guerra et, al.(2011) dió

como resultado que un 44% de la población prefiere panetones en caja y en lata

(presentaciones del panetón de chocochispas). Sin embargo, la funcionalidad es distinta,

puesto que constituyen una presentación “premium” y demuestran un poder adquisitivo

mayor. Además, en el caso de la lata, existe una conservación mayor de los aromas y sabores

debido a su cierre hermético.

 30

5.2. Etapas de la metodología de diseño

a) Investigación

Se trata de garantizar que el producto se desarrolle de manera que satisfaga las necesidades de

los clientes. La investigación puede ayudar a identificar problemas y factores determinantes

para la obtención del producto a escoger por el cliente.

b) Planificación

En la planificación de un producto se lleva a cabo el ámbito de los negocios, ingeniería y el

diseño, consiste en el proceso completo de crear y llevar un nuevo producto al mercado.

Existen dos aspectos paralelos que se involucran en este proceso: uno implica ingeniería de

producto y análisis de mercado.

La planificación del producto es el proceso que se debe llevar a cabo antes de comercializar

un determinado bien. Forma parte del desempeño y la operatividad de un negocio. Se realiza

con mayor o menos frecuencia dependiendo del nivel de innovación que se maneje. Sin

embargo, siempre en algún punto se debe tomar la decisión de emprender una estrategia de

este tipo para mantener la marca actualizada y a la altura de la competencia. Asimismo, se

puede utilizar unos pasos para una buena planificación como empezar con un estudio de

mercado, concebir propuestas de productos, momento de medición y decisión (Pérez & Pérez,

2006).

c) Definición

De acuerdo con la definición del profesor Santesmases, un producto es cualquier bien

material, servicio o idea que posea un valor para el consumidor y sea susceptible de satisfacer
 31

una necesidad asimismo el objetivo primordial es la satisfacción del cliente, y sólo

incluyendo el producto en esa nueva orientación se conseguirá crear una oferta realmente

atractiva para el mercado (Pérez & Pérez, 2006).

d) Desarrollo

El desarrollo del producto es la etapa de diseño y fabricación. Esta etapa incluye proyecciones

financieras detalladas para reforzar la producción y probar el producto para que esté en las

condiciones requeridas.

El pensamiento creativo y la innovación son necesarios a lo largo de todas las etapas de vida

de un producto. Si bien la innovación incremental es clave para mantener la competitividad

de una organización en el corto plazo, la innovación radical es clave para garantizar la

sustentabilidad del negocio. Una vez que se cuenta con una buena idea, que ha sido evaluada

y que tiene potencial de negocio, es indispensable desarrollar un plan de implementación que

garantice la incursión en el mercado con el mejor costo, económico y ambiental de la forma

más rápida posible (Nava, 2011).

5.3. Hitos

Básicamente uno de los hitos de la etapa de investigación es la cuando la empresa logra

recopilar información de manera ordenada para poder tomar mejores decisiones, pero su

verdadero valor reside en la manera en que se usa todos los datos obtenidos para poder lograr

un mejor conocimiento hacia el cliente. Por otro lado, el hito de la etapa de definición de

alcance de un producto busca entender las características o funcionalidades que tendrá el

producto o servicio que se obtiene como resultado de nuestro proyecto. Estas características

son de tipo técnico, características relacionadas al plazo de entrega hacia el cliente y

 32

características de costo final del producto o servicio hacia el consumidor. De igual modo se

dice que un hito en la etapa de planificación es desarrollar la lista de especificaciones que el

producto va a abordar para el desarrollo de esta etapa se tienen en cuenta tres fases: la primera

definir el alcance, en la segunda fase identificar el entorno de trabajo colaborativo de acuerdo

con las necesidades del cliente y en la tercera etapa asignar las tareas. Por otro lado, se da a

conocer que el hito de la etapa de definición busca como objetivo establecer un documento de

especificaciones.

5.4. Análisis para considerar en el diseño de productos

a) Análisis denotativo

El análisis denotativo se realiza a fin de evaluar los aspectos netamente visuales del producto:

color, tamaño, forma, etc. Se analizan estos factores a fin de evaluar su interacción dentro del

mercado. Al respecto se señala lo siguiente:

Este aspecto se refiere a un detonante visual que atrae la mirada y la lectura hacia un
punto de la imagen. En este aspecto se muestra y expresa el tamaño, formato, forma,
color, iluminación, nitidez, textura del producto y símbolos. Pertenece al nivel de
objetividad, en otras palabras, es lo que físicamente se ve (Bahamón, 2013, p.5).

b) Análisis connotativo

Este aspecto se refiere a la interpretación personal que le da cada persona al diseño

observado, es decir, el analista incorpora sus propias apreciaciones y valoraciones a lo que
ve. Asimismo, a través de este elemento visual el espectador se traslada a sus experiencias
y sensaciones anteriormente vividas, lo cual le permite juzgar o valorar el diseño del
producto. (Bahamón, 2013, p7).
 33

c) Análisis pragmático

Este aspecto se refiere a usar la imagen en un diseño de producto para captar la atención
del cliente, pero no para que este sustituya al producto en sí, puesto que muchos expertos
pierden el enfoque que se le debe dar al producto por dárselo a la imagen, es decir, ellos
frecuentemente se preocupan más por el empaque y no por las funcionalidades del
producto. Un claro ejemplo de este tercer aspecto es cuando, un cliente puede elegir un
producto A porque se ve bien y le genera confianza, [...]. Pero luego va a su casa y prueba
el producto y hace una evaluación racional en torno a ella, y si el producto no es bueno,
no va a volver a comprar por bonita que sea la imagen. Entonces es donde debe de entrar
el enfoque pragmático; usar la imagen para lo que es, para “abrir puertas”, para “animar al
cliente a comprar un producto”, pero no esperar a que esta supla al producto (Rojas, 2015,
p.3).

En las festividades de navidad siempre observamos por la calle personas que llevan panetones

tirando de sus cintas sujetadoras mostrando la marca y descripción del panetón. Basándonos

en la percepción anterior; en nuestro diseño de caja hemos implementado un asa para fácil y

seguro transporte además que permite mostrar nuestra marca y forma particular de caja.

6. Condiciones para el almacenamiento de productos

Hablamos de almacenaje como un conjunto de procesos cuyo fin es guardar y conservar el

stock en unas condiciones óptimas para su utilización desde el momento en el que son

producidos hasta que son demandados por los clientes. Las estanterías industriales

proporcionan las instalaciones necesarias para recibir, almacenar y embarcar las materias

primas, los productos que estén en proceso o aquellos que estén terminados. Es evidente que,

dependiendo del tipo de material a almacenar, estas instalaciones variarán al igual que las

técnicas de almacenamiento.
 34

6.1. Almacenaje de materia prima

a) Almacenaje de materia prima principal

El almacenamiento de productos debe ser realizado en adecuadas condiciones de temperatura,

humedad e iluminación de acuerdo con las instrucciones del manual del fabricante. La

materia prima de nuestro presente trabajo es la harina de trigo. Ésta se debe almacenar lejos

de sustancias penetrantes debido a que posee una gran capacidad para absorber olores.

El harina debe almacenarse en ambientes con una temperatura entre 20 y 27ºC, humedad

relativa no mayor de 75%. Los sacos deben reposar en pallets de madera, debe resguardarse

de la humedad y del ataque de insectos o roedores (Bezerra & Tuñoque, 2018).

b) Almacenaje de insumos

La sal cuando la humedad del ambiente llega al 75% comienza a derretirse sin importar donde

este almacenada. Debe ser almacenada en lugares frescos y secos, ya que es un producto que

absorbe fácilmente la humedad y se forman partes compactos. Los empaques de sal de 25 Kg

que contienen bolsas de 1 o 1/2 Kg, se ordenan en paletas de madera de 1,5 toneladas de peso

y estas paletas son retiradas por un montacargas y nuevamente ordenadas en el almacén de

productos terminados (Carrasco & Marticorena, 2012).

La levadura necesita para vivir y reproducirse, agua, azúcar y otras sustancias nutritivas como

elementos de vitaminas y sales minerales la cual requiere de tres condiciones para actuar:

alimento, humedad y una temperatura adecuada. Para mantener a la levadura en buenas

condiciones para la producción es necesario eliminar el calor desprendido en el transcurso de

la fermentación y mantener la temperatura cerca del valor óptimo de 33 a 34 °C.

 35

Otra materia prima que se va a almacenar es la azúcar. El azúcar presenta un comportamiento

estable por períodos de 2 años. Se recomienda que la humedad relativa del ambiente esté

entre 55 y 65 %. La temperatura del ambiente debe estar a 2° de la temperatura normal. Por

otra parte, los sacos de azúcar deben estar protegidos de la humedad, fuego, chispas, colillas

de cigarrillo y plagas que deterioren el material del empaque (Linares, 2017).

Durante el almacenamiento de los huevos, se recomienda aumentar los niveles de humedad

relativa, para evitar la pérdida de agua de los huevos. Aunque varios investigadores han

observado una mejora cuando la humedad relativa se mantiene en un nivel más alto (90% vs

60 – 80%). La pérdida de agua durante el proceso de almacenaje prolongado de bajas

temperaturas es de aproximadamente 0.05% por día, por ello es importante establecer un peso

mínimo de los huevos a recibir en una planta (Reyes, 2019).

La conservación de la mantequilla a largo plazo se realiza a temperaturas de -18°C es muy

utilizado. Sin embargo, hay que tener en cuenta que no existe una desinfección de los

alimentos por la causa del frío. Por ello, los cuartos de fríos a 4,4 a 10 º C de temperatura son

buenos para almacenamiento de mantequillas por periodos no mayores a un mes. Los cuartos

de congelación -10 a -15ºC conservan la mantequilla por varios meses, ya que a estas

temperaturas los procesos bioquímicos son muy lentos (Parada, 2011).

6.2. Almacenaje de productos terminados

El almacenaje de productos terminados puede ser considerado dentro de las funciones más

importantes de nuestro almacén, consiste en mantener con un tratamiento especializado,

sistemático y controlado a los productos (Gómez, 2013). Esta actividad es fundamental

porque es aquí donde se conservarán nuestros panetones antes de ser distribuidos en el

 36

mercado. Es por ello, que se debe buscar cumplir con las condiciones necesarias para el

correcto almacenamiento de nuestro producto principal, en nuestro caso, el panetón de

chocochispas.

Dentro de estas condiciones está la normalización de dimensiones en los productos, envases,

embalajes y contenedores de almacenamiento. Este almacenaje, debe realizarse

preferentemente en pilas. En el caso de productos comestibles se debe realizar mediante un

sistema PEPS, el cual indica que los primeros elementos apilados o almacenados, deben ser

los primeros en salir. Esto con la finalidad de evitar que perezcan los alimentos. Para

conseguirlo el sistema de almacenamiento más usado es el de vacío móvil; se realiza la

entrada por un lado y la salida por otro (Frisby, 2002). Esta normalización, en nuestro caso, se

dará con el uso de cajas de cartón corrugado. Se agruparán en cajas de seis panetones, para

posteriormente ser colocados en pallets y almacenados.

Es importante tener en consideración ciertos para la seguridad de nuestros productos

principales. Al respecto, Frisby (2002) nos dice que dentro del almacén se deben proteger las

mercancías contra robos o destrucción. Para ello, se debe tener un correcto sistema de control

de movimiento dentro del almacén: salidas, entradas y pases. Debe existir una correcta

iluminación y ventilación. Finalmente, se recomienda que haya un correcto control de

alarmas para mejorar la seguridad dentro del almacén.

El uso de pallets para almacenar nuestros productos terminados es bastante beneficioso y

permite un correcto control del almacén. Un pallet es una plataforma que facilita el

transporte, levantamiento y manejo de la mercadería a través de una grúa hidráulica o un

apilador. Los que se utilizan para los productos de consumo masivo son los pallets europeos,
 37

cuya medida de 80cm x 120cm. En relación con la altura del pallet, esta no debería ser mayor

a 1,8m (CCL, 2003).

Es necesario tener en consideración ciertas condiciones ambientales y de seguridad con

nuestras cajas de 6 panetones. Dentro de éstas está la no exposición directa al sol, pues

deteriora la miga del panetón. Una de las empresas fabricantes más populares en la

fabricación de cajas de cartón corrugado para embalajes en el Perú es Trupal S.A. Esta

empresa nos da algunas recomendaciones para el almacenaje de las cajas de panetones. Debe

almacenarse en un lugar seco y alejado de productos con olores fuertes, mantenerse alejado

de fuentes de calor. Además, indica que el número máximo de cajas que se pueden apilar es

catorce.

Algunos datos que tenemos que tomar en cuenta para un mejor almacenaje son dados por la

empresa Legis S.A. (2019):

Almacenamiento en un local seco, bien ventilado, a temperatura entre 10º C y 17º C y

dependiendo de las condiciones climáticas, hasta 25º C. También evitar luz intensa directa
sobre los productos, tiende a degenerar los colores. Mejor protección contra la humedad.
No más de 65% de humedad relativa en condiciones normales de almacenamiento.
Tampoco no colocar los envases y/o embalajes directamente sobre el piso, hacerlo sobre
parihuelas o plataformas a una altura mínima de 15 cm suelo para evitar la transmisión de
humedad. Los pallets deben estar exentos de suciedad y humedad, y no deben presentar
roturas o astillas. Para finalizar dentro de los almacenes los pallets deberán estar
separados de las paredes y techos para permitir su limpieza e inspección. (p.9)

6.3. Almacenaje de empaques y embalajes

Los empaques deben proteger, identificar, transportar, almacenar e informar de su contenido a

los últimos consumidores. Los empaques tienen la característica de estar destinados al

 38

consumidor final bajo manejo de volúmenes relativamente pequeños. Entendiendo como

consumidor final al usuario que compra y/o consume el producto en cuestión, ya sea para

consumo personal o para elaboración de otros productos. Los empaques que vamos a utilizar

para nuestro producto a elaborar son las cajas de cartón, las hojalatas y las bolsas laminadas

con cierre hermético. Para ello, conoceremos las condiciones en las que necesita estar nuestro

almacén.

a) Almacenaje de cajas

El cartón es por naturaleza higroscópico (capacidad de absorber la humedad), por

consiguiente, sensible a la humedad en virtud de las materias que lo componen (celulosa de

papel y almidón de maíz). La absorción o pérdida de humedad están en función de las

condiciones de humedad relativa de la atmósfera. Por ejemplo, el cartón seco puesto en

ambiente húmedo absorbe humedad y el cartón húmedo puesto en un ambiente seco pierde la

humedad.

Según Palacios (2016), el cartón debemos mantenerlo alejado de la humedad, ya que los

lugares húmedos o demasiados fríos pueden ablandar el material y de esta manera el cartón

puede perder su rigidez y su forma.

Para elegir el lugar adecuado para el almacenamiento de cajas de cartón debemos tener en

cuenta que tiene que estar ubicado lejos de lugares propensos a la humedad, por ejemplo,

baños, cocina, entre otros. Una gran idea sería conservarlo en un lugar a una cierta altura para

evitar riesgos a mojarse. Las cajas de cartón pueden atraer algunos insectos rastreros. Por ese

motivo, Palacios (2016) recomienda no conservar cajas de cartón en jardines, garajes o áreas

externas porque en esos sitios hay animales que podrían crear madrigueras. Los paquetes de
 39

cajas de panetón se deben apilar en posición horizontal, nunca parados, porque “en posición

horizontal son más estables y a la vez garantizan que las cajas no se deformen como

típicamente ocurre cuando éstas se almacenan paradas” (Servicios de Corrugados Maracay

C.A.).

b) Almacenaje de hojalata

Dado que el recubrimiento de estaño de las bobinas de hojalata es muy delgado y además

tienen poros, hay que evitar la oxidación de la superficie por condensación de humedad. El

tipo de embalaje debe ser perfectamente estanco, de manera que pueda soportar cambios de

temperatura. Las bobinas de hojalata deben estar libres de cloro, sustancias acidas, tales como

ácido acético que puede venir de la madera. La ventilación del almacén debe ser controlada

para evitar los cambios bruscos de temperatura y la deposición de polvos sobre el material. A

pesar de todos los cuidados antes indicado, hay un tipo de óxido que aparece en la superficie

de las hojas o bobinas que se origina por un muy pequeño fregado o rozamiento entre la

superficie de la hojalata produciendo oxido de estaño el que luego actúa como abrasivo y un

secundario daño que penetra la capa de estaño apareciendo esporádicos puntos negros.

Oscar (2011) nos dice que, para prevenir este defecto, las bobinas deben estar lo más

ajustadas posible, sin causar defectos de plenitud por excesiva tensión de bobinado. En el

transporte se debe asentar el material sobre goma fuertemente trincado para disminuir las

vibraciones. Para un trasporte adecuado de las hojalatas hacia nuestro almacén, debemos

exigir que presenten equipos dotados de piso y cubierta superior en buen estado. Las hojalatas

nunca deben estar a la intemperie. Holasa(2016) nos dice que la hojalata debe ser almacenada

en bodegas cerradas y con baja humedad relativa. Dado a que en las regiones costeras el
 40

clima es lluvioso, es recomendable usar equipos que disminuyan la humedad a límites

aceptables y así evitar su oxidación. También, es recomendable el manejo de las hojalatas con

guantes, ya que la humedad y las sales que componen el sudor la atacan muy rápidamente.

c) Almacenaje de bolsas laminadas con cierre hermético

Las bolsas se almacenan mejor en un lugar fresco y seco, fuera del alcance de roedores. Los

contenedores de almacenamiento no deben estar en contacto directo con los suelos de

concreto o con las paredes. Las bolsas para envasar no están a prueba de roedores. Si los

roedores u otras plagas son un problema potencial importante en el lugar del almacenamiento,

las bolsas deben de colocarse en envases a prueba de roedores y plagas.

d) Almacenaje de cartón corrugado

El Grupo Cartopel, empresa productora de cartón; nos recomienda que, al movilizar los

paquetes de cartón corrugado, debemos tomarlo por los bordes y manejarlos con cuidado sin

tirarlos o golpearlos, ya que pueden dañar la superficie aplastando las ondas del corrugado

medio. Además, se recomienda guardar las cajas en almacenes techados, cerrados y bien

ventilados; evitando la humedad, el sol directo y el excesivo calor. El exceso de humedad

hace que el pegante utilizado en la fabricación del cartón corrugado se ablande o disuelva

obteniendo como resultado la separación de los cartones que componen esta estructura y la

pérdida de su resistencia. Debemos ordenar los cartones sobre pallets o estantes con el fin de

separarlo del suelo, ya que es la principal fuente de humedad y durante la noche la

temperatura baja de nivel el aire se condensa y forma rocío sobre el suelo. Además, los

paquetes se deben ordenar de formas horizontales, nunca paradas, debido a que son más

estables y a la vez garantizan que las cajas no se deformen.

 41

7. Almacenes

Hoy en día todas las empresas deberían gestionar sus almacenes de la manera más apropiada, ya

sea que se opere con materias primas, productos semielaborados o productos finales. La

importancia de llevar a cabo la forma correcta de la recepción, almacenamiento y movimiento de

productos ha hecho necesario el empleo de herramientas que ayuden a mejorar los procesos del

producto a elaborar, conjuntamente cumpliendo con las medidas de seguridad y control de

almacenaje.

Un almacén es un lugar de recepción, conservación y protección de productos a la espera de su

comercialización o insumos antes de ser procesados. Almacenar es la acción de dar la ubicación

específica a estos materiales, con el fin de recurrir a él en el caso que sea necesario.

7.1. Beneficios de un buen almacenaje

Según Algevasa (2015) almacenar es dar una correcta ubicación a determinadas mercancías

dentro de un lugar destinado al almacenamiento permitiendo que éstas mercancías puedan ser

encontradas rápidamente cuando se requiera su uso. Además, cuando la mercancía llegue al

lugar de almacenamiento se procede a pasar por una recepción y control. Luego de estas

operaciones, se ubica las mercaderías en un lugar correcto y se deja constancia del lugar

donde han sido posicionadas. Para Francisco, L. (2014), los beneficios de un sistema de

almacenaje son los siguientes:

 Reducción de tareas administrativas. Llevar a cabo una gestión de almacén coherente,

estandarizado y eficaz ayudará a reducir la carga de trabajo y ganar en productividad.

 42

 Reducción de los costes de almacén. Si los productos están mejor distribuidos y

aprovechan mejor el espacio, se reducen las pérdidas o deterioros de productos, o la

implementación de un sistema eficaz de etiquetado que permita tener un buen rendimiento

en el rastreo para que se disminuyan los costos.

 Mejora de la calidad del producto. Gestionar un almacén de forma correcta permite

mantener la cadena de valor de un producto y ajustarse a todas las regulaciones y

estándares de calidad a los que está comprometido.

 Nivel de satisfacción del cliente. Al mejorar la gestión del almacén, una empresa puede

ser más competitiva mejorando la satisfacción del cliente y así logrando un mayor número

de ventas.

7.2. Tipos de almacenes

Es importante identificar cuáles son los tipos de almacenes que existen para poder elegir

cuáles son los que más le convienen a nuestra empresa. A continuación, detallamos su

clasificación según distintos parámetros.

a) Según el diseño constructivo

Hernández (2008) señala que, en función de su diseño de construcción, los almacenes se

pueden clasificar en:

 A cielo abierto: Terreno cercado que no posee cubierta o techo. Está destinado a

conservar productos que no se deterioren cuando están expuestos a la intemperie como

vehículos o materiales de construcción.

 Techado: En esta clasificación tenemos cerrado parcial y cerrado completo. Se refiere a

los almacenes que poseen una cubierta superior que tiene la finalidad de proteger a los
 43

productos contra las condiciones medioambientales del lugar. Este almacén, ofrece mayor

protección, ya que se puede controlar variables como la humedad, temperatura e

iluminación.

b) Según su relación con el flujo de producción

Los almacenes se clasifican considerando su participación a nivel operativo. Se les conoce

como almacenes industriales (Departamento de organización de empresas, 2008).

 Almacenes de materias primas: Contienen los materiales y suministros que serán

utilizados posteriormente en el proceso de transformación.

 Almacenes de productos intermedios: También llamados de productos semielaborados. Se

utilizan por un corto periodo de tiempo en lo que continúa el proceso de producción.

Sirven de enlace entre las distintas líneas de ensamble o producción. Deben estar situados

al interior de la fábrica.

 Almacenes de productos terminados: Están destinados a conservar el resultado final del

proceso de transformación. Son los más comunes y con más valor dentro de las empresas.

 Almacenes de materia auxiliar: Éstos almacenan repuestos, productos de limpieza, etc. Su

demanda es estocástica. Sin embargo, algunas empresas lo utilizan para responder sus

necesidades de posventa.

c) Según su localización

Iglesias (2012) señala que los almacenes pueden clasificarse según su localización con

respecto a los clientes.

 44

 Almacén central: Aquí se conservan los productos terminados a espera de ser distribuidos.

Se localizan cerca al centro de fabricación. Además, una de sus funciones principales es

suministrar los productos a los almacenes regionales.

 Almacén regional o local: Se ubican cerca del punto de consumo y abastecen a los

camiones de distribución para llevarlo a los minoristas. Están ubicados en zonas

estratégicas y deben de lograr la distribución rápidamente.

d) Según su función logística

Los almacenes también pueden clasificarse según la función que desempeñan en la

distribución de los productos (Departamento de organización de empresas, 2008).

 Centro de consolidación: Reciben productos de múltiples proveedores para repartirlos a

clientes de forma conjunta. Participan en empresas que manejan muchos productos y son

de gran ahorro, ya que permiten agrupar los envíos. Además, ayuda a una gestión

eficiente de los pedidos, porque al aprovisionarse en un solo lugar, se evitará la

congestión y demoras.

 Centro de ruptura: Son el opuesto de los centros de consolidación. Reciben productos de

pocos proveedores para distribuirlos en distintos clientes con necesidades diferentes. La

ventaja es que los clientes no necesitan tener contacto con los diversos proveedores, ya

que los distintos productos se encuentran en el centro de ruptura. Cabe resaltar que

algunas empresas optan por tener un centro de consolidación para el aprovisionamiento y

un centro de ruptura para la distribución.

 Centro de tránsito: Se les conoce como cross-dock. Sólo participan en el movimiento de

los productos. Permiten el rápido transporte entre nodos de distribución y la reducción del
 45

stock total. En él, se realizan acciones de consolidación de la cargar para maximizar el

flujo de los productos.

 Almacenes cíclicos: Participan por ciertas temporadas, cuando la demanda aumenta y

aumentan los niveles de producción. Se les conoce, también, como almacenes

estacionales.

 Almacenes de custodia a largo plazo: Su objetivo es mantener abastecida a la empresa.

Siempre deben de estar llenos.

e) Según el grado de mecanización

Se pueden diferenciar los tipos de almacenes en función de cómo se manipulan los productos

y el sistema aplicado de almacenaje. (Gómez, 2013)

 Almacén convencional: El equipamiento de almacenaje utilizado en este tipo son

carretillas de mástil retráctil y se utiliza en un sistema de estanterías con paletas. Debe de

tener pasillos anchos para que puedan transportar las carretillas. Comúnmente su altura

oscila entre los 6 y 7 metros.

 Almacén mecanizado: La manipulación de los productos se realiza mediante equipos

automatizados, reduciendo la actividad física de los trabajadores. Por lo general su altura

sobrepasa los 10 metros permitiendo almacenar un gran volumen de productos.

7.3. Zonas de distribución en un almacén

Dentro de un almacén encontramos distintas zonas, a continuación, las describiremos:

a) Zona de recepción

La recepción es el proceso por el cual un producto procedente de la fuente de suministros

llega al almacén con el objetivo de ser clasificados, controlados e introducidos en el sistema

 46

de gestión de almacén. Posteriormente se realiza la ubicación dentro de las instalaciones del

almacenamiento para estar a disposición de ser enviado al cliente o al consumidor final.

La recepción incluye la descarga del camión, el control de cantidades según el pedido, el

control de la calidad del producto y la actualización del registro del inventario. Si esta

actividad no se realiza correctamente, se corre el riesgo de cometer errores en todos los

procesos posteriores, impactando de manera negativa en la calidad de los pedidos (Asmat &

Pérez, 2015).

b) Zona de almacenamiento

Es el espacio y eje principal de un almacén. Se determina la cantidad de estantería necesaria

para el almacenamiento, los medios de manipulación, la ubicación y colocación de productos

con el objetivo de conseguir la mejor distribución de almacén posible. En esta zona es donde

se ubican los productos en un determinado periodo de tiempo. Cabe resaltar que siempre se

debe considerar los aspectos relacionados a la seguridad del personal y de las mercancías para

definir la estructura del almacén (Paredes & Vargas, 2018).

c) Zona de preparación de pedidos

En esta zona se preparan los pedidos para los clientes. Comprende todas las operaciones

necesarias para recoger el producto de su localización en el almacén y situarlo en la zona de

envío. Esta operación se basa en los siguientes dos principios: la operatividad y la calidad de

servicio al cliente. La operatividad busca alcanzar la máxima productividad de los empleados

a cargo del proceso del picking y que los almacenes e instalaciones sean las más apropiadas

para el tipo de producto que se maneja. El principio de calidad de servicio al cliente se

enfoca, como su nombre lo indica, a satisfacer al cliente con el producto que se le entrega.
 47

Este principio implica tener un buen sistema de información el cual brinde información real y

así ofrecer al cliente entregas sin errores y en el tiempo pactado (Prada & Ríos, 2013).

d) Zona de despacho

En esta zona se gestiona la salida de la mercadería. Inicia desde la generación de la

documentación necesaria u hoja de picking, se le realiza una inspección física del producto y

termina en el embarque de la mercadería en el transporte.

e) Zonas auxiliares

Las zonas auxiliares se encuentran divididas en 4 principales áreas: área de devoluciones,

área de materiales obsoletos, área de oficinas o administración y área de servicios. En el área

de devoluciones se deposita la mercancía devuelta por el cliente. Estas mercaderías pueden

ser defectuosas o excesos de pedido, una vez examinada se debe ubicar en el lugar

correspondiente. En el área de materiales obsoletos se guardan los artículos y herramientas

que no estén en buenas condiciones de uso o venta y que, posteriormente, se venderán como

chatarra o se llevarán a un depósito de basura. En el área de oficinas o administración se

gestionan documentos propios de las operaciones del almacén tales como: pedidos, notas de

abono y otros documentos. El área de servicios es la zona destinada cubrir necesidades del

personal que trabaja en el almacén, allí encontramos vestuarios y aseos de reuniones como

sillas, mesas, dispensador de agua, etc.

 48

7.4. Modelos de distribución

a) Distribución en forma “U”

Este sistema permite mayor flexibilidad, ya permite compartir el equipo, personal de carga y

descarga, haciéndoles trabajar de una forma polivalente. De igual forma, facilita el

acondicionamiento ambiental y constituye un ambiente más aislado sin corrientes de aire. Se

dice que este tipo de distribución da una adaptable implementación de las instalaciones

centrales.

Ilustración 1 Distribución en U
 49

b) Distribución en forma “T”

Este sistema es una variante del tipo de distribución en forma de “U”. Se encuentra apropiado

cuando el almacén se localiza situada entre los viales, ya que permite utilizar muelles

independientes.

Ilustración 2 Distribución en T

c) Distribución en línea recta

Las características más importantes de este tipo de distribución se derivan de la separación de

los muelles, ya que uno se puede utilizar, por ejemplo, para la recepción de productos en

camiones de gran tonelaje tipo, mientras que otro puede ser simplemente una plataforma de

distribución para vehículos ligeros (furgonetas) cuando se efectúa, por ejemplo, un reparto en

plaza. Indudablemente este sistema limita la flexibilidad, obligando a largo plazo una división

funcional tanto del personal como del equipo destinado a la carga y descarga de vehículos. El

acondicionamiento ambiental suele ser más riguroso para evitar la formación de corrientes

internas.
 50

Ilustración 3 Distribución en línea recta

7.5. Normas de seguridad en almacenes

El objetivo de conducir la seguridad en los almacenes es garantizar la integridad de los

trabajadores. Entonces, las condiciones de trabajo deben descartar cualquier daño,

considerable que puedan sufrir los trabajadores y que incluso pueda ocasionar una lesión

temporal para los mismos (Villarroel, s.f.). Según la SUNAT, los espacios destinados a

almacén deben juntar una serie de requisitos básicos para evitar cualquier tipo de accidentes.

A continuación, los listamos:

a) Condiciones de iluminación

Se debe realizar mediciones de luz en las áreas de trabajo, pasillos y escaleras, para verificar

si se cuentan con los niveles mínimos de iluminación recomendados y adoptar las acciones de

mejora, si fuesen necesarias. Además, se deben reparar en el menor tiempo posible las fuentes

de luz parpadeante, para evitar molestias al trabajador.

 51

b) Condiciones de ventilación

La ventilación deberá ser proporcional al número de trabajadores existentes y debidamente

distribuidos en el área de trabajo. Además, se debe considerar el esfuerzo que éstos realizan,

de modo que se garantice la existencia de condiciones ambientales adecuadas.

c) Condiciones de fácil acceso a extintores de incendio

Es importante conocer los tipos de extintores y su ubicación en el lugar de trabajo antes de

necesitarlos. También, se deben leer obligatoriamente las instrucciones de operación en la

etiqueta del extintor, ya que no todos los extintores son parecidos. Es importante es que se

practique el manejo del extintor simulando un incendio, para tener una idea de cómo es su

uso. No se debe jalar el seguro ni apretar la palanca, ya que esto quebraría el sello y causaría

pérdida de presión del extintor.

d) Condiciones de señalización

El símbolo de seguridad debe ser identificado desde una distancia segura. Es muy importante

que las señales de prohibición sean de color rojo de fondo blanco y el símbolo de seguridad

será negro. Las señales de advertencia tendrán un color de fondo amarillo, la banda triangular

será negra, el símbolo de seguridad será negro y estará ubicado en el centro. Por otro lado, las

señales de obligatoriedad tendrán un color de fondo azul y las señales informativas como las

rutas de escape tienen un color de fondo verde y el símbolo de seguridad será blanco. Es

necesario señalizar los pasillos para que sea fácil encontrar las salidas de emergencia en la

oscuridad, empleando carteles luminosos. Finalmente es necesario señalizar el lugar donde

aparcar los equipos de trabajo.

 52

e) Condiciones de orden y limpieza

Es importante mantener limpio y ordenado el área de trabajo, localizando los equipos y

materiales en los lugares asignados. Se debe asignar también un sitio para cada cosa y cada

cosa en su sitio. Se deben usar sólo productos de limpieza no inflamables, para evitar

accidentes en el caso de incendios.

f) Condiciones que deben tener equipos de protección personal (EPP)

Estos son dispositivos o indumentaria de uso personal, que se le debe destinar

obligatoriamente a cada trabajador para protegerlo de los posibles riesgos en el trabajo, ya

que puedan amenazar su seguridad y salud. Se debe proporcionar máximo confort y no deben

limitar los movimientos del trabajador.

Para la protección de la cabeza, el trabajador debe usar el casco protector, el cual se debe

inspeccionar constantemente, para detectar rajaduras o daños que puedan disminuir el grado

de protección. Para la protección de los ojos y cara, cuando el trabajador ejecuta cualquier

operación que pueda poner en peligro sus ojos, debe utilizar necesariamente, los lentes con

lunas resistentes, anteojos protectores, caretas transparentes, máscaras de soldador,

dependiendo de la actividad realizada. En el caso de protección de los oídos si el nivel de

ruido exceda los 65 decibeles, lo cual es el límite para la audición normal, es indispensable

que el trabajador utilice la protección auditiva adecuada, como los tapones de caucho u

orejeras. Para la protección de las vías respiratorias, cuando se presenten determinados

contaminantes en el aire, obligatoriamente se deben utilizar los respiradores o marcas de

dispositivo. Para la protección de manos y brazos, de acuerdo con el riesgo que están

sometidos los trabajadores, es necesario que utilicen guantes, los cuales deben tener una talla
 53

apropiada y deben mantenerse en buenas condiciones, asimismo pueden ser de hule o

neopreno cuando se manipulen sustancias químicas, y aislantes cuando se realicen trabajos

eléctricos. Con respecto a la protección de pies y piernas, el calzado de los trabajadores debe

protegerlos de la humedad y sustancias calientes, contra superficies ásperas, contra pisadas

sobre objetos filosos y agudos y contra caída de objetos, así mismo debe proteger contra el

riesgo eléctrico. Con referencia a la protección de trabajos en altura, se le debe proporcionar

al trabajador el cinturón o arnés de seguridad, para evitar las caídas del trabajador. Es

obligación del personal el uso de la ropa protectora y la cual le fue asignado, de acuerdo con

el ambiente y los riesgos a los que puede ser expuestos.

g) Condiciones de estantería

Esta debe estar fijada al piso o pared. Esto debe darse acorde con las cargas o materiales a

almacenar, para reducir el riesgo de caída de las cargas en un caso de sismo.

h) Condiciones de las salidas

No se debe obstruir las puertas con materiales que puedan dificultar la libre circulación de los

trabajadores y así estén lejos de un posible tropiezo o cualquier tipo de accidente. Los pasillos

de circulación deben ser suficientemente anchos y deben mantenerse libres de obstáculos en

todo momento. Para definir la distancia entre los pasillos se debe de considerar el radio de

giro de los equipos o herramientas utilizadas para la manipulación de estos.

 54

i) Otras condiciones

Las válvulas, interruptores, cajas de fusibles, tomas de agua, señales de advertencia, equipos

de primeros auxilios, etc., no deberán quedar ocultos por bultos, pilas, etc. Deben mantenerse

visibles y accesibles.

8. Aplicación de ciencias relevantes

La ciencia es un conjunto de conocimientos que buscan formar leyes mediante las cuales poder

explicar la realidad. Las ciencias son clasificadas en fundamentales o aplicadas. Las primeras, se

refieren a la búsqueda de conocimientos excluyendo intereses prácticos, mientras que cuando

estas investigaciones teóricas se practican para resolver problemas, empiezan a ser consideradas

ciencias aplicadas. Las ciencias aplicadas utilizan los conocimientos de las ciencias

fundamentales en vista a posibles aplicaciones prácticas (Alzugaray, Cruzado, Sinner & Salas,

2007). Es importante que se conozcan este tipo de ciencias, porque facilita el desarrollo de la

creatividad al momento de resolver complejos problemas.

8.1. Principales aplicaciones de las ciencias

Lo importante de las ciencias básicas es que permiten adquirir conocimientos de métodos

diversos para lograr un razonamiento lógico eficaz. Además, aplicarlas nos facilitará la

resolución de problemas en la vida cotidiana. Se puede afirmar que existe una relación entre

las ciencias fundamentales y aplicadas, pues cada hallazgo que se haga en la primera implica

un progreso en la segunda (Alzugaray, Cruzado, Sinner & Salas, 2007). A continuación,

señalamos algunas de las ciencias fundamentales más importantes y sus aplicaciones.

 55

a) Matemática

La matemática es una ciencia que estudia las propiedades de los entes abstractos como

números, figuras geométricas y sus relaciones en cantidades y magnitudes. Sus elementos

básicos son la lógica y la intuición, el análisis, la construcción y la generalidad y

particularidad (Courant & Robins, 1979). La matemática aplicada consiste en utilizar los

resultados teóricos brindados por la matemática fundamental para resolver problemas reales

planteados por la sociedad. A partir de esto surgen algoritmos y modelos matemáticos que

ayudarán a la resolución de problemas.

Estas aplicaciones se dan en distintos campos de estudio como la ingeniería, economía,

medicina e interpretación de datos. En el campo de la ingeniería se aplican las matemáticas

para determinar las dimensiones de algún objeto o lugar. En nuestro caso, son utilizadas para

determinar las dimensiones de las cajas de panetones, las dimensiones de nuestro almacén, el

control de nuestro inventario, entre otros. Otra aplicación es en el campo de la economía el

cálculo de operaciones en el sistema financiero como la determinación de la demanda,

establecimiento de precios, etc. En la medición de condiciones del medio ambiente también

se pueden aplicar las matemáticas. Con respecto a la interpretación de datos, las matemáticas

han permitido desarrollar algoritmos para la búsqueda de datos, determinación de funciones y

predicciones en la sociedad de la información (del Rey, 2014).

b) Física

La física es la ciencia que estudia las propiedades de los cuerpos para elaborar las leyes según

las cuales se modifica el estado o movimiento de ellos sin que cambie su naturaleza. Esta

ciencia estudia las propiedades de la materia, energía, tiempo, espacio y sus interacciones. La
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física se compone de observaciones experimentales y mediciones. Además, es una ciencia

que abarca una amplia gama de temas, por lo mismo, sus aplicaciones son varias. En los

estudios de física clásica se estudian temas de mecánica, termodinámica, perturbaciones en

medios elásticos y energía, óptica y electromagnetismo (Cabaleiro, 2006). Los mismos que se

aplican en la ingeniería para el diseño y manejo de máquinas y equipos que faciliten los

procesos que se realizan en las industrias. Al respecto, en nuestra empresa se utilizan equipos

para la producción de panetones que han sido desarrollados utilizando conceptos físicos.

c) Química

La química es la ciencia que estudia las propiedades de la materia. Ésta permite determinar la

composición de los materiales, por lo cual es una ciencia con múltiples aplicaciones. En la

química se estudia la estructura de la materia, su arquitectura atómica, molecular y sus

alteraciones al interactuar con distintos factores. En la actualidad, se aplica la química en la

gran mayoría de empresas industriales para producir y conservar sus productos. De la química

se desprende una rama muy importante para nuestra empresa como es la ciencia de la

transformación de los materiales (Cicció, 2013).

En nuestra empresa se utilizarán los conocimientos químicos para determinar la composición

de nuestros panetones y su valor nutricional. Además, gracias a los conocimientos químicos y

biológicos se pueden saber las condiciones óptimas para el almacenamiento de nuestros

productos, ya que, según su composición química, se pueden determinar los parámetros de

temperatura y humedad que necesita nuestro panetón. Una aplicación importante de la

química en nuestro proyecto se da en el proceso de producción, porque gracias a esto se

 57

puede determinar algunos aditivos que mejoran la calidad de la masa como es el caso del

emulsificante y el mejorador de masa.

8.2. Teoría relevante para la solución de los problemas planteados

a) Área

El área es un concepto métrico que permite asignar una medida a la extensión de

una superficie. Para hallar el área de objetos con forma rectangular, como el almacén o las

cajas, se multiplican las medidas del largo con las medidas del ancho.

b) Volumen

El volumen es una magnitud métrica de tipo escalar definida como la extensión en tres

dimensiones de una región del espacio. Es una magnitud derivada de la longitud. Para nuestro

caso hallaremos el volumen que ocupa la caja de 6 unidades de panetón, para saber el espacio

que necesitamos para almacenarlas. El metro cúbico (m3) es la unidad internacional de

volumen.

c) El método Guerchet

Permite calcular los espacios físicos que se requerirán establecer en una planta al igual que

para la distribución de cada una de las zonas. Se hace necesario identificar el número total de

maquinaria y equipo llamados elementos estáticos o fijos y también el número de operarios

que va a distribuir los lotes de producción y el equipo de distribución, llamados elementos

móviles. Para cada elemento a distribuir la superficie total necesaria se calcula como la suma

de tres superficies las cuales son: superficie estática, superficie de gravitación y superficie de

evolución.
 58

La superficie estática corresponde al área de terreno que ocupan los muebles, máquinas y

equipos. Esta área debe ser evaluada en la posición de uso de la máquina o equipo. Para su

cálculo se debe multiplicar el largo por el ancho de cada una.

Por otro lado, la superficie de gravitación es la superficie utilizada por el obrero y por el

material acumulado para las operaciones en curso alrededor de los puestos de trabajo. Esta

superficie se obtiene para cada elemento multiplicando la superficie estática por el número de

lados que se van a utilizar del el mueble o la máquina.

La superficie de evolución sirve para que el personal del almacén pueda desplazarse o

intervenir en la salida del producto terminado. La fórmula para su cálculo es la sumatoria de

la superficie estática más la superficie gravitacional por una constante “k”, cuya constante

deberá estar en un intervalo cerrado entre 0.05 y 3 (Medina & Meregildo, 2017).

8.3. Supuestos de información para la resolución del caso

La mayoría de los datos que utilizamos para la resolución de nuestro caso son establecidos en

el planteamiento del problema. Sin embargo, hay información necesaria que no está

especificada y deberá ser supuesta por el equipo de trabajo. A continuación, señalamos los

supuestos que hemos asumido para resolver el caso:

 La masa total por lote, obtenida de la suma de las masas individuales de los insumos

propuestos en el caso, dividida entre la masa individual de las presentaciones de

panetón nos da la cantidad de panetones producidos por lote.

 El porcentaje de panetones defectuosos es de 0.2%.

 El porcentaje de latas defectuosas es igual al de las bolsas defectuosas.

 59

 Las medidas de la caja de panetones x6 unidades es la misma para las presentaciones

de lata y caja.

9. Consideraciones para el almacén de materias primas

La producción del panetón de chocochispas requiere de un correcto abastecimiento de materias

primas. Es importante dimensionar adecuadamente el almacén necesario para optimizar el uso de

recursos, disminuir costos y disponer en el momento necesario de las materias primas para la

producción. Además, es pertinente considerar los equipos y estanterías necesarias para la correcta

conservación de nuestros insumos. Cabe resaltar que, pese a que nuestra producción se basa

únicamente en los panetones de chocochispas, el espacio de almacenamiento es compartido por

los otros tipos de panetón y será calculado de esa manera.

Considerando las condiciones de almacenamiento para materia prima que hemos descrito

anteriormente, hemos decidido dividir nuestro almacén de materia prima en dos zonas

principales:

 Zona de almacenamiento frío: Almacén a temperatura no mayor a 11°C y humedad

relativa menor a 75%.

 Zona de almacenamiento fresco: Almacén a temperatura no mayor a 20°C y humedad

relativa menor a 65%.

9.1. Cantidad de panetones a producir

El cálculo del espacio necesario para el almacenamiento de materia prima se hace en base a el

número de panetones que se va a producir en total. Las cantidades de panetón a producir han
 60

sido establecidas por la empresa, según dos tipos de presentación: 1Kg y 100g. Sin embargo,

como la producción Las mismas, se muestran en la tabla 1.

Tabla 1 Cantidad total de panetones a producir

Tipo de panetón 1Kg 100g

Clásico 452,732 39,368
Premium 73,815 14,763
Chocochispas 39,368 19,684
Cáscara de naranja 93,499 9,842
Totales 659,414 83,657
Fuente: Elaboración propia

Además, en el caso se nos indica la cantidad de insumos que se utilizan por lote producido

(ver tabla 2), es pues pertinente calcular la cantidad de lotes que se deben de producir para

lograr obtener la cantidad de panetones esperada. La eficiencia del horno se nos señala que es

de 85%. Esto nos significa tener que trabajar considerando una masa de 1.18kg y 118g según

el tipo de presentación.
 61

Tabla 2 Insumos necesarios por lote

Cáscara de
Clásico Premium Chocochispas
Naranja
Ingredientes        
Harina (kg) 150 150 150 150
Azúcar (kg) 50 50 50 50
Sal (kg) 2.5 2.5 2.5 2.5
Yemas de huevo (kg) 4.277 4.277 4.277 4.277
Levadura (kg) 0.2 0.2 0.2 0.2
Mejoradores de Masa (kg) 3.5 3.5 3.5 3.5
Agua (kg) 31 30 28 29
Emulsificante (kg) 1,45 1,45 1,45 1,45
Mantequilla (kg) 75 75 75 75
Jarabe de azúcar invertida
(kg) 24 24 24 24
Pasas (kg) 25 25    
Frutas confitadas (kg)        
Roja 10      
Verde 10      
Amarilla 5      
Preservante (lt / panetón) 0.002 0.002 0.002 0.002
Almendras (kg)   20    
Chispas de chocolate (kg)     20  
Cáscara de naranja (kg)       30
Fuente: Elaboración propia

Los insumos, cuya cantidad estaba representada en volumen, fueron convertidos a unidades

de masa (Kg) utilizando el valor de sus densidades. Una vez que obtenidos estos valores, se

puede calcular la masa total que se utiliza por lote. La cantidad de panetones que se producen

por lote está determinada por la división de la masa total y la cantidad de masa necesaria por

presentación. A continuación, en la tabla 3 se muestran las cantidades de panetón producido

por lote.
 62

Tabla 3 Cantidad de panetones producidos por lote

Tipo de Panetón 1Kg 100g

Panetón Clásico 332 3,321
Panetón Premium 327 3,270
Panetón Chocochispas 304 3,041
Panetón Cáscara de Naranja 313 3,134
Fuente: Elaboración propia

Una vez calculada la cantidad que se produce por lote, hallamos la cantidad de lotes

necesarios para cumplir con las proyecciones indicadas en la tabla 1. La tabla 4 muestra estas

cantidades.

Tabla 4 Lotes necesarios para satisfacer la demanda

Tipo de panetón 1Kg 100g

Panetón Clásico 1,364 12
Panetón Premium 226 5
Panetón Chocochispas 130 6
Panetón Cáscara de Naranja 299 3
Fuente: Elaboración propia

9.2. Cantidades y volúmenes de materia prima

Consideramos como materia prima principal y materia prima secundaria 1 a los insumos

indicados en la tabla 1. Para el cálculo de las cantidades totales multiplicamos el valor de la

masa por lote con el número de lotes que se va a producir. Para la producción de los

panetones manejaremos un plan mensual de abastecimiento a fin de optimizar el espacio

utilizado en el almacenamiento. Por ello, las presentaciones de los insumos irán ingresando

durante los 5 meses de producción y según se van consumiendo las existencias. Se puede

observar en la tabla 5 la masa total por insumo necesaria y según su presentación.

 63

Tabla 5 Masa total necesaria por insumo

Insumo Masa por lote (Kg) Masa total (Kg) Presentación

Harina 150 306,750 6,135 sacos 50Kg
Azúcar 50 102,250 2,045 sacos 50Kg
Sal 2.5 5,113 205 sacos 25Kg
Yema de huevo 4.277 8,746 380 javas 23Kg
Levadura 0.2 409 16 sacos 25Kg
Mejorador de masa 3.5 7,158 358 saco 20Kg
Emulsificante 1.45 2,965 297 baldes 10Kg
Mantequilla 75 153,375 15,338 cajas 10Kg
Jarabe de azúcar invertida 24 49,080 1,963 baldes 25Kg
Pasas 25 40,175 4,018 cajas 10Kg
Frutas confitadas 25 34,400 1,720 cajas 20Kg
Preservante 0.002 (lt) 4 (lt) 1 galón 4lt
Almendras 20 4,620 231 cajas 20Kg
Chispas de chocolate 20 2,720 136 cajas 20Kg
Cáscara de naranja 30 9,060 906 saco 10Kg
Fuente: Elaboración propia

Los suministros diversos también han de ser considerados para dimensionar nuestro almacén.

Para ello, multiplicaremos el porcentaje de suministros defectuosos con la cantidad de

panetones por presentación a producir. Para los pirotines se nos indica que el porcentaje de

defectuosos es de 0.5%, lo que quiere decir que la cantidad total de pirotines que vamos a

utilizar es 746,805 pirotines en total para los 743,071 panetones que vamos a producir. Por

otro lado, el porcentaje de bolsas defectuosas es 1%, lo que significa que la cantidad total de

bolsas, para una demanda de 236,208 bolsas, es 238,594. Asimismo, el porcentaje de cajas
 64

individuales defectuosas es 0.8%, para una demanda de 250,971 la cantidad de cajas

necesarias es 252,995.

Para calcular la cantidad de cajas x6 necesarias dividiremos el total de panetones a producir

entre 6 lo cual nos da como resultado 123,846 cajas. Sin embargo, se nos indica que el

porcentaje de cajas defectuosas es 0.7%. Por ello, la cantidad de cajas necesarias es 124,720.

Como se ha mencionado antes, para optimizar el uso del espacio en el almacén, irán

ingresando las materias primas mensualmente durante los 5 meses de producción. En la tabla

6 se señala la cantidad de productos que serán almacenados al mes y serán considerados para

el cálculo final de las dimensiones del almacén de materia prima.

 65

Tabla 6 Materia prima almacenada por mes

Materia prima Total Mensual

Harina 6,135 sacos 50Kg 1,227 sacos 50Kg
Azúcar 2,045 sacos 50Kg 409 sacos 50Kg
Sal 205 sacos 25Kg 41 sacos 25Kg
Yema de huevo 380 javas 23Kg 76 javas 23Kg
Levadura 16 sacos 25Kg 3 sacos 25Kg
Mejorador de masa 358 saco 20Kg 72 saco 20Kg
Emulsificante 297 baldes 10Kg 59 baldes 10Kg
Mantequilla 15,338 cajas 10Kg 3,068 cajas 10Kg
Jarabe de azúcar invertida 1,963 baldes 25Kg 393 baldes 25Kg
Pasas 4,018 cajas 10Kg 804 cajas 10Kg
Frutas confitadas 1,720 cajas 20Kg 344 cajas 20Kg
Preservante 1 galón 4lt 1 galón 4lt
Almendras 231 cajas 20Kg 46 cajas 20Kg
Chispas de chocolate 136 cajas 20Kg 27 cajas 20Kg
Cáscara de naranja 906 saco 10Kg 181 sacos 10Kg
Priotines 746,805 unidades 149,361 unidades
Bolsas 746,805 unidades 149,361 unidades
Bolsas laminadas 238,594 unidades 47,719 unidades
Cajas 252,995 unidades 50,599 unidades
Latas 172,235 unidades 34,447 unidades
Cajas x6 124,720 unidades 24,944 unidades
Fuente: Elaboración propia

Cabe resaltar que las latas de panetón, según indica el caso, serán producidas por un

proveedor externo. La empresa Panificadora Trigo de Oro va a comprar y a almacenar las

bobinas de hojalata electrolítica. Es necesario calcular la cantidad de bobinas que se van a ser

almacenadas, para dimensionar correctamente nuestro almacén. Los datos que se nos plantea

en el caso son los siguientes:

 Diámetro de la lata: 20.50cm

 Alto de la lata: 21.50cm
 Espesor de la hojalata: 0.20mm
 Diámetro interior de la hojalata: 480mm
 Ancho de lámina de la hojalata: 600mm
 66

 Densidad de la bobina de hojalata: 8056.1 Kg/m3

 Peso de la bobina: 1000Kg

El cálculo de la longitud de la lámina de hojalata necesaria para conseguir una lata de 20.5cm

está determinado por la ecuación 1.

Ecuación 1 Longitud de lámina para 1 lata

∅
Longitud=2 π ×
2

De ésta podemos determinar que la longitud necesaria para cada lata será 64.4cm. Sin

embargo, consideramos una longitud de 65cm para que las costuras de la lata tengan una base

sobre la cual apoyarse. Considerando el alto de la lata (21.5cm) y el ancho de las láminas de

la bobina (60cm) señalamos que se obtienen 2 cilindros por corte longitudinal. Luego, se

calculará cuánto es la longitud total de la lámina de la bobina. Para ello, utilizaremos la

ecuación 3.

Ecuación 2 Longitud total en una bobina

π
Longitud= (r e 2−r i2 )
t

Las variables en esta ecuación son: grosor(t), radio externo(re), radio interno(ri). A partir de

esta ecuación y de los radios, 351mm y 240mm, podemos determinar que el largo de la

lámina de la bobina es 1,034m. Luego, dividimos esta longitud entre la longitud individual

necesaria para el cuerpo de las latas, 65cm, para hallar cuántas se pueden producir por bobina;

el resultado fue 3,181 latas por bobina.

 67

Para cumplir con la demanda mensual establecida en la tabla 6 se necesitarán 55 bobinas. La

siguiente parte de la lata es la base, para su cálculo, utilizamos poco menos del diámetro de la

lata (20.5cm) de donde calculamos se van a necesitar 17 bobinas. Por último, para la tapa

consideramos un diámetro mayor a para lo que serán los bordes (23cm) de donde se calculó,

se van a necesitar 20 bobinas más. En total se van a necesitar 92 bobinas para poder cumplir

con la demanda mensual.

9.3. Cantidad de equipamiento y estantería para almacenar la materia prima

En nuestro almacén se van a utilizar góndolas, paletas y carretillas para el manejo, transporte

y ubicación de las existencias. Además de estos equipos especificados en el caso hemos

decidido incluir montacargas, a fin de optimizar el espacio utilizado dentro del almacén. Por

ello, debemos considerar una amplitud de pasillo de 2m como mínimo para la manipulación

de este equipo.

Por otro lado, utilizaremos el estándar europallet para el almacenaje de nuestra materia prima.

Las medidas establecidas para estos pallets son 1.20m x 0.8m. En estas plataformas se

agruparán los productos para luego ser colocados en las estanterías metálicas. Cabe resaltar

que la altura máxima de los pallets será 1.5m.

En relación con las estanterías que se van a utilizar, hemos considerado estantes de acero

inoxidable. Las especificaciones brindadas por la empresa Induparck son: una altura de 7.5m,

un ancho de 3m y 1m de profundidad. Cada estantería cuenta con 6 niveles para optimizar el

espacio utilizado. Éstas, pueden almacenar doce pallets en sus 6 niveles. Ahora, para calcular

la cantidad de estantes que utilizaremos para nuestro almacén, debemos de tener en cuenta la
 68

cantidad aproximada de materiales para cada pallets y así obtener una cantidad aproximada de

pallets.

a) Estantería para harina y azúcar

El almacenamiento de harina y azúcar se realiza en condiciones similares y ambos se

almacenan en sacos de 50Kg. Los sacos de 50Kg tienen las siguientes medidas, según la

empresa Bako, 78cm x 50cm x 15cm. Con esta información se puede determinar que, en cada

pallet, con una altura de 120cm, entran 16 bolsas de 50Kg. La cantidad total de pallets

necesarios para almacenar la harina será 76 unidades, mientras que para el azúcar será 26

unidades. Entonces, se necesitarán 17 estanterías para almacenar los 102 pallets.

b) Estantería para la sal

La sal es almacenada en sacos de 25Kg. Estos sacos tienen una dimensión de 50cm x 30cm x

15cm. Con esta información se puede determinar que, en cada pallet, con una altura de

120cm, entran 32 sacos de sal. La cantidad total de pallets necesarios para almacenar los

sacos serán 2 unidades. Entonces, se necesitará 1 estantería para almacenar los pallets.

c) Estantería para la levadura

La levadura es almacenada en diferentes condiciones a la de los anteriores insumos. Esta

materia prima es almacenada en sacos de 25Kg. Estos sacos tienen una dimensión de 72cm x

46cm x 15cm. Con esta información se puede determinar que, en cada pallet, con una altura

de 120cm, entran 16 sacos de levadura. La cantidad total de pallets necesarios para almacenar

la harina será 1 unidades. Entonces, se necesitará 1 espacio de estantería para almacenar los

pallets.
 69

d) Estantería para mejoradores de masa, emulsificante y jarabe de azúcar invertida

Los mejoradores de masa son almacenados en sacos de 20Kg. Estos sacos tienen una

dimensión de 72cm x 46cm x 15cm. Con esta información se puede determinar que, en cada

pallet, con una altura de 150cm, entran 20 sacos de mejorador de masa. La cantidad total de

pallets necesarios para almacenarlos será 4 unidades. Entonces, se necesitará 1 estantería para

almacenar los pallets.

El emulsificante es almacenado en baldes de 10Kg. En cada pallet, con una altura de 150cm,

entran 18 baldes de emulsificante. La cantidad total de pallets necesarios para almacenarlos

será 4 unidades. Entonces, se necesitará 1 estantería para almacenar los pallets.

El jarabe de azúcar invertido es almacenado en baldes de 25Kg. En cada pallet, con una altura

de 150cm, entran 5 baldes de emulsificante. La cantidad total de pallets necesarios para

almacenarlos será 79 unidades. Entonces, se necesitarán 13 estanterías para almacenar los

pallets.
 70

e) Estantería para la mantequilla

La mantequilla es almacenada en cajas de 10Kg. Las medidas son 60cm x 30cm x 20cm. En

cada pallet, con una altura de 150cm, entran 32 cajas de mantequilla. La cantidad total de

pallets necesarios para almacenarlos será 95 unidades. Entonces, se necesitarán 16 estanterías

para almacenar los pallets.

f) Estantería para los huevos

Los huevos serán almacenados en javas de 23Kg. Para estos, se utilizarán unas góndolas

espaciadas de 16 niveles. Se necesitarán 4 de éstas para almacenar los huevos al mes.

g) Estantería para pasas, frutas confitadas y almendras

Las pasas son almacenadas en cajas de 20Kg. Las medidas son 40cm x 30cm x 25cm. En

cada pallet, con una altura de 150cm, entran 48 cajas de pasas. La cantidad total de pallets

necesarios para almacenarlos será 16 unidades. Entonces, se necesitarán 3 estanterías para

almacenar los pallets.

Las frutas confitadas son almacenadas en cajas de 20Kg. Las medidas son 40cm x 30cm x

25cm. En cada pallet, con una altura de 150cm, entran 48 cajas de fruta confitada. La

cantidad total de pallets necesarios para almacenarlas será 7 unidades. Entonces, se

necesitarán 2 estanterías para almacenar los pallets.

Las almendras son almacenadas en cajas de 20Kg. Las medidas son 40cm x 30cm x 25cm. En

cada pallet, con una altura de 150cm, entran 48 cajas de almendras. La cantidad total de

pallets necesarios para almacenarlos será 1 unidad. Entonces, se necesitará 1 espacio de

estantería para almacenar el pallet.

 71

h) Estantería para chispas de chocolate

Las chispas de chocolate son almacenadas en cajas de 20Kg. Las medidas son 40cm x 30cm x

25cm. En cada pallet, con una altura de 150cm, entran 48 cajas de chispas de chocolate. La

cantidad total de pallets necesarios para almacenarlos será 1 unidad. Entonces, se necesitará 1

espacio de estantería para almacenar los pallets.

i) Estantería para cáscara de naranja

La cáscara de naranja es almacenada en sacos de 10Kg. En cada pallet, con una altura de

150cm, entran 30 sacos de mejorador de masa. La cantidad total de pallets necesarios para

almacenarlos será 6 unidades. Entonces, se necesitará 1 estantería para almacenar los pallets.

Luego de realizados los cálculos y dividiendo los insumos en áreas frías y ambientes secos se

calculó la cantidad total de estantería necesaria, la cual se muestra a continuación:

 Ambiente frío: 17 estantes y 4 góndolas.

 Ambiente seco: 38 estantes.

10. Programa de producción

Un programa de producción es un método de organización en la que todos los recursos que se

utilizan para las operaciones de producción se asignan en un período de tiempo y se programan

en un calendario con todas las actividades que se van a realizar. En un programa se calculan los

procesos y otros recursos significativos para optimizar la producción, identificar cuellos de

botella y anticipar necesidades en dicha elaboración.

 72

El programa de producción debe ser coherente con un plan agregado de producción. Mientras que

el plan de producción establece la cantidad global que se va a producir en términos generales, por

ejemplo, lotes de producto, horas estándar, horas reales pagadas de producción. (Gómez, 2011)

El programa de producción consiste en el uso de un calendario para la realización de los procesos

requeridos por la producción de una empresa. El objetivo de un programa de producción es

adaptar la capacidad de trabajo del trabajador en dicho proceso para obtener los recursos de la

empresa con tiempo de inactividad y cuello de botella mínimos.

Las entradas de producción incluyen los costos de producción, el monto del inventario, las

necesidades del cliente, el tamaño del lote, el tiempo de entrega de producción y la capacidad.

Las salidas de producción incluyen niveles de personal, cantidad disponible a prometer y saldo

disponible de producción proyectado.

10.1. Información necesaria para elaborar el programa de producción

La producción de panetones de chocochispas iniciará en el mes de julio para finalmente ser

comercializado en los meses de noviembre y diciembre. Esto, nos permite fijar como fecha

límite el mes de diciembre. En total se dispone de 5 meses para producir las cantidades

indicadas en la proyección que hizo el área de marketing sobre la demanda de cada tipo de

panetón. La misma que está indicada, en la tabla 1, junto con los lotes necesarios para

conseguirlos y la distribución en los 5 meses disponibles de estas cantidades.

Es importante considerar los tiempos de producción para elaborar el programa. En la tabla 7

se muestran la cantidad de panetones que se deben producir al mes y la cantidad aproximada

de producción diaria. Es oportuno destacar, dado a que la producción se da por lotes, que en
 73

cada lote se producen 304 panetones de 1Kg y 3,041 panetones de 100g. Además, para

nuestras operaciones consideraremos 22 días hábiles al mes.

Tabla 7 Distribución aproximada de los panetones a producir

Presentación Lotes al mes Panetones al mes Panetones al día

Panetón clásico
Bolsa 1Kg 97 32,204 1,464
Caja 1Kg 116 38,512 1,751
Lata 1Kg 60 19,920 906
Caja 100g 3 9,960 453
Panetón de premium
Caja 1Kg 16 5,232 238
Lata 1Kg 31 10,137 461
Caja 100g 1 3,270 149
Panetón de chocochispas
Caja 1Kg 20 6,080 277
Lata 1Kg 7 2,128 97
Caja 100g 1 3,041 139
Panetón de cáscara de naranja
Bolsa 1Kg 48 15,024 683
Caja 1Kg 4 1,252 57
Lata 1Kg 10 3,130 143
Caja 100g 1 3,130 143
Fuente: Elaboración propia

A partir de esta información y considerando que la masa necesaria para producir panetones de

100g es 10 veces menos que la masa para producir los de 1Kg podemos determinar que la

producción diaria aproximada según el tipo de panetón. Con estos datos podemos determinar

la cantidad de maquinaria, mano de obra y turnos de trabajo que se van a necesitar para

cumplir con nuestra producción.

10.2. Tiempos en el proceso de producción

El proceso de producción del panetón consta de 8 actividades principales. De acuerdo con la

capacidad de cada una de las máquinas, se ha calculado los tiempos y las cantidades que se
 74

van a producir por día (en base a la producción de panetón de chocochispas) y será aplicado

de la misma forma a los demás tipos de panetones.

En primer lugar, considerando que la capacidad máxima de la amasadora es 160Kg,

determinamos que se van a trabajar cerca de 156Kg, el equivalente a 132 panetones en

presentación de 1Kg. Se trabajará con tres de estas máquinas en simultáneo para optimizar el

tiempo total necesario. Por cada día se trabajarán 460Kg que serán repartidos en 3 bloques de

producción que se trabajarán mayormente en simultáneo. Estos bloques producen en total 396

panetones (66 bandejas de 6 panetones). Según el tipo de panetón y las cantidades mensuales

establecidas en la tabla 7 se trabajará así:

Para los panetones clásicos, se debe tener 10 líneas de los bloques señalados antes. Mientras

que, para los panetones premium, se debe tener 2 líneas. Finalmente, para los panetones de

cáscara de naranja se debe contar con 3 líneas.

Por otro lado, la repartición de la masa, en el caso de los panetones de chocochispas, se da de

la siguiente manera: 2 bloques de 132 panetones (22 bandejas de 6 panetones cada bloque) y

1 de 124 panetones (21 bandejas de 6 panetones); en total se producirán 388 panetones al día.

La tabla 8 se muestra el detalle de las actividades que se deben realizar para la producción de

los panetones de chocochispas.

Tabla 8 Principales actividades para la producción del panetón de chocochispas

Actividad Tiempo (minutos) Equipo

Mezclado 2 3 amasadoras
Fermentado I 90 1 cámara de fermentación
Amasado 15 3 amasadoras
División – Boleado 6 por bandeja 3 divisoras - boleadoras
Fermentado II 120 1 cámara de fermentación
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Horneado 60 2 horno
Enfriado 180 -
Embolsado – Empaquetado 6 por bandeja -
Fuente: Elaboración propia

En total se producen las 65 bandejas en 605 minutos, cerca de 10 horas. Sin embargo,

considerando los traslados y posibles retrasos en los procesos, estableceremos 12 horas por

día para la producción de 388 panetones. Se trabajarán 1 turno y medio.

La producción mensual de los panetones de chocochispas está indicada en la tabla 9. En el mes

de noviembre se producen menos unidades de panetón de 1Kg y más de 100g para completar la

proyección estimada por el área de marketing.

Tabla 9 Unidades de panetón producidas por mes

  Julio Agosto Setiembre Octubre Noviembre

Panetón clásico
Bolsa 1Kg 32,204 32,204 32,204 32,204 33,580
Caja 1Kg 38,512 38,512 38,512 38,512 37,880
Lata 1Kg 19,920 19,920 19,920 19,920 18,750
Caja 100g 9,960 9,960 9,960 9,960 -
Panetón premium
Caja 1Kg 5,232 5,232 5,232 5,232 3,680
Lata 1Kg 10,137 10,137 10,137 10,137 8,670
Caja 100g 3,270 3,270 3,270 3,270 1,690
Panetón de chocochispas
Caja 1Kg 6,080 6,080 6,080 6,080 5,280
Lata 1Kg 2,128 2,128 2,128 2,128 1,360
Caja 100g 3,041 3,041 3,041 3,041 7,530
Panetón de cáscara de naranja
Bolsa 1Kg 15,024 15,024 15,024 15,024 13,719
Caja 1Kg 1,252 1,252 1,252 1,252 -
Lata 1Kg 3,130 3,130 3,130 3,130 2,243
Caja 100g 3,130 3,130 3,130 3,130 -
Fuente: Elaboración propia
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Las cantidades de materia prima que abastecerán el proceso de producción, por mes, son las

siguientes:

Cantidades en Kg
Materia prima Julio Agosto Setiembre Octubre Noviembre
Harina (kg) 4,200 4,200 4,200 4,200 3,750
Azúcar (kg) 1,400 1,400 1,400 1,400 1,250
Sal (kg) 70 70 70 70 62.5
Yemas de huevo (kg) 120 120 120 120 106.9
Levadura (kg) 5.6 5.6 5.6 5.6 5
Mejoradores de Masa (kg) 98 98 98 98 87.5
Agua (kg) 784 784 784 784 700
Emulsificante (kg) 40.6 40.6 40.6 40.6 36.3
Mantequilla (kg) 2,100 2,100 2,100 2,100 1,875
Jarabe de azúcar invertida (kg) 672 672 672 672 600
Chispas de chocolate (kg) 560 560 560 560 500
Suministros diversos Unidades
Pirotines 11,249 11,249 11,249 11,249 14,938
Cajas 1Kg 6,080 6,080 6,080 6,080 5,280
Latas 1Kg 2,128 2,128 2,128 2,128 2,128
Cajas 100g 3,041 3,041 3,041 3,041 7,530
Fuente: Elaboración propia
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11. Espacio de almacenamiento

11.1. Teoría para dimensionar el almacén

Las zonas que estarán presentes en nuestros almacenes son las siguientes:

a) Zona de recepción:

En esta zona las mercancías son almacenadas temporalmente y son sometidas a procesos de

clasificación y control de calidad. En esta zona se descargan los productos. Por ello, es

necesario tener pasillos amplios y libres. En esta etapa se tiene que tener presente las

dimensiones del volumen de mercancía y el tiempo que va a permanecer en el almacén.

Durante este proceso se comprueba que la mercancía recibida coincida con la información

que figura en los documentos de entrega. Asimismo, es necesario comprobar durante la

recepción de la mercancía si las cantidades, la calidad o las características correspondan con

el pedido. Al respecto se señala lo siguiente:

La recepción de productos abarca el conjunto de tareas que se realizan antes de la llegada

de los productos al almacén, desde la entrada hasta después de su llegada. Para que el
almacén opere correctamente, es necesario que se tenga un control y un registro de las
entradas (Paredes & Vargas, 2018, p20).

b) Zona de almacenamiento:

Esta zona es el eje fundamental del almacén. Se debe determinar el número y el tipo de

estanterías, los medios de manipulación, su ubicación y la colocación de los productos para

obtener la máxima productividad. Son aquellos lugares donde se guardan los diferentes tipos

de mercancía asimismo son manejados a través de una política de inventario, esta función

controla físicamente y mantiene todos los artículos inventariados.

 78

El almacenamiento es la actividad primordial que se realiza dentro del almacén, consiste

ubicar los productos en zonas específicas de acuerdo a sus características y a las políticas de

almacenamiento definidas por la empresa. Se debe garantizar la adecuada operatividad del

almacén, es decir, se debe garantizar la correcta función que desempeñan los operarios

empleando los equipos e instalaciones para el manipuleo y almacenaje de productos

(Manihuari, 2017).

c) Zona de despacho:

En esta zona se gestiona la salida de la mercadería. Este proceso inicia con la generación de la

documentación necesaria como la guía de remisión (hoja de picking) para que el producto se

distribuya efectivamente.

Este proceso, conocido también como picking, se refiere principalmente a la separación de

una unidad de carga de un conjunto de productos almacenados. Posteriormente se procede a

la expedición de productos o materiales, así como a registrar las salidas del almacén (Paredes

& Vargas, 2018).

 Teoría para el cálculo de las áreas de los almacenes

El área total del almacén está determinada por la siguiente fórmula:

Ecuación 3 Área total del almacén

Atotal =A recepción + A despacho + A almacenamiento

Se ha determinado el área de recepción de nuestro almacén considerando la cantidad de

pallets que van a ingresar por día. La información la hemos recogido en pasos anteriores:
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ingreso de materia prima y panetones recibidos por día. En total se recibirán 76 pallets por

día. Además, se estimará un espacio para el correcto manejo y control de mercadería de 3

metros por pasillo. Finalmente, en esta área se ha incluido una oficina de recepción y el baño

de los colaboradores. El área total de la zona de recepción es 406.1 m2.

Se ha determinado el área de despacho de nuestro almacén considerando la cantidad de

pallets que van a ser distribuidos por día. La información la hemos recogido en pasos

anteriores: despacho de materia prima y panetones recibidos por día. En total saldrán 117

pallets por día. Además, se estimará un espacio para el correcto manejo y control de

mercadería de 3 metros por pasillo. Finalmente, en esta área se ha incluido una oficina de

despacho y una zona para guardar algunos elementos de picking. El área total de la zona de

despacho es 540.2 m2.

El área de almacenamiento está determinada por la ecuación 5.

Ecuación 4 Área de la zona de almacenamiento

A=A p+¿ ∑ N modi

Amodi ¿

En la ecuación 4 las variables son: área ocupada por los pasillos (Ap), número de estantes de

la clase i (Nmodi) y área ocupada por los estantes de la clase i (Amodi).

11.2. Almacén de materias primas

Se calculará el área y perímetro de nuestro almacén para poder colocar los estantes y sobre

ellos, nuestra materia prima. Para ello, hallaremos el área del ambiente seco que debe

contener 38 estantes y el ambiente frio que debe contener 17 estantes y 5 góndolas.

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a) Ambiente seco

En este lugar se colocarán los 38 estantes separados por pasillos permitiendo el ingreso

alrededor del estante. Además, consideramos que ningún estante irá pegado a la pared. Por

ello, se colocarán los estantes en 2 columnas por 19 filas, lo que nos da 40 pasillos en total. El

área de cada pasillo es de 6 metros cuadrados, multiplicándolo por la cantidad total de los

pasillos resulta un área de 240 metros cuadrados. Ahora, el área de cada estante es de 3

metros cuadrados, multiplicándolo por el total de estantes nos da como resultado 114 metros

cuadrados en el área total de los estantes. Finalmente, el área de cada lateral y centro tienen

una dimensión de 59 metros por 2 metros cada uno, lo que nos da un área de 118 metros

cuadrados, multiplicado por los dos laterales y un centro seria 354 metros cuadrados. Por lo

tanto, el área final del ambiente seco del almacén será 708 metros cuadrados. Estamos

considerando 7 metros de altura aproximadamente para el almacén. Entonces, el volumen de

este ambiente será de 4,956 metros cúbicos.

b) Ambiente frío

En este ambiente se almacenarán los productos que requieran de una temperatura baja para

su conservación. Para ello, se colocarán 17 estantes y 4 góndolas para el huevo. Como ya

sabemos, el área de cada estante es de 3 metros cuadrados. Por lo tanto, colocaremos los

estantes en dos filas de 9, con un espacio para un estante de la misma dimensión. Además,

sabemos que los estantes no van pegados a la pared y entre los estantes habrá pasillos. Las

góndolas para los huevos tienen una dimensión de 1 metro de ancho y 0.4 metros de

profundidad, de lo cual el área de cada góndola será de 0.4 metros cuadrados. Para completar

el área total de un estante, se colocará dos góndolas dejando un pequeño pasillo en medio de
 81

2.2 metros de profundidad y 1 metro de ancho, lo cual resulta un área de 2.2 metros

cuadrados. Por ende, las dos áreas de las góndolas más el pasillo resulta un área total de 3

metros cuadrados, la misma área que un estante. Entonces, requeriremos dos áreas para las

góndolas para poder tener las 4 que necesitamos. Por ello, las filas de los estantes más las

góndolas serán 10 en total, dejando un área vacía de 3 metros cuadrados. Por lo que

imaginaremos que existe ese estante para poder llenar las dos filas completas de 20 estantes.

Entonces, tendremos 22 pasillos, 20 áreas de estantes y tres laterales. El área del pasillo es de

6 metros cuadrados que multiplicados por los 22 que tendremos, resulta 132 metros

cuadrados. El área del estante es de 3 metros cuadrados que, multiplicados con los 20

espacios, serán 60 metros cuadrados. El área de los laterales es de 64 metros cuadrados que

multiplicados por los tres que va a existir, resulta 192 metros cuadrados. Entonces, el área

total del ambiente frio seria 384 metros cuadrados y el volumen de este ambiente seria 2,688

metros cúbicos.

11.3. Almacén de productos terminados

Hemos dimensionado este almacén considerando el total de la producción, puesto que se van

a comercializar cuando ya estén a punto de concluir los procesos productivos. Nuestros

productos terminados se almacenan en 2 presentaciones: cajas x6 panetones de 1Kg y cajas

x30 panetones de 100g. Las dimensiones de estas cajas son: 62cm largo, 41.5cm ancho y

22cm alto. Utilizando la información de la producción total hemos determinado que se van a

almacenar 112,691 cajas de panetones.

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a) Zona de almacenamiento

Además, se estimó que en cada pallet (1.20m x 0.8m) entran 24 cajas de panetones. De donde

se puede determinar que se van a necesitar 4,696 pallets para todo nuestra producción. En

total se necesitarán 392 estanterías. Para un aprovechamiento óptimo del espacio juntaremos

20 estanterías por pasillo de almacén, permitiendo el ingreso en ambos lados. El área que

ocupan las 20 estanterías juntas es 240 metros cuadrados, multiplicado por el número de

estantes agrupados de a 2 resulta en 1,440 metros cuadrados. Por otro lado, como hemos

indicado antes se está considerando 3m de espacio entre cada pasillo, estimando que entre

cada estante hay un pasillo y los estantes nunca van junto a la pared se determina el número

de pasillos en 13. El área que ocupan los pasillos es 210 metros cuadrados, multiplicado por

el número de pasillos resulta en 2,730 metros cuadrados. Debemos, además, considerar el

área que ocupan los laterales del almacén que es 342 metros cuadrados. El área total la zona

de almacenaje es 4,512 metros cuadrados.

El área total del almacén de productos terminados será 6,258 metros cuadrados. Además,

consideramos una altura promedio de 11 metros para todo este almacén. Entonces, el

volumen total del almacén de productos terminados serán 68,840 metros cúbicos.

12. Diseño del almacén

Considerando las especificaciones antes mencionadas se ha diseñado el almacén de materia

prima y productos terminados que debe tener la empresa para desarrollar sus operaciones. El

mismo, está detallado en el anexo 1.

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13. Diseño de la caja de panetón

Se ha diseñado la caja que servirá como empaque primario para los panetones. Ésta está

hecha a base de cartoncillo como se ha explicado antes. A continuación, mostramos las

medias de nuestro diseño de la caja de panetón.

Ilustración 4 Caja de panetón

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14. Diseño del proceso de armado de cajas

 Elección del proceso de embalaje:

Se ha decidido trabajar con la elección del proceso de embalaje manual, ya que una de las

razones es que en nuestra producción al operario le sobra tiempo, este pequeño tiempo puede

ser provechoso para embalar los productos.

Por otro lado, se busca proteger el producto durante todas las operaciones de traslado,

transporte y almacenaje, otra de las ventajas de trabajar manualmente, es que puede reducir

tiempos y paradas inoportunas en nuestra producción. Además, trabajar con una maquina

automática de embalaje nos producirá un costo elevado y espacio innecesario para la

instalación de este equipo, también origina mantenimiento de esta y daños al no tener

conocimiento de su manejo.

Para las especificaciones del ambiente de embalaje se trabajará básicamente en un ambiente

seco con una humedad relativa menor a 65 %, primordialmente se busca la comodidad del

operario al realizar este proceso de embalaje de los productos terminados. Asimismo, la razón

más importante para controlar la humedad relativa es la de revisar y analizar que nuestro

producto final y personal que esté trabajando para la realización de este desarrollo no presente

complicaciones al término de su horario laboral. A continuación, se presenta la zona de

embalaje.
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Ilustración 5 Zona de embalaje

Para explicar el proceso de armado de cajas mediante la elaboración de un Diagrama de

Operaciones hemos decidido dividir la caja en las siguientes zonas:

Ilustración 6 Caja de panetón dividida por zonas

El DOP que hemos desarrollado para el armado de las cajas es el siguiente:

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Ilustración 7 Diagrama de Operaciones para el armado de cajas

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 89

15. Conclusiones

Después de haberse realizado nuestra investigación, llegamos a las siguientes conclusiones:

 El proceso de elaboración de 1 panetón demora 7.9 horas, de las cuales el proceso de

enfriado tiene una participación importante. Por esta razón, producirlos por lote en

simultáneo, permite un mejor aprovechamiento de las maquinarias y una disminución de

pérdidas en términos de tiempo. En síntesis, aumenta la productividad del proceso.

 La correcta identificación de tiempos de abastecimiento y despacho de productos en los

procesos de la empresa permite una mejor distribución del área necesaria para el almacén.

Esto se debe a que las zonas del almacén (recepción, almacenamiento y despacho)

dependen de esta información para su adecuado manejo.

 Contar con un almacén con distribución “U” es beneficioso en este caso, pues el volumen

de productos de ingreso y salida es grande. Entonces, las áreas se pueden relacionar entre

sí para distribuir mejor la carga.

 El volumen de producción depende de la capacidad de nuestras maquinarias y equipos.

Disponer de máquinas con una adecuada eficiencia, nos ha permitido disminuir los

tiempos de producción y cumplir con la demanda en el plazo estimado, sin realizar gastos

extra como un outsorcing.

16. Recomendaciones

En búsqueda de una mejora continua de los procesos de la empresa y en función a los

resultados obtenidos, se han propuesto las siguientes recomendaciones:

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 Se recomienda realizar matrices de elaboración de proyectos para asegurar la

viabilidad de los gastos e inversión que se va a realizar en el proyecto. Esto porque la

cantidad de panetones que se van a producir es considerablemente grande y algunos

ajustes permitirían aumentar la rentabilidad del proyecto.

 Los hornos de nuestra empresa tienen un rendimiento del 85%, se recomienda que el

peso neto de los panetones que produzca la empresa sea 900g, como es común en el

mercado peruano, en lugar de 1Kg, ya que permitiría disminuir el extra de masa que

se le tiene que agregar para prepararlos.

 Al momento del diseño del almacén, se debe tomar en consideración dos principales

factores: localización y condiciones ambientales. Localización en relación hacia

donde serán despachados los productos (a fin de reducir costos de transportes) y las

condiciones ambientales a fin de que no se vean afectados nuestros productos.

 91

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